01_CONCRETO_Gral.pdf

El concreto u hormigón
 El hormigón (del latín formicō, 'moldeado, conformado') o
concreto (del inglés concrete, a su vez del latin concrētus,
'agregado, condensado').
 Es un material compuesto empleado en construcción, formado
esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o
fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.

Generalidades
 Su principal característica estructural es que resiste muy bien a los
esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento
frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.),
por ese motivo es habitual usarlo asociado a armaduras de
acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón
armado o concreto prereforzado .

Antecedentes históricos
 Su historia se constituye en un capitulo
fundamental de la historia de la
construcción y la evolución de las ciudades.
 Si bien las primeras edificaciones utilizaron
materiales pétreos y arcillosos, surgió la
necesidad de obtener pastas que
permitieran unir dichos mamposterías con la
finalidad de conformar estructuras estables.
 Inicialmente se emplearon pastas
elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se
deterioraban ante las inclemencias del
tiempo, motivo por el cual se buscaron
opciones que no se degraden fácilmente, a
través del fraguado hidráulico.
 Según antecedentes actuales, los primeros
aglomerantes hidráulicos se componían de
una mezcla de cal y puzolana (polvo natural
de silicio volcánico)

 Panteón de Agripa en Roma (123 al 125 d.c Apolodoro de Damasco).
 Construcción religiosa formada por una cúpula semiesférica con un
diámetro interior de más de 43 m. de hormigón que la hace la más
grande en la historia.

 Panteón de Agripa en Roma
 Siete nichos que tenían la función de
dedicar respeto a los sietes dioses.

 La cúpula del Panteón de Agripa se encuentra descansando sobre un
muro cilíndrico de la rotonda, con un radio de 21.6m. En cuanto a su
espesor, es de 6 metros y descansa sobre un anillo de cimentación
con espesor de 7.3 m. En ella se puede encontrar cinco filas de caseto,
que van disminuyendo de tamaño cuando se van acercando al óculo
de 9 m de diámetro. Seis pilares son la fuente principal de soporte que
se hallan oculto dentro de las paredes cilíndricas

 Entre los principales materiales empleados, el hormigón, un material
novedoso para la época y que los romanos sabían utilizar muy bien,
pero debe destacarse que no es el conocido actualmente. Dicho
material consistía en mezclar piedras volcánicas que contuvieran sílice
y alúmina, que al hacerlo se obtenían gran resistencia en el material.
 Para su estabilidad, se fue
disminuyendo el diámetro
de la cúpula y el aligerar
el material cada que se
ascendía. El diámetro es
igual a la medida que
tiene la altura del interior,
siendo capaz de crear la
ilusión de una esfera
completa.

Aplicaciones en el tiempo
Siglo
XX
inicios

Aplicaciones en el tiempo
Siglo
XX

Realidad Nacional
 La Sociedad Boliviana de Cemento S.A. fue
fundada el 24 de septiembre de 1925 e inició
su actividad industrial como productor de
cemento tres años después.
 Al principio la maquinaria era de segunda
mano llegando a producir 2 mil toneladas
métricas de clinker por año.

Realidad Nacional
1.Itacamba. 870.000 tm/año
2.Soboce. 1,6 millones tm/año.
3.Coboce. 900.000 tm/año.
4.Fancesa. 1,0 millones tm/año
TOTAL 4,370,00 tm/año

El hormigón
Al igual que las piedras naturales,
el hormigón es un material
sumamente resistente a la
compresión, pero muy frágil y
débil a la tracción.
Para aprovechar sus fortalezas y
superar sus limitaciones, en
estructuras se utiliza el hormigón
combinado con barras de acero
resistente a la tracción, lo que se
conoce como hormigón armado.
También es buen aislante acústico
y resistente al fuego.
 El hormigón es una piedra artificial formada al mezclar adecuadamente
cuatro componentes básicos: cemento, arena, grava y agua.

El hormigón ha alcanzado
importancia como material
estructural debido a que
puede adaptarse fácilmente a
una gran variedad de moldes,
adquiriendo formas arbitrarias,
de dimensiones variables,
gracias a su consistencia
plástica en estado fresco.

Propiedades
 Las propiedades del hormigón dependen en gran medida de la calidad
y proporciones de los componentes en la mezcla, y de las condiciones
de humedad y temperatura, durante los procesos de fabricación y de
fraguado.

Relación A/C
 La relación entre el contenido
efectivo de agua y el contenido
de cemento en masa del
hormigón fresco.
 El concepto fue desarrollado por
el investigador norteamericano
Duff A. Abrams en 1918 – autor
que propuso el Metodo Cono de
Abrams para medir la
consistencia del hormigón –
estableciendo la razón existente
entre la relación agua-cemento y
la resistencia a compresión simple
del hormigón endurecido.

Fabricación del hormigón
 El hormigón hecho en obra es el
material de construcción de
mayor empleo en las
edificaciones. Muchos fabrican
hormigón, sin embargo, pocos
cuidan el proceso para asegurar
la calidad…
 Para evitar sobrecostos,
demoliciones, riesgos
estructurales, grietas, filtraciones y
muchos otros problemas, se
plantea las siguientes
recomendaciones durante la
fabricación, aplicación y
protección del hormigón hecho
en obra.

1.3. El cemento
El cemento Portland es un material aglomerante, de
color grisáceo, que se compone principalmente de
silicatos de calcio y de aluminio, que provienen de la
combinación de calizas, arcillas o pizarras, y yeso,
mediante procesos especiales. Tiene las propiedad de
adherencia y cohesión requeridas para unir fragmentos
minerales entre sí, formando una masa sólida continua,
de resistencia y durabilidad adecuadas. El color
parecido a las piedras de la región de Portland
(Inglaterra) le dieron origen a su nombre en 1824.

El proceso de manufactura del
cemento consiste,
esencialmente, en la trituración
de los materiales crudos
(calizas y arcillas), su mezcla
en proporciones apropiadas, y
su calcinación a una
temperatura aproximada de
1400°C, dentro de un cilindro
rotativo, lo que provoca una
fusión parcial del material,
conformándose bolas del
producto llamadas clinker.
El clinker es enfriado y luego es
molido junto con el yeso hasta
convertirlo en un polvo fino
llamado cemento Portland.
Fabricación del cemento

EXPLOTACION DE
MATERIAS PRIMAS
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las
arcillas de los depósitos o canteras, las cuales
dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los
diferentes sistemas de explotación, luego el material se
transporta a la fábrica.
PREPARACION Y
CLASIFICACION DE
LAS MATERIAS
PRIMAS
Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce
el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones
dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la
trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a10mm.
HOMOGENIZACION
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya
han sido trituradas, se lleva por medio de bandas
transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su
tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran
diferencia de los sistemas de producción del cemento,
(procesos húmedos y procesos secos).

CLINKERIZACION
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos
rotatorios a grandes temperaturas aproximadamente a
1450°C, en la parte final del horno se produce la fusión
de varios de los componentes y se forman gránulos de 1
a 3 cm de diámetro, conocido con el nombre de Clinker.
ENFRIAMIENTO
Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas
temperaturas, viene el proceso de enfriamiento en la
cual consiste en una disminución de la temperatura para
poder trabajar con el material, éste enfriamiento se
acelera con equipos especializados
ADICIONES FINALES
Y MOLIENDA:
Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a
obtener la finura del cemento, en la cual consiste en
moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de
retardar el tiempo de fraguado.
EMPAQUE Y
DISTRIBUCION
Consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de
50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores
que puedan afectar la calidad del cemento, luego se
transporta y se distribuye para su comercialización.

Clasificación del cemento
1. Cementos PORTLAND, si están compuestos por clínker y un bajo porcentaje
de yeso.
2. Cementos SIDERURGICOS, compuestos de clínker más escoria básica
granulada de alto horno y yeso.
1. Cementos Portland Siderúrgicos: Si el porcentaje de escoria granulada
de alto horno es inferior al 30%.
2. Cementos Siderúrgicos: si el porcentaje de escoria granulada de alto
horno está presente en porcentajes comprendidos entre 30 y 75 %.
3. Cementos PUZOLANICOS, compuestos por clínker, puzolana y yeso.
1.Cemento Portland Puzolánico: si el porcentaje de puzolana es inferior a
30 %.
2.Cementos Puzolánicos: si el porcentaje de puzolana está entre 30 y 50 %.

Tipos de Cemento
TIPO I: Es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general,
cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo (Edificios,
estructuras industriales, conjuntos habitacionales). Libera mas calor de
hidratación que otros tipos de cemento.
TIPO II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación,
cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto).
TIPO III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a
los pocos días del vaciado.
TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse
dilataciones durante el fraguado (Presas).
TIPO V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción
concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).

Cualidades del cemento
Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación
agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.
Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación.
El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona
químicamente hasta endurecer.
El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas.
•El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y
los agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir
cualquier forma tridimensional.
•El cemento es tan durable como la piedra. A pesar de las condiciones
climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se
incrementa con el paso del tiempo.
•El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi
imposible romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la
grava y la roca.
•El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan
correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.

Fraguado del Cemento
Se denomina fraguado al proceso químico por el cual el cemento adquiere
dureza pétrea ( proceso irreversible), a diferencia de las cales grasas el
fraguado del cemento es hidráulico porque se produce por reaccionar con el
agua que provoca el fenómeno de hidrólisis de algunos compuestos y
posteriores hidrataciones y recombinaciones.
El fraguado y endurecimiento
del hormigón no son más que
dos estados separados
convencionalmente; en
realidad solo hay un único
proceso de hidratación
continuo.
Endurecimiento: proceso en
que la masa rígida aumenta
su dureza y resistencia
mecánica que demanda
de 28 días a varios años.

Para asegurar que las reacciones de fraguado continúen, a partir del
endurecimiento inicial del hormigón (que normalmente se produce en
las primeras doce horas después del mezclado), se requiere dotar
continuamente de agua de curado al hormigón, la que sirve para
reponer el agua de amasado evaporada por el calor emanado como
producto de las reacciones químicas. Esta agua de curado usualmente
se la proporciona humedeciendo la superficie de los elementos de
hormigón.
La propiedad de diseño más importante del hormigón constituye
su resistencia, la propiedad constructiva más importante es
su trabajabilidad.
Usualmente estas dos propiedades son mutuamente conflictivas durante
la construcción.
En general una relación agua/cemento (a/c) baja, medida al peso, que
mantenga una adecuada trabajabilidad en el hormigón fresco,
conduce a hormigones de mayor resistencia y mejor calidad.
Curado del Cemento

Cuando el agua y el cemento reaccionan, se generan un calor de
hidratación en los procesos de fraguado y endurecimiento , en la cual
puede ocurrir un incremento en la temperatura del concreto
produciéndose una rápida evaporación en el agua y cambios
volumétricos, que llevan a la contracción del material y su eventual
Agrietamiento.
Calor de hidratación

1.4 Agua de mezcla
1.4.1. Características físico-químicas
 Es el elemento líquido que le da la denominación a los tipos de
cemento hidratados, por eso se llama cemento hidráulico. En el
concreto el agua es el elemento en virtud del cual el cemento
experimenta series de reacciones químicas que le dan la propiedad
de fraguar y endurecer para producir un material sólido único con los
agregados.
 El agua de mezcla juega un doble papel en el hormigón. Por un lado
participa en las reacciones de hidratación del cemento; por otro,
confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta
puesta en obra.
 La cantidad de agua debe limitarse al mínimo estrictamente
necesario, pues en caso de su exceso crea huecos en el hormigón
(capilares) que disminuyen considerablemente su resistencia; por otra
parte, no puede disminuirse su contenido, ya que podrían obtenerse
masas poco trabajables y de difícil colocación en obra.

1.4 Agua de mezcla
División del agua en el concreto
El agua en el concreto se divide en agua de Mezclado y agua de Curado.
 AGUA DE MEZCLADO
Corresponde al diseño original de la mezcla, es el volumen de agua por
metro cúbico de concreto en el diseño de concreto (Vol/m3). Es la que
reacciona químicamente con el cemento, el que lo hidrata formando lo
que se denomina el gel o pasta hidratada. Posee tres fases:
 Agua de Absorción : Es una capa molecular de agua que es atraída por
el gel del cemento.
 Agua Capilar : Es la que ocupa los poros entre los granos del cemento.
Las aguas de absorción y capilares ocupan un 77% dentro de estas
aguas.
 Agua Libre: Es la que realmente evapora , o sea la que se pierde dentro
del agua de mezclado en " Condiciones de Secado ".

1.4 Agua de mezcla
 AGUA DE CURADO
Es el agua que necesita el concreto para hidratar eficientemente el
cemento en su proceso de endurecimiento.
El agua en el concreto debe de ser mínimo del 48%, hay tres factores que
influyen en la cantidad de agua en una mezcla, como es la relación A/C,
la humedad ambiental y la diferencia de densidades de los materiales
constituyentes.
PROPIEDADES:
Para fabricar la mezcla del concreto debe tener por lo menos los
siguientes requisitos:
- Carbonatos, bicarbonatos, cloruros, sulfatos, sales de hierro y sales
inorgánicas son totalmente indeseables ya que se producen bajas
resistencia, retardo del fraguado, inclusive corroen el acero de refuerzo

1.4 Agua de mezcla
 Se puede asumir que por
cada litro adicional de
agua equivale a una
disminución de 2 kg de
cemento.
 Tanto el agua de mezcla
como el de curado deben
reunir condiciones
optimas para desempeñar
eficazmente su función.
 Se debe controlar con
mas cuidado el agua de
curado que el de mezcla,
pues existe mas riesgo de
que el hormigón no
reaccione como
corresponde por la
presencia de sustancias
perjudiciales.

1.4 Agua de mezcla
Descripción Parámetro Efectos en el hormigón
pH MÍNIMO 5
• Alteraciones en el fraguado y endurecimiento
• Disminución de resistencias y durabilidad
Sustancias
disueltas
MÁXIMO
15 gr/Lt
• Aparición de eflorescencias u otro tipo de manchas
• Perdida de resistencias mecánicas
• Fenómenos expansivos a largo plazo
Contenido en
Sulfatos
expresados en
Ion SO4
MÁXIMO
1 gr/Lt
• Alteraciones en el fraguado y endurecimiento;
perdidas de resistencia
• Puede resultar gravemente afectada la durabilidad
del hormigón
Contenido en
Ión cloro
MÁXIMO
3 gr/Lt
• Corrosión de armaduras u otros elementos metálicos
• Otras alteraciones del hormigón
Hidratos de
carbono
No deben
existir
• No fragua el hormigón
• Otras alteraciones en el fraguado y endurecimiento
Sustancias
orgánicas
solubles en éter
MÁXIMO
15 gr/Lt
• Graves alteraciones en el fraguado y/o
endurecimiento
• Fuertes caídas de resistencia

1.4 Agua de mezcla
1.4.3. Verificación de calidad
 No conviene emplear agua cuyo
pH sea inferior a 5, ni las que
contengan aceites, grasas,
hidratos de carbono.
 Cuando el agua contiene
materias solidas en suspensión
(limos o arcillas) debe restringirse
su empleo, ya que esos finos
disminuyen considerablemente la
adherencia pasta – árido.
 En caso de ser necesario efectuar
los análisis de laboratorio para
determinar la aptitud del agua.
 La temperatura del agua para la
preparación del hormigón será
superior a los 5 ºC.

1.4 Agua de mezcla
Aguas prohibidas

1.4 Agua de mezcla
Recomendaciones

1.5 Agregados
 Es aquel agregado pétreo o material granulado empleado como material
conglomerante en la fabricación del hormigón. Los áridos constituyen la
estructura granular del hormigón, cuyos huecos deben rellenarse lo
máximo posible con la pasta conglomerante. Los áridos suponen
aproximadamente el 80% del peso y el 70-75% del volumen
Generalidades

1.5 Agregados
 El origen de los agregados están condicionados por el ciclo Roca -Suelo,
estas rocas pueden ser ignéas, sedimentarias y metamórficas, la roca
sufre un intemperismo físico ya sea por acción del viento, temperatura o
por la acción del hombre.
Generalidades

1.5 Agregados
Clasificación
 Según su Origen
Los agregados pueden ser naturales o artificiales.
 Agregados Naturales: Son los que se encuentran en la corteza terrestre
(casi siempre en un mismo lugar de origen), y sus partículas se forman
por la acción directa de la naturaleza ó por proceso de trituración y
fragmentación inducidos por el hombre , la mayoría de sus
propiedades químicas son iguales a la de la roca madre. A través de
estos procesos se obtienen los verdaderos agregados tradicionales
como gravas y arenas .
 Agregados Artificiales: Reciben también el nombre de manufacturados
y se obtienen a través de procesos industriales por fenómenos de
licuefacción y pulverización. Los minerales en este estado se llevan a
los tamaños indicados y se vuelven a endurecer para su posterior
utilización, de este grupo hacen parte la escoria de alto horno , arcillas
expansibles, limaduras de hierro , humo de sílice , etc.

1.5 Agregados
Clasificación
 Según su Tamaño:
Se dividen en dos grandes grupos : gruesos y
finos
 Agregado Grueso: Materiales cuyas
partículas tienen tamaños de 7.6 cm (3") a
4.76 mm. (1/5”). Los agregados gruesos mas
utilizados son 11/2 " a 3/8 ".
 Agregado Fino: Materiales cuyas partículas
están entre el tamiz #4 y el tamiz # 200 es
decir entre 4,76 mm y 0.074 mm. Los
agregados finos menores de 0.074 mm no
sirven para concretos ya que son
demasiados finos, generalmente son limos o
arcillas cuyas partículas interfieren en el
proceso de hidratación del cemento.
cm pulg
0,48 1/5”
0,64 ¼ “
0,95 3/8”
1,27 ½”
1,91 ¾”
2,54 1”
3,81 1 ½”
5,08 2”
6,35 2 ½”
7,62 3

1.5 Agregados
Clasificación
 Según su Densidad
Se divide en 3 grupos (Livianos, normal y pesado)
 Agregados Livianos : Son aquellos cuya densidad está entre
500 – 1000 Kg/m³. Entre estos tenemos pizarras expandidas,
esquistos, escorias, arcillas, pómez, perlita etc. Se utiliza en
concreto de relleno o en mampostería estructural, concreto
para aislamiento.
 Agregado Normales : Son aquellos cuya densidad están entre
1300 - 2000 Kg/m³. Se encuentran en gravas de trituración,
arena de rio, clinker, etc. Se utiliza en concreto de toda índole
es decir concretos estructurales y no estructurales.
 Agregados Pesados: Son aquellos cuya densidad están entre
2000 -5600 Kg/m3. Por lo general hay que fabricarlos, se utilizan
en concretos especiales (concreto para macizos de anclaje),
que van a estar expuestos a rayos ultravioletas y radiaciones.
Entre estos tenemos la barita, limonita, magnetita , limaduras
de acero y hematita.

1.5 Agregados
Clasificación
 Según su Densidad

1.5 Agregados
Propiedades de los agregados en el hormigón fresco
 Las propiedades más significativas en su preparación, son las relacionadas
con la manejabilidad de la mezcla, además de la absorción, el tamaño y
la graduación.
 Consistencia: Capacidad de deformación.
 Ductilidad: Capacidad de deformación sin rotura.
 Homogeneidad: La masa específica nos informa sobre la uniformidad del
material, y por consiguiente de sus propiedades.
 Masa especifica: Relación entre la masa de hormigón y volumen ocupado.
Es una medida de la eficacia del método de compactación empleado.
 Tiempo de preparación: Periodo que transcurre entre el amasado y el inicio
del fraguado. Define el tiempo en el que podemos modelar el hormigón sin
que sus propiedades se vean reducidas.

1.5 Agregados
Propiedades de los agregados en el hormigón endurecido
 Las propiedades más significativas en el endurecimiento del material son:
 Resistencia: Capacidad de soportar esfuerzos de compresión, tracción,
flexión, etc. La resistencia a compresión se perfila como la más notoria de
las propiedades del hormigón.
 Densidad: Relación entre la masa del hormigón y el volumen ocupado
(generalmente a mayor densidad mayor resistencia).
 Compacidad: Capacidad de obtener la máxima densidad que los
materiales empleados permiten. A mayor compacidad menor número de
huecos y poros (mayor resistencia).
 Permeabilidad: Proporcional a la relación agua-cemento; mide el grado
de accesos de los fluidos al concreto. Una mayor permeabilidad implicara
una mayor exposición del hormigón ante potenciales agentes agresores.
 Dureza: Resistencia a la deformación ante esfuerzos superficiales.
 Retracción: Reducción del volumen debido a la evaporación del agua del
cemento.

1.5 Agregados
Peso específico.
 El peso especifico de los
agregados, se refiere a la densidad
de la masa (relación del peso del
agregado con el volumen del
elemento) el cual adquiere
importancia cuando se requiere
que el concreto tenga un peso
limite.
 El peso específico es un indicador
de calidad, en cuanto que los
valores elevados corresponden a
materiales de buen
comportamiento, mientras que el
peso especifico bajo corresponde
a agregados absorbentes y débiles

1.5 Agregados
Peso específico.

1.5 Agregados
Granulometría y módulo de fineza.
 Se define como a la distribución por
tamaños de las partículas de agregado.
Ello se logra separando el material por
procedimiento mecánico empleando
tamices de aberturas cuadradas
determinadas.
 El agregado comprende del 65% al 80%
del volumen unitario del concreto. En
razón de su importancia en el volumen
de la mezcla de granulometría
seleccionada para los agregados finos y
gruesos deberá permitir obtener en las
mezclas una máxima densidad, con una
adecuada trabajabilidad del concreto
fresco y con obtención de las
propiedades deseadas en el concreto
endurecido.

1.5 Agregados
Granulometría y módulo de fineza.
 El modulo de fineza es un índice
promedio del mayor o menor grosor
del conjunto de partículas de una
agregado. Se define como la
sumatoria de los porcentajes
acumulados retenidos en las mallas
de 3”; 1½”, ¾”, ½ ” 3/8”; N° 4, N° 8, N°
16, N° 32, N° 50 y N° 100.
Se utiliza principalmente en el diseño
de mezclas especiales.

1.5 Agregados
Forma de los granos

1.5 Agregados
Materiales contaminantes y acopio de materiales
 Los áridos no deben ser químicamente activos frente al cemento, ni
deben descomponerse por los agentes exteriores a que estarán
sometidos en obra. Por tanto, no deben emplearse áridos tales como los
procedentes de rocas blandas, friables, porosas, etc., ni los que
contengan nódulos de pirita, de yeso, compuestos ferrosos, etc.
 Los áridos deberán almacenarse de tal forma que queden protegidos de
una posible contaminación por el ambiente, y especialmente por el
terreno, no debiendo mezclarse de forma incontrolada los distintos
tamaños. Deberán también adoptarse las necesarias precauciones para
eliminar en lo posible la segregación, tanto durante el almacenamiento
como durante su transporte.

1.6 Aditivos
Generalidades
 Son productos que se incorporan a la mezcla de hormigón
antes o durante su amasado con el fin de modificar algunas
de sus características, propiedades o comportamiento por
acción física, química o físico-química de forma controlada.
 Los aditivos pueden ser pulverulentos, en pasta o líquidos y
pueden modificar el comportamientos a largo plazo del
concreto o su tiempo de fraguado, según las necesidades
de trabajo, resistencia, durabilidad y economía.

1.6 Aditivos
Propiedades modificables del Concreto

1.6 Aditivos
TIPOLOGÍA DESCRPICIÓN
Aditivos
retardantes
Por otro lado, los aditivos retardadores del concreto retrasan el
inicio de fraguado, manteniendo por más tiempo la docilidad.
Se emplean en hormigonados contiempo caluroso,
hormigones bombeados o en obras a gran distancia de la
planta de hormigón
Aditivos
impermea-
bilizantes del
hormigón
Los aditivos impermeabilizantes se emplean en hormigones
que van a estar en contacto con el agua o terrenos húmedos
y son eficaces en hormigones compactos.
Aditivos
reductores de
agua para
concreto
(plastificantes)
El uso de aditivos plastificantes y superplastificantes ha
revolucionado la tecnología del hormigón en dos direcciones:
en términos de reducción de la relación agua/cemento, lo
que conlleva una mejora de las resistencias y durabilidad; en
términos de trabajabilidad y mejoras en las propiedades
reológicas de los hormigones.

1.6 Aditivos
TIPOLOGÍA DESCRIPCIÓN
Aditivo
incorporador
de aire
Los aditivos aireantes son aquellos que incorporan aire en forma
de burbujas esferoidales de distinto tamaño, uniformemente
distribuidas en la mezcla, para conseguir un hormigón resistente a
las heladas. Los aditivos incorporadores de aire deben cumplir con
la NTP 334.089. Según EHE (Instrucción española de hormigón
estructural), en elementos pretensados mediante armaduras
adherentes, no podrán utilizarse aditivos que tengan carácter de
aireantes.
Aditivos
acelerantes
de fraguado
Los aditivos acelerantes del concreto acortan el tiempo de
fraguado, aumentando la velocidad de desarrollo inicial de
resistencia. Los acelerantes se aplican en hormigones y morteros
proyectados y trabajos de hormigonado que requieren un rápido
desencofrado,como en prefabricación, galerías húmedas, obras
marítimas entre mareas, entre otros.
Aditivos en la
construcción
Los aditivos son empleados también en productos de inyección
adherentes, que están constituidos por lechadas o morteros de
cemento, y en hormigones autocompactantes, con el fin de
facilitar su puesta en obra.

1.6 Aditivos
RECOMENDACIONES DE USO
El fabricante debe facilitar la certificación del producto debidamente identificada
por una marca de calidad CE que garantice que el aditivo suministrado, en las
proporciones y condiciones previstas, produzca los efectos deseados sin afectar al
resto de características del hormigón ni a las armaduras, con atención a los
aditivos que contienen, cuyo contenido está limitado en las distintas normativas.
Los aditivos no deben contener cloruros, sulfuros, sulfitos u otros químicos que
puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.
La proporción de aditivos no puede superar el 5% en peso del cemento y su
designación estará de acuerdo con lo indicado en la UNE EN 934-2:98, según EHE.
Los aditivos se transportarán y almacenarán de manera que se evite cualquier tipo
de contaminación, heladas, evaporación o deterioro que afecte a sus
características. Los aditivos pulverulentos se almacenan en las mismas condiciones
que los cementos mientras que los aditivos líquidos y los pulverulentos diluidos en
agua se deben almacenar en depósitos protegidos de las heladas y que
dispongan de elementos agitadores que mantengan los sólidos en suspensión.

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