Guía de Pavimentos de Madera para Interior

ASEMAD 2010 www.asemad.com ISBN 978-84-95077-36-3
GUÍAS TÉCNICAS DE MADERA
EN CONSTRUCCIÓN
Guía de pavimentos de madera para interior
Monográfico 4

Edición:
ASEMAD
Asociación Valenciana de Empresarios
de Carpintería y Afines
Calle Balmes, nº 29
46001 Valencia
Tel: 96 391 44 32 Fax: 96 391 40 94
asemad@asemad.com
www.asemad.com
Comité Profesional:
José Luis López Serrón
Carlos Sebastiá Samper
Antonio Granell Alonso
Antonio Alonso García
Esteban Mercado Parra
Autores:
José Vicente Oliver Villanueva
Miguel Ángel Abián Pérez
Guillermo Martínez Ruíz
Efrén Crespo Navarro
AIDIMA
Instituto Tecnológico
Mueble, Madera, Embalaje y Afines
Dirección y Coordinación:
José Vicente Oliver Villanueva
Jorge Linares Ferrán
Diseño-maquetación:
AIDIMA
Instituto Tecnológico
Mueble, Madera, Embalaje y Afines
Patrocinador Oficial:
IMPIVA, GENERALITAT VALENCIANA
Colaborador:
FEVAMA
Federación Empresarial de la Madera y Mueble
de la Comunitat Valenciana
ISBN 978-84-95077-36-3

Pavimentos de madera para interior I 1
1. Conceptos previos
1.1. Introducción
1.2. Ventajas técnicas del uso de la madera en pavimentos frente a otros materiales
1.3. Ventajas medioambientales del uso de la madera en pavimentos frente a otros materiales
2. Tipología de pavimentos para interior
2.1. Entablado
2.2. Tarima maciza
2.3. Parqué mosaico
2.3.1. Parqué taraceado o damero
2.3.2. Lamparqué
2.3.3. Parqué industrial
2.4. Parqué multicapas
2.5. Laminado
2.6. Otros suelos
2.6.1. Suelos de chapa de madera
2.6.2. Suelo industrial de tablero contrachapado
2.6.3. Suelo de corcho
2.6.4. Sistema mixto corcho-madera
2.6.5. Suelo de bambú
3. Propiedades de los materiales utilizados
3.1. Materiales naturales
3.1.1. Madera
3.1.2. Bambú
3.1.3. Corcho
3.2. Tableros
3.3. Herrajes
3.3.1. Clavos y grapas
3.3.2. Tornillos
3.4. Adhesivos
3.4.1. Generalidades
3.4.2. Tipos de adhesivos
3.5. Barnices
3.5.2. Tipos de barnices
3.6. Pastas niveladoras
3.6.1. Descripción
3.6.2. Aplicación
3.6.3. Precauciones
3.7. Impermeabilizantes
3.7.1. Descripción
3.7.2. Aplicación
3.8. Promotores de adhesión
3.8.1. Definición
3.8.2. Aplicación
5
6
14
Índice

3.9. Productos para reparación de fisuras en la solera
3.9.1. Definición
3.9.2. Aplicación
3.10. Fondos de reparación de fendas y grietas en la madera
3.10.1. Emplastes acuosos listos para su uso
3.10.2. Resinas gigantes monocomponentes
3.11. Aislantes.
3.11.1. Definición
3.11.2. Aislamiento de la humedad
3.11.3. Aislamiento acústico
4. Adecuación al uso y diseño de pavimentos de madera para interior: orientación
y tamaño de las lamas. Otras consideraciones técnicas
4.1. Elección del pavimento dependiendo de la dureza
4.2. Elección del pavimento dependiendo de las condiciones de humedad
4.3. Diseño de pavimentos
4.3.1. Orientación y tamaño de las lamas
4.3.2. Otras consideraciones
4.3.3. Diseños
5. Aspectos técnicos previos a la instalación: almacenamiento del material, condiciones
y características del soporte
5.1. Condiciones generales de la obra
5.1.2. Acristalamiento y cerramiento de los huecos
5.1.3. Otras recomendaciones técnicas
5.2. Condiciones del soporte
5.2.1. Dosificación y condiciones de ejecución
5.2.2. Contenido en humedad y fraguado
5.2.3. Cohesión y dureza
5.2.4. Planitud y horizontabilidad
5.2.5. Limpieza
5.2.6. Rajas y fisuras
5.2.7. Barrera de vapor
5.3. Medición de la humedad de las soleras
5.4. Almacenamiento del material
5.4.1. Pavimentos
5.4.2. Adhesivos y barnices
20
28
2 I Pavimentos de madera para interior

6. Instalación y acabado final: herramientas y productos adicionales
6.1. Instalación de la tarima
6.1.1. Enrastrelado
6.1.2. Clavado
6.1.3. Acabado
6.2. Instalación de parqué pegado
6.2.1. Planificación
6.2.2. Aplicación del adhesivo
6.2.3. Tiempo abierto del adhesivo
6.2.4. Recomendaciones prácticas
6.3. Instalación de parqué flotante
6.3.1. Aislamiento y barrera de vapor
6.3.2. Primera hilada
6.3.3. Hiladas sucesivas
6.3.4. Última hilada
6.4. Lijado
6.4.1. Proceso
6.4.2. Movimiento
6.4.3. Rehabilitación de suelos
6.4.4. Seguridad
6.5. Emplastecido
6.6. Aplicación de fondos
6.7. Barnizado
6.7.2. Aplicación
7. Molduras y uniones
7.1. Zócalos
7.2. Soluciones y perfiles de unión
8. Mantenimiento
8.1. Conservación y mantenimiento
8.2. Arañazos y lijados
8.3. Limpieza
9. Normativa de Referencia y Sellos de Calidad
9.1. Normativa básica
9.2. Código Técnico de la Edificación
9.3. Sellos de calidad
9.4. Marcado CE
10. Bibliografía de Referencia
32
47
49
52
55

Guía de Pavimentos de Madera para Interior

1.1. Introducción
La madera es un material considerado idóneo
para la pavimentación. Los suelos de madera tie-nen
una elevada implantación actualmente, en
especial en el sector residencial, y se comerciali-zan
en una gran variedad de especies y formatos.
Los suelos de madera aportan confort, belleza,
elegancia y calidez. Difícilmente otro producto
usado para pavimentar puede igualar a la made-ra.
La avanzada tecnología que se utiliza hoy día
en la elaboración de tarimas y parqués ha elimi-nado
en su casi totalidad los supuestos defectos
que se achacaba anteriormente a estos pavi-mentos
(desgaste, ataques de insectos, inestabi-lidad
dimensional), que actualmente garantizan
las mejores condiciones de diseño, durabilidad,
aislamiento tanto térmico como acústico y de
prestación de servicio. Además, no debe olvidarse
la posibilidad de un montaje rápido y limpio de
las piezas que componen el pavimento debido a
su prefabricación.
1.2. Ventajas técnicas del uso de la madera en
pavimentos frente a otros materiales
La madera presenta numerosas prestaciones téc-nicas
en cuanto a material para ser utilizado en
pavimentos:
a) Buen aislamiento térmico debido a su
baja transmitancia térmica, lo cual se tra-duce
en ahorro energético.
b) Capacidad calorífica alta. Por tanto, la
sensación térmica al tacto con el pie descal-zo
es mucho mejor que en el caso de otros
materiales.
c) Rechaza el polvo y la suciedad en mayor
proporción que casi todos los restantes
materiales que suelen utilizarse como
revestimiento del suelo.
d) Es un material noble por excelencia. Su
sola presencia enriquece estéticamente el
ambiente donde se haya instalado y eleva la
calidad de la decoración aplicada.
e) El colorido natural de la madera com-prende
una amplia gama de tonos cálidos,
colores que combinan perfectamente, por
similitud o por contraste, con el resto de
colores que imperen en la estancia.
f) Sus propiedades acústicas lo convierten
en un blando amortiguador de los sonidos.
g) Los costes de calidad en fabricación, la
prefabricación de perfiles tecnificados, los
productos de acabado y las técnicas de apli-cación
hacen posible hoy mantener el
aspecto y la resistencia de los pavimentos de
madera durante largos períodos de tiempo.
h) En caso de incendio la madera presenta
una excelente resistencia al fuego porque la
velocidad de propagación de la llama es
muy baja. Por ejemplo, un elemento de
madera de espesor superior a 2,5 cm arde
sin perder su resistencia durante un tiempo
que oscila entre 60 y 120 minutos, depen-diendo
de la especie utilizada. Además, la
madera puede tratarse con barnices o sus-tancias
para mejorar sus propiedades igní-fugas,
e incluso, la colocación adecuada de
la misma puede influir en la menor propa-gación
del fuego.
1.3. Ventajas medioambientales del uso de la
madera en pavimentos frente a otros materiales
El uso de la madera como pavimento presenta
múltiples ventajas ecológicas en comparación
con otros materiales, contribuyendo así a la cons-trucción
sostenible:
1) Material renovable: Es un recurso forestal
plenamente renovable cuyo aprovecha-miento
sostenible y posterior procesado no
perjudica al medio ambiente.
2) Ahorro energético: No hay que invertir
energía para producirla, pues los árboles
utilizan energía solar para su desarrollo.
Además, la energía que se precisa para
transformar la madera en un producto final
como el pavimento es sumamente inferior
a la necesaria para fabricarlo con otros
materiales, como por ejemplo baldosas
cerámicas.
3) Cambio climático: La madera actúa como
sumidero de carbono y contribuye por tanto
a mitigar el cambio climático. Se calcula que
1. Conceptos previos:
pavimentos y madera

cada metro cúbico de madera corresponde
a un ahorro de 2 toneladas de dióxido de
carbono (0,9 toneladas correspondientes a
almacenamiento de CO2 atmosférico, y 1,1
toneladas correspondientes a CO2 que no
ha tenido que emitirse a la atmósfera para
fabricar el producto final en comparación
con otros materiales como metales, plásti-cos
o cerámica).
4) Impacto ambiental: Según la Guía de la
Construcción Sostenible de MMA/ISTAS/CCOO,
la madera es un material de construcción con
un impacto ambiental bajo. El impacto
ambiental se calcula teniendo en cuenta la
influencia de cada material en aspectos
como el efecto invernadero, la acidificación,
la contaminación atmosférica, la capa de
ozono, los metales pesados, el consumo de
energía y los residuos sólidos generados.
Ningún otro material utilizado como pavi-mento
puede competir con la madera.
5) Material reciclable: En España el porcen-taje
de madera cuya vida útil termina y es
recuperada e integrada nuevamente en la
cadena de producción es muy elevado, del
70%, lo cual no sucede con otros materia-les
utilizados en pavimentos.
2. Tipología de pavimentos
para interior
Como criterio para la clasificación de los tipos de
pavimentos para interior establecemos la clasi-ficación
tipológica comercial, que es la clasifica-ción
más usada en la práctica.
2.1. Entablado
Definición
El entablado es un pavimento de madera forma-do
por tablas largas y gruesas ( Figura 1), adosadas
por sus cantos, normalmente con una anchura
superior a 25 mm de espesor, y de 40 hasta 150
mm de ancho y largos muy variables, fijadas con
clavos o tirafondos directamente a las viguetas de
madera, aunque se pueden aplicar las juntas
machihembradas. Son portantes y los países con
más tradición maderera como Norteamérica y
países nórdicos, así también como en zonas rura-les
españolas, los emplean actualmente para la
construcción rústica y de casas de madera. Se uti-liza
en general en instalaciones que deban sopor-tar
cargas importantes y cuando el aspecto resis-tente
prima más sobre el visual, en stands feria-les,
casetas, naves de almacenaje, etc.
Figura 1
Entablado. Fuente: AIDIMA (2010).
Los entablados pueden estar formados por los
siguientes elementos:
1) Tablas macizas de madera de coníferas
para el revestimiento de suelos, con ranu-ras
y lengüetas cepilladas a cuatros caras
en toda su longitud. Los extremos de las
tablas pueden estar retesteados o pueden
ensamblarse mediante ranura y lengüeta,
aunque también se ensamblan haciendo
coincidir la junta en el centro de la viga. Las
tablas también pueden incluir empalmes
por unión dentada.

2) Tabla de parqué pre-ensamblada de
madera maciza de frondosas, elementos
macizos, grandes y generalmente alarga-dos
(de una sola capa) formados por tabli-llas
unidas entre sí por machihembrado,
encoladas por sus cantos y unidas de testa.
Sus lados son paralelos y se fabrican con
espesores y perfiles uniformes y con sus
cantos y testas perfilados.
Dimensiones
Su espesor está entre 30-40 mm, pero depende
de la separación entre apoyos (viguetas). La jun-ta
entre las tablas suele ser a tope, aunque lo
recomendable son los ensambles a media
madera y machihembrado. Así no quedan hol-guras
que estéticamente y por motivos de
higiene y limpieza no son adecuadas.
Instalación
El entablado se clava directamente sobre las
viguetas, que tendrán una sección adecuada a
la función estructural que desempeñan.
La fijación de la tabla en la vigueta se hará cla-vando
sobre macho ( Figura 2), normalmente con
clavos de hierro de cabeza plana o con grapas, con
clavadoras semiautomáticas o automáticas. Los
clavos que queden mal, se embutirán manual-mente
con un martillo y puntero para evitar pro-blemas
de afianzamiento entre sí y de las tablas.
Figura 2
Claveteado de la tarima por el macho.
Fuente: AIDIMA (2010)
Los clavos han de ser de una aleación de metales
que tenga en cuenta la dureza de la madera, ya
que si son sólo de acero presentan un peor agarre.
Algunas maderas muy duras (con densidades
superiores a 0,800 g/cm3) pueden necesitar
pre-taladros para evitar la formación de rajas
con la clavazón.
El ángulo de clavado debe aproximarse a 45º y el
clavo debe penetrar como mínimo 20 mm en la
madera. La utilización de clavos de fuste helicoidal,
anillado, etc. mejora la adherencia a la madera.
Cada tabla deberá quedar clavada y apoyada,
como mínimo, sobre dos viguetas excepto en
los remates de los perímetros.
En los paños paralelos a las tablas se dejará una
junta de dilatación del 0,15% de la anchura del
entablado (dimensión en sentido perpendicular
a las tablas). En todo caso la junta deberá que-dar
totalmente cubierta por el rodapié y éste
debe permitir el movimiento.
Especies más habituales
Las especies de madera más habituales en
España son:
Frondosas templadas
a) Roble europeo.
b) Roble rojo americano.
c) Roble blanco americano.
d) Haya.
e) Fresno.
f) Castaño.
Coníferas
a) Abeto rojo.
b) Pino silvestre.
c) Pino amarillo del Sur.
d) Pino insignis.
e) Pino pinaster.
Frondosas tropicales
a) Iroko.
b) Jatoba.
También se usan ocasionalmente:
Eucalipto rojo, Ipé, Massaranbuda, Cedro rojo
del pacífico, Cedro atlántico, etc.
2.2. Tarima maciza
Definición
La tarima se caracteriza fundamentalmente por
su grueso, que oscila entre 18 y 23 mm. Es un
entablado no estructural.
Está formado por tablas de madera donde pre-domina
la longitud sobre el ancho, siendo el lar-go
de tamaños desde 40 a 200 cm. Están
machihembradas en todo su perímetro o en los
dos cantos, y se colocan clavadas sobre rastreles

(Figura 3), los cuales, previamente se han unido
al suelo por medio de encolado, clavado, con
mortero de yeso o espumas expansivas.
También pueden ir sueltas (sistema flotante)
sobre una base nivelada.
Figura 3
Tarima sobre rastreles. Fuente: AIDIMA (2010).
Dimensiones
Las dimensiones de la tabla dependen de la
separación entre rastreles o del sistema de ins-talación,
pero suelen tener de 18 a 23 mm de
espesor, de 70 a 180-200 mm de anchura y
como mínimo 400 mm de largo.
Instalación
El clavado se realiza en el macho por facilidad de
instalación, y son precisamente esta inclinación
y el juego que deja el machihembrado, los que
permiten los movimientos que experimenta la
madera maciza.
El machihembrado combinado en cantos y tes-tas
(Figura 4) aporta al conjunto una mayor
capacidad de resistencia, ya que hace trabajar el
conjunto como una sola pieza.
Figura 4
Machihembrado de tarima. Fuente: kährs.com
Las tarimas pueden llevar mecanizadas en las
contracaras, debido a su grueso, dos o tres ranuras
que permiten moverse a la pieza sin abarquillarse.
Las especies más usadas para tarimas son:
Frondosas templadas
a) Castaño.
b) Fresno.
c) Haya.
d) Roble europeo.
e) Roble americano.
Coníferas
a) Pino silvestre.
b) Abeto rojo.
c) Pino amarillo del Sur.
a) Doussié.
b) Elondo.
c) Játoba.
Especies menos habituales pueden ser:
Cumarú, Garapa, Sucupira, Tatajuba
2.3. Parqué mosaico
Definición
El parqué mosaico es el primer parqué de fabri-cación
industrial que empezó a fabricarse en
Europa a partir de la década de 1920 y se carac-teriza
por sus tablas, de menores dimensiones
que las demás (comparadas con las de la tari-ma,
por ejemplo) y en que éstas se disponen
adosadas unas a otras a tope, sin ensamblaje y
directamente pegadas a la solera. Se le conoce
en el mercado simplemente como parqué, par-qué
mosaico o parqué pegado.
Figura 5
Parqué mosaico. Fuente: AIDIMA (2010).

Las tablillas de madera aunque son indepen-dientes
se colocan juntas creando dibujos con
motivos muy variados (Figura 5). Se clasifican,
en función de su diseño, en:
2.3.1. Parqué taraceado o damero
Definición
Se le llama comercialmente como de damas o
en damero y consiste en un parqué en el que las
tablillas forman cuadros con distintos grosores
y variando también la cantidad de tablillas en
los mismos (Figuras 6 y 7).
Dimensiones
El tamaño de la tablilla es pequeño, con unas
dimensiones de 100-160 mm de largo y el ancho
depende de la longitud de la lama, con un grue-so
mínimo de 6 mm.
Figura 6
Parqué taraceado. Fuente: AIDIMA (2010).
Figura 7
Lamparqué en damero. Fuente: AIDIMA (2010).
Instalación
Las tablillas se unen por la contratara formando
paneles que se sujetan con mallas de tela ter-moplástica
o papel Kraft para facilitar la instala-ción
y embalaje (Figura 8). Éste se retira durante
el proceso de colocación del pavimento.
Figura 8
Papel Kraft sobre parqué taraceado.
Fuente: AIDIMA (2010).
Los paneles son de dimensiones variables, pero
los más habituales son de 40 x 40 cm y 60 x 60
cm con las tablillas formando diversos diseños.
Las especies más habituales en nuestro país son:
Frondosas Templadas
a) Roble europeo.
b) Roble americano.
c) Haya.
d) Eucalipto rojo.
e) Castaño.
a) Elondo.
b) Jatoba.
También utilizadas, aunque menos:
Eucalipto blanco, Olivo, Pino gallego.
2.3.2. Lamparqué
Definición
Las tablillas de este parqué se denominan
lamas (de ahí proviene su nombre comercial), de
mayor dimensión que el taraceado. Su longitud
va desde 200 mm hasta 350 mm, con un ancho
mínimo de 40 mm hasta 70 mm y 10 ó 12 mm
de espesor.

Instalación
Estas tablillas van sueltas, de manera que se
puede realizar cualquier diseño geométrico
posible. Se instalan sobre una solera formando
los dibujos previstos, lo que da más protagonis-mo
al instalador como diseñador del pavimento
de madera.
Dimensiones
Las dimensiones más habituales son de 200-
350 de largo y 40-60 mm de ancho, con 10 mm
de espesor.
Posee también un gran formato que tiene un
largo mínimo de 350 mm y un largo máximo de
600 a 700 mm, con anchos que van desde los
60 a los 80 mm y espesores de 15 mm.
En la actualidad están cayendo en desuso ante
el empuje de productos más comerciales e
industrializados como los parqués multicapa y
el suelo laminado, ya que al ser un producto
artesanal, tiene un coste más elevado que éstos.
Su calidad, sin embargo, es mucho mayor que la
de los productos fabricados industrialmente.
2.3.3. Parqué industrial
Definición
Este parqué está formado por tablillas tanto de
taraceado como de lamparqué, colocadas de
canto, es decir, que el grueso del parqué resul-tante
es del ancho de la tablilla. Nace como
aprovechamiento residual de la industria del
parqué mosaico y procede de la clasificación
desechada para las clases superiores. Su pro-ducción
es escasa a pesar de que estéticamente
son interesantes y poseen una gran resistencia.
Los suelos de diseño usan este tipo de parqué
habitualmente.
Instalación
Las tablillas van pegadas al suelo pero no uni-das
entre sí mediante pegado y buscan una
máxima resistencia al desgaste por lo que es un
pavimento apto para instalaciones públicas e
industriales, cosa que no se da en los anteriores
tipos de parqué.
Dimensiones
Las dimensiones del parqué industrial son 400
mm de largo máximo, de 10 a 25 mm de anchu-ra
y un espesor entre 15 y 25 mm.
2.4. Parqué multicapa
Definición
Es un sándwich formado por un alma, una capa
vista decorativa de madera noble y una contra-cara
de compensación de madera de calidad
inferior (Figura 9).
El alma, generalmente de listones de madera,
puede ser también de tablero contrachapado y
se suele llamar persiana.
La cara decorativa está formada por tablillas de
madera de mayor calidad con un espesor que va
desde 2,5 a 10 mm, dependiendo de los fabrican-tes,
y puede estar configurada por una sola
lama o varias (Figura 10).
La contratara, que es la última capa, tiene como
función compensar el conjunto y es una chapa
obtenida por desenrollo de unos 2 mm de espe-sor
de madera de inferior calidad (normalmente
coníferas).
Figura 9
Parqué multicapa. Fuente: AIDIMA (2010).
Capas de barnizado
Capa decorativa
de madera
Contracara
Alma
Instalación
El conjunto está machihembrado en clic en sus
cuatro bordes. El alma sobresale en dos de ellos
por medio de una pieza de contrachapado más
resistente, ya que es una zona que soporta
mayores esfuerzos. Se coloca en flotante, sobre
una capa de una substancia aislante con una
cierta elasticidad (habitualmente film de espu-ma
de poliestireno) o una lámina, espuma o fiel-tro
elástico.
Este producto soluciona distintos problemas
como el ahorro de madera de calidad limitándola
a la cara noble, la estabilidad frente a la hume-

dad, sencillez de colocación, abaratamiento de
costes por prefabricado y acabado en fábrica.
Existe la posibilidad de colocarse pegado (reco-mendado
para pavimentos con calefacción radian-te)
ya que es muy estable dimensionalmente.
La forma de unir los cuatro bordes ha tenido una
evolución muy interesante. Inicialmente se
machihembraban y se encolaban, pero poco a
poco se ha ido introduciendo el sistema de ancla-je
mecánico o clic. En el caso del parqué multica-pa
se aceleraron los intentos de conseguir un clic
eficiente que continúan en la actualidad. Al final,
se dispone de un encaje rápido, simple y resisten-te,
por lo que las tablas se instalan sin cola y man-tienen
un ancho de juntas difícil de conseguir
encolando el machihembrado. El desencajado de
la pieza, sin embargo, es muy difícil y normal-mente
es inevitable romper la lengüeta.
Dimensiones
Los espesores de los paneles dependen de los
fabricantes: suelen estar entre los 10 y 25 mm. El
parqué multicapa está sujeto a continua evolu-ción
y los espesores se siguen aumentando así
también como la mejora de los acabados.
Este parqué se caracteriza por su estabilidad,
que proviene de su estructura, pero requiere
procesos diferenciados en el secado y estabiliza-do
de las piezas de madera antes del encolado,
lo que exige grandes stocks de fabricación o la
subcontratación de los componentes.
Es importante la elección de las maderas para que
las caras, contracaras y almas estén en perfecto
equilibrio al sufrir diversas tensiones, por lo que
hay que tener en cuenta tanto durezas como
gruesos. La internacionalización de los mercados
de este producto ha obligado a fabricarlo con una
humedad final en función del país de destino.
Las dimensiones habituales en España son:
2000 x 190 x 14 mm
1995 x 190 x 14 mm
2000 x 200 x 14 mm
2190 x 210 x 14 mm
Las especies más habituales en nuestro merca-do
suelen ser:
Frondosas templadas
a) Roble europeo.
b) Roble americano.
c) Haya.
d) Fresno.
e) Arce.
f) Nogal.
g) Cerezo.
h) Abedul.
a) Teca.
b) Jatoba.
c) Merbau.
Estas otras especies son menos utilizadas:
Sucupira, Aliso, etc.
2.5. Laminado
Definición
Los suelos laminados son suelos decorativos sin-téticos
que imitan a la madera y se suministran
en forma de construcción asimétrica a base de
tres capas; un laminado, un substrato (núcleo o
alma) y un reverso compensador. Los tres compo-nentes
se unen en fábrica mediante un proceso
controlado de presión y temperatura elevadas. El
substrato se encola (el adhesivo es impermeable)
y se añaden a la vez el laminado y la contracara.
Tras el proceso de calentamiento y de presión, se
logra el endurecimiento total e irreversible de la
Figura 10
Parqué multicapa con la
cara noble compuesta
por una lama y el alma de
contrachapado.

resina que, una vez enfriada, se corta en tablas y
se le realiza el machihembrado, primero en los
dos lados largos de la tabla y después en los dos
lados cortos. A continuación las tablas se empa-quetan
y se retractilan en caliente.
Se componen de:
Laminado
Esta capa proporciona un aspecto superficial
brillante, resistencia al desgaste, facilidad de
limpieza, resistencia a las manchas, productos
químicos y a impactos ligeros. Puede ser de
papel impregnado de resina melamínicas y
armado con partículas abrasivas, papel impreg-nado
de resina melamínicas o papel impregna-do
de resina fenólica.
El laminado puede constar a su vez de varias capas:
1) Capa resistente al desgaste.
Una o más capas transparentes de papel
de alfacelulosa impregnado en resina
melamínica y reforzado con partículas que
hacen aumentar su dureza.
2) Capa decorativa.
Es la capa visualmente atractiva. Es una
hoja de papel impreso impregnada de resi-nas
melamínicas que imita a materiales
naturales, generalmente a las principales
especies de madera.
3) Capa estructural (en el caso de laminado
de alta presión).
Está formada por una serie de hojas de
papel Kraft impregnadas de resina fenólica
que proporciona resistencia mecánica (a
impactos, calor y presión) y térmica. Estas
capas potencian la resistencia al impacto y
la calidad del producto.
Las partículas abrasivas microscópicas de alú-mina
(Al2O3) han de tener un tamaño adecua-do
para evitar un excesivo rozamiento entre el
calzado y el suelo sin perder lisura.
Como una opción de futuro, los nuevos métodos
de nanotecnología pueden conseguir unos
tamaños de partículas menores (nanopartículas),
que hacen más transparente el recubrimiento del
laminado, aumentando su dureza y su repulsión
superficial al agua al mismo tiempo.
Substrato
Suele ser un tablero de fibras de configuración
especial: densidad, cohesión interna, resistencia
a la humedad, estabilidad dimensional, resis-tencia
al impacto, etc.
El tablero presenta tres capas distintas (Figura 11):
1) Zona superior de tablero de fibras de alta
densidad que desvía la fuerza de los
impactos, las marcas y el calor tras el reba-jado
y calibrado del tablero.
2) Zona central más elástica para facilitar
la unión lateral de las placas en el clic.
3) Zona de base que es donde hay más
densidad para hacer frente a los posibles
cambios de humedad de la solera.
Figura 11
Parqué laminado. Fuente: AIDIMA (2010).
Capa
resistente
Capa
decorativa
Substrato
(HDF)
Contracara
(reverso compensador)
Los gruesos más habituales son entre 6 y 10 mm
y la densidad de 0,790 a 0,850 g/cm3 con un
peso de 5,9 a 9,7 kg/m2.
La calidad del tablero es un factor muy impor-tante
a tener en cuenta, ya que tiene una rela-ción
directa con los precios del producto final.
Contracara o reverso compensador
Está formada por un papel especial y una fina
película de polietileno.
Su función es la de equilibrar el panel durante
su fabricación y durante su vida de servicio.

Sobre esta estructura básica se pueden dar
algunas variantes:
- Doblar la capa interior de contrabalance.
- La cara de laminado decorativo puede
revestirse con dos o más capas de overlay
que mejoran la resistencia a la abrasión
(por ejemplo ac3, ac4, ac5 y ac6).
- El alma puede ser de tablero de fibras de
alta densidad (muy habitual).
Instalación
Se instala con sistema clic, sobre una lámina
acolchada y, como en este caso, existe una gran
variedad de medidas.
Dimensiones
Los anchos mayores que se comercializan sue-len
ser de hasta 400 mm.
El suelo laminado se caracteriza por su resisten-cia
a la abrasión, la variedad de diseños, la facili-dad
de instalación y, especialmente, por su pre-cio,
muy asequible. Tiene actualmente un gran
consumo debido a su relación calidad/precio y
está substituyendo a los suelos de cerámica.
2.6. Otros suelos
Aquí se incluyen otros tipos de suelos menos
usados que combinan diferentes métodos y
materiales.
2.6.1. Suelos de chapa de madera
Está formado por un alma de tablero; una chapa
de madera natural inferior a 2,5 mm barnizada
en fábrica y contracara de papel kraft. Su insta-lación
también se realiza en flotante. General-mente
es no renovable porque su capa noble es
muy fina. Es por tanto el acabado (generalmen-te
barnizado) el que asegura su protección. Se
clasifica igual que los suelos laminados: uso
moderado, general e intenso.
2.6.2. Suelo industrial de tablero contrachapado
El producto, se forma al cortar tiras de tablero
contrachapado de diferentes estructuras y
especies y encolarlos por las caras de tal forma
que a la vista y al roce aparecen las testas de los
tableros que son bastante más duros y ofrecen
un aspecto muy original. Las tablillas van enco-ladas
sobre un suelo base de aglomerado y son
de un espesor de 6 mm y un ancho de 72 mm,
compuestas a partir de cuatro tableros de 18
mm de espesor y 120 mm de largo. Se suminis-tran
en maderas distintas como: haya, meranti,
chopo, pino y abedul.
El dibujo de las tablillas es recto y con junta libre
si bien es posible colocar las tablillas con patro-nes
especiales, como por ejemplo de espiga. El
acabado suele ser una combinación de cera y
aceite en dos manos seguidas.
2.6.3. Suelo de corcho
El suelo de corcho suele llevar una base y una
capa superior de este material, más un cuerpo
central de MDF. El pavimento también se hace
en forma de losetas pegadas al suelo, general-mente
de 600 x 300 y 300 x 300 mm. El rollo de
corcho, generalmente expandido, es un produc-to
muy bueno como aislante térmico, acústico y
muy técnico, que habitualmente no queda a la
vista, sino debajo de otras maderas más nobles.
Sirve de base tanto para parqué (Figura 12)
como para laminados que requieran un alto
grado de aislamiento térmico y acústico al
impacto y presenta un grado de confort y flexi-bilidad
notable.
Figura 12
Suelo con corcho como aislante. Fuente: AIDIMA (2010).
2.6.4. Sistema mixto corcho-madera
Este sistema está formado por un recubrimien-to
de elevada resistencia, lámina de madera
natural, aglomerado de corcho de alta densidad,
tablero de fibras de alta densidad y una lámina
de equilibrado.

2.6.5. Suelos de bambú
El bambú es un material herbáceo (no es made-ra),
pero si se le somete a un proceso industrial o
artesanal se acaba transformando en un mate-rial
compacto y mecanizable en forma de table-ro.
Ofrece un aspecto y tacto similar al de la
madera pero proporciona un aspecto distinto al
dibujo del suelo: fibras con variaciones impor-tantes
de color (Figura 13).
El bambú es tan duro y estable como una made-ra
semidura, con la ventaja de que la planta lle-ga
a la madurez en 5 años, frente a los 50 años o
más de cualquier especie maderable.
Al igual que otra madera, el bambú ayuda a la
autorregulación de la temperatura de la habita-ción:
en invierno es cálido y en verano fresco. Se
pueden destacar también sus cualidades senso-riales:
su veta y color relajan la visión y absorben
los sonidos. Es antideslizante y antialérgico.
Figura 13
Suelo de bambú. Fuente: AIDIMA (2010).
Existen tres grandes tipos de suelos de bambú:
1) Horizontal, donde las láminas (de longi-tudes
y anchos variados) están unidas hori-zontalmente.
2) Vertical, donde las están unidas vertical-mente
por la cara.
3) De alta densidad (bambú pretensado, con
una densidad de 1,150 g/cm3). Muy resisten-te
al impacto, con dureza brinell de 9.
Se comercializa pre-acabado, listo para colocar,
encolado o pegado sobre una solera de morte-ro.
Su mantenimiento es similar al resto de los
parqués.
3. Propiedades de los
materiales utilizados
3.1. Materiales naturales
3.1.1. Madera
Los pavimentos se montan con pequeñas tablas
llamadas lamas. Éstas se almacenan y se some-ten
a un proceso de secado, con lo que se reduce
la humedad que contienen hasta un 10-12%.
Para pavimentos se utilizan varias especies de
árboles tanto como de frondosas como de coní-feras.
Las principales son:
Frondosas de clima templado
a) Roble común.
b) Roble rojo americano.
c) Haya.
d) Castaño.
e) Fresno.
f) Arce.
g) Nogal.
h) Eucalipto.
i) Abedul.
j) Cerezo.
a) Doussie.
b) Iroko.
c) Elondo o tali.
d)Wenge.
e) Jatoba.
f) Mongoy.
g) Lapacho o ipé.
h) Teca.
i) Merbau.
j) Bubinga.
Coníferas
a) Pino amarillo del Sur.
b) Pino de Oregón.
c) Pino silvestre.
También se suele utilizar:
Pino gallego, Kenpas, Sucupira, Cumarú, Gua-tambú,
Olivo, Encina.
3.1.2. Bambú
Este tipo de hierba es la que crece más rápida-mente
en el mundo (hasta un metro por día en
las regiones tropicales) y es tremendamente
adaptable al clima.

Crece de manera natural en selvas vírgenes muy
extensas, aunque también se cultiva en planta-ciones.
Puede cortarse cada año la tercera parte
de los troncos de bambú, sin que las existencias
de la masa disminuyan.
Figura 14.
Bambú. Fuente:bamboo_beiz.jp.
3.1.3. Corcho
El corcho se obtiene de la corteza del alcorno-que,
principalmente en la región mediterránea.
Es un tejido vegetal que se produce mediante la
acumulación de células muertas rellenas de aire
que se alinean con capas alternas de celulosa y
suberina.
El corcho se obtiene de forma natural mediante
técnicas artesanas que permiten la extracción
de las planchas enteras sin perjudicar la integri-dad
del tronco ( Figura 15).
Figura 15.
Corcho Fuente: www.floordujour.com
3.2. Tableros
Los tableros de HDF (High Density Fiberboard)
están fabricados mediante prensado de fibras de
madera a alta presión que están tratadas con resi-nas,
compactadas con presión y calor ( Figura 16).
Figura 16
Tableros de HDF. Fuente: AIDIMA (2010).
3.3. Herrajes
Aunque el uso de sistemas de fijación clic en las
tablas está muy extendido, en las tarimas y en
los entablados se usan clavos, tornillos, grapas y
rastreles metálicos para la unión entre tablas o
para su fijación a la solera.
3.3.1. Clavos y grapas
Se recomienda el uso de clavos de hierro, gene-ralmente
de dimensiones de 1,3 x 35 mm o de
1,4 x 40 mm.
Por motivos de seguridad no se recomiendan
los clavos de acero porque debido a su rigidez
no se deforman, y si no se golpean en la direc-ción
adecuada se proyectan de forma incontro-lada
y peligrosa. Además, su agarre es inferior al
de los clavos de hierro.
En la utilización de clavadoras mecánicas o de
aire comprimido se utilizarán los cartuchos de
grapas o clavos adecuados para dichos aparatos
( Figura 17 y 18). Manteniendo las mismas caracte-rísticas
y medidas anteriormente especificadas.
No se recomienda la utilización de clavos excesi-vamente
largos que atraviesen el rastrel com-pletamente.

3.3.2. Tornillos
3.4. Adhesivos
Los adhesivos son los productos de fijación de
las tablas o tablillas al soporte.
La base de los adhesivos son compuestos
macromoleculares que han de ir disueltos en
disolventes o dispersados en un líquido en el
cual no son solubles. Para que esto suceda, el
producto ha de humectar y unirse a los cuerpos
que se quiere pegar, proceso llamado adhesión.
Además, la capa de adhesivo entre las dos pie-zas
unidas debe formar un cuerpo compacto y
por lo menos tan resistente como los cuerpos a
unir; esta fuerza se le denomina cohesión. Para
que la unión resulte correcta, tienen una gran
importancia las siguientes fuerzas:
- Cohesión de la madera.
- Adhesión de la madera y el adhesivo.
- Cohesión del adhesivo.
- Adhesión entre el adhesivo y el soporte.
- Cohesión del soporte.
3.4.2. Tipos de adhesivos
En dispersión acuosa de acetato de polivinilo
Estos productos son los más económicos y los más
usados para el pegado de pavimentos de parqué.
Existe una gran variedad de emulsiones que per-miten
la elaboración de adhesivos para cada uso.
Propiedades:
- Permiten extender el pegamento de una
vez sobre una superficie de varios metros
cuadrados, lo cual permite que las tablas
puedan colocarse con más facilidad.
- Mayor resistencia al envejecimiento
gracias a su plastificación.
- Tienen un olor suave.
- No son inflamables ni nocivos para
el trabajador.
Adhesivos de reacción
a) De dos componentes: son productos a
base de resinas epoxi y/o poliuretano sin
productos volátiles.
Propiedades:
- La madera no absorbe ningún líquido, por
lo que no sufre alteraciones dimensionales.
- El adhesivo fragua sin pérdida de volu-men
por lo que también sirve de nivelante
y evita la aparición de cejas.
- Recomendados para instalar sobre super-ficies
no porosas ni absorbentes, a las que
se añade previamente un fondo o promo-tor
de la adherencia.
Se presentan generalmente en envases separa-dos
(resina/catalizador) de tamaños proporcio-nales
a las cantidades a mezclar, que oscilan
normalmente entre 8:1 y 10:1. Se mezclan en el
momento de utilización . Se debe realizar una
mezcla perfectamente homogénea de los dos
componentes.
b) Adhesivos de un solo componente: son
productos a base de resinas de poliuretano
Figura 17
Dos tipos de
clavos, en T
y en L para las
clavadoras
mecánicas.
Fuente:
AIDIMA (2010).
Figura 18
Diversos
tornillos para
suelos de
madera.
Fuente:
AIDIMA (2010).

que están libres de productos volátiles y
que fraguan por efecto de la humedad
ambiental.
En base de silano
Estos adhesivos tienen un gran poder de adhe-sión
y son de última generación.
Características:
- Un solo componente, fácil de usar.
- Elástico.
- Libre de agua y disolvente.
- Apenas provoca dilatación en la madera.
- Buena adherencia a casi todos los
substratos y materiales de madera.
- Las salpicaduras y manchas se pueden
retirar fácilmente.
- Textura firme (conserva el patrón de la
espátula).
- Rápida fuerza de pegado inicial.
En base de poliuretano (PU)
Los adhesivos de poliuretano tienen dos compo-nentes
y no contienen agua ni solventes orgáni-cos
y endurece a través de reacción química sin
contraerse. Son especialmente adecuados para
maderas muy sensibles a la hinchazón y para sus-tratos
poco o nada absorbentes. También pueden
usarse en la adhesión de toda el área de revesti-miento
de suelos laminados. Tiene un buen tiem-po
de apertura y una excelente adhesión a casi
todos los sustratos y materiales de madera.
Características:
- Sin agua o solventes.
- Sin hinchazón de la madera.
- Excelente adhesión a casi todos los
sustratos y materiales de madera.
- Textura firme, retiene el modelo de la
espátula.
- Buen tiempo de apertura (70 minutos).
3.5. Barnices
Son los productos más frecuentemente utiliza-dos
en el acabado superficial de los pavimentos
de madera.
Las propiedades fundamentales de un barniz
son:
a) Mecánicas: resistencia a la abrasión,
dureza y resistencia a productos domésticos
(agua, detergentes, alcoholes, grasas, etc.).
b) Estéticas: brillo y color.
c) De aplicación: sistemas de aplicación,
dosificación, tiempo de fraguado, mante-nimiento,
limpieza y renovación.
3.5.2. Tipos de barnices
Sistemas de urea
Naturaleza química:
Son barnices resultantes de la reacción entre una
resina alquídica uretana catalizada con un ácido.
Propiedades:
- Acabado brillante o satinado
- Compatibles con primeras manos de
urea-formol sin producir amarilleamiento.
- Producen superficies antideslizantes, de
gran adherencia y gran resistencia química.
- El utillaje se lava con disolventes especia-les
recomendados por el fabricante.
Sistemas de poliuretano al disolvente
Son polímeros formados la combinación de dos
compuestos que reaccionan entre si (un poliol y
un poliisocianato) formando un nuevo com-puesto
de características propias.
Propiedades:
- Altas prestaciones mecánicas.
- Alto brillo.
- Buen poder cubriente, transparencia, ter-sura,
adherencia y resistencia a la abrasión.
- Excelente fluidez y aplicabilidad a brocha
o rodillo, alto rendimiento y secado rápido.
- Se suministran en envases separados
cuyos componentes (resina y catalizador)
se mezclan homogéneamente en propor-ciones
definidas y en el momento de la
aplicación.
- Resisten al agua, detergentes, alcoholes,
grasas y en general a todos los productos
de uso doméstico.
- Son inflamables por lo que requieren un
manejo cuidadoso.
Se pueden obtener acabados más satinados o
mates añadiendo ciertas sílices o ceras.

Sistemas de poliuretanos al agua
Son copolímeros acrílico-uretanados en disper-sión
acuosa, generalmente monocomponentes.
Cuando estos productos secan, forman una
película muy delgada, por lo que es recomenda-ble
aplicarlos varias veces.
Propiedades:
- No tóxicos.
- Inodoros.
- Buen rendimiento.
- Secado rápido.
- Buena dureza y adherencia.
3.6. Pastas niveladoras
3.6.1. Descripción
Son productos que, aplicados sobre el soporte,
rellenan las imperfecciones o irregularidades de
superficie y/o nivelación y mejoran así su calidad
para la colocación de pavimentos encolados.
Debido a esto, sus posibles usos pueden ser de
nivelación (acuerdo entre niveles de dos estra-tos
diferentes) y relleno.
3.6.2. Aplicación
Se utilizan para:
- Reparación de soleras con irregularidades
superficiales
- Preparación de soportes como las baldo-sas
cerámicas o de terrazo
- Rellenar los espacios dejados por otros
materiales.
Se suministran generalmente en polvo, para
mezclar con agua en el momento de uso o bien
pueden ser resinas para mezclar con morteros de
cemento sólo en el momento de la aplicación.
3.6.3. Precauciones
Debido a las fuertes tensiones que el adhesivo o
el parqué encolado puede originar sobre el
soporte hay que obrar con cuidado.
En la utilización de estos productos es necesario
tener presente que:
- No sirven para mejorar las prestaciones
de las soleras insuficientemente consoli-dadas
si no son utilizados en combinación
con otros productos consolidantes o
aprestos.
- Después de su aplicación, la superficie no
debe quedar demasiado lisa, sino conservar
un mínimo de rugosidad superficial para
permitir un buen anclaje del adhesivo.
3.7. Impermeabilizantes
3.7.1. Descripción
Son productos de tratamiento de superficies
que poseen una elevada resistencia a la difusión
del vapor y una buena adhesión a la superficie
de soporte, de forma que tras su aplicación se
pueden considerar como una auténtica barrera
de vapor. Se aconseja consultar con detenimien-to
las recomendaciones del fabricante.
3.7.2. Aplicación
Se aplican en la instalación del parqué encolado,
cuando la programación de la obra no permite
largos tiempos de espera y la solera presenta un
contenido en humedad superior al mínimo exigi-do
para la colocación (2,5%). También se usa para
la correción de fallos en la solera.
También pueden aplicarse simplemente como
barrera de vapor, cuando sean posibles aumentos
de humedad o flujos de vapor a través del soporte.
Su naturaleza química es variada según los dis-tintos
tipos de soportes.
3.8. Promotores de adhesión
3.8.1. Definición
También conocidos como “primers”, son produc-tos
líquidos que preparan la superficie del
soporte para mejorar la compatibilidad con el
sistema adhesivo que vaya a aplicarse, y conse-guir
así el máximo poder de agarre.
3.8.2. Aplicación
En su utilización debe presentarse especial
atención a la compatibilidad entre el producto a
aplicar y el adhesivo.

3.9. Productos para la reparación
de fisuras en la solera
3.9.1. Definición
Se utilizan para sanear las fisuras de retracción
formadas en viejas soleras o en soleras nuevas
que han secado muy rápidamente.
3.9.2. Aplicación
No se deben aplicar nunca en las juntas de dila-tación
de la edificación, ni en las juntas de
retracción de las placas de hormigonado que
deben quedar libres.
Según el tamaño de las fisuras e imperfeccio-nes
a sellar pueden utilizarse en forma líquida
o en pasta.
3.10. Fondos de reparación de fendas y
grietas en la madera
3.10.1. Emplastes acuosos listos para su uso
Son resinas naturales que no tienen disolventes
y son compatibles con todos los barnices, no son
inflamables y no tienen peligro de aplicación ni
de almacenamiento. Deben estar protegidos de
las heladas.
Aplicación
La superficie debe estar limpia y libre de polvo y
se aplicará con una espátula de plástico para
evitar la oxidación.
El número de capas a aplicar dependerá de la
profundidad del defecto. Cada capa tendrá que
secar antes de añadir la siguiente hasta que la
nivelación sea la correcta.
3.10.2. Resinas ligantes monocomponentes
Se usan para reparar defectos de los pavimen-tos
entre lijados. Estas resinas son incoloras y
compatibles con todos los barnices y se mez-clan
con el polvo proveniente del lijado. Si se
han de aplicar varias manos, las primeras utili-zarán
el polvo más grueso del lijado, y en las
siguientes más fino, una vez hayan fraguado
las anteriores.
Aplicación
La mezcla obtenida debe ser una pasta maneja-ble
y consistente con una proporción de una par-te
de serrín por tres de resina, aunque el tipo de
madera, la granulometría y la consistencia que se
quiere conseguir pueden influir en la mezcla. Para
defectos pequeños se puede preparar una pasta
más fluida que ayude a penetrar.
3.11. Aislantes
3.11.1. Definición
Los aislantes se emplean en suelos de madera
colocados en flotante, tanto tarimas macizas
unidas con sistema clic, como multicapa y sue-los
laminados.
Este material tiene diferentes funciones:
- Resistir la humedad.
- Aportar aislamiento térmico o acústico.
- Nivelar la solera.
La mayoría de membranas o espumas plásticas,
pueden combinar varias de estas funciones o
todas.
Los materiales más comunes son:
- La espuma de poliestireno que sirve prin-cipalmente
como nivelador de superficie
(con un espesor de entre 3 y 6 mm).
- La espuma de neopreno que se usa para
amortiguar el sonido
- La membrana de polietileno que se usa
frente a la humedad y el agua.
- El tablero de fibra de baja o media densidad
que se usa como absorbente acústico en sue-los
flotantes (con un espesor de 7 a 9 mm).
- El corcho negro o expandido.
3.11.2. Aislamiento de la humedad
Las películas de polietileno evitan la subida de
humedad proveniente de la solera o del forjado
al suelo, éstas suelen tener un espesor de, al
menos, 0,2 mm. Se colocan con cinta adhesiva y
deben solaparse unos 300 mm dependiendo de
la rugosidad de la solera.
Las subcapas para frenar el intercambio de
humedad llevan un solape mínimo de 20 cm
para evitar la entrada de humedad.

3.11.3. Aislamiento acústico
Las subcapas de aislamiento acústico deben
recubrir la totalidad del apoyo, y se colocan per-pendiculares
a las lamas, normalmente fijadas
con bandas adhesivas. Deben remontar la pared
en la periferia sin pliegues. Salvo especificación
expresa del fabricante, están prohibidas con
suelo radiante.
4. Adecuación al uso y
diseño de pavimentos de
madera para interior:
orientación y tamaño de
las lamas, otras
consideraciones técnicas
4.1. Elección del pavimento
dependiendo de la dureza
Al elegir la madera para un pavimento se debe
tener en cuenta, además del aspecto, la textura,
el veteado y el color, las condiciones del lugar
donde va a instalarse y el uso que tendrá en con-diciones
normales.
Unas maderas son más duras y resistentes que
otras y aunque se las proteja con el mismo bar-niz
endurecedor, su comportamiento puede ser
muy diferente. El desgaste de un pavimento de
la casa en donde habita una pareja de mediana
edad no será el mismo que el de en una casa
donde viven también con hijos pequeños o ani-males.
La habitación donde se coloque influirá
también en el desgaste, ya que el uso del suelo
de la cocina es distinto del suelo del salón o de
un dormitorio.
Para medir la dureza de la madera, hay una gran
variedad de ensayos que tienen como punto en
común el aplicar una fuerza a una punta metáli-ca,
la cual, deja unas marcas y una huella al
introducirse en la madera. Cada método (Figu-ras
19, 20 y 21) interpreta estas marcas de forma
distinta tomando unos parámetros u otros.
Figura 19
Parámetros de la prueba de dureza
Brinell. Fuente: AIDIMA (2010).

Figura 20
Parámetros de la prueba de dureza Rockwell.
Figura 21
Parámetros de la prueba de dureza Vickers.
Tabla 1
Valores de dureza para varias especies de madera.
Fuente: Especies de Maderas. AITIM, Tecnología de la
madera y Holzatlas. Wagenführ/Scheiber.
Figura 22
Medidor de dureza.Fuente: www.sinowon.com
Como norma general en la elección de la dureza
del pavimento, deberían elegirse maderas semi-duras
para suelos en los que sea más importan-te
la decoración o el aspecto, y maderas duras
en los que tienen que soportar un tránsito
intenso (en edificios de uso público.) o condicio-nes
de uso extremas. Pero la variedad de made-ras
es tan amplia que puede recurrirse a los
valores medios de dureza y así tener un compro-miso
entre dureza y valor estético.
En el caso de una vivienda se pueden instalar
varios tipos de durezas de suelo para cada parte
del hogar:
Dormitorio:
Se puede escoger cualquier tipo de madera, ya
sea por textura, color, etc. (Figura 23).
Figura 23
Dormitorio. Fuente: www.furniturebyduval.com
Abeto
Pino silvestre
Pino amarillo del Sur
Alerce
Roble
Haya
Cerezo
Teca
Sapelly
Iroko
Calabó
Bubinga
1.2
1.8
2
2.2
3.4
2.8
2.9
3.1
2.5
2.9
1.6
3.8
1.5
1.9
2.4
2.7
4
4.3
4
3.6
4
1.3
8.2
-
-
-
-
650
-
-
440
670
560
170
1200
Especie
Dureza Brinell
(Kp/mm2)
Dureza
Monnin
Janka
(Kp/cm2)

Salón:
Según las condiciones de uso (animales, mue-bles,
lugar de paso, etc.) se recomienda una
madera de dureza apropiada (Figura 24).
Figura 24
Salón con parqué. Fuente: AIDIMA (2010).
Cocina:
Se recomienda una madera dura o muy dura
(Figura 25).
Figura 25
Cocina con parqué. Fuente: http://archinspire.com
Pasillos o distribuidores:
Se recomienda una madera dura.
Entrada:
Debido a que es la parte del suelo que más pol-vo
y suciedad recibe, es la que peores condicio-nes
de conservación tiene y se recomienda la
utilización de maderas duras o muy duras.
Habitaciones infantiles:
Figura 26
Habitación infantil con parqué.
Fuente: www.homelement.com
Aunque las condiciones de uso son extremas y
sea aconsejable la instalación de un pavimento
duro, el uso distinto del suelo para el juego por
parte de los niños, aconseja una madera algo
más blanda y más agradable. Así los niños pre-fieren
las maderas semiduras y claras para sen-tarse
en el suelo, gatear, etc (Figura 26).
En la práctica no se instalan parqués de diferen-tes
durezas en las distintas habitaciones de la
casa, sino que se elige éste de manera que cum-pla
con las exigencias de dureza en toda ella. Sólo
en el caso de la instalación de parqué o pavimen-to
de madera en alguna de las habitaciones justi-ficaría
esta diferenciación de las durezas.
4.2. Elección del pavimento dependiendo
de las condiciones de humedad
La madera es un material higroscópico, esto es,
que tiende a absorber o ceder agua según las
condiciones del ambiente. Es decir, que cambia
sus dimensiones según las condiciones de
humedad relativa y temperatura del aire, por lo
que a cada estado ambiental le corresponde un
grado de humedad en la madera, llamado
humedad de equilibrio higroscópico.
En los intercambios de humedad con el ambiente,
la madera no suele superar la humedad del 30%,

llamado punto de saturación de la fibra y tam-poco
puede bajar del umbral del 4-5%. En ese
intervalo, el agua que se cede o se absorbe, se
fija en la pared celular y produce hinchazón o
merma según se absorba o ceda humedad res-pectivamente.
Por todo esto es importante tener en cuenta que
el contenido en humedad de la madera, fluctúa
dependiendo de la situación y la variación perió-dica
anual de las condiciones ambientales y ade-más
de las condiciones y el uso del lugar donde
instalemos el pavimento (Figura 27).
Las variaciones dimensionales que se producen
por la toma o cesión de agua por parte de la
madera, están influidas también por la forma
de corte que puede ser radial, tangencial o
transversal. Las variaciones dimensionales son
más acusadas en el corte tangencial que en el
radial, las variaciones en sentido longitudinal
son muy pequeñas, casi despreciables.
La especie de madera también influye, ya que
los cambios de humedad no producen las mis-mas
reacciones de cambio dimensional en unas
especies que en otras.
Para clasificar el comportamiento de las diferen-tes
especies de madera con respecto a la hume-dad,
se puede calificar como medianamente ner-viosas
y nerviosas.
La siguiente tabla muestra la clasificación de las
distintas maderas según su comportamiento
con especto a la humedad:
Tabla 2
Clasificación de las maderas respecto a su
comportamiento con la humedad. Fuente:
Pavimentos de madera. Manual de instalación. AITIM.
Según esta clasificación, para unas condicio-nes
de humedad alta (baños, cocinas, etc.) las
maderas menos nerviosas son las más adecua-das.
También en casas calefactadas en las que
se producen grandes cambios en el contenido
de agua en la madera, son las más recomenda-bles.
Figura 27
HEH media en España.
Fuente: Vignote Peña y
Martínez Rojas (2006).
Medianamente
Nerviosas
Nerviosas
Roble europeo
Fresno
Abedul
Cerezo americano
Nogal
Castaño
Pinos (gallego, silvestre, insignis)
Doussie
Cumarú
Iroko
Sapeli
Eucalipto rojo
Niové
Teca
Haya
Olmo
Roble rojo americano
Eucalipto
Guatambú
Wenge
Mongoy
Kempas
Sucupira
Bubinga
Elondo
Jatoba
Massaranduba

4.3. Diseño de pavimentos
A la hora de diseñar pavimentos de madera
deben tenerse en cuenta ciertos aspectos:
- Dimensión y disposición de las tablas
(disposición geométrica).
- Color y veteado de la madera elegida.
- Tipo de barnizado (barnizado encerado,
aceitado, etc.).
- La ejecución de elementos auxiliares
tales como grecas o fajas de encuadra-miento.
- Las posibilidades de combinación con
otros materiales de revestimiento de sue-los
como piedra, cerámica, vinílicos, etc.
4.3.1. Orientación y tamaño de las lamas
Por razones de la óptica, se debería instalar la
parte longitudinal de la lama en sentido trans-versal
a la parte longitudinal de la habitación. La
habitación parecerá de esta forma ópticamente
más cuadrada, más grande y no estrecha en for-ma
de “tubo” (Figura 28).
Figura 28.
Colocación de las lamas en función de la forma
de la habitación. Fuente: AIDIMA (2010).
Se recomienda también que las lamas estén dis-puestas
de forma paralela a la entrada de la luz
en la habitación para evitar que las juntas entre
lamas sean demasiado visibles (Figura 29).
Figura 29
Colocación de las lamas en función de
la luz incidente. Fuente: AIDIMA (2010).
Los dameros y diseños cuadrados tienen un
efecto de mayor espacio o dan a la habitación
amplitud cuanto menores son las dimensiones
de los dameros, y lo mismo se aplica al diseño
de láminas paralelas; en general cuando más
pequeña es la lama, más sensación de amplitud
se produce. En habitaciones grandes, una lama
grande, es más apropiada ya que no satura a la
vista (Figura 30).
Figura 30
Amplitud con el tamaño de las lamas.
Si se utilizan frisos de encuadramiento, el efecto
de ensanchamiento es mayor cuantos menos
dameros encuadre cada friso.
En el caso de fajeados o grecas perimetrales,
cuanto más estrechas sean éstas, mayor es el
efecto de espaciamiento.

Rastreles
4.3.2. Otras consideraciones
Además de lo anteriormente expuesto, se debe
tener en cuenta:
a) La superficie a cubrir por alfombras.
b) El mobiliario.
c) Chimeneas.
d) Orientación con respecto a otros huecos
del edificio.
4.3.3. Diseños
a) Paralelos
Figura 31
Lamas paralelas en junta libre. Fuente: AIDIMA (2010).
Figura 32
Lamas paralelas en junta regular. Fuente: AIDIMA (2010).
En los diseños paralelos, las tablas se colocan
paralelamente entre sí y se utilizan principal-mente
en tarimas y parqués flotantes. Existen
variantes que combinan las longitudes de las
tablas y las disposiciones de las juntas entre
tablillas.
- En junta libre.
Se emplean tablas de largos desiguales
(Figura 31).
- En junta regular o alternada (también al
hilo o a la inglesa).
Los largos son iguales (Figura 32).
- Entarimado a la inglesa.
Está compuesto por listones de 8 a 11 cm de
ancho, clavados o atornillados sobre rastre-les.
Los listones se unen entre si con un
machihembrado en los 4 lados para que las
juntas que caigan en el espacio de los dos
durmientes encajen bien. También se pue-de
hacer de forma que las juntas caigan en
el eje de los rastreles (Figura 33).
Figura 33
Entarimado a la inglesa. Fuente: AIDIMA (2010).
- A la francesa.
Este entarimado se emplea con tablas de
largos y anchos desiguales, aunque no
suelen emplearse más de tres anchos dife-rentes
porque la complejidad de la instala-ción
aumentaría enormemente. También
se puede romper la linealidad intercalando
de forma transversal tablas de otras espe-cies
que contrasten en color.
b) En pluma o espiga
Figura 34
Parqué en espiga. Fuente: AIDIMA (2010).
Tablas

Son propios de las tarimas y tablillas de lampar-qué.
Las tablas han de tener la misma longitud
y se colocan perpendicularmente entre si. Hay
múltiples variantes según el tamaño de las
tablillas y como éstas se unen:
- Espiga (Figura 34).
- Espiga a dos lamas.
- Espiga a tres lamas.
- Punta Hungría.
Figura 35
Punta Hungría. Fuente: AIDIMA (2010).
Los extremos de las tablas se rematan en ángu-lo
de 45º (Figura 35).
c) En dama y dameros
Son diseños propios del parqué mosaico (tara-ceado
o lamparqué), pero también se pueden
aplicar a las tarimas. La longitud de las tablas en
este tipo de diseño, es un múltiplo exacto de su
anchura (5 ó 6 veces). Aunque las tablas puedan
ser de longitudes distintas, se tiene que mante-ner
la regla anteriormente descrita. Las tablas
se agrupan en los dameros paralelamente y for-mando
cuadrados o losetas.
A continuación describimos algunos diseños:
- Para tablas de longitudes iguales.
lDiseño tradicional en dameros paralelos
al eje de la sala (Figura 36).
Figura 36
Damero. Fuente: AIDIMA (2010).
lDiseño en diagonal (Figura 37).
Para tablillas en tamaño de taraceado son habi-tuales
los paneles prefabricados con el diseño
de dama de 5 a 7 lamas y gran damero.
Figura 37
Damero en diagonal. Fuente: AIDIMA (2010).
- Para tablas de longitudes desiguales.
lCestería.
Las tablillas de cada elemento se agrupan alrede-dor
de un elemento central que puede estar com-puesto
por tablas semejantes a las periféricas.

lDamero con taco.
Existe un taco de madera que contrasta en color
con las demás tablillas en la periferia. Una de las
combinaciones más habituales es la de roble
con un taco de nogal o de cualquier madera tro-pical
rojiza. Hay más variantes de este diseño
con tablas de disminución de longitud del exte-rior
al interior. También son habituales los pane-les
de tablillas de taraceado formando dibujos
con taco.
d) Paneles
Hay otras figuras geométricas que son mucho
más artesanales. Suelen ser diseños antiguos
de origen francés o italiano de los siglos XVII y
XVIII, que se han mantenido hasta la actualidad.
Normalmente se montan como paneles cuyos
elementos están ensamblados a caja y espiga y
afianzados mediante falsas espigas, instalándose
sobre rastreles como una tarima tradicional y
apoyándose en una superficie continua que pue-de
ser un tablero, una tabla de ripia o un relleno
completo de mortero entre los rastreles. Los más
habituales son los paneles de Versalles, Chantilly,
Luis XIII, Arembert, Fontaineblau, Soubise, Chau-mont,
Montalembert, Melezin (Figura 38), de
estrella, Monticello, Victoria, etc. que decoran
muchos suelos de edificios históricos.
Figura 38
Panel Melezin. Fuente: AIDIMA(2010).
e) Diseños de parqué flotante
En este tipo de parqué, debido a las dimensio-nes
de sus lamas (sobre 2 m de largo y 20 cm de
ancho), los diseños tienden a imitar a las tari-mas,
aunque también se imita a los dameros y a
otros diseños propios de lamparqué.
Los más habituales son los diseños en paralelo
con una, dos o hasta tres lamas a lo ancho,
pudiendo ser de largos iguales o no. Existen
también otros diseños en imitación del parqué
mosaico e imitaciones de entarugado con lámi-nas
de testa.
f) Cenefas y centros
En la actualidad algunas empresas se dedican a
la fabricación industrializada de cenefas y cen-tros.
Estos elementos se fabrican en gruesos
similares a los de lamparqué y están diseñados
para instalar mediante pegado, combinando
generalmente dos o más especies.

5.1. Condiciones generales de la obra
El objetivo fundamental es evitar cualquier tipo
de foco de humedad a la instalación, así que la
mayoría de recomendaciones irán destinadas a
este fin.
5.1.1. Acristalamiento y cerramiento de huecos.
Los huecos de la edificación deben estar cerra-dos
y acristalados para evitar los efectos de las
heladas y las lluvias, humedad ambiental, luz
solar directa, etc.
En las operaciones de acabado es muy importan-te
el cerramiento, así se evitan las corrientes de
aire que pueden introducir polvo o provocar un
fraguado excesivamente rápido de los barnices.
5.1.2. Otras recomendaciones técnicas
La colocación de terrazo gres, o mármol en la
zona de baños, cocinas y mesetas de escaleras
ha de estar terminada antes de la instalación
del parqué, así como los trabajos de tendido del
yeso blanco y la colocación de la escayola. Tam-bién
es imprescindible que los precercos de las
puertas estén colocados de antemano.
5.2. Condiciones del soporte
El soporte se denomina solera y es un soporte
llano y consistente que no se agrieta ni se des-plaza.
Un pavimento sólo es de calidad si su
solera lo es y para que así sea tenemos que
tener en cuenta los siguientes aspectos:
5.2.1. Dosificación y condiciones de ejecución
Solera tradicional
Son soleras fabricadas con aglomerados hidráuli-cos
a base de mortero de dosificación 350 kg/m3
de arena y una relación de agua/cemento de 0,5
con una consistencia similar a la tierra húmeda.
El mortero se extiende con regla, así se obtiene
una superficie plana, un poco rugosa, necesaria
para que la cola pueda agarrarse.
Se puede usar en esta solera un encolado de
cola vinílica de fraguado lento que permite una
buena adhesión ya que se difunde la cola en la
madera y en el mortero.
La composición más habitual estará compuesta
por arena de río lavada con tamaño máximo de
grano de 2 mm y cemento Portland 350 mezcla-dos
en proporciones de 3 a 1 y con agua. La propor-ción
agua y cemento será inferior a 0,5 en peso.
Otras condiciones:
- El espesor mínimo que se recomienda
para la solera es de 4 cm.
- El forjado estará barrido.
- Se protegerá la solera recién tendida con-tra
un secado excesivamente rápido evi-tando
las corrientes de aire, la incidencia
directa de la luz solar o las heladas; cuando
el tiempo sea muy seco se humedecerá
con agua para mantener la superficie
húmeda durante los tres primeros días.
Terrazo
Para una instalación de pavimentos de madera
sobre terrazo hay que tener en cuenta los
siguientes aspectos:
a) La humedad del relleno de las juntas y la
que posee el terrazo han de ser parecidas.
b) En las juntas con las paredes no se debe
colocar mortero de cal sino de cemento de
350 kg de cemento/m3 de arena.
c) Si el pavimento es liso y pulido, se debe
lijar con una lija basta o hacer rugosa la
superficie por otros medios y así mejorar el
encolado.
En el caso de parqué flotante se aconseja la
colocación de una capa aislante y amortiguado-ra
de grosor acorde a los desniveles del terrazo.
Cuanto más grosor tenga, mayor capacidad de
eliminar los defectos de la solera tendrá.
Madera
Se puede utilizar para la instalación de tarima con
rastreles, parqué pegado o flotante, pero su
humedad no debe superar en ningún caso el 20%.
Se pueden usar distintos tipos de tableros al
efecto:
a) Tableros de fibras de clase E1.
Los espesores están dados por la norma
UNE 312:2004 y pueden ser de 12, 15, 18 y 22
mm. Se recomienda usar losetas para evitar
movimientos debidos a humedades ya que
serían menores que con tableros grandes.
5. Aspectos técnicos previos
a la instalación: almacenamiento
del material, condiciones
y características del soporte

Flecha <1 mm (Regla 20 cm)
Flecha <5 mm (Regla 2 m)
Nivel
b) Tableros tricapa.
Si son de la clase 1 según la norma UNE
314-2:1994 con espesores de 12 y 15 mm.
c)Tableros OSB.
La norma que los regula es la UNE
300:2007 que aconseja 6 mm de espesor.
d) Tableros contrachapados con encolados
fenólico.
Este tipo de contrachapados es el que
mayor estabilidad dimensional presenta
para este uso.
En todos los tipos de tableros se han de dejar
unos 3 mm de junta de dilatación.
En el caso de que la solera sea un viejo parqué,
se coloca fácilmente siempre que esté plano y
libre de carcoma, termitas u hongos y si se va a
instalar una tarima, se colocará de forma trans-versal
a la antigua.
5.2.2. Contenido en humedad y fraguado
La norma UNE 56810:2004 recomienda que el
contenido en humedad de la solera sea inferior al
2,5 %. Se pueden admitir valores de hasta el 3% de
humedad utilizando madera con un contenido de
humedad un poco mayor, entre el 10 y el 12%.
El valor del 3% no debe superarse nunca, por
cada grado de humedad por encima del 4% se
transmiten al pavimento (en los parqués pega-dos)
de 4 a 5 grados de humedad.
En condiciones ambientales normales, se puede
considerar como tiempo de secado aproxima-damente
una semana por centímetro de espe-sor
de la solera. En un tiempo seco se reduce a la
mitad el tiempo de secado y en invierno el seca-do
puede durar varios meses, especialmente en
zonas húmedas. La humedad ha de ser compro-bada
en cualquier caso antes de la colocación.
Si se ha de acelerar el secado de la solera, es
necesaria la utilización de estufas de secado
orientadas directamente hacia ella y ventilar a
menudo a fin de evitar condensaciones. Para
este fin no sirven los cañones de calor conven-cionales
que aunque pueden servir para la obra
en general, no son útiles para el secado de la
solera.
5.2.3. Cohesión y dureza
El soporte tiene que ser lo suficiente duro y rígi-do
para poder soportar el clavado o atornillado
de rastreles tratándose de tarimas, o las tensio-nes
de tracción de los adhesivos en el caso del
parqué mosaico.
Se puede comprobar este punto golpeando la
superficie con un martillo y ver la posible defor-mación
de ésta, o rascando la misma con un cla-vo
o un objeto metálico para formar un enreja-do
que muestre que no se producen huellas
profundas ni se desgrana.
5.2.4. Planitud y horizontabilidad
Figura 39
Horizontalidad. Fuente: AIDIMA (2010).
El soporte para la instalación de un pavimento
debe ser plano y horizontal. La norma UNE
56810:2004 admite como máximo flechas de 5
mm y 1 mm para la planitud general y local,
medidas con reglas de 2 m y 20 cm respectiva-mente
(Figura 39).
Regla de 20 cm o de 2 m
Regla de 2 m
Pendiente <5 mm/m

5.2.5. Limpieza
La solera debe estar limpia y libre de elementos
que puedan dificultar el pegado, el tendido de
rastreles o el asentamiento correcto de las
tablas en las instalaciones flotantes, elementos
tales como: yeso, escayola, pastas de sellado, sili-conas,
grasa, aceites, polvo, serrín, pintura, etc.
5.2.6. Rajas y fisuras
Tratándose de obras de rehabilitación o cuando
el secado del mortero es muy rápido, se pueden
crear fisuras que deben sanearse antes del
pegado de las tablillas. Actualmente existen
multitud de productos para solucionar este tipo
de problemas (Figura 40).
Figura 40
Reparación de grietas en solera.
Fuente: www.cleanerbypfarr.com
5.2.7. Barrera de vapor
Una barrera de vapor es un material que añadi-do
a la instalación, impide el paso del vapor de
agua y por ello la condensación en el pavimento
de madera y no es, por tanto, un aislante para el
agua en forma líquida.
Está formado (Figura 41) por una lámina de
polietileno de 0,15 a 0,20 mm de espesor coloca-da
entre el forjado y la solera. Los pliegos deben
solaparse unos 20 cm y se deben propagar en el
perímetro hasta la altura prevista del rodapié.
La barrera de vapor es conveniente en los
siguientes casos:
- En los forjados de planta baja de vivien-das
cuando no tengan debajo suyo un
local calefactado, una cámara de aire (aún
ventilada), o cuando la solera está encima
de suelo natural.
- En las viviendas de varias alturas, en los
forjados de primera planta, cuando debajo
haya locales no calefactados (como gara-jes
almacenes, locales comerciales, etc.)
5.3. Medición de la humedad de las soleras
Higrómetros de resistencia
La resistencia de los materiales al paso de la
electricidad es el principio físico en el que se
basan estos dispositivos (Figura 42) para medir
el contenido en humedad, ya que ésta modifica
la resistencia eléctrica.
La medición se produce practicando dos tala-dros
de 6 mm de diámetro. Se rellenan los orifi-cios
con unas masillas de contacto que el fabri-cante
suministra y se introducen los electrodos
en contacto con la misma.
Figura 42
Higrómetro.
Fuente:
AIDIMA (2010).

Figura 41
Posición de las distintas
partes en la instalación
del parqué pegado.
5.4. Almacenamiento del material
5.4.1 Pavimentos
Los pavimentos se deben almacenar cuando
estén en obra, en un local fresco y bien ventila-do,
además de limpio y seco. Así se evita cual-quier
foco de humedad que pueda afectar al
pavimento.
Se deben apilar dejando espacios libres entre la
madera, las paredes y el suelo y si están envuel-tos
en un plástico, se mantendrán ahí hasta que
se tengan que utilizar.
En el caso de las tarimas y los parqués flotantes,
deben apilarse sobre rastreles separados unos
50 mm.
5.4.2. Adhesivos y barnices
Éstos se deben almacenar en un lugar fresco y
seco, a una temperatura que esté entre 15 y 25º
C. Siempre cerrados en sus envases y protegidos
de la luz directa y de fuentes de calor. Se aconse-ja
seguir las indicaciones del fabricante.
Rodapié
Junta de dilatación
de construcción
Adhesivo
Solera
Barrera de vapor
Forjado
Parqué

6.1. Instalación de la tarima
La colocación de los rastreles tiene que efec-tuarse
controlando su montaje, para que no
sólo guarden la debida distancia y queden para-lelos,
sino también para que cada uno de ellos
presente su cara anversa completamente hori-zontal
y nivelada, y que no haya problemas de
planitud. Así los puntos de apoyo serán los idó-neos
para la instalación del suelo.
La instalación de la tarima tradicional clavada
sobre rastrel implica varias fases:
a) Enrastrelado.
b) Clavado.
c) Acabado.
6.1.1. Enrastrelado
Figura 43
Tarima sobre rastreles. Fuente: AIDIMA (2010).
Para los rastreles se suelen utilizar pino, abeto u
otras coníferas. No es necesario ser muy exigen-te
con su calidad, excepto cuando tienen defec-tos
que impliquen una merma de su solidez o
resistencia mecánica. También han de estar
libres de ataque por hongos o insectos.
La humedad de los rastreles puede ser algo
mayor que la de la madera (nunca más de un
18%) ya que generalmente se colocan con mor-teros,
pero no es recomendable que sea más de
un 4% mayor que la humedad de la tarima.
En las instalaciones en lugares húmedos o mal
ventilados se exige un tratamiento de protec-ción
en profundidad con sales o protectores
orgánicos.
La fijación más habitual es recibirlos con pastas
de yeso negro o morteros de cemento. Si la cali-dad
del soporte es la conveniente, se colocan
pegados o con tacos. Este método tiene la ven-taja
de evitar la humedad proveniente de los
morteros, pero es necesario un soporte con un
buen acabado superficial y muy liso. Para que el
rastrel tenga un buen agarre, se deben clavar en
el mortero puntas de acero en diagonal separa-das
de 30 a 40 cm.
El espacio entre rastreles puede rellenarse total-mente
con mortero si se están utilizando largos
desiguales de tarima. Así la superficie de apoyo es
continua y se evitan los ruidos de los vuelos de las
tablas, comunes en este tipo de instalación.
Colocación
El enrastrelado comienza colocando en el perí-metro
de la habitación, una faja de rastreles
separada unos 10 cm de las paredes para pro-porcionar
una superficie de apoyo para los
remates de pequeñas dimensiones. Si los rastre-les
se encuentran con tubos de calefacción o
canalizaciones de instalaciones que estén reci-bidas
en la solera, se debe interrumpir la conti-nuidad
del enrastrelado.
Los sistemas de colocación de rastreles más
comunes son:
1) Colocar directamente sobre el soporte
una serie de pellas de mortero y apoyarlas
sobre los rastreles. Han de estar correcta-mente
nivelados y han de ser paralelos
para lo que se puede utilizar un nivel y una
regla. El espacio entre y bajo los rastreles se
rellena con mortero hasta llegar al nivel
superior del rastrel (gráfico superior de la
Figura 44).
2) Embutir directamente los rastreles según
se va vertiendo el mortero en la solera. Des-pués
de endurecer, los rastreles quedarán
perfectamente unidos al mortero (gráfico
inferior de la Figura 44).
3) Clavado en la solera (Figura 45).
Es conveniente que a medida que se vaya hacien-do
el enrastrelado, se use el nivel en las dos direc-ciones
en cada rastrel y entre rastreles, así el mor-tero
quedará a nivel, lo contrario haría que la tari-
6. Instalación y acabado
final: herramientas y
productos adicionales

Recibido continuo
ma quedase mal sustentada al apoyarse sobre la
pasta, produciéndose ruidos al pisar.
Los materiales expansivos pueden ayudar para
afianzar los rastreles en caso que después del
fraguado del mortero los rastreles no queden
sólidamente unidos (Figura 46).
Figura 46
Afianzamiento de los rastreles con espuma expansiva.
Aislamiento
Una vez fijados los rastreles sobre su soporte, el
espacio intermedio entre rastreles queda libre y
puede rellenarse con un material aislante tér-mico
o acústico de espesor relacionado con la
altura de los rastreles. Los más habituales son:
planchas de poliestireno de extrusión o de
expansión, fibra de vidrio o lana de roca. Tam-bién
es posible introducir una espuma de polie-tileno
reticular de 2 ó 3 mm de espesor entre la
tabla y el rastrel.
Orientación
El diseño del parqué que se instala y la dirección
de las lamas determinan la orientación de los
rastreles. Éstos se colocan paralelos a la pared
más pequeña del recinto, y en dirección perpen-dicular
u oblicua a los rastreles.
Forma y separación
Las secciones suelen ser de sección cuadrada o
trapezoidal, que tienen un mejor agarre en el
mortero. El ancho y el espesor dependen del
tipo de instalación y del tamaño de las lamas
que se vayan a colocar y el sistema de anclaje
utilizado.
Figura 44
Sistemas de fijación de rastreles con mortero. Fuente: AIDIMA (2010).
Figura 45
Rastreles clavados sobre la solera (Fuente: AIDIMA).
Rastrel
Calces
Forjado
Solera
Barrera de vapor
Rastrel
Rastrel
Calces
Forjado
Forjado
Solera
Solera
Barrera de vapor
Barrera de vapor

La separación entre rastreles dependerá, del
espesor de la tarima. En la tabla siguiente se
muestra la relación entre el espesor de la tarima
y las separaciones y secciones recomendadas de
los rastreles.
Tabla 3
Espesor de la tarima respecto a la separación
máxima entre rastreles. Fuente: Pavimento
de madera. Manual de instalación. AITIM
En general tienen una anchura entre los 30 y los
120 mm y un grueso de 20 a 70 mm.
En el caso de una tarima de punta Hungría
(Figura 47), una distancia conveniente que per-mita
que los ángulos formados por las tablas de
la tarima queden matemáticamente situados
encima del centro de cada rastrel, estará dada
por la siguiente ecuación:
E= L x 1.414/ 2
Siendo E la distancia entre rastreles y L la medi-da
de la tarima.
Si ya se tienen instalados los rastreles y lo que
interesa es hallar el tamaño de lama que enca-ja,
se usará la siguiente expresión que proviene
de la anterior:
L = 2E/1.414
Figura 47
Valores de las tablas para una tarima de
Punta Hungría. Fuente: AIDIMA (2010).
Si el soporte es irregular y la instalación es de
rastreles flotantes, es necesario el uso de cuñas.
Éstas son unas piezas de sección triangular y de
dimensiones menores de 100 mm y con un
espesor máximo de 15 mm. Pueden ser de la
misma madera que los rastreles o también de
recortes de tablero contrachapado o de fibras.
Su contenido en humedad debe ser similar al de
los rastreles.
6.1.2. Clavado
Se coloca la primera hilada de tarima partiendo
de la pared de inicial, controlando que la salida
sea lo más recta posible, clavando los clavos
sobre el macho (Figura 2) con un ángulo de 45º y
penetrando 20 mm como mínimo en el rastrel
(Figura 48).
Figura 48
Clavado manual. Fuente: www.wildcatdreams.net
El ángulo de 45º es debido a que se puede rom-per
la lengüeta inferior del machihembrado si el
ángulo es menor de 45º respecto a la vertical, y
si es mayor, el clavado no tendría ninguna resis-tencia
a la tracción, lo que ocasionaría el levan-tamiento
de la tabla. Las máquinas de clavado
proporcionan el ángulo deseado gracias a su
diseño (Figura 49).
Figura 49
Clavadora de
tarima.
Fuente:
AIDIMA (2010).
Espesor
de la
tarima (mm)
Separación
máxima entre
rastreles (cm)
Secciones
mínimas
recomendadas (mm)
17-22
>23
25-35
35-45
40 x 30
60 x 40

Se corre más riesgo de rotura si se clavase en la
hembra, ya que penetra en la dirección de la
fibra y en un lugar donde el espesor que hay al
rastrel es mínimo. Clavando en el macho tene-mos
más cantidad de madera hasta el rastrel
(Figura 2).
Deben clavarse como mínimo dos clavos, con lo
que se deben desechar los recortes de longitud
inferior a dos veces la separación entre rastreles,
excepto en los perímetros. Si se están instalan-do
tablas de largos desiguales, puede ser que
las testas de algunas de ellas no coincidan
sobre el rastrel, produciendo un sobrante en el
extremo. Este sobrante o “vuelo” no puede ser
mayor de dos veces el ancho de la tabla de tari-ma,
si no ocurre así, la tarima quedaría mal
asentada y produciría ruidos.
Se deja una junta de dilatación de 10 mm como
mínimo en los paños paralelos a las tablas, y si
se colocan de forma que hacen mosaicos o en
espiga, se dejará la junta en todos los paños.
Se recomienda el uso de clavos de hierro en vez
de los de acero tal y como se comentó en el pun-to
2.1 y en el 3.2.1.
6.1.3. Acabado
Véanse capítulos 6.4, 6.5, 6.6 y 6.7.
6.2. Instalación de parqué pegado
En general, el pegado de tablillas es un sistema
en recesión, las instalaciones en flotante son
cada vez más utilizadas, pero la calidad y la arte-sanía
del proceso le dan un valor que los demás
tipos de pavimentos de madera no poseen. El
nuevo auge de los pavimentos de madera ha
ayudado a la conservación de este tipo de insta-lación
ya que hay una gran cantidad de parqués
antiguos que se deben restaurar o mantener
por lo que se han de seguir utilizando las técni-cas
de pegado.
Figura 50
Colocación de parqué pegado. Fuente: AIDIMA (2010).
6.2.1. Planificación
Si las piezas son pequeñas, como pueden serlo
las tablillas de parqué mosaico o lamparqué, se
iniciará la instalación por la pared opuesta a la
puerta, así se evita tener que caminar por ella al
querer salir.
Si la habitación tiene unas paredes más gran-des
que otras, siempre se empieza por ellas. De
este modo se reducen las operaciones de corte y
ajuste de los perímetros.
En la colocación de paneles, se puede trazar
como línea de base una recta, aproximadamen-te
a mitad de la habitación mediante una cuer-da
o una regla, sobre este eje se puede prose-guir
a un lado o al otro el pegado de los paneles.
Si el local no es rectangular y sus ángulos no
son rectos, quizá sea conveniente definir un
ángulo recto como base para la colocación. Se
puede hacer esto con cinta métrica o dibujando
líneas en el suelo (Figura 51).
Figura 51
Trazado de líneas con cuerda
para trazar para parqué pegado.

6.2.2. Aplicación del adhesivo
Si el local está cerrado y no tiene corrientes de
aire y si el soporte está limpio de cualquier ele-mento
extraño (polvo, yeso, pintura, etc.), se pro-cede
a verter una cantidad de adhesivo acorde
con las especificaciones del fabricante exten-diéndose
uniformemente con una espátula
dentada, con amplios movimientos en semicír-culo
(Figura 52).
Figura 52
Encolado. Fuente: www.bona.com
La espátula debe tener un ángulo mínimo de
45º y se debe apretar firmemente al suelo para
obtener un rendimiento de cobertura adecua-do.
Si los surcos de la espátula dentada quedan
claramente marcados, el adhesivo estará correc-tamente
aplicado. Si éstas no aparecen también
podría ser por un desgaste de la espátula que
tendríamos que cambiar.
6.2.3. Tiempo abierto del adhesivo
Una vez se extiende el adhesivo por el área que
se considera que se va a poner la madera, se
pegará dentro del tiempo que el fabricante
especifica. Las tablas son colocadas suavemente
unas contra las otras y haciendo presión hacia
abajo para que se asienten y encolen correcta-mente
(Figura 55).
Figura 53
Pegado de lamas. Fuente: AIDIMA (2010).
Se ha de tener cuidado con lo siguiente:
- No debe quedar en las juntas demasiado
adhesivo porque cuando la madera se hin-che
debido a los cambios de humedad
estacional o se equilibre con la humedad
de la habitación, rebosará produciendo un
efecto de marcado de las juntas entre
tablillas (Figura 54).
Figura 54
Rebosamiento del adhesivo. Fuente: AIDIMA (2010).
Adhesivo
en los cantos
Adhesivo
Soporte
Rebosamiento
del adhesivo
Hinchazón
por humedad

Soporte (Solera de hormigón o forjado)
- Si se produce el efecto contrario, es decir,
que la madera merma debido a las calefac-ciones
o un ambiente seco y si las tablillas
están bien encoladas y no tienen adhesivo
en los cantos, las separaciones entre las mis-mas
variarán décimas de milímetro al variar
las dimensiones de forma individual. Esto
no supondría problema alguno, pero si
están encoladas por los cantos, el cambio de
dimensión de una tablilla afectará a la con-tigua
y se propagará por todo el suelo hasta
que el movimiento acumulado del grupo de
tablillas supere la elasticidad del adhesivo y
se muestre en el punto más débil de la ins-talación,
en donde podrá aparecer una
separación de varios milímetros.
- Es aconsejable progresar en el pegado de
manera uniforme, hacer habitaciones o
pasillos completos. Si se interrumpe el tra-bajo
a mitad de la superficie de una habi-tación,
el adhesivo se endurece y hace
imposible que las nuevas tablillas estén al
mismo nivel que las ya encoladas. Esta
práctica origina problemas de desigualdad
de los perímetros o líneas en zigzag en las
habitaciones.
- Se pueden producir cejas. Las cejas son
resaltes o desniveles entre tablillas conti-guas
y tiene diversos motivos:
lUn soporte irregular.
lSuciedad que no se ha eliminado en la
solera.
lMala colocación de las tablillas en el
pegado.
lMovimiento de las tablillas debido a la
retracción de los adhesivos o del secado.
l Tablillas con tamaños muy variables.
La tablilla no se pega correctamente ya que la
contracara se levanta, el adhesivo se retrae y se
concentra en la parte de la tablilla que está en
contacto con el soporte, quedando la parte
levantada sin adhesivo.
Este defecto se puede resolver después en el
lijado grueso, donde se perderá 1 o 2 mm de
espesor, pero con esto obtendremos una tablilla
con poca sujeción ya que no tiene prácticamen-te
adhesivo en su base y puede levantarse o
ceder ante la presión.
Figura 55
Problemas con las cejas. Fuente: AIDIMA (2010).
Adhesivo
- El agua que contienen la mayoría de
adhesivos para el pegado de parqué se tie-ne
que evaporar para que éste fragüe y la
resina polimerice. La madera, en contacto
con el adhesivo gana casi dos puntos en
contenido de humedad (parte 1 de la Figu-ra
56), después al evaporarse el agua y fra-guar
el adhesivo se puede barnizar con
normalidad. Pero si el adhesivo tiene una
proporción excesiva de agua, la tablilla se
hincha por su parte inferior curvándose
hacia arriba (parte 2 de la Figura 56), lo que
produce que el adhesivo se retraiga hacia
el centro y al fraguar sólo pegue esa parte.
Cuando la tablilla equilibra su contenido
de agua y se contrae volviendo a su forma
original, queda pegada de forma muy pre-caria
(parte 3 de la Figura 56).
Irregularidad
superficial
Debastado y
lijados sucesivos
Tablilla mal asentada
debilitada y mal pegada
Efecto
Madera
eliminada

Figura 56
Efectos debidos al exceso de agua en el adhesivo.
- No se debe pisar el pavimento hasta las
24 horas siguientes de su pegado para que
el adhesivo fragüe correctamente, y su lija-do
no debe comenzar hasta que no pasen
de 3 a 7 días desde la colocación. Tiempo
que depende de la higrometría del local y
de las especificaciones del adhesivo.
6.3. Instalación de parqué flotante
La instalación de parqué flotante es económica
y se utiliza normalmente para colocar sobre un
pavimento (ya sea de terrazo, cerámico, etc.) sin
hacer obra, o porque la casa tiene mobiliario o
sus habitantes tienen que vivir en ella durante
la instalación, ya que también se coloca muy
rápidamente en comparación con el resto de
métodos de instalación y evita los inconvenien-tes
de una larga obra.
6.3.1. Aislamiento y barrera de vapor
Partiendo de una solera limpia y bien nivelada o
de un pavimento anterior de madera, se cortan
los marcos de las puertas si ya estaban instala-dos
con anterioridad (Figura 57) utilizando el
propio tablero y el aislante que vayamos a poner
como medida para cortar. A continuación se
extiende sobre la solera la espuma de polietile-no
de espesor variable según la nivelación del
suelo (más gruesa cuanto más irregular sea la
solera) y su estado. La espuma se coloca en sen-tido
perpendicular a la dirección de las lamas
(Figura 58) y se puede añadir una lámina plásti-ca
anterior a la más gruesa de 0,15 mm si se pre-vé
que pueda haber humedades en un futuro.
En ese caso los pliegos de plástico se solapan 20
cm y deben subir por la pared en el perímetro
entre 10 y 15 cm hasta la altura del rodapié. El
sobrante puede ser retirado posteriormente.
Figura 57
Corte del marco. Fuente: AIDIMA ( 2010).
Figura 58
Colocación del aislante. Fuente: AIDIMA (2010).
6.3.2. Primera hilada
Se recomienda colocar la primera hilada comen-zando
por la pared más extensa de la habita-ción
y siguiendo una dirección paralela a la mis-ma,
aunque también para evitar que las unio-nes
entre lamas o tableros puedan destacar en
exceso, colocarlas en función de la dirección de
iluminación y paralelas a la misma. Si hay varias
ventanas que proporcionen luz, se debe elegir la
que sea mayor. Los machihembrados de testa
de las lamas deben encolarse.
Tablilla
Adhesivo
Soporte
El adhesivo se
retrae y la
tablilla queda
pegada sólo
por el centro
La tablilla
hincha
ligeramente
por la cara
inferior
La tablilla se
seca y recupera
su forma
original
La tablilla
queda pegada
sólo por el
centro y se
desprende
con facilidad
El agua del
adhesivo
moja la
contracara de
la tablilla

Para recortar el sobrante una vez estamos aca-bando
la primera hilada:
- Se coloca la tabla que se va a recortar de
forma paralela con la que va a ir unida y de
modo que coincidan los dos machos o las
dos hembras, se ajusta a la pared sobre su
ancho, teniendo en cuenta un espacio de
10 mm para la junta de dilatación.
- Se señala el corte sobre la tabla tomando
como tope el borde del machihembrado
de la testa de la tabla anterior.
Si la tabla no se ajusta a la pared por no ser ésta
última recta, se puede recortar la tabla siguien-do
el perfil de la pared o se puede aprovechar la
existencia de la junta de dilatación y del rodapié
para disimular la curva de la pared.
Una vez recortada se une a la testa de la tabla
anterior con una palanqueta (Figura 59).
Figura 59
Uso de la palanqueta en la pared. Fuente: AIDIMA (2010).
El sobrante puede utilizarse en la segunda hila-da
siempre que supere los 30 cm y si no lo cum-ple
se puede utilizar para otros remates. La
separación mínima entre juntas debe ser de 50
cm y se deben colocar cuñas a lo largo de toda la
junta de la pared para dejar un espacio para la
dilatación de 8 a 10 mm.
6.3.3. Hiladas sucesivas
La segunda hilada debe encolarse al machihem-brado
de la hilada anterior, tanto macho como
hembra (Figura 60) y de forma que no haya
adhesivo llenando el canal de la hembra, ya que
puede rebosar la cola al juntar las tablas, man-chando
la superficie o pudiendo rebosar por
debajo, lo que podría pegar la lama a la espuma
o a la barrera de vapor.
Figura 60
Aplicación de cola en la testa de la lama.
Para el resto de hilada actuar de la misma
manera uniendo las lamas con una maza y lim-piando
con un paño húmedo los restos de adhe-sivo
que hayan rebosado por las juntas.
6.3.4. Última hilada
Normalmente no suele quedar espacio en la
última hilada para una lama entera y hay que
cortarlas longitudinalmente. Este proceso se
puede simplificar de la siguiente manera:
Utilizando como guía otra tabla sobrante, se
apoya ésta en la pared y se usa como guía mar-cando
la tabla que se va a utilizar que está apo-yada
en la penúltima hilada (Figura 61) Se reco-mienda
añadir unos 10 mm a la medida para
tener espacio de dilatación suficiente.
Figura 61
Corte de la última hilada para su ajuste en la pared.
Lama guía
Pared
Lama que
se corta

A continuación, con una palanqueta se encaja la
última hilada y las uniones de testa entre lamas
en el perímetro (Figura 59), y se retiran las cuñas
en todo el perímetro, dejando libre la junta de
dilatación.
Figura 62
Colocación del rodapié con la ayuda de una tabla.
Después de retirar las cuñas, se procede a colo-car
el rodapié que cubrirá la junta de dilatación
y acaba la instalación. Se puede usar una tabla
para ayudarnos a colocarlo bien (Figura 62).
- Se tiene que conservar la junta de dilata-ción
incluso en las esquinas, pilares, mar-cos
de puertas, etc.
- Los orificios en los tableros para el paso
de tuberías han de tener 20 mm más de
diámetro que el de la tubería que tiene
que pasar por ahí. Según el fabricante se
pueden colocar piezas de embocadura.
- Las puertas y los cercos se deben rebajar
para colocar el parqué debajo. Se puede
utilizar un sobrante de la tabla y una pieza
de aislante para tomar la medida adecua-da
(Figura 57).
6.4. Lijado
Cada vez más se hace un pavimento ya barniza-do
y lijado de fábrica, pero la práctica del lijado
se sigue aplicando a tarimas y parqués de cali-dad
o en restauración. El objetivo del lijado es
eliminar resaltes y obtener una superficie plana
y suave.
6.4.1. Proceso
Un buen lijado necesita varias pasadas y cada
una de ellas con un tipo distinto de grano en la
lija. La cantidad de pasadas dependerá de cómo
esté la superficie, y de la dureza de la madera.
Figura 63
Debastado. Fuente: www.floorrefinishing.com
Se comenzará a lijar sólo cuando el pavimento
haya conseguido el equilibrio higroscópico con
la habitación y las condiciones de temperatura y
humedad sean las adecuadas. El tiempo nece-sario
para empezar a lijar depende no sólo de
las condiciones de la habitación donde se hace
la instalación, sino que también depende del
tipo de adhesivo que se haya utilizado en el
pegado. Para unas condiciones higrométricas
normales de humedad relativa entre el 40 y el
70% y una temperatura de 15 a 20 ºC, se reco-miendan
los siguientes tiempos:
Acetato
en dispersión
acuosa
Solvente
alcohólico u
orgánico
Tabla 4
Tiempos de espera. Fuente: Pavimento de
madera. Manual de instalación. AITIM.
De dos
componentes
20 días 1 semana 4 días

Lijado previo Planicidad Lijado fino Óptica
Desbastado
Para eliminar las irregularidades de nivelación
de las tablillas y en las restauraciones los restos
de barnices, ceras, rayas y marcas, es necesaria
una primera pasada de lija llamada desbastado
(Figura 63). En esta primera pasada se pueden
eliminar entre 0,5 y 1,5 mm de madera. Se reco-mienda
primero hacer pruebas con lijas menos
abrasivas, ya que cada madera tiene una dureza,
y un grano medio puede ser suficiente.
Lijados intermedios
En el resto de lijados se pierden solamente unas
décimas, aunque eso depende del tipo de traba-jo
que se realice y la habilidad del operario.
El número de lijados es variable y a medida que
se realizan, el grano de la lija va disminuyendo.
Entre las distintas manos del barnizado (fondo y
manos sucesivas) también son necesarias
varias pasadas con un grano de lija muy fino
para corregir las irregularidades del barnizado.
6.4.2. Movimiento
Se comienza el recorrido con el rodillo subido y
se baja a continuación. El segundo recorrido
debe hacerse en sentido contrario al primero,
desplazándose hacia un lado y con un solapa-miento
de unos 10 cm con el anterior.
El lijado debe comenzar frente a la entrada de luz
para evitar las sombras y la primera pasada debe
hacerse en diagonal con respecto a la dirección
de la fibra de la madera. La segunda ha de hacer-se
en la diagonal opuesta, y las restantes en para-lelo
a la fibra de la madera (Figura 65).
Figura 65
Diversos recorridos de lijado según el
tipo de pavimento. Fuente: AIDIMA (2010).
Figura 64
Lijadora de cinta.
Fuente:
www.horizonforest.com
Tipo
pavimento Debastado
Lijados
intermedios
Tarima
Lamparqué de
gran formato
Parqué mosaico
Entarugados
Pulido
40-60
30-36-40
30-36
24-36
60-80
60-80
60-80
60-80
100-120
100-120
100-120
80-100
Tipo
pavimento Debastado
Lijados
intermedios
Tarima
Lamparqué de
gran formato
Parqué mosaico
Entarugados
Pulido
24-36
30-36-40
30-36
24-36
60-80
60-80
60-80
60-80
100-120
100-120
100-120
80-100
Tabla 5
Tamaño de grano para las distintas fases de lijado en
pavimentos nuevos. Fuente: Pavimento de madera.
Manual de instalación. AITIM.
Tabla 6
Tamaño de grano para las distintas fases de lijado en
pavimentos restaurados. Fuente: Pavimento de madera.

Otros consejos:
- Se recomienda quitar la mínima cantidad
de madera, un excesivo lijado reduce la
vida del suelo e incrementa el trabajo
necesario para acabarlo.
- El cambio de sentido de lijado debe
hacerse en las partes menos iluminadas
de la habitación.
- No se debe comenzar el lijado con el rodi-llo
bajado. Después de empezar a caminar
se baja completamente. Tampoco se debe
parar con el rodillo bajado y girando, ni
cambiar de sentido así, porque se corre el
riesgo de provocar marcas profundas que
no podrán ser reparadas. Hay que levantar
el rodillo antes de llegar a la pared.
- Si un pase no basta y el acabado no es lo
suficiente bueno, se debe hacer otra pasa-da
con el mismo grano pero en sentido
diagonal al anterior.
- Siempre lijar con la luz de frente y lijar las
últimas veces en paralelo a la dirección de
la fibra, así se evitará que los diferentes
sentidos de lijado se vean.
- Las esquinas se lijarán con una lijadora
manual pequeña para orillas (Figura 67),
capaces de llegar a puntos difíciles como
bajos de radiadores, tuberías, etc. La técnica
de lijado consiste en ir haciendo movimientos
circulares sin presionar ni pararse y disminu-yendo
de grano en cada pasada (Figura 66).
- Eliminar cualquier tipo de suciedad antes
de comenzar el lijado.
- Una vez acabado, el polvo se debe elimi-nar
a conciencia aspirándolo
- Los clavos en el pavimento pueden pro-ducir
chispas en el lijado y provocar acci-dentes
o dañar el pavimento.
- Si se puede comprobar el espesor del sue-lo
con cada pasada se puede evitar elimi-nar
o hacer excesivamente fina la capa de
madera de suelos de parqué multicapa o
parqués con poco espesor.
Figura 66
Lijado de los bordes. Fuente: AIDIMA (2010).
Superficie lijada
previamente con la
máquina de cilindro
Figura 67
Lijadora de esquinas.
Fuente: www.horizonforest.com
6.4.3. Rehabilitación de suelos
En el caso de la rehabilitación de un suelo des-gastado
o desnivelado se recomienda una pasa-da
a 45º de la dirección de la fibra en ambos
sentidos para realizar un nivelado básico (Figura
68). El grano ha de ser grueso.
Figura 68
Primer pase con suelos desgastados.

A continuación se hace un nuevo pase siguien-do
la dirección de la fibra con el mismo grano de
lijado (Figura 69).
Figura 69
Segundo pase siguiendo la dirección de la fibra.
6.4.4. Seguridad
- Siga las instrucciones del fabricante de la
lijadora.
- La habitación donde se efectúa el lijado
ha de estar bien ventilada.
- No se debe fumar dentro de la habitación
en el proceso de lijado.
- Se ha de tener cuidado con los cables de
la lijadora.
- Si se mezclan serrín y productos de anti-guos
acabados pueden arder.
6.5. Emplastecido
Figura 70
Reparación de grietas o juntas. Fuente: AIDIMA (2010).
Algunas grietas, fisuras y otras imperfecciones,
pueden observarse después del segundo pase de
lija. Es entonces cuando tienen que corregirse,
antes de los últimos pases de afinado (Figura 70).
Sólo se han de utilizar emplastes específica-mente
diseñados para pavimentos. Otras subs-tancias
podrían afectar al barnizado y ser poco
eficientes o desprenderse con facilidad. La capa-cidad
de llenado de las juntas y fendas, un seca-do
rápido que permita el lijado o pulido final
rápidamente, que tenga elasticidad cuando
sufra las variaciones dimensionales de las tabli-llas,
una buena adhesión a la madera y que no
manche la madera, son las principales caracte-rísticas
que tiene que tener un buen emplaste.
Existen dos sistemas para el emplastecido: los
productos listos para su uso y las resinas que se
mezclan con polvo de lijado.
Emplastes acuosos listos para su uso
Son resinas naturales que no tienen disolventes y
son compatibles con todos los barnices, no infla-mables
y no tienen peligro de aplicación ni de
almacenamiento. Deben estar protegidos de las
heladas y a una temperatura de entre 12 y 20 ºC.
Aplicación: La superficie debe estar limpia y
libre de polvo y se aplicará con una espátula de
plástico para evitar la oxidación.

El número de capas a aplicar dependerá de la
profundidad del defecto. Cada capa tendrá que
secar antes de añadir la siguiente hasta que la
nivelación sea la correcta.
Los restos del emplaste se eliminan, cuando la
masilla esté seca, con una lija de grano de 60-80.
Resinas ligantes monocomponentes
Estas resinas son incoloras y compatibles con
todos los barnices y se mezclan con el polvo pro-veniente
del lijado. Si se han de aplicar varias
manos, las primeras utilizarán el polvo más
grueso del lijado, y el más fino, una vez hayan fra-guado
las anteriores, en las siguientes.
Preparación: La mezcla obtenida debe ser una pas-ta
manejable y consistente con una proporción de
una parte de serrín por tres de resina, aunque el
tipo de madera, la granulometría y la consistencia
que se quiere conseguir pueden influir en la mez-cla.
Para defectos pequeños se puede preparar
una pasta más fluida que ayude a penetrar.
Aplicación: La superficie ha de estar seca, libre
de suciedad, ceras y barnices. El emplaste se
extenderá con una llana de hoja no metálica
igualando la superficie y se dejándose secar
entre 30 y 50 minutos según el espesor de la
capa administrada.
A continuación, cuando la capa está seca, se
debe lijar con un grano 60-80 que sirve para eli-minar
los restos y se seguirá con el proceso de
lijado y el resto de acabados.
6.6. Aplicación de fondos
Los objetivos de la aplicación de productos de
fondos son:
- Uniformizar la absorción del barniz
mediante el cerramiento de los poros de la
madera.
- Proteger la madera de las capas superio-res
de barniz, y así impedir el contacto de
substancias que puedan cambiar el color o
la tonalidad.
- Mejorar la adherencia del barniz y su dis-tribución
uniforme por el pavimento.
Existen dos tipos de fondos:
a) Fondos monocomponentes en solventes
o disolución acuosa.
b) Fondos poliuretánicos bicomponentes.
La elección del tipo de fondo es muy importante.
Su elección es fundamental para realizar un buen
acabado según el tipo de madera con el que se
trabaje. Por ejemplo, para maderas muy absor-bentes
de grano grueso como son el roble, casta-ño,
iroko, merbau o doussié, se aconseja la aplica-ción
de fondos poliuretánicos bicomponentes y
seguir las recomendaciones del fabricante.
Para las especies de grano fino y poco absorben-tes
como el haya, sapelli, cerezo, arce, se puede
evitar la aplicación de un fondo pero a condición
de que la primera mano de barniz sea más dilu-ída.
También se puede aplicar un fondo poliure-tánico
bicomponente.
Para las especies aceitosas como la teca o el oli-vo
es recomendable un fondo poliuretánico que
aísle debidamente a los aceites de su posible
contacto con el barniz.
Las maderas con substancias resinosas o colo-rantes
(ipé, padouk) que a veces llegan a las
capas superiores de barniz, pueden provocar
coloraciones raras de tonalidades diversas. Para
éstas, debe aplicarse un fondo bicomponente
poliuretánico.

6.7. Barnizado
Figura 71
Barnizado. Fuente: AIDIMA (2010).
Aunque el barnizado in situ está cada vez más en
desuso porque los pavimentos ya vienen preaca-bados
de fábrica con barnices y superficies espe-ciales,
aún existe una parte del sector que sigue
este tipo de métodos aplicándolo a instalaciones
nuevas de gran calidad, para rehabilitaciones o
mantenimiento de parqués y tarimas (Figura 71).
El mercado se encamina hacia productos muy
tecnológicos que ofrezcan garantías a los fabri-cantes
de tarimas flotantes, ya que la calidad
debe ser muy elevada y los productos utilizados
deben ofrecer máximas garantías de resistencia
al rayado, a la abrasión, a agentes químicos, etc.
Además, los productos deben estar certificados y
cumplir la normativa. En cuanto a las tarimas flo-tantes
y parqués, para la aplicación industrial se
buscan barnices extremadamente resistentes al
rayado, a los agentes químicos y a la abrasión, exi-giendo
certificaciones de producto. Para la aplica-ción
profesional se exigen productos al agua no
nocivos y que se apliquen correctamente dando
un buen efecto final; todo ello junto a unas bue-nas
propiedades (adherencia, resistencia, etc.).
El barnizado en un suelo es la aplicación de una
capa de barniz lo mas uniforme posible en espe-sor
y brillo sobre la superficie limpia y lijada de
madera.
El barniz debe tener una fluidez determinada
para que facilite su aplicación a toda la superfi-cie
del pavimento. Posteriormente, el barniz se
seca y se endurece, quedando perfectamente
adherido a la madera.
Para que el secado y el endurecimiento se pro-duzcan
de manera equilibrada, es necesaria una
película de barniz de poco espesor. Este equili-brio
puede alterarse de muchas maneras:
- Cambios de temperatura.
- Cambios de humedad.
- Condensación del vapor de agua.
- Tipo de maderas.
- Substancias contaminantes en el soporte.
- Corrientes de aire.
- Focos de calor.
El tiempo en secar del barniz varía según el tipo,
el espesor de la película, la temperatura, la
humedad el aire y demás factores, pero no suele
superar las 24 h desde su aplicación. La tempe-ratura
es el factor más decisivo para el endureci-miento
del barniz.
Tabla 7
Recomendaciones de tipos de fondos según especies y
tipos de madera. Fuente: Pavimento de madera.
Manual de instalación. AITIM..
Tabla 8
Comparación de los tipos de fondos.
Fuente: Pavimento de madera.
Tipo
madera
Madera de
grano grueso
Madera de
grano fino
Especies
Tipo fondo
Roble
Castaño
Iroko
Merbau
Doussié
Monocomponente
Poliuretánicos
bicomponentes
Haya
Sapelli
Cerezo
Arce
Ninguno
Poliuretánicos
bicomponentes
Maderas
aceitosas
Teca
Olivo
Poliuretánico
Maderas
resinosas
Ipé
Padouk
Bicomponente
poliuretánico
Características
Cambio de tono de la madera
Fraguado
Secado
Poder cubriente
Dureza superficial
Resistencia
Fondo
Monocomponente
Fondo
Bicomponente
Menos intenso
Físico
Muy rápido
Menor
Menor
Menor
Más intenso
Físico-Químico
Menos rápido
Mayor
Mayor
Mayor

Para empezar a barnizar, el suelo debe estar
bien lijado (acabado con lija fina, 150 o mayor) y
suave al tacto. La habitación donde se instala el
pavimento debe estar perfectamente limpia de
polvo que puede quitarse con un aspirador o
con un paño húmedo, dejando posteriormente
que el pavimento se seque completamente. La
entrada de polvo se evita sellando las puertas
de entrada a la vivienda o las puertas de la habi-tación
donde se realiza el acabado.
6.7.2. Aplicación
Primera capa de barniz
Se debe evitar durante la aplicación del barniz la
acción directa de los rayos solares sobre la
superficie a barnizar, así se evita la aparición de
burbujas. Si existe, debemos apagar la calefac-ción
radiante.
Se inicia la aplicación del barniz a un lado de la
entrada de luz, alejándonos progresivamente y
en dirección perpendicular a la misma para des-pués
seguir la dirección de la luz entrante. Se
aplica en tramos de 1 m evitando la formación
de charcos.
Figura 72
Orden de barnizado. Fuente: AIDIMA (2010).
Se empieza a barnizar por el lado más cercano a
la entrada de luz. De este modo la superficie
puede ser observada durante el trabajo y los
errores pueden ser reparados inmediatamente.
Avanzamos de forma perpendicular a la inci-dencia
de luz y las capas son aplicadas, primero
de forma transversal a la misma y después de
forma paralela (Figura 72). Transcurridas unas 24
horas desde esta primera mano, se debe lijar
suavemente la superficie para eliminar el repelo
de la madera. Para ello utilizaremos la lijadora y
la lijadora de márgenes con lija fina (grano 150)
dando pasadas más rápidas. Después, se deberá
eliminar nuevamente el polvo generado por
aspiración.
Capas siguientes
Las manos siguientes se pueden dar después de
los pasos anteriores y suelen ser de 2 a 3, siem-pre
esperando entre mano y mano un mínimo
de 10 horas y un máximo de 24 horas (es reco-mendable
seguir las instrucciones del fabrican-te).
Lo más recomendable es esperar 24 horas
entre mano y mano para que el suelo se pueda
pisar sin problemas.
Para barnizar se puede utilizar brocha específica
para barnizar suelos o también rodillo de
esmaltar de pelo corto u otros aplicadores
(Figura 71). Si se barniza con brocha y el suelo
fuese de pequeñas tablillas en diferentes direc-ciones
(como en el parqué mosaico), se debe
echar el barniz en el suelo (una cantidad como
para 1 m2 aproximadamente) y extenderlo con
la brocha con movimientos de media luna
moviendo solo el antebrazo. Si el suelo fuese de
tablas en un solo sentido (como la mayoría de
las tarimas, por ejemplo) se debe barnizar direc-tamente
en el sentido de la veta. Con rodillo se
debe barnizar en el sentido de la veta o en una
sola dirección en caso de que no haya un senti-do
claro de veta (por ejemplo en el parqué en
tablillas).
Las distintas capas de barniz se deben aplicar lo
más seguidas que se pueda, siempre respetan-do
los tiempos de fraguado entre capa y capa y
después de pulir la capa anterior. Si el proceso se
interrumpiese, un pulido intenso a todo el pavi-mento
y la aplicación de un barniz muy elástico
y adherente pueden evitar efectos no deseables
para el correcto acabado del pavimento.
Ventana

Una vez concluida la instalación del parqué, los
zócalos, molduras y perfiles de transición aña-den
un extra de calidad a la obra.
7.1. Zócalos
Para un perfecto acabado del suelo con la pared,
es necesario un zócalo acorde con el color y la
textura del suelo. No sólo han de cumplir con su
función principal que es la de cubrir la junta de
dilatación, sino que además tienen que ser la
continuación del suelo y resultar estéticamente
agradables, favoreciendo la transición entre
suelo y paredes.
Hay una gran cantidad de modelos y de méto-dos
de instalación; desde los que van pegados o
atornillados a la pared a los que tienen un siste-ma
de fijación por clic (Figuras 73, 74 y 75).
Figura 73
Instalación de zócalo en la pared con sistema
de clip. Fuente: Quick-Step.
Figura 74
Zócalo de madera con canales para el
transporte de cables. Fuente: www.foakat.es
Figura 75
Variedad de perfiles y materiales.
Fuente: www.pedross.com
7.2. Soluciones y perfiles de unión
La unión entre pavimentos de las distintas habi-taciones
de la casa se ha de realizar con perfiles
que respeten las juntas de dilatación de los sue-los
de ambas salas.
Figura 76
Esquema de distintos perfiles. Fuente: AIDIMA (2010).
7. Molduras y uniones
Reductor
Escalera
Moldura T
Desnivel

Además de una gran variedad de diseños (Figu-ra
76), existe también un extenso abanico de
materiales, y si la preferencia en los zócalos era
la madera, en el caso de las uniones de suelo, al
ser éstas tan heterogéneas (madera-terrazo,
madera-mármol, madera-moqueta, madera-piedra,
etc.) los materiales son muy variados de
modo que encajen visualmente con ambos sue-los
(Figuras 77, 78 y 79).
Figura 77
Perfil de plástico “T” entre madera y madera.
Fuente: www.afordafloors.com
Figura 78
Perfil de plástico “T” entre madera y mármol.
Fuente: www.pedross.com
Figura 79
Perfil de aluminio de transición entre
madera y moqueta. Fuente: AIDIMA (2010).
Existen también perfiles adaptables, normal-mente
de aluminio, que sólo cambian la super-ficie
exterior a la hora de adaptarse al tipo de
uso, mientras que la fijación al suelo permanece
fija (Figuras 79 y 80).
Figura 80
Perfiles adaptables. Fuente: AIDIMA (2010).

8.1. Conservación y mantenimiento
Evitar pisar el parqué con el calzado de calle (en
especial sí éste está mojado o contiene restos
de gravilla, tierra, barro, etc., principales enemi-gos
del parqué).
Es recomendable colocar un felpudo tanto
antes como después de la puerta de entrada
para retener arcilla o piedrecillas. Hay que tener
cuidado con el calzado: los zapatos de tacón
fino, por ejemplo, pueden marcar el suelo.
Cuando se derrame algún líquido sobre el pavi-mento,
es necesario limpiarlo y secarlo inmedia-tamente,
ya que se filtra muy rápidamente
entre la madera y el suelo. Si se piensa que ha
podido penetrar entre las aberturas o huecos de
las tarimas puede utilizarse un secador domés-tico
sencillo. Si no se corre el riesgo de curvar el
pavimento (Figura 81).
Figura 81
Curvado del parqué debido a un exceso de humedad.
Evitar dar golpes y roces con objetos duros para
evitar la aparición de ralladuras (Figura 82).
Figura 82
Ralladuras en el parqué.
Fuente: www.hardwoodflooringinspectors.com
En la cocina o baños puede ser necesario el uso
de alfombrillas en la zona cercana a los grifos
para evitar derramar el agua en el pavimento.
Se deben colocar tapas o fieltros resbaladizos
debajo de las patas de los muebles, sobre todo si
son pesados, para evitar rayarlo (Figura 83).
Cabe ser especialmente precavido al cambiar de
sitio los muebles: el arrastre de los mismos pue-de
estropear el parqué.
8. Mantenimiento
Figura 83
Protección del
parqué en los muebles.

Los cambios en la humedad ambiental produ-cen
la contracción y expansión de la madera
(Figura 81). Puede ser interesante emplear un
humidificador durante los periodos secos, y ven-tilación
y calefacción en periodos húmedos. Se
recomienda mantener la humedad ambiental
de entre el 35% y el 65%.
Hay que evitar que los rayos del sol incidan
durante mucho tiempo sobre el pavimento:
aclaran la madera prematuramente y la estro-pean
más (Figura 84).
Figura 84
Decoloración del parqué por luz solar.
Fuente: www.ogleshardwoodflooring.com
8.2. Arañazos y lijados
Se deben tapar los arañazos del parqué aplican-do
cuidadosamente reparadores comerciales o
barnizando de nuevo la zona tras un pulido
general (en el caso de un parqué rallado en toda
su extensión).
Es recomendable lijar la madera cada 10 ó 15
años, o antes si las circunstancias de uso así lo
requieren. Así, su envejecimiento es menos
notable y el lijado sólo será de unos milímetros.
Cuanto más tiempo pase entre un lijado y otro,
más se tendrá que pulir la madera posterior-mente.
Además, son necesarias al menos dos
capas de barniz para que el lijado sea duradero y
tenga buena presencia.
8.3. Limpieza
En la limpieza diaria, son recomendables los
métodos en seco, y así se puede eliminar el polvo
con una mopa o un trapo seco. Para esta tarea
también se puede utilizar un cepillo de cerdas
naturales destinado sólo a suelos de parqué. Si
hay partículas de suciedad es recomendable utili-zar
previamente un aspirador: se recogerán sin
arrastrarlas, evitando el efecto lija que puede pro-ducir
ralladuras en el suelo (Figura 85).
Figura 85
Aspirado de parqué. Fuente: AIDIMA (2010).
No se deben añadir al agua productos con alto
componente ácido o que contengan ceras o sili-conas.
Su uso repercute en el posterior rebarni-zado.
Algunos productos para la madera, muy abrasi-vos,
son enormemente perjudiciales para el par-qué
porque a la larga, le quitan el brillo y resul-tan
corrosivos.
No se debe temer fregar periódicamente el sue-lo
de madera. Para realizar dicha tarea es reco-mendable
utilizar productos especialmente
fabricados para el uso en parqués o suelos de
madera (Figura 86). Usar siempre la dosis míni-ma
recomendada. A falta de un producto espe-cífico,
puede añadir al agua de fregar el suelo

con un poco de vinagre. El suelo no ha de estar
excesivamente húmedo y la película de agua
que se forme ha de desaparecer en menos de un
minuto.
No se ha de dejar secar las manchas sobre el
parqué. Cuanto más reciente sea la mancha,
más fácil será su limpieza. Usar un paño húme-do
inicialmente, y si la mancha no se quita
(algunas, como las de grasa, pueden resultar
especialmente difíciles de eliminar) se debe
consultar con un especialista. Se debe evitar fro-tar
en exceso pues se puede eliminar la capa de
barniz protector.
Figura 86
Limpieza con productos adecuados. Fuente: Kährs.
Los suelos que han sido protegidos con algún
tipo de aceite también deben ser cuidados
periódicamente añadiendo productos adecua-dos
cada cierto tiempo y limpiados con la fre-cuencia
adecuada de la misma manera que los
otros pavimentos.
Tipo de mancha
Asfalto, goma, aceite,
betún, chocolate, grasa.
Lápices de colores,
barra de labios, rotuladores.
Cera de velas,
chicle.
Sangre.
Se puede quitar con
Alcohol desnaturalizado,
éter de petróleo o similar.
Alcohol
desnaturalizado.
Spray congelante. Congelar la
mancha con una bolsa de hielo
para después rascar con cuidado.
Agua fría.
Tabla 9
Soluciones a distintas manchas.

9.1. Normativa básica
UNE 56809-1:1974. Suelos de madera. Clasifica-ción
por aspecto. Entarimado.
UNE 56809-2:1986. Suelos de madera. Clasifica-ción
por aspecto. Parqué mosaico.
ISO 631:1975. Paneles de parqué mosaico. Carac-terísticas
generales.
ISO 3397:1977. Broadleaved wood raw parqué
blocks. General characteristics.
ISO 5321:1977. Coniferous wood raw parqué
blocks. General characteristics.
ISO 1072:1975. Solid wood parquet - General
characteristics
UNE 56534:1997. Características físico-mecáni-cas
de la madera. Determinación de la dureza.
UNE 56540:1978. Características físico-mecáni-cas
de la madera. Interpretación de los resulta-dos
de los ensayos.
UNE 56811: 1986. Suelos de madera. Ensayo de
estabilidad dimensional.
UNE 56810: 2002. Suelos de madera. Ensayo de
estabilidad dimensional.
UNE 56813:1974. Suelos de madera. Control del
acabado superficial. Ensayo de resistencia a la
carga concentrada sin movimiento.
UNE 56814:1974. Suelos de madera. Control del
carga concentrada con movimiento.
UNE 56815: 1974. Suelos de madera. Control del
carga rodante.
carga arrastrada.
acabado superficial. Ensayo de resistencia al
choque.
abrasión.
9.2. Código Técnico de la Edificación
Las estadísticas indican que aproximadamente
el 50 % de los accidentes domésticos y de ocio
son producidos por caídas, y entre ellas, las de
resbalamiento representan un 18 % (D.A.D.O.).
Con la aprobación del Código Técnico de la Edifi-cación
(CTE), se aborda por primera vez el pro-blema
de la «resbaladicidad de los suelos» den-tro
del Documento Básico de «Seguridad de uti-lización
» (SU), que se suma a las disposiciones
en materia de accesibilidad en el medio urbano.
Así, los suelos de los edificios o zonas de uso
Sanitario, Docente, Comercial, Administrativo,
Aparcamiento y Pública Concurrencia, excluidas
las zonas de uso restringido, tendrán una clase
adecuada en función de su localización. El «uso
restringido» hace referencia a las zonas o ele-mentos
de circulación limitados a un máximo
de 10 personas que tienen el carácter de usua-rios
habituales, incluyendo el interior de las
vivienda.» (Anejo A del SU). De acuerdo con esto,
a los portales, a las escaleras (de uso común) y a
los distribuidores de plantas de las viviendas si
les aplica este requisito.
La clasificación de los suelos se hace en función
del Coeficiente de Resistencia al Deslizamiento
(Bristish Pendulum Number) obtenido por un
péndulo de fricción y de acuerdo con el Anejo A
de la norma UNE-ENV 12633:2003, empleando
la escala C en probetas sin desgaste acelerado.
El método de ensayo del péndulo de fricción fue
desarrollado en la década de los cincuenta y hoy
en día sigue siendo uno de los métodos mas ver-sátiles
y sensibles a la geometría superficial de
los suelos o pavimentos, especialmente idóneo
para velocidades bajas como por ejemplo es el
transito peatonal. El ensayo consiste en determi-nar
la pérdida de energía de un péndulo normali-zado
provisto en su extremo inferior de una zapa-ta
de goma, al dejarlo caer desde una posición
horizontal, de forma que la zapata roza con una
presión determinada sobre la superficie a ensa-yar
y en un recorrido previamente definido. La
pérdida de energía se mide en función del ángulo
de oscilación del péndulo sobre una escala de
valores adimensionales. Este requisito supone
9. Normativa de Referencia
y sellos de calidad

una gran novedad para los fabricantes de pavi-mentos
y para los proyectistas pues la mayoría
no tenía clasificados sus productos para el cum-plimiento
de la exigencia de resbalamiento.
Por otra parte cuando suelos requieran acaba-dos
en obra, la determinación de esta caracte-rística
debería realizarse «in situ».
El cumplimiento de los requisitos de resbaladi-cidad
se debe mantener durante la vida útil del
pavimento, abriéndose así el análisis de mante-nimiento
de sus características en función del
tráfico, principalmente peatonal, a que esté
sometido a lo largo del tiempo. Otro aspecto a
considerar es conseguir una buena transición
ergonómica en la transito peatonal, en la fase
de proyecto los cambios repentinos de revesti-mientos
y usos. Este nuevo requisito de «Resis-tencia
al Deslizamiento» debe ser complemen-tario
al Marcado CE (Directiva 89/106/CEE).
Suelos de madera
La norma de suelos de madera UNE-EN
14342.2006 indica que «cuando el fabricante
quiera declarar un valor de deslizamiento (por
ejemplo, cuando existan requisitos reglamenta-rios),
el deslizamiento debe determinarse
mediante el ensayo del péndulo descrito en el
anexo J de la Norma Europea EN 1339:2003»
(norma de baldosas de hormigón).
El equipo necesario para determinar el valor de
deslizamiento en la norma de suelos de madera
es el mismo que indica el CTE, por lo que se hace
necesario recomendar que el valor asignado de
deslizamiento (USRV) para un producto en la
declaración de conformidad CE del fabricante
debiera ser consecuente con la clase que se le
asigne de acuerdo con el CTE, a pesar de existir
algunas diferencias entre los dos métodos de
ensayo, como por ejemplo, en el número de pro-betas
a ensayar.
Laboratorio de ensayo Dando respuesta a la
demanda generada por la obligatoriedad de la
realización de dicho ensayo desde el 29 de sep-tiembre
del 2006, el Laboratorio de Prefabrica-dos
de AIDICO obtuvo la acreditación ENAC tan-to
para la norma UNE-EN 12633:2003 como para
la norma UNE EN 1339:2004, siendo de esta for-ma
un referente en el sector de la Construcción.
9.3. Sellos de calidad
Reglamento del Sello de Calidad AITIM para
pavimentos de madera-parqué mosaico, lam-parqué
y tarima.
1.- Objeto
Este documento tiene por objeto definir los pro-cedimientos
para la solicitud, concesión, uso y
control del derecho de uso del Sello de Calidad
AITIM para pavimentos de madera de parqué-mosaico,
lamparqué y de tarima.
Se basa en el control de los siguientes aspectos:
- Características geométricas.
- Contenido de humedad.
- Dureza.
- Calidad.
Y para los productos barnizados en fábrica se
controlan las siguientes propiedades:
- Características geométricas.
- Contenido de humedad.
- Resistencia a productos químicos.
- Resistencia a la abrasión
- Resistencia al impacto
Aquellos suelos de madera cuya reacción al fue-go
sea superior a la establecida en la norma
armonizada UNE EN 14.342 se regirán por lo
establecido en este reglamento y en el regla-mento
del Sello nº 26 “Madera maciza tratada
con reacción al fuego mejorada”.
2.- Procedimiento de concesión
Las empresas que deseen ostentar el Sello cum-plimentarán
el impreso de solicitud (Anexo1)
establecido por AITIM y lo remitirán al domicilio
del Comité de Dirección del Sello de Calidad.
Con el impreso cumplimentado deberán acom-pañar
la siguiente información:
- Información general de la empresa
(Anexo 2).
- Ficha técnica de productos (Anexo 3).
- Catálogos, folletos, etc. del producto o
productos para los que se hace la solicitud.
La solicitud no podrá tenerse en cuenta si el
control interno de fabricación del fabricante no
funciona con al menos tres meses de antelación
a la fecha de solicitud.

9.4. Marcado CE
El marcado CE no es una garantía de calidad. Es
una garantía para el cliente en términos de
seguridad. Permite fijar claramente el compor-tamiento
del producto, con una evaluación uni-formizada
en todos los países de la UNE, como
base para que puedan circular libremente.
Los niveles de verificación de la conformidad (4,
3, 2, 2+, 1, 1+) se fijan por los factores de seguri-dad
y fuego. Cuanto más se descienda de nivel,
más exigentes son los ensayos, con la obligato-riedad
de ser controlado por un organismo
externo: no es lo mismo un parqué que una
estructura de madera laminada.
En el nivel 4 se encuentran sobre todo los ele-mentos
de revestimiento para los que basta
una autodeclaración del fabricante. El nivel 3
agrupa las otras carpinterías que requieren una
evaluación inicial de tipo para ensayos (por
ejemplo, al aire o viento). Para los niveles 1 y 1+
los controles son más estrictos y el marcado se
aproxima a lo que es un sello de calidad.
El marcado CE para los productos de la madera
se acerca y se amplía. Para aquellas empresas
que disponen de registro de empresa o sellos de
calidad, esta reglamentación no va a suponer
ninguna revolución. Por ejemplo, para las
empresas fabricantes de madera laminada que
ostentan sellos de calidad, el marcado no va a
tener que hacer nada más que lo que ya hacen
para disponer de esas certificaciones (Acer-bois
Glulam, Sello Otto Graff, sello AITIM).
Afectará también a almacenistas e importado-res
debido a su obligatoriedad en el ámbito de
la construcción, los comerciantes de la madera
también se verán obligados a entrar en la 'cade-na
del marcado CE-trazabilidad' dado que no
deberían vender productos sin marcado, ni
nadie debería comprárselos, siempre, claro está,
que sean productos de construcción. Otra situa-ción
entraría en el terreno de la ilegalidad.
El papel de arquitectos y prescriptores en gene-ral
También a los prescriptores afecta el marca-do
CE ya que en sus pliegos de condiciones
deben recoger esta obligatoriedad desde el
momento en que exista una norma armoniza-da,
o Guía EOTA, para ese producto. Por ejemplo,
a partir de septiembre de 2007 en todo proyecto
que se realice con estructura de madera aserra-da,
en el pliego de condiciones del proyecto que
se visa en el Colegio correspondiente se debe
recoger esta exigencia.

Libros y guías
AITIM- Asociación de Investigación Técnica de
las industrias de madera y corcho (1994): Guía de
la madera. Madrid.
Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación
(1996): Tecnología de la madera, Madrid.
Peraza Sánchez, J. E. (2006): Carpintería II.
Techos, suelos y paredes de madera. Ed. AITIM.
Madrid.
Arriaga Martitegui, F. (1994): Guía de la madera
para la construcción, el diseño y la decoración.
Ed. AITIM. Madrid.
Asociación Española de Importadores de made-ra
(2007/2008): Las 75 especies de madera más
utilizadas en España. Ed. AEIM. Madrid.
De cusa, Juan. (1994): Instalación de Parqués y
entarimados. Ed. CEAC.
AITIM- Asociación de Investigación Técnica de las
industrias de madera y corcho (1997): Pavimentos
de madera, manual de instalación. Madrid.
Wagenführ/Scheiber (1985) VEB Fachbuchverlag
Leipzip: Holzatlas.
Normativa y reglamentos
UNE 56809-1: 1974. Suelos de madera. Clasificación por
aspecto. Entarimado.
UNE 56809-2: 1986. Suelos de madera. Clasificación
por aspecto. Parqué mosaico.
ISO 631: 1975. Paneles de parqué mosaico. Característi-cas
generales.
ISO 3397: 1977. Broadleaved wood raw parquet blocks.
General characteristics.
ISO 5321: 1977. Coniferous wood raw parquet blocks.
General characteristics.
ISO 1072: 1975. Solid wood parquet - General characte-ristics
UNE 56534: 1997. Características físico-mecánicas de la
madera. Determinación de la dureza.
UNE 56540: 1978. Características físico-mecánicas de la
madera. Interpretación de los resultados de los ensayos.
UNE 56811: 1986. Suelos de madera. Ensayo de estabili-dad
dimensional.
UNE 56810: 2002. Suelos de madera. Ensayo de estabili-dad
dimensional.
UNE 56813: 1974. Suelos de madera. Control del acaba-do
superficial. Ensayo de resistencia a la carga concen-trada
sin movimiento.
superficial. Ensayo de resistencia a la carga concen-trada
con movimiento.
superficial. Ensayo de resistencia a la carga rodante.
UNE 56816:1974. Suelos de madera. Control del acabado
superficial. Ensayo de resistencia a la carga arrastrada.
UNE 56817:1974. Suelos de madera. Control del acabado
superficial. Ensayo de resistencia al choque.
superficial. Ensayo de resistencia a la abrasión.
10. Bibliografía de Referencia

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