Conformado de puntas de clavos de acero al carbono
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El documento detalla el proceso de conformado de puntas de clavos, incluyendo la preparación del alambrón, el tratamiento de superficie, la lubricación y la simulación del proceso. Se analizan factores como la separación de rebaba, distribución de temperatura y el daño crítico en la fractura del material. Además, se presentan resultados de simulaciones que evalúan la influencia de estas variables en la calidad del producto final.
Conformado de puntas de clavos de acero al carbono
- 1. CONFORMADO DE PUNTAS DE CLAVOS SDF, 26 de octubre de 2016
- 2. Conformado de puntas de clavos 2 Contenido Introducción Tratamiento de la superficie Simulación del conformado Separación de la rebaba Distribución de temperatura
- 3. Introducción 3 Estudio para los clientes Temas Separación de la rebaba Distribución de temperatura en el material Efecto del daño crítico para la fractura dúctil del material en la separación Efecto de la cantidad de lubricante residual en el alambre antes del conformado de la punta Efecto de varias formas de preparar la superficie Evolución de la carga durante el conformado de la punta
- 4. Introducción 4 Alambrón C 0,13 - 0,18% ; Mn 0,55 - 0,75%; Si 0,15 - 0,30%; P 0,020 máximo; S 0,020% máximo Trefilado Decapado mecánico y otros Trefilas de carburo de tungsteno Ocho pasadas Velocidad final 8 m/s
- 5. Preparación del alambrón 5 Decapado mecánico Decapado mecánico Con inmersión en sales orgánicas Decapado químico Inmersión en ácido clorhídrico Rociado con agua Inmersión en agua Inmersión en fosfato Inmersión en bórax Granallado Seguido de fosfatizado
- 6. Matriz 6 Plano y modelo en SolidWorks para simulación
- 7. Preparación del alambrón 7 Influencia sobre la vida de la matriz para la punta
- 8. Lubricación 8 Efecto de la cantidad de lubricante residual sobre la formación de la punta Trefilado bajo seis condiciones
- 9. Lubricación 9 Efecto de la cantidad de lubricante residual sobre la formación de la punta
- 10. Lubricación 10 Efecto de la cantidad de lubricante residual sobre la formación de la punta Diferentes espesores, todos con buen resultado en el conformado de la punta
- 11. Introducción 11 Tipos de máquina Alternativa Rotativa
- 12. Introducción 12 Alambre Resistencia a la tracción: 810-1010 MPa Calidad de la punta
- 13. Simulación con DEFORM 13 10 restricciones la movimiento de la matriz Para evitar problemas de alineación y posicionamiento Velocidad de la matriz constante: 20 mm/s Como el proceso es muy rápido, se supone que el calor queda en la punta Se simula el corte de la punta sobre la base de un criterio para daño mecánico 100 pasos de 0,001 s cada uno Coeficiente de fricción 0,12
- 14. Simulación con DEFORM 14 Tracción después de cada pasada de trefilación Datos obtenidos tomados como línea base para temperatura ambiente a una velocidad de deformación de 1/s Se toma un material de la biblioteca del DEFORM con propiedades similares Y otro con una curva tensión- deformación 50% más elevada
- 15. Simulación con DEFORM 15 El material en la rebaba se mueve en diagonal con la dirección del clavo
- 16. Simulación con DEFORM 16 Velocidades de varios puntos en la punta y la rebaba
- 17. Simulación con DEFORM 17 Detalle de la zona de corte entre punta y rebaba
- 18. Simulación con DEFORM 18 Separación por corte
- 19. Simulación con DEFORM 19 Distancia entre matrices y separación de la rebaba 0,72 mm 0,58 mm 0,36 mm
- 20. Simulación con DEFORM 20 Separación entre matrices al momento de la separación, en relación con la ductilidad del material A menor ductilidad, menor valor de daño crítico
- 21. Simulación con DEFORM 21 Evolución de la carga sobre la matriz en función de la resistencia del material y de la fricción
- 22. Simulación con DEFORM 22 Temperatura
- 23. Inhomogeneidad del alambrón 23 Variación de propiedades en cada espira Estudiado para alambrón de alto carbono
- 24. Inhomogeneidad del alambrón 24 Variación de propiedades en cada espira
- 25. Inhomogeneridad del alambrón 25 No es lo mismo globulizar perlita gruesa que perlita media o perlita fina