14 razones para_innovar

14
RAZONES
PARA
INNOVAR

REDIT
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Edición y coordinación
REDIT
Textos
Eugenio Mallol
Fotografía
Vicent Bosch
Diseño y maquetación
grupocode.es
Impresión
La Imprenta
Depósito legal

REDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

IN MEMORIAM

Ignacio Aramendía Moliner
Director de AIMPLAS de 1997 a 2009

Santiago Gisbert Soler
Director de AIJU de 1991 a 2011

3

ALBERTO FABRA PART
PRESIDENT DE LA GENERALITAT

“Los Institutos
Tecnológicos
de REDIT han
jugado un papel
esencial en el
difícil proceso de
adaptación de
muchos sectores
a circunstancias
cada vez más
complejas”


LA INNOVACIÓN,
IMPRESCINDIBLE
PARA CONSEGUIR
LA EXCELENCIA

La Red de Institutos Tecnológicos de la Comunitat Valenciana, REDIT, ha desarrollado
una intensa actividad en la última década para potenciar el impacto positivo que las
entidades que la integran imprimen a nuestro tejido económico, optimizando el trabajo de cada uno de los centros e impulsando su conexión directa con las empresas
y los agentes sociales.
En un mundo próximo e interconectado los productos, los servicios y las informaciones fluyen rápidamente por las más diversas vías. Para competir en ese escenario
debemos apostar sin reservas por la innovación, un valor añadido que potencie
esa excelencia que todos debemos intentar alcanzar. Los Institutos Tecnológicos
surgieron para incentivar el espíritu innovador de las empresas, colaborar en la
investigación y el lanzamiento de productos, servicios o procesos de fabricación y
convertirse en puntas de lanza de una nueva cultura económica que potenciara el
papel del conocimiento y diera respuesta a los retos que tenían planteados nuestros
ámbitos productivos más importantes.
El balance de estos años es muy positivo. Los Institutos Tecnológicos, agrupados en
REDIT, han jugado un papel esencial en el difícil proceso de adaptación de muchos
sectores a circunstancias cada vez más complejas. Hoy podemos decir con orgullo
que ese sello de calidad que nuestros servicios y productos exhiben por todo el
mundo tiene mucho que ver con el esfuerzo realizado por empresas e Institutos
Tecnológicos.
Este libro recoge experiencias de ese trabajo conjunto de muchos profesionales.
Los sectores a los que pertenecen son heterogéneos, y constituyen un buen reflejo
de nuestra realidad económica, flexible y diversificada. También las empresas que
aparecen en las páginas de este libro son bien distintas entre sí, pero todas tienen
en común su afán por innovar, buscar nuevos caminos y soluciones, abrir horizontes
y aprovechar cualquier oportunidad para ir por delante.
Ese espíritu que las anima y que inspiró la creación de REDIT debe ser una gran
hoja de ruta para todos los que aspiramos a consolidar un crecimiento estable y
sostenible en nuestra Comunitat, a todos los que queremos que nuestra sociedad
camine hacia el futuro sobre bases firmes y seguras para ser cada vez más próspera
y cohesionada.
5

“Desde el
surgimiento del
primer Centro a
principios de los
70, la Generalitat
ha respaldado,
a través del
IMPIVA, la
creación de otros
Institutos hasta
llegar a nuestra
Red actual,
compuesta por
14 Centros”


ENRIQUE VERDEGUER PUIG
CONSELLER DE ECONOMÍA,
INDUSTRIA Y COMERCIO
DE LA GENERALITAT VALENCIANA

REDIT, EXCELENTE
EJEMPLO DE
COLABORACIÓN
PÚBLICO-PRIVADA

Constituye para mí un motivo de gran satisfacción presentar esta publicación editada
con ocasión del X Aniversario de la creación de REDIT. Aprovechando esta circunstancia, la Red ha querido mostrar su labor de una forma particularmente gráfica: relatando casos de empresas que, con el apoyo de Institutos Tecnológicos, han sido capaces
de reconvertirse hacia actividades con un mejor futuro, expandirse o ser más eficientes en lo que ya hacían.
La Red de Institutos Tecnológicos de la Comunitat Valenciana es un ejemplo excelente
del potencial que ofrece la colaboración entre el sector privado, representado en este
caso por las empresas, y una administración cercana capaz de estimular y respaldar las
iniciativas del sector privado.
Desde el surgimiento del primer Centro a principios de los 70, la Generalitat ha respaldado, a través del IMPIVA, la creación de otros Institutos hasta llegar a nuestra Red
actual, compuesta por 14 centros.
La creación de REDIT en 2001 refuerza la acción de los centros como organismo que
los agrupa, integra y representa y ha contribuido a un mayor reconocimiento de los
Institutos tecnológicos tanto a nivel regional, nacional como internacional.
Hoy, la Red de Institutos Tecnológicos, con sus 14 Centros, sus 1.700 trabajadores, sus
7.000 empresas asociadas y sus 12.000 empresas cliente es una brillante realidad que
conecta la tradición empresarial valenciana, surgida en muchos casos de actividades
artesanas, con la vanguardia más avanzada de la tecnología mundial.
Todo ello es fruto del esfuerzo compartido de las empresas y de la sociedad valenciana, en una iniciativa que también ha sabido merecer, a lo largo de estos años, el
respaldo, no sólo de la Generalitat Valenciana, sino del Gobierno de España y, muy
especialmente, de la Unión Europea por medio del Fondo Europeo de Desarrollo
Regional y del Fondo Social Europeo.
Invito encarecidamente al lector a que compruebe algunos de sus resultados en la
experiencia de los 70 casos de empresas concretas que recoge la publicación y aprovecho para reiterar mi felicitación a REDIT por su X aniversario.
7

DAMIÁN FRONTERA ROIG
PRESIDENTE REDIT

“En REDIT,
después de 10
años, seguimos
trabajando con
nuestros Centros
para cambiar
tendencias
y acercar
oportunidades a
las empresas”

INNOVACIÓN:
INSPIRACIÓN Y
ESTÍMULO DE
EMPRENDEDORES

Cuando en REDIT surgió la idea de emprender un proyecto tan especial como la edición de un libro, sentimos que afrontábamos un reto importante en línea con nuestro
objetivo de difundir la labor desarrollada por nuestros Centros Tecnológicos.
Los tiempos que corren nos llevan en una dirección clara: deseamos servir de inspiración y estímulo a los muchos empresarios y emprendedores que esperamos que
nos lean. Con la edición de “REDIT, 14 razones para innovar” hemos querido hacer el
recorrido que va desde el germen de la innovación, muchas veces en la mente de un
emprendedor, hasta su materialización y puesta en marcha, en nuestro caso, gracias al
apoyo de los Institutos Tecnológicos.
Plasmar en papel el potencial de una Red compuesta por 14 centros con décadas de
experiencia en el apoyo a la innovación empresarial, en la que trabajan más de 1.700
personas ejecutando 1.200 proyectos de I+D+i anuales y que cuenta con más de
7.000 empresas asociadas y 12.000 empresas cliente, es imposible.
En este libro hemos recopilado 70 casos que muestran innovaciones en su sentido más amplio, de producto, de proceso e, incluso, de modelo de negocio, y que
constituyen una radiografía del buen trabajo que se desarrolla en los Centros. Son 70
proyectos elegidos de entre los cientos que se llevan a cabo cada año, que demuestran la eficacia de nuestro modelo de Centro Tecnológico, un ejemplo de cooperación
público-privada en el ámbito de la innovación empresarial.
Queremos que usted, querido lector, perciba que tenemos mentes privilegiadas en
nuestra tierra, emprendedores que lo han dado todo por una idea y que han visto
sus sueños cumplidos gracias a que se han abierto a la colaboración. Esperamos que
entienda, como nosotros, que la innovación debe ser la sabia de nuestros proyectos
empresariales.
Desde REDIT, y transcurridos 10 años desde nuestra creación, seguimos trabajando
junto con nuestros Centros Tecnológicos para cambiar tendencias y acercar oportunidades a las empresas. Estamos convencidos de que con el esfuerzo de todos,
Administración, Institutos Tecnológicos y empresas, podemos alcanzar la excelencia
empresarial a través de la innovación.
Que disfruten de la lectura.


9

14
RAZONES
PARA
INNOVAR

REDIT

11

REDIT
Benicarló

U.T. AIDIMA

CASTELLÓN

ITC
U.T. ITE

REDIT

AIDICO
AIDIMA
AIDO
AIMME
AIMPLAS
ITE
AINIA
ITENE

La Vall d’Uixó

U.T. INESCOP
IBV
ITI
AIJU
ITE
U.T. AITEX

VALENCIA
Paterna
Parque
Tecnológico

Ontinyent

U.T. AITEX

Alcoy

AITEX
U.T. INESCOP
INESCOP
U.T. AIDICO

Villena

Ibi

AIJU

Elda
Novelda
Elche

CASTELLÓN

AIDIMA
AINIA
U.T. ITE

U.T. INESCOP

SEDE CENTRAL
DELEGACIÓN
UNIDAD TÉCNICA

Los Institutos Tecnológicos de la
Comunitat Valenciana se crean con el
objetivo de ayudar a las empresas en
sus necesidades de I+D+i y, por lo tanto,
promover un tejido industrial más sólido
y competitivo.

La Red de Institutos Tecnológicos de la Comunitat Valenciana (REDIT) se constituye en
2001 con el apoyo de la Generalitat como organismo que agrupa, integra y representa
a los 14 Centros Tecnológicos autonómicos, para contribuir a su reconocimiento a
nivel regional, nacional e internacional.
Los centros de REDIT cubren las necesidades en materia de I+D+i tanto de sectores como el textil, el mueble, la alimentación, el calzado, la cerámica, el juguete o

la construcción, como de ámbitos de conocimiento de aplicación multisectorial
tales como la óptica, la logística, los materiales metálicos, plásticos, la informática, la
energía o la biomecánica.
Los Institutos Tecnológicos ofrecen a las empresas servicios innovadores de alto valor
añadido que aportan diferenciación a la medida de sus necesidades presentes y futuras y entre los que destacan: investigación y desarrollo, asesoramiento para la innovación, sistemas de inteligencia competitiva, servicios tecnológicos avanzados, difusión
del conocimiento y formación.

Por todo ello, los centros de REDIT se
han convertido en los socios tecnológicos de más de 12.000 empresas cada
año y cuentan con 7.500 empresas
asociadas. Los más de 1.700 profesionales que trabajan en la Red realizan 1.200
proyectos de I+D+i anuales y ponen a
disposición de las empresas 100 laboratorios y 20 Observatorios Tecnológicos,
de Mercado y de Tendencias.
La Red cumple un destacado papel en
el fomento del desarrollo económico
regional y está reconocida como una de
las principales redes tecnológicas especializadas en pymes a nivel nacional.
13

15

AINIA
AITEX
IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

AIDICO
AIDIMA
AIDO
AIJU
AIMME
AIMPLAS

Centro que tiene como objetivo ofrecer servicios integrales de I+D+i
orientados a la mejora de materiales y sistemas constructivos,
la eficiencia energética y seguridad en la construcción

Celia Guillem López, Responsable del Área
de Polímeros y Adhesivos de AIDICO y
Vicente Alcácer, Director Técnico de Bulma
Tecnología S.L.

MICROONDAS
PARA
REVOLUCIONAR
EL PROCESO DE
CURADO DEL
MÁRMOL

Una innovación con la capacidad transformadora que tuvo el hilo de
diamante, el Stone Wave, en el mármol
Bulma y AIDICO descubrieron de pronto que andaban buscando lo mismo, por vías diferentes, desde hacía años. Una innovación con la capacidad transformadora que tuvo el hilo
de diamante (Stone Wave), en el mármol. Ambos habían llegado a la certeza de que había
que diseñar una máquina capaz de curar el mármol mediante un sistema de microondas.
El Instituto Tecnológico lo sabía, porque ninguna de las tecnologías existentes conseguía
realizar el proceso de consolidación adecuado para su revolucionaria resina Aquastone,
obtenida mediante la mezcla de un polímero nuclear de cadena larga y agua, un disolvente hasta ahora no utilizado. Bulma era consciente de ello porque conocía bien los límites de
la radiación ultravioleta. No había otra salida. El Caimán debía atrapar las microondas.

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la empresa

DE INQUIETO INSTALADOR ELÉCTRICO A
DISEÑADOR DE MAQUINARIA INDUSTRIAL
De instalador de cuadros eléctricos a diseñador a la carta. El salto
innovador de César Miró enseñó a Bulma que un fabricante de
maquinaria que no esté en contacto con el cliente difícilmente podrá
perseguir los mismos objetivos
Bulma es el resultado de la fusión de Inelec, una empresa especializada en instalaciones eléctricas, y la sociedad que creó César Miró para convertirse en delegación
de aquella en Alzira. Su fuerte era el replanteo completo de naves industriales, un
proceso en el que hay que crear instalaciones, células de electrificación... Inventar.
El pilar que ha sustentado el negocio y la alianza de ambas empresas ha sido la
prestación de este tipo de servicios y no faltó carga de trabajo de la primera década
del 2000. Sin ese pulmón financiero, hubiera sido muy complicado desplegar la
actividad innovadora que posteriormente trasladó a L’Alcúdia y que caracterizó a
la delegación que desde el principio: decidió ofrecer a sus clientes la posibilidad
de desarrollar aplicaciones industriales. Con el tiempo, esa apuesta derivaría en el
diseño de maquinaria a la carta. Persona inquieta y brillante, desde que en su etapa
de estudiante le dedicara uno de sus trabajos, César Miró tenía en mente que la luz
ultravioleta podía servir para algo más que para darse un buen bronceado.
Su primera innovación se produjo en uno de los sectores más sofisticados, el automóvil. Dinamit Nobel, actualmente Faurecia, proveedor de Ford, le pidió un sistema
para reparar cualquier imperfección en pintura o barniz durante el transporte de los
parachoques. Con el modelo existente, el fallo no se descubría hasta que la pieza

llegaba a la cadena de montaje y eso
implicaba el regreso al punto de origen
y un tiempo de reparación equivalente
a tres turnos de trabajo. Con el desarrollo de César Miró los defectos se
visualizaban antes y se solucionaban en
apenas 30 segundos.
A continuación, se atrevió a adentrarse
en el curado en línea de resinas del
mármol. Fue en 2001 y no existía experiencia de nada parecido en el sector, ni
siquiera en la influyente Italia. Gracias
a sus conocimientos en tecnología
eléctrica, César Miró tuvo listo por esos
años un modelo de hornos con infrarrojos para secar la piedra y otro con
ultravioleta para curarla.
19

la innovación

DAR UN PASO
MÁS ALLÁ DE
INFRARROJOS Y LUZ
ULTRAVIOLETA:
EL MICROONDAS
En el mármol se usan hornos de
secado para evaporar los restos
de agua. A continuación, se
aplican a la piedra resinas de
poliéster insaturado (RPI) o
resinas epoxi, para sellar
grietas, o crear un acabado
susceptible de ser pulido
Los hornos con infrarrojos y la aplicación
de luz ultravioleta, con la que consiguió
llegar hasta un centímetro de profundidad, eran pasos previos que demostraban la voluntad de liderazgo de Bulma
en esa tecnología. En 2006 se incorporó
a su equipo un técnico con experiencia
en aplicaciones de cerámica, Vicente
Alcácer, y con él llegó el desarrollo en el
sector azulejero y el impulso de la I+D+i.

En poco tiempo, Bulma había diseñado su primer prototipo con la tecnología microondas. La empresa afianzaba la forma de trabajar propia de los negocios innovadores,
sin renunciar a su actividad tradicional como instaladora eléctrica. Se acostumbró
a revisar el estado de la técnica a nivel mundial e incorporó a su línea de trabajo la
actividad de integrar y patentar nuevos procesos. A partir de 2007, comenzó a acudir a
convocatorias públicas en busca de financiación e implantó un nuevo sistema de gestión de I+D+i. Esos años comenzó la colaboración con AIDICO , en cuyos laboratorios
se estaba desarrollando ya un nuevo producto base agua “Aquastone” para el sector
del mármol, en colaboración con el fabricante del sector J. A. García Moya. La tecnología infrarroja en los soportes porosos no daba para más, porque su longitud de onda

es superficial. Y los hornos de hidrocarburos exigían enormes consumos de energía.
En el caso del procesado de la tabla, alcanzaban aproximadamente los 270 kw/h sin
paralización en tiempos muertos. Pero el sistema de microondas seguía adoleciendo
del mismo problema: resultaba muy complicado concentrar las ondas en una cámara
y evitar que escapen. Con la dificultad añadida de que para que la producción del mármol sea más eficiente se necesita una máquina capaz de trabajar en línea. Bulma vio la
potencialidad del sistema y empezó a investigar. En paralelo, AIDICO tenía, por razones
distintas, la misma intención de domar a las microondas. Tras años de investigación
había encontrado una fórmula para evitar los inconvenientes de las resinas termoestables, que normalmente contienen elevadas dosis de compuestos volátiles e irritantes.

En lugar de diluir la resina en disolventes
orgánicos, fundamentalmente estirenos, lo haría en agua. AIDICO logró una
nueva cadena polimérica que lo lograba,
aplicando agentes emulsionantes.
Obtuvo el Aquastone. Sin embargo, las
máquinas existentes no estaban preparadas para curar adecuadamente esa
nueva resina. Sólo había una alternativa:
las microondas.
21

el desarrollo

LA GEOMETRÍA
INTERNA DEL ‘CAIMÁN’
LE PERMITE ATRAPAR
A LAS ONDAS
El sistema de filtros de absorción
no servía para domar las
microondas dentro de la
máquina de curado. La solución
se encontraba en la forma
interior del propio ingenio, una
disposición geométrica singular
La fórmula obtenida por AIDICO y de
cuya explotación se encargará QMC,
fabricante químico nacional, tiene la
ventaja de que cumple con los exigentes requisitos de dureza que se le piden
a la resina de refuerzo, pese a utilizar
agua como disolvente. El secreto está
en que las moléculas pequeñas, más
volátiles, han sido sustituidas por otras
más grandes. El inconveniente es que
requiere un horno capaz de evaporar
el agua y, simultáneamente y desde el

primer momento, entrecruzar la resina con el catalizador para endurecerla. Si la consolidación se produce antes de que haya desaparecido toda el agua, se corre el riesgo
de que algunos restos queden ocluidos, con el peligro que eso supone para el futuro.
Aplicando un paralelismo con ese proceso, cuando el Instituto Tecnológico entró
en contacto con Bulma y ambos descubrieron que estaban persiguiendo el mismo
objetivo -una máquina nueva con tecnología de microondas- se produjo el entrecruzamiento de innovadores y se propició la gran alianza que haría posible el éxito.
Bulma ya en aquel entonces, disponía de un buen colaborador, el Instituto Itaca de la
Universidad Politécnica de Valencia (UPV), y AIDICO tenía a José A. García Moya con
el que ya llevaba tiempo trabajando. El objetivo estaba perfectamente definido: crear
una máquina de microondas capaz de trabajar en línea con espesores de tres centímetros de mármol, con boca de entrada y sin riesgo de escape de radiación. Todo un

reto. La participación de AIDICO fue clave para la obtención de fondos para fabricar
el prototipo. Arrancó así el proyecto Tractomar. El primer paso consistió en crear una
máquina segura, industrial, con las dimensiones correctas, adecuada para hacer las
pruebas reales. Hasta ese momento, el trabajo teórico se había realizado con hornos
microondas domésticos y había que probar ya con la realidad. Una vez diseñado el ingenio, su aspecto, que recordaba al de un caimán, inspiró inmediatamente el nombre
de aquella aventura. Todo el esfuerzo innovador se centró entonces en conseguir la
forma del ‘atrapaondas’. El sistema de filtros de absorción existente no servía, porque
estaba pensado para potencias bajas. Había que encontrar otra manera. Y la solución
vino de la mano de la geometría: ni electrónica, ni filtros. Es la forma interna de El
Caimán lo que permite curar y secar piezas de mármol cubiertas de resina Aquastone
en movimiento, trabajando en línea, con un reparto homogéneo de las microondas

y sin que escape la radiación. De dos
horas, el proceso se reducía a apenas
cinco minutos.
El horno microondas de Bulma consigue una eficiencia de calentamiento
más elevada y permite alcanzar ahorros
energéticos de entre el 65% y el 80%.
La productividad aumenta porque la
velocidad de procesado sube un 5-20%
y crece también el aprovechamiento del
mármol por la disminución del índice de
roturas en tablas.
23

+ INNOVACIÓN_AIDICO

compac

RESINAS DE
POLIÉSTER Y PIEDRA
AGLOMERADA,
CONVIVENCIA
POSIBLE
Tratamiento para frenar la
hidrólisis en el mármol por el uso
de resinas de poliéster
Compac The Surfaces Company está
especializada en la fabricación y distribución de productos de superficies de
piedra aglomerada o “mármol tecnológico”, que se obtienen mediante el proceso
de producción de BretonStone con la
tecnología engineered stone: materiales
pétreos de diferentes tamaños se unen
o compactan mediante la utilización de
resinas de poliéster insaturado, produciendo bloques de unas ocho toneladas
(un 90% mármol y un 10% de resina), que
posteriormente son curados, durante
un tiempo determinado, a temperatura
ambiente. De estos bloques se obtienen
los tableros. Las resinas de poliéster insaturado tienen excelentes prestaciones,

NANOHABITAT

NANOTECNOLOGÍA PARA DIVERSIFICAR
LOS MATERIALES DE LA CONSTRUCCIÓN
Y EL HÁBITAT
como capacidad cohesiva de cargas, resistencia mecánica y sencillez de manipulación,
pero presentan un inconveniente que afecta a la durabilidad de los materiales de piedra
aglomerada y que limita su aplicación. Se trata de la hidrólisis del grupo éster que se
produce a pH elevado.
AIDICO y Compac han desarrollado un tratamiento superficial que consiste en la deposición sobre el Mármol Compac de un nanocomposite, que crea una eficiente barrera
química, y no altera las propiedades físico-mecánicas del producto. Gracias a ello la
empresa liderará el mercado de piedra aglomerada y será reconocida como empresa
innovadora, que utiliza la nanotecnología para obtener productos resistentes a condiciones ambientales adversas. Compac va a ampliar, por eso, su gama de productos para
aplicaciones en exterior, en zonas con climas húmedos. Esto implica la apertura de una
nueva línea de exportación al centro y norte de Europa y al norte de EEUU.

Sustancias inhibidoras de la corrosión encapsuladas y nanopigmentos
El consorcio integrado por las empresas: Cyes, Gadea Hermanos, UBE, Polytec, Utisa,
Andreu World, Ferro y System Pool, y los Centros Tecnológicos AIDICO, AIDIMA,
AIMPLAS e ITC decidió investigar nuevos materiales basados en nanotecnología, que
contribuyan a la diversificación industrial en los sectores de construcción y hábitat
aportando productos con nuevas funcionalidades en aplicaciones para hormigones,
pavimentos continuos de resina, paneles de madera y elementos sanitarios. El objetivo era mejorar las prestaciones frente a la corrosión en los hormigones armados,
la resistencia al fuego de elementos composites, la mejora de propiedades estéticas
del hormigón, la estabilidad frente a la humedad de elementos de madera y los
problemas de disipación de carga estática en suelos de pavimento contínuo. En la

línea desarrollada para Cyes, AIDICO ha
trabajado con sustancias inhibidoras de
la corrosión encapsuladas, que sólo se
liberan en el hormigón cuando surge
un agente agresivo (por ejemplo concentración de iones cloruro). Se trata de
una propiedad preventiva totalmente
innovadora que prolonga la vida útil
de los hormigones, aumentando la
seguridad de las estructuras y disminuyendo los costes de mantenimiento. El
Instituto es responsable de los procesos
de síntesis de inhibidores de corrosión
encapsulados y realiza el escalado
industrial para optimizar el proceso
de fabricación de los inhibidores. Ya
han concluido las pruebas a escala de
laboratorio de verificación en probetas
de hormigón armado. AIDICO ha desarrollado para Gadea nanopigmentos
para hormigones, gracias a las nuevas
tecnologías de encapsulación de colorantes orgánicos en soportes inorgánicos, que reúnen las altas prestaciones
de color de los colorantes orgánicos y
la alta durabilidad de pigmentos inorgánicos frente a la luz, la temperatura y
la humedad. Las prestaciones de color
y estabilidad han sigo verificadas en
baldosas de hormigón producidas en la
empresa.
25

+ INNOVACIÓN_AIDICO

SOPROMAC

LOS OJOS QUE VIGILAN LA SEGURIDAD Y
LA VIDA ÚTIL DE LAS INFRAESTRUCTURAS
Sistema de monitorización y alerta continua ubicado en
infraestructuras durante su vida útil para garantizar su eficiencia
y seguridad, reforzado con el desarrollo de un nuevo sensor
multiparamétrico

RENER

LA NECESARIA
CONFUSIÓN DE
ENERGÍAS
RENOVABLES Y
MATERIALES
CONSTRUCTIVOS
Nuevos materiales de relleno
para mejorar la eficiencia en el
intercambio de calor geotérmico

El proyecto surgió debido a las necesidades de la edificación a raíz de la nueva
legislación orientada a disminuir el consumo energético y limitar las emisiones de
CO2. No sólo hay que instalar energías renovables en los edificios, sino también
mejorar la eficiencia de las instalaciones convencionales y, sobre todo, la calidad de
los materiales constructivos. Para ello, se planteó combinar la aplicación de energías limpias y nuevos materiales de construcción energéticamente más eficientes
y de fácil aplicación. AIDICO y la empresa Energesis están desarrollando nuevos
materiales de relleno para la mejora de la eficiencia en procesos de intercambio de
calor geotérmico y nuevos sistemas slinky compactos para intercambio de calor.
Con la empresa UBE Chemical, se han desarrollado nuevos aislamientos basados en
espumas de poliuretano de aplicación en exteriores e interiores con resistencia al
fuego mejorada. Con Keraben se ha llevado a cabo la introducción de microcápsulas de materiales de cambio de fase (PCMs) en materiales porosos de fachadas para
la mejora de la inercia térmica.

La magnitud y variedad del parque de infraestructuras, unida a una exigencia de
servicio cada vez mayor, dificulta notablemente una gestión racional de las ya construidas, tales como túneles o puentes, que se hallan expuestas a acciones extraordinarias (impactos, fuego, etc.) y a un deterioro ambiental. Esto hace que requieran de
evaluaciones de su seguridad y, en ocasiones, de acciones de reparación, refuerzo o
demolición. Para reducir las operaciones de mantenimiento en las grandes infraestructuras, se plantea una monitorización continua, que implica contar con un
protocolo de actuación que describa la colocación de los sensores, una metodología
para evaluar cuál es el estado de partida de la estructura, y una serie de sensores de
suficiente precisión y gran durabilidad. En el proyecto se ha desarrollado un sistema
de monitorización y alerta mediante dispositivos sensores que permiten un control
en continuo, remoto y simultáneo y se pretende desarrollar un sensor multiparamétrico que determine las propiedades de los materiales constructivos de forma rápida
y fiable. La tecnología a utilizar está basada en dispositivos de fibra óptica con redes
de difracción de Bragg o fibras de cristal fotónico, que integren sistemas poliméricos
nanoestructurados basados en hidrogeles, dependiendo de las prestaciones obtenidas por los distintos dispositivos para cada aplicación.
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29

AINIA
AITEX
IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

AIDIMA
AIDO
AIJU
AIMME
AIMPLAS

Centro que tiene por objeto contribuir a
incrementar la competitividad de los sectores
del mueble, madera, embalaje y afines

Antonio Muñoz, Gerente de KOO Internacional,
a la izquierda y Jesús Navarro, Director de
Desarrollo Corporativo de AIDIMA

REINVENTAR LA
ESTRATEGIA PARA
ADAPTARSE A UN
MERCADO NUEVO
La revisión completa y con prospectiva de las estrategias de una
empresa para competir en el mercado es todo un reto. Pero si esa
empresa pertenece al mueble, se convierte en un verdadero desafío
El bullicioso sector del mueble ha dado pocas treguas a fabricantes y distribuidores
desde que los primeros vientos de modernización asomaron por el mercado a mediados de los años 80. Concentración de canales de venta, nuevos materiales, competencia asiática, diseño, internacionalización, creación de marca, deslocalización. A pesar
de ello, KOO International, la marca propia de la empresa Diseños Tapizados Muñoz, ha
mantenido inalterada su apuesta fundacional por la parametrización. En un complejo
juego de combinatoria, se impuso la disciplina de asignar un código a cada elección
posible del consumidor, y ninguna empresa ofrece más alternativas. Gracias a eso, ha
conseguido moverse sin naufragar entre las aguas de la edición pura y la fabricación
por precio. Pero la energía transformadora del mercado ha convertido lo que antes
eran estrategias de diferenciación en mínimos a partir de los cuales competir. De ahí
que acudiera a AIDIMA para reinventarse. Más allá de la innovación de producto, necesitaba una innovación estratégica.


31

la empresa

REGLAR CADA
VARIACIÓN DE UN
MISMO PRODUCTO
PARA SEGUIR
DE CERCA AL
CONSUMIDOR
Diseños Tapizados Muñoz surgió
con la idea de dar al cliente el
máximo de opciones para elegir
el diseño del mueble. Esa
parametrización le sirvió de base
para dar el salto internacional
Capacidad alfarera, habilidades plásticas,
imaginación. Sí, pero también matemática. A mediados de los 80, Antonio
Muñoz estaba convencido de que podía
sacar adelante un proyecto empresarial
propio. Contaba con apenas algo más de
tres años de experiencia en una empresa
a la que se incorporó como ayudante
y de la que salió como responsable
de desarrollo de producto. Disponía

también de determinación. Comenzó como subcontratista de tapiceras del poderoso
sector valenciano del mueble, referencia industrial para toda España, pero se autoexigió también seguir diseñando. El negocio estaba bien asentado, existía demanda y la
distribución, atomizada, no ofrecía grandes obstáculos para obtener beneficio. Con
una incipiente estrategia comercial, Diseños Tapizados Muñoz recibió pronto impulso
suficiente para dar el salto nacional.
En unas circunstancias de mercado tan favorables como esas, la mayoría de empresas
centraba sus energías en diferenciarse por la vía de la creatividad. Antonio Muñoz
introdujo además una nueva forma de disciplina productiva, la parametrización:
cualquier variación de sus ingenios debería poderse reglar, para que el cliente tuviera

la máxima capacidad de decisión. El largo de los brazos, la amplitud de los asientos, la
profundidad del sillón. Esa exigencia implicaba disponer de una cadena de producción flexible y de un sistema de control exhaustivo, capaz de proponer entre 35.000 y
40.000 referencias, en su momento de madurez, para cada pieza del catálogo. Sólo las
combinaciones menos previsibles quedaban fuera de los cálculos logísticos. La complejidad del sistema no ahuyentó a la empresa: en los 80, había que dejar un espacio
en la factura de papel para consignar las preferencias del consumidor, y sólo con el
tiempo se digitalizó el proceso. Pero las ventajas compensaban el esfuerzo, porque la
empresa descubrió que la parametrización le permitía leer de forma permanente el
mercado, encontrar huecos de actividad nuevos y, sobre todo, poner el listón cada vez

más alto a la competencia. Con esos
cimientos Diseños Tapizados Muñoz fue
ganando solidez y se atrevió a adoptar
algunas acciones de posicionamiento en
el mercado. A principios de los 90 creó
una segunda marca, KOO International,
para salir al exterior y fichó a un diseñador técnico específico, reforzado con
otros externos. En una Feria del Mueble
presentó la campaña “Deja de hacer el
ganso”, desarrollada junto a una agencia
de publicidad, para anunciar la sustitución de los rellenos de plumas por otros
materiales, como el látex, con los que
consiguió protagonismo en el mercado.
Y entró en contacto con AIDIMA. Quería
que el Instituto Tecnológico le ayudara
a obtener el símbolo de calidad con el
máximo nivel de ensayo, el nivel 5, ideado para uso público severo.
33

la innovación

A PARTIR DE LA VISIÓN A CORTO,
MEDIO Y LARGO PLAZO SE REPLANTEA
TODA LA EMPRESA
Había que reinventarse, porque el mercado se transformaba a
ritmo de vértigo, y AIDIMA iba a ser su aliado. La innovación
estratégica se basaría en un análisis de oferta y demanda a corto,
medio y largo plazo
El siglo XXI cambió la percepción del sector del mueble. El impacto de los atentados
de las Torres Gemelas en la Feria de 2001 no pudo ser más premonitorio. Sin alterar
ninguna de las prácticas hasta entonces exitosas, las transformaciones de la economía
provocaban que las empresas perdieran competitividad. China inundó el mercado,
desde su entrada en la OMC en 2002, al principio compitiendo con costes, sin alcanzar
los estándares de calidad de la industria europea, pero al cabo de poco en condiciones de igualdad. En paralelo, la distribución experimentaba un fuerte movimiento de
concentración. Como otros industriales del mueble, Antonio Muñoz empezó a pensar
en el modo de regenerar su negocio. El mercado le pedía ahora una innovación estratégica. El criterio escogido se insertaría, no obstante, en la tradición de la empresa:
mientras algunos industriales enfocaban los cambios hacia una forma de producción
más eficiente o hacia la introducción en el canal de venta, la empresa extremaría la
orientación al cliente.
Junto a AIDIMA, se inició un proceso de innovación del modelo de negocio, renovando la lógica empresarial para orientarla al usuario final. La identificación de oportunidades se basó en información de mercado del Sistema de Inteligencia Competitiva de

AIDIMA. La búsqueda de su nueva estrategia empresarial cubriría tres frentes: a corto,
medio y largo plazo. En el primero de esos bloques, y a partir de los datos del Observatorio Español del Mercado del Mueble, se analizó la dinámica competitiva del sector,
cómo se comportan los productores y los canales de distribución. También se incorporó el Estudio Anual del Consumidor, con 2.000 entrevistas, en las que se analiza su actividad de compra: cómo, de qué forma y qué productos adquiere, y se hace un repaso
a los estilos de vida. Para planificar a medio plazo, la referencia fue el Observatorio de
Tendencias del Hábitat, en el que participan tres Institutos Tecnológicos y en el que se
analizan la oferta, mediante el seguimiento de los líderes del mercado a nivel internacional, y la demanda, poniendo el foco en los cambios en la distribución, la comunicación y hasta la arquitectura. Un estudio multisectorial en el que importa conocer qué
sucede en sectores como los de climatización, textil, electrónica u hogar. La estrategia
a largo plazo se fundamentó en los trabajos del centro CEFFOR, que utiliza modelos de
prospectiva para contemplar escenarios de futuro, lo que permite que la empresa deje
de ser reactiva y se anticipe.
35

el desarrollo

LA CUSTOMIZACIÓN
Y LA NECESARIA
ADAPTACIÓN A LOS
NUEVOS CANALES
DE VENTA
Diseños Tapizados Muñoz
revisó su planteamiento
empresarial, desde el
protagonismo de la marca
hasta los servicios postventa
que podría ofrecer a sus clientes
Con la información disponible y el
asesoramiento de AIDIMA, Diseños Tapizados Muñoz se puso manos a la obra.
Había que llevar a cabo una reflexión
interna para idear nuevas propuestas de
valor, en la línea de los cambios todavía
por venir, y eso significaba la transformación radical de toda la empresa.
Había que cuestionarse la herencia de
prácticas con 20 años de existencia en
la organización, y hasta la propia cultura

corporativa. Por lo pronto, el catálogo de producto debía replantearse por completo,
sustituir la imagen de muebles descontextualizados, por escenas de vida en las que el
cliente se pudiera ver reflejado. Junto a ello, se llegó también a la conclusión de que
se debía trabajar en el reconocimiento de la marca, que asumiría más protagonismo,
para ser el estandarte de la compañía. Pero, sobre todo, se convenció de que debía
revisar el proceso de creación de producto. Todo debía estar basado en una clara
orientación al usuario, donde desempeña un papel esencial la herramienta de anticipación de las decisiones del consumidor de AIDIMA: Living Space Lab.
Se trataba de algo impensable hasta la reciente potenciación de las herramientas
de realidad virtual en 3D. Consiste en investigar las necesidades latentes y respuestas emocionales del usuario en un entorno recreado por ordenador y analizar sus
reacciones físicas y emocionales ante cada uno de los productos que observa y ante
determinados estímulos sensoriales. A partir de esas respuestas el fabricante es capaz
de prever qué creaciones tendrán mejor acogida en el mercado y, por consiguiente,

culminar el diseño de algo que todavía no existe como realidad física. El Living Space
Lab sustituye la tradicional rutina de mirar y probar un producto, y ofrece información
previsional de gran valor.
Además de la innovación de producto, el trabajo de AIDIMA con los usuarios sirvió
también para la innovación comercial. Así, KOO International tomó la decisión de
orientar al consumidor también la forma de presentar el producto en el canal de
distribución. Tanto para innovar en la propuesta de valor como en los canales de
venta, se analizaron otros sectores de consumo relacionados con el ocio y el descanso en el sofá. A raíz de la concentración de los circuitos de venta, el fabricante había
ido perdiendo buena parte del poder de decisión que antes tenía frente a la tienda
independiente. Además, pensaría nuevas estrategias para alargar la relación con el
usuario final, como sucede con otro tipo de servicios. ¿Qué podría ofrecer KOO International al cliente durante los diez años siguientes a la compra?, se preguntaba ahora.
Una cuestión similar a la que se formuló la compañía cuando planificó su expansión
internacional. En aquella ocasión, decidió no trabajar con países situados a más de

3.000 kilómetros, para salvaguardar la
ventaja competitiva que supone, frente
a los productores asiáticos, trabajar con
plazos de entrega más ajustados. El sector no podría seguir circunscribiendo su
actividad a la fabricación de un mueble,
como había hecho durante décadas.
Los consumidores compran diferentes productos en momentos también
distintos, y una empresa que apuesta
por la customización debe responder
a esa nueva realidad. Por eso tiene un
carácter tan estratégico la capacidad de
detectar las necesidades emergentes de
la sociedad.
37

+ INNOVACIÓN_AIDIMA

PERMASA

INNOVACIÓN EN
MUEBLES DE OFICINA
MÁS RESPETUOSOS
CON EL MEDIO
AMBIENTE
Desde procesos hasta materiales
y residuos: fabricar en ‘verde’
para sobrevivir en el mercado
Permasa es una empresa dedicada a
la fabricación de mobiliario de oficina
que ha realizado, en colaboración con
AIDIMA, un proyecto de investigación
orientado a la mejora ambiental de
sus productos desde la fase de diseño,
y que ha logrado además mejorar la
gestión ambiental en todos los ámbitos
de la empresa.
Las exigencias ambientales han evolucionado desde una perspectiva de control de los procesos productivos hasta la
prevención de los impactos ambientales
de los productos a lo largo de todo su
ciclo de vida (materias primas, producción, distribución, uso y fin de vida).
Para adelantarse a estas exigencias, y

TABLEROS FOLGADO
en el ámbito de la “compra verde”, especialmente por parte de las administraciones
públicas -el mayor cliente de mobiliario de oficina-, Permasa decidió implantar el sistema de gestión ambiental de diseño y desarrollo de producto, que ha sido certificado
conforme a la norma de ecodiseño UNE 150.301 (y cuya renovación se hará bajo la
nueva ISO 14006). De este modo, garantiza de forma objetiva e independiente el
cuidado ambiental que la empresa pone en todos sus nuevos diseños.
Permasa ha incrementado así sus conocimientos sobre ecodiseño, metodologías de
evaluación ambiental de producto, y los requisitos ambientales más relevantes para
el diseño y desarrollo de mobiliario de oficina con un menor impacto ambiental a lo
largo de todo su ciclo de vida para lograr su integración con el sistema habitual de
trabajo de la empresa.
Asimismo, ha desarrollado un producto ecodiseñado con el que logran reducir el
impacto ambiental respecto al modelo anterior en un 24% y, del mismo modo, se ha
asegurado la durabilidad y funcionalidad del producto y se ha optimizado su fin de
vida para que los materiales sean valorizables en la mayor medida posible.

MADERA RESISTENTE AL FUEGO COMO
SOLUCIÓN DE REVESTIMIENTO EN
CONSTRUCCIÓN
El reto consistía en añadir una cualidad ignífuga sin perder las
propiedades técnicas y estéticas de la madera natural
Los elementos utilizados en las edificaciones deben cumplir con las especificaciones
de la directiva de Productos de la Construcción, en la que destacan los requisitos
relacionados con el comportamiento frente al fuego. Obviamente, esa exigencia se
extiende a los tableros derivados de la madera utilizados como revestimiento de
paredes, techos y suelos. Tableros Folgado se convenció de que para mantener un
mercado e incrementarlo tenía que cumplir esta exigencia, preservando al tiempo las
prestaciones técnicas y estéticas, ya que los tableros derivados de la madera tienen un

alto valor añadido si mantienen su apariencia como material de origen natural.
Además, el tratamiento debía preservar
la calidad del encolado -una característica esencial que determina en gran
medida el destino del tablero, y debe
alcanzar el mismo núcleo de la pieza y
no sólo las caras-, independientemente
de la naturaleza del adhesivo y de las
chapas utilizadas. La falta de homogeneidad entre las diferentes chapas que
conforman un mismo tablero o entre
partidas de tableros acentuó la complejidad del reto. La empresa impulsó un
proceso de investigación, en colaboración con AIDIMA, para lograr un tratamiento capaz de cumplir la legislación,
respetuoso con el medio ambiente en
emisiones y gestión de residuos, económicamente competitivo con los tableros
no tratados, y capaz de predecir, para un
determinado tipo de producto (especie
de madera, tipo de adhesivo o espesor
de chapas), el tratamiento e ignifugante
más apropiado. El proyecto concluyó
con éxito y la empresa se encuentra en
una posición de privilegio en el mercado de los tableros contrachapados con
alto comportamiento frente al fuego,
trabajando con chapas de diferente
especie y procedencia.
39

+ INNOVACIÓN_AIDIMA

CARTONAJES DE LA PLANA

EL CARTÓN
ONDULADO COMO
GARANTE DE LOS
ENVASES Y EMBALAJES
ALIMENTARIOS
El trabajo conjunto de la
empresa y el Instituto abre la
puerta del certificado
internacional más riguroso
Cartonajes de La Plana trabaja para
empresas que comercializan productos
alimentarios, como frutas, verduras o
productos de bollería. El cumplimiento
del reglamento europeo que regula los
materiales en contacto con alimentos
(1935/2004) es de difícil aplicación en
el caso del cartón ondulado, ya que no
incluye las sustancias a controlar para
este material y no existen medidas específicas para el mismo ni en el ámbito
nacional ni en el europeo. Cartonajes
de La Plana implicó a AIDIMA en el

estudio pormenorizado de todas las operaciones que contempla la transformación
de bobinas de papel en cajas de cartón ondulado, desde la recepción de las materias
primas hasta el servicio al cliente, con el fin de identificar las partes del proceso que
puedan influir en el cumplimiento o no de la normativa. AIDIMA colaboró en el diseño
del proyecto y en la evaluación de los resultados. Ese trabajo supuso un esfuerzo de
tiempo e investigación para asegurar el cumplimiento de los requisitos de contacto
alimentario de los envases y embalajes de cartón ondulado. Cartonajes La Plana ha
obtenido recientemente la certificación para la consecución de la GMP International
Good Manufacturing Practice Standard For Corrugated & Solid Board de la European
Federation of Corrugated Board Manufacturers, al tiempo que ejerce un control sobre
aspectos que la propia certificación no contempla, gracias a las aportaciones de este
proyecto. Esta iniciativa investigadora le ha facilitado la fidelización de sus clientes del
sector alimentario y la apertura de nuevos mercados.

MICUNA

SOLUCIONES INNOVADORAS PARA BARNICES
Y RECUBRIMIENTOS EN MOBILIARIO INFANTIL
La empresa quería renovar su proceso productivo venciendo el
doble obstáculo de ubicarse en La Albufera y competir con países
emergentes
Micuna es uno de los fabricantes líderes de mobiliario infantil, y se enfrenta, por eso,
a dos grandes tipos de retos: minimizar el impacto ambiental de sus procesos y productos, y garantizar la seguridad que deben tener para el usuario sus bienes. Además, la empresa se encuentra en las proximidades del Parque Natural de la Albufera,

donde los requisitos ambientales y de
gestión de residuos son todavía más
restrictivos. AIDIMA planteó modificar sus productos de recubrimiento,
barnices y pinturas por otros menos
agresivos con el entorno, sin perder las
prestaciones, ni la productividad, ni obviamente la inocuidad para los niños.
Aunque existe tecnología de pinturas
y barnices, así como de maquinaria
de aplicación y secado-curado, que
permite un buen comportamiento ambiental, se debía buscar la versatilidad
con los diferentes soportes utilizados,
manteniendo el aspecto y calidad
del producto. Además, dada la fuerte
competencia de empresas procedentes
de terceros países de la Unión Europea,
era imprescindible que el rendimiento
de los productos de recubrimiento y
el tiempo de los procesos fueran altos.
Micuna planteó investigar en profundidad los métodos de recubrimiento,
las características superficiales de los
diferentes soportes y su influencia
en el comportamiento de la película
final, obteniendo así el conocimiento
necesario. La colaboración de AIDIMA
fue clave al disponer de los medios y
el conocimiento indispensables para
llevar a cabo el proyecto.
41

43

AINIA
AITEX
IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

AIDO
AIJU
AIMME
AIMPLAS

El Instituto Tecnológico de Óptica, Color e Imagen (AIDO) lleva 22 años
aportando soluciones de I+D+i a las empresas utilizando la óptica
industrial como herramienta para mejorar procesos y productos finales

UNA ÓPTICA PARA
EL LÁSER QUE
CIERRA TODAS
LAS PUERTAS
A LA CARIES
No siempre resulta fácil convertir los retos que conmueven a la
inteligencia en una tarea empresarial. Pero si se cumple su sueño,
nadie habrá llegado tan lejos, en silencio, a través de la boca

De izquierda a derecha: José Antonio
Ramos del Área de I+D de AIDO y Vicente
Torres, Gerente de Stoma Laser


A través de los poros de los dientes se ha ido colando el ingenio de Vicente Torres
durante décadas de investigación. Sobresaltó al mundo de la odontología a principios
de los 80 con una solución única y definitiva para el blanqueamiento dental, y ahora
se ha aliado con AIDO para demostrar que hay una forma de acabar con la plaga más
extendida en el mundo en este siglo XXI, la caries. Se trata de utilizar el láser para
sellar la superficie de los dientes fundiendo el esmalte y cerrar así la puerta a las bacterias que provocan su fractura. Pero la tecnología de conducción de la luz mediante
espejos no servía para alcanzar la parte interior de la dentadura. De modo que el
revolucionario sistema de curación de Stoma Laser Technology estaba en manos de
la fibra óptica y de los investigadores de AIDO.
45

la empresa

DIENTES BLANCOS
SIN MUTILACIÓN
GRACIAS AL GEL
DE AGUA
OXIGENADA
La imaginación de un
universitario se convirtió en todo
un fenómeno mediático.
Vicente Torres logró blanquear
los dientes usando un gel de
agua oxigenada, base de su
proyecto empresarial
Ya durante su paso por la Universidad,
en la mente de Vicente Torres se aclaró
el camino para conquistar dos territorios
que el mundo de la odontología parecía
haber dejado al margen de las grandes
revoluciones tecnológicas: el blanqueamiento de dientes y la prevención y la
curación de la caries. La clave estaba
en trabajar sobre los poros del esmalte
para aplicar, en el primer caso, el agente
decolorante adecuado; y para sellarlos

de forma fiable, utilizando el láser, en el segundo. Con estas ideas en la cabeza acabó
los estudios como primero de su promoción en España y se incorporó a la escuela de
Estomatología que se creó en Valencia a finales de los 70 donde asumió el Área de
Prótesis. Su tesina se dedicó al blanqueamiento de dientes desvitalizados (Bleaching
Non Vital), mediante el uso de peróxidos de hidrógeno y perborato de sodio. La tesis
abordó directamente el asunto de los dientes vitales (Bleaching Vital). En cuanto sus
hallazgos dieron el salto a la consulta, el éxito resultó atronador.
El 90% de los dientes con tetracilinas, colorantes provocados muchas veces por el
consumo de antibióticos durante la etapa infantil, respondían satisfactoriamente a su
gel de agua oxigenada. No tenía sentido seguir utilizando la tecnología más habitual
en las clínicas dentales hasta entonces, consistente en la aplicación de carillas de porcelana sobre el diente previamente tallado, es decir, sometido a un proceso mutilante.
El agente blanqueador de Vicente Torres entraba por los poros y oxidaba los colorantes (grupos auxócromos y cromóforos) situados entre el esmalte y la dentina. Era
como llevarse la tecnología de blanqueamiento industrial a la consulta.
En poco tiempo, el hallazgo alcanzó dimensión mediática y se dio a conocer a la
opinión pública a través de prensa y televisión. Ni siquiera resultaba imprescindible
acudir a la clínica dental para aplicarse la solución blanqueante. Además de formar

a una veintena de centros para utilizar
su tecnología, la empresa de Vicente
Torres creó la marca NES (Natural Effect
System) destinada a comercializar férulas blandas de plástico que permitían
el uso domiciliario, una vez adaptadas
a la dentadura del paciente mediante
un sistema de calentado que requería
un aparato diseñado también por su
empresa. Vicente Torres creó un fuerte
departamento comercial, con delegados en todas las provincias españolas,
presencia en toda Europa, incluida
Escandinavia, y una plataforma de
distribución en Estados Unidos. No tenía
competencia, su solución servía para
todo tipo de pacientes y de colores, y
sus conferencias eran una cita habitual
en los principales foros de estudio del
sector.
A finales de los 80 concibió, por eso, la
construcción del mayor laboratorio privado de bioquímica de toda Europa. Sobre
una parcela de 2.000 metros cuadrados
y con la promesa de fondos del CDTI,
instaló dos microscopios electrónicos,
uno de scanning y otro de transmisión,
sin parangón en ninguna otra institución
privada. Y comenzó a hacer pruebas para
hacer realidad su gran reto a partir de
entonces: acabar con la caries.
47

la INNOVACIÓN

LA MICROFUSIÓN
DEL PROPIO ESMALTE
ELMINA LAS VÍAS DE
ENTRADA DEL
ÁCIDO LÁCTICO
Había que impermeabilizar el
diente. Pero ¿cómo hacerlo, si
en el mercado no existían
‘barnices’ permanentes?
Microfundiendo mediante la
tecnología láser
El 95% de la población mundial padece
caries en algún momento de su vida, es
la enfermedad común más extendida.
La provocan una serie de bacterias o lactobacilos procedentes del exterior que
se instalan sobre la superficie del diente,
normalmente en la zona del cuello, cerca
de la encía. Cuando la colonia es suficientemente numerosa, segregan ácido
láctico, con un poder corrosivo brutal,
similar al del ácido colídrico y el sulfúrico.

Ese agente penetra en el diente gracias a su permeabilidad y lo desmineraliza. Vicente
Torres y su equipo decidieron, por eso, que había que centrarse en los problemas que
genera la porosidad del esmalte y advirtieron que conviene actuar pronto porque esa
cualidad se va perdiendo con el tiempo, conforme se va recalcificando el diente. En este
punto emergió la clarividencia del investigador. Su planteamiento superaba en eficacia
al flúor y evitaba los inconvenientes para la salud de éste: taparían los poros usando el
propio esmalte derretido mediante microfusión.
Para conseguirlo era imprescindible controlar la tecnología láser, en la que a la postre
demostraría un alto grado de especialización AIDO. La empresa adquirió un prototipo a
un fabricante de Birmingham, pero se encontró con los inconvenientes de un mercado
y una tecnología que todavía daban muestras de una evidente inmadurez. No existía

fibra óptica para transmitir la potencia, ni aplicaciones susceptibles de ser incorporadas
al ámbito de la odontología. Era imposible llevar el láser a todas las zonas de la boca en
las que se debía actuar, y allí donde se utilizaba se producían grietas por exceso de calentamiento o por la velocidad de enfriamiento. Sin embargo, en los ensayos realizados
en dientes desvitalizados se observó que la línea de trabajo era la correcta. El esmalte
demostró ser un material duro como el cristal blindado y, tras la microfusión, adquiría un
aspecto liso, menos rugoso, entre un 20% y un 30% más resistente a fuerzas KHNOOP y,
sobre todo, impermeable para las bacterias. En estas se produjo la hecatombe. El CDTI
no realizó los contactos empresariales prometidos para su posible comercialización y
Vicente Torres tuvo que desprenderse del laboratorio y abandonar la investigación. Se
abrió un amplio y difícil paréntesis en el que la empresa se recogió en torno a su clínica

privada y la Universidad. Nadie en todo
el mundo abordó, sin embargo, una
solución similar para la caries hasta que
un empresario, paciente habitual, José
Luis José Cháfer, se ofreció a financiar la
reapertura de la investigación. Junto a
Vicente Torres se presentaron en 2009 en
AIDO dispuestos a dar un nuevo repaso
al láser. En las manos llevaban el testimonio de que el camino detenido en 1992
era el correcto: dientes sin caries.
49

EL DESARROLLO

UN TRABAJO EN EQUIPO PARA SACAR
EL MÁXIMO PARTIDO AL LÁSER Y DAR EL
SALTO A LOS EMPASTES
El Instituto Tecnológico AIDO orientó con éxito el trabajo de
Torres hacia el láser de neodimio (YAG) y el de diodo, retomó la
investigación e hizo posible el primer prototipo. El resultado era
espectacular: habían logrado crear un blindaje a la caries
La apuesta de Stoma Laser Technology por el láser de diodo, inexistente 17 años antes,
cuando tuvo que abandonar su proyecto de lucha contra la caries, resultaba convincente para AIDO. También embarcó en la tarea a la Universitat Politécnica de Catalunya,
gracias a la implicación del vicerrector de investigación, Javier Gil, y su esposa, ambos
catedráticos y especialistas en fosfatos. Vicente Torres tenía un argumento de peso para
convencer a sus nuevos compañeros de viaje, ahora que no albergaba dudas sobre la
importancia de resolver este desafío en equipo: conservaba muestras metalizadas de
dientes ‘curados’ mediante la microfusión de esmalte. Cuando las envió a Barcelona, la
movilización de recursos para ayudarle en la tarea fue inmediata. El Instituto Tecnológico AIDO, experto en tecnología óptica industrial, orientó con éxito el trabajo hacia
el láser de neodimio (YAG) y el de diodo, propuso una metodología para retomar la

Instalaciones de AIDO en el Parque
Técnológico de Paterna, Valencia

investigación e hizo posible la creación del primer prototipo. Diversos centros de salud
se ofrecieron a suministrar dientes al equipo de investigación reactivado por el estomatólogo. Con y sin sarro, jóvenes y ancianos, la microfusión proporcionaba en todos los
casos resultados espectaculares. Gracias a las aportaciones de AIDO se optimizó la capacidad de los nuevos láseres para controlar el calentamiento con el que se transforma la
estructura superficial de la dentadura, mediante la oclusión de la porosidad, y dominar
la profundidad de la penetración de la luz, teniendo en cuenta la traslucidez del propio
material. El láser es un haz unidireccional, coherente y polarizado capaz de provocar
efectos sobre una superficie cuando la onda electromagnética se transforma en calor.
El desarrollo fundamental de AIDO consistió en sustituir el sistema de espejos utilizado
durante años para dirigir la luz al punto deseado, por fibra óptica más fácil de manejar
y mejor adaptada a las potencialidades de los nuevos láseres. Pero sobre todo, la clave
para hacer operativo todo el sistema consistió en diseñar una óptica específica para el
punto de contacto con la dentadura. Por si fuera poco, el objetivo se amplió, y además

de procurar una solución universal para
las caries, Stoma Laser Technology planteó proyectar el hallazgo al ámbito de los
empastes. El no va más. Los composites
utilizados habitualmente son estrogénicos y, por consiguiente, pueden alterar
el sistema hormonal de las niñas. Según
pensó, el mejor material para rellenar un
agujero en un diente es el fosfato cálcico,
es decir, el mismo del que está compuesto la dentina, habitual en implantes
de titanio y en los huesos sintéticos. La
microfusión permitiría unirlo al diente.
Dentina artificial, por dentina natural.
51

+ INNOVACIÓN_AIDO

KRONOMAV
NEODUCTION

EL DEPORTE Y
LA ÓPERA EN 3D
PARA LA BUTACA
DEL CINE
Sincronización de dos flujos
de vídeo en HD con sonido
inmersivo para retransmitir
en 3D
¿Se imagina poder asistir a la final de
la Champions League sin tener que
desplazarse de su ciudad, simplemente
desde su sala de cine más próxima?¿O
disfrutar de un concierto en directo desde la ópera de Sydney como si estuviera
allí? El reto era desarrollar una tecnología para retransmitir eventos en directo,
en tiempo real y con sonido inmersivo
coherente con la imagen en 3D, uno
de los principales desafíos del proyecto.
AIDO en colaboración con Kronomav y
Neoduction han conseguido retransmiREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

tir un evento en directo sin pasar por la postproducción con calidad de alta definición.
Para llevar esta tecnología a los cines, AIDO ha desarrollado una aplicación que recoge
dos flujos de vídeo en alta resolución (full HD), aplicando a cada flujo un procesado
de imágenes que habitualmente es utilizado en post-producción de vídeo 3D y que
permite así la emisión en tiempo real. De esta manera se sincronizan los dos flujos de
vídeo en espacio y tiempo (máxima coincidencia del área de pixeles y mismo frame
en ambos flujos de datos). El sistema permite visualizar las imágenes para diferentes
configuraciones; en formato anáglifo, gafas activas y gafas pasivas. Toda una revolución de la tecnología que las empresas del sector audiovisual ya pueden utilizar para
encontrar nuevas maneras de llegar a la audiencia de la mano de AIDO y la tecnología
de visión artificial. IN3D ha culminado, de ese modo, la puesta a punto de una tecnología pionera en el mundo para la transmisión correcta en vivo y en 3D de eventos en
formato broadcast HD, con sonido inmersivo.

AGFRA INGENIERÍA

LUZ BLANCA ESTRUCTURADA Y VISIÓN EN
3D PARA UN AUTOMÓVIL SIN DEFECTOS
Con un sistema de digitalización en 3D y aplicando luz blanca
estructurada el sistema revisa en menos de un segundo
hasta 20.000 puntos de cada pieza del coche hasta acabar
con el 100% de los fallos
El mercado exige coches cuyos componentes sean cada vez más perfectos y,
para ello, es fundamental detectar con la máxima precisión cualquier defecto que
pudiera existir en las piezas que configuran un vehículo. AGFRA Ingeniería buscaba

desarrollar e incorporar a su línea de
fabricación un sistema que permitiese
la detección de defectos de las piezas
fabricadas en tiempo real. Para ello,
conjuntamente con AIDO se desarrolló
WLIP (White Light Inspection Project),
un sistema revolucionario que permite
realizar un control tridimensional para
detectar defectos de las piezas de
automóviles en la cadena de producción, consiguiendo hasta un 100% de
precisión en la inspección de las piezas
fabricadas. Esta tecnología está basada
en la digitalización 3D por luz blanca
estructurada, que permite la captura
masiva de puntos en la pieza (hasta
2.000.000 de puntos por toma) en
tiempos muy reducidos (0,3 segundos). Así se obtiene un modelo global
de las zonas a inspeccionar capaz de
generar información tridimensional
comparable con los modelos CAD de
fabricación. Como resultado, el proceso
de inspección se acelera y simplifica,
aumentando el valor añadido de las
piezas producidas, abaratando costes
y mejorando la calidad del producto
final. Además, esta herramienta pionera
consigue incrementar notablemente la
productividad al tratarse de un sistema
automático.
53

+ INNOVACIÓN_AIDO

MAREXI

DETECCIÓN
PRECOZ DE PECES
ALEVINES CON
MALFORMACIONES
Las granjas acuícolas ya no
tendrán que preocuparse de
extraer a mano del agua los
peces recién criados con
malformaciones. Un sistema
de visión artificial lo hará
de forma automática
Actualmente, las granjas de alevines
presentan un elevado porcentaje
de deformidades en sus partidas de
producción. La necesaria eliminación
de estos ejemplares manualmente,
supone un elevado coste y, en muchos
casos, una disminución de la calidad
del producto final. Para ello, se plantea
el desarrollo de un sistema de visión
artificial que permita la detección automática en tiempo real de malformaciones en alevines entre las especies
acuícolas más comerciales. Nace así

ASAC PHARMA

CURAR EN LA PRIMERA CABINA DE LUZ
AZUL DEL MERCADO
Aquadef, el primer sistema automático de detección en tiempo real de malformaciones en alevines entre las especies acuícolas más comerciales. Este nuevo modelo,
desarrollado junto a AIDO, implica un importante avance para el sector acuícola ya
que es capaz de conocer con exactitud el número y tamaño de la producción de
alevines en tiempo real y extraer de manera automática aquellos que presenten
alguna malformación. Además, la herramienta permite eliminar el error humano
para divisar anomalías pues detecta con una gran precisión los defectos en los
alevines con una velocidad de procesamiento de un pez por segundo, llegando a
analizar más de 85.000 peces al día. Al tratarse de un sistema automático incrementa sustancialmente la productividad ya que está en funcionamiento ininterrumpido
las 24 horas del día. La eliminación temprana de alevines deformes permitirá a las
empresas que incorporen este sistema optimizar los costes de mantenimiento en el
proceso de crianza de peces y los recursos empleados en la producción.

Cabina de fototerapia con luz azul que evita los inconvenientes que
presentan algunas radiaciones para los pacientes con psoriasis
La empresa se dirigió a AIDO con el objetivo de diseñar la primera cabina de fototerapia del mercado que permita mejorar la psoriasis utilizando una fuente innovadora de
fototerapia (luz azul) asociada a un medicamento, fotoquimioterapia, que elimine los
efectos secundarios que pueden aparecer en los pacientes que reciben tratamientos de
fototerapia habituales para la psoriasis en placas y que se basan en la aplicación de la
radiación ultravioleta A , ultravioleta B de banda estrecha, y PUVA (fototerapia UVA+ metoxaleno). El Instituto Tecnológico diseñó el primer prototipo de cabina de fototerapia
de luz azul atendiendo a las normativas de aplicación en el sector biomédico y abordando en fases sucesivas los desarrollos de diseño óptico, diseño mecánico, electrónico y de
prototipado. La fase final del diseño del prototipo está dedicada a la realización de ensayos relacionados con el correcto funcionamiento del aparato (potencia, distribución an-

gular y térmica, así como de los métodos
de refrigeración). El diseño óptico de la
cabina se ha realizado utilizando fuentes
LED adaptadas al diseño conceptual del
prototipo. Una vez finalizada la cabina
y la validación del prototipo, la empresa
dedicó ocho meses a la realización de un
ensayo clínico piloto con pacientes afectados por psoriasis en placas para valorar
la evolución de la enfermedad en un
grupo de pacientes tratados con el medicamento desarrollado por la empresa
más fototerapia con luz azul, frente a otro
número igual de pacientes sometidos al
tratamiento habitual PUVA (fototerapia
por radiación ultravioleta A + metoxalen).
En función de los resultados obtenidos
se realizarán ajustes en el prototipo o
se pasará a la fase de ensayos clínicos
en fase II y fase III, de acuerdo con los
distintos pasos a realizar en la investigación clínica de un nuevo tratamiento
médico, en este caso para la psoriasis en
placas. De finalizar con éxito la investigación clínica se abordaría la solicitud de
autorización, a la Agencia Española del
Medicamento, de comercialización de
este nuevo tratamiento para la psoriasis,
cabina de luz azul+medicamento, para
que pueda ser utilizado en los centros
sanitarios pertinentes.
55

57

AINIA
AITEX
IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

AIJU
AIMME
AIMPLAS

Considerado como centro de referencia para
sectores como el juguete, la puericultura y
artículos de uso infantil

Luis Berbegal, Gerente de Injusa a
la izquierda y Joaquín Vilaplana,
Director del Departamento de
Gestión e Innovación de AIJU

HIDRÓGENO
PARA EL COCHE
INFANTIL DEL
FUTURO
Quienes visitaron la sede de la Volvo Ocean Race en Alicante vieron
de cerca algo que, hasta ese momento, parecía un cuento de ciencia
ficción para niños: un coche infantil con pila de hidrógeno. Es de Injusa
De la madera al metal, y de ahí al plástico. Del mercado para todos a la competencia
doméstica azuzada por los países emergentes. De la batería con celdas de ácido y
agua destilada, a la batería seca. De la imitación a la innovación. La apuesta de Injusa
por la rueda como elemento diferenciador de su catálogo se convirtió con el tiempo
en algo más que una alternativa lúdica. En realidad, ha condicionado durante décadas
todo su posicionamiento tecnológico. Ahora, con el respaldo de AIJU, y en paralelo al
sector del automóvil, la juguetera ha dado un paso más en la evolución de una industria igual de inquieta, o más, que sus intrépidos clientes menudos. Ha escrito el futuro
al diseñar las pilas de hidrógeno para juguetes.


59

la empresa

LA JUGUETERA
QUE CONVIRTIÓ A
LA RUEDA EN LA
COLUMNA VERTEBRAL
DE SU INNOVACIÓN
Injusa se incorporó al proceso
de industrialización de un sector
juguetero al que Europa abría
las puertas de par en par. Su
gran apuesta tecnológica, la
rueda, le condujo a las baterías
Ideas, tecnología y materia prima. El
consenso es absoluto en torno al decisivo influjo de una empresa centenaria,
Payá Hermanos, en el nacimiento y
configuración del clúster juguetero alicantino. Especializada en la producción
de cuchillería y menaje, arrastró hasta la
zona de Ibi, Onil y Elda, tradicionalmente heladera, la cultura del metal, que
sustituyó a la madera en la fabricación
de juguetes en España a mediados del
siglo XX, y con ella introdujo también

el espíritu industrial. Aquella tecnología encajó de forma insospechada en una
sociedad con una singular habilidad para crear, imaginar. Al cabo de unos años, lo
que constituía apenas una alternativa de diversificación empresarial, la fabricación
de productos para el ocio infantil, acabó convirtiéndose en la actividad principal de
Payá Hermanos y marcó el destino de su amplia zona de influencia.
Injusa nació en 1951 en ese entorno geográfico bullicioso y creativo. Tras una larga
etapa en Barcelona, la familia Berbegal decidió volver a Ibi, su pueblo de origen, a
buscar fortuna en los duros años de la postguerra. Para su sorpresa, lo que encontraron fue un proceso de industrialización incipiente, con pequeñas fábricas meca-

nizadas propiedad, en su mayoría, de ex empleados de Payá Hermanos que habían
decidido probar suerte en solitario, a cuyo alrededor se estaba configurando un
incipiente tejido empresarial auxiliar. Los bajos costes laborales de España abrían las
puertas de Europa a la industria juguetera. Con precios tan competitivos, no hacía
falta innovar: los industriales acudían a ferias internacionales, como Nuremberg, y
sencillamente copiaban tendencias. Así fue como los Berbegal se lanzaron a comercializar camiones de madera, la forma más barata de montar una fábrica, y en poco
tiempo dieron el salto a los juguetes metálicos.
A partir de entonces la historia de Injusa queda ligada a la evolución de aquel clúster
juguetero, que sigue manteniendo firme el pulso en el mercado. Tras el metal, llegó
el plástico, más fácil de modelar; y tras la copia e imitación, llegó la innovación en
respuesta a la agresiva competencia de los países emergentes. No obstante, hay
aspectos en los que los Berbegal se han distinguido en el seno de su sector. Fuertemente internacionalizados, han reinvertido con constancia sus beneficios con el objetivo de ir siempre un paso por delante del resto en cuestión de maquinaria (fueron

los primeros en introducir robots de
soldadura en los 70). Pero, sobre todo,
Injusa es la juguetera de la rueda. Fue
el elemento con el que se diferenció en
el momento de su creación y no lo ha
abandonado desde entonces. Cualquier juguete con ruedas está en su
catálogo. Al dar el salto al metal se posicionó en el mercado de las bicicletas
y los triciclos, y al entrar en el plástico
se volcó en los coches. No imaginaba
que esta apuesta acabaría poniendo a
los Berbegal, cara a cara, frente a una
tecnología completamente nueva: las
baterías.
61

la innovación

UN MOTOR SIN RIESGOS PARA EL NIÑO,
RESPETUOSO CON EL MEDIO AMBIENTE Y
FÁCIL DE CARGAR
Los técnicos de AIJU, con los que Injusa mantiene un contacto
habitual, propusieron sustituir las baterías de plomo, menos
eficientes y más contaminantes, por dispositivos energéticos
avanzados, como las pilas de combustible
Fiel a su idea de que con cada nueva tecnología había que proponer nuevos
productos, Injusa reaccionó ante el imparable reinado del plástico buscando una
alternativa a la bicicleta, que quedaría desde entonces asociada inevitablemente al
metal. La encontró en los coches infantiles, e incluso más allá de ellos: irrumpiría en
el mercado con un producto que no necesitara pedales para moverse, sino baterías.
Todo un reto a mediados de los 70, porque la oferta de motores eléctricos disponible en aquel momento era cara y combinaba celdas de agua destilada y ácido,
poco recomendables para el público infantil. Pese a la claridad de ideas del equipo
de los Berbegal, nada se pudo hacer durante un tiempo. Estaban a expensas de que
otras industrias innovasen. Hasta que un fabricante chino puso a la venta la primera
batería seca, de plomo, estanca, sin las exigencias de mantenimiento de las que se
utilizaban en el sector del automóvil. Injusa tenía su coche. Se topó, no obstante,
un obstáculo inesperado: el fabricante italiano Peg Perego presentó un modelo
similar y reivindicó la autoría. Comenzó entonces una década de litigios con un final
tan abrupto como beneficioso para ambas. El dueño de Injusa se encontró un día
en un aeropuerto con el gerente de su competidora. “¿No crees que nos hemos

gastado suficiente dinero ya en abogados?”, le preguntó. Sellaron la paz en una
servilleta de papel. A raíz de este acuerdo, Injusa entró en una senda de liderazgo.
En la actualidad, sigue fabricando vehículos eléctricos para el sector infantil (“ride
on”), alimentados por motores en un rango de potencias que abarca desde los
25 W hasta los 100 W aproximadamente. Durante décadas ha ido incorporando
mejoras a su ingenio, pero en lo fundamental el avance ha sido poco significativo.
La energía necesaria para impulsar los coches sigue almacenándose en baterías,
que tradicionalmente han sido de plomo, lo que implica una serie de problemas
asociados, como los medioambientales. El plomo es un metal pesado con un
gran potencial contaminante, largos tiempos de recarga y la degradación de las
baterías con los ciclos de carga-descarga. Las pilas de combustible propuestas por
AIJU son totalmente respetuosas con el medio ambiente pues el único residuo
que generan es agua y sin elementos contaminantes en su estructura. Además,
no necesitan de periodos de recarga, basta con cambiar el depósito en el que se
almacena el hidrógeno que sirve de combustible.
63

el desarrollo

LA INTEGRACIÓN
TECNOLÓGICA QUE
PERMITIÓ ADELANTAR
AL AUTOMÓVIL EN
LA CARRERA DEL
HIDRÓGENO
En la carrera para dar un salto
tecnológico en el coche eléctrico
infantil, con el que superar los
inconvenientes de las baterías
de plomo, AIJU e Injusa han ido
haciendo escala a partir del
año 2000 en varios tipos de
innovación
Comenzaron buscando un nuevo formato de cargador rápido. Tras detectar
una patente en Eslovenia, la juguetera
se embarcó en un proyecto Eureka para
desarrollar un modelo que permitiera cargar la batería en apenas media
hora. Pero resultaba demasiado caro
de producir. A continuación, pensaron

en aprovechar los desarrollos previos de la propia Injusa para cubrir el vehículo de
paneles fotovoltaicos, un sistema de carga más respetuoso con el medio ambiente
y que actúa de continuo, sin necesidad de detener el coche a ‘repostar’. Y como
tercera alternativa, el Instituto Tecnológico propuso actualizar las pilas de combustible de hidrógeno que había probado en el laboratorio para vehículos pequeños. Sus
investigadores habían abierto también otras líneas de trabajo en materia de energía
alrededor de los supercondensadores, interesantes para alargar la vida útil de la batería, o de las pilas de litio. Tecnologías todavía implanteables desde el punto de vista
de los costes, pero que marcan la evolución natural del sector. Para el coche de los
Berbegal, las pilas de hidrógeno baten a cualquier otra alternativa porque su carga

es automática y su autonomía, mayor. El reto con Injusa consistiría, en consecuencia,
en diseñar un sistema de suministro más avanzado que el de las baterías disponibles
hasta entonces en el mercado. Así nació el proyecto INJUPI H2. El hecho de trabajar
en paralelo al sector del automóvil tiene sus ventajas, porque AIJU ha ido inspirándose en sus avances para mejorar el motor de los coches de Injusa. Los primeros
prototipos están formados por un reactor que consume hidrógeno y aire; un sistema
electrónico para gestionar el balance de la planta y optimizar la distribución de la
energía; y un sistema de control del estado de la pila. El Instituto ha llevado a cabo
un papel de integrador tecnológico. Ha sido el encargado de proponer, aplicando
un modelo de ingeniería de integración, la pila, la bombona y los accesorios, tanto el
regulador de presión como el controlador. Los obstáculos a superar han estado a la
altura del desafío. Las primeras pilas, adquiridas en Estados Unidos, respondieron de
forma satisfactoria, pero resultaban demasiado caras, por lo que AIJU decidió indagar
en materiales para diseñar su montaje y fabricación. Y algo parecido sucedió cuando
surgieron dificultades para encontrar los rangos de potencia deseados (250-500 W).
El resultado ha sido la puesta en marcha de un proyecto Cenit junto a Cegasa. Injusa

es consciente de que la viabilidad
económica del proyecto todavía está
por llegar, y probablemente comparta
con los fabricantes de automóviles el
mismo estado de ánimo expectante y
entusiasmado. Mientras los coches de
los ‘mayores’ no introduzcan el hidrógeno en sus pilas de combustible no se
alcanzarán las economías de escala necesarias para introducirlas en el mundo
infantil. Pero, ahora mismo, la juguetera
es capaz de afirmar que su apuesta
por la pila de hidrógeno simplemente
funciona y eso representa un intangible
de gran valor para seguir ocupando
puestos de vanguardia en su sector.
65

+ INNOVACIÓN_AIJU

M LLORENS JUAN

LA PRIMERA
MUÑECA DEL
MUNDO ACCESIBLE
PARA TODOS
El premio de la Design For All
Foundation demuestra que el
objetivo se ha cumplido
Desde sus orígenes, M Llorens Juan
cuenta con el apoyo y el asesoramiento
de AIJU, fundamentalmente en las áreas
de seguridad de juguetes, estudios
pedagógicos y de usabilidad, y más
recientemente, accesibilidad de muñecas para niños con discapacidad. La
empresa tenía necesidad de ampliar la
gama de sus productos hacia una nueva
colección de muñecas concebidas bajo
la premisa de Diseño Universal y por ello
capaces de satisfacer las necesidades
de juego de los niños, independientemente de su género, raza, y condición
física. Desde AIJU se propuso realizar
un estudio con niños para determinar
los parámetros a tener en cuenta para
realizar una colección de muñecas que

FAMOSA
cumplieran con ese requisito. En el desarrollo final se han cuidado y verificado gran
cantidad de detalles que permiten garantizar que son muñecas más manejables para
todos los niños y más accesibles para niños con discapacidad. Esta nueva línea de productos ha proporcionado a la empresa una posición diferencial en el mercado, puesto
que ninguna otra ni española ni extrajera está trabajando en el desarrollo de muñecas
con estas características. Con la colaboración también de otras prestigiosas entidades
relacionadas con el mundo de la discapacidad (ONCE, CEAPAT, ASPRONA…), se lanzó
la colección de muñecas pionera en el mundo denominada ‘Dolls For All’, por la que
la empresa recibió en 2010 un prestigioso premio de la Desing For All Foundation que
reconoce el esfuerzo por conseguir que la accesibilidad sea una característica normal
en la vida de las personas.

ADAPTACIÓN DE UN VEHÍCULO INFANTIL A
USUARIOS CON DISCAPACIDAD MOTORA
Los avances tecnológicos en personalización permiten mejorar la
interacción con el entorno inmediato y potenciar el desarrollo del
juego de forma más autónoma
Famosa apostó por un nicho de mercado que, según estudios de AIJU, estaba en
desventaja: el de los niños con discapacidad motora, para el cual tan sólo el 18% de

los juguetes comerciales son aptos. AIJU
se encargó de la transferencia de los
resultados y la validación del caso de estudio, consiguiendo por ello el Premio al
Mejor Proyecto de Innovación Europea
otorgado en la Comunitat Valenciana en
2009. El Rapid Manufacturing modifica
la cadena de suministro tradicional para
producir en masa artículos personalizados a un coste asequible. Al permitir
la inclusión de datos geométricos en
el diseño, Famosa pensó en customizar
un juguete para un niño con discapacidad motora. En este caso un vehículo
para un niño de 7 años con un grado
moderado de parálisis cerebral y un
problema de movilidad. Para la captura
de los datos geométricos se utilizó una
almohada deformable que, mediante
vacío, obtiene la imprimación de la
forma corporal. Esta forma se digitaliza
para generar la Nube de puntos correspondiente que se convierten después
en un fichero STL para su diseño con la
forma superficial adquirida a partir del
asiento original, mediante superposición automática, gracias a un software
específico. A partir de este fichero, se
fabricó el prototipo del asiento de quad
con poliamida utilizando un equipo de
Sinterizado Selectivo por Láser.
67

+ INNOVACIÓN_AIJU

GRUPO SITEC

EL ELECTROLIZADOR
QUE FALTABA
PARA EL SISTEMA
DE GENERACIÓN
ELÉCTRICA
AUTÓNOMO
No existía en el mercado la
pieza que necesitaba la
empresa para obtener
hidrógeno a partir de agua.
Por eso AIJU la creó
El Grupo Sitec había desarrollo sistemas
de generación eléctrica autónomos
para su uso en aplicaciones remotas
y aisladas tales como estaciones de
telefonía móvil o estaciones de bombeo. El sistema hacía uso de energía
fotovoltaica para producir hidrógeno
mediante electrólisis. Dicho hidrógeno
se comprimía y almacenaba en una pila
de combustible. Uno de los elementos
clave es el electrolizador, que permite
la obtención de hidrógeno a partir de
agua. Pero la empresa se encontró ante

JUGUETES PICÓ

UN ESTUDIO PARA QUE LOS NIÑOS
DISFRUTEN LOS TRICICLOS CON EL MENOR
ESFUERZO
El Instituto Tecnológico diseñó el banco de pruebas definitivo para
acercar el juguete a los usuarios de menos de 5 años
la inexistencia de electrolizadores comerciales que cumplieran con los requisitos de
potencia y presión necesarios. AIJU planteó el desarrollo de electrolizadores alcalinos
propios para la empresa, que cumplieran con los requisitos de este tipo de aplicaciones autónomas. Se desarrollaron diversos prototipos, primando siempre la obtención
de un rendimiento equiparable o superior al de los grandes reactores industriales, y
dotándoles de la capacidad de trabajar a presiones elevadas, 10 Bar o superior, pues
la mayoría de los escasos equipos operan a presión atmosférica, lo cual implica una
etapa de compresión adicional que incrementa el coste. El último desarrollo es un
electrolizador de baja potencia (hasta 500W) que opera a 8 Bares.

Juguetes Picó propuso estudiar los triciclos teniendo en cuenta a niños de distintas
edades y los esfuerzos que son capaces de realizar en distintas posiciones sobre
el vehículo. Muchos niños tienen dificultad de pedalear en las primeras edades de
su desarrollo y eso supone un inconveniente ya que, por sus dimensiones, están
dirigidos por lo general a usuarios de entre 2 y 5 años. El problema es directamente
proporcional a las restricciones que se exigen por normativa en el diseño de triciclos.
AIJU propuso una investigación dirigida a obtener la combinación de distancias
óptima entre los elementos del triciclo para que el niño pueda moverlo con el menor

esfuerzo posible. Desarrolló un banco
de pruebas donde realizar distintas
combinaciones variando la posición del
asiento, pedales, manillar o la inclinación del bastidor. A continuación tomó
datos de unos 40 niños con edades
comprendidas entre 3 y 5 años. Cada
uno de ellos probó las tres posiciones
principales: triciclo, bicicleta y chopper,
con la combinación más idónea para él.
El resultado final aportado a la empresa
fue una posición óptima (de entre las
tres estudiadas) y una combinación óptima para los niños de 3-4 años, y otra
para los niños de 4-5 años. Además, se
le asesoró en cuál podría ser el diseño
ideal de triciclo según los resultados de
este estudio.
69

71

AINIA
AITEX
IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

AIMME
AIMPLAS

Centro Tecnológico que impulsa la competitividad de las empresas
del sector de transformados metálicos a través de la I+D+i tanto en sus
procesos productivos como en sus productos

Ricardo Verdú, Gerente de Valver Air
Speed y Luis Marín, Técnico de Ingeniería
de Producto de AIMME

EL CABEZAL QUE
RETRASA HASTA
EL LÍMITE LA
CREACIÓN DE
PINTURA
Comenzó como un taller de reparación y comercialización de
maquinaria de pintura, enfocado al mueble y se convirtió en una
empresa capaz de proponer otra forma de mezclar catalizador y
resinas en el aire
Atrapada entre los brazos de la pinza que formaban la competencia asiática y la de
las multinacionales, con un catálogo de productos inalcanzable para las pymes, la
valenciana Valver Air Speed, especializada en todo tipo de maquinaria para la aplicación de pinturas, gelcoat, resinas de poliéster y derivados por transferencia de fluidos,
optó por colarse por los huecos del mercado con versiones propias de productos
conocidos. De la mano de AIMME, pasó de una forma artesanal de prototipado a las
tecnologías de diseño de última generación. Se atrevió así Valver Air Speed a crear
una nueva boquilla para pistola de pulverización que permite la mezcla uniforme de
resina y catalizador en el aire, justo en el momento en el que se aprieta el gatillo.


73

la empresa

MÁQUINAS PROPIAS
PARA CREAR UN
MERCADO A LA
MEDIDA
La bomba de doble membrana
transforma a una firma de
comercialización y asistencia
técnica en innovadora
Vicente Verdú no lo pensó demasiado y con el conocimiento adquirido
acerca de las pistolas y los equipos de
pintar, montó a principios de los 90 su
propia empresa, Valver Air Speed, un
taller de reparación, asistencia técnica
y comercialización de maquinaria. Durante 30 años se había especializado
en la madera y Valencia era la cuna de
la industria del mueble y de muchos
fabricantes de pinturas y barnices, de
modo que parecía una apuesta segura.
Pese a lo difícil que resulta introducirse

en el sector de la comercialización, pronto Valver Air Speed se hizo con la exclusiva
de un fabricante italiano, y también pronto se encontró con las primeras decepciones. El abandono de un socio, que obligó a recurrir al endeudamiento, la primera
Guerra del Golfo y los inesperados sinsabores de la relación con la firma transalpina. En esas circunstancias, con una empresa todavía en periodo de asentamiento,
Vicente Verdú y sus hijos decidieron abrir un camino propio y fabricar nuevas
versiones de productos en el mercado a las que aportarían su toque personal,
resultado de años de contacto con los clientes. Así llegó su primera creación, la
bomba de doble membrana para trasvasar productos.
Aquella primera innovación surgió a partir de elementos rudimentarios. Su principal inspiración se encontraba en la experiencia del propio Vicente Verdú. No utilizó
planos ni sofisticados sistemas de cálculo. Pero la bomba de doble membrana, que
salió al mercado a mediados de los 90, transformó a Valver en diferentes sentidos:

desde el punto de vista comercial, le
permitió ofrecer una alternativa a los
productos de las grandes marcas, tener el control sobre un segmento, aún
pequeño, de la cadena de distribución,
fidelizar a clientes de su servicio de
mantenimiento y gracias a ello encontrar una plataforma para entrar en
nuevos mercados; y desde el punto de
vista de las rutinas productivas, reconfiguró la empresa para entrar en una
nueva etapa en el que podría crear
máquinas prácticamente personalizadas. En última instancia convenció a la
familia Verdú, y de ahí el inicio de los
contactos con AIMME, de que ese no
era un punto final, no iban a dejar de
seguir innovando. Y para eso necesitaban una buena mesa de ensayos.
Después de la bomba de doble
membrana, Valver entró a revisar los
agitadores neumáticos. Vicente Verdú
y su hijo Ricardo buscaban nuevas
oportunidades para innovar a partir
de conversaciones con clientes y hasta
de cambios normativos, como los que
estaban transformando la legislación
medioambiental. La relación con AIMME
se había ido estrechando y se atrevieron
a diseñar una mezcladora dosificadora.
El gran salto de Valver Air Speed.
75

la innovación

INYECCIÓN DE
PINTURA EN EL AIRE
PARA DOMINAR AL
POLIÉSTER
En el proceso de pintar o barnizar
una superficie se usan tres
componentes: la resina, el
catalizador y el disolvente. La
clave cuando el primero de ellos
es poliéster radica en retrasar al
máximo la mezcla, para que no
solidifique
Las mezcladoras mecánicas clásicas se
alimentaban a partir de pistones y unían
los materiales en una espiral. Valver
introdujo un sistema que imitaba el modo
manual de hacerlo del pintor y añadía
nueva carga cuando detectaba una
bajada del nivel. Esa mezcladora de tres
componentes era válida para productos
que necesitaban más de una hora para
secar, pero presentaba problemas cuando
se utilizaban poliacrílicos o resinas de

poliéster, materiales con altos sólidos que catalizan por temperatura en cortos periodos
de tiempo, la mejor opción para sellar los poros de la madera antes de aplicar un lacado
en brillo. El poliéster precisaba otro tipo de máquina, que hiciera la mezcla en el momento
previo a la salida de la pintura por una pistola pulverizadora. Las disponibles en el mercado
incorporaban una cubeta para la resina y el isocianeto (catalizador) y otra para el peróxido
(acelerante) y el diluyente. La bomba aspiraba todos los productos, se mezclaban en una
espiral y de ahí iban a la pistola. El contacto de catalizador y acelerante produce temperatura y eso permite que el producto catalice, de modo que lo que conseguía ese sistema es
que la unión se produjera más tarde. Pero el problema del secado rápido no desaparecía
del todo: este tipo de máquinas precisaban una limpieza continua porque se acumulaban
sólidos en los tubos que, con el tiempo, las inutilizaban.

En esa carrera por retrasar al máximo la
mezcla, apareció la tecnología de inyección en el aire, que posibilitaba la unión,
una vez proyectadas las sustancias
(provenientes de fuentes de alimentación diferentes) fuera de la máquina. En
cuanto Valver la conoció se convenció
de que debía centrarse en el diseño de
la pistola pulverizadora, la parte crítica
del modelo. Llegó a esa conclusión
de la mano de AIMME, que encauzó la
investigación desde los croquis a mano
elaborados por el equipo de Verdú hacia
el diseño en 3D. El inconveniente de las
pistolas es conseguir la relación exacta.
Hicieron una primera versión para colas
y funcionó. Afrontaron entonces el reto
del poliéster.
77

el desarrollo

EL HALLAZGO:
PULVERIZAR EL
CATALIZADOR PARA
LOGRAR UNA
MEZCLA UNIFORME
Valver abre un espacio nuevo en
la inyección de pintura en el aire
al diseñar una pistola en la que
el catalizador llega pulverizado
a la mezcla, con el consiguiente
efecto uniformizador
El gran hallazgo de Valver Air Speed
consiste en descubrir que para lograr
una buena mezcla la clave es pulverizar el catalizador sobre la resina
y conseguir un abanico uniforme. A
partir de esa idea diseñó el cabezal,
fijando el tamaño de los agujeros, el
anillo de aire, el tipo de boquillas. En
su pistola, el catalizador entra pulverizado con un ángulo de 45 grados
a ambos extremos del cabezal con

lo que se obtiene la unión homogénea con la resina, esencial para una catalización uniforme. Con el tiempo, el producto iría mejorando y la empresa de los
Verdú comenzó a trabajar en sistemas automáticos de regulación. Mientras se
desarrollaba la investigación, junto con AIMME, para diseñar la nueva pistola el
mundo de las colas se vio sacudido por las consultas acerca de la aplicación del
Gelcoat, un producto de secado rápido al que se le daría pronto el estatus de
revolución por sus aplicaciones para superficies de alta precisión, desde piezas
de avión hasta coches de Fórmula 1 y la incorporación a su línea de producto de
nuevos procesos para el cromado de piezas en madera, plástico, resina o metal,
para lo cual se utiliza este mismo sistema. Valver trabajó en una versión adaptada
a esta innovación de la que hablaba todo el sector. La mezcla en el exterior evita
averías mecánicas, debido a que los productos no catalizan en el interior de los

mecanismos de bombeo y aplicación.
El producto fresco está disponible durante más tiempo, con menor pérdida
de propiedades y una calidad mayor,
porque no se encuentra unido en un
recipiente antes de su pulverización.
El equipo de mezcla de Valver permite
además regular la relación del porcentaje de mezcla y acelerar de ese modo
la catalización calentando la resina de
la mezcla, algo que no ofrecen otros
equipos del mercado.
79

+ INNOVACIÓN_AIMME

hogueit

UN LECTOR MUSICAL
PARA NIÑOS, A
PARTIR DEL ESTUDIO
DE LUZ, SONIDO Y
TACTO
Un nuevo juguete musical a
partir de información clave
sobre la carcasa de plástico, la
membrana táctil y la tarjeta
electrónica
Hogueit diseña, fabrica y comercializa
juguetes musicales didácticos para
niños. Al elaborar su estrategia de
internacionalización, identificó que el
mayor potencial estaba en un juguete
electrónico que todavía no había desarrollado. Obtuvo el registro industrial del
diseño estético del producto y planteó
a AIMME trabajar en una nueva carcasa
de plástico, un teclado de membrana
táctil y una tarjeta electrónica con
microcontrolador. La empresa consiguió
la patente española del Lector Musical
de Pentagrama para Niños, y la patente

AESA

internacional. Con los primeros resultados, realizó pruebas de campo en colegios para
evaluar la respuesta de maestros de música y niños con relación a las sensaciones
que daban la luz, el sonido y el tacto del producto. A raíz de lo cual decidió ampliar
las funcionalidades del producto dotándolo de más juegos musicales, una óptima
sensación táctil, pilotos luminosos LED de alto brillo y un sonido de alta fidelidad para
la reproducción de los instrumentos musicales, con la calidad de un CD de música.
La empresa volvió al Instituto con las nuevas conclusiones para lograr un segundo
prototipo con el cual se realizaron más pruebas de campo en colegios. AIMME facilitó
todos los diseños industriales correspondientes a la carcasa de plástico (archivos CAD
en 3D), la membrana del teclado y la tarjeta electrónica (esquemáticos electrónicos,
tarjeta de circuito impreso, memoria de calidades de los componentes electrónicos y
código fuente de la aplicación informática del microcontrolador en lenguaje C de programación). Con este paquete de documentación técnica la empresa podía conseguir
la fabricación industrial del producto.

VOLAR SUPERANDO LA TENDENCIA A LA
CORROSIÓN DEL MAGNESIO
Con ayuda del Instituto Tecnológico Metalmecánico, la empresa
analiza todas las vías para estampar aleaciones más ligeras
destinadas el sector aeroespacial
La empresa Aleaciones Estampadas se centra principalmente en los materiales no
férricos. Con objeto de introducirse en nuevos mercados, como el aeronáutico, se
planteó la estampación de aleaciones ligeras avanzadas. Así nació el proyecto Procesali,
que estudia tanto materiales (aleaciones de magnesio y de titanio), como procesos de
fabricación (forja y mecanizado) y tratamientos térmicos y de superficie. La investigación
se focalizó en las aleaciones de magnesio, susceptibles de ser usadas en aplicaciones de
ingeniería, especialmente en la industria aeroespacial y, en general, en todo el transporte, debido a su bajo peso e interesantes propiedades, aunque su utilización está limitada

por la pobre resistencia a la corrosión del
magnesio. AIMME planteó estudiar los
procesos de limpieza y preparación de la
superficie de piezas forjadas en aleaciones ligeras estructurales; los tratamientos
térmicos aplicables; y los efectos de
los tratamientos de superficie como
las capas de conversión y los distintos
recubrimientos orgánicos, metálicos e
inorgánicos.
Con respecto a la preparación superficial, se consiguió un buen resultado
con el granallado que, además, no tiene
repercusiones ambientales. En cuanto
a los tratamientos térmicos, se utilizó
el tratamiento criogénico multietapa,
que alcanza los -196º C mediante ciclos
sucesivos de nitrógeno, y con el que
se obtienen mejoras importantes en la
resistencia al desgaste y el coeficiente de
fricción así como un ligero aumento de
la dureza. Por último se estudiaron varios
sistemas de protección: las capas de
conversión son buenas, pero por sí solas
no son un recubrimiento protector; las
orgánicas de pintura líquida y en polvo
con pretratamiento previo no llegaron a
comportarse de una manera propia a la
esperada; y las inorgánicas ofrecen una
capa barrera importante, pero porosa, de
ahí que se necesite un buen sellado final.
81

+ INNOVACIÓN_AIMME

FERRAPLANA

LA FABRICACIÓN
DE ARMADURAS
METÁLICAS SE
AUTOMATIZA
Una máquina para la creación
de armaduras metálicas en
estructuras de hormigón armado
Ferraplana se dedica a la fabricación de
estructuras metálicas mediante acero
corrugado, para pilares, vigas, jácenas,
zunchos o negativos de vigas. Las
armaduras metálicas para hormigón

se conforman manualmente montando los estribos sobre las barras longitudinales
y fijándolos a aquellas por medio de alambres. Un trabajo excesivamente lento y
costoso ya que los estribos deben repartirse sobre las barras, de forma que queden
interdistanciados, con una separación que viene determinada por los planos de fabricación, lo que implica elevados costes, asociados por un lado a la implicación del
personal en el proceso y, por el otro, a los tiempos de fabricación por armadura. La
solución planteada a Ferraplana por AIMME consiste en realizar automáticamente
las piezas de acero corrugado para la estructura de hormigón armado. Una máquina, dotada de un sistema de alimentación y de un sistema que calibra la producción
a las especificaciones establecidas por el usuario para diferentes dimensiones y
parámetros de producción, automatiza todo el proceso de montaje de las distintas
barras y la fabricación de armaduras metálicas. La máquina posiciona las barras
de acero que conforman las armaduras, por una parte, y establece el transporte y
posicionamiento de los estribos que definen las armaduras para la realización de la
soldadura entre los mismos de forma automática. Las principales ventajas obtenidas son las siguientes: disminución considerable del coste de personal dedicado
al montaje (superior al 50%); reducción del espacio de montaje; aumento de la
producción; y eliminación del posible error humano.

TECNIDEX

RECICLAJE DEL AGUA PROCEDENTE DE
LA DEPURADORA DE UNA CENTRAL
HORTOFRUTÍCOLA
La empresa completó su sistema de tratamiento de aguas,
contaminadas con restos de los fungicidas aplicados a
frutas y hortalizas, con un método que permite reutilizar
esos recursos hídricos
Tecnidex está especializada en el suministro de productos químicos y equipos postcosecha para frutas y hortalizas. Entre ellos, comercializa fungicidas, compuestos
químicos configurados para proteger a la fruta del ataque de hongos y otros microorganismos. Una consecuencia de su utilización es la generación de un vertido con

restos de estos productos. Para paliar
ese inconveniente, Tecnidex desarrolló y
posteriormente patentó un sistema de
depuración compacto para el tratamiento de las aguas residuales, basándose fundamentalmente en procesos
de filtración. Con el tiempo, quiso dar
un paso más y complementar el servicio
con un sistema que permitiera el reciclaje del agua depurada.
AIMME realizó un estudio de la calidad
del agua depurada, definiendo los tratamientos necesarios para cumplir con
los requisitos de calidades de uso en la
central hortofrutícola. A continuación
preseleccionó diversas técnicas de tratamiento para depurar el agua hasta los
niveles de calidad deseados. Todas ellas
fueron ensayadas a escala laboratorio y,
a partir de los resultados, se eligió a las
de mayor eficacia para la construcción
de un sistema prototipo. Finalmente se
realizaron pruebas en una central hortofrutícola de Valencia, con el equipo piloto de tratamiento de aguas residuales
depuradas procedentes de una línea de
cítricos. Tras la ejecución del proyecto la
empresa dispone de una metodología
que permite obtener agua de calidad
suficiente para poder ser reutilizada en
la propia central hortofrutícola.
83

85

AINIA
AITEX
IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

AIMPLAS

Socio tecnológico de referencia para las empresas del sector plástico
que desarrolla proyectos de I+D+i, servicios de análisis y ensayos,
asesoramiento técnico, formación y vigilancia tecnológica

EL APARATO QUE
ACABA CON LOS
RONQUIDOS Y
LOGRA DESPERTAR
A LA LENGUA
Ningún artilugio había conseguido acabar con los ronquidos sin el
coste de sustituir esa incomodidad por otra nueva. Hasta la llegada
del arco con lengüeta de Dental Aspe. Es hora de producirlo en serie

De izquierda a derecha, Vicente Ruedas
(AIMPLAS), Miguel Navarro (Dental
Aspe), Enrique Benavent (AIMPLAS) y
Antonio Soria (Dental Aspe)


En el camino de la prótesis dental, Miguel Navarro y Antonio Soria se encontraron
investigando una solución para acabar con los ronquidos. La idea de un otorrino
de la clínica Medimar, con 30 años de experiencia en ese campo, parecía sensata:
colocar un tope a la altura del velo del paladar para que la lengua permaneciese
toda la noche estirada. Aplicando sus conocimientos en el tratamiento de problemas bucodentales, los innovadores de Dental Aspe fueron desarrollando distintas
variaciones, cada vez más perfeccionadas, del ingenio. Pronto se extendió la noticia
y pacientes de toda Europa se presentaron en la consulta pidiendo una prótesis a
medida. Fue entonces cuando Dental Aspe se convenció de que había que diseñar
un modelo estándar.
87

la empresa

UNA LENGÜETA EN EL LUGAR ADECUADO
PARA ‘DAR UN CODAZO’ A LA LENGUA E
INCLUSO EDUCARLA PARA EL FUTURO
La experiencia en la fabricación de prótesis dentales y el
conocimiento de los materiales sirvieron a Dental Aspe para
desarrollar la lengüeta que da un ‘codazo’ a la lengua y la
devuelve a su sitio
Después de tres décadas reconociendo pacientes en la Clínica Medimar, el médico
especialista en otorrinolaringología, Federico Mangada, había llegado a la conclusión
de que ningún medio mecánico conocido combatía de forma eficaz el problema de
los ronquidos. Algunos aparatos apostaban por el adelantamiento de la mandíbula
para facilitar el paso del aire, pero acababan provocando un trauma en la articulación
de la mandíbula. En muchos casos los productos en el mercado estaban fabricados
con hierros, tornillos y gomas y acababan generando en el usuario una sensación de
claustrofobia. Como alternativa de última generación, había proliferado el empleo
del láser para recortar la úvula del paladar, pero frecuentemente al cabo de medio año esa parte blanda de la zona superior de la boca se volvía a descolgar y el
problema reaparecía. La mejor opción, pensaba Mangada y su equipo, era diseñar
un aparato que sujetara la lengua, que la parara, dado que el 90% de los pacientes
ronca porque se les descuelga al relajarse durante el sueño. El aire que pasa por el
pequeño espacio libre entre la lengua y el velo del paladar sale en forma de pitido.
Dio la casualidad de que una persona de su equipo tenía un familiar especializado en
la elaboración de prótesis dentales en Aspe. Había creado un pequeño laboratorio

junto a un compañero de estudios y
trabajaban para clínicas odontológicas
de la zona, fabricando dentaduras a
partir de los moldes que extraían de los
pacientes. Con el tiempo, los dos socios,
Miguel Navarro y Miguel Soria, habían
montado sus puntos de atención propios, con varios dentistas a sueldo, en
Aspe y Novelda. Aceptaron el desafío de
Mangada y comenzaron a estudiar las
posibles soluciones para parar la lengua
y evitar los ronquidos. Pronto toda la
investigación desembocó en perfeccionar un sistema basado en la instalación
de una lengüeta en la parte posterior
de la boca, junto a los molares, a la
altura de los tubérculos de los femolares. De algún modo, se trataba de
provocar un codazo a pequeña escala:
cuando la lengua se descolgara para
atrás, tocaría algo extraño, la lengüeta,
y eso provocaría el estado de incomodidad suficiente para que volviera a su
sitio natural. Existía algún precedente,
en la Alemania de los años 30, pero en
aquella ocasión el error consistió en
poner el tope en el sitio equivocado, a
la altura de los premolares. La solución
de los innovadores de Dental Aspe era
efectiva y, además, permitía educar la
lengua.
89

la innovación

EN BUSCA DEL
MODELO MÁS
CÓMODO PARA
REALIZARLO EN SERIE
Aunque la idea original apenas
sufrió alteraciones, la aparición
de nuevos materiales y la
necesidad de superar
inconvenientes permitió llegar
a una solución patentable
La primera versión del aparato diseñado siguiendo las instrucciones del
doctor Mangada era efectiva, pero
producía lesiones en la lengua por
el movimiento asociado al acto de
tragar saliva. Con el roce, se acababa
creando una pequeña molestia. Estaba
fabricado con resina de ortodoncia y
cubría todo el paladar, de modo que la
lengua no podía tocarlo, otra incomodidad más. Pero funcionaba. El primer
paciente que lo usó simplemente

dejó de roncar. Las siguientes versiones fueron reduciendo el tamaño de la lengüeta
hasta quedar limitada a apenas 1,5 centímetros. No hacía falta más para ‘despertarla’
de su relajamiento nocturno. Patentaron la idea. Al cabo de un tiempo, Dental Aspe
diseñó otro aparato que cubría menos superficie del paladar, de modo que la lengua
podía tocar la rugosidad del tejido situado en la bóveda de la boca y encontraba más
sencillo tragar saliva. Por entonces, el sistema se utilizaba ya de forma habitual en el
hospital de Mangada. Los pacientes que decidían utilizar el aparato diseñado para
ellos por Dental Aspe, por lo general, ya no volvían a la consulta: el problema del
ronquido desaparecía. El fenómeno saltó las fronteras cuando el aparato evolucionó
en el sentido de su última innovación hasta descubrir completamente el paladar.
El secreto estaba en utilizar un arco para sujetar la lengüeta en el centro de la boca,

en un punto no reflexógeno, es decir, que no provocara sensación de angustia. Y a
la altura de los molares, para evitar que la lengua se escape. La aparición de nuevos
materiales, como el policarbonato, que pesan muy poco, permitió eliminar resina del
compuesto y obtener un aparato más liviano y fácil de fabricar. El sistema de trabajo de Dental Aspe y la Clínica Medimar era esencialmente artesanal. El equipo de
Soria y Navarro acudía a la consulta y hacía un molde con la dentadura del paciente.
Se vaciaba sobre la escayola el producto, se preparaba el arco y se ajustaba en el
hospital. El coste de cada aparato rondaba los 600 euros, pero su eficacia atrajo a
personas de otras comunidades autónomas y hasta de otros países europeos. El éxito
de demanda y los avances tecnológicos no dejaban dudas acerca del potencial del
invento si se conseguía producir en serie y comercializar en farmacias. Entre el 80%

y el 90% de las bocas podrían utilizar
la misma cubeta, ya que la distancia
entre los molares de un lado y otro de
la boca ronda los ocho centímetros y el
recorrido longitudinal suele ser de unos
seis centímetros. Y estaba claro que la
lengüeta funcionaba. El problema era
encontrar una fórmula estandarizable
de sujeción del aparato a los dientes.
Fue con ese objetivo con el que la
investigación desembocó en AIMPLAS.
91

el desarrollo

RONCOFER QUEDA
COMPLETO CON
EL DISEÑO DE
UN SISTEMA DE
SUJECIÓN UNIVERSAL
La lengüeta de Dental Aspe ha
acabado dando un ‘codazo’ a
todo el sector. Fue necesario
encontrar un material maleable
y con baja temperatura de fusión
para cuadrar el producto.
Es el EVA
Sin la colaboración del Instituto Tecnológico del Plástico no habría sido
posible la creación de Roncofer, el producto de Dental Aspe que acaba con
los ronquidos en un porcentaje altísimo
de casos, listo para su comercialización
a gran escala en farmacias. La clave de
la innovación ya no se encontraba en la
fórmula para hacer reaccionar a la lengua, eso estaba resuelto, sino en diseñar

un sistema de sujeción universal, algo cuyo principal obstáculo es el carácter singular
de cada boca. El equipo de Navarro y Soria pensó que lo más adecuado sería dividir
el producto en dos partes: la funda con el arco y un relleno que se amoldase a los
dientes del usuario. Comenzaron realizando pruebas con el EVA, con siliconas de condensación, pero no encontraban ningún material con la suficiente consistencia. Hasta
que, con ayuda de AIMPLAS, dieron con el EVA, un producto que tras un minuto en
un microondas casero a 800 vatios alcanza los 75 grados de temperatura y se vuelve
lo suficientemente blando para poder ajustarse a la forma de cualquier dentadura.
El EVA es un copolímero de etileno y acetato de vinilo, muy maleable, con puntos
de fusión bajos, que es lo que Dental Aspe buscaba para que se pudiera calentar en

casa. Una vez obtenido el molde doméstico, simplemente habría que introducirlo en
el interior de la funda de los dientes con el arco, diseñada con retenciones para evitar
que se desprendiera. AIMPLAS se encargó de realizar un estudio de mercado a nivel
global para averiguar si existía una prótesis similar en todo el mundo. Había algunas
versiones que podrían considerarse primas hermanas de Roncofer, parecidas a los
aparatos de los boxeadores, pero no se acercaban a su nivel de precisión y eficacia.
Navarro y Soria contactaron con un fabricante local de piezas de inyección de plástico y acabaron de pulir el aparato para facilitar su producción industrial en serie. Hubo
que modificar el diseño, retocar el ángulo del arco, la anchura de la base, el anclaje
del arco sobre la arcada y hubo que encontrar una solución para las contrasalidas,

necesarias para encajar la parte blanda
dentro de la funda, pero problemáticas
para el sistema de producción industrial porque obligan a una extracción
manual de la pieza de la máquina.
Roncofer se convirtió en una realidad en
2010 y abrió la puerta de varias multinacionales interesadas en participar en la
distribución del ingenio, para empezar,
en Europa.
93

+ INNOVACIÓN_AIMPLAS

PIEL, s.a.

LINO Y CÁÑAMO PARA REFORZAR
LAS RESINAS TERMOESTABLES Y
TERMOPLÁSTICAS
FIBROTEC, S.L.

SUSTITUIR EL CALOR
EN LA PRODUCCIÓN
DE PLÁSTICOS CON
FIBRA DE VIDRIO
El uso de radiación ultravioleta
cambia la forma de curar las
varillas corrugadas
Los métodos actuales de procesado
de las varillas corrugadas elaboradas a
partir de plásticos reforzados con fibra
de vidrio (PRFV) utilizan sistemas de
curado convencionales. Estas técnicas
se basan en la utilización de catalizadoREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

res y calor, por lo que en el proceso de producción se da lugar a elevados consumos
energéticos con la correspondiente influencia sobre el medio ambiente que ello
representa. La innovación aportada por AIMPLAS junto con la empresa Fibrotec
Materiales Compuestos, S.L. radica en la aplicación de una técnica de curado alternativa a la del calor, como es la de la radiación ultravioleta, con la que se consigue
el curado de distintos recubrimientos y sistemas que son aplicados sobre las varillas
para darle, de ese modo, el aspecto corrugado buscado por el fabricante. Entre las
distintas ventajas que ha supuesto la utilización de esta fuente de radiación en el
proceso, se encuentran desde la reducción del tiempo de curado de horas a minutos sin necesidad de un postcurado, hasta el aumento de la velocidad de producción, reducción de las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COVs), sistema
de curado más controlado y menor consumo energético. Estas varillas corrugadas
de plástico podrán ser aplicadas en hormigón expuesto al salitre marino en zonas
de puertos, edificios o estructuras cerradas como acuarios o granjas marítimas y
en hormigón expuesto a otros medios como industrias químicas o instalaciones
petroquímicas. También será útil su aplicación en lugares que precisen protección
electromagnética como instalaciones de radar, barreras de paso a nivel, torres de
línea de alta tensión y subestaciones eléctricas. Su uso está previsto además en
cornisas, balcones, calzadas y túneles.

Demostrar la viabilidad de los tejidos de fibras naturales 3D en
aplicaciones de materiales composites
La empresa PIEL, S.A. y AIMPLAS han unido fuerzas en la investigación y desarrollo
de composites termoplásticos y termoestables realizados a partir de tejidos de fibras
naturales de lino y cáñamo como refuerzo. El Instituto Tecnológico ha participado en
el desarrollo de las formulaciones de esas resinas termoestables y termoplásticas que
permiten el procesado óptimo utilizando técnicas convencionales de los composites
reforzados con fibras naturales (mediante el moldeo por compresión, RTM e infusión).
En concreto, se ha trabajado en mejorar la compatibilidad fibra-resina y en adecuar las
propiedades térmicas de la resina. Durante la investigación se realizaron ensayos con
materiales tradicionales (fibra de vidrio), con tejidos 2D y tejidos 3D de fibras naturales.
De esta manera, se mejoran las propiedades mecánicas de los bio-composites permitiendo su introducción en aplicaciones con altas exigencias mecánicas en diferentes
sectores tales como transporte, energético, maquinaria agrícola y naval. El desarrollo
final son textiles 3D con fibras naturales de lino y cáñamo tratadas para utilizar como
refuerzo en materiales composites con propiedades estructurales. La innovación está
financiada al 75% por fondos Europeos a través del proyecto NATEX (Natural aligned
fibres and textiles for use in structural composite applications).
95

+ INNOVACIÓN_AIMPLAS

FAPERIN, S.L.

UN PLÁSTICO
CONDUCTOR DE
ELECTRICIDAD PARA
EL AUTOMÓVIL
Formulación y procesado
utilizando tecnología de
inyección convencional de
plásticos con propiedades
eléctricas
Dentro del marco del proyecto EU Polycond el trabajo se centró en mejorar
las propiedades eléctricas y físicas de
compuestos termoplásticos empleando nanotubos de carbono y otras
sustancias conductoras, para mejorar
las propiedades antiestáticas ESD y de
apantallamiento electromagnético EMI
de los plásticos manteniendo densidades bajas. AIMPLAS se encargó de
formular los compuestos con diferentes
polímeros que luego empresas transformadoras como Faperin, S.L. convirtieron
en piezas finales a modo de casos de
estudio. Los compuestos poliméricos
desarrollados consiguen óptimas

SUEPLA, S.L.

propiedades eléctricas sin comprometer sus propiedades físicas, a un precio competitivo y pudiéndose procesar con equipos convencionales. Para ello se utilizaron tanto
polímeros intrínsecamente conductores (PANI) combinados con polímeros convencionales (Polipropileno (PP), Policarbonato (PC)/ABS, PC/PBT) combinados a su vez
con cargas (nanotubos de carbono, fibras de acero y grafitos conductores) con el fin
de obtener plásticos con alta conductividad eléctrica. Después de realizados los compuestos se transformaron por inyección. El interés de Faperin se centró en las partes
metálicas presentes en retrovisores de coche. Dichas partes metálicas fueron sustituidas por PP con PANI y nanotubos de carbono con el fin de reducir peso, aumentar su
reciclabilidad y dotarlos de buenas propiedades antiestáticas. Además, en el proyecto
se desarrollaron piezas para equipamiento médico, carcasas para radio militar y tomas
de tierra para enchufes eléctricos.

PERFILES RÚSTICOS BASADOS EN LA
COMBINACIÓN DE plástico y madera
Desarrollo de perfiles con acabados ornamentales elaborados a
partir de un compuesto en base PVC y cargas orgánicas, que pudieran
ser procesables en líneas de extrusión de perfilería estándar
Suepla, S.L. se dedica a la fabricación y comercialización de granzas en PVC rígido y
de perfiles para el sector de la construcción. Debido a la gran demanda de perfiles
con acabados ornamentales se planteó el desarrollo de productos con un nuevo
material compuesto de PVC rígido con fibras naturales. La propuesta de AIMPLAS fue
el desarrollo de un compuesto en base PVC (material empleado por la empresa para
guardacantos) y madera que le confieren una apariencia superficial de acabado rústico

manteniendo las prestaciones actuales
del producto. Los nuevos compuestos
desarrollados debían ser procesables en
líneas de extrusión de perfilería estándar,
aceptando solamente modificaciones en
los accesorios periféricos. Durante el proyecto se realizó un estudio de diferentes
fibras/cargas orgánicas y su interacción
con las cargas inorgánicas que se formulan habitualmente en las resinas de PVC
para su aplicación en perfiles rígidos. De
igual forma se trabajó en la obtención
de los porcentajes óptimos de cada una
de ellas. Las nuevas formulaciones con
ambos tipos de carga (fibra orgánica
e inorgánica) se comportan de forma
diferente durante el procesado, por lo
que la optimización de éste ha sido uno
de los puntos clave del desarrollo del
proyecto. Fue necesario llevar a cabo la
selección de la óptima formulación de
la resina de PVC en cuanto al porcentaje
de carga inorgánica a mantener; establecer la mejor forma de dosificar los
diferentes componentes de la mezcla,
así como los aditivos necesarios para
que ésta sea lo más homogénea posible; y optimizar el proceso de extrusión
de perfiles para lograr una adecuada
dispersión y la adhesión interfacial entre
el polímero y la carga.
97

99

AINIA
AITEX
IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

Centro Tecnológico que ofrece soluciones en alimentación
y salud, calidad y seguridad alimentaria, diseño, producción
industrial y sostenibilidad

Andrés Pascual, Responsable del Proyecto en
AINIA, junto al Gerente de la empresa, Miguel
Ángel Garcerá, con la planta de biogás al fondo

UNA GRANJA
SOSTENIBLE QUE
ADEMÁS DE LECHE
TAMBIÉN GENERA
ELECTRICIDAD
Poco podía imaginar el patriarca de los Garcerá en los 70 que los
excrementos de cada una de sus vacas darían para iluminar un
hogar de cuatro miembros durante todo un año. Es la reinvención
del concepto de granja
Alguien capaz de desembarcar 88 reses procedentes de Canadá en el Aeropuerto
de Manises (Valencia) en 1986, necesariamente lleva la adaptación al cambio y la
pasión innovadora en los genes. Tras introducir novedosos sistemas de co-digestión
anaerobia, el grupo San Ramón y ainia Centro Tecnológico han convertido una granja
productora de leche de última generación en una mina de combustible de biogás,
contribuyendo así a ampliar la complejidad y la capacidad de generación de riqueza
de un recinto ganadero. En la era de las energías alternativas, el Grupo San Ramón es
capaz de escoger el alimento de sus vacas pensando en el mejor rendimiento energético de sus excrementos. Todo un desafío.


101

la empresa

TRANSFORMACIÓN
DE UN NEGOCIO
PUERTA A PUERTA
PARA ADAPTARLO A
LA INDUSTRIA
La mentalidad con la que el
sector ganadero afrontó la mayor
parte del siglo pasado quedó
obsoleta después de tres
décadas de cambios vertiginosos.
Era industrializarse o morir
La historia de la planta de biogás del
Grupo San Ramón comienza en una
casa de Mislata con cinco vacas en los
años 70. Cada mañana, su propietario,
Garcerá, las ordeñaba y salía a vender
la leche por las casas. Era una forma de
economía familiar muy extendida en
España. El primer cambio en el negocio
se produjo en 1974, con la compra de
un terreno en Quart de Poblet, posteriormente integrado en el polígono de El
Oliveral, que permitió sumar a las ventas

en hogares la comercialización de leche a industrias de transformación, numerosas
entonces porque así lo permitía el modelo de distribución mayoritario, muy atomizado,
sin grandes cadenas de supermercados e hipermercados, basado en pequeñas tiendas.
La segunda transformación del negocio de Garcerá se produjo a raíz de la crisis del
aceite de colza, como consecuencia de la cual el Gobierno prohibió la venta de leche
puerta a puerta. La familia buscó entonces una industria fuerte que respaldase la compra de los litros ordeñados, una empresa de confianza acreditada y dispuesta a aportar
valor añadido a sus productos. Eligió una transformadora ubicada en la calle Baleares
de Valencia, en la Granja Fuster. Le daba garantía de continuidad. Se llamaba Danone.
La naturaleza de Garcerá le impulsó desde el principio, y el salto a Quart de Poblet así lo
atestiguaba, a diferenciarse. Desde mediados de los años 70 hasta finales de la década
siguiente, se dedicó a recorrer Europa comprando animales que mejoraran la genética

de sus vacas. Llegó incluso a importarlas de Norteamérica… en avión. Aquella estrategia le separaba de las pautas más conservadoras, propias de los territorios líderes en la
producción de leche en España: el ADN de las reses de Galicia y la Cornisa Cantábrica
apenas se había alterado en el último siglo. Corrían tiempos de revisión total de prácticas heredadas. Si una vaca producía 6.000 litros en 305 días productivos y la genética
demostraba que podía alcanzar los 10.000, lo lógico era aproximarse al límite máximo.
Garcerá consolidó un modelo de perfeccionamiento de su ganado que incluía la puntuación de los aspectos más relevantes de cada animal con el objetivo de obtener una
mejora genética al entrecruzarlo. Para su alimentación, en lugar de cultivar pastos de
calidad imprevisible, compraba los mejores piensos y cereales del mercado, garantizando la estabilidad de los costes. Hasta 2004, incorporó nuevas tecnologías a la producción, desde la sala de ordeño hasta la instalación de los animales. Ese año la Granja San

Ramón completó su capacidad en las
instalaciones de Quart de Poblet, con
1.890 animales, lo que disparaba el heat
stress. En 1999 el patriarca, con 57 años,
había culminado un relevo generacional ejemplar y sus tres hijos reunían
experiencia suficiente para diseñar un
nuevo plan estratégico. Fue entonces, al
estudiar el traslado a un terreno nuevo,
cuando surgió la pregunta: ¿al diseñar
las instalaciones, se podría introducir
una planta de biogás?
103

la innovación

UNA GRANJA
SOSTENIBLE QUE
RESPONDE A UN
RETO DE TODO EL
SECTOR GANADERO
El traslado de la granja a
Requena abrió una alternativa
insospechada para toneladas de
residuos que cada vez tenían
menos salida en el ámbito
agrícola por su progresiva
modernización
El reto que pusieron sobre la mesa los
hermanos Garcerá a los investigadores
de ainia Centro Tecnológico consistía en
aprovechar el cambio de ubicación de
la granja para introducir nuevas formas
de aprovechamiento de los residuos,
más sostenibles desde el punto de vista
socioeconómico. Las instalaciones de
Granja San Ramón en el término de
Requena representan, en ese sentido,
la revisión de toda una filosofía. Los

animales se agruparían bajo cubierta al aire libre y se acomodarían en espacios aclimatados, distintos de los acondicionados para comer y deponer. La idea del biogás
surgió como la forma más precisa de redondear el complejo. En realidad, habían
aparecido nuevas urgencias: en la granja de Quart se producían 4.000 toneladas
anuales de estiércol destinados a abono agrícola, pero conforme se generalizaron
las nuevas tecnologías en el campo, en especial el riego a goteo, en el cultivo principal de la Comunitat Valenciana, los cítricos, la demanda fue disminuyendo. Si no
encontraba una solución, la empresa podría toparse con una montaña de residuos
en sus instalaciones dispuesta a inyectar CO2 en la atmósfera.
En 2004, con ayuda de ainia Centro Tecnológico se iniciaron las investigaciones para
desarrollar una de las primeras plantas de biogás en España. Un banco de pruebas
aún para un proyecto que pretendía obtener el metano del estiércol y generar
energía con su combustión, imitando modelos similares que ya estaban funcionando en Europa. La tecnología de este tipo de plantas se asienta sobre un bioproceso,
la fermentación. En la masa orgánica se sumergen bacterias que la metabolizan y
producen un gas rico en metano. En el momento inicial la investigación se centró
en encontrar la mejor fórmula para la co-digestión de las deposiciones de las vacas,
porque la eficiencia en la producción de metano aumenta si añaden otros residuos
agroalimentarios. Bingo. La pulpa de los cítricos cumplía esa función. Los hallazgos
de la investigación condicionaron definitivamente el plan estratégico de Granja San
Ramón. Apostaría por tres líneas de negocio: producir leche, producir energía y abrir
sus instalaciones a visitas y a cursos de formación.
105

EL DESARROLLO

UN PUNTO Y
SEGUIDO PARA
CONTINUAR
SACANDO
PARTIDO A LOS
RESIDUOS
El concepto de recogida de
excrementos en el nuevo recinto
ha estado condicionado por el
biogás, para el que se preparan
ya complementos desde el
punto de vista tecnológico
La metodología y el equipo de laboratorio con el que Granja San Ramón y
ainia Centro Tecnológico diseñaron la
planta de biogás en el emplazamiento
definitivo de Requena fue evolucionando con el paso de los años. A partir
de 2007, con el cambio tarifario en las
energías renovables introducido por
el Gobierno, se produjo un verdadero
punto de inflexión y muchas instalaciones se lanzaron a una carrera en la

que los Garcerá llevaban varios años de adelanto. En la actualidad, Granja San Ramón
dispone de una moderna infraestructura que se complementa con los laboratorios de
biogás de ainia, referenciados como unos de los más potentes de Europa. Precisamente,
el trabajo de investigación se había centrado en comprobar la estabilidad de la mezcla
de residuos citrícolas y ganaderos en la producción de biogás, sus límites e inhibiciones,
y los estudios de investigación de ainia en valorización de residuos agroalimentarios
permitieron identificar que se complementaban muy bien en los procesos de codigestión, aumentando en un 50% el potencial del biogás. Una vez probada su eficacia, los
hallazgos del laboratorio inspiraron la planificación de la nueva granja en Requena: el estiércol se recoge con un sistema de arrobaderas hasta unos aliviaderos en los extremos
de cada nave y por gravedad circula por un canal hasta unas balsas de almacenamiento.
A continuación, se hace pasar la materia orgánica por un digestor horizontal de 800

metros cúbicos en forma de tornillo, debido al elevado nivel de sólidos con el que llega
la mezcla, y acaba en un digestor vertical de 2.200 metros cúbicos. El cambio filosófico
que ha introducido el biogás en la explotación ganadera de los Garcerá se percibe hasta
en la configuración de la plantilla, que incluye un ingeniero agrícola, un ingeniero agrónomo y un ingeniero químico. Porque la empresa interpretó el proyecto como un punto
y seguido. Los siguientes pasos deben ir encaminados a valorizar los residuos para que
la generación de electricidad sea más eficiente en términos de kilovatios/hora, introducir biomasas alternativas y depurar el biogás hasta alcanzar un 95% de metano, lo que
permitirá comercializarlo como biometano, idéntico al gas natural y susceptible de ser

utilizado en el futuro como combustible
de los coches. Los 4,8 millones de kilovatios que produce la planta de la Granja
San Ramón podrían alimentar a 1.000
viviendas de cuatro miembros durante
todo un año. Danone no ha dejado de
recibir la leche de los ganaderos de Mislata, ahora también podrá usar, a través
de los cables de Red Eléctrica, su luz.
107

+ INNOVACIÓN_AINIA

EUROCATERING

DISEÑO DEL CONTENIDO NUTRICIONAL DE
PLATOS PARA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

Desarrollo de una línea de
alimentación preparada
saludable orientada al nuevo
consumidor


Eurocatering viene realizando desde 2001 una apuesta estratégica por la I+D+i, que
le ha permitido pasar de ser una empresa especializada en el catering de eventos,
a fabricante de comida especializado en platos preparados y salsas, que comercializa dentro del canal food service bajo la marca Shef Solutions, siendo proveedor de
hoteles y restauración organizada. Consciente de que el consumidor de hoy está
bien informado, es exigente y está preocupado por una alimentación sana, tiene
poco tiempo para cocinar y cada vez come más fuera de casa, la empresa decidió
centrarse en el desarrollo de productos total o parcialmente elaborados. En consecuencia, contactó con ainia Centro Tecnológico y con Consumolab, el primer centro
de España especializado en la investigación y estudio de las preferencias de consumo, para el lanzamiento de una línea de nuevos productos. El resultado son platos
preparados más saludables en los que se han mejorado las propiedades sensoriales y
nutricionales, reduciendo el contenido en sal y grasas y respetando sus características
organolépticas. Los tecnólogos de alimentos de ainia analizaron la composición de los
diferentes platos preparados de la empresa y llevaron a cabo ensayos experimentales
de I+D para mejorarlos desde el punto de vista nutricional. Posteriormente realizaron
las acciones de corrección necesarias para aplicar nuevos métodos de elaboración,
composiciones e ingredientes, trabajando los puntos de cocción, texturas, olores o
sabor. Una vez se obtuvo una evaluación sensorial positiva por parte de los consumidores, se procedió al desarrollo del nuevo plato a escala industrial.

LABORATORIOS LETI

VISIÓN ARTIFICIAL PARA DETECTAR
AGENTES VIRALES EN LA EMPRESA
Sistema de vigilancia virtual para controlar de manera automática
el etiquetado de las vacunas, aumentando la seguridad, totalmente
integrable con la plataforma de gestión del cliente de la empresa
Empresa biofarmacéutica independiente y de capital familiar, con sede en Barcelona,
LETI busca aportar a la sociedad productos que añadan valor al cuidado de la salud, y la

elaboración y suministro de vacunas es
una de sus principales líneas de actividad. Dichas vacunas para las alergias,
se suministran al paciente de menor a
mayor concentración y de forma gradual,
así que cualquier sistema que permita
incrementar el nivel de seguridad es
positivo. Laboratorios LETI realizaba un
sistema manual de etiquetado de los
virales y necesitaba añadir uno adicional
automático de control. Tras estudiar
diversas alternativas y posibilidades,
ainia propuso una solución basada en
visión artificial para controlar de manera
automática el etiquetado de las vacunas.
La captación de imágenes en línea se
realiza mediante cámaras CCD y se tratan
a través de técnicas de procesamiento
avanzadas. El sistema de visión artificial
desarrollado para Laboratorios LETI se ha
diseñado de forma que es totalmente
integrable con la plataforma de gestión
del cliente de la empresa y acorde a las
necesidades internas de sus procesos
productivos. Las principales ventajas de
estas técnicas son la disminución de los
costes de control de calidad, el asegurarse la calidad de producción con una
inspección del cien por cien, la reproducibilidad y la posibilidad de funcionar 24
horas al día ininterrumpidamente.
109

+ INNOVACIÓN_AINIA

PRIMAFLOR

REPOSICIONAR LA
OFERTA A PARTIR
DE TEST A LOS
CONSUMIDORES
Información sobre la posición
de los productos respecto a
otros situados en el lineal
Primaflor, empresa ubicada en Almería,
se dedica al cultivo, producción, comercialización y distribución de productos
hortofrutícolas listos para consumir, desREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

tacando su especialización en vegetales de hoja I y ensaladas IV Gama. Contactó con el
centro especializado de ainia en estudios del consumidor aplicando el análisis sensorial,
Consumolab, donde tras estudiar las necesidades, situación de la empresa, productos y
perfiles de consumidores, se le planteó un proyecto de trabajo global que se desarrollaría en diferentes fases. Desde grupos de consumidores que testan en ciego distintos
productos concurrentes en el mercado, incluida la gama de Primaflor, hasta test con
productos propios y sus equivalentes, complementando de esta manera la tradicional
negociación basada en precio, promoción y publicidad. La información sensorial recopilada facilitó a la empresa claves para reformular la composición de su gama de producto
y adecuarla a las necesidades de su mercado. Con todo ello, Primaflor obtuvo también
información de valor sobre su catálogo en el entorno de la distribución, así como datos
científico-técnicos sobre las características organolépticas y caracterización nutricional
de los productos seleccionados, propios y equivalentes. El trabajo le permitió tomar
decisiones en las áreas de producción, calidad y ventas, con los que mejorar la posición
de la parte de su oferta analizada en la decisión de compra de sus clientes habituales. Y
con todo ello elaboró un argumentario de ventas que recoge la información obtenida
con el estudio, lo que propició la entrada de nuevos clientes.

MERCADONA

24 HORAS DE CONTROL PARA
GARANTIZAR LA CALIDAD TOTAL
EN EL SUPERMERCADO
Acciones para mejorar el conocimiento del consumidor y
adaptar los productos a él, así como para garantizar la
seguridad alimentaria
Mercadona es consciente de que la información del consumidor es clave para la
mejora e innovación de los productos, así como para detectar cualquier avance en
calidad en un producto alimentario. Por ello, tanto Mercadona como sus proveedores se apoyan en ainia Centro Tecnológico, en dos ámbitos de actividad que
consideran básicos y complementarios: Conocimiento del Jefe (consumidor) y

respuesta inmediata a sus demandas.
Para reaccionar ante cualquier queja
o mejora de calidad detectada por
uno o varios consumidores a través
del teléfono de atención al cliente de
Mercadona, la compañía mantiene
con ainia un servicio de emergencias
de seguridad alimentaria permanente,
activo 24 horas al día 365 días al año,
a través del cual un equipo de tecnólogos expertos de ainia y los laboratorios del Centro Tecnológico realizan
los análisis necesarios para validar
la calidad, seguridad alimentaria y
etiquetado de los productos identificados. Por otro lado, la compañía y
sus empresas proveedoras se apoyan
en Consumolab para realizar estudios
de consumidores y test de aceptación
de producto. Con esta información
se identifica la mejora del producto y
su posible reformulación, se conoce
su posicionamiento a nivel sensorial
frente a la competencia, se selecciona
el mejor prototipo entre varios, se
testa la formulación para hacer lo que
añada valor, siempre con la premisa
de que hay que dar la mejor relación
calidad-precio, y se aumenta la capacidad para innovar en el lanzamiento de
productos.
111

113

AITEX
IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

Instituto Tecnológico Textil que tiene como objetivo mejorar la
competitividad empresarial, mediante la realización de proyectos de
I+D y de actuaciones que contribuyan al progreso industrial del sector

José Gisbert, Responsable de Textiles
Inteligentes y Funcionales de AITEX y
Rafael Lurbe, Gerente de la empresa
LURBEL

EL CAMINO DEL
CALCETÍN TOTAL
PASA POR EL
CICATRIZANTE DE
LOS MOLUSCOS
Apasionante camino de Lurbel hacia el calcetín total. Un modelo
específico para cada deporte. Antifúngico, bactericida, con
capacidad para eliminar el mal olor. Y, desde ahora, cicatrizante
Tras una década de vida, la estrategia del fabricante de calcetines Lurbel para
distinguirse en el mercado consistió en crear un producto para cada necesidad
del cliente. Tan simple, tan complicado. El canal de distribución más exclusivo en
el ámbito de la ropa deportiva, el de las tiendas que actúan como prescriptoras de
la máxima calidad, se convertiría de ese modo en su principal aliado. Se necesitan
y enriquecen mutuamente. Esa reciprocidad ha potenciado la marca Lurbel mejor
que cualquier campaña de marketing. Pero quién le iba a decir a los tres hermanos
Lurbe, amantes del ejercicio al aire libre, que el escalón más difícil desde el punto
de vista técnico lo darían, gracias a la I+D aplicada aportada por AITEX que permitió
incluir en el calcetín una fibra obtenida a partir de cáscaras de moluscos.


115

la empresa

UN FABRICANTE TEXTIL TÍPICO QUE
QUISO ADAPTAR LA MAQUINARIA A LA
MEDIDA DE SU IMAGINACIÓN
Después de un lógico periodo de aprendizaje, el carácter inquieto de
los hermanos Lurbe estalló y comenzaron a crear productos propios
con los que abrieron la puerta de las tiendas especializadas
Con el dinero de una paga extraordinaria, el patriarca de la familia Lurbe compró una máquina de calcetines en Barcelona a principios de los 90. Sus tres hijos
no habían visto nunca nada similar y uno de ellos, Rafael, con apenas 18 años,
se instaló unos meses en la casa del fabricante para aprender a utilizarla. Fue
el comienzo de Lurbel. Una empresa sin elementos que la distinguieran en su
inicio del resto del pujante sector textil ubicado en el corazón de la Vall d’Albaida.
Durante los diez primeros años se dedicó a trabajar artículos normales, de mucho
uso y alta rotación. Sin asomo de competencia asiática, la filosofía era producir y
vender, no hacía falta preocuparse por crear marca ni abrir nuevos mercados. Ese
plácido periodo inicial les fue permitiendo adquirir experiencia en tecnologías de
producción y en el trato con los clientes. Pero la calma no duró demasiado. Con el
tiempo, la naturaleza inquieta de los hermanos Lurbe comenzó a aparecer. Impulsivos, nerviosos, muy activos, su pasión por el deporte encauzó el primer posicionamiento de la empresa en un sector específico. Tomaron un rumbo propio en el
momento más oportuno, cuando, a finales de los 90 y principios de los 2000, el
mercado daba síntomas de saturación y se percibían los primeros estertores de lo
que sería el tsunami chino.

Ser deportista y fabricante de calcetines tiene la ventaja de que es el propio empresario quien valida en primera persona el producto antes de sacarlo al mercado.
Pero eso no es suficiente. La clave que convierte a los hermanos Lurbe en un
equipo innovador ha sido su capacidad para transformar las ideas en ropa. Esa
inclinación al ingenio eclosionó porque mientras en su mente se representaban
decenas de posibilidades, Rafael Lurbe se sentía en Ontinyent como en una isla:
no tenía acceso a los mecánicos, ni especialistas en el uso de la maquinaria, simplemente porque los fabricantes se encontraban a 400 kilómetros de distancia. De
modo que no le quedó otro remedio que asumir personalmente la responsabilidad de idear. Comenzó a adquirir conocimientos sobre materias disponibles en el
mercado y sobre maquinaria.
Pronto, Lurbel estuvo en condiciones de ir proponiendo al mercado nuevas
referencias con su sello propio: productos específicos para cada necesidad que
se perciben como una segunda piel. Las primeras experiencias se centraron en
el ámbito de los calcetines. Debían ser como guantes. Después de estudiar los
pies de un tenista, Rafael Lurbe escogía el tipo de trama más adecuado, repartía puntos elásticos adicionales para que la prenda no se moviera o reforzaba

otros para evitar sobrefricción. Cada
deporte tenía una solución específica.
Utilizaba tecnología existente, sí, pero
de la que sus competidores permanecían ajenos. Sin perder la línea
convencional de lencería y conforme
su catálogo con más carga tecnológica fue creciendo, Lurbel abrió la
puerta del exclusivo mundo de las
tiendas deportivas especializadas,
dirigidas a clientes que necesitan la
máxima calidad, ya sea por tratarse
de deportistas de alto nivel, ya por ser
usuarios exigentes, y de las farmacias,
por sus beneficios para la salud. Un
coto cerrado para las grandes marcas
orientadas al gran público.
117

la innovación

LAS PRENDAS SE EXTIENDEN A TODO EL
CUERPO Y ADQUIEREN PROPIEDADES
La alianza con el Instituto le permite seguir subiendo peldaños.
Lurbel se plantea cubrir todo el cuerpo e introduce propiedades a
sus prendas
Cuando Lurbel contactó con AITEX, en su seno existía el convencimiento de que
había llegado al mismo punto de desarrollo que otras empresas y necesitaba ayuda para subir el siguiente peldaño. Los hermanos Lurbe habían tocado un tope en
tecnología de fabricación y conocimiento de materias de alta calidad. Acudían a ferias,
indagaban, preguntaban. Y la posibilidad de avanzar en la consolidación de una red
de tiendas especializadas como clientes-prescriptores era todo un desafío. En aquel
momento no actuaban por exigencias del mercado, sino por el deseo de ir aproximándose a la colección perfecta. Habían conseguido algo capaz de generar demanda y la repercusión de la innovación sobre su imagen, su capacidad para transmitir
los valores de la compañía, resultaba inesperadamente satisfactoria. Lurbel pensó
entonces ir más allá, extender los conceptos que había aplicado al calcetín al resto de
prendas deportivas.
Rafael Lurbe sabía que había máquinas que podían realizar piezas con el mismo nivel
de especialización que sus calcetines utilizando diámetros más grandes. Fruto de
una primera colaboración con AITEX y tras tiempo de pruebas, se logró producir una
camiseta adaptada al cuerpo. Rafael Lurbe salió a correr con ella. Perfecta. Durante
los dos primeros años no vendió apenas, pero un día imprevisto un equipo de fútbol
apareció en televisión con un formato de sudadera similar al ideado por ellos. Nadie le
podría quitar la idea de la cabeza, a partir de entonces. Iba a cubrir todo el cuerpo.

Junto al entusiasmo por la adaptabilidad, Lurbel fue añadiendo a sus prendas algo en
lo que su competencia apenas reparaba: las propiedades. Apostó por el Thermocool,
un hilo compuesto por un 50% de fibra multicanal, que proporciona un efecto de
disipación y evaporación del sudor, y un 50% de fibra hueca, que lo dota de un efecto
termorregulador. Y como a cualquiera que le guste hacer deporte le molesta hacer
olor, sus hilos estarían compuestos de poliamida que contiene partículas de plata, una
solución antifúngica y bactericida conocida desde tiempos de los romanos.
En un siguiente paso AITEX y Lurbel se plantearon subir un peldaño más ¿qué se
podía hacer? El Instituto Tecnológico había aprendido a trabajar en el mundo del
calcetín. Les abastecía de información acerca de lo que se decía en congresos, ferias
técnicas y publicaciones especializadas. A finales de los 2000, la respuesta de los
investigadores de AITEX al carácter inquieto de Rafael Lurbe se resumió en una palabra: Chitosán. Nuevas investigaciones que indicaban que se podía tejer fibra de este
material, el segundo más abundante del mundo. Y con él se añadiría una propiedad
revolucionaria a sus prendas, la de cicatrizar heridas.
119

el desarrollo

EL CHITOSÁN REVOLUCIONA
EL HILO DE LURBEL: NUEVAS FORMAS,
NUEVAS FUNCIONES
La llegada de la fibra de Chitosán convenció a los hermanos Lurbe
de que era posible hacer realidad lo que decían las publicaciones
científicas. La obtención del hilo provocó un rediseño del calcetín e,
incluso, un cambio de maquinaria
El Chitosán se ha utilizado en medicina tradicional como coagulante de heridas. Es
un polímero que se obtiene de la naturaleza, sobre todo de la quitina presente en el
esqueleto exterior de animales invertebrados, como moluscos o crustáceos. También
en las uñas. La posibilidad de obtener fibras de Chitosán permitiría a Lurbel idear
prendas capaces de ayudar a la coagulación y a la regeneración de tejido blanco,
aceleradoras de la cura de heridas y ampollas. Todo eso se desprendía de los desarrollos y pruebas empíricas desarrolladas por AITEX y la empresa de Ontinyent, empezó
a visualizar nuevos nichos de especialización: diabéticos, deportistas con propensión
a la rozadura… Tras extraer de los moluscos el Chitosán se forma una pasta celulósica

de la que se obtiene la fibra. Lurbel fue
el primero en destacarse en la carrera,
al contactar con un hilador al que le dio
instrucciones para ser fiel a las especiales características de sus productos. Fue
necesario incluso adquirir una nueva
máquina para cambiar la forma de tejer
y entrelazar el hilo de apoyo, porque
Rafael Lurbe pensó en una nueva
estructura del tejido que potenciara
el efecto de la quitina. Las noticias
buenas fueron sucediéndose. Por su
propia naturaleza, el nuevo material era
100% reciclable y biodegradable y su
propiedad anticoagulante no se perdía
con cada lavado. La nueva fibra pasó
dos grandes pruebas: una expedición
de montañistas al Kilimanjaro culminó
su aventura sin una sola ampolla; y en
el Hospital Universitario de Valencia
se cubrió con ella úlceras abiertas y se
comprobó su poder de cicatrización.
Fiel a su preocupación por el diseño, el
nuevo calcetín incorpora varias bandas
ajustables, una de ellas en el empeine
que aumenta la adaptabilidad, y no
tiene costuras. Lurbel completaba así su
catálogo de productos para la salud y
para el deporte, y afianzaba su estrategia de utilizar canales de distribución
superespecializados.
121

+ INNOVACIÓN_AITEX

SOC. TEXTIL LENCERA

LA CORTINA DE LUZ
QUE SE PUEDE
PRODUCIR A NIVEL
INDUSTRIAL
Desarrollo de tejidos
luminiscentes para la
decoración de interiores a
escala industrial
El principal objetivo de este proyecto
ha sido desarrollar un tejido lumínico
confeccionado con fibra óptica y aquí
radicaba su dificultad, ya que se trata
de un material muy difícil de procesar
a escala de tejeduría. Sociedad Textil
Lencera y AITEX han conseguido optimizar dicho proceso para poder tejer con
esta materia prima de manera normal,
sin ningún problema. La fibra óptica
es un conductor de ondas en forma
de filamento, generalmente de vidrio,
aunque también puede ser de materiales plásticos PMMA (polimetil metacrilato). Es capaz de dirigir la luz a lo largo
de su longitud usando la reflexión total
interna. Dispone de un recubrimiento

DERMATEX
para que la luz que circula por su interior no se escape, ya que esta fibra está pensada
para transporte de luz e información de un lugar a otro sin que haya pérdida en el
camino. En este desarrollo lo que interesa es poder definir por qué parte de la fibra
se quiere que pueda salir la luz. Para ello se elimina el recubrimiento de la fibra con
un proceso de abrasión en aquellos lugares que se desea, pudiendo formar dibujos y
diseños según las necesidades. Además, se ha desarrollado un sistema de generación
de luz, formado por tres led RGB de potencia, una fuente de alimentación y un sistema
de control para el cambio de color RGB. El resultado es un tejido que se ilumina en ambientes sin luz directa. La clave de este desarrollo está en el punto de vista industrial y
es que se puede implantar en economías a escala, es decir, lo puede realizar la empresa
en su tejeduría a escala industrial, lo que le otorga un precio muy competitivo.

FIBRAS DE SOJA PARA PREVENIR DAÑOS
EN LAS PIELES MÁS DELICADAS
Desarrollo de tejidos de ropa de bebé para la prevención de
dermatitis atópica, la afección más frecuente y en alza en niños
hasta los once años, incorporando en su composición fibras de soja
Este producto responde a dos realidades: el alto porcentaje de dermatitis atópica en
los niños y las dermatitis alérgicas de contacto e irritativas en los bebés. El proceso
de investigación llevado a cabo por AITEX ha derivado en un producto que reúne

propiedades probadas de mayor
suavidad que un tejido referencia de
algodón y mayor transpirabilidad. Ambas características, suavidad y transpirabilidad, contribuyen a la prevención
de la dermatitis atópica, junto con el
carácter proteínico de la fibra de soja.
Dermatex comercializa el tejido final,
compuesto al 95% por fibras de soja,
que destaca por una propiedad llamada “función oxianiónica negativa”, que
purifica el aire. Esto implica, a su vez,
una mejora en el descanso nocturno y
en el estado emocional ya que expande los vasos capilares. Además, mata a
los bacilos y mantiene la piel limpia.
El coeficiente de fricción de las fibras
de soja es menor que el de la seda y
el algodón, por tanto, ofrece una gran
sensación de confort en prendas y tejidos. Las fibras de soja tienen, además,
una excelente capacidad de caída lo
que la hace ideal para la confección y
un buen comportamiento antiestático,
similar al de la seda y a algún tipo de
poliamida, lo que beneficia su procesabilidad y su comodidad en el uso. La
fibra de soja contiene algunas proteínas necesarias para el cuerpo humano
por lo que presenta una completa
bio-compatibilidad.
123

+ INNOVACIÓN_AITEX

COMERSAN

EL RUIDO SE
PIERDE ENTRE LOS
PLIEGUES DE LA TELA
COLGADA
La cortina Foscusan Alfa,
desarrollo de nuevos tejidos
para lograr confort acústico
El exceso de ruido que soportan las
personas a lo largo del día en el trabajo,
la vivienda o la calle es un problema
creciente. La manera de atajarlo en
el interior de salas y recintos consiste
en incrementar la superficie de absorción acústica equivalente mediante la
utilización de productos con un elevado
coeficiente de absorción. AITEX ha
impulsado el desarrollo de este proyecto de investigación colaborativa, en
base a experiencias previas en el ámbito
del conocimiento, y en especial, en la
utilización de materiales textiles para la
mejora del confort acústico. En los trabajos de investigación se han reproducido diferentes condiciones de colocación, distancia de la cortina a la ventana

AZNAR TEXTIL
o plenum y vuelo de la cortina. Los ensayos acústicos del Foscusan Alfa se realizaron
en la Cámara Reverberante de la Escuela Politécnica Superior de Gandía (EPSG) de
la Universidad Politécnica de Valencia (UPV) bajo condiciones prácticas reales de las
cortinas. Los valores obtenidos en estos ensayos muestran resultados óptimos para el
uso de las cortinas como absorbente del ruido reverberante excesivo. Foscusan Alfa
es un tejido decorativo ignífugo, ocultante y absorbente acústico. Puede utilizarse en
la confección de cortinas, estores o paneles, así como en murales de revestimiento de
paredes. Su capacidad técnica combina a la perfección con las características decorativas del tejido, puesto que su diseño y estructura no condiciona su tratamiento
posterior, pudiendo ser sometido a procesos de acabado convencionales, tintura y
estampación, sin que sus propiedades se vean alteradas.

MEJORA LA CALIDAD DEL SUEÑO CON
SÓLO DESCANSAR EL CUERPO SOBRE
EL COLCHÓN
Tejidos que liberan la carga de electricidad estática del cuerpo
durante el sueño con efecto antiestrés
La electricidad estática es una corriente inmóvil que se genera por el rozamiento
entre el cuerpo humano y la ropa que llevamos puesta, así como por la influencia de
los campos eléctricos en los que estamos inmersos. Su presencia provoca interferen-

cias en los impulsos bioeléctricos que
regulan la actividad corporal causando
estrés, fatiga mental, cansancio corporal
y contracturas musculares, que afectan
a la calidad del sueño. AITEX concibe
este principio como la base del desarrollo y junto con la empresa ponen
apunto la fibra Zazen que dota al tejido
de propiedades antiestáticas, y permite
crear un nuevo producto funcional con
un gran valor añadido denominado
tejido anti-estrés. El valor añadido se
encuentra en la propia estructura del
tejido, que garantiza la eliminación
completa de estas cargas gracias a su
elevada conductividad. Para lograr la
descarga total del cuerpo del usuario, se
incorpora una toma de tierra textil que
actúa como elemento evacuador de las
cargas eléctricas, garantizando así la eliminación total de la electricidad estática
del usuario. Para asegurar el contacto
de la toma de tierra con el suelo, y por
tanto, el perfecto funcionamiento del
tejido funcional, el trenzado está dotado
de una placa metálica en su extremidad
libre. El valor añadido de este producto se encuentra también en la propia
estructura del tejido que presenta unos
relieves que aseguran el contacto con
la piel.
125

127

IBV
INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

El Instituto de Biomecánica de Valencia es un Centro Tecnológico que
estudia el comportamiento del cuerpo humano y su relación con los
productos, entornos y servicios que utilizan las personas.

EL COLCHÓN
DISEÑADO PARA
REPRODUCIR LA
FORMA DE LA
ESPALDA
Con los datos del mapa de presiones que crea un cuerpo acostado
sobre un colchón, y con el método de diseño perfeccionado junto al
IBV, la firma Viscoform quiere revolucionar la forma de dormir

Tomás Zamora (IBV) y Empar Fayos
(Viscoform) muestran el mapa de
presiones que ayuda a diseñar el colchón


La prueba a la que Viscoform somete al mercado consiste en adquirir un colchón
anatómico sin la posibilidad de verlo antes en ninguna tienda. Está disponible en
internet y se puede probar en algunos hoteles, siempre que el cliente esté dispuesto
a desplazarse a ellos. Una apuesta tan arriesgada como otras que jalonan la trayectoria de Empar Fayos. Desde que comenzó en la subcontratación para firmas de
marroquinería, durante los expansivos años 80, hasta que recaló en una empresa de
tapizados de Yecla, ya con el hábito adquirido de cuestionarlo todo. Incluso el método
de descanso. La contrapartida que ofrece Viscoform es la de que ningún sistema de
descanso reproduce mejor que Evolution, y de manera personalizada, la forma de la
espalda. El mejor antídoto contra el dolor.
129

LA EMPRESA

AVENTURAS EN
SOLITARIO: DE LA
MARROQUINERÍA
AL TEXTIL Y LA
VOCACIÓN POR
TRANSFORMAR

Inclinación al riesgo, habilidad para organizar equipos, apuesta
por la especialización y defensa de internet como vehículo
comercial sin precedentes. Durante dos décadas, la cambiante
trayectoria de Empar Fayos, de la marroquinería al textil, asentó
los pilares de su aventura en Viscoform
La Pobla del Duc quizás sea la penúltima etapa de una carrera emprendedora marcada por la capacidad de reinvención y la apertura al reto. Una trayectoria que comenzó
en 1986 cuando Empar Fayos se presentó en el despacho del dueño de una empresa
de marroquinería y le aseguró sin titubeos: “te voy a hacer ganar dinero”. Su receta
consistía en algo que con el tiempo se convertiría en consustancial a la industria, la

externalización de servicios. Junto a varias amigas, sin empleo como ella, crearon una
fábrica en Benaguacil, con una veintena de máquinas de coser. Fabricarían bolsas de
deporte. El fundamento de la relación resultaba sencillo, aunque por entonces los
talleres externos, muchos casi domiciliarios, seguían limitados a la economía informal.
Empar Fayos ofrecía costes fijos en un ámbito de las empresas intensivas en mano
de obra sometido por definición a las contingencias. Para hacerlo de forma rentable
organizó la planta como una cadena de montaje real, desarrolló una habilidad natural
para organizar equipos. La experiencia resultó exitosa durante los primeros años y
afianzó la inclinación al riesgo que existe en la naturaleza de Viscoform.
Pero la marroquinería fue uno de los primeros sectores que quedaron a merced de la
competencia asiática con el inicio de la década de los 90. La empresa para la que trabajaba se hundió y Empar Fayos dirigió sus pasos hacia el textil, que compartía rutinas
y hasta maquinaria con aquella. Por entonces, la externalización de parcelas productivas se había generalizado a toda la economía, de modo que la competencia era
mayor. La aventura textil duró cuatro años, el tiempo que necesitaron los industriales
asiáticos para arrasar el sector. Sus productos llegaban en barco al mismo coste que
el que representaba sólo la confección de la prenda en España. Otra idea se instaló en
la mente de Empar Fayos por entonces. La de la especialización, la de la producción
personalizada.
Cambió su propensión a la aventura en solitario por el trabajo por cuenta ajena para
una empresa textil de Ontinyent, con un fuerte componente exportador. Se ubicó en
la sección de muestras, recogía las preferencias de los clientes en aspectos como color
o texturas. Pronto volvió a emerger su carácter transformador. Si la empresa disponía
del producto acabado, tenía el control sobre todo el proceso de confección hasta
la pieza final. De modo que planteó abrir tiendas on line. Estaba convencida de que
el futuro pasaba por internet. A través de la ventana de la pantalla de ordenador se
había familiarizado con puntos de venta de moda virtuales, tiendas dispersas por todo
el mundo a las que se podía acceder con un solo click. “Pero ¿quién va a comprar una
prenda sin tocarla?”, fue la respuesta que recibió. Dejó la empresa. Era 2004. El tercer
pilar de lo que sería Viscoform estaba asentado también en la mente de Empar Fayos:
la apertura a internet.
131

EL DESARROLLO

INVESTIGACIÓN
PARA DAR AL
COLCHÓN LA
FORMA DE LA
ESPALDA
Con el bagaje personal de sus
dos décadas de aventuras
empresariales, Empar Fayos
recaló en una empresa de
tapicería de Yecla para sustituir a
un encargado de sección.
Viscoform surgió por la
combinación de tres elementos:
una espalda dolorida, una
empresa de tapicería y un
diseñador inquieto
El encuentro de Empar Fayos con el informático de la empresa de Yecla marcó
el inicio de Evolution. Pese a partir de un
puñado de nociones básicas, su socio
había desarrollado una habilidad natural
en el uso del ordenador, y se había convertido así en el responsable de dar enREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

trada a nuevas formas productivas en la empresa. Como la máquina de corte. Además,
por las peculiaridades de su sector, había tenido que aprender algunos principios de
ergonomía para diseñar asientos. La tapicería había entrado en un callejón sin salida,
ya que se resistía a entrar en la senda de la especialización, de modo que cuando Empar Fayos le propuso el reto, no dudó en implicarse. Se trataba de lo siguiente: diseñar
un colchón único, revolucionario, sin precedentes en el mercado. Capaz de acabar
con sus problemas de espalda.
El punto de arranque de la innovación no podía resultar más sencillo. Empar Fayos se
documentó sobre la constitución de la espalda y fue recabando de los fisioterapeutas
los parámetros en los que había que incidir para que el colchón le proporcionara más
comodidad. Todo sonaba a nuevo, porque la fisioterapia no había caído en la cuenta
todavía de la importancia de cuidar el descanso. De forma intuitiva ella y su socio
estaban convencidos de que había que reproducir la forma de la columna en la parte
interior del colchón. Técnicamente se trataba de identificar las tuberosidades óseas
o morfologías críticas y solucionar eficazmente el apoyo que allí se produce considerando las preferencias y características individuales, desde edad hasta peso o firmeza.
En unos meses, el boceto del primer diseño estuvo listo y la exigencia de continuar el
camino en solitario también, porque la empresa de Yecla se desmarcó del proyecto.

La propia Empar Fayos se encargaba
de probar durante unos días cada
prototipo. Hasta que un fin de semana,
insospechadamente, el dolor de espalda
desapareció. Lo tenían.
El siguiente paso para lanzar la empresa
debía consistir en diseñar un modelo
estándar a partir de parámetros atribuibles a la media española. Ahí comenzó la
colaboración con el IBV. Su papel consistió
en realizar los ensayos de durabilidad, idoneidad de las presiones y de la forma de
la columna. Durante dos o tres minutos,
en cada posición, los investigadores del
Instituto medían los puntos de presión.
En paralelo se realizaron test de uso y
reducción del dolor de espalda en clínicas
y geriátricos, con ayuda del Impiva.
133

LA INNOVACIÓN

VISCOFORM
OPTA POR EL
VISCOELÁSTICO Y
LOGRA FACILITAR EL
CONFORT TÉRMICO
DEL USUARIO
Cuando Empar Fayos y su socio
llegaron al IBV tenían una idea
clara en la cabeza, la de la
personalización, un campo
poco explorado hasta la fecha
Con el asesoramiento del IBV, para diseñar el colchón se usaron espumaciones
de muy alta calidad en la parte inferior,
porque aportan el apoyo necesario y
permiten moldear, y en la zona superior
se empleó un material viscoelástico. En
el ámbito médico se había trabajado el
problema del descanso fundamentalmente para evitar escaras en los pacientes obligados a permanecer en posición
decúbito supino. Fuera del mundo de

las patologías, la investigación era llamativamente escasa. Respecto de los colchones
estaba extendida la convicción de que tienen que trabajar muy bien la firmeza, pero
no se decía cuál era la forma más saludable de hacerlo. Los impulsores de estudios
en el ámbito empresarial eran básicamente los fabricantes de colchones de muelles,
un mecanismo que difícilmente alcanza el nivel de adaptabilidad de Evolution, el que
de forma más óptima logra cumplir la función a la que debe aspirar todo sistema de
descanso: que la columna adopte, decúbito supino, una alineación idéntica a la que
tiene cuando el individuo está de pie, y en posición decúbito lateral se alinee con la
línea horizontal.
No obstante, los muelles seguían siendo aparentemente la mejor opción desde el
punto de vista del confort térmico, en ocasiones tan importante como el morfológico.

También en esto fue clave la aportación del IBV. Un colchón debe evacuar
calor y transpirar y la cámara de aire
que generan los muelles es ideal. Los
nuevos materiales que tenía ante sí
Viscoform cubrían el objetivo de ser
fáciles de fabricar y adaptarse muy bien
a la postura del usuario, pero algunos
presentaban problemas de confort
térmico. La experiencia de Empar Fayos
en el sector textil ayudó a investigar
posibles alternativas. La elegida finalmente se conoce como Dryfeel y ventila el colchón porque tiene la forma de
un panal de abejas.
El IBV seleccionó un grupo de sujetos
para desarrollar el procedimiento más
adecuado de prescripción de superficies a lo largo de más de un año de investigación, en el que se llevaron a cabo
más de 100 estudios de presiones. Este
know how constituye uno de los activos
más importantes de Viscoform.
135

+ INNOVACIÓN_IBV

AZTECA

Pavimento similar
al original
y fácil de
transitar
El patrimonio cultural, más
accesible, gracias al nuevo
pavimento con impresión digital
La empresa Azteca, dedicada a la comercialización de recubrimientos para
el hábitat, ha participado en el proyecto
PATRAC que persigue dar respuesta a

las necesidades de accesibilidad que presentan los turistas mayores, pero también de
las personas con algún tipo de discapacidad, los padres con carritos de bebés o las
personas obesas. En colaboración con el IBV ha diseñado un pavimento cerámico que
permite incluir señalética y cualquier tipo de imágenes dentro de la propia baldosa, con
la posibilidad de reproducir el suelo original en caso de utilizarse para salvar un acceso
irregular. El objetivo era incorporarlo a una plataforma sobre-elevada que hace posible
el acceso en silla de ruedas a unas ruinas que presentan un suelo irregular para hacer
más accesible el patrimonio cultural. El IBV ha evaluado con usuarios en silla de ruedas
una recreación realizada a partir del pavimento de la ermita del Cristo de la Luz de
Toledo donde, para hacer posible la accesibilidad a una calzada romana, se propone una
plataforma sobre-elevada con un pavimento cerámico que simula el mismo suelo de
la calzada facilitando la visita a las ruinas, al tiempo que se preserva la conservación del
monumento con una intervención poco invasiva. El desarrollo final permite, por tanto,
utilizar pavimentos cerámicos con impresión digital de gran resistencia y durabilidad,
ya que la impresión se realiza antes de realizar la cocción de la pieza, para favorecer la
accesibilidad de todos con una invasión mínima en el patrimonio nacional.

BKOOL

Correr la Vuelta Ciclista desde el
salón de tu casa
Solucionado el mayor quebradero de cabeza de la empresa de
deporte por internet BKOOL: junto al IBV ha desarrollado un
equipo de comunicación capaz de captar la señal de cualquier
sensor del mercado
El IBV ha participado en la creación de BKOOL, una nueva empresa de base tecnológica orientada a promover la práctica de la actividad física a través de internet,

conectando el mundo físico y el virtual.
Dentro de un plan de expansión progresiva, el primer deporte disponible
es el ciclismo, tanto en práctica indoor
como outdoor. El IBV diseñó el sistema
BCycling, que consta de un rodillo, un
bastidor, una peana para la rueda delantera, cierre rápido para la rueda y un
adaptador de corriente, así como BConnect que consta de una consola de
comunicaciones para captar nuestros
parámetros y trasladarlos al ordenador.
El aparato recibe la información de los
sensores y la transmite al ordenador, es
decir, a la web, incorporándola al historial del deportista. El transmisor cuenta
con un GPS que registra los recorridos
al aire libre (cambios de altitud incluidos). Ello permite reproducirlos en casa:
el ordenador remite la información al
rodillo, que simula la resistencia de las
pendientes. De ese modo, BKOOL es un
sistema para hacer deporte cuándo y
con quien se quiera. Es, al mismo tiempo, un pequeño sistema de aparatos
encargados de digitalizar la actividad
deportiva y una red social donde volcar
los datos relacionados con ella. Un
elemento de motivación que se adapta
al deporte casero, al gimnasio y a la
práctica al aire libre.
137

+ INNOVACIÓN_IBV

CALDEPIEL

El calzado para
empezar a caminar
TAU CERÁMICA

Un calzado adaptado al
periodo de transición del gateo
a los primeros pasos del niño
La empresa Caldepiel necesitaba desarrollar un nuevo modelo de calzado
infantil (Biomecanics de Garvalín)
desde la etapa de gateo hasta que
los niños empiezan a caminar, pero
no existía en el mercado un modelo
que reuniera los criterios de diseño
adecuados a las necesidades de los
niños en esta etapa de desarrollo
locomotriz. La empresa necesitaba
caracterizar las necesidades de los
niños a lo largo de la transición de
gateo a marcha erguida, la generación
de criterios de diseño para la optimización de las propiedades funcionales
del calzado infantil y, finalmente, el
asesoramiento para el desarrollo de
este nuevo calzado. El IBV se convirtió
en su mejor aliado. Llevó a cabo un
estudio para conocer, por un lado, las
necesidades del usuario, los patroREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

Cerámica para caminar de forma
segura y cómoda
Porque un buen pavimento no solo tiene que ser seguro, sino que
además ha de parecerlo

nes de desplazamiento de los niños y los criterios de diseño que debía seguir el
calzado para esta etapa de desarrollo. A partir de los parámetros generados, el
departamento de diseño de Caldepiel desarrolló un nuevo calzado para la etapa
de transición del gateo a la marcha erguida. Tras la evaluación del prototipo con
niños y padres, se generaron y aplicaron también nuevas recomendaciones para
satisfacer plenamente las necesidades de los niños en materia locomotriz y de
crecimiento, asegurando asimismo su confort y salud. Los criterios de diseño
obtenidos han sido aplicados para el desarrollo por la marca Garvalín de un nuevo
modelo de calzado infantil (Biogateo) capaz de satisfacer las necesidades de los
niños en la etapa de transición del gateo a la marcha erguida.

El Instituto de Biomecánica de Valencia asumió la responsabilidad de asesorar a la azulejera Tau Cerámica en la creación de un innovador sistema cerámico que incorporara
aspectos como la accesibilidad integral y la percepción emocional de los viandantes.
El pavimento resultante de ese desarrollo, tras el periodo de investigación, se contempla integrado en su entorno, como un elemento más que facilita la accesibilidad junto
a rampas, escaleras, barandillas o vados peatonales. La percepción emocional ayuda
a mejorar la satisfacción que el producto provoca en el usuario, porque un buen pavimento no sólo tiene que ser seguro, sino que además ha de parecerlo. El producto
sobre el que trabajaron IBV y TAU Cerámica se ha convertido en Civis Agora, una línea
de productos desarrollada bajo criterios biomecánicos y de diseño universal para garantizar el máximo confort y ergonomía, favoreciendo la plena accesibilidad de todos
los peatones, incluidas aquellas personas con movilidad reducida. Civis Agora tiene en
cuenta en su diseño y proceso productivo aspectos relacionados con el incremento
del confort, la disminución de la fatiga a consecuencia de la actividad humana y el
aumento de la seguridad frente a caídas y lesiones, a los que son sensibles colectivos
como las personas mayores y las personas con discapacidad.
139

141

INESCOP
ITC
ITE
ITENE
ITI

Centro Tecnológico de referencia en España y en el mundo,
como soporte para la innovación en la industria del calzado
y las empresas relacionadas con ella

Faustino Salas, Responsable de Informática
CAD INESCOP y Antonio Porta, Gerente de
UNISA Europa

EL CALZADO
PASA EN 3D DEL
TODO A MANO
AL TODO
INFORMÁTICO
INESCOP y Unisa comparten recursos en una carrera para cambiar
la forma de diseñar en la que se ha implicado todo el sector
Sin aquel viaje a Cambridge, sin aquel espíritu inconformista que le alejó de la estructura empresarial familiar, Antonio Porta no habría dado con su socio americano
desde hace 35 años, Carlos Musso. Desde su encuentro en las oficinas de la American
Merchandising Corporation en Alicante forjaron un peculiar estilo de hacer negocio,
basado en el control del equipo técnico, la radical vocación exportadora y la subcontratación de todo el proceso productivo. Una cultura que clonaron allí donde se fue
expandiendo la empresa. Hasta que el mundo del calzado dio un giro radical. Habían
comenzado con 10 modelos, tres construcciones y un millón de pares al año. Pero
a finales de los 90 el mercado les exigió que reinventaran su empresa y la adaptaran
para diseñar 100 construcciones y 300 modelos al año, con tiradas mucho más cortas
La solución, el diseño en 3D.


143

LA EMPRESA

CONQUISTAR EEUU DESDE
UN LABORATORIO DE IDEAS
La singular alianza del alicantino Antonio Porta y el americano
Carlos Musso triunfa después de 35 años de apuesta por la
innovación
En sus mejores años, la American Merchandising Corporation representaba a los
grandes compradores norteamericanos en todo el mundo. Antonio Porta recaló en
su oficina de Alicante a principios de los 70. No eran muchos los técnicos del calzado que conocían inglés y supo aprovechar la ventaja. En su caso existía además la
inquietud personal de construir un itinerario profesional propio, al margen de una
estructura familiar ligada, desde que su abuelo comenzara en el negocio, al mundo
del calzado. Porta, que apenas rondaba la veintena, ayudaba como empleado a
tiempo parcial a los empresarios de EEUU a elegir fábricas y estructuras productivas
que se adaptaran a sus necesidades. Allí conoció al norteamericano Carlos Musso,
con quien decidió poner en marcha una empresa dedicada al desarrollo de productos de calzado desde el momento del diseño hasta la fase final, incluida la adquisición de materia prima. El objetivo era, desde el principio, uno: América. Así nació
Unisa. Las personalidades de Antonio Porta y Carlos Musso coincidían en lo esencial. Ambos pensaban que lo suyo no era manejar a 2.000 operarios, sino conformar
un buen equipo técnico, que alcanza ya las 80 personas, especializado en cada fase
de la producción y repartido entre el laboratorio y el Centro de desarrollo de producto. Cuando la idea estuviese completamente configurada, Unisa buscaría a los
proveedores adecuados, con los que firmaría un acuerdo estable de suministro. Ese
fue el espíritu del principio y a él se han mantenido fieles. También cuando decidieREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

ron replicar el formato en otros países, con cuyos técnicos se reunían una vez por
trimestre y se mantenían en contacto, en los primeros años, mediante télex o fax.
Aquella incipiente Unisa dio pronto el salto a EEUU. Optó por dirigirse a una mujer
trabajadora de clase media que quiere llevar un producto cómodo, pero sin aspecto
de viejo. Moda, frescura y comodidad. El calzado de Porta y Musso se colocó en las
mejores tiendas del país. Exportaban por barco a través del Puerto de Miami, ciudad
donde acabaron instalando una representación comercial, y para los envíos urgentes utilizaban el avión. Fueron años de crecimiento en los que el estilo de Unisa se
acabó de perfilar. Algo que resultaría clave para abrir oficinas en China, Marruecos
y arrancar en Europa cuando, a finales de los 80, los dos socios advirtieron que el
nivel de vida en España había dado un salto en la última década y el mercado de
EEUU era cada vez más limitado. La filosofía se mantendría: para internacionalizarse
escogieron zonas especializadas, como Alicante, en el zapato, con buenos profesionales, excelentes repunteros y ajustadores. Al igual que la sede central de Unisa,
sus delegaciones tendrían un laboratorio y una oficina de desarrollo de producto
independientes. Aquella expansión se desplegó en un momento en el que el sector
del calzado comenzaba a dar claros signos de evolución. Antonio Porta y Carlos
Musso contaban en los 90 con una empresa asentada en varios pilares firmes: la

apuesta por el diseño y la investigación, los acuerdos estables con los
proveedores y el cuidado de la materia
prima. El primer control de calidad que
debía aplicar Unisa era saber qué cuero
utilizarían sus zapatos. Sus técnicos se
ocupan de adquirirlo, con una estricta
exigencia de calidad y contratos de suministro que evitaran las fluctuaciones
del mercado internacional de futuros,
a fabricantes de pieles de España,
Italia, India, Pakistán o Brasil. Con estos
mimbres, Unisa encaró el gran reto
que cambió la forma de entender la
producción de calzado: el mercado dio
un giro y reclamó a las empresas que
disminuyeran el número de pares por
modelo.
145

LA INNOVACIÓN

LA FORMA MÁS
ARTESANA DE
TRABAJAR CON
ORDENADOR
La herramienta informática :
Icad3D+ diseñada por INESCOP,
amplía las vías para introducir
datos y se convierte en un hito
en el sector al permitir la
modificación de líneas tanto
en el patrón plano como en la
horma digital 3D, manteniendo
la correspondencia correcta
En los años 80, INESCOP abrió una
línea de trabajo que ha cambiado la
forma de concebir la producción del
calzado. El fundamento de base ha sido
siempre evolucionar desde los procesos artesanales de diseño hacia otros
basados en la informática. Cuando el
Instituto decidió introducirse en este
ámbito de investigación, lo hizo para
crear programas de patronaje por

ordenador propios. Aquellos trabajos configuraron un mapa de herramientas que
acabaría sirviendo para dar el salto cualitativo que supone en la actualidad el Icad3D+,
el programa más completo de diseño de calzado por ordenador en tres dimensiones
que existe en el mercado. El modelo permite introducir la información por diferentes
vías, ya sea directamente en la pantalla tanto sobre la vista en 2D como en 3D; ya
sea diseñando sobre el papel para luego escanear en plano; ya sea marcando sobre
la propia horma física, que es digitalizada a continuación para trabajar en el modelo
básico. En definitiva, para elaborar la horma digital, una vez el programa dispone de
esas referencias, detecta de forma automática las curvas de unión de las superficies y
permite al profesional hacer los ajustes pertinentes en aquellas zonas poco definidas.
A continuación, define las curvas de esqueleto básicas, tanto el perfil trasero y delantero como la sección intermedia entre planta y lupe. Y, por último, crea la malla de las
nuevas superficies, una representación virtual fidedigna de la idea del diseñador. La
malla en 3D permite trabajar con la horma digital para el diseño, una recreación que
hace posible aplanar la horma y orientar correctamente la punta respecto del talón.
El Icad3D+ reduce al mínimo las diferencias entre la superficie en 3D y su equivalente
en 2D al realizar el aplanado. Una vez con el patrón plano, que representa todos los
perfiles y contornos de la horma interior y exterior, el diseñador modifica y suaviza
líneas sin que ello afecte a la horma digital. Esto convierte al programa de INESCOP en
un hito único en el sector y permite al usuario trabajar con una flexibilidad muy cercana a la de los métodos artesanales. El técnico introduce las líneas básicas del modelo
por alguna de las vías mencionadas (pantalla, papel u horma física escaneada) y así
puede realizar el diseño 3D técnico y artístico. En el primer caso, toda la información
disponible se incorpora al sistema de patronaje 2D Sipeco Trepa, que permite aplicar
márgenes, simetrías, giros, escalado y conexión a máquinas de corte. En cuanto al diseño artístico, se seleccionan las líneas que conformarán el contorno de las diferentes
piezas, y se define cada una de ellas mediante los parámetros de offset, grosor y tipo
de perfil. A continuación se elige el color y la textura y se le añaden cosidos, hebillas o
adornos. Con Icad3D+ se pueden introducir también elementos como tacones o pisos
y exportar finalmente el resultado a otras aplicaciones CAD, lo que facilita la comunicación entre empresas de calzado y de componentes.
147

EL DESARROLLO

HACER MÁS
MODELOS CON
MENOS TIRADA YA
ES RENTABLE
El diseño en 3D permite al
calzado abordar retos como la
reposición en tiempo real y
ganar dinero con tiradas cortas
La necesidad de apostar por la tecnología invadió al sector del calzado
cuando el cambio en las circunstancias del negocio hizo evidente que
había que reducir el número de pares
por modelo para diferenciarse. Producir una mayor variación de zapatos de
calidad a precios más elevados y de
forma rentable. Las empresas detectaron que el mercado se transformaba rápidamente en esa dirección
a mediados de los 90. En Unisa, sus
responsables se plantearon, inicialmente, pasar a 50 construcciones de
150 modelos. Con el tiempo se acosREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

tumbrarían a trabajar con el doble de esas cantidades. Y la única forma de hacerlo
era cambiar radicalmente el modelo de diseño e incorporar nuevas herramientas
informáticas. Unisa lleva 15 años inmersa en esa carrera, a la que se ha sumido ya
prácticamente todo el sector. Comenzó contratando técnicos y sistemas italianos
para dotarse de nuevos modelos informáticos, pero pronto descubrió que su
socio local era INESCOP, cuyos desarrollos demostraban ser más simples y eficaces.
Con sus investigadores comenzó a trabajar en el diseño de tacones y hormas en
3D. Los técnicos de Unisa y del Instituto Tecnológico se retroalimentaban con sus
hallazgos respectivos. Iban juntos a la fábrica de componentes para analizar cómo
se desenvolvía un operario, su forma de lijar, tomaban nota y lo trasladaban a continuación al ordenador. INESCOP encontró en la firma alicantina a un aliado que
había basado su trayectoria empresarial en la apuesta por la innovación. Antonio
Porta y Carlos Musso obtuvieron el respaldo de un equipo de investigación exter-

no que remaba en la misma dirección de ellos, en un momento en el que estaban
obsesionados por alcanzar la máxima rapidez en el diseño.
El calzado acabó convenciéndose de que para competir era indispensable dar el
paso del todo manual al todo informático. Al tiempo que innovaban, los socios
de Unisa adaptaban la estructura de su empresa a las variables circunstancias. El
cambio se fue haciendo evidente. Tradicionalmente, cuando la empresa ideaba
un modelo tenía que dirigirse a un especialista para que diseñara troqueles de
corte en metal y enviar a continuación la horma de madera a sus fábricas. Se han
eliminado esos pasos. Antes, se necesitaban diez ajustadores manuales, y ahora
sólo hace falta uno. En el modelo de producción anterior, no existía la posibilidad
de trasladar órdenes de corte desde el PC. Ahora con una interfaz alumbrada por
INESCOP, los diseñadores, después de tener lista su creación en el ordenador, pueden dirigirse a la máquina de corte. Ya no es necesario dibujar el modelo a mano

en papel finito. Una vez desarrollada
la herramienta informática, Unisa se
ha conectado por ordenador con sus
proveedores y delegaciones a los que
transmite la información de forma
instantánea.
El beneficio económico se obtiene
del servicio más rápido a los clientes, la capacidad de reposición en
tiempo real y el abaratamiento de
costes, todas ellas ventajas sin las
que es implanteable rentabilizar una
política de tiradas cortas, y responder
así al reto lanzado por el mercado a
un sector industrial que debía suplir
con innovación su dependencia de la
manufactura. Además la introducción
de nuevas y sofisticadas herramientas
informáticas ha convertido al calzado
en un sector más atractivo para los
jóvenes profesionales.
El caso de Unisa es extensible a muchas
compañías del sector. Más de 1.300 empresas en 27 países fabrican calzado y
sus componentes con los programas de
diseño de INESCOP. Casi 600 de ellas son
españolas y las hay italianas, francesas,
alemanas, japonesas, brasileñas, rusas o
tailandesas. Las aplicaciones son distribuidas a nivel global por las empresas
NewLast, Atom y Red21.
149

+ INNOVACIÓN_INESCOP

TACOVALLE

PASO FIRME CON
TACONES SIN
DEFECTOS VISUALES
Rayos X para detectar burbujas
en el proceso de elaboración de
las tapas para el tacón
Uno de los defectos más graves que
aparecen en la inyección de tapas
para el tacón en calzado de señora
es la presencia de burbujas de aire.
Si estas burbujas están próximas al
perímetro externo de la pieza, se
hacen patentes durante el proceso de
lijado del tacón y se manifiestan como
un defecto estético de superficie. La
detección de una burbuja en una
tapa causa un gran perjuicio económico, ya que supone la devolución de
toda la partida. Un cambio mínimo
en las condiciones de temperatura o
presión del cilindro de inyección, en la
temperatura o refrigeración del molde
o un cambio en la composición del
material inyectado pueden provocar
la aparición de esos defectos de homogeneidad. INESCOP puso a punto

TODO PARA SUS PIES
una tecnología de análisis a partir de imágenes radioscópicas de rayos X para la
detección no invasiva de defectos de densidad (burbujas o cambios de homogeneidad) en piezas plásticas inyectadas en ABS, TPU o poliestireno que son usadas como tapas de tacones. La máquina revisa entre 200 y 400 piezas al minuto
encontrando entre un 0% y 4% en fallos. Finalmente se ha diseñado y construido
un equipo de Rayos X para el análisis no invasivo de tapas de tacones, que se ha
instalado en la empresa, y que consta básicamente de un sistema de posicionado de tapas sobre una cinta rodante, con una disposición de las mismas en una
estructura matricial; un túnel de rayos X en cuyo interior circula la cinta que tiene
las tapas posicionadas; y un sistema mecánico de rechazo de tapas a la salida del
túnel. Todo ello junto a un software de control del sistema.

CALZADO PERSONALIZADO MÁS ACCESIBLE
GRACIAS A UNA RESINA AUTORRETICULABLE
Producto para fabricar un molde del pie, que se puede utilizar como
horma para la fabricación de calzado a medida y personalizado
Normalmente, para la fabricación de calzado y plantillas a medida se tiene que
realizar un molde del pie del usuario. En primer lugar se realiza un negativo del
pie, del que luego se obtiene el positivo, para lo que suele utilizarse escayola.
La elaboración de estas hormas puede suponer más de la mitad del coste y del

tiempo empleado en la fabricación de
calzado personalizado. Además encontrar profesionales especializados en
estas tareas puede suponer una gran
dificultad. En muchos de los métodos
tradicionalmente empleados, hay una
serie de condicionantes que hacen
que el proceso sea menos eficiente de
lo deseable: el tiempo de preparación
del paciente, la limpieza, la fragilidad y
peso del molde o la falta de precisión.
INESCOP ha desarrollado un producto
basado en una resina autorreticulable
impregnada en un molde de tejido
que adopta la conformación del pie
y endurece en contacto con humedad. El endurecimiento de la resina se
produce en dos minutos y, posteriormente, el molde endurecido puede ser
retirado manteniendo la forma del pie.
El resultado es adecuado y suficientemente resistente para ser utilizado
como horma en la fabricación de
calzado. El producto final que puede
comercializar la empresa consta de un
calcetín impregnado en la resina desarrollada que reacciona rápidamente
en contacto con el agua, con lo que
solo es necesario seguir tres pasos:
mojar, escurrir, aplicar y en menos de 2
minutos retirar.
151

+ INNOVACIÓN_INESCOP

KELME

EL REGRESO DE
UNA GRAN MARCA
A LA ELITE DE
LAS ZAPATILLAS
DEPORTIVAS

TEMPE-GRUPO INDITEX

ENCONTRAR LA TALLA POR INTERNET A
PARTIR DE UN SISTEMA ESTANDARIZABLE

Diseño de un nuevo concepto
de calzado deportivo para
“running” que reposicione la
marca
La empresa Kelme quería relanzar su
marca en el mundo del “running”, un
mercado del calzado deportivo en el
que la compañía había estado muy
bien situada hasta mitad de los 90 y
en el que había perdido mucho terreno respecto a sus competidores. En
consecuencia, la intención de Kelme
era sacar al mercado una zapatilla
“running” que pudiera competir con
las primeras marcas del mercado en la
gama media alta. INESCOP desarrolló
un concepto de zapatilla basado en
la aplicación del estado del arte de la

biomecánica de las zapatillas de carrera. No es común, ni en las grandes marcas,
que sea la biomecánica la que prevalezca sobre el diseño. En este caso se intentó
que así fuera. Por tanto la zapatilla diseñada es coherente con lo que a día de hoy
se sabe sobre la biomecánica y el calzado de carrera. Para alcanzar los objetivos
planteados se desarrollaron dos soluciones tecnológicas innovadoras: Progressive
damping, que consiste en utilizar materiales de distintas propiedades compresivas y transmisión/absorción de impactos, para aumentar el rango de frecuencias
absorbidas en el impacto; y Steady bridge, un nuevo concepto de soporte lateral
doble que permite una muy buena torsión, a la vez que evita que el zapato “se
doble” por la zona del enfranque. Se ha conseguido que la zapatilla Kelme Gravity
MC sea la más ligera del mercado en su rango. Esta zapatilla ha tenido buena
aceptación y la serie Gravity se está ampliando (actualmente en fase final de
desarrollo) a la Gravity PC (pronation control) y a una Gravity de Trail (para carreras
de montaña y/o cross).

El fabricante de calzado Tempe acudió a INESCOP para resolver una problemática relacionada con las diferencias entre las tallas tanto de un mismo proveedor
como de diferentes proveedores, así como con los distintos calces y confortabilidad de las hormas. La solución aportada por el Instituto consiste en establecer criterios de diseño basados en estándares de cuerpo de horma o el piloto
del Zara.com. Para ello, en primer lugar, se realizó un análisis y mejora de las
hormas, a partir de la digitalización de sus modelos principales, la comparación
de sus dimensiones, el contraste de sus diferencias con la opinión de diferentes
probadores, la selección de las mejores características de cada clase de hormas
(tipo de modelo y altura de tacón en señora) y la configuración de los cuerpos
base de cada uno de los tipos. En segundo lugar, se llevó a cabo una prueba
piloto con 350 probadores, 12 modelos de señora y otros tantos de caballero en
todas sus tallas, con la intención de conocer la precisión del escalado y los criterios para la elección de la talla de calzado deseada. El desarrollo final obtenido
junto a INESCOP aporta a Tempe métodos para la selección de probadores de
señora, caballero y niño y la configuración de la base de hormas contrastadas
para ser referencia de las que se desarrollen posteriormente y asegurar que los
escalados sean los correctos.

Configuración de los cuerpos
de base de diferentes tipos de
horma para establecer criterios
de diseño basados en
estándares que permitan la
elección de la talla de calzado a
través de Zara.com
153

155

ITC
ITE
ITENE
ITI

Centro que tiene como fin liderar los procesos de
innovación tecnológica y de diseño del sector
cerámico español

LA CERÁMICA
ENCUENTRA LA
FÓRMULA PARA
LOGRAR EL
TAMAÑO UNIFORME
Durante un espacio corto de tiempo, toda la compleja maquinaria
de creación, investigación, innovación y estrategia comercial del
sector cerámico se somete a la física más elemental. La del calor

Gustavo Mallol, Responsable del Área de Máquinas y
Prototipos del ITC; Manuel Rodríguez, Director Gerente
de Zirconio; Juan José Gargallo, Jefe de I+D de Zirconio
y Ramiro Bonaque, Director de I+D+i de MACER


No es extraño que las innovaciones que más han contribuido a transformar al sector
tengan que ver con la preparación, el tránsito o la recuperación de las piezas que pasan por equipos de tratamiento térmico a altas temperaturas que apenas han sufrido
alteraciones, en lo fundamental, desde los primeros gigantes de leña hasta los alimentados por diésel y, finalmente, gas natural. El fabricante de moldes para el prensado
de baldosas cerámicas Macer se individualizó en el sector durante los 80 con innovaciones disruptivas, como los recubrimientos poliméricos o la sujeción magnética. Tres
décadas después resolvería, junto al Instituto Tecnológico de la Cerámica y la azulejera
Zirconio, un problema que parecía consustancial al sector: la búsqueda del calibre
único. Un paso más en el camino hacia la sinterización domesticada.
157

LA EMPRESA

UNA VOZ PROPIA QUE REMOVIÓ LOS
MOLDES DEL SECTOR CERÁMICO
Quizás uno de los factores clave en la consolidación del azulejo
español haya sido su habilidad para convertir la innovación en un
desafío colectivo. Macer se propuso hacer realizables los sueños de
la imaginación industrial
Es natural que en la trastienda de cada avance azulejero, en materia de producto
o de procesos, se escondan años de colaboración entre empresas ubicadas en
distintos eslabones de la cadena industrial. Macer nació en 1973 a instancias de una
naturaleza inquieta, la del emprendedor Agustín Poyatos. Se especializó en el diseño y fabricación de moldes para el prensado de baldosa cerámica, un tipo de útiles
cruciales porque de ellos dependen aspectos como el espesor, el tamaño y, tras la
liberación del espíritu creativo del azulejo gracias a sucesivos avances tecnológicos,
aportaciones estéticas como la textura o el relieve. En el molde se deposita el polvo
cerámico, y se prensa antes de entrar en el horno. Es el último estadio para que el
fabricante dialogue con la materia prima cruda. Macer se diferenció pronto de la
competencia por su predisposición a replantearse la herencia recibida. Fue pionera en España en la sustitución de la superficie en contacto con el polvo cerámico,
tradicionalmente de acero, por goma, introdujo mejoras en el cambio de utillaje,
uno de los procesos críticos en la fabricación de baldosas, y agilizó también la sustitución de moldes contribuyendo de ese modo a la introducción del sector en una
nueva era tecnológica: cambió la sujeción mediante tornillería por otra magnética,
e ideó un sistema de marcos intercambiables, que haría innecesario desde entonces
utilizar moldes distintos para piezas diferentes. Ya en los 90, incorporó una de sus

novedades más disruptivas. El punzón de hierro que se utilizaba tradicionalmente
para prensar dio paso a un punzón con una cámara de aceite en el interior que le
otorga la cualidad de ser isostático, es decir, reparte de forma uniforme la presión.
En su mayor parte, no se trataba de innovaciones surgidas del aislamiento, sino
todo lo contrario. La empresa de Agustín Poyatos se acostumbró a colaborar con
las empresas cerámicas. Al fin y al cabo toda la creatividad que pudiera proyectarse
desde los laboratorios y equipos de diseño de las azulejeras está condicionada por
la capacidad de los fabricantes de moldes de convertirla en algo realizable. Y no
sólo desde el punto de vista estético. Con el abandono de los hornos de pasajes
y la reconversión a combustibles más limpios, como el gas natural, los hornos de
cocción aumentaron su productividad y la pasta blanca inició su irrupción en los
mercados. Los formatos, al fin, podían ser mayores al desaparecer el límite de 20
centímetros para las baldosas, y eso abrió un horizonte nuevo para las azulejeras.

Todo un reto para Macer y sus competidores, obligados a ingeniárselas para
mantener la uniformidad del prensado.
En paralelo a las mejoras mecánicas
se irían produciendo, por tanto, otro
tipo de avances, dirigidos a controlar
la densidad aparente de los soportes
antes de su entrada en el horno, una
magnitud decisiva para conseguir
piezas uniformes. Entre los avances
tecnológicos de aquella época, el
sector dejó de usar el mercurio en sus
instrumentos de medida.
159

LA INNOVACIÓN

EN BUSCA DEL
CALIBRE ÚNICO: EL
PROBLEMA DE
CONTROLAR LA
DENSIDAD APARENTE
Mucha de la refinada tecnología
que interviene en la fabricación
de baldosas, simplemente no se
ve. La aparición de productos
gresificados adjudicó a la
densidad aparente un papel
protagonista en el sector y
relanzó a Macer
El ITC sentó las bases tecnológicas
para la obtención del calibre único a
principios de los 90. Junto a la empresa
Zirconio obtuvo un hallazgo que resultaría crítico para todo el proyecto: medir
la humedad de las baldosas utilizando
un sensor de infrarrojos. En el mercado ya existía un sistema para medir la
humedad del polvo atomizado y lo
que se hizo fue extender la aplicación

al siguiente tramo de la cadena de producción. Conocer ese dato es crítico, porque la
humedad del polvo atomizado influye directamente sobre la densidad aparente de los
soportes recién prensados y ésta, a su vez, define el tamaño de la pieza tras la cocción.
Las conclusiones de la investigación se publicaron, pero se mantuvieron aparcadas
durante un tiempo. A pesar de ello, el ITC había conseguido controlar el problema a
escala de laboratorio, y disponía de know how para abordarlo. Ese demostraría ser, con
el tiempo, un paso fundamental. Cuando se analiza la cuestión del tamaño de las baldosas, una de las primeras cosas que llama la atención es que el margen de variación
con el que se trabaja es de apenas un milímetro. Una diferencia tan aparentemente
insustancial provoca auténticos quebraderos de cabeza al sector, especialmente a los

fabricantes de pavimentos. Todos ellos deben ordenar en sus almacenes las baldosas
en series del mismo tamaño, con la consiguiente incomodidad desde el punto de vista
logístico y de transporte. Pero además se dan problemas para satisfacer las necesidades
del cliente: si en su almacén hay organizados 2.000 metros cuadrados de baldosas de
tres tamaños distintos, con un milímetro de diferencia entre ellos, y un cliente pide
1.000 metros cuadrados, sencillamente no hay forma de cuadrar el pedido. Para entender el marco en el que se produjo la innovación del calibre único hay que conocer,
en primer lugar, como se fabrican las baldosas. Una vez en una planta azulejera, la
materia prima principal, la arcilla, se somete a un proceso de molturación en el que
se encuentra líquida, en suspensión. Antes de pasar a la zona de prensado pasa por
la fase conocida como atomización, que la convierte en polvo atomizado, es decir, en
granos minúsculos, similares a un café soluble, con un nivel de humedad de alrededor
del 6%. Lo cierto es que ese dato nunca es homogéneo, porque en una azulejera se
pueden producir entre 25 y 30 toneladas de ese polvo atomizado cada hora, de modo
que resulta muy complicado que la humedad se mantenga constante. El polvo se
acumula en silos y de ahí pasa directamente a una prensa que lo compacta para dar
forma y resistencia mecánica al azulejo. Se crean así los soportes que se cocerán en el

horno. Al final del túnel de cocción aparecen las baldosas. En el tamaño final
de cada pieza influyen varios factores:
la humedad y la presión son claves para
determinar la densidad aparente con
la que entran soportes crudos al horno,
la variable más importante de todas. El
objetivo de la innovación liderada por
el ITC y las empresas Macer y Zirconio
era conseguir que la densidad aparente
de las piezas fuera lo más uniforme posible a lo largo del tiempo, para que el
resultado variara lo menos posible tras
su paso por el horno. A mayor humedad del soporte, la prensa debería estar
programada para aplicar una menor
presión y al revés.
161

EL DESARROLLO

CONTROL CONVENCIONAL DE LA OPERACIÓN DE PRENSADO

Esquema del control automático de la prensa

REGULACIÓN
INDIVIDUALIZADA
DE CARGA EN LOS
ALVEOLOS DEL
MOLDE
La homogeneidad de la
densidad aparente gracias al
sistema móvil obtenida por
Macer alcanzaría niveles de
precisión de dos kilos por metro
cúbico (±2 kg/m3). La feria
Cevisama le concedió un
prestigioso Alfa de Oro en 2011
Para medir la humedad de los soportes
y hacer una estimación de la densidad
aparente, el sensor de infrarrojos emite
una radiación que es absorbida en
parte por el agua presente en el material y en parte reflejada por el material
mismo. En el sector ya se utilizaba este
sistema para controlar la humedad en
el polvo atomizado, que es un material

continuo, sin interrupciones, pero entre los soportes de gres crudo que salen de la
prensa sí hay huecos que dificultan la obtención de una medida. El ITC había resuelto el problema introduciendo fotocélulas que indicaban al sistema si había pieza en
la línea o no. En caso afirmativo, para otorgarle más fiabilidad, el sensor de infrarrojos tomaría hasta cinco puntos de medida y proporcionaría el dato de humedad
utilizando un algoritmo de cálculo. A pesar del salto cualitativo que suponía este
modelo, Zirconio y Macer descubrieron que seguían produciéndose variaciones de
la densidad aparente que era imposible evitar con el sistema existente. No bastaba
con conocer el dato de la humedad casi minuto a minuto y adaptar la presión de
manera casi instantánea. Porque de cada prensado salían tres o cuatro piezas y, en

ocasiones, el dato de la densidad aparente variaba entre ellas. La explicación estaba
ahora en el reparto de la presión en los diferentes alveolos de la prensa. Simplemente no era igual. El error podía estar en la estructura de la prensa o en el proceso de
carga de los alveolos, es decir, en la distribución del polvo atomizado en cada uno
de ellos. En ese sentido, un reparto de granos variable podía provocar que la densidad también cambiara.
Lo que los investigadores de Macer y el ITC observaron es que, dentro de la prensa,
cada pieza tenía un peso ligeramente distinto, porque era imposible conseguir que
el reparto de arcilla se hiciera de forma exactamente igual. Así surgió la innovación
que culminó todo el proyecto: había que diseñar un sistema que permitiera variar

el volumen de cada alveolo en el
momento de la carga para reducir o
aumentar la presión aplicada efectivamente sobre el polvo contenido en
cada alveolo del molde. Hasta entonces, el problema se resolvía introduciendo láminas en los punzones superiores, lo que en la práctica no dejaba
de suponer una respuesta mecánica
y no plenamente fiable. En el nuevo
modelo ideado por Macer, cada molde
tendría una base móvil, capaz de subir
o bajar una décima de milímetro para
ajustar el volumen a las necesidades
de cada carga. El resultado fue espectacular. La colaboración de empresas e
Instituto consiguió que todas las piezas
salieran de la prensa con la misma
densidad aparente. Y por tanto que la
variación del calibre al final del horno
se haya reducido de forma sustancial.
El siguiente escalón consiste en
convertir en automático ese ajuste
de los alveolos. El diseño de Macer
requiere inicialmente del control de
un operario, que realice controles de
compactación de las piezas a la salida
de la prensa y haga a continuación las
modificaciones necesarias, pero se han
sentado las bases para que la regulación sea automática.
163

+ INNOVACIÓN_ITC

SALONI

UN SISTEMA QUE
ASEGURA EL
ESMALTADO MÁS
HOMÓGENEO
El sistema Viscofree, patentado
por el ITC, garantiza la
constancia en la cantidad
de esmalte aplicado y, en
consecuencia, la reducción de
costes por la minimización de
piezas defectuosas
Es frecuente que en la etapa de la decoración de las baldosas cerámicas, al aplicar el esmalte, surjan problemas, como
el de mantener un grado de viscosidad
determinado, que dan lugar a partidas defectuosas y provocan pérdidas
cuantiosas. En ese amplio proceso resulta
absolutamente clave, por consiguiente,
mantener la constancia y la homogeneidad en todas las variables que influyen
en el resultado final. El ITC ha desarrollado y patentado un innovador sistema

avec

de esmaltado llamado VISCOFREE®, que mantiene constante la cantidad de esmalte
aplicada sobre la baldosa (lo que los fabricantes conocen como el gramaje) aunque se
modifique su viscosidad, uno de esos factores clave que, de no mantenerse uniforme,
puede ocasionar problemas posteriores, como diferencias en el color de las baldosas
cerámicas (tonos) o curvaturas en las piezas. El dispositivo proporciona gran agilidad en
esta etapa, ya que elimina los constantes controles manuales. Además, permite realizar
los cambios de modelo en continuo, sin parar la campana de aplicación del esmalte.
Este innovador sistema, eficaz, práctico, fácil de usar y muy económico, consiste en un
alimentador que permite mantener una constancia en la cantidad de producto aplicada
y al que no afecta el grado de viscosidad del esmalte, aunque haya fuertes cambios de
temperatura. Viscofree tiene su campo de aplicación en todas las empresas fabricantes
de baldosas cerámicas que apliquen el esmalte por campana.

ALTERNATIVAS PARA ACTUALIZAR A UN
SECTOR ARTESANO INDISPENSABLE
AVEC-Gremio cuenta con un informe de estrategias orientadas al
diseño en los sectores artesanos, con casos de éxito a nivel europeo
El ITC realizó un trabajo de investigación para la asociación AVEC, el gremio de
empresas que persigue la dinamización de la cerámica artesanal valenciana, dirigido a proponer alternativas para el colectivo. El estudio se recogió en el documento
‘Análisis y difusión de tendencias y estrategias de dinamización del sector artesanal
de la cerámica decorativa’. Con el asesoramiento del diseñador de élite internacional
Sam Baron, responsable creativo del Centro Experimental Fabrica, del Grupo Bennetton, se plantearon distintas estrategias de dinamización posibles que los colectivos

de artesanos en el ámbito europeo
están desarrollando actualmente para
obtener ventajas competitivas. Así se
trasladaron propuestas relacionadas
con el asociacionismo, la creación de
denominaciones de origen, la colaboración con diseñadores, o la difusión
y distribución en canales alternativos
a los tradicionales. Y en cuanto a las
tendencias emergentes, se identificaron
las vinculadas a los puntos de venta, los
canales de distribución y estrategias de
comunicación más afines, facilitando así
herramientas para que la empresa sea
capaz de realizar planes de producto
integrales, es decir, que contemplen
además del diseño, estrategias de
comunicación y distribución del mismo.
Además de la investigación y el informe
de tendencias, el equipo de Alicer ha
facilitado al colectivo de ceramistas
artesanos de Manises una serie de
herramientas creativas para la aplicación
de estas tendencias en sus productos,
haciéndoles entrega de un cuaderno
con recursos como paletas de color,
acabados y muestras de decoración.
165

+ INNOVACIÓN_ITC

cerámica la escandella

LOS MICROORGANISMOS YA NO
CAUSARÁN MÁS GOTERAS EN EL TEJADO

Combatir el envejecimiento de
las tejas y su posible deterioro
como consecuencia de la acción
de organismos biológicos sin
alterar la estética de ese
elemento es posible utilizando
la nanotecnología


La utilización de la teja como material base en la arquitectura y la construcción ha
estado siempre marcada por un problema que se va agravando con el paso del
tiempo desde que se produjo la instalación de la cubierta de los edificios: el deterioro
de las piezas debido a la colonización de organismos biológicos que van dando lugar
al envejecimiento y deterioro del material, llegando incluso a la ruina del edificio, con
el consiguiente coste para los propietarios. Cerámica La Escandella, en colaboración
con el ITC, desarrolló un novedoso recubrimiento que, aplicado sobre la teja desde su
fabricación, la protege de los agentes climáticos mediante un tratamiento auto-limpiante basado en la nanotecnología, creando un efecto antienvejecimiento y dotándola de un ángulo de mojado elevado que dificulta la adhesión de los organismos
colonizadores y partículas en general. Esta superficie ideada por Cerámica La Escandella y el Instituto Tecnológico se obtiene con un esmalte cerámico impermeable y
de aspecto similar al del sustrato que recubre, de modo que no afecta a la estética,
y sobre el que se desarrolla un recubrimiento nanoestructurado cuyo componente
principal es el dióxido de titanio. De ese modo se consigue alargar la vida útil de este
elemento decorativo esencial de muchas construcciones características de la zona.

AZULIBER, CERÁMICAS VILAR ÁLBARO y NEOS ADDITIVES

UNA INNOVACIÓN A ESCALA MUNDIAL
PARA REDUCIR LAS EMISIONES ÁCIDAS
DE LOS HORNOS
Un recubrimiento, aplicado sobre la baldosa cerámica, captura el
flúor de los compuestos ácidos que se generan durante la cocción
Durante la etapa de cocción de las baldosas cerámicas se generan compuestos
ácidos, como los que contienen flúor, que se emiten a la atmósfera y pueden resultar
nocivos. La industria ataja ese problema mediante el uso de sistemas de depuración
basados en filtros. El ITC ha realizado una serie de estudios encaminados a disminuir

las emisiones de este tipo de compuestos y, según sus conclusiones, sería posible implantar un procedimiento innovador a escala mundial alternativo a la
depuración con filtros. La solución, cuya
eficacia depende del producto fabricado y del ciclo de cocción empleado,
consiste en aplicar un recubrimiento en
la superficie inferior de las baldosas. Los
componentes de esta capa reaccionan
con los compuestos ácidos, teniendo la
capacidad de retenerlos a elevada temperatura. El procedimiento es totalmente innovador, puesto que no se basa
en la depuración de gases. El grado
del cumplimiento de los objetivos del
proyecto ha sido elevado, dado que ha
sido posible reducir, a nivel industrial, las
emisiones de compuestos de flúor entre
un 35% y un 45%, suficiente para cumplir los límites establecidos por la nueva
normativa de azulejos de pasta roja. En
cuanto al gres porcelánico, los valores
de emisión son ligeramente superiores
a los permitidos, por lo que es necesario
seguir trabajando.
167

169

ITE
ITENE
ITI

El Instituto Tecnológico de la Energía contribuye activamente al
desarrollo de las empresas del sector energético, impulsando y
facilitando la innovación y el desarrollo tecnológico

Luis Felipe Rodríguez Iribarne, Gerente de GND
y José Fernández Barranco, Responsable del
Laboratorio de Baja Tensión del ITE

EL TEST
DEFINITIVO PARA
HACER REALIDAD
EL COCHE
ELÉCTRICO
Comenzó como una aproximación a la intermitencia electrónica desde
una pequeña empresa de Motilla a la que acudían camiones de toda
España, y hoy se apunta a diseñar los cargadores del futuro coche eléctrico
En la carrera global por el coche eléctrico, los calambres de ingenio de GND se alzan
como una auténtica ventaja competitiva, suficiente para mirar cara a cara a las grandes
multinacionales del sector. Es la forma que tiene la innovación de poner en cuestión
conceptos hasta ahora inamovibles, como el tamaño de la plantilla o el presupuesto.
Tras dos décadas de dedicación a la electricidad vinculada al automóvil, y pese a que el
número de telefonistas de Siemens supera a toda su plantilla, el equipo que lidera Luis
Felipe Rodríguez Iribarne está en condiciones de marcar, de la mano del ITE, la pauta
para testear el coche eléctrico, una solución para medir la compatibilidad electromagnética que servirá al sector en todo el mundo. La culminación de una trayectoria empresarial que ha asumido voz propia en tecnologías como el diésel y la temporización.


171

LA EMPRESA

LA ESCALADA DESDE UNA PEQUEÑA
EMPRESA DE INTERMITENTES HASTA LA
GESTIÓN DEL TALENTO
GND nace en 1989 como la división de I+D de Nagares, la empresa
que fundó en 1971 Herminio Navalón en Motilla del Palancar para
instalar sistemas de intermitencia electrónica. Supo acertar para
no verse arrastrada por la ola de cambios que sufrió el automóvil
en España
En los primeros años 70, era moda entre los camioneros cubrir sus vehículos de
luces y así fue como Herminio Navalón se dio a conocer en toda España: instalando
intermitentes y relés. Al cabo de un tiempo, Nagares decidió comenzar a fabricarlos
y en 1975 vendía a Nissan y Pegaso. Un ascenso fulgurante, característico de aquella década, que tuvo que aprender a controlar captando talento. Contactó con Luis
Felipe Rodríguez Iribarne y le encargó el diseño de un equipo automático de test de
intermitentes y un registrador de datos. El primer gran salto cualitativo de esa alianza
se produjo en 1983, cuando surgió la posibilidad de producir temporizadores para Renault. Fue el principio de una relación que aún hoy continúa. Porque Nagares nunca
dejó de aportar soluciones innovadoras al gigante francés. Para retrasar el desgaste de
uno de los componentes electromecánicos clave en el automóvil, el relé, le propuso
introducir transistores de potencia. Algo tan imprevisible que Renault se mostró reacia
inicialmente a incorporarlos. Pensaba que resultarían demasiado caros al incorporar
semiconductores. Pero Nagares venció esa resistencia firmando una alianza con un
fabricante norteamericano de Mosfet, un tipo de transistores que permitían que la
conexión de potencia se hiciera mediante una pieza fija, no mecánica y, por tanto, no

sujeta a desgaste. Las garantías pasaron de 150 partes por millón (PPM) a 40 PPM.
La alianza con Renault se fue fortaleciendo así en un momento especialmente estratégico, porque la multinacional francesa inició a finales de los 80 su apuesta particular
por el diésel, secundada en poco tiempo por todo el sector. Nagares respondió de
inmediato al cambio tecnológico añadiendo al temporizador un segundo conector
de control que permitía tener en cuenta el momento de entrada del arranque para
apagar climatización y sistema de dirección asistida. No era fácil hacerse oír. A lo largo
de aquella década, y conforme las grandes multinacionales del sector colonizaban
el país, las ingenierías del automóvil habían ido desapareciendo de España. GND
se acostumbró a convivir en el mercado con las grandes marcas globales, sin que
ninguna consiguiera evitar que el 40% de las piezas de control de postcalentado del
mundo surgieran de su planta. Su estrategia para competir se basaba en un alto nivel
de especialización, la habilidad para establecer alianzas colaborativas con sus poderosos clientes y una capacidad de reacción inalcanzable para las grandes corporaciones.
Fabrica en línea robotizada, lo que le asegura control de costes, y tiene establecidas
cuatro ramas de actividad con su grupo de trabajo propio cada una. En definitiva,
cuando Francia se lanzó a tumba abierta a por el diésel, ellos estaban ahí.
173

LA INNOVACIÓN

GND SE ADAPTA
AL MODELO DE
INNOVAR DEL
AUTOMÓVIL

Conforme la electrónica ha ganado peso, del 1% al 35% actual, la
rutina innovadora del automóvil ha ido cambiando también. GND
se ha adaptado a ese entorno variable para diseñar el cargador del
coche eléctrico de Renault
Hoy en día el automóvil trabaja a partir de ideas, que pueden provenir de cualquier punto de la cadena de valor y sirven de referencia para detallar la especificación a medida de un nuevo producto. GND se ha incorporado a esa nueva
dinámica, pero lo ha hecho sin abandonar uno de sus sellos más característicos:
el de desarrollar internamente un ingenio, hasta tener listo un prototipo, con el

fin de presentárselo a la industria para que lo asuma. Así fue como planteó bajar
la temperatura de autoencendido del diésel para quemar los restos del filtro de
partículas e introdujo innovaciones como los relés de estado sólido, sensores
de temperatura con poca inercia, el controlador del ventilador frontal del motor
(con el consiguiente ahorro de energía) que llevan los coches de General Motors
en todo el mundo o el sistema de climatización Celsius, basado en modelos de
calefacción auxiliar (PTC), que no depende exclusivamente del calor que produce
el motor del coche, mucho más rápidos que los convencionales, apropiados para
países de clima nórdico… y, sobre todo, ricos en electrónica. El trabajo de GND
ha sido exhaustivo. Su tecnología está presente en todos los limpiaparabrisas traseros de Volkswagen. En los albores de la actual carrera por el coche eléctrico, la
empresa de Herminio Navalón y Luis Felipe Rodríguez Iribarne ocupaba, por tanto,
un puesto destacado para ejercer de interlocutor de Renault, una de las primeras
empresas que, como sucedió con el diésel, apostó por esta tecnología abiertamente. Además, GND había adaptado su cultura a la peculiar forma de trabajar del

automóvil. No hubo problema en respetar el deseo de la compañía francesa de diseñar el coche eléctrico desde
cero, sin adaptarse a las patentes ya
existentes en el mercado. Renault no
quería perder su tecnología, porque
comprar simplemente las creaciones
de otros le convertiría en un mero
montador. Llegó a un acuerdo con
GND para diseñar el cargador de la
batería del futuro vehículo: la tecnología de la firma española serviría
para elaborar las especificaciones de
las que sería dueña la multinacional
francesa.
175

EL DESARROLLO

EL BANCO DE
PRUEBAS EN EL QUE
SE MIRA TODO EL
SECTOR
El ITE se ha convertido en el
laboratorio de todo el sector
del automóvil implicado en la
búsqueda de cargadores para el
coche eléctrico. Ha marcado la
pauta para futuras mediciones
GND trabaja con el ITE desde su creación, de modo que lo implicó en su
aventura del coche eléctrico. Dentro
del amplio abanico de disciplinas en
ebullición, la empresa se reforzó en
el terreno que conocía mejor, el de
la potencia y el control. El sistema
de carga ideado por Renault tenía la
peculiaridad de suministrar hasta 43
KW, estar embarcado en el vehículo
y admitir todo tipo de suministro
eléctrico (AC monofásica, AC trifásica y
corriente continua DC). Al enchufarse

a la red, el vehículo debía regirse por la directiva de baja tensión y, en consecuencia,
adaptarse a la normativa relacionada con la compatibilidad electromagnética, una
de las claves de la carrera investigadora que rodea a la nueva industria. La compatibilidad electromagnética se fija en dos aspectos: cómo perturba la conexión de
un equipo a la red y al resto de aparatos conectados y cómo le afectan al equipo
las perturbaciones que se puedan producir en la red, tanto las producidas por
otros aparatos como por fenómenos naturales, por ejemplo, un rayo. Al diseñar un
cargador había que tener en cuenta todo ello para establecer parámetros de filtrado
o las atenuaciones, y si además GND quería introducir innovaciones como el sensor
de corriente para medir las fugas, tanto en AC como en DC, y poder garantizar la seguridad del usuario, todavía más. El problema es que en el sector del automóvil no
había normativa suficiente y, en realidad, ni siquiera se había diseñado un sistema
de medición organizado, para recoger muestras útiles para todo el sector. El ITE ha

sido fundamental precisamente en ese
sentido. En sus laboratorios se han realizado los ensayos que permiten sentar
las bases teóricas de la compatibilidad
electromagnética del coche eléctrico.
Se han hecho pruebas sobre la inmunidad de emisión, generando perturbaciones, para comprobar la respuesta
del equipo. Y se ha analizado y medido
que cada parte del coche sea compatible con todas las demás. El camino
para que el resto del sector evalúe sus
ingenios eléctricos, está abierto.
177

+ INNOVACIÓN_ITE

ELECTRIC LLOC

EL LADO INTELIGENTE
DE LAS ESTACIONES
DE CARGA
DE VEHÍCULOS
ELÉCTRICOS
Los desarrollos ‘e.lloc’ se han
convertido en una referencia a
nivel nacional para un sector
en pleno desarrollo. El ITE se
posicionó como un aliado clave
para acceder a la tecnología y
diseñar el sistema de control
Electric Lloc desarrolla, construye y
suministra Infraestructura Inteligente
de Recarga para Vehículos Eléctricos.
A través de su marca comercial ‘e.lloc’
y sus diferentes soluciones: ‘e.basic’,
‘e.multipunt’, ‘e.parking’ y ‘e.view&control’
ha realizado instalaciones tanto en la
Comunitat Valenciana como en otras
comunidades de España. Durante los
años 2009-2010 se implicó en el proyecto EPV (Electrical Powered Vehicles),
liderado por Iberdrola, junto a otras
siete pymes valencianas, entre ellas NUREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

KALHIDRA

UN SISTEMA PARA REUTILIZAR EL AGUA
CALIENTE SANITARIA SIN PERDER SU ENERGÍA
TAI y CPD. Decidieron unirse para fabricar un nuevo producto, la Estación Inteligente
de Recarga (EIR) de vehículos eléctricos que, en sus diferentes configuraciones, forma
el catálogo de productos de Electric Lloc- e.lloc. El ITE les proporcionó asesoramiento
tecnológico y asistencia técnica en el diseño de equipos de control y comunicaciones, así como el desarrollo del sistema de control de la infraestructura de estaciones
EIR, y sus bases de datos asociadas para la gestión de los usuarios y mantenimiento
del sistema de recarga. Para ello, se decidió trabajar en dos líneas: el análisis del estado
del mercado y las posibilidades técnicas de integración del sistema, así como su
definición y planteamiento inicial; y la selección de una tecnología existente capaz
de ser integrada inmediatamente en la estación de recarga. La nueva EIR supone una
solución integral que presenta importantes avances tanto desde el punto de vista
hardware como software, por lo que constituye uno de los productos más avanzados
en el mercado nacional.

Capaz de reducir en un 85% el consumo de energía y un 35% el uso
de agua, GEMAh reclama su puesto en el hogar
Kalhidra pretendía desarrollar un sistema innovador (Gestor Energético Medioambiental Hidrotérmico) capaz de generar agua caliente sanitaria (ACS) y de reutilizarla en las
cisternas de los inodoros. Iría destinado a vivienda de nueva construcción o a reformas
integrales, debía ser de fácil instalación y uso, y ahorrar tanto agua como energía de una
manera totalmente ecológica. Para hacer realidad el sistema GEMAh contó con el asesoramiento del ITE, que investigó el tipo de normativa nacional e internacional aplicable y
midió y verificó los ahorros energéticos y de agua alcanzados por el equipo mediante el
protocolo internacional IPMVP (International Performance Measurement and Verification
Protocol). El sistema de Kalhidra reduce en un 85% el consumo de energía para produc-

ción de agua caliente sanitaria (ACS) y un
35% el consumo de agua en las viviendas. El agua después de ser usada en
duchas y lavabos sigue estando caliente
y, por tanto, aún posee energía. El equipo
es capaz de recoger el ACS usada (agua
gris), filtrarla, clorarla, extraer y almacenar
el excedente de energía y finalmente
dirigir el agua ya enfriada a la cisterna
para su posterior uso. El rendimiento
del equipo (COP 6,45 según los ensayos
realizados por el ITE) es constante en
cualquier época del año e independiente
de la zona climática. Supone ventajas
para los constructores, ya que además
de la sencilla instalación, permite cumplir
el porcentaje de generación de ACS con
energía renovable exigido por el CTE.
179

+ INNOVACIÓN_ITE

APLICACIONES
TECNOLÓGICAS

UN LABORATORIO
CAPAZ DE DOMAR
EL RAYO Y DISEÑAR
UNA RESPUESTA
El Área de I+D+i de Aplicaciones
Tecnológicas precisaba un
campo de experimentación
capaz de generar grandes
campos eléctricos
Aplicaciones Tecnológicas acumula
décadas de trabajo en el desarrollo de
tecnologías de protección contra el rayo
y comercializa sus productos en más de
70 países. Con objeto de analizar el comportamiento de los equipos cuando se
someten a campos eléctricos de fuerte
intensidad y alta tensión, Aplicaciones
Tecnológicas solicitó al Instituto Tecnológico de la Energía la puesta en marcha
de un laboratorio de gran dimensión
capaz de albergar condiciones ambientales controladas.
Esta instalación dispone de un generador
de alta tensión (1200kV) y de alta corrienREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

MONTESOL ENERGÍAS RENOVABLES

te (100kA), así como sofisticados sistemas de detección de luminosidad por medio de
fotomultiplicadores de alta sensibilidad o sensores de corriente y tensión ultrarrápidos.
En él se ha abordado la fundamentación física de las descargas eléctricas atmosféricas,
cuya complejidad reside en la comprensión de los fenómenos físicos involucrados en la
evolución de un rayo. A raíz de esta experiencia conjunta, el ITE creó un equipo de trabajo vinculado a la investigación en alta tensión y en materiales. Por su parte, Aplicaciones Tecnológicas ha desarrollado nuevos productos que abarcan todos los aspectos de
la protección contra el rayo: protección frente a descargas directas en edificios y zonas
abiertas, protección contra sobretensiones de equipos eléctricos y electrónicos, sistemas
especiales de puesta a tierra para altas frecuencias o detección de tormentas con fines
preventivos. Además, la empresa ha desarrollado un ambicioso programa -único en el
mundo- consistente en la instalación de estaciones de medida en pararrayos destinados
a la toma de datos reales y la mejora de los sistemas de protección.

UN SISTEMA PARA EVALUAR EL
RENDIMIENTO DE LAS INSTALACIONES
DE MICROCOGENERACIÓN Y
CONTROLARLAS A DISTANCIA
La irrupción de esta nueva tecnología de generación eléctrica en
España necesitaba de un modelo que permitiera controlar su
funcionamiento y monitorizar varias instalaciones distintas
Aunque los sistemas de cogeneración en España disponen de una cobertura notable, la
microcogeneración está en proceso de implantación, lo que ha despertado el interés por
monitorizar y evaluar el rendimiento de estas instalaciones y su aplicabilidad a distintos
procesos. El proyecto desarrollado por el ITE para Montesol Energías Renovables abarca

el estudio de la microcogeneración, profundizando en los posibles contextos de
aplicabilidad idónea, tecnología utilizada,
métodos de automatización y control. A
partir de esa base, desarrolla un sistema
de automatización local para la mejora
operativa y energética. Las variables
características recogidas se envían a una
aplicación central remota que almacena,
procesa y muestra la información relevante. La nueva herramienta se comunica
con contadores eléctricos y permite
evaluar energéticamente la instalación, es
decir, conocer tanto la energía consumida,
como la generada por la cogeneración.
Dado que actualmente sólo se realizan
evaluaciones de rendimiento en situaciones concretas, esa posibilidad abre la
puerta a análisis exhaustivos que desemboquen en nuevas mejoras de este tipo
de sistemas, según casos de aplicación.
El modelo unifica e integra, además, la
teleoperación funcional y energética de
multitud de instalaciones distribuidas,
con las ventajas que ello conlleva. Por
último, el sistema basa su arquitectura
en sistemas abiertos, de forma que no
sea necesario disponer de un producto
propiedad de cierta empresa. Esta libertad
comercial implica que el sistema pueda
ser modular.
181

183

ITENE
ITI

Centro Tecnológico especializado en Investigación, Desarrollo e
Innovación en el ámbito del envase y embalaje, logística,
transporte y movilidad

Juan Alcaraz, Técnico de ITENE y
Concha Esteban, Gerente de TTi

LAS OBRAS
DE ARTE DEJAN
DE TENER
EXCUSAS PARA
NO VIAJAR
Paso a paso, TTI fue adaptándose a una nueva cultura empresarial,
la del transporte de arte, hasta que gracias a las aportaciones de
ITENE fue capaz de lanzar sus propias soluciones
Y llegó el Instituto Valenciano de Arte Moderno (IVAM). Una revolución cultural, y también
económica, capaz de transformar empresas como TTI, especializadas hasta entonces en
el negocio de la logística, el montaje de stands en la Feria y el transporte de mercancías a
través del Puerto. Con la apertura del museo aterrizó además en España una nueva forma
de trabajar en el mundo del arte, altamente especializada y más integral. La empresa de
Concha Esteban, que sabía de transporte, pero no de conservación de piezas, encajó en
el nuevo escenario. Abandonó el resto de actividades y comenzó a crecer paso a paso.
Aprendió a embalar e inició una carrera para innovar en los sistemas de transporte. Hasta
que se planteó un reto homérico: ser capaz de trasladar cualquier tipo de obra de arte…
salvo los edificios.


185

LA EMPRESA

SU APUESTA POR
LA SEGURIDAD Y
EL SERVICIO PUERTA
A PUERTA LA
POSICIONARON
PARA RECIBIR
AL IVAM
El mensaje de la registradora
del Guggenheim de Nueva York
a las empresas de servicios fue
claro: el futuro exigiría capacidad
al sector para controlar toda
la cadena de transporte. TTI se
apoyó en ITENE para responder
al reto
Heredera de años de trabajo en el comercio exterior y la marina mercante, Técnica
de Transportes Internacionales (TTI) se
había creado a principios de los 80 un
hueco en el negocio de montaje de ferias
y la exportación de azulejos, muebles,

mantas y todo tipo de productos industriales a través del Puerto de Valencia. Su filosofía
empresarial disponía ya por entonces de los conceptos y la capacidad de adaptación
necesarios para competir cuando, en 1986, se planteó la aventura de trabajar para el
IVAM. Una de esas ideas era la del servicio personalizado: en lugar de pelear por el volumen, ofrecía el transporte puerta a puerta... como sucede con las exposiciones. Había
decidido asimismo apostar por la seguridad, antes que por el precio, y disponer siempre de un plan B. Desarrolló criterio para contratar empresas y se impuso la exigencia
de estar disponible las 24 horas del día. Su estilo empresarial reunía, en consecuencia,
muchas de las cualidades que se requerían para diferenciarse en una Valencia que, a
mediados de los 80, se atrevió a mostrarse al mundo a través de un museo de referencia de arte moderno y comenzó a comprar fondos. TTI fue invitada a asistir a las sesiones de formación que ofreció durante seis meses Elisabeth Carpenter, registradora del
Museo Guggenheim de Nueva York al equipo que trabajaría para el IVAM. El mensaje
con el que acudió Carpenter a Valencia suponía un salto adelante respecto de la forma
de trabajar que existía en España y en el resto de Europa. Les habló de crear un gran departamento de registro, al estilo americano, que se encargara del inventario de las colecciones, la ubicación, el estado de conservación y velase por la seguridad de las obras
en tránsito, tanto las del museo como las de colecciones externas. Ese departamento se
ocuparía también de cuestiones administrativas como el embalaje, la ruta de transporte, los seguros, las condiciones lumínicas y hasta de elegir la sala del museo. Conforme
escuchaba esta hoja de méritos, Concha Esteban iba ubicando en su mente a TTI en
cada una de las tareas en las que se había especializado. En 1988, su empresa se apartó
del resto de actividades y se volcó en el arte. TTI sabía todo sobre legislación, aduanas
y medios de transporte, pero no nada sobre embalaje de obras de arte. Comenzó a
adquirir nociones al respecto (protección frente a choques, estanqueidad, reducción de
los contrastes climáticos), y a descubrir aspectos desconocidos y singulares de su nuevo negocio, como el de que lo más importante en el transporte de las obras de arte es
no arriesgar en tiempos ni en tránsitos. Por eso, pronto se convenció de que debía abrir
una sede en Madrid. Llegó entonces el año mágico de 1992, en el que España bullía
de eventos, desde las Olimpiadas hasta la Expo. TTI irrumpió en el mercado nacional y
europeo con un nivel de actualización mayor que el de su competencia.
187

LA INNOVACIÓN

LA AVENTURA
PARA MEJORAR
EL EMBAJAJE: DE
NUEVOS MATERIALES
A NUEVAS FUNCIONES
Una vez situada en el circuito
internacional del transporte de
obras de arte, la empresa de
Concha Esteban comenzó a
introducir nuevos materiales en
los embalajes y junto a ITENE
se planteó el reto de combatir el
contraste térmico
El salto internacional de TTI se produjo
con un encargo del museo parisino de
Pompidou. Por entonces, la empresa de
Concha Esteban se había diferenciado de
la competencia con innovaciones como
la de identificar las cajas con un color
exclusivo del museo. Usaba un lenguaje
profesional distinto y, tras un año de
formación en embalaje, disponía de cajas

de transporte con materiales desconocidos en el sector, como el Estirofán (poliestireno)
procedente de Alemania, un protector substitutivo del poliuretano, que sedujo desde el
principio a clientes tan exigentes como la Fundació Tàpies. O los herrajes especiales fabricados en Australia que introdujo en Europa. Durante los 90, TTI trabajó con frecuencia
para museos del prestigio del Reina Sofía y el Prado, pero el colofón llegó con el traslado
de la colección Guggenheim de Nueva York a Bilbao, una gesta que requirió la contratación de un Antonov y la repavimentación del Aeropuerto. Al entrar en la década de
los 2000, Concha Esteban podía ofrecer a sus clientes un servicio integral y se volcó en
el perfeccionamiento del embalaje, en busca del easy pack, unas disciplinas en las que
ITENE se había convertido en referencia internacional. A esas alturas, TTI conocía bien
las lagunas que existían aún en la conservación de obras cuando éstas viajan, puntos
no resueltos, como el contraste climatológico que provoca el transporte en avión entre

países situados en zonas diferentes, un problema que no se produce cuando se usan camiones con condiciones controladas. Era natural que los clientes se negaran a mover las
piezas grandes, para las que no existía una garantía absoluta si entraban en movimiento,
o retablos medievales con riesgo de cuartearse. En 2006, tenía definido el proyecto, y
también la necesidad de la ayuda tecnológica que le podía proporcionar ITENE. La clave
estaría en evitar los cambios bruscos de temperatura y humedad, y para ello todos los
esfuerzos había que volcarlos en combatir el contraste térmico, porque al tratarse de
un compartimiento estanco no hay cambios de aire y por tanto de concentración de
agua. La primera aproximación se denominó Telémacos. En un principio se pensó en
desarrollar un embalaje activo, con baterías, pero se descartó por los problemas que
algo así genera en un avión. Había que encontrar un acumulador térmico que realizase
esa función. Como punto de partida, ITENE diseñó un contenedor con paneles de vacío

que evitan la transmisión del calor por
conducción. A continuación, ideó un
dispositivo que permitiera ubicar obras
de dimensión más pequeña dentro del
embalaje. Y finalmente, ITENE encontró
un polímero, una parafina capaz de
cambiar de fase (soltar calor al enfriarse
y absorberlo al calentarse) a los 21-22
grados. Ese acumulador de alta inercia
térmica estaría confinado en una funda
de aluminio estanca para ofrecer doble
seguridad antiderrames. Así nació Ullyses.
189

EL DESARROLLO

ULLYSSES:
UNA NOVEDAD
MUNDIAL QUE SÓLO
DEJA EN CASA YA
A LOS EDIFICIOS
En el viaje de una obra de arte
entre Frankfurt y Sidney, pasando
por Bangkok, sólo se registró una
oscilación térmica de tres grados.
Con una resistencia que multiplica
los requisitos máximos y una nula
exposición a la humedad, es el
mejor embalaje conocido
El producto que sacó TTI al mercado
supone una novedad mundial. La
parafina elegida como acumulador
térmico se usa en conservación de
alimentos y es capaz de mantener el
contenido dentro del rango óptimo
de temperatura durante más de 43
horas, pese a que la temperatura
exterior oscile entre los -10 y los 50
grados. Deja la humedad interior

relativa estable durante más de 40 horas, de forma que en un viaje de prueba
Frankfurt-Bangkok-Sidney el interior sólo experimentó una variación de tres grados
de temperatura y un 1% de humedad. En caso de caída libre vertical sobre la base
realizada desde 31 centímetros de altura, sólo transmite 3G’s en el impacto, cuando los registros en equipos de precisión considerados extremadamente frágiles
rondan los 15-25 G.
El sistema patentado Ullyses, con el soporte científico de ITENE, está formado por
una carcasa exterior realizada en contrachapado marino y reforzada en sus aristas
por perfilería de aluminio. Cuenta con un recubrimiento aislante de temperatura
de planchas de sílice envueltas de film multicapa de aluminio al que se le ha prac-

ticado el vacío, por lo que su poder aislante de temperatura es siete veces superior
al del poliestireno extrusionado que se usa habitualmente. Además, dispone de
un recubrimiento amortiguador de espuma de polietileno reticulada de densidad
media, con superficies de apoyo calculadas en función de las curvas de amortiguamiento del material. El compartimento interno estanco está realizado en aluminio
y aloja en su interior un sistema de guías móvil para adaptar distintos tamaño de
obra. Y todo ello se ve reforzado porque Ullysses puede ser embarcado en la bodega de un avión, tanto por dimensiones como por carecer de dispositivos mecánicos o electrónicos. Es decir, no contiene ningún material considerado peligroso.
Países como Rusia, Estados Unidos, Australia o Reino Unido conocen las propieda-

des del ingenio de TTI, diseñado por
ITENE, cuya preocupación por investigar no se ha detenido en Ullysses. La
compañía de Concha Esteban da un
salto de diferenciación en el mercado
con este producto que consolida su
imagen de firma y amplía su oferta de
transporte de obras de arte a ámbitos
que hasta ahora permanecían ajenos
al sector.
191

+ INNOVACIÓN_ITENE

KERABEN

NI LA CERÁMICA
MÁS PEQUEÑA SE
PERDERÁ JAMÁS
DE VISTA
Un desarrollo con tecnología
RFID que agiliza la operatividad
en un almacén de cerámica
La cerámica Keraben necesitaba
resolver una problemática asociada a la
identificación y trazabilidad de piezas
de gran valor añadido en la logística
interna en sus instalaciones. ITENE ha
desarrollado un nuevo modelo de gestión logística basada en tecnología de
identificación por radiofrecuencia RFID,
que ha permitido a la empresa controlar mejor sus productos evitando
pérdidas, disminuyendo costes y por lo
tanto ganando en competitividad. La
utilización de tecnología de RFID activa
en los contenedores de productos
complementarios a la cerámica y en el
trasiego interno por las instalaciones
de la empresa evita errores de empaquetado, envío o retrasos. Keraben

CONSUM

Localización y trazabilidad en
tiempo real de mercancías de
productos mediante sistema RFID
pasiva Smart Antenna
ha conseguido solucionar una problemática concreta para mejorar la trazabilidad
de productos cerámicos de gran valor añadido y ha definido modelos de cadena
de suministro con inteligencia artificial, que le permiten evaluar cómo afecta el
comportamiento del proveedor en las decisiones del cliente a nivel logístico, de
aprovisionamiento, inventarios y pedidos. La incorporación de la tecnología RFID ha
permitido a la empresa ser más competitiva, ya que el uso de etiquetas activas permite la localización de las referencias en cualquier momento de forma automática
y remota. Se trata de una tecnología que utiliza lectores y etiquetas intercomunicadas por radiofrecuencia que pueden ser adheridas a los productos y contenedores
y sustituirán al tradicional código de barras en un futuro cada vez más cercano.
Garantiza la trazabilidad total del producto.

Consum ha implantado un sistema para la trazabilidad de palets
de productos mediante el uso de tecnología RFID pasiva, en la
plataforma de distribución de mercancías de Silla, con el asesoramiento técnico de ITENE.
Las aplicaciones con líquidos y metales son uno de los ambientes más exigentes
para la identificación por radiofrecuencia (RFID). Consum, con el asesoramiento
técnico de ITENE, ha implantado un sistema RFID descentralizado SMART ANTENA,
donde la alta sensibilidad de la antena receptora permite una mejora sustancial en
la identificación para grandes almacenes con diferente material, permitiendo el uso

de tecnología pasiva y reduciendo costes. Este proyecto de I+D se ha llevado
a cabo en la plataforma de distribución
de Consum en Silla (Valencia). Gracias
al apoyo mostrado desde ITENE, el sistema implantado en Consum es capaz
de registrar de forma automatizada la
expedición de material por los muelles de salida, detectando parámetros
como la velocidad de carga, el flujo
de material y la cantidad de pedidos
realizados. Por otro lado, el sistema
permite localizar las diferentes etiquetas pasivas en la zona de almacenaje,
identificando la correcta posición de
la carga y permitiendo una monitorización y localización en tiempo real de
mercancías. Gracias al sistema implantado en Consum y mediante el apoyo
de ITENE se puede mejorar la eficiencia
de trabajo y aumentar la producción.
Por otro lado el sistema permite la
detección de pedidos incorrectos o
incompletos, optimizando la red de
distribución y mejorando el servicio
ofrecido al cliente. Este proyecto liderado por ITENE ha contado con el apoyo de la empresa JSV SISTEMAS RFID
para ejecutar y conseguir los requisitos
exigidos por Consum en el proyecto de
I+D llevado a cabo.
193

+ INNOVACIÓN_ITENE

VERDIFRESH

VEGETALES FRESCOS
COMO EL PRIMER
DÍA POR MÁS TIEMPO
Un envase que prolonga la vida
útil de los productos de cuarta
gama, muchas veces vegetales
envasados en fresco,
y los protege de elementos
microbianos garantizando su
salubridad más tiempo
Verdifresh es una empresa dedicada a
la elaboración y envasado de productos

de IV Gama (vegetales mínimamente procesados en fresco y listos para su consumo
inmediato), naturales, libres de aditivos y de elevado valor nutritivo. El objetivo de esta
empresa es ser líder en calidad y ofrecer los precios más competitivos del mercado,
ofreciendo servicio durante todo el año. Se trata del proveedor de referencia de productos de IV Gama de los supermercados Mercadona. Uno de los principales intereses de
Verdifresh es prolongar la vida útil y evitar la degradación de sus productos de IV Gama
debida a la acción de microorganismos, y buscar una solución de embalaje que pueda
responder a estos requerimientos. ITENE ha desarrollado para Verdifresh nuevos envases
activos antimicrobianos que retrasen el deterioro de sus vegetales mínimamente procesados y superando uno de los puntos débiles de sus productos en la comercialización,
manteniendo la calidad y la salubridad durante más tiempo, aumentando el periodo
de vida útil actual (siete días) hasta los nueve o diez días. Para ello se ha obtenido un
sistema de envase activo que incorpora agentes antimicrobianos volátiles, por no existir
un contacto directo entre el producto y el envase, que son liberados de forma controlada al alimento. Una vez desarrollado el envase, se estudia la calidad de los vegetales
envasados y su vida útil, obteniendo finalmente un envase capaz de asegurar la calidad
y seguridad del alimento al evitar las intoxicaciones.

TIMBRADOS VALENCIA

PAPEL TRANSPARENTE QUE REVOLUCIONA
LAS BOLSAS DE PAN
Un proyecto de reducción de Huella de Carbono que optimiza el uso
de energía, material y transporte y disminuye el impacto ambiental
Timbrados Valencia fabrica envases y bolsas y realiza proyectos y productos pensados
para todo tipo de comercio, siempre personalizados según las necesidades específicas de cada cliente. Esta empresa se caracteriza porque en todos los productos que
fabrica utiliza papel procedente de bosques sostenibles. Buscaba una solución para
convertir sus envases para productos de panadería en 100% reciclables. Tradicionalmente, el envase de pan para grandes superficies contaba con una franja transparente de prolipopileno que permite al cliente identificar el producto, mientras que el
resto de la bolsa era de papel. De ahí la dificultad para el reciclaje debido a la imposi-

bilidad de separar ambos componentes.
Timbrados Valencia sustituyó el polipropileno por un papel transparente,
convirtiéndolo en un producto de un
solo material, que además procede
de fuentes renovables y por lo tanto,
es 100% reciclable. ITENE demostró el
beneficio medioambiental de la nueva
bolsa de panadería respecto de la antigua, mediante un estudio de Huella de
Carbono. Iniciativas innovadoras como
las de Timbrados Valencia permiten,
por un lado, reducir el impacto medioambiental de la actividad empresarial
y, por otro lado, que la empresa pueda
optimizar sus recursos. Los resultados
del estudio indican que la nueva bolsa
con ventana de papel transparente
consigue reducir la Huella de Carbono
en un 81% frente a la anterior. Se trata
de un producto pionero en Europa, que
ha sido patentado y logró el Premio
2009 a la Sostenibilidad organizado por
el Clúster de Innovación de Envase y
Embalaje de la Comunitat Valenciana. El
último galardón obtenido por este producto es el premio Design Plus otorgado en la bienal Material Visión de Messe
Frankfurt en 2011 y el Consejo Alemán
de Diseño que está considerado uno de
los premios más prestigiosos de Europa.
195

197

ITI

Centro Tecnológico que se dedica a la Investigación, Desarrollo,
Innovación y prestación de servicios avanzados en Tecnologías
de la Información y las Comunicaciones (TIC)

GOBERNAR LAS
MÁQUINAS DESDE
UNA PLATAFORMA
INFORMÁTICA
ÚNICA Y MODULAR
La irrupción de una máquina de seleccionar frutos pequeños tiene
suficiente poder transformador como para que todo un sector
artesano, como el agrícola, adopte prácticas propias de la industria

Juan Carlos Pérez , Director Científico del
ITI y Simon Hendrik, Director de I+D de
Multiscan Technologies


Incluso más, una nueva tecnología puede condicionar las variedades a cultivar,
alterar los tratamientos a los que se someten las plantas y hasta provocar la aparición de nueva maquinaria compatible con ella. Abrir la puerta a un nuevo ciclo. Así
han cambiado sectores como el de la aceituna y la cereza en España tras la puesta
en el mercado del ingenio de visión artificial desarrollado por un grupo de ingenieros, agrupados inicialmente en la cooperativa Kayrós, en alianza con la industria
agroalimentaria La Española, de Alcoy. El resultado fue Multiscan Technologies, un
fabricante de máquinas de seleccionar frutos de pequeño tamaño a gran velocidad que se encontró un día con que su software no podía seguir el ritmo al que se
adaptaban a nuevos sectores y nuevas tecnologías, como los Rayos X.
199

LA EMPRESA

DOS FORMAS DE
CONTAR QUE
REVOLUCIONARON E
INDUSTRIALIZARON A
LA ACEITUNA
Desde programas de decoración
virtual, hasta sistemas de
control de alumbrado público.
La cooperativa Kayrós, creada
por tres jóvenes ingenieros,
buscaba su espacio en el
negocio de los servicios
avanzados cuando un día
llamó a su puerta La Española
alimentaria alcoyana
Quería desarrollar una máquina capaz
de seleccionar a alta velocidad los frutos que venían del campo en campaña.
Este era el problema: para un tipo de
actividad como la suya, la clave estaba
en separar cuanto antes la aceituna
verde de la morada, porque ésta resiste
peor el proceso al que hay que someREDIT_14 RAZONES PARA INNOVAR

ter a la fruta para que pueda ser comestible, consistente en la eliminación de las
hojas, un cocido químico y tres meses de fermentación. El destino del fruto oscuro
es la fabricación de aceite y su precio es, por eso, menor. Pero la madre naturaleza
no daba demasiado margen para la precisión, porque la campaña de recolección
estaba limitada en el tiempo, y con la técnica manual de discriminado apenas se
conseguía separar en torno a 20 kg por persona y hora. Si se buscaba maquinaria,
la tecnología disponible, basada en el transporte de fruta por rodillo, sólo se podía
utilizar en el momento posterior al fermentado y estaba en manos de un monopolio que marcaba las reglas y se limitaba a alquilar los aparatos.
Los ingenieros de Kayrós desarrollaron un software a partir del cual se diseñaron dos
máquinas de selección, una que transportaba la aceituna en una cinta en el interior
de canales, unos surcos que evitaban su desplazamiento, válida para el momento
previo al cocido, y otra de rodillo que mejoraba las prestaciones de las máquinas
disponibles en el mercado, ideal para después del fermentado. La fruta era iluminada con un sistema de fibra óptica y, mediante un sistema de visión artificial, basado

en un sensor de color RGB, se generaba una señal que procesaba una tarjeta
electrónica situada sobre cada uno de
los canales de la cinta. Si la aceituna
era verde, al final del recorrido caía por
gravedad a un recipiente de almacenado, y si era morada tras desprenderse
de la cinta era expulsada por un sistema de aire comprimido. El resultado
sobresaltó al mercado. Se podía seleccionar en cinta 20.000 kilos a la hora de
aceitunas en plena campaña, lo que en
otras palabras significaba que se podía
comprar fruta de ensalada a precio de
aceite.
201

la innovación

LA DIVERSIFICACIÓN DE APLICACIONES Y
LOS RAYOS X: HABÍA QUE PONER ORDEN
Una arquitectura sólida del sistema de visión era la base sobre la
que abordar nuevas aplicaciones. La colaboración con el ITI
permitió mejorar esta base, e incorporar nuevas tecnologías
Probada la eficacia del ingenio, La Española y Kayrós crearon una sociedad al 50%
para comercializarlo a otras empresas y otros sectores. La nueva compañía se llamó
Niltria, el precedente de Multiscan Technologies. La nueva sociedad subcontrataba
la parte mecánica a sus proveedores y compraba la electrónica y el software a la
cooperativa de los fundadores, que siguió funcionando de forma independiente
durante un tiempo hasta que se integró definitivamente en ella, convertida ya en
Multiscan Technologies. Las variantes de la máquina no tardaron en aparecer. En el
seno de la empresa se diseñó una estrategia de diversificación de producto utilizando dos criterios: la aplicabilidad, que le permitió entrar en negocios nuevos como el
de la uva para vino o los tomates cherry en Estados Unidos; y los nuevos desarrollos.
Como resultado de la primera línea de trabajo, se creó una funcionalidad para la
selección de aceituna deshuesada, que permitía controlar la calidad del corte. Se
pensó también en una máquina de análisis de muestra para los escandallos, que
distribuía la fruta por calibre o por porcentaje de morado. Y para la cereza se ideó
una rompedora forma de clasificación por calibres que obligó al sector a comprar
encajadores, para evitar que la fruta desbordara sus almacenes, y máquinas de separación del pedúnculo. Conforme mejoraba la tecnología disponible fue perfeccionándose el sistema de visión y, por tanto, se multiplicaron las opciones. La empresa
procuró dar estabilidad al mercado y cada vez que introducía una mejora le daba un

tiempo prudente de asentamiento. En cuanto a la búsqueda de nuevos desarrollos, en
un momento dado Multiscan Technologies se sintió preparada para mirar cara a cara a
un proceso de alcance mayor, a una tecnología que ninguna industria de maquinaria
de España se había atrevido a incorporar. Entró en el mundo de los Rayos X.
La investigación comenzó a mediados de la década del 2000 y dio como resultado
una gama de máquinas de inspección horizontal de producto envasado y de inspección vertical de frutas a granel. Tras la inversión inicial y erigida ya en la única empresa española con oferta de Rayos X, Multiscan Technologies pensó en abrir nuevos
mercados, y el de la seguridad parecía ofrecer el recorrido mayor. Contactó con Indra
y se implicaron en el Proyecto Cenit Seduce para detección de Explosivos, con la colaboración del ITI. Entre los objetivos se trataba de desarrollar avances en el tratamiento
de la señal captada por los sensores de rayos X, con la ayuda de la experiencia en el
proceso de señales del ITI. La relación con el Instituto Tecnológico se había ido afianzando con los años porque el software es uno de los puntos críticos en el proceso de
creación de maquinaria, tanto por su capacidad para simplificar operaciones y agilizar
análisis, como por la importancia de disponer de una buena interfaz de usuario en un
negocio internacionalizado y dirigido a empresas agrícolas. Pero la puesta en marcha
de nuevas aplicaciones y desarrollos había transformado el modelo informático inicial
de Multiscan Technologies en un laberinto de procesos que se entrelazaban y desvinculaban sin una pauta ordenada. Las máquinas de Rayos X no conseguían encajar en
él y la necesidad de ofrecer una versión multilingüe parecía toda una odisea. Había
que crear una nueva arquitectura informática.
203

el desarrollo

EL PATRIMONIO
INFORMÁTICO DE
LA EMPRESA QUEDA
A SALVO DE
INJERENCIAS
Multiscan Technologies
y el ITI se convencieron pronto
de que había que replantear
todo el sistema informático
de la empresa. Había que
modulizarlo
Los tiempos de los autodidactas habían
terminado. Si ya era suficientemente
complicado trabajar en una compañía en
la que los ingenieros tardaban de media
tres años hasta que conseguían familiarizarse con disciplinas tan distintas como
el software, la visión artificial, la electrónica y productos como la aceituna, la
cereza o los tomates cherry, un sistema
informático desbocado suponía toda una
amenaza añadida innecesaria. El objetivo
de la nueva plataforma que diseñarían

junto a los investigadores del Instituto Tecnológico era dotarla de una arquitectura
modular, que permitiera trabajar en varios ordenadores conectados y con margen
para subcontratar software a terceros. Hasta entonces, el programa único de Multiscan
Technologies se consideraba uno de los principales patrimonios de la empresa y había
que mantenerlo a salvo de injerencias externas. La mejor fórmula para seguir haciéndolo consistía en modulizar todo el software de forma que un desarrollador externo
pudiera trabajar en una pequeña parte de él sin necesidad de tomarlo entero.
La estructura de la nueva plataforma informática de la empresa de maquinaria adoptó
una forma estandarizada, clásica, monolítica, con capacidad de control interno de la
calidad. Además, se elaboró un manual de uso para facilitar la incorporación de agentes a algunas de sus partes. Abrió la puerta a la sustitución del esquema de trabajo
anterior, basado en la asignación de un ordenador por máquina, a otro de aplicación
distribuida que posibilita el reparto del cálculo entre varios PC, con lo que se puede

acceder a cálculos más complejos. El
trabajo de desbroce y reordenación
de elementos del software dio como
resultado, en definitiva, algo similar a una
arquitectura modular propia, con la ventaja que eso supone a la hora de realizar
nuevos desarrollos. Puede decirse que ha
habido una revolución sin ruptura con
la tradición de desarrollo de la empresa.
Quizás un signo de la entrada de Multiscan Technologies en una etapa nueva es
que la primera máquina incorporada a la
plataforma es la de Rayos X.
205

+ INNOVACIÓN_ITI

ADAPTING

TRES MODELOS
DE TESTEO PARA
ASEGURAR LA
CALIDAD DEL
SERVICIO
Consciente de la importancia de
la calidad, entendió necesario
sumar esfuerzos, asegurarla
Adapting despliega su actividad en el
sector de la información desarrollando
software de gestión documental y de
contenidos. Cuenta con un departamento de I+D (Adapting Lab) especializado en nuevas tecnologías informáticas que desarrollan prototipos,
productos y soluciones de software.
Ante el reto que suponía orientarse hacia la gestión documental y la gestión
de la información y del conocimiento
en las organizaciones, se dirigió al ITI
para incorporar de forma sistemática
y progresiva controles de calidad y
actividades de testeo de software en

las distintas fases del proyecto. Durante los años 2009 y 2010, el trabajo se centró en
el diseño dirigido al usuario, mediante prototipos en las fases iniciales del proyecto,
evaluando distintas alternativas de interfaz, así como en el testeo unitario, capacitación al personal y selección de componentes críticos de la solución para incorporar
testeo unitario; el testeo funcional de la aplicación, tomando como punto de partida los requisitos funcionales y aplicando la técnica basada en análisis de riesgo, con
base en la cual se plantean casos de test para obtener una alta cobertura en las funcionalidades más sensibles; el testeo de aceptación, aplicando la técnica de testeo
exploratorio basado en sesiones: escenarios con situaciones y problemáticas reales
de usuario; y el testeo de rendimiento, que incluye pruebas de stress, performance
y concurrencia, utilizando herramientas del ITI y soluciones abiertas, para identificar
cuellos de botella, problemas de rendimiento y aspectos de configuración de la plataforma operativa de hardware y software. Adapting cuenta ahora con una nueva
herramienta (Abox Document) en su cartera de productos que ha pasado cada uno
de los controles de calidad establecidos.

COMENZA

EL CONTROL DE LOS APROVISIONAMIENTOS
DEJARÁ DE HACERSE DE FORMA INTUITIVA
La herramienta ControlStocks del ITI permite planificar la
producción y aprovisionamiento mediante previsiones de ventas y
parámetros de fabricación y compras a partir de un análisis
estadístico minucioso
Empresa especializada en el diseño, desarrollo y comercialización de accesorios y
sistemas de barandillas en acero inoxidable, actualmente cuenta con una posición de
liderazgo en el mercado español, gracias a su amplia red de distribución, y ha consolidado una significativa presencia a nivel mundial, con distribuidores en más 20 países.

Los pedidos de sus clientes pueden ser
contra stock o contra pedido a proveedor, lo que se denomina programaciones, con un plazo de entrega superior.
Al tener la mayoría de los artículos un
ciclo de aprovisionamiento superior
a un mes, no hay tiempo de reacción
cuando se reciben pedidos de cliente
de un artículo no disponible en stock.
Esto implica que los procesos de previsión de la demanda y planificación
del aprovisionamiento tengan enorme
importancia. Las técnicas de control
empleadas en Comenza se basaban
fundamentalmente en medias corregidas manualmente, en algunos casos
al alza, para evitar roturas. Necesitaba,
por tanto, disponer de una herramienta
avanzada para la previsión de la demanda, capaz de adaptarse a la internacionalización y que permitiera una
visualización de la información global al
mismo tiempo que una gestión separada. El ITI ha desarrollado ControlStocks,
puntera y novedosa herramienta, rápida
y fácil de utilizar, y que permite gestionar eficaz y eficientemente los requerimientos de material, sean de carácter
interno u originados a partir de pedidos
por parte de clientes, y los convierte en
órdenes de compra o de producción.
207

+ INNOVACIÓN_ITI

CONSUM

SABER QUÉ
SUCEDERÁ ANTES
DE QUE EL CARRITO
ECHE A ANDAR
Anticipar el volumen de ventas
por tienda es más preciso
usando los algoritmos del ITI
En una red de supermercados como
Consum, la previsión es uno de los procesos clave en la gestión de la cadena
de suministro, ya que es la base sobre la
que se elabora el plan de gestión anual.
Ante la necesidad de estimar de manera
precisa las ventas que se van a realizar a
lo largo del ejercicio siguiente, el equipo
de profesionales de Consum responsables de cada zona analiza los datos
del histórico, evaluando tendencias y
valorando las variables de mercado y
negocio en base a su conocimiento
y experiencia. Los responsables de

PANGEANIC

planificación y gestión de Consum, conscientes del potencial de mejora en este área,
se reunieron con el equipo de Sistemas de Optimización Aplicada del ITI y como
resultado se diseñó una solución que utiliza avanzadas técnicas de análisis estadístico,
al tiempo que permite su combinación con el conocimiento de mercado y negocio
de los profesionales de Consum, facilitando el proceso de previsión y mejorando sus
resultados. La principal innovación del proyecto radica en la investigación de algoritmos de pronósticos que tengan en cuenta horizontes de predicción elevados, y que
permitan pronósticos precisos a largo plazo. La solución diseñada realiza pronósticos
de variaciones porcentuales de las ventas por tienda, sección y mes para un ejercicio
completo, y teniendo en cuenta valores históricos de ventas y variables cualitativas
que se espere que influyan en las ventas, o se sepa que han influido en el pasado en
ellas. Para ello se realiza una estandarización de la gestión de las variables cualitativas
(eventos) que afectan a las previsiones.

UN SISTEMA DE TRADUCCIÓN AUTOMÁTICA
ESTADÍSTICA PARA TRADUCIR Y ACCEDER A
INFORMACIÓN EN OTRA LENGUA
La solución del ITI entrena modelos específicos por clientes y
dominios y desarrolla sistemas a la carta
Pangeanic se dedica a la internacionalización y documentación multilingüe para empresas. Es líder en España y cuenta con fuerte presencia internacional. Con el objetivo
de aumentar la productividad de sus proyectos de traducción, Pangeanic se interesó
en la aplicación de técnicas de traducción automática estadística desarrolladas por el
ITI, un paradigma que utiliza modelos estadísticos y de teoría de la información, cuyos
parámetros se obtienen del análisis de los córpora de textos bilingües. El sistema de
traducción automática se entrena mediante el análisis de múltiples muestras reales
con sus respectivas traducciones, de forma que es capaz de traducir la probabilidad

de que una cadena X de la lengua nativa sea la traducción de una cadena Y en
la lengua extranjera. El enfoque estadístico contrasta con los modelos tradicionales, como la traducción automática
basada en reglas y en memorias de
traducción. A raíz del contacto con el ITI,
se implementó un sistema de traducción automática estadística, a partir de
los córpora proporcionados por Pangeanic, y se desarrolló una aplicación web
que permite la utilización de dichos
modelos para traducir documentos en
los formatos estándar de la industria de
la traducción profesional. Pangeanic ha
creado PangeaMT, con el objetivo de
ofrecer este sistema a terceros clientes.
209

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