Taylorismo,fordismo,toyotismo,opex.

MATERIA:
SISTEMA DE MANUFACTURA.
CATEDRATICO:
ING. RAUL LEONEL GUZMAN SAMPAYO
PRESENTA:
CASANOVA JUÁREZ JAVIER
TEMA:
TAYLORISMO
ESPECIALIDAD:
INGENIERIA INDUSTRIAL
PERIODO:
AGOSTO- DICIEMBRE 2015

QUE FUE EL TAYLORISMO
Frederick W. Taylor (1856-1915). Este
administrador de empresas
norteamericano buscó promover un
incremento en la productividad del
trabajo industrial método de dirección
científica de la producción, basado en
un estudio minucioso de todos los
aspectos del proceso productivo, para
minimizar el desperdicio de tiempo y
esfuerzo, y obtener la mayor
producción posible durante toda la
jornada de trabajo.

Taylor busca mejorar la
producción e incrementar
la productividad, basado
en un método
organizativo
fundamentado en el
estudio científico y el
control del trabajo.

El aumento de la productividad que se lograría con su
método abarataría el costo de los productos, favoreciendo
la posición de la industria norteamericana en el mundo y
mejorando el nivel de vida de los trabajadores.
Procuraba aprovechar al máximo los tiempos de trabajo,
combatiendo las tendencias al ocio y los "tiempos
muertos" en la fábrica.

EL IMPACTO
Las innovaciones que propuso Taylor fueron
adoptadas en numerosas empresas industriales
en los Estados Unidos y, posteriormente, en
Europa. Estos cambios significaron una
modificación en las relaciones laborales y en la
forma de producir, que se volvió más eficiente
pero, al mismo tiempo, más deshumanizada, ya
que los ritmos de trabajo intensos y repetitivos
repercutieron desfavorablemente en la salud y
la motivación de los trabajadores.

La dificulta de localizar y fijar la responsabilidad lo que
afecta muy seriamente la disciplina moral de los
trabajadores así como la baja motivación y satisfacción
laboral por parte de ellos tanto que se viola el principio de
la unidad de mando lo cual solo origina que se genere
confusión y conflictos dentro del trabajo.

EN LA ACTUALIDAD.
La productividad es el objetivo
predilecto en la búsqueda de ser
competitivos y poder enfrentar
los retos de la globalización.
Por lo tanto nos damos cuenta que
el taylorismo sigue y seguirá
vigente a pesar del tiempo.

MATERIA:
CATEDRATICO:
PRESENTA:
TEMA:
FORDISMO.
ESPECIALIDAD:
PERIODO:

Fordismo: antecedentes
El término fordismo se refiere al modo de producción en
cadena en serie que llevó a la práctica Henry Ford;
fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este
sistema comenzó con la producción del Ford Modelo T, -a
partir de 1908- con una combinación y organización
general del trabajo altamente especializada y
reglamentada a través de cadenas de montaje,
maquinaria especializada, salarios más elevados y un
número elevado de trabajadores en plantilla y fue
utilizado posteriormente en forma extensiva en la
industria de numerosos países, hasta la década de los 70
del siglo XX (cuando fue reemplazada por el Toyotismo).

 El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la
especialización, la transformación del esquema industrial y
la reducción de costos. La diferencia que tiene con
el taylorismo, es que esta innovación no se logró
principalmente a costa del trabajador sino a través de una
estrategia de expansión del mercado
 El fordismo (con ayuda anterior del taylorismo) llega para
romper con ese monopolio del trabajo, por un trabajo
alienante con características que llevan al obrero a perder
ese "monopolio" y por ende perder el control de los tiempos
de producción. Además antes de esta nueva clase
trabajadora, los obreros estaban sindicados, lo cual les
brindaba un respaldo frente a la opresión capitalista, esta
forma de agrupamiento llegó a Estados Unidos a través de
la primera oleada de inmigrantes europeos, fuertemente
ligados al trabajo de los artesanos y gremios de
trabajadores.

Precursores:
 Frederick W. Taylor (1856- 1915) realizó investigaciones muy
detenidas en torno a la organización del trabajo industrial y a la
ergonomía y descubrió en 1881, mientras trabajaba como capataz en
una fábrica de acero, el concepto de productividad, o sea el
rendimiento de la producción en función de la unidad de factores
empleados en ella. Él fue el primero en aplicar el conocimiento
de la ingeniería al trabajo industrial para crear más ganancias para
los dueños de las fábricas e, indirectamente, mejores salarios para
los obreros.
 Wilhelm Maybach ( 1846 - 1929) Desde finales del siglo XIX,
Wilhelm Maybach junto con Gottlieb Daimler desarrolló motores de
combustión interna ligeros de alta velocidad aptos tanto para el uso
en tierra, como en agua y aire. Se usaron en la primera motocicleta
en el mundo y en barcos a motor. Tras la muerte de Daimler,
también se montaron en un nuevo automóvil a finales de 1902, el
modelo Mercedes, construido según los requisitos de Emil Jellinek.

 El concepto de "Fordismo" se entiende aquí como una importante forma
de organización industrial de economía de producción en grandes series
y orientada a la "distribución". Se ve como una "filosofía" y forma de
concebir los mismos fenómenos productivos en que diversos factores, no
sólo de técnica o de organización del trabajo, sino también de carácter
incluso ideológico, son relacionados dentro de un marco general.
 Además, al elaborar este concepto, debe distinguir entre
el Fordismo puro, tal como lo desarrolló su autor en sus fábricas de
automoción, y el Fordismo desarrollado o "Fordismo Moderno"
 Se entiende aquí como "tipo puro" (en el sentido acuñado por Max
Weber) que describe una importante forma de organización industrial de
economía de producción en grandes series y orientada a la
"distribución".
Definición:

Características
 Su sistema de producción es en serie (consumo
masificado), rígido y centralizado. Ejemplo:
producción de una gran cantidad, de un mismo
producto.
 Siguen una estructura jerarquizada.
 Los puestos de trabajo se dividían en distintas tareas
especificadas de antemano, dando como resultado:
obreros que trabajan mecánicamente. Ejemplo: un
operador de torno, será siempre un operador de
torno y un soldador realizara siempre tareas de un
soldador.

 Salarios y consumidores: los salarios eran altos, se buscaba que los
trabajadores fueran consumidores de sus propios productos. "Bajos
precios, salarios elevados"
 Enfoque economicista:
 Aplicación de los principios de la economía de escala como forma de
reducción de costes.
 Orientación a una economía de demanda

Método de
Producción
cambios Características Objetivos
Fordismo Producción a
gran escala
Se incorporó en las fábricas la línea
de montaje o cinta sin fin. El
trabajador debía moverse
rápidamente siguiendo el ritmo de la
cinta: movimientos repetitivos y
rutinarios, eliminando todo
movimiento ajeno a la actividad
específica asignada (tiempos
muertos).
Producción masiva de unidades
estandarizadas, al permitirse el
flujo continúo de procesamiento.
Producción en serie.
Fordismo División de
trabajo
Se introdujo el "five dollars day" : Se
elevó a 5 dólares diarios al jornal del
obrero, por encima del precio del
mercado.
Garantizar una provisión continua
de mano de obra trabajadora a las
fábricas. Propiciar la
desindicalización de los obreros
con el objetivo de disciplinarlos
(para evitar ausentismo,
condiciones extenuantes de la
jornada y contribuir al ahorro
personal). Evitar la crisis de
sobreproducción.
Fordismo Crédito y
Consumo
Desarrollo del crédito y la publicidad.
El uso de créditos de generalizó en
EE.UU. para comprar los artículos
más variados (electrodomésticos y
automóviles). La introducción de la
publicidad buscaba diferenciar
productos y crear en el mercado
necesidades cada vez más amplias.
Masificar e impulsar la demanda
de los productos de las empresas
en forma continua.

Ventajas.
 Era posible reducir la carga de trabajo de los mandos intermedios que podían
concentrar su esfuerzo, y conocimientos necesarios, en una sola función, la de
dirigir a grupos de operarios especializados, no al conjunto de éstos.
 Podían reducirse los tiempos de trabajo del operario pues éste se concentraba en la
ejecución meramente física de lo que le ordenaban.
 Se podía contar con trabajadores formados como especialistas de una forma más
sencilla, pues deberían actuar sólo en una línea de especialización.
 El trabajo poseería más calidad por estar preparado por expertos.
 Acortamiento de los tiempos de transporte, almacenamiento y de obra en curso
 Uniformidad en la calidad técnica de los productos
 Reducción de la necesidad de mano de obra y costes laborales
 Disminución del capital en rotación
 Condiciones más favorables para aplicar métodos productivos
 Simplificación de la planificación, dirección y control del proceso de fabricación.

Taylorismo,fordismo,toyotismo,opex.

Desventajas
 Las dificultades en localizar y fijar responsabilidades pueden afectar seria-
mente a la disciplina y moral de trabajo por la aparente o real contradicción
entre las órdenes recibidas,
 El solapamiento de ámbitos de autoridad puede originar roces entre
inspectores,
 La iniciativa de los inspectores puede ahogarse, la persona se convierte por la
rutina del trabajo en mero autómata.
 Elevadas necesidades de inversión de capital en las instalaciones
 Dificultades de adaptación o readaptación ante cambios en las exigencias del
mercado (rigidez del procedimiento)
 Elevado riesgo de perturbaciones técnicas (averías, problemas de mante-
nimiento etc.)

Elementos fundamentales del modelo:
 La línea de montaje
 La producción en serie
 La estandarización e intercambiabilidad de las
piezas
 La construcción de un sujeto uniforme y
 La intervención estatal Keynesiana que produjo la
conciliación entre capital y trabajo.

Impacto industrial
 Alta demanda por trabajadores no
especializados.
 Procesos mecanizados y
estandarizados.
 Producción eficiente
 Optimización de la producción y
alza en el rendimiento del trabajo.
 Producción en masa.
 Reducción del tiempo para producir
y reducción en los costos.
 Precios más bajos de las mercancías
en el mercado.
 Mayor capacidad para extraer
ganancias, o plusvalía.

Impacto social
Ford tuvo la visión de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad caracterizada
por la producción en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan el
doble de la media normal entonces, también podrán consumir el doble.
Algunas características fueron:
 Aplicación del taylorismo y el fordismo a todos los ordenes de la vida.
 Trabajo repetitivo y ausente de creatividad.
 Espacio de trabajo separado del espacio de vida.
 Tiempo de ocio.
 Nueva Sociedad: consumista.
 Crecimiento de las ciudades y los suburbios.

Diferencia:
Entre el Taylorismo y el Fordismo, es importante
aclarar que son dos procesos que iniciaron
consecutivamente con “Principles of Scientific
Management” de Frederick Winslow Taylor y Henry
Ford aplicando los planteamientos del taylorismo
desde una perspectiva empresarial de la producción
eliminando el trabajo innecesario y producir en serie
al menos costo posible, en pocas palabras se puede
decir que es un proceso binomial basado en la
gestión de la producción y el trabajo.

MATERIA:
CATEDRATICO:
PRESENTA:
TEMA:
TOYOTISMO
ESPECIALIDAD:
PERIODO:

El sistema Toyota es resultado de un lento proceso de
maduración, formado por innovaciones sucesivas o
por importaciones de métodos y conceptos que
parecían lejanos a él. Los grandes acontecimientos
que marcaron su elaboración surgen de la necesidad
anteriormente expuesta. Podríamos desarrollar
cuatros fases y momentos claves de la concepción del
"espíritu Toyota", cada uno de los cuales marca un
avance en materia de organización de la producción:
ANTECEDENTES

 * Fase 1 (1947-1950): se realizan las primeras innovaciones en la
organización que tienen por objeto introducir la "automatización"
en la industria automotriz aprovechando el capital de
conocimiento práctico adquirido en la rama textil.
 * Fase 2 (1949-1950): tres acontecimientos hacen que se
produzcan soluciones originales e innovadoras: la crisis
financiera del '49, una gran huelga que termina con el despido de
1.600 obreros, que hacían pedidos masivos a la casa Toyota
después de la guerra de Corea. Frente a esto la empresa se ve
forzada a buscar medios para aumentar vigorosamente su oferta
de productos sin tener que recurrir a la contratación de obreros,
para no quedar en ridículo.
 * Fase 3(años '50): nace el método Kan-Ban, "producir justo lo
necesario y hacerlo justo a tiempo"( Just in Time).
 * Fase 4 ( del '62 al '73 y después): extensión del método Kan-Ban
a subcontratistas y abastecedores (3).
 Además durante los años '60 y '70 se reveló un instrumento eficaz
de integración, pequeños grupos combinados al control de la
calidad, los llamados Equipos de Calidad (CQ).

 Es la forma eficaz de administrar de forma interna de
la innovación del cambio. Existe una planificación
general para innovar e incluir cambios. Este sistema
contempla la intervención del obrero en el sistema
productivo. Introducción del control de calidad como
mejora continua de la producción.
¿QUE ES EL TOYOTISMO?

Flexible: Trabajo que va variando en diversas tareas.
Producción de pequeños lotes de acuerdo con la
demanda.
Maquinaria diversificada y flexible.
Se fabrica “justo a tiempo” (just in time).
Almacén mínimo. Se fabrica lo pedido por la
demanda y se traslada al punto de venta.
CARACTERISTICAS

 Producir a bajos costos pequeñas cantidades de
productos variados.
OBJETIVO:

 Elimina movimientos inútiles.
 Ahorra tiempo en la línea de montaje.
 Baja costos
 Sindicato destruido o subalterno.
 Horarios prolongados.
 Ritmos intensificados.
 El empeoramiento de las condiciones de
trabajo.
 Mano de obra casi siempre menos
controlada, difícil y a menudo rebelde.
VENTAJAS

 Intensificación y explotación en el trabajo.
 La dependencia de los trabajadores.
 Mano de obra casi siempre menos controlada, difícil
y a menudo rebelde.
DESVENTAJAS

 KAIZEN “mejora continua” . Este principio esta siempre
presente en todos los procesos, los cuales están abiertos a
cambios y mejoras que son potenciados con la
participación de todos. Demanda un trabajador
multiespecializado.
PRINCIPIOS:

 “PRODUCCIÓN
FLEXIBLE” pone fin a las tareas
repetidas. Los trabajadores participan
en “equipos” en los cuales una
variedad de tareas son rotadas entre
los integrantes del grupo.
•KAN-BAN “Sistema de
tarjetas”
 Es una metodología de origen
japonés que significa “tarjeta
enumerada” o “tarjeta de
identificación”.
 Sirve para cumplir los
requerimientos de material en un
patrón basado en las necesidades
de producto terminado.

 JIDOKA (automatización) y
 POKA-YOKE (a prueba de fallas) que, junto a
conceptos posteriores como JUST IN TIME
(justo a tiempo) y MUDA (desperdicio)dan inicio
al llamado sistema de producción Toyota.

JusT IN time
 Es la producción justa en el momento preciso.
permite aumentar la productividad. Permite
reducir el costo de la gestión y por pérdidas en
almacenes debido a stocks innecesarios. De esta
forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre
pedidos reales); que revaloriza la relación entre el
tiempo de producción y la circulación de la
mercancía a través de la lógica de menor control
del obrero en la cadena productiva y un
aceleramiento de la demanda que acerca al "stock
0" y permite prescindir de la bodega y sus altos
costos por concepto de almacenaje.
MUDA
 Sistema de obligaciones recíprocas. Significa
desperdicio o despilfarro, en japonés; en este
contexto, significa todo lo que no añada valor al
producto, es decir, todo lo que quita o impide la
eficiencia de la organización.

 Optimizar el uso de las tecnologías
 Promocionar una forma innovadora y disciplina de trabajo
 Definir un modelo de producción sensible a los cambios de la
demanda
 Fuerza laboral que movilice su inteligencia en el proceso
productivo
 Incorporación de innovaciones tecnológicas
 Línea montaje flexible
 Orientación hacia el aseguramiento continuo de calidad para
detectar problemas y solucionarlos
 Sistema de obligaciones recíprocas
 Consolidación de una red de empresas.
ELEMENTOS FNDAMENTALES DEL MODELO:

 Sistema corporativo Japonés o Toyotismo
 Herramienta kaizen
 Producción flexible
 Trabajo multiespecializado
 Aseguramiento continuo de la calidad
 Sistema Just in time (justo a tiempo)
 Sistema de obligaciones recíprocas
 Capitalismo micro
TIPO DE TÉCNICAS Y
HERRAMIENTAS UTILIZADAS
POR EL MODELO.

 Industrias automotriz.
 Sector electrónico textil.
 Toyotismo como eje industrial del neoliberalismo.
Desaceleramiento en la innovación tecnológica en
términos de creatividad y reconfiguración permanente de
la cosmovisión (idea de los "grandes inventos"). En ese
escenario, el crecimiento se da en el plano de la
nanotecnología (reducción progresiva del tamaño de los
chips para mayor confortabilidad y ahorro) y la
biotecnología, que al estar en manos privadas no se sabe
si su uso será mayoritariamente para el beneficio
científico o para un programa dual de
redireccionamiento bélico (armamento biológico) y
prestación utilitarista de mercado.
APLICACIÓN:

Se basa en la aplicación de métodos científicos de
orientación positivista y mecanicista al estudio de la
relación entre el obrero y las técnicas modernas de
producción industrial, con el fin de maximizar la
eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y
herramientas, mediante la división sistemática de las
tareas, la organización racional del trabajo en sus
secuencias y procesos, y el cronometraje de las
operaciones, más un sistema de motivación mediante
el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda
improvisación en la actividad industria.

MATERIA:
CATEDRATICO:
PRESENTA:
TEMA:
EXCELENCIA OPERACIONAL(OPEX)
ESPECIALIDAD:
PERIODO:

ANTECEDENTES:
 Esta metodología de mejora de la eficiencia en
manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi
Ohno, director y consultor de la empresa Toyota.
Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la
guerra, la productividad japonesa era muy inferior a
la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó
Estados Unidos, donde estudió los principales
pioneros de productividad y reducción de
desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry
Ford.

¿Qué es excelencia operacional?
El manejo sistemático de seguridad de los procesos,
seguridad y salud personal, ambiente, confiabilidad,
y eficiencia para alcanzar un desempeño de clase
mundial.

FILOSOFIA:
FILOSOFÍA Implementación de la mejora continua
que le permita a las compañías reducir sus costos,
mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para
aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.

objetivo
 En OPEX LSS ofrecemos servicios de asesoría,
capacitación y certificación que ayudan a acelerar la
transformación de los procesos de su empresa u
organización, con el objetivo de alcanzar niveles de
excelencia operativa en los procesos.
 Nuestros servicios no sólo consisten en generar un plan,
o sólo ofrecer la capacitación; ofrecemos la asesoría
integral y el compromiso con el logro de resultados.
Además le ofrecemos una experiencia de más de
diecisiete años de práctica en iniciativas de mejora
continua y una gran pasión y compromiso con la
excelencia.

CARACTERISTICAS:
 Aplicación de la mejora continua.
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
flexibilidad.
 Crear sistemas de materiales apropiados. Crear sistemas de
producción mas robustos.
 Reduce el intervalo y el espacio en el piso de producción.
 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente.
 Proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad mas alta, entrega mas
rápida a mas bajo precio y en la cantidad requerida.

 Reducción de inventarios
 Conduce a una alta calidad Reduce la mano de obra
 Reduce la cadena de desperdicios.
 Mejora la distribución del trabajo.
 Entrega a tiempo.
 Calidad.
 . Capacidad
 Satisfacción del cliente.
 Beneficio.
VENTAJAS

 Cambios radicales en
el trabajo de
producción.
 No se toma como
metodología.

Elementos que involucran técnicas a aplicar
A pesar de que Excelencia Operacional (OPEX) no es una
metodología en si, si hace uso de las herramientas más poderosas
de análisis, resolución de problemas, mejora continua y
optimización, como son:
Lean Manufacturing.- Se basa en métodos estadísticos para
medir el rendimiento de los trabajadores, equipos y empresa en
general. La meta es llegar a un máximo de 3.4 defectos por millón
de oportunidades (DMPO) Es una metodología de mejora de
procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los
mismos, consiguiendo eliminar los defectos en la entrega de un
producto o servicio al cliente.
Poka yoke.-Es una filosofía de gestión enfocada a la creación de
flujo, para poder entregar el máximo valor de los clientes,
utilizando para ello los mínimos recursos necesarios.

Kaizen
Mejora el Lay-Out para mejorar la flexibilidad, Mejora consistente
de productividad y calidad. Elimina el desperdicio, mejora la
calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Identifica
las causas primordiales de variabilidad en los procesos.Elimina en
forma sistemática las ineficiencias
 Kanban.- : Control de la producción y Mejora de los procesos
Just In Time.- Reduce los tiempos de entrega a las líneas de
produccion.
5’S.- Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de
áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es
decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al
trabajo. Las 5'S son:
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: S eiri
Ordenar: S eiton
Limpieza: S eiso
Estandarizar: S eiketsu
Disciplina: S hitsuke

Aplicación:
Este sistema, basado en las mejores prácticas de mejora
continua, ya se encuentra en uso en algunas áreas de ABB con
éxito. Resulta ser más eficaz cuando es promovido e
implementado por los líderes locales y personalizado a nivel
local, según sea necesario, para ganar la aceptación y el
apoyo a nivel de trabajo. Con la aplicación del OPEX, se
estimula a nuestros colaboradores a trabajar de manera
segura y eficiente.
En el actual milenio la Excelencia Operacional solo será
alcanzada por organizaciones líderes, guiadas por políticas
que impulsen la Gestión del Conocimiento desde la praxis y
su aplicación sistémica para la obtención de los objetivos
proyectados. El reto de hoy es crear compañías basadas en el
conocimiento, apoyadas en las tecnologías de punta, con alto
nivel de gestión y autoaprendizaje, de liderazgo, creatividad e
innovación, proactivas y futuristas, y enfocadas en el empleo
decente y el bienestar comunitario.

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