INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Tecnología de Productos Pesqueros
Profesora: Nayeli Villegas Juárez
Alumna: Vera Sánchez Maricarmen
«HACCP en la industria pesquera »
Concepto HACCP
La anticipación de los peligros y la identificación de los
puntos de control son elementos clave en el HACCP. El
sistema ofrece un enfoque racional y lógico para controlar
los peligros alimentarios y evitar las numerosas
deficiencias inherentes al enfoque inspeccional.
Una vez establecido el sistema, el principal esfuerzo de la
garantía de la calidad estará dirigido hacia los puntos
críticos de control (PCC). Esto asegurará un grado mucho
mayor de inocuidad a menor costo. (Bauman, 1992)
Elementos del sistema HACCP
A. Identificación de los peligros potenciales
Se han definido los peligros como la contaminación la proliferación o
la supervivencia inaceptable de bacterias en los alimentos, que pueden
afectar a la inocuidad o la calidad (deterioro) de los alimentos, o la
producción o persistencia inaceptable en los alimentos de sustancias
tales como toxinas, enzimas o productos del metabolismo microbiano.
(Blackwell, 1998)
B. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Un PCC puede ser una localización, un procedimiento o una fase de
elaboración en la cual se pueden controlar los peligros. Pueden
identificarse dos tipos de PCC: PCC-1, que permite asegurar un control
total del peligro y PCC-2, que lo reducirá al mínimo pero no asegurará
el control total. (Blackwell, 1998)
C. Establecimiento de criterios, niveles objetivos y tolerancias para cada
PCC
Para que el sistema sea eficaz es necesario hacer una descripción detallada de
todos los PCC. (Blackwell, 1998)
D. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Debe ser sencilla, dar un resultado rápido, ser capaz de detectar
desviaciones de las especificaciones o criterios (pérdida de control) y
proporcionar esta información a tiempo para que sea posible tomar las
medidas correctivas. (Blackwell, 1998)
E. Medidas correctivas
• Utilizar los resultados de la vigilancia para ajustar el proceso y
mantener el control.
• Si se pierde el control, debe disponerse de los productos no-conformes a
las normas.
• Debe arreglarse o corregirse la causa de la no-conformidad.
• Mantener un registro de las medidas correctivas efectuadas.
(Blackwell, 1998)
F. Verificación
Es el uso de información complementaria para comprobar si el sistema
HACCP funciona. Puede utilizarse el muestreo aleatorio y el análisis.
Las verificaciones también pueden ser realizadas por instituciones
externas (agencias del gobierno, socios comerciales, organizaciones de
consumidores, etc.). (Blackwell, 1998)
G. Establecimiento de un sistema de documentación y
mantenimiento de los registros
Es fundamental tener la documentación de los procedimientos HACCP
de cada fase. En todo momento debe estar claro quien es el responsable
del mantenimiento de los registros. (Blackwell, 1998)
Utilización del concepto HACCP en la elaboración de productos
pesqueros
Categorías de peligros de los productos pesqueros:
A. Moluscos, incluidos mejillones frescos y congelados, almejas y ostras con o
sin concha. Consumidos a menudo sin cocción previa.
B. Materias primas de la pesca, tales como pescado y crustáceos frescos, y
productos congelados. Normalmente se comen cocinados.
C. Productos de pescado ligeramente preservados (es decir, NaCl < 6% (p/p) en
la fase acuosa, pH > 5,0). Este grupo comprende el pescado salado, en
escabeche, ahumado en frío y otras formas de preservación. Se consumen
sin cocinar.
D. Productos pesqueros y crustáceos (incluidos los filetes empanados
precocinados) tratados térmicamente (pasteurizados, cocinados, ahumados
en caliente). Algunos productos se comen sin cocinarlos.
(Pierson, 1992)
Categorías de peligros de los productos pesqueros:
E. Elaborados térmicamente (envasados en recipientes herméticos,
esterilizados). A menudo se comen sin cocinar.
F. Pescados semiconservados (por ejemplo, NaCl > 6% (p/p) en la
fase acuosa, pH < 5,0 ó con conservadores como sorbato, benzoato,
NO2). Este grupo incluye el pescado y el caviar en salazón y/o en
escabeche. Se comen sin cocinar.
G. Pescados secos, seco-salados y ahumados-secos. Normalmente
se comen cocinados.
(Pierson, 1992)
Cuadro 1. Asignación de categorías de riesgo para productos
pesqueros
ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbianas para Alimentos)
A. Moluscos
Cuadro 2. Análisis de peligros de inocuidad en el proceso de elaboración de moluscos
ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbianas para Alimentos)
A. Moluscos
Cuadro 3. Peligros para la inocuidad y medidas preventivas durante la elaboración y
distribución de moluscos refrigerados
(Tompkin, 1992)
B. Los productos de la pesca como materia prima para su
posterior elaboración
Pescado y crustáceos crudos, frescos y congelados
Cuadro 4. Análisis de peligros en productos de la pesca como materia prima, y en la
elaboración de productos pesqueros frescos y congelados.
ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbianas para Alimentos)
B. Los productos de la pesca como materia prima para su
posterior elaboración
Pescado y crustáceos crudos, frescos y congelados
Cuadro 5. Peligros y Puntos Críticos de Control en la producción de pescado fresco y
congelado.
ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbianas para Alimentos)
C. Productos pesqueros ligeramente preservados
Cuadro 6. Análisis de los peligros de inocuidad en la producción de productos pesqueros
ligeramente preservados
ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbianas para Alimentos)
C. Productos pesqueros ligeramente preservados
Cuadro 7. Peligros y medidas preventivas en la producción de salmón ahumado
en frío
Flujo del producto Peligro Medida preventiva Grado de control
Materia prima antes de entrar en Ver Cuadro 5 Ver Cuadro 5 Ver Cuadro 5
la planta
Recepción de materias primas Entrada a producción de Asegurar una fuente confiable PCC-2
calidades fuera de norma
Lavado
Fileteado
Salazón Contenido de sal muy alto o muy Observaciones visuales de los PCC-2
bajo (es decir, sabor inaceptable o procedimientos y equipos de
riesgo de desarrollo y producción salazón Medida del contenido de
de toxina por C. botulinum, sal de la salmuera y del producto
respectivamente)
Ahumado
Empaque Deterioro (oxidación, deterioro Control visual del material y PCC-1
microbiano) método de empaque (vacío)
Todas las fases de elaboración Proliferación bacteriana Control (Txt) PCC-1
Contaminación
Higiene en la planta PCC-2
Calidad del agua PCC-1
Saneamiento PCC-2
Refrigeración Proliferación bacteriana Control (Txt) PCC-1
Distribución Proliferación bacteriana Control (Txt) PCC-1
(Tompkin, 1992)
D. Productos pesqueros tratados térmicamente
(pasteurizados)
Cuadro 8. Análisis de los peligros en la elaboración de productos pesqueros tratados
térmicamente (pasteurizados)
ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbianas para Alimentos)
D. Productos pesqueros tratados térmicamente
(pasteurizados)
Cuadro 9. Peligros y medidas preventivas en la producción de camarones cocidos,
pelados, y congelados rápida e individualmente.
(Tompkin, 1992)
E. Productos pesqueros envasados en recipientes herméticos
(pescado enlatado) y tratados térmicamente (esterilizados)
Cuadro 10. Peligros y medidas preventivas en la producción de pescado en conservas
de baja acidez
Flujo del producto Peligro Medida preventiva Grado de control
Materias primas antes de entrar en Ver Cuadro 5 Ver Cuadro 5 Ver Cuadro 5
la planta
Recepción de materias primas en Entrada a producción de calidades Asegurar una fuente confiable PCC-2
la planta (pescado y latas) sub-normalizadas Evaluación sensorial
Elaboración primaria
Llenado de latas Penetración incontrolada de calor Evitar la entrada de aire, controlar PCC-2
durante el tratamiento térmico el peso de sólido, líquido, densidad
del producto y espacio libre de
cabeza
vacío, sellado Recontaminación La calidad de los cierres se debe PCC-2
comprobar a intervalos regulares
Tratamiento térmico Supervivencia de patógenos Control (Txt) PCC-1
Enfriamiento de las latas por agua Recontaminación Calidad del agua de refrigeración PCC-2
nivel de cloro > 1–2 ppm
Manipulación de latas llenas Recontaminación Debe evitarse la manipulación de PCC-2
(mojadas) latas calientes y mojadas. La
manipulación de las latas debe
estar diseñada para reducir al
mínimo los golpes mecánicos
Almacenamiento y distribución
(Tompkin, 1992)
F. Pescado semipreservado
Cuadro 11. Peligros y medidas preventivas en la producción de arenques en
escabeche
Flujo del producto Peligro Medida preventiva Grado de control
Materias primas antes de entrar en Ver Cuadro 5 Ver Cuadro 5 Ver Cuadro 5
la planta
Recepción de materias primas en Entrada a producción de calidades Asegurar una fuente confiable PCC-2
la planta subnormalizadas Evaluación sensorial
Elaboración primaria
Fileteado
Salazón en salmuera Incorrecto contenido de sal en el Control de la concentración de sal PCC-1
pescado (alteración y/o en la salmuera y del tiempo de
supervivencia de parásitos) salmuerado (se debe especificar la
concentración de NaCl y el tiempo
de mantenimiento)
Escabechado Incorrecta concentración de NaCl y Control de la composición del PCC-1
de ácido acético en el pescado escabeche y del tiempo de
(sabor, alteración y/o supervivencia escabechado. Se debe especificar
de parásitos) el tiempo de mantenimiento
Elaborac.ión secundaria
Envasado en recipientes de cristal Calidad sensorial pobre Control de la composición del PCC-1
en el adobo final adobo (concentración de azúcar,
ácido acético, especias, etc.)
Distribución Proliferación de microorganismos (Control de temperatura T < 10°C) PCC-1
(bacterias, levaduras) (deterioro,
producción de toxinas
por C. botulinum tipos A, B)
(Tompkin, 1992)
G. Pescado salado, seco-salado y seco-ahumado
Se trata de productos con un contenido muy alto de sal (fase acuosa
saturada de NaCl) y/o muy baja actividad del agua debido a la
deshidratación osmótica y/o al secado físico. Los productos son estables a
temperatura ambiente y pueden consumirse después de rehidratar y
cocinar, o directamente sin cocción alguna.
El peligro relacionado con la elaboración es principalmente un factor
tiempo. El proceso de fabricación de estos productos tiene lugar a
temperatura ambiente y si la disminución de la actividad del agua lleva
demasiado tiempo, tendrá lugar el desarrollo y producción de toxinas por
microorganismos. (Tompkin, 1992)
Agencias de inspección y el sistema HACCP
A. Los procedimientos de verificación pueden incluir:
• Establecimiento de calendarios de verificación apropiados.
• Examen del plan HACCP en cada planta.
• Examen de los datos de los PCC.
• Toma de muestras aleatorias y análisis.
• Examen de los datos escritos de la verificación, que certifica el
cumplimiento del plan HACCP o las desviaciones del plan y las
acciones correctivas tomadas.
• Validación del plan HACCP, incluido el examen in situ y la verificación
de los diagramas de flujo y de los PCC.
• Examen de las modificaciones del plan HACCP de la planta.
(Bauman, 1992)
Agencias de inspección y el sistema HACCP
B. Las inspecciones de verificación deberán realizarse:
• Rutinariamente, o sin previo aviso, para asegurar que los PCC
seleccionados están bajo control.
• Cuando los alimentos producidos han constituido vehículos de
enfermedades transmitidas por los mismos.
• Cuando se solicita en forma de consulta o cuando no se cumplen los
criterios establecidos.
• Para verificar que los cambios se han puesto en marcha correctamente
después de que un plan HACCP haya sido modificado.
(Bauman, 1992)
Agencias de inspección y el sistema HACCP
C. Los informes de verificación deberán incluir información sobre:
• La existencia de un plan HACCP, así como la(s) persona(s) encargada(s)
del manejo y puesta al día del plan.
• El estado de los datos relacionados con la vigilancia de los PCC.
• Datos directos de la vigilancia de los PCC durante el funcionamiento de
la planta.
• Cualquier muestra analizada para verificar que los PCC están bajo
control. Los análisis pueden abarcar métodos físicos, químicos,
microbiológicos u organolépticos.
• La formación y educación de las personas encargadas de la vigilancia de
los PCC.
(Bauman, 1992)
Ventajas de la aplicación del HACCP
• El control es a su vez promotor de nuevas medidas, porque es posible
tomar acciones correctivas antes de que sucedan los problemas.
• El control es rápido y en consecuencia pueden tomarse medidas
correctivas rápidas en caso necesario.
• El control bajo HACCP es poco costoso en comparación con los
métodos de análisis químico y microbiológico tradicionales basados en
el producto final.
• Pueden tomarse muchas más mediciones en cada lote de productos,
porque el control está enfocado a los puntos críticos de funcionamiento.
• El HACCP puede utilizarse para pronosticar peligros potenciales.
(Bauman, 1992)
Inconvenientes de la aplicación del HACCP
• Sigue existiendo una interpretación no uniforme del sistema de HACCP,
tanto nacional como internacionalmente.
• No existe un acuerdo universal sobre lo que constituye un peligro.
• El HACCP se ocupa de cuestiones específicas y los reglamentos de
cuestiones generales.
• El HACCP requiere que los productores acepten una mayor
responsabilidad.
• Será necesario mucho tiempo para educar a los inspectores y al personal
de la industria para que alcancen un entendimiento común del sistema
HACCP.
(Bauman, 1992)
Aplicación del principio HACCP en la evaluación de los
establecimientos de elaboración de productos pesqueros
Evaluación de una planta pesquera
Nombre de la planta…………………………Tipo de producción……………………
Nombre del evaluador ……………………… Fecha de la vista………………………
Clasificación
INSTALACIONES FIJAS A B C
PLANTA DE ELABORACION
Local (limpieza, contaminación)
diseño general, distribución, flujo de materiales
Separación entre zonas de elaboración limpias y no limpias
Facilidad de limpieza
Conservación
EQUIPOS
Instalaciones sanitarias y auxiliares (servicios, instalaciones para lavarse las manos, etc.)
Número, construcción, localización
Laboratorios
Suministro de agua (cantidad, calidad , caliente, fría)
Cajas y contenedores
Maquinaria
Eliminación de residuos
CAPACIDAD DE REFRIGERACION/CONGELACION
Suministro de hielo
Salas de refrigeración (número, tamaño/capacidad)
Congeladores/almacenamiento congelado (número, tamaño/capacidad)
OTRAS OBSERVACIONES
(Pierson,1992)
Aplicación del principio HACCP en la evaluación de los
establecimientos de elaboración de productos pesqueros
FACTORES VARIABLES A B C
MATERIAS PRIMAS
Calidad, manipulación, control con…
ELABORACION/CONTROL DE LA ELABORACION A. Excelente, bueno o
Flujo, marcaje
sólo pequeñas
Temperatura/Control de la temperatura
deficiencias.
Rutinas de trabajo (GMP), limpieza general
Vigilancia de la elaboración, delegación de responsabilidades
B. Mediano,
HIGIENE PERSONAL Deficiencias graves.
Vestimenta C. Una situación
Comprensión general de los principios higiénicos inaceptable, que puede
LIMPIEZA Y DESINFECCION
originar un producto no
Organización de las operaciones de rutina
Métodos
comestible que
Control con…
represente una amenaza
GARANTIA DE LA CALIDAD para la salud o la
Principios, organización, delegación de responsabilidades inocuidad.
Plan HACCP
Personal
Vigilancia de los PCC, registros
Procedimientos para situaciones fuera de control (Pierson,1992)
OTRAS OBSERVACIONES
Bibliografía
❖ Bauman, HE (1992). Introducción a HACCP. En Principios y
aplicaciones de HACCP . Eds: MD Pierson y DA Corlett, Jr. Van
Nostrand Reinhold, 1–5.
❖ ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbianas para
Alimentos)
❖ Microorganisms in Foods. (1998). Aplicación del sistema de Puntos
Críticos de Control de Análisis de Peligros (HACCP) para garantizar la
seguridad y la calidad microbiológica . Publicaciones científicas de
Blackwell.
❖ Pierson, M. y DA Corlett Jr. (1992). Apéndice B en HACCP. Principios y
aplicaciones . Van Nostrand Reinhold.
❖ Tompkin, RB (1992). Procedimientos de acción correctiva para
desviaciones de los puntos críticos de los puntos críticos de
control. En HACCP, Principios y Aplicaciones . Eds: MD Pierson, DA
Corlett Jr. Van Nostrand Reinhold, 72–82.
