IPN - UPIICSA
Ingeniería de la productividad
y diseño del trabajo.
-Técnicas de registro: de sucesión, movimiento
y relación con el tiempo.
-Análisis de la operación.
-Enfoques de manufactura ágil.
Flores Aparicio Brenda.
SALIR
Diagrama de proceso de la
operación.
Diagrama de flujo del proceso.
Diagrama de flujo.
Diagrama de proceso: hombre-
máquina.
Diagrama de proceso de grupo.
1.- Diagrama de proceso de la
operación.
Muestra la secuencia cronológica de todas las
operaciones, inspecciones, holguras y materiales que
se usan en el proceso de manufactura, o de negocios,
desde la llegada de materia prima hasta el empaque
del producto terminado.
Se utilizan dos símbolos, un círculo para denotar las
operaciones y un cuadrado para las inspecciones de
aproximadamente 3/8 de pulgada
OPERACIÓN.
• Cuando una parte bajo estudio se
transforma intencionalmente o la
planeación antes de realizar un trabajo
productivo.
INSPECCIÓN.
• Cuando la parte se examina para
determinar su conformidad con un
estándar
Contenido del encabezado.
Titulo “diagrama de proceso de la operación”, número
de la parte, número de dibujo, descripción del proceso,
método actual y propuesto, fecha y nombre de la
persona que hace el diagrama. (Número de diagrama,
planta, edificio y depto.)
Convenciones para los diagramas de proceso.
-Las líneas verticales indican el
flujo general del proceso al
realizar el trabajo. Las
horizontales que llegan a las
líneas de flujo verticales
indican los materiales.
-Las partes se muestran al
entrar a una línea vertical
para ensamble o salir de una
línea vertical para
desarmado.
-Los materiales que se extraen
o desarman se representan
con una línea de materiales
horizontal dibujada a la
derecha de la línea de flujo
vertical, mientras que los
materiales a ensamblar
utilizan una línea del lado
izquierdo.
2.- Diagrama de flujo del
proceso.
Se usa para cada componente de un sistema o de un
ensamble para obtener el máximo ahorro en la
manufactura. Registra costos ocultos no productivos, como
distancias recorridas, retrasos y almacenamientos
temporales. Muestran todos los movimientos de un articulo
en su paso por la planta.
Conjunto estándar
de símbolos para
diagramas de
proceso según la
ASME (American
Society of
Mechanical
Engineers).
Contenido.
Titulo “diagrama de flujo del proceso”, número de parte, su
dibujo, descripción del proceso, método actual y propuesto,
fecha y nombre de la persona que hace el diagrama.
(Número de diagrama, planta, edificio y depto.)
Se asienta la descripción de cada evento, se marca el símbolo,
se indican los tiempos de proceso o demora y distancias de los
transportes. Se conectan los símbolos con las líneas. La columna
de la derecha sirve para anotar observaciones y/o
recomendaciones.
Símbolos no
estándar
diagramas de
proceso.
Diagrama de flujo del proceso (producto o
material.)
Diagrama de flujo del proceso. (operativo o de
persona.)
3.- Diagrama de flujo.
Representación pictórica de la distribución de planta y los
edificios, que muestran la localización de todas las
actividades del diagrama de flujo del proceso. Al
construir un diagrama de flujo debe identificarse cada
actividad con el símbolo y numero correspondiente al que
aparece en el diagrama de flujo de proceso.
4.- Diagrama de proceso
hombre-máquina.
Se usan para estudiar analizar y mejorar una
estación de trabajo a la vez.
Muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo
de trabajo de una persona y el de la máquina.
Siempre se hacen a escala.
Contienen: Titulo “diagrama de flujo del proceso”,
número de parte, su dibujo, descripción del proceso,
método actual y propuesto, fecha y nombre de la
persona que hace el diagrama. (Número de
diagrama, planta, edificio y depto.)
Diagrama de proceso hombre-máquina.
5.- Diagrama de proceso de
grupo.
Ayuda a determinar el número más económico de
maquinas que un trabajador debe operar.
Muestra la relación exacta entre los ciclos de operación
y ociosos por ciclo de la maquina y de los operadores y
así revela la posibilidad de mejoramiento.
1. Propósito de 2. Diseño de 3. Tolerancias y
la operación. partes. especificaciones.
6. Preparaciones 5. Secuencia y
y herramientas. procesos de 4. Material.
manufactura.
7. Manejo de 8. Distribución 9. Diseño del
materiales. de planta. trabajo.
1. Propósito de la operación.
Este enfoque probablemente es el mas importante de los
nueve puntos del análisis de la operación utilizado para
mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo,
es el relativo al objeto o finalidad de la operación. En
muchos casos el trabajo o el proceso no se debe
simplificar o mejorar, sino se debe eliminar por completo.
La mejor manera para simplificar una operación consiste
en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores
resultados sin ningún costo absoluto.
2. Diseño de partes.
Para mejorar el diseño, deben tomarse en cuenta las siguientes bases:
Simplificar los diseños para reducir el número de partes.
Reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la
fabricación.
Utilizar mejores materiales.
Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones
clava, en lugar de ser en un seria de límites estrechos.
Diseñar la fabricación y el ensamble.
3. Tolerancias y especificaciones.
El tercero de los nueve puntos del análisis de la
operación se refiere a las tolerancias y
especificaciones que se relacionan con la
calidad del producto, es decir, su habilidad
para satisfacer una necesidad dada.
El analista debe estar pendiente de las
especificaciones demasiado liberales a los
mismo que las restrictivas.
Investigando las tolerancias y especificaciones y
tomando las medidas necesarias la compañía
puede reducir los costos de inspección,
minimizar el desperdicio, disminuir los costos de
reparación y mantener una calidad alta.
4. Materiales.
Se deben examinar las siguientes posibilidades para los
materiales directos e indirectos en un proceso.
Encontrar un
material menos
costoso
Encontrar el mejor Encontrar
proveedor materiales que
respecto al precio sean mas fáciles
y disponibilidad de procesar
Estandarizar los Usar materiales
materiales de manera mas
económica
Usar materiales y
suministros de Usar materiales
manera mas recuperados
económica
5. Secuencia y procesos de manufactura.
Los ingenieros de métodos deben entender que el tiempo
dedicado al proceso de manufactura se divide en tres
pasos: planeación y control de inventarios, operaciones de
preparación y manufactura en proceso.
Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista
debe considerar lo siguiente:
Reorganización
de las Uso de los robots
operaciones
manuales
Mecanización de Fabricación cerca
las operaciones de la forma final
manuales
Utilización de Operación más
instalaciones eficiente de las
mecánicas más instalaciones
eficientes mecánicas
6. Preparaciones y herramientas.
Reducción del tiempo de preparación.
Uso de toda la capacidad de la máquina.
Usar herramientas más eficientes.
La preparación está estrechamente ligada a la consideración
del herramental, pues las herramientas a utilizar en un trabajo
determinan invariablemente los tiempos de preparación y
desmontaje.
Al hablar de tiempo de preparación se consideran
generalmente aspectos como registro de entrada del trabajo,
obtención de instrucciones, abujes, herramientas y materiales;
preparación de las estaciones de trabajo para que la
producción pueda comenzar de la manera prescrita (puesta a
punto de herramientas; ajuste de distancias y altura; fijación
de avances, velocidades y profundidades de corte, etc.);
desmontaje del herramental y devolución de todo el equipo a
la bodega.
7. Manejo de materiales.
El manejo de materiales incluye movimiento,
tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Asegurar que las partes, la materia prima,
los materiales en proceso, los productos
terminados y los suministros se muevan
periódicamente, de un lugar a otro.
Asegurar que ningún proceso de producción
o cliente se detenga por la llegada
temprana o tardía de materiales
Garantizar que los materiales se entreguen
en el lugar correcto.
Asegurar que los materiales se entreguen
sin daños y en la cantidad adecuada.
Debe tomar en cuenta espacios de almacén,
tanto temporales, como permanentes.
8. Distribución de planta.
Su objetivo es desarrollar un sistema de
producción que permita la manufactura del
número deseado de productos, con la calidad
deseada al menos costo. La distribución física es
un elemento importante en la producción.
Por producto o en El flujo de una
línea operación a la
siguiente se minimiza.
Distribución de
planta
Por proceso o Es el agrupamiento
funcional de instalaciones
similares,
9. Diseño del trabajo
El diseño de trabajo se refiere a la forma en que se
organiza un conjunto de tareas o un trabajo entero. El diseño
de trabajo ayuda a determinar: qué, cómo y en qué orden
se hacen las tareas.
El diseño de trabajo incluye áreas administrativas tales como:
rotación de trabajo, ampliación de trabajo, ritmo de tarea/
máquina, recesos de trabajo, y horas de trabajo.
Los principios de diseño de trabajo pueden tratar problemas
tales como: sobrecarga de trabajo, menor carga de trabajo,
repetitividad, control limitado sobre trabajo, excesivas horas
de trabajo, etc.
El concepto de manufactura ágil comenzó
en un informe titulado “Estrategia
empresarial de la manufactura del siglo
XXI”. Este estudio, hecho por el Lacocca
Institute en Lehigh University, incluyó más de
150 ejecutivos industriales. El informe
describe la posible evolución de la
competitividad industrial en los siguientes
15 años. Se formó una organización
llamada Agile Manufacturing Enterprise
Forum (AMEF) para continuar este trabajo.
El esfuerzo del Lacocca Institute se inspiró,
hasta cierto punto, en el estudio japonés
Manufacturing 21, que describe los
escenarios para la competitividad japonesa
en el siglo XXI.
El mayor impulso de la manufactura ágil es una visión
de empresa, que específicamente incluye lo siguiente:
• Mayor diversificación de productos, fabricación por
pedido pero a un costo unitario relativamente bajo.
• Introducción rápida de productos nuevos o
modificados, en algunos casos a través de la formación
rápida de una sociedad estratégica temporal para
aprovechar oportunidades de nichos de mercado
breves, lo que se llama empresa u organización virtual.
• Productos que se pueden actualizar, diseñados para
desensamblarlos, reciclarlos y reconfigurarlos.
• Relación interactiva con el cliente.
• Reconfiguración dinámica de procesos de producción
con el fin de dar lugar a pequeños cambios en el diseño
del producto hasta nuevas líneas de producto.
• Compromiso con productos y operaciones benignos
con el medio ambiente.
Conclusiones.
El departamento de producción es el
corazón de una empresa industrial, el
estudio de métodos y el diseño del trabajo
son una parte importante para toda la
compañía. En esta unidad tocamos temas
como las técnicas de registro que son
recursos que debemos utilizar para
conocer y poder mejorar o modificar los
procesos de manufactura en planta.
El arduo trabajo del ingeniero industrial
conlleva la responsabilidad de elaborar un
producto, desde la materia prima hasta el
empaquetado y dentro de ese proceso
hay muchas otras operaciones que deben
ser supervisadas para lograr el nivel de
calidad deseado, en el tiempo justo y con
los costos mas bajos.
Fuentes de información.
Niebel Benjamin, Freivalds Andris. Ingeniería
industrial. Métodos, estándares y diseño del
trabajo. Alfaomega 10ª edición.
http://adminoperaciones.blogspot.mx/2008/
12/manufactura-de-clase-mundial-
mcm_09.html
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/her
ramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-del-trabajo/
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