Buena Practica de Manufactura (BPM) aplicada en la industria farmacéutica

Buenas Prácticas de Manufactura
aplicadas a la Industria Farmacéutica
Q. F Javier Espinoza.

Historia y desarrollo
En la antigüedad la farmacia y la práctica médica estaban unidas y controlada
por los sacerdotes, quienes ejercían no solo la función sanadora si no
también la elaboración preparados naturales, algunas veces para múltiples
funciones curativas.

• La fabricación de medicamentos se
remonta a épocas muy antiguas se
dice que surge en Egipto a principios
del siglo 9, desde donde se extiende
rápidamente para Europa, es aquí
donde surge la alquimia, que era una
mezcla de conocimiento, ciencia y
superstición la cual sería la base para
el surgimiento de la nueva química.
• Los alquimistas trataban de descubrir
formulas mágicas para convertir los
metales en oro, esto los lleva a
desarrollar los laboratorios
alquimistas en donde tenía gran
presencia los elementos naturales,
elixires etc.

SUCESOS IMPORTANTES RELACIONADOS CON LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
SUCESO ACCION
Pésimas condiciones de higiene en el
envasado de carnes. (Libro "La Jungla"
de U. Sinclair). Suero antitetánico causó
difteria.
1906 - Creación de la Federal Food & Drugs Act
(FDA).
Incidente de la sulfanilamida
Intoxicación con dietilenglicol.
1938 - Food, Drug & Cosmetic Act.
Incidente de la Talidomida
1962 –La FDA propone las BPM. 1963 –
Publicación de las BPM. 1967 – La OMS propone
las BPM. 1969 – Aplicación de BPM. En OMS 1970
– Creación de la PIC (Europa)
Contaminantes en parenterales en
EEUU (1968), UK (1972) y Francia (1977).
1971 – La OMS recomienda la obligatoriedad de
las BPM.
Falta de homogeneidad en
comprimidos.
1989 – Publicación del Códex Alimentarius que
incluye normas de BPM
1982 EE.UU: Cápsulas de Tylenol
adulteradas con cianuro, 7 muertes.
1982 – La FDA publica la Normativa de Envases a
prueba de manipulaciones para medicamentos
de venta libre y la incorpora a las BMP.
1983 – El Congreso aprueba la Ley Anti
manipulación, volviendo un delito la
manipulación de medicamentos.

1982 EE.UU: Cápsulas de
Tylenol adulteradas con
cianuro, 7 muertes.
1982 – La FDA publica la Normativa de Envases a
prueba de manipulaciones para medicamentos de
venta libre y la incorpora a las BMP.
1983 – El Congreso aprueba la Ley Anti
manipulación, volviendo un delito la manipulación
de medicamentos.
1992 EE. UU: Caso de soborno
y fraude de inspectores FDA
de un medicamento genérico.
1992- Congreso EE. UU aprueba la Ley de Control
de Drogas genéricas para imponer la inhabilitación
y otras penas por actos ilegales en las aplicaciones
de nuevos fármacos.
1997 - Electronic Records Final Rule (21 CFR 11) Se
requiere de controles que garanticen la seguridad
y la integridad de todos los datos electrónicos.
Sucesivas correcciones y ampliaciones hasta la
última revisión del año 1992.
2006 Panamá: Se utiliza
dietilenglicol en lugar de
glicerina en la preparación de
un jarabe para la tos en los
laboratorios de la Caja del
Seguro Social (CSS), más de
150 muertos y miles de
afectados.
Hasta 2012, se envía a la Asamblea Nacional de
Panamá un proyecto de ley para crear una pensión
vitalicia de carácter especial para las víctimas
reconocidas por la intoxicación masiva.
2011 El Salvador: Muertes en
Hospital Nacional psiquiátrico
por consumo de tabletas de
Clorpromazina contaminadas
con Glibenclamida
(Diabetes).
2012- Uno de los motivos que lleva a la creación de
la Ley de Medicamentos

La empresa
farmacéutica: Sus
grupos de interés

BPM
• Artículo 1.1.- Las BPM son parte del aseguramiento de
la calidad que aseguran que los productos
farmacéuticos son elaborados y controlados de
acuerdo a las normas de calidad apropiadas para el
uso previsto y como lo establece su registro sanitario.
Las BPM están dirigidas principalmente a gestionar y
minimizar los riesgos inherentes a la producción
farmacéutica para garantizar la calidad, seguridad y
eficacia de los productos farmacéuticos.

Buenas Prácticas de Manufactura
Son el conjunto de normas que
la industria farmacéutica pone
en práctica con el fin de
asegurar la calidad, seguridad
y eficacia de los productos que
fabrican, debiendo para ello
tomar todas las medidas
necesarias a través de
procesos estandarizados.

BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA
Las BPM establecen que
todas las operaciones,
procesos, métodos o
técnicas deben estar
registradas o escritas, y
deben ser cumplidas y
supervisadas por
profesionales de diverso
grado de titulación, con la
suficiente responsabilidad.

- Personal - Producción
- Equipos - Control de Calidad
- Instrumentos - Almacenamiento
- Maquinaria - Distribución
- Instalaciones - Servicio Postventa
- Proveedores
- Materias Primas
- Productos en Proceso
- Productos Terminados
- Documentación
ALCANCES DE LAS BPM

LOS 10 MANDAMIENTOS DE LAS BPM
1. Escribir todos los procedimientos y normas.
2. Seguir los procedimientos escritos.
3. Documentar el trabajo con los registros
correspondientes.
4. Validar los procesos.
5. Diseñar y construir las instalaciones y equipos
adecuados para la manufactura.

LOS 10 MANDAMIENTOS DE LAS BPM
6. Dar mantenimiento a las
instalaciones y equipos.
7. Mantener limpias las
instalaciones y los equipos.
8. Controlar la calidad
(Autoinspecciones).
9. Ser competente (como resultado
de la educación, capacitación
y experiencia).
10. Formar y evaluar al personal
para el cumplimiento de todo
lo anterior.

OBJETIVO PRINCIPAL DE LAS
NORMAS DE BPM
Las BPM tienen como objetivo principal disminuir los
riesgos inherentes a toda fabricación de productos
que no pueden detectarse completamente mediante
el control analítico de los productos. Esencialmente,
tales riesgos son de dos tipos:
1. Contaminación cruzada (por contaminantes
imprevistos, químicos o microbiológicos).
2. Confusión (causada por la colocación de
rotulados equivocadas en los envases).

1. Aseguramiento de la calidad
Para alcanzar el objetivo de Calidad de forma fiable,
es necesaria la existencia de un Programa de
Aseguramiento de la Calidad.
Por tanto, en la práctica, para la consecución de la
Calidad hay dos medios principales establecidos a
través de un Programa de Aseguramiento de la
Calidad:
1. Fabricar según las Normas de BPM.
2. Realizar los Controles necesarios que aseguren
el cumplimiento de las BPM.

El aseguramiento de la calidad garantiza que los
medicamentos desde su etapa de diseño e investigación y
desarrollo cumplan con los requisitos establecidos por las
normas de BPM

Control de Calidad
Es la parte de las BPM y está referida al muestreo,
especificaciones y ensayos, y con los procedimientos de
organización, documentación y autorización que aseguran
que los ensayos necesarios y pertinentes realmente se
efectúan y que no se permita la circulación de los materiales,
ni se autorice la venta o suministro de productos, hasta que
su calidad haya sido juzgada como satisfactoria.

CALIDAD
 Calidad debe definirse como:
“Sobrepasar las necesidades y las
expectativas del cliente a lo largo de la
vida del producto o servicio.”
 La Calidad debe mirarse como una
filosofía orientada hacia el cliente.
 Nuevo significado de la Calidad:
Hacer las cosas correctas, correctamente
en cada paso del proceso hasta el cliente
final, prevenir errores y hacerlo bien
desde la primera vez.

CONCEPCIÓN TRADICIONAL
• Calidad orientada al producto
exclusivamente
• Considera al cliente externo
• La responsabilidad de la calidad es
de la unidad que la controla
• La calidad es establecida por el
fabricante
• La calidad pretende la detección de
fallas
• Exigencias de niveles de calidad
aceptables
• La calidad cuesta
• La calidad significa inspección
• Predomina la cantidad sobre la
calidad
• La calidad es un factor operacional
CONCEPTO DE CALIDAD TOTAL
CONCEPCIÓN MODERNA
• Calidad afecta toda la productividad de
la empresa
• Considera al cliente externo e interno
• La responsabilidad de la calidad es de
todos
• La calidad es establecida por el cliente
• La calidad pretende la prevención de
fallas
• Cero errores, hacerlo bien desde la
primera vez
• La calidad es rentable
• La calidad significa satisfacción
• Predomina la calidad sobre la cantidad
• La calidad es un factor estratégico

¿CUÁNDO UN PRODUCTO ES
DE CALIDAD?
Cuando pueda demostrar y garantizar
que cumple con todas las
especificaciones y la documentación
necesaria para que desempeñe la función
para el cual fue diseñado (aptitud para el
uso previsto), desde las materias primas
y materiales, fabricación, envasado,
acondicionado, almacenamiento,
distribución y dispensación, pensando
siempre en la satisfacción del cliente
interno y externo hasta el cliente final.

LOS 7 MANDAMIENTOS DE LA CALIDAD
1. La calidad debe ser un activo estratégico de
la Organización.
2. La alta Dirección de la Organización debe
establecer los objetivos de Calidad.
3. Educar, entrenar, reciclar y comprometer a
todos los trabajadores.
4. Promover una cultura de Calidad.
5. Desterrar los “Compartimentos Estancos”
6. Todas las decisiones y acciones deben
basarse en la satisfacción del cliente.
7. Mantener permanentemente la idea de la
calidad a través del mejoramiento continuo
e incesante.
“European Foundation for Quality Management”

Hay que
ver
cómo
cambian
las
cosas...
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2. Personal
• El establecer y mantener un sistema satisfactorio de Garantía de Calidad y la
correcta fabricación de medicamentos depende de las personas.
• Establecer:
Personal necesario
Organigrama de la empresa
Capacitar al personal de las distintas áreas, así como definir sus funciones
- Responsable de Producción
- Responsable de Aseguramiento de la calidad
- Responsable de Control de Calidad
Formación e higiene del personal

Entrenamiento
• El personal debe estar calificado a través de una combinación de
entrenamiento, educación y experiencia para el desarrollo de sus funciones.
- Todo el personal debe conocer los principios de las normas de BPM que le
afectan.
- Debe existir una descripción individual del trabajo realizado
- La organización y las responsabilidades deben ser claras en cada área de
producción.
- El personal debe recibir un entrenamiento de manera regular en BPM.

Higiene del personal
• El personal debe recibir adiestramiento en las
prácticas de higiene personal, que abarque desde el
lavado de manos
• Información de condiciones anómalas (enfermedad
infectocontagiosa o heridas expuestas)
• Vestir ropas adecuadas a las labores que realizan,
igual para visitantes.

3. Instalaciones
• “Los locales y el equipo deben diseñarse, construirse,
adaptarse y mantenerse de forma conveniente a las
operaciones que deban realizarse. Su disposición y diseño
deben tender a minimizar el riesgo de errores y a permitir
una limpieza y mantenimiento efectivos para evitar la
contaminación cruzada, la acumulación de polvo o suciedad y,
en general, cualquier efecto negativo sobre la calidad de los
productos

Instalaciones
• Ubicación, diseño, construcción, adaptación y
mantenimiento específicos para uso en industria
farmacéutica
• En la planeación y diseño reducir al máximo la
posibilidad de errores
• Mantener condiciones que eviten la contaminación
cruzada y en general cualquier condición que pueda
poner en riesgo la calidad.

Instalaciones
• Ambiente + medidas de protección= Protección de
operaciones de fabricación con mínimo riesgo de
contaminación
• Diseño y construcción deben facilitar la limpieza y
sanitización
• Programa de mantenimiento

• * El diseño de instalaciones y sistemas de apoyo
crítico son para proteger ante todo al producto
• * Programa de saneamiento.
Instalaciones

Instalaciones
Normas generales de diseño y construcción de almacenes, zonas
de Producción, Control de Calidad y auxiliares:
• Ventilación y filtración adecuada del aire
• Control de temperatura y humedad
• Segregación y almacenamiento ordenado
• Sanitización y limpieza
• Mantenimiento e iluminación
Equipos:
• Diseño, mantenimiento y limpieza
• Equipos de medición: Calibrados
• Rotulación e identificación

Clasificación de salas de trabajo

Áreas accesorias
• Descanso y alimentación separadas (No permitir
contaminación, turnos)
• Guardarropas o vestidores: acceso, tamaño adecuado
(Esclusa primaria)
• Talleres, áreas de mantenimiento y sus accesorios
separados de fabricación

4. Equipos
• La distribución de los equipos y su diseño debe:
- Minimizar el riesgo de error
- Permitirla efectividad de la limpieza
- Permitirla efectividad del mantenimiento
• A fin de evitar:
- Contaminación cruzada
- Acumulación de polvo
- Efectos adversos sobre la calidad del producto
• Los equipos deben instalarse de manera de:
- Minimizar el riesgo de error
- Minimizar el riesgo de contaminación

5. Sistemas de apoyo crítico
• Agua purificada
• HVAC
• Aire comprimido
• Vapor
• Vacío

6. Calificación y validación
• Calificación
• La Calificación es una parte esencial del sistema de Garantía de Calidad de un
fabricante farmacéutico; debe demostrar que las instalaciones son convenientes
para su uso previsto y debe también garantizar que los productos farmacéuticos
son de la calidad apropiada.
• La Calificación es, así, un factor básico para la seguridad del producto.
• Ejecución de pruebas para determinar si un componente de un proceso de
fabricación posee los atributos requeridos para obtener un producto con una
calidad determinada.

Tipos de calificación
• Calificación del diseño (D.Q.)
• Calificación de la instalación (I.Q.)
• Calificación de operación (O.Q.)
• Calificación del desempeño (P.Q.)

Calificación del diseño
• Verificación de que algo sea factible:
- Cuales son mis requerimientos?
- Cuales serán las características del equipo?
- Que especificaciones quiero?
- Que proveedores seleccionaré?
- Especificaciones para la compra.
"la verificación documentada que el diseño propuesto de las instalaciones, de los
sistemas y del equipo es conveniente para el propósito previsto."

Calificación de la instalación
• La calificación de la instalación es la evidencia documentada que el equipo se
instala conforme con los requisitos establecidos por el fabricante. La calificación
de la instalación ocurre después de la entrega del equipo.
• Durante la calificación de instalación, el equipo se prueba para la conformidad
con las exigencias del usuario y para la instalación apropiada.

Calificación de la instalación
• El check-list de la instalación se realiza generalmente en base de los requisitos
establecidos previamente durante la calificación del diseño.
• La calificación de la instalación se debe realizar en edificios, sistemas y en
equipo nuevos o modificados según su definición: "la verificación documentada
que las instalaciones, los sistemas y el equipo, según lo instalado o modificado,
se conforman con el diseño aprobado y las recomendaciones del fabricante".

Calificación operacional
• La calificación operacional (OQ) proporciona la evidencia que la facilidad está
funcionando en base de parámetros establecidos y dentro de límites definidos.
El OQ es un proceso de prueba y por lo tanto los métodos de la prueba que se
aplicarán, tan bien como los criterios de la aceptación, se deben definir y
colocar por adelantado.
• A la calificación de la instalación le sigue la calificación operacional cuyo alcance
mínimo está basado en el conocimiento del proceso, los sistemas, o la facilidad,
y también las pruebas que facilitan la definición de un rango de operación
superior y más bajo. Estas pruebas se deben realizar bajo condiciones de el peor
caso.

Calificación operacional
• Una fase de prueba práctica entonces se sigue, durante la cuál se comprueban todas las
funciones detalladamente. Dependiendo de la facilidad, las condiciones ambientales pueden
también necesitar ser comprobadas. La puesta en práctica del trabajo de limpieza/ sanitización y
el mantenimiento se debe también comprobar en esta etapa.
• Para comprobar la funcionalidad, un suficiente número de pruebas de funcionamiento se debe
realizar basados en los protocolos predefinidos para la calificación operacional.

Calificación del desempeño
• La D.Q deberá demostrar que cada sistema y pieza de equipo realizará la función
para la que está destinada como se desea; resultando en componentes,
materiales, productos y resultados conforme a las especificaciones de calidad.
• Una parte fundamental del PQ es prueba de funcionamiento de la facilidad con
todos los materiales de la producción procesados posteriormente durante el
funcionamiento general. Durante esta prueba, debe ser observado en detalle si
los materiales específicos tienen un efecto en los criterios del funcionamiento
de la facilidad debido a sus características individuales.

Calificación del desempeño
• Generalmente, la calificación del funcionamiento debe comenzar solamente una
vez que la calificación de la instalación y la calificación operacional se hayan
concluido con éxito.

Recalificación
• Las facilidades se deben evaluar en intervalos específicos para asegurarse de que sigue habiendo
un estado calificado.
• Los requisitos de la documentación para la recalificación son similares que los empleados para la
calificación inicial y por lo tanto documentos similares pueden ser utilizados en muchos casos.
• No hay regla general que indica cómo (es decir la frecuencia en que) las instalaciones deben
estar recalificadas.
• Es imposible indicar categóricamente cuándo y cómo las calificaciones se deben volver a realizar;
ya que el tamaño y la complejidad de los procesos de producción y las instalaciones varía
considerablemente.
• La especificación de un plazo conveniente de recalificación por lo tanto depende claramente de
la evaluación del riesgo de parte del fabricante.

Ciclo de la calificación de instalaciones y equipos

Validaciones de procesos
• Definición según la FDA
• Establecer una evidencia documentada que provea un alto grado de garantía de
que un proceso específico producirá de forma consistente un producto, que
cumpla con sus especificaciones prederminadas y atributos de calidad
• Definición según la normativa europea
• Es la obtención de pruebas con arreglo a las Normas de Correcta Fabricación de
que cualquier procedimiento, proceso, equipo, actividad o sistema produce en
realidad el resultado previsto.

Validaciones de procesos
• Que procesos validar?
- Procesos de manufactura
- Sistemas de apoyo crítico
- Procesos de limpieza
- Métodos analíticos
- Proveedores

Responsabilidades de la validación
• Había una vez cuatro personas cuyos nombres eran: Todoelmundo, Alguien,
Nadie y Cualquiera.
• Cuando había una importante tarea que hacer Todoelmundo estaba seguro de
que Alguien lo haría. Cualquiera podía haberlo hecho pero Nadie lo hizo.
Cuando Nadie lo hubo hecho Todoelmundo se enfadó porque era una tarea de
Todoelmundo. Todoelmundo pensó que Alguien lo haría. Pero Nadie se dio
cuenta de que Nadie lo haría. Así todo terminó de forma que Todoelmundo
maldijo a Alguien cuando Nadie hizo lo que Cualquiera pudo haber hecho desde
el principio.

Responsabilidades de la validación
• Ingeniería: Calificación de las instalaciones, equipos y
sistemas de apoyo crítico. Mantenimiento.
• Desarrollo: Diseño y optimización del proceso de producción.
Establecimiento de los límites y especificaciones e
información sobre el proceso.
• Producción: Operación y mantenimiento de la planta;
instalaciones, equipos y sistemas de apoyo. Cumplimiento de
que los procesos de producción se mantengan dentro de los
límites preestablecidos.
• Garantía de la Calidad: Aprobación de los protocolos de
validacion, monitoreo de los muestreos, ensayos y desafíos.
Revisa que los resultados de la validación cumplan con las
especificaciones preestablecidas.

Tipos de validación de procesos
• Prospectiva
• “Validación conducida antes de la distribución de un
producto nuevo, o producto hecho bajo un proceso de
fabricación revisado, donde las revisiones pueden
afectar las características del producto.”
• Retrospectiva
• “Validación de un proceso para un producto ya en
distribución basada en datos acumulados de producción
y de control.”
• Considerada de valor antes que se desarrollaran
métodos más científicos para validar los procesos.

Tipos de validaciones de procesos
• Concurrente
• Es un estudio estadístico de los resultados de los
parámetros críticos, en donde se ha de demostrar la
robustez, fiabilidad y consistencia del proceso de
producción.
• Se realiza en los 3 primeros lotes de fabricación
industrial que se comercializan.
- Se utiliza cuando no hay datos disponibles de corridas de
producción replicadas

Nueva estrategia para la validación
• FDA plantea un nuevo concepto de validación. Ya no se indica ningún número de
lotes de validación ni se habla de revalidación. En su lugar, el texto habla de
verificación continua del proceso.
• El concepto de comprensión del proceso, teniendo en cuenta consideraciones
estadísticas, pasa a ser el centro de atención.
• También, en lugar de DQ, IQ y OQ, el documento se refiere a verificación.
• Mientras tanto, la legislación europea, aún incluye el modelo de validación de 3
lotes, la revalidación y las etapas de cualificación (DQ, IQ, OQ y PQ).

Nueva estrategia para la validación
• La validación de procesos se define ahora como:
• “La recolección y evaluación de datos, desde el estadio de diseño del proceso hasta la
producción, que consolida evidencia científica de que el proceso es capaz de proporcionar
consistentemente, productos de calidad”.

Asegura que
UN PROCESO
Se realiza de acuerdo a
lo esperado,
cumpliendo con las
especificaciones
establecidas
Asegura que
UN INSTRUMENTO
funcione de acuerdo a lo
esperado, cumpliendo con
las especificaciones
establecidas
Asegura que
UN EQUIPO
Funcione de acuerdo a lo
esperado, cumpliendo con
las especificaciones
establecidas
CALIFICACIÓN CALIBRACIÓN
VALIDACIÓN
CARACTERÍSTICAS
•Aplica a Procesos /
Sistemas
•Alto grado de Seguridad
•Reproducibilidad.
•Documentado

7. Desviaciones
• Una desviación podemos definirla como una no
correspondencia con el estándar establecido.
• Debe ser documentada y explicada.
• El concepto es muy amplio y puede generar problemas
de aplicación
• La ICH Q9 propone aplicar el proceso de gestión de
riesgos tanto a los procesos productivos como a los
procesos del sistema de gestión de la calidad. La
gestión de desviaciones es uno de estos últimos y se
puede ver optimizado aplicando las herramientas de
gestión de riesgos en dos aspectos fundamentales:
Priorización y toma de decisiones.

8. Resultados fuera de
especificaciones
• Todos los resultados de los ensayos que caen fuera de las
especificaciones o criterios de aceptación establecidos en los
expedientes de productos, en el archivo maestro de un producto
farmacéutico, en las farmacopeas o por el fabricante.
• Deben establecerse lineamientos generales para la investigación y
detección de la causa raíz.
• Pueden darse como resultados de:
• Error en la monografía
• Muestra no adecuada
• Mal funcionamiento del equipo
• Error del analista
• Degradación del producto
• Producto o insumo fuera de especificación

Resultados fuera de
especificaciones
• Primer paso: Notificar inmediatamente al jefe de área
y registrar la ocurrencia
• Fase I: Investigación del problema a través de una
revisión de la metodología, cálculos, e inclusive se
hará una reevaluación de la muestra
• Fase II: Asignación a un segundo analista, si el
resultado se repite;
• Extensión de la investigación: No es atribuible al
laboratorio, se identifica la muestra como producto no
conforme. Se informa al área de Aseguramiento de la
calidad para las acciones respectivas.

9. Quejas y reclamos
Todas los reclamos y cualquier información relativa a productos posiblemente
defectuosos deben ser objeto de una revisión profunda de acuerdo a
procedimientos establecidos.
Los procedimientos deben definir:
• Responsabilidades y procedimientos
• Registro para evaluar repeticiones
• Investigación y seguimiento

Quejas y reclamos
• Las incidencias deben ser revisadas de manera exhaustiva y
cuidadosa.
• Deben ser tratadas como un trabajo importante
• Iniciar investigaciones para detectar las causas
• Habilitar un plan de acción para que estas incidencias no
vuelvan ocurrir y verificar que sean levantadas
inmediatamente.
• Realizar un seguimiento a las actividades.

Aspectos a considerar ante las quejas
• Todas las quejas y otras informaciones relacionadas con productos potencialmente defectuosos
deben estar cuidadosamente examinados de acuerdo con PNO’s y tomar las acciones correctivas
pertinentes.
• Debe haber una persona responsable para el manejo de quejas y procedimientos que describan
la acción a tomar, incluyendo la necesidad de un retiro.
• Se debe contar con un PNO que describa las medidas que deben adoptarse incluyendo la
necesidad de que un producto sea retirado.
• Prestar atención si una queja fue causada por falsificación.

10. Devoluciones:
¿Cuál es la diferencia entre retiro y devolución de un producto?
• En la Devolución de producto e independientemente de la investigación que
realice la compañía, el cliente no desea conservar el producto, ya que, por
medios comprobables detecta que el producto no cumple con las
especificaciones de calidad que él requirió para su adquisición, o bien, que
existe algún incumplimiento administrativo. Es decir, el proceso surge por
iniciativa del cliente hacia la empresa.

¿Cuál es la diferencia entre retiro y
devolución de un producto?
• Para el caso de Retiro de un producto, se detectan casos aislados por medio de
una Queja que puede traer implícita una Devolución y, por decisión de la
compañía, se establece que es necesario retirarlo del mercado, ya que el
producto que puso a disposición del publico esta
fuera de las especificaciones establecidas y es un riesgo para la salud. Es decir, el
proceso surge por iniciativa de la empresa hacia el cliente, o bien, por la
autoridad sanitaria

11. Retiro de productos
• El Retiro de producto y la Devolución del mismo son operaciones que tienen por
objeto la recuperación o recolección total y/o parcial de un producto
farmacéutico, medicamento, material de curación, reactivo de diagnóstico y/o
equipo médico distribuido fuera de la compañía, incluyendo su etiquetado y
materiales promocionales.
• Son métodos alternativos apropiados para la eliminación o corrección de un
producto comercializado, que viole las leyes bajo las cuales se rige el país

Tipos de devoluciones y retiros
¿Cómo se clasifican? Depende de la
queja…
• Quejas médicas
-críticas
-mayores
• Quejas por defectos de calidad
-críticas
-mayores
-menores
• Quejas administrativas

12. Producción y análisis por contrato
• Acuerdo y control mutuo de las partes
• Contrato por escrito
• Posibilidad de auditar
• Entrega de información

13. Autoinspección y auditorías de la calidad
• “Será necesario realizar autoinspecciones para
comprobar el grado de aplicación y cumplimiento de las
Normas de Correcta Fabricación y proponer las
necesarias medidas correctoras”
• Periodicidad según programa establecido
• Independencia de los auditores
• Registros

ALGUNOS CONCEPTOS IMPORTANTES
No Conformidad
Incumplimiento de un requisito
(ISO 9000:2000 3.6.2)
Acción Correctiva
Acción tomada para eliminar la causa de una no
conformidad detectada u otra situación indeseable.
(ISO 9000:2000 3.65)
Acción Preventiva
Acción tomada para eliminar la causa de una no
conformidad potencial u otra situación
potencialmente indeseable.
(ISO 9000:2000 3.65)

14. Correcciones, Acciones correctivas y Preventivas:
DIFERENCIA ENTRE ACCION CORRECTIVA
Y CORRECCION
CORRECCION: Acción tomada para eliminar una no
conformidad detectada.
(ISO 9000:2000 3.6.6)
ACCION CORRECTIVA:
Acción tomada para eliminar LA CAUSA de una no conformidad
detectada u otra situación indeseable.
(ISO 9000:2000 3.65)

LA ACCION PREVENTIVA SE TOMA PARA
PREVENIR QUE ALGO SUCEDA MIENTRAS QUE LA
ACCION CORRECTIVA PARA PREVENIR QUE
VUELVA PRODUCIRSE

16. Administración del riesgo
Esta herramienta esta compuesta por una serie de
etapas que busca desde el estado real de la entidad
identificar y administrar los riesgos que pueden
obstaculizar la buena gestión y logro de los objetivos
institucionales a través de las acciones de control
establecidas por los dueños de los procesos.
Se puede definir como un proceso sistemático
diseñado para coordinar, facilitar y mejorar la toma
de decisiones fundamentada científicamente, con
respecto a los riesgos para la calidad.

17. Revisión periódica del
producto
Requisitos mínimos de la revisión
anual del producto
Comité de análisis de resultados
Número de lotes fabricados
Resumen de datos de las
operaciones críticas incluyendo
controles en proceso y
parámetros críticos de proceso
Estudios de estabilidad y estado
de validación

18. Liberación del producto
• Documentar e implementar métodos de liberación
y despacho de productos terminados teniendo en
cuenta:
• Definir el personal autorizado
• Después que se realicen todas las evaluaciones
correspondientes al registro de manufactura
• Cuando se hallan completado satisfactoriamente
los análisis correspondientes
• Deben conservarse registros de la liberación

19. Materiales
• Componente: Es cualquier material, materia prima, empaque etc. Que se utilice en la
fabricación de los productos farmacéuticos.
• Material de empaque: Son todos los materiales que constituyen el envoltorio o recipiente que
sirve para guardar un producto farmacéutico.
• Materia prima: Son los ingredientes que utilizamos para fabricar el producto
• Ingrediente activo: Es la materia prima que permite que el producto final sea efectivo, o en
otras palabras el elemento que cura la enfermedad.

Materiales
• Provenientes de proveedores homologados.
• Control de calidad previo al uso en producción.
• Rotulado deberá indicar claramente el nombre, proveedor, número de análisis,
número de lote, fecha de análisis, fecha de vigencia, indicaciones para el uso,
etc

20. Documentación
• Una buena documentación constituye una parte fundamental del sistema de
Garantía de Calidad. La documentación escrita claramente evita los errores
propios de la comunicación oral y permite seguir la historia de los registros de
manufactura.

Documentación
• Los documentos se redactan de forma clara y se actualizan permanentemente.
Las modificaciones deben ser aprobadas por personal responsable, la
reproducción, distribución, archivo y revisiones periódicas se deben controlar
especialmente.
• Los sistemas electrónicos deben proporcionar la misma seguridad de archivo y
acceso que los basados en papel y deben estar validados.
• Los registros manuscritos son datos primarios muy importantes que deben
documentarse justo en el momento en el que se obtienen, ya que en la
transcripción de datos suelen producirse errores.

MANUAL
PROCEDIMIENTOS
INSTRUCTIVOS DE TRABAJO
FORMATO
S
REGISTROS
Estructura documentaria de un sistema de
calidad

Documentación
• Correcciones de datos

21. Buenas prácticas de producción
• Las operaciones de producción deberán seguir procedimientos claramente
definidos y cumplir las Normas de Correcta Fabricación con el fin de obtener
productos de la calidad requerida con arreglo a las Autorizaciones de
Fabricación y Comercialización

Buenas prácticas de producción
Normas generales:
• Supervisión
• Procedimientos
• Calidad de los materiales, estatus de los productos, almacenamiento, rendimientos, rotulación,
etiquetas, accesos, etc.
• Prevención de la contaminación cruzada en la producción
• Validación
• Materiales de partida
• Operaciones de elaboración de productos intermedio y a granel
• Materiales y operaciones de acondicionamiento
• Productos terminados
• Materiales rechazados, recuperados y devueltos

22. Buenas prácticas en control de calidad
• “El control de calidad se refiere al muestreo, especificaciones y ensayos así
como a la organización, documentación y procedimientos de aprobación que
garanticen la realización de los ensayos pertinentes y necesarios a los materiales
para su uso en la elaboración de los productos, así como la aprobación de estos
una vez que su calidad haya sido considerada satisfactoria”

24. Distribución
• Monitoreo de
condiciones de
distribución
• Transporte
• Cadena de frío
• Falsificaciones

25. Seguridad Industrial
• Salud e higiene del personal
• Áreas especiales para almacenamiento de productos
inflamables y explosivos
• Adoptar precauciones necesarias para proteger
eficazmente la vida, la seguridad y la salud de los
trabajadores
• Tomar medidas para: Prevenir accidentes de trabajo,
enfermedades profesionales y eliminar las causas que
los provocan, prevenir incendios, proveer un ambiente
sano de trabajo; advertir a los colaborados sobre
peligros y capacitarlos en atención a primeros auxilios.

26. Tratamiento de residuos y
desechos
• Cualquier tipo de residuo que haya tenido contacto con el
medicamento se constituye en un residuo especial; por lo
tanto es importante gestionar una estrategia para el
tratamiento de este tipo de residuos, considerando:
• - Estado del residuo o desecho
• - Grado de peligrosidad
• - Destino del residuo o desecho
• - Grado de control que se tiene sobre el residuo o desecho
• - Caracterización del residuo o desecho
• - Almacenamiento temporal según su clasificación
• La estrategia implica una análisis y metodología que reduzca
o minimice el impacto ambiental y genere algún tipo de
riesgo a la salud pública.

98
Normas de calidad que
regulan todos los estudios de
seguridad que soportan
aplicaciones para la
investigación.
El principal objetivo es
generar datos experimentales
de calidad que se mantengan
en el tiempo
BUENAS PRACTICAS
DE LABORATORIO
(BPL)

19/08/2018 99
Asegurar la calidad
e integridad de los
datos obtenidos
OBJETIVO Y ALCANCE DE BPL

• Organización adecuada
• Personal Capacitado
• Instalaciones adecuadas
• Reactivos y soluciones valoradas
• Sustancias de ensayo y de Referencia
• Auditorias Internas
• Métodos descritos disponibles
• Equipos e instrumentos
• Materiales auxiliares(vidrio,etc.)
• Higiene y seguridad
19/08/2018 100

101
Control de Calidad
Control de Calidad
C. Material de
Empaque
Control
Fisicoquímico
Validaciones Materias
Primas
Producto
Terminado
Estabilidad
es
Control
Microbiológico
Control
Inspectivo

102
 Jefe de Laboratorio
 Jefes de Sección
 Profesionales
 Técnicos
 Auxiliares

• El personal analista
debe conocer el
manejo de los equipos
e interpretar los
resultados obtenidos
103

Se deben emplear reactivos de
alta pureza los cuales deben
contar con:
• Certificado de análisis
• Número de lote.
19/08/2018 104
Registro de preparación
y rotulación:
Identidad
Concentración
Periodo de vida útil
Condiciones de almac.
Fecha de preparación
-analista

105
Se deben utilizar los
accesorios de
seguridad para el
manejo de cada
reactivo.
Uso de Gafas de
seguridad
Cubiertas de
seguridad para
ensayos de alto
riesgo.

• IDENTIFICACION
DEL ENVASE
• Nombre
• Lote
• Fecha de caducidad
• Condiciones de
almacenamiento
• Certificado de
analisis:
• Identidad
• Pureza
• Contenido de agua
• Contenido
106

• Se debe verificar el
equipo o
Instrumento a utilizar
en la técnica analítica
particular.
19/08/2018 107

• Verificación
documentada de
que todos
aspectos claves
corresponden a
lo especificado
por el fabricante.
19/08/2018 108
• Conocimiento y experiencia en
el manejo de instrumentos

19/08/2018 109
Equipos con alta sensibilidad para
desarrollar metodologías de
investigación

EQUIPOS DE MEDICION
• Balanzas Analíticas
• Espectrofotómetros
• Ultrasonidos
• Disolutores
• HPLC
• Durómetros
• Friabilidador
• Determinador de
Humedad
19/08/2018 110

19/08/2018 111
EQUIPOS DE MEDICION
Programa de mantenimiento
preventivo
Ubicación adecuada
Hoja de vida
Registros de uso
Historial de reparaciones
Proced. de operación
Proc. de calibración

MATERIAL DE VIDRIO
• El control se
efectua según ISO
4787
• Intercomparar con
una cantidad
conocida de agua
• calcular el volumen
• considerando la
temperatura y la
presión de aire
112
Verificación del volumen:

• Los reportes deben ser claros
• Sin borrones
• Reportes de HPLC debe indicar
si es original o modificado
113
Incorrecto Correcto
453 Sobreescrito el dato 625 Error al
trasmitir
623 Tachado del dato anterior 03/02/17 R.S.
2

114
 Correcto almacenamiento
de datos primarios
 Protocolos
 Informes de Inspecciones
 Calificación del personal
 Mantenimiento y
calibración de Equipos
 Muestras
DOCUMENTACION

FLUJO DE LA
METODOLOGIA PARA EL
LABORATORIO
• DESARROLLO DEL METODO
• VALIDACION DEL METODO
• TRANSFERENCIA DEL METODO
19/08/2018 115

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