Emisiones de un horno

EMISIONES A LA ATMOSFERA Y CORRECCIONES. TIPOS DE HORNOS. 1

Capítulo 4: Tipos de hornos. Emisiones a la
atmósfera y correcciones
Índice

1. EMISIONES GASEOSAS CONTAMINANTES .......................................................... 2
1.1. LOS LÍMITES DE EMISIÓN...................................................................................3
1.2. DESTINO DE CONTAMINANTES ORGÁNICOS E INORGÁNICOS...................4
1.3. DIOXINAS Y FURANOS........................................................................................4
1.3.1.EFECTOS Y DESTINO DE DIOXINAS Y FURANOS .......................................... 5
1.3.2. PRESENCIA DE DIOXINAS Y FURANOS .......................................................... 6
2. TIPOS DE HORNOS PARA INCINERACIÓN............................................................ 7
2.1. HORNOS DE PARRILLAS .....................................................................................7
2.2. HORNOS ROTATORIOS........................................................................................9
2.3. HORNOS DE LECHO FLUIDIZADO ...................................................................11
2.4. HORNOS PARA LÍQUIDOS.................................................................................12
2.5. IDONEIDAD DE LOS DIVERSOS TIPOS DE HORNOS......................................13
3. TRATAMIENTO Y LAVADO DE GASES................................................................. 14
3.1. CONTAMINANTES EN LOS GASES PROCEDENTES DE LA INCINERACIÓN
.....................................................................................................................................14
3.2. TRATAMIENTO Y LAVADO DE GASES ...........................................................15
3.2.1.LIMPIEZA DE GASES CON PARTICULAS. VIA SECA .................................... 15
3.2.2.EL LAVADO DE GASES ..................................................................................... 17
3.2.3.LA DEPURACIÓN EN SEMISECO .................................................................... 18
3.3. MUESTREO, ANÁLISIS Y TECNOLOGÍA DE TRATAMIENTO .......................18
3.4. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS SISTEMAS POR VÍA SECA Y VÍA
HÚMEDA ....................................................................................................................19
4. TRATAMIENTOS ESPECIFICOS.............................................................................. 21
4.1. TRATAMIENTO PARA EL DIÓXIDO DE AZUFRE, SO2 ....................................21
4.2. TRATAMIENTO PARA LOS ÓXIDOS DE NITRÓGENO, NOX ..........................22
4.3. TRATAMIENTO PARA PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN .................................23
4.4. LA ADSORCIÓN ..................................................................................................25
4.4.1. DIOXINAS, MERCURIO.................................................................................... 26
4.5. COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES, COV’S ...........................................26
5. APLICACIÓN A INCINERADORAS ......................................................................... 28

6. OTROS SISTEMAS DE DEPURACIÓN .................................................................... 29
6.1.TECNOLOGÍA PIROLÍTICA ................................................................................29
6.2.CONVERSIÓN CATALÍTICA...............................................................................29
6.3.ADSORCIÓN POR CARBÓN ACTIVO.................................................................29
6.4. LA ADSORCIÓN DE LOS OLORES.....................................................................30
6.4.1.APLICACIÓN DE LOS ACEITES ESENCIALES A LOS OLORES.................... 30

Xavier Elías 2

1. EMISIONES GASEOSAS CONTAMINANTES
La figura expone el tamaño relativo de los agentes contaminantes presentes en los
gases de combustión procedentes de la incineración de residuos. El combustible
(RSU) se combina con el aire, libera energía y genera, básicamente, dos tipos de
residuos:
- los sólidos (cenizas y escorias)
- los gaseosos (o contenidos en los gases)

Estos últimos son los responsables de las emisiones y, si estas superan los
estándares establecidos por la legislación vigente, es preciso instalar los equipos de
lavado y filtraje.

El diagrama de Shankey de la figura inferior demuestra que la mayor cantidad de
residuos que produce una incineradora es en forma de emisiones gaseosas (77%),
que se componen de gases y vapor de agua. Si el balance incorpora la masa de
aire, las emisiones pueden superar el 95%.


1.1. LOS LÍMITES DE EMISIÓN

Los límites de emisión de contaminantes depende, obviamente de cada país o
estado cuyas autoridades sean competentes en la materia.

Por lo general la legislación distingue entre residuos sólidos urbanos y residuos
industriales, siendo mas estricta en estos últimos. En el caso de Cataluña, la emisión
esta regulada por el decreto 323/1994. La tabla siguiente expone estos límites.

Tipo RSU o RSU o RSU o Especiales
asimilables asimilables asimilables
Capacidad < 1 t/h 1 a 3 t/h > 3 t/h -
Partículas totales 200 100 30 10
HCl 250 100 50 10
HF - 4 2 1
CO 100 100 100 50
C orgánico total 20 20 20 10
Pb+Cr+Cu+Mn - 5 5 0,5
Ni+As - 1 1 1
Cd+Hg - 0,2 0,2 -
Cd+Tl - - - 0,05
Hg - - - 0,05
SOx - 300 300 300
NOx - 300 300
Dioxinas + Furanos - 1.10-7 1.10-7
Todos los valores están expresados en mg/Nm3 y referidos a T= 273 ºK. P= 101,3
Kpa. y 11% de O2. Los Especiales corresponden a la Norma Europea UE 98.

Las instalaciones de incineración están diseñadas para destruir el componente
orgánico, ahora bien en muchas ocasiones junto al residuo entra compuesto inerte
que, lógicamente no va a destruirse y, en todo caso se transforma o se emite con los
gases, como acontece con los metales pesados.

Otro tipo de compuesto se origina por una mala combustión, como es el caso del
monóxido de carbono o parte del carbono total. Sin embargo hay otros, como el SOx
que se emiten por oxidación de los compuestos sulfurosos.

En general los gases ácidos, como el HCl, HF, así como el SOx anteriormente
citado, se abaten con lechada de cal.

Xavier Elías 4

1.2. DESTINO DE CONTAMINANTES ORGÁNICOS E INORGÁNICOS

Aunque la distribución de los efluentes contaminantes que aparecen en la figura
están extraídos de la incineración de los RSU, la norma general es válida para la
incineración y tratamiento de otros caudales de residuos de características similares.

En ambas figuras se indican los elementos contaminantes según vayan a las
corrientes de:
- Gases.
- Cenizas volantes.
- Escorias
y además aparecen separados los elementos metálicos de los no-metálicos.

1.3. DIOXINAS Y FURANOS

Las dioxinas y los furanos son compuestos tóxicos formados por anillos bencénicos
en cuyos radicales se insertan oxígenos y cloros. Ello da lugar a un sinfín de
isómeros de los cuales unos pocos son extremadamente tóxicos.

Son compuestos térmicamente estables hasta una temperatura aproximada de 600
ºC. Son liposolubles y muy poco solubles en agua. Es debido a ello que son muy
estables y de ahí su persistencia en el medio (se han encontrado dioxinas en
muestras de fósiles).


Un nivel térmico que asegure una temperatura de 800 ºC durante un tiempo de
residencia de, al menos, 2 segundos garantiza la destrucción de estos compuestos.
Sin embargo se da la paradoja de que la propia instalación térmica, en la zona de
baja temperatura, puede ser la generadora de dioxinas y furanos. El principio general
de formación esta esquematizado en la figura y su origen radica en la degradación
térmica de agentes clorados en presencia de abundante exceso de aire. Si estos
compuestos no son destruidos, pasan a las escorias.

Otra fuente de generación de dioxinas, en las incineradoras, es la llamada síntesis
“de novo”. Durante el enfriamiento de los gases se reforman las dioxinas entre 500 y
250 ºC (de hecho es el mismo proceso anterior), por ello se recomienda acelerar la
velocidad de enfriamiento de los gases, sobre todo cuando se prevean problemas.

Existe una formación natural de dioxinas en el cieno y en el compost. Los incendios
naturales generan, al igual que numerosos procesos industriales, muchas más
dioxinas que las incineradoras.

1.3.1.EFECTOS Y DESTINO DE DIOXINAS Y FURANOS

El inventario de dioxinas y furanos llevado a cabo por el CSIC (Consejo Superior
de Investigaciones Científicas de España) y el CIEMAT (Centro de Investigaciones
Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas, indica que en los tres últimos años
las emisiones de dioxinas y furanos generadas por el conjunto de las
incineradoras españolas (8 operativas) ha pasado de 20 gramos a 1,2 gramos al
año y figuran entre las mas eficientes del mundo.

Dónde se encuentran: En compuestos utilizados en la producción de aceites
dieléctricos, lubricantes, pinturas, preservantes de la madera, pesticidas,
retardantes de llama, circuitos eléctricos, etc.

Efectos tóxicos:
• Efectos en la piel: Cloracné, hiperpigmentación, hiperqueratosis.
• Efectos neurológicos: Neuropatías, disfunciones sexuales, neuritis, etc.
• Efectos en el cuerpo: Fibrosis hepática, problemas digestivos, dolores
musculares, disfunciones en el sistema inmunológico, etc.

Los mayores emisores: La industria siderúrgica, metalúrgica, fabricación de
cemento, calderas, calefacciones, tráfico, plantas termoeléctricas, químicas,
fabricación de vidrio y cerámica, industria textil, petroquímica, vertederos e
incineradoras.

Destino de las dioxinas: La gráfica siguiente muestra, en el caso de las
incineradoras de RSU que las emisiones a la atmósfera no son, con mucha
diferencia, las mayores emisoras de dioxinas y furanos un promedio, a partir de
130 ensayos de casos estudiados, de donde se encuentras las dioxinas y furanos.

Xavier Elías 6

A la atmosfera
8%

En cenizas
volantes
32%
En escorias
60%

1.3.2. PRESENCIA DE DIOXINAS Y FURANOS

Debido al carácter estable de estos compuestos su presencia es considerable en
diversos ámbitos. Las tablas siguientes reproducen los resultados de diferentes
investigadores (1) Vogtmenn&Fricke (1992) y (2) Hezbolzheimer& Colom (1998).

Todos los valores se hallan expresados en ng TR/kg (SMS)

Bajo bosque (0-2 cm) (1) 35
Zona Industrial (1) 18
Arcén carretera (1) 21
Zona agrícola (1) 5

Hojas (1) 24-23
Hojas cercanas carretera (1) 42
Papel reciclado (1) 6-17
Papel de periódico (1) 0,2-2
Aserrín y corteza de madera (1) 10
Corteza de árbol (1) 3
Residuos municipales (2) 4.50
Fracción orgánica de RSU (2) 4.29

Compost de FO de RM (1) 12.07
Compost de RV (1) 10.58
Compost de RM (1) 103
Compost de Torrelles de Llobregat (2) 5.0


2. TIPOS DE HORNOS PARA INCINERACIÓN
El horno es la cámara donde se vaporiza, piroliza, gasifica y, aunque parcialmente,
combustiona el residuo. Es evidente que una parte importante de la combustión ha
de generarse en el interior del horno, de lo contrario la temperatura generada seria
insuficiente para mantener el nivel térmico.

El quemador auxiliar del que deben disponer todos los hornos es la herramienta
para alcanzar un nivel de temperatura, generalmente alrededor de los 850ºC,
suficiente para conseguir la autocombustión del residuo. A partir de este punto el
quemador puede apagarse. Si al apagar el quemador auxiliar, la temperatura
desciende será causa de que el poder calorífico del residuo es muy bajo. Si tan
bajo es será preciso replantearse la incineración.

Puede también darse el caso de que el calor generado por el residuo sea
aceptable, sin embargo no se alcance el grado de temperatura deseable. Por ello
es preciso hacer un ligero repaso a los tipos de hornos mas usados para la
destrucción térmica de los residuos sanitarios.

En el presente tan solo se llevara a cabo una breve descripción de aquellos
hornos que se usan para el tratamiento de residuos sanitarios.

2.1. HORNOS DE PARRILLAS

Son los mas conocidos y los mas extendidos debido a su empleo en el tratamiento
de los RSU, por su versatibilidad y capacidad de tratamiento.

La carga, residuo, se introduce en la parrilla por gravedad o por medio de un
cilindro hidráulico. Por lo general el residuo se introduce “todo uno”, es decir sin
triturar lo que favorece la presencia de acumulaciones de material que impiden la
libre transmisión del calor por radiación.

El movimiento de la carga sobre la superficie de la parrilla se logra por efecto de la
gravedad (planos inclinados) o bien por diversos mecanismos que obligan a la
carga a desplazarse, como los rodillos o las parrillas móviles.

Según el modo de accionamiento de las parrillas la introducción del aire, que se
inyecta por la parte inferior es diferente. La figura reproduce un esquema de un
horno típico de parrillas.

Xavier Elías 8

Como muestra el esquema la carga entra por gravedad en una primera zona,
parrilla, de presecado. De hecho la calidad del secado es muy deficiente puesto
que la humedad contenida en el residuo es poco accesible.

En la parte central, parrillas principales de combustión, además de la combustión,
buena parte de la carga piroliza y gasifica. En la última parte de la parrilla es
donde tiene lugar, propiamente, las reacciones de combustión.

La gran presencia de aire, normalmente este tipo de hornos funciona con un
exceso de aire superior al 100%, produce varios problemas:
• La velocidad es muy alta y provoca un gran arrastre de material. (Hay que
hacer notar que si bien es una velocidad alta para favorecer el arrastre es muy
baja para la tasa de transferencia de calor por convección)
• Al tratarse de aire frío (aunque muchas veces entra precalentado a 160ºC)
enfría todavía mas el residuo e impide la vaporización y gasificación.

De hecho las parrillas metálicas son precisamente el punto débil del sistema
puesto que tienen limitado la concentración de calor generado (w/m2 de parrilla), o
lo que es lo mismo, la carga térmica: w/m3 de volumen de horno. La temperatura
que puede soportar la parrilla es muy inferior a un refractario, de ahí la necesidad
de la refrigeración con aire.

Así, para un RSU de 10 Gj/t (2400 Kcal/kg) y una producción de 20 t/h, se puede
emplear la parrilla o los rodillos. Esto supone una carga térmica del orden de 0,18-
0,36 t/m2h , o 0,5-1,0 Mw/m2.

Si bien la ventaja de los hornos de parrillas es que admiten todo tipo de carga sin
tratamiento previo y la inversión es relativamente baja, los inconvenientes,
sobretodo para la incineración de residuos sanitarios son significativos:


• Las parrillas propician la aparición de restos carbonosos (coque y compuestos
orgánicos no quemados) en las escorias.
• Las parrillas, sobretodo las móviles, pueden ocasionar problemas mecánicos o
bien necesitar un frecuente mantenimiento.
• Existe con frecuencia puntos calientes en las parrillas que ocasionan daños y
diferencias de temperaturas que afectan a la calidad de la gasificación
• El tiempo de retención de sólidos es una constante.

2.2. HORNOS ROTATORIOS

Este tipo de horno es muy versátil y es apto para trabajar con materiales sólidos,
fangosos e incluso líquidos. La alimentación del horno se ajusta hasta lograr que
la carga ocupe, aproximadamente un 20% del volumen interno del horno.

La función principal del horno es convertir los residuos sólidos, líquidos o pastosos
en gases. Ello se consigue en este tipo de hornos gracias a:
• Variación de la velocidad e inclinación del horno, con lo que el tiempo de
residencia de los sólidos aumenta hasta lograr su total destrucción.
• Aumento de la temperatura muy por encima el que pueda conseguirse en un
horno de parrillas, puesto que su interior esta íntegramente construido con
materiales refractarios y aislantes.
• Posibilidad de trabajar con un exceso de aire mínimo, estequiometría e incluso
defecto de aire. En estas condiciones la velocidad de la corriente de gases es
muy débil y se minimiza el arrastre de material particulado.
• Posibilidad de inyectar aire de combustión caliente (más de 2500C), con lo que
la calidad y cinética de los procesos se ve muy mejorada.

El horno está constituido por un recipiente de acero recubierto interiormente con
una capa de refractario y aislante. Su forma es casi-cilíndrica. El horno dispone de
una entrada para la alimentación de residuos, un quemador auxiliar y la entrada de
aire comburente.

La salida de gases se lleva a cabo en toda la sección del horno. Las escorias,
caen por el cenicero que dispone el horno. De esta manera es factible extraer del
horno las escorias en proceso continuo, circunstancia que favorece la marcha
general del proceso y evita que la instalación deba pararse periódicamente.

El ventilador general de tiro provoca una depresión en todo el sistema. El objetivo,
aparte claro está de arrastrar los gases de combustión, es diverso:
• Evitar que cualquier gas del proceso pueda salir al exterior.
• Ayuda a enfriar las escorias y los materiales inertes que salen junto a ellas.

Xavier Elías 10

• Mantiene la entrada del horno, la junta entre la puerta y el cilindro (horno
rotativo), libre de posibles salidas de gases.

En caso de no instalar una caldera de recuperación para enfriar los gases, el aire
de combustión se precalienta con los gases de emisión y es distribuido en dos
corrientes: La corriente principal que se introduce en el horno, como aire de
combustión y otra parte que hace la misma función en la cámara de oxidación y
postcombustión. El aire sobrante se evacua a la atmósfera.

El horno trabaja con un exceso de aire reducido. De esta manera la temperatura
es superior a la que tendría con un exceso de aire mayor, la gasificación de los
materiales mas elevada y la velocidad de la corriente de gases reducida, con lo
que se minimiza el arrastre de partículas. Una temperatura de trabajo alta (poco
exceso de aire) y con un mantenimiento regular asegura una buena combustión.

El horno se apoya sobre dos conjuntos de ruedas. Estas son las que soportan el
peso de toda la instalación. A su vez una de estas parejas de ruedas se halla
conectada a un motovariador que le imprime la velocidad de rotación (variable).

El horno se halla ligeramente colocado en desnivel para que permita la correcta
evacuación de las escorias. Variando la inclinación, o bien la velocidad de rotación
del horno, es posible controlar el tiempo de permanencia de los sólidos en el
interior de la cámara de combustión. La componente horizontal resultante de dicha
posición es absorbida por una rueda cuyo eje esta colocado verticalmente e
impide que el horno se deslice.


2.3. HORNOS DE LECHO FLUIDIZADO

Este tipo de horno ha sido concebido para el tratamiento de materiales
conflictivos, PCI bajo o diferencias de tamaño en el combustible y/o en la
alimentación. Así es un buen candidato para la incineración de residuos sólidos
y/o pastosos.

El principio de funcionamiento estriba en la gran transferencia de calor que se
lleva a cabo desde las partículas de refractario que constituyen el lecho que se
mantiene en constante agitación, gracias al caudal de fluidificación.

A una determinada velocidad de ascensión del aire (1,5 a 2 m/s) el lecho se
fluidiza y adquiere las características de un fluido (régimen de burbujeo). En este
momento el lecho se expande proporcionando unas condiciones optimas de
superficie especifica, mezcla sólido/gas y homogeneidad térmica. Esta propiedad
supone que los residuos puedan ser destruidos a una temperatura inferior a la de
otros tipos de hornos.

La alimentación se realiza por la parte central del lecho. En función del diseño y
del tipo de horno (burbujeante o circulante) el arrastre de material será más o
menos intenso. En cualquier caso las partículas serán recogidas en un ciclón.

El principio de funcionamiento supone unas limitaciones en la alimentación. Así,
un horno de lecho fluidizado no es adecuado para la introducción de residuos de
gran tamaño o dimensiones no homogéneas.

La parte existente entre el lecho y la bóveda del reactor actúa como una cámara
de postcombustión. En esta zona la temperatura es superior, mientras la
temperatura del lecho permanece sensiblemente constante.

Desde el punto de vista técnico las ventajas que aporta el lecho fluidizado en
comparación con el convencional pueden sintetizarse en:
• Requiere un menor exceso de aire con lo que el rendimiento de la combustión
será mayor.
• Puede trabajar a temperaturas menores con lo que se evita la fusión parcial de
las escorias del combustible en el seno del lecho.
• No hay partes móviles en el sistema, con lo que el mantenimiento es mucho más
reducido.
• Al trabajar a menores temperaturas, la generación de NOx es más limitada, casi
nula.
• Las instalaciones son más compactas.
• Gracias a la gran inercia térmica del lecho admite grandes fluctuaciones en el
caudal de residuos o en su poder calorífico.
• Posibilidad de introducir catalizadores en el lecho. Esto se suele llevar a cabo a
base de inyectar carbonato cálcico con la propia carga, de este modo se abaten
los gases ácidos in situ.

Xavier Elías 12

Como desventaja mas sobresaliente hay que citar el mayor coste de instalación y el
cuidado con la naturaleza de los residuos para evitar que se formen eutécticos que
puedan fundir o colapsar el lecho.

Pero desde la óptica medioambiental las ventajas son, si cabe, más importantes:
• Posibilidad de usar mezclas heterogéneas de combustibles, siendo el estado
físico de alguno de ellos difícil de manipular (fangos).
• Minimización de las emisiones de SO2 por adición de reactivos en el propio lecho
(carbonatos).
• Reducción de los niveles de NOx al trabajar a menores niveles térmicos y
excesos de aire más reducidos.
• Aumento del tiempo de residencia.

2.4. HORNOS PARA LÍQUIDOS

Son reactores cilíndricos, en disposición vertical u horizontal con revestimiento de
material refractario en su interior y equipados con uno o mas quemadores. Por lo
general uno es el quemador, mas bien inyector y atomizador del residuo líquido
mientras que el otro es el quemador de combustible convencional. Los modelos
verticales son mas usados cuando el residuo contiene un alto porcentaje de sales
o cenizas inorgánicas.

Alcanzan temperaturas entre 700 y 1.000ºC, intervalos de temperaturas dentro de
las cuales la mayoría de los líquidos combustionan correctamente. El principal
problema estriba en el diseño de la boquilla atomizadora del combustible líquido.
La cámara se ha de diseñar para que durante la trayectoria que siguen las gotas
de líquido, éstas volatilicen y se oxiden en fase gaseosa.

Las principales ventajas son su bajo coste de explotación, por no tener partes
móviles. El principal inconveniente radica en la propensión a embozarse de las
boquillas atomizadoras.

Hay que pensar que la finalidad de esta instalación es la transferencia del calor
hacia los tubos de la caldera para su conversión en vapor. Ello supone una
disminución de la temperatura de los gases que, a veces, puede ir contra los
principios antes anunciados de reducción del tiempo de residencia.

Con frecuencia un típico incinerador de residuos líquidos donde la longitud del
incinerador, la mala calidad de la atomización del combustible (y/o residuo), el
brusco enfriamiento de la corriente de gases a la salida del incinerador o bien una
suma de estos problemas, conduce a un mismo resultado: la ineficacia de la
destrucción térmica.


2.5. IDONEIDAD DE LOS DIVERSOS TIPOS DE HORNOS

La forma física del residuos es el factor mas determinante para la elección de un
tipo u otro de horno. Sin embargo, hay que citar todo un sinfín de propiedades a
tener en cuenta:
• Análisis elemental del residuo.
• Poder calorífico inferior.
• Contenido de inertes.
• Corrosividad.
• Cantidad y calidad de los contaminantes potenciales en los efluentes.

La tabla siguiente indica la idoneidad de los diversos tipos expuestos, de acuerdo
con los tipos de residuos mas próximos a los sanitarios.

Tipo de residuo Rotativo Líquidos L.fluidizado Parrillas
Granular, homogéneo x x x
Irregular x X
Sólido bajo punto fusión x x x
Orgánicos con cenizas fundibles x X
A granel voluminoso X
Vapores orgánicos X x x x
Líquidos orgánicos x X
Fangos con carga halogenada x x
Fangos orgánicos x x

Xavier Elías 14

3. TRATAMIENTO Y LAVADO DE GASES
Durante el proceso de combustión los contaminantes presentes en los residuos
son transferidos, básicamente a la corriente gaseosa, formándose además nuevos
contaminantes durante el proceso.

Las tendencias en cuanto al tratamiento se pueden resumir en:
• Control de la contaminación en origen, bien mediante la segregación en origen
y con un perfecto control de los parámetros de combustión.
• Depuración de los gases de combustión.

Esta última visión es la que prevalecia hasta hace bien poco. No obstante la
tendencia actual es a la segregación en origen, la trituración, o sea la preparación
del residuo antes de su entrada en el horno. De todas maneras no debe
minimizarse la depuración de los gases.

3.1. CONTAMINANTES EN LOS GASES PROCEDENTES DE LA
INCINERACIÓN

En líneas muy generales los contaminantes presentes en los gases procedentes
de la incineración de residuos sanitarios, se pueden dividir en cuatro grandes
grupos:

• Gases ácidos, provienen de la composición del propio residuo. Se deben
abatir por vía seca a base de inyectar reactivos o por vía húmeda.
• Compuestos orgánicos. Que van desde los hidrocarburos a las dioxinas
pasando por el CO. En general son consecuencia del propio proceso de
combustión. Por tanto hay que prestar atención al horno, la cámara de
oxidación, de postcombustión y al enfriamiento de la corriente gaseosa.
• Partículas: Se pueden, a su vez, clasificar en inquemados y escorias. Estas
últimas son consecuencia de la fracción inorgánica presente en el residuo.
Mientras que los inquemados pueden proceder del propio residuo (fracción
muy fina) o bien de un defectuoso proceso de combustión. Las escorias se
recogen en el cenicero, mientras que el material fino ha de recuperarse en el
ciclón, filtro de mangas o electrostático.
• Metales pesados: Proceden del residuo a incinerar. El sistema habitual para
su abatimiento es la adsorción y los filtros de mangas y electrostáticos.

La tabla siguiente muestra, en líneas muy generales el orden de magnitud de la
presencia de estos contaminantes en los incineradores de residuos especiales.
GRUPO COMPUESTO CONCENTRACIÓN
HCl 500-1000 mg/Nm3
Gases ácidos HF 5-10 mg/Nm3
SOx 100-400 mg/Nm3
NOx 200-400 mg/Nm3


Compuestos Hidrocar. Poliaromáticos 1-100 ng/Nm3
orgánicos Clorobencenos 1-100 ng/Nm3
Dioxinas, furanos 5-100 ng/Nm3
Partículas Inquemados
Escorias
Hg 0,3-0,4 mg/Nm3
Metales Cd 0,05-0,1 mg/Nm3
pesados Pb 0,5-3,0 mg/Nm3
As, Ni, Cu, Cr, etc

3.2. TRATAMIENTO Y LAVADO DE GASES

3.2.1.LIMPIEZA DE GASES CON PARTICULAS. VIA SECA

Las partículas de tamaño < 1 μm son especialmente nocivas para la salud
humana. La primera elección del dispositivo de eliminación se lleva a cabo en
función del tamaño de partícula a captar, según indica el dibujo adjunto.

Precipitador electrostático: El gas circula a baja velocidad en un recinto que ioniza
el aire debido a la diferencia de potencial de 60 a 80 kV en corriente continua (el
consumo eléctrico es elevado). A intervalos regulares un mecanismo de limpieza
hace caer el polvo al fondo de la tolva.

Son útiles cuando el volumen de gas a tratar es muy elevado y el contaminante de
tamaño pequeño y/o vaho. Además puede funcionar a alta temperatura y presión.
La eficacia suele ser superior al 98%.

La figura muestra el principio de funcionamiento del precipitador.

Xavier Elías 16

Filtros de mangas: Su eficacia suele ser superior al 99%. La velocidad de paso del
gas es muy reducida.

La figura muestra la disposición típica de un filtro de mangas. Hoy en día las telas
soportan perfectamente hasta 300 ºC, no obstante tienen servitudes de agresiones
químicas.

Filtros cerámicos: Su gran ventaja es que trabajan a temperaturas superiores a
900 ºC y son resistentes a la acción de los gases ácidos, tampoco necesitan
estructura de soporte puesto que la cerámica es rígida. El principio de
funcionamiento es similar a los filtros de mangas.


El material es carburo de silicio, alúmina, mullita, etc y pueden ser duros (llamados
de candela) o blandos (fibras). Los primeros presentan una altísima pérdida de
carga y se usan poco.

3.2.2.EL LAVADO DE GASES

El principio básico de todos los lavadores es adherir la partícula sólida a un
vehículo líquido para su mayor facilidad de separación.

Torres de lavado: Es el sistemas mas usado. El gas atraviesa a contraflujo una
serie de bandejas o bandejas de cuerpos rellenos con el líquido de lavado. La baja
velocidad del gas restringe la aplicación a partículas superiores a 30 µm. Su
eficacia es limitada pero la inversión y el consumo es baja.

Lavadores Venturi o scrubbers: La primera parte es la zona de saturación del gas.
El cuello del Venturi, 3, (máxima velocidad de gas y mínima presión). La velocidad
relativa partícula / agua es muy elevada lo que permite la transferencia de
partículas contaminantes al agua.

En la trompeta de deceleración (4) se forman gotas que luego caen en el
decantador inercial y en la decantación centrífuga. A la salida (7) se instala un
demister (separador de gotas).

Xavier Elías 18

3.2.3.LA DEPURACIÓN EN SEMISECO

También conocida como absorción en seco. Los principios elementales del
abatimiento de los compuestos ácidos son:
• 2 HCl + Ca (OH)2 → CaCl2 + 2 H2O
• 2 HF + Ca (OH)2 → CaF2 + 2 H2O
• 2 SO2 + 2 Ca (OH)2 → 2(CaSO3·1/2 H2O) + x H2O
• SO3 + Ca (OH)2 → CaSO4·2 H2O

El reactivo Ca(OH)2 se puede usar en polvo (vía seca) o en suspensión de agua.

En el sistema en semiseco, la lechada de cal se inyecta por presión en el interior
del reactor. El agua se evapora y la cal se combina con los ácidos presentes. La
sal o sales formadas son recuperadas en el filtro de mangas o en el precipìtador
electrostático. Es una alternativa cada vez mas usada porque no genera
penachos ni aguas residuales.

3.3. MUESTREO, ANÁLISIS Y TECNOLOGÍA DE TRATAMIENTO

Las emisiones contaminantes a la atmósfera se definen y están reguladas en
términos generales por su carácter mayoritario de gases procedentes de
combustión en: centrales térmicas, refinerías, industria química en general,
papeleras, incineradoras, etc.

La caracterización de las emisiones gaseosas generadoras se lleva a cabo
incluyendo los siguientes parámetros que las definen y cuantifican.

Los parámetros comúnmente estudiados en las emisiones de gases:
• Flujo o caudal de salida de los gases a la atmósfera.
• Partículas sólidas (P.S. o M.P.S.)
• Opacidad
• Dióxido de azufre (SO2)
• Óxidos de nitrógeno (NOx)
• Monóxido de Carbono (CO)
• Compuestos orgánicos volátiles (C.O.V o V.O.C.)
• Olores
• Metales pesados (Mercurio, Plomo, etc.)
• Compuestos organoclorados

Además existen otros parámetros o circunstancias que suelen estudiarse o que
hay que considerar al margen de los mencionados.

Condiciones o situaciones de los puntos de muestreo en una misma sección: se
trata de hacer muestras integradas en la sección y de que el muestreo sea


isocinético, es decir, con velocidad lineal de aspiración de la muestra similar a la
de la corriente de salida por el conducto o chimenea, por lo que es preciso medir
el tiempo:
• Velocidad de salida de la corriente de gas
• Densidad del gas, que depende de su composición, en la cual se tiene en
cuenta:
• Humedad, o % de vapor de agua
• Asimismo interesa evaluar el peso molecular, para saber en cual se precisa
conocer los componentes mayoritarios además de la humedad, que son:
• Oxigeno (O2)
• Nitrógeno (N2)
• Dióxido de Carbono (CO2)
• Temperaturas y presión en las condiciones de medida y en las de salida,
para normalizar las condiciones analizadas.

Otro dato interesante es cuantificar finalmente en kg/hora los flujos de cada
contaminante y referirlos a las producciones de energía o de productos obtenidos
en el proceso o a los consumos de materia prima en el momento de la medición.

3.4. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS SISTEMAS POR VÍA SECA Y
VÍA HÚMEDA

A la salida de la cámara de postcombustión es preciso enfriar los gases antes de
emitirlos a la atmósfera. El principio de funcionamiento del tratamiento de gases
por vía seca estriba en la atomización de un neutralizante, habitualmente lechada
de cal, sobre la corriente gaseosa. Con ello se persiguen dos objetivos: enfriar los
gases y neutralizar la carga ácida.

En el sistema de vía seca la secuencia es: Carga automática del horno. Horno, o
cámara de combustión y cámara de postcombustión, que está dotada de una
chimenea de emergencia.

A la salida los gases circulan a través de un intercambiador de calor para ceder el
calor sensible al aire de combustión y reducir la temperatura de los gases para
poder entrar a la torre de enfriamiento y neutralización. Alguna de estas torres se
hallan dotadas de un sistema de carga del residuo generado por la neutralización
para descargarlo en un contenedor por medio de un mecanismo de extracción.

En la parte superior, la torre dispone de una puerta de inspección y los gases
limpios son evacuados por el ventilador.

A la salida de la caldera (150-180 ºC) el gas ha de precalentarse hasta 350 ºC
porque esta es la temperatura de volatilización de algunos vapores de metales
pesados.

Xavier Elías 20

VENTAJAS VÍA SECA INCONVENIENTES VÍA SECA
El residuo de los filtros es seco Se aumenta la cantidad de residuos
Compatible con filtros de mangas Los reactivos pueden ser caros
Mayor superficie de reacción antes y Normalmente precisa una caldera
en el filtro de mangas para reducir las temperaturas antes
del filtro de mangas
Los reactivos son fáciles de Se usan mayor cantidad de reactivos
manipular que en los sistemas vía húmeda o
semi-seca
El sistema no produce penacho Hay que precalentar el gas a la salida
de la caldera
Pocos problemas de corrosión

El principio de funcionamiento del tratamiento de gases por vía húmeda consiste
en hacer pasar la corriente gaseosa a través de un líquido frío. Con ello se
consigue: enfriar los gases y condensar la carga ácida. Este sistema, desde el
punto de vista de la reformación de dioxinas y furanos es más seguro y también
recupera la mayor parte del material particulado.

En el sistema de vía húmeda la secuencia es: Carga automática del horno. Horno,
o cámara de combustión y cámara de postcombustión, que está dotada de una
chimenea de emergencia.

A la salida los gases se hacen recircular a través de un líquido, a veces
simplemente se ponen en contacto, con ello se cede el calor sensible y también el
latente de los constituyentes de los gases. Para ello se usan cámaras donde la
presión se reduce y con ello la temperatura del gas y la velocidad. El agua se debe
enfriar para poder ser inyectada de nuevo. Después los gases atraviesan un filtro.

El mayor inconveniente de este sistema es que transfiere toda la contaminación al
agua y, normalmente, esta se debe depurar, con el gasto adicional que ello
reporta. Finalmente los gases son evacuados a la atmósfera por el ventilador.

VENTAJAS VÍA HÚMEDA INCONVENIENTES VÍA HÚMEDA
Buen control de gases ácidos Genera efluente líquido que precisa
tratamiento
Buen control de las emisiones de Hg y Cd Debe precalentarse el efluente para
sin necesidad de aditivos eliminar el penacho
Variedad de tecnologías probadas Potencial problemas de corrosión.
Materiales más caros


4. TRATAMIENTOS ESPECÍFICOS
Debido a la importancia y a la presencia de gases ácidos en los tratamientos
térmicos de la mayoría de residuos en este apartado se realiza un análisis
pormenorizado de las emisiones de estos compuestos mas representativos.

4.1. TRATAMIENTO PARA EL DIÓXIDO DE AZUFRE, SO 2

Los procesos para la eliminación del SO2 son los siguientes:
• Vía húmeda con caliza o cal mediante lavado de gases (eficacia 95% en la
desulfuración, poco eficaz para el NOx o nieblas de H2SO4 o de mercurio),
p. Ej. Con torre de absorción de gases sobre suspensión de caliza en agua,
dispersada por pulverización a presión y esparcida a contra corriente, con
posterior oxidación forzada mediante difusores de aire inyectada por una
soplante en el tanque receptor del liquido para su recirculación. Así se
genera yeso (CaSO4. ½ H2O) recuperable y vendible, de los fangos en
suspensión en las aguas residuales. Si se emplea CaCO3, la reacción
oxidante que se genera es:

CaCO3 + SO2 + ½ O2 = CaSO4 + CO2

En la variante sin aireación forzada, inhibiendo la oxidación, se genera CaCO3 +
SO2 = CaSO3 + CO2, pero es mas difícil de controlar, mientras que si se usa la
lechada de cal: Ca(OH)2, se obtiene CaSO3 sin la liberación del CO2.

Aunque es el método mas generalizado y económico, dado el bajo precio de la
caliza o cal, conlleva los siguientes costes: se precisa la eliminación de nieblas
posteriores antes de la salida a chimenea, consume cierta potencia adicional de
soplante para vencer la perdida de carga de la torre de absorción, la energía
precisa para generar presión para pulverización del licor absorbente, el bombeo
del liquido de recirculación, molinos para deshacer la piedra caliza, en suma entre
el 1-2 % de la potencia generada en una central térmica.
• Vía húmeda con sosa, Na2CO3, preferida en ocasiones por las industrias
para evitar el manejo de fangos (en instalaciones a partir de 20 Mwe es
mas costosa que la vía húmeda con cal, y a partir de 10 Mwe es mas
costosa que las soluciones por vía seca), que genera Na2SO3 y Na2SO4
tras la oxidación forzada, que pueden ser vertido al alcantarillado si no se
superan los limites establecidos.

En ambos casos el mercurio presente en el gas se elimina parcialmente y pasa
como HgCl2 líquido.
• Vía seca (mas económico que el de la vía húmeda, aunque consume mas
cal) mediante inyección de suspensión de cal pulverizada caliente sobre el

Xavier Elías 22

gas con tiempo de contacto corto 8-10 segundos antes del secado, a partir
de lo cual la reacción es mas lenta por formarse un recubrimiento superficial
de los productos de la reacción sobre la cal (hasta el 90% de eficacia para
el SO2), genera dos terceras partes de partículas de CaSO3 y un tercio de
CaSO4 y polvo de cenizas que son secadas completamente y recogidas
junto con las cenizas volantes en un colector de polvo (no empleable
cuando el contenido de azufre en el carbón es superior al 2%), que se
recircula con una relación 2-4.

La transferencia de masa se ve favorecida por la presencia de cloruros y también
la aglomeración de las partículas mas pequeñas en un precipitador electroestático
de polvo, si bien tiene el efecto contrario en la vía húmeda. El subproducto
generado es menos valorizable que el de vía húmeda, destinándose a vertedero.
• Vía seca de lecho circulante (eficacia de hasta el 98%, con carbón de hasta
4% de S). Tiene las mismas ventajas y menos mantenimiento que el de vía
seca. Consiste en un conducto vertical con diseño especial para un buen
contacto cal/gas de 3-5 segundos, que no precisa boquillas de
pulverización, con una zona de secado instantáneo de la corriente de
salida, que se conduce a un colector de polvo, del que se recoge y
realimenta el sistema mezclado con la inyección de cal, purgando antes una
vigésima parte para su valorización. Implica alta carga de sólidos en el
colector de polvo, pero como lo que se recircula es la fracción gruesa, no
aumenta necesariamente la carga de partículas finas.

En la recirculación se pueden incluir zeolitas al carbón activo para captar
adicionalmente metales tóxicos y compuestos orgánicos.

La mayoría de las plantas de cogeneración de carbón e incineradoras de residuos
sólidos emplean el sistema de vía seca con filtros de mangas. En las
incineradoras la contaminación de la emisión puede consistir mas en HCl que en
los SOx. La forma de tratarla es la misma, pero el pH de trabajo puede llegar a
1.0 frente a 5-6 con el SOx por vía húmeda y las temperaturas por vía seca o
lecho circulante entre 180 a 230 ºC, frente a 135 hasta 160 ºC para combustión
de carbón.

4.2. TRATAMIENTO PARA LOS ÓXIDOS DE NITRÓGENO, NOx

Tienen un doble origen: por la oxidación del nitrógeno de constitución combustible
y por la oxidación de nitrógeno del aire debido a las temperaturas que la
combustión alcanza (NOx térmico). Por lo tanto se puede actuar para reducirlo en
primer termino mediante el control de la combustión: así p.ej. si se baja la
temperatura de llama el NOx térmico bajara. Si se divide en dos etapas la
combustión, la primera en zona escasa de oxigeno para la liberación y
recombinación del nitrógeno del combustible como N2, y en la zona posterior se
adiciona el resto de oxigeno para completar la combustión, al menos se elimina


el nitrógeno de constitución. Mediante este sistema, con quemadores de diseño
especial para bajar los NOx, con recirculación del gas para provocar la
desnitrificación y con la regulación del Oxigeno se consigue una eficacia del 50%
en la eliminación de NOx.

El NO generado en la combustión es insoluble en agua y tiene escasa acidez. La
oxidación por vía húmeda, la reacción es lenta en el aire, por lo que se requeriría
de un oxidante que complicaría la depuración al generar nieblas de SO3. Todo
ello agrava el problema de los NOx. Los procesos para su eliminación consisten
en la reacción del NO con un reductor, como NH3, CH4, H2, etc.
• El método de reducción selectiva no catalítica selectiva (SCR), similar pero
con catalizador (V2O5 + Cr2O3 o Fe2O3 y mas recientemente mezclas de
CuO/Al2O3 que tienen efecto combinado para reducir también el SO2 sin
riesgo de envenenamiento del catalizador). Se introduce cierta perdida de
carga con el paso de los gases por el relleno soporte del catalizador.
Funcionamiento optimo a 370-400 ºC (eficacia de hasta el 90%). Pueden
ser procesos tanto con lecho fijo como fluidizado e incluyen una etapa de
regeneración del catalizador.

4.3. TRATAMIENTO PARA PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN

En primer lugar se elimina generalmente el polvo mediante los distintos procesos
físicos existentes, con especial facilidad por su rapidez de decantación las
partículas entorno a 100 µmm o mayores: cámara de decantación, ciclón, etc.

El humo de combustión esta formado por partículas desde menos de 0.01 hasta 1
mm. Las nieblas tienen partículas entre 2 y 200 µmm, mayores ya forman la
llovizna y la lluvia. Las partículas de humo están entre 0.001 y 0.1 mm y forman
en el aire los núcleos de condensación de las nieblas, por lo que en determinados
casos también contribuye a su eliminación el uso de los mismos procesos
húmedos de los gases ya expuestos.

Para tamaños entorno a 1 µmm las suspensiones en el gas empiezan a ser
estables. Para ello su eliminación se ha extendido el uso de precipitadores
electroestáticos (principalmente entre las centrales térmicas). Los hay también de
placas o de tubos mojados, para casos en que hay que evitar la adherencia del
sólido. Se están realizando pruebas con aditivos para mejorar de carga y
aglomeración de las partículas en las placas del precipitador: inyección de SO3,
Na, agua, etc.

La figura muestra el principio de funcionamiento de un precipitador electrostático.

Xavier Elías 24

Los filtros de mangas son usados en todos los ámbitos con la limitación dada por
el material de las mangas que sea capaz de soportar la corrosividad que pueda
tener el polvo recogido y aparición en el de posibles focos de ignición y por el
ataque de los gases así como su temperatura (hasta 180 ºC).

Precisan como mantenimiento la inspección periódica y reparación de posibles
fugas por aparición de poros o agujeros en las mangas. La perdida de carga que
suponen al paso del gas esta entorno a 8-15 mm c.a.

Existen nuevos desarrollos como cartuchos de mangas filtrantes autolimpiantes
mediante vibración, desarrollos híbridos como la filtración de partículas cargadas
a través de lecho de relleno, etc.

La figura muestra el principio de funcionamiento de un filtro de mangas.


4.4. LA ADSORCIÓN

La adsorción es un fenómeno que tiene lugar en la superficie de un cuerpo
(adsorbente) y consiste en separar dos fases: una sólida, y veces líquida, de una
fluida. Es un proceso muy empleado en depuración de gases donde el elemento
contaminante que se halla suspendido en el gas a depurar es retenido por el
elemento adsorbente.

El fenómeno tiene lugar gracias a fuerzas débiles del tipo Van der Waals, de ahí la
importancia de la superficie especifica. El carbón activado es un material
microporoso fabricado a partir de materia prima carbonácea, como la turba, madera
o lignito. El proceso de activación desarrolla miríadas de poros de dimensiones casi

Xavier Elías 26

atómicas en el seno del material, lo que constituye una enorme superficie específica,
del orden de 2.000 m2 por gramo de carbón activado.

El dibujo ilustra el concepto de como las "láminas" moleculares se mantienen unidas
mediante enlaces químicos. Cuando las impurezas son adsorbidas quedan
atrapadas en el interior de esta estructura formando enlaces físicos fuertes con el
carbón.

Los átomos de carbono existentes en la superficie interna del carbón ejercen una
atracción (fuerzas de Van der Waals) sobre las moléculas de los líquidos y gases
circundantes. Esta es la base del mecanismo que permite al carbón activado separar
uno o más componentes de una mezcla.

4.4.1. DIOXINAS, MERCURIO

Por sus propiedades semivolatiles las dioxinas suelen ser adsorbidas por las
partículas de cenizas volantes, estando presentes en las partículas sólidas
emitidas al aire. Ya se ha comentado la disminución en su generación mediante
modificación de los parámetros de combustión.

Su eliminación junto con el mercurio puede hacerse mediante adsorción sobre
carbón activo inyectado junto con cal en el proceso de vía seca o bien instalando
un modulo de lecho de carbón en serie con el depurador de vía húmeda, pero con
un alto coste. Recientes pruebas con cenizas volantes que contienen restos de
carbón inquemado, aun obtenido en condiciones bien determinadas, han logrado
reducciones del 98% en Hg partiendo de concentraciones previas en la emisión
entre 0.3 y 40 ug/Nm3.

4.5. COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES, COV’s

Los Compuestos Volátiles Orgánicos son un conjunto heterogéneo de compuestos
que tienen de común la propiedad de ser volátiles, vapores o gases, a temperatura
ambiente. Operaciones o grupos generadores de COV’s son el calentamiento de
sustancias orgánicas o los disolventes.

Los disolventes son sustancias orgánicas que tienen capacidad de disolver otros
productos, por tanto cuando han sido usados contienen una notable carga
contaminante, además de la propia naturaleza del disolvente.
Los disolventes más comunes son:
• hidrocarburos (benceno, hexano, tolueno, xileno,...)
• alcoholes (metanol, etanol, isopropanol,...)
• cetonas (acetona, metil etil cetona (MEK),...)
• halogenados (cloruro de metilo, 1,1,1, -tricloroetano, tricloroetileno,
percloroetileno, tetracloruro de carbono, CFC's,...)


Los tratamientos son los siguientes:
• Incineración térmica (para altas concentraciones superiores 5g/Nm3)
• Incineración catalítica, para menores concentraciones.
• Adsorción (carbón activo, etc.), para bajas concentraciones superiores, con o
sin regeneración de disolventes.
• Lavado de gases, para altas concentraciones superiores.
• Filtros percoladores, por tratamiento biológico para eliminación de olores (bajas
concentraciones).

Xavier Elías 28

5. APLICACIÓN A INCINERADORAS
La depuración de gases en este tipo de incineradoras es complejo, puesto que la
naturaleza de los residuos entrantes también lo es. Una configuración estándar
puede ser:
• Reactor de inyección de lechada.
• Ciclón para una primera separación.
• Scrubber para la retención de los gases ácidos.

Las modernas incineradoras de residuos industriales están dotadas de inyección
de carbón activo y filtros con catalizadores para la eliminación, casi total de las
dioxinas y furanos.
La emisión de este tipo de plantas, las de residuos peligrosos. Esta regulada por la
directiva 2000/76 CE de 4 de Diciembre de 2000.


6. OTROS SISTEMAS DE DEPURACIÓN

6.1.TECNOLOGÍA PIROLÍTICA

En la industria química, petroquímica y farmacéutica se generan una serie de
compuestos cuya depuración es conveniente realizarla por vía térmica. Para ello
se usa un reactor de pirólisis que transforma el residuo, normalmente líquido o
fango en gas de síntesis.

En este sentido la vía térmica se usa para desodorizar las corrientes gaseosas
que contienen productos odoríficos. La combustión se realiza a 850 ºC.

6.2.CONVERSIÓN CATALÍTICA
Muchos motores, sobretodo si su eficacia es elevada generan CO, NOx e
hidrocarburos HC. Uno de los sistemas mas eficientes es la “Reducción catalítica
no selectiva” ((NSCR). Las reacciones típicas son:
• CO + ½ O2 → CO2
• HC + O2 → CO2 + H2O
• NOx + CO → CO2 + N2
• NOx + H2 → HO2 + N2

Los óxidos metálicos, que son los catalizadores, están depositados sobre el
soporte que pueden trabajar a temperaturas superiores a los 700 ºC (si bien
gracias precisamente al proceso catalítico basta con 300 ºC).

6.3.ADSORCIÓN POR CARBÓN ACTIVO

En el tratamiento de gases el carbón activo suele inyectarse antes del filtro de
mangas para adsorber algún resto de metal pesado (sobretodo el Hg) y las
dioxinas y furanos.

La parte activa lo constituyen los poros con diámetros de 5 a 30 µm.. La
micrografía muestra el macroporo (no activo) y el microporo (útil) de una misma
muestra de carbón activo.

Para el correcto funcionamiento, partiendo de la curva de distribución
granulométrica indicada por el fabricante, deben observarse las siguientes reglas:
• El tiempo de contacto del carbón activo con el gas ha se ser como mínimo
de 2 segundos. Y la inyección continua.
• Para una correcta reacción la temperatura de los gases debe estar
comprendida entre 100 y 170 ºC.
• El pH del medio ha de ser ligeramente básico.

Xavier Elías 30

En el caso de un RSU estándar una dosificación puede ser de 1 kg de carbón
activo por tonelada de RSU, en presencia de unos 25-30 kg de bicarbonato
sódico. Esta dosificación permite la reducción de dioxinas y furanos a los niveles
estándares de emisión.

6.4. LA ADSORCIÓN DE LOS OLORES

Las sustancias que emiten olores pueden provocar una variedad de sensaciones:
agradables o revulsivas.

El sistema mas simple de eliminar es el filtro de carbón activo. La adsorción se
produce con un amplio espectro de sustancias que interaccionan con la superficie
del carbón activo hasta formar una capa monomolecular. Una vez la superficie está
llena, el filtro queda saturado y pierde su función.

La adsorción no se produce en moléculas de peso molecular bajo, como el CNH.
Los costes de funcionamiento son reducidos excepto cuando hay que reponer la
carga.

En el caso de que el gas a depurar se halle a altas temperaturas, se puede usar el
filtro catalítico. En esencia es un soporte cerámico poroso en el que se ha
depositado el catalizador. El principio de funcionamiento es la oxidación térmica a
baja temperatura. El catalizador es caro y puede envenenarse.

La tabla siguiente expone los principales compuestos que provocan olores.

INDUSTRIA GENERADORA SUSTANCIA OLOROSA
Estaciones Depuradoras H2S, NH3, aminas, mercaptanos.
Estaciones de bombeo H2S, NH3, aminas, mercaptanos
Redes de alcantarillado H2S, NH3, aminas, mercaptanos
Fábricas de pienso, sebo,.. COV’s, H2S, NH3, aminas, mercaptanos
Industria del plástico Hidrocarburos, Isocianatos, nitrilos, alcoholes,
esteres, aminas, fenoles,.
Industria de pinturas Sustancias halogenadas, Hidrocarburos, Isocianatos,
nitrilos, alcoholes, esteres, aminas,
Industria de la madera Formaldehído, fenoles, amoníaco

6.4.1.APLICACIÓN DE LOS ACEITES ESENCIALES A LOS OLORES

Por lo general el impacto de las substancias que desprenden olores es,
simplemente, molesto. Así compuestos como el dimetil-amina, sustancia
maloliente procedente de la industria de la harina de pescado, tiene un umbral de
percepción de 0,047 ppm., en cambio otras como el sulfhídrico, además de ser
malolientes son tóxicas.


La tabla siguiente indica la presencia de alguno de estos contaminantes y el ATC
(Absolute Threshold Concentration), o umbral porcentual en ppm.

Sustancia ATC Lixiviado Fab. EDAR’s Excrementos Secado
ppm vertedero harina animales pinturas
pescado
Sulfuro de 0,21 X X X X X
hidrógeno
Acetaldeido 0,21 X X X X X
Butilaldeido X X
Benceno 4,68 X X X X
Tolueno 2,14 X X X X X
Fenol 0,047 X X X X X
Ácido acético 1,0 X X X
Mercaptanos 0,021 X X X X
(metil)
Metilamina 0,021 X X X X
Amoniaco 46,8 X X X

Para la neutralización de los olores se usa, cada vez mas, la nebulización
(neumática o hidráulica) de “aceites esenciales” constituidos por componentes
naturales (extractos de aceites vegetales), que son inocuos. Las gotas han de
tener un tamaño entre 2 y 5 µm y ser proyectadas a unos 6 m/s.

El sistema de funcionamiento no es químico, sino que la partícula olorosa es
adsorbida por el principio activo del aceite, formando macromoléculas
completamente exentas de olor de manera permanente.

Emisiones de un horno

Más contenido relacionado

La actualidad más candente(20)

Similar a Emisiones de un horno(20)

Emisiones de un horno