Poka Yoke
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Shigeo Shingo desarrollo el concepto de Poka-Yoke para Toyota en 1960 para prevenir errores en las líneas de ensamble. Poka-Yoke incluye diseños que hacen imposible cometer errores al encajar piezas incorrectamente o advertir al operario de posibles errores antes de que ocurran para evitarlos.
Poka Yoke
- 1. Sistema a prueba de errores
- 2. Shigeo Shingo era un ingeniero japonés de Toyota que mejoro las practicas de manufactura. En 1960 en un esfuerzo para mejorar las líneas de ensamble creo POKA YOKE Prevenir/Detener errores a través de un diseño inteligente
- 3. Antes de que ocurran (PREDICCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que avisen al operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite(ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (PARADA) o que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan imposible o difícil un determinado error (CONTROL)
- 4. Una vez ocurridos (DETECCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (ALARMA), que paren la cadena si esto ocurre (PARADA) o que simplemente eviten que ese producto defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL)
- 5. Técnicas
- 6. Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán Diseño
- 7. Ejemplo el conector USB-C
- 8. Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
- 9. Ventajas
- 10. Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores…). Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas
- 11. El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos. Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.