UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA

Faculté des Nouvelles Technologies de l’Information et de la Communication

Département d'Electronique et des Communications

Mémoire
MASTER PROFESSIONNEL
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Electronique
Spécialité : instrumentation
Présenté par : ELHELLA Moussa
BENCHEIKH Aissa

Thème

Développement d'une boucle de

régulation PID dans le système DCS
FOXBORO

Soutenu publiquement
le:01/06/2016

Devant jury :

M M.Y. RACHEDI MAA Président UKM Ouargla

M M. SMAHI MAA Rapporteur UKM Ouargla
M N. NASRI MAA Examinateur UKM Ouargla
M K. BENATHMANE MAB Examinateur UKM Ouargla

Année Universitaire : 2015/2016

 Remerciements
Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu Tout Puissant, Pour le courage

et la patience qu’il nous a donnée pour Réaliser ce modeste

travail.

On remercie MR .SMAHI MOKHTAR pour son encadrement, son aide et

surtout pour tous ses conseils précieux.

Nous remercions chaleureusement les membres du jury pour l’honneur

Qu’ils nous ont fait en acceptent d’évaluer notre projet.

Nos remerciements les plus respectueux et anticipes vont aussi à notre

encadreur MR .DOKMA RACHID, qui a été à la hauteur de sa noble tâche,

pour avoir accepté de diriger notre travail, pour ses précieux conseils, pour son

esprit d’ouverture et sa disponibilité

Et son encadrement durant toute la période de stage.

Nous n’oublions pas dans nos remerciements à tous les membres de l’équipe de

module IV, de Hassi R’mel et spécialement la direction de maintenance qui a

bien voulu mettre à notre disposition leur matériel et documentation, et leurs

judicieux conseils pendant toute la durée de stage, et à tous que nos n’ai pas

cité et qui sont présent dans nos pensées. Nos sincères remerciements.

Nous exprimons aussi nos remerciements à nos collègues et nos proches.

Nous remercions également tous les enseignants qui ont contribués à notre

formation durant notre cursus universitaire.

Enfin, nous ne saurions oublier de trop remercier nos familles pour leur soutien

le long de ce parcours.

Merci à toutes et à tous

AISSA et MOSSA
 Je dédie ce travail

A ma chère
mère et mon
Père

Pour son soutien

inconditionnel Ses sacrifices,

sa tendresse, Son amour infini

A toute Ma
famille

A mes chers
amis

A tous qui
m’aiment

Ainsi qu’a tous les camarades de ma

section

Et tous mes professeurs

 Je dédie ce travail

A ma chère
mère

Pour son soutien

inconditionnel Ses sacrifices,

sa tendresse, Son amour infini

A la mémoire de mon

père

A toute Ma
famille

A mes chers
amis

A tous qui
m’aiment

Ainsi qu’a tous les camarades de ma

section

Et tous mes professeurs

 Résumé
L’objectif de notre travail est l’étude et la conception d’un système de contrôle
commande SNCC (système numérique contrôle commande) à base du DCS de FOXBORO,
maitrise la configuration de différents éléments de processus (boucles de régulation) et HMI
(interface homme machine) ainsi que l’influence des actions de régulateur P,I et D identifié
par la méthode de Ziegler Nichols sur la régulation du processus. Ces actions permettent
d’obtenir un système de régulation Stable, rapide et précis.

Mots clés :

DCS FOXBORO, boucle de régulation, régulation PID, ajustement des actions P, I et D.

Abstract
The aim of our work is the study and design of a control system SNCC (digital
command control system) based on the DCS FOXBORO, mastery configuration of different
process elements (control loops) and HMI (Human Machine Interface) and the influence of
the regulator of P, I and D identified by the Ziegler-Nichols method to the process control.
These actions allow obtaining a control system Stable, fast and accurate.

Keywords:
DCS FOXBORO , control Loop , control PID , stock adjustment P , I and D.

‫ملخص‬
، DCS FOXBORO‫ (نظام قيادة التحكم الرقمي) على أساس‬SNCC ‫الهدف من عملنا هو دراسة وتصميم نظام تحكم‬
‫ (واجهة اآللة واإلنسان) وتأثير عناصر المنظم‬HMI ‫كما يمكننا من برمجة مختلف عناصر العملية (حلقات السيطرة) و‬
‫ هذه اإلجراءات تسمح للحصول على نظام تحكم‬.‫ نيكولز إلى التحكم في العملية‬-‫ التي حددتها طريقة زيغلر‬D ‫ و‬I ،P

.‫ سريع ودقيق‬،‫مستقر‬
:‫كلمات البحث‬
D‫و‬,P ,I ‫ تعديل اإلجراءات‬, PID ‫ التنظيم‬, ‫ حلقة السيطرة‬، )DCS FOXBORO( ‫نظام التحكم الموزع‬
 NOMENCLATURE

SONATRCH : société nationale, de transformation et de commercialisation des hydrocarbures

MPP4: Module Processor Plant 4

GPL: Gaz Pétrole Liquéfier.

GNL: Gaz Naturelle Liquéfier

CTH : Centre de traitement d’huile

(CTG) : Centre de traitement de Gaz

CSTF: Centre de Stockage et de Transfert des Fluides

SRGA : Station de Récupération Des Gaz Associés.
DCS: Distributed Control System

DAS: Système d’acquisition des données

AP: Application Processor

WP: Workstation Processor

CP: Control Processor

COMM10: Communication processor 10

LAN: Local Area Network

CLAN: Carrier band Local Area Network

AIN: Analog Input Block

DNBI: Dual Node Bus Interface

BLAN: Broadband Local Area Network

FBM: Field Bus Module

CSA: Compound Summary Access

ICC: Integrated Control Configurator

PID: Régulateur Proportionnel Intégral Dérivé

TC: Régulateur de Température.

TT : Transmetteur de Température.

I/A: Intelligent Automation

T : Température (°C)

K : le gain du régulateur

TI : la constante intégrale

TD : le temps d’action dérivée (s)

BP : Bande proportionnelle

Tc : la période des oscillations (s)

P : Action Proportionnelle

I : Action Intégrale

D : Action Dérivée

BO : boucle ouverte

BF : boucle fermée
LA LISTE DES TABLEAUX :

Numéro du tableau Nom du tableau Page

Tableau II.1 : Les deux grandes catégories de modules FBM Page 14

Tableau IV.1 : paramètre PID proposées par Ziegler en boucle ouvert Page 54
Tableau IV.2 : paramètre PID proposées par Ziegler en boucle fermée Page 55
Tableau IV.3 : Les blocs utilisés dans l’application Page 57
Tableau IV.4 : Le pourcentage d’ouverture des vannes V121 et V122 Page 60
Les valeurs expérimentales de température du régulateur
Tableau IV.5 : Page 61
TC122
Tableau IV.6 : paramètre PID proposées par Ziegler en BO Page 63
Les valeurs expérimentales de température du régulateur
Tableau IV.7 : Page 64
TC122/TC123
Tableau IV.8 : paramètre PID proposées par Ziegler en BF Page 65

TABLE DES FIGURES :

Numéro de la figure Nom de la figure Page

Figure I.1 : les différents modules du champ de HASSI R’MEL Page 5

Figure II.1 : Structure fonctionnelle conventionnelle d’un SNCC Page 10

Figure II.2 : Architecture générale de DCS Page 13
Figure II.3 : Module d’ E/S (FBM) Page 15
Figure II.4 : Vue d’un CP Page 16
Figure II.5 : Vue d’une station de travail Page 17
Figure II.6 : Vue d’un AP 51B Page 17
Figure II.7 : Vue d’un AP51D Page 17

Figure II.8 : Schéma de la communication entre le I / A séries et ces Page 18

périphériques.
Figure II.9 : Vue d’un module (dual node bus interface DNBI) Page 19
Figure II.10 : Réseau de communication d’E / S (Filedbus) Page 20
Figure II.11 : Vue de configuration de CP local (proche des FBM) Page 20
Figure II.12 : Vue de configuration de CP distant (éloigné des FBM) Page 21
Figure II.13 : Réseau local à segment unique Page 22
 Figure II.14 : Réseau local multi- segments Page 22
Figure II.15 : Réseau local étendu (LAN) Page 23
Figure III.1 : La vue « Hardware Définition » Page 27
Figure III.2 : Liste des niveaux de révision Page 27
Figure III.3 : Liste des stations configurables Page 28
Figure III.4 : La liste des modules configurables Page 29
Figure III.5 : Environnements de travail choisis Page 32
Figure III.6 : Soft_Eng est l’environnement de travail choisi Page 32
Figure III.7 : La vue de la barre système Page 33
Figure III.8 : La vue récapitulative des alarmes du procédé Page 33
Figure III.9 : La vue de système management Page 34
Figure III.10 : Vue initiale de l'utilitaire de FoxDraw Page 36
Figure III.11 : La vue de Création d’une nouvelle vue de groupe Page 37
Figure III.12 : Vue de réacteur en phase de construction Page 38
Figure III.13 : La vue des étapes précédemment cités Page 39
Figure III.14 : La vue initiale de I/A séries avec la sélection de ICC Page 41
Figure III.15 : La vue de l’utilitaire CSA Page 41
Figure III.16 : La vue initiale du l’utilitaire ICC Page 42
Figure III.17: La vue de menu de construction séquentiel Page 42
Figure III.18 : La vue du message d’erreur Page 43
Figure III.19 : La vue de la fenêtre Fox Select Page 44
Figure III.20 : La vue des schémas d’une station Page 45
Figure III.21 : La vue de détail d'un schéma Page 46
Figure III.22 : La vue de la liste des blocs d'un schéma Page 47

Figure III.23: La vue de détail d'un bloc Page 48

Figure IV.1 : la forme de la réponse du procédé Page 53
Figure IV.2 : Ziegler Système instable Page 54
Figure IV.3 : LE GRAFCET DU REACTEUR Page 56
Figure IV.4 : La vue du synoptique de réacteur. Page 58
Figure IV.5: Graphe de la séquence du réacteur Page 60
Figure IV.6 : blocs de la boucle de la régulation Schéma BO Page 61

Figure IV.7 : La réponse indicielle du régulateur de température TC122 Page 62

Figure IV.8 : blocs de la boucle de la régulation Schéma BF Page 63

La réponse indicielle des régulateurs de température en Page 64
Figure IV.9 :
BF
Figure IV.10 : bloc PID AU DCS FOXBORO Page 66

Figure IV.11 : L’état initial après le démarrage du réacteur. Page 66

Figure IV.12 : L’état de la stabilité de système réacteur Page 67

Figure IV.13 : Bloc PID dans l’état de la stabilité Page 67

Figure IV.14 : Diagramme de la stabilité de système réacteur Page 68

 SOMMAIRE
INTRODUTION GENERALE……………………………………………………………1

Chapitre I: Description Du Module IV

I.1. INTRODUCTION ………………………………………………………………..................................3

I.2. DEVELOPPEMENT DU CHAMP DE HASSI R’MEL …………………………………………...….3

I.3. DESCRIPTION DES DIFFERENTES UNITES A HASSI R’MEL …….……………………………4

I.3.1. Centre De Traitement D’huile (Cth) .………………….…………..……………………………..…..4

I.3.2. Centre De Traitement De Gaz (Ctg) …………………………………………….……….…………..4

I.3.3. Central De Stockage Et Transfert Des Fluides (Cstf) …………………………………..…........……4

I.3.4. Station De Récupération Des Gaz Associes (Srga) …….…..........................................…………….5

I.3.5. Module ……………………………………………………………………….…………..…………..5

I.3.6. Le Boosting ……………………….………………………………………………………….………5

I.4. DESCRIPTION DU PROCEDE DU MODULE 4 ………………………………...…………...……..6

I.5. LE DEROULEMENT DU PROCESS DANS LE MODULE 4 (MPP4)……………………………....6

I.6. DESCRIPTION DU PROCESS ……………...…………………………………………………...…...6

I.7. CONCLUSION ………………..………………………..…………………………………………...…7

Chapitre II : Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.1. INTRODUCTION………..……………………………………………………………………………8

II.2. HISTORIQUE DES SYSTEMES DE CONTROLE………………...…………………………..…....8

II.2.1. Contrôle Manuel ………………...………………………………………………………………..…8

II.2.2. Régulation Pneumatique Locale ………………………………………………...……..……………8

II.2.3. Régulation Pneumatique Centralisée ……………………………………………..…………………8

II.2.4. Régulation Electronique Analogique Et Numérique ………………..…………………………...….8

II.2.5. Système D’acquisition Des Données DAS ………………………...…………………………….…9

II.2.6. Système De Contrôle Distribue DCS………………………………………………………………..9

II.3. BUT DE L’INSTALLATION D’UN SYSTEME DCS………………………………...…………..…9

II.3.1. Système ……………………………………..……………..………………………………………..9

II.3.2. Cout De La Maintenance …………...……………………………….……..……………………….9

II.3.3. Exploitation………………………………………………..…………………………………….....10

II.4. PRINCIPALES FONCTIONS DE BASE D’UN SYSTEME DCS ………………………………....10

II.4.1. Adaptation Des Signaux Echanges Avec Le Procède …………………………………..……..…..11

II.4.2. Traitement En Temps Réel Des Données Echangées Avec Le Procède ………………………..…11

II.4.3. Traitement En Temps Diffère Des Données Echangées Avec Le Procède………………………...11

II.4.4. Communications Avec Les Utilisateurs …………..…………………………………………….…11

II.5. ARCHITECTURE GENERALE DU SYSTEME DCS ……………………………………..…...….12

II.6. CONFIGURATION HARDWARE DE DCS……………..…….….………………………………..14

II.6.1. Modules D’E/S (FBM)………………………...….………………………………………….….....14

II.6.2. Processeurs De Contrôle (Traitement Algorithmique Et Séquentiel) (Cp) ……………….……….15

II.6.3. Processeur De Visualisation WP (Workstation Processor) ………………………………………..16

II.6.4. Processeur D’application AP (Application Processor) …………………………………………....17

II.6.5. Processeur Double (D’application Et De Visualisation) (Aw51a) ………………………...……....18

II.6.6. Processeur De Communication …..………………………………………………………………..18

II.6.7. Double Interface NODE Bus (Dual NODE Bus Interface DNBI) …………………………….......19

II.7. ASPECT COMMUNICATION ………...……...…………………………………………………....19

II.7.1. Réseau D’E/S (Filed Bus)…………..…………………………….………………………………..19

II.7.1.1. Les Caractéristiques De La Configuration De CP Local……………………………………...…20

II.7.1.2. Les Caractéristiques De La Configuration De CP Distant ………………………….……..…….21

II.7.2. Réseau Local (RL) ……………...…………….………………………………….…………...…..21

II.7.2.1. Réseau Local RL A Segment Unique…………………………………….…….……..…………21

II.7.2.2. Réseau Local RL Multi-Segment …………………………………………..……...…………….22

II.7.2.3. Caractéristiques Du Réseau Local ………………………………………..……………...………23

II.7.3. Réseau Etendu Lan ………………………………………………………..…….…………………23

II.7.3.1. Réseau A Bande Porteuse Clan ……………..……….………………………………………..…23

II.7.3.2. Réseau A Large Bande BLAN .……………………………………………………………...…..24

II.8. ASPECT SECURITE ……………………………….…..….…………………………………….…24

II.8.1. Redondance Des Liaisons De Communication ………………………………………...………….24

II.8.2. Repli De Sécurité Des Modules D’e/S ……………………………………………….…………..24

II.8.3. Redondance Des Unités De Disque Dur ……………………………………………………….….24

II.8.4. Stations Critiques A Tolérance De Panne……………………..…………………………………..25

II.9. CONCLUSION….……………………………………….……………………………………….…25
 Chapitre III : Description logiciel du DCS type I/A séries de FOXBORO
III.1. INTRODUCTION ………...…………………………………………………………………….….26

III.A. PREMIERE PARTIE : Description du logiciel Système définition

III.A.1. QU’EST-CE QUE SYSTEM DEFINITION …………………………....................................….26

III.A.2. CONFIGURER SOUS SYSTEM DEFINITION ………………..………………………………26

III.A.2.1. Création Et Gestion De Projets ………………...………………………………………………26

III.A.2.2. Sélection Du Niveau De Révision ……………………………………………………………..27

III.A.2.3. Création Des Stations ……………….………………………………………...….…………….28

III.A.2.4. Création Des Field Modules …………………………………………………..……………….28

III.B. DEUXIEME PARTIE : Description du logiciel FOXVIEW

III.B.1. LES FONCTIONS ASSUREES PAR FOX VIEW………………….…………...……………....30

III.B.1.1. Surveillance Et Conduite ………….……………………………………………..……………..30

III.B.1.2. Développement ……………………………...………………………………………………….30

III.B.1.2.1. Vues De Conduite Standard (Inhérentes Au Système) …………………………...………….30

III.B.1.2.2.Vues D’application ………………………………….………………………………...………31

III.B.2. ENVIRONNEMENTS D'EXPLOITATION ………………………………………..………...…31

III.B.2.1. Changement D'environnement D'exploitation ………………………………….…………..….31

III.B.3. COMPOSITION DE LA FENETRE FOXVIEW……………………………….……..………....33

III.B.3.1. Composition De La Barre Système ………………………………………………………..……33

III.B.4.LA VUE RECAPITULATIVE DES ALARMES DU PROCEDE……………………..…...…… 33

III.B.5. LA VUE DE SMDH (SYSTEM MANAGEMENT DISPLAY HANDLER) ...............................34

III.C. TROIXIEME PARTIE : Description du logiciel FOXDRAW

III.C.1.PARTIE CONSTRUCTION…………….…………………………………………..……………36

III.C.1.1.Activation De L’utilitaire De Construction Fox Draw ……………………..…………..……....36

III.C.1.2.Le Choix De Type De Construction ……………………………………………....…….…..…..37

III.C.2.PARTIE CONFIGURATION …………………………….………………………….…..……….38

III.C.2.1. Accès A La Vue Initiale De Configuration Des Objets ……..…………………………………38

III.D. QUATRIEME PARTIE : Description du logiciel ICC

III.D.1.DEFINITION DU PROGRAMME CSA………………………………………….....……………40

III.D.2.DEFINITION DU PROGRAMME ICC…………………………………………………...….…..40

III.D.3. ACTIVATION DE L'UTILITAIRE DE CONFIGURATION ICC ………………………....…..40

III.D.4.CONSTRUCTION DES PROGRAMMES DE TRAITEMENT SEQUENTIEL………………...42

III.D.4.1.Acces Aux Fonctions De Construction………………………………………………………….42

III.D.4.2. Définition Des Fonctions De Construction Du Traitement Séquentiel..........................................43

III.E. CINQUIEME PARTIE : Description du logiciel FOXSELECT

III.E.1.DESCRIPTION DU FOX SELECT……………..…….......………………………………...……44

III.E.2. ACCES AUX SCHEMAS D’UNE STATION …..…….…………………………………….…..45

III.E.3. ACCES AUX BLOCS D’UN SCHEMA ……...............................................................................46

III.2.CONCLUSION …….…….……………………………………………………………...…………..49

Chapitre IV: Réalisation et identification de boucle régulation PID dans

système DCS
IV.1. INTRODUCTION …………………………...…………………………………………………..…50

IV.A. PREMIER PARTIE : description théorique de régulation PID

IV.A.1. BOUCLES OUVERTE ET BOUCLE FERMEE ………………………………...……………..50

IV.A.1.1. Régulation En Boucle Ouverte ………………………………………………………...………50

IV.A.1.2. Régulation En Boucle fermée…………………………………………………………………..50

IV.A.2. REGULATEUR A ACTION PROPORTIONNEL-INTEGRAL-DERIVEE (PID)………....….51

IV.A.2.1. Principe General …………………………...…………………….……………………………51

IV.A.2.2. Réglage D’une Chaine De Régulation ……………………...…………………….……..……..51

IV.A.2.2.1. Algorithme Pid……...……………………..……………………………………………..…..51

IV.A.3. METHODES INDUSTRIELLES DE SYNTHESE D’UN REGULATEUR PID ……………....53

IV.A.3.1. Méthode De Ziegler Nichols ………………………………………………………..………….53

IV.A.3.2. Méthode De Ziegler-Nichols En Boucle Ouverte ……………...………………………………53

IV.A.3.3. Méthode De Ziegler-Nichols En Boucle fermée …………………………………………...….54

IV.B. DEUXIEME PARTIE : Réalisation et mise en application

IV.B.1. LE GRAFCET DU REACTEUR……………………………………………………….……..….55

IV.B.2. CONSTRUCTION ALGORITHMIQUE…………...…….....................................………...……57

IV.B.3. PROJET CONSTRUIT………..…………………....………………………………...………….58

IV.B.4. FONCTIONNEMENT DE REACTEUR ………………………………………....…………….58

IV.B.4.2. La Séquence D’injection Du Produit B ………..…………………………………………...…..59

IV.B.4.3. La Séquence Du Soutirage Du Contenu Du Réacteur ………….………………………...……59

IV.B.4.4. Principe De La Séquence De Chauffage …………………..…………………………………...59

IV.B.4.5. Principe De La Régulation De Température …………………………………………...………60
IV.B.5. PARTIES CALCULE DES PARAMETRES PID D’UNE BOUCLE DE REGULATION DE
TEMPERATURE EXTERNE DU REACTEUR…………………………………………………………61

IV.B.5.1.1. Les Valeurs Expérimentales De Température Du Régulateur Tc122 ……………………..…61

IV.B.5.1.2. La Réponse Indicielle Du Régulateur De Température Tc122 …………………………..….62

IV.B.5.1.3. L’application D’identification Du Système Par La Méthode De Ziegler Nicols En Boucle

Ouvert …………………………………………..………………………………………………….……..62

IV.B.5.2 .En Boucle Fermée ……………………..…………………………………………..…………..63

IV.B.5.2.1. Les Valeurs Expérimentales De Température Des Régulateurs Tc122/Tc123 ……………...64

IV.B.5.2.2.La Réponse Indicielle Des Régulateurs De Température En BF…………………….………..64

IV.B.5.2.3. L’application D’identification Du Système Par La Méthode De

Ziegler Nicols En Boucle fermée ………………………………………………………………………...65

IV.B.6. APPLICATION REEL DES ACTIONS PID DANS LE REGULATEUR...............................….65

IV.2. CONCLUSION ……………………………………………....................................................……..67

CONCLUSION GENERAL………………...……...…………………………………………….……….69

ANNEXE1

ANNEXE1

Bibliographies
 Introduction Générale

INTRODUCTION GENERALE:

Dans l’industrie moderne, pétrolière plus précisément, des exigences sur la quantité et la
qualité des produits finis font que les sociétés investissent beaucoup dans la modernisation et
la maintenance de leurs unités industrielles de production, ce qui est le cas de la société
SONATRACH où j’ai eu l’occasion de le constater sur site dans les usines de traitement de
gaz naturel à HASSI R’MEL. [1]

L’entreprise nationale SONATRACH prend en charge cette tâche et utilise son potentiel
technique au file des années, pour améliorer sans cesse les techniques de production en se
dotant des technologies les plus récentes, complexes qui évoluent constamment.

L’unité de traitement du gaz à HASSI R’MEL est un exemple d’automatisation des

systèmes de production en Algérie. Dans tout le processus de traitement, les différentes étapes
sont assurées par un matériel industriel automatisé où l’intervention humaine est réduite à la
surveillance des différents paramètres des machines qui assure le bon fonctionnement de la
chaîne de traitement du gaz.

A cet instant, un système est jugé fiable et efficace s’il répond bien à l’exigence technique et
économique en même temps, alors il doit remplir les conditions suivantes :
 Précision de la mesure et gain en temps réel.
 Facilite la supervision et opération (procéder et système) à partir de la même station.
 Possibilité d’interconnexion avec les autres systèmes…..etc. [2]

L’opportunité qui s’offre à nous dans ce projet, est celle d’appréhender et d’étudier le
système numérique de contrôle-commande I/A series (intelligent automation) de FOXBORO,
installer récemment dans le module IV (MPPIV) de traitement de gaz à HASSI R’MEL, et qui
répond efficacement aux conditions citées précédemment.

Ces systèmes numériques de contrôle commande sont très connus à l’échelle internationale
car ils sont standardisés dans leurs concepts, leurs fonctions et même leurs présentations
physiques, ils sont enrichis des progrès technologiques des microprocesseurs, des acquis en
matière d’architecture de système, ils ont profité du développement des structures de
communications et celui de la micro informatique, et logicielle.

~1~
 Introduction Générale

Dans le but de mettre en application nos connaissances acquises durant le stage pratique
que nous avons passé à l’entreprise SONATRACH à HRM, le procédé choisi est un réacteur
chimique configurer à la plateforme DCS type FOXBORO A/I séries choisissons. Une
régulation PID.

Afin de pouvoir piloter ce réacteur à partir d’un synoptique à réaliser, une étude détaillée
doit être effectué sur ses différentes structures et toutes les exigences que ses fonctionnements
présents doivent être définis.

Pour ce faire, nous avons structuré notre mémoire de la façon suivante :

Le premier chapitre présente la description du module IV (lieu de notre stage).
La description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO est présentée dans le
deuxième chapitre.
Le troisième chapitre est consacré à la description logicielle du DCS I/A séries.
La Réalisation et mise en application Contrôle commande ainsi le développement de la boucle
PID par la méthode de Ziegler Nichols est présenté dans le quatrième chapitre.
Les avantages apportés par l’étude ainsi que les perspectives et les compléments sont discutés
dans une conclusion générale.

~2~
Chapitre I Description Du Module IV

I.1. INTRODUCTION :

Sonatrach est la compagnie algérienne de recherche, d’exploitation, de transport par

canalisation, de transformation et de commercialisation des hydrocarbures et de leurs dérivés,
Elle exerce ses métiers en Algérie et partout dans le monde où des opportunités se présentent,
Elle intervient également dans d’autres secteurs tels que la génération électrique, les énergies
nouvelles et renouvelables et le dessalement d’eau de mer.

Sonatrach est la première entreprise du continent africain, elle est classée 12ème parmi les
compagnies pétrolières mondiales, 2ème exportateur de GNL et de GPL et 3ème exportateur
de gaz naturel.

Aujourd’hui Sonatrach ne conçoit pas de développement économique sans un

développement durable.

I.2. DEVELOPPEMENT DU CHAMP DE HASSI R’MEL :

Le développement de Hassi R’mel, c’est trouvé étroitement lié au développement de

l’industrie du gaz, dans le monde et les importantes réserves recelées par importante pour
lance une politique d’industrie gazière de grande envergure pour les payes.

1er étape 1961 : réalisation petite unité de traitement de gaz, le 1.3 milliard de m3/an cette
réalisation a coïncidé avec la construction de la première, usine de liquéfaction de gaz en
1964 cette capacité est portée à 4 milliards de m3 par an.

2éme étape : la capacité de traitement de champ de Hassi R’mel atteint, après les
nationalisations des hydrocarbures en 1971,14milliards de m3 par an.

3éme étape 1975-1980 : cette période a permis de concrétiser un plan de développement, qui
concerne l’ensemble du champ de Hassi- R’mel en mesure de réponde, aux besoins du pays à
moyen et long terme ainsi qu’aux besoins de nos partenaires, Ce plan a permis également de
doter Hassi R’mel d’un modèle d’exploitation en mesure d’optimisé la récupération de
différents produite.

~3~
Chapitre I Description Du Module IV

La capacité de traitement a été portée à 94 milliards de m3 par an :

 la réalisation de quatre complexes de traitement de 20 milliards de capacité unitaire.

 le forage de 150 puits producteurs.

 le forage également de 52 puits injecteurs.

 la réalisation de réseau de collecte et de desserts de 1000km haute pression (en

mettre).

 la réalisation de station de réinjection de gaz d’une capacité unitaire de 30 milliards

m3 par an et d’une puissance unitaire 600000 CV.

I.3. DESCRIPTION DES DIFFERENTES UNITES A HASSI R’MEL :

Sur le champ de Hassi R’mel, on trouve 8 unités à savoir

I.3.1. Centre de traitement d’huile (CTH) :

C’est une usine constituée d’un ensemble d’équipements permettant de séparer tous les
constituants indésirables du pétrole brut avant son expédition vers les réseaux de transport.

I.3.2. Centre de traitement de Gaz (CTG) :

Ce centre est constitué d’un ensemble d’équipements permettant la séparation et la

production du gaz naturel déshydraté et d’un mélange d’hydrocarbures liquides constitué de
condensât et de GPL.

I.3.3. Central de Stockage et Transfert des fluides (CSTF) :

C’est un centre de stockage et de transfert des hydrocarbures liquides, il est constitué de

bacs (réservoirs cylindriques) pour le stockage de condensât, de réservoirs sphériques pour le
stockage de GPL, d’un système de jaugeage des bacs, d’un système de comptage des
quantités de condensât et de GPL expédiés pour la commercialisation et d’un ensemble de
pompes pour expédier les produits.

~4~
Chapitre I Description Du Module IV

I.3.4. Station de Récupération des Gaz Associés (SRGA) :

Cette station a été conçue pour récupérer les gaz associés provenant des CTH suit au
traitement et à la stabilisation du pétrole brut, elle est constituée essentiellement de
turbocompresseurs permettant d’élever la pression des gaz associés et de les expédier vers le
module 4 pour y être traités avec le gaz brut.

I.3.5. Module :

C’est le diminutif de « module processing plant » (MPP) qui désigne une unité de
traitement constituée d’un ensemble d’équipements conçus et réalisés pour permettre un
traitement spécifique du gaz brut, pour produire du gaz naturel, du condensât et du GPL,
conformément à un procédé approprié et répondant aux spécifications commerciales.

I.3.6. Boosting :

La pression d’entrée du gaz brut aux modules décroît avec le temps, ce qui influe sur la
quantité et la qualité des produits de chaque catégorie, et sur les unités de traitement de gaz
car ils sont conçus pour fonctionner à une pression minimale de 100 Bars à l’entrée.

Le rôle des stations Boosting est la compression de ces gaz brut issus des puits afin d’avoir
une détente importante, donc une meilleure séparation.

6 km

CTH 4
MODULE 3

SBN

SCN CTH 2

CSTF
CTH 1
MODULES 0, 1 & 4
CCR

SBC HUILE

SRGA CTH 3

SCS

MODULE 2

SBS

HR SUD
CTH Sud
DJEBEL BISSA

Figure I.1 : Différents modules du champ de HASSI R’MEL

~5~
Chapitre I Description Du Module IV

I.4. DESCRIPTION DU PROCEDE DU MODULE 4 :

Le module 4 est une usine qui a pour objectif le traitement du gaz brut du gisement de
Hassi R'mel. Il se compose d'un ensemble d'installations qui permettent de récupérer les
hydrocarbures lourds (condensât et GPL) et de séparer les gaz traités (gaz de vente ou gaz de
réinjection). Le MPP4 se compose de trois trains, chacun d'eux comporte les mêmes
appareillages de process et sont de même capacité. Le MPP4 assure une fabrication
journalière de 60 millions m3 de gaz traité. Les hydrocarbures liquides récupérés dans la
section de séparation à haute pression sont séparés en GPL et condensât dans la section de
fractionnement, ces deux produits s'écoulent vers les installations centrales de stockage et de
transfert (CSTF). La production des liquides est :
 6000 tonnes /jour de condensât.
 2500 tonnes /jour de GPL.

I.5. DEROULEMENT DU PROCESS DANS LE MODULE 4 (MPP4) :

Le champ de Hassi R'mel met en œuvre deux types de procédé :

L'un dit procédé PRITCHARD, basé sur le refroidissement du gaz par échanges
thermiques et par des détentes simples plus l'utilisation du propane comme fluide réfrigérant
pour atteindre en fin de cycle des températures voisines de -23 °C.

L'autre dit procédé HUDSON, utiliser dans le MPP4 basé sur le refroidissement des gaz par
échanges thermiques et par une série de détentes à travers une machine dynamique appelée
turbo-expander qui permet d'atteindre un niveau de température relativement plus bas -40 °C.

Le procédé HUDSON est plus performant et permet une meilleure récupération des
hydrocarbures liquides. [1]

I.6. DESCRIPTION DU PROCESS :

L’usine MPP4 (Module Processing Plant IV) est un ensemble d’installations qui
permettent de récupérer les hydrocarbures lourds (condensât et GPL) à partir du gaz brut, et
de produire des gaz traités (gaz de vente ou de réinjection).
Le module se compose de trois lignes (trains), chacune d’elles comporte les mêmes
appareillages de Procédés et sont de même capacité de production (20.106 millions m3
de gaz par jour).

~6~
Chapitre I Description Du Module IV

Les hydrocarbures récupérés dans chaque section de séparation HP (haute pression) sont
séparés en GPL et condensât, ces deux produits s’écoulent vers les sections de stockage et
transfert.

I.7. CONCLUSION :

Dans ce chapitre on a fait une description générale de module 4. Nous avant aussi cité
l’ensemble des unités qui constituent du champs Hassi R'mel .

Dans le chapitre suivent nous allons faire une description bien détaillée sur le DCS
FOXBORO I/A séries.

~7~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.1. INTRODUCTION :

Le développement de l’outil informatique a entraîné le développement des techniques de

commande et de régulation surtout en terme d’interfaces graphiques qui permettent la
visualisation de plusieurs grandeurs en même temps et donnent accès à la manipulation de ces
grandeurs.

SONATRACH avait doté ses installations de HASSI R’MEL d’un système de commande
des procédés industriels, qui a remplacé toutes les installations conventionnelles. C’est un
système numérique de surveillance et de conduite des procédés.

Ce système, appelé DCS (distributed control system), est composé d’un ensemble d’unités
à base des microprocesseurs pour garantir le contrôle, la commande, et l’exécution des taches
industrielles (ouverture/fermeture d’une vanne, arrêt/ mise en marche d’une machine). Les
traitements et les données sont repartis sur les différentes unités du système d’où l’appellation
(système de control distribué).

II.2. HISTORIQUE DES SYSTEMES DE CONTROLE : [2]

Avant la naissance du DCS, le contrôle des procédés a connu plusieurs générations de

systèmes :

II.2.1. Contrôle manuel :

C’est l’opérateur qui ferme la boucle de contrôle en manœuvrant l’origine de commande

II.2.2. Régulation pneumatique locale :

L’opérateur n’intervient pas directement sur l’organe de commande mais il donne un point
de consigne au régulateur local sur site.

II.2.3. Régulation pneumatique centralisée :

L’opérateur conduit le procédé à partir de la salle de contrôle.

II.2.4. Régulation électronique analogique et numérique :

Le développement de l’électronique a conduit à la conception des régulateurs
électroniques à boucle simple et des capteurs pouvant transformer toutes grandeurs physiques
en grandeurs électriques.

~8~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.2.5. Système d’acquisition des données DAS :

Animation graphique, historique, trend, logging. La fonction contrôle est assurée par des
régulateurs simples Mono boucle.

II.2.6. Système de contrôle distribué DCS :

En générale, les procèdes industriels sont constitués d’un ensemble d’équipements de
production repartis sur site, cette contrainte a fait que l’architecture de ce système soit
distribuée. D’ou l’appellation : système de contrôle DCS (distributeur control system).

II.3. BUT DE L’INSTALLATION D’UN SYSTEME DCS :

Depuis l’installation du système DCS et en comparaison avec les systèmes précédents,

plusieurs améliorations détaillées par domaines d’applications sont constatées.

II.3.1 Système :

 Augmentation de la disponibilité du système par sa redondance.

 Précision de la mesure et gain en temps de réponse.
 Facilite la supervision et opérations (process et système) à partir de la même station.
 Possibilité d’interconnexion avec d’autres systèmes (GE-FANUC, MKV, etc.…).
 Possibilité d’utiliser des logiciels de management (cercle de décisions).
 Occupation d’un espace réduit.
II.3.2. Coût de la maintenance :

 Gain sur le temps de maintenance préventif (encrage des enregistreurs, entretien des
instruments).
 Minimisation et précision des interventions.
 Facilite le diagnostic et la recherche des pannes.
 Performance et possibilité d’extension du système, permet son exploitation à pleine
charge
 Sauvegarde de tous les évènements et alarmes (process, actions et alarmes système).
 Eventuelles étude de l’historique.
 Facilite les interventions sur site et diminue les risques de déclenchement

~9~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.3.3. Exploitation
L’utilisation du système informatique comme noyau central du projet a en effet apporté un
grand plus à la malléabilité de ce dernier. Certains calculs nécessaires à la prise de décisions,
sont devenus possibles, offrant ainsi une analyse beaucoup plus optimale à l’utilisateur. Nous
énumérons à titre d’exemple les points suivants :
 Calcul automatique du bilan de production journalier.
 Consultation et suivi des opérations journalières.
 Facilité la manipulation et le contrôle du process.
 Disponibilité de tous les outils nécessaires à l’opérateur (trends, contrôle group
etc.…).
II.4. Principales fonctions de base d’un Système DCS : [3]
Les quatre principales fonctions de base à réaliser par un système numérique de contrôle
et de commande des procédés industriels sont :
 Adaptation des signaux échangés avec le procédé.
 Traitement en temps réel des données échangées avec le procédé.
 Traitement en temps différé des données échangées avec le procédé.
 Communication avec les utilisateurs du système numérique.
Le digramme suivant illustre les différentes fonctions du DCS :

PROCEDE SIGNAUX INDUSTRIELS

INDUSTRIEL
SIGNAUX NUMERIQUES
INTERFACE D ’E/S
INDUSTRIELLES
BDD
HISTORIQUES
TRAITEMENT & OUTILS
DES DONNEES NUM APPLICATIVES DE MISE AU POINT
NUMERIQUES & DEVELOPPEMENT
INTERFACE BDD
HOMME-MACHINE IMAGERIE

UTILISATEURS

Figure II.1 : Structure fonctionnelle conventionnelle d’un SNCC

~ 10 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.4.1. Adaptation des signaux échangés avec le procédé :

Les signaux industriels du procédé appartiennent généralement à deux catégories :
 analogique (0~10v, 0~20mA, 4~20mA, résistance variable, etc...)
 logique ou " tout ou rien " (contact physique, présence de tension ou pas, état d’un
thermique, impulsions électriques, …).
 Le système numérique chargé de contrôler le procédé utilise des signaux numériques,
c’est - à- dire des nombres (0 à 65535).
Il est donc indispensable de convertir les signaux échangés avec le procédé comme suit :
 Acquisition et conversion des signaux industriels en nombres.
 Commande et conversion des nombres en signaux industriels.

II.4.2. Traitement en temps réel des données échangées avec le procédé :

 Fonctions régulation et de calcul.
 Fonctions séquentielles (séquences de mises en route ou d’arrêt, procédé discontinu,..)
 Production des alarmes.

II.4.3. Traitement en temps différé des données échangées avec le procédé :

 Enregistrement et manipulation des données historiques
 Restitution des données historiques enregistrées (courbes, rapport, )
 Optimisation.
 Bilan.

II.4.4. Communications avec les utilisateurs :

 Conduite : interface opérateur graphique (accès limité aux ressources autorisées).
 Information : impression des messages et des rapports
 Maintenance et développement : interface utilisateurs graphiques (accès aux outils
d’analyse et de configuration).
Dans un système centralisé, un même dispositif (processeur ou calculateur) peut réaliser la
plupart des fonctions de base, une indisponibilité du dispositif en question provoque la perte
de l’ensemble de fonctions dont il a en charge.

Dans un système distribué ou réparti, les fonctions de base sont plutôt confiées à des
dispositifs (stations) différents reliés entre eux par un réseau de communication. Une
indisponibilité d’un dispositif ne provoque que la perte de la fonction qu’il a en charge.

~ 11 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

Chaque station peut avoir accès à des informations contenues dans la base de données
d’une autre station via le réseau de communication.
Le système I/A séries est un système distribué dans lequel les fonctions de base décrites
précédemment sont confiées à des dispositifs différents appelés stations :
 Traitement temps réel : processeur de contrôle CP.
 Traitement temps différé : processeur d’application AP.
 Interface opérateur : processeur de visualisation WP.
 Maintenance et développement : processeur d’application AP.
 Information des utilisateurs : processeur de communication COM.
La conversion des signaux échangés avec le procédé est confiée à des modules d’E/S
industrielles FBM raccordés à un CP via un bus d’E/S.

II.5. ARCHITECTURE GENERALE DU SYSTEME DCS : [3]

Le système DCS réalisé à HRM (MPPI), permet un contrôle et une surveillance moderne,
et surtout en temps réel, des installations actuelles et avenir, qui pourront être ajoutées
éventuellement au fur et à mesure que le champ évolue.
Ce système en temps réel nécessite la communication des informations à tout endroit, ce
qui est la fonction vitale de l’automatisation du procédé.
Le DCS a été conçu du fait que :
 Les opérateurs doivent communiquer avec les procédés et les équipements pour
assurer le contrôle.
 Les chefs de postes doivent surveiller les évènements qui surviennent sur l’ensemble
du procédé.
 Les ingénieurs doivent accéder à des informations précises concernant le système
et/ou procédé afin de pouvoir l’optimiser et le dépanner efficacement.
 Les responsables doivent accéder à des informations du procédé leurs permettant de
prendre des décisions et d’établir des rapports.
Tout ceci est supporté par un éventail de réseau divisé en quatre (04) niveaux :
Niveau 01 : Est tout à fait comparable au système traditionnel il représente les
instruments installés sur champs.

Niveau 02 : Représente les automatismes installés dans le local technique ils sont constitués
par les modules d’entrée / sortie du procédé.

~ 12 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

~ 13 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

Niveau 03 : Représente la partie où vient s’effectuer la conduite du procédé par

l’intermédiaire des stations opérateurs constituées d’unités électroniques.

Niveau 04 : Représente le réseau local LAN (local area network)

Les niveaux 2, 3, 4 sont reliés par des bus de communications (voir Fig. II-2). Ces bus de
communications offrent une ouverture d’intégration à d’autres instruments, éléments de
contrôle, ordinateurs et interfaces de supervision en parallèle avec le système. Il est essentiel,
pour réussir la conduite d’un système de contrôle distribué, d’avoir l’assurance que le
message numérique soit correct. Un ensemble des techniques de sécurité dans la transmission
des messages de données est utilisée à cette fin.

II.6. CONFIGURATION HARDWARE DE DCS : [4]

II.6.1. Modules d’E/S (FBM) :

La conversion des signaux d’entrée/sortie échange avec le procédé est confiée à des
modules FBM (voir fig.3) raccordés à un processeur de contrôle via un bus. Ces modules
d’E/S FBM réalisent les fonctions générales suivantes :
 Interface entre les signaux industriels du processus automatisé et le processeur de
contrôle.
 Conversion des signaux industriels en signaux numériques (acquisition) et
inversement (commande)
 Mise en repli de sécurité de l’équipement commandé en cas de perte de
communication avec le CP.
Certains modules FBM de type logique peuvent réaliser des fonctions applicatives
complémentaires :
 Exécution d’un programme logique
 Surveillance d’états logique (Détection de premier défaut).
 Comptage d’impulsion
Il existe deux grandes catégories de modules FBM

Tableau II.1 : Les deux grandes catégories de modules FBM

Modules E/S analogique 8 entrées 4 entrées / 4sorties

Modules E/S tout ou rien 16 entrées 8 entrées / 8 sorties

~ 14 ~
 Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

Module avec le bloc

direct de Module avec Module avec le bloc
raccordement le bornier
discret de
raccordement

Figure II.3: Module d’ E/S (FBM) [10].

II.6.2. Processeurs de contrôle (traitement algorithmique et séquentiel) (CP) :
Le processeur de contrôle CP assure les fonctions principales suivantes :
 Communication avec les modules d’E/S et les cartes de conversion (FBM).
 Communication avec les autres stations du réseau CP, AW et WP.
 Exécutions des algorithmes de traitements continus.
 Exécutions des algorithmes de traitements séquentiels.
Selon le type de processeur utilisé, il existe plusieurs types de processeurs de contrôle :
 CP10.
 CP30.
 CP40.
 CP60.
Le type de processeur installé au module de traitements de gaz (MPP4) est le CP40 dont les
caractéristiques sont les suivants :
 Processeur central 486 / 100 Mhz
 Processeur de communication système 82596
 Processeur de communication d’E/S 8344
 Mémoire vive 4 Mo (2000 blocs mémoires)
 0.2 ms par blocs de traitement
 51 connexions simultanées avec d’autres stations
 La version logicielle 4.xx

~ 15 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

Figure II.4 : Vue d’un CP

II.6.3. Processeur de visualisation WP (Workstation processor) :

Un processeur de visualisation réalise l’interface en temps réel entre l’utilisateur et le
système I/A séries par l’intermédiaire d’un modèle d’interface situé dans l’armoire I/A séries
et d’une carte de communication situé dans l’ordinateur.
Les fonctions assurées par le WP sont :
 Conduite du procédé.
 Surveillance du système.
 Contrôle statistique de la production.
 Réinitialisation des consignes locales.
Le type de processeur de visualisation installé au module de traitement de gaz (MPP IV)
est de la série W51.

~ 16 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

Figure II.5 : Vue d’une station de travail

II.6.4. Processeur d’application AP (application processor) :

Un processeur d’application est utilisé comme une station de configuration
Un processeur d’application assure les fonctions suivantes :
 Configuration
 Développement de programmes
 Gestion de bases de données
 Exécutions des programmes applicatifs ou utilitaires

Figure II.6 : Vue d’un AP 51B

Figure II.7 : Vue d’un AP51D

~ 17 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.6.5. Processeur double (d’application et de visualisation) (AW51A) :

Ce processeur réunit les fonctionnalités d’un AP et WP, il peut être connecté à un réseau
de DCS ou utilisé seul comme processeur de configuration hors ligne, il est particulièrement
utile pour les opérations suivantes :
 Configuration
 Développement des programmes
 Surveillance du système et des stations (32 stations maximum)
 Contrôle statistique de la production
 Test de mise au point
 Gestion de base des données
 Tuteur de station
Les stations non dotées d’un disque dur (CP, WP) doivent être associées à un WP tuteur qui
conserve sur l’un de ces disques une image (ensemble de logiciels résidents de chaque station.

II.6.6. Processeur de communication :

C’est un module qui fournit les fonctions nécessaires aux autres stations du réseau pour
communiquer avec des imprimantes (OKIDATA ou HP) ou des terminaux VT100. Qui
permettent de se connecter sur un processeur d’application ou du réseau pour obtenir une
station de travail sous UNIX.
Un CP COM 10 gère quatre liaisons série RS-232C avec possibilité d’adaptation aux
standards RS-449 et RS -485.

Système I /A séries

CP COMM 10

Périphérique 01 Périphérique 02 Périphérique 03 Périphérique 04

Figure II.8 : Schéma de la communication entre le I / A séries et ces périphériques.

~ 18 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.6.7. Double interface node bus (dual node bus interface DNBI) :
Le DNBI assure l’interfaçage entre le réseau système et les stations.
Les caractéristiques de DNBI sont :
 Ce bus est redondant. Il est distribué sur tous les connecteurs de chaque fond de panier
 Il peut être constitué de trois segments.
 Chaque segment est constitué d’un maximum de six fonds de paniers, avec un
maximum de 32 stations par segment
 Les segments sont raccordés entre eux par une paire d’interface, pour bus de
communication éloigné
 La distance maximum entre deux segments est de 300 m (600 m si la liaison est en
fibre optique).
 La distance maximum entre deux stations utilisant le même bus de communication est
de 690 m.
 Ce bus, d’impédance 50 Ohm, est terminé à ses deux extrémités.
 Il support un maximum de 64 stations

Figure II.9 : Vue d’un module (dual node bus interface)

DNBI)
II.7. ASPECT COMMUNICATION : [3]
Dans le système I/A séries, il existe fondamentalement trois niveaux de communication :

II.7.1. Réseau d’E/S (filed bus) :

Le rôle de ce réseau est d’assurer la liaison de communication entre le processeur CP et les
modules d’E/S FBM.

~ 19 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

Il permet d’échanger des données avec le procédé sous contrôle.

Vers le réseau système

CP

Bus d’E/S coaxial ou fibre optique

FBM FBM FBM FBM ………. FBM

Signaux industriels D’E/S

Figure II.10 : Réseau de communication d’E / S (Filedbus)

Les caractéristiques du réseau d’E/S sont :

 Support physique (câble coaxial ou fibre optique)
 Trame de message HDLC (High level data link control)
 Rafraîchissement de la base de données par exception, en fonction d’une valeur de
seuil de variation
 Longueur maximale du bus d’E/S :
CP local :
II.7.1.1. Les caractéristiques de la configuration de CP local :

 Câble coaxial : 10m (24 modules FBM)

 Le CP communique avec les FBM via le bus fond de panier
 Le CP et les modules FBM sont placés dans une même armoire ou des armoires contiguës

CP

FBM FBM FBM FBM

Barre de bus fond de Bus local fond de panier Coaxial externe

panier

Figure II.11 : Vue de configuration de CP local (proche des FBM)

~ 20 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

CP éloigne et c’est le cas du (MPP 4) :

Coaxial externe de
communication avec le
CP

Cellule E/S 1

CP
FBI FBM FBM …..

Bus local fond de panier

Vers la cellule suivante

Figure II.12 : Vue de configuration de CP distant (éloigné des FBM)

II.7.1.2. Les caractéristiques de la configuration de CP distant :

 CP installé dans un châssis éloigné de ceux contenant les modules d’E/S
 Communication CP/FBM via un support de communication externe
 64 modules FBM repartie dans 16 groupes (cellules)
 24 modules FBM par cellule d’E/S
 Un (1) module d’interface FBI par cellule
 1800 m au maximum pour un support coaxial (100 ohms)

II.7.2. Réseau local (RL) :

Le réseau local permet d’assurer les communications entre des stations du système I/A
séries pas trop éloignées les unes des autres.
Il existe deux types de réseau RL :

II.7.2.1. Réseau local RL à segment unique :

Il est utilisable si :
 Le nombre de station n’excède pas 32
 Les stations sont proches et le bus de communication n’excède pas 30 m

~ 21 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

CP WP .. AW CP ……. WP

… .

Coaxial de liaison inter panier Vers barre de

du bus système bus suivante

Figure II.13 : Réseau local à segment unique

II.7.2.2. Réseau local RL multi-segment :

Le réseau local multi segment est nécessaire si :
 Le nombre de station excédé 32 (64 maxi)
 Certaines stations sont éloignées de plus de 30 m
 Interconnexion de réseau mono segment via des modules d’extension NBE
 Longueur totale du bus limite a 697m

Coaxial de liaison inter

panier du bus système

Vers barre de
CP WP .. NBE CP NBE … NBE
bus suivante
… …
..

Figure II.14 : Réseau local multi- segments

~ 22 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.7.2.3. Caractéristiques du réseau local :

 Protocole de communication
 Technique d’accès multiple aléatoire avec détection de collision
 Les bus et les interfaces de communication des stations sont redondants
 Les bus et les interfaces de communication des stations sont Redondants
 le support physique est un câble coaxial
 L’impédance caractéristique du support physique est 50 ohms
 le débit d’information sur le réseau est de l’ordre de 10 Mbits/s

II.7.3. Réseau étendu LAN :

Il permet à des réseaux locaux RL de communiquer entre eux, il y a deux types :
II.7.3.1. Réseau à bande porteuse CLAN :
Réseau de niveau intermédiaire permettant d’établir des communications entre des
systèmes résident sur un même site

Coupleur
BUS CLAN passif
Cable de
deviation

CLI CLI

2 à 100 RL
…………
S1 S64 S1 S64

RL1 RL100

Figure II.15 : Réseau local étendu

(LAN)
Caractéristiques du réseau CLAN :
 Interconnexion de réseaux locaux RL (100 maxi) via des modules interface CLI
(carrierband LAN interface)
 Protocole de communication IEEE 802.4 (bonde porteuse)
 Technique d’accès par jeton (bus en anneau virtuel)
 5 Mbit/s

~ 23 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.7.3.2. Réseau à large bande BLAN :

C’est un réseau qui permet d’interconnecter des sites distants de plus de 10 km.

Caractéristiques du réseau BLAN :

 Technique d’accès par jeton (bus en anneau virtuel)
 Protocole de communication IEEE 802.4 (large bande)
 Le débit de l’information est de l’ordre de 5 Mbit/s
 Le réseau peut supporter jusqu'à 64 segments de réseau CLAN par l’intermédiaire de
module d’interface BLI (Broadband LAN)

II.8. ASPECT SECURETE : [4]

II.8.1. Redondance des liaisons de communication :
Dans les barres de bus situé au fond des paniers des armoires de montage, il y a deux
tronçons de bus d’E /S (A et B), et deux tronçons de bus système (A et B)
Pour conserver la redondance, il faut doubler les câbles d’interconnexion externe des
barres de bus

II.8.2. Repli de sécurité des modules d’E/S :

Pour assurer la sécurité du procédé contrôlé, il est possible d’imposer sur les sorties
physiques des modules d’E /S des valeurs de commande prédéfinies réglable lorsque la
communication entre les CP et les modules d’E/S, est interrompus :
 Délai critique de perte de communication
 Valeur de repli individuel ajustable (0 à 100%)
 Masquage individuel de repli

II.8.3. Redondance des unités de disque dur :

Ces fonctions ne sont applicables qu’aux stations SUN Micro systèmes. Les stations SUN
peuvent être dotées de 6 unités d’enregistrement (disque dur, bande magnétique et CDROM)
compatible SCS1. Il est possible de prévoir un second bus SCS1 et d’y connecter jusqu'à
4unités de disques secondaires pour réaliser la redondance de quatre des disques primaires.
Comme dans le cas des AP tolérance de pannes, il faut s’assurer de la conformité des disques
dures .c’est un logiciel particulier exécuté par les disques dures primaires et secondaires.

~ 24 ~
Chapitre II Description matérielle du DCS type I/A séries de FOXBORO

II.8.4. Stations critiques à tolérance de panne :

Les stations critiques dans un système, peuvent être prévues par paires à tolérance de
pannes avec le même identificateur et sont physiquement placées dans deux emplacements
contigus d’un panier de montage.
Le principe de la tolérance de panne est le suivant : Les deux stations sont
opérationnelles, elles contiennent exactement les mêmes programmes, les mêmes données et
effectuent parallèlement les mêmes traitements. L’une des stations est active et l’autre
passive. Lorsqu’ un traitement est achevé, les résultats obtenus dans chaque machine sont
comparés. Si les résultats sont identiques, l’information est transmise à sont destinataire via le
réseau par la station active. Si ce n’est pas le cas, un programme de test est exécuté par
chaque station de façon à déterminer quelle est la station défaillante. La station défaillante se
déconnecte automatiquement du réseau et l’autre station devient opérationnelle (passive) et
l’autre station reste opérationnelle (active).

II.9. CONCLUSION :
Dans ce chapitre on a présenté une description matérielle générale sur le système de
contrôle distribué DCS actuellement installé à Hassi R’mel et ses applications qui jouent un
rôle très important dans la conduite de l’industrie en générale et l’industrie pétrolière en
particulier.
Ce système numérique de contrôle est très connu à l’échelle internationale car il est
standardisé dans leurs concepts, leurs fonctions et même leurs présentations physiques, il est
enrichis des progrès technologiques des microprocesseurs, des acquis en matière
d’architecture de système, il a profité du développement des structures de communications et
celui de la micro informatique, et logicielle. C’est ce que nous allons aborder dans le prochain
chapitre.

~ 25 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.1. INTRODUCTION :

Dans ce chapitre je vous représentez les différant logiciel du système DCS type I/A séries
de FOXBORO. Qui sont des logiciels incluant aux outils de maintenance et de développement
du système.
Parmi ces logiciels, ce sont le système de définition des différentes stations, le système de
configuration des blocs algorithmiques (ICC de FOXBORO), le constructeur des synoptiques
(FOXDRAW de FOXBORO), …etc.
Et pour cette raison j’ai dévissé ce chapitre en Cinque partie.

III.A. PREMIERE PARTIE : Description du logiciel Système définition

Dans cette première partie constituant le chapitre description software du système I/A séries
nous aborderons le logiciel « System Définition » qui permettra, à partir d’une configuration,
de produire la disquette « Commit », afin de pouvoir installer le système I/A séries.

III.A.1. QU’EST-CE QUE SYSTEM DEFINITION : [5]

Le logiciel « system définition » est un configurateur qui permettra de définir :
 Les composants du système ;
 Les logiciels nécessaires à chaque composant ;
 Le code d’identification de chaque composant ;
 Les différents paramètres indispensables au bon fonctionnement du système, une fois
installe

III.A.2. CONFIGURER SOUS SYSTEM DEFINITION : [5]

Il est possible de créer et gérer des projets sous « System Définition ». Lors de la création
d'un projet, on peut bénéficier de l'aide de l'assistant de projet.

III.A.2.1. Création et gestion de projets :

L'assistant de projet s'ouvre automatiquement lorsqu’on sélectionne :
"Start/Programs/System Définition/hardware Définition" et la vue que montre la figure (III.1)
apparaît :

~ 26 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Figure.III.1 : Vue « Hardware Définition ».

III.A.2.2. Sélection du niveau de révision :

Pour accéder à la fenêtre qui permet la sélection du niveau de révision du logiciel I/A
séries qui va être installé, on procède de la façon suivante :

On sélectionne « file » et on sélectionne « new » dans le menu proposé : la vue que montre
la figure (III.2) apparaît :

Figure.III.2 : Liste des niveaux de révision.

~ 27 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.A.2.3. Création des stations :

Pour créer les stations qui font partie de la configuration, à partir de la vue « Hardware
Définition », on procède de la façon suivante :
On sélectionne « create » et ensuite on sélectionne dans le menu proposé « station » : la liste
des stations configurables apparaît, comme le montre la figure (III.3) :

Figure.III.3 : Liste des stations configurables.

III.A.2.4. Création des Field Modules :

Après la création des stations vient ensuite la création des « Field Modules » qui est
basiquement la même que celle qui a servi à la création des stations et dont on procède de la
façon suivante :
- A partir de la vue « Hardware Définition » on sélectionne « create », et ensuite « Field
Modules » dans le menu propose : la liste des modules configurables apparaît, comme le
montre la figure(III.4) :

~ 28 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Figure.III.4 : La liste des modules configurables.

La suite des différents pas utilisés pour la configuration d’un système sont décrits par la
séquence suivante :
 Création des périphériques ;
 Changement des codes d’identification des stations et des FBM ;
 Connexion des stations et des FBM ;
 Définition des serveurs ;
 Définition des logiciels ;
 Définition des paramètres des logiciels ;
 Vérification de la configuration ;
 production de la disquette « commit » ;
 Sauvegarde de la configuration et la réconciliation de la configuration ;

Dans la prochaine partie nous allons voir un autre utilitaire du système I/A séries qui est
Fox view.

~ 29 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.B. DEUXIEME PARTIE : Description du logiciel FOXVIEW

Apres avoir crée une plateforme sous système définition et l’installation de l’I/A séries,
dans cette deuxième partie nous décrirons le logiciel FoxView.
FoxView est un gestionnaire de visualisation exécuté dans une station WP ou AW qui
réalise l'interface entre le système I/A Séries et l'utilisateur, via un poste de travail NT ou
Solaris.

III.B.1. LES FONCTIONS ASSUREES PAR FOX VIEW : [3]

Il permet en particulier de réaliser les tâches suivantes :

III.B.1.1. Surveillance et conduite :

 Réagir aux alarmes procédées et aux alarmes système.
 Surveiller l'état opérationnel du réseau et de ses stations.
 Effectuer des diagnostics en ligne.
 Collecter et interpréter des données.
 Modifier les modes (manuel, auto, consigne locale, consigne externe) et les réglages des
chaînes d’acquisition et des boucles de commande.
 Accéder aux vues de détails des blocs de traitement algorithmique pour en vérifier le
paramétrage.
 Visualiser des tendances en temps réel et des historiques.
 Produire des rapports.

III.B.1.2. Développement :
 Accéder aux outils de développement que l’on appelle également utilitaires de
configuration ou configurateurs.
Pour réaliser les tâches relatives à la conduite il faut utiliser différents types de vues de
conduite :

III.B.1.2.1. Vues de conduite standard (inhérentes au système) :

 Vues récapitulatives des alarmes du procédé.
 Vues de management du système.
 Vues de détails du traitement algorithmique.

~ 30 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.B.1.2.2.Vues d’application :
Les autres vues de conduite plus spécifiques à l'application sont des vues synoptiques
interactives.
C'est l'environnement d'exploitation du poste de conduite qui détermine à quelles
ressources du système peut accéder un utilisateur et par conséquent quelles sont les tâches
qu’il peut réaliser.

III.B.2. ENVIRONNEMENTS D’EXPLOITATION : [7]

Dans une application, il existe habituellement un environnement d'exploitation distinct pour
chacune des classes d'utilisateurs d'un poste de travail.
Les classes d'utilisateurs communes sont les suivantes :
 Opérateurs
 Personnel de maintenance
 Ingénieurs procédé
 Ingénieurs de développement (Application)
 Administrateur(s) du système
Un environnement d'exploitation particulier, l’environnement initial, est automatiquement
sélectionné lors du redémarrage d'un poste de travail. Cet environnement ne permet en général
d’accéder à aucune ressource du système excepté la fonction de sélection d'un autre
environnement plus ouvert dont l'accès est en principe protégé par un mot de passe. Très
souvent, on lui substitue un environnement opérateur.

III.B.2.1. Changement d'environnement d'exploitation : [4]

Dans le cadre du développement d'une application, l’utilisateur peut modifier ou supprimer
ces environnements standards et même en créer de nouveaux. Il est habituel de concevoir un
environnement d’exploitation différent pour chaque classe d’utilisateur d'un poste de travail.

~ 31 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Les environnements de travail choisis à Hasse R'MEL figurent sur la figure ci-dessous :

Figure.III.5 : Environnements de travail choisis.

Pour faire changer un environnement désiré en procède à l’étape suivante :

- On Sélectionne le menu File
- puis un click sur Change_Environment ou une combinaison de CTL/E. La fenêtre de
sélection des environnements apparaît sur l'écran.

L’environnement Soft_Eng
sélectionner

Figure.III.6 : Soft_Eng est l’environnement de travail choisi.

~ 32 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.B.3. COMPOSITION DE LA FENETRE FOXVIEW :

La fenêtre Fox View est composée des éléments suivants :
 Barre de menu supérieure
 Barre système
 Barre de menu latérale
 Barre d'état
 Zone centrale d'affichage
III.B.3.1. Composition de la barre système :

Accès a Accès à la vue de Fenêtre des Date Heure

SMDH groupe d’alarme
messages systèmes

Figure.III.7 : Vue de la barre système.

III.B.4. LA VUE RECAPITULATIVE DES ALARMES DU PROCEDE :

Le bouton Process permet d'accéder aux vues récapitulatives des alarmes du procédé.

Figure.III.8 : Vue récapitulative des alarmes du procédé.

~ 33 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.B.5. LA VUE DE SMDH (SYSTEM MANAGEMENT DISPLAY

HANDLER) :
Le bouton System permet d'accéder aux vues de management du système. Ces vues
fournissent des informations détaillées sur l'état des stations et des autres éléments du réseau.
Elles sont consultables à partir de n'importe quel poste de travail mais ne sont
interactives que pour certains postes prédéfinis.

Figure.III.9 : Vue de système management.

Ces vues permettent d’accéder aux différents domaines de surveillance des AP ou AW et de

sélectionner n’importe quelle station ou n’importe quel périphérique pour obtenir des
informations d’état, et ce à partir de n’importe quel station de travail.
Sur les vues de management, la couleur d’apparition des noms des éléments indiquent l’état
opérationnel de l’élément.
Blanc: Elément totalement opérationnel.
Rouge: Elément défaillant.
Jaune: Défaillance d’un périphérique de la station (un FBM pour un CP par exemple).
Si une information d’alarme n’a pas été acquittée, un astérisque est visible à droite du nom de
la station.

~ 34 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Sur cette vue, si la station a été déclaré interactive, il est possible d’agir sur l’équipement :

 Acquittement des alarmes système.

 Redémarrage des stations et des modules.
 Mise hors et en service des imprimantes et des liaisons de communication.
 Suppression/production des messages.
 Remise à zéro des compteurs d’erreurs de communication.
 Exécution des diagnostiques.

Dans les prochaines parties nous allons décrire les autres utilitaires du système I/A séries,
qui sont accessibles à partir du menu de Fox View, tels que l’utilitaire Fox Draw que nous
allons décrire dans la partie suivante.

~ 35 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.C. TROIXIEME PARTIE : Description du logiciel FOXDRAW

Dans cette partie Nous allons décrire l'utilitaire Fox Drow et les éléments fondamentaux de
construction d’une partie statique d’un synoptique (vue de base et vues secondaires) et les
éléments dynamiques (animation et interaction) par configuration sous FOXDROW.

Donc le travail sous FoxDrow est devisé en deux parties, phase de construction et phase de
configuration

III.C.1.PARTIE CONSTRUCTION :

La chronologie des étapes de construction d'une vue de groupe est habituellement la suivante :

 Activation de l'utilitaire de construction FoxDraw

 Demande de création d'une nouvelle vue ou chargement d'une vue existante pour
Modification
 Construction d’un nouveau synoptique (canalisations, vannes, …..)
 Mise en place des textes d’alarmes
 Construction des champs d’affichage des données
 Importation des médaillons de blocs de traitement algorithmique
 Importation des réseaux de courbes….etc.
III.C.1.1.Activation de l’utilitaire de construction Fox Draw : [9]

Visualiser le menu Config et sélectionner l'utilitaire FoxDraw. La vue initiale de l'utilitaire

de construction apparaît sur l'écran.

Zone de
construction de
synoptique

Figure. III.10 : Vue initiale de l'utilitaire de Fox Drow.

~ 36 ~
 Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.C.1.2.Le choix de type de construction :

Faire apparaître le menu File puis sélectionner la ligne New. La vue de création d'une
Nouvelle vue apparaît sur l'écran.

Création d’une
vue de base qui
occupe la totalité
de l’écran

En cliquant ici

Figure. III.11 : Vue de Création d’une nouvelle vue de groupe.

Base display Construction d’une vue de base qui occupe la totalité de

l’écran.

Overlays Construction de vues secondaires de taille, qui peuvent.

apparaître en surimpression sur la vue de base.

Components Construction d’objets graphiques réutilisables.

Create from template Construction d’une vue à partir d’un modèle fourni par
Foxboro.

User Template Affichage de la liste des vues existantes.

~ 37 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.C.2.PARTIE CONFIGURATION : [8]

Dans cette partie les éléments fondamentaux d’animation et d’interaction (phase de

configuration) sont décrits, ils permettent d’obtenir une vue dynamique interactive en liaison
avec les paramètres du traitement algorithmique.

III.C.2.1. Accès à la vue initiale de configuration des objets :

Pour cette partie de configuration nous prenons en exemple la connexion des attributs de
remplissage.
-Niveau du bac :
1- On sélectionne le rectangle interne du bac comme le montre la vue suivante :

Voilà la sélection

Figure. III.12 : Vue de réacteur en phase de construction.

Les étapes suivantes sont :

2- Faire apparaitre le menu Object puis sélectionner la fonction configure Object.
3- Cliquer le bouton General et spécifier le texte : Niveau
4- Cliquer le bouton passive puis le bouton add. La fenêtre d’ajout d’une action
dynamique apparaît sur l’écran.
5- Cliquer les champs Fill level et continuous puis le champ OK. La fenêtre de dialogue
apparait

~ 38 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Figure. III.13 : Vue des étapes précédemment citées.

6- Spécifier les éléments suivants :

Patch Name : REACTEUR:LT140.RO01
Delta : 0.05
High Scale: 10.0
Low Scale: 0.0
High Fill %: 100.0
Low Fill %: 0.0
Dans la prochaine partie nous allons voir une autre utilitaire du système I/A séries qui
permet de concevoir et modifier les bases de données du traitement algorithmique (ICC), et
qui est essentiellement constitué de deux programmes. Comme nous allons voir dans la partie
suivante.

~ 39 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.D. QUATRIEME PARTIE : Description du logiciel ICC

Dans cette partie Nous allons décrire l'utilitaire de configuration des schémas, (également
appelés Compound) et des blocs d’algorithmique qui sont essentiellement constitués de deux
programmes distincts travaillant en coopération :
 Le programme CSA (Compound Summary Access) d'accès aux schémas et aux blocs.
 Le programme ICC (Integrated Control Configurator) de construction des schémas et
des blocs.
Avant d’entamer l’Activation de l'utilitaire de configuration des schémas, nous
commençons par définir le programme CSA ainsi que le programme ICC.

III.D.1.DEFINITION DU PROGRAMME CSA : [3]

Le programme CSA est chargé de rechercher et localiser les schémas et les blocs de
traitement algorithmique dans le système et d'en vérifier :
 Unicité des noms de schéma dans le système.
 Unicité des noms de bloc dans chaque schéma.
Il n'existe qu'en un seul exemplaire dans tout le système et réside sur l'un des disques d'un
AP ou AW désigné lors de l'installation des logiciels.

III.D.2.DEFINITION DU PROGRAMME ICC : [6]

Le programme de construction ICC permet de créer, modifier et détruire des schémas et des
blocs de traitement algorithmique dans les zones de construction qui lui sont accessibles. Il
peut exister dans plusieurs processeurs AP ou AW du système. Si plusieurs programmes ICC
sont actifs simultanément, ils communiquent tous avec le même programme CSA en utilisant
le réseau Ethernet.

III.D.3. ACTIVATION DE L'UTILITAIRE DE CONFIGURATION ICC :

Les utilitaires de configuration ICC et CSA des schémas et des blocs sont accessibles à
partir du menu des utilitaires de configuration Config habituellement situé dans
l'environnement de l'ingénieur procédé ou de l'ingénieur de développement.

~ 40 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Pour cela, il faut cliquer Config dans la Barre de menu puis Control_Cfg dans le menu
affiché ensuite CIO_Config, comme le montre la fenêtre suivante :

En cliquant ici

Figure.III.14 : Vue initiale de I/A séries avec la sélection de ICC.

En cliquant sur CIO_Config la fenêtre suivante nous permet d’accéder à l’utilitaire CSA:

La recherche des La recherche des

blocs par nom schémas par nom

La recherche des
blocs par type
L’ensemble des
schémas existant
Dans le Project

Figure.III.15 : Vue de l’utilitaire CSA.

~ 41 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Une fois la zone de travail primaire a été sélectionnée l'utilitaire ICC de construction devient
actif sur l'écran.

Le champ de la
liste des actions
qui nous permet
de travailler sur
les schémas

Figure.III.16 : Vue initiale de l’utilitaire ICC.

III.D.4. CONSTRUCTION DES PROGRAMMES DE TRAÎTEMENT

SEQUENTIEL : [3]
III.D.4.1.Accès aux fonctions de construction :
Apres avoir construit et sélectionner le bloc de traîtement séquentiel concerné à l'aide du
programme utilitaire de construction des blocs et des schémas, on fait appel à la fonction Edit
Séquence Logic dans le menu proposé au centre de l'écran. Le menu des fonctions de
construction du traitement séquentiel s'affiche.

Figure.III.17 : Vue du menu de construction séquentiel.

~ 42 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.D.4.2. Définition des fonctions de construction du traitement séquentiel :

Quelques fonctions de construction des programmes de traitement séquentiel affichées dans
le menu central et sur la barre de menu sont décrites brièvement.

- CANCEL :
Cette fonction termine l'opération en cours sans effectuer de sauvegarde de la version
courante du fichier source et des fichiers secondaires correspondants s'ils existent.

- COMPILE SOURCE OF THIS BLOCK :

Cette fonction effectue la compilation du fichier source et produit quatre fichiers
secondaires.
En cas de détection d'erreur lors de la phase de compilation le message suivant apparaît :

Figure.III.18 : Vue du message d’erreur.

-VIEW SOURCE LIBRARY CONTENTS :

Cette fonction permet de faire apparaître la liste des fichiers source HLBL sauvegardés dans
la bibliothèque :
/usr/fox/ciocfg/sequenlibrary.
ou
/opt/fox/ciocfg/sequenlibrary.

Dans la prochaine partie nous allons voir un autre utilitaire du système I/A séries qui est
FoxSelect.

~ 43 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.E. CINQUIEME PARTIE : Description du logiciel FOXSELECT

Dans le système I/A Séries, la base de données du traitement algorithmique est organisée
suivant la hiérarchie station, schéma puis bloc. Dans cette partie Nous allons décrire Le
logiciel Fox Select qui permet d'accéder aux divers éléments de cette hiérarchie, d'en
visualiser la composition détaillée et l'état opérationnel, dans un mode interactif.

III.E.1.DESCRIPTION DU FOXSELECT : [3]

Lorsque le programme foxselect.exe est activé, habituellement via le bouton latéral Fox
Select, la fenêtre Fox Select apparait sur l'écran.

La station AWXP01

Figure.III.19 : Vue de la fenêtre Fox Select.

La zone d'affichage contient initialement la liste des stations du réseau. Les stations sont
représentées par une icône ayant la signification suivante :

Station Station Connexion

déconnectée connectée défaillante

~ 44 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Pour l’affichage des informations en temps réel à la demande en cliquant le bouton Refresh.

III.E.2. ACCES AUX SCHEMAS D’UNE STATION :

Pour faire apparaître la liste des schémas existants dans une station connectée, il faut
utiliser l'une des procédures suivantes :
 On clique deux fois l'icône de la station ;
 Ou on clique l'icône ou le nom de la station puis le bouton Show ;
 Ou on sélectionne la station puis on clique le bouton Expand.
En cliquant sur l’un des boutons précités, la fenêtre suivante apparaît :

La liste des schémas

existants dans la station
AWXP01

Figure.III.20 : Vue des schémas d’une station.

Les schémas présents dans une station sont visualisés sous la forme d'une icône
représentant un ensemble de cubes figurants les blocs.

Le nom du schéma est indiqué à droite de l'icône suivi le cas échéant de la criticité
d'alarme (1 à 5).

~ 45 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

Pour faire apparaître la vue de détail d'un schéma, il faut d'abord sélectionner le schéma puis
cliquer sur le bouton Show.

Figure.III.21 : Vue de détail d'un schéma.

III.E.3. ACCES AUX BLOCS D’UN SCHEMA :

Pour faire apparaitre la liste des blocs d'un schéma, il faut utiliser l'une des procédures
suivantes :

 cliquer le symbole + placé juste à gauche de l'icône du schéma ;

 cliquer deux fois l'icône ou le nom du schéma ;
 sélectionner le schéma puis cliqué le bouton Expand.

~ 46 ~
 Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

En cliquant sur l’un des boutons précités, la fenêtre suivante apparaît :

La liste des blocs

du schéma
« CONT_REACT ».
On voix ici le
schéma
« CONT_REACT ».

Figure.III.22 : Vue de la liste des blocs d'un schéma.

Un bloc est visualisé sous la forme d'une icône représentant un cube dont le contenu a la
signification suivante :

A : Bloc en automatique
M : Bloc en manuel
U : Bloc indéfini
E : Bloc erroné
Rien : Bloc sans mode auto/manu
Pour obtenir la vue de détail d'un bloc, il faut cliquer deux fois le nom du bloc ou sélectionner
le bloc puis cliquer le bouton Show.

~ 47 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

En cliquant sur l’un des blocs existant la fenêtre suivante apparaît :

Figure.III.23 : Vue de détail d'un bloc.

~ 48 ~
Chapitre III Description du logiciel DCS type I/A séries de FOXBORO

III.2.CONCLUSION :
Dans la première partie de ce chapitre, nous avons décrit le logiciel Système Définition ainsi
que nous avons vu les déférentes étapes de configuration et de création d’une plateforme sous
ce dernier.

Et dans la deuxième partie, nous avons présenté le gestionnaire de visualisation (FoxView),

qui assure l’interface graphique homme-machine au niveau des postes de travail, exécuté par
la station WP, et à partir de cette interface graphique l’utilisateur peut faire appel à tout un
ensemble de ressources dont l’accès est défini par l’environnement d’exploitation associée à
la station de travail. Et par la suite, nous nous somme intéressés à quelque logiciel accessible
à partir de Fox View.
Et au niveau de troisième partie nous avons voulu mettre en évidence l’utilitaire de
construction et de maintenance de vue graphique (Fox Drow). Nous avons commencé par les
étapes de construction d’une vue de groupe, et nous avons présenté les différentes étapes de
création d’un médaillon. Par la suite, nous nous somme intéressés à la partie de configuration
par les éléments fondamentaux d’animation et d’interaction. Le but est d’obtenir une vue
dynamique. Nous avons relié cette configuration avec le paramètre du traitement
algorithmique.

Puis dans la quatrième partie nous avons décrit l’utilitaire de configuration des schémas
ICC et le CSA chargé de localiser les schémas et bloc dans le système. Nous avons présenté
quelques notions sur la construction des programmes de traitement séquentiel.

Et dans la cinquième partie nous avons commencé par donner le rôle qu’occupe le logiciel
Fox select dans le système I/A séries. Ensuite, nous avons donné une description et quelques
notions de base du ce logiciel.

~ 49 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.1. INTRODUCTION :

Dans ce chapitre nous vous représentons une description théorique sur la régulation PID
ainsi la méthode de Ziegler-Nichols, puis nous avons applique cette dernier dans la
configuration de la boucle de régulation de température sur un réacteur chimique qui été réalisé
sous la plateforme du système DCS FOXBORO.

Et pour cette raison nous avons dévissé ce chapitre en deux parties

IV.A. PREMIER PARTIE: description théorique de régulation PID

Les régulateurs PID répondent à plus du 90% des besoins industriels et le nombre de
régulateurs Installés dans une usine pétrolière, par exemple, se compte par milliers.
Malheureusement, malgré l'expérience acquise au fil des ans, les valeurs choisies pour les
paramètres P, I et D ne sont pas toujours satisfaisantes, ni adaptées au processus à régler.

En 1942, Ziegler et Nichols ont proposé deux démarches permettant de trouver facilement
les paramètres optimums pour une installation donnée. Au fil des ans, les propositions de
Ziegler et Nichols ont été adaptées ou modifiées selon les besoins. [11]

IV.A.1. BOUCLES OUVERTE ET BOUCLE FERMEE :

IV.A.1.1. Régulation en boucle ouverte :

Pour une variation manuelle d’amplitude finie de la commande u, on a une variation de la

grandeur à maîtriser ou à réguler.

La régulation en boucle ouverte ne peut être mise en œuvre que si l’on connaît la loi régissant
le fonctionnement du processus (autrement dit, il faut connaître la corrélation entre la
valeur mesurée et la grandeur réglant).

IV.A.1.2. Régulation en boucle fermée :

La grandeur réglant exerce une influence sur la grandeur réglée, pour la maintenir dans
des limites définies malgré les perturbations.

~ 50 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.A.2. REGULATEUR A ACTION PROPORTIONNEL-INTEGRAL-

DERIVEE (PID) : [12]

Le régulateur PID (Proportionnel-Intégral-Dérivée) est la combinaison des trois actions de

base P, I et D. Grâce aux termes P et I, ils permettent l'annulation d'une erreur statique tout en
autorisant grâce à l'action D des performances de rapidité supérieures à celles d'un régulateur
PI

Le régulateur PID est un organe de contrôle permettant d’effectuer une régulation en boucles
fermées d’un système industriel. C’est le régulateur le plus utilisé dans l’industrie, et il permet
de contrôler un grand nombre de procédés.

IV.A.2.1. Principe général :

Le PID est une correction dite "série", c'est-à-dire qu'elle agit à la sortie du comparateur, sur
l'erreur. L'erreur est la différence entre la consigne et la mesure. Le correcteur PID agit de 3
manières :

 Action Proportionnelle (P) : Elle assure la rapidité. L'erreur est multipliée par un
gain Kp. Sur la plupart des régulateurs, on règle la Bande Proportionnelle au lieu de
régler le gain du régulateur
100
BP(%)= . (IV.1)
K

 Action Intégrale (I) : Elle annule l'erreur statique. L'erreur est intégrée et divisée
par un gain Ti.
 Action Dérivée (D) : Elle améliore la stabilité. L'erreur est dérivée et multipliée
par un gain Td.

IV.A.2.2. Réglage d’une chaine de régulation :

IV.A.2.2.1. Algorithme PID

L’algorithme PID est généralement donné par la formule suivante :

K de(t )
y (t )  y o  Ke(t ) 
TI  e(t )dt  KTD
dt
(IV.2)

Où : - y(t) étant la sortie du régulateur

- e(t) l’erreur représentée par e(t) = c(t) - m(t). (IV.3)

~ 51 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

- C(t) représentant ka consigne du régulateur alors que m(t) représente la mesure de la

valeur que l’on veut maintenir constante.
- YO représente la sortie du régulateur lorsque l’entrée est égale à 0. Cette valeur
assure le fonctionnement du système autour du point de fonctionnement.
- K représente le gain du régulateur. Il sert à améliorer la sensitivité du système .On
l’appel généralement la Bande proportionnelle. Elle est exprimée en %. On la note BP.
On a BP= 1/K*100
-TI représente la constante intégrale, elle sert à éliminer l’écart statique. Elle est
générales exprimée en minutes ou en répétitions par minutes .TI est généralement
considérée comme le temps qu’il faut pour reproduire l’action proportionnelle.
- TD représente le temps d’action dérivée. Elle est surtout utilisée pour améliorer la
stabilité du système. On l’appelle aussi action anticipée .Elle est surtout utilisée dans les
systèmes lents (à grande constante de temps), notamment en régulation de température.
Elle est généralement exprimée en minutes.

Les trois actions à savoir l’action proportionnelle (K ou BP), l’action intégrale (TI), et
l’action dérivée (TD) sont généralement ajustées de manière à avoir la meilleure
réponse possible du système du point du vue précision et stabilité.
La fonction de transfert d’un régulateur PID est généralement donnée par :
Y ( p) 1
Gr ( p )   K (1   TD p ) (IV.4)
E ( p) TI p

Afin d’améliorer les performances de L’action dérivée l’algorithme PID est légèrement
modifié en utilisant la formule suivante :
1 TD p
Gr ( p )  K (1   ) (IV.5)
TI p  TD p  1

avec 0.05    2
On peut aussi utiliser la formule réarrangée :
Y ( p) (  1)TD p  1 1
Gr ( p )   K[  ] (IV.6)
E ( p)  TD p  1 TI p

La valeur de  est donnée par le constructeur

Dans l’industrie, et en pratique l’algorithme généralement utilisé est donné par :
Y ( p) 1 TD' p  1
GR ( p )   K (1  ' )(
'
) (IV.7)
E ( p) TI p  TD' p  1

~ 52 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

Relation avec l’algorithme précédent :

TD
K '
 K ( 0 .5  0 . 25  ) (IV.8)
TI
TD (IV.9)
T I'  T I ( 0 .5  0 . 25  )
TI
TD
T D'  (IV.10)
TD
0 .5  0 . 25 
TI

IV.A.3. METHODES INDUSTRIELLES DE SYNTHESE D’UN

REGULATEUR PID :
Le problème de synthèse d’un régulateur PID n’est plus alors qu’un problème de réglage
des actions proportionnelle, intégrale et dérivée. Comme les méthodes doivent être utilisées
en milieu industrielle, elles doivent d’être rapides et simples à mettre en œuvre, tout en
étant le plus précises et efficaces. [13]

IV.A.3.1. Méthode de Ziegler Nichols :

C’est une méthode empirique qui permet d’ajuster les paramètres d’un régulateur
PID. Pour commander un processus à partir des mesures sur sa réponse indicielle.

IV.A.3.2. Méthode de Ziegler-Nichols en boucle ouverte :

Pour un échelon P appliqué à la vanne, la forme de la réponse du procédé est figurée ci-
dessous:

∆V
∆M
VANNE

Retard τ Constante Ѳ
pur de temps
t

Figure IV.1: Forme de la réponse du procédé

~ 53 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

On identifie cette courbe à une fonction du premier ordre :

Gs e p
G ( p) 
1 p (IV.11)

La réponse permet d’avoir accès :

- au gain statique Gs
- au retard pur ou temps mort 
- à la constante de temps 

Calcul des paramètres PID

En utilisant les valeurs de Gs ,  , et  , obtenues en identification ,on pourra

déterminer les valeurs les paramètres PID de notre régulateur en appliquant les formules
empiriques ci-dessous proposées par Ziegler

Tableau IV.1 : paramètre PID proposées par Ziegler en boucle ouvert

Régulateur Kc TI TD
1 .2 
P I D
 Gs 2 0 .5 

IV.A.3.3. Méthode de Ziegler-Nichols en boucle fermée :

 Le système est en régulation proportionnelle (actions intégrale et dérivée). On diminue

la bande proportionnelle jusqu'à obtenir un système en début d'instabilité, le signal de
mesure X et la sortie du régulateur Y sont périodiques, sans saturation (figure Ziegler).

Figure IV.2: Ziegler Système instable

~ 54 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

 On relève alors la valeur de la bande proportionnelle Xpc, ainsi que la période des
oscillations Tc.
 La mesure de la période des oscillations Tc et de Xpc permet de calculer les actions PID
du régulateur (tableau RZN).

Réglages de Ziegler-Nichols

Tableau IV.2 : paramètre PID proposées par Ziegler en boucle fermée

Régulateur
XPc Ti Td

PID 0.6 XPc Tc Tc

2 8

IV.B. DEUXIEME PARTIE : Réalisation et mise en application

Afin de bien maitrisé et de comprendre la philosophie du DCS FOXBORO, nous avons

réalisez une simulation d’un réacteur chimique qui fait la mélange de deux produit, ainsi la
configuration de la boucle de régulation PID puis on fait les calculs des paramètres PID de la
boucle de régulation de température par la méthode de Ziegler Nichols.

IV.B.1. LE GRAFCET DU REACTEUR :

On a fait dans un premier temps le Grafcet du fonctionnement de réacteur pour des raisons
de son utilité puisque celui-ci est un langage clair, strict et sans ambiguïté, donc il permet au
réalisateur de montrer au donneur d'ordre comment il a compris le cahier des charges. Et il
facilite également les travaux de maintenance et les interventions en cas de panne ou
d’irrégularités de fonctionnement

~ 55 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

00

1 Injection A

Qté de produit A atteinte

2 Chauffage

Temp. 40°C atteinte

3 Injection B Chauffage {Maintien en Température}

Qté de produit B atteinte

4 Chauffage

Temp. 60°C atteinte

5 Chauffage {Maintien en Température}

Temps maintien échu

6 Chauffage {Refroidissement du produit}

Temp. 20°C atteinte

7 Vidange

Réacteur vide

Figure IV.3 : GRAFCET DU REACTEUR

~ 56 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.B.2. CONSTRUCTION ALGORITHMIQUE:

Cette présente partie consiste à l’élaboration des schémas (compound) et blocs

algorithmiques. (Voir annexe1, 2).
Les types des blocs que nous avons créés sont les suivants :

Tableau IV.3: Les blocs utilisés dans l’application.

Noms Types Descriptifs

EL140 MCIN Retours d'état équipement

FT101 AIN Débit d'injection d'ingrédient 1

FT102 AIN Débit d'injection d'ingrédient 2

AC101 ACCUM Dosage d'ingrédient 1

AC102 ACCUM Dosage d'ingrédient 2

V101 GDEV Commande de vanne d'injection 1

V102 GDEV Commande de vanne d'injection 2

M101 GDEV Commande de pompe d'injection 1

M102 GDEV Commande de pompe d'injection 2

CL140 MCOUT Commandes logiques équipement

~ 57 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.B.3. PROJET CONSTRUIT :

Figure IV.4: Vue du synoptique de réacteur.

IV.B.4. FONCTIONNEMENT DE REACTEUR : [10]

IV.B.4.1. Séquence d’injection du produit A :

 Ouvrir la vanne de mise à l’air V140E.

 Ouvrir la vanne d’injection V101.
 Mettre en route la pompe d’injection M101.
 Attendre le franchissement du niveau bas du réacteur.
 Mettre en marche l’agitateur.
 Attendre le signal de fin d’injection du produit A.
 Refermer la vanne de mise à l’aire V140E.
 Retirer l’ordre d’ouverture de la vanne d’injection.
 Retirer l’ordre de mise en marche de la pompe.

~ 58 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.B.4.2. Séquence d’injection du produit B :

 Ouverture de la vanne de mise à l’air V140E.
 Ouverture de la vanne d’injection V102.
 Mise en marche de la pompe d’injection M102.
 Attente du signal de fin d’injection du produit B.
 fermeture de la vanne de mise à l’aire V140E.
 Retrait des ordres d’ouverture vanne d’injection et de mise en marche de la pompe.

IV.B.4.3. Séquence du soutirage du contenu du réacteur :

 Ouvrir la vanne de mise à l’air V140E.
 Ouvrir la vanne de soutirage V140S.
 Attendre le franchissement du niveau bas du réacteur.
 Temporiser pour égouttage (Durée DE).
 Refermer la vanne de soutirage V140S.
 Refermer la vanne de mise à l’aire V140E.
 Retirer l’ordre de la marche de l’agitateur A140.

IV.B.4.4. Principe de la séquence de chauffage : [10]

La phase de chauffage doit être activée lorsque la phase d’injection du produit A est
terminer.
Une fois activée, la phase de chauffage doit attendre l’ordre d’exécution de la première sous
phase avant de l’exécuter.

La première sous phase consiste a chauffer le produit dans le réacteur pour l’amener le plus
rapidement possible a 5°C de la température finale T1 (T1 >T ambiante) puis a la température
T1 en régulation automatique.

La phase de chauffage doit ensuite attendre l’ordre d’exécution de la deuxième sous phase.
Pendant ce temps, la phase d’injection du produit B. lorsque l’injection B est terminée, la phase
chauffage reçoit l’ordre de l’exécution de la deuxième sous phase puis attend la fin d’exécution
de la sous phase puis la fin d’exécution de la phase.

La 2éme sous phase consiste à amener de la même manière que précédemment la température
de la mixture a une valeur T2 (T2>T1),maintenir cette température en régulation automatique
pendant une durée de réaction DR puis refroidir le réacteur le plus rapidement possible jusqu'à
la température T3 (Tambiante<T3<T1), (Voir Fig.IV.5).

~ 59 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

Figure IV.5: Graphe de la séquence du réacteur

IV.B.4.5. Principe de la régulation de température :

Le maintien de la température du réacteur à la valeur de consigne est réaliser par une double
action sur deux vannes de régulation V121 et V122 contrôlant respectivement la circulation
d’un fluide chaud et d’un fluide froid.

Un régulateur TC123 de type PID reçoit comme mesure le signal TT123 et produit à sa sortie
le signal 0-100% qui a la signification suivante :
Fig.IV.1: Graphe de la séquence du réacteur.
Tableau IV-4 : Pourcentage d’ouverture des vannes V121 et V122.

Sortie (%) Refroidissement (%) Chauffage (%)

0 100 0

25 50 0

50 0 0

75 0 50
100 0 100

~ 60 ~
 Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.B.5. PARTIES CALCULE DES PARAMETRES PID D’UNE BOUCLE

DE REGULATION DE TEMPERATURE EXTERNE DU REACTEUR :

IV.B.5.1. En boucle ouvert :

SP2
SP1 TC123 REACTEUR TC122 Vanne122 M
vanne 123

Fig.IV.6: blocs de la boucle de la régulation Schéma BO

IV.B.5.1.1. Valeurs expérimentales de température du régulateur TC122 :

Tableau IV.5: Valeurs expérimentales de température du régulateur TC122

Temps (s) T C0 Temps (s) T C0

TC 122 TC 122

0 23 19 50
1 23 20 52
2 24 21 54
3 26 22 56
4 27 23 58
5 28 24 60
6 29 25 62
7 30 26 63
8 31 27 64
9 32 28 66
10 33 29 67
11 34 30 68
12 35 31 70
13 38 32 70
14 40 34 70
15 42 35 70
16 44 36 70
17 44 37 70
18 48 38 70

~ 61 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.B.5.1.2. Réponse indicielle du régulateur de température TC122

80

70

60
T C0 TC122

50

40

30

20

10 
0
0  5 10 15 20 25 30 35 40

TEMPS (S)

Figure.IV.7 : Réponse indicielle du régulateur de température TC122

IV.B.5.1.3. Application d’identification du système par la méthode de

Ziegler nicols en boucle ouvert :

La fonction de transfert en boucle ouvert :

Gs e p
G ( p) 
1 p (IV.11)

𝐷𝑀
 gain statique Gs : Gs= donc a partir du graphe figure.IV.7.
𝐷𝑈
𝟒𝟕
Gs = = 1.27.
𝟑𝟕

Retard pur ou temps mort  : = 0.9 s

 la constante de temps  : = t2- t1 donc = 29-0.9 ; = 28.1

1.27e 0.9 p
G( p)  (IV.12)
1  28.1 p

~ 62 ~
 Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

En utilisent les valeurs Gs ;  et  pour déterminer les paramètres PID proposer par Ziegler
Nichols.

Tableau IV.6 : paramètre PID proposées par Ziegler en BO

Régulateur Kc TI TD
1 .2 
= 29.50
P I D  Gs 2 =1.8 s 0.5  =0.045 s

IV.B.5.2 .En boucle fermée :

SP2 Vanne122 M
SP1 TC123 REACTEUR TC122
Vanne121

TT122

Figure IV.8: blocs de la boucle de la régulation Schéma BF

~ 63 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.B.5.2.1.Valeurs expérimentales de température des régulateurs

TC122/TC123 :
Tableau IV.7: Valeurs expérimentales de température du régulateur TC122/TC123

Temps (s) T122 T123 Temps (s) T122 T123

30 68 51 98 74 57
34 72 52 102 68 58
38 73 53 106 66 60
42 68 54 110 62 62
46 68 52 114 60 64
50 67 52 118 58 64
54 69 51 122 56 62
58 72 50 126 54 61
62 74 52 130 52 59
66 74 53 134 50 58
70 72 54 138 50 57
74 70 55 142 56 56
78 68 53 146 57 55
82 68 52 150 58 54
86 76 51 154 59 53
90 75 53 158 60 52
94 75 54 160 60 51

IV.B.5.2.2. Réponse indicielle des régulateurs de température en BF:

TC122 TC123

80
70
60
Dy
Dx
50
T C0

40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

TEMPS (S)

Fig.IV.9 : Réponse indicielle des régulateurs de température en BF

~ 64 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

IV.B.5.2.3. Application d’identification du système par la méthode de

Ziegler nicols en boucle fermée :

𝐷𝑌
 gain statique Kc : Kc= 𝐷𝑋 donc à partir du graphe figure.IV.9.

𝑫𝒀 𝟐𝟔.𝟏
Kc= 𝑫𝑿 = = 1.97.
𝟏𝟑.𝟐

 La mesure de la période des oscillations Tc

Tc = t2 - t1 = 56 – 51 = 5 s

Calculer les actions PID du régulateur (tableau de Ziegler Nichols) :

Tableau IV.8 : paramètre PID proposées par Ziegler en BF

Régulateur
XPc Ti Td

PID 0.6 Kc =1.18 Tc Tc

= 2.5 = 0.625
2 8

NB : la bande proportionnelle Xpc =0.6kc*100 (IV.11)

IV.B.6. APPLICATION REEL DES ACTIONS PID DANS LE

REGULATEUR :

Après les calculs des paramètres du régulateur PID par la méthode de Ziegler
Nichols ; on a injecté les valeurs expérimentaux obtenus sur le bloc soft du DCS foxboro
A/I séries ; voir la Figure.IV.10

~ 65 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

Figure IV.10 : bloc PID AU DCS FOXBORO

A/I SERIES.

Figure IV.11 : Etat initial après le démarrage du réacteur.

~ 66 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

Figure IV.12 : Etat de la stabilité de système réacteur.

Figure IV.13 : Bloc PID dans l’état de la stabilité.

~ 67 ~
Chapitre IV Réalisation et identification de boucle régulation PID dans système DCS

Figure IV.14 : Diagramme de la stabilité de système réacteur.

IV.2. CONCLUSION :

Dans ce chapitre nous avons vu l’effet des actions de régulateur (identification du système
de régulation) PID par la méthode de Ziegler Nichols appliquée sur la plateforme DCS
FOXBORO (proses le réacteur chimique). Après l’application des actions P ; I et D obtenus par
calcule sur le régulateur soft. Nous avons concluant que le système de la boucle de régulation
stable et rapide et précis.

~ 68 ~
 Conclusion Générale

CONCLUSION GENERALE :

Dans le cadre de notre projet de fin d’étude, nous avons été pris en charge par la société
nationale SONATRACH direction régionale Hassi R’Mel afin d’effectuer un stage concernant
l’automatisation d’un procédé industriel, en l’occurrence un réacteur chimique et nous
exerçons la méthode d’identification de Ziegler Nichols sur une boucle de régulation (la
boucle de température coté radiateur).

Au cours de ce stage, nous avons apprécié la grandeur et l’importance des installations

mises en place pour le traitement et la commercialisation des différents produits tels que le
gaz sec, le condensat et le GPL.

L’objectif de notre travail est l’étude et la conception d’un système de contrôle commande
du réacteur à base du DCS de FOXBORO et l’influence des actions de régulateur PID
Identifier par la méthode de Ziegler Nichols.

Dans notre application, différents synoptiques ont été créés pour informer à tout instant
l’opérateur des états de l’installation, des changements de ces états ainsi que des anomalies
pouvant survenir.
 Une vue générale du réacteur qui permet de piloter ce dernier ;
 Une vue de courbe pour s’informer sur les différents paramètres en temps réel ;
 Des overlays regroupent les informations liées à l’élément correspondant, ainsi que
des boutons permettant d’agir sur celui-ci et acquitte ses alarmes.
 Calcule les actions des régulateur par la méthode de Ziegler Nichols et injecter sur le
régulateur à la plateforme DCS foxboro (soft).
Le système de contrôle distribué DCS de FOXBORO (I/A séries) joue un rôle primordial
dans le contrôle, la commande et la régulation d’une chaîne de production entière.

 Nous avons étudie les différentes étapes de l’élaboration d’un projet software et
hardware et l’établissement d’une commande à base de DCS FOXBORO type I/A séries
grâce aux logiciels de configuration. A la lumière des résultats obtenus.

 Nous avons vu l’effet d’identification du système d’une boucle de régulation (on a prend
comme exemple la boucle de température du radiateur de réacteur) par calcul
mathématique des actions et l’application de ces dernier sur la stabilité de ce système
c’est-à-dire obtenu un système stable ; rapide et précis pour le refroidissement.

~ 69 ~
ANNEXE 1
 Annexe1

ESA002
CONT_REACT
VOIE 2 AIN PNT

(FBM202) TT122 0-120°C

TC J
INITI INITO

ESA002 PNT MEAS MEAS

VOIE 1 AIN PID PID OUT
0-120°C SPT OUT RSP
(FBM202) TT123 TC123 TC122
TC J
FBK BCALCI BCALCI
BCALCO FBK
CHAUFFAGE
ESA001
VOIE 5 AOUT MEAS RO01

(FBM204) CV121 0-100%

CALC RI01

C121_122 0-100%
ESA001
VOIE 6 AOUT MEAS RO02

(FBM204) CV122 0-100% RO01

REFROIDISSEMENT

REGULATION CASCADE DE LA TEMPERATURE DU REACTEUR

 Annexe1

CONT_REACT

HABLIM

ESA001
VOIE 3
OUT 0-3600 Kg
AIN PNT MEAS ACCUM
(FBM214) HAIND
FT101 0-50 AC101
Kg/mn
DISABL

AUTDSR
GDEV COUT_1
MANDSR
V101
DEVLM2 DEVLM1 DISABL

AUTDSR
GDEV COUT_1
ESL004 CIN_1 FCO V101 MANDSR
(FBM207) M101
MCIN CIN_9 FCF V101

EL140 CIN_2 ETAT M101 DEVLM2

ESL003 IN_2
(FBM242)
MCOUT

CL140 IN_1

SYSTEME DE DOSAGE D'INGREDIENT A DU REACTEUR

 Annexe1

CONT_REACT

HABLIM

ESA001
VOIE 4
OUT 0-3600 Kg
AIN PNT MEAS ACCUM
(FBM214) HAIND
FT102 0-50 AC102
Kg/mn
DISABL

AUTDSR
GDEV COUT_1
MANDSR
V102
DEVLM2 DEVLM1 DISABL

AUTDSR
GDEV COUT_1
ESL004 CIN_3 FCO V102 MANDSR
(FBM207) M102
MCIN CIN_11 FCF V102

EL140 CIN_4 ETAT M102 DEVLM2

ESL003 IN_4
(FBM242)
MCOUT

CL140 IN_3

SYSTEME DE DOSAGE D'INGREDIENT B DU REACTEUR

ANNEXE 2
 N00002-ENODE
F00001
S00001
S00004 S00003
FBM01
AW70X
F00002
WP70 OMC01
P00011 FBM03
P00001
F00003
PCL3P
CDNT
FBM07
P00002 P00006
F00005
P00005 P00003 P00004
P00009
CDNT
FD3NT FBM09
CRT MOUSE HD12
HD12 P00010
P00008 P00007
CRT
MOUSE FD3NT
Network Configuration: Réacteur2.cfg
Sheet Name: Aissa
Definition User: Aissa Mousa
Report Date: May 4, 2016 9:14 PM
 LBG Type Description Parent Connect Type Logical Name

NETWORKS:

NODES:

N00001 ENODE Ethernet Node

N00002 ENODE Ethernet Node

STATIONS:

S00001 AW70X Applic Wrksta 70 w/Cntl N00002 ETHERNET S00001

S00002 COMM10 Comm Processor 10 N/A
S00003 OMC01 Micro I/A Type 1 N00002 ETHERNET N/A
S00004 WP70 Wrksta Processor 70 N00002 ETHERNET S00004

FIELD MODULES:

F00001 FBM01 0-20 mA In S00003 REMOTE

F00002 FBM03 Platinum/Nickel RTD In S00003 REMOTE
F00003 FBM07 Contact/dc In S00003 REMOTE
F00004 FBM09 Contact/dc I/O S00003 REMOTE
F00005 FBM09 Contact/dc I/O S00003 REMOTE

PERIPHERALS:

P00001 CDNT 644 MB CDROM (NT) S00001 EIDE

P00002 FD3NT 3.5 Floppy Disk (NT) S00001 FLOPPY
P00003 MOUSE Mouse S00001 PRIMARY GC
P00004 HD12 EIDE Hard Drive (NT) S00001 EIDE
P00005 CRT CRT w/o Touchscreen S00001 PRIMARY GC
P00006 CDNT 644 MB CDROM (NT) S00004 EIDE
P00007 FD3NT 3.5 Floppy Disk (NT) S00004 FLOPPY
P00008 MOUSE Mouse S00004 PRIMARY GC
P00009 HD12 EIDE Hard Drive (NT) S00004 EIDE
P00010 CRT CRT w/o Touchscreen S00004 PRIMARY GC
P00011 PCL3P Deskjet Printer,Par S00001 PARALLEL

Configuration: Réacteur2.cfg
Hardware Sheet Name: Réacteur2.cfg
User: Aissa Mousa
Definition Date: May 4, 2016 9:09 PM
Report Page: 1 of 1
 LBG HOST SW PKG Description Req/Opt Status

S00001 S00001 OS7AW1 OpSys for AW70X REQUIRED DONE

AADM7 Add Disp Mgrs (NT) REQUIRED DONE
ADM7 Device Monitor (NT) REQUIRED DONE
AFB70 AW70 Ctrl-I/O Software REQUIRED DONE
AFDRAW FoxDRAW REQUIRED DONE
AICC7 Int Ctl Config (NT) REQUIRED DONE
ASMDW7 SMDH for WP/AW (NT) REQUIRED DONE
AXCEED Hummingbird Exceeed (NT) REQUIRED DONE

S00002 OS1CS OpSys for COMM10 REQUIRED NOTYET

S00003 OS1MC1 OpSys for OMC01 REQUIRED NOTYET

S00004 S00004 OS7GC1 OpSys for WP70 REQUIRED DONE

AADM7 Add Disp Mgrs (NT) REQUIRED DONE
ADM7 Device Monitor (NT) REQUIRED DONE
ASMDW7 SMDH for WP/AW (NT) REQUIRED DONE
AXCEED Hummingbird Exceeed (NT) REQUIRED DONE

F00001 F00001 iom01 AIN REQUIRED NOTYET

F00002 F00002 iom01 AIN REQUIRED NOTYET

Configuration: Réacteur2.cfg
Software Sheet Name: Réacteur2.cfg
User: Aissa Mousa
Definition Date: May 4, 2016 9:11 PM
Report Page: 1 of 1
 Overlay Générique DESCRIPTEUR VUE ACQU.
PID DETAIL ALARM
NOM DU COMPOUND
Configure en contents< AUTO LOCAL
NOM DU BLOC
Path name :
MANU DISTAN
P1
Connection to text
Configure en contents<
Path name :
SP
NAME
Connection to text
0
Animer sur le premier objet connecte a une variable de la liste
des composants le FULL PATH NAME SUIVANT RAMP VALUE
$P1$P2.PARAMETER
Où PARAMETER est le paramètre déjà configure.
DESCRIPTEUR
Overlay Générique
NOM DU COMPOUND
GDEV
NOM DU BLOC VUE ACQU.
Animer sur le premier objet connecte a une variable de la liste
DETAIL ALARM
des composants le FULL PATH NAME SUIVANT
$P1$P2.PARAMETER
Où PARAMETER est le paramètre déjà configure.
$P1$P2.PARAMETER
AUTO CHANG
Mettre également le $P1$P2 sur les ‫״‬SELECT >>‫ ״‬des Set Relative Pik MANU ETAT
Close overlay
 Valeur du point de consigne sur
le déplacement horizontal de l’objet
Texte contents Rectangle – appel de l’overlay générique
PID critère d’alarmes – convention CRIT Groupe vanne – appel de l’overlay
REQUIS : XXXX KG FT101 TC123 (Fill color) générique GDEV
XX.X Kg/mn FT102
REEL : KG M
XXXX 0 40 XX.X Kg/mn Cercle –fill color sur l’état du
M M
XXX.X °C traitement en cours
x M
Produit A L M
V101 TC122
Mesure du PID –Texte Produit B
M101 A140 contents V102
0 40 M M102
Rectangle animé sur XXX.X °C Mise à l’air Texte non animé
L’indicateur de discordance L M
Froid M Changement d’état sur le
rectangle (remplissage)
Indicateur de mode
Local/Remote Auto/Manu
V140E SEQUENCE
V122
V121
XXX %
XXX % INJECTION A
Valeur de sortie
INJECTION B
Chaud
CHAUFFAGE
Appel 1/2 Overlay Rectangle Marche/Arrêt
horizontal TC123 Fill color SOUTIRAGE
LT140
MARCHE ARRET
XXX.X %
XXX.X °C M M Démarrage et Arrêt de
TT122 La séquence
V1140S V1140V
Vidange
Purge
ENREGISTREUR Appel 1/4 overlay RECETTE
Appel 1/4 overlay
Schéma du réacteur
 Annexe2

LE BLOC PID :

Le bloc PID est un régulateur à actions proportionnelle, intégrale et dérivée de structure

série avec actions P+I sur la consigne et actions P+I+D sur la mesure filtrée.
Il peut opérer dans l'un des modes de régulation suivants :
 Action proportionnelle (P)
 Action intégrale (I)
 Actions proportionnelle et intégrale (PI)
 Actions proportionnelle et dérivée (PD)
 Actions proportionnelle, intégrale et dérivée (PID).

Diagramme simplifié : BIAS

INITO INITI

MEAS

SPT
PID OUT

RSP

BCALCO BCALCI

LR
Définition des Paramètres du bloc PID :

MESA : Signal d'entrée mesure.

SPT : Point de consigne local du régulateur (consigne opérateur).
RSP : Point de consigne externe du régulateur.
LR : Commande logique de sélection du point de consigne.
BCALSO : Valeur de rééquilibrage du bloc amont.
BCALCI : Valeur d'initialisation ou de rééquilibrage de la sortie
INITO : Indicateur de boucle ouverte.
INITI : Commande d'initialisation de la sortie à la valeur BCALCI.
BIAS : Signal de décalage de la sortie ou de la mesure (BIAS).
OUT : Sortie réelle principale.
 Annexe2

LE BLOC AIN :

Le Bloc AIN effectue la lecture de la valeur brute (0 à 65535 points) d'une voie d'entrée d'un
module FBM ou d'une carte FBC de type analogique puis réalise sur la donnée lue des
fonctions de conditionnement (caractérisation, mise à l'échelle, limitation), de filtrage et
d'alarme.

Diagramme simplifié :
FLOP FTIM

IOMOPT
IOM_ID
PNT_NO
SCI

PNT

AIN
MEAS
FBM/FBC
XREFIN

XREFOP KSCALE BSCALE

Définition des Paramètres du bloc AIN :

MESA : Signal d'entrée mesure.

XREFIN : Signal externe de compensation thermocouple (degré C).
XREFOP : Option de compensation externe de la soudure froide.
BSCALE : Valeur de décalage de l'entrée BIAS.
KSCALE : Facteur d'échelle.
FTIM : Valeur de la constante de temps de filtrage (mn) de la mesure.
PNT : Signal de sortie réel.
IOMOPT : Option de communication avec un module FBM
IOM_ID : Identification du bloc ECB
SCI : Index de conditionnement des signaux d'entrée (0 à 44).
PNT_NO : Numéro de la voie FBM ou FBC d'entrée (1 à 32).
FLOP : Option de filtrage de la mesure.
 Annexe2

LE BLOC AOUT :

Le bloc AOUT permet de piloter l'une des voies de commande analogique d'un module FBM
ou d'une carte FBC.

Diagramme simplifié :

BIAS
INITO

OUT
MEAS
AOUT

IOMOPT
BCALCO IOM_ID
PNT_NO
SCO FBM/FBC
ATC ANALOG
MSCALE

Paramètres de définition du bloc AOUT :

MESA : Signal d'entrée mesure.

INITO : Indicateur de boucle ouverte
BIAS : Signal de décalage de la sortie (AOUT, LLAG, PID, PIDE, PIDX) ou de la
mesure (BIAS).
BCALCO : Valeur de rééquilibrage du bloc amont.
MSCALE : Gain appliqué à l'entrée MEAS des blocs AOUT et AOUTR.
IOMOPT : Option de communication avec un module FBM
IOM_ID : Identification du bloc ECB
SCO : Index de conditionnement du signal de sortie (0 à 3).
ATC : Option d'inversion du sens d'action du convertisseur D/A du module FBM
associé.
OUT : Sortie réelle principale.
 Annexe2

LE BLOC MCIN :

Le bloc MCIN permet de lire l'état d'un ensemble de 32 voies d'entrées tout-ou-rien d'un
module d'E/S FBM avec extension éventuelle ou dune carte FBC.

Diagramme simplifié :
CINMSK IVO_1-IVO_32

IOMOPT
IOM_ID

CIN_1-_CIN_32

INPUTS
MCIN
PAKCIN
FBM/FBC
II01
TOR
BCDOUT
II02

BCDOP NUMBIT DPLOC

définition des Paramètres du bloc MCIN :

INPUTS : Signal d'entrée mesure.

CINMSK : Masque de prise en compte des 32 entrées du bloc MCIN
BCDOP : Option de conversion BCD (NUMBIT entrées logiques).
BCDOUT : Signal de sortie BCD (réel avec DPLOC décimales).
NUMBIT : Nombre d'entrées logiques utilisées pour le codage BCD (1 à 32).
DPLOC : Nombre de décimales prévues dans le calcul du signal de sortie
BCDOUT.
PAKCIN : Etat global (entier de 32 bits) de l'ensemble des entrées logiques.
IOMOPT : Option de communication avec un module FBM
IOM_ID : Identification du bloc ECB
CIN_1 à CIN_32 : Signaux logiques de sortie.
IVO_1 à IVO_32 : Options d'inversion des sorties logiques par rapport aux états d'entrée.
II01 à II02 : Entrées entières (16 bits).
 Annexe2

LE BLOC MCOUT :

Le bloc MCOUT permet de piloter jusqu'à 16 voies de commande tout-ou-rien d'un module
d'E/S FBM ou d'une carte d'E/S FBC dans le mode bistable.

Diagramme simplifié :
OUTMSK INVOPT
INITO

CO_1-CO_16
IN_1-IN_16

MCOUT

PAKCRB IOMOPT
IOM_ID
GRPNUM

FBM/FBC
TOR

Définition des Paramètres du bloc MCOUT :

INVOPT : Inversion des états des sorties CO_1 à CO_16 du bloc MCOUT.
INITO : Indicateur de boucle ouverte.
OUTMSK : Masque de commande des sorties CO du bloc MCOUT.
PAKCRB : Etat global (entier de 16 bits) de l'ensemble des sorties logiques
pilotées.
GRPNUM : Numéro du groupe de 8 voies (1 à 4) lu par le bloc MCIN ou commandé
par le bloc MCOUT.
IOMOPT : Option de communication avec un module FBM
IOM_ID : Identification du bloc ECB
IN_1 à IN_16 : Signaux logiques d'entrée.
CO_1 à CO_16 : Numéros des voies (1 à 32) de sortie du module FBM associé.
 Annexe2

LE BLOC CALC :

Le bloc CALC permet de réaliser des opérations logiques et arithmétiques en chaîne

(notation polonaise inversée) à la manière d'une calculette programmable.

Diagramme simplifié :
M01-M24

RO01-RO04
RI01-RI08

BI01-BI08 BO01-BO08

II01-II02
CALC IO01-IO06

LI01-LI02 LO01-LO02

PERROR

STEP01-STEP50 STERR
(PROGRAMME)

définition des Paramètres du bloc CALC :

STERR : Indicateur de pas erroné (0 à 50).

PERROR : Code d'erreur de syntaxe ou d'exécution.
BO01 à BO08 : Signaux logiques de sortie.
BI01 à BI08 : Signaux logiques d'entrée.
LI01 à LI02 : Entrées entières (32 bits).
LO01 à LO02 : Sorties entières (32 bits).
II01 à II02 : Entrées entières (16 bits).
IO01 à IO06 : Sorties entières (16 bits).
RI01 à RI08 : Signaux d'entrée réels.
RO01 à RO04 : Signaux de sortie réels.
STEP01 à STEP50 : Pas de programme des blocs CALC.
M01 à M24 : mémoire de 24 éléments
 Annexe2

LE BLOC GDEV :

Le bloc GDEV permet de commander l'état d'un équipement (ouverture ou fermeture d'une
vanne, marche ou arrêt d'un moteur, etc.) par simple ou double commande tout-ou-rien.
Diagramme simplifié : INTLCK HLD TOC
SDWNOP

DISABL
MMAIND
INTDSR

COUT_1

MANDSR FBM
GDEV TOR
COUT_2
HLDDSR

AUTDSR

DEVLM2

RB_DSR DEVLM1

Définition des Paramètres du bloc GDEV :

INTLCK : Commande logique de sélection du mode verrouillage.

HLD : Commande logique de sélection du mode de forçage HOLD (GDEV).
TOC : Délai de changement d'état de la vanne tout-ou-rien (mn).
SDWNOP : Détermination de l'action de sortie à effectuer en cas d'arrêt du schéma
ou de l'activation de l'entrée DISABL
DISABL : Commande logique d'inhibition du fonctionnement du bloc.
INTDSR : Commande logique de changement d'état dans le mode verrouillage.
MANDSR : Commande logique de changement d'état dans le mode manuel (MA = 0).
HLDDSR : Demande de changement d'état dans le mode forçage (HLD = 1).
AUTDSR : Commande logique de changement d'état dans le mode automatique
(MA = 1).
MMAIND : Indicateur logique de discordance d'état de l'équipement commandé.
DEVLM1 : Entrée logique de confirmation d'état de l'organe commandé.
DEVLM2 : Entrée logique de confirmation d'état de l'organe commandé.
COUT_1COUT_2 : Sorties logiques principales.
RB_DSR : Etat logique de la demande effective réalisée en aval du bloc à prendre en
compte pour le traitement de discordance.
 Annexe2

LE BLOC ACCUM :

Le bloc ACCUM réalise l'intégration de son entrée MEAS (représentant généralement un

débit) et délivre à sa sortie OUT une quantité ou un volume.

Diagramme simplifié :

HABLIM HHALIM

HHAIND

MEAS
ACCUM
HAIND

OUT

PRESET

CLEAR HOLD SET

Paramètres de définition du bloc ACCUM

MESA : Signal d'entrée mesure.

HABLIM : Seuil haut d'alarme absolue ou de pré alarme (ACCUM).
HHALIM : Seuil haut d'alarme absolue.
HHAIND : Indicateur logique d'alarme absolue haute.
HAIND : Indicateur logique d'alarme absolue haute ou de pré-alarme (ACCUM).
HOLD : Commande logique de gel de la sortie principale du bloc à sa valeur courante.
PRESET : Valeur d'initialisation de la sortie.
SET : Commande logique d'initialisation de la sortie à la valeur PRESET.
CLEAR : Commande logique de remise à zéro du signal de sortie OUT du bloc ACCUM.
OUT : Sortie réelle principale.
 - REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES -

[1] Manuel exploitation de procédé (MPP4), 1986.

[2] T.BOUDELAA : " Introduction aux Systèmes de Contrôle Distribues", SONATRACH,
HASSI R’MEL, 2007.
[3] R.SABKI : " Présentation générale DCS et SCADA", division production Rhourde Nouss,
SONATRACH, Septembre 2007.
[4] M.OULHADJ : " Système de Contrôle Distribué DCS ", rapport de training, HASSI R’MEL,
2006-2007.
[5] Documentation de la SONATRACH: " System Definition: A step by step procedure",
Centre de formation Foxboro France, 2007.
[6] Documentation de la SONATRACH: " Integrated Control Configurator", Centre de
Formation Foxboro France, 2007.
[7] Documentation de la SONATRACH: " Display Engineering for Fox View Software and
Display Manager Software", Centre de formation Foxboro France, 2007.
[8] Documentation de la SONATRACH: " High Level Batch Language (HLBL) User's Guide",
Centre de formation Foxboro France, 2007.
[9] Documentation de la SONATRACH: " Fox Draw Software", Centre de formation Foxboro
France, 2007.
[10] I/A Séries Electronique Documentation V8.0.
[11] Mémoire de Fin d'Etudes «Optimisation d'un régulateur PID par Les Colonies de Fourmis
Artificielles (ACO) »
[12] Cours de Systèmes Asservis (J.Baillou, J.P.Chemla, B. Gasnier, M.Lethiecq)
[13] http://www.scribd.com/doc/35039799/112/a-Methode-de-Ziegler-Nichols