Haccp snack y malteado de quinua

MANUAL APPCC
SNACK DE CEREALES,
HOJUELAS DE QUINUA Y
QUINUA MALTEADA.
Versión: 01
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Revisado: Dep. Aseguramiento
de Calidad.
Elaborado: EQUIPO HACCP.
Aprobado por Gerente General.
MANUAL DE PLAN APPCC PARA SNACK MULTIGRANOS, HOJUELAS DE QUINUA Y
HARINA DE QUINUA MALTEADA
DE LA EMPRESA SUMAQ S.A
Preparado por el:
EQUIPO APPCC DE SUMAQ S.A

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INDICE GENERAL
CONTENIDO Pág.
I. ACTA DE COMPROMISO 3
II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO 4
III. POLITICAS, OBJETIVO DE LA EMPRESA, MARCO LEGAL Y TERMINOS
IV. DISEÑO DE PLANTA 7
V. ORGANIGRAMA Y FUNCIONES DEL EQUIPO APPCC
VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO PREVISTO 10
VII. DIAGRAMAS DE FLUJO DEL SNACK MULTIGRANOS, HOJUELAS DE QUINUA 36
Y QUINUA MALTEADA
VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 43
IX. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 51
X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL APPCC 53
XI. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN APPCC 55
XII. REGISTROS 58

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I. ACTA DE COMPROMISO
Suscriben los miembros del Equipo APPCC el presente documento de compromiso y cumplimiento
del presente Plan APPCC.
________________________ _________________________
Gerente General Gerente de Logística
________________________ _________________________
Jefe de Producción Jefe de Aseguramiento de la Calidad
____________________________
Jefe de Mantenimiento
Lima, 20 de Agosto del 2,017

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II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABECIMIENTO
Sumaq S.A. es una empresa dedicada a la producción snack multigranos, hojuelas de quinua y quinua
malteada, destinados al consumo humano.
• Razón Social: Sumaq S.A.
• Dirección Legal: Av. Industrial N ° 165 – Nicolas Ayllon -Vitarte.

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III. POLITICA DE CALIDAD E INOCUIDAD
 Objetivo
Aseguramos de la calidad e inocuidad de nuestros productos a través de toda la cadena
productiva.
 Política Sanitaria (Inocuidad)
Sumaq S.A. es una empresa que se dedica a la producción de snack multigranos,
hojuelas y malteado a base de quinua de la más alta calidad, buscando la inocuidad de
los productos mencionados y completa satisfacción de nuestros clientes, trabajando
junto con nuestros sistemas de calidad (BPM, POES Y APPCC) y mediante la mejora
continua de todos los procesos de la organización.
 Política de Calidad
Sumaq S.A. es una empresa que se dedica a la producción de snack multigranos,
hojuelas y malteado a base de quinua de la más alta calidad, buscando la calidad de
igual manera obteniendo la satisfacción del cliente cuyo compromiso como organización
es el desarrollo sostenible y humano de igual modo con nuestros proveedores,
cooperación intersectorial para el
Revisión 01
Agosto del 2017
_________________________
Gerente General

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 MARCO LEGAL
El presente Plan APPCC se ha desarrollado siguiendo las directrices del:
- Codex Alimentario, Anexo CAC/RCP-1 (1969 Rev. 4 - 2003) Código Internacional de Prácticas
Recomendado – Principios Generales de Higiene de Alimentos
- D.S. Nº007-08-S.A Reglamento sobre Vigilancia y control Sanitario de Alimentos y Bebidas.
- R.M. Nº 449-2006/MINSA. Normasanitariaparalaaplicacióndel SistemaHACCPenlafabricaciónde
alimentos y bebidas
- Norma Sanitariade CriteriosMicrobiológicosde CalidadSanitariae Inocuidadpara los Alimentosy
Bebidas de Consumo Humano RMNº 591-2008 MINSA
- NTP 833.915-2004. Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
- D.S. 034-2008-AG Reglamento de la Ley de Inocuidad de los alimentos.
- Guía técnicapara el AnálisisMicrobiológicode Superficiesencontactocon AlimentosyBebidasRM
Nº 461-2007 MINSA
- Norma Técnica Peruana de Agua Potable – Requisitos ITINTEC 214.003 (Junio, 1987)
- DS 031-2010/SA Reglamento de Calidad de Agua DIGESA

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 TERMINOS
HACCP: Hazard analysisandcritical control pointso APPCCSistemade Análisisde PeligrosyPuntos
Críticos de Control en su traducción en español.
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condicionesque losoriginanparadecidircuálessonimportantesconlainocuidadde losalimentosy,
por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la
vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Controlado:Condiciónobtenidaporcumplimientode losprocedimientosyde loscriteriosmarcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesariaspara asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a
cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condiciónen que éste
se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de APPCC: Documentopreparadode conformidadcon los principiosdel Sistemade APPCC,de
tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligrosque resultan significativos para la
inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

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Punto de control crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
IV. DISEÑO DE PLANTA

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V. ORGANIGRAMA Y FUNCIONES DEL EQUIPO APPCC
 RESPONSABILIDAD, FUNCIONES DE LOS MIENBROS DE LA EMPRESA Y DEL EQUIPO
APPCC
CARGO RESPONSABILIDAD FUNCIONES
GERENTE GENERAL
(Miembro del equipo
APPCC)
Es el ejecutivo máximo de la empresa y
responsable de su marcha. Su misión es
dirigir el planeamiento y la dirección
general del negocio en todos los aspectos
gerenciales. Preside el Equipo APPCC.
 Garantizar la continuidad y mejora del sistema
APPCC en planta a través de auditorías de calidad y
el seguimiento de los resultados de las acciones
correctivas de las auditorías internas de calidad.
 Aprobar la política de calidad e inocuidad de la
empresa.
 Revisa mensualmente el sistema total basado en
APPCC, con los demás integrantes del Equipo
APPCC.

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 Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios
para mantener el Sistema de Calidad en su nivel
requerido.
JEFE DE
ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
(Jefe del equipo
APPCC)
Es el responsable de velar por la calidad de
los productos, las normas técnicas
correspondientes y especificaciones de
productos. Así también supervisa y verifica
la ejecución de la limpieza y saneamiento
de la planta, de acuerdo a los
Procedimientos Operacionales de Higiene
y Saneamiento. Supervisa al asistente de
aseguramiento de la calidad y al personal
operativo que ejecuta todos los deberes
especificados en el plan APPCC.
 Liderar y dirigir el equipo APPCC.
 Mantener un plan de verificación del sistema
APPCC.; a través de monitoreo de los puntos
críticos y revisión periódica de los formatos
implementados para la aplicación de las medidas
preventivas y correctivas expuestas en el Plan
APPCC.
A.
B.
Coordinar, dirigir y supervisar el plan
APPCC. en todas las áreas donde pueda
incurrir problemas.
 Verificar la ejecución del monitoreo del PCC, así
como la realización de los procedimientos
operacionales e instructivos establecidos mediante
inspecciones inusitadas.
 Verificar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de
Manufactura.

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JEFE DE
PRODUCCIÓN
(Miembro del
equipo APPCC)
Responsable de las operaciones de
producción de la empresa.
 Dar solución a la solicitud de acciones correctivas
de auditorías internas y/o externas del área de
producción.
 Participar en las inspecciones de planta
programadas.
JEFE DE
MANTENIMIENTO
(Miembro del equipo
APPCC)
Velar por el adecuado mantenimiento de
los equipos y mantenimiento de la
infraestructura de Planta.
 Garantizar que los equipos de contacto directo con
los alimentos no presenten desperfectos que
puedan atentar contra la inocuidad y estabilidad de
los productos.
 En coordinación con el Jefe de Producción toman
decisiones de carácter mecánico y/o eléctrico en lo
relacionado a correcciones, modificaciones y/o
ampliaciones a efectuarse en Planta.
 Coordinar la protección de los equipos de Planta
durante la limpieza, desinfección y fumigación.
 Hacer cumplir las medidas preventivas y correctivas
indicadas en el Plan APPCC.
 Participar en las inspecciones de planta
programadas.
JEFE DE LOGÍSTICA
(Miembro del equipo
APPCC)
Es el responsable de la planificación y
ejecución de las compras de materiales e
insumos correspondientes a los
requerimientos de planta y aseguramiento
de la calidad. Responsable de la operación
de despacho.
 Participar en la revisión del sistema APPCC.

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ASISTENTE DE
ASEGURAMIENTO
DE CALIDAD
Es responsable de supervisar el
saneamiento y calidad de los productos en
el PCC considerado dentro del Plan
APPCC., alo largo de la línea de producción
(recepción, envasado y almacenamiento).
 Aplica el plan APPCC., revisa los registros
diariamente y reporta el Jefe de Aseguramiento de
Calidad. Llenar los registros del plan APPCC. y
comunica al operario, inspector, Jefe de línea o Jefe
de Planta; en caso de desviaciones en el proceso.
VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y USO PREVISTO
Los productos son los siguientes:
Cereales:
- Arroz
- Maíz Cancha
- Kiwicha
Granos a base de leguminosa:
- Soya
Granos a base de quenopodiáceas:
- Quinua perlada
Descripción de los productos anteriormente mencionados se dará a través de una ficha técnica que
se muestra a continuación:

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i. Snack Multigranos
NOMBRE DEL PRODUCTO HOJUELAS DE QUINUA
DEFINICION DEL PRODUCTO Snack de Cereales es una combinación de cereales y granos andinos
procesados cuidadosamente que ala vez de ser nutritivas y agradables para
el consumidor.
COMPOSICION Arroz, Kiwicha, Quinua, Soya, azúcar y miel.
ORIGEN
AGUA: Abastecimiento de redpública y pozo.
Otros insumos , proveedores nacionales certificados ubicados en Lima
y Callao
ESPECIFICACIONES
TECNICAS DEL PRODUCTO
ESPECIFICACIONES
CARACTERISTICAS REQUISITOS
CARACTERISTICAS
FISICAS y
SENSORIALES
Diámetro: 1omm
Espesor: 5mm
Apariencia: redondos
Color: Marrón claro
Sabor: Característico
Olor: Característico
Humedad: 09.0 % máx.
Saponina: Ausencia
CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS
Aerobios Mesofilos (UFC/g): 10⁵ máx.
Coliformes (NMP/g): 2 máx.
Salmonella (in 25 g): Negativo.
Mohos (UFC/g): 1000 máx.
Los granos y cereales pasan por un proceso de molienda para luego ser
tamizado, luego es llevado a un acondicionamiento de 14 % H° para su mezcla

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PROCESO y ser extruido junto con el azucarado para luego secar y para poder
envasarse dando por terminado con el almacenamiento, despacho y
trasporte del producto.
METODO DE
CONSERVACION/TIPO DE
ALMACENAMIENTO
Se debe de conservar bajo techo, tener una buena ventilación, el ambiente
debe de ser seco y estar a temperatura ambiente (Climas con temperaturas
medias anuales de 18 °C)
PRESENTACION Y
CARACTERISTICAS
Bolsa de polietileno en presentación de 250 y 500gr sellados al vacío.
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
DISTRIBUCION
VIDA UTIL
INSTRUCCIONES DE USO
Siempre almacenar bajo sombra y enzona exclusivay cumpliendo
con espacios libre para una mejor recirculación de aire y limpieza de
la zona de almacén.
La distribución se lleva a cabo utilizando camiones los cuales
transportan los productos a mayoristas. En todo el recorrido se
protege los sacos de los golpes y de la exposición prolongada al sol.
El tiempo recomendado para su consumo es Promedio 6 meses (En
Condiciones Adecuadas) mantenido a temperatura ambiental.
Enla codificación delproducto se especificala fecha de vencimiento,
fecha y hora de producción.
Producto para consumo directo. No necesita de tratamiento para su
consumo.
i.i Hojuelas de quinua
DEFINICION DEL PRODUCTO Hojuelas de quinua laminadas d cereal circulante u ovaladas de color
blanquecino o crema, cuyo espesor varía entre 0.1 mm a 0.5 mm.

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COMPOSICION Quinua perlada (Blanca)
ORIGEN
y Callao
ESPECIFICACIONES
ESPECIFICACIONES
CARACTERISTICAS
FISICAS y
SENSORIALES
Diámetro: 3mm – 5mm
Espesor: 0.2mm - 0.4 mm
Apariencia: Laminas delgadas y
curvadas
Color: Blanco o banco cremoso
Saponina: Ausencia
CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS
E.Coli (NMP/g): 2 máx.
Levadura (UFC/g): 1000 máx.
PROCESO
Los granos de quinua son llevados a una etapa de acondicionamiento en
húmedo posteriormente son laminados por medio de dos rodillos de giro
convergente y pasados a una etapa de secado para su estabilización.
Finalmente son embolsados, almacenados y despachados para su
comercialización.

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METODO DE
ALMACENAMIENTO
PRESENTACION Y
CARACTERISTICAS
Sacos multipliegos de papel de 10Kg
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
DISTRIBUCION
VIDA UTIL
consumo.
i.i.i Quinua Malteada

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DEFINICION DEL PRODUCTO Es una harina instantánea de quinua.
COMPOSICION Quinua
ORIGEN
AGUA: Abastecimiento de redpública y pozo.
y Callao
ESPECIFICACIONES
ESPECIFICACIONES
CARACTERISTICAS
FISICAS y
SENSORIALES
Apariencia: harina
Color: Crema semi claro.
Saponina: Ausencia
CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS
PROCESO
Los granos pasa por un remojo para así obtener una germinación que luego
pasara por un secado y tostado que nos permitirá el fácil desprendimiento
de las raicillas siendo estas últimas eliminadas y así molerla para su
respectivo envasado, almacenado y ser comercializado.
METODO DE
ALMACENAMIENTO

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PRESENTACION Y
CARACTERISTICAS
Bolsa de polietileno en presentación de 250gr y 500gr y sellados al vacío.
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
DISTRIBUCION
VIDA UTIL
consumo.

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VII. DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO DEL PRODUCTO
A) SNACK MULTIGRANOS
RECEPCION DE MATERIA PRIMA
ALMACENAMIENTO DE LA MAT. PRIMA
MOLIENDA
TAMIZADO <20 MESH
ACONDICIONAMIENTO
MEZCLADO
EXTRUSION
SABORIZADO Y AZUCARADO
SECADO
ENVASADO
DESPACHO
RECEPCION DE
ENVASES
ALMACENAMIENTO
DE ENVASES
TRANSPORTE
ALMACENADO DE PRODUCTO
TERMINADO

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DESCRIPCION DEL SNACK MULTIGRANOS
 Recepción de Materia Prima
Esta etapa considerada la inspección general de condicionessanitariasy exige los resultados de análisis de
lasmateriasprimas,insumosymateriales. Encasode laquinuatambiéntiene que evaluarseel saponificado
previo por parte del proveedor.
Cadalote de materiaprima,insumoy/omaterialarecepcionar,exige elexamende lascondicionessanitarias
del transporte, asícomode unainspecciónvisual delalimpiezae integridadde losenvasesqueloscontienen.
En caso que el lote no pasara esta fase evolutiva, no se permitirá la descarga.
El jefe de aseguramientode calidadrealizarael muestreode lasmateriasprimas,insumosymaterialespara
los análisis físicos químicos y microbiológicos respetivos. A la vez que coloca una etiqueta de color azul
indicando de este modo que el lote se encuentra en proceso de evaluación en el laboratorio.
En caso los resultados de los análisis no estuvieran de acuerdo a los requisitos especificados en las fichas
técnicas,se procede acolocarunaetiquetade colorrojo,locual inmovilizael lote e indicalanoconformidad
del mismo y la inmediata devolución.
En caso los resultados se encuentren se encuentren comprendidos en lo especificado en la fichas técnicas,
se procede a retirarla etiquetade colorazul que identificabael lote paraser sustituidaporuna etiquetade
color verde, lo cual permite trasladar el lote a su respectivo almacén.
 Almacenamiento de materias primas e insumos
Las materias primas (Cereales,insumos y materiales son colocadas con su respectiva identificaciónde lote
sobre parihuelas y almacenados en cada una de las instalacionesespecialmente destinadas para este fin y
llevan su nombre, las que cuentan con iluminación artificial y humedad adecuada.
Las materiasprimas,losproductosen procesoy losproductos terminadosdebendepositarse enparihuelas
a no menos de 0.20 m. del piso y 0.60 m. del techo.
El espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared no será menos a 0.50m.

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 Molienda
Luego los cereales y granos, regulando la carga que ingresa son conducidos al molino de
martillos, estas se molerán de manera independiente dejando al final la soya para evitar
contaminación cruzada.
Este proceso mejorara las características del mezclado y aumentara la eficiencia del extruido.
 Tamizado
Debe verificarse la granulometría del producto molido por medio del tamiz: de no hallarse en
concordancia con <20 mesh debe reprocesarse para volver a molerse.
 Acondicionamiento
Luego de la molienda se obtiene un producto con H° de 12,5 aproximadamente, dejamosque el
producto obtenga una H° de 14 que sería luego de 30 min para el siguiente proceso.
 Mezclado
Teniendolosproductos molidosse procedeavaciarlossacosa latolvade alimentacióndel elevador
de cangilones, para ser transportado al mezclador.
Debe controlarse el tiempo de mezclado establecidos de 10 min, una vez completado este, se
descarga el producto para el siguiente proceso.
 Extrusión
De acuerdo a la fórmula de la mezcla cruda a extruir, se procede al montaje de la configuración de
tornillos.
Previoal iniciodel proceso,debe encenderse el motordel extractorde vaporubicadoa la salidadel
extructor.Teniendo yael productomezcladose procede a vaciar a través de una planchaperforada
de acero inoxidable colocada en el interior dela tolva de alimentación del elevador de cangilones
para sertransportadohaciala tolvade alimentación delPreacondicionador,enel interiordelcual se
inducirá calor y se incrementara la humedad por efecto de la adición de vapor de agua en forma
directa. La mezcla ya en el interior del extructor es sometida a intensas fuerzas de cizalla, la cual

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depende del diseñode losbarriles modulares,de laformade lostornillosmodularesde lavelocidad
rotacional del eje principal del extructory de elevadas temperaturasoriginadasprincipalmente por
la adiciónde vapor de agua en formadirecta y el rozamientode la mezcla con la estructura interna
del extructor cuya temperatura es de 150°C.
 Saborizado y Azucarado
Este procesose da juntamente conel extruidoal adicionarselamezclade azúcar másagua o miel en
el interior del extructor, debemos evitar la caramelizacion la cual seda cuando la temperatura son
muy altasy el tiempode acción de estastemperaturasesprolongado.En este sentidodebemosser
cuidadosos con el registro de temperaturas en cada barril extructor.
 Secado
El secadorvertical debeiniciarsufuncionamientode maneraprevioal iniciodelaetapade extrusión.
Para ellose debe accionarlaválvulaque regulael ingresode aire que atraviesael mismoalcance a los 80°C.
El secador está conformado por tres cámaras intercomunicadas por un sección enmallada, la primera por
donde ingresa el aire caliente seco, la segunda que contiene el producto extruido y tercera que permite la
extracción de aire húmedo.
El operador controla la temperatura de 60 -80°C, a la vez que se registra el porcentaje de a la salida del
secador de (4,0 – 6.0% de Humedad).
 Envasado
Es recepcionado en una bolsa de polietileno, seguidamente se sella térmicamente el envase teniendo
cuidado de contener la menor cantidad de aire, esto se consigue presionando con ambas manos la parte
superior del envase luego se etiqueta.
 Almacenado de producto terminado

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Los bolsas conteniendoel producto terminando son colocados sobre parihuelas y transportados hasta el
almacénde productoterminadodondese conservaranse acuerdoalasbuenasprácticasde almacenamiento.
 Despacho
Los vehículosparael despachodebenpasarunainspecciónhigiénicosanitariaque consiste enlaverificación
de la limpieza tanto externa e interna previa al desarrollo de la presente actividad.
 Transporte
El producto es distribuido por personal instruido en la conservación y transporte del mismo.

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B) OJUELAS DE QUINUA
ACONDICIONAMIENTO
A 150 °C POR 20 MIN
LAMINADO
ENFRIADO
ENVASADO
ALMACENADO DE PRODUCTO TERMINADO
DESPACHO
TRANSPORTE
RECEPCION DE
ENVASES
ALMACENAMIENTO
DE ENVASES

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DESCRIPCION DE HOJUELAS DE QUINUA
Se debe prestar especial atención al proceso de obtención de la materia prima, debiendo provenir de
productoresque garanticenla limpiezaycalidaddesde la producciónenel campo de cultivo,sinpermitirla
adición de ninguna sustancia que implique riesgos de contaminación del producto.
Se recibe quinuaque eslimpia,de buenaspectoy de la variedadadecuadapara la elaboraciónde hojuelas.
Si se quiere que laempresaprospere nose debe comprar quinuade mala calidadni de procedenciadudosa
y esta debe estar libre de saponina.
 Almacenamiento de la materia prima
Durante el almacenamiento de la quinua desaponificada se debe poner mucha atención en mantener las
condicionesde calidade inocuidaddurante todoelperiododevidaútilyevitar asíperdidasinnecesarias,que
afectaran sin duda los costos de producción.
Se deben tener en cuenta además las condiciones óptimas de almacenamiento como: temperatura,
humedad, ventilación e iluminación además de los controles de almacenamiento como: higiene,
identificación de lote y orden.
 Acondicionamiento
El equipoparalaminadode quinuadebe estaracondicionadoauna temperaturade 150 °C por 20 min,este
procesoesimportante debidoaque graciasa estascaracterísticas puedeneliminarse losmicroorganismos.
 Laminado
Los granospuedenserlaminados,al hacerlospasarentre rodillos,aunespesorde 0.1 a 0.5 mm. Tienenuna
contextura y apariencia similar a las hojuelas de avena (Quaker) siendo por esto su principal sustituto. Los
laminadospuedenutilizarseenlosdesayunos,conleche,enhelados,etc.Parael laminadose utilizanequipos
denominados laminadoras.
 Enfriado

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Luegodel laminado esconveniente secarlosgranoshasta alcanzar la humedadcomercial (12–14%), ya que
si contiene mucha humedad se pueden originar fermentaciones que desmejoran la calidaddel producto la
cual transcurre mientras el producto sigue en la faja transportadora para poder pasar por los imanes antes
del envasado.
 Envasado
La quinua procesada en hojuelas se envasara en bolsas de papel.
 Almacenado de producto terminado
 Despacho
 Transporte

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C) QUINUA MALTEADA
REMOJO DE LA QUINUA
GERMINACIÓN
SECADO Y TOSTADO POR 1 HORA A 120 °C
MOLIENDA
ENVASADO
ALMACENADO
DESPACHO
TRANSPORTE
RECEPCION DE
ENVASES
ALMACENAMIENTO
DE ENVASES

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DESCRIPCION DE QUINUA MALTEADA
Los granos para un proceso de malteado deben reunir ciertos requisitos físicos y químicos. El tamaño de
grano y porcentaje de germinación debe ser uniforme, además, los granos para malteado no debe tener
granos germinados, menos, contaminados con hongos, insectos o roedores de la misma forma tiene que
estar libre de saponina
 Almacenamiento de Materia Prima
Tambiéndebentenerlascondicionesóptimasdealmacenamientocomo:temperatura,humedad,ventilación
e iluminaciónademásde los controles de almacenamiento como: higiene, identificación de lote y orden.
 Remojo
Es el proceso de rehidratación de los granos de quinua, es decir, el agua se difunde a través de las
estructuras o envolturas de la semilla, las células de los tejidos por el fenómeno de turgenciase hinchan.
Generalmente, el proceso de rehidratación está determinado por la composición química (proteínas) y
permeabilidad cualitativa del tegument0 de la semilla, además, la temperatura y disponibilidad de agua,
es decir, la semilla requiere una humedad de 44 a 45 %.
 Germinación
Es el conjunto de fenómenos fisiológicos relativo a la planta (semilla), es decir, el embrión contenido en
la semilla recobra su actividad vital. El proceso de germinación requiere de humedad (absorción de agua)
y una temperatura adecuada, ocasionalmente, bajo condiciones óptimas no ocurre la germinación
(latencia), por cuya razón, es necesario proporcionar estímulos ambientales (luz y/o temperaturas bajas)
o mantener el proceso a tiempo más prolongado de germinación. Generalmente, los granos por efecto
respiratorio sufren pérdidas de peso entre 4 a 8 %, la germinaci6n termina cuando alcanza el doble de
longitud del tamaño de grano.
 Secado y tostado

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de Calidad.
El proceso, se realiza cuando el grano ha alcanzado una germinación adecuada (malta verde), el secado
permite detener la germinación e inactivar las enzimas de la malta, en cambio, el tostado proporciona
color y sabor al malteado.
La malta de quinua contiene 3,5 % de humedad, por cuya razón, es apropiado para la molienda de malta
deshidratada, además, favorece una mejor esperanza de vida (conservación) en anaquel. El secado
comprende dos fases fisiológicas: desecaciónycalentamiento, enquinua,el secado varía entre 60" C. por
cinco horas a 84 " C. por tres horas. Durante el proceso de malteado se pierde de 5 a 10 % del peso de
grano, además, el aumento de humedad (%),temperatura (" C.) Tiempo de germinado (horas), permite la
pérdida de materia seca,es decir,los carbohidratos se reduceny los azucaresreductores se incrementan
y el tostado es de 120 °C por una hora.
 Limpieza de malta
Generalmente la malta seca contiene raicillas e impurezas, las raicillas tienenpropiedades higroscópicas
y son difíciles de eliminar, por cuya raz6n, el desgerminado o eliminaci6n de raicillas del grano malteado
se hace por fricción mecánica con equipos rotatorios específicos para granos o cereales.
Antes de envasar pasa por el detector de metales para tener la seguridad que nuestro producto este en
condiciones de calidad e inocuidad.
 Envasado
Finalmente, los granos malteados son envasados en bolsas de polietileno y sellados.
 Almacenamiento de Producto Terminado
 Despacho

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 Transporte
VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Se evaluaran todos los peligros asociados a cada una de las materias primas e insumos, y de cada
operación que comprende los tres flujos para la elaboración de productos como elSnack multigranos,
hojuelas de quinua y quinua malteada:
A. Snacks multigranos: arroz, maíz, quinua, quiwicha, soya, saborizantes, azúcar y miel.
B. Hojuelas de quinua: quinua.
C. Quinua Malteada: quinua
Identificándose para cada una de ellas sus medidas preventivas.
Se consideran tres categorías de peligros:
1. Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores, plagas, crecimiento de
microorganismos (bacterias, virus, mohos y levaduras) patógenos y sus toxinas, etc.
2. Peligros Químicos: Productos de limpieza y mantenimiento, pesticidas, metales
tóxicos, aditivos químicos, etc.
3. Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, materias extrañas a!
producto, etc.

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Además, cada uno de los peligros identificados son evaluados en términos de severidad y riesgo; la
severidadimplica la gravedad del peligro y el riesgoviene a ser la probabilidad de ocurrencia del
peligro; para ello se utilizará como metodología lo planteado en la Norma Chilena Oficial.
Nch2861.Of2004:
Valor Alcance Criterio
Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad
Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve
Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Muy Serio SEGURIDAD
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos
voluntariamente por la empresa o políticas corporativas
compromisos
TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO
Valor Probabilidad Significado
4 Frecuente
Más de dos veces al
año
3 Probable
No más de 1 a 2 veces
cada 2 ó 3 años
2 Ocasional
No más de 1 a 2 veces
cada 5 años
1 Remoto
Muy poco probable,
pero puede ocurrir
alguna vez
TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA DEL PELIGRO
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Moderado NO NO NO NO
Menor NO NO NO NO
Probabilidad
¿Es peligro significativo?
TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO
Efecto

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de Calidad.
>Fuente: Norma Chilena Oficial. Nch2861.Of2011. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control (HACCP) – Directrices para su aplicación.
El análisis de peligros y la descripción de las medidas preventivas para las materias primas ,
insumos y envases se muestran en el cuadro 1 y para cada una de las etapas del proceso se
muestran en el cuadro 2 para cada diagrama de flujo.
Cuadro 1: Análisis de peligros y medidas preventivas de las Materias primas y envases
(1)
Etapa Recepción
de Materias
primas y envases
(2)
Identifique
peligros
potenciales
introducidos,
controlados ó
aumentados en
este paso
(3)
Identifique el Efecto
(Gravedad) y la
Probabilidad de
ocurrencia del peligro
(Riesgo)
(4)
¿Hay algún peligro
potencial
significativo en la
seguridad del
alimento?
(Si/No)
(5)
Justifique su decisión para
la columna 4
(Causa)
(6)
¿Qué medida(s) preventivas se
puedan aplicar para prevenir
peligros significativos?
- Arroz
- Maíz Cancha
- Kiwicha
- Soya
- Quinua
perlada
BIOLÓGICO:
Coliformes totales,
fecales y
staphylococcus.
QUÍMICO:
Residuos de
pesticidas y
metales pesados
Características
alergénicas*
Presencia de
Micotoxinas en
cantidades
Gravedad: Serio
Riesgo: Remota
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
Gravedad: Serio
Riesgo: Frecuente
Gravedad: Muy Serio
Riesgo: Remoto
No
No
Si
Si
Malas prácticas agrícolas,
contaminacióncruzada en
el transporte o en la
manipulación en la post-
cosecha.
Proveedor nocontrolado.
La soya es considerada
como alérgeno, por lo que
el peligro es perenne y se
controla mediante la
adecuada información al
consumidor.
Estas son un tipo de
materia prima susceptible
para el crecimiento de
mohos y por consiguiente
la producción de
Cumplimientodel procedimiento
SSA-P-BPM-02 Selección y
control de Proveedores.
Análisis Microbiológicos de la
materia prima y producto final
cada seis meses.
Análisis de organoclorados,
organofosforados ymigración de
metales semestralmente.
Implementación y control de
cumplimiento del procedimiento
SSA-P-BPM-11 Control de
alérgenos.
control de Proveedores

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superiores a las
permitidas
FÍSICO
Ningún peligro
identificado
micotoxinas si es que nose
asegura un control de los
procesos desde la etapa de
producción primaria
.
Azuca r
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado
QUÍMICO:
Material con
residuos químicos
FÍSICO:
Presencia de
materiales
extraños y
empaque
inapropiado(restos
de papel, plásticos,
telas, pitas,
metales, etc)
Sustancia químicas de
refinación (cal, dióxido
de carbono,
bicarbonatode calcio)
Gravedad: Moderado
Riesgo: Remota
No
No
Residuos de refinación del
azúcar. Problemas
cancerígenos pero que se
evitan con un correcto
procesamientodel azúcar.
Si presentaría sino hubiera
un control del
procesamiento y de la
calidad del producto
Solicitar certificado de calidad.
Selección y control de
proveedores (Procedimiento SSA-
P-BPM-02).
Selección y control de
proveedores (Procedimiento
SSA-P-BPM-02).
Mi e l
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado
QUÍMICO:
Presencia de
Micotoxinas en
cantidades
superiores a las
permitidas do
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional No
Por la naturaleza de la
materia prima existe la
posibilidadde crecimiento
de mohos y por ende la
producciónde micotoxinas
si es que nose asegura un
control de los procesos
desde la etapa de
producción primaria.
control de Proveedores

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FÍSICO:
Presencia de
materiales
extraños (plástico,
cabello, etc)
Gravedad: Moderado
Riesgo: Ocasional
No
En la recolección del
insumo mencionado
puede adherirse
materiales extraños del
entorno y del propio
manipulador.
Ma te ri a l de
e mpa que
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado
QUÍMICO:
Material con
residuos químicos
FÍSICO:
Presencia de polvo,
restos de grasa
Gravedad: Serio
Riesgo: Remoto
Gravedad: Moderado
Riesgo: Ocasional
No
No
Es probable supresencia si
no se controla al
proveedor.
Contaminación ambiente
.
Selección de proveedores SSA-P-
BPM-02
Inspección visual
Análisis de migraciónde metales.
Selección de proveedores SSA-P-
BPM-02
Inspección visual
Cuadro 2.1: Análisis de peligros y medidas preventivas en las Etapas de Proceso del
Snack de cereales
(1)
Etapa del proceso
(2)
Identifique
peligros
potenciales
introducidos,
controlados ó
aumentados en
este paso
(3)
(Gravedad) y la
Probabilidad de
ocurrencia del
peligro (Riesgo)
(4)
¿Hay algún
peligro
potencial
significativo
en la
seguridad
del
alimento?
(Si/No)
(5)
Justifique su decisión para la
columna 4
(Causa)
(6)
¿Qué medida(s) preventivas
se puedan aplicar para
prevenir peligros
significativos?

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Almacenamient o
de la Materi a
prima
BIOLÓGICO:
Contaminación
por
microorganismos
del medio
ambiente
(Bacterias
aerobias
mesófilas, mohos
y levaduras).
QUÍMICO:
Presencia de
Micotoxinas en
cantidades
superiores a las
permitidas
FÍSICO
Ningún peligro
identificado
Gravedad:
Moderado
Riesgo: Ocasional
Gravedad: Muy Serio
Riesgo:Remoto
No
Si
Malas condiciones higiénicas
durante el almacenamiento de la
materia prima.
Estas sonun tipode materia prima
susceptible para el crecimiento de
mohos y por consiguiente la
producción de micotoxinas si es
que no se asegura un control de los
producción primaria.
Cumplimiento de las BPM (SSA-
P-BPM-03)
y POES (PSU-PHS-001).
Control de humedad relativa.
SSA-P-BPM-03
Almacenamient o
de envases
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Molienda
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado

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FÍSICO:
Presencia de
metales por
desgaste de los
martillos y/o
rotura por fatiga
de planchas
perforadas del
molino.
-
Gravedad:
Moderado
Riesgo: ocasional
No Se controla usando imanes.
Cumplimiento preventivo en
mantenimiento de equipos
SSA-P.BPM-06
Control de imanes
SSA-P-BPM-13
Tamizado
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada de
microorganismos
: E. Coli y
Salmonella.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional No Malas prácticas de manufactura.
Falta limpieza de los equipos.
Capacitación al personal (SSA-
P-BPM-01).
Cumplir con el procedimiento
de limpieza y desinfección de
áreas PSU-PHS-001.Cumplir
con el procedimiento de
limpieza y desinfección de
Equipos y Maquinarias PSU-
PHS-002. Cumplir con el
procedimiento de control de
higiene y salud del personal
PSU-PHS-003.
.
Acondicionamiento
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
.
.

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de Calidad.
Mezclado
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada de
microorganismos
: E. Coli y
Salmonella.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
No Malas prácticas de manufactura.
Falta limpieza de los equipos.
P-BPM-01).
PSU-PHS-003.
.
Extrusión
BIOLÓGICO:
Sobrevivencia de
microorganismos
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
Presencia de
limaduras de
metales
Gravedad: Serio
Riesgo: Probable
Gravedad: Menor
Riesgo: Ocasional
Si
No
Falta de control de temperatura.
Control de limaduras de metales o
restos metálicos que pudiese
encontrarse a la salida del
proceso.
Control de Producción SSA-P-
BPM-04 (tiempo y
temperatura).
Control de imanes SSA-P-BPM-
13
Saborizado y
Azucarado
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional No
Falta de higiene y capacitación. Capacitación al personal (SSA-
P-BPM-01).
PSU-PHS-003.

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de Calidad.
Secado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Envasado
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
No Falta de higiene y capacitación. Capacitación al personal (SSA-
P-BPM-01).
PSU-PHS-003.
Almacenamiento de
producto terminado
BIOLÓGICO:
Presencia de
insectos y
roedores
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
No Malas condiciones de
almacenamiento
Falta programa de saneamiento
.
Control de Plagas -PSU-PHS-
004
Despacho
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
P-BPM-01).

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de Calidad.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
áreas PSU-PHS-001
Transporte
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
P-BPM-01).
Control de transporte de
producto terminado SSA-P-
BPM-05
Cuadro 2.2: Análisis de peligros y medidas preventivas en las Etapas de Proceso de
Hojuelas de Quinua
(1)
Etapa del proceso
(2)
Identifique
peligros
potenciales
introducidos,
controlados ó
aumentados en
este paso
(3)
(Gravedad) y la
Probabilidad de
(Riesgo)
(4)
potencial
significativo en la
seguridad del
alimento?
(Si/No)
(5)
la columna 4
(Causa)
(6)
prevenir peligros
significativos?

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Almacenamient o de
la Materia prima
BIOLÓGICO:
Contaminación
por
microorganismos
del medio
ambiente
(Bacterias
aerobias
mesófilas, mohos
y levaduras)
QUÍMICO:
Presencia de
Micotoxinas en
cantidades
superiores a las
permitidas
FÍSICO
Ningún peligro
identificado
Gravedad: Moderado
Riesgo: Ocasional
Gravedad: Muy Serio
Riesgo: Remoto
No
Si
Malas condiciones
higiénicas durante el
almacenamiento de la
materia prima.
.
Estas son un tipo de
materia prima susceptible
la producción de
Cumplimiento de las BPM(SSA-
P-BPM-03)
SSA-P-BPM-03
Almacenamient o de
envases
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
Gravedad: Serio
Riesgo: Probable Si
Falta de control de
temperatura
Control de Producción SSA-P-
BPM-04 (tiempo y
temperatura).

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Acondicionami e nt o patógenos como
E. coli y
salmonella.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Laminado BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
No Falta de higiene y
capacitación
P-BPM-01).
PHS-002.
Emfriado BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
Presencia de
metales.
Gravedad: Moderado
Riesgo: Ocasional
No
Por ser la parte final del
proceso antes del
envasado es necesario ver
si algún tipo de metal
pudo adherirse.
Procedimiento y capacitación
en el uso de imanes SSA-P-
BPM-13
Envasado BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
Presencia de
metales.
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional No Falta de higiene y
capacitación.

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de Calidad.
Almacenado de
producto
terminada
BIOLÓGICO:
Presencia de
insectos y
roedores
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
almacenamiento
Falta programa de
saneamiento
004
Despacho
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
capacitación.
P-BPM-01).
de limpieza ydesinfección de
Equipos yMaquinarias PSU-
PHS-002..
Transporte
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
capacitación.
Cumplimiento de los POES
Limpieza ydesinfecciónde los
equipos.
Capacitación del personal.
Cuadro 2.3: Análisis de peligros y medidas preventivas en las Etapas de Proceso de
Quinua Malteada
(1) (2)
Identifique
peligros
(3)
(Gravedad) y la
(4)
potencial
(5)
la columna 4
(6)

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Etapa del proceso potenciales
introducidos,
controlados ó
aumentados en
este paso
Probabilidad de
(Riesgo)
significativo en la
seguridad del
alimento?
(Si/No)
(Causa) prevenir peligros
significativos?
Almacenamient o de
la Materia prima
BIOLÓGICO:
Contaminación
por
microorganismos
del medio
ambiente
(Bacterias
aerobias
mesófilas, mohos
y levaduras).
QUÍMICO:
Presencia de
Micotoxinas en
cantidades
superiores a las
permitidas
FÍSICO
Ningún peligro
identificado
Gravedad: Moderado
Riesgo: Ocasional
Gravedad: Muy Serio
Riesgo: Remoto
No
Si
Malas condiciones
higiénicas del ambiente de
almacenamiento.
Materia prima susceptible
la producción de
Cumplimiento de las BPM(SSA-
P-BPM-03)
SSA-P-BPM-03
Almacenamient o de
envases
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado

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Remojo
BIOLÓGICO:
Facilidad de
desarrollo de
microorganismos
(termófilos).
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Probable Si
Falta de control de
temperatura en remojo.
SSA-P-BPM-03
Germinación BIOLÓGICO:
Facilidad de
desarrollo de
microorganismos
(termófilos y
mohos).
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Probable
Si Falta de control de
temperatura hace
suceptible al crecimiento
microbiano junto con la
falta de remoción a la
proliferación de mohos.
SSA-P-BPM-03
.
Secado y Tostado BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
patógenos como
E. Coli y
Salmonella.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Probable
Si Falta de control de
temperatura.
SSA-P-BPM-03

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Limpieza de la
malta
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Molienda BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
Presencia de
metales.
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
Gravedad: Moderado
Riesgo: Ocasional
No
No
Malas prácticas de
manufactura.
Falta limpieza de los
equipos.
Por ser la parte final del
proceso antes del
envasado es necesario ver
si algún tipo de metal
pudo adherirse.
Capacitación al personal
(PBPM-002).
áreas (POES-001).Cumplir con
el procedimiento de limpieza y
desinfección de Equipos y
Maquinarias (POES-002).
de control de higiene y salud
del personal (POES-003).
Control de imanes SSA-P-BPM-
13
Almacenado de
producto
terminada
BIOLÓGICO:
Presencia de
insectos y
roedores
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO:
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
almacenamiento
Falta programa de
saneamiento
.
004

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Despacho
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
capacitación.
Capacitación al personal
(PBPM-002).
áreas (POES-001)
Transporte
BIOLÓGICO:
Contaminación
cruzada.
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Gravedad: Serio
Riesgo: Ocasional
capacitación.
P-BPM-01).
Control de transporte de
producto terminado SSA-P-
BPM-05

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IX. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Se ha realizado la determinación de los Puntos Críticos de Control sólo para los peligros que han
sido identificados como significativos en la seguridad del alimento (Cuadro 3).
Cuadro 3: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) para el Snack de cereales
ETAPA DE
PROCESO
PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4
ES PUNTO
CRITICO
CONTROL
(PCC)
Recepción de la
Materia prima
QUÍMICO:
Características alergénicas
Presencia de Micotoxinas
SI
SI
NO
NO
SI
SI
SI
NO
NO
SI
Almacenamiento
de la Materia
prima
QUÍMICO:
Presencia de Micotoxinas SI SI NO --- NO
Extrusión
BIOLÓGICO
Supervivencia de microorganismos
patógenos como E. Coli. y Salmonella
Si No Si No Si

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Cuadro 3.1: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) para Ojuelas de quinua
ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4
ES PUNTO
CRITICO
CONTROL
(PCC)
Recepción de la
Materia prima
QUÍMICO:
Presencia de Micotoxinas SI SI --- --- SI
Almacenamiento de
la Materia prima
QUÍMICO:
Acondicionamiento
BIOLÓGICO
Si No Si No Si
Cuadro 3.3: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) para quinua malteada
ETAPA DE
PROCESO
PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4
ES PUNTO
CRITICO
CONTROL
(PCC)
Recepción de la
Materia prima
QUÍMICO:
Presencia de Micotoxinas SI SI --- --- SI
Almacenamiento
de la Materia
prima
QUÍMICO:
Remojo BIOLÓGICO:
Presencia de microorganismos
SI NO SI SI NO

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Germinado BIOLÓGICO:
Presencia de microorganismos junto con la
presencia de micotoxinas
SI NO SI SI NO
Tostado BIOLÓGICO
Si No Si No Si
P1. ¿Existe(n) medida(s) preventivas de control?
P2. ¿Ha sido la fase o etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir a un nivel aceptable
la posible presencia de un peligro?
P3. ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles
aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
P4. ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable
en una etapa posterior?

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ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
SI
¿Existen medidas preventivas de control?
Modificar la fase, proceso o producto
¿Se necesita control en esta fase por
razones de inocuidad?
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o
reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
**
¿Podría producirse una contaminación con peligros
identificados superior a los niveles aceptables, o podrían estos
aumentar a niveles inaceptables? **
¿Se eliminarán los peligro identificados o se reducirá su
posible presencia e un nivel aceptable en una etapa
posterior?
PUNTO CRITICO DE
CONTROL
SI
NO
SI
NO PARAR (*)
NO
SI
SI NO
No es un PCC PARAR (*)
(*) Pasar al siguiente peligro identificado
del proceso descrito
PARAR (*)
NO
P1
No es un PCC
P2
P3
P4
(**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos
teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los
PCC del plan de HACCP
No es un PCC

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La identificación de los Puntos Críticos se realizó aplicando el Árbol de Decisiones ,
además de los criterios y experiencia del equipo APPCC.
Se han determinado un Punto de Control Crítico (PCC) para el Snack de Cereales:
N° PCC PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
PCC 1 Recepción de Materia Prima
PCC 2 Extrusión
Se han determinado un Punto de Control Crítico (PCC) para Ojuelas de Quinua:
PCC 2 Acondicionamiento
Se han determinado un Punto de Control Crítico (PCC) para la Quinua Malteada:
PCC 2 Tostado
X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP
Luego de determinar los puntos críticos de control se elaboró la Tabla de Control del HACCP, donde
se muestran los límites críticos. Los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los registros a
utilizar para cada uno de los puntos de control críticos.

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Tabla de Control APPCC para la línea del Snack de cereales
PRINCIPIO 1 PRINCIP
IO 2
PRINCIPIO 3 PRINCIPIO 4 PRINCIPIO
5
PRINCIPIO
6
PRINCIPIO
7
Punto de control
crítico Peligros
significativos
Medidas de
Control
PCC
Límite Crítico para
cada medida
preventiva
MONITOREO
Acciones
Correctivas
Verificación Registros
Que Donde Como
Cuando/
Frecuencia Quién
Recepción de Materias
primas:
- Arroz
- Maíz Cancha
- Kiwicha
- Soya
- Quinua
perlada
QUÍMICOS
*Presencia de
micotoxinas
Cumplimiento
del
procedimiento
PBPM- 001
Selección y
control de
Proveedores
PCC 1 Control de la
humedad:
Arroz ≤ 14%
Maíz Cancha ≤ 14%
Kiwicha ≤ 12%
Soya ≤ 13%
Quinua ≤ 14.5%
Humedad
de la
materia
Prima
En la
recepción
Con la
balanza
de
humedad
Cada vez
que ingrese
un lote
Responsable
de la recepción
Si el producto
no cumple con
las
especificaciones
se rechaza el
lote.
*Revisión de
los registros
por el Jefe de
Aseguramiento
de la Calidad.
*Análisis de
micotoxinas
semestralmente.
Registro
APPCC 002
Control de
Humedad de
la Materia
prima.
Extrusión
BIOLÓGIC
O
Supervivenci
a de
microorganis
mos
patógenos
como E. Coli.
y Salmonella
Cumplimiento
del
procedimiento
BPM Control
de
temperatura.
PCC 2 T° > 150°C
Se controla
la
Temperatu
ra.
En el
extruido.
El
responsab
le del
extruido
va a
monitore
ar la
temperatu
ra
durante el
tostado
registrand
o dicha
medición.
Cada vez
que se
elabore los
alimentos.
Asistente de
Aseguramient
o de Calidad.
Si el producto
no ha alcanzado
la temperatura
especificada se
volverá a
reprocesar,
anotándose en el
registro de
acciones
correctivas.
*Revisión de
Registros
(Verificación
diaria)
*Análisis
microbiológico del
producto, anuales
(verificación
periódica)
Revisión del
APPCC
anualmente
(verificación
integral)
Registro
APPCC 003
Control de
tostado.
Registro
APPCC 004
acciones
correctivas.

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de Calidad.
Tabla de Control APPCC para la línea de Hojuelas de Quinua
PRINCIPIO 1 PRINCIP
IO 2
5
PRINCIPIO
6
PRINCIPIO
7
Punto de control
crítico Peligros
significativos
Medidas de
Control
PCC
cada medida
preventiva
MONITOREO
Acciones
Correctivas
Que Donde Como
Cuando/
Frecuencia Quién
primas:
- Quinua
perlada
QUÍMICOS
*Presencia de
micotoxinas
Cumplimiento
del
procedimiento
PBPM- 001
Selección y
control de
Proveedores
PCC 1 Control de la
humedad:
Quinua ≤ 14.5%
Humedad
de la
materia
Prima
En la
recepción
Con la
balanza
de
humedad
Cada vez
que ingrese
un lote.
Responsable
de la recepción
Si el producto
no cumple con
las
especificaciones
se rechaza el
lote.
*Revisión de
los registros
por el Jefe de
Aseguramiento
de la Calidad.
*Análisis de
micotoxinas
semestralmente.
Registro
APPCC 002
Control de
Humedad de
la Materia
prima.
Acondicionamiento BIOLÓGIC
O
Supervivenci
a de
microorganis
mos
patógenos
como E. Coli.
y Salmonella
Cumplimiento
del
procedimiento
BPM Control
de
temperatura.
PP2 T° > 150°C Se controla
la
Temperatu
ra.
En el
acondicio
namiento.
El
responsab
le del
acondicio
namiento
va a
monitore
ar la
temperatu
ra
registrand
o dicha
medición.
Cada vez
que se
elabore los
alimentos.
Asistente de
Aseguramient
o de Calidad.
Si el producto
no ha alcanzado
la temperatura
especificada se
volverá a
reprocesar,
anotándose en el
registro de
acciones
correctivas.
*Revisión de
Registros
(Verificación
diaria)
*Análisis
microbiológico del
producto, anuales
(verificación
periódica)
Revision del
APPCC
anualmente
(verificación
integral)
Registro
APPCC 005
Control de
acondiciona
miento.
Registro
APPCC 004
acciones
correctivas.

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de Calidad.
Tabla de Control APPCC para la línea de Quinua Malteada
PRINCIPIO 1 PRINCIP
IO 2
5
PRINCIPIO
6
PRINCIPIO
7
Punto de control
crítico Peligros
significativos
Medidas de
Control
PCC
cada medida
preventiva
MONITOREO
Acciones
Correctivas
Que Donde Como
Cuando/
Frecuencia Quién
primas:
- Quinua
perlada
QUÍMICOS
*Presencia de
micotoxinas
Cumplimiento
del
procedimiento
PBPM- 001
Selección y
control de
Proveedores
PCC 1 Control de la
humedad:
Quinua ≤ 14.5%
Humedad
de la
materia
Prima
En la
recepción
Con la
balanza
de
humedad
Cada vez
que ingrese
un lote
Responsable
de la recepción
Si el producto
no cumple con
las
especificaciones
se rechaza el
lote.
*Revisión de
los registros
por el Jefe de
Aseguramiento
de la Calidad.
*Análisis de
micotoxinas
semestralmente.
Registro
APPCC 002
Control de
Humedad de
la Materia
prima.
Tostado BIOLÓGIC
O
Supervivenci
a de
microorganis
mos
patógenos
como E. Coli.
y Salmonella
Cumplimiento
del
procedimiento
BPM Control
de
temperatura.
PP2 T° > 120°C Se controla
la
Temperatu
ra.
En el
tostado.
El
responsab
le del
tostado
va a
monitore
ar la
temperatu
ra
registrand
o dicha
medición.
Cada vez
que se
elabore los
alimentos.
Asistente de
Aseguramient
o de Calidad.
Si el producto
no ha alcanzado
la temperatura
especificada se
volverá a
reprocesar,
anotándose en el
registro de
acciones
correctivas.
*Revisión de
Registros
(Verificación
diaria)
*Análisis
microbiológico del
producto, anuales
(verificación
periódica)
Revision del
APPCC
anualmente
(verificación
integral)
Registro
APPCC 006
Control de
acondiciona
miento.
Registro
APPCC 004
acciones
correctivas.

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de Calidad.
13. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN APPCC (P-APPCC-001)
1. OBJETIVO
Asegurar que las actividades contempladas en el plan APPCC están cumpliéndose
adecuadamente.
2. ALCANCE
A todo el Sistema APPCC de la Empresa.
3. RESPONSABLE
El responsable de realizar la verificación del Plan APPCC es el Jefe de Aseguramiento
de la Calidad.
4. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
Como actividades de verificación se citan las siguientes:
5.Registros:
Registro APPCC 01 Acta de Reunión del Equipo APPCC
Registro APPCC 02 Control de Humedad de la Materia
Actividades de Verificación Frecuencia Responsable
1. Verificación del diagrama
de flujo.
Anual
Equipo APPCC
2. Revisión de registros de
monitoreo de los PCC.
Diario Aseguramiento de la
calidad
3. Auditoria interna. Semestral
Aseguramiento de la
calidad
4. Pruebas microbiológicas de
producto final.
Cada vez que se requiera Aseguramiento de la
calidad

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de Calidad.
14. REGISTROS
Dichos registros serán mantenidos en la Empresa por lo menos 2 años, para demostrar
cumplimiento y control adecuado de los Puntos Críticos de Control (PCC) identificados, así
como de los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Los presentes registros se complementan con los desarrollados en el Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES).

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Página 57 de 67
de Calidad.
REGISTRO APPCC 001
ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO APPCC
Suscriben los miembros del equipo APPCC de la Empresa que han acordado:
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
________________________ _________________________
Gerente General
________________________ _________________________
Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Lima, de 2,017

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REGISTRO HACCP 002: CONTROL DE HUMEDAD DE LA MATERIA PRIMA
Fecha Recepción: .............................................
LIMITES CRITICOS
Control de la humedad:
Arroz ≤ 14%
Maíz Cancha ≤ 14%
Kiwicha ≤ 12%
Soya ≤ 13%
Quinua ≤ 14.5%
Producto Proveedor Cantidad (Kg.) Humedad (%) Observaciones/Acción Correctiva
______________________________ __________________________
Técnico de Aseguramiento de la Calidad Jefe de Aseguramiento de la Calidad

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de Calidad.
REGISTRO APPCC 003: CONTROL DE EXTRUSIÓN
Fecha:…………………..
LIMITES CRITICOS: T° > 150 C°
Fecha Batch Cantidad Hora
Proceso
Temperatura
(°C)
Tiempo
Total
(min)
Operador
Responsable
Observaciones
______________________________ __________________________

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QUINUA MALTEADA.
Versión: 01
Página 60 de 67
de Calidad.
REGISTRO HACCP 004: CONTROL DE ACONDICIONAMIENTO
Fecha:…………………..
Proceso
Temperatura
(°C)
Tiempo
Total
(min)
Operador
Responsable
Observaciones
_______________________________ ____________________________

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QUINUA MALTEADA.
Versión: 01
Página 61 de 67
de Calidad.
REGISTRO HACCP 005: CONTROL DEL TOSTADO
Fecha:…………………..
Proceso
Temperatura
(°C)
Tiempo
Total
(min)
Operador
Responsable
Observaciones
_______________________________ ______________________________

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