Matière Méthode Milieu

 La présence des interventions à

 Mauvaise gestion
l’atelier RFD
 L’acheminement
 l’encrassement du bac d’acide de
 Boues de mauvaise qualité des boues vers
égout retour ainsi que les circuits
((pâteuse,)
 soulagement annexent sous l’effet d’un taux de
manuellement et de solide très élevé
 (Phosphate de
manière arbitraire  la réaction ne demande pas les
Mauvaise qualité,
 modes opératoires non boues c'est-à-dire boucle chargé
 la présence d’un corps étrangère à
 Granulométrie non respecté
l’intérieur du bac qui empêche
conforme,
l’opération de soulagement.
 Désulfatation poussée

Non récupération de
la totalité des boues
de décantation
 La non disponibilité des fosses (le
 Personnels non sensibilisé, dysfonctionnement des agitateurs et des
 Personnels non formé, pompes)
 Personnels peu qualifié,  Le nombre de fosses est insuffisant
 Boues à des caractéristiques non  Bouchage de circuit de circulation des
conforme aux exigences du RFD boues vers RFD
 Les incidents accidentels des racleurs
Main d’oeuvre

Matériel
IV- DIAGRAMME D’ISHIKAWA :
Le diagramme de cause à effet ou diagramme d’Ishikawa ou encore méthode des 5M
est une démarche qui permet d’identifier les causes possibles d’un problème ou un
défaut (effet).
Il convient ensuite d’agir sur ces causes pour corriger le défaut en mettant en place
Des actions correctives appropriées.

Les préalables à la construction d’un diagramme d’Ishikawa:

 La construction du diagramme d'Ishikawa est basée sur un travail de groupe. Il

est important de former une équipe de travail pluridisciplinaire et de faire
participer chaque membre.
 Pratiquer auparavant un brainstorming et trouver toutes les causes possibles au
problème. Chacun doit émettre ses opinions librement sur les origines possibles.
 Sélectionner les causes principalement responsables du défaut ou du problème.
 Classer les causes liées au problème posé.
Problème Pourquoi 1 Pourquoi 2 Pourquoi 3 Pourquoi 4 Pourquoi 5
Non Boues de mauvaise - phosphate de - Grains de Mauvais filtration
Récupération qualité
récuperation Mauvaise phosphate non
De la totalité conforme
récuperation
Des
des boues
De décantation

mauvaise Soulagement Manque des Soulagement

gestion Manuel
mannéalet procédures Vers égout
d’une manière automatique
arbitraire (pompes...)
manière

-Vieillissement du -Manque
matériel d’entretien
-Manque de
nettoyage
L’un des principes utilisés dans le Kaizen est «l’amélioration de 1%» - l’idée de rechercher et
d’agir sur de minuscules possibilités d'amélioration - tous les jours

Kaizen signifie 'amélioration progressive et sans fin, faire mieux les petites choses

Kaizen est une combinaison de deux mots japonais, Kai - signifiant changement et Zen -
signifiant bien. Kaizen signifie donc changer pour le mieux. Le Kaizen s’applique à tous les
domaines, de la vie personnelle d’un particulier à un processus commercial complexe.

Dans un environnement de travail, Kaizen est compris comme une amélioration progressive,
ordonnée et continue, impliquant un minimum de compétences.

Le rôle de Kaizen dans les affaires:

Deux aspects doivent nécessairement faire partie d’une initiative pour pouvoir être qualifiés
de Kaizen. L'un est l'amélioration et l'autre il

devrait être en cours. Toute amélioration ne peut pas être qualifiée de Kaizen. Par exemple,
une idée nouvelle qui

révolutionné une entreprise ne peut pas être qualifié de Kaizen. C’est parce que bien que
l’idée ait apporté une amélioration, elle

était une affaire unique. De même, un processus peut être en cours, mais il ne peut pas
s'appeler Kaizen s'il ne s'améliore pas. Kaizen

devrait contenir à la fois les aspects de l’amélioration continue.

Maintenance, innovation et kaizen sont les trois fonctions qui doivent exister simultanément
dans toute organisation.

La maintenance fait référence au bon fonctionnement de l’état actuel, à la mise en place de

procédures et à la mise en œuvre des normes.

Habituellement, le personnel de niveau inférieur est responsable de la maintenance.

Les innovations sont des activités révolutionnaires telles que l’introduction de nouvelles
technologies, de nouvelles machines et de nouveaux équipements ou la recherche et
développement.percées.
Le kaizen est une fonction intermittente comportant de petites étapes mais une amélioration
continue. Gestion inférieure / moyenne et les travailleurs encouragés et dirigés par la direction
devraient l’appliquer.

L'histoire:

L’histoire du Kaizen remonte aux années 50, lorsque Toyota a décidé d’introduire des
contrôles de qualité dans ses processus. Qualité

a été inspecté à chaque étape du processus de production au lieu de vérifier les défauts du
produit fini. le

les écarts identifiés ont été corrigés à l'étape même du processus. Cela a conduit à une
amélioration continue du petit

les détails d'un processus, qui est devenu plus tard connu sous le nom de Kaizen. Taiichi
Ohno, l'homme derrière le système de production Toyota

envisagé ce concept.

La philosophie du Kaizen est l’un des moteurs de la qualité japonaise. Au cours de la seconde
moitié du siècle dernier, le

Les Japonais appliquaient les principes du kaizen sur leur lieu de travail. Ils ont mis au point
de meilleurs processus et des produits innovants et

est devenu leader dans le monde industriel.

Jusque dans les années 80, le reste du monde était en train de deviner quelle était la véritable
raison du succès japonais. C'était un livre

intitulé «Kaizen - La clé du succès concurrentiel japonais» écrit par un japonais du nom de
Maasaki Imai

Kaizen au reste du monde. Bientôt des entreprises américaines et européennes de premier plan
comme Ford, AT & T, Siemens, Phillips et

Concept> Bienvenue dans l'atelier

Maasaki Imai recommande aux gestionnaires de se rendre plus souvent à la Gemba (en
japonais) pour observer
Nitty-Gritty des processus de production. L'expérience pratique est ce qui déclenche les
cellules grises.

Il dit. «La clé est d'être curieux. Si, en tant que responsable, je remarque une fuite dans l’une
des machines, je dois pouvoir localiser

le problème. Je dois savoir que la fuite est due à un espace créé par les vibrations de la
machine.

Et que la vibration a provoqué le desserrement de deux vis spécifiques et la création d’un

espace. "Après avoir présenté le dossier, il

poursuit: «La solution immédiate pourrait consister à serrer ces deux vis tous les matins avant
de démarrer la machine.

Ainsi, en évitant la possibilité d’une fuite. »La prochaine étape consisterait à trouver une
solution à plus long terme. Cela semble simple. Bien,

parce que c'est. C'est Gemba Kaizen.

L'exemple ci-dessus met en évidence les opportunités dans l'industrie manufacturière. Mais
qu’en est-il du secteur en plus forte croissance, le

secteur des services? Kaizen peut-il également être mis en œuvre dans le secteur des services?
Oui il peut!

Le service implique également des processus, qu'il s'agisse des clients frontaux ou des
opérations de traitement en aval. Ainsi, il y a un

une grande marge de manœuvre pour apporter des améliorations telles que la réduction des
délais, le service client et la simplification

procédures. Hôtel Taj est un exemple classique.

Le groupe Taj est une chaîne hôtelière cinq étoiles de premier plan en Asie du Sud. L'un de
leurs hôtels, le Taj Mahal, a décidé d'adopter le Kaizen.

Ils ont divisé leurs 44 cadres moyens en onze équipes transverses et ont affecté différentes
divisions à l’observation et à la
suggérer des changements. Les équipes ont été invitées à mettre en œuvre les suggestions
dans un délai de quatre jours. Certaines des modifications apportées

abouti à un meilleur service client.

Par exemple, l’enregistrement des clients prenait normalement environ 10 minutes, mais avec
Kaizen, ils ont réussi à le réduire à deux.

minutes. Ils ont fait des changements simples, comme placer le swiper de carte de crédit sous
le comptoir, qui était auparavant loin de la

compteur. Ils sont encore en train de réduire le temps d’enregistrement à 90 secondes.

Plus qu'un changement de processus, Kaizen implique un changement d'attitude à partir de la

direction. Cela implique aussi

remettre en question certaines notions préconçues. Par exemple, dans l’affaire Taj, on
supposait auparavant que les gens allaient dans un lieu

Restaurant cinq étoiles pour l'expérience. Par conséquent, la commande passée serait traitée
lentement, laissant au client le temps de

muse. Certains clients peuvent être prêts pour une tasse rapide. Le restaurant doit donc être
adapté aux besoins de chacun.

Kaizen aide les organisations à éliminer le tapisme rouge. Au fil de la croissance des
organisations, les systèmes et la hiérarchie ont acquis une

importance irrésistible. Taj prévoit une refonte complète en introduisant une structure
d'organisation plate qu'il espère

compléter le dans les deux ans.

Contrairement à d'autres méthodes, le Kaizen n'est ni compliqué ni coûteux. Cela montre que
les problèmes de l'entreprise

ne sont pas aussi insolubles qu’ils semblent souvent.

Les activités du kaizen, qu’elles soient individuelles ou en groupe, s’améliorent

• Travail.
• Environnement de travail.

• processus.

• Capacité de la machine i (temps d’arrêt minimal).

• Aides à la production (gabarits, montages, outils, etc.).

• Zones de service - travail de bureau.

• qualité.

• Service à la clientèle et relations avec la clientèle.

• Nouveaux produits (idées).

• Capacités individuelles humaines.

La direction japonaise estime que les responsables devraient consacrer la moitié de leur temps
à apporter des améliorations et à éliminer le gaspillage.

Le Kaizen axé sur la gestion devrait avoir pour résultat:

• Atteindre une efficacité et une qualité maximales.

• Inventaire minimum.

• Éliminer les méthodes qui fatiguent les ouvriers.

• Maximiser l'utilisation des installations, des outils, etc. pour atteindre l'efficacité.

• Une gestion ouverte, qui permet de remettre en question les systèmes et processus existants.

• Encourager l'apprentissage et offrir à ses employés des occasions d'apprendre.

• Encourager le travail d’équipe synergique et la coopération.

• Viser et catalyser l’amélioration continue à tous les niveaux.

• amélioration des systèmes.

Kaizen, c’est un leadership impliqué qui guide les gens dans l’amélioration continue de leur
capacité à répondre aux attentes des

qualité, faible coût, et la livraison à temps.

Techniques et méthodes> Résolution de problèmes

«Vous ne pouvez pas faire du Kaizen une ou deux fois et attendre des résultats immédiats.
Vous devez être à long terme. "

- Maasaki

Imai

Kaizen est une approche simple qui utilise le bon sens et des techniques rentables. Le lieu où
le Kaizen est joué est

appelé Gemba. En japonais, Gemba est le «lieu où se déroule la véritable action». C’est le lieu
de travail où les produits

sont faits et les services fournis.

Les deux opportunités différentes dans la région de Gemba où le Kaizen peut être implémenté
sont la résolution de problèmes et la fabrication de

Améliorations quotidiennes.

Les principes du 5-Gemba utilisés dans la résolution de problèmes de Kaizen sont les
suivants:

une. Allez au Gemba:

La plupart des cadres souhaitent travailler sur leur bureau plutôt que d'aller à la Gemba, le lieu
où le vrai travail est accompli.

Ils préfèrent obtenir des informations sur tout problème au moyen de rapports ou de

Gemba est l'endroit où l'on peut observer les rouages du processus de production. Par
conséquent, le gestionnaire devrait faire

c'est un point de visiter le Gemba au lieu d'essayer de résoudre un problème de son bureau.

b. Mettez la main sur la sensation du Gembutsu:

En japonais, «Gembutsu» est l’endroit spécifique où le problème se produit. Par exemple, si le

problème concerne un particulier
machine alors la machine devient le Gembutsu. Si le problème concerne la facturation, le
compteur de facturation devient le

Gembutsu.

Le responsable doit personnellement tester et observer le Gembutsu pour mieux comprendre

le problème. Il sera alors dans un

position pour suggérer et approuver de meilleures solutions.

c. Prendre des mesures provisoires immédiatement:

Pour trouver une solution efficace à tout problème, il faut identifier la cause première du
problème. Cela pourrait être le temps

consommant. Arrêter une machine en cours d'exécution jusqu'à ce que la cause du problème
soit identifiée peut s'avérer coûteux. Donc temporaire

des mesures devraient être prises pour répondre aux besoins actuels. En attendant, une
enquête et une analyse détaillées devraient se poursuivre.

ré. Allez à la racine du problème:

Pour éviter que le problème ne se reproduise, il faut identifier et traiter la cause fondamentale.
Diverses méthodes telles que FMEA

L’analyse ou la technique des 5 pourquoi peuvent aider à identifier la cause première du

problème.

e. Normaliser le processus:

Une fois la racine du problème identifiée et une solution développée, il convient de la

normaliser. La solution devrait être documenté et communiqué à d’autres membres du
personnel susceptibles de faire face à un problème similaire. Cela aide à gagner du temps et à
améliorer

productivité.

Continuez le tour: