SOLDADURA EN POLIETILENO IG3 IPEGA - CAREC - WRP.pdf

Docente:
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN SOBRE INSTALACIONES DE GAS NATURAL
PARA RESIDENCIAS, EDIFICIOS Y COMERCIOS PARA ACCEDER A LA CERTIFICACIÓN IG-3
Curso:
Ing. Walter Ramos Palacios
SOLDADURA EN POLIETILENO

CONTENIDO DEL CURSO
UNIDAD DE CAPACITACIÓN - IPEGA
CLASE 1: INTRODUCCIÓN / TEORÍAS / TIPOS
CLASE 2: TEORÍAS / TIPOS
CLASE 3:
DESARROLLO TEÓRICO - PRÁCTICO
Examen: 9:50 – 10:30 p.m. ✓

1.- GAS NATURAL
1.1.- DEFINICIÓN
1.2.- COMPOSICIÓN
1.3.- CARACTERÍSTICA
2.- SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
2.1.- DISTRIBUCIÓN
2.1.1.- PROYECTO CAMISEA
2.1.2.- CITY GATE
2.1.1.- TRANSPORTE
2.2.- EN LIMA Y CALLAO
2.3.- NIVELES DE PRESIÓN
2.4.- REDES DE POLIETILENO
2.4.1.- CARACTERISTICAS
2.4.2.- TRAZADO
2.4.3.- CLASIFICACIÓN
2.4.3.1.- SEGÚN SU MAPO
2.4.3.2.- SEGÚN SU TIPOLOGIA
3.- POLIETILENO (PE)
3.1.- HISTORIA
3.2.- DEFINICIÓN
3.3.- TIPOS
3.3.1.- PE DE BAJA DENSIDAD
3.3.2.- PE DE MEDIA DENSIDAD
3.3.3.- PE DE ALTA DENSIDAD
3.4.- CLASIFICACIÓN
4.- TUBERÍAS DE POLIETILENO
4.1.- FABRICACIÓN
4.2.- APLICACIÓN
4.3.- VENTAJAS
4.4.- PROPIEDADES
4.5.- SDR
4.6.- MARCADO
4.7.- ALMACENAMIENTO
4.8.- MANEJO
4.9.- DESPACHOS
4.10.- TRANSPORTE
5.- EQUIPOS
5.1.- PARA TERMOFUSIÓN
5.2.- PARA ELECTROFUSIÓN
INDICE
ÍNDICE

6.- ACCESORIOS
6.3.- ACCESORIOS MANIPULADOS
6.4.- VALVULA DE EXCESO DE FLUJO
7.- HERRAMIENTAS
8.- UNIONES POR FUSIÓN
8.1.- TERMOFUSIÓN
8.1.1.- A SOCKET
8.1.2.- A TOPE
8.1.3.- A SILLETA
8.2.- ELECTROFUSIÓN
8.2.1.- TRAZABILIDAD DE
SOLDADURA
9.- INSPECCIÓN VISUAL
9.1.- FALLAS COMUNES
9.1.1.- EN TERMOFUSIÓN A SOCKET
9.1.2.- EN TERMOFUSIÓN A TOPE
9.1.3.- EN TERMOFUSIÓN A SILLETA
9.1.4.- EN ELECTROFUSIÓN
9.2.- APARIENCIAS CORRECTAS
9.3.- ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y
NO DESTRUCTIVOS
10.- SEGURIDAD
10.1.- CONCIENCIA DE SEGURIDAD
10.2.- CONSIDERACIONES GENERALES
10.3.- SEÑALIZACIÓN
10.4.- ORDEN Y LIMPIEZA
10.5.- EPP
11.- IMÁGENES EN OBRA
INDICE
ÍNDICE

INDICE
1.- GAS NATURAL

El Gas Natural (GN) es un gas combustible que se encuentra en la naturaleza en reservas
subterráneas en rocas porosas.
Se encuentra en la naturaleza bajo tierra en los denominados reservorios de gas.
Su formación es similar al de la formación de petróleo.
Consiste en una mezcla de hidrocarburos, principalmente metano, y otros más pesados.
El gas natural constituye la tercera fuente de energía, después del petróleo y el carbón.
1.1 DEFINICIÓN

La composición del gas natural incluye diversos hidrocarburos gaseosos, con
predominio del metano, por sobre el 90%, y en proporciones menores etano,
propano, butano, pentano y pequeñas proporciones de gases inertes como
dióxido de carbono y nitrógeno.
HIDROCARBURO COMPOSICIÓN QUÍMICA RANGO EN %
METANO CH4 91 - 95
ETANO C2H6 2 - 6
DIOXIDO DE CARBONO CO2 0 - 2
PROPANO C3H8 0 - 2
NITRÓGENO N 0 - 1
1.2 COMPOSICIÓN

El gas natural es incoloro, inodoro, insípido, en la entrada al City Gate se le
añade mercaptano un agente químico que le da un olor, con el propósito de
detectar una posible fuga de gas.
Además, por su densidad de 0,60, inferior a la del aire (1,00), el gas natural
tiene tendencia a elevarse y puede, consecuentemente, desaparecer
fácilmente del sitio donde se encuentra por cualquier grieta.
AIRE 1
GAS NATURAL 0.60
ETANO 1.05
PROPANO 1.56
BUTANO 2.05
DENSIDAD ESPECÍFICA
1.3 CARACTERÍSTICA

2.- SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN

El gas natural se transporta principalmente a través de gasoductos y
como gas natural licuado (GNL) en los llamados buques metaneros y
camiones criogénicos, asimismo se puede transportar en cilindros de
alta presión (como gas natural comprimido-GNC).
2.1 DISTRIBUCIÓN

2.1.1.- PROYECTO CAMISEA
Los yacimientos San Martín y Cashiriari, ubicados en el Bloque 88, Camisea, albergan una de las
más importantes reservas de gas natural no asociado en América Latina. El volumen de gas “in situ”
probado es de 8.7 trillones de pies cúbicos (TPC) con un estimado de recuperación final de 6.8 TPC
de gas natural (factor de recuperación: 78 %) y 411 millones de barriles de líquidos de gas natural
asociados (propano, butano y condensados). El potencial del Bloque 88 está estimado en 11 TPC de
gas natural (el volumen de gas “in situ” probado + probable). El estimado de recuperación final
considerando los volúmenes probados + probables es 8.24 TPC de gas y 482 millones de barriles de
líquidos de gas natural. Las reservas de Camisea son diez veces más grandes que cualquier otra
reserva de gas natural en el Perú.
2.1 DISTRIBUCIÓN

2.1.2.- CITY GATE
La función principal: reducir la
presión del gas natural que se
recibe del ducto de Transporte a la
presión de operación del
gasoducto troncal en el Sistema de
Distribución.
Por ejemplo, el Sistema de
Transporte de TgP podría entregar
el gas con una presión máxima de
153 bar, mientras que la presión
máxima de diseño del Sistema de
Distribución es de 50 bar, en
cumplimiento del Reglamento de
Distribución.
INDICE
2.1 DISTRIBUCIÓN

2.1.3.- TRANSPORTE
El gas natural se transporta principalmente a través de gasoductos y como gas natural licuado (GNL)
en los llamados buques metaneros y camiones criogénicos, asimismo se puede transportar en
cilindros de alta presión (como gas natural comprimido-GNC).
TRANSPORTE POR GASODUCTOS
TRANSPORTE POR BUQUES METANEROS
2.1 DISTRIBUCIÓN

2.1.3.- TRANSPORTE
TRANSPORTE POR CAMIONES (capacidad para 50 mt cúbicos de GNL)
GAS NATURAL LICUADO (GNL)
Se trata de gas natural (principalmente metano) reducido o licuado mediante un proceso criogénico donde se
disminuye su temperatura a – 160°C, reduciendo su volumen unas seiscientas veces y de esta forma facilitando
su almacenamiento y el transporte a través de buques metaneros hasta las plantas de regasificación.
Propiedades físicas del GNL
• Gas natural enfriado a 256°F (-160°C)
• La reducción en volumen al cambiar gas a líquido es de 600:1.
• Líquido claro, inodoro, no corrosivo y no tóxico.
• Densidad: 0.47 gr/cc (3.9 lb/ gl).
• Inflamabilidad: 5 a 15 % vol en aire.
• Auto ignición: 540°C (1000 °F).
• Combustible seguro siempre que se utilice bajo sistemas de seguridad y protección ambiental.
2.1 DISTRIBUCIÓN

2.1.3.- TRANSPORTE
ESQUEMA DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
L
I
M
A
2.1 DISTRIBUCIÓN

2.2 EN LIMA Y CALLAO

DISTINTOS NIVELES DE PRESIÓN
2.3 NIVELES DE PRESIÓN

2.4.- REDES DE POLIETILENO
Las redes de PE permiten llegar con el gas natural hasta los clientes
residenciales, comerciales y pequeñas industrias, con un nivel de presión menor
que permite su distribución en forma mas segura y económica.
2.4 REDES DE POLIETILENO

2.4.1.- CARACTERÍSTICAS
• Material : Polietileno de alta densidad
• Diámetros : 200mm,160mm, 110mm, 90mm, 63mm, 32mm
• Tapada mínima: 61 cm
• Uniones : - Electrofusión
• - Termofusión
• Instalación hilo conductor
• Cinta de advertencia
• Válvula de exceso de flujo al inicio del
tubo de conexión

2.4.2.- TRAZADO

Se clasifican a las redes de distribución, acorde a los siguientes criterios
básicos:
1.- Según la Máxima Presión Admisible de Operación (MAPO).
• BAJA PRESIÓN EN INTERNA RESIDENCIAL 0,018 bar. < P < 0,023 bar.
• BAJA PRESION EN INTERNA COMERCIAL P < 0.340 bar.
• BAJA PRESIÓN EN RED 0,500 bar. < P < 5,000 bar.
2.- Según su topología.
• RED MALLA
• RED RAMIFICADA
INDICE

• RED EN MALLA
Son aquellas “cerradas“, donde el gas llega a cada punto por más de un camino
simultáneamente.

• RED RAMIFICADA
Son aquellas con forma de tipo arborescente, en las que el gas llega desde el punto
de entrada a la red (por ejemplo: la estación de regulación y medición) hasta el
cliente, recorriendo un único camino.

3.- POLIETILENO (PE)

El polietileno fue sintetizado por primera vez por el químico alemán Hans von
Pechmann quien por accidente lo preparó en 1898 mientras calentaba
diazometano. Cuando sus colegas EugenBamberger y Friedrich Tschirner
caracterizaron la sustancia grasosa y blanca que él creó, descubrieron largas
cadenas compuestas por -CH2- y lo llamaron polietileno.
El 27 de Marzo de 1933 fue sintetizado como lo conocemos hoy en día, por
Reginald Gibson y Eric Fawcett en Inglaterra, quienes trabajaban para los
Laboratorios ICI. Esto fue logrado aplicando una presión de aproximadamente
1400 bar y una temperatura de 170°C, donde en una Autoclave fue obtenido el
material de alta viscosidad y color blanquecino que hoy en día se conoce.
3.1 HISTORIA

Es un polímero sintético (etileno), obtenido generalmente por síntesis química de los
derivados del petróleo.
Existen básicamente 3 tipos de polietileno: Polietileno de baja densidad (LDPE) Polietileno
de media densidad (MDPE) y Polietileno de alta densidad (HDPE)
• El polietileno utilizado en la industria del gas es el HDPE y pertenece al grupo de los
termoplásticos, es decir:
- Son deformables bajo efectos del calor;
- Son auto soldables.
Materia plástica por síntesis química a partir del etileno
La síntesis consiste en la apertura de doble enlace del monómero etileno , por acción de la
presión , temperatura e intervención de un catalizador
3.2 DEFINICIÓN

3.2 DEFINICIÓN

Según el proceso de polimerización pueden obtenerse polietilenos con
diferentes grados de ramificación en la estructura de las cadenas:
- Polietileno de Baja Densidad
- Polietileno de Media Densidad
- Polietileno de Alta Densidad
3.3 TIPOS

Tiene cadenas muy ramificadas
Tienen propiedades mecánicas muy débiles
Se obtienen a través de radicales libres a presión (1500-3000 atm.) y
temperaturas (200-250°C) elevadas.
• Densidad de 0.91 a 0.93 g/cm3
• Grado de cristalinidad de 50 a 70%
• Temperatura de fusión entre 105 y 110°C
• No se utilizan como materia prima para la fabricación de tuberías en
redes de distribución de gas.
3.3.1.- PE DE BAJA DENSIDAD
3.3 TIPOS

Tiene cadenas medias y débilmente ramificadas
Son copolimeros en los que a la cadena del etileno se han insertado propileno, buteno, hexeno y
octeno.
Se le considera como intermedio entre el PE de baja y alta densidad en cuanto a estructuras y
propiedades.
• Densidad entre 0.92 a 0.95 g/cm3
• Temperatura de fusión entre 110°C y 125°C
• Mayor resistencia al impacto, rotura, tensión (respecto al PEBD)
• Se utilizan como materia prima para la fabricación de tuberías en redes de distribución de gas
3.3.2.- PE DE MEDIA DENSIDAD
INDICE
3.3 TIPOS

Tienen cadenas de estructura prácticamente lineal
Tienen estructura más compacta (estructura molecular más ordenada)
Para su obtención se utilizan catalizadores del tipo oxido de un metal o del tipo Ziegler Natta
• Densidad de 0.94 a 0.97 g/cm3
• Temperatura de fusión hasta 135°C
• Se utilizan en algunos países como materia prima para la fabricación de tuberías en redes de
distribución de gas
3.3.3.- PE DE ALTA DENSIDAD
INDICE
3.3 TIPOS

PEBD (en inglés conocido como LDPE): Polietileno de Baja Densidad; No tóxico, flexible, liviano, bajo costo.
PEAD (en inglés conocido como HDPE): Polietileno de Alta Densidad; densidad igual o menor a 0.941 g/cm3.
Tiene un bajo nivel de ramificaciones, por lo cual su densidad es alta, las fuerzas intermoleculares son altas
también. La producción de un buen PEAD depende de la selección del catalizador, algunos de los
catalizadores modernos incluyen los de Ziegler-Natta, cuyo desarrollo culminó con el Premio Nóbel .
PELBD: Polietileno lineal de baja densidad (Bolsas de todo tipo, medicina).
UHWPE: Polietileno de ultra alto peso molecular.
PEX: Polietileno con formación de red.
PE AL PE : utilizados para construcción de redes internas sectores residencial y comercial
INDICE
3.4 CLASIFICACIÓN

4.- TUBERÍAS DE
POLIETILENO (PE)

A la salida de los reactores el PE es un polvo fino de color blanco que se puede transformar por extrusión en la
que pueden incorporarse aditivos (resinas) siendo el color “amarillo”, el compuesto es ELTEX TUB 172 de color
clasificado como RAL 1018 que mejora la resistencia a los efectos de la luz.
La tubería se obtiene por extrusión del polietileno. Este proceso consiste en transformar el gránulo sólido
(materia prima) en una masa fundida, mediante el suministro de energía térmica y mecánica para finalmente,
darle presentación en forma tubular.
La extrusión se caracteriza por ser un proceso de producción en línea sin interrupciones en su desarrollo.
4.1 FABRICACIÓN

Los tubos de PE ofrecen soluciones óptimas para conducciones de muy diversa naturaleza (agua, gas,
canalización eléctrica, fluidos industriales).
Algunas de las aplicaciones de las tuberías de PE se detallan a continuación:
• Conducción de agua potable.
• Rehabilitación de conducciones existentes.
• Instalación sin apertura de zanja.
• Refrigeración de líneas eléctricas.
• Protección de conducciones de calefacción.
• Saneamiento.
• Micro irrigación.
• Reutilización de agua.
• Conducción de gas.
• Protección de cables.
• Drenaje.
• Transporte de sólidos.
• Emisarios submarinos.
4.2 APLICACIÓN

Como consecuencia de las características de los tubos de PE antes expuestas, los mismos presentan
importantes ventajas frente a otros materiales, como por ejemplo las siguientes:
 Peso reducido (fácil instalación).
 Resistencia a suelos y agentes agresivos (no oxidación ni corrosión).
 Múltiples sistemas de unión (soldadura, accesorios mecánicos, electrofusión, etc.).
 Elevada resistencia a la propagación de fisuras lenta o rápida.
 Ausencia de sedimentos e incrustaciones.
 Larga vida útil (mínimo 50 años).
 Bajos costos de mantenimiento.
 Bajo coeficiente de rugosidad.
 Insensibilidad a las heladas.
 Reciclabilidad del material.
 Fácil transporte
 Fácil montaje.
4.3 VENTAJAS

Flexibilidad.-
Es la habilidad para ser doblado a un radio determinado y después enderezado repetidas veces sin
sufrir daño significativo en las propiedades físicas.
Durabilidad de los tubos.-
La durabilidad es de 50 años, teniendo en cuenta que esta vida útil depende de tres factores:
1. La resina utilizada: Resinas garantizadas por nuestros proveedores con todos los ensayos de
Laboratorio, y las curvas de regresión esfuerzo Vs. Tiempo extrapolado hasta 50 años.
2. La instalación: Siguiendo las prácticas recomendadas por las normas internacionales de
instalación ASTM ó ISO, se garantiza el buen desempeño de la red.
3. La operación del sistema: Las tuberías están diseñadas para una presión máxima de operación, y
si ésta se respeta durante la operación de la red, la vida útil será de 50 años o más.
INDICE
4.4 PROPIEDADES

Color.-
Los tubos de PE se fabrican en diferentes colores en función de las aplicaciones a las que estén destinados.
Ésta es una de las ventajas de los tubos plásticos ya que se puede diferenciar y distinguir fácilmente por el
color entre aplicaciones.
Los colores permitidos y recogidos en las normas de producto según aplicación se indican en la tabla.
Colores de la tubería de Polietileno según sus aplicaciones
4.4 PROPIEDADES

El termino SDR, se refiere a la proporción que existe entre el diámetro exterior y el espesor mínimo de pared
del tubo.
Estas dimensiones se obtienen de la fórmula:
4.5.- SDR (RELACIÓN DIMENSIONAL ESTÁNDAR)
4.4 PROPIEDADES

Todos los tubos deben ir marcados, de forma fácilmente legible y durable, con las siguientes identificaciones
como mínimo:
• Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial.
• Fecha de fabricación (mes y año y número de lote).
• Referencia a la norma correspondiente en cada aplicación.
• Marca de calidad del producto, en su caso.
• Lote de fabricación (L seguida de Nº de lote)
• Tipo de material (PE 40, 63, 80 o 100).
• Diámetro nominal, DN (en mm).
• Presión nominal, PN (en bar).
• Espesor nominal, e (en mm).
• Fluido interno: GAS
• Código del compuesto
• Metraje tubos enrollados
4.6 MARCADO

Los tubos de PE de color negro pueden ser almacenados bajo techo o al descubierto, ya que están debidamente
protegidos, de los rayos ultravioletas del sol, por la adición de negro de carbono. Con los tubos de PE de color hay
que tener la precaución de que no estén más de 6 meses a la intemperie antes de enterrarlos, expuestos a los
rayos ultravioletas y sin protección. Los tubos de PE de color amarillo o amarillo-anaranjado se almacenan y
suministran protegidos del sol con film de plástico.
Los rollos pueden ser almacenados en posición horizontal, unos encima de otros y en el caso de almacenarlos
verticalmente se pondrá uno solo. Las barras se almacenarán en fardos flejados con zunchos de madera que
soportarán el peso al ponerlos unos encima de otros, también pueden ser almacenadas sobre estantes
horizontales, disponiendo del apoyo necesario para evitar su deformación.
Los tubos almacenados deben estar situados de forma tal que combustibles, disolventes, pinturas agresivas, etc.
no entren en contacto con las mismas.
No se permite el almacenaje de tubos en zonas donde puedan estar en contacto con otras tuberías de vapor o de
agua caliente debiéndose mantener separados de superficies con temperaturas superiores a 50 ºC.
El apilamiento de barras se hará hasta 1.0 metro de altura.
El apilamiento de rollos se hará hasta 1.5m de altura y en ningún caso se almacenarán verticalmente.
El acopio a pie de obra se mantendrá lo más reducido posible a fin de evitar su permanencia al aire libre y
posibles daños al material.
4.7 ALMACENAMIENTO

• La disposición de arrumes debe ser tan uniforme que demuestre seguridad, orden y cuidado en la
conservación de mercancías.
• Es necesario dejar espacio libre entre los arrumes para evitar daños y bloqueos de circulación en caso
de emergencia.
• La tubería, rollos y cajas no deben ser almacenada en contacto directo con el piso; para tal efecto es
conveniente usar un medio de protección, siendo el ideal las estibas en buen estado fabricadas en
madera o plástico.
• Los rollos deben ir bien sujetados por medio de zunchos sostenidos por grapas plásticas.
• Si la tubería o rollos son almacenados en espacios abiertos, se deben proteger cubriéndolos con
plásticos o polisombra negra.
4.7 ALMACENAMIENTO

ALTURA MÁXIMA PARA ALMACENAMIENTO DE TUBERIA ENROLLADA
4.7 ALMACENAMIENTO

ALTURA MAXIMA PARA ALMACENAMIENTO DE TUBERIA RECTA
4.7 ALMACENAMIENTO

Los tubos de PE son flexibles y resistentes. No obstante, deben evitarse prácticas tales como arrastrar
los tubos sobre el suelo áspero o el contacto con objetos de filo cortante.
Si debido al manejo o almacenaje defectuosos, un tubo resulta dañado o con dobleces, la porción
afectada debe ser suprimida completamente. Se admiten ralladuras o cortes cuya profundidad no
supere el 10 % del espesor en el caso de tubos para agua y del 5% en el caso de tubos para gas.
Se consideran de manejo todas las actividades de traslado entre dos puntos.
Punto 1 Punto 2
4.8 MANEJO

• La tubería debe ser despachada de manera ordenada y en los vehículos adecuados.
• La tubería debe ser despachada de manera ordenada y en los vehículos adecuados.
4.9 DESPACHOS

En el transporte, la tubería de polietileno en tramos debe descansar por completo en la superficie de
apoyo. Si la plataforma del vehículo no es bien plana a causa de salientes, conviene colocar listones
de madera u otro material similar, para compensar dichos salientes.
Se recomienda proteger la parte más expuesta, que es el extremo del tubo, en casos de que exista la
posibilidad de ser perjudicada.
Se debe evitar que la tubería de polietileno en tramos ruede y reciba impactos. En aconsejable
sujetarla con cordel o cuerda. No utilizar cables ni alambres.
Debido a la flexibilidad e los tubos, se procurara que no sobresalgan de la parte posterior del vehículo
en una longitud que permita el balanceo de los mismos.
No deben forzarse los rollos, a fin de evitar que estos se deformen y pierdan su forma circular. La
carga en los camiones u otro medio de transporte se debe efectuar de forma que los tubos y
accesorios no sufran deterioro ni transformación.
4.10 TRANSPORTE

EN ROLLOS
EN BARRAS
4.10 TRANSPORTE

5.- EQUIPOS
INDICE

5.- EQUIPOS

PRENSADOR
PRENSA SIMPLE
Fáciles de usar en línea debido a la barra oscilante y ausencia de piezas sueltas.
Las partes de aluminio reducen el peso de la herramienta para una manipulación más fácil.
PRENSA HIDRAÚLICA
Los dispositivos de parada positiva evitan daños causados por sujeción excesiva.
5. EQUIPOS

COMPRESOR
5. EQUIPOS

PLANCHA POLIFUSORA
Plancha para polifusion a casquillo de tubos y/o accesorios, según normas vigentes, dotado de plancha
calentadora en aluminio y de una práctica empuñadura en plástico aislada térmicamente
• Modelos R 25, R63, R125 Q
• Sueldan PE, PP, PP-R, PVDF
• Dos versiones disponibles:
- a termorregulador electrónico regulable (TE)
- a termorregulador con control fijo de la temperatura (TFE)
5.1 PARA TERMOFUSIÓN

EQUIPO PORTASILLETA

EQUIPO ELECTRA 400
Soldadora polivalente capaz de soldar diversas líneas de accesorios eléctricos a baja tensión (de 8V a 48V),
para conductos a presión en HDPE y PP, gracias al uso de su lector óptico para el reconocimiento automático
del código de barras
* Soldadora automática polivalente
- Rango de trabajo: de Ø 20 mm a Ø 400 mm
- Lector de código de barras (scanner)
- modos ingreso parámetros de soldadura
- 4000 ciclos de soldadura registrables
- Puerto USB para la transferencia de datos
- Display gráfico
5.- EQUIPOS ►
5.2 PARA ELECTROFUSIÓN

6.- ACCESORIOS

Los tipos de accesorios para redes de polietileno autorizados por GNLC (Gas Natural de Lima y Callao), se
anotan en la tabla siguiente:
Los accesorios polivalentes y los electrosoldables están moldeados en PE, similar a las tuberías aprobadas por
GNLC (son compatibles).
Los accesorios mecánicos son de materiales diversos, al igual que la solución técnica para retener a la tubería de
PE y dar hermeticidad a la unión.
Cuando un niple de tubería de PE es parte de un accesorio armado en fábrica, sus características deben
responder a las de las tuberías aceptadas por GNLC.
6. ACCESORIOS

6.2 PARA ELECTROFUSIÓN

Alternativamente a la fabricación de los accesorios por inyección, pueden también obtenerse accesorios por
soldadura en taller con tubos cortados expresamente a la medida precisa para ser convertidos en piezas
especiales.
Los accesorios fabricados a partir de la manipulación (soldadura) de tubos rectos constituyen la otra gran
categoría de posibles accesorios para ser empleados en conducciones con uniones mediante soldadura a tope.
Estos accesorios se fabrican soldando en fábrica diversos segmentos de tubos rectos, y se utilizan principalmente
para tubos de PE de gran diámetro.
6.3 ACCESORIOS MANIPULADOS

La válvula de exceso de flujo (EFV por sus siglas en inglés), también conocida como válvula Gas Stop
(GS), es un dispositivo especial de seguridad destinado a las líneas residenciales de conexión con el
suministro de gas natural u otros sistemas de gas. Por lo general, la válvula se instala a la salida de
la toma de servicio, en el punto de derivación, o sobre la línea de conexión de la vivienda, aunque
también puede instalarse en otros puntos y ser utilizada con otros fines.
INDICE
6.4 VÁLVULA DE EXCESO DE FLUJO

FUNCIONAMIENTO
Las válvulas de exceso de flujo permiten el pasaje de
Líquido o vapor en ambas direcciones. Este es
controlado solamente en un solo sentido, según
indica la flecha estampada en el cuerpo de la válvula.
Si el flujo en este sentido excede un valor
predeterminado se produce su cierre. La válvula de
exceso de flujo permanecerá cerrada hasta que las
presiones en ambas caras del disco de cierre sean
aproximadamente iguales. Cuando cese la causa que
produjo el flujo excesivo, a través del pequeño
orificio que tiene el disco de la válvula se equilibraran
las presiones y se producirá la reapertura de la
misma. Cuando se produce la rotura de una línea de
conducción las presiones no logran equilibrarse
manteniéndose la válvula cerrada con una pequeña
pérdida de producto.

7.- HERRAMIENTAS

ANILLO FRIO
Asegura redondez de la tubería cuando se utiliza como un dispositivo de sujeción de tubo,
colocado en el tubo de longitud de inserción correspondiente. Construcción sólida con una
configuración de bloqueo de vanadio-alicates y 1022 anillo de acero al carbono.
7. HERRAMIENTAS

BISELADORES
Herramienta de doble función para el biselado del borde de la tubería, así como la determinación de
la profundidad de inserción de tubería de acuerdo con la norma ASTM F 1056.
Cuerpo hecho de poliacetal dimensionalmente estable con larga duración de corte de acero.
7. HERRAMIENTAS

CALIBRADORES
7. HERRAMIENTAS

CORTADORES DE TUBOS
CORTATUBOS ROTATORIOS
Para realizar cortes limpios en las tuberías de PE, hasta diámetro 200. De fácil utilización, consta de
un brazo regulable que haremos girar alrededor del tubo. La cuchilla circular, va introduciéndose en
la pared de la tubería hasta realizar un corte perfecto.
Disponibles varias alternativas:
• Cortatubos para tubos de 50 mm a 110 mm.
7. HERRAMIENTAS

CORTADORES DE TUBOS
CORTATUBOS DE TIJERAS
Para realizar cortes limpios en las tuberías de PE, hasta diámetro 63.
Para el corte de tubos de plástico hasta 50 mm fl. Cuchilla de acero inoxidable en forma de V que
permite un corte limpio y r pido. Avance progresivo de cuchilla sin retorno. Fácil sustitución de la
cuchilla.
Retorno rápido de la cuchilla pulsando un botón. Pintura epoxy. Empuñadura superior en caucho
antideslizante.
Disponibles en dos modelos:
• M-42: Hasta diámetro 40.
• M-63: Hasta diámetro 63.
7. HERRAMIENTAS

PERFORADOR
El recorrido de perforación puede manejar (hasta 1 1/8 pulg.) los espesores de paredes de PVC, C900
y PE.
Las piezas de acero están enchapadas o revestidas en polvo de epoxy para que sean resistentes a la
corrosión.
7. HERRAMIENTAS

RASPADOR DE TUBOS
Útil necesario para limpiar la zona donde se va a producir la electrofusión, extrayendo la superficie
oxidada. Dispone de un mango ergonómico para una mejor sujeción. Cuchilla de cuatro posiciones:
Con un simple giro disponemos de una cuchilla nueva para muchos más usos.
7. HERRAMIENTAS

ALINEADORES
Alineador Universal (Ø 125 mm ÷ 500 mm)
Herramienta mecánica necesaria para mantener bloqueados y alineados los tubos en fase de
soldadura con los accesorios, evitando solicitaciones que puedan comprometer la unión.
-Posiciones fijas a 45° y 90°, 180°, T 3° eje (para la fusión en T)
- Mordazas auto centrantes que no requieren reducciones
- Guía móvil desmontable.
Alineador Universal
(Ø 20 mm ÷ 63 mm)
7. HERRAMIENTAS

8.- UNIONES POR FUSIÓN

La Termofusión es un método de
soldadura simple y rápida, para unir tubos
de polietileno y sus accesorios. La
superficie de las partes que se van a unir se
calientan a temperatura de fusión y se unen
por aplicación de presión, con acción
mecánica o hidráulica, de acuerdo al
tamaño de la tubería y sin usar elementos
adicionales de unión.
Apropiada para la unión de tuberías de la misma relación ø / espesor, con diámetros desde 20 mm hasta
630 mm.
Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, y es económica.
Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que es proporcional al
diámetro de la tubería y luego se debe disminuir hasta un valor determinado de presión, con el objeto de
que las caras absorban el calor necesario para la polifusion. Esta disminución provoca la formación de un
cordón regular alrededor de la circunferencia, que está relacionado directamente con el espesor del tubo.
8.1 TERMOFUSIÓN

Para lograr una correcta soldadura por Termofusión deben considerarse los
siguientes factores:
• Calor de fusión
• Presión de fusión adecuada
• Velocidad de fusión
• Presión de enfriamiento
• Temperatura del termoelemento correcta
• Temperatura adecuada del ambiente
• Uso de tiempos de calentamiento y enfriamiento adecuados
• Alineación correcta
• Evitar el contacto con suciedad, aceites y residuos
8.1 TERMOFUSIÓN

Consiste en el calentamiento simultáneo de la superficie externa del tubo y la superficie interna del
accesorio, retirándolos cuando se obtiene la fusión del material, y luego introduciendo el tubo en el
accesorio para realizar la unión.
Recomendado en diámetros ≤ 2 pulg. (63 mm)
8.1.1 TERMOFUSIÓN A SOCKET

HERRAMIENTAS
a. Plancha de Calentamiento
b. Socket recubierto en teflón para calentar las superficies
c. Cortador de tubos
d. Biselador
e. Pinza o anillo frío
f. Calibrador de profundidad
g. Tela de algodón y reloj o cronometro
h. Destornillador
i. Indicador de temperatura calibrado
j. Manual de instalación
k. Guantes de cuero de protección para
temperatura
l. Alcohol

PASO 1
VERIFICACIÓN PRELIMINAR DEL
ESTADO Y FUNCIONAMIENTO DE LAS
HERRAMIENTAS Y LA PLANCHA
Use un termómetro calibrado para
verificar la temperatura de la plancha de
calentamiento. 480° F +/- 10°F ó 250°C
+/- 5°C
PASO 2
CORTE DE LA TUBERÍA
Cortar el extremo del tubo,
utilizando una herramienta
adecuada (cortatubo)
PROCEDIMIENTO

PROCEDIMIENTO
PASO 3
BISELADO
Colocar el biselador sobre el
tubo y rotarlo removiendo
aproximadamente 1,5 mm del
borde externo del extremo del
tubo.
PASO 4
LIMPIEZA DE LA TUBERÍA Y ACCESORIO
Limpiar con tela de algodón el extremo
del tubo y la superficie del accesorio.
Evitar tocas las superficies a unir con
las manos. No utilice jabón, ni
disolventes. Si la contaminación
continua, preferiblemente, corte la
sección del tubo o cambie el accesorio.

PROCEDIMIENTO
PASO 5
UBICACIÓN DEL CALIBRADOR
DE PROFUNDIDAD Y DEL
ANILLO FRIO.
Ubicar el calibrador de
profundidad en el extremo del
tubo para determinar la longitud
a termo fundir y a esa distancia
ubicar el anillo frio.
PASO 6
REVISIÓN DE LOS SOCKETS
Revise que los sockets de
calentamiento no estén rayados y
límpielos con una tela de algodón,
conecte la plancha de calentamiento y
déjela estabilizar hasta alcanzar una
temperatura de 250 ºC 5 ºC (480 ºF
10 ºF).

PROCEDIMIENTO
PASO 7
REVISIÓN DE LA PLANCHA DE
CALENTAMIENTO
Revise que la plancha de calentamiento se encuentre
en el rango óptimo de termofusión, utilizando el
indicador de temperatura calibrado. Temperaturas
demasiado altas presentan riesgos de degradación
térmica y temperaturas demasiado bajas presentan
problemas por falta de material fundido, ocasionando
uniones en frio.
PASO 8
INTRODUCCIÓN DE LA TUBERÍA Y EL
ACCESORIO EN LOS SOCKETS DE
CALENTAMIENTO.
Calentar simultáneamente el accesorio y el
extremo del tubo, colocándolos en forma
perpendicular a la plancha de calentamiento.
Aplique una presión continua hasta que el tubo y
el accesorio lleguen al fondo de los sockets de
calentamiento mediante una estocada llana y
recta. Sostenga el tubo y el accesorio durante el
tiempo de calentamiento conforme a la tabla.

PROCEDIMIENTO
PASO 9
RETIRADA DE LA TUBERÍA Y EL
ACCESORIO DE LOS SOCKETS DE
CALENTAMIENTO.
Cuando el ciclo de calentamiento este
completo, separe el tubo y el accesorio
de los sockets. Revise visualmente la
calidad del fundido. Si el fundido no es
completo, corte la parte fundida del
tubo y cambie el accesorio e inicie
nuevamente el procedimiento.
PASO 10
INTRODUCCIÓN DE LA TUBERÍA
DENTRO DEL ACCESORIO
Si el fundido es satisfactorio, rápidamente
empuje el accesorio sobre el extremo del
tubo con una estocada llana y recta, sin
movimientos laterales, ni de giros, hasta
que haga contacto con el anillo frio.
Mantenga la presión constante hasta
completar el tiempo de enfriamiento (ver
tabla) para soltar el anillo frio.
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 11
INSPECCIÓN VISUAL
Realizar la inspección visual de la termofusión
realizada, fijarse que la unión no presente
vacios, ranuras ni material extraño o
contaminación. Dejar un tiempo adicional
(ver tabla) antes de someter la unión a
pruebas de campo o ensayos de calificación.
INDICE

PROCEDIMIENTO PASO 12
ENFRIAMIENTO DE LA TUBERÍA
La tubería debe permanecer inmóvil durante el tiempo de enfriamiento recomendado para realizar
pruebas de presión. No acelere el enfriamiento con agua, solventes ni corrientes de aire, protéjala
de los rayos solares así como de la humedad o lluvia.
TIEMPO DE CALENTAMIENTO
A
260 ºc +- 5 ºC (480 ºF +- 10 ºF)
(Segundos)
para soltar el anillo
frío (seg)
para realizar pruebas
de presión (Minutos)
1/2 Pulg CTS 6 a 8 25 10
20 mm (1/2 pulg IPS) 6 a 8 25 10
25 mm (3/4 pulg IPS) 8 a 11 25 15
32 mm (1pulg IPS) 10 a 12 25 15
63 mm (2 pulg IPS) 16 a 20 30 20
90 mm (3 pulg IPS) 20 a 25 30 30
110 mm (4 pulg IPS) 25 a 28 30 30
DIÁMETRO DE LA
TUBERÍA
TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
PARÁMETROS PARA EL PROCEDIMIENTO DE
UNIÓN POR TERMOFUSIÓN A SOCKET PARA PE 80
Reomendación: Para diametros mayorea a 2 pulg ó 63 mm se recomienda utilizar un carro que
proporcione la fuerza y alineación necesaria

Este procedimiento consiste en el calentamiento de dos extremos rectos, manteniéndolos en contacto por un
determinado tiempo con una elemento caliente y retirándolo cuando se obtiene la fusión del material,
procediendo a la unión de los extremos por acción de una fuerza constante hasta alcanzar el enfriamiento de
las piezas.
Este procedimiento es recomendado para unir tuberías y accesorios con el mismo RDE para diámetros
mayores o iguales a 63 mm ó (2 pulg )
El área de la unión debe estar protegida contra las radiaciones climáticas adversas tales como el viento, la
lluvia, el polvo, radiaciones solares excesivas o cualquier otra condición que pudiese perjudicar o contaminar
las superficies a unir. El extremo opuesto a unir de cada tubo debe, en lo posible, estar cerrado para prevenir
la penetración de corrientes de aire al interior de la tubería, evitándose el enfriamiento del área de fusión.
8.1.2 TERMOFUSIÓN A TOPE

Encadenamiento Inicial

Estructura Molecular Final

HERRAMIENTAS
a. Plancha calefactora con indicador de temperatura y caras planas
teflonadas
b. Mordazas intercambiables para diferentes diámetros
c. Tela de algodón (no usar telas sintéticas)
d. Indicador de temperatura calibrado
e. I- Guantes de protección de cuero
f. Refrentador
g. Carro alineador
h. Manual de instalación
i. Reloj o cronómetro

PROCEDIMIENTO
PASO 1
CHEQUEO PRELIMINAR
Del estado y funcionamiento de
las herramientas y la plancha.
Use un termómetro digital para
chequear la temperatura del
elemento térmico:
410°F +/- 10°F ó 210°C +/-
10°C
PASO 2
UBICACIÓN DE LA TUBERÍA
Ubicar los tubos (o tubo y accesorio) en
el carro alineador dejando que los
extremos de los tubos sobresalgan
aproximadamente 25 mm (1 pulg) de las
mordazas del carro, alinee los tubos
inicialmente ajustando con la mordaza.
En lo posible el rotulo de la tubería debe
quedar en la parte superior, de modo que
coincida en una sola línea.

PROCEDIMIENTO
PASO 3
LIMPIEZA
Limpiar con tela de algodón los extremos de
los tubos a unir. No usar tela de materia
sintético. En caso de extrema contaminación
use o alcohol. No utilice ningún tipo de
solvente como thinner o jabón. Si la
contaminación continua es preferible cortar
el tramo de tubería afectado, o raspar el
tramo con una lija de tela. Para evitar el
desprendimiento de fibras pre lave la lanilla a
usar en agua hirviendo. No use lanilla de
color.
PASO 4
REFRENTADO
Refrentar los tubos colocando la
refrentadora sobre las guías del carro
alineador. Se debe encender la
refrentadora y después presionar los
extremos de los tubos contra la cortadora
para refrentar completamente las
superficies, hasta que se forme un espiral
aproximadamente de igual espesor en
ambos extremos.
Retire la presión sobre los tubos y
sepárelos de la refrentadora.

PROCEDIMIENTO
PASO 5
RETIRADO DE LA REFRENTADORA
Retirar la refrentadora y sacar los
residuos sin tocar con el trapo o las
manos las zonas refrentadas evitando
contaminarlas; de la misma manera
revise la parte interna de los tubos y
retire los residuos generados,
depositándolos en un recipiente para
darle una adecuada disposición.
PASO 6
ALINEAMIENTO
Verificar el alineamiento uniendo suavemente
los extremos refrentados y pasando el dedo
para revisar que no sea notorio el
desalineamiento (ideal <10% del espesor de
pared de la tubería). Si existe desalineamiento
ajuste la mordaza del lado de mayor altura o
realice movimientos laterales a los tubos para
disminuirlo.
Cuando los extremos estén totalmente
alineados, monte la refrentadora nuevamente y
realice el refrentado final; aquí los tubos estas
listos para inicial del ciclo de fusión.

PROCEDIMIENTO
PASO 7
CICLO DE FUSIÓN
La plancha de calentamiento debe estar
limpia y no debe estar rayada, debe tener
recubrimiento en teflón. Conecte la plancha
de calentamiento, dejándola estabilizar
hasta alcanzar la temperatura de fusión
210º C ± 10 ºC (410 ºF ± 18 ºF). Revise que
el elemento se encuentre en este rango
utilizando un indicador de temperatura
calibrado. Los rangos de temperatura
corresponden a la norma NTC 5037.

CICLO DE FUSIÓN A TOPE

PROCEDIMIENTO
PASO 8
PRECALENTAMIENTO (FASE 1)
Coloque la plancha de calentamiento entre los tubos a unir aplicando
una presión continua (P1) que permita formar el reborde.
Ejerza una presión interfacial de (P1)=0,18 Mpa ± 0,02 Mpa (26 psi ± 3
psi) entre los tubos y la plancha de calentamiento, sosteniéndola hasta
que el reborde (B1) se empiece a formar sobre la circunferencia de los
tubos. El tamaño recomendado es entre 1 mm y 2mm
aproximadamente. Tamaño del reborde B1
FASES DE FUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 9
CALENTAMIENTO (FASE 2)
Cuando el tamaño del reborde (B1) se
encuentre dentro del rango
recomendado, disminuya la presión a
la presión interfacial de calentamiento
(P2) = 0,03 Mpa ± 0,02 Mpa (4 psi ± 3
psi), que es una presión de contacto
solamente, mantenga esta presión
durante el tiempo de calentamiento
t2, que se encuentra en la tabla para
cada referencia. Prestar atención a no
separar los extremos de los tubos de
la plancha de calentamiento, si esto
sucede es necesario repetir el
procedimiento.
FASES DE FUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 10
RETIRO DE LA PLANCHA (FASE 3)
Separe el extremo móvil del carro
alineador, retire la plancha de
calentamiento sin tocar el material
fundido en ambos extremos,
inspeccione rápidamente que la
fusión de los extremos sea uniforme y
una suavemente los extremos
fundidos. El tiempo máximo
empleado debe ser menor o igual a
(t3).
PASO 11
ALCANCE DE LA PRESIÓN DE
SOLDADURA (FASE 4)
Suba la presión en forma gradual y
constante empleando el tiempo t4
establecido hasta alcanzar una oresuib
de enfriamiento (P5)=0,18 Mpa ± 0,02
Mpa (26 psi ± 3 psi) en el tiempo
mínimo recomendado en la tabla de
manera que el reborde redondee
completamente.
FASES DE FUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 12
ENFRIAMIENTO CON PRESIÓN
(FASE 5)
Sosténgala en el carro alineador durante el tiempo de
enfriamiento con presión (t5).
PASO 13
ENFRIAMIENTO SIN PRESIÓN (FASE 6)
Una vez concluido el tiempo de enfriamiento con presión
(t5), disminuya la presión a presión de contacto y deje
enfriar la unión sobre el carro alineador durante el
tiempo de enfriamiento sin presión (t6). Recuerde que
no se debe acelerar el enfriamiento con agua, solventes
o corrientes de aire.
FASES DE FUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 14
INSPECCIÓN DE LA UNIÓN
Inspeccione que en toda la circunferencia, el
reborde se haya formado uniformemente y esté
de acuerdo con el valor dado en la tabla 1. Para
el reborde final (B2)
La unión de la tubería debe permanecer inmóvil
durante el tiempo de enfriamiento dado en la
tabla, después de haberse efectuado la
operación y antes de someterla a esfuerzos o
presión.
FASES DE FUSIÓN

Consiste en el calentamiento simultáneo de la superficie
externa de la tubería y la base de la silleta, por medio de una
plancha de calentamiento con dos superficies, una cóncava y
otra convexa, hasta tener la fusión necesaria que permita su
unión por acción de una fuerza constante, hasta alcanzar el
enfriamiento de las piezas.
8.1.3 TERMOFUSIÓN A SILLETA

HERRAMIENTAS
a. Carro porta silletas con manómetro de indicación
b. Accesorios para calentar las superficies (caras cóncavas y convexas)
c. Guantes de cuero para protección para temperatura
d. Lija de tela (tamaño de grano Nº50 o Nº 60)
e. Mordazas para diferentes diámetros
f. Indicador de temperatura calibrado
g. Plancha de calentamiento
h. Tela de algodón
i. Reloj o cronómetro
j. Manual de Instalación
k. Alcohol
l. Destornillador

PROCEDIMIENTO
PASO 1
ALISTAR EL EQUIPO
Acondicionar el carro porta
silletas, mordazas según la
referencia a unir.
PASO 2
INSTALAR EL TUBO Y ACCESORIO
Montar el tubo y la silleta fijándolos
firmemente.

PROCEDIMIENTO
PASO 3
LIMPIEZA DE LA TUBERÍA Y
ACCESORIO
Limpiar la superficie del tubo y la
base de la silleta con una tela de
algodón. No utilice tela de material
sintético o que suelte partículas que
puedan contaminar la unión. Use
alcohol o agua para realizar la
limpieza.
PASO 4
LIJAR LA SUPERFICIE EXTERNA DEL
TUBO Y LA BASE DEL ACCESORIO
Lijar la superficie del tubo y la base
del accesorio, limpiar los residuos
con la tela de algodón.
Utilizar lija de tela tamaño de grano
50 o 60 No se recomienda utilizar lija
de agua.

PROCEDIMIENTO
PASO 5
REALIZAR ENFRENTAMIENTO DEL
TUBO Y LA BASE DEL ACCESORIO
Asegurar que la curvatura de la silleta es
la adecuada para la curvatura del tubo y
ajústela sobre este.
Para garantizar la alineación de la silleta
con el tubo, marcar la posición sobre el
tubo donde quedará la silleta fundida.
PASO 6
VERIFICAR CARAS Y TEMPERATURA
DE LA PLANCHA
Verificar que las curvaturas de las caras
cóncavas y convexas correspondan con el
tubo y la silleta, que no estén rayadas y
límpielas con la tela de algodón. Conecte
la plancha de calentamiento y déjela
estabilizar hasta alcanzar la temperatura
de fusión comprendida entre 250°C± 5°C
ó 480°F ±10°F

PROCEDIMIENTO
PASO 7
REVISIÓN
Revisar que la plancha de
calentamiento se encuentre en el
rango óptimo para la termofusión,
utilizando un indicador de
temperatura calibrado. Temperaturas
demasiado bajas presentan problemas
por falta de material fundido,
provocando uniones en frio.
PASO 8
POSICIONAR LA PLANCHA PARA INICIAR
LA FUSIÓN
Colocar la plancha de calentamiento entre la
silleta y el tubo, bajar la silleta y aplicar presión
hasta alcanzar un valor en el manómetro del
equipo entre 60 psi y 80 psi. Mantener esta
presión hasta alcanzar la formación de un
pequeño reborde de aproximadamente 1 mm
en la base de la silleta y en el lomo del tubo e
iniciar el tiempo de calentamiento a partir de su
formación.
Tiempo de calentamiento 45 segundos.

PROCEDIMIENTO
PASO 9
RETIRAR LA PLANCHA
Después que el tiempo de calentamiento
recomendado se ha alcanzado, disminuya
la presión, desplace el carro porta silletas
y retire la plancha de calentamiento sin
golpear las superficies fundidas.
Realizar una rápida inspección visual sobe
las superficies fundidas para verificar que
no existan puntos fríos o material sin
fundir.
PASO 10
REALIZAR LA UNIÓN
Si el patrón de fundido es satisfactorio,
unir las superficies rápidamente,
desplazando la guía del carro porta
silletas, sin golpear las caras del material
fundido. Aplicar la presión de unión hasta
un valor en el manómetro del equipo
entre 60 psi y 80 psi, mantener esta
presión durante 10 segundos.

PROCEDIMIENTO
PASO 11
TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
Mantener un tiempo de10 minutos
antes de Soltar la silleta
Dejar un tiempo adicional de 15
minutos previos a la conexión de la
línea de servicios, pruebas de
presión o esfuerzo. No acelerar el
enfriamiento con agua, solventes, ni
corrientes de aire.

Pulgadas (IPS) 2 - 3 - 4 - 6
Métrico (mm) 63 - 90 - 110 - 160
ºC 250 +- 10
ºF 480 +- 10
(S)
45 Base Silleta
45 Tubería
(PSI) Rango entre 60 - 80
(S) 3
(min) 10
(min) 15
TIEMPO DE REMOVER PLANCHA DE
CALENTAMIENTO
TIEMPO DE ENFRIAMIENTO CON PRESIÓN ENTRE
60 - 80 PSI
TIEMPO PARA ENSAYO O SERVICIO
PARÁMETROS PARA EL PROCEDIMIENTO DE UNIÓN POR TERMOFUSIÓN CON SILLETAS
DE DERIVACIÓN PARA REDES DE PE 80 Y PE 100 (PEMD) Y (PEAD)
RADIO DE CURVATURA
TEMPERATURA DE LA PLANCHA DE
CALENTAMIENTO
TIEMPO DE CALENTAMIENTO
PRESIÓN INICIAL DE CALENTAMIENTO

Es una técnica moderna usada en las redes de distribución
de tuberías de polietileno (PE), donde los accesorios de
electrofusión usados; poseen en su interior un bobinado que
funde el material de este con el de la tubería, al circular una
corriente eléctrica de baja tensión controlado por un equipo
denominado maquina de electrofusión
8.2 ELECTROFUSIÓN

VENTAJAS
1. Es aplicable en tuberías de pe desde un Ø= 20mm HASTA 630mm
2. Sistema hermético
3. Es una solución moderna, simple y confiable.
4. Los accesorios de electrofusión, así como las maquinas de electrofusion son de tipo
universal.
5. Presentan bajo error humano en la operación de la soldadura
6. Permite fusionar dos sistemas de diferentes (RDE)
7. Requieren menor ancho de zanja.
8. Es una excelente alternativa para acciones de mantenimiento.
9. Los elementos que conforman el sistema de electrofusión son muy sencillos y livianos:
tubos, accesorios (codos, uniones, tees, tomas de servicio) máquina de electrofusion,
herramientas (alineador, posicionador, raspador)
8.2 ELECTROFUSIÓN

La trazabilidad en una canalización es un conjunto estructurado de datos que proporcionan información y
permiten seguir el rastro de los diferentes componentes de la red (datos de fabricación) y sus uniones (datos de
proceso de fusión y localización en la red).
Así por ejemplo, podemos encontrarnos con las siguientes situaciones:
Nivel I No se dispone de trazabilidad en las uniones. Los parámetros de fusión no se
anotan ni quedan registrados.
Nivel II El instalador anota manualmente los parámetros de cada soldadura en un
registro de uniones.
Nivel III Los parámetros de soldadura quedan registrados en la máquina de soldar o en
una unidad externa.
Nivel IV Se utilizan máquinas automáticas que disponen de sistemas de adquisición
automática de datos y sistemas de almacenamiento de la información, así
como accesorios con códigos de barras de trazabilidad. Los datos de las
fusiones realizadas, pueden ser impresos o exportados a un PC, pendrive,...
Gracias a las máquinas automáticas provistas de sistema de lectura y almacenamiento de datos, el propietario
de estos equipos, o la empresa que prescriba la obra puede establecer un sistema de control para comprobar
que todas las uniones están ejecutadas según los parámetros de fusión establecidos, disponiendo además, de
un sistema de almacenamiento de datos donde recuperar información cuando se requiera.
8.2 ELECTROFUSIÓN

Datos del operario
La formación de los operarios (soldadores/ montadores) en la correcta ejecución de la soldadura e instalación
de tuberías de PE es de gran relevancia.
Carné profesional del instalador:
Este carné profesional tiene una vigencia de 5 años e incluye un código de barras que recoge los datos del
instalador.
Estos datos son:
• Número de identificación del operario.
• Mes y año de caducidad de su carné.
• País donde se ha emitido el certificado.
• Organismo que emite el carné.
• Habilidades de soldadura certificadas.
La caducidad es un dato activo, la máquina no permitirá soldar si el carné está caducado. Por lo tanto todas las
soldaduras estarán siempre realizadas por operarios con acreditación vigente.
La máquina sólo permitirá al operario realizar los procesos de fusión para los que esté capacitado (soldadura a
tope y/o electrofusión).
8.2.1 TRAZABILIDAD DE LA SOLDADURA

 En Electrofusión
Al utilizar accesorios que dispone de códigos de barras para trazabilidad (según ISO 12176-4), la
siguiente información será leída y quedará registrado:
• Fabricante del accesorio
• Tipo de accesorio
• Diámetro (o diámetros en caso de reducciones o derivaciones)
• Lote de fabricación del accesorio
• Lugar de fabricación
• Compuesto utilizado
• SDR
• Tipo de material
• Tipo de resina utilizada
• Índice de fluidez (MFR)
• Otros datos

Estructura del código de barras
Datos del fabricante
1 - 8
Dimensión
9 - 11
Tensión de fusión en voltios
13 - 14
Resistencia eléctrica
en Ohm
15 - 17
Tiempo de
soldadura
19 – 21 (seg)
Compensación de
temperatura
+/-22 + 23

HERRAMIENTAS
a. Unidad de control con transformador toroidal
b. Adaptadores de 4mm a 4.7mm
c. Acoples para la conexión del accesorio de electrofusión
d. Carro sujetador – alineador para uniones de electrofusión
e. Raspador manual para tubería.
f. Guantes de cuero
g. Raspador o lija de tela Nº 50 ó 60
h. Lanilla blanca
i. Alcohol isopropílico
8.2 ELECTROFUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 1
PREPARACIÓN DEL LUGAR DE
SOLDADURA
Preparar la cubierta de protección,
la máquina de electrofusión, los
accesorios, líquido para limpieza,
lanilla y demás elementos
necesarios.
El sitio de trabajo debe estar libre
de humedad.
PASO 2
PREPARACIÓN DE LA
ELECTROFUSIÓN
Cortar circunferencialmente el tubo
con la herramienta adecuada y
marcar la longitud a insertar.
Longitud a insertar = (Longitud de
unión)/2
8.2 ELECTROFUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 3
LIMPIEZA
Limpie el tubo en la zona a
insertar con un paño seco o con
alcohol
PASO 4
RASPADO
Raspar el final del tubo por la parte
externa hasta una distancia igual a la
(longitud de la unión)/2 + 10 mm.
Si un accesorios es soldado en lugar
de la tuberías, el área a soldar del
accesorios debe estar limpiar y
desmontada, al igual que la tubería.
8.2 ELECTROFUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 5
PREPARACIÓN PARA LA SOLDADURA
Sacar el accesorio de electrofusión del empaque. No tocar nunca el interior del accesorio ni el final de la
tubería. Si no se puede evitar la polución, limpie las aéreas a soldar con agua o alcohol y con una tela de
algodón que no suelte fibras o “mota”. Antes de seguir adelante, se debe observar que las superficies a soldar
estén secas.
Empuje el accesorio hasta el tope de centrado o hasta la longitud a insertar marcada sobre el extremo del tubo.
La segunda pieza a soldar con el accesorio también debe estar preparada.
Introduzca el segundo tramo de la tubería (o accesorio) en el accesorio y sujete las dos tuberías en el
dispositivo de alineación de forma que ninguna fuerza pueda elevar la tubería o accesorio y que el accesorio de
electrofusión pueda ser manipulado suavemente.
8.2 ELECTROFUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 6
CONTROL
El tensor o sujetador se debe
aflojar cuando sea necesario
permitiendo que las marcas
aparezcan directamente en los
extremos del manguito de
electrofusión sobre los tubos.
PASO 7
EJECUCIÓN DEL PROCESO DE
SOLDADURA
Se debe tener en cuenta las
instrucciones de utilización de la
máquina de soldar utilizado. Las
siguientes instrucciones describen
solo el contenido esencial del
desarrollo de la soldadura.
8.2 ELECTROFUSIÓN

PASO 8
Las dos conexiones de enchufe del accesorio de electrofusión se giran hacia arriba
(sin modificar por esto la posición axial del accesorio) y se unen a los adaptadores de
conexión de los cables de soldar.
Después de unir los terminales del accesorio con el soldador automático, se indica la
conexión correcta en el display.
La entrada de los parámetros de soldadura se realiza con un lápiz óptico o un scanner.
La entrada es confirmada por una señal acústica.
Después de la entrada de los parámetros de soldadura, aparece en el display el
fabricante, dimensión del accesorio y la temperatura del ambiente del momento.
Estos valores se deben confirmar. Por razones de control a continuación se realiza la
pregunta si el tubo has sido preparado o alistado para la electrofusión.
El proceso de soldado comienza al presionar la tecla verde de arranque.
8.2 ELECTROFUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 9
En el display aparece ahora la tensión de soldadura así como el tiempo de soldadura teórico y real.
Durante todo el proceso de soldadura (el tiempo de enfriamiento incluido) debe permanecer
montado el dispositivo de sujeción. El final de la soldadura se indica por una señal acústica.
En el caso de una interrupción de la soldadura (por ejemplo un corte de energía) no está permitido
una post-soldadura de manguito si ha cumplido más del 50% del tiempo de calentamiento, en caso
contrario se recomienda dejar enfriar a temperatura ambiente para reiniciar nuevamente el
procedimiento.
Tiempo mínimo de enfriamiento
mm pulg min
20 mm a 63 mm (1/2" - 2") 15
75 mm a 110 mm (3" - 4" 30
160 mm (6") 20
200 mm (8") 30
Diámetro exterior
8.2 ELECTROFUSIÓN

PROCEDIMIENTO
PASO 10
CONTROL VISUAL Y PROTOCOLO
La soldadura correcta puede ser controlada
visualmente por el indicador de soldadura
del accesorio o punto de testigo. Además
de esto se almacenaran de forma interna
en el equipo todos los parámetros de la
soldadura.
Es importante verificar que el
procedimiento utilizado se realizo
adecuadamente. Inspeccionar la unión
realizada y compararla con una unión de
muestra.
Formación de puntos de fusión
8.2 ELECTROFUSIÓN

9.- INSPECCIÓN VISUAL

La distancia mínima permitida entre cualquier unión por electro o por fusión a
tope, será como mínimo de 3 veces el DN de la tubería, excepto cuando se haya
desecho una unión de electro fusión a montura, en cuyo defecto deberá
guardarse una distancia no menor de 250 mm de la anterior o el equivalente a 5
veces su diámetro.
Todo accesorio inutilizado, será cortado para imposibilitar su reutilización en
obra.
La inspección de obra deberá rechazar toda fusión que:
a. No satisfaga el examen visual;
b. Se haya detectado aplicación incorrecta o incumplimiento de los lineamientos
del presente manual o las recomendaciones de los proveedores.
9. INSPECCIÓN VISUAL

•CONTAMINACIÓN
Presencia de material extraño o suciedad: Material
degradado, material del recubrimiento de los sockets,
grasa, polvo, tierra y material fangoso entre otras.
•SILLETA FUERA DEL ÁREA DE CALENTAMIENTO
Es producida por la falta de una guía en el carro silletero
con la cual se pueda garantizar el centrado de la silleta
con respecto al tubo en los sentidos longitudinal y
transversal durante y después de la fase de
calentamiento. Se observa una gran área que ha quedado
termo fundida en frío.
9.1.1 EN TERMOFUSIÓN A SOCKET

•USO INCORRECTO DE ANILLO FRÍO Y CALIBRADOR DE PROFUNDIDAD
Áreas de fusión cortas Excesiva penetración Reborde irregular y no plano
•USO INCORRECTO DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
Aéreas de fusión cortas

•USO INCORRECTO DEL CRONÓMETRO.- REBORDES EXTERNOS DESPLAZADOS
CUANDO EL TIEMPO ES MUY CORTO
Deformación del accesorio Degradación del material
•Contaminación del Área de contacto.- Material degradado, material del
recubrimiento de los sockets de calentamiento, grasa, polvo, tierra y material
fangoso, entre otras.

•SOCKETS EN MAL ESTADO Y MOVIMIENTOS AL HACER LA UNIÓN
Generación de vacíos Mala alineación
•UTILIZACIÓN DE TERMOFUSIÓN A SOCKET DE “HECHIZOS” Ó REPARACIONES PROVISIONALES
Esta forma de trabajo no es recomendada y atenta contrala seguridad de la red de gas, ya que no
existe el aporte apropiado de material por parte del tubo y del accesorio y se generan vacíos, los
cuales se convierten en fugas.

•DISMINUCIÓN LOCALIZADA EN EL REBORDE
Ocasionado por la falta de paralelismo entre las caras de
los extremos en los tramos de tubería a unir, como
consecuencia de un mal o un pobre refrentado; al no
situar correctamente el refrentador entre las guías del
carro alineador, como resultado del descuadre producido
no existe un contacto uniforme entre las caras del tubo.
•EXCESIVA CONTAMINACIÓN
Polvo, tierra, material fangoso, residuos del
procedimiento de refrentado, material degradado,
recubrimiento de la plancha de calentamiento entre
otros.
Una soldadura contaminada puede reducir su vida
drásticamente. La suciedad se elimina usando un trapo
limpio. Hay que tener la precaución de no tocar con las
manos las superficies a soldar una vez refrentadas.
9.1.2 EN TERMOFUSIÓN A TOPE

•RANURAS O VACIOS
Se genera principalmente por no mantener la
presión y el tiempo requerido de enfriamiento.
•REBORDE EXCESIVO
Temperatura de la plancha de calentamiento
demasiado alta (40°C por encima del rango
establecido).
•REBORDE EN V
La temperatura de la plancha de calentamiento es
demasiado baja (40°C por debajo del rango
recomendado).
9.1.2 EN TERMOFUSIÓN A TOPE

•DESALINEACIÓN
Es ocasionado por la mala ubicación de la silleta en
la mordaza del carro portasilleta, observándose
girada con respecto al tubo.
•CURVATURA DE ACCESORIO INADECUADA
Es producida cuando se termofunde la silleta con
una base diferente a la curvatura que presenta el
tubo, observándose un vacío o discontinuidad en la
forma del reborde y en la base de la silleta
•EXCESIVO REBORDE
Temperatura de la plancha de calentamiento
demasiado alta. Presiones o tiempos de
calentamiento demasiado altos. Se observa que la
silleta se incrusta en el tubo quedando hundida en
este.
9.1.3 EN TERMOFUSIÓN A SILLETA

• DERRAME DE MATERIAL POR ALGUNO DE LOS EXTREMOS
Normalmente por un sobrecalentamiento como consecuencia de una selección inadecuada de los
parámetros de soldadura (salpicaduras/proyecciones de material fundido) o por el uso incorrecto del
posicionador (retroceso del tubo) o presencia de humedad en el área de unión
•FALTA DE FUSIÓN (UNIÓN EN FRIO)
Es generada por una falta de calentamiento como consecuencia de una selección inadecuada de los
parámetros de soldadura, también puede ocurrir por presencia de humedad y por falta de contacto
entre las superficies a unir. (ojo nunca realice posicionamientos en forma manual)
9.1.4 EN ELECTROFUSIÓN

•PUNTOS TESTIGO NO FORMADOS
Son una indicación de la falta de fusión como consecuencia de un error de alimentación del equipo
o una mala selección de los parámetros. (es un indicador de la correcta selección de parámetros)
9.1.4 EN ELECTROFUSIÓN

9.2 APARIENCIAS CORRECTAS

ENSAYO DE DECOHESIÓN
Recomendado para evaluar los procedimientos por electrofusión.
Con el fin de poder determinar la calidad de la electrofusión se cortan secciones en forma
longitudinal a lo largo de la unión; para posteriormente, someterla a un esfuerzo de compresión y
calcular así, el porcentaje de decohesión o desprendimiento establecido por la norma.
RESULTADO
9.3 ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS

ENSAYO DE DOBLAMIENTO
Recomendado para termofusiones a tope, socket y silletas. Cortar los tubos a una distancia de 125
mm.de la unión, realizar el corte en forma longitudinal en por lo menos cuatro tiras de 15mm de
ancho, repartidas uniformemente a lo largo del perímetro del tubo, sostener cada tira por los
extremos y doblarla a 180º.
Al examinar el área de fusión no se debe presentar ninguna fisura ni deformación. Realice la
inspección en la parte interna de la termofusión.

ENSAYO DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA DE ROTURA A CORTO PLAZO ( NTC-3579)
Recomendado para todo tipo de procedimiento en termofusión.
Se somete la termofusión a presión hidráulica interna hasta que se produzca la falla en un tiempo
corto sin que se presente desprendimiento o fugas por el sitio de la termofusión.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN (NORMA ISO/DIS 13953)
Recomendado para termofusiones a tope. Aplica para termofusiones > 3 pulg. IPS ó 90 mm.
El ensayo consiste en someter a esfuerzo de tensión el área de unión de las tuberías hasta que se
presente falla y evaluar la resistencia de la termofusión cualitativa y cuantitativamente.

PRUEBA DESTRUCTIVA A 500 PSI

10.- SEGURIDAD

Tener conciencia de la
Seguridad es estar
alerta a lo que uno
hace y a lo que sucede
a su alrededor.
La conciencia de la
seguridad se aprende.
Entre más consiente esté de lo que sucede a su alrededor, mejor
podrá descubrir y eliminar las causas de las lesiones.
10.1 CONCIENCIA DE SEGURIDAD

• El lugar de trabajo debe reunir las condiciones necesarias para garantizar la seguridad y
salud de los trabajadores.
• Se mantendrá en buen estado y convenientemente señalizadas, las vías de acceso a todos
los lugares de trabajo.
• Asimismo se deberá programar los medios de seguridad apropiados, la distribución y la
disposición de cada uno de los elementos que los componen dentro de los lugares
zonificados.
• Se adoptarán todas las precauciones necesarias para proteger a las personas que se
encuentren en la obra y sus inmediaciones, de todos los riesgos que puedan derivarse de la
misma.
• El ingreso y tránsito de personas ajenas a la obra deberá ser utilizando el equipo de
protección personal necesario, y será reglamentado por el responsable de Seguridad de la
Obra.
10.2 CONSIDERACIONES GENERALES

• Se deberán señalarlos sitios indicados por el responsable de seguridad de
conformidad a las características de señalización de cada caso en
particular. Estos sistemas de señalización (carteles, vallas, balizas, cadenas,
sirenas , etc.) se mantendrán, modificarán y adecuarán según la evolución
de los trabajos y sus riesgos emergentes.
10.3 SEÑALIZACIÓN

• La obra se mantendrá constantemente limpia, para la cual se eliminarán
periódicamente los desechos y desperdicios, los que deben ser
depositados en zonas específicas señaladas y/o en recipientes adecuados
debidamente rotulados.
10.4 ORDEN Y LIMPIEZA

• Ropa de trabajo adecuada a la estación y a las labores por ejecutar (overol o camisa y pantalón o
mameluco).
• Casco de seguridad tipo jockey para identificar a la categoría ocupación de los trabajadores, los cascos
de seguridad serán de colores específicos. Cada empresa definirá los colores asignados a las diferentes
categorías y especialización de los obreros.
• Zapatos de seguridad y adicionalmente, botas impermeables de jebe, para trabajos en zonas húmedas.
• En zonas donde el ruido alcance niveles mayores de 80 dB, los trabajadores deberán usar tapones
protectores de oído. Se reconoce de manera práctica un nivel de 80 dB, cuando una persona deja de
escuchar su propia voz en tomo normal.
• En zonas expuestas a la acción de productos químicos se proveerá al trabajador de ropa y de elementos
de protección adecuados.
• En zonas de gran cantidad de polvo, proveer al trabajador de anteojos y respiradores contra el polvo, o
colocar en el ambiente aspersores de agua.
• En zonas lluviosas se proporcionará al trabajador "ropa de agua".
• Para trabajos en altura, se proveerá al trabador un cinturón de seguridad formado por el cinturón
propiamente dicho, un cabo de Manila de diámetro mínimo de y longitud suficiente que
10.5 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

11.- IMÁGENES EN OBRA

11. IMÁGENES EN OBRA

INDICE

UNIÓN DE TUBERÍA
“T Y CUPLA”

Instituto de Investigación y Capacitación
en Petróleo y Gas Natural
UNIDAD DE CAPACITACIÓN

SOLDADURA EN POLIETILENO IG3 IPEGA - CAREC - WRP.pdf

Más contenido relacionado

La actualidad más candente (20)

Similar a SOLDADURA EN POLIETILENO IG3 IPEGA - CAREC - WRP.pdf (20)

Último (20)

SOLDADURA EN POLIETILENO IG3 IPEGA - CAREC - WRP.pdf