TOPS ( Equipos orientados a la solución de problemas)
- 1. Sistemas de manufactura. Prof. Felipe de Jesús Tlaxcala Aceves Alum: González Rodríguez Pedro Adonai N. Control: 17121016 Fecha:11/10/2020 Grado: 7°IIND Tarea: TOPS
- 2. TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS)
- 3. DEFINICIÓN DE PROBLEMA • Es la diferencia existente entre una situación deseada y una situación actual. Un problema suele ser un asunto del que se espera una rápida y efectiva solución, generalmente lo que se ve de los problemas son los síntomas. La metodológica permite encontrar la causa raíz para darle el debido tratamiento.
- 4. 8 DISCIPLINAS • Es un método empleado para la resolución de problemas. Este surge durante la segunda guerra mundial, lo utilizo los EEUU, refiriéndose como el estándar militar # 1520 que se conocía como sistema de acción correctiva y disposición del material no conforme. • Aun que Ford Motor Company primero documento el método 8D en 1987 creando un curso, este fue escrito a petición de la alta gerencia de la organización de autogestión Power Train, por los muchos problemas que representa año tras año.
- 5. ¿QUÉ SE NECESITA PARA PODER APLICAR LAS 8D? • Para poder aplicarlo lo primordial es que todos los miembros del equipo conozcan como funcionan, en que consisten cada una de ellas, etc. pero sin no mas antes mencionar es importante que el líder conozca perfectamente la herramienta ya que de el depende que sea un éxito o un fracaso.
- 6. ¿PARA QUE SE UTILIZA LAS 8D? Para: Resolver inconformidades de los clientes. Resolver reclamos de proveedores o clientes. Problemas que se presenten de manera repetitiva y deseen solucionarse en cualquier área de trabajo. Necesidad de abordar problemas desde la visión de un grupo.
- 7. LAS 8D • D1: Formar un equipo de trabajo para la resolución del problema. • D2: Hacer análisis del problema y crear una descripción detallada de ello. • D3: Crear una solución temporal para el problema. • D4: Análisis del factor causante del problema. • D5: Verificar y desarrollar soluciones correctivas permanentes. • D6: Implementar y dar seguimiento a la solución correctiva permanente. • D7: Prevenir la recurrencia del problema. • D8: Reconocimiento de los esfuerzos del equipo de trabajo.
- 8. D1: FORMAR UN EQUIPO DE TRABAJO PARA LA RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA. • Se debe establecer un equipo de investigación multidisciplinario, en donde todos los integrantes tengan la experiencia para entender el problema, autoridad para implementar soluciones, tengan la disposición y el tiempo para pertenecer al grupo y tengan diferentes competencias, que permitan ver los diferentes aspectos que pueda tener el problema.
- 9. CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO: • Contar con miembros que pertenezcan a las siguientes áreas: producto, producción y datos. • Este equipo deberá utilizar enfoques o técnicas basadas en datos reales y actuales sobre el problema, técnicas inductivas y convergentes. • Realizar lluvias de ideas para la observación y estudio de los problemas. • Asignar un líder de equipo que conozca completamente la metodología 8D y guíe al resto de miembros para su implementación. • Determinar un patrocinador, es decir la persona que se encargará de influir y aprobar todos los avances que se obtengan y las soluciones propuestas.
- 10. CONDICIONES: • Si el equipo conformado no posee el conocimiento, habilidades e inclusive la autoridad para dar una solución al problema no se logrará avanzar. • Para evitar este problema es necesario explicar los roles que juega cada integrante del equipo, la estructura, responsabilidades e Invitar a personal capacitado en el área relacionada al problema.
- 11. D2: HACER ANÁLISIS DEL PROBLEMA Y CREAR UNA DESCRIPCIÓN DETALLADA DE ELLO. • En este paso se debe crear una descripción del problema que contenga información clara, concisa, que contemple varios aspectos del fallo. Esta información debe ser obtenida preguntando a las personas que están directamente involucradas, es decir quienes trabajan en el área o proceso objeto del problema. Para esos la utilización de herramientas.
- 12. HERRAMIENTAS DE AYUDA: 5 ¿Por qué? (herramienta inductiva) Planteamiento del problema Diagrama de afinidad (herramienta deductiva) Espina de pez, diagrama de Ishikawa Determinar lo que “es” lo que “no es” Descripción del problema
- 13. D3: CREAR UNA SOLUCIÓN TEMPORAL PARA EL PROBLEMA. • Es importante que la solución temporal sea evaluada y probada antes de su implementación, y que se documente muy bien para poder ser removida en su totalidad cuando sea implementada la solución final a la causa raíz del problema. Esta solución temporal se debe poner en consideración de las personas involucradas en el proceso y que puedan verse afectadas por los efectos que pueda tener.
- 14. D4: ANÁLISIS DEL FACTOR CAUSANTE DEL PROBLEMA. • Se deben identificar la causa o causas de los síntomas que se están presentando. Se debe utilizar un Diagrama de Ishikawa, para tratar de llegar hasta la raíz del problema. En la mayoría de los casos no es tan evidente la causa raíz por lo cual se debe hacer un análisis que conduzca a encontrarla. Para esto primero es necesario observar detenidamente el proceso que contiene el problema, obtener información directamente de las personas que tienen la experiencia y de datos reales obtenidos.
- 15. Para poder verificar que si se ha llegado a la raíz del problema es necesario hacer una lista comparativa de las diferencias entre la situación actual del producto o servicio y lo que se pretende obtener en realidad: Crea una lluvia de ideas con todas las posibles causas. Recopila datos para validar cuál es la causa exacta. Emplea un diagrama de flujo para evaluar cada uno de los procesos y determinar los cuellos de botella o áreas de oportunidad.
- 16. D5: VERIFICAR Y DESARROLLAR SOLUCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES. • Una vez encontrada la causa raíz del problema en cuestión se deben plantear soluciones permanentes que la ataquen directamente, tomando siempre en cuenta que estas acciones no provoquen efectos secundarios en algunos otros procesos.
- 17. CAMBIAR CONDICIONES DEL PROCESO O PRODUCTO: Establecer los estándares óptimos o requisitos que debe cumplir obligatoriamente el producto o servicio. Realiza un análisis de riesgos tipos de problemas y magnitud de los efectos negativos. Seleccionar la mejora permanente. Evaluar la eficacia de dicha mejora.
- 18. D6: IMPLEMENTAR Y DAR SEGUIMIENTO A LA SOLUCIÓN CORRECTIVA PERMANENTE. • Después de haber desarrollado y probado la o las soluciones permanentes se debe planear y realizar la implementación, y posteriormente verificar que funcione correctamente. No olvidarse de medir, medir y medir para conocer si las acciones que se han propuesto han dado los resultados esperados. También se debe crear una buena comunicación entre las distintas áreas involucradas, todas deben saber las causas y efectos del problema.
- 19. PARA APLICAR LA SOLUCIÓN DEFINITIVA SE NECESITA: Desarrolla el plan de proyección y ejecución. Comunicar el plan y procedimientos a aplicar a todas las áreas involucradas. Validar las mejoras mediante evaluaciones y estándares de calidad.
- 20. D7: PREVENIR LA RECURRENCIA DEL PROBLEMA. • Es importante en este punto realizar auditorías para asegurarse de que la solución implementada está funcionando de acuerdo a lo esperado. Porque permitirá que los logros obtenidos en la solución del problema de esa área de trabajo se puedan trasladar a otra área en donde se presenten problemas similares.
- 21. LOS PASOS A SEGUIR SON: Verificar los procesos y productos similares. Desarrollar procedimientos de mejora continua para detectar problemas antes de que estos afecten el producto. Establecer un estándar de trabajo, implementación y desarrollo de dichas soluciones permanentes. Asegurar que los procesos de control de calidad estén actualizados.
- 22. D8: RECONOCIMIENTO DE LOS ESFUERZOS DEL EQUIPO DE TRABAJO. • Una vez que el problema ha sido auditado y se ha determinado que su solución es efectiva debe ser cerrado oficialmente. En este punto se debe remover la solución temporal que se dio, a menos de que se considere parte de la solución permanente. • Felicitar a los colaboradores en la solución de un problema. Esta fase no se debe omitir nunca.
- 23. ¡¡¡ IMPORTANTE !!! Resguardar los documentos o historial para referencias futuras. Documentar las lecciones aprendidas y la manera en que se logró dar solución a los problemas. Comparación del antes y después de los problemas para medir avances. Celebrar el éxito obtenido y reconocer el esfuerzo de todos.
- 24. REFERENCIAS: • Barrera, I. R. (2013). Las 8 disciplinas. 11/10/2020, de Google Sites Sitio web: https://sites.google.com/site/ingenieriaindustrialismael/las-8- diciplinas • Lean Solutions. (2019). 8D. Ocho Disciplinas. 11/10/2020, de Lean Solutions Sitio web: https://leansolutions.co/conceptos-lean/lean- manufacturing/8d-ocho-disciplinas/ • Lean Manufacturing. (2018). Las 8D’s: Las 8 disciplinas para la solución de problemas. 11/10/2020, de Lean Manufacturing10 Sitio web: https://leanmanufacturing10.com/8ds-las-8-disciplinas