Manual de-puesta-a-tierra

MANUAL DE SISTEMAS DE PUESTA A TIERRA
Elaborado por Ing. Gregor Rojas

Elaborado por Ing. Gregor Rojas
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SISTEMAS DE SOPORTERIA COMPONIBLE
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CONTENIDO CAPITULO 1
Elaborado por Ing. Gregor Rojas CONTENIDO CAPITULO 1 - 1
Puesta a tierra
Objetivos del sistema de puesta a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 1
Definiciones y conceptos básicos Capítulo 1 Sección 1 - 1
Tierra de Protección Capítulo 1 Sección 1 - 1
Tierra de Servicio Capítulo 1 Sección 1 - 1
Tierra de Referencia Capítulo 1 Sección 1 - 1
Electrodo de Tierra Capítulo 1 Sección 1 - 1
Mallas de Tierra Capítulo 1 Sección 1 - 1
Conexión a Tierra Capítulo 1 Sección 1 - 1
Poner a Tierra Capítulo 1 Sección 1 - 1
Resistividad de un Terreno Capítulo 1 Sección 1 - 1
Gradiente Superficial. Capítulo 1 Sección 1 - 1
Diferencias entre la conexión de tierra y neutro Capítulo 1 Sección 1 - 1
TIPOS DE SISTEMAS DE PUESTA A TIERRA Capítulo 1 Sección 1 - 2
Puesta a tierra para sistemas eléctricos. Capítulo 1 Sección 1 - 2
Puesta a tierra de los equipos eléctricos. Capítulo 1 Sección 1 - 2
Puesta a tierra en señales electrónicas. Capítulo 1 Sección 1 - 2
Puesta a tierra de protección electrónica Capítulo 1 Sección 1 - 2
Puesta a tierra de protección atmosférica Capítulo 1 Sección 1 - 2
Puesta a tierra de protección electrostática. Capítulo 1 Sección 1 - 3
Puesta a tierra para sistemas eléctricos. Capítulo 1 Sección 1 - 3
Puesta a tierra de protección Capítulo 1 Sección 1 - 3
Puesta a tierra provisoria Capítulo 1 Sección 1 - 3
Mediciones de tierras Capítulo 1 Sección 1 - 3
Constitución del terreno Capítulo 1 Sección 1 - 4
La tierra y la resistividad del terreno Capítulo 1 Sección 1 - 4
Efectos de la humedad y temperatura sobre la resistividad del terreno Capítulo 1 Sección 1 - 4
Efectos de la humedad y sales disueltas sobre la resistividad del
terreno
Capítulo 1 Sección 1 - 4
Efectos de la temperatura sobre la resistividad del terreno Capítulo 1 Sección 1 - 5
Efectos del tipo de suelo sobre la resistividad del terreno Capítulo 1 Sección 1 - 5
Efectos de las variaciones estaciónales sobre la resistividad del terreno Capítulo 1 Sección 1 - 6
Medición de la resistividad del terreno Capítulo 1 Sección 1 - 6
Tipo de prueba Capítulo 1 Sección 1 - 6
Tipo de aparato Capítulo 1 Sección 1 - 6
Lugar físico Capítulo 1 Sección 1 - 7
Métodos de prueba básicos para medición de la resistencia a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 7
Método de caída de potencia Capítulo 1 Sección 1 - 7
Método de dos puntos Capítulo 1 Sección 1 - 8
Método de cuatro terminales Capítulo 1 Sección 1 - 9
Métodos involucrados en la prueba de resistencia de tierra Capítulo 1 Sección 1 - 9
Tensión de paso Capítulo 1 Sección 1 - 10
Tensión de contacto Capítulo 1 Sección 1 - 11
Efectos fisiológicos del pasaje de la corriente por el cuerpo Humano Capítulo 1 Sección 1 - 11
A) Umbral de sensibilidad Capítulo 1 Sección 1 - 11
B) Umbral de no soltar. Capítulo 1 Sección 1 - 11
C) Muerte aparente. Capítulo 1 Sección 1 - 11
D) Fibrilación ventricular y su umbral. Capítulo 1 Sección 1 - 12
Valores recomendados por normas Capítulo 1 Sección 1 - 12
Valores recomendados en código eléctrico nacional. Capítulo 1 Sección 1 - 12

Valores recomendados por la IEEE 142-1991. Capítulo 1 Sección 1 - 12
Naturaleza de un eléctrodo a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 12
Resistencia del electrodo Capítulo 1 Sección 1 - 12
Resistencia de contacto del electrodo a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 12
Resistencia de la tierra circundante Capítulo 1 Sección 1 - 13
Tubería metálica de agua enterrada Capítulo 1 Sección 1 - 13
Estructura metálica del edificio Capítulo 1 Sección 1 - 13
Electrodos de concreto armado Capítulo 1 Sección 1 - 13
Anillo de tierra Capítulo 1 Sección 1 - 13
Electrodos especialmente construidos Capítulo 1 Sección 1 - 13
Electrodo de varilla o tubería Capítulo 1 Sección 1 - 13
Electrodo de placa Capítulo 1 Sección 1 - 14
Estructura metálicas enterradas Capítulo 1 Sección 1 - 14
Electrodos para puesta a tierra en radio frecuencia Capítulo 1 Sección 1 - 14
Barra equipotencial Capítulo 1 Sección 1 - 14
Electrodos de puesta a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 15
Electrodos de plancha Capítulo 1 Sección 1 - 15
Electrodos de canastillos Capítulo 1 Sección 1 - 15
Electrodos de barras Capítulo 1 Sección 1 - 15
Conductores de puesta a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 15
Construcción de tierras Capítulo 1 Sección 1 - 15
Número de electrodos Capítulo 1 Sección 1 - 16
Un sistema de puesta a tierra debe ser integral Capítulo 1 Sección 1 - 16
La falta de normativa y las variables del medio anulan los sistemas de
puesta a tierra
Capítulo 1 Sección 1 - 17
¿Como se debe seleccionar un sistema de puesta a tierra? Capítulo 1 Sección 1 - 17
Orden de importancia Capítulo 1 Sección 1 - 17
Sistema integral Capítulo 1 Sección 1 - 17
Aplicaciones Capítulo 1 Sección 1 - 17
Cálculo del sistema Capítulo 1 Sección 1 - 17
Medición y control de las instalaciones de tierras Capítulo 1 Sección 1 - 17
Conexión a tierra de protección Capítulo 1 Sección 1 - 17
Condiciones de ejecución de una conexión a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 17
Métodos para reducir la resistencia de puesta a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 18
Tratamiento químico del suelo Capítulo 1 Sección 1 - 18
Materiales de aceptables baja resistividad Capítulo 1 Sección 1 - 19
Bentonita Capítulo 1 Sección 1 - 19
Marconita Capítulo 1 Sección 1 - 19
Yeso Capítulo 1 Sección 1 - 19
Efecto del tamaño del electrodo Capítulo 1 Sección 1 - 19
Efecto del largo del electrodo Capítulo 1 Sección 1 - 19
Efecto del diámetro del electrodo Capítulo 1 Sección 1 - 20
Uso de electrodos múltiples Capítulo 1 Sección 1 - 20
Como elegir el punto más oportuno para enterrar dispersores Capítulo 1 Sección 1 - 21
Electrodos de puesta a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 22
Dimensiones mínimas de los electrodos de puesta a tierra Capítulo 1 Sección 1 - 22
Instalación de eléctrodos Capítulo 1 Sección 1 - 22
Procedimiento general Capítulo 1 Sección 1 - 22
Soldadura exotérmica
Soldadura exotérmica Capítulo 1 - Sección 2 - 1

¿Que significa exotérmico? Capítulo 1 - Sección 2 - 1
¿Que es una reacción exotérmica? Capítulo 1 - Sección 2 - 1
Conexiones exotérmicas Capítulo 1 - Sección 2 - 1
Ventajas de la soldadura exotérmica Capítulo 1 - Sección 2 - 1
Ventajas económicas Capítulo 1 - Sección 2 - 2
Ventajas técnicas Capítulo 1 - Sección 2 - 2
Desventajas de la soldadura exotérmica Capítulo 1 - Sección 2 - 2
Aplicaciones de la soldadura exotérmica Capítulo 1 - Sección 2 - 2
Comparación entre sistemas de conexión Capítulo 1 - Sección 2 - 3
Materiales y equipos para puesta a tierra Capítulo 1 - Sección 2 - 4
Moldes para soldaduras exotérmicas Capítulo 1 - Sección 2 - 4
Barras de acero recubiertas de cobre Capítulo 1 - Sección 2 - 5
PROCESO DE UNA SOLDADURA EXOTERMICA Capítulo 1 - Sección 2 - 6
Preparación de los materiales y equipos para una soldadura exotérmica Capítulo 1 - Sección 2 - 7
Preparación de los conductores y cables Capítulo 1 - Sección 2 - 7
Preparación del molde de grafito Capítulo 1 - Sección 2 - 7
Preparación de las barras copperweld Capítulo 1 - Sección 2 - 8
Preparación de las barras de cobre Capítulo 1 - Sección 2 - 8
Preparación de las superficies de acero Capítulo 1 - Sección 2 - 8
NORMATIVAS PARA SOLDADURAS EXOTERMICAS Capítulo 1 - Sección 2 - 8

Elaborado por Ing. Gregor Rojas CAPITULO 1 SECCION 1 - 1
PUESTA A TIERRA
La importancia de entender el comportamiento de la
electricidad y cuales son sus aplicaciones, hoy en día es
un hecho que todas las personas se ven involucradas de
cualquier modo con electricidad tanto en sus casas como
en el trabajo.
Nos enfocaremos solo a una parte muy importante de las
protecciones de electricidad como son las protecciones
de puesta a tierra.
Como veremos mas adelante existen normas que regulan
la importancia de la puesta a tierra y tienen por misión
entregar parámetros a los usuarios para asegurar una
buena puesta a tierra. También se conocerán conceptos
básicos como son los términos y lenguaje de ésta parte
de la electricidad.
Sabiendo la importancia de la puesta a tierra de
protección y de servicio, es que a existido la importancia
de mejorar las puestas a tierra debido que influye mucho
las condiciones climáticas, y en todo momento se
entiende que una puesta a tierra varia tanto por aspectos
del terreno y las condiciones propia que constituyen un
problema para medir y obtener una buena puesta a tierra.
Esto es por nombrar algunas condiciones de dificultad
que se encuentra en la realidad. Debido a lo antes
mencionado es que surge la necesidad de crear mejores
puestas a tierra y mejores instrumentos que midan la
tierra en donde se va a instalar una puesta a tierra.
Objetivos del sistema de puesta a tierra:
Habilitar la conexión a tierra en sistemas con neutro a
tierra.
Proporcionar el punto de descarga para las carcasas,
armazón o instalaciones.
Asegurar que las partes sin corriente, tales como
armazones de los equipos, estén siempre a potencial
de tierra, a un en el caso de fallar en el aislamiento.
Proporcionar un medio eficaz de descargar los
alimentadores o equipos antes de proceder en ellos a
trabajos de mantenimiento.
Una eficiente conexión a tierra tiene mucha importancia
por ser responsable de la preservación de la vida
humana, maquinarias, aparatos y líneas de gran valor.
Muy importante es insistir y exigir a una instalación a
tierra, eficaz y adecuada a su servicio para seguridad,
buen trabajo y preservación.
Al estudiar una instalación a tierra es necesario conocer
las características de la línea, la intensidad y tensión a la
que puesta ser usada. Conocer el funcionamiento de los
electrodos en sus resistencias al paso de la corriente
eléctrica.
Definiciones y conceptos básicos
Tierra de Protección. Los sistemas eléctricos se
conectan a tierra con el fin de limitar la tensión que
pudiera aparecer en ellos, por estar expuestos a
descargas atmosféricas, por interconexión en casos de
fallas con sistemas de conexiones superiores, o bien,
para limitar el potencial máximo con respecta a tierra,
producto por la tensión nominal del sistema. Este tipo de
conexión se denominará Tierra de Servicio.
Tierra de Servicio. Los equipos eléctricos se conectan a
tierra pata evitar que la carcasa o cubierta metálica de
ellos represente un potencial respecto de tierra que
pueda significar un peligro para el operario u usuario del
equipo. Este tipo de conexión a tierra se denominará
Tierra de Protección.
Tierra de Referencia. Se entiende por tierra de referencia
a la tierra que se le asigna potencial.
Electrodo de Tierra. Se entiende por electrodo de tierra a
un conductor (cable, barra, tubo, placa, etc.) enterrado en
contacto directo con la tierra o sumergido en agua que
este en contacto con la tierra.
Mallas de Tierra. Es un conjunto de electrodos unidos
eléctricamente entre sí.
Conexión a Tierra. Es la conexión eléctrica entre una
malla o electrodo en tierra y una parte exterior. Las partes
de conexiones a tierra no aisladas y enterradas, se
consideran como parte de la malla de electrodo.
Poner a Tierra. Cuando un equipo o instalación está
conectado eléctricamente a una malla o electrodo a tierra.
Resistividad de un Terreno. Es la relación entre la
tensión de la malla con respecto a tierra de referencia y la
corriente que pasa a tierra a través de la malla.
Gradiente Superficial. Es la diferencia de potencial que
existe entre dos puntos de la superficie del terreno o del
agua, distante entre sí en 1 m.
Diferencias entre la conexión de tierra y neutro
Un error común en la conexión de un equipo o en la
transmisión de tensión en un conducto es la confusión
entre tierra (GND) y neutro (N). Aunque idealmente estos
dos terminan conectados en algún punto a tierra, la
función de cada uno es muy distinta. El cable de neutro
es el encargado de la transmisión de corriente y el
conductor de tierra es una seguridad primaria de los
equipos contra el shock eléctrico. Identificarlos como si
cumplieran la misma función seria anular la seguridad de

tierra contra el shock eléctrico. En el hipotético caso se
tome el neutro y tierra como la misma cosa, cuando el
cable de tierra se corte o interrumpa, la carcaza de los
equipos que estén conectados a esta tierra-neutro tendrá
el potencial de línea y así toda persona o ser que tenga
contacto con ello estará expuesta a una descarga
eléctrica.
TIPOS DE SISTEMAS DE PUESTA A TIERRA
De acuerdo a su aplicación los sistemas de puesta a tierra
son:
Puesta a tierra para sistemas eléctricos.
Puesta a tierra de los equipos eléctricos.
Puesta a tierra en señales electrónicas.
Puesta a tierra de protección electrónica
Puesta a tierra de protección atmosférica
Puesta a tierra para sistemas eléctricos. El propósito de
aterrar los sistemas eléctricos es limitar cualquier voltaje
elevado que pueda resultar de rayos, fenómenos de
inducción o de contactos no intencionales con cables de
voltajes más altos. Esto se realiza mediante un conductor
apropiado a la corriente de falla a tierra total del sistema,
como parte del sistema eléctrico conectado al planeta
tierra.
Puesta a tierra de los equipos eléctricos. Su propósito es
eliminar los potenciales de toque que pudieran poner en
peligro la vida y las propiedades, de forma que operen las
protecciones por sobrecorriente de los equipos.
Utilizado para conectar a tierra todos los elementos de la
instalación que en condiciones normales de operación no
están sujetos a tensiones, pero que pueden tener
diferencia de potencial con respecto a tierra a causa de
fallas accidentales en los circuitos eléctricos, así como los
puntos de la instalación eléctrica en los que es necesario
establecer una conexión a tierra para dar mayor
seguridad, mejor funcionamiento y regularidad en la
operación y en fin, todos los elementos sujetos a
corrientes eléctricas importantes de corto circuito y
sobretensiones en condiciones de falla.
Generalmente la resistencia a tierra en cualquier punto
del sistema, no debe ser mayor a 10 Ohms. Para la
conexión a tierra de los equipos, se instalan en los
edificios, una barra de cobre electrolítico de dimensiones
adecuadas, instaladas a unos 60 cm sobre el nivel de
piso con una leyenda indicativa, que es de uso exclusivo
para el sistema de fuerza en las concentraciones de
tableros de cada piso.
Puesta a tierra en señales electrónicas. Para evitar la
contaminación con señales en frecuencias diferentes a la
deseada. Se logra mediante blindajes de todo tipo
conectados a una referencia cero o a tierra.
Puesta a tierra de protección electrónica. Para evitar la
destrucción de los elementos semiconductores por sobre
voltajes, se colocan dispositivos de protección de forma
de limitar los picos de sobré tensión conectados entre los
conductores activos y tierra.
La puesta a tierra de los equipos electrónicos y de
control, consta de una serie de electrodos instalados
remotamente al edificio. En el interior se instala una barra
de cobre electrolítico de dimensiones adecuadas
montada a 2.60 metros sobre nivel de piso terminado con
una leyenda indicativa, que es de uso exclusivo para el
sistema de electrónica.
La resistencia a tierra máxima en este sistema debe ser
de unos 2 Ohms, cuando no se alcanza la resistencia
deseada, se instala algún elemento químico para reducir
la resistividad del terreno y alcanzar así, la resistencia a
tierra requerida.
L1
L2
N
GND
EQUIPO
ELECTRONICO
ATERRAMIENTO DE
CARCAZA
TOMA
ATERRADA
TRANSFORMADOR
DE DSITRIBUCION
POSTE
Aterramiento realizado lo
mas proximo a la fuente
Figura 1
Puesta a tierra de equipo electrónico
Puesta a tierra de protección atmosférica. Como su
nombre lo indica, se destina para drenar a tierra las
corrientes producidas por descargas atmosféricas
(RAYOS) sin mayores daños a personas y propiedades.
Se logra con una malla metálica igualadora de potencial
conectada al planeta tierra que cubre los equipos o
edificios a proteger o se conforma con electrodos tipo
copperweld y cable tipo pararrayos de cobre Clase 1 de
27 hilos.
La distancia del edificio con respecto al sitio donde se
entierre el electrodo, no debe ser inferior a 2,50 metros y
debe quedar totalmente aislado de los sistemas de tierras
para fuerza y para electrónica.
La resistencia a tierra en cualquier punto del sistema, no
debe ser mayor a 10 ohms, para lo cual en caso

necesario, se implementarán arreglos de electrodos en
Delta y/o un agregado de elementos químicos para
reducir la resistividad del terreno, recomendados por el
CEN en el articulo 250-83.
Puesta a tierra de protección electrostática. Sirve para
neutralizar las cargas electroestáticas producidas en los
materiales dieléctricos. Se logra uniendo todas las partes
metálicas y dieléctricas, utilizando el planeta tierra como
referencia de voltaje cero.
Como pudo apreciar anteriormente cada sistema de
tierras debe cerrar únicamente el circuito eléctrico que le
corresponde.
Puesta a tierra para sistemas eléctricos.
Los sistemas eléctricos se conectan a tierra con el fin de
limitar la tensión que pudiera aparecer en ellos, por estar
expuestos a descargas atmosféricas, por interconexión
en casos de fallas con sistemas de conexiones
superiores, o bien, para limitar el potencial máximo con
respecta a tierra, producto por la tensión nominal del
sistema. Este tipo de conexión se denominará Tierra de
Servicio.
Se conectarán a tierra los elementos de la instalación
necesarios como ser:
Los neutros de los transformadores, que lo precisan
en instalaciones o redes con neutro a tierra de forma
directa o a través de resistencias o bobinas.
El neutro de los alternadores y otros aparatos o
equipos que lo precisen.
Los circuitos de baja tensión de transformadores de
medida.
Los limitadores, descargadores, autoválvulas,
pararrayos, para eliminación de sobretensiones o
descargas atmosféricas.
Los elementos de derivación a tierra de los
seccionadores de puesta a tierra.
PUESTA A TIERRA DE PROTECCIÓN
Los equipos eléctricos se conectan a tierra pata evitar
que la carcasa o cubierta metálica de ellos represente un
potencial respecto de tierra que pueda significar un
peligro para el operario u usuario del equipo. Este tipo de
conexión a tierra se denominará Tierra de Protección.
La posibilidad de que ciertas partes de una instalación,
que normalmente están sin tensión, puede quedar con
una tensión con respecto a la tierra por fallas de
aislamiento, se debe evitar conectando todas las partes
metálicas con las que pueda una persona entrar en
contacto y que no debe estar normalmente con tensión.
Según la presente norma, se entiende por tierra de
protección la puesta a tierra de toda pieza conductora que
no forma parte del circuito, pero que en condiciones de
falla puede quedar energizada.
Se pondrán a tierra las partes metálicas de una
instalación que no estén en tensión normalmente pero
que puedan estarlo a consecuencia de averías,
accidentes, descargas atmosféricas o sobretensiones.
Salvo se indique lo contrario, se pondrán a tierra los
siguientes elementos:
Los chasis y bastidores de aparatos de maniobra.
Los envolventes de los conjuntos de armarios
metálicos.
Las puertas metálicas de los locales.
Las vallas y cercas metálicas.
Las columnas, soportes y pórticos.
Las estructuras y armaduras metálicas de los
edificios que contengan instalaciones de alta tensión.
Los blindajes metálicos de los cables.
Las tuberías y conductos metálicos.
Las carcasas de transformadores, generadores,
motores y otras máquinas.
Hilos de guardia o cables de tierra de las líneas
aéreas.
En todos los casos donde el conductor de puesta a tierra
se encuentre en vías de circulación de personas u
animales ajenas a la instalación deberá contar con
protección mecánica, evitándose en lo posible el uso de
tubos de material de buena permeabilidad magnética.
Puesta a Tierra provisoria.
Cuando se establece tierra provisoria para trabajar en
líneas o equipos, debe tener presente que, en general,
las Tierras de tirabuzón o la de las estructuras, son tierra
de alta resistencia y, por lo tanto, se producen fuertes
elevaciones de potencial al circular corriente en ellas.
Cuando se ejecutan trabajos de estructuras metálicas
conectadas al punto de trabajo para evitar diferencias de
potencial. Siempre que el trabajo se ejecute una
desconexión operando un equipo o abriendo un puente,
debe tenerse en cuenta la posibilidad de alimentación
desde cualquiera de los lados debe, por lo tanto,
colocarse puesta a tierra en cada lado del o los puntos de
apertura de los circuitos.
MEDICIONES DE TIERRAS
Las características eléctricas del terreno en el cual se
entierran los electrodos de una instalación de tierra es la
principal causa de las indeterminaciones que se
presentan en el estudio de una instalación.
A los efectos del comportamiento eléctricos del terreno
nos interesa su resistividad, más ésta depende de la
naturaleza química de la humedad presente, de la
temperatura y de otras causas. No se puede pensar de
un tratamiento analítico del problema sin antes considerar
un gran número de variables y valoraciones, las cuales
dadas las diversas cualidades del terreno, no son de
segura determinación.

Podemos aconsejar que el mejor método de afrontar esta
situación sea proceder por la vía experimental y de
efectuar una serie de mediciones sistemáticas en todas
las posibles condiciones.
Se procede a medidas sistemáticas de la resistencia total
de instalación de tierra o se busca la resistencia deseada,
aumentando el número de electrodos, la profundidad del
entierro o con otro medio que la practica lo aconseje, se
trata de llegar a un valor inferior al máximo, que permita
contener el potencial de tierra entre valores adecuados no
peligrosos.
Constitución del terreno.
La química del terreno, la cantidad y la calidad de las
sales minerales en el contenido pueden influir de modo
notable en su resistividad. Los terrenos lluviosos o
arcillosos con acentuadas capas de humos, son aquellos
que presentan las resistividades más bajas y
adicionalmente las menores variaciones en el tiempo.
Los terrenos arenosos, pedregosos y rocosos presentan
resistividad muy elevada y varían sus características en el
tiempo, según la temperatura y la humedad, en límites
muy amplios.
En la tabla 1 siguiente están expuestos los valores de la
resistividad de los materiales más importantes que
construyen los terrenos.
Tabla 1.
Resistividad de algunos tipos de materiales interesantes a las
instalaciones eléctricas.
RESISTENCIA
(OHM)
5/8 X 1.5 m
RESISTIVIDAD
OHM X CM3
TERRENO
PROM. M/N MAX. PROM. M/N MAX.
Relleno, ceniza, escoria,
desechos de salmuera.
14 3.5 42 2.370
Arcilla, pizarra, suelo
pedregoso, marga.
24 2 98 4.060 340
FUDEM con proporciones
variables de arena y ripio.
93 6 800 15.800 1.000 135.000
Ripio, arena, piedras con
pequeñas cantidades de
arcilla, marga.
554 35 2.700 94.000 59.000 458.000
Los materiales que tienen los más altos valores de
resistividad se pueden considerar como aislante, y los
materiales que tengan los más bajos valores de
resistividad como conductores no presentando problemas
de dimensionamiento de los electrodos, mientras que sí
originan problemas de protección personal. Así se
desprende de esta tabla que un sistema de tierra que
sería completamente adecuado en terrenos de arcillas,
puede ser casi inservible en terrenos arenosos. También
se ha observado que muestras de tierra de la misma
clase, pero de diferentes lugares tienen distinta
resistividad, la que puede variar hasta por un factor de
200 a 300%. De esto se concluye que el problema de
tierra está estrictamente relacionado con el tipo particular
de tierra en el cual debe efectuarse la conexión a tierra.
LA TIERRA Y LA RESISTIVIDAD DEL TERRENO
Como hemos comentado previamente él termino
“resistividad de tierra” expresado en centímetros ohm es
una variable básica que afecta la resistencia a tierra de
un sistema de electrodos. Pero se encontró que el valor
real de la resistividad de la tierra no necesita medirse
para verificar la resistencia de tierra del electrodo.
Las mediciones de resistividad de tierra pueden
emplearse convenientemente para prospecto geofísico.
Las mediciones también pueden emplearse para
determinar la profundidad de la roca. Las mediciones de
la resistividad de la tierra también son útiles para
encontrar la mejor ubicación y profundidad para
electrodos de baja resistencia.
Tales estudios se realizan, cuando se van a construir
unidades eléctricas nuevas tales como: estación
generadora, subestación, torre de transmisión y central
telefónica. Finalmente, se puede utilizar la resistividad de
la tierra para indicar el grado de corrosión que se espera
en tuberías subterráneas de agua, petróleo, gas, etc.
TIENEN EFECTOS LA HUMEDAD Y TEMPERATURA
SOBRE LA RESISTIVIDAD DEL TERRENO.
Indudablemente que si, la resistividad del terreno esta
muy influenciada primordialmente por la humedad y en
menor medida no menos importante por su temperatura,
son tan significativos estos efectos, que la resistencia del
terreno diminuye con el aumento de la humedad y con el
incremento de la temperatura.
El conocimiento de la acción de la humedad y
temperatura sobre la resistencia del electrodo para
puesta a tierra resulta indispensable para que una
instalación de tierra conserve en el tiempo sus
características.
EFECTOS DE LA HUMEDAD Y SALES DISUELTAS
SOBRE LA RESISTIVIDAD DEL TERRENO
Para los efectos prácticos el resultado de la resistencia
por la acción de la humedad y la temperatura nos obliga a
mantener presente oportunos coeficientes para la
determinación de la resistencia que debemos asignar a
los electrodos con el fin de un buen funcionamiento en las
instalaciones a tierra. Se podría omitir el factor de
temperatura, para no efectuar tanto la influencia de la
humedad en el terreno.
Otra causa de imprecisión en el conocimiento de la
resistencia del terreno es la variación de valores de esta
magnitud, cuando se pasa de capas superficiales o capas
profundas, sobre todo, cuando se usa el electrodo
cilíndrico de distinta naturaleza y resistividad.

Las variaciones de resistividad con la profundidad puede
ser modificada debido a los estados de humedad del
terreno, cuando por ejemplo, después de un larga periodo
de sequía, un temporal humedece la capa superficial del
terreno, dejando seca la capa inferior, la mayor parte de
la corriente que eventualmente se distribuye hacia los
dispersores, eligiendo un camino de menos resistencia,
influirá únicamente la capa superficial, creando alrededor
de los dispersores peligrosas gradientes superficiales.
En el terreno, la conducción de corriente es
principalmente electrolítica. Por tanto, la cantidad de
humedad y el contenido de sales del terreno afectan
radicalmente su resistividad. La cantidad de agua en el
terreno varía, por supuesto, con el clima, época del año,
la naturaleza del subsuelo y la profundidad del manto
freático permanente.
En la Tabla 2 Efecto de la humedad en la resistividad
del Terreno, se exhiben los efectos típicos del agua
sobre el terreno, en ella se puede observar que al estar
secos en ambos tipos de terreno las resistividades son
alrededor de 1000 Mega ohm-cm, siendo buenos
aislantes. Con un contenido de humedad del 30%, sin
embargo, se aprecia un decrecimiento drástico en la
resistividad del terreno que se puede determinar por un
factor de alrededor de 100,000 veces del valor original.
TABLA 2
Efecto de la humedad en la resistividad del Terreno
CONTENIDO DE HUMEDAD
% POR PESO
RESISTIVIDAD
OHM-CM
TERRENO
SUPERFICIAL
ARCILLA
ARENOSA
0.0 1,000 x 106 1,000 x 106
2.5 250,000 150,000.0
5.0 165,000 43,000
10 53,000 22,000
15 21,000 13,000
20 12,000 10,000
30 10,000 8,000
Tenga presente que el agua pura tiene una resistividad
infinitamente alta. Las sales presentes en forma natural
en el terreno o disueltas en agua, bajan la resistividad del
terreno.
Si analizamos en forma análoga a la humedad, los
efectos que causan las sales en el terreno, podemos
percibir que basta con una pequeña cantidad de una sal
para reducir la resistividad del terreno de manera
significativa, observen la tabla 3 Efecto del la sal en la
resistividad del terreno.
En ella para un 0% de sal la resistividad es de unos 10,7
Kilo ohm-cm, se aprecia un decrecimiento drástico en la
resistividad del terreno que se puede determinar por un
factor de alrededor de 1000 veces del valor original
cuando el terreno tiene un porcentaje del 20%. Este
efecto puede ser útil para proporcionar un buen electrodo
de baja resistencia, en lugar de un sistema de electrodos
elaborado y caro.
TABLA 3
Efecto del la sal en la resistividad del terreno
% DE SAL AGREGADA POR PESO
DE HUMEDAD
RESISTIVIDAD
OHM-CM
0.0 10,700
0.1 1,800
1.0 460
5.0 190
10 130
20 100
EFECTOS DE LA TEMPERATURA SOBRE LA
RESISTIVIDAD DEL TERRENO.
No se ha recopilado mucha información sobre los efectos
de la temperatura. Dos hechos conducen a la conclusión
lógica de que un incremento en la temperatura disminuirá
la resistividad:
(1) El agua presente en el terreno principalmente
determina la resistividad
(2) Un incremento en la temperatura disminuye
notoriamente la resistividad del agua.
Los resultados que se muestran en la Tabla 4 Efecto de la
Temperatura en la Resistividad del Terreno confirman estos
hechos. Observe que cuando se congela el agua en el
terreno, la resistividad salta en forma apreciable; el hielo
tiene una resistividad alta.
Note también que la resistividad continúa aumentando
conforme baja la temperatura por debajo del punto de
congelación. Se podría tener un valor realmente alto en
los polos terrestres. En la tabla 4, note que una caída de
temperatura de 54 grados (de 68°F a 14°F) ocasiona un
aumento de 50 veces en resistividad.
TABLA 4
Efecto de la Temperatura en la Resistividad del Terreno
TEMPERATURA
C F
RESISTIVIDAD
OHM-CM
20 68 7,200
10 50 9,900
0 0 -5
32 (agua)
32 (hielo)
23
13,800
30,000
79,000
-15 14 330,000
EFECTOS DEL TIPO DE SUELO SOBRE LA
RESISTIVIDAD DEL TERRENO.
Ya se trate de un suelo mayormente arcilloso o muy
arenoso, la resistividad de la tierra puede cambiar mucho.

No es fácil definir exactamente a un suelo dado; la arcilla
puede cubrir a una amplia variedad de suelos de tal
manera que no podemos decir que cualquier suelo dado
tiene una resistividad de tantos ohms–cm acompañando
las Tablas 5 y 6 desde dos libros de referencia diferentes
se muestra el amplio rango en valores.
Nótese también la variedad de valores para los mismos
tipos generales de suelos.
TABLA 5
RESISTIVIDAD DE DIFERENTES SUELOS
RESISTIVIDAD OHM – CM
SUELO
promedio MIN MAX
Rellenos de cenizas, partículas de
madera quemadas, desperdicios de
agua salada
2,370 590 7,000
Arcilla, rocas de arcilla endurecida,
plantas gomosas, suelos ricos
compuestos especialmente de arcilla
arena y materia orgánica
4,060 340 16,300
Los mismos pero con proporciones
variables de arena y grava
15,800 1,020 135,000
Grava, arena, piedras con un poco de
arcilla o suelos ricos compuestos
especialmente de arcilla arena y
materia orgánica
94,000 59,000 458,000
TABLA 6
RESISTIVIDAD DE DIFERENTES SUELOS
SUELO
RESISTIVIDAD
OHM – CM
Suelos de superficie, suelos ricos compuestos
especialmente de arcilla, arena y materia orgánica,
etc
100-5,000
Arcilla 200-10,000
Arena y grava 5,000-100,000
Caliza superficial 10,000 -1,000,000
Caliza. 500-400,000
Rocas de arcilla endurecida 500-10,000
Arenisca. 2,000-200,000
Granitos, basaltos, etc 100,000
Partículas de rocas formadas de capas de
cuarzo, mica, etc.
5,000-50,000
Rocas duras dispuestas en capas delgadas, etc 1,000-10,000
EFECTOS DE LAS VARIACIONES ESTACIONALES
SOBRE LA RESISTIVIDAD DEL TERRENO.
Hemos visto los efectos de la temperatura, la humedad y
el contenido de sales en la resistividad del terreno.
Es lógico, por tanto, que la resistividad del terreno variará
considerablemente en las diferentes épocas del año. Esto
es particularmente cierto en aquellos lugares donde hay
variaciones extremas de temperatura, lluvia, temporadas
secas y otras variaciones estaciónales.
De todo el análisis precedente, se puede ver que la
resistividad del terreno es una cantidad muy variable. Si
se desea saber cual es su valor en un lugar dado en
cierta época del año, la única manera segura es medirla.
Cuando se utiliza este valor para trabajos de sondeo, el
cambio en el valor, ocasionado por cambios en la
naturaleza del subsuelo, es el asunto importante; de las
variaciones en resistividad se pueden obtener resultados
de sondeo importantes.
Otra razón principal de interesarse en la resistividad del
terreno es para el diseño de sistemas de electrodos para
sistemas eléctricos de potencia, pararrayos y así
sucesivamente.
La resistencia del terreno varía directamente con su
resistividad y es útil para conocer que factores afecten la
resistividad.
MEDICION DE LA RESISTIVIDAD DEL TERRENO
La medición de resistencia a tierra de electrodos es una
técnica que requiere conocer aparte del método de
medición, algunos factores que afectan los resultados de
las mediciones, y que son:
El tipo de prueba.
El tipo de aparato empleado.
El lugar físico de las puntas o electrodos de prueba
Tipo de prueba. Existen dos métodos de prueba básicos,
los demás son variaciones de éstas. Aunque muy
parecidas, los resultados de las mediciones no son
exactamente los mismos. Los métodos son:
Método de caída de potencial o de Tres Puntos,
también denominado 62%
Método Directo o de Dos Puntos.
Todos los métodos para medir la resistividad de las
conexiones a tierra se asemejan por que en todos se
necesitan dos conexiones de tierra auxiliares y de
referencia, precisándose además una fuente adecuada
de corriente y la exactitud del resultado esta en función
de la ubicación de las tierras auxiliares o de referencia
con respecto a la tierra que se desea medir.
Tipo de aparato. No todos los aparatos de medición de
resistencia a tierra trabajan de la misma manera. Existen
diferencias muy marcadas en el tipo de corriente
empleada. A manera de ilustrar estas diferencias, los
aparatos más utilizados en nuestro medio son el
Vibroground y el Megger de tierras. Ambos emplean
corriente alterna para la medición pero el primero a una
frecuencia de 25 Hz, el último a 133 Hz. Y los voltajes en
circuito abierto son respectivamente de 120 y 22 Volts.
Cuando se calibran estos instrumentos contra
resistencias patrón, ambos dan la misma lectura. En
campo, las lecturas pueden variar por la impedancia del
terreno a esas distintas frecuencias.

En el mercado también existen aparatos de medición de
tipo gancho como se aprecian en la figura 3.
Figura 3
Medidor de tierra tipo gancho
Estos tienen las siguientes limitaciones:
Dependen de que las conexiones del sistema de
tierras estén bien hechas para obtener buenos
resultados, porque cualquier resistencia en serie
afecta la lectura.
En electrodos de mallas industriales donde por
inducción electromagnética se pueden obtener más
de 2 Amperes en los conductores de puesta a tierra,
el aparato no puede ser usado. Por otra parte, este
tipo de aparato es muy útil donde se toman lecturas
con frecuencia a los sistemas de tierras
frecuentemente, ya que puede ser empleado en
lugares donde se requiere tomar lecturas con los
equipos energizados permanentemente, o con
electrodos inaccesibles.
Lugar físico. Los electrodos de los instrumentos de
medición pueden ser colocadas en todas direcciones
como a una inmensidad de distancias entre ellas. Aunque
es el mismo punto de medida, las lecturas no son
idénticas; a veces ni en terrenos vírgenes debido a la
presencia de corrientes de agua o de capas de distinta
resistividad.
En los terrenos industriales es aún mayor la diferencia
debido a la presencia de objetos metálicos enterrados
como tuberías, cabillas de construcción, canalizaciones
eléctricas, etc.
METODOS DE PRUEBA BASICOS PARA MEDICION
DE LA RESISTENCIA A TIERRA
La mayoría de los instrumentos existentes para la
medición de la resistencia a tierra, se basan en el método
de la caída de potencial.
Método de caída de potencia
Este método también denominado de tres puntos, se
realiza con tres terminales y se describe previamente con
referencia a la Figura 4. Prueba de resistencia de la
tierra por el método de Caída de Potencial o de Tres
Terminales.
Este método se realiza con tres puntas de prueba o
electrodos separados, las cuales se conectan a los tres
terminales del instrumento para medición de la resistencia
a tierra como se muestra en la figura 4. Es importante
aclarar que en la figura se aprecia que la tercera punta de
prueba es un electrodo fijo y no removible, esto es
indicativo de que este método al igual que el anterior no
solo es para mediciones iniciales sino también puede ser
usado para corroborar mediciones anteriores o el estado
de una puesta a tierra existente.
Equipo para medicion de
la resistencia de tierra
Conductor de puesta a tierra
Conexion
GEDIWELD
Tapa
Caja de registro
62% D
D
Electrodo de
puesta a tierra
C1P2C2
C1P1C2 P2
Figura 4
Prueba de resistencia de la tierra por el método de Caída de
Potencial o de Tres Terminales
Empleando un probador de cuatro terminales, los
terminales P1 y C1 en el instrumento son puenteados y
conectados al electrodo de tierra bajo prueba o al tercer
electrodo de referencia. Si se dispone de un instrumento
de tres terminales, solo conecte el terminal X al electrodo
a tierra. Posteriormente, se colocan las otras dos puntas
de prueba auxiliares en los terminales C2 y P2 y varillas
de prueba enterradas a distancias predeterminadas del
electrodo bajo prueba. La figura 4 muestra el arreglo de
las varillas de prueba y el electrodo.
Al accionar el instrumento, se genera una corriente que
se inyecta por los terminales C1/P1 retornando por el
electrodo auxiliar de corriente (C2). Al pasar la corriente
por la tierra, una caída de voltaje se generará entre los
terminales C1/P1 y el electrodo auxiliar de potencial
conectado en P2. El instrumento calcula la resistencia a
través de la ley de ohm.
R=V/I
Donde
R = Resistencia a tierra
V = Voltaje leído entre el electrodo C1/P1 y el terminal P2.
I = Corriente de prueba inyectada por el instrumento.
Este método demanda que por lo menos exista un
espaciamiento entre C1/P1 y C2 de unos 15 m y que se

grafiquen los valores de resistencia obtenidos contra la
distancia existente entre el electrodo a prueba y la varilla
conectada a P2. En la práctica esta distancia entre C1/P1
y C2 debe ser lo más grande que es posible.
Al elaborar la gráfica, la misma mostrara un incremento
gradual de resistencia a tierra mientras P2 está en la
zona cercana al electrodo bajo prueba. Cuando P2 sale
de esa zona pero no ha entrado en la zona de C2, la
gráfica mostrará una meseta en los valores. Este
aplanamiento obtenido se ha demostrado teóricamente
que se logra cuando P2 está localizado al 62% de la
distancia entre el electrodo bajo prueba y C2. Esta es la
razón por la que también se le llama a este método el "de
62%". Pruebas realizadas por Michaels demuestran que
la variación de las lecturas obtenidas al 50% y al 70% de
la distancia es menor al 5%, que es la precisión de la
mayoría de los instrumentos más comunes. De ahí que
las lecturas que se toman al 60% pueden dar una medida
promedio aceptable de la resistencia a tierra del electrodo
incluyendo la resistencia del conductor de conexión al
electrodo bajo prueba.
Sin embargo, este método tiene la limitante de que
depende en gran medida de enterrar los electrodos en
una zona alejada de objetos conductores. Si la curva en
la gráfica, no presenta un tramo paralelo, quiere decir que
la distancia escogida no es suficiente.
La solución puede ser una mayor distancia entre
electrodos, pero, en algunos casos, la localización de los
electrodos en línea recta es imposible por la falta de
espacio u otros factores. Pero, en el artículo se
demuestra que colocando el electrodo de prueba P en
ángulos hasta de 90 grados da lecturas consistentes con
las que se obtendrían en línea recta, aunque en la gráfica
los valores de resistencia después de distancias mayores
al 70% no suben con igual rapidez, debido a la lejanía del
electrodo C2.
El uso de tres terminales es más conveniente debido a
que requiere que un solo conductor sea conectado. Su
aceptación considera que la resistencia del conductor
común está incluida en la medición. Normalmente, este
efecto puede ser minimizado si los requerimientos de las
pruebas no son mayores, ya que la pequeña resistencia
adicional introducida es casi nula. Sin embargo, cuando
se realizan pruebas más complejas o se impongan
requerimientos más rígidos, puede ser más aconsejable
utilizar todos los cuatro terminales, conectando el terminal
P1 con el electrodo a ser probado (conectarlo en la varilla
después de C1). Esta es una verdadera configuración de
prueba de cuatro hilos, la cual elimina todas las
resistencias de los cables de conexión desde el equipo.
La precisión que se ha aumentado en las mediciones,
pueden resultar significantes cuando se tienen
especificadas o requeridas resistencias muy bajas o se
usan métodos que requieren de un dígito adicional para
cumplir con requerimientos matemáticos. La decisión sin
embargo es opcional, y se basa en los objetivos que se
persigan al realizar las pruebas y en los métodos que se
utilicen.
La varilla hincada C de referencia debe colocarse tan
lejos del electrodo a tierra como sea práctico; esta
distancia puede estar limitada por la longitud de cable de
extensión disponible, o la geografía de los alrededores
ver Figura 4. La varilla P de referencia de potencial es
enterrada en un número de puntos aproximadamente en
línea recta entre el electrodo a tierra y C. Las lecturas de
resistencia son registradas para cada uno de los puntos.
Método de Dos Puntos.
Cuando se emplea un instrumento de cuatro terminales,
se puentean los terminales P1 y C1 conectándose al
electrodo a tierra bajo prueba y los terminales P2 y C2 se
puentean conectándose a un sistema de tubos de agua
completamente metálico, tal como se aprecia en la figura
5 Prueba de Resistencia de Tierra Método Directo o Dos
Terminales.
Conexion
GEDIWELD
Tapa
Caja de registro
Electrodo de
puesta a tierra
C1
C1P1C2 P2
Sistema metalico
de tuberia de agua
C2
Figura 5
Prueba de Resistencia de Tierra Método Directo o Dos Terminales
Si el sistema de agua es extenso, es decir, se extiende a
un área muy grande, su resistencia debe ser una fracción
de un ohm. Después puede tomar la lectura del
instrumento como la resistencia del electrodo bajo
prueba. Este método es la forma más simple de hacer
una prueba de resistencia a tierra. Con este método, la
resistencia de dos electrodos en serie se mide la varilla
enterrada y el sistema de agua. Pero existen tres
limitaciones importantes:
1. El sistema de tubos de agua debe ser lo
suficientemente grande para tener una resistencia
despreciable.
2. El sistema de tubo de agua debe ser metálico en su
totalidad, sin ningún acoplamiento o flanges de
aislamiento.

3. El electrodo de tierra bajo prueba debe estar lo
suficientemente lejos del sistema de tubos de agua
para quedar fuera de su esfera de influencia.
En algunos lugares, su electrodo a tierra puede estar tan
cerca del sistema de tubos de agua que no se puedan
separar a los dos y dar la distancia requerida para
medición por medio del método de dos terminales. Bajo
estas circunstancias, si se cumplen las condiciones 1 y 2,
se puede conectar al sistema de tubos de agua y obtener
un electrodo a tierra adecuado. Sin embargo como
precaución contra cualquier posible cambio futuro en la
resistencia del sistema de tubos de agua también se debe
instalar un electrodo de tierra.
Método de cuatro terminales
Este método se realiza con cuatro puntas de prueba o
electrodos separados, las cuales se conectan a los cuatro
terminales del instrumento para medición de la resistencia
a tierra como se muestra en la figura 6. De aquí que el
nombre de esta prueba sea llamado: “Método de Cuatro
Terminales”. Es importante aclarar que en la figura se
aprecia que la cuarta punta de prueba es un electrodo fijo
y no removible, esto es indicativo de que este método no
solo es para mediciones iniciales sino también puede ser
usado para corroborar mediciones anteriores o el estado
de una puesta a tierra existente.
El Dr. Frank Wenner de la Oficina de la normalización de
USA. Desarrollo la teoría basada en esta prueba en 1915,
el demostró que si la profundidad del electrodo (B) se
mantiene pequeña comparado con la distancia entre
electrodos (A), se aplica la siguiente formula:
ρ = 2π AR
En donde
ρ es la resistividad promedio del suelo a la
profundidad A en ohm– cm,
π es la constante 3.1416
A es la distancia entre los electrodos en cm,
R es la lectura del instrumento MEGGER en
ohms.
En otras palabras si la distancia A entre electrodos es 1,2
metros (4 pies), usted obtendrá la resistividad de la tierra
a una profundidad de 1,2 metros (4’) como sigue:
1. Convertir los1,2 metros o 4 pies en centímetros
para obtener A en la fórmula: 4 x 12 x 2.54 cm =
122 cm
2. Multiplique 2 π A para obtener la constante para
una preparación de prueba dada: 2 x 3.1416 x
122 = 766
Ahora, por ejemplo si la lectura de su instrumento es de
60 ohms, la resistencia de la tierra sería de 60 x 766, o
sea 45,960 ohms – cm.
Recordamos que el cuarto terminal en la figura constituye
una barra de tierra existente y se colocan las otras tres
puntas de pruebas para completar cuatro terminales, esto
tiene el fin de ilustrar como se puede comprobar la
resistividad en una aplicación ya existente.
Conexion
GEDIWELD
Tapa
Caja de registro
A
C1P1P2C2
C1P1C2 P2
AA
Electrodo de
puesta a tierra
Figura 6
Método de medición de la resistencia de tierra
cuatro terminales
METODOS INVOLUCRADOS EN LA PRUEBA DE
RESISTENCIA DE TIERRA
La resistencia a tierra de cualquier sistema de electrodos
teóricamente puede calcularse de las formulas basadas
en la formula general de la resistencia:
R = ρ LA
En donde:
ρ es la resistividad de la tierra en ohm-cm
L es la longitud de la trayectoria de conducción
A es el área transversal.
Para entender el método de prueba a tierra, nos
apoyaremos en el diagrama esquemático de la figura
7(a). Tenga presente nuestras observaciones previas con
referencias al diagrama de capas de tierra con la
distancia cada vez mayor desde un electrodo, las capas
de tierra son de área de superficie mayor y por lo tanto de
menor resistencia.
Ahora, presumamos que se tienen tres varillas enterradas
en la tierra a una cierta distancia separadas y con un
voltaje aplicado, como se muestra en la Figura 7(a).
La corriente entre las varillas 1 y 2 se mide con un
amperímetro, la diferencia de potencial (voltaje) entre las
varillas 1 y 3 se mide con un voltímetro. Si la varilla 3 se
ubica mas cerca de la varilla 3 en varios puntos entre las
varillas 1 y 2, preferiblemente en línea recta se puede
obtener una serie de lecturas de voltaje.

AMPERIMETRO
FUENTE DE TENSION
VOLTIMETRO
VARILLA 1 VARILLA 3 VARILLA 2
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
DISTANCIA (PIES)
RESISTENCIA(OHMS)
62 pies
D
Electrodo en prueba (P) (C)
Resistencia de la tierra
Linea del 62%
+ -
FIGURA (a)
FIGURA (b)
Figura 7
Principio de una prueba de resistencia de tierra
Por la ley de ohm R=V/I se puede determinar la
resistencia de la tierra en cualquier punto medido. Por
ejemplo, si el voltaje medido V entre las varillas 1 y 3 es
28 voltios y la corriente medida I es 2 amperes, la
resistencia de la tierra R en ese punto seria 14 ohms.
Una serie de valores de la resistencia puede graficarse
contra la distancia para obtener una curva de
comportamiento del suelo tal como se aprecia en la figura
7(b). Observe que a medida que la varilla 3 se mueve
lejos de la varilla 1, los valores de la resistencia aumentan
pero la cantidad de incremento se va disminuyendo cada
vez mas hasta que se alcanza el punto donde el valor de
incremento se vuelve tan pequeño que casi puede
considerarse constante, unos 20 ohms, tal como se
puede ver en la Figura 7(b). Las capas de tierra entre las
varillas 1 y 3 tienen un área de superficie tan grande que
añaden poco a la resistencia total. Más allá de este punto,
a medida que la varilla 3 se acerca a las celdas de tierra
de la varilla 2, la resistencia gradualmente se eleva.
Cerca de la varilla 2, los valores suben de manera
violenta. Ahora, digamos que la varilla 1 es nuestro
electrodo de tierra bajo prueba. De una curva de
resistencia a tierra típica, como la Figura 7(b). ¿Cual es la
resistencia a tierra de esta varilla?
Denominemos a la varilla 2, punta C de corriente de
referencia y a la varilla 3, punta P de referencia de
potencial, (sencillamente por comodidad de
identificación). La resistencia correcta se obtiene
usualmente si P (varilla 3) se coloca a una distancia del
centro del electrodo a tierra (varilla 1) cerca del 62% de la
distancia entre el electrodo de tierra y C (la varilla 2).
Por ejemplo, en la Figura 7(a) la distancia D desde el
electrodo de tierra a C es de 100 pies. Tomando el 62%
de esta distancia, obtenemos 62 pies. De la Figura 7(b),
la resistencia para esta distancia es 20 ohms. Esta es la
resistencia medida del electrodo a tierra. De hecho la
corriente puede existir en otras trayectorias entre los dos
electrodos fijados, de tal manera que la varilla 3 pueda y
quizá deba ser localizada en otro punto fuera de la línea
recta. Esta regla funciona bien para electrodos sencillos,
tales como barras copperweld enterradas.
También funciona para un pequeño grupo de varillas.
Pero se debe conocer el verdadero centro eléctrico del
sistema de electrodos con bastante precisión. También, la
precisión de las lecturas es mejor si la resistividad de la
tierra entre los tres electrodos es razonablemente
constante.
Por ultimo, C debe estar lo suficientemente lejos del
sistema de electrodos a tierra de modo que el 62% de la
distancia este fuera de la “Esfera de Influencia” del
electrodo de tierra.
Básicamente, ahora conocemos el método de prueba de
resistencia a tierra. El resto es refinamiento en métodos
de prueba, el uso de electrodos o sistemas de electrodos
y la información acerca de la resistividad de la tierra.
Tensión de paso.
Según las normativas de la IEEE 81, “la Tensión de Paso
es la diferencia de potencial entre dos puntos de la
superficie del terreno, separados por una distancia de un
metro, en la dirección del gradiente de potencial máximo”.
Z (sistema) If
It
Ic
Vp1 - p2
P1 P1
If Corriente de falla
It Corriente por tierra
Ic Corriente a traves del cuerpo
P1 pie derecho
P2 pie izquierdo
VP1-P2 Tension de paso
Sistema de tierra
U
Figura 8
Tensión de paso

Cabe recordar que bajo circunstancias de falla, la
circulación de una corriente (I), por una toma de tierra,
sitúa a ésta a una tensión (Uo), denominada de “puesta a
tierra”, en relación con un punto lejano, de potencial cero,
definiendo el cociente (Uo/I) la resistencia (R), de la toma
de tierra, que tal como se verá más adelante, interviene
como elemento de cálculo de la corriente que circula ( de
la cual depende el comportamiento de las protecciones) y
de la propia tensión (Uo).
El gradiente de potencial en una región coincide,
prácticamente, con el valor más elevado que puede
alcanzar una “tensión de paso”, que adquiere
evidentemente, sus valores más elevados, en las
proximidades inmediatas de los electrodos de tierra. La
tensión de paso (Up) es una fracción de la tensión de
puesta a tierra (Uo).
Deberá considerarse que, cuando las dimensiones de la
toma de tierra son pequeñas, respecto a su distancia (x),
del lugar considerado, el gradiente de tensión en ese
lugar no depende más que de (x) y de (I).
1 2 3 4 5 6
100
200
300
400
500
Tensiondepaso270
Tension de paso 17
Voltios
Metros
Figura 9
Tensión de paso
En terreno Homogéneo, de resistividad (ρ) tiene por
expresión:
Gx = 0.16 ρ.l / X² (V/m)
Por ejemplo, si circula una corriente de 5000 A por una
toma de tierra en el terreno con una resistividad de 500
Ω. m, el gradiente a 50 m del centro de la puesta a tierra
será igual a 160 V/m.
Nota: Para un electrodo vertical, o jabalina, la tensión a 1
m, puede alcanzar la mitad o las ¾ partes de la tensión
total, (Uo).-
Teniendo en cuenta las posibles prolongaciones
horizontales de las estructuras, debe contemplarse que el
cuerpo pueda shuntar la parte más grande de la tensión
del electrodo.-
Tensión de contacto.
Z (sistema) If
It
Ic
P
If Corriente de falla
It Corriente por tierra
Ic Corriente a traves del cuerpo
Rc Resistencia del cuerpo
M Manos
P Pies
V(M-P) Tension de toque
Sistema de tierra
U
V(M-P)
M
Rc
Figura 10
Tensión de contacto o de toque
La normativa IEEE 81: define la tensión de contacto o de
toque como sigue; “La tensión de contacto es la
diferencia de potencial entre una estructura metálica
puesta a tierra y un punto de la superficie del terreno a
una distancia igual a la distancia horizontal máxima que
pueda alcanzar una persona, o sea , aproximadamente, 1
metro”. Ver figura 10.
Ux = 0,16 ρ I/X
Efectos fisiológicos del pasaje de la corriente por el
cuerpo Humano:
A) Umbral de sensibilidad.
El establecimiento de los límites a partir de los cuales la
corriente eléctrica resulta peligrosa presenta notables
dificultades. Puede dar idea de ello las dispersiones que
aparecen en la determinación del umbral de sensibilidad
sobre el paso de la corriente eléctrica, definido como el
valor de la intensidad mínima que percibe una persona al
hacer circular una corriente de mano a mano. Mientras
que algunos detectan la corriente con intensidad de 0,5
mA, otros no empiezan a percibir su paso hasta que ésta
no alcanza valores cercanos a los 2 mA..
B) Umbral de no soltar.
Este fenómeno tiene lugar por la excitación de nervios y
músculos flexores bajo la acción de la corriente eléctrica,
de forma que al quedar contraídos, inhabilitan al individuo
a dejar el conductor, toda vez que los extensores son
menos potentes que los flexores. Por estudios realizados
se ha comprobado que el sexo es una variable influyente.
C) Muerte aparente.
Cuando el nivel de intensidad se eleva por encima del
umbral de no soltar, se afectan grandes funciones
fisiológicas, como la respiración y la circulación. En efecto
para una intensidad del orden de 20 a 30 mA, la
contracción muscular puede difundirse y alcanzar los
músculos respiratorios (intercostales, pectorales y
diafragma), originando una parada circulatoria (central o

periférica), que ocasiona una asfixia con cianosis, para
desembocar prontamente, en un estado de muerte
aparente y en una parada circulatoria.
Si el accidentado se sustrae rápidamente de la corriente y
se le proporciona una asistencia respiratoria (antes que
sobrevenga la parada cardiaca, y en consecuencia, las
lesiones anóxicas del encéfalo) estos fenómenos son
reversibles.
D) Fibrilación ventricular y su umbral.
Desgraciadamente, no sucede lo mismo cuando el estado
de muerte aparente se debe a una fibrilación ventricular.
Esta situación está caracterizada por una contracción
anárquica y asincrónica de cada una de las fibras del
miocárdio, lo que se traduce, velozmente, en una parada
circulatoria, y una anóxia que alcanza primero al cerebro,
y después al mismo corazón.
Existe una proporcionalidad (según estudios estadísticos
realizados por Dalziel) entre el peso corporal, y la
intensidad necesaria para la fibrilación situándose este
umbral de 70 a 100 mA.
Este umbral, es variable con las condiciones del sujeto,
con los parámetros del accidente (tensión y tipo de
contacto), pero fundamentalmente con:
Trayectoria seguida de la corriente.
El valor de la resistencia del organismo.
El tiempo de paso, y la amplitud de la corriente.
Otro parámetro influyente a considerar, es la
frecuencia de la corriente, los umbrales son
netamente más elevados cuando se trata de corriente
contínua. Entre 10 y 1000 Hz, los umbrales son poco
modificables, pero se elevan rápidamente cuando la
frecuencia aumenta.
VALORES RECOMENDADOS POR NORMAS
Valores recomendados en código eléctrico nacional.
El Código Eléctrico Nacional, Sección 250-84 establece
que a un solo electrodo con resistencia a tierra mayor que
25 ohms debe aumentarse un electrodo adicional.
Es recomendable que las tierras con un solo
electrodo se prueben al momento de su instalación y
en forma periódica posteriormente.
La recomendación anterior es en letras resaltadas debido
a su importancia. La resistencia a tierra puede variar con
los cambios en el clima y la temperatura. Tales cambios
pueden ser considerables. Un electrodo de tierra que fue
bueno o de baja resistencia cuando se instaló, puede
dejar de serlo; para asegurarse, debe ser revisado
periódicamente.
No podemos decirle cual debe ser el valor máximo de la
resistencia a tierra. Para sistemas específicos, en lugares
definidos, las especificaciones se ajustan frecuentemente.
Algunos requieren 5 ohms como máximo; otros no
aceptan mas de 3 ohms. En algunos casos, se requieren
resistencias tan bajas como una fracción de ohm.
Valores recomendados por la IEEE 142-1991.
La normativa IEEE 142 de 1991 establece lo siguiente:
Para grandes subestaciones, estaciones de
generación y líneas de transmisión, el valor debe ser
de 1 ohm.
Para subestaciones de plantas industriales, edificios y
grandes instalaciones comerciales, el valor debe
estar entre 1 y 5 ohm.
Para un electrodo simple, el valor debe ser 25 ohm.
NATURALEZA DE UN ELECTRODO A TIERRA
La resistencia a la corriente a través de un electrodo de
puesta tierra realmente tiene tres componentes como se
puede observar en la Figura 11 a continuación:
Figura 11
Componentes de la resistencia de tierra en un electrodo de tierra
1. Resistencia del electrodo por sí mismo y las
conexiones a el.
2. Resistencia de contacto entre el electrodo y el suelo
colindante a el.
3. Resistencia de la tierra circundante.
Resistencia del electrodo.
Varillas, tubos, masas de metal, estructuras y otros
dispositivos son empleados comúnmente para
conexiones a tierra. Estas normalmente son de tamaño o
sección transversal suficiente que su resistencia es una
parte despreciable de la resistencia total.
Resistencia de contacto del electrodo a tierra.
Es mucho menor de lo que se puede pensar. Si el
electrodo esta libre de pintura o grasa, y la tierra esta
compacta firmemente, se ha demostrado que la
resistencia de contacto es despreciable. La oxidación en
un electrodo de hierro tiene poco o ningún efecto; él óxido
de hierro esta prontamente impregnado con agua y tiene
menor resistencia que la mayoría de los suelos. Pero si
un tubo de hierro se ha oxidado lo suficiente, la parte
debajo de la rajadura no es tan efectiva como una parte
del electrodo de tierra.

Resistencia de la tierra circundante.
Un electrodo hincado en la tierra de resistividad uniforme
radia corriente en todas direcciones. Piense en el
electrodo como sí estuviera rodeado por capas de tierra,
todas de igual espesor, para captar la idea observe la
Figura 7.
Tubería metálica de agua enterrada.
Para que una tubería de agua pueda usarse como
electrodo de puesta a tierra, debe reunir los siguientes
requisitos:
Por lo menos tener 3 m en contacto directo con la
tierra.
Eléctricamente continua hasta el punto de conexión,
puenteando el medidor del agua, si está colocado en
una posición intermedia.
La única desventaja de su uso es que debe
complementarse con un electrodo adicional, de
cualquiera de los tipos mencionados arriba.
En el futuro la tendencia será eliminar las tuberías de
agua como electrodos principales, a causa del uso cada
vez mayor de equipos electrónicos cuya corriente de fuga
a tierra tiene componentes en corriente continua, lo que
induce corrosión galvánica en las tuberías.
No confundir este tipo de electrodo, con el requerimiento
del artículo del CEN 250-80a, de conectar los sistemas
interiores de tuberías para agua al puente de unión
principal o a los electrodos de puesta a tierra, de acuerdo
con la tabla 250-94,con el fin de poner a tierra los
equipos.
Estructura metálica del edificio.
La estructura metálica de los edificios puede ser usada,
siempre que esté bien puesta a tierra, esto es, que su
impedancia a tierra sea baja.
Para que sea baja la impedancia, se deben unir las
columnas a las partes metálicas de la cimentación con
conductores según los calibres de los conductores de
puesta a tierra del CEN 250-94 y, en caso de haber sellos
formados por películas plásticas, se deben puentear
éstos.
Electrodos de concreto armado.
En las estructuras nuevas, el concreto armado puede ser
utilizado como electrodo principal. El CEN en la sección
250-81c establece que un electrodo empotrado en
concreto como mínimo 5 cm, debe constar de una o mas
barras de 6 metros de largo y deben ser barras de acero
de no menos de 12,7 mm de diámetro localizado en y
cerca del fondo de un cimiento o zapata.
El concreto tiene una estructura química alcalina y una
composición que atrae y retiene humedad. La
combinación de estas características permite al concreto
exhibir una resistividad consistentemente de unos 30
ohm-m. Los electrodos de concreto tienen una resistencia
a tierra mayor o igual que las varillas de cobre de un
tamaño compatible, siempre que estén en contacto con
suelos con resistividad de 50 ohm-m o menor.
Pruebas indican que la resistencia típica a tierra de una
base para columna de anclaje medida en los pernos es
de alrededor de 50 ohms, sin usar métodos especiales.
De ahí que la resistencia efectiva de un edificio de
estructura metálica con veintitantas columnas en paralelo
es de menos de 5 ohms, siempre y cuando se asegure
que la estructura esté conectada a las varillas. Para ello,
se suelda por métodos de fusión un cable de acero a las
varillas, mismo que se conectará a su respectiva
columna.
Anillo de tierra.
Un anillo de tierra consiste en un conductor de cobre
desnudo, de sección transversal no menor al calibre 2
AWG y de longitud no menor a 6 m enterrado a una
profundidad de 800 mm y, que rodee al edificio o
estructura.
Estos anillos de tierras se emplean frecuentemente
circundando una fábrica o un sitio de comunicaciones,
para proveer un plano equipotencial alrededor de edificios
y equipos.
ELECTRODOS ESPECIALMENTE CONSTRUIDOS.
Cuando no se dispone de alguno de los electrodos
mencionados en el punto anterior, el CEN en la sección
250-83 establece que se puedan usar uno o mas de los
electrodos siguientes:
a) De Varilla o Tubería.
b) Electrodos de Placa.
c) Estructuras metálicas Subterráneas
Electrodos de varilla o tubería.
De acuerdo con la sección 250-83c del CEN los
electrodos de varilla y tubo, no deben tener menos de
2,40 m de longitud y adicionalmente deben instalarse de
tal modo que por lo menos 2,40 m de su longitud esté en
contacto con la tierra.
Las varillas de metales no ferrosos deben estar
aprobadas y tener un diámetro no inferior a 13 mm y las
demás de por lo menos 16 mm. Las tuberías deben tener
un diámetro no inferior a 19 mm y si son de hierro, deben
tener una protección contra corrosión en su superficie.
Las varillas de acero con un recubrimiento de cobre de 10
milésimas dura un promedio de 35 años en un suelo
promedio, si tiene un recubrimiento de 13 milésimas dura
hasta 45 años. En cambio, una varilla de acero
galvanizado tiene una vida estimada de 15 años. Estos
electrodos se aplican al suelo mediante percusión hasta
que alcanzan la profundidad adecuada. En caso de
terrenos rocosos, las varillas no pueden meterse de esa

manera; debido a que se doblan o solamente no pueden
entrar.
Ocasionalmente se han presentado casos donde las
varillas han sido retornadas hacia la superficie después
de haber tratado de clavarlas en terrenos rocosos.
Cuando la roca está a menos de 2,40 metros, estos
electrodos pueden meterse en diagonal hasta con un
ángulo de 45 grados de la vertical. Pero, si no es este el
caso, se deben enterrar horizontales en una trinchera
abierta para el caso a 0,8 metros (2 1/2pies) de
profundidad por lo menos, ver figura 12.
8 pies (2,4mts)
minimo
45°
profundidad minima
de 2 1
2 pies
Suelo rocoso
FORMAS DE INSTALACION DE ELECRODOS
Figura 12
Formas de instalacion de electrodos de tierra
La resistencia de contacto de una varilla está dada por la
fórmula de Dwight del M.I.T.
R= p/(2 * pi * L) * [Ln (4L / a) - 1]
De donde:
p es la resistividad del terreno en ohm - cm
L es el largo de la varilla en cm
a es el diámetro de la varilla en cm
La fórmula de Dwight para el caso de varilla enterrada en
doble capa de tierra:
R= p0/(2*pi*L)*(Ln a1 - Ln a0) + p1/(2 * pi * L)* [Ln(4L) - 1 - Ln a1]
Donde:
p0 es la resistividad del terreno adjunto en ohm-cm
p1 es la resistividad del terreno circundante en ohm-cm
L es el largo de la varilla en cm
a0 es el diámetro de la varilla en cm
a1 es el diámetro del terreno adjunto a la varilla en cm
Electrodos de placa.
Los electrodos de placa no deberán tener menos de 0,2
metros cuadrados de superficie en contacto con el suelo.
Están formados por planchas de superficies no inferior a
los 0.5 m x 1 m y 4 mm de espesor si son de acero, o de
1,5 mm de espesor si son de cobre. Es recomendable
enterrar estas placas verticalmente.
Estructuras metálicas enterradas.
El CEN menciona la puesta a tierra mediante sistemas de
tuberías o tanques enterrados. Pero, puede ser cualquier
clase de estructura metálica subterránea.
ELECTRODOS PARA PUESTA A TIERRA EN RADIO FRECUENCIA
Para torres de radiodifusión, se emplean cables en
configuración estrella (radiales) para su puesta a tierra.
Se ha encontrado más efectivo tener conectados los
cables en un punto que tener múltiples anillos rodeando
el sitio. Esos cables radiales pueden ser menores a 30 m
de largo si el suelo es adecuado. Los cables dispersan la
energía de las descargas muy eficientemente. Como la
corriente se divide en proporciones iguales en los cables
radiales, entre más cables, menor corriente los circula.
Una baja corriente es más fácil de disipar y tendrá menor
impacto en la elevación del potencial de tierra del
sistema.
Barra de equipotencial.
La barra equipotencial es el área donde terminan todas
las conexiones a tierra provenientes de los equipos,
guías, etc. Físicamente es una barra de cobre con huecos
que permiten soportar conexiones del tipo doble ojo. Ver
figura 13.
Figura 13
Barra equipotencial
En exteriores, es necesaria una barra equipotencial
colocada en el punto donde las guías entren al shelter,
edificio, área, etc. Esta barra debe ubicarse lo más cerca
posible a la ventana de acceso de manera que permita la
conexión de las líneas de transmisión que se encuentren
en la parte superior de la misma. Esta barra estará
conectada a un punto de tierra del anillo exterior con un
conductor # 2 AWG o mayor de cobre que posea una
chaqueta de color verde, además de ir por una tubería
PVC, con pintura de revestimiento color verde.
Cada conexión a la barra de tierra debe estar cubierta en
los puntos de contacto con grasa antioxidante y no se
debe colocar más de un conector en cada hueco de la
barra. En caso de que no exista espacio disponible en la
existente, se debe colocar otra barra la cual debe estar
eléctricamente conectada al anillo exterior y a la barra
principal mediante un conductor de cobre calibre # 2
AWG o mayor.
Esta barra debe estar aislada mediante accesorios que
no permitan que exista continuidad eléctrica entre ella y
su soporte. El largo de la barra varía en función del
número de conexiones que se estiman realizar y posibles
expansiones, por lo general, las barras instaladas en
exteriores tienen una longitud de 20 lo que permite un
total de 14 conexiones (doble ojo); este tamaño puede

variar dependiendo del tamaño del shelter y la cantidad
de equipos que van a alojar. Las barras expuestas a la
intemperie, al igual que las conexiones a las mismas,
deben ser protegidas contra la corrosión cubriéndolas con
grasa, evitando así que los agentes corrosivos la afecten.
Las barras en exteriores deben estar ubicadas en función
a los siguientes criterios:
En caso de utilizar monopolios (bases tubulares)
siempre debe existir una barra de tierra ubicada en la
parte inferior del mismo.
En caso de utilizar torres, deben existir barras de
tierra ubicadas según:
1. Siempre debe existir una barra de tierra en la
parte superior de la torre a 3 m del tope.
2. Siempre debe existir una barra de tierra al final
del recorrido vertical ubicada a 1 metro de la
transición del recorrido horizontal.
3. Para torres comprendidas entre los 40 y 90
metros debe existir una barra de tierra adicional
ubicada en el medio del recorrido vertical
4. Para torres mayores a 90 metros deben existir 2
barras de tierra adicionales ubicadas de manera
tal que exista una separación equidistante entre
las 4 barras existentes.
5. Siempre debe existir una barra de tierra ubicada
en la ventana de acceso de la caseta.
6. Cuando existan recorridos horizontales mayores
a 45 m deben existir barras de tierra adicionales
ubicadas aproximadamente cada 25 m.
Electrodos de puesta a tierra.
Cuando se tienen disponible un sistema metálico
subterráneo de agua. Se recomienda utilizarlo
perfectamente sobre cualquier otro sistema, como
electrodo de tierra, siempre que tenga enterrada una
longitud mínima de 15 m. En casos de no existir un
sistema de distribución de agua podrá adoptarse
cualquiera de las soluciones siguientes:
Electrodos de canastillos.
Formados por un enrollado de alambre de cobre sección
mínima número 8 AWG (8,37 mm2). Con una superficie
equivalente a la de los electrodos de placa.
Electrodos de barras.
Formados por tuberías de acero galvanizados de una
pulgada de diámetro y un largo mínimo de 2.5 m; o
tuberías de cobre 5/8 e igual largo.
Los electrodos deben instalarse enterrados a una
profundidad en que se asegura un nivel de humedad
permanente. Al enterrarlos deberán estar totalmente
limpios y en caso de ser necesario, más de uno deberá
estar separado entre sí, por lo menos 6 m. La resistencia
obtenida de un electrodo de tierra no debe exceder de 2
ohm. En caso que un electrodo no cumpla esta condición,
deberán ponerse tantos electrodos como sea necesario
para alcanzar este valor. Se recomienda medir
inmediatamente los valores de resistencia de tierra.
Conductores de puesta a tierra.
El conductor de puesta atierra debe ser de cobre u otro
material resistente a la corrosión, puede ser macizo o
prensado, aislado o desnudo, no debe tener en toda su
longitud ningún empalme o unión excepto sí sé tarta de
barra bus. Si el conductor no es de cobre la resistencia
mecánica y la resistencia óhmica por unidad de longitud
deben ser equitativamente a la de este.
Para secciones iguales o superiores al número 4 AWG se
puede fijar el conductor de tierra directamente sobre la
superficie en la cual va colocada, sin utilizar aisladores.
No necesita tener protecciones a menos que esté
expuesto a fuertes daños mecánicos. Los conductores
número 6 AWG, pueden tenderse sin daños mecánicos.
Tabla 7
Secciones nominales para conductores de protección
Sección nominal de los
conductores activos.
Sección nominal de los conductores
de protección.
m/m2 m/m2
1.5 1.5
2.54 1.5
4 2.5
6 4
10 6
16 6
25 10
35 10
50 16
70 16
95 hasta 185 25
240 hasta 300 35
400 o más. 50
Para todas las secciones inferiores al número 6 AWG, los
conductores deben ir protegidos por conductos. Se podrá
emplear la misma canalización de los conductores de
alimentación del circuito para llevar el conducto de tierra.
La sección para los conductores de tierra de servicio o
conductores de tierra común en instalaciones inferiores,
no debe ser inferior al valor dado en la tabla 7 anterior.
Tabla 8.
Sección nominal para conductores de puesta a tierra servicio
Sección nominal de conductor de
Acometida.
m/m2.
Sección nominal de conductor de
ducto de tierra de protección.
m/m2.
Hasta 6 4
Entre 10 y 25 10
Entre 35 y 70 16
Entre 95 y 120 35
Entre 150 y 240 50
Entre 300 y 400 70
CONSTRUCCIÓN DE TIERRAS.
Tanto la tierra de protección como de servicio, estarán
formadas por electrodos y un cable de bajada, cuyo largo

será tal que permita efectuar la conexión a la altura del
neutro de la red.
La distancia entre los electrodos de la tierra de protección
y la de servicio debe ser de 20 m; como mínimo para
poder asegurar que la tensión que pueda aparecer en la
primera no conduzca elevación de tensión en el neutro de
la baja tensión.
El electrodo deberá ser indistintamente del tipo de
canastillo o de la varilla. El electrodo de canastillo deberá
ser formado por un conductor de cobre continuo sin
uniones de ningún tipo y que se prolongara construyendo
el conductor de bajada. El electrodo de varilla estará
formado por un tubo de cobre de ¾” con una barra interior
de hierro redondo de 5/8” soldados entre sí y su largo
podrá ser de 3 o 6 m. El cable de baja se conectara al
electrodo mediante soldadura de bronce.
Se empleará electrodo de canastillos o de varillas según
el tipo, de terreno. En suelos pedregosos o rocosos
resultara más fácil la instalación del electrodo de
canastillo, en cambio en terrenos arenosos, de caja
vegetal profunda, arcillosos, es recomendable el empleo
de varilla. Cabe consignar que el electrodo más eficaz es
el de 6 m enterrado a su totalidad.
Para la instalación del electrodo de varillas se hará una
perforación, utilizando las herramientas más adecuadas,
de tal manera que permita hacer la perforación más
profunda.
Número de electrodos.
El electrodo deberá estar a una distancia mínima de 1 m
del poste y preferiblemente en suelo no removido. Si el
pavimento u otro inconveniente del terreno no lo permite,
se podrá en el caso del electrodo de varilla, enterrarlo
inclinado; esto es de importancia ya que el valor de la
resistencia varia considerablemente por la presencia del
poste.
Normalmente, un solo electrodo resulta insuficiente para
lograr valores de resistencia admisibles no superiores a
25 ohm, esto obliga a incrementar su número. Los
electrodos adicionales deben estar a una distancia
mínima de 3 m entre sí y dentro de lo posible en línea
recta, empalmándose a través de un cable de conexión
común de cobre calibre 3 AWG. La unión de este cable
con el de bajada a la toma de tierra se hará a través de
un conector o de soldadura exotérmica preferiblemente,
conectando ambos conductores.
Para determinar el número de electrodos adicionales, se
procederá a instalar la toma de tierra y medir su
resistencia. Si este valor excede del máximo de 25 ohms,
se deberá multiplicar en forma separada su valor por
cada uno de los siguientes factores 0,6 ; 0,44 y 0,36
hasta lograr una cifra igual o inferior a 25 ohms. El factor
que de este valor nos indicara el número de electrodos
adicionales, por ejemplo, si el valor medido es de 60
ohms, aplicando los factores tenemos:
60 x 0.6 = 36 ·
60 x 0.44 = 26.4 ·
60 x 0.36 = 21.6
De donde obtenemos que será necesario emplear 3
electrodos adicionales. En caso de no ser posible la
instalación en línea recta de los electrodos, se dispondrán
formando cuadrados, rectángulos o triángulos, teniendo
en cuenta que siempre se debe formar un anillo cerrado
con el cable de conexión.
Las indicaciones dadas más adelante, sobre la manera
de instalación de electrodos, no son absolutamente
rígidas y deberán adecuarse a las exigencias del terreno,
quedando a criterio su instalación y cuidando de obtener
el valor requerido a un costo razonable.
El valor máximo de 25 ohms resulta importante en el caso
de las tierras de protección y en la tierra de servicio de
empresas eléctricas en que el neutro de la red de baja
tensión forme parte de un sistema aislado.
Como primero para lograr valores de tierra que no
sobrepasen el valor máximo admisible en los
presupuestos, se consulta la instalación de tierra con un
total de 3 electrodos. Esto no significa que al instalar la
tierra se utilicen obligadamente 3 electrodos, sino que se
instalarán los necesarios conforme a lo antes indicado.
Un sistema de puesta a tierra debe ser integral.
Es decir, tener un sistema desintegrado o los conocidos
sistemas de tierra aislada, es tan malo como no tener un
sistema de tierras, por que en el evento de una descarga
atmosférica, se desarrollan tensiones inducidas
prácticamente en todas las instalaciones, y es cuando
surgen daños que van desde paros de operación en los
sistemas, averías en equipos, hasta daños al personal.
Pero siempre se suelen buscar otras causas, puesto que
se tiene algún sistema de puesta a tierra.
Es aquí donde se aprecia que es más costoso corregir los
daños, que invertir en una instalación segura y
garantizada. Por ello, en la práctica, se tienen los índices
mas altos por falla atribuibles a las descargas
atmosféricas que a cualquier otra causa; provocando con
ello enormes cantidades de pérdidas. Sin embargo, hoy
todavía se trabaja con sistemas de tierra que tienen
tecnológicamente hablando, mas de 200 años de
antigüedad, cuando se sabe que en la actualidad se tiene
un vertiginoso cambio tecnológico cada día.
Por todo ello, es de importancia capital, instrumentar un
sistema que asegure que no se tengan todas estas fallas
o accidentes, que impactan en mayor o menor grado
sobre la productividad de las industrias.

La falta a la normativa y las variables del medio
anulan a los sistemas de puesta a tierra.
Las malas prácticas o incumplimiento de normativas es el
más frecuente de los problemas; sea el caso de las
tierras aisladas o de sistemas incompletos donde no se
ha incluido un pararrayos, o erróneamente se tiene
aislado del resto de los sistemas, creyendo que ofrece
mayor seguridad, o también, sea el caso de sistemas sin
o con mal cálculo; con selección de calibres de cable
inapropiados. A menudo también se tienen sistemas
donde el medio presenta variables tales como: terreno
heterogéneo, alta resistividad, cambios de temperatura,
falta de humedad, falta de mantenimiento, uso excesivo
de químicos, falta de terreno y creación de bajo factor de
aprovechamiento (agrupamiento) o en su caso, errores de
medición del sistema; son causas que limitan o anulan
incluso la seguridad del sistema de puesta a tierra. Así
que, ante problemas de velocidades de transmisión, por
ejemplo, el último sitio donde se buscan las causas es en
l sistema de puesta a tierra, más bien por eliminación de
probabilidades que por certeza del problema.
¿Como se debe seleccionar un sistema de puesta a
tierra?
1. Orden de importancia. Se debe conceder la máxima
importancia a la seguridad del personal. Ante una
pequeña descarga incluso pequeña existe la
posibilidad de muerte, pues solo se requieren 100
milivolts y 100 miliamperes bajo ciertas condiciones
para que cualquiera sufra un electrocutamiento letal.
2. Sistema integral. El sistema debe ser Integral, es
decir, se debe perseguir firmemente tener el mismo
potencial de referencia en toda la planta. Esto
significa que cuando se presentara una elevación de
tensión ante una descarga, consecuentemente “toda
la referencia” sería la misma para todo personal y
equipo.
3. Aplicaciones. Del punto anterior deriva que se
requieran tierra para el neutro; tierra de cero lógico,
tierra para masas, tierra de pararrayos; y tierra
eléctrica en tableros. De modo que aunque se
mencionan distintas tierras, en realidad se trata de
que todas estas necesidades imperativas de tierra,
estén en la misma referencia. Pero esto tiene otra
consecuencia, todos los electrodos del sistema de
tierra, también deben estar interconectados; deben
formar un solo sistema de tierras. Es un error
tremendo creer que sea conveniente tener tierras
aisladas; “ninguna” norma reconocida avala esa
recomendación.
4. Cálculo del sistema. Un sistema de puesta a tierra
que cumpla con las normas, debe ser calculado para
disipar todo tipo de descargas, puesto que debe
soportar descargas atmosféricas, también debe ser
capaz de soportar las fallas de subestación de
potencia. Adicionalmente, el sistema debe prevenir
las tensiones de toque y de paso de riesgo para el
personal. Los calibres de los cables de interconexión
deben ser calculados para conducir con seguridad las
corrientes esperadas, de acuerdo a cada aplicación.
Y finalmente, la razón del título de este boletín:
Se debe calcular la capacidad de corriente del
sistema, tanto en nivel como en tiempo. Esto quiere
decir que se debe diferenciar entre los tiempos de
descarga por corto circuito atribuible exclusivamente
al sistema eléctrico, y a descargas de origen
atmosférico. El primero, es por conducción y tiende a
cerrar hacia la fuente de generación, con niveles muy
inferiores y tiempos mucho mayores (del orden de mili
segundos);en el segundo caso, es por radiación
puesto que la fuente es la nube, y los niveles son
muy superiores pero los tiempos mucho mas breves (
del orden de 50 micro segundos)
Medición y control de las instalaciones de tierras.
Es necesario contralor la resistencia de una puesta a
tierra, en el curso de su instalación y también en el futuro,
para asegurarse que tal instalación quede eficiente en el
tiempo. Todas las normas prescriben medir la resistencia
de una instalación antes de ponerla en servicio,
sucesivamente, debe ser controlada en forma periódica.
En el caso de que sucedan accidentes, debe hacerse una
revisión minuciosa en la instalación de tierra.
Conexiones a tierra de protección:
Deberán conectarse a tierra de protección toda parte
metálica al descubierto, que forma parte de un equipo
que no transporte corriente, pero que tenga posibilidades
de ser recorrida por una corriente, debe ser puesta a
tierra. Se exceptuarán de esta exigencia los siguientes
casos:
Cubiertas de interruptores o disyuntores accesibles
exclusivamente a personal calificado.
Armaduras metálicas de dispositivos calentados
eléctricamente, aprobados por el laboratorio de
superintendencia, para el uso den dichas
condiciones, siempre que esta armadura esté
convenientemente aislada de tierra. Métodos
portátiles que funcionen a menos de 100 w.
Equipos eléctricos alimentados a través de
transformadores de aislamiento.
Deberán conectarse a tierra de protección, los siguientes
equipos no eléctricos:
Armaduras y rieles de grúas accionadas
eléctricamente.
Los cables de tracción de ascensores eléctricos. ·
Todo otro equipo similar. ·
Condiciones y ejecución de una conexión a tierra.
Una conexión a tierra debe ofrecer una trayectoria
continua y permanente, debe tener una capacidad de
transporte suficiente como para tolerar la corriente de
falla más alta que pueda producir en el punto protegido y
debe tener una impedancia lo suficiente baja como para
limitar los potenciales respecto a tierra dentro de limites

de seguridad y facilitar el accionamiento de los elementos
de protección.
Se considerarán puesta a tierra, las cajas, armarios o
partes metálicas del equipo fijo, si est conectadas de esta
forma, pueden ponerse a tierra por medio de una de las
formas siguientes:
A través de un conductor de puesta a tierra tendido con
los conductores del circuito; de este conductor puede ser
desnudo, pero si es aislado, el aislamiento debe ser de
color verde normal.
Por medio de un conexión a tierra independiente. Los
equipos montados sobre estructuras metálicas
conectadas a tierra, se consideraran a tierra siempre que
la estructura sea estrictamente continua. Los equipos
portátiles o equipos domésticos enchufables serán
conectados a tierra a través de los enchufes machos de
tres clavijas, de los cuales uno ara contacto con el
terminal de tierra de los enchufes hembras. Se puede
utilizar el conductor de tierra de servicio para conectar el
bastidor, caja metálica del equipo de medida y caja
metálica de tableros adyacentes a él.
MÉTODOS PARA REDUCIR LA RESISTENCIA DE TIERRA.
Cuando la resistividad del terreno es muy elevada, y en
donde los electrodos no pueden enterrarse
profundamente debido a rocas se utilizan diversos
métodos para mejorar las condiciones. En general todos
los métodos tratan de crear una mejor conductividad en
las primeras capas o cilindros de tierra que rodean al
electrodo, en donde la superficie conductora es pequeña.
El tratamiento también es beneficioso al independizar el
valor de resistencia obtenida de las variaciones
climáticas.
El articulo 250-84 del CEN permite para los sistemas con
un electrodo único que conste de una varilla, tubería o
placa, que no tiene una resistencia a tierra de 25 ohms o
menos, que se complemente con electrodos adicionales
separados por lo menos una distancia de 1,83 m entre sí.
En la práctica, cuando encuentra que la resistencia de su
electrodo a tierra no es suficientemente baja, Los
métodos más comunes para mejorarla son:
a) Usando una varilla de mayor diámetro.
b) Usando electrodos más largas
c) Colocando dos, tres o más electrodos en paralelo
d) Electrodos profundos
e) Reducción de la resistividad del suelo tratando
químicamente el terreno.
f) Agregado de sales simples.
g) Agregado de coque.
h) Aporte de sales "gel".
i) Inyección de bentonita.
j) Inyección de resinas sintéticas.
La necesidad de tratar el terreno, previamente, donde se
instalará un electrodo ha sido y es todavía tema de
discusión. Los métodos principales usados para mejorar
la resistividad del terreno alrededor de los electrodos son:
Humedecer con agua y sales minerales (cloruro de sodio
o sulfato de cobre, sulfato de magnesio), en la fosa que
circula el electrodo. Es difícil afirmar hasta donde se
manifiestan los beneficios de las sales introducidas en la
solución y dónde donde empiezan los beneficios debido
al aumento de la humedad del terreno. En la elección de
las sales hay que tener presente los fenómenos de
corrosión que pueden presentar la superficie del
electrodo, siendo dañino y costoso, resultado perjudicial
el hecho de bajar la resistencia.
Volcar en una zanja larga alrededor del electrodo,
discreta cantidad de sales minerales. El agua de lluvia
disuelve paulatinamente estas sales, llevándolas hacia la
profundidad, lo que provoca un mejoramiento de la
resistencia del electrodo, por tiempo más o menos largo.
La duración de éste sistema son evidentemente más
largos que el método anterior, presentando también
peligro de corrosión. Rodear el dispersor de carbón
vegetal triturado. Este método se puede aplicar con el
electrodo de plancha. Si bien mantienen los efectos en el
tiempo, presenta los mismos inconvenientes de corrosión.
En resumen por el hecho de bajar la resistencia del
terreno, incurrimos en el peligro de corrosión de los
electrodos por efectos de testamento previos del terreno.
Tratamiento químico del suelo
El tratamiento químico del suelo es un buen modo para
mejorar la resistencia a tierra cuando no se pueden
enterrar más profundamente los electrodos de tierra (a
causa de roca dura subyacente, por ejemplo.)
Electrodo de puesta
a tierra
Material de tratamiento
colocado en zanja circular
PROFUNDIDAD MINIMA DE 8 PIES(2,4 MTS)
Profundidad
aproximada
3 pies
Figura 14
Método de trincheras para la preparación del terreno
Esta más allá del objetivo de este manual recomendar los
mejores químicos de tratamiento para todas las
situaciones. Tiene que considerar el posible efecto

corrosivo en el electrodo. El sulfato de magnesio, sulfato
de cobre, y sal de roca ordinaria son materiales no
corrosivos adecuados. El sulfato de magnesio es menos
corrosivo, pero la sal de roca es más barata y hace el
trabajo si se aplica en una zanja excavada alrededor del
electrodo ver figura 14
El tratamiento químico no es un modo permanente de
mejorar su resistencia a tierra. Los químicos son
deslavados gradualmente por la lluvia y drenaje natural a
través del suelo. Dependiendo de la porosidad y la
cantidad de lluvia, el periodo de reemplazo varía. Pueden
pasar varios años antes que sea necesario otro
tratamiento.
El tratamiento químico también tiene la ventaja de reducir
la variación estacional en la resistencia que resulta del
mojado periódico y secado del suelo. Sin embargo, solo
debe considerar este método cuando los electrodos
múltiples o profundos no sean prácticos.
Materiales aceptables de baja resistividad
Como se mencionó previamente, la tierra tamizada fina o
tierra de moldeo normalmente es un material de relleno
apropiado para rodear el electrodo enterrado. Para
situaciones especiales, hay diversos materiales, como los
siguientes:
Bentonita. Es una arcilla color pardo, de formación
natural, que es levemente acida, con un pH de 10,5.
Puede absorber casi cinco veces su peso de agua y de
este modo, expandirse hasta treinta veces su volumen
seco. Su nombre químico es montmorillonita sódica. En
terreno, puede absorber humedad del suelo circundante y
ésta es la principal razón para usarla, ya que esta
propiedad ayuda a estabilizar la impedancia del electrodo
a lo largo del año. Tiene baja resistividad
aproximadamente 5 ohm - metro y no es corrosiva.
Bajo condiciones extremadamente secas, la mezcla
puede resquebrajarse ofreciendo así poco contacto con el
electrodo. La Bentonita es de carácter tixotrópica y por lo
tanto se encuentra en forma de gel en estado inerte.
La Bentonita se usa más a menudo como material de
relleno al enterrar barras profundas. Se compacta
fácilmente y se adhiere fuertemente.
Marconita. Es esencialmente un concreto conductivo en
el cual un agregado carbonáceo reemplaza el agregado
normal usado en la mezcla del concreto. Tiene algunas
propiedades similares a la bentonita, es decir, provoca
poca corrosión con ciertos metales y tiene baja
resistividad. Fue desarrollada como un proceso que se
inició en 1962 cuando ingenieros de Marconi
descubrieron un material que conducía por movimiento de
electrones más bien que de iones. Contiene una forma
cristalina de carbón y el material global tiene bajo
contenido de sulfato y cloruro.
Se ha declarado que hay algo de corrosión de materiales
ferrosos y de cobre mientras la Marconita está en forma
ligosa, pero también se ha sugerido que forma una capa
protectora delgada. Cuando el concreto ha fraguado, se
dice que la corrosión cesa. Idealmente, en el punto de
ingreso a la estructura Marconita, el metal debe pintarse
con bitumen o una pintura bitumástica para prevenir la
corrosión en ese punto. El aluminio, el acero galvanizado
o con una capa de estaño, no deben instalarse en
Marconita.
Cuando la Marconita se mezcla con concreto, su
resistividad puede bajar tanto como a 0,1 ohm-metro.
Mantiene su humedad aún bajo condiciones muy secas,
de modo que ha sido usada en los climas más cálidos
como una alternativa a la Bentonita.
Su aplicación se centra para encerrar electrodos en
perforaciones o espacios en el interior de rocas. También
es probable que los espacios se llenen parcialmente con
otros materiales tales como concreto para reducir la
cantidad de material patentado que se requiera.
Normalmente se considera que la Marconita tiene una
resistividad de 2 ohm-metro. También se usa la Marconita
algunas veces para piso antiestático y apantallamiento
electromagnético.
Yeso. Ocasionalmente, el sulfato de calcio (yeso) se usa
como material de relleno, ya sea solo o mezclado con
Bentonita o con el suelo natural del área. Tiene baja
solubilidad, por lo tanto no se desprende fácilmente
lavándolo y tiene baja resistividad (aproximadamente 5-
10 ohm-metro en una solución saturada). Es virtualmente
neutro, con un valor de pH entre 6,2 y 6,9.
Se presenta en la naturaleza en forma natural, de modo
que su uso generalmente no provoca dificultades
ambientales. Se asegura que no causa corrosión con el
cobre, aunque algunas veces el pequeño contenido de
SOS ha causado preocupación por su impacto en
estructuras de concreto y fundaciones (cimientos). Es
relativamente barato y normalmente se mezcla con el
terreno para formar un relleno alrededor del electrodo de
tierra.
Se asegura que ayuda a mantener una resistividad
relativamente baja durante un largo período de tiempo, en
áreas donde las sales existentes en la vecindad se
disuelvan rápido por movimiento de agua. Sin embargo,
el hecho de que el material no se disuelva fácilmente
moderará los beneficios obtenidos, ya que no penetrará
difundiéndose en la tierra. Esto significa que el efecto
beneficioso estará localizado digamos en una área
excavada en torno a un electrodo enterrado.
Efecto del tamaño del electrodo.
Efectos por el largo del electrodo. Como se puede
sospechar, enterrando un eléctrodo largo más dentro de

la tierra, decrece materialmente su resistencia. En
general, doblar la longitud de la varilla reduce la
resistencia aproximadamente en un 40%.
La curva de la Figura.15 Efecto del largo del electrodo en la
resistencia a tierra, muestra este efecto por ejemplo,
observe que una jabalina enterrada dos pies tiene una
resistencia de 88 ohms, mientras que la misma jabalina
enterrada el doble tiene una resistencia de alrededor de
50 ohms.
Empleando la regla de reducción a 40%, 88 x 0.4 =35
ohms de reducción. Una varilla de 4 pies de profundidad,
por este calculo tendría una resistencia de 88–35 ó 53
ohms comparándose muy cercanamente a los valores de
la curva.
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Profundidad del electrodo (pies)
Resistencia(Ohms)
Figura 15
Efecto del largo del electrodo en la resistencia a tierra
Efectos por el diámetro del electrodo. Partiendo del
mismo principio estudiado del efecto del largo del
electrodo, también podría pensarse que incrementando el
diámetro del mismo disminuye la resistencia. En realidad
lo hace, pero en muy poca medida si los comparamos. El
aumento del diámetro del electrodo que es lo que
comúnmente se hace, no disminuye proporcionalmente la
resistencia eléctrica del electrodo.
Principalmente es el suelo que rodea la jabalina el que
determina la resistencia. Los ensayos en este tema han
demostrado que la diferencia de resistencia obtenida
entre las jabalinas disponibles comercialmente es
despreciable. Para la misma profundidad, doblar el
diámetro de la barra copperweld o jabalina reduce la
resistencia solo 10%.
La figura 16 Efecto del diámetro del electrodo en la resistencia a
tierra muestra esta relación. Por ejemplo, una jabalina de
5/8 de pulgada de diámetro tiene una resistencia de 6.33
ohms, si aumentamos su diámetro a 1-1/4 pulgada la
resistencia disminuye solo a 5.6 ohms. Es decir un 10%
mientras que el peso el cual determina el precio es el
doble. Por esta razón, normalmente solo considere
incrementar el diámetro de la varilla si tiene que enterarla
en terrenos duros.
0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00
40
60
80
100
A
B
C
Resistencia%
Diametro de la barra copperweld
A - Ensayos del Bureau of Standards
B - Promedio de ensayos Underwriters Laboratories of Chicago
C - Promedio de ensayos Underwriters Laboratories of Pittsburgh
Figura 16
Efecto del diámetro del electrodo en la resistencia a tierra
Por lo tanto la determinación del diámetro de la jabalina
depende de la resistencia mecánica del terreno.
Es importante que la jabalina tenga buena resistencia
mecánica para lograr un fácil hincado sin problemas de
pandeo y una eficaz protección contra la corrosión para
tener una gran duración.
Las jabalinas tipo copperweld tienen una resistencia a la
rotura de 50 kg./mm² y una gruesa capa de cobre. Como
dato ilustrativo en la mayoría de los terrenos se pueden
hincar sin problemas jabalinas de 1/2”×3 mts., para
terrenos más duros es aconsejable 5/8” ò 3/4”
dependiendo del mismo.
Uso de electrodos múltiples. Cuando enterramos dos
electrodos bien espaciados en la tierra, estos
proporcionan caminos paralelos. Son en efecto, dos
resistencias en paralelo. No obstante, la regla para dos
resistencias en la paralelo no se aplica exactamente; esto
significa que la resistencia resultante no es la mitad de la
resistencia de un electrodo individual, esto suponiendo
que sean del mismo diámetro y largo.
Realmente, la reducción de dos electrodos de igual
resistencia es próxima al 40%. Si se emplean tres
electrodos la reducción es cercana al 60%, y si se utilizan
cuatro será alrededor del 66%.
Como se puede apreciar en la Figura 17 Resultados
obtenidos del uso de electrodos múltiples en la
medida en que vamos adicionando barras copperweld al
terreno la resistencia diminuye en los porcentajes que se
indican.
Cuando se emplean múltiples electrodos, estos deben
espaciarse más que la longitud de su inmersión. Existen
razones teóricas para esto, pero solo necesita referirse a
las curvas tales como las de la Figura 17.
Por ejemplo, si tiene dos electrodos en paralelo y un
espaciamiento de 10 pies, la resistencia se disminuye

aproximadamente en un 40%. Si el espaciamiento se
incrementa al doble la reducción es aproximadamente
50%.
Electrodo de
puesta a tierra
existente
Conexion
GEDIWELD
Primer
electrodo de
puesta a tierra
adicionado
Segundo
electrodo de
puesta a tierra
adicionado
Tercer
electrodo de
puesta a tierra
adicionado
100%
60%
40%
33%
Numero de electrodos
Resistencia
Figura 17
Resultados obtenidos del uso de electrodos múltiples
Cómo elegir el punto más oportuno para enterrar
dispersores:
Se debe elegir los lugares que presenten menor
resistividad. El terreno lluvioso es el mejor, buscando
preferentemente capas de humus profundas, preferir
zonas vegetadas, las que mantienen muy bien la
humedad.
En terrenos ondulados es preferible enterrar los
dispersores en zonas de depresión. Preferir zonas de
embalses de aguas de lluvias o de desagües, se pueden
crear desagües artificiales hacia los lugares donde se
encuentran enterrados los dispersores.
Un buen electrodo de tierra de baja resistencia depende
de un terreno de baja resistividad en un punto en el que
se puedan enterar los electrodos.
Existen dos maneras para seleccionar el lugar las cuales
son:
1. Enterrar varillas en varios lugares a las
profundidades que se requieran y probar su
resistencia mientras se entierran.
2. Medir la resistividad del terreno antes de
enterrar las varillas de tierra.
Luego calcular el número y la longitud de las varillas
requeridas. Para obtener un electrodo de baja resistencia
en un lugar desfavorable, disponga líneas rectas
separadas entre sí unos 3 metros (10 pies), que cubran el
área en cuestión.
En la figura 18 se puede observar una cuadricula
conformada por filas identificadas por letras mayúsculas
A, B, C, D … y columnas por minúsculas a, b, c, d … de
cuadrados con lados iguales, estos lados son de 3
metros. Es recomendable hacer marcas en el terreno con
pintura o estacas.
Concluida la cuadricula, entierre las cuatro puntas o
electrodos del equipo de medida separadas entre sí 3
metros o en las marcas previamente dimensionadas, pero
a una profundidad no mayor de 15 cm (6 pulgadas), a lo
largo de la primera fila o fila A en los puntos a-b-c-d de
las columnas respectivamente, como se muestra en la
figura 18. Mida la resistencia R entre las estacas b y c,
usando el método descrito para resistividad del terreno.
A
A
B
C
D
E
A A A A A A A
AAA
a b c e f hd g
Figura 18
Método para determinar el mejor lugar de un electrodo de tierra
El lugar que dé la lectura más baja en el probador de
tierra MEGGER es el más deseable.
Luego cambie las estacas a lo largo de la línea en
cuestión a los puntos b-c-d-e, c-d-e-f y así sucesivamente
como se aprecia en la figura 18 y pruebe hasta que se
haya cubierto la fila completa. En seguida, pase a la
siguiente fila y repita el proceso anterior hasta haber
cubierto el área seleccionada.
El lugar que dé el valor más bajo para R tiene la
resistencia específica menor para el terreno a la
profundidad seleccionada de 3 metros (10 pies). Ese
punto le dará el lugar, más conveniente deseado, para el
mejor electrodo de tierra.
Para resultados afectados por la resistividad promedio del
terreno a una profundidad de 6 metros, repita el sondeo

con líneas separas entre sí 6 metros (20 pies) y con
estacas espaciadas entre sí 6 metros. Tales sondeos no
llevan mucho tiempo y se amortizarán en el
aseguramiento de un buen sistema de tierras.
ELECTRODOS DE PUESTA A TIERRA.
Los electrodos de puesta a tierra estarán formados por
materiales metálicos en forma de varillas, cables, chapas,
perfiles, que presenten una elevada resistencia a la
corrosión por sí mismos, o mediante una protección
adicional. En este último caso se tendrá especial cuidado
de no dañar el recubrimiento de protección durante el
hincado. Si se utilizasen otros materiales habrá de
justificarse su empleo. Los electrodos podrán disponerse
de las siguientes formas:
a) Jabalinas hincadas en el terreno, constituidas por
tubos, barras u otros perfiles, que podrán estar
formados por elementos empalmables.
b) Varillas, barras o cables enterrados, dispuestos en
forma radial, mallada, anular.
c) Placas o chapas enterradas.
DIMENSIONES MÍNIMAS DE LOS ELECTRODOS DE
PUESTA A TIERRA.
1. Las dimensiones de las jabalinas se ajustarán a las
especificaciones siguientes:
Las varillas de cobre o acero recubierta de cobre, no serán
de un diámetro inferior a 14 mm.
Los tubos de cobre o acero recubiertos de cobre no serán de
un diámetro inferior a 30 mm ni de un espesor de pared
inferior a 3 mm.
Los perfiles de acero no serán de un espesor inferior a 5 mm
ni de una sección inferior a 350 mm².
2. Los conductores enterrados, sean de varilla, cable o
planchuela, deberán ser de cobre o de acero
recubierto de cobre y deberán tener una sección
mínima de 35 mm². El espesor mínimo de las
planchuelas y el diámetro mínimo de los alambres de
los cables no será inferior a 2 mm en el caso de
cobre, y 3 mm en el caso de acero recubierto de
cobre.
3. Las placas o chapas deberán ser de cobre o de acero
recubierto de cobre y tendrán un espesor mínimo de
2 mm.
4. En el caso de suelos en los que pueda producirse
una corrosión particularmente importante, solo se
admitirá el uso de materiales de cobre.
5. Para el cálculo de la sección de los electrodos se
remite a lo indicado en el capítulo de “Líneas de
Tierra”.
INSTALACIONES DE ELECTRODOS
En la elección del tipo de electrodos, así como su forma
de colocación y de su emplazamiento, se tendrán
presentes las características generales de la instalación
eléctrica, del terreno, el riesgo potencial para las
personas y los bienes.
Se procurará utilizar las capas de tierra más conductoras,
haciéndose la colocación de electrodos con el mayor
cuidado posible en cuanto a la compactación del terreno.
Se deberá tener presente la influencia de las heladas
para determinar la profundidad de la instalación teniendo
esta un mínimo de 25 cm de profundidad.
PROCEDIMIENTO GENERAL
Como se ha establecido el procedimiento de cálculo que
se realice debe contener lo establecido en la Guía IEEE-
80 o equivalente, por lo que en términos generales
deberá contemplar como mínimo los siguientes pasos:
1. Investigación de las características de resistividad y
homogeneidad del suelo.
2. Determinación, teniendo especialmente en cuenta la
información suministrada por el Distribuidor a estos
efectos, de las corrientes máximas de puesta a tierra
y del tiempo máximo correspondiente de eliminación
del defecto de acuerdo al sistema de protecciones
que prevea.
3. Diseño preliminar de la instalación de tierra.
4. Cálculo de la resistencia del sistema de tierra.
5. Cálculo de las tensiones de paso y toque si
corresponde en el exterior de la instalación.
6. Cálculo de las tensiones de paso y de toque en el
interior de la instalación.
7. Comprobar que las tensiones de paso y toque
calculadas en 5 y 6 son inferiores a los valores
máximos admisibles de acuerdo a los tiempos
determinados en 2.
8. Investigación de las tensiones transferibles al exterior
por tuberías, raíles, vallas, conductores de neutro,
blindajes de cables, circuitos de señalización y de
cualquier punto potencialemente peligroso y estudio
de las formas de eliminación o reducción.
9. Corrección y ajuste del diseño inicial hasta obtener el
definitivo.
10. Dimensionado definitivo de la instalación de tierra en
función de la intensidad que circula en el defecto y de
su tiempo de duración.
11. Realización de la memoria de cálculo, planos y
diagramas que deberán quedar contenidas en la
Memoria del Proyecto.

Soldadura exotérmica
SOLDADURA EXOTERMICA
Uno de los principales problemas de los sistemas de
puesta a tierra, ha sido siempre el incremento de la
resistencia de contacto por causa de empalmes
defectuosos que se dan entre conductores, conductores y
barras copperweld, o entre conductores y superficies.
El incremento de la resistencia por estas uniones se
acrecienta en sólo pocos meses (5 ó 6), en un 60% o más
debido a las sulfataciones que se produce por el paso de
corriente a través de estos empalmes.
Para estos problemas de conexiones se han investigado
distintas soluciones, siendo la más óptima las soldaduras
exotérmicas con un sin número de ventajas que veremos
mas adelante.
El primer uso conocido de la exotérmica data de finales
de 1800 en Alemania, en donde se utilizo una base de
óxido de hierro mezclado con aluminio como su agente
reductor, que se utilizaba para fabricar troqueles o
repararlos. Posteriormente en los USA fue empleado para
la reparación de moldes de forja.
La primera aplicación no ferrosa conocida, fue
desarrollada en 1938 por el Dr. Charles Cadwell, del
Case Institute of Technology y luego patentada por esta
compañía. A este proceso se le llamó CADWELD en
honor al Dr. Cadwell, de allí que coloquialmente se llame
a la soldadura exotérmica soldadura CADWELD.
¿QUE SIGNIFICA EXOTERMICO?
Exotérmico es un término químico que describe una
reacción química que desprende calor a medida que se
lleva a cabo la reacción.
¿QUE ES UNA REACCION EXOTERMICA?
Es una reacción química en la cual la energía es liberada.
El prefijo exo significa salida y térmico significa calor o
energía. Por lo tanto, se denomina reacción exotérmica a
cualquier reacción química en la cual se desprende calor.
Se da principalmente en las reacciones de oxidación.
Las reacciones exotérmicas, en relación a los metales,
son la reducción de un metal u óxido metálico por otro
metal más reactivo, por lo general el aluminio. Los
materiales que componen los productos de soldaduras e
ignición son mezclas de diversas granulómemas.
Después de la ignición se produce una reacción
exotérmica que resultan en metales fundidos con
temperaturas que alcanzan sobre los 2200 °C y en
consecuencia la liberación de humo localizado.
La temperatura de ignición es superior a 450 °C, para el
polvo de ignición y de 900 °C para el polvo de soldadura.
Iniciada la ignición el proceso culmina en unos 30
segundos. Tiempo suficiente para completar la reacción
química y para que el material fundido se solidifique.
Un ejemplo cotidiano de una reacción exotérica es la
combustión de la gasolina en el interior de los cilindros
del motor de nuestros automóviles.
La reacción contraria a la exotérmica se le denomina
endotérmica.
CONEXIONES EXOTERMICAS
Las conexiones eléctricas por soldado exotérmico es un
proceso en el que se hace un empalme eléctrico al verter
una aleación súper calentada de cobre fundido en el
interior de un recinto en el cual se encuentran alojados
los conductores a ser unidos.
Esta aleación de cobre fundido, contenida y controlada
dentro de un molde de grafito especialmente diseñado
para este fin, hace que los conductores se fundan. Una
vez enfriados, los conductores se encuentran
empalmados mediante una soldadura de fusión.
El metal fundido se crea por una reacción química entre
el aluminio y el óxido de cobre. El proceso usa partículas
de aluminio finamente divididas a medida que el agente
reductor con el óxido de cobre produce la siguiente
reacción química:
3Cu20 + 2A1--->6Cu + A1203 + CALOR (2537°C)
Esta reacción genera una excesiva cantidad de calor, por
naturaleza los metales fundidos generalmente alcanzan
temperaturas de aproximadamente 2200 °C.
¡RECUERDE! Estos materiales no son explosivos.
VENTAJAS DE LA SOLDADURA EXOTERMICA
Cuando se realizan conexiones eléctricas mediante
soldadura exotérmica y son efectuadas debidamente,
presentarán propiedades eléctricas muy similares a las
conexiones soldadas.
Debido a que este proceso es una soldadura molecular
cuyo material utilizado tiene el mismo punto de fusión del
cobre y cuando la soldadura esta terminada su sección
transversal es dos veces mayor que la de los conductores
que están siendo empalmados, esto nos ofrece grandes
ventajas tanto económicas así como técnicas.

VENTAJAS ECONOMICAS
1. Bajos costos en los materiales requeridos para una
conexión exotérmica en comparación con otros
medios de conexión.
2. La reacción es realizada dentro de un molde de
grafito, que generalmente permite la realización de
más de 50 conexiones.
3. Las conexiones exotérmicas proporcionan mayor
seguridad por lo tanto menos supervisión.
4. No requieren de mantenimiento asociado al bajo
costo del material utilizado.
5. El material utilizado para la realización de la conexión
tiene una durabilidad igual o mayor a los otros
materiales conectados.
6. Las conexiones son permanentes debido a que son
soldadas alcanzando que no se deterioren con el
tiempo
7. Se requiere un entrenamiento mínimo para hacer una
conexión, lo que evita mano de obra especializada.
8. Las herramientas y materiales para efectuar la
conexión es ligera y portátil.
9. La calidad de las conexiones se puede revisar por
simple inspección visual, sin requerir de ningún
instrumento.
VENTAJAS TECNICAS
1. Las conexiones exotérmicas poseen “ampacidad”
(capacidad de conducción de corriente) mayor o igual
a los conductores que la integran.
2. La capacidad de corriente de la conexión es
equivalente a la del cable o conductor.
3. Las conexiones no son dañadas cuando se producen
altas irrupciones o picos de corriente. (Pruebas
realizadas demostraron que corrientes elevadas
como las de cortocircuito fundieron el conductor y no
la conexión exotérmica)
4. Las conexiones no se deshacen ni sufren corrosión
en la parte de la soldadura, independientemente del
ambiente en que se destinan.
5. La conexión no se puede aflojar o desajustar debido
a que es una unión molecular permanente.
6. Como la conexión exotérmica se transforma en una
parte integrante del conductor, esto evita que se
presentan problemas por insuficiencia de superficie
de contacto o puntos de concentración de presiones.
7. Las conexiones son permanentes debido a que son
soldadas alcanzando que no se deterioren con el
tiempo.
8. Las conexiones exotérmicas no son afectadas por la
corrosión de la misma forma que el cobre.
9. No se requiere de una fuente de energía externa o
generación de calor para forjar la conexión.
10. Las soldaduras exotérmicas se pueden utilizar para
empalmar materiales de cobre, aleaciones de cobre,
acero revestido con cobre, acero de diferentas
aleaciones incluyendo el inoxidable entre otros.
11. Como la reacción se consume en pocos segundos, la
cantidad de calor aplicada a los conductores o
superficie es inferior a aquella aplicada con otros
métodos de soldadura. (Este aspecto es importante,
en conexiones de conductores aislados o tubos de
pared fina).
DESVENTAJAS DE LA CONEXION EXOTÉRMICA
En la mayoría de los casos, el costo asociado de las
conexiones exotérmicas es mayor que otros medios
similares de conexión debido a lo largo del proceso, a los
diversos requerimientos moldes y a la potencial
paralización ocasionada por lo impredecible del clima o
por las condiciones de humedad imperantes en el área de
trabajo.
Otras desventajas se relacionan a las herramientas
requeridas para completar un soldado exotérmico. No
obstante, todos los métodos para efectuar conexiones
eléctricas requieren de herramientas específicas y sus
correspondientes accesorios, así como el cumplimiento
de condiciones propias para poder realzar una conexión
adecuada. Es la confiabilidad de la conexión lo que se
debe medir en una relación de costo beneficio.
Entre las desventajas que presenta este método se
encuentran:
1. Las condiciones climáticas inciden directamente en la
realización del proceso y pueden posponer el trabajo
en sitio durante días.
2. El calor excesivo generado durante la reacción
requiere de supervisión debido a los riesgos
inherentes de seguridad para el personal.
3. Se requiere de aditamento de seguridad para los
operarios, tales como: lentes de seguridad guantes u
otros accesorios de protección.
4. Los materiales deben almacenarse en lugares secos,
ya que están sujetos a daños por humedad o por
calor.
5. Se requieren horas hombres adicionales para la
preparación previa a una conexión, esto se debe a la
necesidad de limpieza, precalentamiento de moldes,
etc.
6. Debido al recocido del conductor, las conexiones
exotérmicas no se pueden usar en aplicaciones bajo
tracción.
7. El calor intenso generado durante el proceso puede
dañar el aislamiento del conductor cuando este esta
presente.
8. Una instalación típica con soldadura exotérmica tarda
más tiempo con respecto a otros métodos.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA EXOTERMICA
La soldadura exotérmica tiene gran variedad de usos Y
aplicaciones tanto en el área eléctrica así como en otras
actividades. En el área eléctrica su principal aplicación
esta en la interconexión de conductores y se circunscribe
a las conexiones entre:

Cable a cable
Cable a barra copperweld para puesta a tierra
Cable a barras rectangulares de cobre o aluminio
Cable a superficies metálicas
Cable a rieles ferroviarios
Cable a cabillas utilizadas en la construcción
Barra a barra rectangular de cobre o aluminio
Barra copperweld a barra copperweld
Barra rectangular a superficie metálica
Otra aplicación en la industria ferrocarrilera eléctrica,
es la soldadura de los conductores del circuito
eléctrico de retorno a los rieles.
Conexiones mediante soldadura exotérmica para
empalmar el "tercer riel" en las líneas de tránsito
ferrocarrilero pesado.
Las conexiones mediante soldadura exotérmica
también se utilizan para conexiones subterráneas ais-
ladas de alto voltaje.
Las Conexiones mediante soldadura exotérmica
también se emplean en aplicaciones industriales para
soldar barras de cobre o de aluminio.
En otras áreas su aplicaron ha sido:
Desde sus inicios en 1938 se función para soldar
uniones señalizadoras de aleación de cobre a los
rieles en líneas ferroviarias.
Para mediados de 1940, fue utilizado para soldar
alambres protectores catódicos a las tuberías.
En tuberías de transporte de gas y petróleo a alta
presión para mayores detalles ver la norma ASME
B31.4 y B31.8
Para reparaciones de matriceria y troqueles
Para rellenos de piezas metálicas
Otras
COMPARACION ENTRE SISTEMAS DE CONEXION
Cuando comparamos los sistemas existentes para
realizar conexiones eléctricas debemos realizar el análisis
desde un punto de vista técnico, es importante destacar
que el sistema de soldadura exotérmica surge como
necesidad de mejorar los distintos tipos de conexiones
existentes, como ya hemos tratado la soldadura
exotérmica produce una unión o conexión, de rendimiento
superior a la de los conectores mecánicos a presión y
contacto, conexiones de superficie a superficie, o a las
conexiones mediante abrazaderas.
Debido a su unión molecular, la conexión mediante
soldadura exotérmica no se aflojará, desajustara o se
corroerá, aportando así que no se incremente la
resistencia del empalme, durante toda la vida útil de la
misma, aún bajo las peores condiciones de operación.
Gracias a las múltiples ventajas que presentan los
empalmes mediante soldadura exotérmica, la tendencia
de hoy en día es hacia el reemplazo de los métodos
alternativos que proveen menor calidad y por lo general
mayor precio.
Entre los métodos alternativos existentes para realizar
conexiones eléctricas a la soldadura exotérmica se
encuentran:
1. Método por abrazaderas
2. Conectores atornillados
3. Conectores sujetos con pernos
4. Conectores sujetos por engarce
5. Conectores a compresión
Estos métodos nos permiten efectuar conexiones a
superficies metálicas planas o circulares, entre
conductores o entre conductores y barras, de acuerdo a
la necesidad.
En todos los métodos anteriormente enunciados el
operador debe infringir un determinado torque o apriete a
los tornillos o pernos para realizar el ajuste pertinente, no
obstante, de la precisión de este ajuste depende la
calidad de la conexión, si el operador no realiza el trabajo
con la herramienta adecuada la conexión dará problemas
a futuro.
El tamaño de un conductor para un sistema de puesta a
tierra se basa en la magnitud y duración máxima de la
corriente de falla disponible y por supuesto del método de
conexión que se utilice.
En la normativa Lineamientos para la seguridad en la
toma a tierra de corriente alterna en subestaciones de la
IEEE Std 80-1988, se utiliza una fórmula de fusión como
base para la selección del tamaño mínimo del conector,
para evitar su fusión (derretimiento) cuando se hagan
presentes las fallas. Esta fórmula se puede simplificar
hasta expresarla como sigue:
A - K x I, / S
En donde:
A = Tamaño del conductor en mils circulares
K = Constante
I = Corriente de falla RMS en amperes
S = Tiempo de falla en segundos.

Tomando como base una temperatura ambiente estándar
de 40°C.
TABLA VALORES DE LA CONSTANTE "K"
TEMP
máxima
COBRE
S.D
Aleación de
cobre
DSA 40%
Aleación de
cobre
DSA 30%
1083°C 7,01 10,46 12,04
450°C 9,18 13,74 15,87
350°C 10,10 15,13 17,46
250°C 11,65 17,47 20,17
De la normativa Std 80-1986 de la IEEE, hemos tomado
las temperaturas listadas para cada material que
aparecen en la tabla anterior, las mismas se especifican
para ser utilizadas en las distintas alternativas de
conexiones:
TABLA VALORES DE TEMPERATURA
Conectores a presión 250 a 350°C*
Conectores por abrazaderas 450°C
Conexiones soldadas exotérmicamente 1083°C
* Salvo aquellas que han sido probadas y aprobadas según los requisitos
IEEE Std 837-1989.
TABLA DE TAMANOS RELATIVOS DEL CONDUCTOR
Conexiones a presión
conductor
Conexiones
con soldadura
exotérmica
Conexiones
con
abrazaderas
Temperatura
250 °C
Temperatura
350 °C
+31% +41%
+66%
normal normal normal normal normal
Para comprender lo antes expuesto observemos el
siguiente ejemplo:
Supongamos que requerimos un conductor que pueda
soportar 25 Kamp durante 2 segundos de falla, para este
ejemplo en la tabla a continuaron colocaremos los
resultados calculados y el calibre comercial.
Es importante destacar que el calibre comercial es el
tamaño del cable que al final instalaremos.
EJEMPLO DE APLCACION
Calibre de conductor KcmilTIPO DE CONEXIÓN
UTILIZADA Calculado Comercial
Soldadura exotérmica 246 250
Abrazaderas 322 350
A presión ( temperatura 250°C) 357 350
A presión ( temperatura 350°C) 408 400
Materiales y equipos para puesta a tierra
MOLDES PARA SOLDADURAS EXOTERMICAS
La reacción exotérmica de cobre, se lleva a cabo en un
molde especialmente diseñado y fabricado en grafito de
alta calidad, en la figura se pueden observar las partes
que conforman este molde.
Polvo exotermico
Disco metalico
Tapa
Camara de soldadura
Conducto o tobera
Guia
Conductor
El molde esta compuesto por las siguientes partes:
Placa de características e identificación fabricante
Tapa del molde
Crisol o cámara de reacción para almacenar los
materiales que reaccionan.
Conducto o tobera de colada que conecta el crisol o
cámara de reacción con la cavidad de soldado.
Cavidad de soldado o cámara de soldadura donde se
alojaran los conductores o materiales a soldar.
Orificios para la colocación de los alicates de
manipulación del molde.
El molde esta planteado para permite un libre flujo del
metal fundido a todas las secciones del crisol. De igual
forma el crisol esta diseñado para permitir una remoción
sencilla del molde de la unión terminada para incrementar
su vida útil. Esta vida útil del molde tiene un promedio de
unas 50 operaciones dependiendo de los cuidados y el
mantenimiento que reciba.
En un molde el máximo esfuerzo mecánico se localiza en
los orificios por donde se colocan los cables, debido a
que, en cada unión, se utilizan conductores que se
consideran redondos, se golpean las esquinas con las
puntas del conductor, etc.
En muchas ocasiones, el operador utiliza conductores o
cables reciclados de cobre con alto grado de oxidación o
impurezas para sus sistemas de puesta a tierra. Debido a

la oxidación tan avanzada, en la mayoría de los casos no
es posible llevar a cabo una buena limpieza. Por lo que el
uso de los moldes normales bajo estas circunstancias nos
daría resultados no muy satisfactorios. Para estos casos,
se recomienda el uso de moldes para servicio pesado o
rudo, los cuales utilizan un cartucho de soldadura
metálica con mayor contenido que el empleado en el
molde normal para una misma aplicación.
El calor de la reacción con estos moldes no se
incrementa pero si se prolonga por un período mayor,
permitiendo que se quemen todos los vestigios de
oxidación que no fueron removidos. La unión que se
obtiene es por supuesto de mayor tamaño que la de un
molde normal.
Se puede tener la impresión que la corriente de falla
teórica calculada para el sistema de puesta a tierra pueda
ser un poco más elevada de la calculada y por ende opte
por emplear moldes para servicio pesado en lugar de los
normales de forma de conseguir una masa mayor de
metal en la conexión. Esto no es necesario, las pruebas
en laboratorios han demostrado que se funde el
conductor y no la conexión realizada con moldes
normales, por lo tanto esta aplicación solo incrementaría
el costo de la misma.
Tampoco debe especularse que el uso de un molde
normal como un molde para servicio pesado es posible
simplemente manipulando cartuchos de soldadura
exotérmica más grandes.
Para incrementar la vida útil de los moldes, se pueden
instalar desde la fábrica, platos de refuerzo en los orificios
destinados al ingreso de los conductores o cables. Estos
pueden ser suministrados en todos los moldes para
cables de 70 mm
2
y mayores.
BARRAS DE ACERO RECUBIERTAS DE COBRE
Los primeros sistemas de puesta a tierra se realizaron
con barras de cobre puro, sin embargo, presentaban
inconvenientes al momento de clavar o querer enterrar
las varillas, ya que el cobre al no tener una suficiente
resistencia mecánica, se deformaba, sin lograr la
penetración requerida en el suelo. Para solventar esta
situación la marca coopperweld americana, patentó la
varilla que en la actualidad lleva su nombre, que consiste
en una varilla de acero de alta calidad recubierta de una
capa o película de cobre, obteniendo resultados muy
satisfactorios tanto en resistencia mecánica como en
conductividad, esta barra esta basada en el efecto
pelicular de la corriente ya que las corrientes de
disipación por el efecto conocido como pelicular, tienden
a circular por la superficie de los conductores en este
caso la barra o mas concretamente por la película de
cobre que la recubre.
Esta varilla es una de las más usadas, ya que es de bajo
costo de material. Este tipo de electrodo tiene
generalmente una longitud de 3.05 metros y un diámetro
de 16 milímetros. Esta varilla se debe enterrar en forma
vertical y a una profundidad de por lo menos 2.4 metros,
esto por norma. También por norma se acepta que la
varilla vaya enterrada en forma horizontal, siempre y
cuando sea en una zanja de mínimo 80cm de
profundidad, pero no es muy recomendable. La barra
copperweld no tiene mucha superficie de contacto, pero
gracias a su longitud, le es posible un contacto con capas
de tierra húmedas, donde se obtiene un bajo valor de
resistencia.
Además de lo difícil de clavar las barras de puro cobre en
un terreno duro, su costo en relación a una barra de
acero recubierta e cobre tipo coopperweld tiene una
proporción aproximada de 3 a 1.
Como las tierras con baja resistencia son muchas veces
difíciles de obtener. El uso de barras copperweld
enterradas en el suelo constituye el medio más
conveniente de obtener una conexión apropiada a tierra.
La forma como sean dispuestas y la cantidad de barras
enterradas van en función del tamaño de la estación y de
la naturaleza de su suelo.
Los mejores suelos para una malla de tierra son los
húmedos y pantanosos y le siguen en calidad la arcilla o
el barro arcilloso. Por el contrario, la arena y los suelos
arenosos son de alta resistencia y hacen más difícil
obtener conexiones de baja resistencia.
Para lograr una resistencia baja el numero de barras
colocadas es fundamental Lo ideal es enterrar 4 barras
copperweld preferentemente de 5/8” y 2.4m de longitud.
3 metros de separacion
entre barras
BARRAS COPPERWELD
RESISTENCIAEN%
100
80
60
50
40
0
1 2 3 4
Variación de la resistencia del suelo
con el número de barras

En la figura anterior se puede apreciar los valores de
resistencia de un suelo en función de la cantidad de
barras enterradas.
Otra práctica utilizada para mejorar la resistencia que
presenta el suelo es tratar convenientemente el mismo,
no con los métodos tradicionales que consiste en agregar
sal y carbón, ya que con esto se forman fácilmente sulfato
de cobre y la barra copperweld se estropeara fácilmente.
Actualmente en el mercado del ramo se puede adquirir
productos químicos para tratamientos del suelo que no
deterioran la barra copperweld. Adicionalmente se
obtiene mejorar suelos que presentan valores de
resistencias medidas de 30 ohmios, reduciéndolos a
menos de 5 ohmios.
PROCESO DE UNA SOLDADURA EXOTERMICA
El proceso de conexiones exotérmicas se caracteriza por
su simplicidad y eficacia, siendo recomendado para la
soldadura de cobre, cobre acero y acero acero. No
requiere fuente externa de energía, ya que utiliza altas
temperaturas resultantes de la reacción química de los
materiales utilizados.
Es ideal para utilizar en le campo porque además de ser
un equipo liviano y portátil garantiza una conexión
perfecta, rápida, permanente eximiendo manutención y
mano de obra especializada.
La reacción se lleva a cabo en el crisol o cámara de
reacción en donde estarán almacenados los materiales
que reaccionan, separada del conducto o tobera por
medio de un disco de metal que se derrite y permite que
el metal de soldadura fundido corra hacia abajo, pasando
a través del conducto o tobera hacia la cavidad de
soldado o cámara de soldadura, donde se encuentran
alojados los conductores o materiales a soldar.
El metal de soldadura derretido funde los extremos de los
conductores o materiales a soldar y se solidifica
rápidamente, creando la conexión soldada.
A continuación se presenta la secuencia o pasos a seguir
para lograr un buen empalme entre conductores
eléctricos.
Paso 1 Si el cable dispone de aislamiento, eliminarlo en una
longitud de 15 cm. Utilizando la herramienta
apropiada, cepillar las partes metálicas a soldar para
eliminar todo resto de óxido o suciedad
Paso 2 Antes de realizar la primera soldadura, es
imprescindible precalentar el molde con una llama
durante unos minutos. De esta forma, se eliminará
cualquier humedad existente en el molde y se evitaran
las soldaduras porosas.
Paso 3 Abrir el molde separando los mangos del alicate. Para
la colocación de los cables. Barras u otros elementos a
soldar dentro del molde, sigan el instructivo de cada
caso y/o consulte al personal técnico de GEDISA.
Paso 4 Cerrar el alicate del molde y bloquearlo en dicha
posición para evitar fugas de metal fundido durante el
proceso de soldadura. Colocar el disco metálico
adecuado con la parte cónica hacia abajo en el fondo
de la tolva de forma que pueda obturar el orificio de
colada.
Paso 5 Abrir el cartucho recomendado para el tipo de
conexión a realizar y vaciar el contenido de polvo para
soldadura en el crisol o cámara de reacción del molde.
Paso 6 Cerrar la tapa del molde. Accionar el fósforo igntor e
introducirlo a la cámara de reacción del molde.

Esperar unos momentos mientras se desarrolla la
reacción provocada por la reducción del óxido de
cobre por el aluminio.
Paso 7 Esperar unos minutos antes de proceder a abrir el
molde. Abrir completamente para poder extraer la
soldadura. Durante esta operación tenga un especial
cuidado en no dañar el molde de grafito.
Paso 4 Elimine la escoria de la tolva, del orificio de colada y la
tapa del molde con el rascador de moldes. Limpiar los
restos de suciedad de la cámara de soldadura con una
brocha. Si el molde se mantiene todavía caliente,
puede hacer una nueva soldadura sin precalentarlo.
Preparación de los materiales y equipos para
una soldadura exotérmica
PREPARACION DE CONDUCTORES O CABLES
A pesar de que todos los elementos que integran una
conexión eléctrica son importantes, los conductores o
cables revisten un especial cuidado, para conseguir una
perfecta soldadura el cable o conductor deberá estar
perfectamente limpio, seco y conformado. Conformado
se refiere a su forma geométrica circular, que no este
deformado.
Un cable húmedo, recubierto de barro, polvo o con
vestigios de suciedad provocará una soldadura porosa y
proyecciones de metal fundido fuera del molde.
Para eliminar a humedad que pudiera estar presente en
los conductores se deberá secar mediante una llama que
pueda ser regulada emanada de un equipo adecuado
para este fin.
Para eliminar los restos de barro o polvo cepillar los
conductores siguiendo la línea de sus hilos teniendo
cuidado de no desentorcharlos.
Muchas veces nos encontramos cables tratados con
aceite o grasa en su proceso de instalación o por
cualquier otra razón, en este caso se deberán limpiar con
un desengrasante preferentemente un disolvente que
seque rápidamente y sin dejar residuos. En casos
extremos calentar el cable con una llama hasta eliminar
totalmente la grasa o aceite.
Cuando se emplea cables reciclados o hayan estado
expuestos a la intemperie generalmente presentan
oxidación o rasgos de la misma. En estos casos los
cables se deben pulir con un cepillo metálico hasta
eliminar cualquier vestigio de oxido.
Una de las causas del deterioro de los moldes de gafito lo
generan los cables mal cortados o con deformaciones en
su geometría, debido a que impedirán el cierre correcto
del molde, provocando fugas de metal fundido y el
esfuerzo para el cierre se concentra solo en zonas del
molde que tienden a perder su configuración.
PREPARACION DEL MOLDE DE GRAFITO
La humedad en el molde provocará una soldadura
porosa; por tanto deberá estar completamente seco en el
momento de realizar cualquier soldadura.
Antes de realizar la primera soldadura, se calentará el
molde hasta que su temperatura no pueda soportarse al
tacto, Para eliminar a humedad que pudiera estar
presente en el molde se deberá secar mediante una llama
que pueda ser regulada emanada de un equipo adecuado
para este fin o quemando un cartucho, en este ultimo, se
deberá realizar con cuidado de no dañar la tenaza o
alicate que se emplea ara su cierre.
Se debe tener precaución en la ejecución del proceso
para no encender materiales inflamables que puedan
estar cercanos al área. De igual forma, los moldes
húmedos pueden producir una reacción explosiva debido
a la rápida vaporización de la humedad. El excesivo calor
en los moldes también los expone a daños por fuego.
Para las soldaduras sucesivas, el calor desarrollado entre
cada aplicación mantendrá el molde a la temperatura
correcta, si el intervalo entre ellas fuese prolongado y
provocase el descenso la temperatura, deberá reiniciarse
el proceso precalentando el molde. Esto sobre todo en
zonas de alta humedad.

PREPARACION DE LAS BARRAS COPPERWELD
El extremo de la barra copperweld sobre el cual se realice
la soldadura, deberá estar perfectamente limpio, seco y
exento de deformaciones al igual que lo indicado para los
cables.
Una barra recubierta de barro, polvo o con vestigios de
suciedad en la zona por donde se realizará la conexión,
provocará una soldadura porosa y proyecciones de metal
fundido fuera del molde.
Para eliminar los restos de barro o polvo se deberá
cepillar la zona de conexión de la barra hasta que quede
pulida y libre de cualquier vestigio de impurezas.
Para evitar el deterioro de los moldes de gafito por barras
copperweld con deformaciones en su geometría debido a
que son golpeadas generalmente por el extremo por
donde se realizara la conexión, es recomendable
practicar un corte en la sección afectada siempre que sea
posible o la deformación sea muy pronunciada.
Recuerde que estas deformaciones impedirán el cierre
correcto del molde, provocando fugas de metal fundido y
el esfuerzo para el cierre se concentre en zonas del
molde que tienden a perder su configuración.
PREPARACION DE LA BARRAS DE COBRE
Cuando se trate de barras rectangulares o pletinas de
cobres, la superficie deberá estar libre de toda suciedad o
grasa, seca y plana.
En caso de que la superficie este con residuos de grasa o
suciedad, para limpiarse se puede recurrir a distintos
métodos para remover estas impurezas, tales como: el
pulidora, cepillado manual, frotación por pliegos de lija,
entre otros.
la superficie se deberá secar mediante una llama que
pueda ser regulada de un equipo adecuado para este fin.
PREPARACION DE LAS SUPERFICIES DE ACERO
La superficie deberá estar libre de óxido, seca y plana. En
caso de que la superficie este oxidada, con residuos de
pintura, grasa o suciedad, para limpiarse se puede
recurrir a distintos métodos para remover estas
impurezas, tales como: el esmeril eléctrico, cepillado
manual, frotación por pliegos de lija, entre otros.
la superficie metálica se deberá secar mediante una llama
que pueda ser regulada emanada de un equipo adecuado
para este fin.
Para las superficies galvanizadas se debe eliminar parte
de la capa de zinc hasta llegar al metal.
NORMATIVAS PARA SOLDADURAS EXOTERMICAS
La primera norma a consultar sobre conexiones a través
de soldadura exotérmica es por supuesto el CEN (Código
Eléctrico Nacional). Según la Sección 250, el uso de
soldaduras exotérmicas se permite para varías
aplicaciones.
La mención de soldadura exotérmica se hizo necesaria
puesto que el código normalmente permite sólo los
medios de toma a tierra que estén listados. Ya que la
soldadura exotérmica no puede incluirse en tal lista, se
menciona la misma por su nombre para garantizar la
aprobación de los inspectores locales.
Estas disposiciones se pueden observar en las secciones
250-81, 250-91, 250-113 y 250-115.
Esta norma establece que las conexiones exotérmicas,
instaladas adecuadamente, equivalen al propio
conductor. Además explica que otros conductores deben
ser prorrateados o calificados según pruebas esbozadas
en IEEE Std 837-1989. Otras partes de IEEE Std 80
también hacen referencia a las conexiones exotérmicas
para el sistema de toma a tierra.

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