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DE LA FONDERIE

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Faris. — Imprimerie de P.-A. BOUHDIEH et C", 30, rue Maiarine.
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LA FONDERIE

TELLE QU'ELLE EXISTE AUJOURD'HUI EN FRANCE

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DE SES APPLICATIONS A L'INDUSTRIE

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A. GUETTIER
HGÉNIEXR DIRECTEUR d'cSIXES MBTALLURG1QCBS,
a l'École ivpérialr d'arts rt métiers d'ange

NOUVEAU TIRAGE DE LA SECONDE ÉDITION

augmenté d'un

APPENDICE
Dans lequel sont traitées les questions suivantes: Résistance de la Fonte. — Propriétés du retrait.
Minerais. — Combustibles, — Emploi des gaz. — Machines soufflantes, régulateurs et monte-charges.
Hauts-fourneaux et appareils à air chaud. — Ventilateurs et cubilots. — Alliages.
Moulages. — Matériel et organisation des fonderies, etc., etc.
Université: t to Cent
B o e i; c r i j
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Bijzondore Scholen

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Bibliothèque
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École» SpAoialen
PARIS
LIBRAIRIE SCIENTIFIQUE, INDUSTRIELLE ET AGRICOLE
LACROIX ET BAUDRY
rKCXIOH nu AireiWHM MAisoxs L. MATHIAS >T nu COMPTOIR DES IMPRIMEURS
QUAI MALAQUAIS, 15

1858
VA
 AVANT-PROPOS DE LA 2ME EDITION, ,

-
!

La première édition de cet ouvrage a été accueillie avec beaucoup d'in

dulgence ; c'est un fait dont nous voulons tout d'abord remercier les lecteurs
bienveillants qui nous ont prêté leur concours.
Les livres spéciaux qui s'appuient sur les bases de la pratique, où les
résultats sont abondants, où la théorie voit ouvrir à ses recherches un butin
utile et profitable, où la science de l'ingénieur comme l'expérience du chef
d'atelier viennent puiser des renseignements ou des chiffres qui peuvent les
guider, ces livres-là sont presque toujours bien reçus, mais ils sont longs à
se répandre, plus longs encore à devenir indispensables.
Destiné non-seulement aux industriels occupés purement des travaux
de la fonderie, mais adressé à toutes les classes de constructeurs pour qui
l'emploi des métaux est un tout puissant auxiliaire, notre ouvrage a pu mar
quer sa place parmi les publications utiles que le progrès attache aux pas de
l'industrie. En peu de temps, et privée du concours d'une publicité active,
notre première édition a disparu; c'est plus que nous n'avions espéré; et
nous n'avions pas compté si tôt revenir sur nos pas.
Nous avons dû expliquer surtout le résultat favorable que nous avons
obtenu par le manque absolu de Traités spéciaux sur le sujet que nous
avons entrepris.
Ce que nous avons dit, au moment de la première édition, dans les quel
ques lignes qui la précédaient, subsiste encore dans toute sa force; il n'existe
pas sur toutes les branches de la fonderie proprement dite, un seul travail
d'ensemble qui aborde toutes les phases de cette industrie si compliquée et
si difficile. Nous sommes donc aujourd'hui, comme alors, en position de
recommander notre livre sous le point de vue de l'à-propos et de la mé
thode.
 Mais, il n'a pas du nous suffire de nous borner à la reproduction pure et
simple de la première édition, nous avons voulu recommander la seconde
par des corrections plus soignées, par des modifications plus entendues, par
de nombreuses augmentations. En effet, quelques passages peut-être un peu
négligés ont été complétement revus; les explications plus rigoureusement
châtiées ont été autant que possible, rédigées dans le but de combattre l'ari
dité du sujet et de rendre la lecture plus agréable, sans lui ôter de sa portée;
Jin grand nombre de chapitres et les planches dessinées ont été augmentés
de documents nouveaux; des expériences curieuses sur le recuit et la dila
tation des fontes, sur la coulée en coquilles, sur le tassement, etc., etc., ont
trouvé place aux divers paragraphes qui les rappelaient. En un mot, nous
avons tâché d'appeler sur ce travail, objet de nos soins, comme au premier
jour, non-seulement l'attention des lecteurs qui n'ont pas encore fait con- -
naissance avec nous, mais encore le concours de tous ceux qu'une première
lecture nous a acquis, et qui voudront bien nous suivre dans les efforts que
nous avons faits pour apporter à cette seconde édition, un ensemble et une
portée qu'on n'est pas toujours libre de donner la première fois qu'on écrit
un ouvrage industriel de cette étendue.
 AVANT-PROPOS DU NOUVEAU TIRAGE

Depuis le moment où s'est produite la deuxième édition de ce livre, la

métallurgie du fer et la fonderie, comme toutes les branches de l'indus
trie qui sont appelées à un avenir aussi grand que durable, n'ont pas cessé
de marcher dans la voie des perfectionnements.
Le développement prodigieux imprimé à l'emploi de la fonte et du fer
dans les travaux publics, dans les chemins de fer et dans les constructions
de toute nature, devait tout en augmentant le nombre des usines à fer et en
accroissant leurs ressources, améliorer les moyens de production et les rendre
à la fois plus simples, plus faciles et plus économiques.
Il y aurait donc plusieurs questions nouvelles à traiter principalement sur
la fabrication de la fonte appliquée au moulage, bien des procédés perfec
tionnés et un grand nombre de données intéressantes à faire connaître à nos
lecteurs.
Nous aurions voulu refondre ces divers éléments dans notre ouvrage,
et le remanier en entier, mais les occupations qui nous attachent à des
usines importantes nous obligent à ajourner ce projet peut-être pour
longtemps.
En attendant, pour ne pas laisser incomplet un ouvrage auquel nous atta
chons la plus vive importance en raison des services qu'il a rendus et qu'il
peut rendre encore à une industrie trop peu connue du plus grand nombre
de personnes même qui emploient journellement la fonte moulée, nous nous
sommes décidé à faire paraître un nouveau tirage de la seconde édition, en
y ajoutant, sous forme d' Appendice, un résumé des perfectionnements ré
cents et des principales applications que les dernières années que nous
venons de traverser ont apportés dans la fonderie.
 Nous croyons que cet appendice permettra à nos anciens et à nos nou
veaux lecteurs, de se tenir au courant des progrès de la fonderie et, en même
temps, les mettra sur la voie de nouveaux procédés à essayer et d'utiles amé
liorations à mettre en œuvre.
Afin de donner aux notes qui vont suivre un ordre aussi méthodique que
possible, nous prenons le parti de coordonner ces notes suivant la classi
fication adoptée pour les divers chapitres de notre livre.
 DE LA FONDERIE EN GÉNÉRAL.

1. — La fonderie qui remonte à une époque extrêmement reculée et dont les

progrès (surtout ceux de la fonderie de fer), ne sont devenus sensibles que depuis
quelques années , est susceptible encore de nombreuses améliorations.
Nous n'essaierons pas de faire l'histoire de l'art du fondeur, art qui a pris nais
sance avec les premiers besoins des hommes, et qui comme la plupart des autres
industries d'une date ancienne a marché lentement , s'est arrête tout-à-coup, puis
a repris son cours pour arriver au point où nous le voyons aujourd'hui.
2. — Notre but, dans ce traité, devant être d'indiquer et de démontrer les chan
gements notables survenus dans l'art du fondeur, nous ferons nos efforts pour
présenter à nos lecteurs l'état actuel de la fonderie, tout en leur laissant pressentir
pour une époque que nous supposons non loin de nous, de nouvelles révolutions
dans cette industrie , qui bien évidemment , est loin d'avoir atteint le but qui lui
est réservé, et dont il n'est possible de s'expliquer la lenteur des progrès, qu'en
examinant les diflîcultés incalculables qu'ont à redouter ceux qui veulent se livrer
à des essais combattus par l'incertitude et entraînant presque toujours de nom
breuses dépenses.
3. — Pour qu'il devienne facile d'imprimer à la fonderie comme à toutes les
exploitations qui se déduisent de la métallurgie, une marche plus rapide que
celle qui leur a été donnée jusqu'alors, et pour que des essais importants
soient suivis avec tout le soin et toute la précision qu'ils nécessitent, peut-être
serait-il utile que le gouvernement fondât à ses frais et avec l'aide d'industriels
capables, une usine d'essais (1). — Il est bien entendu que toute proposition de

(1) Celte idée dont l'exécution deviendrait d'une extrême influence pour la prospérité des in
dustries métallurgiques, a trouvé à la session dernière de la chambre des députés (juin 1845) un
représentant dans M. Michel Chevalier qui, parlanl sur le chapitte 8 du budget des travaux publics
(matériel des mines), voudrait qu'une école expérimentale fût créée, aux frais de l'État, afin de
développer et vulgariser un enseignement qui n'est donné aujourd'hui qu'à l'école des mines et
qui a besoin de s'appuyer encore sur les faits si décisifs de la pratique.
I.
 — 2 —
nouvelle méthode ou de nouveau système, serait soumise au préalable à un conseil
de surveillance qui, après discussion, se déciderait suivant ses avantages ou son
peu d'importance à l'autoriser ou à la rejeter.
La création d'un semblable établissement deviendrait peut-être le seul moyen
d'empêcher les frais ruineux que provoquent tous les jours des essais faits dans
une usine en pleine activité; nous citerons a l'appui de cette idée, les changements
qu'on voudrait faire subir dans sa marche, à un haut-fourneau alimentant une usine
de moulerie, où la fonte doit toujours être d'une excellente qualité et constamment
la même pour le but spécial auquel elle est destinée. — Il est évident que par
quelques modifications apportées au travail du haut-fourneau, cette qualité de la
fonte pourra subir différentes variations, et que par suite le travail des ouvriers sera
arrêté, l'exécution des commandes suspendue , etc. ; en outre , le producteur
éprouvera une perte réelle par la différence que lui donnera une fonte qui ne devra
plus servir que pour les usines a fer ou pour la deuxième fusion , tandis qu'il
l'aurait employée beaucoup plus utilement en moulages.
4. — Nous croyons donc être dans le vrai en affirmant que tous les essais en
trepris au sein des établissements de fonderie exploités par des particuliers, doivent
être bannis, si ceux-ci veulent travailler pour leur fortune, parce que ces essais en
traînent infailliblement des dépenses trop considérables.
Quels que soient les prix proposés par les Sociétés d'encouragement, pour ces
tentatives d'améliorations , les bénéfices des récompenses accordées resteront
toujours au-dessous des frais occasionnés pour parvenir à une bonne réussite.
Cependant , hâtons-nous de déclarer que nous sommes bien loin de vouloir nous
prononcer contre les essais de tous genres, et que nous n'avons entendu parler
jusqu'à présent que de ces essais sur lesquels on ne peut bâtir que par hypothèse
et dont la réussite est incertaîne , de ces essais dont la haute portée viendrait
sans doute jeter une lumière toute nouvelle sur l'art du fondeur, et amener des
révélations d'une importance reconnue, mais qu'il est trop coûteux d'entamer.
Evidemment, il est facile sans attaquer la base elle-même, d'améliorer à la longue et
par degrés, et par suite, d'opérer ainsi une réaction utile; ce genre d'expériences
est moins dispendieux, plus à la portée de tout le monde, et nous n'avons jamais
pensé que sous ce rapport, on dût craindre d'encourager les moteurs d'idées nou
velles dont l'exécution produirait une amélioration sensible.
5. — Pour bien comprendre jusqu'à quel point la fonderie a besoin de principes
tout nouveaux, il suffira d'examiner avec soin dans le cours de cet ouvrage com
bien sont incalculables les résultats qui attendent le fondeur dans son travail, à
quelles erreurs peuvent l'entraîner la bonne ou la mauvaise qualité des matières
dont la fusion, le mélange, etc., doivent exiger une surveillance et des précau
tions sans nombre, à quel point enfin il faut estimer les difficultés du moulage,
quand un ouvrier qui pendant dix ans a exécuté invariablement les mêmes objets,
 - 5 - »
peut a peine répondre du bon résultat d'un moule qu'il aura fait. Les variations
hygrométriques de l'atmosphère , la différence dans la température des saisons,
l'irrégularité dans l'exécution , chose toujours sensible, même chez les ouvriers-
machines (qu'on nous passe ce mot), tout cela joint aux accidents imprévus et
malheureusement trop fréquents, qui viennent paralyser la main-d'œuvre, amène
encore des effets qui compliquent extraordinairement les difficultés de la fonderie.
Toutefois, nous sommes loin d'avoir la prétention d'éloigner dès à présent toutes
les chances favorables de réussite que peut rencontrer le fondeur, et on jugera
de notre bonne intention quand nous nous efforcerons de prouver en traitant ce
sujet important, que tous les moyens efficaces qui ont été employés pendant ces
derniers temps pour arriver à de bons résultats , ont amené sinon une perfection
complète, du moins une fabrication plus sûre et plus belle qu'autrefois.
6. — Autant qu'il est possible de l'énoncer en se renfermant dans les généra
lités , la définition qu'on pourrait donner aux opérations qui constituent l'art de
la fonderie, est celle-ci :
L'art du fondeur consiste a produire sous leurs diverses formes , avec des ma
tières données , tous les modèles qui peuvent se présenter.
Nous nous occuperons spécialement de la fonderie en fer et de la fonderie en
cuivre, les deux branches principales de cet art.
La fonderie de fer qui prend tous les jours une nouvelle extension , quoiqu'elle
ne soit pas encore parvenue au degré de perfectionnement qu'elle doit atteindre,
s'accroît aux dépens de la fonderie en cuivre. Une foule d'objets fabriqués ancien
nement en cuivre sont coulés aujourd'hui avec la fonte de fer qui les rend d'un
usage aussi avantageux , souvent meilleur, toujours moins coûteux.
On s'accorde à distinguer deux classes d'usines pour la fonderie de fer : 1° Les
fonderies où la fonte provenant du traitement direct des minerais de fer est dite
de première fusion ; ce travail a lieu dans les hauts-fourneaux.
2° Les fonderies où la fonte coulée et disposée dans les hauts-fourneaux en
masses appelées gueuses ou saumons , est refondue en deuxième fusion dans des
fourneaux disposés a cet effet. Ces fourneaux prennent les noms, suivant les cir
constances etles besoins du fondeur, de JPilkinsons ou Cubilots, de fours à
réverbère , fours à creusets , etc. , etc.
La fonderie de cuivre et celle en alliage du cuivre avec l'étain, le zinc, etc.,
étaient connues par les anciens dès le commencement des âges.
Comme la fonderie de fer, la fonderie de cuivre peut former deux parties
distinctes :
1° La fonderie spécialement destinée à la production du cuivre en lingots ou
saumons de cuivre rouge appelé aussi dans le commerce, cuivre neuf ou rosette;
cette partie ne rentrant pas dans l'art du fondeur, entièrement consacré aux mou
lages , nous nous contenterons d'en donner quelques détails très courts en son lieu.
 - 4 —
2° La fonderie qui consiste a mettre en œuvre les alliages du cuivre neuf avec
d'autres métaux , comme l'étain , le zinc , le plomb , etc. , pour former le enivre
laiton, le similor, le bronze, le métal de cloches , etc., etc. Nous nous occuperons
principalement de la fonderie en cuivre dont les produits sont d'un usage général
dans les constructions et dans l'industrie des machines. — Les alliages destinés à
ces travaux sont ordinairement préparés dans les fours à réverbère , dans les fours
au creuset et quelquefois dans les cubilots où nous avons fait nous-même des essais
convenables.
7. — Le travail du fondeur comprenant à la fois le moulage et la mise en fusion
des différentes matières qu'il emploie, nous pouvons indiquer dès à présent à nos
lecteurs, le sommaire des matières qu'embrassera la marche de notre ouvrage.
Notre première partie traitera d'abord des procédés qui se rattachent à la mise
en fusion de la fonte dans les fonderies de fer, procédés dont les opérations sont
divisées comme nous l'avons dit, en deux parties, savoir : 1° le travail des hauts-
fourneaux, 2° le travail des cubilots, celui des fours à réverbère et celui des fours
à creusets. ■
Elle se terminera par quelques données sur les opérations en grand, concernant
la production première du cuivre, de l'étain, du zinc et du plomb; et par l'exposé
des travaux nécessaires pour la mise en fusion du cuivre et de ses alliages en ce
qui a rapport à la fabrication des objets moulés.
Notre deuxième partie s'étendra spécialement sur le moulage de la fonte de
fer, en première et en deuxième fusion, sur le moulage de la fonte de cui
vre, etc., etc.
Nous comprendrons dans cette partie, l'établissement des modèles, châssis,
outils, ustensiles et machines formant le matériel ordinaire des fonderies.
Nous indiquerons dans quelques chapitres plusieurs appareils et procédés ré
cemment inventés ou perfectionnés , et qui sont d'une application avantageuse dans
les fonderies.
Enfin nous terminerons notre travail en donnant toutes les notes utiles pour
la création et l'administration d'une usine composée de hauts-fourneaux et de
Wilkinsons, savoir : les règlements, les engagements d'ouvriers, de voituriers,
etc. , ete, , la comptabilité d'usine, etc. , etc.
8. — La disposition de notre livre étant ainsi tracée, il nous reste pour achever
nos explications premières sur la fonderie en général , a indiquer la classification
en six séries distinctes, des objets que l'on coule le plus ordinairement dans les
fonderies, soit en fonte de fer, soit en fonte de cuivre, nous réservant de donner
à la fin de cet ouvrage un tableau comparatif des prix de fabrication et de vente de
ces objets.
Voici comment nous établissons ces six séries :
\° Les pièces destinées à la construction mécanique, telles que cylindres creux
 - 5 -
et massifs, volants, engrenages, poulies, bâtis, supports, etc., etc., pour les
machines a vapeur, les filatures, les moulins, les machines d'agriculture, etc.,
etc. , et les pièces pour les arts chimiques , etc. , etc. , telles que chaudières ,
cylindres pour la soude, cornues pour le gaz, etc., etc. Cette série toute entière
est connue dans les ateliers sous le nom de pièces de mécanique.
2° Les monuments, les statues, les colonnes, les candélabres, etc., destinés à
l'embellissement des grands édifices, des places et des jardins publics, etc.
3" Les bouches à feu, les bombes, et en général tous les projectiles servant à
l'artillerie.
4° Les cloches , les mortiers , et toutes les pièces régulières qui peuvent se
mouler en terre, à la trousse.
5° Tous les ustensiles de ménage, tels que marmites, casseroles, chaudières,
coquilles , fourneaux et grilles à bois et à houille , etc.
6° Tous les objets qui servent à la construction et a l'embellissement des mai
sons, tous ceux qui d'un usage ordinaire ou exceptionnel ne sont pas compris
dans les cinq premières séries , et qu'on entend dans les usines sous la dénomina
tion de pièces diverses, tels que les tuyaux de conduite, de fontaine et de descente,
les lances, les chapiteaux , les pommes de pin, les fleurons, etc. , pour grilles et
balustrades, les balcons, les panneaux, et tous les ornements de bâtiments, les
boîtes de roues, les poids d'horloge, les poids à peser, les grilles d'égout, les en
clumes des maréchaux et des serruriers , etc. , etc.
Parmi les objets indiqués aux séries N°* \ , 2, 3, A et 6, il en est quelques-uns
qui ressortent spécialement de la fonderie en cuivre, mais la plus grande partie,
et entièrement la série n° 5 sont dépendantes de la fonderie en fer.
 |)rfmtfrf partie.

DE LA FONDERIE DE FER.

9. — La fonderie de fer qui est d'une date beaucoup plus nouvelle que la fon
derie de cuivre , est par conséquent bien moins avancée que cette dernière.
Les circonstances extraordinaires qui accompagnent la fusion et la jetée en
moule de la fonte de fer, ne sont pas encore bien positivement comprises et elles
réclament plus que jamais l'intérêt et les soins du praticien. Les grands résultats
qu'a produits pendant ces dernières années la fabrication de la fonte coulée,
sont encore loin d'avoir atteint la perfection que cette importante industrie nous
promet.
10. — Comme nous l'avons dit dans l'introduction qui précède, la fonderie de
fer devient tous les jours d'un usage plus général et elle s'accroît en réduisant les
produits de la fonderie de cuivre , sur laquelle elle a des avantages évidents.
La fonte de fer est plus dure que le cuivre. Elle peut donc être employée dans
la construction des machines à une foule d'objets qui subissent un frottement
considérable.
Elle est aussi moins fusible. Elle peut donc servir pour toutes les pièces qui
doivent supporter une forte température, par exemple, pour les cornues à faire
le gaz , les canules à distiller les os , les pots à préparer le noir animal , etc.
 - 8 -
Elle a une plus grande expansion et un moins grand retrait en se figeant. Elle
peut donc reproduire des objets plus délicats que le cuivre.
C'est à cette propriété que l'on doit ces ornements si nets et si bien soignés
qui parent les maisons , les places et les jardins publics , etc. , etc. Les statues
coulées pour les fontaines de Paris, par MM. Calla, André et A. Muet, démontrent
que la fonderie de fer peut partager dès aujourd'hui avec la fonderie de cuivre , la
reproduction des ouvrages de nos artistes. Les impressions reçues par la fonte de
fer sont tellement parfaites, qu'elles peuvent conserver au sculpteur son œuvre
intacte et à l'abri du burin du ciseleur.
Enfin, par la dernière et la meilleure raison de toutes, le fer fondu l'em
porte sur le cuivre, à cause de son prix beaucoup moins élevé. Le fer coulé
est aujourd'hui vendu à si bon compte dans nos usines françaises, qu'il peut
remplacer avantageusement le bois et la pierre dans un grand nombre de cir
constances.
11. — Les auteurs qui ont écrit les meilleurs ouvrages sur l'industrie du fer,
ont choisi principalement leurs exemples dans les usines de l'étranger, et ont dit
peu de chose sur les fabriques françaises produisant la fonte en moulage. — Nous
rechercherons surtout nos renseignements dans les fonderies de la Champagne .
de la Lorraine, de la Franche-Comté et de l'Alsace, où la perfection de l'art du
moulage a été poussée plus loin qu'en aucun autre lieu de la France; on peut en
juger par les nombreux produits que ces usines expédient chaque jour sur tous
les points.
Parmi les nombreuses usines où nous avons puisé des renseignements et observé
des faits, nous pouvons citer les hauts-fourneaux et fonderies de Tusey, de Dam-
memarie, de l'Abbaye-d'Evaux, de Montiers-sur-Saulx et de Morlay (Meuse) ; ceux
du Val d'Osne, de Joinville et de Bussy, près Joinvilte (Haute-Marne); ceux de
Vrécourt, d'Attignéville et de Vitlouxel (Vosges); ceux de Varigny, de Lou-
lans et de Larians (Haute -Saône); ceux de Niéderbronn (Haut -Rhin) et de
Hayange (Moselle). Et en dehors de ces usines qui font une spécialité de la fonte
moulée et coulée en" première fusion, nous ajouterons encore les grandes fonde
ries du Creusot et celles de la marine à Indret; les fonderies de Chaillot et de
Charenton, toutes deux près de Paris et aujourd'hui suspendues; quelques-unes
des principales fonderies de Paris, telles que celles de MM. Calla, Thiébaut, Cavé,
Piet, Estilbaum, etc., etc., etc.
12. — On rencontre aujourd'hui peu de hauts-fourneaux en* fonte moulée qui
ne soient aidés dans leur travail, par des fours à refondre; ces fours qui sont
ordinairement des Wilkinsons ou cubilots, sont indispensables :
1° Pour l'emploi des bocages ou fontes provenant des objets non réussis.
2° Pour pouvoir couler des grosses pièces qui demandent plus de fonte que
l'ouvrage des hauts-fourneaux ne peut en contenir.
 — 9 —
3° Pour couler certains objets avec des qualités de fontes que la première fusion
ne peut pas produire.
4." Pour remplacer momentanément le travail des hauts-fourneaux pendant
l'intervalle causé par les mises-hors.
13. — Composition de la fonte de fer. — La fonte de fer est une combinaison
du fer avec des proportions de carbone , qui peuvent varier de 0,02 à 0,06.
— Cette combinaison se complique d'ailleurs suivant le mode de traitement qui
lui est appliqué et suivant la nature des minerais; elle reçoit de ceux-ci de petites
quantités de divers corps, tels que le manganèse, le phosphore, le soufre, le
silicium , l'aluminium et le potassium. La présence de ce dernier métal est surtout
a remarquer, lorsque les fontes ont été traitées au charbon de bois; on ne peut
guère la reconnaître au reste, pas plus que celle des autres corps que nous avons
nommés, à la structure physique de la fonte à laquelle elle n'apporte qu'un chan
gement insensible.
La fonte de fer présente dans les usines différentes variétés, parmi lesquelles
le commerce a pris l'habitude de distinguer les quatre natures suivantes : fonte
noire, fonte grise, fonte truitée et fonte blanche. Ces natures qui reçoivent prin
cipalement leur qualité de la combinaison plus ou moins active du carbone, ont
toutes dans l'industrie des applications également utiles. Nous nous bornerons ici
à les citer, préférant rappeler leurs caractères distinctifs et les causes qui les
provoquent, lorsque nous parlerons de leur production dans les hauts-fourneaux.
On est amené à croire naturellement que le carbone existe en bien plus grande
quantité dans les fontes grises que dans les fontes blanches. Cette opinion qui a
long-temps prévalu , commence à perdre de la consistance, combattue qu'elle est
par les expériences sérieuses de praticiens habiles. On admettrait aujourd'hui une
proportion a peu près égale du carbone dans chacune des deux espèces de fonte;
seulement dans la fonte blanche, il se présenterait répandu à un état de ténuité
extrême formant une masse complétement homogène, et une combinaison très
intime, tandis que dans la fonte grise la combinaison contraire aurait lieu.
Les fontes blanches manganésifères seules semblent ne pas comporter de car
bone , et chez elles le manganèse paraîtrait remplir l'office de ce dernier corps.
Ainsi viendraient le prouver des fontes du Creusot, dont les analyses ont donné les
résultats que voici :

PONTK SOIRE. PORTE GRISE. PORTE TRUITÉE. POSTE RLASCME

1,500 2,400 0,800 » »

1,500 0.540 0,700 1,040
» » 0,270 • y Iraccs
» » » » » * 1,540
Fer 97,000 96,790 98,500 97,420
 _ 10 —
Des fontes provenant d'usines autres que celles du Creusot ont donné une quan
tité notable de carbone dans la fonte blanche , en l'absence du manganèse. Leur
analyse a produit :
POUTE BOIRE. FOMTE GRISE. POSTE TRUITÉE.

2,200 2,334 2,160 2,100

2,500 0,810 0,805 1,069
» u 0,705 0.660 0,869
» traces » » traces
95,300 96,133 96,375 95,971

14. — La combinaison du carbone avec le fer n'est pas tellement complète ,

qu'elle ne puisse subir de graves altérations suivant l'état de la fonte. — On sait que
l'opération capitale dans la fabrication du fer malléable consiste à décarburer la fonte,
c'est-à-dire à lui enlever le carbone qu'elle contient. — On peut donc admettre
la présence du charbon dans la fonte blanche, en examinant les faits qui se pas
sent dans le changement de la fonte grise en fonte blanche et réciproquement.
Lorsqu'on a mis la fonte grise en fusion , et que le carbone est répandu unifor
mément dans toute la masse, un refroidissement rapide peut changer cette fonte
grise en fonte blanche, et pourtant le carbone n'a pas été enlevé; il est donc resté
dans la masse à l'état de division et la combinaison est demeurée intime. Si, au
contraire, la congélation a été très lente, le carbone se sépare peu à peu par l'effet
de sa propre cristallisation et de celle des composés naissants, de manière a former
une masse hétérogène, qui n'est autre que de la fonte grise ou truitée.
Si donc la fonte grise ne contient pas plus de carbone que la fonte blanche, de
laquelle elle a été produite, on peut admettre que la première renferme une no
table partie de son carbone a l'état de mélange sous forme de graphite , et que le
fer qui la compose ne peut être combiné d'une manière intime qu'avec une très
petite quantité de carbone , souvent inférieure à celle qu'on rencontre dans la
fonte blanche.
D'après cette combinaison réciproque de deux natures de fontes si opposées,
on peut s'expliquer, dit M. Karsten , les propriétés de la fonte grise comparées à
celles de la fonte blanche : Ainsi la texture grenue de celle-là, son faible degré de
dureté, le temps prolongé qu'elle exige pour acquérir les couleurs du recuit et la
chaleur lumineuse , les modifications qu'elle éprouve au contact de l'air dans les
températures élevées, le degré de chaleur utile pour la mettre en fusion, sa
liquidité, enfin, le défaut d'être exposée par sa porosité à se rouiller plus vite que
la fonte blanche.
15. — Quelques-unes des propriétés de la fonte de fer, — Avant d'aborder la
section qui devra traiter des hauts-fourneaux, nous mentionnerons tout d'abord
quelques-unes des principales propriétés de la fonte de fer. — Bien que pour
 - 11 -
traiter ce Sujet d'une manière convenable , il nous soit nécessaire d'aborder des
détails qui ne deviendront parfaitement explicites qu'après la lecture de notre
première partie, nous ne croyons pas pouvoir mieux placer qu'en cet endroit les
donuées qui vont suivre, sans lesquelles la marche de nos explications aurait
quelque chose d'incertain.
16. — La fonte étant chauffée se dilate, et si l'on redouble l'action du feu elle
entre en fusion. Elle jouit alors d'une propriété d'expansion qui la fait s'étendre
partout où elle trouve des issues, c'est pourquoi Tes contours des objets coulés
sont formés aussi exactement lorsqu'elle est coulée parfaitement chaude.
La propriété d'augmentation de volume de la fonte coulée, lorsqu'elle com
mence a refroidir, est plus considérable dans la fonte grise que dans la fonte
blanche.
D'après cette propriété, il ne faut pas nier cependant que le fer coulé soit sus
ceptible de retrait; car si l'expansion existe lorsque la fonte en pleine fusion est
versée dans un moule, il doit y avoir néanmoins contraction comme pour tous les
autres corps, quand le refroidissement a lieu.
Le retrait de la fonte pour les objets coulés est ordinairement de dix à douze
millimètres par mètre, sur les trois dimensions. Des dispositions particulières dans
la forme des pièces à couler, peuvent seules modifier cette loi générale; nous les
indiquerons dans notre deuxième partie qui traitera du moulage.
17. — Outre le retrait, le fer crû subit encore, lorsqu'il se refroidit, un tasse
ment d'autant plus nuisible que les pièces sont plus massives. — Ce tassement
qui est moins fort cependant que celui du cuivre , de l'étain, du plomb, du zinc,
etc. , peut s'éviter si l'on a soin de garnir les objets à couler, de jets et d'évents
suffisants par leur pression , pour nourrir les endroits qui pourraient se tasser faci
lement. — Le tassement de la fonte blanche, lorsqu'elle est chaude, est plus
grand que celui de la fonte grise; ce fait provient de ce que la fonte blanche peut
atteindre un degré de chaleur dépassant celui de la fonte grise, d'une manière
pour ainsi dire factice ; mais elle redescend promptement a une température plus
basse. C'est alors que l'effet de cet abaissement de température devenant plus
sensible dans les parties minces et sur les contours des objets, l'affaissement
s'opère vers le milieu dans les endroits les plus épais et les plus massifs. Cette
circonstance devient d'une explication facile , si l'on considère le tassement bien
connu du cuivre, de l'étain, du zinc, etc., etc., métaux qui acquièrent une
grande liquidité à la fusion , mais dont le refroidissement a lieu avec beaucoup de
promptitude.
18. — La dilatation de la fonte est de )62Voo de sa longueur par un degré de
chaleur (mor g'1 Boy). — Les expériences de MM. Dulong et Petit ont amené
que le fer se dilatait de 0° a 100° de 0,001182 et de 100° à 300° de 0,00445. —
Rinmann a trouvé que la fonte se dilate de ~ en passant du rouge brun au
 - il -
blanc et de ~ en passant de la température ordinaire à la chaleur blanche. —
Sans discuter l'opinion de ces savants, il sera peut être utile de constater l'expé
rience suivante faite avec soin sur des poutres en fonte de fer destinées à un pont
tournant; ces poutres avaient une longueur de 12 mètres environ, sur 0,80 de lar
geur et 0,05 d'épaisseur; elles étaient disposées sur des chantiers où elles rece
vaient toute l'action du soleil; vers midi, moment où la température était de 20° °,
elles s'étaient allongées de 0,012mi'- depuis neuf heures du matin où la température
avait été de 140°. — Ce résultat qui donnerait un accroissement de 0,001 de la
longueur totale pour une élévation de température de 6°c, ne laisse pas que
d'offrir des données très concluantes, lorsqu'il est recueilli surtout à l'aide de
pièces d'aussi grandes dimensions.
19. — A la suite de ces paragraphes, il ne sera pas sans intérêt que nous don
nions un exemple d'une des anomalies les plus singulières que nous a présentées
la fonte de fer. Nous choisissons cet exemple parmi des expériences nombreuses
que nous avons faites sur la coulée en coquilles.
Nous opérions sur des barreaux dont le modèle avait 0,192 longueur, 0,028
largeur, et 0,055 épaisseur.
Après la coulée de trois barreaux , versés les deux premiers dans des moules
en fonte, le dernier dans un moule en sable, les dimensions de ces pièces furent
réduites conformément aux lois habituelles du retrait et devinrent :
N° 1. — Barreau coulé en fonte grise (moule en fonte) 0,188 longueur, 0,028
largeur, 0,005 épaisseur.
N° 2. — Barreau coulé en fonte blanche (moule en fonte) 0,1 88 longueur, 0,028
largeur, 0,005 épaisseur.
N° 3. — Barreau coulé en fonte blanche (moule en sable) 0,189 longueur, 0,028
largeur, 0,005 épaisseur.
C'est-à-dire, que les différences identiquement les mêmes, à l'exception d'un
léger excédant de longueur en faveur du numéro 3, accusaient une contraction,
qui jusque-là n'offrait l'occasion d'aucune remarque extraordinaire.
Mais après un recuit subi par les trois numéros sous la même enveloppe et dan s
les mêmes conditions, les barreaux éprouvèrent dans leurs dimensions les transfor
mations suivantes :
N° 1. — Longueur 0,193, — largeur 0,028, — épaisseur 0,006.
N°2. — id. 0,193,— id. 0,028,— id. 0,006.
N° 3. — id. 0,188, — id. 0,026, — id. 0,005.
De telle sorte que les barreaux numéros 1 et 2 avaient reçu par le recuit un
accroissement dans leur longueur primitive de 0,005, soit environ j-c de cette
longueur, ou en d'autres termes, que l'effet du retrait se trouvait complétement
annulé, les deux barreaux donnant même une différence de 0,001m dépassant la
longueur de l'empreinte en fonte, dans laquelle ils avaient été coulés.
 - 13 -
Le numéro 3 coulé en sable n'avait au contraire présenté aucune augmentation
de volume et ses dimensions même indiquaient une légère réduction.
Les circonstances qui produisent cette modification dans l'agencement molécu
laire de la fonte, ne peuvent donc être à la suite de la comparaison qui précède,
dues qu'à l'emploi des moules en coquilles. La fonte, sous le contact des surfaces
métalliques, semble en se congelant instantanément, resserrer tous ses pores
sous un volume que la rigidité de l'enveloppe ne lui permet pas de dépasser, mais
bientôt subissant l'influence de la température élevée que commande le recuit ,
et protégée par un refroidissement prolongé, elle acquiert une disposition nouvelle
qu'elle conserve alors , parce qu'au moment où elle arrive à la limite qui consacre
cette disposition, la température est devenue assez basse, pour que toute son
action énergique demeure sans effet prononcé.
20. — La coulée en coquilles présente encore un autre fait intéressant que
nous avons pu constater, lorsqu'après le recuit , nous avons procédé a l'examen
des barreaux. Le numéro 1 d'abord blanc, au sortir du moule en fonte est devenu
gris, à grains serrés, extrêmement doux a limer, et a fléchi au milieu de 0,005
avant d'être rompu sous le marteau. — Le numéro 2 également blanc au sortir du
moule en fonte , a acquis par le recuit une cassure légèrement truitée , un peu
blanche sur les bords, a grains moins serrés que le précédent, mais facile à limer;
il a cassé aisément sans flexion. — Le numéro 3 coulé en fonte blanche provenant
de la même coulée que le numéro 2, est resté blanc, à cassure lamelleuse, il a
pu être entamé quelque peu par la lime , chose impossible à faire avant le recuit ; il
a fléchi au milieu de 0,002 avant d'être brisé, et il s'est rompu avec plus d'effort
que le numéro 2.
Le numéro 1 a pu être forgé à la chaleur rouge-cerise sans éclater sous le mar
teau; il a reçu la trempe, a présenté les premiers signes du recuit tels qu'on les
remarque sur l'acier et a pu fournir un assez bon tranchant pour couper du bronze
et du cuivre sans éclater. On a essayé de l'employer a buriner la fonte , et on est
parvenu a ne pas altérer sa lame, en ayant soin de ne pas enlever de trop gros
copeaux. — Trempé mou dans le suif ou dans l'huile, ce ciseau refoulait sur la
fonte, mais coupait encore bien le bronze.
21. — Des garnitures de rampe coulées en fonte grise dans des moules en fonte,
sont devenues blanches comme on devait l'attendre , par la trempe due à l'in
fluence des coquilles; mais un recuit de quelques heures leur a bientôt rendu leurs
qualités premières et a permis de les limer très aisément. Sur ces garnitures ,
d'ailleurs, comme sur les barreaux coulés en coquilles, on a reconnu une aug
mentation notable dans le volume , après le recuit. — Les moules de garnitures
avaient été saturés de sel ammoniac , et cette préparation a paru aider à la netteté
des surfaces. Coulées avant que les moules fussent chauds, les garnitures venaient
mal , avec une surface graveleuse, scoriée et présentant des aûgles arrondis.
 — 14 —
22. — De ces divers faits donc , deux résultats extrêmement remarquables a
déduire :
1° L'accroissement considérable en volume de la fonte coulée en coquilles , après
son recuit.
2" La facilité du recuit quand les pièces sont coulées dans des moules en
fonte.
Nous avons déjà essayé d'expliquer le premier de ces résultats. Le second plus
digne peut-être d'occuper l'attention , est dû également à l'emploi des coquilles.
Dans le barreau coulé en fonte grise et devenu blanc par un refroidissement im-
médiat, le carbone ne s'est pas éloigné, il parait seulement s'être allié plus inti
mement à toute la masse (14); il semble ensuite se condenser et en quelque sorte
se cristalliser, a la faveur du recuit, reprenant alors la position qui lui serait demeu
rée, si le barreau avait été coulé dans les conditions ordinaires.
Le barreau coulé en fonte blanche dans des coquilles et qui s'adoucit lui , tandis
que le barreau de même matière coulé en sable et soumis au même recuit , ne
subit qu'une modification insignifiante, nous semble présenter une anomalie plus
étrange. Une analyse exacte avant le recuit pourrait seule éclairer ce fait intéres
sant , et indiquer si la différence qui apparaît entre les deux barreaux après le
recuit, est due, ce qui semble probable, pour le barreau en sable, à l'acquisi
tion de quelque corps étranger communiqué par la matière qui compose le
moule (1).
23. — Les avantages du recuit pour les pièces coulées en coquilles sont bien
constatés. La durée du recuit que nous avons adoptée pour ces pièces n'a jamais été
suffisante pour de semblables pièces coulées en sable. Les barreaux étaient ren
fermés dans une caisse en tôle, où ils étaient environnés d'une épaisseur de pous
sier de charbon de bois, mélangé avec une faible proportion de crottin de cheval ; on
élevait la caisse à la température de 7 à 800°°, puis on la laissait immédiatement
se refroidir aussi lentement que possible au sein du foyer qui l'avait échauffée.
Dans les recuits ordinaires de pièces coulées dans le sable , la température a besoin
d'être maintenue pendant dix à douze heures, quelquefois pendant plusieurs jours,
à sa limite la plus élevée.
On peut tirer parti de cette propriété des pièces coulées dans les moules métal
liques, pour fabriquer les objets de formes simples qui doivent se répéter souvent.
Sans aucun doute, en chauffant les moules à une température de 180 à 200° c, on
obtiendrait des ornements suffisamment nets, pourvu toutefois que ces ornements

(!) Nous n'avancerions pas tous ce» faits, s'ils n'étaient consacrés par des expériences positives,
répétées plusieurs fois sur des barreaux de modèles variés, et dont quelques-uns ont eu leurs
dimensions portées jusqu'au double de celles que nous avons indiquées.
 - 15 -
soient formés d'une seule masse. S'ils étaient découpés ou s'ils présentaient des
vides intérieurs, ils seraient évidemment impossibles par ce procédé, les parois
des moules présentant des obstacles insurmontables au retrait de la fonte, toujours
blanchie d'ailleurs par le contact avec une surface métallique.
La coulée en coquille serait surtout utile pour des outils, des instruments tran
chants, etc. , etc. , etc. — Il est certain que ces objets coulés ainsi , puis soumis
a un certain nombre de recuits , acquièrent une grande partie des qualités de l'a
cier dont ils sont appelés alors a rendre les services.
24. — Puisque nous sommes à parler de l'augmentation de volume de la fonte
de fer, nous dirons quelques mots sur des expériences que nous avons faites pour
appliquer l'influence de l'électricité aux métaux en fusion. Nous regrettons qu'au
moment où nous écrivons ces lignes, nos expériences n'aient pas encore acquis une
forme complète. Le manque d'une batterie électrique assez puissante, ne nous a
pas permis de pousser nos observations aussi loin que nous l'aurions désiré. Ce
pendant nous avons déjà pu constater ces remarques importantes, en faisant cir
culer un courant électrique au sein d'un barreau liquide en fonte de fer : 1° Que
le métal acquerrait une extension de volume considérable, si le moule était coulé
à découvert, et cela pourtant sans que la cassure présentât à l'intérieur la moindre
trace de porosité ; 2° que la résistance de la fonte était notablement augmentée ;
3° que la nature de cette fonte peut-être un peu plus dure à limer, que la même
fonte coulée dans des moules ordinaires, tendait à se rapprocher de celle de l'acier
et paraissait présenter plus d'affinité pour la forge, que la fonte grise n'a l'habi
tude d'en offrir.
Ces résultats promettent assez pour qu'on soit conduit à tenter de nouveaux
essais. Que ne doit- on pas attendre de l'énergie puissante de l'électricité?
Appliquée à la fonte en fusion, jusqu'au moment où celle-ci se solidifie, ne
peut-elle point séparer les matières impures et enlever le carbone de la masse
du fer, de manière à rendre ce métal malléable en sortant des mains du fondeur,
ou au moins à donner a la fonte destinée aux forges, une grande facilité pour le
pudlage (1).
25. — L'application de l'électricité a la fusion des métaux a déjà été tentée en
Angleterre. M. Napier, a publié en 1845, un mémoire sur l'application de la pile
de Volta, à l'extraction des minerais par la voie sèche. — Ce savant commence
par faire observer que, lorsqu'un courant électrique traverse une substance , il ne

(1) Nous ne donnerons pas le détail de nos expériences qui, si elles amènent les résultats que
nous attendons, feront l'objet d'un mémoire spécial. — L'électricité appliquée aux alliages en
fusion du cuivre, du zinc et de l'étain, offre encore des circonstances extrêmement remarquables.
Nous reviendrons sur ce sujet.
 - 16 —
se manifeste aucun changement dans l'ensemble de ses molécules , tant que cette
substance demeure à l'état solide ou même à l'état de fluidité imparfaite; il est
donc indispensable de la liquéfier avant de la soumettre à l'action du courant gal
vanique. Ce préliminaire s'accomplit en dissolvant le métal ou le minerai dans
un acide , ou bien encore par la simple application de la chaleur. Pour favoriser la
fusion, M. Napier ajoute au minerai une petite quantité de chaux ou de soude qui
sert de fondant. Quand la masse est liquide, il la soumet à l'action de la pile
électrique.
Pour les opérations de laboratoire, dit M. Napier, on emploie la méthode
suivante :
On enduit les parois intérieures d'un creuset de plombagine de fortes dimen
sions , de deux couches successives d'argile réfractaire, jusqu'à 0,027m du fond qui
reste découvert; cet enduit doit être mince. Quand le creuset est suffisamment
séché, on y place, avec le fondant dont il vient d'être parlé, le minerai suffisamment
grillé pour le débarrasser des sulfates qu'il contient ; on recouvre le creuset , et on
le place dans un four à reverbère ordinaire, où l'on maintient la chaleur jusqu'à
ce que la masse soit fondue.
Au fil positif d'une batterie galvanique , composée au moins de cinq paires de
plaques, on attache alors une tige de fer terminée par une plaque de même métal
un peu moins grande que l'orifice du creuset ; au pôle négatif, on adapte un disque
de zinc. Pour compléter le circuit, on fait descendre le disque de fer sur la surface
de la matière en fusion de manière à la toucher. Au bout d'une heure ou deux,
selon la quantité de minerai employée, le métal est précipité au fond du creuset et
séparé de ses scories.
Si l'on veut opérer en grand , on remplace le creuset par un fourneau , dont la
sole est pavée en briques de plombagine ou en toute autre matière réfractaire.
Cette sole est mise en communication avec le pôle négatif de la batterie, et la
surface de la matière en fusion avec le pôle positif. Les résultats sont les mêmes ;
seulement, la durée de l'opération est limitée suivant la quantité de minerai sou
mise à l'action de la pile.
Dans les applications que nous avons faites aux métaux en fusion , nous avons
suivi une marche à peu près semblable, en ce qui concerne la disposition du
courant électrique. Pour nos essais dans des moules, nous avons eu soin d'isoler
ceux-ci de manière à éviter les pertes dans le sol , et nous avons soutenu nos fils
conducteurs par des coussinets en verre éloignant tout contact avec le sable ou la
fonte des parties de moules.
26. — On estime que la fusion de la fonte a lieu entre 130 et 150° JVedgvood,
ce qui correspondrait à 9860 et 11300° centig. ; mais il est permis de penser que
ces observations sont tout à fait inexactes et que la fusion du fer cru est obtenue
au-dessous de 1500° centig. , puisque la fonte blanche est fondue ordinairement
 — 17 -
au point où le fer forgé acquiert la chaleur blanche suante (1). Aussi l'emploi du
pyromètre de Wedgvood (2), n'est-il réellement avantageux qu'en ce qu'il peut servir
a reproduire une température égale à celle déjà obtenue et qui a été reconnue
bonne par la pratique.
La fonte blanche, comme nous l'avons dit, arrive plus tôt au point de fusion que
la fonte grise ; mais cette dernière est susceptible de conserver plus de liquidité
et de comporter une plus forte dose de calorique. Pourtant il est certaines cir
constances où la fonte blanche est plus réfractaire, c'est-à-dire moins fusible que
la fonte grise. Nous aurons à apprécier cette différence, en parlant dela production

(1) D'après M. Pouiltet, la chaleur que prend un corps plongé dans un foyer est de :
525° cent. pour le rouge naissant.
700 — pour le ronge sombre.
800 — pour le cerise naissant.
900 — pour le cerise.
1000 — pour le cerise clair.
1100 — pour l'orange foncé.
1200 — pour l'orange clair.
1300 — pour le blanc.
1400 — pour le blanc éclatant.
1580 — pour le blanc éblouissant ou soudant.
Ces résultats tendraient à continuer le fait que nous avançons.
(2) On sait que le pyromèlrc de Wedgvood est un instrument composé de deux règles en cuivre
qui s'inclinent suivant un certain angle, formant une rainuredans laquelle on introduit un cylin
dre d'argile qui a été soumis à la température du foyer sur lequel on opère.
L'emploi du pyromètre de Wedgvood est fondé sur la propriété qu'éprouve l'argile, de se retirer
lorsqu'elle est essayée à l'action de la chaleur, et cela d'une manière qu'on regarde comme pro
portionnelle avec l'accroissement de la température.
Le premier degré du pyromètre de Wedgvood , correspond à environ 500', et chaque degré
est égal à 72» cent.
Un autre instrument appelé pyromètre à air, est également utile pour apprécier les diverses
variations de température d'un fourneau. — Cet instrument est composé d'une boule creuse en
platine, à laquelle est ajusté un lubc aussi en platine, dont la section est très petite, afln que sa
capacité soit faible par rapport & celle de la boule. Le tube en platine est surmonté d'un mano
mètre en verre, dont l'extrémité supérieure communique avec l'atmosphère. — Si après avoir
complétement desséché l'appareil, et après avoir rempli d'air sec la boule et le tube en platine,
puis de mercure le tube nianométriquc jusqu'au même niveau daus les deux branches, on
porte la boule en platine dans le foyer dont on veut mesurer la température; en vertu de la
différence des dilatations de l'air et du platine, le volume et la pression de l'air augmen
teront. Mais supposons que la pression soit maintenue constante, en retirant à l'aide d'un
robinet placé au has du tube manométrique, du mercure, jusqu'à ce qu'il prenne le même
niveau dans les deux branches du tube; alors, la capacité de la boule et celle du tube de platine
étant connues aussi bien que la section du tube nianométriquc, on a la dilatation totale appa
rente de l'air dans le platine; et en admettant cette dilatation constante pour toutes les tempé
ratures, comme elle est établie pour des températures peu élevées, on obtient le degré de cha
leur suffisamment approché du foyer, en ajoutant à la température du milieu environnant, le
quotient de la dilatation apparente totale trouvée, par la dilatation apparente d'an degré,
3
 - 18 -
de la fonte dans les hauts-fourneaux; mais nous ferons remarquer que la capacité
calorifique de la fonte blanche est plus grande que celle de la fonte grise, au
moins pendant la première période qui précède la fusion. De telle sorte, que si l'on
représente par 12 la chaleur spécifique de la première, celle de la seconde pourra
être indiquée par 11.
27. — On peut adopter dans la pratique, les chiffres suivants indiquant la
pesanteur spécifique de la fonte à différents états :
Pesanteur spécifique. Poids du mètre cube.
Fonte noire à gros grains 7, 00 7000 kilog.
Fonte grise à grains plus serrés . . .7, 207 7207
Fonte blanche 7, 500 7500
Fonte blanche approchant du fer forgé. 7, 800 7800
Ces nombres présentent assez d'exactitude pour servir aux calculs qui doivent
déterminer le poids des pièces d'après leur volume. Le deuxième chiffre est celui
qui est employé d'habitude pour l'évaluation du poids des pièces en fonte douce ,
destinées aux machines.
28. — La fonte grise est un peu élastique, un peu flexible , un peu ductile , un
peu malléable; la fonte blanche ne possède aucune de ces qualités.
La tenacité des corps se mesurant par la traction, par la torsion, par la pres
sion appliquée dans le sens horizontal pour amener la courbure, et par la pression
donnée verticalement pour provoquer l'écrasement, la fonte grise l'emporte évi
demment sur la fonte blanche dans les trois premières circonstances ; mais celle-ci
supporte plus facilement la pression dans le sens vertical parce qu'elle ne plie
pas. Cependant sous l'influence d'un trop grand poids, elle s'écrase et se réduit en
poussière ou en fragments.
^ Il est certain que, par suite du tassement dont nous avons parlé, la fonte
coulée dans une position verticale offrira une tenacité plus grande que si elle était
coulée horizontalement; cette précaution sera toutefois moins utile pour la fonte
blanche dont les molécules, quelle que soit la disposition de la coulée, ne peuvent
former la liaison intime qui constitue la tenacité.
Par toutes ces raisons, on doit éviter l'emploi de la fonte blanche dans les
constructions, pour des objets qui doivent offrir de la résistance; mais il est plus
avantageux d'exécuter avec cette fonte les colonnes et les piliers qui , placés verti
calement, doivent supporter de lourds fardeaux.
29. — La résistance de la fonte grise dépasse de 1/2 à 2/3 celle de la fonte
blanche. — D'après les essais de Trégold , un barreau de bonne fonte grise ou
mêlée, peut supporter sans aucune autre altération que celle d'un allongement de
0,00083 sur sa longueur, un poids de 10 kilog. 73 par millimètre carré. — Il
résulte d'expériences que nous avons faites il y a quelques années, à l'usine royale
d'Indret, que des barres carrées de fonte de 0,033 de côté, étaient rompues
 — 19 —
sous un poids de 12100 kilog. — Ce chiffre représente la moyenne de plusieurs
expériences répétées avec soin ; il donne un résultat de 1 1 kilog. 09 par milli
mètre carré, qui s'éloigne peu de celui communiqué par Trégold. — Nous
ferons observer que les essais avaient lieu sur des barres coulées dans une posi
tion verticale, circonstance favorable au tassement. — Il est d'ailleurs certain que
la résistance de la fonte doit augmenter en raison directe de la grosseur des barres,
et qu'une des causes principales parmi celles qui doivent s'opposer à la tenacité de
ce métal, sont les cavités ou soufflures causées par la formation des gaz, et qui,
développées à l'intérieur des objets coulés, contribuent a en altérer la solidité.
La fonte blanche caverneuse ou lamelleuse produite à la suite de plusieurs
fusions répétées ou après un dérangement complet du haut-fourneau, peut être
rompue par le faible poids de 2 à 3 kilog. par millimètre carré, On pourrait en
conclure que la résistance de cette fonte, lorsqu'elle est placée horizontalement
et destinée à supporter une charge quelconque, est à peu près nulle. — Il serait
même aussi inutile que dangereux de vouloir l'employer dans les travaux de cons
tructions, à d'autres usages que ceux mentionnés plus haut.
30. — Le refroidissement de la fonte est un phénomène qu'on doit suivre avec
soin et dont on doit calculer tous les effets lorsqu'il s'agit de couler des pièces
d'inégale épaisseur. — Il arrive souvent que les parties les plus minces de ces
pièces étant refroidies longtemps avant les autres, celles-ci opèrent un tirage qui
peut amener la cassure ou le gauchissement. — Les objets d'une grande surface
et d'une faible épaisseur sont surtout sujets au dernier de ces inconvénients,
lorsqu'on n'a pas soin de les laisser se refroidir à la longue et garantis du contact
de l'air. — Nous reviendrons sur ce point essentiel, et nous indiquerons les pré
cautions à prendre pour éviter, autant que possible, les accidents que nous venons
de signaler, lorsque nous parlerons du moulage et de la coulée des moules.
31. — La fonte grise refroidie lentement et à l'abri du contact de l'air exté
rieur, conserve toute sa qualité; mais, si au contraire, elle est maintenue en bain
et soumise à l'action d'un courant d'air, elle se couvre d'une couche oxidée,
devient poreuse , perd de sa résistance et subit un déchet considérable.
La fonte blanche conservée longtemps dans une température uniforme , ne rece
vant que difficilement l'atteinte de l'air, devient grenue et se rapproche de la fonte
grise, si l'on a l'attention de la recouvrir d'une matière préservatrice comme la
poussière de charbon, les cendres, la chaux, etc., etc. Si après la fusion, elle est re
froidie d'une manière rapide, elle demeure plus aigre et plus cassante qu'auparavant.
Les pièces minces et de petites dimensions, par suite du refroidissement subit
dela fonte contre les parois ordinairement humides des moules, acquièrent à
leurs extrémités et a leur surface, une dureté telle qu'elles résistent au travail de
la lime ou du burin. Cet effet est beaucoup plus sensible dans les portions de la
pièce qui sont les plus éloignées de l'embouchure du moule, car toutes ces parties
 - 20 —
reçoivent une fonte mise en contact avec une plus grande quantité de sable, et
refroidie nécessairement par l'échange de température qu'elle a fait à son pas
sage. Par cette raison , on voit souvent les dents des roues d'engrenage extrême
ment dures et blanches, pendant que les autres parties sont demeurées tendres et
d'un travail facile.
On peut remédier à cet inconvénient , en coulant par plusieurs jets et en em
ployant pour la confection des moules du sàble aussi sec qu'il est possible.
32. — Quelles que soient ces précautions, on est souvent forcé de recuire la
fonte. On l'enveloppe alors de poussier de charbon , de cendres d'os , de craie
pilée, ou même de sable quartzeux, et on la soumet pendant un certain temps à
une température élevée et soutenue. — Les petites pièces sont enfermées avec
leur enveloppe dans une caisse ou une boîte en tôle, qu'on chauffe dans un foyer
quelconque, d'une température assez élevée cependant, pour qu'on puisse amener
le recuit à la chaleur blanche.
En opérant ainsi , on peut adoucir à une certaine épaisseur, les pièces dont la
surface a été durcie par un refroidissement trop prompt. C'est jusqu'alors le recuit
qui a le mieux réussi. Mais pour rendre moins durs les objets coulés accidentel
lement en fonte blanche et en fonte truitée, et pour rendre sensible jusqu'à une
certaine profondeur l'effet du recuit, il faudrait placer ces objets dans un foyer
pénétré d'une chaleur intense et les laisser refroidir en même temps que ce foyer.
— Cependant, il arrive presque toujours dans cette circonstance, que les pièces
se recouvrent d'une épaisse couche d'oxyde qui s'enlève par écailles et altère les
contours, et qu'au lieu d'une fonte douce, malléable et tenace, on n'obtient
qu'une matière poreuse et sans aucune solidité. — On pourrait, à la vérité, dimi
nuer les effets nuisibles que nous signalons, en garnissant toute la capacité du
foyer d'une des matières employées pour le recuit des petits objets, mais une telle
opération deviendrait bientôt trop dispendieuse.
33. Réaumur qui a fait des expériences nombreuses sur l'adoucissement du
fer fondu, est parvenu par des recuits bien ménagés, a obtenir une fonte malléa
ble, pouvant se travailler à chaud sans aucune gerçure apparente. Il a souvent si
bien adouci des pièces minces, que ces pièces se laissaient ployer à froid et
devenaient extrêmement flexibles. Mais qu'on nous permette de le dire, la plupart
des expériences de Réaumur étaient plutôt des expériences de laboratoire, que
des résultats pratiques. Ses procédés employés en grand , eussent vraisemblable
ment rencontré un égal succès, mais à combien de frais n'eussent-ils pas entraîné.
Cependant, la fonderie doit aux travaux de Réaumur, une branche nouvelle et
importante, l'art de rendre la fonte malléable, art qui a encore des progrès à faire ,
mais qui n'en demeure pas moins une magnifique invention, dont tout l'honneur
de la première application appartient à un savant Français.
Réaumur a trouvé que le mélange qui convenait le mieux pour produire l'adou
 — 21 -
cissement de la fonte, devait se composer d'une partie de charbon de bois, et deux
parties de craie ou de chaux provenant des os calcinés. Il employait ce mélange
réduit en poudre , à envelopper les pièces à recuire , placées d'ailleurs au milieu
d'une capacité bien fermée. La durée de ses recuits était au minimum de 10 ou 12
heures, et quelquefois elle s'étendait à 48 et môme 60 heures, quand les pièces
à recuire étaient de forte épaisseur.
La fonte blanche qui contenait le moins de sels terreux et le moins d'impuretés,
était celle qui convenait le mieux aux recuits de Réaumur. Il considérait comme
la plus difficile à traiter de toutes, la fonte blanche bien affinée et bien pure,
d'une composition se rapprochant de la nature de l'acier (1).
Toutes ces remarques sont, du reste, de celles que la pratique a constatées de
puis. Il ne reste plus qu'à modifier les procédés pour les rendre applicables à toutes
les usines, et pour amener les dépenses qu'elles occasionnent au niveau de l'éco
nomie qu'exige la fabrication actuelle.
34. — Plusieurs praticiens s'éclairant des théories de Réaumur, se sont occupés
depuis lui , de travaux spéciaux sur l'adoucissement de la fonte. A sa séance géné
rale de 1818, la société d'encouragement pour l'industrie nationale, décerna à
MM. Baradelle et Déodor, fondeurs à Paris, un prix de 3000 francs pour la con
fection de divers objets de petite dimension en fonte de fer adoucie. Ces fabricants
avaient présenté entre autres échantillons de leurs produits : Une serrure avec deux
clés en fonte blanche adoucie, des barreaux de fonte forgés et soudés l'un à l'autre,
comme s'ils eussent été en fer; des lames de foute recourbées en cercles et tordues
à chaud sans aucune altération, des clous de différentes formes qui pouvaient être
courbés et tordus a froid sans se rompre, etc.. etc. Tous objets prouvant la mal
léabilité que la fonte blanche est susceptible d'acquérir, et que t'on ne peut obtenir
du premier jet avec de la fonte grise la plus douce. A cette époque, le prix des
objets fabriqués par MM. Baradelle et Déodor, bien mieux confectionnés évidem
ment que les semblables pièces en fer forgé, était cependant, d'après la décla
ration des fabricants, au-dessous du prix de ces dernières, bien que l'adoucissement
seul de la fonte ait exigé souvent plus de 72 heures de feu.
35. — En 1830, M. le colonel Fischer, présenta aussi à la société industrielle de
Mulhouse divers échantillons de fonte de fer malléable obtenue par lui. Ces échan
tillons , auxquels ceux des membres de la société qui furent chargés de les exa
miner, firent subir des épreuves semblables à celles qu'éprouvèrent les pièces de
MM. Baradelle et Déodor, vinrent confirmer ce que l'on savait déjà., que le recuit

(t) On peut consulter pour des détails plus amples, l'ouvrage lui-même de Réaumur, sur l'art
d'adoucir le fer fondu. Cet ouvrage qui n'a pas été réimprimé est devenu aujourd'hui asseï
rare. •'(! cl •

I
 — 22 —
prolonge tend singulièrement à rapprocher la fonte de fer , de la nature du fer
forgé ; mais ils ne prouvèrent pas qu'ils étaient le résultat d'une fabrication cou
rante, puisque comme des premiers, l'on n'en a pas entendu parler depuis. Il faut
bien que les dépenses, chez tous ceux qui ont fait des essais jusqu'alors, dépas
sent les produits, pour qu'une industrie aussi utile n'ait pu acquérir aucune
extension. On a bien vu encore de nouveaux échantillons aux expositions de 1834
et de 1839, et cependant nous croyons être dans le vrai, en disant qu'aucun des
échantillons n'ont été vendus dans le commerce et qu'ils n'ont pas été reproduits.
Dans toutes les usines , on fait des recuits , lorsque par des accidents quelcon
ques, des pièces délicates sont venues à la fonte, trop dures pour pouvoir être
travaillées à la lime; ces recuits coûtent toujours beaucoup quand on n'a pas de
fourneau approprié pour les faire; et dans les ateliers même où l'on a les fours
nécessaires, on regarde la dépense comme assez forte, pour éviter de recuire
souvent, a moins qu'on ne dispose de la chaleur perdue des gueulards, et que les
recuits puissent se faire sans autres frais que ceux de la main-d'œuvre.
36. — Un ingénieur dont le nom fait autorité dans la fonderie, M. Calla, s'est
beaucoup occupé de l'adoucissement de la fonte. Le bulletin de la société d'en
couragement pour l'année 1827, contient une notice de cet ingénieur, sur un
moyen de rendre la fonte malléable. M. Calla parle d'une découverte anglaise qui
doit atteindre ce but et qui consiste à placer les pièces à recuire dans un creuset
rempli d'une terre rouge, qui n'est autre chose que du péroxyde de fer, et a laisser
le tout pendant une ou plusieurs semaines dans un fourneau chauffé à une forte
température.
M. Calla a entrepris a ce sujet, différentes expériences; nous donnerons comme
complément à tout ce que nous avons dit sur le recuit de la fonte, les conclusions
qu'il en a tirées :
1° Les deux seuls éléments nécessaires pour le recuit sont le temps et la tem
pérature. Le mode d'action de ces deux éléments est tel que la diminution de
l'un exige l'augmentation de l'autre, et réciproquement. Ainsi plus on approche
de la température de la fusion, plus l'adoucissement est rapide; une demi-heure
a suffi pour donner à des pièces de fonte blanche très minces et très fortement
chauffées, la plus complète douceur et beaucoup de malléabilité. En général, il
est prudent de prolonger la durée du recuit et de modérer la température, pour
éviter l'altération des surfaces et principalement la déformation des pièces par le
gauchissement.
2° 11 est convenable de placer les pièces à recuire dans un milieu composé
d'une substance pulvérisée telle que le charbon de bois pilé, le grès, les cendres,
l'argile, etc. , afin de les maintenir dans leur forme primitive, au cas où la tempé
rature du recuit viendrait à s'élever outre mesure. ,
Ces remarques que la pratique a dictées à M. Calla , sont de celles qu'ont pu
 vérifier tous les fondeurs qui ont eu lieu de s'occuper de cette question sr intéres
sante pour leur industrie. Ce sont des bases certaines qui doivent les guider, en
l'absence de celles que la science n'a pas encore révélées pour obtenir de bons
recuits (1).
37. — Depuis longtemps on a reconnu qu'il était facile de faire passer la fonte
blancbe à l'état de fonte grise , en la tenant en bain dans un creuset couvert et en
lui évitant tout contact avec les corps étrangers qui pourraient lui communiquer
une nouvelle dose d'oxygène.
Il est constant qu'on parvient à blanchir la fonte grise en la brassant lorsqu'elle
est en fusion dans le creuset, avec un ringard ou tout autre outil en fer. Il est
établi aussi que l'approche de l'air atmosphérique suffit pour durcir la fonte , lors
que son refroidissement s'opère. — En partant de ces principes, on peut conclure
qu'il n'est pas impossible de convertir la fonte blanche en fonte grise, et c'est
chose certaine qu'on y parviendra pour les opérations en grand comme on y est
arrivé pour la fusion au creuset.
Launay prétend, dans son Manuel du fondeur, avoir trouvé le moyen de pro
duire de la fonte grise par l'addition dans le bain , d'une certaine quantité de sel
ammoniac et de poussier de charbon de bois. Nous ferons observer que des essais
semblables avaient été tentés bien avant lui , non-seulement par Réaumur, mais
par plusieurs chimistes distingués qui ont fait un grand nombre d'expériences sur
cette partie essentielle de la fonderie en fer.
On s'était fondé naturellement sur l'affinité de l'oxygène et de l'azote pour les
annuler l'un par l'autre dans la fonte mise en fusion. Le sel ammoniac était destiné
a développer l'azote en brûlant rapidement; il produisait d'ailleurs à la surface
dn bain une agitation extraordinaire, à la faveur de laquelle on supposait que le
métal devait se recarburer par la suppression de l'oxygène d'une part, et par la
décomposition du poussier de charbon végétal de l'autre.
Ces essais, que presque tous ceux qui s'occupent de la fonderie ont été à même
de répéter depuis, ont donné, il est vrai, des résultats convenables; mais on re
marquera qu'ils n'ont été appliqués que sur de très petites opérations dans des
creusets. Nous ne savons pas qu'on ait réussi jusqu'à présent à convertir la fonte
blanche en fonte grise dans les ouvrages de hauts-fourneaux, dans les cubilots ou
dans les fours a réverbère. Nous avouons avoir échoué dans plusieurs expériences
en grand, que nous avons faites sur ce point important, et, bien que nous n'ayons

(I) La substance choisie de préférence pour envelopper la fonte dans le recuit, est le poussier
de charbon de bois que tous les fondeurs peuvent se procurer aisément. Nous avons l'habitude,
pour nos recuils, de mélanger au poussier de charbon de bois, une proportion du cinquième en
viron de croltin de cheval, de sciure de bois ou de grés pilé. Ce mélange nous a toujours paru pro
duire un adoucissement plus prompt et plus complet.
 - 24 —
pas renoncé à chercher encore des résultats d'une si haute utilité pour la fonderie,
nous avons dû ajourner nos essais par suite de quelques-unes des raisons précé
demment exposées § 2, 3 et suivants.
38. — La fonte grise chauffée au blanc et ensuite plongée dans l'eau , devient
dure, plus blanche et d'un aspect plus métallique. Elle est susceptible de recevoir
un assez bon tranchant pour les outils des graveurs, des tourneurs, etc. , etc.
La fonte blanche chauffée au-dessous du point de fusion devient plus malléable
que la fonte grise; clic acquiert une partie des propriétés de l'acier et peut facile
ment s'allonger sous le marteau. — Trempée alors, elle fournit des instruments
tranchants préférables à ceux faits en fonte grise.
On a tiré parti de cette faculté de tremper la fonte, pour la fabrication des
essieux et des colliers de roues. On préparc ces objets en fonte douce qu'on peut
limer et tourner facilement, puis on leur donne ensuite assez de dureté pour qu'ils
puissent résister à un long usage. On prépare encore par des procédés à peu près
semblables, des clous, des fers à cheval, des outils d'agriculture, etc., etc.
39. — La trempe en paquet de la fonte de fer, peut, lorsqu'elle est bien faite,
acquérir autant de dureté que celle du fer forgé.
Les pièces de fonte préalablement tournées, percée3, limées, ajustées, enfin
prêtes a être mises en place et à servir à l'usage auquel on les destine , sont dispo
sées au milieu d'une enveloppe en fonte ou en tôle, environnées de suie de cheminée
qui les recouvre parfaitement et les empêche de se mettre en contact pendant
l'opération. On mêle à la suie des matières animales, telles que cornes, vieux
cuirs, etc. , etc. La caisse est lutée avec dela terre-glaise pour empêcher l'air at
mosphérique d'y pénétrer, et placée dans un feu de charbon de bois. On maintient
l'appareil à la chaleur rouge pendant trois heures au moins, puis au bout de ce
temps les pièces sont immédiatement plongées dans l'eau froide. Plus on a eu soin
de continuer le feu et plus la trempe a d'action pour pénétrer les pièces. Avec un
feu soutenu pendant trois heures, ce n'est que leur surface qui se trouve trempée.
40. — La fonte élevée à la chaleur blanche peut être sciée facilement. — Nous
avons fait scier ainsi, après les avoir fait chauffer à un feu de forge, une grande
quantité de tuyaux de conduite de 0,040 a 0,250 de diamètre , dont les extrémités
étaient défectueuses, des boites de roues, etc., etc.
41. — La fonte exposée à l'action de l'air humide est bientôt couverte d'une
couche jaunâtre appelée rouille, due à la combinaison de l'eau et de l'air.
Lorsque les objets en fonte sont polis, on peut les préserver de la rouille par
une couche d'un corps gras, tel que l'huile d'olive purifiée, l'huile de lin, l'huile
de faine, ou bien un mélange d'huile et de suif fondu. — Il est essentiel que les
huiles employées ne contiennent point d'eau.
Pour garantir la fonte brute de l'atteinte de la rouille, on la recouvre d'une
couche de vernis, de goudron, ou de minium préparé a l'huile siccative.
 - 23 -
Nous avons employé avec succès, pour recouvrir les ornements de la place de
la Concorde, à Paris, un enduit d'huile de lin épurée par l'ébullition et rendue
plus siccative au moyen d'une addition de litharge. On faisait chauffer les pièces
avant de leur appliquer la couverte. Les ornements dont nous parlons, ont été
depuis bronzés et dorés sur place; mais soit, comme c'est chose fort probable,
que les procédés employés aient été défectueux, soit que la neige qui a recouvert
les fontaines pendant l'hiver de 1840 ait imprimé sur la peinture et sur la dorure
une influence nuisible, les couches n'ont pas subsisté, et en peu de temps la
rouille est venue remplacer le bronze et l'or (1).
42. — Ces résultats nous portent a croire que la dorure ou l'application du
bronze ne peuvent être d'une grande durée, si elles ne sont faites à chaud. — On
dore par le feu en frottant le métal avec un amalgame d'or et en chassant ensuite
le mercure par la sublimation. Il est nécessaire qu'avant l'emploi de l'amalgame,
la surface de la fonte soit recouverte d'une légère couche de cuivre. — Rinmann
donne ainsi la recette d'une dissolution avec laquelle on arrose le fer jusqu'à ce
que sa surface se recouvre d'une enveloppe cuivreuse suffisamment indiquée par
quelques gouttes de métal liquide qui y demeurent attachées : on fait dissoudre à
une chaleur modérée dans 1562*, 50 d'eau pure, 62B,50 d'acide sulfurique con
centré, 23g, 42 d'alun , 7«,80 de sel ammoniac, llg,72 de vitriol de cuivre, 13g,62
de vitriol de zinc et 156*,25 de vinaigre blanc.
Mais ces procédés , aussi bien que ceux de la dorure par incrustation , sont
peu pratiqués, parce que leur application est aussi longue et aussi difficile que
coûteuse.
43. — Si l'on tient à faire conserver à une statuette ou à toute autre petite pièce
une belle couleur noire, sans empâter les parties délicates d'un vernis qui a
toujours une certaine épaisseur, il faudra la faire recuire dans la poussière de
charbon de bois, après l'avoir enduite d'huile et flambée à la fumée de résine. —
Lorsqu'elle sera refroidie, il suffira de la frotter avec une brosse jusqu'à ce qu'on
ait fait partir l'épaisseur d'huile et de fumée dont elle sera recouverte.
On se contente quelquefois de faire passer la pièce sur la flamme d'un feu de
forge chauffé à la houille, et de la brosser ensuite. — On emploie aussi un vernis
très léger composé d'huile d'aspic, d'essence de thérébentine et de plombagine.
On peut donner une belle couleur de bronze à la fonte , en la recouvrant à chaud,
d'un glacis composé de sang de dragon broyé et dissous dans l'esprit de vin. —
On étale ce vernis avec un pinceau doux et on a soin, pour obtenir des tons diffé-

(I) Nous devons dire cependant que depuis cette époque, les fontaines de la Concorde ont été
de nouveau peintes et dorées, et qu'on n'a eu jusqu'à présent que des restaurations de peu
d'importance à y faire.
4
 - 26 -
rents, de blanchir quelques-unes des parties en relief de la pièce en fonte que
l'on veut bronzer, en les frottant avec du papier cmeri fin ou du papier verré. —
Si l'on ajoute à la composition d'esprit de vin et de sang de dragon une légère
dose de safran , la fonte prend une couleur dorée. En recouvrant les saillies d'un
peu de poudre de bronze étendue au moyen d'un pinceau sec, on approche encore
plus exactement de l'apparence du bronze. — Cet enduit a l'avantage de ne pas
avoir d'épaisseur et de ne pas effacer les reliefs délicats et ornés des pièces sur
lesquelles on l'applique.
44. — Il existe encore beaucoup d'autres compositions qui servent à recouvrir
la fonte, mais nous aurons occasion de revenir sur ce sujet dans le cours de notre
ouvrage.
Nous dirons seulement, que, parmi tous les enduits que nous avons essayés,
aucun ne nous a paru plus simple et moins coûteux pour les pièces de grandes
dimensions que celui fait à chaud à l'huile de lin. — Nous avons eu occasion de
constater la solidité de cet enduit , en retrouvant après cinq ans, une statue de
quatre mètres de hauteur environ , qui, recouverte ainsi et exposée continuellement
au contact de l'air humide, dans un jardin, ne présente aucune trace de rouille.
45. — On a beaucoup parlé des fontes inoxydables, mais on n'a fait encore
que peu d'essais sur des pièces de petites dimensions. — Il est probable que les
procédés employés comportaient trop de soins et trop de frais, pour qu'on ait pu
songer à les continuer.
On voyait à l'exposition des produits de l'industrie en 1839, des vases en fonte
dite inoxydable; nous n'avons pas examiné ces vases de très près, mais il
nous a semblé qu'ils avaient dû être limés et tournés , puis brunis à une haute
température; en essuyant fréquemment des vases ainsi préparés, on peut éviter
l'oxydation.
En chauffant la fonte polie à une température de 500 à 55O°™1"' (1) environ,
on parvient à lui donner une couleur d'un bleu foncé qui résiste bien à l'effet de

(I) Pour aider nos lecteurs à apprécier les diverses températures que nous indiquerons tantôt
en degrés Réaumur, tantôt en degrés Fahreinhet, le plus souvent en degrés centigrades , nous
leur rappellerons que le 0' de Réaumur équivaut à 32° Fahreinhet et l'ébullition de l'eau
à 212*.
Pour convertir un nombre donné N de degrés Fahreinhet eu degrés Réaumur, il suffit d'établir la
proportion (212 — 32) : 80 :: (N — 32) : X ou X = -4 (N — 32); et pour obtenir le même nombre

N de degrés Fahreinhet en degrés centigrades, (212—32): 100 : : (N—32) : X ou X = - (N—32).—

Si N le nombre de degrés à convertir était plus petit que 32, il faudrait cependant le soustraire
de ce dernier nombre et donner h la différence le signe négatif.
 - 27 -
la rouille (1). — On obtient un résultat à peu près semblable, en recouvrant la
surface brillante du fer et de l'acier, d'acide hydrochlorique ou même de tout autre
acide; en exposant l'objet ainsi préparé à l'humidité de l'air, pendant plusieurs
jours , jusqu'à ce qu'il soit entièrement couvert de rouille; en l'enduisant alors
d'huile douce et en le frottant ensuite jusqu'à ce que la surface atteigne une cou •
leur bronzée d'un ton uniforme.
Il est aussi un fait que tous les fondeurs peuvent observer lorsqu'ils font usage
de modèles en fonte; c'est que ceux-ci sous l'influence du sable dans lequel ils
sont souvent renfermés, prennent une couleur brune qui parait éloigner la
rouille.
Nous signalerons encore cette circonstance : que la fonte blanchie à sa surface ,
puis recouverte d'une couche d'acide sulfurique (huile de vitriol) acquiert une
couleur d'un rouge brun qui lui donne l'aspect du cuivre rouge.
46. — Il est d'ailleurs constant qu'on peut atténuer les effets de la rouille par
un alliage de un pour cent de cuivre jaune avec la fonte de fer; nous avons fait
cet alliage indiqué par M. Vasie, et nous avons rencontré un métal plus dur que
la fonte et très propre à la fabrication des pièces qui doivent subir un grand frot
tement.
47. — Quoique l'alliage du cuivre avec le fer crû ne puisse être opéré par fortes
proportions , l'affinité qui existe entre ces deux métaux permet de braser ou de
réunir solidement deux morceaux de fonte par une soudure de laiton mêlé au
borax.
Cette opération qui présente beaucoup plus de difficultés pour la fonte que pour
le fer forgé, peut obtenir une parfaite réussite avec l'aide d'un ouvrier adroit. Pour
bien braser la fonte, on limera avec une grosse lime, les deux morceaux à la
place qu'on veut braser, on les saturera de sel ammoniac dissous , on garnira de
soudure de cuivre jaune et de borax écrasé , puis on mettra au feu.
48. — Nous ne nous occuperons pas des combinaisons du fer crû avec les
autres métaux , parce que leur connaissance n'est pas nécessaire au fondeur, et
parce que ces combinaisons ressortent plutôt d'expériences chimiques faites sur
une très petite échelle, que des travaux en grand de l'industrie du fer. — Nous

(I) D'après M. Karstcn , la fonte, le fer et l'acier, lorsqu'ils sont polis à leur surface, prennent à
peu de variations près, sous l'influence d'une température déterminée, les couleurs suivantes
auxquelles il donne le nom de couleurs du recuit.
. i- • . • a 400° Fan1, jaune paille.
à 420° id. jaune d'or ou janne foncé,
à 440° éd. cramoisi.
à 540° id. Tiolet pourpre et bleu foncé.—Cette couleur passe ensuite au
bleu clair.au'vertde mer et finit par disparaltreà 700°Fah'.
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signalerons seulement l'étamage de la fonte qu'on pratique avec succès en Angle
terre et en France, pour les objets de cuisine surtout.
En Angleterre, les pièces de vaisselle sont soumises à un recuit, puis tournées
à l'intérieur afin de recevoir l'étamage-. la partie extérieure est mise au vernis noir.
— On a employé dans quelques usines des Ardennes et dans celles de Niéderbronn
(Haut-Rhin) des procédés à peu près du même genre; mais le travail que néces
sitait le poli intérieur des casseroles, des marmites, etc., etc., mettait ces objets
à un prix assez élevé, pour que la batterie de cuisine en cuivre, malgré les incon
vénients dont on fait tous les jours une triste expérience, leur fût encore préférée.
— Heureusement, dans ces derniers temps, on est arrivé à obtenir l'étamage sur
la fonte de fer, sans que la surface extérieure soit préalablement enlevée. — Les
moyens simples qu'on emploie pour l'étamage, mettront bientôt les ustensiles de
cuisine en fonte, à la portée de toutes les bourses, et il est probable qu'on finira
par les adopter de préférence à ceux en cuivre.
Pour que l'opération de l'étamage soit convenable, on doit mettre pour un
kilogramme d'étain , dix grammes de zinc fondu avec l'étain , plus une couche de
sel ammoniac sur le bain. Le sel ammoniac sert à oxider la fonte et à préparer
l'étamage comme la résine dans celui du cuivre.
49. — H y a quelques années, on a imaginé d'appliquer à l'intérieur des cas
seroles et des coquelles en fonte , une couche d'émail formée avec une pâte sem
blable à celle de la faïence. Ce procédé qui devient d'une utilité réelle , quand ces
ustensiles coulés en fonte qui contient du soufre ou du phosphore, peuvent donner
un mauvais goût aux aliments qu'on y prépare, a l'inconvénient de n'être pas de
longue durée, parce que la couverte émaillée se crevasse et se sépare bientôt de
la fonte (1).

(1) Les procédés que l'on emploie pour émailler, sont à peu près de la même nature que ceux
dont on fait usage dans les fabriques de faïence. Voici cependant celui qui parait conTenir le
mieux.
On prépare les vases qui doivent recevoir l'émail en les faisant décaper à l'intérieur au moyen
d'acide sulfurique étendu d'eau. On les rince ensuite à plusieurs eaux, quand à la suite du déca
page, la couche d'oxyde qui recouvre la surface de la fonte est enlevée par l'action de l'acide. On
les essuie avec soin lorsqu'ils sont rincés, et on les émaille sur-le-champ avant qu'une nouvelle
couche d'oxyde se soit formée.
La pâte qui doit porter l'émail se compose habituellement d'argile calcinée, tamisée et délayée
ensuite dans l'eau , pour qu'on n'en retire que les parties les plus fines. On ajoute à l'argile une
petite proportion de quartz pulvérisé et grillé d'abord, puis fondu avec une addition de borax. —
Le mélange d'argile et de quartz est broyé sous une meule, et après cela, converti en une pâte très
liquide qu'on élendà l'intérieur des vaisseaux qu'on veut émaillcr,
La substance vilriQable est composée de feldspath, mélangé avec une petite quantité de soude,
de borax et d'oxyde d'étain. On en forme une poudre dont on recouvre la couche de pâte, avant
de placer les vases dans un four chauffé au rouge clair.
 — 29 -
Plus récemment, on a essayé l'application du galvanisme sur le fer et la fonte ,
et on a réussi à les recouvrir d'une enveloppe inoxydable. — Plusieurs brevets ont
été pris pour les fontes et les fers galvanisés , mais les procédés employés n'ont
pas encore reçu une bien grande extension fi).
50. — Le fer et la fonte jouissent de bien d'autres propriétés que celles dont
nous avons parlé, mais ces propriétés sont plutôt du domaine de la chimie que de
celui de la fonderie. — Nous n'avons indiqué que les données qui peuvent être
d'une utilité reconnue dans la pratique; il en est sur lesquelles nous aurons à
revenir plusieurs fois dans le cours de cet ouvrage; il en est d'autres dont nous
n'avons pas parlé, que nous aborderons lorsque notre sujet nous y amènera;
et, parmi celles-là, des considérations sur la nature des différentes fontes
produites dans les hauts-fourneaux , des renseignements sur les mélanges de ces
fontes (2) etc. , etc.

(1) La galvanisation par le procédé Sorel n'a jusqu'à présent été appliquée avantageusement que
sur le fer forgé; nous ignorons pour quelle raison on n'a pas encore fait d'applications en grand
sur le fer fondu. Toutefois, nous devons dire que la peinture galvanique pour laquelle MM. H.
Ledru et compagnie sout brevetés, préserve bien la fonte de la rouille; cette préparation qui se
fait comme celles au minium, à la céruse, etc., etc., coûte moins cher et est aussi solide que
les autres peintures. On vend la poudre galvanique 0,40 centimes le kilogramme.
(2) On emploie souvent seul le mot fonte pour indiquer la fonte de fer. Cette désignation est
la plus ordinaire dans les fonderies où même on s'occupe aussi de la fonte du cuivre, qui prend
alors les noms d'arcot, de laiton, de bronze, etc. , etc., suivant ses alliages.
Dans le cours de cet ouvrage, nous appellerons encore la fonte, ferfonda, fer couté , fer crû, ,
par opposition au fer forgé ou fer ductile, etc., qui est le produit obtenu dans les forges à la
suite de l'affinage et des autres opérations auxquelles sont soumises les fontes qui sont livrées
brutes par les hauts-fourneaux, sous la forme de longues gueuses, lorsqu'elles sont destinées aux
feux de forges, ou de gueusets de 0,35 à 0,40 de longueur environ, lorsqu'elles doivent être em
ployées dans les fours à puddler. .i;i-,(; -.i'.'j . ;
 PREMIÈRE SECTION.

PRODUCTION DE IA FONTE DANS LES HAITS-FOURNEAIX.

CONSIDÉRATIONS GÉNÉRALES SUR LES HAUTS - FOURNEAUX.

o l . — Avant de commencer notre travail sur les hauts-fourneaux , il est bon

que nous déterminions la marche que nous aurons à suivre, et les considérations
que nous aurons a conserver pour ne pas répéter dans cet ouvrage tout ce qui a
déjà été dit dans plusieurs volumes sur les hauts-fourneaux.
Cette partie est d'ailleurs la seule parmi celles dont nous aurons à nous occu
per, qui ait été traitée d'une manière aussi large et aussi convenable que le récla
mait son importance. Cependant les meilleurs ouvrages qui ont été écrits sur
cette matière (\) ont parlé principalement des hauts-fourneaux marchant au coke
et construits sur de grandes dimensions. — Et, l'on sait que jusqu'à présent les
appareils de ce genre ont plutôt travaillé à fabriquer de la fonte à fer que de la
fonte en moulages. ' '
52. — Nous nous occuperons donc essentiellement des hauts-fourneaux au
charbon de bois qui ont été jusqu'alors employés en France , pour les usines en
mouleries, d'une manière plus spéciale que les hauts-fourneaux au coke. — Il a
du reste, été reconnu qu'avec les minerais communément exploités dans les usines
françaises , la fonte au charbon de bois était obtenue dans des conditions de tenacité,

(I) La métallurgie du fer de M. Karstcn et l'atlas métallurgique du fer de MM.Walter et Leblanc.

Le premier de ces ouvrages donne un grand nombre de détails complets et intéressants sur les
hauts-fourneaux ; mais la plus grande partie des données sont choisies dans les usines de l'Alle
magne, où les procédés diffèrent beaucoup des nôtres. L'atlas de MM. Walter et Leblanc traite
principalement des grandes usines du Midi de la France, et le texte qui est très court n'a été
considéré par les auteurs que comme un accessoire nécessaire à l'explication de leurs nom
breux dessins. Au reste, on ne s'est occupé dans cet ouvrage que de la fabrication de la fonte
à fer et de celle du fer, et non de celle de la fonte destinée au moulage. II est fâcheux d'ailleurs ,
que le prix élevé de cet atlas qui pourrait être d'une grande utilité dans l'industrie, le rende ina
bordable à la plupart des personnes qui s'occupent de la production de la fonte et du fer.
 - 51 —
de douceur et de pureté , beaucoup supérieures à celles de la fonte au coke. —
Ces avantages, qui sont inappréciables pour la fonte destinée aux objets moulés,
ont été constatés d'une manière bien positive même dans les produits réservés à
la fabrication du fer.
53. — Nous sommes toutefois loin de prétendre pour cela, que les hauts-
fourneaux marchant au coke, n'offrent ou ne doivent offrir à l'industrie française,
que des résultats médiocres et des avantages de peu d'importance; il est évident
que partout où l'on fabriquera de la fonte au coke '(à moins cependant qu'on ne
rencontre des conditions de localités tout à fait exceptionnelles), on obtiendra
des produits qui , quoique d'un prix beaucoup moins élevé que ceux traités au
charbon de bois, pourront satisfaire d'une manière tout aussi convenable au plus
grand nombre des besoins de l'industrie.
L'emploi du coke permet au reste, d'employer des appareils de très grandes
dimensions, et pouvant donner par conséquent , dans un même temps, une bien
plus grande quantité de fonte que les hauts-fourneaux alimentés avec le combus
tible végétal, sans que les frais d'exploitation, de roulement, etc., etc., subissent
une augmentation croissant dans une proportion beaucoup plus forte.
La différence entre les densités du coke et du charbon de bois, explique natu
rellement pourquoi les fourneaux alimentés avec le premier combustible doivent
être construits dans des proportions plus grandes. — Nous reviendrons sur ce point
essentiel, lorsque nous parlerons des dimensions à donner aux hauts-fourneaux.
54.' — Nous dirons donc seulement que nous nous arrêterons peu sur les pro
cédés de fabrication de la fonte au coke, qui d'ailleurs, pour la plus grande partie,
ont beaucoup d'analogie avec ceux de la production de la fonte au charbon de
bois. — Nous nous arrêterons également peu sur la carbonisation de la houille ,
dont les opérations en grand sont largement décrites dans l'ouvrage de M. Walter.
— Nous nous bornerons à parler de la fabrication en fours clos du coke néces
saire aux fourneaux de deuxième fusion , et cela , lorsque nous traiterons de ces
fourneaux.
55. — Nous voulons, autant qu'il nous sera possible, continuer ce qui a été
fait, en évitant des répétitions inutiles qui gêneraient la marche que nous nous
sommes tracée; et, si nous nous occupons de certains procédés déjà décrits
ailleurs, c'est parce que notre position de praticien nous permettra de relever
quelques erreurs ou de donner de nouvelles explications.
Nous serons ainsi forcés par fois, de répéter des définitions sans lesquelles il
serait difficile de comprendre quelques-uns de nos paragraphes. — Une foule
d'anciennes méthodes usitées dans les hauts-fourneaux ont été abandonnées et
sont d'ailleurs démontrées par différents auteurs; d'autres ont été remplacées par
des systèmes plus avantageux ; c'est à celles-là que nous nous attacherons de
préférence.
 - 32 -
DES MINERAIS DE FER.
50. — Généralités. — Nous dirons peu de choses des minerais en ce qui concerne
leur extraction et leur préparation ; ces parties ont été largement développées dans
plusieurs traités sur la métallurgie du fer; nous ferons seulement remarquer que la
plupart des minerais brûlés dans les différentes usines d'où nous tirerons nos
observations, sont des minerais en grains ramassés à la surface du sol, en grande
partie bocardés et lavés au patouillet ; quelques-uns seulement lavés dans des
lavoirs carrés où l'on dispose à cet effet, un courant d'eau qui se renouvelle
constamment pendant la durée de l'opération.
57. Dans le travail pratique, on distingue deux classes de minerais de fer, les
minerais en grains dont nous venons de parler et les minerais en roches qui se
trouvent à l'état natif dans des filons, ou bien encore en masses considérables. On
a soin de concasser les minerais en roches avant de les jeter au fourneau , et
souvent on leur fait subir l'opération du grillage.
Ces deux classes sont les seules reconnues par les ouvriers des hauts-fourneaux,
qui ignorent les dénominations chimiques.
58. — Le fer à l'état natif est fort rare; on le trouve plus souvent combiné avec
différents corps tels que le soufre, l'arsenic, le phosphore, etc., etc., ou avec
diverses proportions d'oxygène. Il existe en plus grande partie dans les ocres,
dans le fer limoneux des marais et autres substances terreuses friables de diverses
couleurs. — Dans le premier cas, on débarrasse le fer du soufre ou de l'arsenic
qu'il contient, en le chauffant fortement au bois ou à la houille dans les fours à
griller; dans le deuxième cas, les minerais mélangés de terre sont bocardés ou
seulement lavés. . ,
59. — M. Walter classe les minerais de fer de la manière suivante, tout en in
diquant la richesse en métal de chacun d'eux.
RICHESSE.
An minimum., Au maximum.
0,80
2 — OUgislc | En masses. . . 0,60 0,90
Arénacé 0,45 - 0,50
Hématite . . . . 0,40 0,60
3 — Compacte....- 0,50 . , 0.70.
{ 0,35 0,45
0,40 0,50
Compacte 0,40 , 4i,*o
4 — Hydraté 0 30 0,40
Granuleux. . . 0,25 0,40
Limoneux . . . 035 0,55
Spatique blanc 0,35 0,45
Spatique brun 0,35 ,. ,"fl.*°
0,30 "o;4i
0,15 0,45
6 — Siticeux. 0,45
0,15
 - 33 -
Parmi toutes ces espèces, les minerais de fer les plus communs et les plus
exploités en France, sont le fer oxydé rouge compacte, connu sous le nom de
minerai en roches, qu'on trouve fréquemment dans les départements de la Moselle,
du Haut-Rhin, de la Haute-Saône, de la Haute-Loire, de l'Ardèche, de l'Avey-
ron , etc, etc. , et le fer hydraté granuleux OU minerai en grains, qu'on exploite
en grande quantité dans les départements de la Haute-Marne , de la Meuse , de la
Haute-Saône, du Haut-Rhin, des Ardennes, de Saône-et-Loire, de la Côte-d'Or,
etc. , etc. — C'est cette dernière espèce qui fournit les plus belles fontes moulées
et celles qui sont le moins susceptibles d'être attaquées par le contact de l'air.
On exploite encore, mais en moins fortes quantités, le fer oxydé rouge hé
matite, dans les Vosges et dans les Basses-Pyrénées ; le fer oxydé rouge ocreux,
en Bourgogne; les fers hydratés bruns et hydratés compactes, dans plusieurs
départements du Midi; les fers spatiques bruns, carbonatés lithoïdes, aussi dans
quelques départements du Midi.
Les autres espèces consignées dans le tableau précédent sont plus rares en
France , où elles sont fort peu ou pas du tout exploitées.
60. — La classification adoptée par M. Walter est à notre avis, celle qui est la
plus simple et qui est le plus a la portée de la pratique. — Le but de notre ou
vrage n'est pas d'aborder ouvertement et en détail , toute la partie chimique qui
se rapporte à la classification et à l'analyse des minerais de fer ; une telle marche
nous conduirait dans une voie toute scientifique , qu'il n'est pas dans notre inten
tion d'aborder, et qui d'ailleurs n'appartiendrait pas au cadre que nous nous
sommes tracé. Cependant, pour donner une idée des différentes combinaisons du
fer, nous dirons comment M. Karsten, dans son manuel de la métallurgie du fer,
a classé les différents états de ce métal , tel qu'on le trouve dans ta nature :

1° Le fer ductile natif. II 9° Lefer oxydé combiné avec le protoxyde

2° Le fer sulfuré. de chrome.
3° Le fer arsenicat. 10° Le fer oxydé combiné avec la sitice.
4° Le protoxyde et le peroxyde de fer 11» Lefer oxydé combiné avec Vacide
(caractérisé par une raclure noire carbonique.
ou grise). 12° Le fer oxydé combiné avec Vacide
5° Le peroxyde defer anhydre (se distin carbonique (mélangé avec des si
guant par la raclure rouge). licates).
6° Le peroxyde de fer combiné avec l'eau 13° Le fer oxydé combiné avec Vacide
phosphorique.
(présentant une raclure brune ou
14° Le fer oxydé combiné avec Vacide
jaune).
arsénique.
7° Le fer oxydé combiné avec Vacide 15" Le fer oxydé combiné avec Vacide
titanique. suifinique et Vacide arsénique.
8° Le fer oxydé combiné avec Vacide 16' Le fer oxydé combiné avec Vacide
tungstique oxalique.

61. — Essai des minerais. Il est essentiel que le conducteur ou directeur

5
 - 34 —
de hauts-fourneaux, sache sinon analyser, du moins faire l'essai des minerais qu'il
doit soumettre à la fusion , afin d'en connaître le rendement et la nature , et afin
aussi de déterminer la quantité de fondant à employer pour obtenir une fusion
convenable.
62. — Pour bien connaître un minerai de fer, il faut qu'il soit soumis à l'ana
lyse par la voie humide en le traitant par l'action des acides, et à l'essai par la
voie sèche , qui consiste à en faire fondre une petite quantité dans un creuset
couvert. La première de ces deux opérations est toute chimique et n'est pas abso
lument indispensable au praticien; mais la deuxième, ainsi que nous venons de le
dire, lui est d'une assez grande utilité pour que nous croyons devoir la décrire.
63. — On choisit d'abord le minerai en le ramassant à différentes places des
tas, afin d'avoir un mélange qui donne moyennement la richesse du fer. Puis,
après l'avoir lavé, séché et réduit ensuite en poudre bien divisée, on le passe dans
un tamis fin. — On peut s'occuper alors de reconnaître si l'échantillon choisi
contient de la chaux, de l'alumine ou de la silice. La présence de la chaux est dé
montrée par l'effervescence que produit le minerai , lorsqu'on y répand quelques
gouttes d'acide sulfurique, ou d'acide nitrique.
On reconnaît les minerais qui contiennent de l'alumine, lorsqu'ils sont doux et
glissants sous les doigts et lorsqu'ils provoquent sur la langue la sensation d'adhé
rence que donnerait un morceau d'argile.
Les minerais qui renferment de la silice font au toucher l'effet du sable ou du
verre broyé. — Ces minerais et les précédents ne sont sensibles à l'action des
acides qu'autant qu'ils contiennent quelques parties de chaux.
64. — Lorsqu'on a reconnu la nature de la terre mélangée avec le minerai , on
s'applique à rechercher le fondant qui convient à celui-ci et à déterminer approxi
mativement la dose qui lui est nécessaire.
Les minerais calcaires qui portent nécessairement avec eux une partie de leur
fondant, n'en réclament par conséquent qu'une plus faible addition. Les minerais
alumineux en exigent une dose plus forte, et cette dose doit encore augmenter
pour les minerais siliceux. Au reste, les proportions a donner s'obtiennent par
tâtonnements plus ou moins longs. La quantité de terres contenues dans les
minerais doit évidemment faire varier la quantité de fondant qui leur convient, et
nous ne prétendons pas établir une règle, en disant que les minerais siliceux
pourraient demander plus de fondant que les minerais alumineux et ceux-ci plus
que les minerais calcaires.
65. — Le dosage du fondant dans les opérations en grand est une chose de
beaucoup d'importance ; on n'arrive a le bien régler qu'en examinant de très près
les produits de chaque jour, et en calculant quelle a pu être sur eux l'influence
de la quantité de fondant ajoutée a chaque charge. Mais, dans les essais où tout le
travail se trouve réduit à de très petites proportions , on ne peut garantir un résultat
 — 35 -
qu'après avoir recommencé l'opération deux ou trois fois, en modifiant la propor
tion du fondant.
66. — Les fondants qu'on emploie de préférence pour les essais sont le borax,
le spath-fluor ou chaux fluatée, la chaux carbonatée pure, le verre, le marbre
blanc, etc., etc.
Bien qu'il soit difficile de fixer d'avanee d'une manière invariable la proportion
de fondant qui convient à chaque espèce de minerai, plusieurs auteurs ont adopté
des données qui peuvent servir a guider celui qui opère.
31. Karsten propose de fondre les minerais siliceux avec 25 pour 100 de spath-
iluor et 25 pour 100 de chaux pure. — Bergmann dit que les minerais fusibles se
réduisent bien avec une addition de 10 a 25 pour 100 de borax calciné. — Chaptal
propose 20 parties de borax calciné , 2 de chaux et 10 de salpêtre; ce mélange
parait convenir pour les minerais un peu réfractaires. — Enfin, M. Walter indique
pour les hématites tendres, les hydratés hématites, compactes et oolitiques, un
flux composé de 0,10 de borax, 0,10 de verre pilé, 0,25 de chaux carbonatée;
pour les minerais hydratés, granuleux et limoneux, contenant beaucoup de chaux
ou beaucoup d'alumine, 0,25 de verre pilé et 0,25 de chaux fluatée. — Nous
avons fait des essais convenables de ces deux dernières classes de minerai avec
une addition de 0,15 à 0,25 de carbonate de chaux pur.
67. — Les flux destinés à l'essai sont broyés et tamisés comme le minerai.
Avant de faire le mélange, on prend le poids de ce dernier qu'on a eu soin d'abord
de calciner au rouge dans un creuset couvert.
Les matières , minerai et flux , sont déposées au centre d'un creuset brasqué
qu'on recouvre d'un couvercle luté avec soin; le creuset est alors présenté au
foyer d'un feu de forge ou dans un petit fourneau d'essai. Après avoir entretenu
pendant une demi-heure ou trois quarts d'heure l'action du feu, on retire l'ap
pareil qu'on laisse se refroidir quelques instants, avant d'en extraire le culot ou
bouton de métal fondu, dont le poids sert à déterminer la richesse du minerai
soumis à l'essai.
68. — Le culot de fonte est ordinairement entouré de parties vitrifiées formées
par le mélange fondu du flux et des terres mêlées au minerai. Ces parties vitrifiées
qu'on appelle laitier, doivent se présenter avec un aspect vitreux; si elles sont
noires , on peut craindre qu'elles aient absorbé une certaine quantité d'oxyde de
fer et par suite altéré le produit du métal.
69. — Il arrive souvent, que si l'action du feu n'a pas été bien soutenue, et si
le fondant s'est trouvé en trop forte addition, on n'obtient au lieu d'un culot, que
des globules très petits et tout boursoufflés. Il est nécessaire alors de répéter
l'essai en faisant varier la proportion du flux.
70. — Nous venons de parler (67) des creusets brasqués, et nous n'avons
donné aucune explication sur ces creusets.
 — 36 -
On appelle brasque, de la poussière de charbon passée au tamis fin et mouillée
de manière à lui donner un peu de consistance, avec quelques parties d'eau
gommée ou d'huile de lin; cette dernière nous parait préférable, parce qu'elle
brûle pendant l'essai, et parce qu'elle n'a pas l'inconvénient de produire une
certaine quantité de vapeur qui parviendrait à faire casser le creuset; cependant il
faut éviter de l'employer , lorsqu'on traite des minerais peu riches , a cause de sa
tendance à disséminer les parties du métal et a s'opposer par suite à la formation
du culot.
La brasque est entassée avec soin dans un petit creuset d'essai en graphite ou
en grès, au centre duquel on pratique une cavité, où sont déposées avec leur
flux, les matières a soumettre à l'essai.
71. — Cependant, les essais de minerais, quel que soit le soin qu'on prenne
pour les faire, donnent le plus souvent des résultats imparfaits qui sont loin de
répondre à ceux qu'on obtient dans les hauts-fourneaux. Ils indiquent toutefois
assez bien la nature de la fonte, lorsque les proportions du flux sont très conve
nables ; mais il n'est pas rare d'obtenir , à un premier essai , de la fonte grise ou
truitée, et a un deuxième de la fonte blanche : de même que de la fonte blanche
d'abord , et ensuite de la fonte noire ou truitée ; une surabondance ou un manque
de fondant suffisent pour déterminer ces changements. — A notre avis, la valeur
essentielle d'un essai serait de fixer sur la richesse du minerai qu'on veut mettre
en exploitation. Et encore ce point principal peut-il manquer également de cer
titude, car on trouve le plus souvent une variation considérable, lorsqu'on traite
le minerai en grand, dans les hauts-fourneaux.
72. — L'exemple suivant fixera mieux sur ce point que toutes nos explications.
— Nous le prenons sur des minerais qui proviennent du département de la
Meuse et qui sont extraits dans la portée d'un rayon de 8 à 10 lieues. Les essais
de ces minerais ont été faits en principe par M. le directeur de l'école des mines;
nous les avons répétés depuis, sans trouver dans les résultats aucun changement
important à signaler. Nous croyons donc qu'on peut compter sur leur exactitude.

eau
argile. . .
alumine
fer
 - 57 -
t Il fond avec 0,15 de carbonate
ieau 0,166 de chaux.
argile 0.240 Il produit une fonte truitée à
Minerai de Saint-Joire alumine, chaux, etc 0,044 fond gris clair, parsemé de
fer 0,392 points ronds noirs et mats.
Cette fonte est cassante.
eau 0,130 Il fond arec 0,25 de carbonate
argile 0,340 de chaux.
Minerai du Haut Mansard alumine 0,055 Il produit une fonte grise, à
fer 0,340 grains fins.
Il fondavec0,l5 de carbonate
eau 0,140 de chaux.
argile 0,236 Il fournit une fonte blanche
Minerai de Biencourt alumine, chaux, etc 0,048 compacte, à cassure pres-
fer 0,401 qu'unie et très-peu écla
tante.

(Ces minerais sont tous à peu près de même nature; ils ne contiennent qu'une
très faible quantité de carbonate de chaux provenant des débris de la roche en
vironnante. On a reconnu à l'essai qu'ils devaient être de facile fusion, par
l'examen des scories qui se sont présentées parfaitement vitreuses , transparentes
et presqu'incolores.)
73. — Voici maintenant les résultats obtenus dans le travail en grand :
Les minerais de Tréveray, d'Hévillers et de Saint-Joire mélangés en propor
tions égales donnent un produit de 0,26 à 0,28, différence énorme avec le pro
duit moyen des trois essais. — Le résultat de la fusion de ces minerais fournit
une fonte truitée, aigre et cassante; ils se réduisent bien avec 0,123 de fondant
calcaire..
Le minerai de Biencourt brûlé seul, produit environ 0,32 en fonte grise et
tenace; on y mêle pour le fondre 0,16 de castine. — Le minerai du Haut-Mansard
est plus réfractaire que les quatre minerais précédents ; il contient trop d'argile
pour être brûlé seul, et on ne l'emploie que par addition et en petite quantité.
On a trouvé par l'expérience qu'il donnait environ 0,18 à 0,20 de fonte très grise
et graphiteuse. — On n'a pu réussir en brûlant le minerai de Tréveray seul, à
obtenir de la fonte grise, quoiqu'on ait employé pour le fondre une grande
quantité de charbon par rapport à la proportion du minerai.
74. — Le haut-fourneau de Tuscy (Meuse), roule habituellement avec un mé
lange de 0,33 minerais de Tréveray, Hévillers et Saint-Joire , et 0,66 minerai de
Biencourt, auquel on ajoute environ 0,165 de castine. — Les produits ordinaires
donnent une bonne qualité de fonte grise d'une tenacité remarquable. En bonne
marche, le mélange de minerais que nous indiquons, rend 36 à 38 pour 100.
75. — Au haut-fourneau de l'Abbaye d'Evaux (Meuse), la charge ordinaire se
compose de 0,40 minerai de Hévillers, 0,30 minerai de Biencourt, 0,20 minerai
de Tréveray, et 0,10 minerai du Haut-Mansard ; on ajoute 0,15 à 0,16 de fondant
calcaire. Cette charge rapporte 3o à 36 pour cent. La fonte est grise, de bonne
qualité, mais moins tenace et moins pure que celle de Tusey.
76. — Un deuxième exemple suffira pour achever de faire voir combien les
résultats des essais diffèrent souvent de ceux qui proviennent des opérations en
grand. Les trois minerais suivants sont exploités par les propriétaires des hauts-
fourneaux de Loulans et Larians (Haute -Saône).
Ils servent principalement à l'alimentation du premier de ces bauts-fourneaux.
La fonte qu'ils donnent est une des meilleures que produise la Franche-Comté,
où l'on sait que se trouvent en général les fontes françaises, réputées les plus
convenables pour le moulage.
DÉSIGNATION ANALYSE ESSAI RÉSULTAT
DES MINERAIS. F1R 1 1 VOIE HUMIDE. FAR LA VOIE SÈCHE. DUHAUT-FOURNEAU.
TRAITBMEHT AU

En roche de Rou- Péroxyde de fer 0,410 Il fond avec 50 pour Il fond avec 20 pour
gemontot (Doubs) , Oxyde de manganèse 0,010 cent d'argile. cent d'argile et 10
coûtant 2 fr. 25 c. Silice 0,098 pourcentdecalcaire
Il rend 28 pour
les 200 litres rendus Alumine 0,026 cent de fonte cas pur.
à Loulans. Chaux 0,180 sante et blanche. Il rend 32 à 35
Magnésie 0,014 pour cent de fonte
Acide carbonique 0,184 blanche , lorsqu'il
Eau 0,064 est employé seul.
Perte 0,008
1,000
En poussière, de la Péroxyde de fer 0,516 Il fond avec 34 pour Il fond avec 26 pour
Dretenière (Doubs), Sable, argile, silice 0,300 cent de carbonate de cent de castine.
coûtant2fr.20 cent, Alumine 0,054 chaux. Il donne 30 à 32
les 200 litres rendus Eau 0,118 Il rend 35,75 pour pour cent de fonte
à Loulans. Perte 0,012 cent de fonte cas grise de médiocre
sante et truitée. qualité.
1,000
En grains, des bords Peroxyde de fer 0,476 Il fond avec 26,60 Il fond avec 20 pour
de la Saône, la Cha Oxyde de manganèse 0,020 pour cent de carbo cent de castine.
petle, IcPernot, etc., Sable, argile, silice 0,236 nate de chaux.
coûtant 7 fr. les 200 11 donne 28 pour
Alumine 0,048 Il rend 33 pourcent cent de fonte très-
litres rendus à Lou Chaux 0,024
lans. de fonte ^rise, te grise , d'excellente
Acide carbonique 0,018 nace. qualité.
Alumine soluble 0,036
Eau 0,126
Perte 0,016
1,000

Nous ferons observer que , pour ces essais comme pour les précédents , une
partie de la réduction du produit, lorsque les minerais sont traités dans les hauts-
 - 39 —
fourneaux, doit être attribuée aux inégalités de la marche de ces appareils. Il
arrive dans l'allure des hauts-fourneaux, de fréquents dérangements dûs à l'in
fluence du vent, à la plus ou moins boune qualité des matières, aux change
ments de température, etc., à la suite desquels les produits éprouvent souvent
des diminutions sensibles. On comprendra mieux d'ailleurs, cette question impor
tante, lorsque nous traiterons de la marche des hauts-fourneaux.
77. — Exptoitation des minerais. — Les prix de l'exploitation des minerais
varient suivant la nature de ceux-ci, suivant la disposition des terrains où on les
trouve, suivant leur abondance, etc.
L'extraction des minerais en roches, disposés par masses ou en filons est
généralement plus coûteuse que celle des minerais en grains et en poussière. On
les obtient quelquefois à aussi bon compte que ces derniers , lorsque leur prépa
ration se borne au triage qui consiste à choisir à la main pour les rejeter, les
pierres ou les parties pyriteuses qui s'y trouvent mêlées.
Les frais de l'exploitation augmentent, lorsque les minerais sont imprégnés de
pyrites ou contiennent du carbonate de magnésie, parce qu'alors il est indispen
sable de leur faire subir la macération ou exposition à l'air, afin d'obtenir une
décomposition des sulfures ou des carbonates de magnésie , qui sont ensuite en
levés par l'action de l'humidité.
78. — La nature des terrains indique ordinairement l'existence du minerai. On
s'assure si celui-ci est assez riche pour être exploité, au moyen de coupures et de
puits que l'on pratique sur différents points du terrain métallifère. Le mode des
sondages est généralement adopté pour la recherche de la plupart des minerais ;
on introduit la sonde dans le sol à des distances assez rapprochées et à des
profondeurs différentes, et la résistance qu'on éprouve à l'enfoncer ainsi que les
fragments qu'on ramène à la surface, servent à fixer sur la valeur de l'exploitation.
79. — Les minerais qui se trouvent réunis en masses ou en filons sont exploités
à la pioche, au marteau, a la pince, etc.; quelquefois on est obligé pour avancer
le travail d'employer l'action de la poudre et du feu. On procède par galeries,
lorsque les masses sont considérables, et on se contente d'attaquer les parties les
pins riches et les plus facilement exploitables , lorsque le minerai se présente en
filons ou par blocs séparés.
L'exploitation des minerais en grains, en poussière, et généralement de ceux
qu'on peut obtenir h la surface du sol, s'exécute d'une manière plus simple. Au
moyen de la pioche et de la pelle on enlève le minerai partout où il se présente,
en ayant soin de choisir les endroits où le mélange des terres est moins abondant.
Par cette raison , on jette ordinairement de côté la première couche , et on aban
donne l'exploitation, dès qu'on rencontre des parties où le minerai devient assez
pauvre, pour qu'il soit trop dispendieux de l'amener sur le bocard.
80. — Les opérations du triage et de la macération font ordinairement partie
 - 40 -
du travail de l'exploitation, elles suffisent toutefois rarement et l'on est obligé
d'achever la préparation du minerai dans les lavoirs ou patouillets, dans les bo-
cards et dans les fours à griller.
Lorsque les minerais sont en grains très fins ou en poussière, le lavage suffit
pour les débarrasser des terres qu'ils contiennent. On n'emploie pas alors les
patouillets qu'on trouve le plus ordinairement joints aux bocards; il suffit de
préparer des lavoirs formes de planches assemblées en carré, dans lesquels on
dirige un courant d'eau renouvelé sans cesse pendant la durée du lavage, qui s'ef
fectue en agitant le minerai au moyen d'un roitle, rolle ou rable en fer attaché
à un long manche en bois (fig. 9 , pl. I). Quelquefois on se sert encore pour le
même travail, de grands paniers tressés en fil de fer, à peu près semblables à
des paniers à salade, mais plus ouverts par le haut.
81. — Bocardage et lavage des minerais, — Le bôcardage et le lavage aux
patouillets sont les opérations qu'on pratique le plus dans les usines des départe
ments de la Haute-Marne, de la Meuse, des Vosges, de la Haute-Saône, etc., etc.,
où nous prendrons la plus grande partie de nos exemples. Par cette raison , nous
leur consacrerons une description un peu étendue.
Pour placer un bocard dans les meilleures conditions possibles , il faut avoir
égard tout à la fois , à la proximité des hauts-fourneaux et à celle des lieux d'ex
ploitation du minerai; mais, comme les exigences des localités ne se prêtent pas
toujours d'une manière convenable à ces dispositions, et qu'en somme, il faut
d'abord trouver un cours d'eau avec une chute assez forte pour faire marcher le
bocard, il nous paraîtrait préférable de choisir l'emplacement de cette usine, dans
un lieu plus rapproché de l'exploitation. Nous basons cette nécessité sur les
résultats du bocardage et sur la plus ou moins grande quantité de terres mêlées
au minerai ; il est évident que du moment où trois ou quatre hectolitres de minerai
en terre ne doivent plus produire bocardés qu'un hectolitre, les frais de transport
depuis l'exploitation jusqu'au bocard, deviennent une question d'argent assez
essentielle pour que le fabricant l'examine avec attention.
82. — Pour rendre facile a comprendre l'opération du bocardage, nous ren
voyons aux fig. 5 et 6, planche ln, qui donnent une coupe verticale en longueur et
un plan du bocard de Laneuveville, près Saint-Joire (Meuse). Ce bocard est destiné
à alimenter les usines de Tusey qui en sont distantes d'environ 4 myriamètres.
— Sur l'arbre de la roue hydraulique R est monté un engrenage A , qui donne le
mouvement a un autre engrenage B, établi sur l'arbre des cammes C, destinées
à soulever alternativement les pilons p, p, p... La roue dentée de l'arbre à cammes,
donne communication à une autre roue M , calée sur l'arbre des patouillets d, d,
d... Ces patouillets composés de quatre barres de fer carrées, recourbées deux fois
à angle droit, sont placés sur leur axe en formant un croisillon et occupent toute
la largeur de la caisse demi-circulaire n, n, qui est de 4"' 40e. Comme cependant,
 — 41 -
cette caisse peut cire trop large pour que les patouillets offrent assez de solidité
à cause de leur grande longueur, il est facile de la diviser en deux parties de
2m 20e chacune, et d'employer huit barres de patouillets au lieu de quatre. —
La batterie du bocardest mise en mouvement par huit cammes qui soulèvent alter
nativement huit pilons. — Le guide de ces derniers est soutenu par trois colonnes
f, 7, q, appelées jumelles, dont l'une placée au milieu, sert a les séparer par
quatre de chaque côté.
83. — L'arbre de la roue d'eau a 4m de longueur sur 0,50 de diamètre; celui
des cammes a 4m50c de longueur, sur 0,45 de diamètre; celui des patouillets a
5m 50e de longueur sur 0,50e de diamètre. Ces trois arbres sont en bois, avec des
tourillons en fonte, enchâssés, scellés par des coins en fer et maintenus par des
frettes. Les engrenages et leurs paliers, les colliers à cammes, les jumelles, les
sabots des pilons sont en fonte de fer.
84. — Le minerai est amené près du bocard au moyen du chemin de fer f, f, f.
La, l'ouvrier bocardeur le prend et le jette sous les pilons , d'où un courant d'eau
e, e, e... l'entraine dans la cuve des patouillets au fur et à mesure qu'il est
broyé. — Un orifice est disposé à la cuve pour servir de décharge et maintenir à
un niveau régulier l'eau qui est renouvelée constamment par celle qui passe sous
les pilons. Lorsque l'ouvrier est certain qu'une assez grande quantité de minerai
est entrée dans la cuve à patouillets, il ouvre les dégorgeoirs h, h, h, h, placés
au fond pour laisser écouler l'eau et la mine dans le lavoir rectangulaire k, k.
Il lave alors, pendant quelques instants, au moyen d'un rable (81); puis il chasse
l'eau par les ouvertures i, i, i, et il retire le minerai qui est demeuré au fond du
lavoir.
Il est nécessaire pour que le lavage soit bon, que l'arbre des patouillets fasse au
moins cinq tours quand la roue hydraulique en fait sept.
85. — Chacun des côtés du bocard peut être desservi par trois hommes, l'un
qui amène le minerai , l'autre qui le jette sous les pilons dont il entretient le jeu,
le dernier qui termine le lavage et qui enlève le minerai du lavoir pour le trans
porter sur le parc.
Six hommes en travaillant aux deux côtés du bocard , peuvent faire 25 queues
bocardées par jour, soit 7 à 800 queues par mois. Dans les bocards qui n'ont
d'eau que pour un ou deux mois chaque année , on bocarde nuit et jour, et on
peut faire jusqu'à 15,000 queues par mois. Dans les hauts-fourneaux ordinaires
en moulage, où l'on fabrique 1,000,000 kilog. , on bocarde tous les ans 4,000 à
4,500 queues, et il faut pour traiter cette quantité de mines au haut-fourneau,
2,500 à 3,000 bannes ou doubles kilolitres de charbon de bois.
On donne aux ouvriers bocardeurs, 0,50 à 0,60 par queue de mine bocardée.
Le prix varie d'ailleurs, suivant la quantité et la nature des terres mêlées au mi
nerai.
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 — 42 -
En marchandant ce travail aux ouvriers , il est convenu qu'ils doivent prendre
le minerai brut tel qu'il arrive des minières , le faire passer par toutes les opéra
tions du bocard et le rendre en tas sur le parc a mines.
86. — Nous nous apercevons qu'il serait gênant de continuer nos explications
sans y jeter quelqu' obscurité, si nous ne disions pas dès à présent quelles sont les
mesures usitées dans les hauts-fourneaux où nous puiserons principalement des
citations; car, nous aurons souvent besoin d'indiquer ces mesures pour guider
nos comparaisons.
Dans les usines des départements de la Haute-Marne , de la Meuse , etc. , etc. ,
on recevait anciennement les minerais par queues de douze pieds cubes et on les
chargeait au fourneau par bâcha d'un demi-pied cube. Depuis la nouvelle loi , on
a ramené la queue a cinq hectolitres et le bache a quinze litres; il faut aujourd'hui
33 baches pour la queue de 5 hectolitres, quand auparavant la queue de 12 pieds
cubes se divisait en 24 baches.
Le charbon de bois qu'on recevait précédemment par bannes de 56 pieds cubes,
est reçu aujourd'hui par bannes de 54 pieds cubes ou 2 kilolitres. — Les rasses
avec lesquelles on chargeait les hauts-fourneaux étaient de 3 pieds cubes et sont
restées les mêmes; elles forment maintenant la 18e partie de la nouvelle banne.
On les porte assez habituellement en consommation pour 116 litres, afin d'atté
nuer le déficit qu'on trouve souvent lors de la vidange des halles, par suite du
déchet que subit le charbon pendant la manutention , par les fraisils , les pous
sières, etc., etc.
87. — Les minerais sont mesurés à lêur arrivée a l'usine avec un hectolitre
sans fond; cet hectolitre qui avait dans le principe 0,503 de hauteur sur 0,505 en'
haut et en bas, fut ramené à 0,503 de hauteur sur 0,400 en haut et 0,506 en bas,
afin qu'on pût le vider plus commodément.
La mesure du charbon qui avait été jusqu'alors de 4 pieds cubes, est maintenant
de 1/2 mètre cube ou de lm à chaque face sur 0,50 de hauteur; il en faut quatre
semblables pour la banne.
Au reste , les anciennes mesures usitées dans les hauts-fourneaux , étaient fort
variables, et souvent deux usines voisines avaient peine à se comprendre, lors
qu'elles voulaient faire des rapprochements entre leurs résultats. — En Franche-
Comté, les mesures pour la mine, étaient le cuveau de 5 pieds cubes 2/5 et la
conge ou 10° partie du cuveau ; et pour le charbon , le van de 12 pieds cubes , et
la rasse de 3 pieds cubes. — Dans les Ardennes, ces mesures changeaient encore
de nom et de contenance.
Dans le but d'éviter toute confusion et pour rendre plus sensibles les rapports
que nous aurons à établir entre les divers résultats que nous signalerons, nous
emploierons toujours de préférence les mesures métriques. Et, s'il nous arrive
de citer d'anciennes mesures , nous aurons soin de les mettre en regard avec leur
évaluation d'après le nouveau système.
 - 45 -
88. — Le mesurage de la mine pour sa réception n'est pas absolument néces
saire; il deviendrait excessivement coûteux dans certaines usines, si l'on était
forcé de mesurer, hectolitre par hectolitre, quinze ou vingt voitures de mines qui
arrivent sur le parc dans un seul jour. Toutes les usines a fer un peu importantes,
sont aujourd'hui pourvues d'une grande bascule à peser les voitures; c'est
là qu'on reçoit les minerais au poids, et il est ensuite facile de déterminer la
quantité d'hectolitres reçus, en connaissant le poids exact d'une de ces mesures,
qu'on peut prendre avec la moyenne des poids de plusieurs hectolitres à différents
degrés d'humidité. La réception peut, si l'on veut, se borner au pesage; alors les
voituriers sont payés par mille kilogrammes.
Dans les hauts-fourneaux qui n'ont point de bascule , on est obligé pour se
rendre compte des arrivages, d'estimer à vue d'œil la capacité de chaque voiture
qui est amenée. — Avec une grande habitude, et en vérifiant de temps à autre
par un mesurage exact à l'hectolitre, on peut parvenir a ne pas commettre d'er
reurs essentielles ; mais il est rare que ce moyen , s'il n'est pas préjudiciable au
maître de forge, ne soulève pas de violentes discussions avec les voituriers qui se
croient lésés et qui prétendent souvent avoir amené beaucoup plus qu'ils n'ont
chargé en réalité.
89. — Nous venons de dire (88) que quelques usines recevaient une forte
quantité de mines dans un seul jour; il est évident que de si grands arrivages ne
sont pas constants, autrement on aurait bientôt dépassé l'approvisionnement ordi
naire du haut-fourneau. On ne peut faire voyager et arriver avec avantage,
les minerais, lorsque les usines en sont assez éloignées, qu'à certaines époques
de l'année. Il est des circonstances où les transports deviendraient fort coûteux,
et il faut choisir les moments où les voituriers sont débarrassés de leurs travaux
d'agriculture , où les mauvais temps ne peuvent gêner la circulation des routes ,
etc. , etc. ; c'est à de semblables époques qu'on peut approvisionner une usine à
fort bon compte.
Dans la Haute-Marne, dans la Meuse et dans les Vosges, les transports des
minerais pris aux bocards et conduits aux usines, coûtent moyennement i fr. 25
c. à i fr. 80 c. par mille kilog. pour une distance d'un myriamètre. Il est cons
tant d'ailleurs , que ce prix devient excessivement plus bas pour les usines très
rapprochées de leurs bocards, et quelquefois beaucoup plus élevé pour celles qui,
ne pouvant se suffire avec les minerais qui les avoisinent, sont obligées d'en faire
venir des bocards éloignés.
90. — L'extraction des minerais en grains du département de la Meuse, re
vient à environ 0,75, pour une queue de 5 hect. (la queue de minerais en terre
provenant de l'extraction, produisant moyennement 1/3 à 1/4 de minerais bocar-
dés). La plupart des usines de ce département font venir par tombereaux, les mi
nerais en terre, des minières au bocard. Toutes proportions gardées, ce transport
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est d'un prix plus élevé que celui des bocards aux usines, à cause du mauvais état
des chemins dans les minières, et parce que encore, bien que la distance à par
courir devienne sensiblement moins grande, les frais de chargement et de dé
chargement sont toujours les mêmes. Le prix de ces transports varie de 2 fr. à
3 fr. 50 c. pour 5 hect. de minerai en terre par myriamètre.
91. — Pour indiquer une moyenne du prix de revient des minerais dans la
contrée dont nous parlons, nous donnons communication des résultats suivants
recueillis au haut-fourneau de YAbbaye d'Evaux (Meuse). La consommation d'un
grand nombre d'usines environnantes, se trouve, sauf quelque légère différence,
basée sur les mêmes chiffres.
Ces chiffres ont rapport aux minerais de Biencourt, à'Hévitlers et de Tréveray,
dont nous avons déjà parlé (72 , 73, 74, 75), et qui sont traités dans plusieurs
hauts-fourneaux , autres que celui de l'abbaye.
Les mines de Biencourt donnent une queue (5 hectolitres) bocardée pour
quatre en terre; celles de Tréveray, une pour deux 3/4; celles de Hévillers, une
pour trois.
Les mines de Biencourt préparées au bocard de Couvert- Puits, reviennent à :
Descente de la mine en terre sur le bocard, à 0,35 la queue (4 pour 1). 1 ,40
Frais de bocardage 0,50
Trait et extraction à 0,15 pour une queue en terre (4 pour 1). . . 0,60
Frais de roulement, d'entretien du bocard, etc., etc 0,60
Frais de transport du bocard à l'usine 2,75

La queue de 5 hect. coûte environ 5,85

Les mines de Hévillers bocardées à l'Abbaye, coûtent :
Trait, propriété, etc., etc., a 0,20 (3 pour une) 0,60
Descente sur le bocard de l'abbaye à 1 fr. 20 cent. (3 pour une). . 3,60
Bocardage a l'Abbaye 0,55
Frais de bocard, transports dans l'usine, etc 0,85

La queue de 5 hect. revient à 5,60

Les mines de Tréveray coûtent 1 fr. par queue de trait à la commune , mais
le transport est un peu moins cher que celui des mines de Hévillers. — Cependant,
en fin d'année, on estime que ces dernières et celles de Tréveray reviennent à
l'Abbaye, à 7 fr. les 5 hect. , et que celles de Biencourt et du Haut-Mansard coû
tent 6 fr. à 6 fr. 50 cent. En somme, on mettrait au haut-fourneau de l'Abbaye,
26 à 28 fr. de minerai pour produire 1,000 kilog. de fonte (1).

(1) Nous prions nos lecteurs de vouloir bien considérer toutes ces évaluations, plutôt comme
devant servir de point de comparaisons ou de rapprochements par voie d'inductions , que comme
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92. — Par opposition , il est des hauts-fourneaux qui consomment des minerais
d'un prix beaucoup plus élevé. Celui de Tusey qui brûle, a peu de chose près, les
mêmes mines que le fourneau de l'Abbaye , les compte à 12 fr. 50 cent, et 13 fr.
la queue de 5 hect. , parce qu'il est beaucoup plus éloigné des minières. On met,
à Tusey, environ 48 à 50 fr. de mines pour 1,000 kilog. de fonte.
93. — Les cinq espèces de minerais qu'on employait en 1835 au fourneau
de Vrécoun (Vosges), coûtaient par queue de 13 pieds cubes, un peu plus forte
que celle des hauts-fourneaux de la Meuse : celui de Nijon , 6 fr. ; celui de
Médonvitle, 7 fr.; celui de Champigneules, 6 fr. ; celui de Jussey, 8 fr. ; celui
de Montreuil, 20 fr.
Les trois premiers minerais provenant du département des Vosges, sont des
minerais en grains, peu productifs; ils donnent une fonte aigre et cassante. Le
minerai de Jussey (Haute-Saône), est en roche, il s'emploie seulement concassé
au marteau a main, sans autre préparation, et il produit environ 30 pour cent;
sa fonte est de médiocre qualité, et son mélange avec les trois premiers minerais
donnerait un mauvais produit. On avait été forcé jusqu'en 1835 de consommer au
fourneau de Vrécourt, une forte proportion de minerai de Montreuil (Haute-
Marne), qu'on prenait à environ 10 myriamètres de l'usine, et qui par suite du
transport coûtait excessivement cher. Le haut-fourneau de Vrécourt était chargé
de la manière suivante : minerai de Montreuil, 0,40; de Nijon, 0,20; de Jussey,
0,20; de Champigneules, 0,10; de Médonville, 0,10.
D'après cette proportion , le prix moyen de la mine à Vrécourt, était de 12 fr.
10 cent, par queue de 13 pieds cubes, soit environ 45 à 48 fr. de minerai pour
mille kilog. de fonte produite.
94. — Les prix de minerais que nous venons de citer, sont des plus élevés
parmi les prix moyens des minerais exploités et rendus sur le parc des usines de
la Meuse, de la Haute-Marne et des Vosges.
La majeure partie des hauts- fourneaux de ces départements, ont les minières à
proximité , et il en est quelques-uns où le prix de la queue de mine (5 hect.) ne
dépasse pas 4 fr. 50 cent, a 6 fr. Par une heureuse compensation , certaines usines
où les minerais coûtent fort cher, obtiennent les charbons de bois a des prix peu
élevés, ce qui contribue à égaliser pour toutes, les chances de prospérité. Il faut
cependant excepter une grande partie des usines de la Haute-Marne, qui sont

des résultats fixes et invariables. Il est certain que d'un jour à l'autre, les usines dont nous par
lons, sont à même, à la suite d'améliorations ou de changements dans les lieux de leurs exploi
tations, d'apporter des modifications notables dans les prix de revient que nous signalons. Nous
attachons quelque importance à cette note, dans le but d'éviter pour l'avenir, les reproches qui
pourraient nous être adresses sur ce point.
 - 46 —
tellement rapprochées les unes des autres, qu'il surgit une concurrence excessive
pour l'approvisionnement du combustible, lors de l'adjudication des coupes de
bois. De là, des hauts-fourneaux dont les produits reviennent à des prix exorbi
tants, et d'autres qui chôment faute d'avoir pu se procurer la quantité de bois
nécessaire pour tenir la campagne. Cet état de choses devra cesser nécessairement
avec la mise à fin du canal de la Marne au Rhin, dont la navigation facilitera
l'approvisionnement des usines qui voudront employer le coke de préférence au
charbon de bois.
9o. — Grillage des minerais. — Le grillage ou la calcination des minerais a
pour but de les séparer du soufre qu'ils contiennent, en le volatilisant, de chasser
l'acide carbonique, et d'enlever l'eau dont ils sont imprégnés.
On opère ordinairement le grillage pour les minerais en roche qui contiennent
du soufre et pour les minerais durs dont on veut diminuer la cohésion , en aug
mentant par conséquent les effets de l'affinité. • .'
Si le prix du combustible et si la main d'œuvre ne s'y opposaient, on ferait bien
de soumettre au grillage , la plupart des minerais (ceux en grains ou en poussière
seulement exceptés), afin de les diviser et de leur enlever l'eau dont ils contiennent
toujours une forte proportion. Pour éviter les dépenses du grillage, on remplace
quelquefois celui-ci par la macération ou séjour à l'air (77), qui remplit une partie
des conditions dont nous venons de parler.
96. — Le degré de chaleur du grillage doit être proportionné à la fusibilité
des minerais. En forçant la température , on obtiendrait des scories vitrifiées
qui, quoique très fusibles, ne se réduisent pas facilement, et l'opération ne
tendrait qu'à augmenter les difficultés de la réduction, lors du traitement au haut-
fourneau.
Il est évident qu'avec une chaleur trop faible, l'opération n'atteindrait pas par
faitement son but. Le minerai ne serait grillé qu'à sa surface, et son noyau n'au
rait profité d'aucun des avantages qu'on doit attendre du grillage. Au reste, il est
toujours bon de concasser les morceaux de minerai, de telle manière qu'on ne
soit pas obligé d'employer une forte température pour les griller jusqu'au centre.
Le volume à donner aux fragments, dépend principalement de la nature des mi
nerais, mais M. Karsten estime qu'on ne doit pas lui faire dépasser dans aucun
cas, celui de 30 décimètres cubes.
Lorsque le grillage a lieu dans de bonnes conditions, l'expérience a prouvé au
contraire, qu'il y a économie de combustible dans le traitement au haut-fourneau,
que le produit en fonte est plus grand , en même temps que celle-ci acquiert une
meilleure qualité, enfin, que la fusion du minerai est plus rapide.
97. — Le grillage des minerais a lieu souvent dans des fours carrés ou rectan
gulaires. Ces fours sont composés tout simplement de quatre murailles de 2m à
4m d'élévation. Le sol formant le fond du four est pavé; on y pose une couche de
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menu bois ou de braise , puis une couche de minerai , et on alterne ainsi les charges
jusqu'a la hauteur des murs. On met ensuite le feu par le bas, après avoir eu soin
de ménager sur les quatre faces, des ouvertures pour activer la combustion. —
Le minerai grillé est retiré par une portière qu'on ne doit pas négliger de boucher
aussitôt après la mise en feu.
98. — Dans quelques endroits, on grille les minerais, en suivant à peu près le
même système , mais en plein air et sans aucune autre dépense que le pavage du
sol; ce procédé offre moins d'économie que le premier pour le combustible, et
procure un grillage qui n'est pas aussi uniforme.
99. — On pratique aussi le grillage dans des fours à réverbère , ou dans des
fourneaux à cuve dont la forme est quelque peu semblable à celle des ouvrages
de hauts-fourneaux. — Dans les premiers , on opère comme pour la fusion du
métal, les minerais n'étant pas en contact avec le combustible; il faut avoir soin,
toutefois, d'en remuer de temps en temps la masse déposée sur la sole, afin que
toutes les parties soient grillées d'une manière égale. Dans les fourneaux à cuve,
le minerai est déposé comme dans les fours carrés , par couches alternées avec
des lits de charbon de bois ou de houille.
100. — Les formes les plus usitées pour les fours a cuve, sont celles d'un
cylindre, d'un cône tronqué ayant sa plus grande base vers le haut, ou d'une
capacité ovoïde. Ces deux dernières formes sont indiquées par les fig. 1, 2, 3 et
4 de la planche Ire.
Le four (fig. 1 et 2) peut être aidé par un courant d'air, au moyen de la com
munication a, a , sur laquelle on établit un registre devant servir au besoin à
modifier le tirage, ou a l'arrêter tout à fait. Les couches de minerais et de com
bustible superposées, s'appuient sur la grille de fond o. Le minerai est retiré par
les deux orifices o, o, au moyen du crochet en fer représenté parla fig. 8.
Le ringard ou aiguille (fig. 7) sert à travailler sous les barreaux de la grille ,
lorsqu'il est nécessaire d'activer la combustion. On l'emploie aussi au grillage,
dans le four (fig. 3 et 4), dont les portières inférieures m, m, servent à retirer le
minerai et à conduire le feu , pour établir le jeu de l'air et pour appeler la descente
des charges.
Le fourneau à capacité ovoïde (fig 1 et 2) , peut également être chauffé par la
ftamme d'un four a réverbère, introduite par la communication a a. Il serait
facile encore d'employer pour le chauffage, l'action des gaz descendus du gueulard
d'un haut-fourneau, en se servant toujours du même canal a a. Dans un cas
comme dans l'autre, il serait utile de charger le minerai en morceaux aussi gros
que possible, sans nuire cependant aux résultats du grillage. Cette mesure serait
prudente pour amener le passage constant de la flamme dans toute la capacité de
la cuve.
Nous avons terminé par des lignes brisées, une portion du fourneau (fig. i et 2),
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pour indiquer qu'il serait commode de disposer plusieurs fours semblables dans
un même massif de maçonnerie.
101. — On peut encore employer comme combustibles dans les fours à griller,
des criblures de coke, du bois et même des broussailles pour les minerais
tendres. — Il est évident qu'alors, on doit établir les charges de minerais plus
minces et celles de combustible plus épaisses, en raison du peu de qualité de ce
dernier.
Lorsque les minerais sont sortis des fours à griller, il est bon de les étendre sur
le sol, par couches minces, et de les laisser exposés à l'air pendant quelques jours;
on peut même les arroser légèrement et les éteindre dans l'eau. Ces précautions
contribuent à les débarrasser des acides sulfuriques.
102. — Pour griller les débris de minerais, on les mélange avec un peu d'ar
gile, de manière à pouvoir les façonner en mottes, qu'on jette dans les fours de
grillage. On utilise aussi les criblures provenant du grillage, en y mêlant un lait
de chaux assez épais pour qu'il soit facile d'en former des briquettes, qui étant
séchées, peuvent être chargées dans les hauts-fourneaux et entrer pour un dixième
ou un douzième dans la charge. Ces moyens d'employer avantageusement les
débris et les criblures de minerais, ont été introduits avec succès aux usines de
Lavoulte (Ardèche), par M. Walter, à qui nous empruntons les chiffres suivants,
relatifs à la consommation du combustible, par rapport à la quantité de minerai
grillé.
A Lavoulte, la consommation en houille menue et débris de coke, est d'en
viron 4 à 4 1/2 pour cent du poids des minerais grillés. Lorsqu'on pousse les fours
avec activité, de manière à griller dans chacun d'eux, 15.000 kilog. de minerai
par vingt-quatre heures, la consommation en houille peut s'élever jusqu'à 5 pour
cent. Le prix moyen de la main-d'œuvre pour le grillage, est d'environ 0,05 à
0,06 centimes par 100 kilog. de minerai grillé.
Aux usines de tienne (Isère), où l'on grille les mêmes minerais qu'à Lavoulte,
mais dans des fours coniques, au lieu de fours ovoïdes, on brûle 7 à 8 pour cent
de houille, le produit journalier de chaque fourneau n'étant que de 8 à 9 mille
kilog. de minerai grillé. — Aux usines à'Abersychan (en Angleterre), on grille
dans chaque four et par vingt-quatre heures, 18 à 20,000 kilog. de minerais car-
bonatés lithoïdes, avec une dépense de 4 à 5 de houille pour cent de minerai.

DES FONDANTS.

103. — Nécessité et emploi des fondants. — On trouve peu de minerais dont il

est possible d'opérer la liquéfaction, sans l'addition de quelque flux ou fondant
qui est nul dans le produit de la fonte, mais qui joint après la fusion .aux matières
étrangères, terreuses ou siliceuses mêlées aux minerais, forme la combinaison
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appelée laitier (68), masse vitrifiée et opaque qui étant plus légère que la fonte la
recouvre dans le creuset , surnage et finit par s'écouler.
104. — Le choix et la répartition des fondants, sont déterminés par la nature
des minerais que l'on doit traiter; ils ont pour bases ordinaires la chaux , la silice ,
l'alumine et la magnésie.
Si les minerais sont siliceux et contiennent de l'alumine, il convient d'employer
un fondant calcaire appelé casilne par les ouvriers des hauts-fourneaux. On ren
contre ce fondant à l'état de calcaire pur dans les pierres à chaux qui, avant
l'emploi, sont concassées au marteau, par morceaux dont la grosseur ne doit pas
dépasser celle des plus gros fragments de minerais , dans les débris provenant de
l'exploitation des carrières de marbre, etc., etc.
On emploie beaucoup un calcaire assez pur qu'on recueille à la surface ou a
l'intérieur de la terre, sous la forme d'un sable semblable à la grève des rivières.
— Dans quelques usines, cette castine est utilisée après avoir été seulement
tamisée au crible; ailleurs, on doit la passer au lavoir dans des paniers en lîl de
fer, afin d'en séparer les terres qui s'y trouvent mêlées.
Si le minerai contient lui-même des parties calcaires, il est important de le
corriger par un fondant argileux auquel on donne le nom à'herbue.
Il arrive quelquefois qu'on peut éviter l'addition d'un fondant, en mélangeant
par proportions diverses, des minerais dont les gangues ne sont pas les mêmes, ou
en ajoutant un minerai stérile , c'est-à-dire d'un produit en fonte presque nul ,
mais qui porte avec lui une grande quantité des terres nécessaires à la fusion. —
On emploie ainsi au fourneau de Vrécourt (Vosges), le minerai de Graffigny qui
remplace la castine. — Le produit de ce minerai (4 ou 5 pour cent environ),
couvre les frais d'extraction et donne aux propriétaires de Vrécourt un certain
bénéfice sur le fondant qu'ils étaient autrefois obligés d'aller chercher très loin.
iOo. — Influence des fondants. — La quantité de fondant à ajouter au minerai
ne peut être déterminée que par une grande habitude; et, l'on ne saurait apporter
trop de soin dans l'appréciation de cette quantité, la marche d'un haut-fourneau
étant toujours singulièrement influencée par un mauvais dosage de castine ou
d'herbue, suivant les circonstances.
La plupart des minerais brûlés dans les usines dont nous avons parlé (72, 74,
91, 93, etc.), sont fondus avec un mélange de castine. — L'herbue n'est admise
qu'en très petite quantité, et le but de son emploi est de conserver, en les re
couvrant d'une couche vitrifiée, les parois des hauts-fourneaux qui sont montés
en sable.
400. — On procède par tâtonnements et en prenant pour base les résultats des
essais opérés d'abord sur les minerais, lorsqu'il s'agit de déterminer la dose
exacte du fondant. — L'expérience est le premier guide à cet égard ; et du reste,
en suivant avec attention , le travail des hauts-fourneaux comme nous l'explique
7
 - 50 -
rons plus loin , on est peu de temps pour arriver a régler les mélanges de la manière
la plus convenable.
— Une trop grande quantité de castine ajoutée au minerai provoque toujours
de la fonte blanche. En effet , la castine est mêlée aux minerais siliceux et a bases
terreuses, pour augmenter la fluidité de leur laitier, tout en leur conservant le degré
de calorique qu'ils doivent atteindre en arrivant au point de fusion ; mais si une
dose extraordinaire de fondant vient rendre trop sensible la liquéfaction du laitier,
celui-ci ne suffit bientôt plus pour protéger la fonte à son passage à la tuyère, et
il arrive alors, que l'action immédiate du vent sur le métal dépouillé, produit un
affinage qui en dénature entièrement la qualité.
— Le manque de fondant calcaire produirait l'effet contraire; il en résulterait
un laitier gras, pâteux, d'une température peu élevée, et outre le travail pénible
que nécessiterait le hâlage d'un pareil laitier hors de l'ouvrage d'un haut-fourneau,
on n'obtiendrait qu'une fonte épaisse et louche, dont une grande partie perdue
dans les scories, diminuerait sensiblement le produit. — Le même inconvénient
subsiste, si l'on emploie l'herbue en trop grande quantité, celle-ci donnant elle-
même après sa fusion , un résidu pâteux qui contribue à épaissir le laitier et qui
amène les obstructions du fourneau. Il est convenable pour éviter autant que possible
ces obstructions, de faire sécher l'herbue qu'on veut employer, en l'étendant sur
la plate-forme, à la chaleur des flammes du gueulard. L'exemple suivant montrera
combien il est dangereux d'employer l'herbue humide et en trop grande quantité.
107. — A une des mises en feu du haut-fourneau de Tusey (Meuse), nous avions
recommandé au fondeur de service , de jeter au gueulard pendant les premières
charges qui suivraient la mise en feu , quelques pelletées d'herbue sèche , destinée
à garnir les parois du fourneau et à les garantir des fissures qu'aurait pu produire
le haut degré de température amené d'abord par la combustion des charges qui
ne portaient qu'une faible dose de minerai. Cet ouvrier, persuadé qu'il obtiendrait
un résultat plus favorable avec de l'herbue humide, s'avisa d'en jeter au fourneau,
un bâche par charge. Le lendemain, nous eûmes dans l'ouvrage, un engorge
ment tel que les deux tuyères se trouvèrent entièrement bouchées , et qu'il nous
fut impossible de continuer le travail. La masse vitrifiée avait totalement rempli
le creuset, et nous fumes obligés de pratiquer avec des ringards et à coups de
masse, un saignée de communication entre les deux tuyères et le devant du
creuset; en soufflant alors alternativement par l'une et par l'autre tuyère, nous
arrivâmes a faire écouler la fonte par l'avant-creuset et par les ouvertures faites de
chaque côté.
Ce fut seulement vingt-quatre heures après, que nous parvînmes a débarrasser
l'ouvrage, pour que l'on pût y laisser séjourner la fonte; et cela, a la suite d'un
travail opiniâtre qui consistait principalement à soulever au ringard des couches de
la masse agglomérée , et à faire passer entre ces couches , un filet de fonte qui les
 - S1 —
échauffait , les entraînait , ou permettait de les retirer avec des pinces , quand on
avait réussi à les décoller. — Nous entretînmes pendant toute la durée de l'opé
ration, le vent à la pression de 0,06 de mercure, avec des buses de 0,036 de
diamètre , et nous eûmes soin de laisser passer constamment la flamme par le devant
du fourneau et par la tuyère où l'on ne soufflait pas.
Nous nous dispensâmes ainsi de mettre le fourneau hors de feu , et nous pûmes
nous en tirer (à part les matériaux perclus pendant le travail), avec deux coulées
de fonte blanche peu liquide et sans chaleur, qui ne pouvaient nous manquer,
mais qui achevèrent de nettoyer l'ouvrage. — Le fourneau reprit alors une marche
régulière, sans se ressentir en rien jusqu'a la fin de la campagne de cet incident,
qui après trois jours seulement, depuis le commencement du train , devait amener
la destruction complète des parois et nécessiter la mise hors.
108. — De ce qui précède, on peut conclure : que la composition des laitiers
est le premier indice qui doit déterminer si les fondants ont été employés d'une
manière convenable. — Pour qu'un laitier soit bon, il ne doit entraîner que peu
de fer et ne pas être trop fluide-, il ne faut pas non plus qu'il soit trop visqueux,
car dans ce cas il obstrue le fourneau dont il altère la marche et dont il diminue
la production en retenant du métal.
D'après l'expérience, on a reconnu que la fluidité que les laitiers devaient avoir,
s'obtenait en constituant les fondants de manière à établir le poids de l'oxigène
de la silice totale employée relativement a celui des bases de la gangue, dans le
rapport 2 : 1, ou en d'autres termes a former un laitier composé de bisilicates
dans les fourneaux où l'on brûle le charbon de bois.
Si l'on emploie du coke, le poids de l'oxigène doit être le même d'un côté
comme de l'autre, et alors il ne se forme plus que des silicates moins fusibles
que les bisilicates ; mais comme la température développée par le coke est beau
coup plus élevée que celle due au charbon de bois, les laitiers peuvent atteindre
encore le degré de fluidité des bisilicates (1).

(1) Il ne sera peut-être pas .'ans intérêt de connaître l'analyse chimique des pierres calcaires qui
sont de natureàêtre employées comme fondants dans les hauts-fourneaux. Cette analyse aussi bien
que celles des minerais et des cendres de cokes qui la suivent ont été publiées, parle journal des
chemins de fer en 1845, dans une suite d'articles intitulés, données à l'usage des directeurs de
hauts-fourneaux.
PIERRES CALCAIRES.
ACIDB SILICE. OXTHE
CHAUX. carboniqur TOTAL.
de for.
Pierre calcaire blanche. 54,88 43,12 1,00 1,00 100,00
Id. brune . 49,20 3i,80 9,00 3,00 1,00 3,00 100,00
Id. grise . . 50,40 39,60 5,00 1,00 1,00 3,00 100,00
Id. jaune. . 37,80 29,70 24,00 1,50 3,00 4,00 100,00
Jil, ëcailleusc 53,20 41,80 » M » u 1,00 3,00 100,00
 - 32 -
DES COMBUSTIBLES.
109. — Combustibles employés pour la fabrication de la fonte. — Les com
bustibles dont on fait usage dans les hauts-fourneaux sont principalement le
charbon végétal ou charbon de bois, qu'on obtient par la carbonisation du bois,
et le coke qui provient de la carbonisation de la houille ou charbon minéral.
On a fait, depuis quelques années, différentes expériences, ayant pour but
d'employer la tourbe carbonisée, en la mélangeant avec de certaines propor
tions de charbon de bois ; on a fait l'essai et on se sert encore du bois vert ,
du bois desséché , du bois torréfié , etc. , etc. Nous reviendrons plus loin sur ces
procédés.
Ainsi que nous l'avons dit, nous parlerons peu des hauts-fourneaux en mou
lages marchant au coke , et quoiqu'il soit cependant des circonstances où il y a
avantage à employer ce combustible, nous nous occuperons plus spécialement
des hauts-fourneaux au charbon de bois. Nous consacrerons toutefois , quelques
paragraphes à la fabrication et à l'emploi du coke, d'abord en ce qui concerne
les hauts-fourneaux , plus tard , quand nous parlerons des fonderies de deuxième
fusion.
110. — Du charbon de bois. — Le prix élevé du charbon de bois, la consom
mation extraordinaire qu'en font les hauts-fourneaux, réclament de la part du
maître de forges, une étude toute particulière de ce combustible. La plupart des
usines que nous avons citées jusqu'alors, emploient le charbon de bois carbonisé
en meules dans les forêts et charrié ensuite sur des voitures légères, tressées en
osier ou en ramilles. Ces voitures appelées bannes, du même nom que la mesure

MINERAIS LAVÉS.
FER. OXYGÈHE SILICE. CHAUX. A LU M (HE MANGA
HÈSE. TOTAL.

42,00 18,10 26,90 1,00 12,00 » » 100,00

40,00 18,10 28,90 » u 11 0.) 3,00 100,00
48,00 20,60 22,00 » u 8,40 1,00 100.00
41,00 14,60 30,i0 H » 14,40 » » 100,00
36,00 21,40 31,20 2,00 18,30 1,00 100,00
38,00 32.30 ?.i,40 1,00 2,00 100,00
CENDRES DE COKE.
OXYDE SILICE. ALUMIifE CHAUX. ACIDE TOTAL.
de Ter.
Charbon de veine noire. . 6,00 64,00 26,00 2,24 1,70 100,00
Itt. rouge . 15,00 48,00 27,00 5,60 4,10 1-0,00
Id. de grosse veine. . 1,00 56,0) 32,00 6,16 4,84 100,00
2,00 50,00 30,00 !0,08 7,72 100,00
C.00 48,00 31,00 4,00 6,60 100,00
 - 53 -
de charbon dont nous avons parlé, contiennent quelquefois 4 et 5 bannes de 2
kilolitres (54 pieds cubes), et sont traînées par plusieurs chevaux, lorsque les lieux
d'exploitation offrent des débouchés peu faciles.
Les renseignements que nous allons donner sur l'exploitation , la carbonisa
tion, etc., des bois, sont de ceux qui conviennent plutôt aux conducteurs de
hauts-fourneaux, qu'aux marchands de bois qui dirigent leurs exploitations dans
le but spécial de leur commerce, pour obtenir, soit des bois de chauffage, soit
des bois de construction, soit du charbon pour l'approvisionnement des grandes
villes, etc. , etc. On comprendra que nos explications ne pourront être que de la
nature de celles qui doivent se trouver dans un traité de fonderie , lequel d'ailleurs,
se resserrera dans de certaines limites qui ne nous permettront souvent pas d'en
tamer de trop longs développements (1).
m. — Les différentes essences de bois, exploitées le plus communément en
France, sont : le chêne, le hêtre, le charme, l'orme, le bouleau, l'aune. On
emploie cependant le peuplier, le sapin, le pin, le mélèze, le tilleul, etc. , etc.,
mais les charbons provenant de ces bois , sont des charbons tendres et de mau
vaise qualité; employés seuls au haut-fourneau, ils ne portent qu'une faible quan
tité de minerai et ils n'offrent que peu d'économie au métallurgiste. — Le pin est
celui de tous les bois tendres qui donne les charbons les moins poreux ; jusqu'à
présent, on l'a très peu exploité, et son exploitation est d'ailleurs peu avantageuse,
cet arbre ne pouvant être mis en coupe avant l'âge de 70 à 80 ans. — Le chêne
fournit les charbons les plus durs et les plus pesants; mais on lui préfère très
souvent le hêtre et le charme dans les usines où l'on brûle des minerais en grains,
surtout lorsque les charbons de ce bois proviennent de quartiers, ou bien encore
des débris que les ouvriers appellent caniiberts, faits par l'équarrissage des arbres;
ces charbons qui quoique très durs, sont feuilletés par couches (comme le bois
de chêne lui-même, lorsqu'il demeure longtemps exposé à l'air), retiennent une
certaine dose de minerais, inconvénient d'une influence très nuisible sur le produit
des hauts-fourneaux , où l'on ne dispose pas d'une grande force de vent, et où
pendant le travail on est souvent forcé de retirer de l'ouvrage, une grande quantité
de charbons non entièrement consumés.
H2. — Le rendement des bois en charbons, est excessivement variable; il dé
pend surtout de la nature et de la qualité des bois. Lorsque ceux-ci ne sont pas
coupés dans des temps inopportuns , c'est-à-dire au moment de l'expansion de la
sève , lorsqu'ils ne sont pas carbonisés trop verts ou piqués à la suite d'un long sé
jour dans la coupe , lorsqu'on ne les emploie pas malades ou à moitié pourris ,

(1) Le Traité de l'exploitation des bois, par Duhamet Dumonecau; le Guide du commis de bois
par...., l'Art des forges de Pelouse, peuvent donner des détails étendus sur ce sujet.
 — 54 —
il est évident que le produit en charbons doit être meilleur que si la carbonisation
avait lieu dans les circonstances défavorables que nous indiquons. — Il est cer
tain aussi , que les résultats doivent éprouver de grandes variations suivant les
procédés employés pour carboniser.
Nous donnons les chiffres suivants obtenus à la suite d'une série d'expériences
que nous avons faites, plutôt pour en déduire des termes de comparaison entre
les produits de différents bois, que des points maximum ou minimum du rende
ment de chacun d'eux.

ESSENCE DES BOIS. CHARBON. CENDRES. MATIÈRES PERDUES.

0,025 0,745
0,080 0,710
. 0,185 0,082 0,733
0,080 0,725
0,168 0,105 0,737
Aune (peu exploité). . . . 0,170 0,108 0,722
0,150 » » 9 >
0,162 0,756 (1)
Les essais ont été faits par la carbonisation en meules, sur des tas d'environ
2 mètres de diamètre , et avec des bois qui avaient à peu près deux mois de

(1) D'aprè3 M. Berlhier, tous les bois non résineux , carbonisés dans les mêmes circonstances,
rendent, à poids égaux, la même quantité de charbon.
Les analyses de M. Sauvage , ingénieur des mines donnent pour la composition du charbon de
hois 0,79 de carbone, 0,14 de matières volatiles et 0,07 de cendres. Daprès les dernières expériences
de Dulon, la puissance calorifique du carbone pur est 7(70, mais on peut admettre, suivant M. Sau
vage, que la puissance calorifique du charbon de bois fabriqué dans les forêts, est les 0,85 environ
du carbone pur, elle serait donc 7170 X 0,85 =6095. D'après M.Péclet , le pouvoir calorifique des
charbons de bois varie de 6600 à 7000 unités.
Voici du reste, comme renseignement utile aux praticiens un tableau des puissances calori
fiques de combustibles généralement employés dans les usines et des quantités de chaleur que
rayonnent ces combustibles quand ils brûlent, en supposant leurs puissances calorifiques égales
à l'unité.

DÉSIGNATION POUVOIRS PUISSÀRCIS DÉSIGNATION POUVOIRS PUISSANCSS

des rayon calo des rayon calo
COMBUSTIBLES. nants. rifiques. COMBUSTIBLES. nants- rifiques.

Bois desséché à 100°. . . . 0,28 3600 Tourbes à 0,20 d'eau . - . 0,25 3600
Bois ordinaire à 0,20 d'eau. 0,25 2800 0,50 5800
0,50 7000 Plus qne 7500
4800 le charbon
Coke à 0,15 de cendres. . . de bois. 6000
Tourbe desséchée à 60' . . 0.25
 - 55 -
coupe. Nous les avons répétés plusieurs fois et nous avons trouvé à chacun d'eux ,
peu de variations pour les produits en charbon ; nous ne garantissons pas les autres
chiffres aussi exacts, parce qu'il nous a été très difficile d'obtenir la quantité réelle
des cendres.
113. — Il est aussi peu facile d'avoir des données bien exactes sur le poids des
charbons, que sur le produit des bois. Le poids du charbon varie suivant l'âge ,
la grosseur et la qualité du bois. Les mêmes inconvénients qui nuisent aux pro
duits de la carbonisation, se reproduisent pour altérer le poids des charbons.
Le charbon végétal est , comme on sait , très avide d'eau , et l'humidité qu'il
absorbe est une des causes principales des différences sensibles qu'on remarque
dans sa pesanteur.
Les expériences qui ont été faites sur les poids des charbons sont bien loin de
s'accorder, ainsi que le prouve le tableau comparatif qui suit. On verra jusqu'à
quel point il est possible d'ajouter foi aux résultats de ces expériences qui
d'ailleurs, ont eté faites sur une échelle très petite.

EXPÉRIENCES EXPÉRIENCES EXPÉRIENCES EXPÉRIENCES EXPÉRIENCES

ESSENCES de de d'Allen de de
RUMPOHT. Proust. et Pepys. SCOPOLI. MUSHET.
des
POIDS POIDS POIDS POIDS POIDS POIDS POIDS POIDS POIDS POIDS
ROIS. du du du do du du du du du du
ROIS. CflARDOS. ROIS. C1lARUO\ ROIS. CHARRON. ROIS. CHARRON. ROIS. CBJARRON
100 43,00 I0O 19,00 100 17,40 100 25,00 100 22,68
100 43,27 100 25,00 « » » » 100 19,57
Hêtre V » * » 100 15,00 100 21,75 100 19,94
• » 100 17,00 » » » » y n
» » » » V » 100 23,00 100 17,49
100 44,18 100 20,00 100 18,17 100 25,00 100 19,20
B » » B M X) 100 16,45
100 43,57 B M B » B »
Châtaignier.. B B » » W » 100 23,28
1 » 1 "

Il suffit pour apprécier la valeur des chiffres transmis par MM. Rumfort, Proust,
Allen et Pepys, Scopoli et Mushet, de les comparer avec les données suivantes
provenant du pesage exact de charbons obtenus par la carbonisation en forêts et
ayant déjà quelque temps de séjour en halle :
Charbon de chêne 20 à 24 kilog. l'hectolitre.
— de hêtre 25 à 28 —
— de charme 22 à 24 —
— de pin et sapin 18 à 22 —
— de peuplier, mélèze, tilleul, etc. 14 à 18 —
 - 56 —
Le résultat de ces pesages tend à prouver, contre les expériences précédentes,
un fait dont l'évidence est d'ailleurs démontrée par le principe, savoir, que les
charbons de bois tendres sont tendres eux-mêmes et moins pesants que les char
bons de bois durs. Le contraire ne pourrait arriver qu'au cas où les charbons de
bois tendres auraient absorbé une dose très forte d'humidité, pour laquelle ils ont
plus d'affinité que les charbons durs.
iIA. — La préparation du charbon jusqu'au moment de son arrivée à l'usine
et de sa mise en usage, présente quatre parties bien distinctes qui réclament
toutes également les plus grands soins. Nous allons développer successivement ces
quatre parties.
L'approvisionnement des coupes de bois dépend entièrement du maître de forges
et de l'employé chargé de la partie des bois. (Nous ferons remarquer que l'impor
tance de cette partie exige dans tous les hauts-fourneaux un commis spécial.) Aux
mois de septembre et d'octobre, quelque temps avant les ventes de bois, le com
mis se rend dans les coupes les plus rapprochées de son usine et dans celles qu'il
pense exploiter le plus avantageusement; c'est alors qu'il commence les estimations.
Les estimations de coupes exigent de la part de ceux qui s'en chargent, une
grande habitude. On se dispose ordinairement deux ou trois sur la même ligne et
on se partage la coupe par portions égales en la parcourant transversalement; on
prend séparément chaque arbre, chaque portion de taillis, et on estime à vue
d'œil combien ils peuvent produire de bois de charbonnette, de bois de construc
tion, de ramilles, etc., etc.; on a soin de marquer, lorsqu'on les a estimés, les
arbres limites de la portion du voisin, afin que celui-ci ne les estime pas une se
conde fois, et lorsqu'on est parvenu ainsi à l'extrémité de la coupe, on revient
sur ses pas en se partageant de nouveau les parties noaestimées.
Lorsque l'opération est terminée , le commis aux bois réunit toutes les estima
tions et fait le relevé de la quantité approximative de bois qui pourra être carbo
nisé; les bois fournis par les troncs, les fagots faits avec les ramilles , les souches,
etc., etc., dont on ne pourrait pas tirer du charbon, sont ordinairement vendus à
prendre sur place, par le maître de forges qui n'en trouve pas l'emploi dans ses
usines. — Il est bon de consigner sur le cahier d'estimations, des notes rensei
gnant sur les difficultés et la valeur de l'exploitation, sur les débouchés qui sont
réservés pour les charrois dans la coupe et hors de la coupe, sur la nature du
terrain de laquelle dépend beaucoup la bonté de la cuisson , sur les essences de
bois qui dominent , sur la quantité d'arbres réservés par l'administration et sur les
soins à prendre pour les conserver, sur la proportion dans laquelle se trouve le
gros bois par rapport au taillis, etc. , etc.
llo. — Suivant la marche qu'on veut imprimer à un haut-fourneau , afin d'ob
tenir une plus ou moins forte quantité de fonte, on peut calculer ce qu'il lui faut
de charbon de bois pour l'approvisionnement d'une année. Les hauts-fourneaux
 - 57 -
en moulages qui produisent 100,000 à 120,000 kilogrammes de fonte par mois,
consomment environ 3,600 à 4,000 bannes de 2 kilolitres ou à peu près 10 à
12,000 cordes (20 a 24,000 stères) de bois de charbonnette par an.
C'est muni de son cahier d'estimations et sachant d'avance le prix qu'il peut
payer les coupes qui lui conviennent, bien que souvent la concurrence les lui
fasse payer plus cher, que le chargé des bois se présente aux adjudications. Il ar
rive fréquemment qu'une même coupe est convoitée par plusieurs acheteurs , elle
est laissée alors a celui auquel des conventions amiables l'ont concédée avant
l'adjudication, ou bien elle devient quelquefois l'objet d'une enchère qui la fait
monter à un prix beaucoup plus élevé que sa valeur réelle. — Le prix de la corde
de bois (2 stères) dans les bonnes localités de la Champagne, de la Lorraine, etc.,
etc. , se maintient entre 7 et 10 fr. , lorsque le désir de faire une redoutable con
currence aux voisins , ou le besoin de compléter leur approvisionnement, n'a
mènent pas les maîtres de forges a pousser les enchères à un taux extraordinaire.
Le prix de la corde de bois varie , du reste , suivant la manière dont sont faites
les opérations que nous allons développer dans les paragraphes suivants. Cepen
dant, nous pouvons poser en première ligne, la bonne estimation desboiset nous
devons faire remarquer que toutes les coupes étant achetées à l'hectare , il est de
la plus haute importance de s'assurer autant que possible de la quantité de cordes
que l'hectare peut produire, quantité qui varie considérablement.
116. — Après l'achat des coupes de bois, on peut commencer Yexploitation.
Les arbres et le taillis sont abattus, et le bois est classé suivant la destination
qu'on veut lui donner. Il est préférable en général, lorsqu'on en a la facilité, de
scier les arbres le plus près possible du sol plutôt que de les abattre à la hache ,
cette dernière opération étant beaucoup plus dispendieuse que la première sous
le rapport du temps et du produit.
Lorsque les arbres sont coupés, on les dépouille entièrement de leurs branches
dont une partie est convertie en bois de charbonnette et l'autre en fagots ; on scie
ensuite le tronc en btocs ou billes qu'on fend en quatre, six ou huit morceaux
suivant leur grosseur, en ayant soin de conserver pour la construction (et cela se
fait surtout dans les contrées où le bois n'est pas très rare), les troncs qui sont
bien droits et qui sont d'un trop grand diamètre pour qu'ils puissent être fendus sans
une augmentation sensible de dépense. — Les bois piqués ou morts sur pied sont
peu convenables pour la carbonisation ; il est essentiel de recommander aux cou
peurs de les mettre à part pour qu'ils ne soient pas mélangés avec les autres bois
lors de l'empilage.
117. — Dans l'ancien système, le bois était coupé a 22° de longueur et on
l'empilait par cordes de 49 pieds cubes disposés sur 7 pieds de couche et 46° de
hauteur. Aujourd'hui , le bois destiné à la carbonisation est scié à la longueur
moyenne de 0,m66 et on l'empile par cordes de 2 stères. — Il est important de
8
 - 58 -
choisir pour l'empilage un terrain bien plat, afin qu'à la recette on puisse faire
facilement la vérification des cordes; il est bon d'ailleurs, si l'on tient à se rendre
un compte bien exact, de prendre la hauteur des empilages à trois ou quatre en
droits différents, et de choisir la moyenne pour le calcul du cubage.
Le prix qu'on donne habituellement aux coupeurs, varie entre 0,75 et 1 fr. par
corde ; on s'entend à l'amiable avec eux pour le sciage des troncs , pour la con
fection des fagots, pour l'amas des étèles ou copeaux, etc., etc. — Les empileurs
reçoivent 0,20 a 0,30 par corde.
118. — Lorsque l'empilage est terminé, et après la réception des cordes par
l'employé chargé des bois, on procède à la carbonisation qui peut se diviser en
deux parties : le dressage en fourneau et la cuisson. Ces opérations sont confiées à
deux classes d'ouvriers, les dresseurs et les charbonniers, qui ont l'habitude de
se réunir pour travailler en société. — Souvent même , quand les travaux ne sont
pas pressants, le charbonnier fait l'office de dresseur.
On carbonisait anciennement les bois dans lès forêts, en fosses, en tas ou en
meules. Les deux premiers procédés qui étaient très vicieux ont été presque en
tièrement abandonnés. Nous ne nous occuperons actuellement que de la carboni
sation en meules, nous réservant de donner plus loin quelques renseignements sur
les nouveaux procédés de carbonisation adoptés dans certaines usines , et par les
quels on est parvenu à carboniser et à torréfier les bois dans des fours clos , en
employant les ftammes perdues des hauts-foumeaux, des feux d'affinerie, etc. , etc.
119. — On recherche dans les forêts, pour la carbonisation en meules, un
emplacement où le charroi des cordes est facile, où le chargement des charbons
est commode, où l'on a t'eau à proximité pour les différents besoins de la carbo
nisation , et surtout où l'on dispose d'un terrain à l'abri des courants d'air, sans
aucune humidité, et dont le sol est sec sans être ni trop compact, ni trop léger.
Ces conditions s'obtiennent assez difficilement toutes ensemble, et c'est à l'ouvrier
habile à utiliser les ressources qui lui sont données. Quels que fussent d'ailleurs les
avantages que présenterait un emplacement, il ne serait pas aisé d'y carboniser
en totalité une coupe dont les cordes placées aux extrémités nécessiteraient un
transport fort coûteux, s'il fallait les réunir toutes au même point.
120. — Si le sol où l'on veut cuire est formé de terres légères, la combustion
est souvent imparfaite, parce que l'air pénètre par la base et vient gêner le char
bonnier dans la conduite de son fourneau. Si au contraire, le sol est argileux et
serré, il est susceptible de se durcir par la chaleur, et les vapeurs humides déga
gées par l'échauffement du bois , restent dans la meule faute d'issue pour s'échap
per, éteignent le feu et produisent une grande quantité de fumerons ou mouchons.
— Il est toujours possible de remédiera ces deux inconvénients en composant un
sol convenable avec des branchages recouverts de plusieurs couches de terre
grasse ou de terre légère suivant les circonstances. La dernière couche du sol
 _ 59 -
qu'on appelle faulde, aire ou fond du fourneau, se compose ordinairement d'un
mélange de terre et de fraisil (1).
121. — Après la préparation de la faulde, on s'occupe du dressage du four
neau. Le dresseur place.au milieu de la faulde un poteau, autour duquel il range
le bois par couches concentriques; il a eu soin de placer au pied de ce poteau,
quelques branchages facilement inflammables, car c'est à ce point qu'on met le feu
par un canal qui est ménagé au niveau du sol et qui pénètre jusqu'au centre; il
conserve d'ailleurs, sur toute !a circonférence du fourneau et à différentes hauteurs,
de semblables canaux fermés par des rondins placés horizontalement et disposés
de telle manière que le charbonnier puisse les retirer pendant la cuisson, s'il le
juge convenable, pour augmenter l'ignition.
Quand la première couche de bois est établie sur la faulde, comme nous
l'avons dit, par plusieurs enveloppes concentriques, dont le nombre varie avec le
diamètre qu'il veut donner à la base, le dresseur dispose les unes sur les autres,
plusieurs couches successives qui donnent à la meule la forme d'un cône dont la
hauteur est environ la moitié du diamètre.
122. — Le dressage d'un fourneau réclame une attention toute particulière, et il
est indispensable d'éviter tous les interstices qui pourraient se trouver entre les
bûches; on a soin de garnir en \e& plaçant, les parties creuses des unes par les
parties saillantes des autres , et de réserver pour en former les enveloppes exté
rieures de la meule, les plus petits rondins qui peuvent se serrer et remplir les
vides plus aisément que les gros; cette dernière précaution est nécessaire aussi,
afin d'éviter le déchet qu apporteraient des charbons trop petits qui, étant placés
au centre de la meule, seraient cuits les premiers et seraient infailliblement brisés
par l'affaissement qui a lieu au moment de la cuisson. Par la même raison, il ne
faut pas négliger de placer pendant le dressage, les bois durs au centre du fourneau,
et les bois tendres eu dehors, aussi bien que dans la partie supérieure où la com
bustion ne dure que peu de temps et n'est pas aussi sensible,.
123. — Les dresseurs ont quelquefois l'habitude, pour éviter un affaissement
trop subit, de planter dans le sol des piquets verticaux sur lesquels ils appuient,

(I) Le fraisil que les ouvriers i.omment ainsi faisin, est un composé de poussier de charbon
et de terres brûlées; il provient des débris du charbon au moment de son transport, de sa ren
trée en halle et de son emploi à l'usine. — Les charbons de chêne en quartiers, ceux de bois à
écorces épaisses, les petits chaibons de ramées, sont ceux qui donnent le plus de fraisil. —
Dans un grand nombre d'usines, le fraisil n'est d'aucune utilité et on l'abandonne souvent aux
ouvriers qui s'en servent pour le chauffage. Nous avons trouvé moyen de l'cmplojcr d'une façon
économique et avantageuse dans les usines de Tusey et de l'Abbaye d'Évaux , en le faisant façon
ner avec une légère addition de terre grasse, sous la forme de briquettes ou mottes lout-à-fait
convenables pour le séchage des moules. Cette méthode est maintenant suivie par un grand nombre
de hauts-fourneaux en moulages.
 - 60 -
en les inclinant, leurs premières enveloppes de bois. Au reste, nous ferons obser
ver que quelle que soit la manière de dresser le fourneau, soit en inclinant toutes
les couches vers la perche verticale du milieu , soit en dressant autour de cette
perche une petite meule en bois debout, qu'on entoure ensuite par des couches
posées horizontalement, il est toujours nécessaire que les bûches soient placées
en rayons dirigés vers le centre.
124. — Après avoir dressé et bien garni le fourneau, on le recouvre entière
ment d'une couche de feuillages , de mousse ou de gazon , sur laquelle on jette
une autre couche de terre assez grasse pour adhérer à la première, mais cependant
pas assez forte pour se crévasser à la chaleur. Il est bien entendu que l'ouvrier
qui ne rencontre pas les terres qui lui conviennent, doit chercher les moyens d'ob
tenir de bons résultats, en faisant les mélanges nécessaires. On donne à la couver
ture de terre une épaisseur de 0,05 à 0,06 centimètres ; les meules de bois humide
ne doivent pas être aussi fortement couvertes que celles de bois sain.
La nature des terres qui composent la couverture fixe l'inclinaison à donner aux
meules. Si les terres sont un peu grasses, il suffit d'une faible inclinaison, mais
si elles sont légères et susceptibles de s'ébouler facilement, on donne aux meules
une forme plus aplatie.
125. — C'est seulement après toutes ces opérations terminées , que le char
bonnier met le feu au point central de la meule et qu'il commence le travail de la
carbonisation. Comme il est nécessaire d'obtenir, tant pour chasser les vapeurs
que pour entretenir la combustion , un grand développement de chaleur aussitôt
après le commencement de la cuisson, il est bon de mettre le feu dès le point du
jour, afin de pouvoir surveiller plus facilement la marche du fourneau. — Le talent
du charbonnier est de savoir porter également la combustion sur tous les points
de son fourneau ; il doit le garantir du vent ou des forts courants d'air, en dressant
autour de lui des paillassons qui servent à maintenir l'atmosphère environnante
dans un état régulier.
126. — Le succès de la carbonisation dépend de l'embrasement rapide et uni
forme du fourneau dès le premier abord ; lorsqu'après cela, des vapeurs humides
et jaunâtres viennent se montrer à la surface de la couverture, c'est un indice
presque certain de l'ignition entière de la meule; il est rare alors que les cendres
produites par les matières qui ont servi à allumer le feu et le retrait des bûches
qui commencent à subir la dessiccation, n'occasionent pas quelques éboule-
ments.
Pour prévenir les suites de ces accidents, le charbonnier refoule le bois et les
charbons par une ouverture pratiquée au sommet de la calotte de la meule , et il
remplit ensuite le trou qu'il a fait , avec quelques bûches recouvertes de fraisil et
de terre. — Il garnit avec soin, de gazon et de terre, les crevasses qui ont pu se
montrer à la couverture, et il raffermit celle-ci en la battant tout autour avec le
 - 61 -
plat d'une pelle. — Il lui suffit alors de laisser le fourneau dans cet état pendant
deux ou trois jours, en ayant soin de maintenir la combustion d'une uniformité
parfaite et de donner air au moyen des soupiraux, lorsqu'il juge, par l'affaisse
ment, que la carbonisation d'une certaine partie de la meule est en retard.
Il serait très préjudiciable que le charbonnier donnât un trop fort courant d'air
a son fourneau, mais il lui serait inutile aussi de n'entretenir qu'une combustion
lente, qui retarderait l'opération sans l'améliorer.
127. — Au bout de quatre ou cinq jours, quand l'ouvrier est certain que la
carbonisation est assez avancée dans les parties basses de la meule, il donne du
tirage par quelques soupiraux dans la partie supérieure; puis il s'occupe de tasser
cette partie à l'aide d'une perche, afin de faciliter l'affaissement et d'éviter les
cavités qui, en donnant retraite à l'air, enflammeraient le charbon.
Lorsqu'enfiu la cuisson touche à son terme , et que la flamme commence à s'é
chapper par quelques-uns des soupiraux de la base, il est bon de la provoquer
dans les endroits du fourneau où elle ne se montre pas , en perçant des trous
dans la couverture et en bouchant ceux où le tirage est trop vif. — Quand le
charbonnier juge qu'il est nécessaire d'arrêter l'embrasement, il tamponne toutes
les ouvertures et il recouvre la surface de la meule d'une couche de terre
humide.
Dans cet état de choses, il laisse le fourneau se refroidir pendant environ vingt
a vingt-quatre heures, après lesquelles il enlève les couvertures pour retirer les
charbons dont il forme sur le sol qui environne la faulde, une couronne assez
large exposée au contact de l'air.
C'est alors qu'on peut s'assurer de la valeur des résultats de la carbonisation ,
en examinant la qualité du charbon. On reconnaît que le charbon est bien cuit
lorsqu'il est dur, compacte, sonore, et lorsque sa cassure est brillante.
Le charbon trop cuit est tendre, friable, nullement sonore et absorbant facile
ment l'humidité. Le charbon qui n'est pas assez cuit est d'une couleur terne,
casse difficilement et brûle avec une flamme blanche qui répand de la fumée; il est
ainsi a l'état de fumeron ou de mouchon. Cependant il est préférable de l'obtenir
dans ce dernier cas plutôt que de l'avoir trop cuit.
128. — Le diamètre ordinaire des meules dans la partie de la France dont nous
parlons, varie entre 4 et 8 mètres; ces meules contiennent de 40 à 60 stères de
bois. Cependant dans certaines forêts, on carbonise le bois par meules de 12 à 14
mètres de diamètre, contenant de 100 à 150 stères.
On est peu d'accord sur les avantages qui résultent des plus ou moins grandes
dimensions données aux meules. — Il est certain que des fourneaux qui contien
nent 120 à 150 stères, par exemple, doivent donner un produit plus considérable
en charbon, que des petites meules de 50 à 60 stères; on doit éprouver aussi
une diminution notable dans les frais de main-d'œuvre. Mais il ne faut pas se
 dissimuler que la conduitede l'opération doit nécessairement présenter de plus
grandes difficultés. Si alors, le charbonnier n'apporte pas tous ses soins et la
plus active surveillance à la cuisson , on peut craindre que la qualité des charbons
devienne moins bonne, et même que le produit soit plus faible que dans les
petites meules.
Le volume du charbon produit, par rapport à celui du bois carbonisé, est
extrêmement variable. Il est dépendant surtout des procédés employés et de l'ha
bileté du charbonnier. Dans la carbonisation en meules et dans les localités ordi
naires, un bon charbonnier ne doit pas mettre plus de cinq stères de bois pour
une banne de charbon de deux kilolitres ; il en est souvent qui ne mettent pas
plus de A stères 1/5 à 4 stères, lorsque les emplacements sont très convenables
pour la cuisson et lorsque les bois sont bons. Il est d'ailleurs de l'intérêt des char
bonniers de donner les plus grands soins à leurs fourneaux , la cuisson étant payée
à la banne.
Le dressage en fourneaux est payé à raison de 0,30 à 0,35 par corde de 2
stères; l'ouvrier dresseur est chargé en outre, de la préparation de la faulde. —
La cuisson est calculée sur le prix de 0,60 à 0,70 par banne de deux kilolitres.
129. — La composition et la disposition des fauldes ou fonds des fourneaux
exercent encore une grande influence sur les produits. Nous avons expliqué
(119, 120), quelles étaient les précautions à prendre pour établir les fauldes de
la manière la plus avantageuse. — Pour éviter l'humidité et même la présence de
l'eau dans les endroits marécageux ou susceptibles d'être inondés, on doit essayer
de les dessécher s'il est possible, en y brûlant des bois morts, des étèles ou des
ramilles; cette précaution peut quelquefois suffire dans le premier cas. Mais, si
l'on ne parvient pas à assainir le terrain , il faut disposer la faulde sur un grillage
formé par de grosses branches ou par des troncs d'arbres serrés les uns contre
les autres, et recouverts d'une couche de terre et de fraisil; on peut éloigner le
grillage de 0,12 ou 0,15 centimètres du sol, en le plaçant sur des calles en bois
ou en moellons.
Le plus souvent on dispose les fauldes horizontalement; quelques charbonniers
leur donnent une légère pente du centre à la circonférence , afln de favoriser
l'écoulement de l'eau provenant de la dessiccation des bois et de la condensation
des vapeurs.
Il serait peut-être bon d'employer de préférence à ces deux dispositions, une
faulde dont les bords viendraient s'incliner vers le milieu, c'est-à-dire, ayant la
forme d'un cône renversé, dont la hauteur serait 0,10 à 0,25, suivant le diamètre
de la base. On pourrait ménager au centre , un canal souterrain pour l'échappe
ment des gax, etc., etc., et si la localité le permettait, établir cette faulde en
briques maçonnées ou même en fonte; cette dernière disposition permettrait
d'opérer plusieurs cuissons sur différents emplacements.
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Pour fixer nos lecteurs sur les résultats que pourrait amener l'emploi d'une
semblable faulde, nous leur livrons les faits suivants recueillis au haut-fourneau de
l'Abbaye-d'Evaux (:Meuse).
Le poids moyen de l'hectolitre de charbon, obtenu par la méthode ordinaire et
sur des fauldes horizontales dans diverses coupes exploitées en 1842, par les pro
priétaires de l'usine de l'Abbaye-d'Evaux, était de 24 kilogrammes, soit 480 kilo
grammes la banne de 2 kilolitres. ,
Les places à fourneaux ayant été changées et disposées en forme concave, leurs
parois inclinées vers le centre, toutes les autres parties de la carbonisation restant
d'ailleurs les mêmes, on obtint avec des essences de bois semblables à celles qui
avaient produit l'hectolitre à 24* kilogrammes, du charbon pesant en moyenne 21
kilogrammes l'hectolitre, ou 420 kilogrammes la banne. Les produits avaient donc
subi par le changement de fauldes une perte de 3 kilogrammes par hectolitre, mais
en revanche , ils avaient gagné en volume , la banne de charbon étant obtenue avec
5 stères 10 cent, par le premier procédé, et avec 4 stères 60 par le second.
130. — Les fig. 1 et 2, pl. 2, représentent la disposition d'une faulde, telle
que nous l'indiquons. Elle se compose d'une aire en briques, ayant la forme d'un
cône très évasé et dont le sommet est renversé. Un récipient placé au centre et
recouvert d'une plaque de fonte qui ne le ferme pas entièrement, est destiné à
recevoir les produits de la condensation. Ces produits sont conduits par le canal
a a jusqu'au réservoir b, placé en dehors de la faulde, et dans lequel se rendent
l'acide et le goudron. Pendant la carbonisation, le réservoir/» est hermétiquement
bouché, de manière a interdire tout courant d'air par le canal.
Dans les hauts-fourneaux où l'on ne tient pas à recueillir les substances qui
proviennent de la distillation, on fait sous la faulde plusieurs canaux qui se cou
pent et qui reçoivent à travers de petits orifices laissés entre les briques, toutes
les vapeurs qui se condensent. Pour plus de convenance, la faulde peut encore
être établie sur un terrain friable de 0,50 ou 0,60 d'épaisseur constitué au moyen
de fraisils , de laitiers broyés ou de terres légères. Nous avons fait l'essai de ces ter
rains, en employant des fauldes en fonte de la forme de celle que nous venons de
décrire, et percées d'un grand nombre de petits trous pour le passage des gaz. Nos
fauldes en fonte avaient environ 3m,50 de diamètre sur 0,30 de profondeur; elles
étaient coulées en quatre secteurs réunis par des brides et des boulons.
La fig. 3 donne la coupe verticale d'une meule empilée à bois de bout; c'est le
système le plus généralement employé et auquel se rattache une partie des descrip
tions qui précèdent (121, 122, etc, etc.)
La fig. 4 est une meule à bois couché. Les buches sont rangées en rayons par
couches horizontales, autour d'un noyau en bois debout placé au centre et com
posé de deux ou trois enveloppes, suivant les dimensions qu'on veut donner à la
pile. Au fur et à mesure qu'on élève les couches horizontales, on leur donne un
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diamètre plus faible, afin que la meule ait une forme arrondie qui puisse retenir
la couverture.
La fig. 5 est une meule, dite meule mixte, parce que dans cette meule, les
couches en bois debout sont alternées par des couches horizontales. L'avantage
que pourrait faire ressortir cette disposition, serait celui d'obtenir à chaque étage,
des gradins servant a retenir la couverture du fourneau ; mais d'un autre côté ,
l'affaissement est plus irrégulier que dans le système précédent, lorsque la carbo
nisation approche de son terme ; et de là , il devient plus difficile de diriger le feu
et d'éviter le déchet.
.131. — Nous n'avons plus qu'un mot a dire sur la dernière des quatre parties
que nous avions déterminées pour l'approvisionnement des charbons. — Cette
dernière partie concerne le charroi , la réception à l'usine et la rentrée en halle.
Le charbon est chargé presqu'immédiatement après l'ouverture du fourneau
dans les voitures appelées bannes, dont nous avons déjà fait mention (11O). — Il
faut cependant s'assurer qu'il est assez reposé, pour qu'on n'ait pas à craindre de
le voir s'embraser dans les bannes pendant le transport , ou après la rentrée en
halle. — Il serait inutile de parler des soins que le charbonnier doit observer en
amenant le charbon dans les mies ou rasses (espèces de vans contenant environ
un hectolitre), qui servent à le transporter dans les bannes, et des précautions
que le voiturier doit prendre pour éviter dans sa route les parties mauvaises des
chemins où les cahots pourraient en briser une grande quantité. Ces précautions
sont trop indispensables pour qu'elles n'existent pas.
132. — Lorsqu'une banne de charbon est arrivée à l'usine, un des côtés de la
voiture est soulevé par un cric, deux roues sont enlevées et la banne est renversée
au moyen d'un levier. On reçoit alors le charbon en le mesurant avec le 1/2 mètre
cube ou quart de banne. — Souvent, lorsque l'on connaît la quantité qu'un
voiturier peut amener, et lorsqu'après avoir mesuré sa banne plusieurs fois, on
s'aperçoit qu'il y a peu de variation , on se contente de s'assurer à vue d'œil pour
les voyages suivants, s'il a le même chargement que de coutume, et si sa banne
n'a pas subi de changements. Certains voituriers essaient quelquefois de tromper
l'employé chargé des réceptions en serrant les flancs de leur banne, en la chan
geant, en entassant les charbons, etc ; ce sont ceux-là qu'il faut mesurer très
souvent, et dans les moments où ils n'y comptent pas. Comme d'ailleurs, ce sont
presque toujours les mêmes voituriers qui marchandent chaque année le transport
des charbons, il est facile au chargé des réceptions de connaître leurs manières
d'être et leurs ruses; il peut alors se dispenser de les mesurer à chaque voyage,
et s'il a le coup-d'œil juste et l'habitude de recevoir des charbons , il peut en les
recevant de cette manière, les rentrer en halle avec bénéfice , et compenser ainsi
les déchets qui ont toujours lieu après tant d'opérations.
Nous insistons sur ces détails, parce que le mesurage des charbons, au moyen
 — 65 —
du 1/2 mètre cube deviendrait fort coûteux et fort difficile à pratiquer, lorsque les
rentrées se succèdent rapidement, et aussi parce qu'on manque d'autre moyen bien
convenable pour vérifier les arrivages , le poids des charbons étant trop variable
pour qu'on puisse songer à la vérification par le pesage.
133. — Le charbon à son arrivée à l'usine, doit toujours être mis à couvert.
— Il faut choisir pour la construction des balles ou magasins a charbons, des
endroits exempts d'humidité, comme aussi a l'abri d'une trop grande sécheresse. Les
halles doivent être construites sans piliers à l'intérieur, avec des charpentes très
simples pour faciliter la rentrée des charbons; on n'y ménage pas d'autres ouver
tures que de grandes portes où entrent les premières bannes arrivées, parce
qu'on les décharge de suite à l'intérieur, et quelques fenêtres basses qu'on laisse
au-dessus des portes, pour achever de remplir la halle lorsque les charbons sont
parvenus à cette hauteur.
Quand la circulation n'est plus libre dans la halle, les bannes sont renversées
devant la porte, puis le charbon est entassé jusqu'au-dessous des combles, par des
ouvriers qui le portent avec des rasses et qui établissent des chemins en planches,
pour ne pas l'écraser en marchant. La rentrée des charbons est, au reste, tout-
à-fait dépendante de la construction des halles, mais comme toutes les opérations
précédentes elle exige de grands soins. Un ouvrier spécialement affecté a ce genre
de travail, doit être avec un seul aide, chargé de la rentrée des charbons; il est
essentiel de ne lui adjoindre d'autres ouvriers étrangers à sa besogne, que dans
les cas peu communs où l'on carbonise en même temps dans plusieurs coupes et
où les arrivages sont nombreux (I). — Ce travail qui, comme il est facile de le
voir, exige plus de précautions que de savoir-faire, peut être confié à des manœuvres
dont la journée est de 1 fr. 25 à 1 fr. 50 cent.
Le transport des charbons est payé aux voituriers par accords faits avec eux et
suivant les difficultés qu'offrent les chemins qu'ils ont a parcourir quand les coupes
sont placées dans un rayon de deux ou trois lieues aux environs de l'usine. Cette
distance passée, et lorsqu'ils voyagent sur les routes ordinaires, on leur donne
ordinairement 2 fr. par myriamètre et par banne de deux kilolitres. — Par suite
de cet exposé, il est facile de se convaincre que le prix du transport des charbons
est proportionnellement plus élevé pour les coupes les plus rapprochées des usines
que pour celles les plus éloignées.

(1) Il faut, pour que le maître de forges se décide à carboniser simultanement dans plusieurs
coupes, qu'il se soit uiis en retard dans ses exploitations ou que les mauvais temps aient empC-
ché les charbonniers de cuire. — Ordinairement on ne carbonise que dans une ou deux coupes à
la fois, et on emploie les mêmes chantiers de dresseurs et de charbonniers , qu'on fait passer d'une
coupe dans une autre, quand la première est achevée. Nous dirons plus loin , combien on a be
soin d'éviter les charbons chauds, et quels avantages on retire en les laissant reposer quelque
temps en halle, avant de les brûler au baul-fourneau.
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134. — Nous reviendrons, avant de terminer nos données relatives à la fabri
cation du charbon , sur la surveillance exacte et rigoureuse que les commis chargés
des bois et des réceptions doivent apporter aux diverses opérations que nous
venons de détailler. Toutes ces opérations sont tellement multipliées et dépen
dantes les unes des autres, que le moindre abus qui aurait lieu dans l'une d'elles
influerait énormément sur le prix de revient du charbon à sa rentrée en halle. Il
nous suffira pour convaincre nos lecteurs de l'enchaînement qui existe entre
toutes ces parties, de faire la récapitulation suivante :
1° Achat des coupes de bois par hectare, suivant l'estimation du commis des
bois.
2° Coupe des bois et triage de ceux dits de charbonnette, travaux qui, s'ils
sont mal faits , influent sur les résultats de l'estimation.
3° Empilement des cordes, d'après lequel sont payés les ouvriers coupeurs et
cmpileurs.
A° Dressage en fourneau payé aussi par la réception de l'empilement.
5° Carbonisation payée à la banne par la production du bois en charbon .
6° Transport des charbons à la banne.
7° Réception à l'usine, suivant laquelle sont payés les charbonniers et les voi-
turiers.
Il est facile de voir, qu'à part les soins généraux qu'exigent les opérations
désignées, les points essentiels pour le maître de forges sont la réception des
cordes après l'empilement et celle du charbon à son entrée à l'usine. Que l'igno
rance ou la négligence viennent attaquer ces deux points , et la banne de charbon
subit une augmentation sensible.
Outre l'exactitude qui est nécessaire aux réceptions, on ne doit pas cesser
d'apporter une surveillance de tous les instants aux travaux de préparation du
charbon. — C'est, parmi ceux-là, aux procédés de carbonisation qu'on doit
accorder la plus grande attention, car c'est par eux surtout, qu'on peut amener
d'importantes améliorations dans la qualité et dans le prix de revient du combus
tible végétal.
135. — Torréfaction et carbonisation du bois en vases clos. — La nécessité
d'obtenir les charbons avec la plus grande économie possible , a engagé dans ces
derniers temps un grand nombre de maîtres de forges à faire de nombreux essais
sur la carbonisation. — Dans presque toutes les expériences qui ont été faites, on
a trouvé, comme on devait s'y attendre, des variations sensibles, soit pour le
produit en volume , soit pour le produit en poids. — On a obtenu souvent l'un
quand on n'avait pas l'autre, mais rarement on est parvenu à acquérir le double
avantage du bénéfice en poids et de celui en volume.
On avait pensé d'abord que la carbonisation en fours clos, était appelée à pro
curer une grande économie dans la production du charbon. — On a fait pour y
 - 67 —
arriver d'immenses dépenses, et les appareils qui ont été construits, ont été pour
la plupart abandonnés ou employés à la torréfaction.
Un des premiers procédés parmi ceux qui ont paru, est celui pour lequel
M. Houzeau-Muiron (de Rheims) a pris un brevet , et qui a été expérimenté avec
quelque succès au fourneau des Bièvres (Ardennes). — Le bois était coupé en
rondins de 0,10 à 0,12 cent, au moyen de scies circulaires, puis on le jetait
dans des fours clos qu'on chauffait par la flamme du gueulard du haut-fourneau.
Lorsque la torréfaction était assez avancée, les mouchons étaient immédiatement
chargés avec le minerai et avec une certaine proportion de charbon.
La charge de chaque four était d'environ 200 kilog. de bois , elle produisait
8o à 90 kilog. de mouchons ou bois torréfié. — Le rendement était de 66 pour
cent en volume , et de 45 pour cent en poids.
Suivant un état comparatif dressé sur les lieux parles maîtres du haut-fourneau
des Bièvres, il résultait une économie de près de moitié en faveur de la torréfac
tion sur la méthode ordinaire de carbonisation. Mais cette conséquence devait
perdre nécessairement de sa valeur; le bois torréfié ne pouvant porter a poids et a
volume égaux, autant de minerai que le charbon.
Les frais de carbonisation étaient d'ailleurs fort élevés au fourneau des Bièvres,
et nous avons su de bonne part que les bénéfices annoncés étaient loin de s'élever
au taux que nous venons d'indiquer.
136. — On a fait des essais semblables , avec les plus grands soins, au haut-
fourneau de Montiers-sur-Saulx et aux forges de Commercy (Meuse). Les résul
tats ont été loin de valoir ce que les expériences de M. Houzeau-Muiron avaient
semblé promettre dès le premier abord.
Dans ces deux usines , les fours clos étaient construits en plaques de fonte
assemblées par des boulons; cette disposition seule suffira pour donner une idée
du prix élevé des appareils qui demandaient une surveillance et un entretien fort
coûteux. — Les fours étaient chauffés a Montiers-sur-Saulx par la chaleur du
gueulard, et à Commercy par la flamme perdue des feux d'affinerie ; on obtenait ,
à la vérité, une économie sensible en poids et en volume, chose qui doit natu
rellement exister tant que le bois n'est pas complétement réduit en charbon ; mais
les mouchons provenant de la torréfaction brûlaient avec une trop grande vitesse
et ne rendaient pas les avantages attendus dans le travail au haut-fourneau.
137. — Les faiseurs d'expériences se sont bientôt convaincus que la torréfac
tion et la carbonisation en vases clos n'atteignaient pas le but économique qu'ils
s'étaient proposé. Forcés de se rendre a l'évidence, ils ont abandonné aujourd'hui
la plus grande partie de leurs appareils.
En effet, si pour carboniser le bois, on veut employer un vase clos, il est né
cessaire que ce vase soit rempli bien également partout, de combustiHe, et il faut
aussi que le volume de ce vase diminue comme le volume du bois qui le remplit ;
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il est essentiel encore , que non-seulement les trous soient pratiqués pour l'échap
pement des'vapeurs et des gaz produits par la carbonisation, mais encore que ces
trous s'affaissent en même temps que le bois. — Il n'est donc guère possible
d'exécuter un pareil vase avec des métaux.
Les appareils les plus parfaits dont on pourra se servir pour la carbonisation,
seront sans nul doute ceux qu'on emploie tous les jours dans les forêts. Il s'agira
seulement de les améliorer, en apportant plus de soins qu'on n'en a mis jusqu'alors
à la conduite et à la disposition des meules.
138. — Quelques nouveaux procédés de torréfaction et de carbonisation eu
forcis. — MM. Dupont et Dreyfus propriétaires des usines d'yipremont et Chéhérj
(Ardennes), ont apporté d'utiles innovations dans la torréfaction et la carbonisa
tion en forêts. — Ils ont obtenu, aussi bien que dans les fours clos, une différence
notable en poids et en volume, entre les produits de la torréfaction et ceux de la
carbonisation; mais leurs bois torréfiés, brûlés a l'air chaud au haut-fourneau
de Chéhérv, étaient d'un meilleur emploi que ceux de M. Houzeau-Muiron. — On
pourra s'en convaincre en prenant connaissance d'un roulement du haut-fourneau de
Chéhéry, en novembre 1841 , avec H/12 de bois torréfié et 1/12 seulement de char
bon. Nous indiquons ce roulement à la fin de notre travail sur les hauts-fourneaux.
Voici comment a lieu la torréfaction par le procédé Dupont et Dreyfus :
Au lieu de dresser le bois, on le place en long en formant une espèce d'ovale, dont
l'entrée est fermée avec soin par une taque en fonte. On introduit la chaleur
dans l'intérieur, au moyen d'un tube plat en fonte de 0,33 de largeur sur 0,03 de
hauteur; ce tube est placé au niveau du sol.
On emploie, pour pousser la chaleur dans le conduit, un ventilateur à six ailes,
de la grandeur d'un van d'Allemagne. Il faut tourner doucement pendant trois
heures en commençant, puis quand le conduit est échauffé, accélérer la vitesse.
On recouvre le fourneau de terre comme pour la carbonisation ordinaire et on
nivelle la faulde de la même manière, à l'exception de la tranchée où passe le
tuyau en fonte , dont l'embouchure est évasée afin d'introduire et d'entretenir le
feu plus facilement.
On se sert, pour donner un feu régulier, de bois blancs, dont on dépense en
viron 1/9' de la masse à torréfier. — L'opération dure 36 heures.
Pour torréfier la corde de bois (2 stères), on donne 1 fr. 10 cent. Le sciage vaut
0,75 cent. L'empilement se paie 0,50 cent. Le transport à l'usine varie entre 2 fr.,
2 fr. 25 cent. , 2 fr. 50 cent, et 2 fr. 75 cent, au maximum.
139. — Quels que soient d'ailleurs les résultats de la torréfaction, il nous
semble qu'il sera toujours plus convenable de diriger les essais de manière à
obtenir de préférence des améliorations dans les procédés de carbonisation. Il est
bien certain que le charbon sera toujours préférable au bois torréfié pour le
travail des hauts-fourneaux. Des circonstances particulières, telles que l'emploi
de l'air chaud, la nature des minerais, la proximité des forêts, etc., etc., pour
ront seules déterminer comme à Chéhéry, l'emploi d'une forte proportion de bois
torréfié.
Si l'on examinait avec soin les principes de la réduction des minerais , force
serait bien d'accorder au charbon de bois une préférence irrécusable. — Pour que
le minerai soit réduit, il faut, sous une température donnée, que l'on introduise
dans le fourneau une dose de carbone suffisante pour absorber l'oxigène du mine
rai ; mais la combinaison du carbone et de l'oxigène , qui produit l'acide carboni
que ne peut se faire que dans le creuset. Il est donc nécessaire que le métal soit
accompagné à son passage à la tuyère, par le charbon le plus pur possible ou
contenant sous un volume d'autant plus petit une quantité de carbone d'autant
plus grande. Sans cela, le minerai presque fondu, est dépouillé par le contact du
vent qui tend à lui communiquer une nouvelle portion d'oxigène, avec laquelle il
arrive dans le creuset.
L'emploi du bois torréfié paraît totalement s'opposer à ces principes, puisqu'il
s'agit alors d'introduire dans le fourneau une petite quantité de carbone sous un
grand volume. Dans plusieurs usines, l'expérience a confirmé ces faits impor
tants, en amenant que dans les hauts-fourneaux marchant au bois torréfié, les
changements d'allure étaient plus fréquents et les coulées de fonte blanche plus
répétées.
140. — Nous avons dit que MM. Dupont et Dreyfus (1) avaient aussi modifié
d'une manière importante la carbonisation en forêts. Voici leurs principales dis
positions.
La carbonisation a lieu par tas rectangulaires. — La longueur du bois est de
0,72 à 0,8i; son diamètre peut aller a 0,05 et au-dessus. On l'empile entre les
deux piquets à 2m 25 de longueur et lm 20 de hauteur. Il se dresse de quatre lon
gueurs sur la hauteur et d'une pente régulière afin que la terre puisse tenir en
formant la couverture.
En dressant les fourneaux , il faut avoir soin de mettre le gros bois dans l'inté
rieur. Le bois blanc doit être placé sur les rives autant que possible. — Les hou-
pieds se mettent également dans l'intérieur.
On allume les fourneaux par une lucarne placée en haut, avec du charbon et
quelques étèles qu'on y introduit. On ferme ensuite hermétiquement cette lucarne
par un double gazon. — Pour se munir de charbon, on fait un petit fourneau de
deux cordes , qui sert à allumer les autres. On nomme ce fourneau Gaillot.
Les trous où passe la fumée doivent avoir 0,12 de diamètre; ils sont pratiqués

(1) MM. Dupont et Dreyfus sont possesseurs de plusieurs brevets d'invention , d'addition et de
perfectionnement pour la carbonisation et la torréfaction en forêts.
 - 70 -
à 1mà partir du sol, et ils ont entr'eux 0,50 d'écartement. Par ce moyen lorsque
le vent varie, on peut fermer un trou entre deux. (On a soin au reste, pour que le
vent ne domine pas, de garantir les fourneaux par des paillassons qu'on peut
changer à volonté au moyen des fourchettes qui les soutiennent.)
Pour la couverture, on se sert de terre ou de gazons suivant la nature du ter
rain, mais on choisit autant que possible une terre douce, afin qu'il n'y ait pas
d'air au fourneau. L'épaisseur régulière de la couverture est de 0,03. La même
terre sert pour tout le temps de la cuisson.
Quand on éteint le feu , on abaisse la terre qui couvre le fourneau , avec les
précautions nécessaires pour que l'air ne pénètre pas à l'intérieur. — On laisse
ensuite le charbon se reposer pendant 20 heures sous cette couverture.
Les fourneaux se composent en moyenne de 75 stères. — Le temps pour la
cuisson est de cinq jours. — Les 5 stères de bois fournissent environ 22 hectoli
tres de charbon, soit 44 pour 0/0. — Lesfig. 6, 7 et 8, pl. 2, peuvent donner l'idée
du procédé que nous venons de décrire. Un ventilateur, comme dans le système
de torréfaction est destiné à alimenter le fourneau pendant la première période
de la cuisson.
14 '. — Notre tâche ne laisserait pas que de se prolonger, si nous voulions
indiquer longuement tous les procédés de carbonisation qui ont été mis en œuvre
dans ces dernières années.
M. Hourny a employé à Pont-Gibaud la méthode suivante : Il rangeait en tas
circulaires de 1 mètre de hauteur sur 3 mètres environ de diamètre , des rondins
ayant 0,65 de longueur. Chacun des tas se terminait par deux assises de bûches
empilées debout et disposées en forme de calotte. Au centre , une cheminée verti
cale était remplie de menus charbons et devait servir à propager le feu. La surface
du fourneau était recouverte d'une couche de mousse et de fraisil tamisé. Le feu
durait trente-six heures environ et le défournement avait lieu deux heures après.
C'était, comme on le voit, le système que nous avons indiqué pour la carbonisa-
tion en meules , avec quelques légères modifications seulement. M. Hourny obte
nait ainsi du charbon de chêne et de hêtre, pesant 200 a 210 kilog. le mètre
cube, résultat peut-être moins favorable que celui donné par la méthode ordi
naire.
La composition de ces charbons a présenté à l'analyse :
CAKBOXE. CEHDRES CALCIHÉES. MATIEBES VOUTILES.

Charbon de sapin . 0,903 0,022 0,881

id. de chêne . . . 0,880 0,020 0,100
id. de bouleau. . . 0,881 0,019 0,100
id. d'aulne. . • . 0,902 0,018 0,080
142 — Un ancien employé de forges, M. Échument, a pris un brevet pour la
 — 71 -
carbonisation et la torréfaction du bois dans des vases en tôle , qu'on transporte dans
les forêts. Nous ne croyons pas que cette nouvelle application des vases clos puisse
attirer longtemps l'attention des maîtres de forges, mais nous avons plus de con
fiance dans le procédé de carbonisation pour lequel est breveté le docteur Turk.
— La base de ce procédé repose sur les données simples et naturelles de la carbo
nisation en meules et en tas, ainsi qu'il est facile d'en juger par les quelques ex
plications qui suivent :
L'appareil consiste principalement en une fosse prismatique dont les dimensions
peuvent varier suivant les masses de bois à carboniser. Toutefois, il convient que
les proportions du prisme ne s'éloignent pas trop de celles d'un cube , afin que la
chaleur se distribue plus également et d'une manière plus profitable dans tout
l'appareil.
A l'une des extrémités du prisme, des tuyaux coupent obliquement le terrain
et viennent aboutir depuis la surface du sol au fond de la fosse , ce sont les évents.
A la même extrémité , il y a des tubes perpendiculairement appliqués sur les parois
du fourneau et aboutissant aussi près du fond, ce sont les cheminées. Lorsque le
bois est rangé dans la fosse et couvert comme on couvre les meules , mais plus
fortement, on allume à l'extrémité opposée aux cheminées et aux évents.
D'après cette disposition, on comprend que dans le cours de l'opération , le
charbon une fois fait, se trouve séparé de l'air affluent dans la fosse, par un ri
deau de flamme qui le protège et qui ne permet à l'air de l'atteindre qu'après
avoir été dépouillé de son oxigène libre par la combustion des gaz.
En comparant le rendement de cet appareil avec celui des autres, on trouve
qu'il donne 24 à 2 > pour 0/0 en poids avec des bois qui ne produisent que 18 à
20 dans les meules , et 20 à 24 dans les tas de MM. Dupont et Dreyfus. Son pro
duit en volume est de 40 à 43 pour 0/0, les meules ne donnant avec les mêmes
essences que 30 à 35 pour 0/0.
La carbonisation en fosses du docteur Turck, est d'une grande simplicité; elle
exige peu de dépenses et n'occasione aucun embarras. — Quand le terrain est
humide ou pierreux, on ne creuse pas de fosses et on établit les fourneaux à la sur
face du sol en bâtissant des remparts de gazon ; les autres dispositions demeurent
les mêmes. — Voir fig. 8, pl. 2, la disposition générale du procédé ci-dessus.
143. — De la houille et du coke. — La houille ou charbon minéral est au
jourd'hui le combustible le plus utile à l'industrie, et aussi celui qui est le plus
universellement employé.
On rencontre en France beaucoup moins de bassins houillers qu'en Angleterre,
en Prusse, en Belgique, etc., etc.; les principaux que nous ayons, sont ceux do
Rive de Giers , près Saint-Étienne ; de l'Aveyron , du Dauphiné , etc. Une partie
des usines françaises sont forcées de faire leur approvisionnement à l'Étranger,
mais il est probable qu'un jour viendra où nos exploitations de houille recevront
 — 72 —
une plus grande extension, et où notre besoin d'emprunter ce combustible aux
contrées voisines deviendra, sinon nul, du moins plus rare.
Les minéralogistes divisent la houille en houille brune, houille noire et houille
éclatante ou anthracite. — Ces trois divisions se partagent encore en un grand
nombre d'espèces qu'on désigne suivant leur forme , leur couleur ou leur texture.
La bouille noire est celle qu'on emploie le plus dans l'industrie; on la classe
en trois variétés distinctes, la houille sèche, la houille maigre et la houille grasse.
— On ne carbonise ordinairement que la houille maigre et la houille grasse. —
La houille sèche ne peut être carbonisée seule; elle donnerait un charbon sans
consistance et complètement friable. Pour lui faire subir la carbonisation, on
est obligé de la mêler avec une des deux autres espèces en proportion conve
nable pour que le mélange puisse s'agglutiner. — Le produit de la carbonisation
de la houille prend le nom de coke par opposition au charbon de bois.
Les houilles grasses sont celles qui sont susceptibles de fournir le plus de char
bon ; il en est qui donnent jusqu'à 80 pour 0/0 de coke boursouflé , tandis que
les houilles maigres ou les houilles sèches mélangées ne produisent le plus sou
vent que 50 à 60 pour 0/0.
144. — Le poids de la houille est variable suivant les localités et suivant la na
ture des gisements. Celui du coke soumis d'ailleurs à un déchet plus ou moins
élevé , qui est la conséquence de sa fabrication , n'est pas toujours en rapport avec,
le poids de la houille qui a servi à le produire. — On peut consulter à titre de
renseignements les poids moyens de l'hectolitre ras de houille et de coke , que
nous donnons ci-après et qui sont recueillis aux sources principales où les usines
françaises sont à même de faire leurs approvisionnements :
Houille de la mine des Barlhes 88 k- Ces houilles font partie du bassin de Brassac,
id. id. de la Cumbclle 8C le plus important de l'Auvergne.
id. id. de la Taupe 85
id. des mines de Rlanzy 87 Ces deux bouilles qui font partie d'un même
id. id. du Creusot 79 bassin , celui de Saône et Loire, présentent
dans leur poids une différence remarquable.
id. de la mine de Saint-Étienne 84
id. id. de ValencienncsetdeMons. 80
id. des mines de Sarrebruck 76 (prise à Pout-a-Mousson).
j Concessions de Maine et Loire. Ces bouilles ne
id. id. de Cbalonnes et Montjean. 78 > sont pas convenables pour la fabrication du
J coke.
id. id. de Decazeville 78
Coke provenant de la houille de Rive de Giers 40 à 4î k™, pesage fait sur du coke reçu par ba
teaux à l'École d'Angers.
Le môme cuit dans des petits fours contenant 5 a 6 hect. 35 à 36 k" quand la cuisson est bien faite.
Coke des usines à gaz 30 à 35 k".
Coke provenant de la houille de Mons 34 à 35 k°* (fabriqué à Indret en 1835).
id. de la houille de S'-Étienne 30 à 31 k" id.
Ce dernier résultat devrait être plus élevé, et il est permis de penser que les fours d'Indrct
auraient pu produire dans des circonstances plus favorables.
 - 73 —
145. — La carbonisation de la houille a lieu en tas et en meules comme celle
du bois, ou bien dans des fours construits exprès. — Nous dirons peu de mots
des deux premiers procédés (1); quand au troisième, nous en parlerons, ainsi
que de la qualité des cokes, etc. , etc., lorsque nous traiterons de la refonte du
fer cru dans les fourneaux de deuxième fusion.
Pour carboniser la houille en grand , on la disposait anciennement par meules
coniques; mais on a préféré depuis, afin de pouvoir en carboniser une plus grande
quantité à la fois, le dressage en tas allongés a-bases rectangulaires. — Cepen
dant, encore aujourd'hui, on carbonise par meules, les houilles en gros fragments.
On dresse les morceaux par rangées et en les appuyant les uns contre les autres
de la même manière que pour le dressage du bois, puis on garnit tous les espaces
restés vides en les remplissant de houille menue. Le premier rang de fragments
est appuyé contre une perche placée au centre ; on a soin d'adosser à ce poteau
quelques fagots qui servent a allumer.
Selon le volume de la meule et la nature de la houille , la cuisson peut durer
24 à 36 heures. Il convient de donner de l'air par des trous espacés comme dans
la carbonisation du bois, et de fermer ces trous au fur et a mesure que la combus
tion s'avance. On peut s'assurer des progrès de la carbonisation en voyant la
flamme qui sort par la cheminée du milieu ; cette flamme qui est dans le principe
accompagnée de fumée fort épaisse, diminue successivement, devient plus claire
et finit par prendre une couleur bleuâtre. On juge alors que l'opération est terminée.
C'est le moment d'ouvrir circulairement plusieurs trous dans la meule et d'arroser
l'intérieur, de manière à éteindre le coke qu'on laisse reposer pendant 15 à 20
heures avant de le tirer.
146. — La carbonisation en tas pour la houille en gros morceaux est conduite
d'une manière à peu près semblable à celle qui est adoptée pour les meules. On
a soin de préparer les fauldes à l'abri de toute humidité , et si le terrain n'est pas
convenable, on établit un fond en terre grasse battue en pisé, ou bien encore en
briques maçonnées sur champ et légèrement inclinées pour laisser de l'écoulement
à l'eau.
Les fragments de houille sont dressés par rangées posées les unes sur les autres
et maintenues au moyen de deux lignes de pieux. On dispose une cheminée à l'ex-

i ' i Jitiiifil.se «oiipginpdicQ »;l rio .annaijll-jnifi^. tôiq ,i^o».j.\. ul. ynieu'l k
(I) Ces procédes, qui ne sont habituellement pratiqués que près des houillères ou sur les lieux
mômes où l'on extrait la houille, ont été largement décrits dans les omrages de MM Karslen et
Walter. Comme d'ailleurs, le coke n'est fabriqué ainsi, que pour les usines (les hauts-fourneaux
principalement) qui en consomment une grande quantité, nous éviterons des descriptions qui
sont peu du ressort de notre ouvrage , puisque nous avons annoncé l'intention (il , 52 , 53 et 54)
de nous occuper plus e.-sentiellement de la fusion du fer au charbon de bois. — Nous donnerons
cependant deplus longs détails sur la carbonisation en fours clos, du coke destiné aux fonderies
de deuxième fusion. ,..
 — 74 -
trémité opposée à celle où l'on allume et on a soin de ménager pour la flamme un
canal qui règne dans toute la longueur du tas. .
La carbonisation en tas qui offre l'avantage de pouvoir carboniser de plus
grandes masses de houille que celle en meules, donne un plus grand déchet que
cette dernière et fournit des produits plus compactes, de meilleure qualité, et
développant plus de calorique. M. Walter dit que les houilles grasses carbonisées
en meules produisent en poids 45 à 50 pour 0/0 de coke, et seulement 40 à 45
lorsqu'elles sont carbonisées en tafi. .
147. — La houille menue se carbonise de préférence en tas allongés, en four
neaux découverts ou en l'ours clos. Quel que soit le procédé mis en usage, il ne
faut pas négliger de la imouiller assez au moins, pour que les vides qu'on est
obligé de ménager daiist le ;but de favoriser la combustion , ne se bouchent pas par
l'affaissement, i::
La houille menue est tassée fortement en fourneaux dont la base est rectangu
laire et dont la section verticale est celle d'un trapèze. — On dispose dans la lon
gueur du tas, un rouleau horizontal dont le diamètre peut avoir 0,08 à 0,10;
d'autres rouleaux viennent s'appuyer de chaque côté de celui-ci et s'inclinent lé
gèrement vers le sol ; leur diamètre peut être, si l'on veut, plus faible que celui du
cylindre du milieu. Lorsque le tas est entièrement achevé et lorsqu'il est recouvert
d'une garniture de terre -et de fraisil, on retire tous les rouleaux qui laissent alors
des espaces vides destinés à servir d'évents. — La mise en feu du fourneau ainsi
disposé, la conduite de l'opération, etc. , etc., se pratiquent de la même façon
que pour la carbonisation de la houille en gros fragments.
La houille menue carbonisée soit en meules , soit en tas , peut rendre 45 à 50
pour 0/0 de coke. •*— La moyenne de carbonisation d'une année aux usines de
Terre Noire, près Saint-Étienne , a donné 43 pour 0/0, tous déchets déduits.
La fabrication du coke dans les fours découverts a lieu entre quatre murs, ce
qui facilite l'entassement de ta houille; on a soin, comme pour les meules et les
tas, de disposer des canaux servant à l'échappement des gaz et à l'entretien de la
combustion.
148. —"Nous recueillons dans l'ouvrage de M. Walier les notes suivantes qui
peuvent donner une idée du prix de revient de la fabrication du coke dans quel
ques unes des principales usines françaises.
A l'usine du Janon, près Saint-Étienne, où la carbonisation se faisait à la
journée, les dépenses par 1000 kilog.
i.'••••''••. ' . de
. coke
.. ' fabriqué
. i , ' étaient
. .- .• :i . '•i ii 1 1 « , . ii-.
Pour la Construction des Ins.. •: . .' . '. .''.: ....... 1 fr. OS cent,
Pour la carbonisation . . . .' . .'. . . • -1 , 00' '
Pour défaire les tis. . . : •. 'i : '.. . - 0 ' 85 *'
Pour' l'enlèvement du coke '. . ". . . i. : . .". 'I ....... • © . 40'
Polir l'entretien des outils et ustensiles . . V .' . 0 20 '.
Total par 1000 kilogrammes 4 fr. 10 cent.
 - 73 —
La quantité de coke fabriqné était de 14 a 15000 kilogrammes par jonr.
A l'usine de Terre- Noire, où les ouvriers sont payés à hi -tâche, les frais de car
bonisation étaient : ■■

Pour main-d'œuvre de toute nature et enlèvement du coke . . . 2 fr. fiO cent.

Kntretien des outils et ustensiles . .' ,,. ■ : . 0 , ,, 15, '„j .."' ;
Total par 1000 kilogrammes . . . . . 2 fr. 7;■ cent.
•'. i f . "r -. 1 C"! .■ .
i
Au Creusot, les ouvriers étant payés à façon, et la carbonisation de la bouille
ayant lieu dans des fours découverts, la dépense pour produire 1000 kilogrammes
de coke s'élevait à 15 fr. 25 cent., comme l'indique le détail qui suit:
- ■ ! iii;i: ■i ::i :.;'» • •'
Main-d'œuvre de carbonisation , 10.fr. 67 cent.
Enlèvement du coke t 5i)
Bois et charbon pour la mise en feu . i-l '.' 2 <]-iié
0utils f,... |f. rl .,,.9, ,-,«0 ',
Total pour 1000 kilogrammes,, . , . j Ij< (f. 25 cent.

Dans ce prix déjà fort élevé, les frais d'entretiêti rte sont pas1 compris. — La
fabrication du coke en fours découverts a le double inconvénient d'exiger du bois
pour mettre en feu, et de rendre le chargement de là houille ei. le détournement
du coke fort pénible pour les ouvriers auxquels On est obligé d'accorder un salaire
plus élevé. " 1
Dans les ateliers de Rive de (lier, la carbonisation a lieu dans de grands fouis
elliptiques; et bien que la main-d'oeuvre soit chère et que les Ouvriers 'soient pa
yés à la journée au lieu de l'être à façon , les produits en coke ne coûtent pas plus
de 2 'fr..- 55 •cent, les
• ■• .■'mille
: . ; kilogrammes
• s ', savoir : 1 ' '. ■ ""
i . !'' \• .•, ■
Main d'œuvre de carbonisation . . ... . . , , ,.;,n. : . a ." .ttr. ÏIO cen<.'
Entretien des fours et outils , frais généraux . elc■, etc. . ,,0 .50
■ •'. Frais • de
• direction
■■■ et de surveillance.
'-.i . ; . .' '::.'-..i ■■• '! -i 0 Ij . ■
Total pour 1000 kilogrammes. .. .. . . j. 2 fr. ai cent. ,

Depuis quelques années, on a pris le parti d'adopter au Creusot l'emploi des

fours couverts, en usage à Rive-de-Gier. Il en est résulté une amélioration sen
sible, et la main-d'œuvre de carbonisation ne coûte plus aujourd'hui que 1 fr. 30
cent, à 1 fr. 40 par mille kilogrammes, au lieu de 10 fr. 07 'cént.' qu'elle coû
tait en fourneaux découverts* ' '.•,■■.'i i■■ -t i
149. — A Saint-Etienne, on emploie comme à Rive-de-tiier des fôurs de deux
espèces : les fours elliptiques, dits fours anglais, (fig. 10 et 11 , pl. 2), qui ont
deux portes pour faciliter le chargement et le déchargement de la houille , et les
fours circulaires, dits fours français, (fig. 12 et 15, pli 2),' qui n'ont qu'une porte,
et où l'enfournement a lieu par la partie supérieure de la votite. Dans ces fours,
l'air est' introduit par une galerie qui débouche à l'extrémité et sur les deux côtés
 - 76 —
des parois verticales, tandis que dans les fours anglais, il n'arrive que par des
ouvreaux ménagés dans chacune des portes.
La voûte des fours est établie en briques réfractaires. Le reste est construit en
maçonnerie de moellons jusqu'au niveau de la sole, laquelle se compose de bri
ques posées de champ sur une épaisseur de sable de 0,05 d'épaisseur environ qui
recouvre la maçonnerie inférieure.
La façon d'un four anglais à Saint-Etienne, coûte de 80 à 120 fr. , et le prix
total revient à 6 ou 700 fr. La façon d'un four français est payée .60 a 70 fr. , et
le prix total peut s'élever à 4 ou 500 fr.
Les dimensions moyennes', sont :
Pour les fours elliptiques : 5m longueur, — 2m7o largeur, — 1m25 hauteur
de la voûte, — 0,40 diamètre de la cheminée.
Pour les fours circulaires : 2m 40 diamètre intérieur. — 1m hauteur de la voûte,
— 0,30 diamètre de la cheminée.
Les charges par vingt-quatre heures sont d'environ 2,500 à 2,800 kilog. pour
les fours anglais, et de 900 à 1,200 pour les fours français; elles augmentent de
moitié pour quarante-huit heures.
La houille est enfournée à la pelle et avec des rables qui l'étendent sur la sole.
Le défournement se pratique au moyen de crochets.
150. — Au Creusot, les fours à deux portes sont plutôt de forme rectangulaire
avec des angles arrondis , que de forme elliptique. Cette disposition permet d'y
introduire quand la cuisson est terminée, un châssis en fer (fig. 14, pl. 2), qui,
fixé à une tringle qu'attire une chaîne enroulée sur le tambour d'un manège pousse
devant lui toute la fournée. Les portes des fours sont soulevées préalablement au
moyen de cremaillères qui se manœuvrent comme des portières de vannes. Cette
méthode de défournement offre non-seulement unë économie de temps sur la
main-d'œuvre; mais encore une célérité utile qui empêche les fours de se refroi
dir. La sole de ces fours est inclinée d'environ 0,15; leur contenance varie de
1 ,500 à 1800 kilog. ; ils rendent 50 à 55 pour 0/0.
151. — La rentrée du coke en halle demande les mêmes soins que la rentrée
des charbons, si l'on veut éviter les déchets. Les magasins à coke n'exigent pas
proportionnellement une construction aussi compliquée et aussi coûteuse que les
halles à charbon. On peut se servir de hangards séparés par des cloisons, .afin
d'empêcher le feu d'arriver de l'un à l'autre, en cas d'incendie.
Comme le charbon de bois , le coke est d'un meilleur usage au haut-fourneau
après quelque temps de séjour en halle; cependant si ce séjour est trop prolongé,
il perd de sa qualité, devient plus friable et les déchets sont plus forts. Autant que
possible, il est convenable d'employer le coke presqu'au fur et à mesure qu'il est
carbonisé, c'est-à-dire après un mois ou deux au plus de repos en halle.
Les déchets que subissent les cokes après la carbonisation sont d'autant plus
 — 77 -
forts que ceux-ci sont moins compactes et par conséquent plus friables, ils dé
pendent aussi des difficultés de la main-d'œuvre pour la rentrée en halle , et du
cassage qui leur est nécessaire, lorsque les fragments sont trop gros pour être
employés tels aux hauts-fourneaux. Ces déchets varient entre 12 et 1o pour cent.
Ceux du charbon de bois peuvent aller de 12 a 20 pour cent, suivant l'essence et
la qualité des bois, les résultats de la carbonisation, les transports, l'emmaga
sinage, etc. , etc. • .. •
152. — De ïanthracite. — Depuis peu d'années, l'attention s'est portée sur la
fabrication de la fonte par le moyen de l'anthracite qui n'avait point encore été
utilisé dans les travaux métallurgiques.. C'est surtout en Angleterrre, qu'on s'oc
cupe sérieusement de l'application de ce combustible. On pense que la production
du fer crû quand on emploie l'anthracite seul, n'est possible qu'avec l'aide de l'air
chaud , et l'on dit même que les fontes obtenues de cette manière sont meilleures
que celles qui proviennent des hauts- fourneaux à coke et à charbon de bois. Cette
différence ne peut être due qu'à la grande pureté de cette espèce de charbon. —
Toutefois, on prétend que si l'anthracite est mêlé au coke dans des proportions qui
permettent d'employer l'air froid , le fer qui en provient conserve la supériorité ,
toutes les autres circonstances demeurant les mêmes.
En France . à Fizille (Isère), on a fait des essais pour fabriquer la fonte avec
un mélange d'anthracite et de coke. La proportion reconnue convenable pour un
bon roulement fut celle de sept parties d'anthracite et de trois de coke , mais on ne
put parvenir avec les appareils mis en œuvre à obtenir de la fonte à l'anthracite
brûlé sans mélange. L'anthracite de Lamure employé a Vizille, contient 0,913
carbone; 0,027 cendres; 0,060 matières volatiles.
1o3. — De la tourbe. — La tourbe n'a pas encore été employée d'une manière
suivie pour le traitement du fer dans les hauts-fourneaux. De nombreuses expé
riences à ce sujet ont été faites dans différentes usines de la Saxe, de la Styrie,
de la Haute-Silésie , etc. , etc. , et leur résultat a été d'amener que la tourbe ne
pouvait être brûlée seule et sans être carbonisée, pour la fabrication du fer.
Dans quelques usines des Vosges et de la Meuse , on a fait des essais de tourbe
carbonisée en la mêlant dans la proportion de 1/8 environ avec 7/8 de charbon de
bois; on obtenait avec ce mélange une allure assez satisfaisante, mais après quel
ques jours de marche les laitiers devenaient plus visqueux , et l'on était forcé de
supprimer momentanément l'emploi de la tourbe.
Nous nous sommes servis a différentes fois de la tourbe sèche , pour remplir le
haut-fourneau de Tusey, au moment des mises en feu. On chargeait une rasse de
tourbe pour trois de charbon ; et nous n'avons pas eu lieu de nous apercevoir que
ce mélange, qui du reste n'apportait que peu d'économie à la consommation des
charbons , fût de nature à exercer une mauvaise influence sur l'allure des premiers
jours du train.
 - 78 —
154. — Ce qui parait le plus s'opposera l'emploi de la tourbe en nature, c'est
la quantité de cendres qu'elle contient et la forte proportion de terres qui y sont
mêlées. On peut éviter une partie de ces inconvénients en la carbonisant et en la
choisissant de bonne qualité. On rencontre dans un grand nombre de nos provinces,
des tourbes qui sont de nature à donner d'excellents charbons. Des essais de car
bonisation ont été couronnés d'un plein Succès dans les Vosges et aux marais de
Saint-Gond , dans le département de la Marne. La tourbe des Ardennes, carbonisée
en grand dans des fours en maçonnerie, donne d'après M. Sauvage, un produit de
44 pour 0/0 d'un charbon qui se compose de 0,43 de carbone, 0,32 de matières
volatiles et combustibles, et de 0,025 de cendres. On peut considérer comme
0,40 à 0,45 le rendement des tourbes en charbon. En meules contenant ordinai
rement de 5nK50 a 8mc25 de tourbes, le rendement en poids, suivant M: Landrin,
ne dépasse pas 20 a 25 pour 0/0, et en volume 15 a 18. Nous avons carbonisé
en petites meules de 1m50 environ de diamètre, une tourbe terreuse des marais
de Foug, département de la Meuse, et nous avons obtenu 40 pour 0/0 en poids,
mais seulement 16 pour 0/0 en volume. Ces résultats sur lesquels nous devions
à peine compter et qui sont poilrtant plus favorables que ceux indiqués par
M. Landrin, ne nous ont pas paru assez avantageux, pour que nous dussions con
tinuer nos expériences. ■ '■ '•■'i » •
155. — Les tourbes de bonne qualité, dans lesquelles les parties végétales
dominent et qui contiennent peu déterre, ne manquent pas d'une certaine richesse
calorifique, comme l'attestent les résultats d'expériences faites par d'habiles chi
mistes. — D'après Mnslut, mille parties de tourbe analysées ont donné 0,726 de
parties vaporisables , 0,252 de «arbone et 0,022 de cendres. — Suivant Thomp
son, une autre espèce de tourbe soumise à l'analyse a donné 0,743 de parties
volatiles, 0,240 de charbon, et 0,017 de cendres. — Après des expériences faites
par Marcher sur deux tourbes différentes, la première se composait de 0,480 de
substances vaporisables, 0,370 de charbon et 0,150 de cendres ; la seconde de
0,220 de parties vaporisables, 0,650 de carbone et 0,138 de cendres. — Bucholz
a trouvé une tourbe qui donnait 0,530 de parties volatiles, 0,170 de charbon et
0,500 de cendres. — Des expériénees de M. Itegnault ont donné pour une tourbe
de Vulcaire, près Abbeville, carbone 57,03, cendres 5,58, hydrogène 5,65, oxi-
gène 31 ,76. — Ainsi qu'on peut le voir par la comparaison de ces essais , la
quantité de charbon contenu dans la tourbe est très variable, parce qu'elle dépend
essentiellement de la composition de ce combustible, mais elle peut être dans
certains cas, aussi grande que celle contenue dans le bois. ' : ■ .
Une des causes qui s'opposent à l'emploi du charbon de tourbe dans les hauts-
fourneaux, c'est sa grande combustibilité. En effet, pa* cette raison que le char
bon le plus dense est le plus convenable pour la fusion des minerais, parce qu'il
dégage une plus grande quantité de calorique dans un espace donné, le charbon
 - 79 -
de tourbe qui est le moins lourd de tous les charbons, doit être le moins propre
à la production de la fonte. Quant a présent, nous ne croyons pas que ce charbon
soit amené à donner d'heureux résultats, au moins avec les appareils dont on se
sert actuellement. ' ,

DES MACHINES SOUFFLANTES EN USAGE DANS LES HAUTS-FOUttNEAUX.

156. — Moteurs. — Les forces motrices appliquées aux souffleries sont , comme
pour toutes les autres machines, des roues hydrauliques, des turbines, des ma
néges , des machines à vapeur, etc.
Les roues hydrauliques sont jusqu'alors les moteurs qu'on a le plus recherchés,
comme étant les moins coûteux. On a fini .par leur adjoindre les turbines , vi
vement appréciées surtout par les maîtres de forges, dont les usines placées sui
de grands cours d'eau sont exposées à être noyées à la crue des eaux; l'emploi
des turbines dont la construction et la disposition sont souvent bien plus simples
que celles de certaines roues hydrauliques, lutte victorieusement avec celui de
ces dernières et les remplace avantageusement dans un grand nombre de cir
constances.
Les manéges utilisés comme moteurs dans les hauts-fourneaux, sont d'un service
et d'un entretien fort coûteux; ils ne sont employés que comme suppléments, dansles
usines où le manque d'eau pendant la sécheresse occasionne un chômage complet.
Les machines a vapeur ont longtemps été comme les manéges, des moteurs
trop dispendieux pour les souffleries. Ce n'est que depuis qu'on a trouvé le moyen
de les chauffer par la flamme du gueulard, sans dépense aucune de combustible,
qu'elles sont devenues d'une application plus générale.
157. — Emptoi des «az dans tes hauts-fourneaux. — Les premières machines
à vapeur chauffées par les flammes perdues des hauts-fourneaux, ont été établies
en France en 1853 ou 1831. On les a placées d'abord sur les humes ou plates-
formes des fourneaux , afin qu'elles pussent recevoir de la manière la plus directe,
la flamme sortant du gueulard; mais cette disposition nécessitait des dépenses
excessives, et n'était pas applicable à tous les emplacements; il fallait en effet,
établir des échafaudages en charpente, d'une construction assez vaste et assez
solide , pour qu'ils fussent à même de contenir et de supporter les chaudières et
leurs fourneaux. Ce nouveau système de chauffage est dû en grande partie à
MM. Thomas et Laurens, ingénieurs civils, qui ont eu l'occasion de l'appliquer
dans diverses usines, non-seulement aux chaudières des machines à vapeur, mais
encore aux appareils à chauffer l'air (1).

(I) Depuis pins de quinze ans, on emploie en France, en Allemagne et en Angleterre, les flam
mes perdues des fours à reverbère, des foyers d'afflneric, elej, à chauffer les chaudières des nia-
 - 80 -
Plusieurs machines à vapeur de la force de dix-huit chevaux à détente et à con
densation ont été établies par MM. Thomas et Laurens, dans des hauts-fourneaux
au bois dont les gaz du gueulard étaient appliqués au chauffage des chaudières;
elles ont donné de bons résultats, la section de la cheminée et descarneaux étant
de 28 décimètres carrés, la hauteur de la cheminée 8 mètres, et la surface de
chauffe calculée sur une production de 15 à 17 kilog. de vapeur à l'heure.
Les inconvénients qu'on trouvait a établir la prise des gaz au gueulard et sur
la plate-forme même des hauts-fourneaux sont aujourd'hui disparus devant l'in
génieux appareil dont l'industrie du fer est redevable à M. Robin , ingénieur civil
et ancien directeur des hauts-fourneaux et fonderies de Niéderbronn. Cet appareil
est destiné sans nul doute a remplacer utilement toutes les chaudières placées
au gueulard et tous les manèges , non-seulement dans les cas particuliers que nous
venons de citer, mais aussi dans ceux où ils seraient appliqués comme moteurs
continus.
Avec le système pour lequel M. Robin est breveté, les maîtres de forges pour
ront renoncer aux frais très onéreux de l'achat et de l'établissement d'un cours
d'eau, en même temps qu'il leur sera facile de choisir un emplacement plus con
venablement placé à la proximité des minerais et du combustible.
Le procédé Robin est sanctionné depuis quelques années par l'expérience,
dans plusieurs usines a fer de premier ordre où il fonctionne avec succès. Nous
citerons principalement les hauts-fourneaux de Terre-Noire, près Saint-Etienne
(Rhône), de Niéderbronn (Bas-Rhin), de Tusey (Meuse), d'Osne-le-Val (Haute-
Marne, etc., etc.
158 — Avant de parler de cet appareil auquel nous avons l'intention de con
sacrer une description un peu complète , nous dirons quelques mots sur les gaz
qu'on recueille au gueulard des hauts-fourneaux et dont l'utilité est aujourd'hui si
bien reconnue par l'industrie.
L'air qui a servi à la combustion dans les fourneaux , traverse la colonne des
matières après avoir perdu son oxigène libre et entraîne avec lui une certaine
quantité de vapeurs et de gaz formés pendant l'opération. C'est cette masse com
binée qui s'échappe des gueulards et qui brûle avec projection de flamme qu'on
a dû tenter de recueillir dans les conditions les plus convenables pour obtenir le
maximum de température qu'elle peut comporter.

chines à vapeur, tes vases clos pour la carbonisation et la torréfaction du bois, les appareils à air
chaud, les fours à cuire la chaux , le pain, etc., etc. Il était donc facile a prévoir qu'on utiliserait
les gaz sortant du gueulard des hauts-fourneaux, d'une manière a opérer une grande révolution
dans la fabrication du fer. MM. Thomas et Laurens sont parvenus à produire des fers au gaz, de
première qualité , aux forges de Tréveray (.Meuse). On est arrivé au même résultat et par des
procédés du même genre au fourneau de Clerval (Doubs), à Wasseralfingen en Wurtemberg, à
Maria-Zell en Styrie et a Neu-Joacbim-Sthal en Bohême.
 - 81 -
L'opinion varie sur l'endroit du haut-fourneau où doivent être recueillis les gaz.
— Les uns les prennent au gueulard directement , les autres au-dessous de la
hauteur de la charge, d'autres encore au. 2/3 environ de la hauteur totale du four
neau. Il est évident, que plus on les prendra près du gueulard, plus ils serontmê-
lés avec la vapeur d'eau provenant de la dessiccation du minerai et du charbon;
mais il est certain aussi qu'en les recueillant trop bas , on ne devra pas profiter de
toute leur puissance calorifique.
En général, il est nécessaire, pour atteindre le plus haut degré de chaleur
produit par la combustion des gaz dans les hauts-fourneaux, de se maintenir
dans les principes suivants reconnus à la suite de nombreuses expériences faites
aux usines de Clerval et d'Audincourt (Doubs), par M. Ebelmen, ingénieur des
mines : 1° Brûler un gaz contenant peu ou point de vapeur d'eau. — 2° Opérer la
combustion du gaz dans un espace très rétréci , de telle sorte que le maximum de
température se produise toujours dans la même partie du four et à une petite
distance de l'orifice d'arrivée, — 3° Rendre l'entrée des gaz dans le four indépen
dante des charges, et pouvoir régler a volonté la proportion d'air nécessaire à la
combustion.
159. — Les flammes perdues provenant d'une combustion incomplète dans les
hauts-fourneaux , se composent principalement d'azote , d'oxide de carbone et de
vapeur d'eau; celle-ci disparait comme nous l'avons dit, lorsque les gaz sont re
cueillis dans les régions les plus basses du fourneau. — Pour donner une idée de
la composition de ces gaz , nous renvoyons nos lecteurs au tableau suivant dressé
par M. Ebelmen et publié dans le tome XX des Annales des mines. — Les expé
riences ont été faites au fourneau de Clerval :

QUANTITE
PRODUITS DE LA COMBUSTION si DE CHALE II
POINTS » ; produite
DU HAUT-FOURNEAU S=• sur ÎJ en une minute. a c
ss -
l'N LITRE I L GAZ SEC. B]f E-
z-5 ■
- - par par la Si
es" 73 OS-» J »|! a. .
LES GAZ .— p. j LITRE TOTALITÉ g u
ACIDE VAPEUR a » de
sont recueillis. 3 S. < p AZOTE. 3 du
CARRO^IQL'E GAZ. GAZ.
D. tut. m. cub. litre». titras gramm. titres. ; 11![ES. jramm. 1 000, caione calories c a
Au gueulard . 9,640; 10,796 0,705 0,361 0,717 0,177 0,143 1,136 1,435 0,675 0,918 8,849,5 13601
A 2m 67 de profondeur. 9,640 9,890 0,675 0,364 0,718 0,081 ^ 0,065 1,116 1,409 0,601 0,879 8,483,2 1462
A 4°' de profondeur . . 9,465 9,545 0,769 0,370 0,732 0,048 [o,039 1,200 1,516 0,612 1,002 16371
A 5m 33 de profondeur. 9,240 9,280 0,894 0,359 0,709 0,040 0,032 ,313 1,658 0,638 ,165 1826
A 5m 07 (ventre) 8,865 8,86; 0,88 0,350 0,603 o.oojo 015 1,33! 1,684 0,631 1,156 10,247,0 1832
| I
II
 — sa
li est facile de s'assurer par ces résultats , que la vapeur d'eau diminue sensi
blement dans les dernières expériences, lorsque le gaz est recueilli au point le plus
rapproché du ventre du fourneau. Plus bas encore , en prenant du gaz à la tuyère,
M.Ebelmen n'a plus rencontré que de l'acide carbonique et de l'azote. On peut voir
aussi, parce tableau, que la combustion du gaz d'un haut-fourneau va en augmentant
à mesure qu'on le prend à des distances de plus en plus grandes du gueulard, la
quantité des gaz et celle de la vapeur d'eau qu'ils peuvent contenir dépendant
d'ailleurs de la nature du minerai et du fondant, du combustible, des dimensions
du haut-fourneau et enfin de son allure. — On peut craindre cependant, en pre
nant le gaz trop au-dessous du gueulard , de causer un dérangement nuisible dans
h marche du fourneau, ce gaz n'effectuant plus sur le minerai la calcination et la
réduction qu'il opère dans les parties les plus hautes de la cuve. — En consé
quence, il est important de choisir la prise des gaz dans une limite qui puisse
autant que possible être maintenue à l'abri des inconvénients que nous avons
signalés ; on estime que ce point peut être choisi pour un haut-fourneau ordinaire
au charbon de bois , entre 0,30 à 0,40 de sa hauteur totale , mais il est essentiel
qu'il demeure fixé entre le ventre et le gueulard. On peut admettre que, pris
dans ces régions, les gaz se composent généralement pour cent parties, de 13
acide carbonique, 23 oxyde de carbone, 5 hydrogène, 59 azote; ils ne retiennent
alors qu'une très petite quantité de vapeur d'eau, et la température de leur com
bustion peut s'élever a 1500 o°.
160. — Quand la prise des gaz a lieu aux 0,30 ou 0,40 de la hauteur du four
neau, on perce en communication avec la cuve, une, deux, et jusqu'à six ouver
tures rectangulaires, selon la capacité du haut-fourneau. Lorsque les flammes
perdues sont recueillies au gueulard par des moyens qui permettent de n'en pas
laisser s'échapper, on peut également obtenir une grande dose de calorique. —
Les premiers essais que M. Robin a faits en 1837 à Niéderbronn, l'ont conduit à
trouver dans les flammes perdues, une force de 54 a 72 chevaux, suivant l'allure
plus ou moins chaude du fourneau. Depuis, nous avons reconnu au haut-four
neau de Tusey, que la moitié des gaz recueillis pouvait suffire au chauffage d'une
machine de 16 chevaux et d'un appareil a vent chaud. Nous avons encore eu
l'occasion de nous convaincre de la portée calorifique des gaz en obtenant la fu
sion du cuivre dans un creuset placé sous la voûte d'un petit four que traversait
la ftamme à son sortir de l'appareil à air chaud. M. Robin nous a dit lui-même
qu'il était parvenu a liquéfier au moyen des gaz, un morceau de fonte de 200 kilog.
placé dans un four a réverbère; de notre côté, nos expériences nous ont démontré
qu'avec un fourneau de ce genre, bien construit, on arrivera à obtenir non-seu
lement la fusion de la fonte , mais encore à rendre celle-ci assez liquide pour
qu'elle puisse être coulée dans des moules.
Il n'est pas douteux que l'emploi des gaz devienne bientôt un des éléments les
 - 85 —
plus nécessaires à la prospéi ité des usines ; c'est une grande question résolue en fa
veur de l'industrie du fer, et si l'art des forges y acquiert d'importantes innovations,
nous sommes certains aussi que les suites de cette découverte amèneront d'utiles
réactions dans la fonderie (1). On a déja tenté de réintroduire les gaz par la tuyère
même des fourneaux , en les mélangeant avec le vent chaud ; ct, bien que les expé
riences n'aient pas été couronnées d'un plein succès, on doit s'attendre à rencontrer
bientôt des résultats analogues à ceux qu'on a trouvés dans l'emploi de l'air chaud.
161 . — L'appareil Robin , comme tous les autres systèmes qui tendent à utiliser
par un tirage provoqué à cet effet les gaz recueillis au gueulard , n'est pas
exempt des inconvénients qui rendent souvent irréçmlière la marche des hauts-
fourneaux. Nous sommes de l'avis de plusieurs métallurgistes qui pensent que le
tirage provoquant une forte expansion de flammes au gueulard, élève la tempé
rature dans les parties supérieures du fourneau , aux dépens de la portion de
l'ouvrage où s'opère la fusion , circonstance qui amène aussi la descente inégale des
charges. — Ces accidents ne sont essentiellement à redouter que dans les hauts-
fourneaux en moulages, et leur influence, qu'on peut corriger en apportant
d'ailleurs les précautions nécessaires, n'est pas assez nuisible pour engager les
maîtres de forges à renoncer à l'emploi d'un appareil aussi utile que simple. La
description que nous allons en donner, pourrait se diviser en deux parties, qui
comprendraient l'une le procédé de prise des gaz au gueulard, l'autre la des
cription de l'appareil ou four destiné à les enflammer a leur arrivée sur le sol.
162. — La prise des gaz au gueulard a subi déjà différentes applications : on peut
se contenter de fermer tout simplement le gueulard par un tiroir à nervures (fig.7,
pl. 2), que le chargeur pousse sur un châssis en fonte (fig. 6); mais comme cette
fermeture laisserait échapper la majeure partie des gaz pendant les chargements du
fourneau, ce qui donnerait des interruptions au chauffage de l'appareil, il con
vient d'employer un cylindre C'en fonte, disposé comme l'indique la fig. 5. Ce
cylindre, pourvu à sa partie supérieure d'une bride percée de plusieurs trous o, o,
pour le nettoiement, repose par cette même bride sur le pourtour du gueulard,
dont il recouvre une largeur d'environ 0,03. Le tuyau A communique au vide
ménagé entre le cylindre et les parois de la cuve qui sont taillées en renflement
vers le milieu ; c'est par ce tuyau qu'a lieu l'échappement des gaz. — Le cylindre
doit être au moins de la contenance d'une charge, et sa surface intérieure doit

(1) Aujourd'hui déjà, les machines de 18 chevaux, dont nous avons parlé (157), sont plus que
suffisantes pour chauffer l'air lancé dans les hauts-fourneaux au charbon de bois , à 300° et pour
produire la vapeur nécessaire h mettre en activité les machines soufflantes. — A Tusey et à Osne-
le-Val , l'appareil Robin dont la description va suivre suffit largement à remplir les conditions
exigées par l'appareil à air chaud et par la soufflerie. — La force des machines à vapeur ne dé
passe pourtant pas 16 chevaux.
 - 84 -
faire exactement la continuation de celle de la cuve , afin que les charges n'éprou
vent aucune secousse à leur sortie. — Le renflement qui existe a l'entour du
cylindre doit s'élargir de 0,15 a 0,18 vers le tuyau d'échappement; il suffit qu'il
ait au côté opposé 0,12. — La largeur du vide à la partie inférieure du cylindre
est au contraire plus faible du côté de l'échappement que du côté opposé; elle a
0,03, l'autre ayant 0,05 à 0,06. — Le tuyau A doit avoir au moins 0,30 à 0,35
de diamètre; on pourrait le remplacer par plusieurs tuyaux d'un plus petit dia
mètre, et mettre même à la place du cylindre, une enveloppe annulaire entourant
le gueulard et prenant le gaz en quatre ou six endroits; mais ces divers procédés
seraient plus coûteux que le premier et leur réunion avec la caisse à poussières
serait plus difficile b obtenir (1).
163. — A sa sortie du gueulard, le gaz vient traverser une caisse en fonte M,
appelée caisse à poussières, placée sur le massif même du fourneau ou sur le
plancher qui l'environne; c'est là qu'il dépose la plus grande partie des parcelles
de minerai et de poussier de charbon qu'il a entraînées avec lui. — La caisse à
poussières est composée de six plaques a équerres, réunies par des boulons et
scellées au mastic de fonte; elle peut contenir de 0,50 mèt. cub. a 1 mètre cube,
suivant les dimensions du fourneau et la quantité de gaz qu'on veut dépenser; sa
forme est celle d'un parallélipipède rectangulaire, dont la hauteur ne dépasse pas
ordinairement 0,60 à 0,80 cent. , ses deux faces larges sont garnies de portières
par lesquelles on retire l'amas de poussière, une fois par vingt-quatre heures,
pendant l'arrêt du fourneau.
Dans le principe, on se servait seulement du récipient que nous venons de dé
crire, mais on s'aperçut bientôt que les gaz conservaient une poussière fine,
blanche et grasse qui s'attachait à la surface des chaudières ou des tuyaux , et qui
en peu de temps acquérait une épaisseur assez forte pour faire un tort considérable
au chauffage. On imagina alors de placer la caisse dans une bâche B remplie d'eau,
dans laquelle les gaz vinrent se plonger et s'épurer, avant de s'écouler dans le
conduit D destiné à les amener sur le sol.
164. — Après son passage dans la caisse à poussières, le gaz est conduit par
des tuyaux d, d (fig. 2, pl. 2), qui sont la suite du coude D (fig. 5), jusqu'à l'ap
pareil où il doit s'enflammer (2).

(1) Le cylindre dessiné, Og. 5, est appliqué de la même manière que le dessin l'indique aux
usines de T usey et de Fourchambaut, — Les cotes T sont celles des dimensions de Tusey; les
■cotes F sout celles de Fourchambaut.
(2) Ces tuyaux sont faits en tôle rivée et leurs jonctions sont lutées avec soin au mastic de fonte.
On les préfère aux tuyaux eu fonte, à cause de la légèreté et de l'économie qu'ils offrent. Néan
moins les coudes nécessaires à la conduite des gaz présenteraient trop de difficultés à être exécuté»
en tôle; on les coule en fonte avec une tubulure de nettoiement, fermée par uu tampon qu'assu
jettissent deux clavettes.
 L'appareil à enflammer les gaz, dont les fig. 2 et 3 indiquent la coupe longitudi
nale et le plan, se compose de huit tuyaux plats (fig. 4), qui sont posés sur une
plaque n, n, percée de huit trous correspondant avec les vides des tuyaux. —
La conduite d, d, est terminée par une buse g en tôle, dont l'orifice rectangu
laire embrasse la largeur présentée par les huit tuyaux plats, entre lesquels les gaz
viennent se diviser, pour se mêler, à leur sortie de l'appareil, avec l'air atmos
phérique attiré dans l'intérieur des tuyaux par le tirage provoqué au moyen de la
fosse b, b.
Lorsqu'on commence à chauffer, il suffit de maintenir à l'entrée du four, dans
les orifices e, e, quelques morceaux de houille ou de charbon allumés, pour ame
ner la combustion des gaz qui brûlent naturellement dès que l'appareil commence
à s'échauffer.
165. — 11 nous suffira, pour terminer cette description, d'indiquer :
1° Un tuyau T destiné à l'échappement des gaz, quand ils arrivent en trop
grande quantité et quand on veut arrêter le chauffage; ce tuyau vient s'embran
cher sur la conduite d, d, à l'endroit où il est le plus facile à l'ouvrier chargé de
la direction des fours, de faire manœuvrer le registre d'échappement.
2° Les clapets c, c, formés par des cadres en fonte sur lesquels viennent s'a-
battre des portes en tôle; ces clapets qui doivent se soulever facilement et avec
rapidité, sont destinés à l'évacuation des gaz, qui, s'ils s'accumulaient dans les
fours, amèneraient des explosions nuisibles. La quantité et la grandeur des clapets
sont déterminées par les dimeusions des appareils.
3° Quatre tiroirs ou registres p, q,r, s, dont l'effet est de régulariser la marche
de l'appareil. La tige de ces registres est graduée en centimètres, afin qu'on puisse
connaître leur ouverture exacte lorsqu'on les fait manœuvrer. — Ces quatre tiroirs
sont placés , le premier p près de la buse distributrice des gaz ; le second q a la
communication de la cheminée avec les fours ; le troisième r, entre le tuyau de
sortie des gaz et la caisse à poussières; le dernier «sur le tuyau d'échappement.
Le tiroir r est nécessaire pour empêcher les gaz de descendre sur le sol , lors
qu'on veut suspendre momentanément le chauffage des fours. Quant aux trois
autres, nous en donnerons l'usage en expliquant la marche de l'appareil.
166. — La manière de conduire l'appareil à gaz est fort simple; elle repose
principalement sur la manœuvre simultanée des deux registres placés, l'un près
de la buse à gaz", l'autre sur le rampant de la cheminée. Le premier détermine
l'entrée dans le foyer, de la quantité de gaz nécessaire pour un bon chauffage.
L'ouverture bien réglée du second, appelle dans l'appareil l'air utile à la combus
tion , et détermine la rapidité du passage de la flamme dans les carneaux , qui ,
dans le principe, doivent être traversés avec assez peu de vitesse (avec celle par
exemple, qu'on remarque a la flamme d'un four a réverbère ou à réchauffer).
— Si la vitesse est trop grande , la flamme n'a pas le temps de se dépouiller en
 - 86 -
tièremcnt et porte la chaleur dans la cheminée; si au contraire, l'appel de Pair
est trop faible, les gaz n'en reçoivent pas la quantité nécessaire pour brûler et le
chauffage est mauvais.
Si avec une assez faible ouverture du registre de la cheminée, on laissait péné
trer dans les fours une grande quantité de gaz, on n'obtiendrait qu'une mauvaise
combustion, la majeure partie de ces gaz s'échapperait par la cheminée sans
brûler, et la flamme devenue d'un rouge sombre se tirerait en longueur et serait
intermittente.
En regardant par les clapets ou par les ouvreaux c, e, dont nous avons parlé,
il est facile de s'assurer de la marche de l'appareil. — Quand la combustion a lieu
d'une manière convenable, la flamme est claire, d'un violet jaune; dans le cas con
traire, elle devient jaune pâle.
167. — Il ne faut jamais laisser les gaz s'accumuler dans les fourneaux, et
pour éviter cet inconvénient, on fait usage du registre s placé sur le tuyau d'é
chappement. Il est essentiel de prendre des précautions au moment d'allumer
l'appareil , si l'on veut éviter une forte projection de flamme qui ne pourrait
qu'être nuisible; c'est en réglant avec soin le registre de la buse à gaz et celui du
tuyau de trop plein , qu'on parvient a éviter ce dernier accident que nous avons
vu plusieurs fois se produire au fourneau de Tusey quand nous avons commencé
à expérimenter le procédé de M. Robin.
D'après cet exposé, on concevra que la direction de l'appareil à gaz est entiè
rement déterminée par la manœuvre des trois registres ji, q, s, que nous avons
indiqués. Il est donc essentiel, pour que l'ouvrier chargé de la surveillance du
chauffage puisse s'en acquitter convenablement, que ces registres soient placés à
peu de distance les uns des autres , et qu'ils soient à l'abri de tous les obstacles
qui rendraient leur abord difficile.
Nous achèverons ces diverses explications en donnant les deux renseignements
suivants, utiles pour obtenir un bon chauffage, savoir :
1° Qu'il est indispensable de nettoyer très souvent les parties extérieures des
objets chauffés pour en détacher les poussières que les gaz y déposent en grande
quantité , malgré même l'emploi de l'épurateur a eau ;
2° Qu'il est avantageux de pouvoir disposer de la plus grande surface de chauffe
possible.
168. Les fig. 1, 2 et 3 de la Pl. 2, donnent l'ensemble d'un système de
tuyaux à chauffer l'air et d'une chaudière a vapeur qu'alimente l'appareil de
M. Robin. Cette construction est celle qui a été adoptée pour l'usine de Tusey; la
disposition prise à Osne-le-Val diffère de celle-ci en ce qu'elle a deux chaudières
placées dans des fours différents. On comprendra dans la fig. 3, que le passage
k fermé par un registre sert à l'introduction de la flamme d'un four dans l'autre ;
que les ouvertures k' et k" sont utiles pour le renvoi des gaz dans la cheminée;
 - 87 -
que A.' est inutile lorsqu'on fait marcher les deux fours simultanément, et que
k" doit être fermée ainsi que k' . lorsque l'appareil à air chaud fonctionne seul.
On verra également fig. 3, qu'un foyer supplémentaire t est ménagé pour chauffer
la chaudière à la houille en cas d'interruption dans la marche du haut-fourneau.
Si une seule distribution de gaz n'était pas suffisante , on pourrait en appliquer une
à chaque four, et disposer celle du fourneau de la chaudière à l'extrémité t, ».
Les tîg. 9 et 10 sont des appareils pour mélanger l'air chaud avec le gaz.
Dans la fig. 9, l'air chauffé est introduit par le tuyau v dans une caisse demi-
circulaire s, d'où il est répandu dans les fours par les tuyères u, u, u, après
toutefois s'être mêlé avec les gaz qui arrivent par les conduits y dans la caisse
rectangulaire x, d'où ils s'échappent par l'orifice g qui est en communication avec
les tuyères. — L'appareil de la fig. 10 est plus simple; il consiste en deux tuyaux
concentriques, dont l'un, celui du noyau amène les gaz, et l'autre conduit l'air
chaud. • . '
La fig. 8 est une disposition peu coûteuse de cheminée en briques. On évite la
dépense des armatures en fer par l'emploi des bandes en fonte /, /, qui maintien
nent la maçonnerie à de certaines distances. On peut utiliser cette cheminée pour
les fours à réverbère, les fours à creusets, etc., etc., aussi bien que pour les
appareils à gaz.
169. — Machines soufflantes. — Nous renfermant dans les principes que
nous nous sommes tracés , de nous occuper spécialement de la partie nouvelle de
l'art du fondeur, nous nous arrêterons peu sur les anciennes machines soufflantes,
qui, pour la plupart d'ailleurs, sont défectueuses et ont été abandonnées.
Les machines soufflantes les plus usitées aujourd'hui pour les hauts-fourneaux,
sont les souffleries à pistons, en bois ou en fonte. — Le principe de ces machines
consiste à comprimer l'air par une surface mobile qui se rapproche d'une surface
fixe. La surface mobile qui glisse à frottement contre les parois d'une capacité
prismatique ou cylindrique prend le nom de piston; c'est de sa parfaite adhérence
aux caisses ou aux cylindres qui la contiennent que dépend la régularité du vide ,
point le plus essentiel pour la précision des machines soufflantes,
170. — Il existe encore aujourd'hui dans plusieurs usines,' des soufflets de
différentes formes, mais qui exigent tous, eu égard à la quantité de vent qu'ils
fournissent, des emplacements considérables. Ces soufflets sont d'ailleurs d'un
prix élevé et d'un entretien fort coûteux; ils demandent en outre (quoique four
nissant moins d'air que les machines à pistons) une force motrice comparativement
plus grande.
171. — Plusieurs établissements du Midi de la France ont conservé les ma
chines soufflantes appelées trompes. Ces machines qui exigent toujours une très
grande chute d'eau et qui ne peuvent alimenter que des hauts-fourneaux de petites
dimensions, ne sont admises que dans les localités où elles présentent peu de
 - 88 -
frais d'établissement. — Le mécanisme des trompes est fort simple; il consiste
dans l'effet d'un courant d'eau qu'on entraîne par des tuyaux dans une caisse her
métiquement fermée, mais à laquelle sont conservées deux ouvertures, l'une
pour l'écoulement de l'eau après qu'elle a produit l'effet utile, l'autre pour la
sortie de l'air que l'eau a chassé devant elle en s'engouffrant dans les tuyaux de
communication avec la caisse. ■— Quoique la masse de l'air amené par l'eau,
soit augmentée à son arrivée dans la caisse, de l'air contenu aussi dans l'eau, et
qui est séparé lorsque celle-ci vient se briser sur le fond du récipient, il est facile
de s'assurer que la quantité d'air fournie par les trompes est comme celle donnée
par les soufflets, inférieure, toutes choses égales d'ailleurs, au produit des souf
fteries à piston.
172. — La machine soufflante indiquée pl. 3e, par les fig. 1, 2 et 3, est établie
depuis plusieurs années au fourneau de Demange -aux-Eaux (Meuse), où elle
est mue par une roue hydraulique de côté. Elle se compose de quatre pistons
à bases carrées a, a, a, a, qui fonctionnent alternativement dans des caisses R
pourvues de soupapes c a leur partie supérieure et reposant sur des colonnes en
fonte. Chacun des pistons est muni aussi de deux soupapes o, o, qui se sou
lèvent lorsqu'il descend, pour donner entrée dans la caisse à l'air qu'il refoule en
suite lorsqu'il monte, par les orifices c dans les tuyaux t qui le conduisent dans
un récipient en bois contenant environ 5 mètres cubes, d'où il est chassé au
fourneau.
Le mouvement est ordonné par la grande roue dentée A qui commande les
deux pignons B, B\ sur les arbres desquels sont fixées les manivelles m, m, qui
conduisent les bielles n, n, destinées à faire mouvoir les pistons dont les tiges
sont maintenues verticalement par des guides placés au centre des traverses
k et k'. — Les manivelles sont calées sur les arbres moteurs, de telle sorte
que l'un des pistons arrivant au bas de sa course, le deuxième se trouve en haut,
le troisième au milieu en montant, et le quatrième au milieu en descendant.
Cette disposition est nécessaire pour que l'effet de la machine n'éprouve pas d'in
terruption. — La course des pistons est \m 45; ils donnent chacun trois coups
par minute.
La construction de cette soufflerie a été faite avec soin. Les caisses sont pour
vues de doubles enveloppes en planches de sapin séparées par des peaux de mou
ton; leur surface intérieure parfaitement dressée, est un peu savonneuse afin de
faciliter le glissement. Les pistons sont garnis en cuir doux maintenu par des
bandes de fer plat; ils sont joints à leur tige par un solide emmanchement à bou
lons. Les soupapes sont montées sur un cadre en fer, et le pourtour sur lequel
elles reposent est bordé d'une bande de cuir à poil. Par suite de ces dispositions,
on a pu parvenir à éviter toutes les fuites de vent; et, lorsque quelquefois on voit
diminuer le produit de la machine, on s'empresse d'examiner si les pistons fonc
 tionnent convenablement et s'ils n'exigent pas des réparations, ce qui n'a lieu au
reste, que fort rarement.
Nous devons dire cependant, que quelles que soient les précautions apportées
à la confection des caisses en bois, il est incontestable que les machines en fonte
à pistons doivent leur être préférées, parce qu'elles n'éprouvent pas un frottement
aussi considérable, et parce qu'elles n'ont pas l'inconvénient de perdre de l'air
par les jointures.
173. — Les machines soufflantes cylindriques en fonte se composent quelque
fois de deux, trois et même quatre cylindres soufflants. Il y a plus d'avantages,
en général , à construire ces machines à deux cylindres au moyen desquels on
peut, sans une grande augmentation de force, obtenir un produit plus considéra
ble que dans les machines à un cylindre et éviter la détérioration, en ce sens
qu'on imprime beaucoup moins de vitesse aux pistons, pour leur faire rendre la
quantité d'air voulue.
Mais, comme le mécanisme des machines à un seul cylindre peut être réduit à
des dispositions fort simples, et comme d'ailleurs on peut arriver à produire la
quantité d'air nécessaire à un haut-fourneau au charbon de bois, de dimensions
ordinaires, avec un cylindre d'une capacité raisonnable et sans rechercher une
trop grande vitesse , ces souffleries sont construites de préférence a celles à plu
sieurs cylindres, en ayant soin pourtant de les disposer a double effet, c'est-à-
dire , de telle manière que le piston chasse une égale quantité d'air en montant
comme en descendant.
174. — En 1839, il n'existait aux fonderies de Tusey qu'une seule machine
soufflante, qui avait pour moteur une des plus belles roues hydrauliques cons
truites en France (1). L'importance de l'usine, qui exigeait qu'où fit marcher tous
les jours la fonderie aux Wilkinsons , nous forçait à imprimer à la soufflerie une
très grande vitesse, afin d'obtenir tout l'air nécessaire; il arrivait souvent, malgré
cela, que cette vitesse très préjudiciable au jeu de la machine, ne nous était pas
suffisante. Cette circonstance et le manque d'eau pendant une partie de chaque
été amenèrent le montage d'une machine à vapeur de seize chevaux, qui vint ai
der la force motrice de la roue hydraulique en marchant conjointement avec celle-
ci et permettre l'établissement d'une nouvelle machine soufflante. Le vent produit

£1) Cette roue R (Pl. 4 ) qui prend l'eau en dessus, a 8m 75 de diamètre. Les augets dont la lar
geur est de 1m6I5 sont montés sur deux couronnes en fonte liées elles-mêmes aux moyeux aussi
en fonte, par des tringles en fer de 0,054 de diamètre. Les deux couronnes qui sont composées
chacune de douze courbes réunies par des boulons, sont maintenues par des enlretoises.cn fonte
dont l'assemblage est commun avec celui des bras de la roue. Le périmètre d'une des couronnes
est divisé en 510 dents dont l'engrenage donne le mouTement à la soufflerie par un pignon de 97
dents.
 - 90 -
par les deux souffleries fut réuni dans un réservoir commun contenant environ
35 mètres cubes.
C'est cette disposition, une des plus avantageuses que nous connaissions, qui
est représentée par notre planche 4, donnant une élévation longitudinale suffisante
pour faire comprendre tout le mécanisme.
Le mouvement de l'ancienne soufflerie est seul visible. — Le corps de la ma
chine est composé d'un cylindre A à double effet, dans lequel se meut un piston
garni en cuir, dont le jeu est obtenu au moyen d'une manivelle M, d'une bielle N
et d'un balancier P. La tige du piston est maintenue dans sa position verticale
par le parallélogramme a, a, a, a. — L'air est aspiré par les deux soupapes o, o,
puis envoyé dans le réservoir B par les deux soupapes d'expiration o, o'. — Le
balancier P est supporté par un bâtis e, e, e posé sur des colonnes i, i, i.
Dans le principe, le mouvement était donné par la roue hydraulique R a son
pignon T sur l'arbre duquel était montée la manivelle et la grande roue dentée S
servant à la mise en train du volant V, au moyen du pignon J. — Depuis, on a
ajouté en communication avec la roue S , un nouvel engrenage C fixé sur le même
axe que la manivelle M' de la machine a vapeur à cylindre oscillant sur tourillons
(système Cavé), dont on voit une partie disposée dans la fosse K. — Sur le ba
lancier P on a pris un point d'attache pour la tige du condenseur, lequel se trouve
placé dans la fosse I.
Les deux engrenages E et F en rapport avec la roue d'eau, sont destinés
à mettre en mouvement, au moyen d'une transmission souterraine indiquée en c,
un moulin à broyer le poussier pour les mouleurs et un appareil à monter les ma
tériaux au gueulard du haut-fourneau. Enfin, sur l'arbre même du volant, on a pris
une communication qui sert à faire marcher les tours , les foreries et toutes les
autres machines des ateliers de construction.
L'engrenage sur l'arbre de la manivelle de la soufflerie à parallélogramme a
162 dents et fait 12 tours par'; il conduit un pignon de 27 dents monté sur
l'arbre du volant qui fait 53 tours. Au même axe du volant est attaché le pignon
R de 12 dents, qui conduit la roue intermédiaire R' de 31 denis, au moyen de
laquelle les excentriques de la machine soufflante à guides sont mis en mouve
ment par l'engrenage R" qui a 61 dents et qui fait 11 tours par'. Cette disposi
tion est visible sur les fig. 4, 5 et 6 de la Pl. 3. — Le pas de tous les engrenages
est de 0,070 mill.
175. — C'est cette dernière machine soufflante, dont la construction a été
faite par nos soins aux fonderies de Tusey, que nous représentons par les fig. 4,
5 et 6 de la P!. 3. — Cette machine qui, comme la première, est a double effet,
reçoit son mouvement des engrenages R, R', R", dont le premier R est placé
sur l'arbre du pignon de la roue hydraulique. Deux excentriques E et E' font
mouvoir les deux bielles 0, b', qui servent à diriger verticalement le piston p,
 - 91 -
en conduisant la traverse m qui supporte deux galets glissant entre les deux
guides a et a. Il est évident que la distance parcourue par les galets entre les
guides doit égaler la course du piston. — A est une boîte de descente qui loge les
soupapes d'expiration s, s' ; c'est à cette boîte qu'est ajusté le tuyau conduisant le
vent au réservoir d'air. — Les deux soupapes d'aspiration sont placées en u, u. —
Le piston en fonte est évidé et à nervures comme l'indique le dessin ; deux cou
ronnes en bois y maintiennent par des boulons une double garniture en cuir ; sa
tige est pourvue à son extrémité d'une mortaise où s'emmanche la traverse m. —
Les joints des deux couvercles du cylindre sont faits solidement avec des lames de
plomb et du minium. — Les parties des bâtis contre lesquelles frottent les galets
sont garnies de bandes de bois dur.
Dans l'exécution , les paliers en fonte supportant les arbres des engrenages de
communication et des excentriques , sont liés solidement à une cage en bois, ainsi
que le cylindre et les deux bâtis qui sont joints eux-mêmes a celui-ci en i et qui
sont consolidés entr'eux par des entretoises n, n, n. — Nous avons jugé plus
convenable de dessiner la charpente de la machine, telle qu'elle pourrait être
exécutée en fonte; il serait facile de l'établir de cette manière qui satisferait bien
mieux aux conditions de solidité et de coup-d'œil, sans pour cela augmenter la
dépense dans une grande proportion.
La disposition de cet ouvrage ne nous permet pas de donner des détails étendus
sur les assemblages et sur la forme précise des têtes de bielles, du presse-étoupe ,
etc., etc.; nous pensons cependant que les fig. A, 5 et 6 étant rigoureusement
dessinées 'a l'échelle, nos indications suffiront pour éclairer et guider le construc
teur intelligent. — Il nous suffira de recommander cette machine qui offre dans
son assemblage une grande économie et très peu de difficultés. La simplicité
de sa disposition et la réduction qu'elle présente sur les frais d'entretien,
doivent la faire préférer par les propriétaires d'usines, aux machines a parallé
logramme.
Ici, nous arrêterons nos descriptions sur les machines soufflantes, pensant avoir
résumé, d'une manière assez précise, dans nos planches 3 et 4, les différents
systèmes de souffleries à pistons, pour que nos lecteurs soient à même de faire la
part de leurs avantages et de leurs inconvénients.
176. — Dans les machines à cylindre, la section des soupapes d'aspiration
varie de 1/15 à 1/12 de la section du cylindre soufflant pour des vitesses de pis
ton comprises entre 0m,50 et 0m,75, et de 1/10 à 1/9 pour des vitesses comprises
entre 0°\75 et lm,00.
Pour les machines à caisses carrées, la section des soupapes d'aspiration est
comprise entre le 1/16 et le 1/20 de celle de la caisse; la vitesse du piston varie
de 0,25 à 0,30 par seconde.
Pour les deux espèces de machines, la section des soupapes d'expiration se
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maintient entre le 1/1 5e ou le 1/20" environ de celle de la capacité soufflante. Les
tuyaux de conduite doivent avoir une section égale a celle des soupapes d'expi
ration. Il est bon d'éviter autant que possible de multiplier les coudes, et il
convient de les arrondir, en leur donnant un grand rayon , lorsqu'on ne peut se
dispenser de les éviter. — La résistance des coudes est sensiblement proportion
nelle au carré de la vitesse du fluide qui les parcourt et au carré du sinus de
l'angle qu'ils forment. Pourtant M. d'Aubuisson, dans ses expériences , a reconnu
qu'au-delà d'un certain nombre de coudes , la résistance diminuait plutôt qu'elle
n'augmentait. Ainsi, il a remarqué que 15 coudes, par exemple, donnaient moins
de résistance que 7 de modèle semblable. Ce serait là, croyons-nous, un fait à
constater par de nouvelles épreuves. Nous pensons qu'on peut l'admettre sans
difficulté, au cas d'une pression rigoureusement constante, mais il est peut-être
sujet à discussion pour les souffleries dont la pression , quels que soient d'ailleurs
les régulateurs, est fréquemment sujette à des intermittences.
La pression de l'air dans les cylindres soufflants doit être évidemment plus
grande qu'à la sortie de la buse, de la quantité nécessaire pour soulever les sou
papes d'expiration , pour vaincre le frottement dans les tuyaux de communication
avec le régulateur et contre les parois de celui-ci lui-même, et pour vaincre enfin
le frottement qui a lieu dans la conduite qui amène le vent aux tuyères. La diffé
rence mesurée aux manomètres des tuyères , nous a fait constater en pratique et
dans des souffleries bien construites, une perte de pression de environ 1/12 à 1/15
de la pression au cylindre.
177. — Dans les machines soufflantes à cylindre en fonte, le rapport du volume
d'air expulsé au volume engendré par le piston est égal à 0,75, et pour les ma
chines à caisses carrées en bois, ce rapport égale 0,55 seulement.
Désignant par V le volume effectif d'air à 0° et sous la pression 0,76, que doit
fournir la machine par minute , on calcule le diamètre et la course du piston pour
fournir un volume V (i + a t). — A, étant le coefficient de dilatation de l'air, égal
à environ 0,004 et t la température de l'air.
Si l'on represente par :
D, le diamètre du piston cylindrique, — h , la course de ce piston, —
n, le nombre de coups de piston par minute, — C, te coté du piston
carré.
Le volume engendré par un piston circulaire, en une minute sera : -J. tc Dj h n
et par un piston carré, GJ h n.
On aura successivement pour chacune des deux machines, en substituant,
0, 75 { >x D ' An = V ( 1 + 0,004 1) et 0,55 C1 A n = V (1 + 0,004 1).
Faisant t = 20°, température qu'on peut admettre en France , il vient :

D' = 1,834 ~ et C'= 1,964 ~ .

An hn
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Pour les machines à cylindre, la vitesse du piston variede0,50à 1m par seconde,
et on fait ordinairement h, la course du piston égale au diamètre D.
Désignant par v la vitesse du piston, on a :
nA = 60v,etparsuiteD, = 1,834~ = 0,031 — .
Wv v
La course des pistons des caisses carrées en bois ne dépasse pas habituellement
0m,65; le côté du carré varie de \m a 1m,50. — Il serait mauvais de lui faire
excéder cette dernière limite.
178 — La bonne confection des machines soufflantes est la base principale de
la marche d'un haut-fourneau, et bien des fondeurs qui recherchent les causes qui
rendent cette marche irrégulière, devraient d'abord s'assurer si l'irrégularité n'est
pas produite par le manque de vent. — La perte de l'air dans les tuyaux qui
l'amènent au fourneau , la précision des ajustements qui diminue toujours par les
frottements et par un travail non interrompu souvent pendant toute une campagne,
sont choses fort à considérer, et comme après tout, l'établissement d'une machine
soufflante est assez dispendieux pour qu'on n'aime pas a le recommencer tous les
jours, il est bon de s'assurer d'une soufflerie dont le produit dépasse de 1/5 à 1/4
le résultat des calculs qu'on a pu faire a l'avance sur le vent consommé par le
haut-fourneau qu'on veut exploiter.
179. — La quantité de fonte produite étant proportionnelle à la quantité d'air
lancé, et réciproquement, il est facile, lorsqu'on connaît les dimensions d'un haut-
fourneau, de déterminer celles de la machine soufflante. Sans nous arrêter aux
calculs, nous donnons le résultat suivant provenant de l'expérience et pouvant
servir de base dans la pratique : un haut-fourneau de 12 mètres de hauteur, pro
duisant 3,200 kilog. de fonte par vingt-quatre heures avec des minerais moyenne
ment fusibles, pour la réduction desquels on consomme environ 20 à 21 kilolitres
de charbon de bois, doit recevoir 45 à 50 mètres cubes d'air par minute.
Or , pour qu'on puisse compter en tous temps sur le chiffre de consommation
que nous venons de citer, nous croyons devoir conseiller l'emploi d'une machine
soufflante pouvant produire sans fatigue 60 à 70 mètres cubes par minute (178).
180. — Lorsqu'on connaît les minerais que l'on doit traiter, et que d'après
leur nature, il est aisé de déterminer la quantité de charbon nécessaire pour les
mettre en fusion, on peut facilement arriver à trouver la quantité d'air utile à
la combustion d'une certaine dose de charbon pendant un temps fixé, et par
suite à reconnaître quelles dimensions on pourrait donner à la machine souf
flante.
Il résulte des expériences d'Allen et Pepys, que 100 kilog. de charbon exigent
pour être brûlés, 251 kilog. 63 d'oxygène, soit 175 mètres cubes 7, puisque le
mètre cube d'oxygène pèse 1 kilog. 432. Or, le poids du mètre cube d'air atmos
phérique pouvant être considéré comme étant de 1 kilog. 30, si l'on admet con
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formément aux données les plus récentes et les plus exactes, que ce dernier
contienne 21 pour cent d'oxygène, les 175 mètres cubes 7 de ce gaz correspondront
à 826 mètres cubes 66 d'air atmosphérique, qui pèseront 1,087 kilog. 65.
En partant de ces principes, supposons qu'on veuille établir un haut-fourneau
produisant 3,500 kilog. de fonte par vingt-quatre heures, avec des charbons pesant
225 kilog. le mètre cube, et des minerais demandant pour produire 1 ,000 kilog.
de fer fondu 5 mètres cubes de charbon, soit 1,125 kilog.
La dépense du charbon pour 100 kilog. de fonte serait de 0,05 m. cubes ou
112 kilog. 50. — Si le fourneau produit 3.500 kilog. par jour, il usera 17 m. cubes
50 de charbon ou 3,937 kilog. 50 qui exigeront pour brûler, d'après ce que nous
venons de dire, 32,944 m. cubes d'air atmosphérique équivalant à 42,827
kilog., d'où l'on tire la dépense par minute, qui s'élève à 22 m. cubes 37, ou
29 kilog. 74, chiffres au moyen desquels on peut déterminer la force de la machine
soufflante.
Ce calcul qui est très simple et a portée de tous les constructeurs, ne laisse pas
que d'entraîner quelqu'inexactitude dans les résultats, parce que, comme le dit
bien M. Karsten, on suppose contre toute vraisemblance que tout le charbon
est converti en acide carbonique et non en oxyde de carbone, et parce que la dose
d'oxygène que contiennent les minerais n'est pas prise en considération , bien
qu'elle serve à brûler une partie du charbon. Mais , comme l'irrégularité qui pro
viendrait de causes semblables, ne tendrait qu'à augmenter les résultats du calcul
et par suite les dimensions de la soufflerie, on rentrerait dans le principe que
nous avons développé (178) savoir, qu'il est essentiel d'établir les machines souf
flantes, de telle sorte qu'elles produisent 1/5 à 1/4 de plus que la dépense des
hauts-fourneaux.
181. — Hégulateurs. — Toutes les machines soufflantes à pistons doivent être
pourvues d'un régulateur, afin que le vent puisse être projeté au haut-fourneau
d'une manière uniforme et continue.
Plusieurs usines ont adopté l'emploi des régulateurs à capacité constante,
comme celui de Tusey, indiqué par la lettre B, pl. 4. — Ces régulateurs sont
certainement avantageux, en ce sens qu'une fois faits, ils n'exigent aucun entre
tien, mais leur construction est d'un prix très élevé et demande les plus grandes
précautions ; on ne trouve pas toujours d'ailleurs des emplacements convenables.
On doit employer pour la construction des réservoirs d'air à capacité constante,
des pierres de taille scellées à plein ciment dans toute leur épaisseur; les joints à
l'intérieur doivent être parfaitement calfatés, et recouverts au besoin de papier
goudronné. On a toujours soin de ménager à ces régulateurs, une soupape
d'évacuation destinée à l'échappement de l'air, dans le cas, où celui-ci viendrait à
^'accumuler, toutes les autres issues étant fermées.
On établit encore les régulateurs à capacité constante, en forte tôle rivée, de
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forme prismatique, sphérique ou ellipsoïdale; mais cette construction est souvent
aussi dispendieuse et toujours plus embarrassante que la première. — On peut
juger du prix de ces réservoirs, lorsqu'on sait que leur effet ne peut être d'une
utilité réelle, qu'autant qu'ils contiennent 25 a 30 fois le volume du cylindre
soufflant.
182. — Pour régulariser le jeu des machines soufflantes, on se sert aussi de
cylindres allésés, dans lesquels se meuvent à frottement des pistons qui sont à
leur surface supérieure mis en contact avec l'air atmosphérique, et qui à leur
surface inférieure reçoivent la pression du vent chassé par la soufflerie. Les fig. 7
et 8 de la planche 3 suffisent pour donner une idée de ces régulateurs. — La
tige du piston P peut glisser dans la traverse a, a, qui est fixée aux deux tiges b, b,
ou bien elle peut être liée solidement à cette même traverse et se mouvoir en
frottant sur les deux tringles. — Le cylindre est ouvert par le haut, mais il est
fermé au fond au moyen d'un couvercle en fonte qui porte deux tubulures c, c,
l'une amenant l'air de la machine, l'autre le conduisant au fourneau. — Le
piston placé dans le cylindre , s'élève ou descend suivant la pression du vent
dont il établit ainsi l'écoulement constant aux tuyères. — La soupape de
sûreté m, dont la tige coudée descend dans le cylindre, est nécessaire pour
empêcher que le piston soit rejeté au dehors, dans le cas où la pression devien
drait trop forte. — Les petits supports n, n, n, servent à retenir le piston à une
certaine distance du fond, pour que l'air comprimé puisse agir également sur tous
les points.
183. — La perfection des régulateurs à frottement , appelés aussi régulateurs à
piston flottant, dépend entièrement comme dans les machines soufflantes, de la
précision apportée dans l'ajustement du piston et du calcul exact qu'on fait du
poids de celui-ci ; car il est certain qu'un piston trop léger repoussé constamment
dans le haut du cylindre serait inutile, et qu'un piston trop lourd imprimerait à
l'air une pression telle qu'il dérangerait l'uniformité de son écoulement. — Il faut
au moins que le volume du cylindre régulateur soit une fois et demi plus grand
que celui du cylindre soufflant; le plus souvent on le fait double, et dans ce
cas, pour éviter un appareil de trop grandes dimensions on peut employer deux
cy1indres. — On comprendra cependant qu'il est avantageux de donner à ces
régulateurs le plus grand diamètre possible, parce qu'alors les déplacements
de la surface flottante étant plus faibles tendent à augmenter la régularité du
jet d'air.
184. — Les soufflets sont quelquefois admis comme régulateurs pour des souf
fleries peu importantes. Mais, on se sert plus souvent des régulateurs à eau,
composés d'une cloche cylindrique ou prismatique, plongeant dans un bassin de
même forme, rempli d'eau. — L'air pénètre par la partie supérieure de la cloche
qui subit en s'élevant ou en descendant les variations de la pression. Ces appareils,
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s'ils ne sont pas d'une grande capacité, doivent aussi bien d'ailleurs, que leà
régulateurs à frottement , supporter un contre-poids calculé en conséquence. —
On ne peut pas se dispenser, cependant, de donner aux régulateurs a eau une
capacité moindre de douze à quinze fois le volume du cylindre de la soufflerie;
et, pour les établir sur de telles dimensions, ils deviennent d'une construction
très dispendieuse; aussi, les utilise-t-on aujourd'hui en France, d'une manière
plus spéciale pour les usines à gaz que pour les hauts-fourneaux.
Lorsque la caisse renversée est mobile, on la soutient par des chaînes qui
glissent sur des poulies fixées à différents points d'appuis placés autour de l'appa
reil. — Mais, il arrive souvent qu'on établit cette caisse à demeure, en la posant
sur des supports qui la maintiennent à une certaine distance du fond et des bords
du bâche où elle est placée; «alors elle est chargée sur sa partie supérieure ou bien
elle est arrêtée avec de fortes traverses qui l'empêchent de céder à la pression de
l'air. Au moyen de cette disposition , le jeu du régulateur est fondé sur l'élasticité de
l'eau qui baisse son niveau dans une caisse et l'élève dans l'autre, suivant les va
riations de la tension du vent. — Le bassin est construit ordinairement en maçon
nerie, ou en plaques de fonte parfaitement assemblées; la caisse qui plonge et dont
l'ouverture est placée en dessous, est établie en fonte ou en bonne tôle rivée.
La position des usines et les exigences des localités déterminent souvent le mode
de régulateurs à employer, mais il est préférable de faire usage autant que pos
sible des régulateurs a frottement et de ceux à capacité constante. — Ce sont, à
notre avis, ces derniers qui donnent le meilleur service, quand on peut arriver à
les établir à peu de frais et sans perte de terrain, en construisant -en maçonnerie
solide , des caves placées directement sous les machines soufflantes.
18o. — Ustensiles pour régler et distribuer le vent. — La régularité du vent
est un des points les plus essentiels dans la marche d'un haut-fourneau. Nous
ferons ressortir en temps voulu, les nombreux inconvénients amenés par un souf-
flement inégal. Qu'il nous suffise de constater maintenant que la pression du vent
est ordinairement indiquée aux tuyères par des manomètres à mercure, gradués
en centimètres, et que dans notre travail sur les hauts-fourneanx, nous nous ser
virons de cet instrument pour régler nos observations.
On avait adopté dans le principe, des manomètres à eau; mais comme ce liquide
est environ treize fois plus léger que le mercure, on était obligé d'employer des
tubes d'une très grande hauteur, même pour mesurer des pressions peu considé
rables. — Cette disposition tout à la fois gênante et peu commode a été rempla
cée dans la plus grande partie des usines à fer par les manomètres à mercure.
186. — Pour que la distribution du vent aux tuyères soit soumise à la volonté
des fondeurs, nous croyons devoir recommander l'emploi du robinet indiqué par
les fig. \ et 2 de la Pl. 6. Ce robinet d'une construction fort simple est formé par
la soupape a qui vient poser à frottement sur son assise b, et qui est conduite par
 - 97 -
la vis K, au moyen de la manivelle D ; c'est l'ouverture de cette soupape qui règle
l'entrée du vent dans le fourneau. — La boîte de la soupape et son couvercle sont
en fonte; des boulons fixent le couvercle à la boite qui est liée elle-même au
tuyau de conduite c,- les vides o, o', o" sont formés par des portées d'ajustement
et doivent être remplis avec du mastic de fonte (1). — La soupape a, son siége b
et l'écrou e, sont ordinairement faits en cuivre; on pourrait cependant sans aucun
inconvénient établir les deux premières pièces en fonte.
187. — A la tubulure m du robinet, est attachée la buse qui est habituellement
faite en cuir, en tôle ou en ferblanc, quoique ces trois matières soient d'un usage
peu avantageux. Le cuir est sujet au rétrécissement et à la brûlure, lorsque,
pendant le travail, le vent dominant à une tuyère, rejette les charbons enflammés
par l'autre; il est d'ailleurs de toute impossibilité de l'employer dans les fourneaux
à l'air chaud. La tôle et le ferblanc sont facilement détériorés par le ringard du
fondeur travaillant aux tuyères , ou bien il faudrait pour employer la première
qu'elle eût une certaine épaisseur.
Nous conseillerons donc , sans considérer leur construction plus coûteuse , les
buses en fonte a manchons cylindriques allésés, glissant à frottement sur des
culottes de même matière. L'ouvrier fondeur doit pouvoir faire manœuvrer faci
lement ces manchons au moyen des deux poignées en fer ou d'une manivelle dont
l'arbre porte un pignon conduisant une crémaillère. L'ajustement de ce système
de manchons présente quelques difficultés, et est comme nous l'avons dit, d'un
prix assez élevé; mais les buses une fois posées, sont d'un usage indéfini et d'une
commodité réelle qui compensent largement les soins et les dépenses de la cons
truction.
188. — A l'extrémité des manchons cylindriques qui ne sont proprement dits
que des porte-buses, on doit fixer une buse conique en tôle de 0,40 à 0,50 de
longueur. — Le plus grand diamètre de l'orifice qui donne le vent a environ
0,08 a 0,09 cent. On rétrécit cet orifice pour les besoins du fourneau, en
glissant dans la buse en tôle des rondelles en fer dont le diamètre intérieur varie ;
ou bien encore, on remplace les buses par d'autres dont les orifices sont plus
petits. — Trois diamètres entre 0,08 et 0,05 cent, peuvent suffire pour les chan
gements à faire aux buses dans la marche d'un haut-fourneau ordinaire au char
bon de bois.
Les fig. 1, 2 et 3 peuvent donner une idée des moyens que nous indiquons pour

(I) Le mastic <le fonte dont nous avons déjà parlé plusieurs fois est composé de limaille ou de
tournure de fonte passée au tamis, de soufre et de sel ammoniac mouillés avec de l'urine ou du
vinaigre blanc. — On peut encore préparer ce mastic, en employant de la limaille de fonte mêlée
à environ 2/5 de plâtre fort qu'on gâche avec du vinaigre, mais cette dernière recette, quoique
plus simple, est moins bonne que la première pour la confection des joints surtout.
i3
 - 98 -
l'assemblage des manchons et de leurs buses. — Il est facile de remarquer que le
manchon ne marche a frottement que sur deux portées i, i, qui suffisent à l'usage
qui leur est destiné et qui tendent à diminuer les frais et les difficultés de l'allé-
sage. — On s'apercevra aussi que nous avons laissé à l'extrémité de la buse, une
rondelle, dont le but est de fermer hermétiquement la tuyère et d'éviter le renif-
Hement du vent hors du fourneau.
189. —■ Les robinets en usage pour la distribution du vent dans les hauts-four
neaux sont de formes extrêmement variées. — Les fig. 18, 19, 20 et 21 don
nent les détails d'un robinet à clé qui peut bien remplacer le robinet à soupape
que nous venons de décrire. — Les fig. H et 12 représentent un robinet qui est
destiné aussi à remplir le même but, mais dont l'emploi est plus général dans les
souffleries à air chaud. — Nous indiquons encore parles fig. 14 et 15 un robinet
à levier, et par les fig. 16 et 17 un robinet à valve, dont l'usage est fort conve
nable pour la distribution du vent ; cependant ces ustensiles sont employés de
préférence aux embranchements des conduites qui servent à envoyer l'air soit à
d'autres hauts-fourneaux, soit a des wilkinsons , soit à des fours à creusets ou à
des feux de forges. Nous pensons que toutes ces figures sont assez détaillées pour
qu'on puisse en comprendre la construction ; les dessins doivent suffire non-seule
ment pour donner une idée des systèmes employés, mais encore pour aider leur
exécution.
190. — Considérations sur la vitesse de l'air. — Le volume de l'air dépend
de sa vitesse et réciproquement. Il est facile de concevoir que toutes les condi
tions restant les mêmes, une certaine masse d'air qui serait chassée par un petit
orifice, atteindrait en se comprimant une bien plus grande vitesse que si cette
même quantité s'écoulait dans le même temps par une ouverture beaucoup plus
grande. — Par suite de ce raisonnement, on comprendra qu'avec une machine
soufflante de faibles dimensions, on ne peut obtenir un grand volume d'air qu'en
diminuant la pression, puisque la vitesse du vent ne peut être augmentée que par
le rétrécissement des buses ou par un mouvement plus accéléré donné à la souf
flerie.
191. — D'après le rapport qui a lieu entre les vitesses du vent et les surfaces
des orifices par lesquels il est lancé , il est facile de calculer la quantité d'air et
en même temps la vitesse, qu'on peut obtenir à l'aide d'une machine soufflante,
dont on connaît le produit par chaque coup de piston.
Soit par exemple, la machine soufflante cylindrique à double effet de la pl. 3,
dont le piston a pour surface 1mc 13e, et pour course 1m 33e. — La quantité d'air
fournie par chaque coup de piston sera égale, la machine étant à double effet, à
deux fois le volume du cylindre , ou à 3 mètres cubes.
L'observation du nombre de coups de piston donnés dans une minute fournira
la quantité de vent lancé dans le même temps. — Il sera facile d'établir alors pour
 - 99 -
guider le conducteur de la soufflerie, un tableau indiquant le produit en mètres
cubes de deux, de trois, de quatre, etc de vingt coups de piston.
Pour obtenir en dernier lieu la vitesse du vent, il suffit d'établir la proportion
que voici : la surface du piston est à celle de la buse comme la vitesse du vent est
à celle du piston. Supposons que la machine marche à dix coups de piston par
minute, la vitesse de celui-ci sera (lm 33 x 2) X 10 ou 26m 60e. Si l'on admet
que la buse présente une surface de 50e carrés, on pourra remplir par les chiffres
suivants, la proportion que nous avons citée :
50 : 1130 :: 26, 60 : X la vitesse du vent ou 545m 80 par minute.

DES HAUTS -FOURNEAUX.

192. — Définitions. — Avant d'entamer notre travail sur les hauts-fourneaux,

il est bon que nous donnions quelques définitions consacrées par la pratique ,
sans lesquelles nos explications seraient peut-être difficilement comprises.
On appelle masse, massif ou tour, l'ensemble de la maçonnerie d'un haut-
fourneau.
Le gueulard est l'orifice où sont précipités les matériaux. — Le corps du four
neau se compose de deux troncs de cônes de hauteurs inégales, rapprochés par
leur plus grande base. Le premier de ces troncs de cônes, qui s'étend jusqu'au
gueulard prend le nom de cuve. Le deuxième forme les étalages , dont la surface
environnante, comme d'ailleurs toute celle qui descend jusqu'il la sole ou fond
du fourneau, compose les parois. — La circonférence de rencontre entre la cuve
et les étalages, s'appelle le ventre; c'est toujours la partie la plus large du haut-
fourneau.
L'ouvrage est la portion qui s'étend depuis les tuyères jusqu'a la naissance des
étalages ; cependant on donne encore le nom général d'ouvrage à toute la partie
basse du fourneau comprise entre la sole et les étalages. — Le creuset est toute la
capacité placée au-dessous des tuyères ; la partie extérieure du creuset s'appelle
aussi avant-creuset.
Les tuyères sont les ouvertures par lesquelles le vent est introduit dans le four
neau. — Le nez ou museau d'une tuyère , est le côté qui est présenté au feu. —
Dans les fourneaux qui n'ont qu'une seule tuyère, on appelle contre-vent, la partie
des parois qui fait face à celle-ci. — On donne le nom de costières, aux deux faces
de l'ouvrage où sont placées les tuyères.
L'avant-creuset est fermé par un rempart incliné et recouvert d'une plaque de
fonte ou dame, sur laquelle s'écoulent les laitiers. — La face opposée à la dame,
est la rustine.
Le recouvrement ménagé sur la partie du creuset qui s'avance hors du four
neau, s'appelle la fausse tympe; il est protégé à l'endroit où s'échappe la ftamme
 - 100 -
par la tjmpe, bloc en pierre, en bois ou en fonte. — Sur la tympe est appuyé le
tacrct, plaque en fonte destinée à supporter le massif extérieur de l'ouvrage au-
dessus de la fausse tympe et à le garantir des atteintes de la flamme.
193. — Pour rendre sensibles ces différentes définitions, nous renvoyons aux
fig. 1, 2, 3 et A de la pl. 5, qui donnent une élévation, une coupe horizontale et
deux coupes verticales, la première par les tuyères, la deuxième suivant la lon
gueur du creuset, du haut-fourneau de Tusey (Meuse). — Chacune des parties que
nous avons indiquées , est affectée d'une lettre spéciale qui peut suffire pour la
faire reconnaître , en se servant de la légende suivante :
A, le massif. — a, le gueulard. — b, la cuve. — c, les étalages. — d, la sole.
— c e, le ventre. — m l'ouvrage. — n, le creuset. — o, l'avant-creuset. — i i,
les tuyères. — r, la rustine. — f, la fausse tympe. — e, la tympe. — t, le tacret.
— k, la dame. — C, la cheminée où est pratiquée la portière de charge v. — D,
petite étuve établie derrière la rustine. — s s, distribution du vent. — o § o,
soupiraux ménagés dans le massif pour l'échappement des vapeurs lors du séchage,
des mises en feu, etc. , etc. — II, boucliers qui retiennent des tirants en fer au
moyen desquels la maçonnerie est consolidée.
194. — Dispositions et dimensions principales. — Les dimensions à donner
aux hauts-fourneaux dépendent principalement du volume d'air qu'on y lance à la
fois; cependant, pour fixer la relation qui doit exister entre la largeur et la hau
teur de l'ouvrage, il faut prendre en considération la nature du minerai et celle
•lu combustible, la quantité et la qualité de la fonte qu'on veut obtenir.
Il importe beaucoup que la largeur au ventre soit bien déterminée , car elle
exerce une grande influence sur la production des hauts-fourneaux. Il n'existe
aucune règle certaine pour déduire cette dimension de principes ou de faits établis,
parce qu'il serait rare de ne pas rencontrer d'exceptions susceptibles d'altérer les
résultats des calculs. Il est possible toutefois d'atteindre des données à peu près
exactes, lorsqu'on connaît la nature des minerais et celle des charbons que l'on
doit consommer, ainsi que la quantité de fonte que l'on veut obtenir. En effet,
soit à établir un fourneau au charbon de bois devant produire 3,500 kilog. de
fonte par vingt-quatre heures, avec des minerais rendant environ 35 pour 0/0, et
d'une fusion facile avec 1 12 kilog, de charbon pour 100 kilog. de fonte. — On
brûlera donc 3,920 kilog. de charbon par vingt-quatre heures, et par heure 163
kilog. 33. Or, en s'appuyant sur ce que la quantité de charbon brûlée, peut être
environ de 90 kilog. par heure et par mètre carré de section , et en divisant par
ce nombre 163 kilog. 33, on trouvera que la surface de la section au ventre est
égale à 1m. 81, qui correspond à un diamètre de 1m525.
195. — En connaissant la quantité d'air ramené a la densité atmosphérique
dont on peut disposer, il est facile encore d'arriver à déterminer la largeur au
ventre d'un haut-fourneau qu'on voudrait construire. — Supposons, par exemple,
 - 101 -
qu'on ne puisse se procurer qu'une quantité de c 87 par minute , et qu'on
veuille avec cela alimenter un haut-fourneau dont la section au ventre n'est pas
connue. Si l'on admet, suivant les expériences acquises, qu'un fourneau doit rece
voir en moyenne 13 m. cubes 88 d'air par minute et par mètre carré de section,
en divisant 22 m. cubes 87 par ce nombre, on aura lm64 de section au ventre,
soit un diamètre de lm 43.
196. — En se servant des données dont nous avons fait usage (180), il serait
aisé de trouver a la suite des calculs précédents , le produit moyen de fonte par
vingt-quatre heures , en connaissant toutefois à l'avance la nature des minerais à
traiter.
Or, bien que les moyens de calculer les diamètres au ventre des hauts-fourneaux,
soient comme nous venons de les indiquer, d'une nature tout-à-fait rationnelle,
et bien qu'ils soient recommandés par M. Walter, ils ne donnent pas de résultats
assez exacts, pour qu'on puisse les employer sans les avoir comparés d'abord avec
ceux de l'expérience. En effet, on a reconnu dans la pratique, qu'un fourneau
produisant 3,500 kilog. de fonte par vingt-quatre heures avec des minerais moyen
nement fusibles, rendant environ 35 pour 0/0 et fondus avec 112 kilog. de char
bon de bois pour 100 kilog. de fonte, devait avoir au moins 2m 15 à 2m 40 de
diamètre au ventre, résultat qui diffère extraordinairement de celui obtenu (194).
A la vérité, il est bon , pour déterminer la largeur au ventre, d'avoir égard à la
hauteur totale du fourneau; mais comme celle-ci ne doit pas dépasser cinq fois la
largeur, nous sommes fondés à croire qu'un fourneau ayant lm525 au ventre, ne
pourrait produire que difficilement 3,500 kilog. par vingt-quatre heures, même
avec une machine soufflante d'une grande puissance.
197. — La hauteur totale des hauts-fourneaux alimentés par le charbon de
bois, varie de 6 m. à 12 mètres. Elle n'excède que bien rarement ce dernier chiffre,
mais elle ne doit pas être au-dessous du premier, même en traitant des minerais
très fusibles avec des charbons durs; cette dernière condition est essentielle si l'on
veut éviter une trop forte dépense de combustible. — La hauteur des hauts-four
neaux à coke est fixée entre 12 m. et 15 m. Quelquefois même, elle dépasse ce
dernier chiffre. En général, il est économique pour ce qui concerne la dépensedes
matériaux, d'adopter de grandes hauteurs, toutes les fois qu'on peut disposer
d'une grande force de vent.
Les dimensions des fourneaux à charbon de bois, doivent être nécessairement
moindres que celles des fourneaux à coke, en raison de la dureté de celui-ci (53).
Il est évident qu'en raison de ce principe, les hauts-fourneaux doivent être d'autant
plus élevés que le combustible est plus compacte. — Une hauteur de 7 à 8 mètres,
pourra très bien suffire à un haut-fourneau alimenté avec des charbons légers et
soufflé par une machine peu puissante; dans des conditions contraires, il convien
dra de porter l'élévation de 8 à 12 mètres.
 — 102 —
D'après ces explications et celles qui précèdent , on peut conclure que de deux
fourneaux de même hauteur, celui qui sera chargé en minerais fusibles et en char
bons pesants, devra être plus large que celui où l'on emploiera des charbons légers
et des minerais réfractaires , la force des machines souillantes étant la même dans
les deux cas.
198. — Les dimensions de l'onvrage sont toujours proportionnelles à celles du
haut-fourneau.
Pour les fourneaux en moulages , marchant au charbon de bois , et de 7 à 8
mètres d'élévation, il est bon de porter la hauteur de l'ouvrage de 1 m. 40 à 1 m.
50. — On pourrait diminuer cette hauteur et la ramener même à 1 m. 20, pour
produire de la fonte blanche ou traitée. — Pour les fourneaux de 8 à 12 mètres
produisant de la fonte grise au charbon de bois, la hauteur de l'ouvrage peut varier
de 1 m. 60 a 1 m. 90. On a reconnu qu'en général, la hauteur des ouvrages com
parée à celle de leurs fourneaux, se maintenait entre 1/7 et 1/8 de la hauteur
totale. Un ouvrage trop élevé influerait considérablement sur le produit et occa
sionnerait la prompte destruction des étalages. Un ouvrage trop bas n'amènerait
qu'une fusion incomplète. ..
Du même principe qui régit la hauteur totale des hauts-fourneaux, dépendent
aussi les dimensions des ouvrages , c'est-à-dire , qu'on devra disposer ceux-ci plus
larges et plus élevés lorsqu'on traite des minerais réfractaires avec des charbons
compactes, que lorsqu'on brûle des minerais fusibles avec des charbons légers.
La largeur de l'ouvrage ne demande pas à être aussi rigoureusement établie que
la hauteur. Il est toujours bon d'employer dès le commencement d'un train un
ouvrage resserré qui concentre mieux la chaleur et dont la destruction vient tou
jours au reste assez promptement. — L'emploi des minerais réfractaires fondus
avec de mauvais charbons et par une faible quantité de vent exige constamment
des ouvrages hauts et rétrécis.
Les ouvrages sont toujours évasés par le haut, pour faciliter la descente des
charges , et leur largeur à la naissance des étalages doit être habituellement de
1/4 à 1/3 plus grande que celle mesurée à la hauteur des tuyères. En général, les
ouvrages ont d'autant moins d'évasement que les matériaux sont plus friables et
plus disposés à se comprimer fortement.
199. — Les rapports qui existent entre la longueur, la largeur et la hauteur des
creusets sont infiniment variables. Non-seulement il est convenable, dans les
fourneaux en moulage, de calculer la capacité des creusets de telle manière qu'elle
puisse au moins contenir le volume de fonte qu'on coule toutes les douze heures,
mais il est même prudent de donner à cette capacité 1/3 ou 1/4 de plus qu'il n'est
nécessaire, afin que le creuset puisse renfermer une plus grande quantité de fonte
lorsqu'on a des pièces de fortes dimensions à couler, et afin d'avoir sur le bain
une certaine épaisseur de laitier qui le préserve de l'action de l'air.
 — 105 -
Comme la largeur du creuset dépend toujours de celle de l'ouvrage, on ne peut,
pour en déterminer la capacité, que s'attacher à chercher les dimensions les plus
convenables pour la longueur et la hauteur.
La longueur est en général trois fois et 1/3 plus grande que la hauteur, et celle-
ci qui est d'ailleurs limitée par la position des tuyères , est ordinairement de 1/6 à
1/5 plus petite que la largeur. Ce sont là les seules règles un peu précises, que
l'expérience semble avoir établies jusqu'alors, sur les relations qui existent entre
les différentes parties des creusets.
200. — Le point le plus élevé de la dame est placé à quelques centimètres au-
dessous de la tympe ; cette distance est d'ailleurs déterminée par la nature des lai
tiers. La même raison régit l'inclinaison de la dame, qu'on peut fixer d'une ma
nière presque perpendiculaire dans un haut-fourneau où la fonte n'est pas puisée
directement à l'ouvrage, par les ouvriers mouleurs. On doit ménager au fond du
fourneau , une pente douce vers la dame , afin de faciliter l'écoulement de la fonte.
Il arrive rarement que le creuset soit vidé de telle sorte qu'il ne reste aucune
goutte de fonte, et en ayant soin que cet incident n'ait pas lieu, on n'a pas à crain
dre le refroidissement de la sole dont la surface noircirait bientôt si elle ne restait
toujours couverte.
On comprend qu'il est essentiel que le laitier, masse fusible, mais pâteuse et qui
se refroidit promptement, ne vienne pas se figer sur le fond d'où on aurait beau
coup de peine à le décoller; c'est encore une raison importante qui doit engager
le fondeur à laisser toujours un peu de fonte dans le creuset.
201 . — La disposition des tuyères est aussi d'une grande influence sur la mar
che des hauts-fourneaux. Dans les fourneaux à charbon de bois, les tuyères sont
ordinairement placées à une hauteur qui varie entre 0,35 et 0,50 au-dessus de la
sole, suivant la hauteur totale. Le vent qui tend toujours à chasser la flamme et
les matériaux sous la fausse tympe , parce qu'il y trouve une issue , exige que les
tuyères soient rapprochées de 0,03 à 0,06 en dehors de l'axe du fourneau du côté
de la rustine. — Pour éviter une perte d'effet dans la machine soufflante, il est
bon de croiser les axes de deux tuyères opposées de 0,02 à 0,04, lorsque le
fourneau reçoit le vent par deux ouvertures. La position d'une tuyère trop di
rigée sur la rustine diminuerait la température sur le devant du fourneau et oc
casionnerait des chutes de minerais non fondus. Si au contraire la tuyère se
trouvait trop rapprochée de la fausse tympe , elle tendrait à en amener la prompte
destruction.
Les fourneaux a charbon de bois dont la hauteur est de 6 à 10 mètres, reçoi
vent le vent par une seule ouverture ; on n'emploie en général deux tuyères que
pour les fourneaux de 10 à 12 mètres.
Dans les hauts-fourneaux a coke dont les dimensions sont beaucoup plus gran
des, on fait quelquefois usage de trois et même de quatre tuyères; les gueulards
 — \Oi —
de ces fourneaux présentent alors une telle surface , qu'on est obligé de faire la
charge en trois ou quatre points différents.
202. — La fausse tympe doit toujours être établie à 0,03e ou 0,04e au-dessous
de la tuyère; placée plus haut, elle provoquerait une perte de chaleur en livrant
un passage trop facile au vent.
La pression continuelle des charges force les laitiers à ne pas s'arrêter aux
tuyères et a refluer sous la fausse tympe ; il n'y aurait donc lieu de craindre un en
gorgement aux tuyères qu'au cas où les minerais employés produiraient des scories
épaisses, mais cet inconvénient doit toujours être prévenu par le fondeur qui
prend soin de dégager son ouvrage au moyen du ringard.
L'épaisseur de la fausse tympe est déterminée par la longueur qu'on veut laisser
au creuset et à l'avant-creuset. Lorsqu'on dispose d'une bonne machine soufflante
et qu'on a soin de ne pas laisser passer la flamme sous la tympe , afin de conser
ver à l'intérieur un haut degré de température, il est avantageux de donner à la
fausse tympe la plus grande épaisseur dont on peut disposer, cette portion de
l'ouvrage étant avec les parties des costières qui environnent le dessus des tuyè
res, celles qui sont détruites le plus promptement, par l'effet du travail des hauts-
fourneaux.
203. — L'inclinaison des étalages est spécialement déterminée par la nature
des minerais et des combustibles dont on fait usage. On a égard aussi à la qualité
de la fonte qu'on veut produire, cette circonstance indiquant la nécessité de
donner aux étalages une pente moindre pour fabriquer de la fonte grise que pour
obtenir de la fonte blanche, afin que les minerais puissent être retenus plus long
temps à une température élevée, et pour que les combinaisons utiles aient lieu
d'une manière plus complète. — On admet des étalages très-plats pour fondre
des minerais réfractaires avec des charbons légers. Ce système qu'on est force
d'adopter pour préparer les minerais , en retardant leur descente dans le foyer,
présente les inconvénients répétés de chutes de matériaux. Des masses de mine
rais à demi-réduits demeurent sur ces étalages et sont enlevés par le vent qui les
précipite non fondus dans l'ouvrage, où leur chute vient dénaturer complétement
la qualité de la fonte. — Si au contraire, on fait usage d'étalages rapides, il
arrive , et cela surtout quand on brûle des minerais en grains, que l'air se trouve
arrêté par la pression trop directe des charges, et que la température prend
une plus grande extension dans le foyer aux dépens des couches supérieures. —
Tous les inconvénients bien compris des étalages trop plats et des étalages trop
rapides , on peut voir qu'il est nécessaire de chercher un terme moyen qui dépende
à la fois de la nature des minerais et de la qualité des combustibles. Ainsi , en
règle générale, il est bon de donner une faible pente et une petite hauteur aux
étalages destinés à recevoir des minerais fusibles et des charbons légers, et d'aug
menter l'inclinaison en même temps que la hauteur, a mesure que les minerais
 - 105 -
deviennent plus réfractaires et les charbons plus compactes. Nous nous contente
rons d'indiquer que l'angle qui convient le plus communément pour les étalages
des hauts-fourneaux à charbon de bois est celui de 50° à 55°. On ne se décide à
choisir une pente de 40 à 45°, que pour des charbons légers et friables et pour
des minerais extrêmement fusibles. Il serait mauvais d'adopter une inclinaison
au-dessous de 40°.
204. — La position du ventre par rapport à la sole ou fond du creuset, est une
chose des plus importantes à bien arrêter. Si elle est trop basse, les minerais ne
sont pas suffisamment préparés et la réduction n'est pas complète; si elle est trop
haute, la dépense de combustible augmente, le minerai fondu longtemps avant
son passage a la tuyère, est affiné par le contact du vent et donne de la fonte blan
che avec un déchet considérable. Il est certain que la réduction doit avoir lieu
graduellement dans la portion du fourneau comprise entre le ventre et les tuyères,
de telle sorte, qu'en bonne marche , les minerais ne soient totalement liquéfiés qu'à
une distance très rapprochée des tuyères ; et puisqu'il est reconnu que cette réduc
tion pour être bonne, doit être soumise aux principes que nous avons énoncés, en
ce qui concerne la pente des étalages et la position du ventre, on ne saurait trop
prendre en considération les règles qui régissent la disposition de ces deux parties
essentielles. — En général, la position du ventre varie entre I/o, 1/4, 2/7, et 1/3
de la hauteur totale depuis la sole jusqu'au gueulard, suivant que les minerais de
viennent moins fusibles et les combustibles plus compactes; ainsi les rapports 1/3,
1/4 et 2/7 sont admis ordinairement dans les fourneaux au charbon de bois , et on
n'emploie le rapport I/3 que pour les fourneaux à coke.
205. — Le diamètre du gueulard est aussi une des dimensions qu'il convient
de régler avec soin. — Un gueulard trop large pour un fourneau d'une faible élé
vation produirait une perte considérable de chaleur et un abaissement de tempé
rature dans la cuve, tel qu'il serait impossible d'obtenir de la fonte chaude et
grise. — Les inconvénients d'un gueulard trop étroit sont encore plus sensibles; la
chaleur serait à la vérité mieux concentrée dans le foyer, mais la pression exercée
sur les charges augmenterait et serait de nature a être d'une influence très nuisible
sur le produit. Un gueulard étroit suppose d'ailleurs une inclinaison plus rapide
des parois de la cuve , et il est évident que cette inclinaison s'oppose toujours à
l'uniformité de la descente des charges.
Bien qu'on n'ait pas établi de règles certaines pour déterminer le diamètre des
gueulards , on peut admettre qu'en général il est convenable de lui donner les 9/20
environ du diamètre du ventre.
206. — Les gueulards des hauts-fourneaux sont ordinairement recouverts de
cheminées qui s'appuient sur le massif, comme l'indiquent les fig. I et 2, pl. 5 ,
et auxquelles on ménage des portes de chargement. Quelquefois on se contente
de faire supporter ces cheminées par des colonnes, afin que les gueulards soient
i4
 — 106 —
accessibles de tous côtés; on emploie de préférence cette disposition lorsque les
hauts-fourneaux sont abrités par une toiture couverte en tuiles oo en ardoises. Les
cheminées coniques conviennent mieux en général que les cheminées cylindriques
ou prismatiques. La largeur qu'on leur donne doit toujours être plus grande que
celle du gueulard. Leur hauteur varie de 3 a A mètres; il serait inutile de lui faire
dépasser ce dernier chiffre.
207. — Nous venons de dire quelles sont en résumé les règles générales des
quelles on déduit les dimensions et les dispositions principales des hauts-fourneaux.
Le raisonnement et l'expérience sont les premiers guides sur cette matière, et
quelque simple que paraisse au premier abord le travail des hauts-fourneaux, il
exige la plus grande habitude et les plus grands soins de la part des maitres fon
deurs dont la routine est trop souvent, pent-être, le principal mobile.
Sans qu'on s'arrête a une foule de détails inutiles dans la construction , il est
bon de disposer toutes les parties intérieures d'un haut-fourneau, d'après les lois
qui régissent la fusion des minerais, lois qui désignent d'elles-mêmes l'utilité de
la position et des dimensions des différentes parties que nous avons indiquées, —
Ainsi que nous l'avons dit au commencement de cet ouvrage , les tâtonnements
sont toujours très onéreux pour les maîtres de forges, et nous conseillons à ceux
qui ont rencontré des dimensions avantageuses sanctionnées par l'expérience de
plusieurs roulements , de les conserver jusqu'à ce que le temps et les résultats
permettent d'amener des modifications réellement efficaces (1).
208. — Pour rendre complet l'ensemble de nos paragraphes qui traitent des
dimensions et des dispositions à donner aux hauts-fourneaux , nous renvoyons
nos lecteurs à la pl. 5, où nous avons dessiné sur la même échelle une série de
hauts-fourneaux au charbon de bois. Il suffira d'un simple aperçu , pour qu'on
puisse juger des différences qui existent entre tous ces fourneaux, différences
qui sont dues principalement à la nature des minerais et au besoin de fabriquer
une plus ou moins grande quantité de fonte dans un temps donné. Il est évident
que les dimensions et les formes de ces fourneaux dont nous avons pu nous-

(1) A l'appui de ces assertions, nous indiquerons comme exemple, les dimensions principales
qui pendant huit ans , ont donné aux trois fourneaux des usines de Niéderbronn , les résultats les
plus satisfaisants.
Hauteur de la cuve 10" OOO \
Idem des étalages
Idem de l'ouvrage depuis les tuyères
Distance de la sole aux tuyères
Diamètre du gueulard 1» »
Diamètre du ventre . 2 210
Largeur de l'ouvrage à la naissance des étalages 0 825
Largeur de l'ouvrage aux tuyères 0 550
Inclinaison des étalages 15"
 - 107 —
même apprécier la marche régulière, sont les conséquences des observations
faites dans chaque localité par les directeurs d'usines ou par les fondeurs chargés
du montage; et c'est une raison de plus pour que nous considérions ce parallèle,
comme un exemple utile de la variété qui existe dans les appareils à fabriquer la
fonte (1). ;,,
Les fig. i , 2, 3, 4, donnent le fourneau de Tusey (Meuse). — La fig. 5, le four
neau de ISiéderbronn (Haut-Rhin). — La fig. 6, le fourneau de Varigny (Haute-
Saône). — La fig. 7, le fourneau de Villouxel (Vosges), -p La fig. 8, le fourneau
de Botogne (Haute-Marne). — La fig. 9 , le fourneau de Bairon (Ardennes). —
La fig. 10, un des fourneaux de IIayange (Moselle). — Ce dernier appareil est
construit pour marcher soit au coke, soit au charbon de bois.
Les fourneaux de Villouxel , de Bologne et de Bairon n'ont qu'une seule tuyère,
et par conséquent produisent une plus faible quantité de fonte que ceux de Tusey,
de Niéderbronn, de Varigny et de Hayange. Nous aurons à faire remarquer a ce
sujet, que dans les fourneaux à une tuyère , l'axe passant par le centre du gueu
lard doit s'écarter de la verticale, et venir tomber sur un point de la ligne du mi
lieu du creuset, à une distance plus rapprochée de 0,04 à 0,08e dela costière du
contrevent que de celle de la tuyère. L'utilité de cette mesure provient de ce que
le vent étant plus rapproché de la rustine , tend à ronger la costière opposée et à
lui donner plus d'inclinaison. C'est par la même raison aussi que certains fondeurs
donnent au côté de la tuyère plus d'évasement qu'à celui du contrevent; mais
cette règle ne doit pas être considérée comme générale, et l'on peut voir que pour
le montage du haut-fourneau de Villouxel (fig. 7, pl. 5), on semble avoir suivi
une marche tout-a-fait opposée.

(1) Comme on ne saurait jamais êlro trop éclairé, quand il s'agit de la construction des hauts-
fourueaux, nous croyons faire une chose utile en ajoutant à cette édition, différents chiffres
puisés dans le journal des travaux de l'académie française et qui indiquent des dimensions et des
résultats ayant trait a trois hauts-fourneaux du pays de Galles. — Les deux premiers n°* sont des
fourneaux au charbon de bois; le troisième marche au coke.
N° I, AD CDARROX DE ROIS. N* 2, AU Cn.VRRO\ DE BOIS. N° 3, A» COKE.
Hauteur 9"140 8-530 13-720
Diamètre des étalages 2 460 2 234 4 880
Diamètre du gueulard 0 4!0 0 410 1 370
Température Chaude Froide Froide
Pression 0 048 » 0 170
Nombre de tuyères 2 I 3
Diamètre des tuyères 0 063 0 069 0 076
Air lancé p. 1 k°de carbonne. 6683 6661 5575
Fonte produite par semaine. 34i00k " 18250 k - 85250 ^.
Emploi ( Minerai 2-091 . 2-045 2"285
pour 1 k° | Castine 0 196 0 131 0 015
de fonte, f Charbon 1 251 1 333 1 828
 - 108 -
209. — Formes. — On doit éviter dans la construction des hauts-fourneaux ,
l'emploi de formes irrégulières. Les formes les plus adoptées sont la forme circu
laire pour la cuve et pour les étalages, et la forme rectangulaire pour les ou
vrages et pour le creuset. Les parties de l'ouvrage qui se joignent aux étalages
sont façonnées de manière à être uniformément raccordées à la surface conique
de ces derniers.
Dans quelques petits fourneaux à charbon de bois , on emploie encore la forme
quadrangulaire pour la cuve jusqu'aux étalages (ainsi le fourneau de Bologne,
fig. 8, pl. 5), mais cette forme qui n'offre aucun avantage et qui évidemment doit
beaucoup moins satisfaire aux conditions essentielles d'uniformité dans la descente
des charges, est d'ailleurs d'un raccordement très difficile avec les étalages; et,
bien que la construction de la cuve doive être nécessairement un peu moins coû
teuse que si l'on suivait la forme circulaire, il est aujourd'hui présumable que
cette disposition sera entièrement abandonnée pour tous les nouveaux fourneaux
à construire.
On arrondit quelquefois les ouvrages à leurs angles, de manière à leur donner
la forme d'un ovale aplati (fig. 7 et fig. 10). Cette forme paraîtrait devoir être pro
fitable à la marche des hauts-fourneaux , en même temps qu'elle serait de nature
à conserver plus longtemps l'épaisseur des parois qui, lorsqu'elles sont composées
de surfaces planes, tendent toujours pendant le fondage (1), à s'élargir et à pren
dre la forme circulaire,
210. — Voulant favoriser la distribution du vent dans l'ouvrage , en donnant à
celui-ci une forme plus rapprochée de celle qu'il conserve après sa destruction , et
qui par cela même semble devoir lui être plus propre, nous adoptâmes pour l'un
des remontages du fourneau de Tusey, la forme de l'ovale aplati.
La largeur du creuset à la rustine était de 0,61e; il venait en se rétrécissant
jusqu'à la dame, à 0,42 et sa longueur depuis la rustine jusqu'à la fausse tympe
était 0,66; les axes des deux tuyères étaient écartées de 0,17. — Nous n'obtînmes
avec cet essai qui ne fut pas recommencé qu'un mauvais résultat. Nous sommes
pourtant bien convaincus que la forme ovale ne fut pas nuisible, et nous attri
buons entièrement notre défaut de réussite à la distance trop grande des deux
tuyères entre elles, et au mauvais montage de l'ouvrage en briques réfractaires qui

(I) On entend par fondage, toute la durée du roulement d'un baut-fourneau , depuis la mise en
feu jusqu'à la mise hors. — Cette période qu'on désigne au»si sous le nom de train ou de cam
pagne est plus ou moins longue, suivant l'allure du fourneau , la qualité des matériaux employés
à la construction , les accidents qui surviennent aux moteurs, aux machines soufflantes, etc., etc.
— 11 peut arriver qu'un haut-fourneau fasse un train de quinze jours ou d'un mois , comme aussi
un autre de dix.huit mois ou de deux ans. Mais la durée des fondages pour les fourneaux en
moulages, toutes les circonstances étant convenables, est oïdinairement de neuf mois à un an.
 — 100 —
étaient destinées d'abord pour une forme rectangulaire ; mais qu'on Tut obligé de
tailler pour obtenir la section voulue , et qui présentèrent alors dans leur assem
blage un grand nombre de parties anguleuses peu solides.
211. — C'est sur l'axe commun de la cuve et de l'ouvrage que le fondeur doit
guider les constructions et les réparations qu'il fait dans l'intérieur du fourneau.
Toutes les parties des deux troncs de cônes qui constituent la cuve et les étalages ,
toutes celles verticales des costières et de la rustine , toutes celles qui forment
l'évasement de l'ouvrage lorsqu'il se réunit aux étalages, sont entièrement dépen
dantes de l'axe commun. — Le déplacement de cet axe est toujours d'un effet
nuisible sur l'allure du fourneau. Il en résulte des descentes obliques, des chutes
et des éboulements qui détruisent rapidement les parties hors de l'aplomb.
212. — Constructions. — On donne le plus ordinairement à la maçonnerie
extérieure des hauts-fourneaux , la forme d'un tronc de cône ou celle d'un tronc
de pyramide quadrangulaire ; cependant, on doit préférer la première qui est plus
économique. — Cette maçonnerie est établie en pierres de taille parfaitement liées
ensemble au mortier à ciment, et cerclées ou retenues par de longues tringles de
fer dont les extrémités sont clavetées contre les plaques arrondies en fonte, appe
lées boucliers (t t, fig. 1, pl. 5.)
On choisit pour ce travail des pierres de taille, telles qu'on les trouve sur le
lieu le plus rapproché de la construction ; mais il est bon d'employer pour les
parties qui environnent l'avant-creuset, des pierres qui ne soient pas exposées a la
calcination, ce qui nuirait a la solidité du massif.
213. — Les fondations des hauts-fourneaux doivent être solidement établies, et
à l'abri de toute humidité. Il arrive souvent que ces fondations sont voûtées tant
pour éviter un emploi inutile de matériaux que pour amener des courants d'air,
dont l'effet prévient une trop forte expansion de chaleur. Les cavités pratiquées
sous la sole des hauts-fourneaux servent encore à loger les conduites de tuyaux
en fonte, qui distribuent l'air. En général, les conduites d'air doivent être
accessibles sur tous les points , pour qu'on puisse vérifier s'il n'existe pas des fuites
nuisibles a l'effet des machines soufflantes.
214. — Le devant du fourneau appelé poitrine ou côté du travail, est évidé et
forme en se réunissant aux mureaux qui garnissent l'avant-creuset, une niche
terminée par deux angles obtus. La partie supérieure de cette profondeur est sou
tenue par une ou plusieurs gueuses de fonte, qu'on nomme marâtres. — Des en
foncements semblables sont reproduits aux tuyères et derrière la rustine ; ce dernier
peut servir d'étuve en le fermant par une porte en tôle.
215. — Il arrive quelquefois que, pour obtenir plus de légèreté dans la cons
truction du massif, on le commence supporté par des colonnes a la hauteur des
étalages. — Quelques hauts-fourneaux de petites dimensions sont recouverts
comme les fourneaux de deuxième fusion , de plaques en fonte retenues par des
 — HO —
cercles en fer. — A l'intérieur de cette enveloppe, on établit pourtant une garni
ture en pierres pour économiser les briques ou le sable , matériaux qui sont souvent
d'un prix plus élevé.
216. — Les parois de la cuve sont construites en briques réfractaires d'une
qualité inférieure à celle des briques de l'ouvrage, ou quelquefois en pierre de
grès. Dans ce dernier cas, les pierres sont taillées à l'avance et ajustées a l'incli
naison de la cuve au moyen d'un calibre de même forme, composé d'une règle
fixée à l'axe par plusieurs traverses horizontales. L'axe est mobile sur un pivot et
fait tourner le calibre qui détermine la position de chaque pierre (fig. 11, pl. 5).
Il vaut mieux, lorsqu'on a la facilité de se les procurer, employer des bri
ques réfractaires pour la construction des cuves. — Pour que l'ajustage de ces
briques soit fait d'une manière régulière et solide, il est essentiel, après en avoir
fixé la hauteur qui est ordinairement 0,07 à 0,08e, de faire un tracé de toutes
les assises et d'appliquer à chacune d'elles un moule particulier. Ces tracés s'ob
tiendront facilement en décrivant à la hauteur de chaque assise des circonfé
rences concentriques, depuis la naissance de la cuve jusqu'au gueulard (fig. 13 et
14. pl. 5). .
217. — Quoique la dépense des moules à briques soit de peu de conséquence,
il arrive souvent que le même moule sert à établir plusieurs assises qui n'offrent
entre elles qu'une légère différence à cause de leur faible hauteur.
Voici le nombre des briques dont on a employé dix échantillons seulement,
pour la construction d'une cuve qui avait 5m,35 de hauteur, sur 2m,23 de diamètre
en bas, et 0m,95 en haut. Ces briques étaient faites avec 2/3 de terre réfractaire
argileuse et 1/3 de sable blanc ; elles étaient payées aux ouvriers chargés de les
faire, a raison de5fr. par mille kilog. — Quoique la densité des briques soit très
variable, par rapport a celle des matières employées à leur confection, nous don
nerons le poids des noires pour essayer de mettre les consommateurs sur la voie
du prix de revient d'une enveloppe de cuve en briques réfractaires (à la différence
près du prix d'achat de la terre et du sable). — Les numéros sont indiqués en
commençant par le bas de la cuve :

IW 1 — 317 briques de 15 k" ' 60 — 4913 k™ 50

2 — 278 idem 15 00 — 4170
3 — 271 idem 14 50 — 3929 1 On peut voir que le poids des briques
50 j
4 — 259 idem 14 50 — 3755 50 | est diminué au fur et à mesure que les
o — 220 idem 14 00 — 3080 * 1 circonférences des assises deviennent
6 — 202 idem 13 50 — 2727 i moindres, en s'approchant du gueulard,
7 — 177 idem 13 • -— 2301 u .' et qu'en même temps la courbure des arcs
8 — 104 idem 12 60'— 2050 t 1 se faisant plus .sentir, il a été plus difficile
9 — 145 idem 12 50.— 1812 50 Il de répéter l'emploi des briques de même
II) — 117 idem 12 9 ■— 140« » |1 moule pour plusieurs assises.
En tout 2150 briques pesant 30143 kilog. .]f
 - m -
218. — On laisse toujours dans la construction du massif d'un haut-fourneau ,
un vide circulaire u, «, u (fig. 2, pl. 5), compris entre l'enveloppe de la cuve et
celle formée par la maçonnerie extérieure. Ce vide qui est rempli de matières peu
conductrices du calorique, telles que les sables brûlés, les laitiers concassés au
marteau, etc., etc., sert à prévenir les pertes de chaleur autant qu'à faciliter les
effets produits par la dilatation lors de la mise en feu, et par la contraction lors
de la mise hors. — Pour cette dernière raison aussi , et pour fournir l'échappe
ment des vapeurs occasionées par le séchage , etc., on ménage entre les pierres
de la tour, des soupiraux g, g (fig. 1™, pl. S), qui communiquent avec l'espace
intermédiaire
•.^j ., . dont . nous venons de parler.J w•! $atfjiX»:uau»z fit:»;; H>'i mvl <■.
v.( r^a'nytïTjqu1'
219. — Les ouvrages sont établis en briques réfractaires, en pierres de grès
ou en sable. On doit éviter dans la construction en briques ou en pierres, la
multiplicité des joints, et pour cela, choisir de gros blocs de pierre et employer
des briques de grandes dimensions. Tous les joints doivent être faits avec un
mortier bien liquide d'argile réfractaire et garnis avec le plus grand soin , si l'on
veut éviter les dégradations qu'amènerait le feu en s'introduisant dans les fissures.
Cette précaution doit être également observée pour le montage de la cuve.
Si les briques réfractaires sont préférées aux grès pour la construction des cuves,
ces derniers sont d'un avantage plus reconnu pour la confection des ouvrages,
lorsqu'on peut se les procurer en blocs de fortes dimensions.il est des ouvrages dont
la sole est faite d'une seule pierre , dont la rustine , dont la fausse tympe , dont les
costières sont prises dans un seul bloc, et lorsque les grès ne sont pas mélangés
de parties fusibles, ces ouvrages peuvent durer extrêmement longtemps.
220. — Les départements de la Marne et de la Haute-Marne possèdent de fort
bonnes terres réfractaires. Il existe à Epernay (Marne) , une fabrique de briques
réfractaires d'excellente qualité, mais d'un prix fort élevé pour les usines éloignées
de cette ville (i).
La plupart des hauts-fourneaux situés dans les départements de la Meuse, des
Vosges et de la Haute-Marne, ont leurs ouvrages montés en sable. Les quelques
usines qui emploient des briques réfractaires, soit pour la construction des hauts-
fourneaux, soit pour celle des fours destinés à la fabrication du fer, les confec
tionnent elles-mêmes avec les matériaux les plus voisins (2).

(1) Les briques réfractaires d'Épernay sont vendues 200 à 230 francs les mille kilog. — A Noiron
(Haute-Saône), les briques d'ouvrages de 0,36 de longueur sur 0,27 — 0,19 de largeur et 0,054 d'é
paisseur, coûtent 240 francs les mille kilog. à prendre sur les lieut. — On peut juger après cela
du prii des ouvrages en briques, surtout pour les usines éloignées, lorsqu'on sait qu'il ne faut
pas moins de 2000 à 2500 kilog. de briques, en comprenant celles de sole et de fausse tympe, pour
monter un ouvrage jusqu'à la naissance des étalages.
(2) Les forges anglaises d'Abainville (Meuse), de Sionne (Vosges), de Doulaincourt (Haute-
Marne emploient pour la construction et pour les réparations de leurs fours une grande quantité
de briques réfractaires composées comme les numéros que nous indiquons.
 - 112 -
La composition de ces briques forme les quatre numéros ou échantillons suivants:

N • 1—2/3 cailloux de la Moselle, 1/3 terre de Villy-en-Trodes (Haute-Marne) (1).

2 — 1/3 cailloux, 2/3 terre de Vert-Bois (Haute-Marne).
2(6/»2/3 vieilles briques, 1/3 terre de Vert-Bois.
3 — 2/3 terre de Vert-Bois, etc., 1/3 sable de Gironcourt (Vosges).
4 — 2/3 sable jaune réfractaire , 1/3 sable blanc de Gironcourt.

Les vieilles briques et les cailloux de la Moselle sont broyés en poussière très
fine sous les pilons d'un bocard ou au moyen de meules.
Les deux premiers numéros sont affectés au montage des ouvrages et des parties
des fours qui sont soumises à une forte température. Les deux autres sont destinés
à la construction des cuves et des endroits des fours qui ne reçoivent pas l'atteinte
directe du feu. — Nous donnons les compositions ci-dessus, plutôt pour indiquer
les proportions à apporter dans les mélanges, que pour recommander l'emploi
des matières, qui bien certainement sont loin d'être à portée utile d'un grand
nombre d'usines.
221. — La recherche des sables et des terres réfractaires est une chose à la
quelle le fondeur doit apporter tous ses soins. — On peut reconnaître qu'un sable
contient des parties calcaires par l'effervescence qu'il produit, lorsqu'on verse
dessus quelques gouttes d'acide nitrique ou d'acide sulfurique; cette efFervescence
est souvent suffisante pour indiquer que le sable n'est pas propre a supporter
l'effet d'une température très élevée. Mais on peut essayer d'une manière à la fois
plus certaine et plus pratique, la terre ou le sable dont au premier abord on ne
reconnaît pas entièrement les propriétés, en introduisant pendant quelque temps,
au milieu d'un foyer pénétré d'une chaleur intense , par la tuyère d'un haut-four
neau ou d'un cubilot par exemple, un morceau de cette terre ou de ce sable,
suffisamment tassé pour qu'il conserve de la consistance.
222. — Le montage des ouvrages en briques ou en pierres , est l'affaire d'un
maçon adroit et intelligent; on comprend assez comment cette opération peut
s'effectuer pour que nous nous dispensions d'en donner de longs détails. Nous nous
contenterons donc de parler dela construction des ouvrages en sable.
Il peut arriver que le sable réfractaire choisi pour la construction d'un ouvrage,^
soit mélangé de quelques grès en morceaux assez gros pour gêner la compression
par couches égales, et pour nuire à la liaison intime qui doit exister entre toutes
les parties des parois. Il est nécessaire alors d'écraser les mottes et de passer le

(I) La terre de Villy-en-Trodes est une terre argileuse très réfractaire. Celle du Vert-Bois quoique
difficilement fusible, fond plus vite que la précédente. Le sable de Gironcourt est un grè» très-fin
qui lié avec une terre ou un sable argileux, donne des briques qui peuTent supporter une baute
température, bien qu'elles ne valent pas celles des premiers numéros.
 — 113 -
sable à la claie afin de lui donner un grain uniforme. — Nous avons essayé plu
sieurs fois l'addition de 1/5 à 1/6 de silex broyé au sable réfractaire, et nous
avons remarqué que ce mélange bien fait était plus durable que le sable employé
seul (1). — Le sable a mettre en œuvre doit être assez mouillé pour qu'il puisse
se lier facilement, mais cependant pas assez frais pour qu'il s'attache aux doigts
quand on le serre dans la main.
223. — Lorsque le sable a acquis par la préparation la qualité qui lui convient,
on commence la construction de l'ouvrage par l'établissement de la sole qui se com
pose de plusieurs couches solidement damées avec des fouloirs en fer semblables
à ceux des mouleurs. Ces fouloirs terminés par des arêtes d'une épaisseur de 1
ou 2 centimètres, doivent laisser sur le sable des empreintes assez profondes qui
servent à lier les couches entre elles. Il faut avoir soin à cet égard, de ne pas ob
tenir des surfaces unies qui formeraient à leurs points de contact des interruptions
que les ouvriers appellent feuilles ou galettes. — On peut éviter cet inconvénient
lorsqu'il se présente , en pratiquant sur les parties foulées , des incisions ou cavités
qui servent d'amorces à la couche suivante, et en arrosant la superficie du sable,
quand celui-ci a séché pendant les instants où l'opération a été interrompue.
Après que la sole est arrivée a la hauteur voulue , on fixe le centre de l'ouvrage
suivant l'axe du fourneau , figuré par un fil à plomb qui descend du gueulard.
C'est ce point marqué sur la sole qui détermine la position respective des diffé
rentes parties de l'ouvrage. ; ' •.
On place alors sur le fond, une caisse rectangulaire a, a, a (fig. H et 12, pl. ti),
maintenue a l'intérieur par des supports e, e, e. Cette caisse représente la rustine
et les costières. Jusqu'à la hauteur des tuyères, elle est échancrée à sa partie anté
rieure et supporte un plancher n, n, sur lequel doit s'élever la fausse tympe. On
continue à damer le sable autour de la caisse, en suivant la méthode que nous
avons indiquée, et on a soin de le maintenir en dehors de l'ouvrage, de chaque
côté de l'avant-creuset avec des planches suffisamment appuyées , pour que la
pression exercée par le batlage ne les fasse pas céder. Quand les parois du creuset
et de l'avant-creuset sont garnies de sable bien foulé , on procède à la pose des
tuyères et de la tympe. — Si l'on emploie des tuyères en sable ou en fer et une
tympe en fer ou en pierre, on se bornera a fixer invariablement la place des pre-

(1) Il serait très-difficile et très-coûteux de broyer les fragments de silex, si l'on n'avait soin
d'abord de les chauffer fortement et de les jeter dans cet état au fond d'une cme remplie d'eau.
Cette opération qu'on appelle étonner les cailloux, a pour but de les diviser en morceaux très-
petits, au moyen du refroidissement subit opéré par l'eau, et de rendre ainsi infiniment plus
facile, le travail de la meule ou des pilons. — Dans les usines où l'on fait fonctionner souvent les
cubilots ou WilVinsons, il est facite, après la fonte, de remplir les fourneaux avec des cailloux
qu'on échauffe de cette manière sans dépense de combustible. ■ ■ ■ '.' ■'
i5
 - H4 —
mières par des morceaux de bois de forme cylindrique ou conique servant de
noyaux, et a poser de suite la tympe en l'appuyant sur les deux bords de la caisse
et en la calant avec soin contre la maçonnerie du fourneau. — Si l'on: fait usage
de tuyères et de, tympe à eau, la mise en place exigera un peu plus de temps,
parce qu'on devra fixer immédiatement les tuyères à l'endroit où l'on aurait mis
les morceaux de bois, et assembler les tuyaux destinés à conduire l'eau. Il est évi
dent que la hauteur des tuyères est indiquée par la ligne passant au' centre des
buses perpendiculairement a l'axe du fourneau; on obtient facilement cette ligne
en tendant une ficelle d'un robinet a l'autre. Pendant le damage autour et au-
dessus des tuyères , on peut construire de chaque côté un petit mur en briques
cuites ordinaires ou en moellons; ce mur est destiné à soutenir le sable.
Toutes ces dispositions étant terminées, on pose sur la première caisse, une
deuxième boîte b b b , ouverte à chaque extrémité et assemblée en forme de tré
mie. On continue comme précédemment a comprimer le sable autour de cette boite
qui figure la partie évasée de l'ouvrage jusqu'à sa jonction aux étalages. Pendant
cette opération , on a dû damer le sable à la hauteur des autres faces sur le plan
cher de la fausse tympe et sur la tympe, en continuant h le retenir sur le devant
du fourneau par des planches bien calées et par le tacret qui repose à sa partie
inférieure sur la tympe et qui est maintenu en avant par plusieurs ringards (fig. 21 ,
pl. 5) formant supports.
Lorsque le pourtour de la deuxième caisse est entièrement rempli , on établit
les étalages en damant le sable par couches inclinées qu'on dirige vers la nais
sance de la cuve , en se guidant avec une règle. On pourrait encore faire usage
d'une troisième caisse placée sur la deuxième et continuer le travail comme d'a
bord ; mais il faudrait pour obtenir un résultat complet que cette caisse fût de
forme conique, et son établissement deviendrait très coûteux. — Il faut donc se
contenter de maintenir les couches de sable, le plus solidement qu'il est possible,
avec des planches mises en travers et ajustées carrément. Pour fouler les étalages
et les autres parties de l'ouvrage qui offrent une grande épaisseur de sable , on
peut remplacer momentanément le fouloir à arête par la batte ronde ou pilette
(fig. 17, pl. 3);
Après le battage, on retire du fourneau les caisses et les planches qui ont servi
à maintenir le sable dont la surface doit présenter alors une grande dureté. — On
taille les étalages au moyen d'un racloir, et on emploie pour conserver leur pente
un calibre semblable à celui dont on s'est servi pour la cuve.
Les contours étant bien préférables aux angles vifs dans le travail du haut-four
neau , on a soin d'arrondir les points de rencontre de la cuve et des étalages, des
étalages et de l'évasement du creuset, enfin de cet évasement et du creuset. —
Si les tuyères adoptées , sont des tuyères à eau, on a dû en les plaçant les reculer
à trois ou quatre centimètres de l'intérieur; leur museau est alors couvert d une
 - 113 -
couche de sable qu'on taille en l'évasant du côté de l'ouvrage. — On termine le
montage en raffermissant toutes les parois avec une batte semblable à celle de la
iig. 10, pl. 5. — Les outils qn'on emploie ordinairement pour tailler le sable sont
le radoir (Iig. 18); un autre semblable à celui-ci, mais dont le manche est re
courbé et la tranche (fig. 19). . i ■ v.,1 ■ .' , , ■
224. — Il est convenable, pour prémunir les parois contre les premières at
teintes de la mise en feu, de les recouvrir d'une couché d'environ 0.01e d'épais
seur, d'un enduit composé de 4/5 de terre réfractaire et de I/o de laitier pilé on
de poussier de charbon, délayé dans l'eau. Nous avons fait essayer plusieurs fois
l'emploi d'une deuxième couche de cet enduit, après avoir desséché l'intérieur de
l'ouvrage par le feu de quelques fagots, maintenu pendant deux ou trois heures.
Cette précaution nous parut avantageuse, en ce qu'elle permettait de remplir
exactement toutes les fissures produites par le premier effet de la dessiccation.
225. — Le rafraîchissement par l'eau dans les tuyères et dans les tympes n'est
adopté jusqu'a présent que dans quelques usines. — Plusieurs métallurgistes croient
que le passage de l'eau peut amener des refroidissements nuisibles à l'allure des
hauts-fourneaux.
Cette circonstance est exacte jusqu'à un certain point, et c'est par cette raison
que nous recommanderons de n'employor que de très minces filets d'eau qui s'é
coulent sans une grande pression et sortent des tuyères ou des tympes qu'ils ont
alimentées avec une température de 55° a 60°°. — Il n'y a dans un pareil cas.
d'autres refroidissements à craindre que ceux qui pourraient être occasionnés par
des fuites résultant de joints mal faits.
220. — La fig. 5 de la pl. 0 représente une tuyère à eau dont l'enveloppe ex
térieure en fonte est jointe à son recouvrement intérieur en forte tôle au moyen de
huit boulons rivés. Cette tuyère reçoit l'eau froide par l'orifice a, et la rend ensuite
par l'orifice 6. Une telle disposition est vicieuse, si l'on veut éviter les refroidis
sements dont nous parlions tout à l'heure, la fraîcheur de l'eau étant appliquée
trop directement vers le museau ou ne; de la tuyère. . ■
La tuyère indiquée fig. 4 et dont on voit une coupe dans la fig. générale 1 , est
d'un usage plus avantageux sous tous les rapports (1). Elle ne présente pas comme

(lj Un grand nombre de hauts-fourneaux et surtout ceux qui sont rapprochés des Ardenucs ,
emploient les tuyères en fer forgé d'une seule pièce, fabriquées dans les usines de M. Gendarme,
maître de forges à Charleville. — Ces tuyères qu'on vend 120 a 130 fr. pièce, c'est-à-dire à un prix
aussi peu élevé que eelui qiie coûteraient des tuyères en fonte, ont sur ces dernières , l'avantage
de la durée et de la solidité. — Mais il faut pour qu'on puisse compter sur leur usage, qu'elle*
soient l'objet d'une fabrication spéciale, comme chez M. Gendarme ; autrement des tuyères en fer
mal confectionnées, vaudraient moins que des tuyères en fonte et compromettraient la marche des
hauts-fourneaux. ■■ ■ , I ■ ■• 'i ■ ■■
 — 116 -
la précédente , l'inconvénient îles joints , parce qu'elle est coulée d'un seul jet et
elle produit moins de fraîcheur dans l'ouvrage, parce qu'elle prend l'eau par l'ou
verture c, pour la rendre par l'ouverture d. Les deux trous e et f indispensables
d'ailleurs pour le moulage, sont utiles pour le nettoiement de l'intérieur de la
tuyère; on les tient bouchés par deux tampons en fer vissés dans la fonte. L'extré
mité de la buse vient s'appliquer contre la tuyère de manière à la fermer exacte
ment, comme le montre la fig. 1. — Lorsque le vent, à sa sortie de la buse, est
repoussé en partie par la résistance que lui présentent les matériaux amassés devant
la tuyère, les fondeurs disent qu'il y a reni/Jlement. C'est pour éviter ce renifflement
nuisible à l'effet de la machine soufflante et pour arrêter l'entrée de l'air atmos
phérique dont la présence tend à rendre irrégulière l'allure des fourneaux, que
nous devons recommander de fermer hermétiquement les orifices des tuyères, non-
seulement aux conducteurs des hauts-fourneaux , mais encore à ceux des cubilots
ou fourneaux de deuxième fusion. . , ; . •
227. — En résumé, il est toujours convenable de prendre en considéraiion les
trois points principaux suivants, utiles a la conservation des tuyères à eau, cou
lées en fonte :
1° — Le dégagement nécessaire par les trous de nettoiement des tartres que
l'eau dépose à son passage et qui, obstruant l'intérieur de la tuyère, en provoque
raient la fusion.
2° — L'épaisseur réduite a 0,025 au plus, de l'enveloppe extérieure de la
tuyère à l'endroit où elle regarde dans le fourneau. Le refroidissement ne serait
ni assez subit, ni assez prolongé si cette épaisseur augmentait, et le museau s'é-
chauffant rapidement pourrait être détaché par le ringard du fondeur. — A cette
occasion, nous dirons que le plus sûr moyen d'obtenir des tuyères en fonte de
bonne qualité, est de les mouler en terre et de les couler le nez renversé, en sus
pendant les deux noyaux. , ,■ i
3° — Le soin que doit apporter le fondeur à ne pas laisser des amas de fer afli-
nés s'arrêter longtemps sur le museau de la tuyère, et faire corps avec la fonte dont
il pourrait entraîner une portion en repoussant ces amas avec le ringard.
Dans la prévision de l'un ou de l'autre de ces accidents, il serait toujours bon
d'avoir en magasin une ou deux tuyères, et aussi une tympe, qu'on pourrait
poser à l'instant même en remplacement de celles qui seraient endommagées. On
éviterait par là, des retards constamment préjudiciables à une bonne allure de
fourneau.
228. — Les tympes à eau sont toutes à peu près semblables à celle qui est
dessinée fig. 6, pl. 6. Il suffit de fixer leur épaisseur a trois ou quatre centimètres;
leur longueur est dépendante de la largeur de l'avant-creuset , mais cependant
elles doivent s'appuyer sur les costières de 0,30 au moins de chaque côté. II est
urgent, comme pour les tuyères, de se ménager les moyens de nettoyer les
 - 117 -
tympes. Pour cela, on a soin de ne pas comprendre les brides des extrémités où
a lieu la jonction des tuyaux, dans l'épaisseur de la maçonnerie, et de disposer une
certaine longueur de la conduite qui amène l'eau, de manière a pouvoir la
démonter, pour permettre de promener un racloir dans toute la longueur de la
tympe. ; i' .• . [, . («;• -t. ;i
229. — L'idée de rafraîchir le devant de l'ouvrage , en humectant le sable de
la fausse tympe par un courant d'eau dirigé derrière le tacret, a été mise à
exécution au haut-fourneau du Val-d'Osne, où l'on n'a pas, que nous sachions,
rencontré jusqu'a présent des traces quelque peu sensibles d'amélioration. —
Quant a nous , qui pendant un train du haut-fourneau de Tusey, avons essayé un
procédé du même genre, en injectant l'eau d'instants en instants par un robinet
dont l'orifice dominait le tacret, nous nous sommes aperçus que le refroidisse
ment qui provenait de cette opération était plus nuisible qu'avantageux à la mar
che du fourneau. Cependant, pour ceux de nos lecteurs qui voudraient en essayer,
nous indiquons par la fig. 10 de la pl. 6, comment on pourrait disposer le tacret,
sous la forme d'une boite ou hotte qui occuperait toute la largeur du creuset, et
qui recevant l'eau par l'orifice x, la laisserait échapper par une ouverture placée
à l'autre extrémité. • • . . - ;
Nous comprenons qu'on puisse employer des tuyères et des tympes à l'eau,
parce qu'elles offrent sur l'ancien système, l'avantage de mieux conserver l'ou
vrage en évitant des réparations et des changements souvent renouvelés-, mais
l'expérience a prouvé que les fausses tympes ordinaires, quoique détruites plus
promptement que les autres parties de l'ouvrage, suffisaient au roulement habi
tuel des hauts-fourneaux. Comment accorder, d'ailleurs, la haute température qui
doit régner dans le creuset avec l'humidité transportée sur tant de points à la fois.
230. — Séchage et mise en feu. — Avant de mettre un haut-fourneau en acti
vité, on doit commencer par le sécher. — *Si le fourneau vient d'être construit à
neuf, le séchage exige les plus grands soins. Après avoir nettoyé le creuset qui
n'est pas encore fermé par la dame, on commence à faire à l'entrée de l'avant-
creuset, avec des fagots ou de la tourbe, un feu doux qu'on entretient pendant
deux ou trois jours. On forme ensuite, a l'aide de plusieurs ringards appuyés à
une extrémité contre la rustine et soutenus en dehors du fourneau par un bloc de
fonte, une grille sur laquelle on brûle pendant quelques jours encore, du bois sec
ou de la houille. Il serait plus commode de disposer la grille en dehors et d'en
tretenir le feu dans un four postiche (fig. 13, pl. 5), dont la voûte semblable à celle
d'un four à réverbère viendrait s'abaisser sur la tympe. Pour ménager les parties
des costières et de la fausse tympe soumises au contact trop direct de la flamme,
on peut les revêtir d'une fausse enveloppe de briques posées sur champ saus aucun
mortier.
Quand on est certain que la dessiccation est assez avancée, on retire la grille
 - 118 -
formée par les ringards , on jette sur la sole quelques charbons incandescents et
on remplit immédiatement toute la capacité du fourneau , de charbon frais. —
On ferme alors toutes les issues par lesquelles l'air pourrait provoquer une com
bustion trop rapide et on laisse le feu se propager lentement. — Lorsque la
masse commence à s'affaisser au gueulard, on jette encore si on le juge nécessaire,
quelques rasses de charbon; autrement, on charge immédiatement le minerai
en le faisant précéder sur les premières eharges de quelques pelletées de castine.
Il est temps alors de mettre en train la première grilte. —u L'opération que les
fondeurs appellent grille, consiste à rétablir les ringards dans la position déjà
indiquée et à leur faire supporter la colonne des charbons contenus dans le four
neau. — Le tirage qui est provoqué activement par la disposition de cette grille
a pour but d'échauffer les parties inférieures de l'ouvrage et d'avancer la com
bustion dans les parties supérieures. Chaque grille dure environ trois quarts
d'heure. — On laisse écouler entre les premières un assez grand laps de temps, et
on accélère les dernières quand on juge que le fourneau est assez chaud.. — On peut
ainsi laisser l'appareil en grilles pendant plusieurs jours, la quantité de grilles à
faire, dépendant évidemment de la capacité à sécher et de la qualité des charbons.
231 . — Si le fourneau qu'on met en feu a déjà servi et si l'ouvrage a été seule
ment reconstruit, la dessiccation est bien moins longue à opérer. Il faut cependant
apporter toutes les précautions utiles, pour que les parois ne soient pas endom
magées par une chaleur trop forte en commençant.
En général, il suffit de faire pendant un ou deux jours sur la grille dont nous
avons parlé, un petit feu entretenu avec de la houille. En brûlant dans la dernière
période (pour un fourneau de 9 à 10 mètres), 6 à 800 kilog. de houille, on peut
économiser un tiers du charbon dont on remplit la cuve. On fait des grilles comme
dans le cas précédent, mais alors il convient d'en faire beaucoup moins.
232. — Dès qu'on s'aperçoit par l'écoulement de la castine aux tuyères que les
premières charges en minerais vont arriver, on s'empresse de préparer la dame.
Pour cela, on comprime comme pour le montage de l'ouvrage, le sable à la
hauteur des costières et contre une plaque de fonte placée verticalement à l'extré
mité de l'avant-creuset et maintenue par une cale appuyée sur la tympe. Lorsque
le sable a été disposé suivant la pente nécessaire, on le recouvre d'une plaque de
dame sur laquelle devront s'écouler les laitiers. Cette plaque est ordinairement
coulée en fonte blanche et sur couche, à l'épaisseur de 0,06 à 0,08e. Par écono
mie, quelques fondeurs divisent la dame en deux morceaux, l'un qui n'a que
0,15 à 0,20 de longueur touche à l'avant-creuset et peut s'enlever lorsqu'il est
brûlé pour être remplacé par un morceau semblable, l'autre qui est beaucoup
plus long et qui peut durer pendant plusieurs trains, parce qu'il n'est pas exposé
comme le premier à la destruction produite nécessairement par le contact de la
fonte et des laitiers liquides qui demeurent continuellement dans le creuset.
 - «19 -
253. —4 Si le fourneau était destiné à la production de la fonte en gueuses, on
ménagerait, en rejetant la dame sur le côté, eotrie celle-ci et une des costières,
une ouverture appelée trou de coulée. Cette ouverture qui a toute la hauteur de
l'avant-creuset est remplie par plusieurs couches de sable qu'on a soin de damer
toujours horizontalement ; elle est percée par le fondeur, au niveau de la sole,
lorsqu'il veut couler la gueuse. , ; •. .; . .• . ':. - . :
, 234. — La dame étant préparée, on relire la plaque placée a l'intérieur pour
soutenir le sable dont on fait sécher la surface en attirant sur le devant quelques
charbons enflammés. — On garnit tout l'intérieur de l 'avant-creuset d'une couche
de fraisil humide dont l'effet est d'empêcher la première fonte qui arrive d'adhérer
au sable qui n'a pas encore acquis une température égale. C'est ce travail que les
fondeurs appellent mettre les faisins. > •.! .••[•i \ , !.i i; , ' .. i,
La dernière opération avant de souffler, consiste a remplir le creuset de plusieurs
rasses de charbon serré avec force sous la tympe pour ne pas laisser un trop libre
passage à la flamme.
Toutes les préparations nécessaires pour la pose de la dame, la mise des frai-
sils, etc. , doivent être conduites avec la plus grande activité. H est important qu'on
puisse donner le vent au fourneau, quelques charges avant l'arrivée du minerai
qui, dans le cas contraire, tomberait non fondu sur la sole, et donnerait a la pre
mière coulée, de la fonte blanch&i. • . '
235, — Voici pour un fourneau de 8 à 10 mètres de hauteur , comment on
pourrait régler en commençant, les premières charges en minerais, de manière à
arriver à la marche ordinaire : :. i i. i -

4 charges de o,'"c,.36l'"« de minerais etS,1««.76litfe« de charbon. \ En relevant le chiffre to-

8 — 0, 54 — — 1 tal de cette consommation
8 0, 72 — — I on pourrait s'assurer que
$ — 0, 81 ^'P" , pour fondre 172 hect. 70
8 — 0, 90 •,-*.. .i — I litres de minerais jetés au
4- lu.' o, 99 •. , — . — ) fourneau en UC charges,
16 — I, 08 il a fallu 840 hect. 90 litres
30 — I, 17 de charbon, quantitc é-
16 — I, 26 norme, mais inévitable à
38 . 1. 30 toutes lea mises en feu.
16 — I, 35 - '. .! ..ni ,;. . «M
.. . i -I s i • i .•. •
Il est bien évident que le mode de chargement que nous venons d'indiquer peut
être singulièrement changé d'après l'allure du fourneau, avant qu'on ait commencé
à souffler et pendant les premiers jours qui suivent la mise en feu.
Le fourneau dont nous venons de donner la première semaine de roulement,
environ, avait été séché pendant quarante-huit heures avec du bois et de la tourbe.
On l'avait rempli ensuite avec 220 hect. de charbon et 29 hect. de tourbe mêlés
aux premières charges de charbon. On avait eu soin de jeter 6 à 8 litres de castine
 - 120 -
sur chacune des dix charges de 5 hect. 76 de charbon qui précédaient le minerai,
et on avait fait huit grilles quand le vent fut donné six jours après qu'on eut com
mencé le séchage. — Au moment de souffler, la température dn fourneau était
très élevée; elle augmenta encore les jours suivants pendant lesquels on coula
de la fonte chaude quoique très noire.' ■ - f■;
236. — La manière de disposer la mise en feu dépend entièrement de la vo
lonté des personnes chargées de la conduite des bauts-fourneaux. Parmi tous les
moyens a adopter, on doit sans contredit s'arrêter à ceux qui présentent le plus
d'économie sous le rapport des matières premières, et bien plus encore a ceux qui
donnent les meilleurs résultats. Pour indiquer de quelle manière on peut procéder
dans des cas semblables, nous mettons en regard deux mises en feu du même
haut-fourneau, dont a chaque fois les étalages et l'ouvrage avaient été seulement
refaits a neuf. — Nous laisserons nos lecteurs libres de tirer telles inductions qu'ils
jugeront convenables (1). ■■. .

Mise en feu A. Mise en feu B.

*i ■
On a brûlé en 45 heures 228 fagots, On a brûlé en 60 heures SI 0 fagots,
et ensuiie en 49 heures 1200 kilog. et ensuite en 15 heures 510 kilog. de
de houille. houille. ■
Pour remplir le fourneau , après l'a Pour remplir le fourneau , après l'a
voir échauffé avec les combustibles pré* voir échauffé avec les combustibles pré
cédents , on a mis : cédents, on a mis : ! . ' j■
70 rasses de charbon pesant, . . 1400 koS charb.
2 oharges foi niant 6i k°■ rainerais et 200 — 120 rasses de charbon pesant. . 2400 k"1 cbarb.
I — sa v— 200 — 16 charges formant B 1 2 k"' minerais et 1600 —
8 — 381 - 600 — 3 - 144 - 300 —
16 — 1280 — 1600 — Total . . 656 — 4300
II a été ii -•'•jus. On a chargé jus
qu'an iire-palle. 1S24 — 4000 — qu'au tire-palle. 880 — IIO0 —
Pour arriver à Pour arriver à
la 1" coulee, on a *, ' la 1" coulée, on a
fait 20 charges re- .., . . ,, fait 27 charges re
présentant . . . 1890 — 2000 — présentant . . . 2932 — 2700
On a donc char On a donc char
gé Jusqu'à la I" gé jusqu'à la Ir"
coulée ... . 37U — 6000 — coulée . • . . 446* ■ „ . -r -, , 8100 — .
': ' • m. '" ■

(1) Notre but, autant que possible, est de livrer des faits. II nous serait souvent difficile de les
commenter, sans entrer dans de longues explications qui éloigneraient le but où nous voulons
atteindre l «avoir;: donner un recueil complet des opérations de la fonderie, sans pourtant faire
un ouvrage trop volumineux et par suite d'un prix trop élevé pour la plus grande partie des lec
teurs auxquels nous le destinons.
 Mise en feu A. Mise en feu B.

Les dépenses de cette mise en feu se Les dépenses de cette mise en feu se
sont élevées à : sont élevées à :
228 fagots à 12 fr. le "| . . 27 fr. 36 c. slo fagots a 12 fr. le ,|. 67 fr,20c.
1200 k-' île houille à 50 fr. les ••l.. k"' . 00 00 510 k°- de houille à 50 fr. les "[.■■ k . 25 50
«000 k"- de charbon ou 15 B" à 35 fr . .525 00 8100 k-» de charbon ou 20 B" 25 à 36 fr. 708 75
3714 k" de minerais ou 5 Q" 30 à S fr. . 42 40 4468 k" de minerais ou 6 Q" 38 à S fr . 51 04
Total 654 fr. 76 c. Total . . , . ■ . . 882 fr 49 c

La mise en feu B a donné des résultats beaucoup meilleurs que la mise en feu
A. Elle a duré plus de temps, parce qu'on a brûlé plus de fagots qu'il n'était né
cessaire, en attendant que les dispositions de la tympe et des tuyères à eau fussent
achevées. Peu de jours après la mise e,n feu A, on fut forcé de réduire la charge en
minerais, que la chaleur factice reconnue dans l'ouvrage après la première coulée,
avait fait d'abord porter trop haut. — Les premières coulées de la mise en feu B,
au contraire, atteignirent une température toujours croissante qui permit d'aug
menter successivement les charges en minerai, celles en charbon portées à 100
kilog. dans chaque roulement, restant d'ailleurs toujours les mêmes. On n'avait
fait qu'une seule grille pour la mise en feu A, comptant sur l'effet des 1,200 kilog.
de houille brûlés dès le commencement ; mais pour la mise en feu B on brûla
moins de houille et on fit six grilles, ce qui réussit mieux a chauffer l'ouvrage.
C'était là le point essentiel a obtenir, et on ne dut pas regretter le surcroit de dé
penses de la deuxième mise en feu sur la première.
237. — Travail pour la coulée. — Dans les premiers jours de roulement, on ne
doit couler que lorsque le creuset est entièrement plein; c'est la meilleure manière
de l'échauffer promptement.
Dans les fourneaux en moulage, il est rare que les premières coulées soient
employées autrement qu'à fournir des sapots de fonte noire pour la deuxième fu
sion. Il serait peu avantageux, pour l'allure des hauts-fourneaux, que cette fonte
fût destinée aux mouleurs, et nous ne conseillerions cette disposition aux direc
teurs d'usines, qu'autant qu'elle serait exigée par l'exécution de commandes arrié
rées et non susceptibles de retard. Cette circonstance se reproduit souvent dans
les hauts-fourneaux qui ne sont pas aidés de fours à refondre et dont la mise hors
interrompt le travail des mouleurs. Aussi existe-t-il aujourd'hui peu d'usines en
première fusion qui ne possédent au moins un cubilot ou wilkinson.
238. — L'inconvénient d'utiliser pour le moulage la fonte des premières cou
lées, est une chose des plus faciles à comprendre; en effet, cette fonte ordinaire
ment épaisse, noire, et souvent recouverte de graphite, ne conviendrait que pour
un très petit nombre d'objets ne demandant ni exécution soignée, ni précision,
ni même solidité , et pour la modifier, il faudrait abuser de la température factice
16
 - m -
du fourneau après la mise en feu , en ajoutant à la charge une plus forte propor
tion de minerais que celle voulue d'abord. On pourrait à la vérité (et cela n'aurait
pas lieu toujours), obtenir par ce procédé deux ou trois coulées de fonte assez
chaude et propre à couler toutes pièces, mais on remarquerait bientôt un refroi
dissement sensible, et afin de prévenir un dérangement inévitable, on devrait ra
mener la charge a son état primitif. De là, retard dans la marche du fourneau et
quelquefois une ou deux coulées de fonte blanche, si la réduction de la charge n'a
pas été faite à propos.
239. — Le temps qui s'écoule entre l'instant où l'on a commencé à souffler et
celui 011 l'on coule pour la première fois , dépend principalement de la quantité de
vent lancé dans le fourneau et de la grandeur de l'ouvrage. . .
Quelques heures après la mise en train, lorsqu'il reconnaît aux tuyères et par
le soulèvement de la couche de charbon qui recouvre l'avant-creuset , la présence
dans le creuset d'une certaine quantité de métal en fusion, le fondeur fait usage
du ringard pour sonder l'ouvrage dans tonte sa longueur et ouvrir un passage aux
laitiers en dégageant les matières durcies attachées aux costières et au-dessous de
la tympe. — Pour ne pas trop refroidir l'avant-creusot et pour faciliter l'écoulement
des laitiers, il est essentiel que le vent ne soit pas interrompu pendant cette opé
ration que les fondeurs appellent relever devant. . .
Quand les scories viennent garnir l'avant-creuset, on lés.recouvre de quelques
pelletées de frai si 1 , afin d'en arrêter le durcissement. Le travail du fondeur se
borne alors principalement, jusqu'a l'heure de la coulée, a entretenir un écoule
ment constant, en dégageant avec le crochet (fig. 22, pl. 5), les matièrés figées sur
la dame. . • \ .., . . ...\ . ..
Le travail que nous venons de décrire oITre beaucoup plus de dillicultés dans les
fourneaux à coke, à cause de la viscosité des laitiers. On est fréquemment obligé
de nettoyer l'avant-creuset à l'aide d'énormes ringards conduits par plusieurs ou
vriers, et de haler les laitiers souvent tenaces et gluants an moyen dela pelle et du
crochet qui les enlèvent par morceaux durcis ou crottes.
2i0. — Peu de temps avant la coulée, le fondeur enfonce de nouveau, et à plu
sieurs reprises jusqu'à la rustine, son ringard qu'il retire en le promenant d'une
costière a l'autre. Cette opération a pour but de provoquer la sortie debout le lai
tier contenu dans le creuset et de faire descendre la charge suspendae au-dessus
des tuyères, afin d'éviter son irruption dans le bain, au moment â*} la coulée.
Cela fait, il laisse souffler pour quelques instants encore, dans le bot de ré
chauffer la surface de la fonte qui a été découverte au moment de l'écoulement
du laitier.
fl arrête ensuite le vent, et après avoir dégagé les costières avec le ringard . il
enlève à l'aide dn cramoir ou crànoir (espèce de crochet plat et largeI, les char
bons et le laitier qui nagent sur l'avant-creuset.
 - 125 —
Lorsque Celui-ci est parfaitement nettoyé, et quand le métal est mis à décou
vert, le bouchage est placé sous la fausse tympe pour retenir les matériaux dans
l'arrière-creuset. — Le bouchage est fait en laitier ou en terre d'herbue; il a le
plus souvent la forme d'un cylindre dont la longueur est proportionnée a la lar
geur de l'ouvrage. On emploie quelquefois une plaque en fonte garnie de terre
bien sécbée , et cette plaque est maintenue sous la tympe au moyen d'un long
manche en fer. , : . ... ;i --ii \ i •.
241. — Le bouchage étant mis en place, les ouvriers viennent tour à tour
puiser la fonte dans l'avant-creuset avec des poches ou cuillers en fer qui sont
garnies ou retorchées à l'intérieur comme à l'extérieur avec une couche com
posée d'un, mélange de , terre argileuse et de crottin de cheval. Jusqu'alors on a
fait ces poches peu profondes; et on les a rehaussées par un boudin de terre aplati
en biseau vers les bords. —TiCe système est très défectueux en ce sens que les
bords qui ont été. trop recuits au feu ou qui sont faits avec un mélange de terre
peu solide, se cassent souvent et font perdre beaucoup de fonte en coulant; ou
bien encore si la poche n'a pas été suffisamment séchée , la fonte y bouillonne long
temps, se répand à travers l'usine par grains ou globules et entre avec peine dans
les moules à la réussite desquels elle est toujours nuisible quand elle est mal versée.
Pour éviter, outre la perte de la fonte et celle des moules, les nombreux acci
dents qui menacent les ouvriers, nous conseillons d'établir les poches en fer assez
profondes pour qu'on, puisse se passer des boudins en terre, et les retorcher en les
trempant dans une pâte liquide faite avec du sable maigre ayant déjà servi au
moulage. — Lorsque la coulée a lieu par d'autres moyens que nous indiquerons,
et lorsque l'ouvrier u'a pas besoin de plonger sa poche dans la fonte pour l'em
plir, on se sert avantageusement de poches en fonte ordinairement moulées sur un
modèle dei marmite de Aa grandeur voulue et assujéties a un manche en fer au
moyen de deux rivets ou de deux boulons.,Ces poches sont retorchées comme celles
en/er, et chaque ouvrier est tenu de s'en approvisionner, lorsque par accident il
a fondu ou cassé la sienne. . .. ,vyv. .'. . ', .
242. — Quand l'ouvrage est vidé, le fondeur avec l'aide d'un de ses chargeurs
retire le bouchage, en se servant d'une griffe ou pince à deux branches recourbées.
-r-Puis, il ramène les matériaux dans l'avant-creuset qu'il achève de remplir,
comme nous l'avons déjà indiqué, avec un mélange de braise et de laitier bien
serré sous la tympe. — Le chai-bon qui est retiré avec les scories pendant le travail
au ringard et pendant le cramage, convient parfaitement (quand on a soin de
l'éteindre et de l'amasser) pour boucher après la coutée. .'
243. — Le mode de couler en crantant, est le plus anciennement usité dans les
fourneaux en moulages. Il offre l'avantage important de ne pas dénaturer et de ne
pas refroidir la fonte en la conservant dans son foyer naturel , mais il présente des
inconvénients nombreux, dont les principaux sont : ':••'/;
 - 124 -
1° La perte des matériaux (minerai et charbon) qu'on retire pendant le coup
de ringard qui précède la coulée et pendant le cramage.
2° Le refroidissement de la partie du creuset mise a découvert.
3" Le retard apporté dans la marche du fourneau , pendant le temps que dure
la coulée, puisque la machine soufflante ne fonctionne pas. Ce retard ne dure pas
moins d'une demi-heure, quelle que soit la célérité apportée aux différentes opé
rations, si la fonte doit être partagée entre vingt-cinq ou trente mouleurs.
4° Le bouleversement qui a évidemment lieu dans les charges quand on recom
mence à souffler.
Toutes ces circonstances ont déterminé les diverses applications que nous al
lons détailler, et qui malgré les avantages qu'elles peuvent présenter, ne résument
pas encore l'ensemble d'économie et de régularité qu'on doit se proposer.
244. — Le creusa-puisard, est une capacité cylindrique construite en briques
ou en sable, communiquant avec l'avant-creuset et placée sur l'un des côtés de la
dame. Le métal s'y rend au fur et à mesure de sa fusion , et il peut y être puisé à
toute heure par les ouvriers mouleurs, suivant les besoins de l'usine. Cette mé
thode qui éviterait tous les inconvénients dont nous avons parlé et qui permettrait
de couler à volonté (chose précieuse pour le fabricant), a le vice de refroidir en la
transportant dans un autre foyer, la fonte qui , bien qu'on ait soin de la recouvrir
d'une épaisse couche de fraisil, n'est pas a l'abri des atteintes de l'air extérieur.
— Ce vice subsiste d'une manière bien plus évidente lorsque par l'allure du four
neau, la fonte est déjà louche et très grise à son arrivée dans le creuset. Quel que
soit d'ailleurs réchauffement préalable donné au puisard , il demeure certain que la
perte de température occasionnée par la transmission du calorique à travers les
couches voisines d'un nouveau foyer et par le contact de l'air ambiant , ne peut
pas être compensée d'une manière suffisante par le renouvellement de chaleur que
peut fournir le produit de chaque charge qui descend.
245. — Nous avons essayé plus récemment, un creuset-puisard de nouvelle
espèce, pour lequel est breveté M. H. Durot, ancien directeur des fonderies de
Bussy, près Joinville (Haute-Marne).
Ce creuset puisard indiqué par les fig. 8 et 9 de la pl. 6 est en fonte ; on le place
sur le côté de la dame comme le creuset précédent. L'ouverture a, a qui règne
dans toute la hauteur, communique avec l'avant-creuset; elle est bouchée par un
mélange d'argile et de crottin de cheval battu en pisé. La rigole b, doit servir a
faciliter le passage du ringard lorsqu'on perce le bouchage a. L'orifice c, est
établi pour qu'on puisse vider entièrement le creuset quand la coulée est terminée.
Toute l'enveloppe en fonte, à l'exception de l'ouverture c, peut être garnie d'une
masse de sable solidement damée jusqu'à la hauteur des bords. L'intérieur est
retorché comme on retorche les poches, et enduit d'une couche de poussier de
charbon de bois délayé dans l'eau avec une petite quantité d'argile. On le sèche
 - m -
avec des laitiers. — Il est bon de placer le fond du creuset-puisard à douze ou
quinze millimètres au-dessus de la sole , afin de le garantir des scories. A cette
occasion, nous insisterons de nouveau, quoique nous ayons déjà indiqué cette
précaution (200), sur le besoin de laisser toujours, quel que soit d'ailleurs le mode
de coulée, une légère couche de fonte dans le fourneau. Au cas contraire, les
scories viendraient se coller sur le fond d'où il serait très difficile de les enlever.
— Si lorsqu'on veut couler, on perce le bouchage avec un petit ringard, la fonte
arrive alors dans le puisard au niveau de celle qui reste dans l'avant-creuset, et
on la puise avec des poches, avant même qu'elle ait pris ce niveau — Quant à la
fin de la coulée, le laitier arrive dans le creuset, on bouche le trou de communi
cation avec un tampon de terre ou de sable humide, et il ne reste plus qu'à ouvrir
le trou d'épuisement c pour recevoir dans une poche les quelques gouttes de fonte
qui restent au fond.
Cette opération faite, on retire le laitier et les grains de fonte qui s'attachent
ordinairement au bouchage a. On remet ensuite un peu de terre molle collée sur
celle qui reste, pour remplacer celle qu'on a enlevée aux environs de la coulée en
la perçant. Cette précaution facilite la percée à une autre coulée, en empêchant le
bouchage de se durcir par trop, ce qui arrive quelquefois. Dans ce dernier cas, il
est bon de garnir la partie a, en dedans du fourneau avec une poignée d'emsdot
(battiture de fer qui tombe de l'enclume des forgerons), ou bien de mettre un nou
veau bouchage.
Les bouchages durent environ quinze jours à trois semaines. Lorsqu'il s'agit de
les remplacer, on arrête le vent et on crame l'avant-creuset (241, 242), quoique
prenant la fonte dans le puisard.
Pour deux causes, il est bon de garder l'avant-creuset de la grandeur ordinaire :
i" afin de pouvoir cramer lorsqu'on veut mettre un bouchage neuf; 2° afin de
pouvoir relever devant plus facilement. Quand la coulée au creuset-puisard est ter
minée, le fondeur débarrasse le devant du fourneau des laitiers qui y sont demeurés
attachés, et le bouche comme à l'ordinaire. Il suffit alors de suspendre l'action de
la soufflerie pendant quatre ou cinq minutes au plus.
246. — Quoiqu'il ne soit pas exempt de défectuosités, le procédé de M. Durot
est préférable à celui dont nous venons de parler (244). — Nous devrons cepen
dant faire observer que :
1° Le fondeur rencontre quelquefois des obstacles inouïs pour percer le trou de
la coulée, surtout quand la fonte est peu chaude. Si, au contraire, la température
est très élevée dans l'avant-creuset , le bouchage se ronge vers sa base et la fonte
arrive inopinément dans le puisard.
2* Lorsqu'on ne veut pas employer toute la fonte contenue dans l'ouvrage , il
est difficile de préciser la hauteur à laquelle on doit percer le bouchage.
3° La fonte qui ne forme jamais une masse homogène dans l'avant-creuset est
 - 120 -
souvent claire dans les couches inférieures et grise dans les couches supérieures.
Il suit de là que le mélange, ne pouvant pas se faire dans le puisard dont la capa
cité est bien moindre que celle du creuset du haut-lourneau , les premiers ouvriers
qui coulent ont la meilleure fonte, si la nature de la fonte doit être très grise, et
la plus mauvaise dans le cas contraire. ' •.: *i v\'-.! . .'.
4° Le passage de la fonte d'un foyer qui lui est propre dans un lieu d'une tem
pérature bien inférieure, et la continuité du jet qui présente constamment de nou
velles surfaces an contact de l'air extérieur, amènent un refroidissement évident.
Ce dernier inconvénient est commun avec tous les systèmes de coulées qui tendent
à transposer la fonte plusieurs fois.
247. — On a adopté et on conserve encore dans plusieurs hauts-fourneaux en
moulages, la coulée à la percée.
La dame est remplacée par une plaque transversale qui est fixée aox mureaux
par quatre forts boulons et qui garnit le devant de l'ouvrage. Cette plaque est
percée vis-à-vis Tavant-creuset; d'un trou rectangulaire d'environ 0,25 sur 0,15.
On garnit d'une épaisseur de sable d'ouvrage la partie qui regarde dans le four
neau, et on remplit l'ouverture avec de la terre de bouchage. Une petite plaque
portant trois trous d'un diamètre dè 0,02 à 0,03 disposés sur une même ligne
verticale, vient, en s'ajùstant sur la traverse au moyen de quatre goujons à cla
vettes, fermer l'ouverture rectangulaire, dans laquelle elle embolie par un rebord
saillant de cinq millimètres environ. Cette plaque s'appelle , ptaque de gentit
homme. • « •*'»«'. *. «s'iW'i ;»Miiuji
Au moment de la coulée, le fondeur perce successivement les trois trous, en
commençant par celui du haut, et les ouvriers se présentent à leur tour pour
recevoir la fonte dans leurs poches. ' ,;. .. .'.
Après la coulée, la plaque de gentil-homme est retirée provisoirement, et l'on
répare le bouchage en enlevant les scories et la fonte qui restent dans les trous
où il est nécessaire de rapporter du sable. Le devant du fourneau est nettoyé et
bouché comme toujours. Lafig. 7, pl. 6, représente la grande plaque qu'on appuie
sur les mureaux, et la tig. 7 bis la plaque de gentil-homme. ••
Nous ne nous étendrons pas sur les inconvénients de la coulée à la percée, qui
sont à peu de choses près les mêmes que ceux dont nous avons parlé (244, 245,
246, ) lorsqu'on emploie les creuset-puisards. i.': ..i ..
248. — Pour achever de parler des différents procédés employés jusqu'à pré
sent pour la coulée des hauts-fourneaux en moulages, nous indiquerons rapide
ment les essais pratiqués par M. Corbin au fourneau deCheminon (Haute-Marne).
On fit usage d'un creuset-puisard à transposition continue, sur lequel on plaça uu
petit fourneau cylindrique en tôle, d'une hauteur de 1 m. environ. Ce petit four
neau qui était garni à son intérieur d'une enveloppe en sable d'ouvrage, recevait
le vent par une buse de deux centimètres de diamètre. On y fondait au coke<2o0
 - 127 -
à 300 kilog. par vingt-quatre heures, en menues fontes ramassées dans l'usine. La
fonte produite venait se mélanger dans le creuset-puisard avec celle du haut-four
neau. A l'heure dé la coulée, on enlevait à l'aide d'une petite grue, le wilkinson
portatif, et la fonte était recueillie avec les poches dans le puisard mis ainsi à dé
couvert. Soit que ce système présentât devant le fourneau un attirail gênant et
d'un entretien dispendieux, soit qu'on ait pris en considération toute autre raison
que nous ignorons, cet essai n'a pas été prolongé.
249. — Manière de charger et composition des charges. — Les charges sont
mesurées au gueulard par la profondeur du vide qu'elles laissent. — L'ouvrier
chargeur doit avoir bien soin de s'assurer de cette profondeur au moyen de la sonde
ou barre de fer courbée à angle droit, et dont le côté de l'angle qui plonge dans
le fourneau a juste la hauteur d'une charge. i,'.'• •: i
Il est extrêmement préjudiciable à la marche d'un fourneau de laisser les char
ges descendre sans être maintenues régulièrement au niveau du gueulard. Lorsque
le vide est devenu tellement profond qu'une charge ne suffit plus pour le remplir,
le chargeur n'est plus maître de son travail , et rien n'empêche le charbon de suivre
une direction opposée à celle du minerai. Une trop grande quantité de matière
introduite à la fois dans le fourneau ne tendrait d'ailleurs qu'à le refroidir.
250. — Il est difficile de charger les charbons au poids, parce que leur porosité
les soumettant à l'influence de l'atmosphère, rend leur degré d'humidité extrême
ment variable. On les charge dans la plupart des fourneaux de notre connaissance
par rdsses ou paniers de forme ellipsoïdale (86, 87). L'ouvrier chargé du remplis
sage des rasses a soin de compenser pour chacune d'elles, les quantités de char
bon dur et celles de charbon tendre, les quantités de charbon menu et celles de
gros charbon. Et, quand on a affaire à un bon remplisseur, il est rare de trouver
une variation sensible entre deux charges de charbon de quatre a cinq rasses cha
cune. Lorsqu'on peut disposer d'une balance assez vaste pour peser toute la charge,
et lorsque les charbons sont maintenus à couvert et toujours a peu près dans le
même état de siccité, il est facile de vérifier le remplissage en faisant concorder
à la fois le poids et le volume. Ordinairement, par exemple, dans les fourneaux
qui chargent à cinq rasses, la charge contient environ 4 hect. 50 pesant 103 îi
105 kilog. de charbon mêlé (mais plutôt dur que tendre), et l'on porte ces cinq
rasses en consommation pour 100 kilog.
251. — Le minerai est introduit dans le fourneau avec de petites caisses en
bois ou en tôle, appelées bâches (86), dont nous donnons le dessin fig. 24, pl. 5.
Il est encore moins commode de bien déterminer la manière de charger les mi
nerais au haut-fourneau, que celle de charger les charbons. En chargeant au vo
lume , on court le plus grand risque de déranger la marche du fourneau , le poids
des minerais variant avec la température et l'état de l'atmosphère. Nous avons été
à même de nous convaincre qu'un bache de 15 litres de mine prise sur le parc à
 — 128 -
son état ordinaire, pesait 1/12 de plus qu'un semblable bache de mine gelée;
qu'un bache de minerai mouillé de manière à adhérer quelque peu à la main en
le serrant entre les doigts, pesait 1/10 de moins qu'un pareil bache de minerai
très sec; qu'en général et à cette dernière exception près, le minerai est d'autant
plus lourd qu'il est plus imbibé d'eau. Ces observations subsistent pour les minerais en
grains ou en poussières, mais on peut s'assurer que les minerais en roche ont de
leur côté , l'inconvénient de former des caves, de remplir mal les baches , etc. , etc.
— D'après ces considérations, on concevra qu'il est plus avaniageux pour obtenir
des charges constamment égales , de préparer les minerais dans des mesures d'une
capacité quelconque , et de peser toute la charge sur une balance d'où on l'enlève
pour la jeter au fourneau. Nous conclurons donc en disant que le pesage des mi
nerais avant de les charger, est une chose indispensable; mais pour que cette
précaution présente des avantages réels, il est toujours bon d'éviter, autant qu'il
est possible (et cela d'ailleurs, est utile pour obtenir une allure régulière), l'emploi
des minerais trop secs ou trop mouillés. En effet, on ne saurait assez apprécier,
comme nous le ferons voir quelques pages plus loin, la nécessité de maintenir les
minerais a un degré d'humidité convenable, et on gagnerait beaucoup si l'on pou
vait les conserver sous des endroits couverts.
252. — Dans les fourneaux où l'on ne mêle pas les minerais avant de les char
ger, il faut avoir soin de les étendre également sur la charge de charbon qui se
met toujours la première. On les fait aussi précéder du fondant qu'on a soin de
répandre d'une manière uniforme.
Lorsqu'on emploie différentes espèces de minerais , il est plus régulier de les
mêler avec le fondant, avant qu'ils soient jetés au fourneau. Pour cela, on les
dispose sur l'emplacement qui environne le gueulard , par couches et en propor
tions voulues. L'ouvrier qui est chargé de les relever en un seul tas, ne doit pas
négliger, en exécutant ce travail , de trancher sur toute la hauteur des lits. On
prépare ainsi du mélange pour autant de charges que le permet l'emplacement.
253. — Dans quelques usines, les charbons et les minerais sont introduits dans
le gueulard, par des caisses cylindriques en bois ou en tôle qui contiennent, l'une
la totalité de la charge en charbon , l'autre la totalité de la charge en minerai. Le
fond de ces capacités s'ouvre comme le couvercle d'une tabatière, quand on a
retiré les clavettes qui le soutiennent. Soit qu'on les suspende au-dessus du four
neau au moyen d'une grue ou d'un palan , soit qu'on les transporte au niveau du
gueulard en les supportant sur des roulettes, la charge est toujours projetée en
masse dans le fourneau. On concevra que cette disposition est principalement
avantageuse pour les fourneaux de grandes dimensions , où l'on est obligé de faire
les chargements sur plusieurs faces.
254. — On a l'habitude de charger toujours la même quantité de charbon et
de ne faire varier que la dose du minerai. Cet usage doit être adopté, parce que
 — 129 -
les charbons formant la majeure partie du volume de la charge, ne peuvent être
ajoutés ou retirés sans diminuer sensiblement ce volume qui, une fois déterminé
d'après la capacité du fourneau , ne peut subir d'importauts changements sans
altérer les résultats. — Les charges d'un trop fort volume refroidiraient les parties
supérieures de la cuve et augmenteraient la consommation du charbon par rapport
à la quantité de fonte produite. — Les petites charges présenteraient le même
inconvénient occasioné alors par les chutes et les éboulements que produirait le
minerai en les traversant après les avoir déplacées (I). Il suit de là, que dans deux
fourneaux de même capacité, le volume des charges est susceptible d'augmentation
pour celui où le charbon est plus léger et où le minerai est plus pesant et d'une
forme plus arrondie.
255. — Les volumes des charges de charbon de bois , tels qu'on les a adoptés
dans les hauts-fourneaux en moulages , varient entre 4 hect. 50 et 5 hect. pour
les fourneaux de 8 à 13 mètres d'élevation , et entre 4 hect. et 4 hect. 50 pour les
fourneaux au-dessous de 8 mètres.
Nous avons essayé pendant un train entier d'un fourneau de 11 m. de hauteur,
de réduire à 4 hect. , le volume des charges en charbon , porté jusqu'alors a 4 hect.
60, et nous avons remarqué, outre les dérangements plus fréquents du fourneau,
une augmentation constante dépassant de I/o° la consommation ordinaire du char
bon eu égard à la quantité de fonte produite.
256. — La masse de vent donnée au fourneau et la température du foyer dé
terminent la quantité de charges qui peuvent descendre par vingt-quatre heures.
C'est par cette raison que tous les fourneaux font beaucoup plus de charges, lors
qu'ils sont en pleine marche que dans les premiers jours qui suivent la mise en feu.
Il arrive souvent aussi que la descente des charges est ralentie par suite d'un en
gorgement produit par l'emploi de matériaux mouillés ou par la chute de quelques
parties des parois. Il est facile de s'apercevoir de ces engorgements par la nature
de la fonte qui demeure très grise pendant quelques jours. Pour les faire cesser,
on n'a pas d'autre ressource que d'augmenter la force du vent et de travailler au
ringard.
257. — Distribution de t'ensemble du travail. — Dans tous les fourneaux en
marchandises, on fait deux coulées par vingt-quatre heures. Les ouvriers mou
leurs doivent préparer leurs moules et faire sécher leurs poches sur les laitiers, en
ayant soin de s'y prendre deux ou trois charges avant la coulée.
Le travail de ces fourneaux est partagé entre un maître fondeur et un petit fon-

(I) Les fondeurs disent, dans cette circonstance, que le minerai crible. Un inconvénient sem
blable a lieu , lorsque les minerais en grains sont très secs, lorsque ceux en roches sont concassés
en trop petits fragments, lorsque les charbons sont tendres et friables, etc., etc.
'7
 - 130 —
deur ou garde. L'intervalle d'une coulée à l'autre est divisé en deux tournées de
chacune six heures. Le maître fondeur se charge habituellement de la tournée qui
précède la coulée dont la préparation réclame tous ses soins.
L'entretien du gueulard est confié à deux chargeurs qui se relèvent par tours,
comme les fondeurs sous la surveillance desquels ils sont d'ailleurs placés.
Chaque chargeur est tenu d'indiquer par le tintement d'une cloche ou en frap
pant sur une plaque de fonte suspendue près du gueulard , le numéro de la
charge qu'il va jeter au fourneau , afin de prévenir les mouleurs de l'approche de
la coulée.
Les deux fondeurs et les deux chargeurs doivent être présents a toutes les cou
lées , pour que toutes les opérations qui les précèdent et qui les suivent soient
conduites avec la plus grande célérité. Dans un grand nombre d'usines, on les fait
encore aider par les autres ouvriers dont le service se rattache au travail du haut-
fourneau, par exemple, par le remplisseur, par les ouvriers chargés du transport
des matériaux au gueulard , etc. , etc. i— Il est essentiel aussi que les commis
chargés de la fabrication et de la surveillance intérieure assistent à la distribution
de la fonte entre les mouleurs, afin d'y apporter l'ordre nécessaire et de prévenir
le gaspillage.
258. — Machines employées à Capprovisionnement des gueulards. — Les
deux fondeurs et les deux chargeurs peuvent suffire pour ht conduite d'un haut-
fourneau, lorsque les moyens de communication avec le gueulard sont faciles, et
lorsque les matériaux sont à la portée des chargeurs (1).
Mais , lorsqu'on est forcé de faire l'approvisionnement du gueulard au moyen
de machines (ce qui arrive souvent, parce qu'il est rare de trouver des emplace
ments où il est facile d'appuyer la masse du fourneau et d'établir des terrassements) ,
il faut employer l'aide de plusieurs autres ouvriers dont le nombre est déterminé
par la nature du mécanisme qu'on adopte.
Les gueulards des petits fourneaux sont approvisionnés par des grues , par des
treuils et quelquefois par un simple système de poulies. — \a maniement de ces
machines n'exige jamais plus de deux hommes.
L'approvisionnement des hauts-fourneaux de grandes dimensions exige des mé
canismes beaucoup plus compliqués.
Les matériaux sont conduits au gueulard du fourneau de Tusey par un appareil
fort désavantageux selon nous, sous tous les rapports, c'est-à-dire, qu'il occupe

(1) On voudra bien considérer que nous ne parlons ici que de hauts-fourneaux au charbon de
bois. Il est certain que les hauts-fourneaux au coke dont les consommations sont beaucoup plus
grandes . exigent pour être desservis convenablement , plus d'ouvriers que les fourneaux au char
bon de bois. . .
 - 131 -
beaucoup trop de place, que son établissement a coûté très cher et que son en
tretien est fort dispendieux.
Cet appareil dont on trouve de semblables, principalement en Angleterre pour
les hauts-fourneaux au coke, se compose de deux tambours d'environ 0,60 de
diamètre , dont les mouvements disposés en sens inverse font monter ou descen
dre, en enroulant ou en déroulant les chaînes qui les tiennent, deux wagons qui
glissent sur les rails d'un long plan incliné. On charge les matériaux sur l'un des
wagons, et pendant qu'il les monte au gueulard, l'autre redescend a vide. Le
mouvement des tambours qui sont situés extrêmement loin de la roue motrice,
est transmis par un très grand arbre incliné et par des assemblages de roues
coniques. La disposition de cet arbre, la multiplicité des roues d'angle, et par
suite de nombreux frottements , occasionent de continuelles réparations. — Tous
les matériaux sont apprêtés et apportés au pied du plan incliné dont le service
seul coûte 100 francs par mois.
Nous conseillerons donc de préférence, aux maîtres de forges, le transport des
matériaux au gueulard, par l'action de deux chaînes sans fin qui se meuvent
parallèlement, et entre lesquelles sont suspendus des plateaux mobiles et main
tenus toujours par cette raison dans une position horizontale. — Au passage des
plateaux, un seul ouvrier y dépose tour à tour les charbons et les minerais qui
sont repris en haut par le chargeur. Les fig. 22 et 23 de la pl. 6. nous paraissent
suffisantes pour donner une idée de cette machine, et au besoin pour en éclairer la
construction.
259. — Roulement des hauts- fourneaux . — Dans chaque usine , on signale
jour par jour le travail du haut-fourneau sur un livre de roulement dressé à
cet effet. Nous renvoyons pour aider nos explications, à la disposition d'un livre de
ce genre. (Voir à la page suivanteJ.
Bien que nous n'ayons donné que le roulement d'une semaine, on a l'habitude
de rassembler toutes les opérations de chaque mois sur une même feuille et sous
forme de tableau synoptique. Il est facile ensuite de faire des résumés autant de
fois qu'on en sent le besoin pour s'éclairer sur le résultat du travail du haut-four-
neau. La colonne d'observation doit être tenue avec le plus grand soin, et si elle
n'est pas suffisante on peut réserver dans le même but, le verso de chaque ta
bleau mensuel. — On consigne dans cette colonne, des renseignements sur l'état
de l'atmosphère, la marche de la machine soufflante, la nature et la couleur des
laitiers, l'état des tuyères, la couleur de la flamme à la tympe et au gueulard, la
nature des matériaux et des produits, les causes auxquelles sont dus les acci
dents qui surviennent pendant le travail. Au moment des mises en feu, on ajoute
dans la même colonne toutes les données qui s'y rattachent, et principalement
des croquis indiquant la forme et les dimensions des parties du fourneau qui
sont réparées, le mode de séchage adopté, le nombre de grilles, la composition
 - 152 -
des premières charges, etc., etc. A la fin du roulement, on doit aussi ajouter
une récapitulation générale donnant des détails sur les observations faites pen
dant la durée du train , sur les moyens probables qu'on devra employer à t'avenir
pour obvier aux dérangements dans l'allure, sur les résultats obtenus avec tels
ou tels mélanges de minerais et de fondants, sur la composition des charges qui
ont amené les produits les plus avantageux, sur le maximum de charge auquel on
est arrivé, etc. , etc.
Lorsqu'un registre de roulement est tenu avec exactitude, c'est la chose la plus
utile au maître de fonderies pour l'éclairer sur la valeur et sur les résultats de son
exploitation. Par ce registre, il peut juger jour par jour, mois par mois, an par
an, de la marche de ses opérations, et en consultant ses livres de fabrication, il
lui est facile par suite de s'assurer d'une manière approximative, mais certaine,
s'il marche avec bénéfice ou avec perte.
Au reste, il est certain que comme moyen de perfectionnements et d'améliora
tions , la colonne d'observations est de la plus haute utilité. C'est en comparant les

Mois de janvier ROULEMENT DU HÀÛ

3
JOURS HEURES CONSOMMATIONS.
du des g 8
MOIS. COULÉES. s 3
•« « MINERAIS DE TOTAL
S * CHARBON. castise.
Jours. Dales. Soir. Matin a A b: .. C. DES MISERAIS
o>
litres. kilog. litres. kilog. litres. kilog' litres kilog. litres kilog. lilrfs. m
Dim 1 6 » 18 7200 1800 ioio 2000 605 1200 138 400 1753 3600 KO »
M v 7 17 6800 1700 1005 2000 610 1200 120 370 1735 3o70 200
Lundi 2 1 M 21 8400 2100 1200 2400 850 1700 103 310 2153 4410 310
.
» » . 7 13 5200 1300 810 1600 458 900 75 226 1343 2726 340
Mardi 3 61/2 » 19 7600 1900 1112 2200 710 1400 128 385 1953 3985 J75 r
» » 7 13 5200 1300 800 1600 458 930 78 226 1336 2726 tes s
Mercr. 4 0 » 17 6800 1700 1008 2000 oi'o 1200 125 360 " 1743 3500 250 i1
» 7 I6 5400 1600 I0IO 2000 609 1200 108 320 1727 3520 243 ii
Jeudi 5 ,7 » 13 5200 1300 809 1600 .506 1000 92 260 1407 2860 187
» » s 15 0000 1500 950 1900 558 1100 105 300 1613 3300 JJi
Venir. 6 7 » 15 6000 1500 955 1900 580 1160 112 340 1647 3400 230
n » 9 18 7200 1800 1110 2200 728 1440 138 410 1970 4050 272
Samedi 7 7 » 13 5200 1300 8I6 1000 - 510 1000 130 330 1456 2990 105 3
» 7 13 5200 1300 800 1600 508 1000 135 390 1443 2990 208 y)

m 88400 22100 13395 26600 8300 16400 1587 4687 23282 47687 3405 a
Récapitulation du travail de ta semaine. — On a dépensé pour produire 1000 kilog. d; fonte, 1075 Kitog. de charbon ou 43 01
2320 kilog. de mines ou 11 heet. 55 — Le rapport des mines est de 43 pour •/„. — La charge a produit moyennement 93 kibg. hf""'
 - 135 -
résultats entre eux , en les analisant , en les discutant , qu'on pourra arriver à ren
dre plus sûre et plus simple la marche des hauts-fourneaux. La colonne d'obser
vations est la suite de l'expérience, et jusqu'à présent on n'a pas trouvé d'autres
moyens de conduire les hauts-fourneaux que par l'expérience. En effet , pour
traiter d'une manière certaine, les causes nombreuses qui produisent les fréquents
dérangements de ces appareils, on ne peut raisonner que par hypothèse, en ad
mettant tous les renseignements que fournit l'observation. Nous ne pouvons mieux
indiquer notre opinion à ce sujet, qu'en disant (et on voudra bien nous passer
cette comparaison) que la capacité d'un haut-fourneau où luttent à la fois tant de
matières exposées a la continuelle pression du vent et soumises à l'influence de la
combustion, est au londeur qui la dirige, ce que le corps de l'homme est au
médecin qui le soigne.
260, — Devoirs des fondeurs et des chargeurs. — Le premier devoir de l'ou
vrier chargeur est l'exactitude qu'il apporte à ne laisser jamais au gueulard un vide
de plus d'une charge.

FOURNEAU DE X. 1843.

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s I HU S FONTES EN
2 5
Z0îC •S* 2 OBSERVATIONS.
|i HOOLAORS SAUMO»S S1DHOKS BOCIOIS ROCAGES
gs H s blancs et REUMS.
E divers. noirs. gueuses. gris. blancs.
û
kilog. kilog. kilog. kilog. kilog. kilog.
3 1/1 > Les butes ont 0,070 de diamètre. 80S » » 224 M 1032
3 1/2 » Fonte blanche par suite dé duites de mines et 920 130 » 306 1362
* » de refroidissement attribués au manque de vent. 1251 550 « i. 203 1704
4 » . 701 » 503 » 1204
4 1457 » « 454 1911
4 1/1 • Ou emploie des buses de 0,065 de diamètre. 896 u «i 242 » 1138
4 1/2 Idem Idem 1586 1» 437 2023
4 » Les buses sont de nouveau changées pour être 1323 » 344 » 1667
4 » mises à 0,070 de diamètre. 1274 V 283 * * »' JS57
4 U0o Fonte grise due à l'emploi de l'air chaud. 1311 85 188 1) -1584
4 140 Idem. Idem. 1093 65 . » • 154 » 1312
4 no • 255 870 u 95 » 1220
4 170 La fonte devient tellement noire, qu'il est dif 933 360 » 285 1578
i 180 ficile de couler des moulages. 181 965' -» 115 * 1261
• ni
13995 2345 380 3324 509 20553
• . . li
 — 154 -
Il doit aussi avoir soin de répandre les matériaux par couches bien uniformes,
de faire rigoureusement les mélanges voulus, de remplir et de peser avec attention
les bâches de minerais, de répartir par portions égales dans les charges les rasses
de menu charbon ou de charbon tendre, etc., etc.
Le fondeur doit faciliter l'écoulement des laitiers en dégageant souvent la dame:
surveiller la pression du vent au manomètre; nettoyer les tuyères quand elles sont
menacées d'un engorgement produit par l'amas de matières non fondues qui vien
nent se figer sur le museau et arrêter le passage du vent ; prévoir autant qu'il lui
est possible les changements probables dans l'allure du fourneau , et prendre les
mesures nécessaires pour prévenir ou pour éloigner les mauvaises coulées ; ne tra
vailler au ringard que dans les cas urgents; monter souvent au gueulard pour se
convaincre que les chargeurs n'apportent aucune négligence dans leur travail, et
s'assurer que les matériaux sont en bon état; faire varier la charge en minerais et
en fondants quand les circonstances l'exigent, etc. , etc.
C'est d'ailleurs au directeur d'usine a surveiller les fondeurs et les chargeurs et
à vérifier si leur travail est fait d'une manière exacte et régulière.
261 . — Le fondeur ne doit employer le ringard que dans les circonstances
suivantes :
1° Quand* il relève devant.
2° Quand il prépare la coulée.
3° Quand l'ouvrage est embarrassé par le refroidissement des laitiers ou par des
amas de matériaux» ,
4° Quand il veut, en précipitant la descente de quelques charges, faire chan
ger la nature de la fonte qui est trop noire et trop graphiteuse , et la rendre propre
à être versée dans les moules. Dans cetle circonstance, il doit promener son rin
gard dans le fourneau, longtemps avant la coulée, et éviter de le mettre en con
tact avec la fonte. Ce travail qui n'est pas sans inconvénient réussit quelquefois,
mais souvent il rend la fonte plus bourrue.
262. — On doit éviter de laisser passer la ftamme sous la tympe; c'est perdre
une certaine quantité de chaleur et détruire plus rapidement le devant du four
neau ; mais il ne convient pas non plus de boucher trop hermétiquement l'avant-
creuset, à cause de la sortie des laitiers et de la température égale dans laquelle
les costières doivent être conservées. Avant qu'on ait fait venir les laitiers, c'est-
à-dire jusqu'à la troisième ou quatrième charge après la coulée, le fourneau ne
flambe pas du tout; mais après le travail, lorsqu'on a dégagé le devant, la flamme
commence à se faire jour. On arrête alors son expansion en bouchant l'avant-
creuset le mieux qu'il est possible, et lorsque les matières (du vieux sable et des
scories broyées), qui ont servi à boucher, sont figées ou durcies au point d'arrêter
l'écoulement des laitiers, on doit les desserrer, les retirer et boucher de nouveau.
263. — Outils et ustensiles des fondeurs et des chargeurs. — Nous avons déjà
 - 155 -
indiqué, en expliquant le travail des hauts-fourneaux, une partie des outils et us
tensiles à l'usage des fondeurs et des chargeurs. Pour qu'on se rende bien compte
de l'ensemble de ce matériel , nous allons le résumer en une récapitulation a la
quelle nous joindrons les objets dont nous n'avons pas parlé jusqu'alors.
Les ustensiles nécessaires aux fondeurs et aide-fondeurs sont :
Une douzaine de ringards de différentes longueurs, variant entre 2 et 3 m., et
en fer carré de 0,03 à 0;04 cent, ; trois ou quatre ringards doivent avoir leurs
pointes garnies d'acier et trempées pour travailler dans le creuset lorsqu'on a des
matières durcies à détacher. Par la même raison, il faut que quelques-uns de ces
ringards, au lieu d'être pointus, aient leur extrémité terminée en biseau, comme
la fig. 21, pl. 5. — Dans toutes les usines on a deux ou trois jeux de ringards,
afin que le service du fourneau ne souffre pas lorsque l'un de ces jeux est en ré
paration à la forge.
Deux crochets (fig. 22, pl. 6) pour tirer les laitiers.
Trois ou quatre pelles en fer avec de longs manches en bois.
Une massotte en fer (fig. 20, pl. 6) pour nettoyer les ringards lorsqu'ils sont
recouverts de laitier figé.
Un cramoir en fer (fig. 23, pl. 6) qui sert à nettoyer la surface du. bain lorsqu'on
prend la fonte dans le creuset. ' •
Une griffe en fer à deux ou trois dents recourbées pour retirer le bouchage.
Un bâche à eau pour refroidir les outils. — Ce bâche est ordinairement alimenté
par l'eau qui sort de la tympe et des tuyères.
Un rouelle ou rable pour nettoyer le devant du fourneau. Cet outil, lorsqu'il est
destiné a cet usage, est fait tout simplement en bois.
Une pelle ordinaire, une pioche, une bêche pour préparer le sable lorsqu'on
coule des gueuses ou des saumons. — Et, pour le même emploi aussi, une charrue
ou morceau de bois triangulaire fixé à un manche de lm de longueur environ; cet
instrument sert à tracer les rigoles où l'on enfonce les modèles de gueuses ou de
saumons.
Enfin , deux ou trois seaux , un ou deux ringards en fer Tond de 0,02 de dia
mètre à pointe un peu recourbée pour le service des tuyères , des bouchons fixés
à leurs manches pour fermer le trou de coulée lorsqu'on lâche la fonte, etc. , etc.
Et outre ces outils, les deux battes fig. 16 et 17, les deux tranches ou racloirs
fig. 18 et 19, une truelle, un marteau à tailler les briques ou la pierre, une auge
pour préparer le mortier lorsqu'on remonte les ouvrages.
Les ustensiles mis en usage par les chargeurs, pour le service du gueulard,
sont principalement des rasses ou paniers pour charger le charbon.
Des bâches en tôle ou en bois (fig. 24, pl. 6) pour charger le minerai.
Une pelle en fer avec manche en bois et un fourgon en bois pour égaliser les
charges.
 — 136 -
Une balance ou bascule pour peser les charges.
Une planchejioircie pour marquer à la craie ou au moyen de chevilles le nom
bre de charges de chaque coulée.
Une cloche ou une plaque de fonte suspendue pour sonner les charges, et aussi
indiquer par un tintement plus prolongé, le moment de la coulée.
On conçoit du reste que le nombre ou les formes de ces outils peuvent varier
suivant les habitudes des fondeurs, comme suivant les procédés employés pour le
travail, mais il est rare que ceux que nous avons indiqués ne se trouvent pas réunis
pour le service des hauts-fourneaux, service pour lequel ils sont en quelque sorte
indispensables.
264. — Nature des différentes fontes produites dans les hauts-fourneaux. —
Avant d'aller plus loin, il est indispensable de dire quelques mots sur la nature
des fontes produites dans les hauts-fourneaux. ^ . , .
On peut distinguer dans la fonte de première fusion , les quatre variétés sui
vantes :
1° La fonte très noire qui est destinée à la deuxième fusion : cette fonte est à
gros grains, tendre, très tenace. Elle est lente à se figer au moment de la coulée;
elle est un peu pâteuse; elle jette des étincelles bleues et une légère fumée; enfin
elle est presque toujours couverte de graphite.
2° La fonte noire appelée aussi fpnte grise avec laquelle on coule la vaisselle,
les ornements, etc., etc. Cette fonte présente, lorsqu'elle est cassée, une texture
granulaire plus mate que celle de la fonte très noire; elle est très tenace, facile à
tonrner et à polir. Elle reproduit en coulant quelques-uns des symptômes de la
fonte précédente.
3° La fonte blanche qui n'est adoptée dans le moulage que pour les pièces qui
doivent rester telles qu'elles sont sorties du moule, comme les poids d'horloge,
les contre-poids, etc., etc. — Cette f'ontc est très cassante; elle résiste à la lime
et au burin; elle a une cassure brillante, une texture cristalline; elle coule mal et
se fige très vite.
4° La fonte truitée qui comme la fonte blanche n'est employée qu'à la fabrica
tion des pièces massives et brutes. — Cette variété de fonte qui peut dire classée
entre la fonte grise et la fonte blanche, se rapproche cependant beaucoup plus de
cette dernière. Elle est un peu moins dure et moins cassante; l'acier trempé l'at
taque difficilement. Sa cassure est brillante comme celle de la fonte blanche, mais
elle est parsemée de points noirs.
265. — De ces quatre variétés de fonte, la première n'est produite dans les
hauts-fourneaux en moulages, que comme nous l'avons dit, pendant les premiers
jours qui suivent la mise en feu, et lorsque, par suite de causes que nous déve
lopperons plus loin, la température devient accidentellement très élevée dans l'ou
vrage.
 - 137 -
La fonte blanche et la fonte truitée ne sont pas non plus des produits ordinaires
pour le moulage ; elles ne proviennent que d'un dérangement dans l'allure du
fourneau. Quand on n'a pas de commandes qui permettent d'utiliser ces fontes en
objets coulés , elles sont destinées a la fabrication du fer et vendues comme telles
aux maîtres de forges qui s'occupent de cette spécialité.
La fonte grise qui est le produit cherché pour la fabrication des pièces moulées,
varie quelquefois dans sa nature.
Si elle jette en coulant de nombreuses étincelles , si elle est d'une couleur jaune
pâle, si elle est ridée à sa surface, c'est ordinairement l'indice qu'elle est claire
et qu'elle sera dure à la lime. Cette fonte qui ne convient pas pour les pièces d'a
justage, remplit mal les moules des pièces de vaisselle; il arrive assez souvent,
que ces derniers objets dont la surface est alors brillante et argentine, cassent à
leur sortie du moule et même dans le moule.
Lorsque la fonte au contraire, sans être cependant très noire, est épaisse et
d'un rouge foncé; lorsqu'elle est pâteuse et couverte de graphite à sa surface, on
dit qu'elle est Umailleuse. — Cette fonte a aussi ses inconvénients; elle se re
froidit promptement et ne reproduit pas entièrement les pièces dont elle engorge
les jets, ou bien elle les remplit d'une grande quantité de limaille qui diminue leur
solidité et les rend d'un aspect malpropre.
Les sableurs essaient d'éviter le premier cas en jetant du plomb dans les poches,
pour rendre la fonte plus coulante; cette précaution est à peu près inutile, et on
a remarqué qu'elle ne tendait qu'à précipiter une plus forte dose de graphite.
Nous avons vu dans une circonstance semblable , des ouvriers remuer vivement
la fonte dans leur poche qu'ils posaient à terre et couler avec promptitude; cette
opération qui avait pour but de ramener le graphite à la surface et de rendre la
fonte un peu plus coulante, leur réussissait souvent.
Le second cas s'évite en arrêtant l'entrée de la limaille dans les moules, au
moyen du morceau de bois appelé crêmoir.
Quand les deux espèces de fonte dont nous venons de parler sont d'une tempé
rature peu élevée, on dit qu'elles sont louches ou bourrues. Elles ne conviennent
pas du tout alors pour couler la poterie, et bien peu pour les autres objets.
De ce qui précède, on pourra conclure que la fonte intermédiaire entre la fonte
claire et la fonte limailleuse, est celle qui offre le plus d'avantagesau fabricant.
266. — Circonstances où fort obtient de la fonte grise et de la fonle btanche.
— Pour fixer sur les différents changements que peut éprouver un haut-fourneau
dans son allure, nous allons essayer de résumer les causes principales observées
jusqu'alors, qui produisent de la fonte blanche ou de la fonte grise.
On obtient de la fonte blanche :
1° Par des minerais trop fusibles, mal mélangés, mal bocardés, mal grillés,
trop humides , trop secs.
18
 - 158 —
2" Par des charbons trop légers où trop mouillés.
3° Par une surcharge de minerais.
4-° Par un mauvais dosage de fondant, ou par l'emploi d'un fondant impur.
5° Par un vent irrégulier ou mal dirigé.
6° Par des étalages trop rapides ou trop plats. On se rappelle que dans ce der
nier cas ils retiennent les matériaux et provoquent des engorgements.
7° Par un foyer trop large.
8° Par un refroidissement accidentel du foyer. . x
9° Par un dérangement du fourneau, provenant de la descente irrégulière des
charges produite par une cause quelconque, des éboulements qui en sont la con
séquence, de la position surélevée du point de fusion, des obstructions du
creuset, etc. , etc.
267. — On obtient de la fonte grise :
Lorsque la température est très élevée dans le fourneau ; lorsque le vent est
conduit avec la régularité voulue; lorsque le choix et le dosage des matériaux ont
été bien faits; lorsque l'ouvrage n'est pas trop large, etc., etc. .
On obtient encore momentanément de la fonte grise par un rétrécissement de
l'ouvrage au-dessus des tuyères , provenant des amas de matériaux ; par une tem
pérature factice que porte subitement a un haut degré , un vent trop rapide ; par
une charge très faible de minerais, etc., etc.
Ces dernières circonstances ne sont pas avantageuses au fabricant, parce qu'a
lors le produit du fourneau n'est pas en rapport avec la consommation , et parce
que le plus souvent la qualité de fonte grise obtenue n'est pas convenable pour la
confection des objets moulés.
268. —■ Modifications qu'on peut apporter à la nature de la fonte au moment
de la coulée. — La fonte des hauts-fourneaux, lorsqu'elle n'est pas versée directe
ment dans les moules et lorsqu'elle est pourtant réservée aux travaux de la fonderie
en deuxième fusion , est coulée à travers des rigoles creusées dans le sol de l'usine et
prend la forme de sapots destinés à alimenter le travail des cubilots. La méthode de
couler dans le sable, ne présente peut-être pas toutes les garanties désirables, pour
les fontes qui , devant subir de nouvelles épreuves par des fusions successives , ont
besoin de conserver toutes leurs qualités de pureté et de douceur. La fonte coulée en
rigoles vitrifie avant de se figer, une certaine quantité de sable qui non-seulement rend
les gueuses irrégulières , raboteuses et d'un vilain aspect , mais encore donne lieu à
une augmentation de déchet dans les opérations ultérieures, soit qu'on la refonde
au four à réverbère , soit qu'on la refonde au cubilot. Nous devons dire toutefois que
cet inconvénient est moins grave , si les saumons sont coulés comme c'est le plus
souvent l'habitude en pareil cas, dans du sable de castinedont la chaux peut venir
en aide plus tard à la seconde fusion. Aussi n'est-ce pas là le seul désavantage du
procédé. On doit craindre encore que, si faible que soit la proportion d'eau néces
 - 159 -
saire à donner au sable la cohérence indispensable pour soutenir le moulage et
pour résister à l'effort de la fonte liquide, cette proportion suffise à refroidir le
métal a son passage et à le tremper jusqu'à une certaine profondeur. En effet, il
n'est pas rare de rencontrer (et cela se montre surtout vers les points les plus
éloignés du trou de coulée), des lingots de fonte complétement gris à leur centre
et dont l'extérieur est blanc dans une épaisseur notable.. -
Ce sont des inconvénients de cette nature auxquels nous n'accordons d'ailleurs
aucune importance particulière, qui ont motivé dans diverses usines, et entre au
tres dans celles de Chatelineau (1), l'emploi des moules en fonte enduits d'une
couche de chaux. Cette couche, épaisse de quelques millimètres et qui se sèche
bientôt à l'air, est appliquée avec une brosse trempée dans une bouillie calcaire.
Les lingotières, dont le vide a la ferme et les dimensions des gueuses ordinaires,
sont placées sur le sol de manière à recevoir la fonte d'une maîtresse gueuse ordi
naire. La coulée ne subit au reste aucune modification à signaler* "
Si le procédé n'est pas des plus essentiels, il a du moins le mérite de pouvoir
être appliqué sans de grandes dépenses; c'est la considération qui nous a engagé
à l'indiquer ici. — On lui accorde d'ailleurs un autre avantage que nous sommes
tout disposés à ne pas contester, celui de favoriser la qualité des fontes traitées
au coke, ou provenant de minerais pyriteux, la couche calcaire qui se trouve en
contact avec la fonte liquide , tendant à absorber une partie du soufre que celle-ci
renferme.
269. — Si d'un côté, les propriétaires de hauts-fourneaux en fonte à moulage
ont essayé d'améliorer leur fabrication , en tâchant de conserver la fonte plus grise
et plus douce, les producteurs de fonte à fer ont essayé de préparer ce métal de
façon à éviter l'opération coûteuse du fmage. Ils y sont parvenus en partie par le
blanchiment de la fonte au moyen d'un refroidissement subit.
Voici ce que dit à ce sujet, M. Bouchard, ingénieur aux forges de Terre-Noire,
en parlant de cette méthode qui se pratique aux hauts-fourneaux du Janon depuis
le mois d'août 1843 :
« On a disposé dans le sol de l'usine, et en avant de l'embrasure du travail, un
bassin destiné à recevoir la coulée que l'on veut blanchir ; il se compose de 2i
lingotières en fonte semblables à celles employées dans les feux de finerie. Envi
ron une heure avant la coulée, on enduit les lingotières d'une couche mince de
chaux vive, et l'on divise le vide total en cinq parties égales au moyen de petits
étranglements que l'on forme avec du sable, afin de partager la fonte en cinq
plaques que l'on enlève ensuite séparément.
Près des lingotières, mais en dehors des hangards, on a établi une bâche rec-

(I) Moniteur industriel 1845.

 - 140 -
tangulaire en maçonnerie, munie a sa partie inférieure d'une soupape qui permet
de faire écouler l'eau qu'elle contient, dans une petite galerie pratiquée en
dessous.
Le blanchiment se fait au moment même de la coulée des hauts-fourneaux .
c'est-à-dire, deux fois par vingt-quatre heures. A peine la fonte a-t-elle fini de
remplir le bassin de réception qui contient aisément 2; "00 kilog. de fonte liquide ,
que les ouvriers répandent sur le bain encore en fusion , un lait de chaux très épais ,
et projettent aussitôt après une grande quantité d'eau qui dissout la chaux et la
fait pénétrer avec elle dans toute la masse.
Quand le bouillonnement a cessé et que l'on peut distinguer la surface des
plaques de fonte, on reconnaît qu'elles ont pris une courbure d'autant plus sen
sible que le haut-fourneau produit de la fonte plus grise. On remarque, en outre,
des boursoufflements et des crevasses, avec dégagements de gaz dont la formation
s'explique aisément. On conçoit, en effet, que la surface du bain étant refroidie
avant la solidification de la couche inférieure, elle se soulève; une^certaine quan
tité de gaz pénètre dans le vide qui en résulte et l'agrandit en refoulant les parties
qui sont encore à l'état pâteux.
Après que les dégagements de gaz ont cessé et que la fonte est parvenue au
rouge sombre, on enlève successivement chacune des cinq plaques, pour les
porter dans la bâche de refroidissement, au moyen d'un petit trique-balle en fer
muni de deux sonnettes à déclic. Cette manœuvre dure de dix à vingt minutes;
elle exige la présence de sept hommes.
A sa sortie de la bâche, la fonte blanchie est cassée en morceaux d'inégale
grandeur ; ils ont en général 0,04 d'épaisseur; leur surface est couverte de petites
ampoules et l'on voit dans leur intérieur les cavités dont on a parlé, hérissées sur
toutes leurs faces d'aspérités qui n'affectent aucune forme régulière.
La fonte ainsi blanchie est encore loin d'être aussi épurée que le fine-métal ;
mais on peut sans nuire à la qualité du fer et sans augmenter le déchet, la faire
entrer pour un sixième dans la composition des chaudes du pudlage, ce qui fait
une économie sensible.
Au reste, le procédé de blanchiment indiqué ci-dessus, quoiqu'employé depuis
peu en France, n'est point un fait nouveau. Depuis longtemps on blanchit en
Styrie les fontes grises destinées à être affinées dans les foyers allemands; et déjà
en 1812, Hassenfratz, dans son grand Traité de sidérotechnie, conseillait de rem
placer le finage des fontes au coke par cette opération préparatoire.
270. — Influence du vent. — La pression du vent doit être réglée d'après la
nature du combustible et d'après la grandeur de l'ouvrage. La pression qui con
vient aux charbons de bois brûtës dans les hauts-fourneaux est de 2 à 4 cent, (me
surée au manomètre à mercure) pour les charbons légers, et de 4 à 6 centimètres
pour les charbons durs. Il est peu d'usines d'ailleurs, en France, où l'on n'emploie
 - 141 -
que des charbons tendres, et la pression généialement adoptée est fixée à 4 ou î,
centimètres. — On comprend, du reste, que la pression en usage dans les hauts-
fourneaux doit être plus forte en raison de la plus grande hauteur de ces fourneaux
et de la densité des combustibles. Pour du coke léger, elle varie entre 7 et 12
cent, de mercure; pour du coke dur et compacte elle peut aller jusqu'à 16 cent. ;
rarement elle dépasse ce dernier chiffre qui nécessiterait des machines soufflantes
d'une grande puissance et des appareils de dimensions extraordinaires (1).
271; — Une grande masse d'air lancée sans pression dans un foyer très large
ne donnerait qu'une fusion incomplète et qu'un mauvais produit. Dans les hauts-
fourneaux à moulages destinés à produire en plein roulement 1,500 à 1 ,800 kilog.
par coulée, on peut au commencement d'un train donner à t'ouvrage le moins de
capacité qn'il est possible, en conservant toutefois les rapports voulus entre toutes
les parties du fourneau. Cette précaution a pour but de retarder l'agrandissement
du foyer qui est toujours une cause de mauvaise allure, et qui finit par provoquer
la mise hors, parce que la répartition du vent devient de plus en plus inégale.
Dans les fourneaux à deux tuyères, il est bon, pour conserver l'ouvrage, de ne
souffler dans le principe qu'à une seule tuyère, et d'employer seulement l'effet de
toutes les deux , lorsque le foyer commence à s'élargir. Nous avons essayé dans
un semblable fourneau, de souffler pendant quinze jours avec une tuyère, puis de
continuer pendant les quinze jours suivants avec la tuyère opposée. Toutes les
fois que nous avons transporté le vent d'un côté a l'autre, nous n'avons pu éviter
une coulée de fonte blanche qu'en réduisant la charge du minerai. — Quelles
qu'aient été d'ailleurs nos précautions, nous avons été forcés d'admettre pour la
fin du traiu l'emploi des deux tuyères.
272. — On a généialement habitude de rétrécir les buses au fur et a mesure
de la marche du fourneau. . .
Si l'on admet par exemple une buse de 7 à 8 cent, de diamètre lors de la mise
en feu , elle devra être réduite après un mois ou deux de roulement à d ou 6 cent,
de diamètre. Enfin, quand l'élargissement de l'ouvrage deviendra plus sensible, on
pourra diminuer encore ce diamètre de quelques millimètres.
Ces différents changements qui seront favorables à l'effet de la machine soufflante,
ajouteront à la pression qui doit être proportionnellement augmentée suivant la
grandeur de l'ouvrage.

(I) Il ne serait pas étonnant, pur exemple, qu'un haut-fourneau comme celui de Plymouth,
alimenté par une machine soufflante de la force de 50 chevaux et ayant une hauteur totale de
M- 70 avec un diamètre au ventre de 5" 50, demandât du vent à la pression de I8ou20cent.de
mercure. Mais, des fourneaux de cette dimension sont rares , et nous douions qu'il soit avantageux
d'établir de si grands appareils. Mieux vaudrait, à notre avis, employer la même force motrice à
alimenter deux hauts-fourneaux produisant ensemble plus que celui de l'lymoulh , sans dépense
sensiblement plus grande de combustible et avec une marche plus régulière.
 - 142 -
273. — Un air dont la pression est trop forte, brûle les charbons avec une
vitesse nuisible à l'effet qu'ils doivent produire et amène, en les déplaçant, des
inégalités dans la descente des charges. De là. mauvais produit, parce qu'une
partie du minerai non réduit descend dans le creuset et parce que les charbons
sont consommés inutilement.
Il arrive aussi qu'un vent très rapide élève le point de fusion à une trop
grande hauteur et refroidit l'ouvrage dans lequel son passage n'est plus assez sen
sible. — De là eneore , mauvais produit, parce que le minerai fondu trop haut sera
infailliblement affiné à son passage à la tuyère.
274. — Un vent qui n'a qu'une faible vitesse anéantit la température de l'ou
vrage en n'opérant qu'une lente combustion; il tend à refroidir la cuve dans la
quelle il ne peut vaincre la résistance des matières qui s'y pressent. Ces circons
tances compromettent extraordinairement la situation du fourneau , parce que la
fusion étant incomplète, les matériaux s'arrêtent non fondus devant les tuyères et
produisent des engorgements dans le creuset.
De semblables accidents ne peuvent être détournés que par une augmentation
considérable dans la vitesse du vent. Il est d'ailleurs, outre le cas particulier que
nous venons de citer, maintes occasions où il suffirait d'augmenter l'effet de la
machine soufflante pour sortir le fourneau d'une situation dangereuse. — C'est
pourquoi nous insisterons de nouveau sur l'utilité d'employer des machines souf
flantes bien construites et dont l'effet soit plus étendu que ne le demande théori
quement la consommation des hauts- fourneaux (178, 179, 180).
27o. —■ De ces deux principes que nous venons d'expliquer, qu'un vent trop
faible et qu'un vent trop fort sont également nuisibles, il suit que, pour éviter
de fréquents dérangements dans l'allure du fourneau, on doit surveiller avec soin
les indications du manomètre, et éloigner ainsi toute irrégularité dans la pression,
qui doit être déterminée pour un certain temps et qui ne peut être changée qu'a
près l'observation de circonstances nouvelles dans le travail de tous les jours.
276. — Influence des minerais, des charbons et du fondant. — De l'emploi
des matériaux, se décide souvent la bonne allure du haut-fourneau.
Des minerais très mouillés forment au gueulard des couches conglomérées et
qui ne sont pas traversées facilement par le vent. Leur présence refroidit considé
rablement la cuve et donne lieu à de nombreux engorgements du creuset.
Des minerais très secs, surtout lorsqu'ils sont tenus et friables, criblent à travers
les charbons, dépassent les charges et viennent tomber non réduits dans l'ouvrage.
L'usage des charbons trop humides offre les mêmes inconvénients que celui
des minerais mouillés.
Les charbons employés trop immédiatement après leur entrée en balle, se con
somment plus rapidement et portent une bien plus faible charge de minerais que
les charbons reposés.
 - 145 —
Le mauvais mélange des minerais et la répartition mal faite dans les charges, de
différentes essences de charbons, compromettent aussi, comme nous l'avons déjà
dit, l'allure ordinaire d'un haut-fourneau. «
Le choix, l'entretien et la préparation des matières premières qui inftuent d'une
manière étrange sur les bénéfices du fabricant, sont des choses si accessibles à sa
surveillance et à ses soins, qu'il ferait acte de négligence en ne s'en occupant pas
essentiellement.
277. — La consommation extraordinaire des matériaux est toujours insépara
ble des dérangements des hauts-fourneaux. Ainsi de deux usines placées dans des
conditions semblables, celle dont le haut-fourneau aura la plus mauvaise allure,
fera évidemment le moins de bénéfices. —Il peut arriver que le fourneau qui
marche mal , utilise ses produits pour le moulage, d'une manière aussi avantageuse
que l'autre; mais le chiffre élevé de sa consommation subsiste toujours.
Supposons, par exemple, qu'un haut-fourneau au charbon de bois de 10 à 12
mètres de hauteur, mette par une bonne marche 5G hectolitres de charbon et 18
hectolitres de minerai pour produire mille kilog. de fonte. Admettons ensuite que
ce fourneau soit dérangé par une des causes que nous avons données ou que nous
indiquerons encore dans les pages suivantes, sa consommation pourra s'élever in
sensiblement à 70 hect. de charbon et 25 hect. de minerai par mille kilog. de
fonte. Si le charbon coûte 1 fr. 50 l'hect. , et le minerai 2 frv l'hect. , le prix de
revient de mille kilog. de fonte pour les matières premières seulement, sera dans
le premier cas, de 120 fr. , et dans le second de 155 fr. , différence 35 fr. , chiffre
énorme que nous avons amené ici pour la démonstration, mais qui bien souvent
est rigoureusement sensible sur le roulement annuel des hauts-fourneaux, où il
s'agit alors de plusieurs cent milliers de kilog. de fonte dont la valeur primitive
dépend tout d'abord du prix des matériaux.
278. — La quantité de charbon à dépenser pour produire 100 kilog. de fonte
peut être extrêmement variable, mais on conçoit qu'elle dépend principalement
de la nature des minerais. En admettant que le haut-fourneau ait des dimensions
convenables, que la machine soufftante soit bonne, qu'il ne survienne pas de dé
rangements dans l'allure, on peut établir qu'il faudrait environ 70 a 100 pour 0/0
de charbon pour réduire des minerais fusibles, 100 à 150 pour 0/0 pour des mi
nerais moyennement fusibles, et 150à200 pour 0/0 pour des minerais réfractaires.
Il est rare que la dépense excède cette dernière quantité, et il y aurait sans doute
peu d'avantages a la voir s'élever au-delà pour traiter des minerais très difficile
ment fusibles, dussent-ils même rapporter 50 à 60 pour 0/0, tant la valeur du com
bustible a d'inftuence sur les produits d'une usine quelle qu'elle soit , fût-elle placée
dans les conditions les plus favorables d'exploitation.
279. — Lorsque le fourneau a une certaine élévation et que l'ouvrage est étroit,
il faut éviter de charger en grande proportion un minerai réfractaire ou devenu
tel par une trop faible ou une trop forte dose de fondant; cette mesure occasio-
nerait inévitablement des engorgements dangereux. Cependant une charge trop
faible de ce minerai élèverait en consommant une grande quantité de charbon , la
température a un point très élevé et amènerait la destruction de l'ouvrage; de plus,
les matériaux liquéfiés bien au-dessus du point de fusion ordinaire, viendraient
s'attacher et se refroidir sur la tuyère qu'ils finiraient par obstruer entièrement.
En outre, une partie de la fonte passerait sous le vent dégagée de son laitier ou
recouverte faiblement d'une enveloppe visqueuse et subirait un déchet considéra
ble. Cette allure exerce une influence des plus nuisibles sur le produit, quand le
minerai est très réfractaire.
280. — On doit craindre d'employer un vent trop fort et une trop grande pro
portion de charbon, lorsqu'on traite des minerais très fusibles, ou qui le sont
devenus par une addition exagérée de fondant, parce qu'alors la fonte étant pré
parée beaucoup trop haut , traverse l'ouvrage avec une trop grande vitesse.
Si le minerai est pauvre , son laitier qui retient beaucoup de fer, vient bouil
lonner et se figer aux tuyères. Dans cette circonstance, où les ouvriers disent
que les tuyères flouent, la réduction a toujours lieu d'une manière imparfaite.
— Si au contraire, le minerai était très riche et facile à fondre, il ne serait pas
protégé par une quantité suffisante de laitier et l'affinage serait encore plus con
sidérable.
Dans ces deux cas, on doit, en ralentissant la vitesse du vent, essayer d'abaisser
le point de fusion aux dépens de la température qui existe dans les parties supé
rieures. La perte du fer qui s'attache aux tuyères et qui est affiné par le courant
d'air suffit pour indiquer qu'une augmentation de minerai n'est pas nécessaire ;
elle ne tendrait d'ailleurs qu'à favoriser les engorgements.
281 . — Le minerai mal bocardé ou mal grillé , qui conserve encore des parties
argileuses, exerce, lorsqu'il est humide, une influence d'autant plus nuisible sur
la marche d'un haut-fourneau, que les dimensions de celui-ci sont plus petites.
Dans un cas semblable, les éboulements de masses conglutinées se renouvel
lent souvent, l'allure du fourneau est incertaine, et il est difficile d'obtenir plu
sieurs bonnes coulées consécutives. Les laitiers qu'on retire alors du creuset et
qui pourraient engorger tout l'ouvrage sont ordinairement d'une couleur noire
et d'un aspect terne; ils sont mêlés à une certaine quantité de minerais demi-
rcduiis. '
Même avec une forte charge de charbon , un minerai mal bocardé ou mal grillé ,
peut produire de la fonte blanche par surcharge et n'amener encore qu'une fusion
incomplète.
282. — On reconnaît qu'il y a surcharge de minerais , par les laitiers qui de
viennent sensiblement plus pesants, par la flamme qui s'échappe lentement du
gueulard en conservant une couleur d'un rouge sombre, par la nature de la fonte
 - 145 —
qui est alors blanche grenue, par le produit de chaque jour qui n'est plus propor
tionnel à celui qu'on obtient dans un bon état du fourneau, etc., etc.
Diverses circonstances forcent de réduire la charge en minerai, quand même
il n'y a pas surcharge. Nous citerons, entre-autres, le plus ou moins d'humidité
contenue dans le minerai et dans le charbon; un soufflement inégal ou un arrêt
accidentel de la machine soufflante; l'élargissement du foyer; l'emploi d'une trop
forte dose de fondant; un refroidissement du creuset, produit par une fuite d'eau
dans les tuyères, dans la tympe, etc. ; la chute de quelques matériaux tombés de
la cuve ou des étalages , etc. , etc. ; un arrêt momentané du fourneau par une
cause quelconque, etc. , etc.
Dans toutes ces occasions , il ne faut pas craindre de diminuer la charge en mi
nerai d'un cinquième ou d'un sixième au moins, afin de remonter promptement
la température du fourneau. Cette diminution n'est que passagère, et si l'on a
remarqué après l'intervalle de deux ou trois coulées, une tendance vers un réchauf
fement sensible, on peut ramener la charge à son état primitif, par des augmen
tations partielles faites avec ménagement.
283. — Un excès de fondant donne un mélange trop fusible , et le laitier, très
liquide alors , n'enveloppe pas assez la fonte pour qu'elle subisse sans inconvé
nient le contact du vent.
Le manque de fondant au contraire fournit un mélange trop réfractaire , et le
laitier très épais et très tenace ne se sépare pas facilement de la fonte dont il re
tient une assez grande quantité. " • .
Nous avons déjà d'ailleurs traité cette matière (279), quand nous avons parlé des
effets produits par l'emploi de minerais très réfractaires ou très fusibles.
La dose de fondant la plus convenable est celle qui fait supporter au charbon la
plus grande charge de minerais, sans que l'allure du fourneau soit troublée. Il est
bien entendu que la quantité de fondant ajoutée au minerai doit toujours être
proportionnelle \ la charge de ce minerai. Ainsi, quand par une des causes que
nous avons désignées (281), on fait varier la charge du minerai, on doit aussi faire
varier la charge du fondant.
Il est facile de reconnaître à la pureté, au poids et surtout à la viscosité des
laitiers s'il y a excès ou non, de fondant. On peut d'après cela, lorsqu'on a un
minerai nouveau à traiter, augmenter graduellement et diminuer ensuite s'il est
nécessaire pendant quelques jours la dose du fondant, jusqu'à ce qu'on ait ren
contré le mélange fusible voulu. • -
284. — A quets signes on reconnaît t'allure du fourneau. — La connaissance
certaine des signes qui indiquent la position d'un haut-fourneau est le guide le
plus essentiel pour le fondeur qui doit, d'après ces signes, régler la marche de
son travail. .
La nature de Ja fonte indique par elle-même la situation du fourneau. Nous
J9
 — 1445 —
avons indiqué précédemment (264) comment on peut classer les différentes natures
de fontes obtenues dans les hauts-fourneaux au charbon de bois, travaillant en
moulages.
Voici la méthode toute pratique employée par les fondeurs qui veulent recon
naître d'une manière précise, la qualité de la fonte, quelques heures avant la
coulée. — Ils prennent du sable à mouler, et ils moulent avec le poing sur le sol
qui environne la dame , une rondelle d'environ six centimètres de diamètre sur
deux centimètres de profondeur. Ils écartent alors les laitiers qui nagent sur Ta
rant-creuset, et au moyen d'une très petite poche recourbée et fixée à un long
manche en fer, ils amènent une quantité de fonte suffisante pour remplir la ron
delle. Lorsque la fonte est grise , la surface devient convexe au refroidissement;
si au contraire elle est blanche, la surface devient concave, couverte d'une peau
noire qui s'enlève par écailles et criblée de petits trous.
285. — L'aspect de la tuyère indique d'une manière exacte , la marche du
fourneau.
Lorsque la tuyère est claire et brillante, de telle sorte qu'on ne puisse recon
naître au premier abord les matières qui sont dans le foyer, c'est un indice cer
tain que le fourneau est dans une bonne condition de température. — Si au con
traire la tuyère s'obscurcit, si elle jette un reflet rougeàtre, si l'œil distingue par
faitement les matériaux a leur' passage, on peut en conclure qu'il y a surcharge
de minerais. Le laitier vient alors bouillonner devant la tuyère et il l'obstruerait ,
si le fondeur n'avait soin de la moucher continuellement. Dans un cas semblable,
il est bon de travailler au ringard dans l'avant-creuset, afin de provoquer l'écou
lement du laitier qui remplirait tout le creuset et se figerait même sous la fausse
tympe. Le laitier qui s'écoule pendant le travail du fondeur est peu chaud, quoi
que très liquide; il se durcit promptement sur la dame d'où il faut l'enlever au
crochet et à la pelle.
Si la tuyère est sombre, si elle se couvre de temps en temps.d'un laitier vis
queux mêlé à des parties de fer, on peut croire qu'il existe des chutes de maté
riaux provoquées par des accidents imprévus, que le point de fusion s'est élevé
trop haut, que les minerais. et le fondant contiennent beaucoup trop de matières
terreuses qui les enveloppent tellement que la réduction est imparfaite, etc. , etc.
On reconnaît encore un excès de fondant, ou une trop grande fusibilité du mi-
ueiai par le nez dont se recouvre la tuyère, qui peut rester cependant assez bril
lante lorsque la température est bonne. Les laitiers bouillonnent comme par une
surcharge de minerais, mais ils se tirent moins en longueur et ils compromettent
bien moins l'allure du fourneau.
Lorsque le fourneau est menacé d'un engorgement prochain, la fonte est ordi
nairement très grise et le laitier assez pur, parce que l'ouvrage est extrêmement
resserré par le haut; la tuyère se charge néanmoins dans cette circonstance, de
matières figées.
 - H7 —
Les tuyères a double enveloppe , rafraîchies par un courant d'eau , protègent
l'ouvrage contre un élargissement trop immédiat, et le garnissent encore, lors
qu'il commence a se ronger, par les masses réfractaires qui viennent s'amasser sur
leurs museaux. Mais sur la fui du fondage, quand l'élargissement est plus consi
dérable, les matières déposées en plus grande quantité sur les tuyères, ne rencon
trent plus assez d'assise et tombent continuellement dans le creuset.
On doit alors, si la mise hors n'est pas jugée nécessaire, raccourcir les tuyaux
de conduite d'eau dans les tuyères, et reculer celles-ci de quelques centimètres en
dehors de l'ouvrage.
286. — Les laitiers dont la couleur varie ordinairement avec les minerais ne
peuvent donner que par l'habitude, des renseignements précis sur la marche du
fourneau.
Cependant, il est presque général, que dans tous les hauts-fourneaux à char
bon de bois ou l'on traite des minerais qui n'ont pas de trace sensible de soufre .
de zinc, de plomb, etc., etc., les laitiers d'un vert clair, sans éclat, dont la
surface se ride en longueur, qui sont caverneux et terreux annoncent un déran
gement du fourneau et accompagnent toujours la fonte blanche.
Les laitiers noirs ou d'un vert foncé, bien compactes, d'un-aspect vitreux très
brillant, et qui, en coulant sur la dame, forment à leur surface des globules très
prononcés, recouvrent ordinairement la fonte grise et annoncent une bonne mar
che du fourneau. Un laitier blanc , boursoufflé et caverneux , semblable à une
écume demer, est le signe d'une température très élevée et d'une fonte noire. —
On le rencontre plus fréquemment dans les fourneaux qui marchent a l'air chaud.
Les laitiers d'une couleur très noire sans éclat, boursoufllés, extrêmement lé
gers, sont habituellement produits par des chutes de matériaux qui les rejettent
quelquefois avec force hors de l'avant-creuset.
Les matières tombées de quelque partie dégradée du fourneau, les morceaux de
minerais ou de fondant qu'on rencontre non réduits dans les laitiers, la quantité
de charbons qu'on retire non consumés de l'ouvrage, sont encore des indices de
la mauvaise situation du fourneau.
Un laitier trop liquide est sujet à des bouillonnements qui salissent la tuyère; il
ne peut protéger la fonte contre l'action de l'air. ■■
Un laitier trop épais retient la fonte, se durcit dans le creuset et occasions
des engorgements ; il a l'inconvénient de se mêler avec la fonte dont on ne peut le
séparer qu'en crêmant avec soin.
Il faut ponr obtenir un laitier de bonne nature , qu'il soit coulant sans être trop
liquide ; qu'il ait de la consistance sans être trop visqueux ; qu'il puisse filer en se
cassant et être cependant assez liquide pour ne pas exiger un hâlage difficile.
287. — La flamme du gueulard et la flamme de la tympe expliquent aussi l'al
lure du haut-fourneau.
 - 148 -
Si la flamme du gueulard est claire et vive, si elle s'élève d'une manière uni
forme, elle indique une bonne marche de fourneau. Si au contraire elle est som
bre ou pâle, elle annonce un manque de température ou une surcharge de mi
nerais. . ,
Lorsque la flamme est trop faible, le vent ne traverse pas assez rapidement les
couches de matières et la cuve reste froide. Lorsqu'elle se projette très haut ,
lorsqu'elle est intermittente, lorsqu'elle se porte sur un côté du gueulard, les
cboulements et les descentes obliques sont imminents.
Une flamme bleuâtre qui s'échappe avec force sous la "tympe et qui dégage des
vapeurs, est le présage d'une surcharge ou de la concentration de la chaleur dans
la partie inférieure de l'ouvrage. La fonte est ordinairement blanche quand la
flamme de la tympe est terne, d'un jaune pâle, et jette de nombreuses étincelles.
La plus ou moins grande quantité de poussière qui est répandue sur la plate
forme du gueulard, indique aussi le degré de la vitesse avec laquelle le vent tra
verse la colonne des matières. Lorsqu'on traite des minerais friables, l'abondance
de cette poussière ou folle-mine est souvent considérable.
288. — La descente des charges , lorsqu'elle a lieu régulièrement et par temps
égaux, est un signe de la bonne situation du fourneau; mais si les charges se jet
tent de préférence sur l'un des côtés de la cuve, si elles sautent rapidement après
avoir été longtemps arrêtées, on doit prévoir des engorgements prochains et se
mettre en mesure d'y porter remède.
Il arrive quelquefois , quand on dispose surtout d'une trop grande force de vent,
qu'un saut de la masse des matériaux qui remplissent la cuve, laisse au gueulard
un vide de plusieurs charges et rejette loin de l'avant-creuset , une grande quantité
de laitiér. Cette circonstance peut détourner une obstruction présumable , mais la
coulée qui suit, est rarement satisfaisante.
D'après- ces dernières explications, le fondeur doit être en état de prévoir la
plupart des dérangements du fourneau, en réunissant les observations qu'il a
faites sur la nature de la fonte et sur celle des laitiers; sur la flamme du gueu
lard et sur celle de la tympe; sur l'aspect de la tuyère; sur la régularité des
charges; etc. , etc.
289. — Obstructions de l'ouvrage. — Les obstructions de l'ouvrage, qui sont
les accidents les plus à redouter dans la conduite des hauts-fourneaux, sont déter
minées par une partie des causes qui produisent la fonte blanche.
Les engorgements presque toujours précédés par des chutes ou des descentes
irrégulières, sont annoncés encore par le produit trop fort ou trop faible par rap
port au nombre des charges. Si le fourneau n'est pas dans de bonnes conditions
au moment de l'engorgement, on éprouve beaucoup de difficultés à le rétablir
dans sa marche habituelle, et on est souvent forcé de le mettre hors.
Lorsque les obstructions sont produites par la destruction de quelque partie de
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la cuve, des étalages ou de l'ouvrage, il y a peu de remèdes a leur opposer.
On pourra quelquefois dégager le fourneau en remplaçant pendant plusieurs
jours un quart ou un cinquième de la charge en minerais , par une quantité sem
blable de scories appelées emsclots provenant des fours a pudler ou de battitures
de fer. Il ne faudra pas négliger de maintenir très faible, la charge en minerai»
pendant tout le temps où l'on devra travailler dans l'ouvrage.
Il est toujours coûteux de mettre hors de feu, par suite d'un engorgement, un
fourneau qui n'a encore que quelques mois de roulement. La nécessité fait loi dans
ce cas-là, et on use de toutes ses ressources avant de décider la mise hors. Nous
avons dû agir ainsi dans une occasion semblable :
Depuis quelque temps, par un vice de la machine soufflante, le fourneau ne
recevait qu'un vent trop faible; insensiblement l'ouvrage se refroidit et s'engorgea
si bien à quelque distance du sommet des tuyères, que la colonne de matières
demeura bientôt suspendue.
Après avoir essayé inutilement de percer le fourneau à la place du tacret.dont le
sable était complètement vitrifié, nous fûmes obligé de pratiquer des ouvertures à
environ quinze centimètres au-dessus des tuyères , et de souffler par ces ouvertures
sur la masse refroidie, dans les cavités de laquelle nous introduisions un à un des
charbons et des morceaux de houille enflammés. Au bout d'un travail qui dura huit
heures, nous parvînmes à faire un trou d'environ huit a dix cent, carrés, par le
quel descendirent quelques matériaux dans le creuset qu'on avait entièrement vidé.
On enleva alors la dame , on remplit tout le creuset de charbons incandescents
et on donna le vent par les tuyères après avoir bouché les ouvertures supérieures.
Il fallut souffler pendant quelques heures, en ayant soin de tenir le creuset tou
jours plein de charbons, avant l'apparition de la fonte dont on débarrassa cons
tamment la sole, au fur et a mesure de son arrivée.
Ce fut seulement après vingt-quatre heures de ce travail opiniâtre, que les char
ges reprirent leur cours ordinaire et qu'on put rétablir la dame.
190. — Mise hors. — La trop forte dépense en combustible et en minerais, la
mauvaise qualité de la fonte, circonstances occasionées par l'élargissement de
l'ouvrage, et quelquefois des engorgements, déterminent la mise hors.
Dans certaines usines qui n'ont pas de fours à reverbère , on rassemble un ou
deux jours avant la mise hors, tous les gros colis qui n'ont pu être fondus dans
les cubilots et on les jette au fourneau , en prenant le soin de laisser entre chacun
d'eux un intervalle de plusieurs charges en minerais. On utilise encore de cette
manière tous les bocages dont la qualité est trop mauvaise pour qu'on puisse les
refondre ou les vendre dans les forges. H est évident que pour faire ces opérations
avec succès, on doit retrancher sur les charges une certaine quantité de minerai
proportionnelle au poids de la fonte qui la remplace.
Le produit de ces dernières charges étant beaucoup plus fort et plus précipite
 - 150 —
que celui des charges ordinaires, le creuset est plus souvent plein et on est forcé
de multiplier les coulées. Lorsque la fonte obtenue de cette façon , n'est pas
d'une nature à être employée pour le moulage (ce qui arrive presque toujours), on
en fait des gueuses pour les usines à fer.
Pendant toute la durée de leur roulement, quelques hauts-fourneaux ajoutent
à la charge en minerais une certaine quantité de grenailles ou de menus bocages
amassés dans l'usine. Cette quantité qu'on conserve tout au plus à 12 ou 15 kilog.
par charge, est fondue sans augmentation de combustible, et permet de réduire
la dose de fondant. Nous ne sommes pas d'ailleurs très partisans d'une telle mé
thode, ct nous nous sommes convaincus que ces bocages fondus trop haut subis
saient un déchet tellement considérable, que leur produit était presque nul , sur
tout dans les fourneaux élevés.
Nous conseillons donc de n'employer de cette manière que des grenailles de
fonte amassées quand on passe a la claie les sables qui sont sous les pieds des mou
leurs ou quand on boccarde les laitiers. Cette dernière opération qui est presque
toujours fort dispendieuse et qui consiste à conduire les laitiers sous les pilons
d'un bocard où ils sont broyés et lavés à l'instar du minerai, est seulement adoptée
par les usines qui traitent des minerais réfractaires dont les laitiers souvent vis
queux retiennent une partie notable de la fonte produite.
291. — La durée du fondage ne peut pas être facilement déterminée.
Si le fourneau n'éprouve pas beaucoup de dérangements dans son allure, cette
durée dépend principalement des matériaux employés à sa construction. — Les
campagnes des fourneaux en moulages ont ordinairement bien moins de durée
que celles des fourneaux en gueuses, la bonne qualité de la fonte n'étant pas aussi
exigible dans ces derniers. Il est au reste, peu de hauts -fourneaux eh mar
chandises, marchant au charbon de bois, dont la durée du fondage dépasse dix
mois à un an.
292. — Lorsqu'un accident à la machine soufflante, le manque de matériaux
ou d'autres circonstances particulières forcent de suspendre le travail du haut-
fourneau pendant plusieurs jours, on jette au gueulard un certain nombre de
charges en charbons, d'autant plus grand que le temps qu'on devra rester arrêté
sera plus long. Et, lorsqu'elles sont parvenues dans l'ouvrage, on ferme hermé
tiquement toutes les issues par lesquelles l'air atmosphérique pourrait pénétrera
l'intérieur du fourneau et animer la combustion. Il faut avoir soin de remplir par
intervalles les vides que l'affaissement des charges laisse au gueulard. — En met
tant une quantité suffisante de fausses charges, un haut-fourneau peut demeurer
ainsi pendant un mois ou six semaines.
293. — Comparaison entre les produits de deux fourneaux de différentes di
mensions. — Les fourneaux élevés, lorsqu'ils sont alimentés par une bonne ma
chine soufflante, offrent sur les fourneaux de peu de hauteur une certaine écono
mie de matériaux, en ce sens que les charges sont mieux préparées. Mais les
fabricants de fonte moulée préfèrent quelquefois ces derniers qui ont une marche
plus régulière ou au moins plus facile à gouverner.
Les suites d'un dérangement dans un fourneau élevé entraînent toujours plu
sieurs mauvaises coulées, parce que les variations que doit nécessairement subir
la charge, ne sont apparentes qu'après un temps assez long. D'une coulée à l'au
tre, dans un fourneau peu élevé, on rectifie l'allure et on parvient a changer la
nature de la fonte en augmentant ou en diminuant la dose du minerai.
Nous allons établir ces faits par le parallèle de deux roulements, le premier
résultant d'un haut-fourneau de 9m35 de hauteur, le second d'un fourneau de H
mètres de hauteur, tous les deux marchant au charbon de bois et brûlant des mi
nerais de même nature. Nous avons suivi avec soin le travail de ces deux fourneaux
et nous pouvons garantir l'exactitude des chiffres.

N° 1, Fourneau de 9m 35 de. hauteur. N° 2. Fourneau de H m de hauteur.

En moulages 498,640 kilog. En moulages 462,8"9 kilog.

Eli bocages (I).. 160,320 En bocages 228,195
PRODUIT ( ^n saunions e' PRODUIT. En saunions et
gueuses 21,540 gueuses 1 23, 1 60
Total. 681,500 kilog. Total...... 814,234 kilog.
En charbons, SI, 1 12 hect.50 En charbons, 50,482 hect. 50
CONSOMMA- V ou75héct. par mille kilog. CONSOMMA- ou 62 hect. parmiilckilog.
T10N (2) J En minerais, 15,674 hect. 50 T10N. En minerais, 14,656 hect. 20
ou 23 hect. par mille kilog. ou 18 hect. par mille kilog.

Si la consommation en matériaux est plus forte pour le fourneau n° 1 que pour

le fourneau n° 2, quelle différence n'existe-t-il pas dans les produits en moulages
dont l'importance doit être si vivement sentie par le labricant qui en fait sa spé
cialité? — Nous devons dire cependant que le chiffre énorme de gueuses et de

(1) On appelle bocages dans les hauts-fourneaux, les débris de fonte provenant des jets, des
pièces manquées, des culs de poche, etc., etc. — Ces débris sont toujours conservés pour être
refondus dans, les cubilots, à moins toutefois que leur qualité devenant par trop mauvaise après
plusieurs fusions successives, il soit plus avantageux de les vendre aux forges qui s'en servent
pour la fabrication du fer en les mêlant avec des fontes de meilleure qualité, car employés seuls
ils ne donneraient qu'un mauvais produit.
(2) Daus tous nos calcuts de consommation, nous ne parlons pas du fondant, parce que dans
une grande partie des usines à fer, il a une valeur à peu près nulle, par rapport aux autres maté
riaux. La castine se rencontre si abondamment sous ses divers états, que chaque haut-fourneau
peut l'amasser dans ses environs ou, l'extraire à peu de profondeur sans une grande dépense.
Nous avons déjà dit (104), comment certains minerais pauvres, mais melangés de calcaires, peu
vent être utilement employés comme fondants.
 - 152 -
saumons coulés pendant le train du fourneau n° 2, aurait pu être diminué, si
l'usine avait été en possession de commandes de pièces massives, d'une réussite
facile et n'exigeant pas rigoureusement la bonne qualité de fonte que demandent
les objets d'ornements, de vaisselle ou de mécanique. Nous savons qu'en maintes
occasions, pendant d'autres trains, la fonte trop claire ou trop grise, et par cela
même ne convenant pas pour des moulages délicats, a pu être employée utile
ment, ce qui donnait évidemment au fourneau n° 2 de grands avantages sur le
n° \ ; mais nous pouvons affirmer qu'à fabrication semblable, le travail du premier
de ces deux fourneaux serait de nature a présenter au maître de fonderies plus
de bénéfices que celui du second.
294. — Emploi île Cair cluiud. — Depuis quelques années un grand nombre
de propriétaires d'usines à fer ont essayé dans leurs hauts-fourneaux, l'introduc
tion de l'air chauffé , d'abord par des foyers supplémentaires , puis par la flamme
du gueulard.
Les formes et les dimensions des appareils à chauffer l'air ont été extrêmement
variées. Ces appareils se composent tous d'une quantité très variable d'ailleurs, de
tubes en fonte, recourbés plusieurs fois et dirigés en différents sens. Leur but est
d'élever la température de l'air en lui faisant parcourir pendant un certain temps,
le vide laissé dans les tuyaux , dont la surface extérieure est soumise à l'action de
la flamme. — L'usage n'a pas encore bien déterminé positivement le diamètre
intérieur de ces tuyaux. Il est certain cependant que des tuyaux d'un diamètre
trop faible nuisent à l'échappement du vent tout en fatiguant les machines souf
flantes, et que des tuyaux d'un diamètre trop grand s'opposent à réchauffement
de l'air qui, comme on sait, conduit mal le calorique et dont le noyau reste froid.
On peut à la vérité, éviter ce dernier inconvénient en multipliant les coudes pour
briser la masse d'air, mais alors on doit craindre de retrouver la raideur qui existe
dans des tuyaux trop petits.
295. — Si l'on tient à ménager Je travail moteur, la vitesse de l'air dans les
conduites , ne doit pas s'élever à plus de 25 à 30 mètres. Cette vitesse est subor
donnée du reste à la température que l'on veut obtenir et a la disposition de
l'appareil. — En somme, les points essentiels dans la construction d'un appareil
a air chaud , sont :
1° De disposer de la plus grande surface de chauffe possible, sans augmenter
la pression par de nombreux tuyaux d'un trop faible diamètre et par des coudes
d'un trop petit rayon.
2° D'éviter la multiplicité des joints, et par suite les chances de perte d'air.
3° De disposer les tuyaux de telle sorte que la dilatation de chacune de leurs
parties ait lieu facilement.
Il est peu facile de déterminer d'une manière générale, le degré de tempéra
ture a donner à l'air chaud lancé dans les hauts-fourneaux. On conçoit que cette
 _ 153 -
chaleur doit résulter de la nature des minerais et même de celle du combustible;
elle doit dépendre aussi de la qualité des matériaux avec lesquels sont montés
les ouvrages. En effet, une très haute température dans un fourneau monté en
sable ou en grès peu réfractaires et brûlant des minerais fusibles, ne tendrait
qu'à amener une prompte destruction des parois et un déchet considérable dans
le produit. Il est évident encore que, le combustible devant être consumé dans
un temps donné pour la réduction du minerai, si l'action d'une chaleur trop
intense vient hâter ce moment, on n'obtiendra pas tout l'effet utile, et les char
ges seront brûlées beaucoup trop haut. — La température de l'air chaud est donc
variable entre 150°° et 300°°; il serait peu profitable de la tenir au-dessous de la
limite la plus basse , et il ne serait pas avantageux de la faire dépasser le point le
plus haut.
296. — Le chauffage des appareils a air chaud par des foyers additionnels n'est
praticable que dans les localités où l'on rencontre le combustible minéral à très
bon compte. Ailleurs, il deviendrait d'un entretien fort dispendieux.
Nous ne connaissons en France, que l'usine de Terre-Noire , près Saint-Etienne,
qui fasse usage aujourd'hui de ce procédé de chauffage (I). Un des fourneaux au
coke de cette usine est pourvu à chaque tuyère d'un appareil à air chaud, qui est
disposé dans un four rectangulaire et qui se compose d'une file de tuyaux courbes
de 0,054 de diamètre intérieur, emboîtant dans deux tuyaux droits dont la section
forme le D. — La surface de chauffe à chaque appareil est de 17ra85. On chauffe
l'air à 260°°. — Les foyers sont établis avec des grilles en fonte comme ceux des
machines à vapeur; on les alimente à la houille.
297. — On avait admis dans le principe , que la chaleur fournie par les
flammes du gueulard était toujours inférieure de 1/4 a 1/5 à celle donnée par le
combustible brûlé sur la grille d'un foyer. — En effet, on comptait sur 130 à 135
calories par mètre c. de surface de chauffe et par minute lorsqu'on employait une
grille, et sur 100 à 105 seulement, lorsqu'on faisait usage de la chaleur du gueu
lard. Les expériences de M. Ebelmen et les résultats que nous avons constatés
(157, 158, 159 et 160), démontrent quelle est la haute température qu'on est en
droit d'attendre des flammes perdues. Il suffit pour cela de brûleries gaz dans les
conditions les plus convenables, et de prendre les mesures utiles pour que la
la surface des tuyaux ne se recouvre pas d'une couche de poussières (163), dont
l'épaisseur nuirait à l'échauffement de l'air.
298. — Le chauffage par la flamme du gueulard, n'est pas exempt d'inconvé-

10 Les fourneaux de Torteron dépendant de Fourchambaut (Nièvre), étaient aussi alimentés

d'air chauffé au moyen de foyers additionnels brûlant de la houille. Mais on nous a dit qu'on
avait supprimé cette disposition coûteuse.
ao
 — *S4 -
nients, ainsi que nous l'avons déjà fait remarquer (161). — Il provoque un tirage
dont l'efTet est de tendre à élever la température de la cuve aux dépens de celle
de l'ouvrage, et à occasioner des descentes inégales. Outre cette circonstance
qui subsiste dans tous les cas, soit que les appareils à air chaud soient placés sur
le sol des usines, ou qu'ils soient construits sur la plate-forme même des hauts-
fourneaux, nous devons signaler un inconvénient grave qui résulte de cette der
nière disposition, c'est la nécessité de faire monter l'air jusqu'au gueulard pour
le faire redescendre ensuite. Cette obligation qui entraine toujours à beaucoup de
frais est d'ailleurs un obstacle à l'application de l'air chaud dans les usines qui
n'ont que de faibles machines souillantes.
Par ces raisons , les appareils construits sur le sol doivent avoir une préférence
incontestable. Cependant, attendu que certaines usines continuent à chauffer l'air
au gueulard , nous donnerons la description de quelques-uns des appareils em
ployés afin qu'on puisse s'en faire une idée. Il n'est pas du reste, douteux que
ces mêmes appareils ne puissent être d'une égale utilité, en les disposant sur le
sol, aux environs des tuyères.
299. — La fig. 24, pl. li, représente l'ensemble d'un système à chauffer l'air, mis
en usage au haut-fourneau d'Attignéville (Vosges). Ce système consiste principa
lement en un tuyau serpentin placé près du gueulard , et en une très haute che
minée d'appel qui force la flamme à descendre jusqu'auprès de la tuyère en enve
loppant la conduite d'air chaud. — Quelques lettres explicatives pourront d'ail
leurs tenir lieu d'une plus longue description. — ff, file de tuyaux par lesquels
l'air froid monte au gueulard. — a a, serpentin dans lequel est échauffé l'air. —
ce, tuyaux qui descendent l'air chaud à la tuyère. — ce, entrée de la flamme du
gueulard dans l'appareil. — b b, cheminée d'appel dans laquelle est placée un
foyer k destiné à favoriser le tirage en raréfiant l'air. — g, portière de charge du
haut-fourneau , laquelle peut être placée plus bas à la hauteur de la ligne n n.
Cet appareil qui est dû à M. Crosnier, actuellement propriétaire des fourneaux
deSermaise, près Vitry-le-Français (Marne), a d'abord joui d'une assez grande
réputation pour que les maîtres de différentes usines de la Meuse, des Vosges,
de la Haute-Marne et des Ardennes, s'empressassent de traiter avec M. Grosnier
qui se chargeait de le leur monter moyennant une somme déterminée et une
certaine remise sur les bénéfices (1). Mais, il fut reconnu après quelques mois

(i; M. Grosnier avait pris un brevet au moyen duquel il exploita en quelque sorte pendant
plusieurs années, le monopole de la construction des appareils à chauffer l'air, devant lesquels la
plupart des maîtres de forges avaient jusqu'alors reculé, par la crainte de dépenses et de tenta
tives infructueuses. Quelques usines, et entr'autres celles de Dcmange-aux-Eaux et de Vrécourt
ont cependant conservé l'appareil de M. Grosnier.
 - 155 —
d'usage , que les souffleries étaient extrêmement fatiguées à cause de la longueur
des conduites et du faible diamètre des tuyaux; que les réparations aux joints t
étaient impraticables à moins de démolir une partie de la maçonnerie du four et
de la cheminée , ce qui menaçait d'arriver souvent; que d'ailleurs, il était dif
ficile de chauffer l'air à plus de 200 à 220°°. Et alors l'appareil Grosnier fut
abandonné pour faire place à d'autres dispositions qui amenèrent en général, de
meilleurs résultats.
300. — L'appareil qu'indiquent les fig. 25 et 26 de la pl. 6, a été établi da-
bord en 1838 au haut-fourneau de Tusey, puis à celui d'Herserange (Moselle). —
Il est composé de 18 tuyaux courbes de O.Ool de diamètre intérieur assemblés
sur deux tuyaux concentriques de 0,33 de diamètre intérieur qui enveloppent
circulairement une portion du gueulard. Les gaz sont introduits par l'orifice o, et
s'échappent par la cheminée d'appel h, dont la hauteur est d'environ 10 m. —
Le vent froid est reçu par le tuyau a , et se rend aux tuyères par le tuyau b. —
La voûte du four ne s'écarte des tuyaux que de 0,030, afin de mieux faciliter la
combustion des gaz dans un espace plus rétréci et d'augmenter le chauffage. —
On place sur la conduite de l'air chaud , un tuyau compensateur (fig. 13, pl. 6),
dont le but est de neutraliser les effets de la dilatation et de la contraction , qui
nuiraient à la solidité des joints et qui occasioneraient de nombreuses fuites
de vent.
L'épaisseur des tuyaux est de 0,025 millimètres , et le vide laissé à l'emboîte
ment de chacun d'eux pour l'introduction du mastic a 0,015 de largeur. — Le
mastic employé pour les joints était composé de 2/3 tournure de fonte tamisée et
1/3 de terre argileuse; on formait une pâte de la consistance de celle du pain, en
délayant ces matières dans du vinaigre blanc. Ce mastic nous a paru préférable
pour les endroits qui doivent subir l'effet d'une haute température , a ceux que
nous avons indiqués dans la note correspondante au paragraphe 186.
Les jonctions à emboîtements doivent être préférées aux jonctions à brides,
ces dernières ne s'obtenant d'une manière exacte dans la pratique, qu'après des
frais coûteux d'ajustage et ne retenant le mastic qu'imparfaitement, lorsqu'elles
sont échauffées.
Le vent arrive simultanément dans tous les tuyaux de l'appareil dont nous
parlons; mais le grand nombre de ces tuyaux et par suite la trop grande quantité
de joints, sont les causes de nombreuses fuites et d'une forte pression qui épui
sent la machine soufflante.
La conduite en fonte qui descend l'air chaud du gueulard aux tuyères avait
l'inconvénient de diminuer la température de 40 à 50°°. On fut obligé pour em
pêcher le rayonnement, de la recouvrir dans toute sa hauteur d'une enveloppe en
briques, qu'on eut soin de garnir à l'intérieur de sables brûlés et de laitiers con
cassés, corps peu conducteurs du calorique.
 — 156 —
La nécessité d'éviter les pertes de chaleur, fit que dans quelques usines, on
prit le parti d'entourer les tuyaux en fonte, d'une couche de cordes filées avec du
foin , laquelle était en outre revêtue d'une épaisseur de terre argileuse délayée
dans l'eau avec du crottin de cheval, de la bourre ou du foin haché. Cette pré
caution qu'on emploie ordinairement pour les conduites de vapeur ne présente pas,
il est vrai, autant de garanties que celle dont nous venons de parler, mais elle
coûte bien moins cher.
301. — L'appareil demi-circulaire a été rectifié d'une manière plus simple et
plus efficace au fourneau de Varigny (Haute-Saône). — Les deux gros tuyaux
d'assemblage ont été placés sur deux lignes droites parallèles et le nombre des
petits tuyaux a été réduit a douze, leur diamètre intérieur étant porté à 0,130m,
au lieu de 0,054. On a, de cette façon , diminué la pression et évité une certaine
quantité de fuites dont il est toujours très difficile de se garantir quelle que soit
la solidité des joints. Nous avons été à même de voir fonctionner cet appareil, qui
chauffait l'air à 280OC au gueulard et le rendait à la tuyère a 2300°. — La perte
énorme de 50e du premier point au second , ne pouvait provenir que de la con
duite du vent chaud qui était mal recouverte d'une mince couche d'argile. — La
température de 230°° qui suffisait d'ailleurs pour la marche du fourneau, réduisait
de 1/5 la dépense en charbon de bois; mais la consommation en minerais dé
passait constamment celle qu'on avait reconnue lorsque le fourneau travaillait à
l'air froid (1).
302. — Depuis l'application du procédé Robin au haut-fourneau de Tusey, on
a abandonné l'ancien appareil placé sur le gueulard et on a construit celui qui est
accolé au four de la machine à vapeur (fig. 1, 2 et 3, pl. 2), et dont le pareil mo
dèle existe dans plusieurs autres usines, telles qu'Osne-le-Val , l'Abbaye-d'Evaux,
etc., etc. , où il a été reconnu comme un des meilleurs dont on a pu se servir
jusqu'à présent. Six tuyaux d un diamètre intérieur de 0,53, sont placés sur trois
plans horizontaux et sont séparés par la cloison verticale g g. Le dessin indique
suffisamment la disposition des coudes.
L'air est introduit par le tuyau v. Il sort par le tuyau x.
Il est une ouverture pour le passage de la flamme d'un carneau à l'autre.
K est l'entrée de la flamme de l'appareil d'air chaud sous la chaudière à vapeur.

(I) Le haut-fourneau de Varigny qui est un des meilleurs de la Franche-Comté, a t0 mètres de

hauteur totale — Le diamètre du ventre est de 2.n60, et celui du gueulard de 0.»68. — La hauteur
des étalage est de 2».35, et celle de la sole à la tuyère o»48. — Au fond, le creuset a 0»ia0 de
Margeur sur 0"i66 de longueur.
Chaque charge est de 8 rasses de charbon formant 7 hect. 20 qui portent en bonne marche 24
conges de minerais ou 2 hect. 70. — La soufflerie est composée de deux caisses carrées à pistons
qui fournissent 22 m. cub. par minute. — Le régulateur a eau est cylindrique et contient 14 m.
rub. Il est situé à 30 mot. du fourneau.
 — 157 —
Cette entrée est fermée par un registre, et elle n'est utile que quand les deux ap
pareils fonctionnent ensemble. Dans ce dernier cas, on interdit la communica
tion t et on ouvre le registre placé à l'ouverture q.
K' est l'entrée de la flamme de l'appareil d air chaud dans la cheminée.
K" est l'entrée de la flamme de la chaudière à vapeur dans la cheminée.
G est l'orifice par lequel les gaz sont introduits sous les tuyaux.
La cheminée a 15 mètres de hauteur; elle peut être fermée à son extrémité
supérieure par un plateau qu'on fait manœuvrer au moyen d'un levier et d'une
chaîne. Nous indiquons un de ces plateaux par la fig. 19 de la pl. 7. .
L'avantage principal de ce système à chauffer l'air est de peu fatiguer la ma
chine soufflante parce qu'il est formé d'une petite quantité de tuyaux d'un grand
diamètre. La température peut cependant y être portée a un chiffre beaucoup
plus élevé qu'il n'est nécessaire pour le travail du haut-fourneau. On est souvent
forcé de rétrécir l'ouverture du registre placé près de la buse, afin de diminuer
l'entrée des gaz, dont la trop grande masse en combustion chauffe quelquefois les
tuyaux jusqu'au rouge blanc.
303.. t— Le haut-fourneau de Loulans (Haute-Saône), possède un appareil à peu
près semblable à celui que nous venons de décrire. — Il est composé de douze
tuyaux à double manchon, qui liés par des coudes, forment trois rangs horizon
talement et quatre verticalement. L'espace compris entre les tuyaux est 0,17 en
tous sens, parce que les coudes sont tous coulés sur le même modèle, et parce
qu'afin d'établir les étages supérieurs, on les a placés dans une position verticale
pour faire le retour du deuxième et du troisième rang. La distance de la sole aux
premiers tuyaux est de 0,45.
Les tuyaux ont 2m de longueur et 0,22 de diamètre intérieur. Mais comme ils
sont alongés par les coudes de 0,66, la longueur totale de l'appareil serait de
2m66, si les 2/3 des coudes n'étaient pas compris dans la maçonnerie.
La descente de l'air chaud à la tuyère est une cheminée en briques, dont la
surface extérieure est recouverte de tôle. — La cheminée de tirage dépasse seule
ment d'un mètre la hauteur de l'appareil. .
On chauffe l'air à 220°°. — Si la température vient à baisser de 25 a 30°\ le
fourneau produit de, la fonte blanche ; si au contraire elle s'élève a 240 ou 250 ,
la fonte devient très grise et bourrue. Ces effets sont dus évidemment à la nature
des minerais qu'on brûle à Loulans (76).
Voici d'après les registres du fourneau , un état comparatif de deux roulements,
l'un à l'air froid, l'autre à l'air chaud, tous deux influencés par la mise en feu
et par la mise hors. (Nous avons pris un terme moyen entre trois années.)
Charges Churroh MiserAis Produit
Air froid 6,495 6.263 hect. 58 1,757 taect. 60 734,743 hilog.
Air chaud 5,317 5. 122 6i 1,890 60 800,000
 — 158 -
Ainsi , le fourneau à l'air froid a consommé 8 kilog. 59 de charbon , et 2 kilog.
59 de minerais par mille kilog. de fonte produite, et la charge a rapporté 111
kilog. 50.
Le fourneau à l'air chaud a consommé 6 kilog. 59 de charbon , et 2 kilog. 36 de
minerais par mille kilog. de fonte produite, et la charge a rapporté 150 kilog. 50.
Le fourneau de Loulans aurait donc eu un bénéfice énorme à marcher au vent
chaud. Mais, il reste maintenant à faire la part des inconvénients que présente ce
système; c'est ce que nous allons faire après les deux paragraphes suivants que
nous consacrons encore à constater les avantages de l'air chauffé, surtout sous
le rapport de la dépense du combustible.
304. — Les deux hauts -fourneaux des usines de Bussy, près Joinville (Hautc-
Maine), reçoivent l'air chauffé au moyen d'appareils semblables à celui des flg. 1,
2 et 3 de la pl. 2, mais placés sur la plate-forme des gueulards et disposés l'un
contre l'autre , entre les deux fourneaux , de telle sorte qu'une seule cheminée peut
suffire, et que le tuyau d'ascension de l'air froid est lemême jusqu'auprès des fours
où il se divise en deux tubulures qui distribuent le vent dans chaque appareil.
Le vent étant chauffé moyennement a 27o°°, voici quels furent les résultats
que nous a mis a même de constater M. François, ancien élève de l'école de Châ-
lons, chargé de la fabrication aux usines de Bussy. — Nous avions la certitude
que le fourneau observé était en bonne allure depuis plusieurs mois, et bien que
nos calculs ne portent que sur les coulées de quelques jours du mois d'octobre
1842, nous pouvons garantir qu'ils diffèrent bien peu de ceux qu'on pourrait faire
sur toute la durée du roulement.
Du 20 au 24 octobre. — 144 charges de 1 1,520 kilo;;, de charbon et 32,400 kilog. de rainerais,
ont produit — 14,615 kilog. de fonte.
D'où la charge a rapporté 102 kilog. avec une consommation de 78,80 pour
cent de charbon, quand à l'air froid elle ne rapportait que 97 kilog, avec 106 pour
cent de charbon.
305. — Les avantages de l'air chaud dans les hauts-fourneaux au coke sont
également sensibles. Ainsi pourrions-nous le justifier par les données suivantes :
A l'usine d'AIais, trois hauts-fourneaux à coke dont un marche à l'air chaud ,
produisent par semaine, pour les trois, 90,000 kilog. environ de fontes de diverses
qualités.
Ces trois hauts-fourneaux sont placés dans des conditions semblables quant à
l'organisation ; ils ont chacun deux tuyères de 0m, 068 de diamètre, et ils marchent
à une pression de 0,10 de mercure. Dans un roulement de 30 jours chacun, ils
ont donné :
No 1. A l'air, chaud. No 2. A l'air froid. N ■ 3. A l'air froid.
CONSOMMATION. ) C°ke 433,020 kilog 315,630 kilog 321,090 kilog.
t Minerai 1,079,480 661,320 663,620
PRODUIT. Fonte 298,529 176,266 176,000
 — 159 -
En résumé, la dépense en coke pour le fourneau à l'air chaud est 1 kilog. 1l ,
pour 1 kilog. de fonte produite; elle est en moyenne pour les deux fourneaux à
l'air froid, 1,80. Là encore, l'économie du combustible est en faveur de l'air
chaud. Toutefois nous avons lieu de penser que le mois de roulement cité est
choisi parmi les meilleurs du haut-fourneau au vent chaud. Car il n'en est pas
toujours ainsi dans les hauts-fourneaux qui roulent au coke, si l'on en juge par la
comparaison du travail d'un mois de deux de ces appareils à l'usine du Creusot :
No 1. A i/Aih froid. No 2. A l'iir chàud (appareil Cabrol.)
1,455 charges ont produit 153,949 kilog. 2,284 charges ont produit 199,084 kilog.
Consommai ion de coke pour raille k. 1,975 k. Consommation de coke pour mille k. 2,275 k.
Rendement [1) du minerai pour.mille k. 181 k. Kendement du minerai pour mille k. 165 k.

Jusqu'à présent d'ailleurs, nous devons dire que l'expérience a toujours mon
tré la marche à l'air chaud plus favorable pour les fourneaux au charbon de
bois.
306. — On voit par les faits qui précèdent que le bénéfice du combustible est
d'une importance réelle, lorsqu'on emploie l'air chaud. Les fourneaux eux-mêmes
qui ont abandonné ce procédé pour divers motifs, ont tous pour la plupart, été
amenés à reconnaître l'économie qui en résulte. — Quant aux conditions de
qualité, il n'est pas prouvé que la fonte à l'air chaud doive être préférée à celle
à l'air froid. Si quelques objets de moulage, par exemple, les pièces de vaisselle,
les petites pièces de machines , les ornements sont coulés plus avantageusement
avec la fonte à l'air chaud , il est établi que ce produit ne convient pas pour des
pièces mécaniques demandant de la ténacité , pour des objets tels que des cornues,
des chaudières à recuire le fil de fer, des cylindres à fabriquer la soude, etc., etc.,
qui doivent supporter l'effet d'une température élevée et soutenue. — En ce qui
concerne la fonte destinée à la fabrication du fer, on a reconnu d'une manière
presque générale, que celle à l'air froid était plus convenable. — Enfin , on s'était
surtout appuyé dans le principe, sur ce que l'air chaud permettait d'employer les
combustibles à leur état naturel , c'est-à-dire , sans être carbonisés. Et , bien que
tous les métallurgistes diffèrent d'opinion sur ce point important, nous connais
sons quelques usines qui ont conservé leurs appareils dans ce seul but (2).

(1) Renseignements donnés par M. Julien , ingénieur civil, 1845.

(2) Des faits du même genre ont été reconnus en Angleterre, et nous croyons ne pas nous éloi
gner du but de notre ouvrage, en consignant à l'appui de nos assertions, quelques passages d'un
rapport de M. Hartop, ingénieur civil à Rotherham, sur les propriétés relatives de la fonte à l'air
chaud.
Nous empruntons ces détails au numéro de septembre 1843 , du journal des usines, rédigé par
M. Viollet.
En 1825, les usines anglaises consommaient 5,000 kilog. de houille réduite en coke pour pro-
 — 160 —
307. — Voici selon nous, quels sont les inconvénients principaux qui résultent
de l'emploi de l'air chaud :
1° Si l'on vent conserver au vent la pression utile, on doit augmenter l'effet
des machines soufflantes, une partie de cet effet étant anéantie par la circulation
rompue de l'air dans les tuyaux et par les fuites de l'appareil, lesquelles, avec tous
les soins possibles, on n'évite pas toujours entièrement.
2° On a remarqué que dans certains hauts-fourneaux, la consommation en
minerais était augmentée; cette circonstance a lieu surtout lorsqu'on traite des
minerais fusibles. En effet, il arrive souvent que la température s'élève a un trop
fort degré dans l'ouvrage , et qu'alors une portion du minerai est brûlée avant
d'être fondue. Ou bien encore, le point de fusion s'établit trop haut, et la fonte pas
sant très liquide à la tuyère, subit un déchet considérable par le contact du vent.
3° Sous l'influence de l'air chaud, la fonte devient très tendre et très facile à
travailler, mais il est rare qu'elle ne perde pas de sa ténacité et qu'elle ne soit
pas moins pure. Nous avons principalement recueilli cette observation dans les
fourneaux de Varigny et de Loulans (301, 303), où la fonte ordinairement d'une

iluirc 1,000 kilog. de fonte à l'air froid, en sorte que l'économie réelle amenée par l'élévation de la
température de l'air au degré qui permettait de brûler la houille crue, n'était plus en ce qui con
cernait la consommation du haut-fourneau que l'excès de 5,000 kilog. sur 2,737 kilog. de houille
crue qu'on mettait au mille kilog. de fonte produite à l'air chauffé jusqu'à 315". — Le compte
de l'économie trouvée dans l'emploi de l'air chaud peut donc être fait ainsi :
Economie sur la houille brûlée dans le fourneau , 2,263 kilog. pour 14 fr. 13 cent.
Salaire des ouvriers employés à faire le coke 2 83
Total , 10 fr. 96 cent.
A déduire :
Surplus de la consommation de la mine 150 kilog. pour, . I fr. 57 cent. 1
Surplus de l'usure des appareils 4 38. \ 0 99
Houille employée pour chauffer l'air 1 04 1
Economie par mille kilog 9 fr. 97
Cette économie doit cire augmentée de 5 f. 75 cent, à cause de l'accroissement de la quantité
de fonte produite à l'air chaud, ce qui donne en tout une différence de 15 fr. 72 cent, par mille
kilog. — Mais en 1835, la dépréciation des produits à l'air chaud était de 22 fr. par mille kilog. En
mars 1842, il en était encore de même.
M. Uarlop, a reconnu : 1° Que la fonte a l'air chaud est beaucoup moins résistante contre le
choc, et qu'elle est par conséquent, tout à fait impropre à la plupart des usages pour lesquels on
l'emploie; 2° Que son déchet dans la deuxième fusion, dépasse de dix pour cent celui de la fonte
a l'air froid; 3o Que son retrait est entièrement irrégulier; 4* Qu'elle n'est pas saine et que
quand on la tourne, on la fore ou on la plane, il arrive souvent que, bien que la surface entière
ne soit pas défectueuse , on découvre des défauts si considérables qu'on est obligé de renoncer à
finir la pièce.
M. Fairbairn, ayant fait des essais de cinquante espèces de barres de fonte, dans lesquels cha
que couple de barres de fonte a l'air froid et à l'air chaud était fabriqué respectivement avec les
mêmes méthodes et dans les mêmes circonstances , a reconnu les résultats suivant* : les barres à
 - 161 —
ténacité remarquable a perdu une grande partie de cette qualité. Ce fait nous a
d'ailleurs été prouvé d'une manière sensible, quand nous avons vu éclater dans les
moules et a leur sortie des moules, des pièces de vaisselle coulées en Tonte à l'air
chaud dont tous les -symptômes annonçaient une qualité de fonte grise qui aurait
été d'un excellent usage au vent froid.
4° Les variations de la température qui doit toujours être conservée au degré
voulu pour un bon chauffage, variations qui sont fréquentes surtout lorsque les
tuyères ne sont pas hermétiquement fermées, occasionent des dérangements
d'autant plus dangereux pour le fourneau, qu'il marche à l'air chauffé. — Nous
nous sommes assurés, par de nombreuses comparaisons, que la fonte au vent
chaud était constammènt inférieure à celle produite au vent froid dans des con
ditions , hormis celle de la température, identiquement semblables.
5° Le développement trop prononcé de la température amène aussi la destruction
plus rapide de l'ouvrage. De là, la nécessité de multiplier les mises hors et par
suite les mises en feu qui ne laissent pas que d'être fort coûteuses , quels que soient
les soins et l'économie apportés par le fabricant.

l'air froid chargées de 178 kilog., ont éprouvé une flexion graduelle qui , dans l'espace de I0S
jours, s'est accrue de 0,045 a 0,047, tandis que celle des barres à l'air chaud a varié dans le même
temps, de 0,048 a 0,050 — Dans les mêmes expériences, les barres a l'air froid chargées de 203
kilog., ont conlinué a fléchir et se sont enfin rompues après avoir soutenu le poids pendant
trente cinq jours, tandis que toutes les barres en fonte à l'air chaud se sont brisées au moment
où on les chargeait de ce même poids de 203 kilog. ■.
« Des expériences semblables ont encore été faites sur des fontes de différentes usine* anglaises
et écossaises, et M. Totld a trouvé aussi une différence constante en faveur de la ténacité des
fontes à l'air froid. — Il a été reconnu de la même manière, que le fer perd encore plus que la
fonte dans la marche à l'air chaud (toutes proportions gardées entre ces deux produits).
• Dans un mémoire lu à l'institution des ingénions civils, M. IB'neil rapporte que sur le
rail-way de Dublin a Drogeda où l'on emploie des coussinets en fonte d'Écossc à l'air chaud , les
fractures sont beaucoup plus nombreuses que sur le chemin de Soutb-Earstern, où les chaises sont
en fonte a l'air froid. — M. M'neil pense que les. dernières payées 100 fr. de plus par mille kilog.,
seraient encore moins chères que les autres. »
Tous ces résultats si bien eu rapport avec ceux que nous signalons, accusent d'une manière
tellement positive l'inutilité de l'emploi de l'air chaud, qu'on serait tenté de se demander pour
quoi l'on conserve les anciens appareils et pourquoi on eu établit de nouveaux. Il faut qu'en An
gleterre comme en France, on s'attache avant tout au bénéfice du combustible ou à quelques
raisons particulières dues a la position des usines, à la nature des minerais, etc., etc. A notre
avis, du reste, et noua ne parlons pas seulement de l'air chaud, quelques-uns de nos maîtres de
furges imitent un peu les moutons de Panurge, en 5e jetant à corps perdu dans toutes les nou
velles idées, avant de s'être assurés de leur importance réelle et avant d'avoir estimé mûrement
la valeur des procédés qui leur sont présentés comme bons, et que souvent par cette seule
raison, ils s'empressent d'adopter. — Que le gouvernement protège le commerce des fers et des
fontes en France, en augmentant les droits d'entrée des produits étrangers, que les canaux et les
chemins de fer s'achèvent, que la préparation du combustible subisse les améliorations qu'elle
exige, et les usines françaises n'auront pas besoin de demander à l'air chaud des bénéfices qui
les mettent en état de soutenir la concurrence de l'Angleterre et de la Belgique.
21
 — 1(5:2 —
6° Les dépenses produites par la construction et l'entretien des appareils, sont
aussi fort a considérer. L'intérêt de la mise de fonds appliquée à ces appareils doit
nécessairement être placé dans la balance et diminuer d'autant a la fin de l'année,
les bénéfices que le maître de forges attend de l'emploi de l'air chaud.
308. — Les raisons que nous venons d'exposer ont été si bien senties par un
grand nombre de propriétaires d'usines, qu'ils ont dû renoncer à l'application de
l'air chauffé qui leur avait souri d'abord. Pour notre compte , nous croyons que
pour utiliser cé procédé avec quelques avantages, il faut premièrement être placé
dans les conditions suivantes :
1° Avoir une machine soufflante d'une grande puissance.
2° Acheter les combustibles à un prix très élevé.
2° Traiter des minerais réfractaires.
309. — Nous avons essayé à plusieurs reprises, de régulariser la marche d'un
haut-lourneau travaillant pour le moulage, en soufflant alternativement à l'air
chaud quand la fonte menaçait d'être blanche, et a l'air froid quand elle devenait
par trop grise.
Ce moyen qui peut réussir à changer la nature de la fonte , est trop défectueux
pour qu'on songe a l'utiliser souvent. Il augmente la consommation et il est sujet
à amener des dérangements" plus à craindre qu'une coulée de fonte blanche ou de
fonte trop grise. L'expérience et le raisonnement sont d'ailleurs les conseillers
indispensables du fondeur, lorsqu'il se trouve en présence de circonstances néces
sitant l'emploi de pareils remèdes.
Il est cependant nécessaire d'établir les tuyaux de distribution aux tuyères, de
telle sorte qu'on puisse marcher à volonté au vent froid et au vent chaud. L'usage
des robinets que nous avons décrits (189), est alors indispensable.
310. — Expériences faites dans le but d'améliorer le travail des hauts-four
neaux. — Outre l'emploi de l'air chaud, on a encore essayé d'apporter un éco
nomie dans la consommation du combustible :
1° Par l'injection de la vapeur d'eau aux tuyères. On espérait que cette vapeur
d'eau, sous l'influence dela haute température de l'ouvrage , subirait une violente
décomposition et fournirait une certaine quantité d'oxygène dont la présence aurait
aidé la combustion. Ces essais qui ont été faits principalement ert Angleterre n'ont
pas réussi. On a reconnu que la vapeur d'eau lancée, même à un degré de chaleur
considérable, tendait plutôt à étouffer le feu et à refroidir l'intérieur du creuset.
2° Par l'insufflation dans l'ouvrage, d'une dose déterminée de poussière de
charbon. Cette manœuvre qui était basée comme la précédente sur une décom
position présumée, devait augmenter la température du foyer et bonifier la nature
de la fonte par une addition de carbone. — On n'a fait encore que des essais im
parfaits, et il est plus que certain qu'on n'arrivera pas par cette méthode, à
amener des modifications utiles au travail des hauts-fourneaux. — C'est ainsi qu'on
 - 165 -
s'est servi dans quelques usines du département de la Haute-Marne, du carbo-
nofère, ou machine a insuffler le charbon. On avait placé sur le porte-buse, un
robinet dont l'intérieur recevait la poussière de charbon déposée dans une trémie
qui le surmontait. Un moteur quelconque faisait fonctionner la clé du robinet, qui
pourvue de trois ouvertures, distribuait par intervalles égaux, le poussier que le
vent entraînait a la tuyère, au momerrt de son passage dans la buse. Les appareils
carbon ofères dont M. Corbin, leur inventeur, fit confectionner une partie dans les
ateliers de l'école deChâlons, ne donnèrent pas les résultats sur lesquels on avait
compté; et l'insufflation du charbon ne tendit qu'à refroidir le fourneau, qu'à
rendre la fonte de mauvaise nature et qu'à déranger entre autres le travail des usines
de Bussy, dont les produits étaient assez beaux (304), sans qu'il fût besoin de
l'application d'un procédé qui n'était rien moins que douteux.
311. — Mais les expériences les plus sérieuses, celles qu'on a dû et qu'on
devça suivre avec une persévérance de tous les instants, ce sont celles qui s'ap
puient sur l'emploi des combustibles dans les hauts-fourneaux. C'est là, à notre
avis, qu'il y a véritablement à faire, et quand on aura pu, après avoir amélioré
les méthodes de carbonisation ou après avoir changé les formes et les dimensions
des appareils qui existent aujourd'hui , employer les combustibles à leur état le
plus favorable, on aura bien certainement atteint le but d'économie et de perfecr
tion qu'on recherche si avidement depuis plusieurs années.
Nous avons déjà précédemment dans les paragraphes 109 à 155, abordé toutes
les questions les plus importantes sur la carbonisation et sur l'emploi des combusti
bles. Nous nous bornerons maintenant à constater différents résultats obtenus à la
suite d'essais opérés dans quelques usines, et nous consignerons ces résultats avec
d'autant plus de plaisir qu'ils sont pour nous la preuve d'un progrès qui ne peut
pas tarder à se faire plus efficacement sentir.
312. — Le travail suivant est celui du haut-fourneau deChéhéry (Ardennes), en
novembre 1841. — On marchait à l'air chaud avec des bois torréfiés ou fortement
desséchés en forêts par le procédé dont ilaété question(138,139et 140). Nous ferons
remarquer que ce travail n'est pas aussi favorable qu'il aurait pu l'être , à cause du
mauvais temps qui n'a pas cessé à cette époque, et parce que les bois employés
étaient restés gisants dans les coupes et exposés à la pluie pendant trois mois.
Nous. savons en effet , que depuis ce moment, les propriétaires de Chéhéry ont
été à même de reconnaître une réussite plus complète.
— 1 ,536 charges composées de 768 rasses de charbon d'un hectolitre, ou 768
hect., et de 9,982 rasses de bois torréfié ou 415 cordes 91 (doubles stères), qui
ont mis en fusion 7,819 bâches de minerais pesant 30 kilog., et cubant ensemble
1,420 hect., du poids de 234,570 kilog. ont produit 92,595 kilog. de fonte.
On aurait donc fabriqué le mille kilog. de fonte avec 8 hect. 29 de charbon et
4 cordes 49 de bois torréfié, résultats qui donnent sur le travail des trains précé
 — 164 -
denis au charbon de bois, un bénéfice de plus de 1/4. Le vent n'était chauffé en
moyenne qu!à Vftfy*, parce que l'appareil était encombré de folle mine.
En général avec cette marche, la fonte, sê maintient grise sans limaille et très
nerveuse. Il est difficile d'obtenir desfontes blanches. Les dérangements dans l'al
lure durent au moins deux jours, mais il est rare qu'on ne parvienne pas. à les
cviter.On pense que la présence du vent chaud est nécessaire , et plusieurs fois lors
qu'on a essayé de. le supprimer momentanément, on a remarqué un refroidissement
si sensible, qu'on était obligé de remplacer sur-le-champ une partie de la charge en
bois torréfié par dii charbon. Il n'y a jamais d'embarras à la tuyère, et les chutes
de mines sont peu fréquentes ; mais dans" ces moments, un abaissement de tem
pérature dans le vent serait fort dangereux. Le travail du creuset est très facile et
les fondeurs ne se servent que rarement du ringard ; on fait en sorte que la flamme
ne passe sous la tympe en aucun temps.
313, — Au fourneau de Haraucourt, près de Sedan, on emploie aussi lefcois
torréfié pour produire plus de fontes en moulages qu'à celui de Chéhéry, dont une
grande partie de la fabrication est destinée aux forgés. En introduisant dans les
charges, 2/3 en volume environ de bois torréfié par la méthode de M. Houzcau-
Muiron, on obtient une économie de 1/6, la nature de la fonte restant d'ailleurs
toujours la même, et l'allure du fourneau se présentant meilleure et plus ré
gulière.
L'emploi du bois en nature, c'est-à-dire sans être carbonisé ni même séché,
parait ne devoir pas offrir autant de garanties que celui du bois torréfié. En effet,
il faut pour qu'on puisse profiter de tout le calorique que doit comporter le
bois, que la carbonisation ait lieu en temps utile à une certaine hauteur de la cuve;
mais la température tend à s'élever vers le gueulard aux dépens des régions infé
rieures du fourneau, et de là, la difficulté d'obtenir des fontes chaudes. Mais si
l'on a l'avantage de pouvoir profiter dans l'emploi du bois torréfié, d'une partie
de la carbonisation faite par avance, quelques métallurgistes sont d'avis que les
vapeurs dégagées par le bois vert, tendent à conserver aux charges une certaine
humidité vers le gueulard, et à favoriser la carbonisation dans la cuve. Il serait
donc très difficile en calculant toutes les chances qui s'établissent pour ou contre
les deux procédés, de se prononcer en faveur de l'un d'eux.
On ne peut que s'en rapporter aux faits qui existent, et il est reconnu que dans
|a plupart des usines, on a renoncé quant à présent, à l'emploi du bois vert, et
que le bois torréfié continue à être brûlé avantageusement dans plusieurs hauts-
fourneaux. — L'abandon du premier système est dû sans doute, presque généra
lement, aux dépenses qu'occasione le transport des bois, des forêts sur les lieux
de fabrication. Cependant, nous savons que les usines de Loulans et plusieurs
autres de la Comté, qui ont mêlé dans leurs charges jusqu'à 1/4 de bois vert, tel
 - 163 —
qu'il sortait des coupes, ont renoncé a leurs essais, parce que les fontes perdaient
de leur qualité et parce qBe la marche des .fourneaux devenaïl très irrégulière.
314. — La pénurie de bois qui s'est fait sentir depuis quelques années dans les
forges de la Champagne,. a dû.soulever la nécessité d'employer le coke, bjen que
ce combustible qu'on tirait des houillères de Prussè, coutât fort cher à cause des
moyens de communication. On n'a pu parvenir a brûler le coke seul., parce que
les appareils construits pour mareher spécialement au charbon de bois étaient de
dimensions trop faibles. Mais les essais de coke mélangé avec une certaine pro
portion de charbon ont bien réussi dans quelques usines.
M. Vivenot-Lamy a fait en 1838 un fbndage a Champigneules avec 1/3 charbon
et 2/3 coke; il a même marché pendant quelque temps au coke seul. — Les
produits qu'il obtenait ainsi étaient destinés à la fabrication du fer, et il a fallu
qu'il fit de grands sacrifices pour s'en défaire, parce qu'il fut reconnu que la
fonte avait perdu de son nerf. — Mais bien que la fonte au coke doive être tou
jours de moindre qualité que celle au charbon de bois, il est probable que M. Vi-
venot aurait eu de meilleurs résultats, si l'allure du fourneau n'eût pas été sou
vent dérangée ; ce qu'on doit attribuer à l'emploi d'une trop forte proportion de
coke pour un appareil de peu de hauteur, même pour marcher au charbon de
bois (1).
315. — Nous avons pu nous assurer par nous-mêmes qu'il est facile d'obtenir
de bons prodnits avec un mélange de coke et de charbon de bois, fait dans des
proportions convenables. Nous avons obtenu au haut-fourneau de l'Abbaye, un fort .
bon train avec 1/3 de coke mêlé à la charge. Mais pour ne pas déranger l'allure,
il nous fallut procéder par très petites quantités avant d'arriver au maximum du
mélange. Les précautions a prendre pour obtenir tout l'effet utile d'une charge
composée de coke et de charbon de bois, ne sont point indifférentes, et bien des
maîtres de forges se sont vus forcés de renoncer a leurs essais, faute d'avoir bien
raisonné les effets qui doivent résulter d'un tel mélange.
Voici ce que nous avons reconnu de concert avec M. Grosjean -Roussel, pro
priétaire du fourneau d'Evaux.
Il faut éviter de charger les deux combustibles séparément, et il est nécessaire
que la proportion de coke soit répaitie sur chacune des rasses qui forment la
charge et même bien mélangée avec les charbons.
Pour rendre le mélange aussi homogène que possible , il est essentiel que le

(l) Le haut-fourneau de Champigneules a 8 mètres de hauteur. — Le minerai qu'on y fond, se

compose d'après les analyses de M. Sauvage, ingénieur des mines, de silice 0,13, calamine 0,06,
fer 0,45 a 0,50. — On le charge au fourneau en petits grains de forme irrégulière et mélangés de
fragments de quartz.
 - 106 —
coke soit concassé en fragments assez petits pour que chacun d'eux soit brûlé dans
le même temps que les morceaux les plus gros de charbon de bois. En effet , si
l'on charge le coke trop gros, ce combustible arrive à la tuyère avec une certaine
épaisseur seulement en combustion , et le fondeur en retire une partie par l'avant-
creuset, sans qu'elle ait produit d'effet, tandis que le charbon de bois a "été entiè
rement consumé.
Lorsqu'on a disposé les fragments de combustible de manière à leur faire ren
dre à chacun tout le calorique qu'on doit en attendre, il faut avoir égard a la
pression du vent et la disposer de telle sorte qu'elle convienne a la densité com
mune , c'est-à-dire qu'elle soit moindre que quand on brûle du coke seul , et qu'elle
soit plus forte que si les charges se faisaient au charbon de bois.
On peut juger des refroidissemeats du fourneau, lorsque les fondeurs retirent
pendant le travail , une grande quantité de coke non consumé. Il est alors utile de
charger des fragments plus petits ou de réduire -pendant l'espace de quelques cou
lées, la proportion de ce combustible qu'on ajoute à chaque charge.
En opérant de cette manière, nous obtenions de la fonte chaude , grise et con
venable pour un grand nombre d'objets moulés avec une économie de 15 a 16 fr.
par mille kilogrammes. — Depuis cette époque, l'usine ayant eu à exécuter des
travaux qui exigeaient une excellente nature de fonte, on abandonna l'usage du
coke, d'autant plus qu'on avait trouvé à s'approvisionner de charbons de bois à
bon compte, pour un roulement ou deux. Il est à désirer que M. Grosjean-
Roussel qui comprend bien les perfectionnements qu'on peut apporter aux
usines à fer, reprenne la suite de ces essais qui furent si heureusement commencés
et qui lui servirent à dresser une théorie fort bien conçue de l'emploi du coke
mélangé au charbon de bois , théorie que nous regrettons de ne pas pouvoir pro
duire ici.
316. — Il ne nous reste plus que quelques mots à dire sur l'emploi de la houille
en nature et de l'anthracite dans les hauts-fourneaux. Nous avons déjà constaté
(152), que l'anthracite n'avait pas encore donné de résultats sérieux. — 11 est ad
mis que la houille, dans certains fourneaux, peut être utilisée avantageusement
sans être carbonisée; mais il faut pour cela que ce combustible ne soit pas trop
bitumineux ou trop collant, qu'il ne soit pas trop friable et par suite trop disposé
à se comprimer, enfin qu'il soit chargé en morceaux aussi gros que possible. C'est
ainsi qu'à Decazeville (Aveyron), on a pu réussir à marcher totalement à la houille,
sans aucun changement notable dans l'allure du fourneau , dans la qualité et dans
la quantité des produits. Au Crcusot et à Alais, on est parvenu seulement à com
poser les charges de 1/2 de houille crue et 1/2 de coke. Aux usines de Vienne, de
Lavoulte et de Terre-Noire, il a été reconnu après plusieurs expériences, qu'il
était impossible de brûler crue, la houille des environs de ces usines, au moins
avec les fourneaux dont on dispose actuellement.
 - 167 -
317. — Il y a trois ou quatre ans, on parlait de la tourbe vitrifiée, comme d'un
combustible duquel on devait attendre un grand effet calorifique. Les expériences
avaientété faites dansles tourbières desmaraisdeSaint-Gond(entreVitry-le-François
et Châlons-sur-Marne).On disait que, soumise à une haute température, la tourbe
entrait en fusion et formait une masse compacte dont l'usage devait être plus
avantageux que tous les combustibles connus. Mais ces promesses ne semblent
pas s'être réalisées, et depuis ce temps , il ne nous est parvenu aucuns renseigne
ments nouveaux susceptibles de confirmer les brillants résultats qu'avaient fait
présager les comptes-rendus du Moniteur industriel et de l'Ancre, journal de
Saint Dizier, spécialement rédigé pour l'industrie du fer.
Dans tous les cas, il est douteux que l'emploi de la tourbe vitrifiée, comme
celui de la houille en nature et de l'anthracite, puisse être parfaitement conve
nable dans les hauts-fourneaux,, dont la spécialité est de produire des fontes mou
lées, au moins avec les appareils connus. La fonte à fer n'exige pas comme on le
sait, puisque des préparations nombreuses l'attendent encore avant qu'elle soit
livrée au commerce, des qualités de douceur, de ténacité et de pureté, comme
celle qui est destinée à reproduire les objets qui sont confiés au moulage. On doit
donc accorder a la production de cette dernière des soins tout particuliers , et , si
l'on pouvait arriver à obtenir pour la coulée des moules , de la fonte qui , outre ses
propriétés habituelles, aurait une ténacité qui s'approcherait de celle du fer mal
léable, il est plus que probable que l'art si difficile des forges perdant aussitôt
l'importance qui lui est réservée au sein des ateliers, n'aurait bientôt plus que peu
à faire pour la construction des machines.
 DEUXIÈME SECTION,

REFOUTE DU FER CRU DANS LES FOURNEAUX. DE *« FUSION.

318 — Ainsi que nous l'avons dit aux premières pages de ce livre, on
refond le fer coulé provenant des hauts-fourneaux, dans les fourneaux à la wil-
kinson, appelés aussi cubilots ou fourneaux à manches, dans les fours à reverbère
et dans les fours à creusets.
La fusion qui a lieu dans les cubilots est celle dont les opérations se rappro
chent le plus du travail des hauts-fourneaux. Les cubilots sont activés par des
machines soufflantes , et la fonte produite par les charges alternées -du métal et
du combustible se rend dans la partie inférieure de la cuve, d'où elle est tirée
par faibles portions ou par quantités considérables, suivant les besoins des mou
leurs. " •
Dans les fours à reverbère, la fonte qui n'est pas mise en contact avec le com
bustible, est placée sur une sole inclinée où l'atteinte de la flamme opère sa fusion
et la fait s'écouler dans un creuset disposé à l'une des extrémités de la sole, soit
au-dessous de l'orifice d'une très haute cheminée de tirage, soit près de la grille
de chauffage elle-même.
Les fourneaux a creusets ont une forme intérieure prismatique ou cylindrique.
Le métal y est fondu dans des creusets couverts entourés par le combustible.
Ces fourneaux sont alimentés par le vent d'un soufflet ou simplement par un cou
rant d'air.

DES WILK1NSONS, CUBILOTS OU FOURS A MANCHES.

319. — De ta fonte à employer. — En général , la fonte qui sort des hauts-

fourneaux indique par elle-même quelle sera la nature de celle qui résultera d'une
refonte. Si cette fonte est d'abord dure, cassante et contient des parties de soufre
ou de phosphore, elle ne pourra pas acquérir à la deuxième fusion les qualités
qui lui manquent. C'est par cette raison, qu'une grande partie des hauts-four
neaux en moulages sont forcés, pour utiliser leurs bocages et leurs saumons, de
 — 469 —
faire des mélanges indispensables avec des fontes d'une qualité reconnue , telles
que les fontes d'Angleterre, de Franche-Comté ou de Belgique. En effet, la
destination principale des produits de la deuxième fusion est affectée aux pièces
de machines et aux objets qui doivent offrir une certaine résistance, et il existe
bien des hauts-fourneaux qui, quoiqu'ils confectionnent parfaitement les orne
ments plats et la sablerie , ne donnent pas des fontes qui conviennent a cette ap
plication.
La fonte noire produite par des minerais fusibles dans des ouvrages élevés et
étroits peut être refondue avec avantage dans les cubilots et ne pas augmenter
de dureté. Il n'en est pas de même de la fonte qui provient de minerais réfrac-
taires; celle-ci contient moins de carbone et conserve plus de silice que la pre
mière, circonstances qui rendent sa fusion moins complète et qui contribuent à
altérer sa qualité, si l'on n'a soin surtout d'augmenter le combustible en raison de
la dose du métal.
La fonte phosphoreuse reste assez liquide après la fusion , quand même elle est
un peu blanche. — La fonte qui est peu riche en carbone est très réfractaire; elle
demeure épaisse et se refroidit promptement.
320. — Il serait inutile de dire que les fontes grises (saumons et bocages), qui
sont la suite d'un dérangement du fourneau conviennent peu pour la deuxième
fusion. On ne doit les employer que quand on n'en a pas d'autres et pour couler
les gros objets destinés aux mécaniciens ; on est obligé alors de les mélanger avec
une proportion considérable de foutes d'une nature supérieure.
A fortiori, un mélange semblable, mais en dose plus forte de bonne fonte,
doit exister lorsque l'on fait usage des bocages blancs ou traités. (Nous ne parlons
pas des gueuses ou saumons blancs, parce qu'il est généralement plus convenable
de les conserver pour la fabrication du fer.)
Lorsqu'une fonte a subi un certain nombre de fusions, elle se trouve entière
ment dénaturée; il vaut mieux alors qu'on la destine à la forge, plutôt que de
persister a la refondre.
321. — La fonte blanche liquéfiée dans un cubilot ne pourrait produire de la
fonte grise , qu'en occasionant une grande dépense de combustible et en mena
çant d'entraîner la ruine des parois. Il faut donc renoncer à cette opération qui est
toujours très dispendieuse et qui ne présente d'ailleurs que de mauvais résultats.
De toutes les fontes blanches, c'est celle qu'on rencontre avec une cassure
grenue qui est la moins propre a la deuxième fusion ; elle est pâteuse , se fige
promptement et peut causer les obstructions du creuset, si sa température n'est
pas portée a un point très élevé par une addition de coke.
La fonte blanche de très mauvaise qualité , peut sinon s'épurer , du moins ac
quérir de la liquidité, si l'on projète dans le cubilot, par es tuyères, de petites
parties d'un mélange composéde: hydrochlorate d'ammoniaque 1 k° 25; peroxyde

22
 - 170 —
de "manganèse 0 k° 50. Les tuyères se présentent bientôt d'un éclat extraordinaire;
la flamme du gueulard prend une couleur bleu-intense; la fonte obtenue demeure
blanche et dure , mais elle devient sensiblement plus coulante.
322. — Quoi qu'on vende à très bas prix les objets coulés en fonte blanche ,
tels que les contre-poids, les poids d'horloge , etc. , etc. , on peut encore les fa
briquer avec bénéfices dans les fourneaux de refonte, si l'on emploie des bocages
blancs menus qui peuvent être fondus avec peu de combustible. — Les fondeurs
aux cubilots ont l'habitude d'utiliser h haute température qui règne dans la cuve,
lorsqu'ils ont cessé les opérations du fondage , en jetant sur les dernières charges
une assez grande quantité de grenailles amassées dans l'usine, ou de menus jets
qui sont fondus sans addition de charbon et qui servent à couler les objets dont
nous avons parlé. v
323. — Avant de refondre le fer cru , il est bon de le nettoyer et d'enlever avec
soin le sable ou ta terre que le moulage a laissés à sa surface. Autrement, on
risquerait d'augmenter le déchet et de voir la cuve s'engorger par un laitier très
visqueux, provenant de ces matières vitrifiées. Dans les hauts-fourneaux, on ne
manque pas de faire soigneusement râper tous les bocages destinés à la deuxième
fusion ; cette besogne est confiée ordinairement à des femmes ou à des enfants
qn'on paye à raison de 0,60 à 0,70e par mille kilogrammes , prix dans lequel on
comprend l'enlèvement hors de la sablerie et la rentrée en parc. — Il serait à
désirer que toutes les fonderies de deuxième fusion prissent le parti d'adopter une
mesure aussi utile.
324. — Du coke. — La plupart des fonderies de l'Est et du Midi de la France,
achètent le coke tout confectionne sur place, dans les houillères de Sarrebruck,
de Saint-Ingbert, de Doutvillers, de Saint-Etienne, de Rive de Gier, etc., etc.,
parce que les transports s'exécutent par voie de terre à peu de frais et en peu de
temps; mais cette méthode est impraticable pour un grand nombre d'usines éloi
gnées des houillères ; en effet , le coke qui occupe un très grand espace pour un
poids peu considérable, formerait des chargements très volumineux qui n'arrive
raient à leur destination qu'avec beaucoup de fraisil, quand il reste longtemps en
route; on aurait à craindre, outre cela, l'effet nuisible de l'humidité a laquelle il
serait exposé par un séjour trop prolongé à l'air. '
325. — Nous avons réservé pour cette section , la carbonisation en fours clos ,
de la houille que consomment les usines de deuxième fusion. Il conviendra donc
que nous nous occupions spécialement de cette fabrication , sans parler davantage
des procédés mis en usage pour préparer le coke sur une grande échelle.
Les fours à carboniser la houille sont formés par une sole ovale ou circulaire,
recouverte d'une voûte très surbaissée; ils ressemblent aux fours des boulangers
(fig. 15 et 16, pl. 2 6m). On charge la houille par une porte disposée à cet effet, et
on l'entasse sur la sole à une épaisseur d'environ 15 à 20 centimètres. Lorsqu'on a
 - m -
mis le feu, on bouche hermétiquement l'ouverture de chargement, et on n'intro
duit dans le four que la quantité d'air nécessaire pour entretenir la combustion.
On laisse brûler jusqu'à ce qu'on n'aperçoive plus aucune apparence de flamme
ou de fumée, et jusqu'à ce que la houille se recouvre de cendres blanches; on
retire alors le coke au moyen d'une pelle en fer, et on le pose sur le sol en ayant
soin de conserver les morceaux à leur plus forte grosseur. On l'éteint ensuite avec
de l'eau et on ne le rentre en halle, qu'après l'avoir laissé refroidir pendant quel
que temps à t'air. Il n'est pas nécessaire d'allumer de nouveau la houille qui s'en
flamme d'elle-même lorsqu'on recommence l'opération, le fourneau ayant acquis
une température assez élevée.
La durée de la combustion est évidemment déterminée par la nature de la
houille, la direction du vent, l'état de l'atmosphère, etc., etc.; mais dans les
fours ordinaires, on a pu remarquer que chaque cuite dure environ huit à dix
heures. La première fournée est ordinairement moins productive que les suivantes,
parce qu'à la mise en feu , la combustion se propage très inégalement à travers la
masse du combustible.
Pour cette même cause , on fera bien de faire cette première opération avec de
la houille en gros morceaux , parce que la poussière se consumerait presqu'entiè
rement avant que le fourneau ne fût échauffé.
326. — Si l'on emploie des fours très grands, on a l'habitude de donner à la
sole un contour ovale, en disposant une porte à chaque extrémité. On est obligé
de chauffer ces fours avec du bois ou de la houille en gros morceaux , avant de
les charger, parce qu'il faudrait trop de temps pour que le feu fût répandu partout
et parce que le coke subirait un déchet considérable.
On charge le four jusqu'au milieu par une des portes et on achève de le rem
plir par le côté opposé.
Lorsque la carbonisation est terminée, on ouvre un des orifices et on retire la
moitié du coke qu'on remplace de suite par de la houille; après quoi on opère
pour l'autre moitié de la même manière.
On pratique aux portes ou à toute autre partie du four, des petites ouvertures
destinées à donner accès à l'air atmosphérique et qui doivent rester fermées quand
toute la masse est embrasée. — C'est à l'introduction de l'air dans les fours que
l'ouvrier chargé de la fabrication du coke doit porter toute son attention , car une
combustion trop vive ou trop prolongée est toujours une cause de déchet.
327. — On a trouvé moyen d'utiliser la chaleur perdue des fours à coke, en la
transportant dans des étuves où l'on fait sécher des moules et des noyaux. (Les
fig. 1, 2, 3 et 4 de la pl. 9) indiquent un four à coke échauffant une étuve. Cet
appareil est construit à l'usine royale à'Indret, près Nantes (Loire-Inférieure).
La fig. 1 donne une coupe générale prise en longueur de l'étuve et du four à
coke. On peut y remarquer deux registres m et n dont la manoeuvre simultanée
 — 172 -
permet d'introduire la flamme du four à coke dans l'étuve ou de la laisser échapper
directement dans la cheminée placée sur le four. — La fig. 2 est la moitié du
plan de la figure précédente. — La fig 3 représente l'étuve sans le four à coke ;
on y reconnaît l'ouverture A, qui sert a l'introduction de la chaleur dans l'étuve,
et les deux orifices B B avec leurs cheminées qui servent à l'échappement des gaz.
— Chacune de ces cheminées a 6m,25 de hauteur.
La fig 4 donne le four à coke seul. — La portière de ce four est en fonte; elle
glisse entre deux rainures et elle est soulevée au moyen d'un levier et d'une
chaîne. La cheminée est élevée de 5m,375. Comme l'indique le dessin, la sole est
ovale et la cheminée est placée au point culminant de la voûte.
La construction de l'étuve est faite en pierres de grès; celle du four a coke est
en briques.
328. — Voici quelques renseignements sur le travail du four à coke précédent.
On emploie de préférence pour la carbonisation, la houille de Saint-Etienne.
Différents essais ont été faits avec quelques houilles grasses d'Angleterre et avec
la houille de Mons (Belgique), et on a constamment obtenu un déchet pins fort et
une qualité moins bonne, qu'en opérant avec celle de Saint-Etienne. Cette dernière
qui est, comme on sait, très menue, peut s'entasser plus facilement sur la sole
des fours, s'enflamme plus uniformément dans toute sa masse, et par cela mémé
subit une épuration plus complète , tandis que les premières qui sont en gros
morceaux doivent brûler plus longtemps pour fournir un coke de bonne qualité et
ne s'épurent entièrement qu'aux dépens du produit.
Pour chauffer le four a coke avant la première fournée , il faut ordinairement
dix-huit ou vingt fagots et un hectolitre de charbon de bois. On fait par vingt-
quatre heures une seule cuite de onze hectolitres de houille , dont on retire seize
à dix-sept hect. de coke.
Le tableau qui suit donne les résultats de trois différents essais faits dans le four
à coke d'Indret sur des quantités semblables en volume et dans des temps égaux:

PRODUIT. PRODUIT
LIEUX PERTE AUGHEXTATIOit de
i d'où COXSOMaATiO.V en l'hectolitre
en de houille.
Proviennent POIDS
les Coke. Cendres. les cendres
bouilles. hectolitres. en en
hect. kilog. hect. kilog. kilog. déduites hect. kilog.

Sainl-Étienne.... 105 78O0 158 4740 354 2707 53 1,50 45,14

105 8085 123 4250 298 3537 18 1,17 40,47
Angleterre (houitte
dite kilkçnni)... 105 7560 118 4245 315 3000 13 1,12 40.42
 — 173 —
329. — Le succès des opérations du fondeur dépend essentiellement de la
bonne qualité du coke. Un coke lourd, pyriteux et dont le milieu est mal ou n'est
pas épuré, donne toujours de la fonte blanche; un coke trop cuit ou trop bour-
souflïé s'écrase, quand surtout il est chargé dans des fourneaux élevés, et forme
une poussière qui nuit aux progrès de la fusion.
Il est important que la carbonisation soit toujours faite à point, et il ne faut pas
négliger d'arroser d'eau le coke en ignition, à sa sortie des fours; l'expérience a
démontré que cet arrosage contribue à chasser une partie du soufre que le coke
conserve encore.
Comme pour le charbon de bois, on doit éviter de briser le coke en le tirant
des fourneaux , en le rentrant dans /es magasins, etc., etc., parce que de trop
petits morceaux influent toujours sur le fondage. C'est à cause de cela et parce
qu'il retient toujours une plus grande quantité de soufre, que s'il était fabriqué
dans les fourneaux, que le coke provenant de la distillation dans les usines à gaz,
ne convient pas pour les fondeurs aux wilkinsons. On pourrait tout au plus l'em
ployer au chauffage des fours à creusets.
330. — Dans un grand nombre de cas, il serait plus, avantageux d'employer le
coke cuit en plein air; mais nous avons expliqué qu'il n'était pas toujours facile de
s'en procurer à des conditions favorables.
Les houilles très sulfureuses donnent ordinairement de mauvais coke quand
elles sont carbonisées dans les fourneaux. On traite avec plus de succès par la
carbonisation en tas , les houilles qui ne se gonflent pas et qui donnent un coke
dur et pesant, tandis que celles qui sont un peu grasses et qui se boursoufllent ai
sément fourniraient du eoke plus dense et en plus grande quantité, si elles étaient
carbonisées dans les fours.
Le coke de bonne qualité est déterminé par une cassure mate, par une couleur
d'un noir-grisâtre; il jette un faible éclat soyeux, et s'il résulte de la houille grasse,
il offre un aspect coulé. En général, chaque espèce de coke a une porosité qui lui
est particulière. Le coke pesant se présente ordinairement sous une forme cubique
ou allongée ; le coke boursoufûé ressemble assez aux éponges ou a certaines ex
croissances végétales. V
Les cokes conservés en gros morceaux sont ordinairement les plus purs. Il est
nécessaire de mettre à part, afin de ne pas les destiner au fondage, les fragments
qui contiennent encore des anthracites ou des pierres, ou des parties d'argile
schisteuse. Un seul de ces morceaux jeté dans un cubilot où son influence serait
infiniment plus sensible que dans un haut fourneau , suffirait pour compromettre
le résultat de la fusion. Il va sans dire, que cette influence est d'autant plus nui
sible que les morceaux de mauvais coke sont plus nombreux , et que la quantité
de métal à liquéfier est moins considérable.
331 — Machines soufflantes appliquées spécialement aux cubilots. — Les ma
 — 174 -
chines soufflantes que nous avons décrites précédemment , sont non seulement
applicables aux hauts-fourneaux , mais encore aux cubilots. Ainsi , trois cubilots
de la fonderie d'Indret étaient alimentés par le vent qui s'échappait d'un cylindre
creux, dans lequel se mouvait un piston portant deux soupapes, et dont la course
était de 0,60. Cette soufflerie qui n'était rien autre qu'une pompe à fouler l'air,
était mise en mouvement par une machine à vapeur de la force de quatre chevaux;
elle fournissait aux trois fourneaux qu'elle soufflait, 1mc6956 d'air à chaque coup
de piston, et cet air entrait aux tuyères avec une pression de six centimètres au
manomètre à mercure.
Dans un grand nombre de fonderies, on a longtemps fait usage, pour alimenter
les wilkinsons, des gros soufflets de forge mus par des roues hydrauliques, lors
qu'on pouvait disposer de eours d'eau , et par des manèges dans le cas contraire.
Les fourneaux de la fonderie de l'école de Châlons-sur-Marne ont reçu l'air pen
dant plusieurs années , de deux soufflets mis en jeu par un système de cammes
que faisait marcher un manège à deux chevaux. Une roue massive en fonte qui
tournait en roulant dans un cercle à rainures , était adaptée au manége et servait
à broyer le charbon pour faire le poussier ou noir à l'usage des mouleurs. Cette
soufflerie a été remplacée depuis peu de temps, d'une manière plus avantageuse,
par un ventilateur.
332. — Le ventilateur est une machine tellement simple et si peu coûteuse ,
qu'elle est aujourd'hui mise en usage dans la plus grande partie de nos fonderies
de deuxième fusion, où elle a pris la place des soufflets qui sont presque toujours
défectueux.
Tout le monde construit aujourd'hui des ventilateurs , et il serait superflu
d'entrer dans de longs détails sur ce mode de soufflerie. Les trois fig. 1 , 2 et 3 de
la planche 7 seront suffisantes pour indiquer les dispositions adoptées généra
lement (f).
La fig. 1 , est une vue du ventilateur sur l'un des côtés. — Les traverses
m et n qui sont placées à l'extérieur, font partie des plaques de côté et supportent
les coussinets. L'ouverture circulaire k qui est pratiquée au milieu de chacune
des plaques, est destinée à introduire l'air dans le ventilateur. Cette ouverture et
celle d'expiration p doivent être calculées d'après la grandeur des fourneaux que

(I) Les ventilateurs ont non-seulement rendu d'utiles services aux fonderies, mais les forges
leur sont encore redevables d'un soufflement régulier et économique. Tous les grands ateliers
de construction alimenteut aujourd'hui leurs feux de forges au moyen des ventilateurs. Il est fâ
cheux qu'il n'en soit pas de mime des hauts-fourneaux, pour lesquels ces modes de soufflerie ne
seront pas facilement adoptés, parce qu'ils ne peuvent fournir le vent qu'avec une pression pres
que nulle.
 - 173 -
l'on veut approvisionner d'air ; elles seules règlent toutes les autres dimensions de
la machine.
La fig. 3, donne le plan du ventilateur, une partie de l'enveloppe étant suppri
mée. On y retrouve le croisillon à ailettes qui est déja indiqué par des lignes
ponctuées dans la figure précédente. — L'effet du ventilateur dépend de la vitesse
de ce croisillon, sur lequel sont montées des palettes en tôle, qui amassent et
chassent l'air. La poulie r sert a transmettre le mouvement; son diamètre peut
être modifié suivant les dispositions à prendre pour obtenir la vitesse voulue.
La caisse du ventilateur est formée par deux plaques de côté en fonte, ajustées
sur une plaque de fond aussi en fonte , et jointes par des rivets à une enveloppe
circulaire en tôle.
Il est quelquefois convenable de monter sur pointes les croisillons des venti
lateurs. Ce moyen qui permet d'éviter des frottements, n'offre pas cependant
autant de régularité que les coussinets.
333. — Pour ne pas perdre une partie de l'effet du ventilateur, il ne faut pas
oublier les précautions essentielles que votei i
Le croisillon doit faire au moins 1200 a 1500 tours, mais pas plus de 1800
tours par minute; au-delà de ce chiffre on emploierait une force inutile sans aug
menter l'effet. Pour ménager la dépense du travail moteur, on conçoit qu'il est
nécessaire de calculer avec soin les dimensions et le rapport des poulies ou des
engrenages qui doivent donner la vitesse. Nous ne pouvons pas nous étendre sur
les proportions à établir en pareil cas, parce qu'elles sont commandées par la dis
position des lieux; mais nous insistons sur les soins à prendre pour organiser la
transmission du mouvement, parce que nous avons vu, trop fréquemment dans un
grand nombre de fonderies , des ventilateurs qui dépensaient le double de la force
nécessaire pour leur faire rendre l'effet attendu.
Le conduit a doit présenter un orifice aussi grand que celui de l'expiration, et
même un peu plus grand s'il est possible. Il est nécessaire d'arrondir tou3 les
angles de la conduite d'air jusqu'aux buses, afin de faciliter l'échappement du
vent qui doit s'écouler sans pression, et qui refluerait par les ouvertures d'aspira
tion , s'il était gêné dans sa marche. Les conduits d'air sont ordinairement cons
truits en briques ajustées et cimentées avec soin.
Pour que le vent expiré soit convenablement absorbé par le fourneau , il faut
employer des buses d'un très grand diamètre, de huit à quinze centimètres, par
exemple, suivant la capacité des cubilots. On fait souvent usage, pour obtenir une
plus forte expansion de vent, de deux buses placées l'une au-dessus de l'autre.
Dans les conditions que nous venons d'énoncer, un ventilateur bien construit,
peut fondre 1,200 a 1 ,500 kilog. à l'heure. Quelques fondeurs dépassent de beau
coup cette quantité, par la manière dont les charges sont faites, par la hauteur
et par la disposition de leurs fourneaux. Nous ne voyons pas quels avantages les
ateliers peuvent retirer d'une fusion si extraordinairement rapide.
 — 176 —
334. — Le tableau suivant pourra servir à titre de renseignements pratiques aux
chefs de fonderie qui auront à construire des ventilateurs. II contient les dimen
sions principales de quelques-uns de ces appareils recueillies dans différents ateliers.

ENDROITS OU SE TROUVENT DIAHÈTKE ÉCARTE-

NOUDRE DIAMÈT1E des CUBILOTS NOM M.F.
les orifices. MEST de
VENTILATEIUS. d'ailea. intérieur. d'aspira des joncs. desservis. tours en I'
tion.
Fonderie Pierrard à Kheims.. 4 0,60 0,33 . 0,20 2 1800
id. de l'abbaye d'Évaux . 4 0,60 0,34 0,25 2 lo00
id. de l'école d'Angers ,
n- 1 4 0,70 0,36 0,25 3 1500
id. de l'école d'Angers, • ; . ->
n» 2 4 0,84 0,43 0,32 M »
id. de M. Bergeret à Ba- -
4 0,70 0,35 0,25 3 1500
id. de MM. Sudd,Barker
j et C ie à Rouen. . . 6 ,m 0,50 0,20 2 1000
id. de M. Martin à Rouen D lm4 0;40 0,25 2 600
4 • 0,80 0,40 0,35 3 1800

335. — Nous avons vu fonctionner avec succès, a la fonderie de M. Kœklin à

Mulhouse, une cagnardelle ou vis soufllante, inventée par M. Cagnard de la
Tour. C'est une vis d'Archimède construite en tôle et qui tourne inclinée dans
une caisse remplie d'eau a une hauteur déterminée, de telle sorte que la moitié
de l'appareil se trouve dans l'eau et l'autre moitié hors de l'eau. La vis entraine
en tournant une certaine quantité d'air repoussé par l'eau dans les parties supé
rieures où il acquiert une assez grande pression , et d'où il est chassé dans un
porte-vent qui le conduit au fourneau. La vis soufflante de M. Kœklin a 2m85 de
longueur sur 2m 60 de diamètre environ; elle est à quatre filets et son inclinaison
dans la caisse peut être de 22 a 23°. Chacune de ses révolutions entraîne 5mc 90
d'air qui sort sous une pression d'environ 0,03e de mercure.
Cette machine soufflante dont la construction est au moins aussi coûteuse
qu'une soufflerie cylindrique à piston , convient peu pour les hauts-fourneaux ,
parce qu'elle ne fournit l'air qu'à une pression peu élevée. Cependant elle pourrait
suffire pour alimenter de petits fourneaux de 6 à 7m de hauteur, marchant avec
des charbons tendres et des minerais fusibles. Nous savons qu'on en a établi une
au Val-Suzon (Côte-d'Or), où elle sert à donner le vent à un haut-fourneau placé
dans les conditions que nous venons d'exposer. Cette cagnardelle est construite
de la même manière et sur les mêmes dimensions que celle de M. Kœklin; son
produit est de 28 à 29mc d'air par minute.
336. — La cagnardelle n'est pas la seule machine soufflante qu'on a récem
 — 177 —
ment appliquée. Les hauts-fourneaux et fonderies de Loulans ont obtenu des
résultats convenables, avec une roue dont la jante est creuse et garnie de deux
soupapes, dont le jeu est obtenu au moyen de deux bielles mises en rapport avec
le mouvement de rotation de la roue. Le vent passe de la jante dans le moyeu
qui est creux aussi, et qui communique au porte-vent. Nous manquons de rensei
gnements sur cette machine, et faute de pouvoir en donner des détails plus com
plets, nous devons nous borner à l'indiquer comme application nouvelle. Mais,
comme nous l'avons déjà fait remarquer, il sera diihcile de trouver un mécanisme
plus simple, plus commode et moins coûteux que les ventilateurs qui réunissent
parfaitement toutes les conditions essentielles que demande le travail des cubilots.
337. — Dimensions, formes et construction des cubilots. — Les dimensions et la
forme des cubilots sont très variables , parce qu'on les construit en ayant égard à
la quantité de fonte qu'on veut faire, a la force du vent dont on peut disposer, et à
la qualité du combustible. La facilité avec laquelle on met en fusion la fonte de fer,
permet d'observer des règles moins strictes que celles de la construction des hauts-
fourneaux. Comme pour ceux-ci d'ailleurs, on peut conclure que les cuves les
moins hautes sont aussi les moins favorables à la consommation du combustible,
parce que la fonte n'est pas assez préparée, lorsqu'elle se présente à la tuyère; il
est à remarquer cependant, qu'on doit suivre une marche contraire à celle qu'on
suivrait dans les hauts-fourneaux , lorsqu'on brûle des charbons légers. Ainsi on
donne plus d'élévation a un haut-fourneau marchant au coke , qu'à un haut-four
neau marchant au charbon de bois , parce que le coke a besoin d'être préparé plus
longtemps à l'avance pour produire l'effet utile ; mais on devra augmenter (jusqu'à
un certain point) la hauteur des cubilots , à mesure que la pesanteur spécifique
du combustible diminue, parce que le poids de la fonte fait qu'elle déplace les lits
de charbon et qu'elle vient tomber non fondue dans le creuset, tandis que les
charbons sont brûlés inutilement au-dessus de la tuyère.
338. — Le rétrécissement de la partie inférieure de la cuve est, à l'instar des
creusets étroits dans les hauts-fourneaux, une cause d'économie dans la consom
mation du combustible; H faut rétrécir cette partie quand on ne veut obtenir
qu'une faible quantité de fonte, quand la machine soufflante fournit peu de vent,
quand les charbons sont très légers ; mais on obtient moins de déchet , et les pa
rois ne sont pas détruites aussi rapidement, lorsqu'on peut disposer d'un creuset
plus large.
La forme intérieure de la cuve s'élargit vers le ventre du côté des tuyères, et
un peu moins vers le contre-vent, comme l'indique la fig. 7, pl. 7.
On fait toujours un talon à la rencontre de la cuve avec la sole , afin d'aider
l'écoulement de la fonte.
Le manque de commandes force quelquefois le fabricant à ne fondre chaque
jour, que de petites quantités de métal; on réduit alors, en conséquence, le dia
 — m -
mètre du ventre, qu'il est facile d'augmenter par la suite, s'il survient de plus
grands travaux à exécuter.
Pour faciliter ces changements à la forme de la cuve , on donne a l'enveloppe
extérieure , un diamètre tel que celle-ci contienne une cuve de la plus grande
capacité qu'il est possible de l'établir, eu égard à la hauteur du fourneau.
La forme intérieure des cuves n'offre pas d'ailleurs de règles fixes ; elle dépend
de la volonté des fondeurs , des matériaux employés a la construction , de la qua
lité de la fonte à liquéfier et de celle du combustible. — On emploie généralement
les formes des fig. 7 et 8, pl. 7, mais quand on n'a pas des quantités un peu considé
rables à mettre en fusion, on peut adopter la forme de la fig. 5 qui, par le tra
vail est bientôt ramenée aux proportions des deux précédentes. — La forme de
la fig. 4 est plus usitée pour la fusion du cuivre que pour celle du fer; elle n'est
guère pratiquée que pour liquéfier des doses de métal ne dépassant pas 2 à 300 kil .
La hauteur des cubilots construits jusqu'à présent, varie entre 2 et 6 mètres.
Nous avons établi il y a peu de temps, un fourneau à manche qui avait huit dou
bles tuyères disposées sur une même ligne ; sa hauteur était de 5m 60, et sa largeur
de 3m; il pouvait contenir au besoin 12,000 kilog. de fonte. Il est évident d'ail
leurs qu'on pourrait porter la construction de ces fourneaux à des proportions
plus grandes encore, afin d'arriver à y fondre des masses énormes de métal.
339. — On forme l'enveloppe extérieure des cubilots par des plaques de fonte
assemblées sur une base octogone ou hexagone , et iixées ensemble avec des bou
lons ou retenues par des cercles en fer. La plaque du fond qui est posée sur un
massif en maçonnerie, doit être percée au centre d'un trou qui l'empêche de se
casser, en favorisant alternativement les effets de la dilatation et de la contraction,
et qui permet l'écoulement des vapeurs par un canal pratiqué dans le massif. —
Souvent même on dispose cette plaque en deux parties.
On entoure encore les wilkinsons par des chemises cylindriques , façonnées en
tôle rivée ou coulée en fonte d'un seul jet, si le fourneau a de petites dimensions,
et en plusieurs tronçons dans le cas contraire. Ce dernier mode est exempt de
toute espèce d'ajustement, et toute la pose se borne a emboîter les tronçons les
uns dans les autres , après avoir placé le premier sur la plaque de fond à laquelle
on a soin de faire une rainure ou des rebords qui servent d'emboîtement et qui
contribuent à assurer la solidité du fourneau. Cette rainure même, n'est pas ri
goureusement nécessaire, quand le fourneau est solidement fixé par des boulons à
la plaque qui lui sert de base. ......
340. — Les fig. 7 et 8, pl. 7, représentent un cubilot avec une enveloppe en
fonte composée de deux tronçons, qui ont chacun 0,90 de hauteur et \m de dia
mètre. Le devant du fourneau est garni d'une plaque m, qui protège les pierres
du massif contre l'atteinte du feu, lorsqu'on vide après la coulée, les matériaux
qui restent dans la cuve. Cette même plaque fait corps avec un chenal h qui est
 — 179 —
appliqué devant la porte du cubilot et qui conduit la fonte, quand on la coule, dans
les poches que les ouvriers mouleurs viennent placer au-dessous. La cheminée de
ce fourneau est conslruite en briques et environne tout le gueulard, à l'exception
de l'endroit où l'on charge, qui est revêtu d'une portière en fonte c.
341. — Dans les cubilots de grandes dimensions, le combustible ne serait pas
entièrement brûlé et la fusion se ferait imparfaitement, si l'on se servait d'une
seule ligne de tuyères. On doit alors donner le vent par deux tuyères opposées
dont il faut cependant croiser les axes autant que possible.
Afin que le creuset puisse contenir une plus grande quantité de fonte, on dis
pose plusieurs tuyères sur une même ligne verticale; et lorsqu'on aperçoit le métal
fondu à la hauteur de la première tuyère, on la bouche avec un tampon de sable i
réfractaire, et on ouvre celle qui est au-dessus pour y mettre le vent. On répète
cette opération pour les tuyères supérieures, jusqu'à ce qu'on ait amassé dans le
creuset, la quantité de fonte nécessaire. Aussitôt après la coulée, on recommence
a souffler par la tuyère inférieure.
Lorsqu'on dispose d'une machine soufflante assez forte, il est reconnu qu'en
introduisant l'air par deux tuyères placées verticalement l'une au-dessus de l'autre,
on peut réduire la consommation en combustible et diminuer l'influence de la
fusion sur la nature de la fonte. Ces résultats sont explicables par la préparation
que le vent de la tuyère supérieure fait subir aux matériaux.
342. — Il n'existe pas de règles fixes qui déterminent la distance de la pre
mière tuyère à la sole. Cependant on ne doit pas la rendre trop grande , afin que
les dernières tuyères ne se rapprochent pas trop du gueulard, et afin de ne pas re
froidir la fonte liquide en réserve dans le creuset. Cette distance varie à peu près
de 0,20 à 0,40 cent. —Voici comment on pourrait fixer l'espacement des tuyères
d'un cubilot qui aurait environ 3m de hauteur sur im 60 de largeur (mesures prises
sur l'enveloppe) :

De la sole a la première tuyère..... 0m,340 "\

De lu première tuyère a la deuxième 0 320 I Hauteur totale occupée
De la deuxième à la troisième 0 300 ( P»r les tuyères lm,740.
De la troisième à la quatrième 0 280 / Distance de la dernière
De la quatrième à la cinquième 0 260 I tuyèreau gueulard l",26.
De la cinquième à la sixième 0 240 )

343. — On choisit de préférence le sable réfractaire pour la construction des

cubilots. — Après avoir terminé la sole qui se compose de quelques couches de sable
bien battues en pisé, on y pose un mandrin cylindrique du diamètre qu'on veut
donner au gueulard. On commence alors à damer le sable avec soin , comme nous
l'avons indiqué en parlant de la construction des ouvrages de hauts-fourneaux.
Quand le vide est rempli à la hauteur du mandrin , on ébranle vigoureusement
celui-ci avec une masse, afin de le détacher du sable, et on le soulève au moyen
 — 480 —
d'un anneau. Après quoi, on continue a damer en soulevant toujours le cylindre ,
jusqu'à ce qu'on soit arrivé a la hauteur du gueulard, sur lequel on pose un cercle
en fonte, pour que ses bords ne soient pas endommagés par les matériaux qu'on
jette au fourneau. Pendant cette opération , on a dû enfoncer dans les trous laissés
à l'enveloppe, des morceaux de bois coniques communiquant avec la cuve et
destinés a former la place des tuyères. Lorsque tous les mandrins sont retirés, il
ne reste plus qu'à tailler et a rebattre l'intérieur du fourneau, ainsi que nous
l'avons déjà expliqué dans notre première partie.
Si la cuve doit être d'une faible capacité, on peut réduire la dépense du sable
refractaire en remplissant une partie du vide par une rangée de vieilles briques
posées contre l'enveloppe.
344. — Les wilkinsons qui sont faits avec des tronçons cylindriques ayant
quelquefois l'inconvénient de se désembeîter au moment du séchage , il est
bon d'y remédier lorsqu'on monte le fourneau, en pratiquant des cheminées
verticales entre le sable et la fonte, afin de diminuer les points de contact entre
les deux corps. Ces cheminées peuvent avoir 0,03 cent, de diamètre et être placées
à environ 0,12 cent, d'intervalle. On enlève les tringles dont ons'est servi pour les
faire , au fur et à mesure que le sable est damé. Quand elles sont retirées, on
bouche les vides qui restent avec du sable brûlé. — La disposition du rang de
briques dont nous venons de parler, peut aussi s'opposer à cet effet produit par
la dilatation du sable.
345. — Séchage et mise en feu. — Si le fourneau est neuf, l'opération du sé
chage exige les précautions usitées en pareil cas pour les ouvrages de hauts-four
neaux. On doit flamber et sécher la garniture à petit feu pendant douze ou quinze
heures, suivant l'épaisseur du sable. Puis, on emplit toute la capacité de coke em-
bràsé, en ayant soin de laisser un courant d'air par l'ouverture de la coulée, devant
laquelle on met une petite grille ou deux ringards posés en croix , pour empêcher
le coke de descendre avant son entière combustion. Lorsqu'on a fait chauffer au
rouge le sable de la cuve, on charge de nouveau combustible pour remplacer celui
qui est brûlé, on bouche le gueulard avec une feuille de tôle ou une plaque de
fonte, et on fait agir les soufflets. La flamme que la plaque de fonte force de prendre
issue par le trou de coulée, vient lécher la sole à laquelle elle communique une
température telle que le métal liquide s'y rend sans refroidissement.
L'intérieur du fourneau étant suffisamment échauffé par ces diverses prépara
tions, on procède au bouchage de l'ouverture de la coulée. — Cette ouverture
qui a environ 0,30 cent, de largeur sur 0,40 cent, de hauteur, est fermée par un
mur de sable qu'on affermit en le damant par couches horizontales, et que
maintient une plaque de forte tôle soutenue par une barre de fer qui repose
sur deux crampons scellés de chaque côté de la portière. Le bouchage doit pré
senter une assez grande solidité pour résister à la pression de la fonte amassée dans
 - 181 -
l'ouvrage. Pendant cette opération, il a fallu nécessairement suspendre le jeu de
la machine soufflante, mais dès qu'on a terminé, on rétablit le vent et on remplit
le fourneau de charbon sur lequel on jette la première charge de métal.
346. — La durée des cuves dépend principalement' de la qualité du sable em
ployé à leur construction. Certains cubilots ne pourront supporter que quelques
jours de fondage, tandis que d'autres n'exigeront des réparations qu'après quinze
jours ou trois semaines de travail. Lorsque les parois ne sont pas par trop détério
rées, on évite la dépense toujours onéreuse d'une reconstruction complète, en se
contentant de détacher avec un ringard, la croûte vitrifiée qui garnit l'intérieur du
fourneau, en mouillant la surface du sable brûlé qui reste, afin qu'il se lie mieux
avec celui qu'on va mettre et en remplissant le vide qui existe entre le mandrin
qu'on a mis en place, comme nous l'avons indiqué, et les parois qu'on n'a pas
démolies, par une nouvelle épaisseur de sable réfractaire bien comprimé avec un
Couloir en fer.
Il est évident qu'un fourneau réparé de cette manière ne demande pas un sé
chage aussi long et aussi dispendieux.
347. — Pour mettre en feu un cubilot qui a déjà servi, on le remplit de coke
qu'on allume par le bas ; aussitôt que le feu s'est montré aux tuyères , on ferme
l'ouverture de la coulée au milieu de laquelle il suffit de conserver un trou de
0,05 ou 0,06e de diamètre, pour l'écoulement de la fonte, et on donne le vent. La
ftamme s'échappe alors par le gueulard et par l'orifice qu'on a laissé à la portière.
On bouche ce dernier avec un tampon d'argile, au moment où l'on voit arriver
les premières gouttes liquides du métal qu'on a chargé immédiatement sur le
combustible qui a servi à remplir le fourneau.
Lorsque la cuve est d'une grande capacité, le remplissage inftue beaucoup sur
la consommation du combustible par rapport à la fonte produite. Nous avons pu
quelquefois diminuer cette consommation , en remplaçant un ou deux hectolitres
de coke par une quantité semblable de tourbe ou de racines et d'étèles de bois
dur. Il est inutile d'ailleurs d'emplir les fourneaux élevés, jusqu'au gueulard, avant
de mettre la première charge.
348. — Des charges et de la fusion. — Pour que le chargement soit exact et
régulier, on doit charger le métal au poids et le combustible au volume. Cepen
dant, dans les usines où le coke est conservé à couvert, et où par conséquent sa
pesanteur spécifique est peu variable, on a pris le parti de le consommer au poids,
afin de s'en rendre un meilleur compte, attendu qu'il n'est guère possible d'éva
luer le prix de revient de ce combustible, autrement qu'en kilogrammes. En effet,
soit qu'on carbonise la houille aux usines, soit qu'on tire le coke directement des
houillères, on doit toujours se baser sur le poids de ces deux matières pour fixer
le prix de l'achat et du transport.
Pour liquéfier mille kilogrammes de fonte de fer, on emploie environ 140 à
 170 kilog. de coke ou 330 à 450 litres. Le volume des charges décide de la gran
deur du fourneau. Ainsi donc, si dans un cubilot de fortes dimensions, on charge
150 kilog. de fonte sur 24 ou 25 kilog. de coke; dans un cubilot moins grand on
réduira ces charges d'un tiers; dans un autre plus petit, on les scindera par moi
tié, etc., etc., — En général, si le combustible est pesant, on peut faire les
charges moins fortes, mais il vaut mieux les augmenter s'il est léger, afin que les
lits de charbon ne soient pas traversés par la fonte.
349. — Le travail d'un cubilot peut être confié a un fondeur et à un aide-fondeur
ou chargeur, si les charges descendent rapidement, et si l'on a beaucoup a fondre.
Lorsqu'on a peu de moules à couler, le fondeur se charge seul de la conduite
du fourneau. Dans les petites fonderies, un des mouleurs fait souvent l'office du
fondeur.
Le travail du fondeur se borne à charger le cubilot, à nettoyer les tuyères et à
distribuer la fonte aux ouvriers, suivant leurs besoins.
L'aide-fondeur est chargé de peser ou de mesurer les matériaux et de les mon
ter sur la plate-forme qui environne le gueulard. II arrive que la distribution de la
fonte , quand les ouvriers ont un grand nombre de petits moules à couler, occupe
tellement le fondeur, qu'il ne peut pas abandonner le trou de la coulée; c'est
alors son aide qui fait les charges.
350. — Les fondeurs aux cubilots sont ordinairement payés à la journée, et leur
salaire, surtout quand on fond peu , a une certaine influence sur le prix des pro
duits. On pourrait, pour les engager à apporter le soin et l'économie nécessaires à
leur travail, les payer à la tâche et mettre à leur charge les aides dont ils auraient
besoin ; mais pour bien fixer le prix qu'ils doivent avoir par mille kilogrammes de
fer fondu, il ne faut pas négliger de prendre en considération la quantité de métal
jetée au fourneau et les difficultés que présente l'approvisionnement du gueulard.
Il est donc nécessaire, pour ne pas tomber dans l'erreur, de prendre une moyenne
entre les dépenses à la journée de plusieurs mois. C'est ainsi que nous nous
sommes assurés aux fonderies de Tusey, où l'on avait refondu dans une année
887,550 kilog. pour la somme de 2,744 fr. 20 c. en journées d'ouvriers, qu'on
pouvait payer tout le travail qui accompagne la fusion dans les cubilots , à raison
de 3 fr. par mille kilog. de fonte refondue (1).
351 — Parmi la grande quantité de pièces que l'on doit jeter en moule , il en

(I) Bien des maîtres de fonderies considèrent la fusion dans les Wilkinsons, comme un travail
peu important, et le conBent à des manœuvres par un motif d'économie qui, à notre avis, est loin
d'être bien compris. On ne saurait trop prendre en considération, le déchet, la dépense outrée de
combustible, la mauvaise qualité de la fonte, les accidents aux tuyères, etc., etc., qui ressortent
de la direction d'un ouvrier inhabile, pour ne pas remettre cette besogne à des mains exercées.
Il y a tout à gagner avec un bon fondeur.
 — 185 —
est qui exigent des fontes de qualité différente. Il est avantageux de couler, pour
empêcher quelles ne se mêlent , la fonte grise d'abord , et la fonte blanche a la fin
de la journée. Au reste, quand le fondeur n'est pas certain de son travail, il est
préférable que, dans le but d'éviter des mélanges nuisibles entre les différentes
espèces de fonte qu'il doit produire, il prenne le parti de séparer chacune d'elles
par des fausses-charges, ou charges faites seulement en combustible.
Afin d'éloigner toute confusion et d'apporter l'ordre nécessaire pendant le tra
vail, le contre-maître doit fixer à chaque mouleur le tour qui lui convient , en
considérant la nature des fontes qu'il va couler.
Toutes les fois que le fondeur est prêt à couler, il perce avec un petit ringard le
trou destiné à l'écoulement de la fonte, et il distribue celle-ci aux ouvriers qui la
reçoivent dans leurs poches. Quand il ne se présente plus personne, il arrête la
coulée au moyen d'un bouchon de terre molle fixé à l'extrémité d'un long manche
en bois. .
352. — Le sable dont- il reste toujours quelques parcelles attachées à la fonte,
les cendres du combustible , les parties de la cuve qui entrent en fusion forment
un laitier visqueux qui compromettrait souvent la sûreté du fondage, si l'on n'avait
soin d'ajouter de temps à autre, a la charge, une certaine quantité de castine.
De cette opération, il résulte un laitier qu'il est bon de faire écouler, principa
lement après la coulée des grosses pièces , parce qu'il viendrait se fixer sur la sole
et refroidir la fonte. C'est ce que les fondeurs appellent décrasser le fourneau.
Les cubilots ne fonctionnent ordinairement que pendant le jour. Après qu'on a
fait les dernières charges , il s'élève dans la cuve une température telle que la
fonte traverse rapidement les lits de combustible ; nous avons indiqué comment
on pourrait profiter de cette circonstance pour utiliser les menus bocages. Quand
on a fini de fondre , on brise à coups de ringard , le rempart de sable qui garnit
le devant de la coulée , et on retire avee une griffe , le coke qui reste dans le
fourneau.
Si l'on activait les cubilots pendant plusieurs jdurs consécutifs, on économiserait
une quantité notable de charbon en jetant dans la cuve, au moment de cesser le
travail , deux ou trois charges de coke sur lesquelles on peut disposer des charges
ordinaires de métal et de combustible. Après avoir bien gratté la surface de la sole
et nettoyé le creuset, on bouche hermétiquement toutes les ouvertures. Quand on
reprend le travail , le lendemain matin , on obtient en très peu de temps de la
fonte liquide.
353. — Les outils des fondeurs aux cubilots, sont peu nombreux. Ils se compo
sent de quelques ringards ou aiguilles en fer rond de 0,015 à 0,03 de diamètre
pour percer le trou de coulée et pour moucher les tuyères ; de quelques manches
en bois , au bout desquels on assujétit un tampon conique en argile ou en sable
gras qui sert à boucher (fig. 10, pl. 7); d'une griffe, d'un crochet (fig. 11 et 12,
 - 184 —
pl. 7), pour nettoyer la sole quand on a terminé la fonte; d'un fourgon en fer pour
faire descendre les charges; d'une pelle trouée pour charger le coke; d'un sceau
pour éteindre le coke quand on le retire en vidant le fourneau; d'une plaque de
fonte soutenue par un étai en fer pour garantir les ouvriers et pour servir d'appui
au crochet quand ils vident après la fonte; de plusieurs mandrins cylindriques en
bois (fig. 13 pl. 7), de battes, de couteaux et de racloirs, outils dont on se sert
pour remonter les cuves, etc. , etc.
354.. — L'ouverture des buses, si l'on emploie des machines soufflantes autres
que les ventilateurs, est a peu de chose près fixée comme celle des hauts-fourneaux.
Il faut éviter l'usage d'une buse trop étroite parce que la fonte est affinée, devient
blanche et subit un déchet considérable.
Un vent trop rapide déplace le charbon dont il consume une quantité considé
rable qui n'est d'aucun effet, et tend à donner de la fonte blanche.
Un vent dont la vitesse est trop faible, lorsque le fourneau est large, ne donne
pas assez de chaleur et blanchit la fonte qui devient louche à tel point qu'elle
coule avec beaucoup de difficulté. — On doit craindre de la voir s'arrêter dans le
creuset et y former une masse figée qu'on ne pourrait enlever qu'en démontant le
cubilot. Cependant, dans une cuve étroite, un vent faible, s'il ne l'est pas par trop,
ne nuira qu'à la célérité de la fusion. . -
La vitesse du vent doit toujours être proportionnée à la qualité du combustible
et à la grosseur des morceaux de fer crû qu'on veut liquéfier.
Il faudrait, pour bien faire, qu'on pût ne charger (ce qui n'est pas toujours
facile), que des morceaux de 100 à 160 centimètres cubes; mais pour que le
travail soit toujours le même, on peut compenser dans les charges, les bocages et
les saumons. La variation qui existe dans la durée de fusion de ces deux espèces de
fonte est très grande, puisqu'on fondrait dans une heure 12 à 1500 kilogrammes
de bocages, tandis que dans le même temps, toutes choses égales d'ailleurs, on
pourrait tout au plus liquéfier 800 kilog. de saumons.
355. — Le déchet du fer refondu est déterminé principalement par la nature
du métal, par la qualité du combustible et par la direction du vent.
On ne pourrait obtenir de la fonte grise, en refondant de la fonte blanche, sans
brûler une grande quantité de charbon , sans augmenter le déchet et sans risquer
de détruire beaucoup plus promptement les parois du fourneau.
Si la fonte est grise , si la vitesse du vent est convenable , si le coke est pur, le
déchet peut ne s'élever qu'à 6 ou 7 pour cent. Dans le cas contraire, il peut
monter jusqu'à 1o ou 20 pour cent. On comprendra que le déchet doit être énorme
quand on refond des brocailles ou des menus bocages blancs*
Même en bonne marche, la quantité de fonte perdue à la deuxième fusion , doit
toujours s'estimer au moins à 8 ou 10 pour cent, à cause des grenailles qui sont re
tenues dans les scories ou qui sont répandues par les mouleurs sur le solde l'usine.
 - 183 -
A la fonderie d'Indret, où l'on coule beaucoup de grosses pièces et où l'on fond
peu de bocages , le déchet ne dépasse jamais 6, 50 pour cent. — La consomma
tion en coke est de 230 a 240 kilog. pour mille kilog. de fonte produite. (Dans
cette quantité, ainsi que dans la suivante, nous comptons les pertes inévitables
occasionées par les fraisils et les poussières).
On a fondu dans les cubilots de l'usine de Tusey, en 1840 :

Saumons d'Angleterre... 135,398 kilog. . / En fontes moulées 777,033 k.

Saumons de Tusey et en- 1 1 En bocages ,. 333,057
virons 452,645 » I 1
Bocages gris et blancs.. 507,138 » V rfui ont produit / ToIal 1,012,090
; \ Ajoutant le déchet 83,091
Total....... 1,095.181
l Igtal égal à la consoin-
v mation. 1,093.181 k-

On a consommé pour produire 1,012,090 kilog. de fonte, 240,898 kilog. de

coke ou 238 kilog. par mille kilog.
Le déchet qui est beaucoup plus fort qu'à ludret , parce qu'on a refondu beau
coup plus de bocages et coulé une grande quantité de petites pièces, s'élève à 8. 2
pour 0/0: - .
356. — Ainsi que nous l'avons expliqué plus haut, il est souvent nécessaire
defaire de nombreux mélanges, afin d'utiliser d'une manière conyenable, les
différentes espèces de fontes qui sont obtenues dans les hauts- fourneaux. Nous
avons indiqué comme devant apporter des améliorations avantageuses, lorsqu'elles
sont mêlées avec les produits ordinaires des hauts-fourneaux, les fontes d'Angle
terre, de Comté, de Belgique, etc. , etc. Les fontes anglaises sont sans contredit
les meilleures de toutes , et nous doutons qu'il existe iin haut-fourneau en France,
qui puisse produire des saumons propres à la deuxième fusion d'une qualité su
périeure à ceux de Garsiherrie, de Beaufori, de Sumerlé, etc., etc., qu'on
emploie journellement dans nos fonderies (1). —( Nous avons fait nous-mêmes de
nombreuses expériences sur les fontes anglaises noires, à la cassure brillante et k
larges facettes, et nous nous sommes convaincus que 1/15 de cette fonte mélangé
avec 14/15 de mauvais bocages, suffisait pour donner à ceux-ci une nature bien
différente de celle qu'ils auraient eue, s'ils eussent été fondus seuls.
357. — Nous indiquons les quelques mélanges suivants que nous avons em
ployés à Tusey, espérant qu'ils pourront guider les fondeurs dans ceux qu'il devront

(1) Nous devons dire cependant, que nous avons eu l'occasion d'essayer à Tusey, les fpntea noires
que fabrique pour la deuxième fusion, le fourneau de Bessègc (Robiac;, dans le Daupbiné, et que
r.ous avons reconnu que ces fontes égalaient celles que fournissent les hauts-fourneaux les plus
en réputation de l'Angleterre.
24
 — 186 —
faire , et nous ferons observer, que faute d'avoir des fontes anglaises à portée ,
on peut les remplacer par des proportions convenables d'autres fontes de bonne
qualité.

N° 1 . Fonte pour une statue ou un des ornements des fontaines de la Concorde.

Saumons anglais 400 kilog.
idem du paya 750 \ Bonne fonte grise, tenace et d'un travail
Hocages gris 1,1 oO ) facile à ja ijmc.
2,300 kilog.

N° 2. Fonte pour des coussinets de chemin de fer.

Saumons anglais «... 500 kilog.
Hocages mêlés 1,500 Ce mélange a présenté plus de tenacité
qu'un autre de 1/3 saumons de Comté , t/3
2,000 kilog. saumons de pays et 1/3 bocages.

N° 3. Fonte pour des grands tuyaux de conduite d'eau et de gaz.

Saumons anglais. 200 kilog. 1
Bocages blancs 800 l S' 'es tuyaux eussent été moins longs, on
/ aurait pu diminuér sans inconvénient la
1,000 kilog. | proportion de fonte anglaise.

N° 4. Autre fonte pour des tuyaux de conduite de gaz, etc. , etc.

Saumons du pays 300 kilog. \
Bocages gris -, . . , 400 |
Bocages blancs 300 ) Inférieure aux numéros précédents.
• 1,000 kilog. '

358. — Comme pour le roulement des hauts-fourneaux, on doit signaler jour

par jour, le travail des cubilots , sur un registre dressé en conséquence. — Nous
nous dispenserons de donner un modèle de ce registre dont la composition se
rapproche de celle du tableau compris a notre paragraphe 260. — Nous rappelle
rons seulement quelles sont les colonnes les plus indispensables, en ayant la
précaution de les indiquer dans l'ordre où il nous paraît qu'elles doivent être dis-

Après la colonne des dates , viennent celles qui renferment les matériaux con
sommés, le coke d'abord, puis les fontes de diverses espèces, à chacune desquelles
ou consacre une colonne spéciale qui vient se résumer avec les autres dans une
colonne de totaux. Les observations auxquelles on ménage le plus de place
qu'il est possible, peuvent séparer la consommation du produit qui est disposé
de la même manière que celle-ci. Il est bon d'ajouter a cet ensemble, trois
colonnes dans lesquelles on indique fonte par fonte , si on le juge nécessaire ,
pour bien connaître les résultats du travail, le déchet total, le rapport du
 - 187 -
coke consommé eu égard à la fonte produite, et la proportion du déchet pour
cent kilog.
Nous pourrions nous dispenser de rappeler que la colonne d'observations doit
contenir des remarques utiles faites sur la marche du travail, des détails sur les
différents mélanges essayés, des renseignements sur la nature des fontes et du
combustible employés, etc., etc.
359. — Emploi de Pair chaud dans les cubilots. — Dans plusieurs usines, on
a essayé d'appliquer l'influence de l'air chaud sur la marche des cubilots. Les ré
sultats obtenus sont loin d'être en rapport avec ceux qu'a présentés l'emploi de ce
système dans les hauts-fourneaux. /
Nous avons eu lieu d'observer pendant plus d'un an, le travail de deux cubilots
semblables consommant les mêmes matériaux et alimentés par un vent d'une
pression égale pour chacun d'eux ; mais l'un "marchait à l'air froid et l'autre à l'air
chaud.
Les résultats de nos expériences nous ont paru plus favorables à l'ancien pro
cédé qu'au nouveau.
Voici ce que nous avons remarqué, en examinant attentivement les deux rou
lements :, .
La fusion était plus lente qu'au -vept froid. — Le temps nécessaire pour fondre
mille kilogrammes était augmenté d'un cinquième et quelquefois d'un quart.
Le déchet était plus considérable, circonstance qui se déduit tout naturellement
de la précédente,. . .
La nature de la fonte grise après sa fusion , restait la même dans les deux cas.
La fonte provenant de bocages blancs devenait un peu grise dans le fourneau au
vent chaud.
Les produits à l'air froid offraient plus de tenacité, quelle que fût d'ailleurs la
nature du fer crû jeté dans les cubilots.
La différence dans la consommation du combustible était en faveur de l'air
chaud , mais elle était peu sensible. — Elle avait diminué seulement de 1/12 a 1/10.
Pendant les opérations , la température de l'air fut successivement portée de
250° à 320°c, et les résultats furent a peu de chose près, constamment les mêmes.
Il est d'ailleurs certaines qualités de fonte qui ne peuvent, lorsqu'on les refond
dans les cubilots, supporter l'effet de l'air chauffé, sans être dénaturées. Nous
citerons a l'appui de cette assertion , les fontes du haut-fourneau d'Ansilfranc ,
que M. Thiébaut employait avec succès à l'air froid dans sa fonderie de Paris, et
qui traitées depuis, a l'air chaud, avaient tellement perdu de leur qualité, qu'on
s'est vu contraint d'abandonner ce procédé.
360. — En somme, après avoir dit précédemment, que nous étions peu parti
sans de l'application de l'air chauffé dans un grand nombre de hauts-fourneaux ,
nous croyons devoir ajouter ici, que nous conseillons encore moins l'emploi de ce
 - 188 —
système dans les cubilots, où la question du combustible est bien moins rigoureuse.
En effet, le résumé des opérations dont nous -avons parlé, nous a conduits à
conclure que les fontes demi-grises ou blanches obtenues à la première fusion ,
sans accompagnement de circonstances par trop susceptibles de les dénaturer,
pouvaient seules être bonifiées par le travail au vent chaud , en prenant du grain
et en perdant de leur dureté. Les fontes très noires, au contraire, n'ont rien à
gagner; elles perdent plutôt de leur qualité et elles éprouvent un plus fort déchet.
Néanmoins, nous indiquons par la fig. 9, pl. 7, pour ceux qui ne seraient pas
de notre avis , un des meilleurs appareils que nous ayons vu fonctionner. Cet
appareil qui est aussi facilement applicable aux feux de forges où l'on prépare le
fer qu'aux cubilots, peut élever la température de l'air jusqu'à 350°°. — Il se
compose de deux rangs de tuyaux cintrés dont l'un recouvre l'autre. Les tuyaux
sont emmanchés dans les deux boites à compartiments a et b. — L'air est intro
duit par l'orifice i dans les tuyaux extérieurs, et après en avoir parcouru le vide,
it est chassé par l'ouverture m dans les tuyaux intérieurs d'où il sort en n pour
se rendre aux tuyères. »
361. — Non seulement on a employé la flamme qui s'échappe du gueulard des
cubilots, pour le chauffage des appareils à air chaud , mais on a encore trouvé
moyen, ainsi que dans les hauts-fourneaux, de l'utiliser pour la production de la
vapeur dans les chaudières , pour la torréfaction du bois, pour la cuisson dela
chaux , etc., etc. , etc. , dans des fours disposés à cet effet.
Nous avons toujours pensé qn'il serait à la fois productif et peu dispendieux ,
d'établir sur la plate- forme de chargement des wilkinsons, ou même sur le sol de
l'usine, un four à réverbère qui aurait pour foyer le gueulard, et pour cheminée le
conduit qui est toujours nécessaire à l'échappement des gaz dans ces fourneaux.
Nous sommes convaincus qu'on parviendrait au moyen d'une voûte bien dispo
sée, à provoquer (sans autre calorique que celui fourni par la ftamme perdue), la
fusion d'une certaine quantité de métal déposé sur la sole. Etv quand bien même,
cette fusion ne serait pas complète, les essais imparfaits que nous avons tentés
jusqu'alors, nous ont conduits à trouver que les fragments de métal chauffés à
une haute température par un procédé de ce genre et jetés ensuite au fourneau ,
pouvaient amener une réduction considérable dans la consommation du combus
tible, tout en ébignant une partie des désagréments que nous avons signalés dans
• l'emploi de l'ait chaud.
Les circonstances nous ont écartés jusqu'alors de l'exécution entière de ce projet
(juc nous espérons reprendre un jour, mais sur lequel nous croyons devoir appe
ler, dès à présent, toute l'attention des fondeurs qui seront encouragés par l'exé
cution tout à la fois simple et peu coûteuse d'un appareil semblable.
Nous avons dessiné la fig. 13 de la pl. 7, dans l'intention de rendre plus claire
l'idée que nous venons d'énoncer. — Le four à réverbère est soutenu partie sur
 - 189 -
le wilkinson, partie sur un support à nervures en fonte a a. — Nous avons indi
qué une grille supplémentaire n n, dont on pourrait essayer l'effet au cas où les
flammes du gueulard ne suffiraient pas. Il serait bon de disposer un registre au
rampant de la cheminée, et aussi devant le gueulard, une portière se fermant après
la charge faite, afin de pouvoir faire séjourner à volonté une partie des gaz dans
le four. Une forte traverse en fonte b est ménagée pour soutenir la voûte, si l'on
voulait démolir la portion de mur c c, afin de reconstruire ou de réparer la cuve
du fourneau. — Il serait facile d'établir un canal couvert qui conduirait la fonte
liquéfiée, de l'orifice c sur le sol, ou dans le wilkinson même où on l'introduirait
au-dessus des tuyères, si elle n'était pas assez chaude pour être coulée immé
diatement dans les moules. On sait que cette dernière opération peut facilement
s'effectuer, puisque dans plusieurs fonderies, on ménage sur le devant du four
neau, à la hauteur des tuyères , une ouverture par laquelle on réintroduit dans
le creuset, la fonte qui reste dans les poches et que les ouvriers trouvent d'une
température trop peu élevée pour bien remplir leurs moules. Au reste, le
projet dont nous parlons, aurait besoin d'être expérimenté, si l'on voulait
apprécier plus facilement son importance et juger par les résultats , des mo
difications a y apporter. Nous ne pouvons donc à présent, que nous borner à
l'indiquer, sans entrer dans des développements qui nous mèneraient trop loin de
la direction que nous avons à suivre.

DES FOURS A RÉVERBÈRE.

362. — Des fontes qu'on doit employer de préférence. — La fonte grise obte
nue par un mélange réfractaire de minerais et de fondant dans des ouvrages élevés
et rétrécis, convient parfaitement à la fusion dans les fours a réverbère; elle peut
même y être refondue plusieurs fois sans altération. La fonte grise et la fonte
truitée provenant de charges fusibles dans des ouvrages bas, contiennent ordinai
rement une grande quantité de carbone et sont par cette raison très disposées à
blanchir, lorsqu'elles sont refondues dans les fours à réverbère. On rencontre des
fontes grises qu'on ne peut liquéfier une seule fois sans les blanchir et d'autres qui
supportent facilement plusieurs fusions.
Les fontes blanches sont aussi d'un mauvais emploi dans les fours à réverbère ;
elles tendent trop à s'affiner et a déposer sur la sole une certaine quantité de carcas
ou croute de fer oxydé qui se forme aux dépens de la masse fondue et qui diminue
son produit.
Les fontes noires très graphiteuses , sans fournir autant de carcas , subissent
néanmoins un déchet considérable. En général, les fontes liquéfiées plusieurs fois
de cette manière perdent toujours de leur tenacité, leurs autres propriétés restant
à peu de chose près les mêmes. Toutes les fontes abandonnent d'ailleurs , par la
 — 190 —
deuxième fusion, une partie de leur graphite et de leur silicium ; elles forment des
combinaisons nouvelles et elles se dénaturent insensiblement.
Les fontes grises produites par un mélange fusible de fondant et de minerai dans
des ouvrages hauts et étroits , conviennent principalement aux objets qui doivent
offrir une certaine résistance, les bouches à feu par exemple.
363. — Des combustibles les plus convenables. — On brûle de préférence la
houille dans les fours â réverbère, parce que de tous les combustibles, c'est celui
qui développe le plus de chaleur* .
La houille grasse est surtout celle dont on doit se servir poui1 la fusion dans
ces fourneaux. Elle garnit mieux les grilles; elle brûle bien et elle fournit
une température qu'on ne saurait se procurer aussi facilement avec les autres
houilles. — Aux fonderies d'Indret, la houille de Mons et les houilles d'Angleterre
sont employées séparément ou mêlées au chauffage des fours à réverbère; maison
se sert rarement pour ce travail , de la houille de Saint-Étienne, qu'on destine de
préférence à la fabrication du coke (1).
A défaut de houille , on peut cependant brûler la tourbe et le bois ; mais alors
les dimensions des fours doivent être modifiées. La tourbe de bonne qualité em
ployée crue ou carbonisée peut remplacer avantageusement la houille, dans les
contrées où celle-ci est d'un prix très élevé. Il est rare qu'on chauffe avec du bois
seul, parce que quelle que soit sa dureté, il n'est susceptible de développer la chaleur
intense qui est nécessaire à la fusion de la fonte, qu'autant qu'il est brûlé en
grande quantité , circonstance qui force à donner aux foyers , des dimensions ex
traordinaires.
364. — On trouve plus d'avantages à mélanger ces deux combustibles avec la
houille. Nous avons eu occasion de voir pratiquer plusieurs fusions au four à réver
bère , avec moitié de houille et moitié d'une tourbe bien compacte provenant des
environs de Châlons-sur-Marne , et cette méthode économique amenait des résul
tats parfaitement convenables. • x
En jetant sur la grille , quelques brassées de bois mêlé a la houille , on peut
diminuer la quantité de carcas qui se forme toujours pendant la fusion. En effet ,
la flamme du bois entraine avec elle, une grande partie des cendres qui venant se
déposer sur le bain , forment une couche d'un laitier qui est plus abondant que
celui qui résulte de la houille brûlée seule et qui garantit le.métal de l'oxydation.

(1) Les houilles d'Angleterre , de Mons et de Saint-Élicnne, sont encore utilisees à lndret, les
premières pour le service des chaudières a vapeur, la dernière pour le chauffage des forges ; niais
il n'entre pas dans notre plan, de parler de ces différents emplois. Tout le monde sait que la
houille de Saint-Étienne est d'un excellent usage pour la forge; elle garnit parfaitement les feux
et elle concentre entièrement l'effet du calorique sur la pièce que l'on chauffe, en la recouvrant
d'une enveloppe d'où la flamme ne s'échappe pas facilement.
 — 191 -
De même que le charbon de bois et le coke, la tourbe et le bois doivent être pré
servés de l'humidité, si l'on veut qu'ils fournissent toute la chaleur qu'ils sont sus
ceptibles de donner.
365. — Formes et dimensions des fours à réverbère. — Avant de parler des
formes et des dimensions adoptées pour les fours à réverbère, nous renvoyons nos
lecteurs aux fig. 15, 16, 17 et 18, pl. 7, qui serviront à leur en indiquer succes
sivement les principales parties.
Les fourneaux à réverbère sont de la plus grande utilité dans les arts chimiques;
leur construction varie suivant le genre de travail auquel ils sont destinés. Ils ser
vent généralement à la mise en fusion des divers métaux dont l'industrie a tiré
parti, tels que le fer, le cuivre, l'étain, etc. Si l'on modifie légèrement leur forme,
on les dispose pour l'affinage du fer, pour la calcination de différentes substances,
etc. , etc. La presque totalité de ces opérations ne concernant pas l'industrie du
fondeur nous ne nous occuperons à présent, que des fourneaux en usage dans les
fonderies de fer et de cuivre allié.
Un four a réverbère présente habituellement trois parties principales, savoir : le
foyer A avec sa grille sur laquelle on jette le combustible, le creuset B où s'effectue
la fusion ct la cheminée G.
Le foyer de chauffe et le creuset sont couverts par une même voûte qui se pro
longe jusqu'il la cheminée. La communication entre celle-ci et le four est établie
au moyen du canal d'échappement D qu'on appelle rampant. La cheminée se
trouve toujours placée à l'extrémité opposée à la grille, afin que la flamme et les
gaz puissent traverser le four dans toute sa longueur.
Le pont F qui sépare la grille du creuset, sert à éviter le mélange du combustible
avec la fonte et à préserver cette dernière du contact de l'air. Sa partie supérieure
s'appelle autel, et l'on donne le nom générique de sole à la surface plus ou moins
inclinée qui s'étend entre l'autel et le rampant de la cheminée.
366. — 11 doit exister évidemment, un certain rapport entre les différentes par-
ties d'un four a, réverbére; mais jusqu'à présent on n'a pas encore déterminé des
règles bien précises et on s'en rapporte plutôt aux résultais de l'expérience.
Le succès de l'opération est plus complet et la consommation du combustible
est diminuée, si l'on établit la surface de la sole trois fois plus grande que celle de
la grille, et si l'aire du vide laissé entre les barreaux de la grille est à celle de la
section du rampant comme 3, 50 est à 1 . Ce rapport est d'ailleurs déterminé d'une
manière plus positive, en ayant égard à la nature du combustible.
Lorsque le fourneau est entièrement construit et préparé pour la mise en feu ,
on peut seulement vérifier si les dimensions de la chauffe et du rampant sont bien
établies , quand après l'expérience de plusieurs fusions , on s'est assuré que le
fourneau s'échauffe uniformément dans toutes ses parties. — Si la fonte placée près
du pont est liquéfiée plus vite que celle placée près de la cheminée , on peut en
 - 192 -
conclure que le tirage est trop faible et que l'ouverture du rampant est trop petite.
Si au contraire , le métal qui est le plus éloigné du creuset est fondu le premier ,
c'est un signe que la flamme traverse le four trop rapidement et que l'orifice du
rampant est trop grand.
367. L'air extérieur doit être amené librement sous la grille ; c'est pourquoi
la plupart des fourneaux à réverbère sont placés en dehors des ateliers de fonderie
et communiquent seulement avec eux par l'endroit où l'on puise la fonte. Le foyer
de chauffe est construit au-dessus d'une fosse dans laquelle le fondeur descend par
quelques marches , comme l'indique la fig. 15, pl. 7. Cette fosse qui est destinée
a augmenter le tirage, doit être assez profonde pour que les charbons embrasés
qui s'échappent de la grille, ne puissent pas en s'y amoncelant, échauffer et dilater
l'air environnant (1).
L'écartement des barreaux dépend de la grosseur et de la nature du combus
tible qu'on emploie. Des barreaux trop écartés laissent tomber les petits fragments
de houille et présentent des vides par lesquels il pénètre dans le foyer une cer
taine quantité d'air froid qui est nuisible à l'opération. Des barreaux trop rappro
chés se couvrent de cendres qui gênent le tirage, quelque soin qu'on prenne de
nettoyer la grille. L'écartement usité le plus ordinairement varie de 15 a 20 mil
limètres. -
368. — La distance de la grille à la surface supérieure de l'autel dépend de la
nature de la houille et de la longueur du fourneau. On doit baisser la grille si le
four est peu allongé et si la houille est grasse, parce que l'effet de la flamme serait
trop immédiat et trop sensible. Il faut l'élever, si l'on brûle de la houille maigre ,
afin qu'on puisse profiter de toute la chaleur qu'elle développe.
La hauteur du pont varie de 13 à 30 centimètres suivant les autres dimensions
du fourneau. Il est toutefois important de bien la déterminer. On doit employer
des ponts peu élevés dans les petits fours où la température est ordinairement
plus faible que dans les fours de grandes dimensions. Un pont trop haut nuit aux
progrès de la fusion , quoiqu'il préserve mieux le métal de l'oxydation , que s'il
était plus bas. .. .
369. — Les formes qu'on donne le plus habituellement à la sole, sont celles d'un
rectangle ou d'un trapèze; cette dernière forme parait préférable parce que le four
devient rétréci vers le rampant (fig. 16, pl. 7) et parce que la partie la plus large

(1) Nous n'enlendons pas parler ici des fours à réverbère dont la grille pourrait être alimentée
par le soufflement d'un ventilateur. — Cette méthode que l'on a appliquée avec un grand succès
dans plusieurs forges de la Franche-Comté et plus récemment aux fours à réchauffer des usines
d'Indiet, devrait, à n'en pas douter, offrir de semblables avant»ges, employée pour les fours à
refondre le fer crû. Nous voudrions pouvoir dire que l'essai en a été fait, mais nous ne -connaissons
pas d'usines qui se soient occupées de cette question.
 - m -
qui est placée vers la grille reçoit toute l'intensité de la chaleur. Si l'on emploie la
forme rectangulaire , on fait bien de la ramener par deux lignes courbes à la lar
geur de la cheminée. Il ne serait pas naturel que la sole formât un ventre au mi
lieu de sa longueur; cette disposition compliquerait la construction du four et nui-
rait à sa solidité ; elle ne serait en outre d'aucune utilité pour le chauffage.
Pour qu'on puisse tirer le meilleur parti possible de toute la chaleur déve
loppée par le combustible , il faut proportionner la longueur de la sole à sa lar
geur. L'expérience a prouvé qu'on pouvait établir ces deux dimensions dans le
rapport de 2 à 1. Si cependant on active le fourneau avec de la houille grasse , il
est avantageux d'augmenter la longueur et de la faire quelquefois trois fois grande
comme la largeur. Si au contraire, on brûle de la houille sèche qui dégage peu de
flamme, on doit reprendre la. proportion de 2 a 1 et souvent même la porter de T,
a 2.
L'étendue du foyer ne laisse pas que d'exercer une certaine influence sur la
marche du travail. Si la sole est trop courte , la flamme traverse le fourneau en
peu de temps et porte la chaleur dans la cheminée ; si au contraire , elle est trop
longue, la fonte se refroidit. . •
L'inclinaison de la sole est une question qui n'est pas encore bien résolue. Le
raisonnement paraît indiquer de préférence, une sole horizontale ou d'une très faible
pente vers le trou de la coulée , dans le but de faciliter l'écoulement de la fonte.
Dans le3 fourneaux où la sole et la voûte sont horizontales, la flamme commu
nique au foyer dans toute son étendue, le même degré de chaleur, jusqu'à ce
qu'elle soit arrivée à l'embouchure du rampant. Cette circonstance paraît devoir
être la plus favorable, parce qu'alors le combustible est brûlé avec le plus d'effet
possible, et parce que la capacité du fourneau est utilisée entièrement, puisqu'on
peut charger toute la sole.
Quelque valeur qu'aient ces raisons, elles, n'ont pu jusqu'aujourd'hui détermi
ner un grand nombre de praticiens qui préfèrent encore les soles inclinées. Ce
pendant, il est certain qu'une inclinaison trop forte est toujours nuisible :
1° Parce que la fonte subit un très grand décher et blanchit sous le contact de
l'air lorsqu'elle se rend en très petits filets dans le creuset. La fonte grise prove
nant de minerais réfractaires, peut seule résister sans changer de nature;
2° Parce que la fonte ne pouvant être chargée que sur la partie supérieure de
la sole, on est obligé d'augmenter la hauteur de la voûte, ce qui empêche la
concentration de la chaleur; ,
3° Parce que les jets ou tous autres petits fragments de métal peuvent glisser
facilement , parvenir dans le creuset sans être liquéfiés et refroidir le bain ;
4° Parce qu'une partie de la fonte solide placée près de l'autel ne baigne jamais
dans la fonte liquide qui en faciliterait la fusion et reste exposée à l'action du
courant d'air qui l'affine et la réduit en carcas.
u5
 — 194 -
Quant à la consommation du combustible , nous pouvons garantir, d'après nos
expériences , qu'elle est plutôt moindre que plus élevée dans un four dont la sole
inclinée est bien disposée, que dans un four a sole horizontale, si le travail est
conduit par un ouvrier intelligent.
370. — L'inclinaison de la sole détermine celle de la voûte; on peut cependant
abaisser celle-ci vers le rampant, parce que la température tend toujours à dimi
nuer assez promptement aux environs de la cheminée.
L'élévation de la voûte au-dessus de la sole dépend de la largeur de celle-ci et
de là surface de la grille ; une voûte trop élevée concentrerait mal la chaleur; une
voûte trop abaissée nuirait au chargement du fourneau et empêcherait d'y placer
autant de tnétal que le combustible brûlé sur la grille pourrait en fondre. Dans les
fourneaux où la sole est horizontale , on donne ordinairement à la voûte , une
hauteur telle que l'aire de la section verticale prise dans la partie la plus large du
foyer soit égale aux trois quarts de la surface de la chauffe.
371. — Le succès du fondage dépend des dimensions exactes du rampant. Il
est de la plus haute importance d'établir cette ouverture d'une manière convenable,
et l'expérience est toujours en cela, le guide le plus sûr à consulter. Lorsque le
rampant est trop large, la dilatation de l'air et par suite le tirage deviennent très
faibles. Si l'on rétrécit cet échappement, on force l'air dilaté et la flamme de s'arrêter
dans le fourneau. Il faut cependant craindre que la combustion ne soit pas assez
rapide , ni la chaleur assez intense , quand le rampant est trop étroit.
On a reconnu que le tirage est plus grand, lorsque le rampant s'élargit vers la
cheminée, parce que l'air chaud et la fumée s'écoulent avec une plus grande vi
tesse s'ils se répandent librement dans un espace dont la largeur croit au fur et à
mesure qu'elle s'éloigne d'une ouverture resserrée. v
Il ne faut pas que ce canal soit placé trop au-dessus de la sole, parce que la
flamme tendant a suivre l'inflexion de la voûte, la chaleur développée par le com
bustible ne produirait que peu d'effet sur le métal rassemblé dans le creuset.
372. — L'ouverture de la cheminée doit être toujours plus grande que la sec
tion du rampant, afin qu'une fois celle-ci dépassée, la flamme et la fumée puissent
s'échapper avec rapidité.
La hauteur des cheminées ne peut être moindre de 10 à 12 mètres, et on est
souvent obligé de la porter jusqu'à 23 et 25 mètres, surtout lorsqu'il existe dans
les environs, des bâtiments qui peuvent gêner le mouvement de l'air. — Le tirage
est d'autant plus fort que la cheminée est plus élevée, parce que la pression de
l'air atmosphérique est moins sensible dans les régions supérieures et par consé
quent moins nuisible à la sortie des vapeurs dilatées qui se dégagent du fourneau.
La largeur des cheminées doit être au moins de 0,30 à 0,35; mais on doit crain
dre de trop augmenter cette dimension.
La dilatation est toujours imparfaite et le tirage toujours trop faible dans les
 - m -
cheminées qui ont une trop grande largeur. Ces inconvénients sont dus à l'action de
deux courants opposés qui s'établissent dans le conduit, l'un formé de l'air atmos
phérique qui descend, l'autre composé de l'air dilaté qui remonte. Il suit de là,
que, lorsqu'on veut disposer une seule cheminée pour plusieurs fourneaux, on-
doit diviser l'intérieur en autant de compartiments qu'il y a de foyers.
Pour qu'on puisse régler d'ailleurs le mouvement de l'air, d'une manière utile
à la marche des fours, il est toujours essentiel de recouvrir les cheminées d'un
registre à bascule tel que celui dont nous indiquons la disposition par la fig. 19,
pl. 7. L'usage de ce registre est indispensable „ lorsqu'il s'agit d'augmenter ou de
diminuer le tirage, suivant les besoins du chauffage. . -
373. — Construction des fours à réverbère. — On emploie des briques réfrac-
taires de première qualité pour la construction de la voûte , du pont et du creuset
des fours à réverbère (1).
La voûte doit être construite avec beaucoup de soins , et les briques assemblées
avec un mortier très liquide d'argile réfractaire doivent offrir des joints de la plus
mince épaisseur qu'il est possible. C'est surtout près du pont, à l'endroit où l'at
teinte du feu se fait le plus sentir, qu'il est essentiel de soigner la construction de
la voûte. Outre la dépense qu'occasionerait le remplacement répété des briques
fondues ou tombées, on aurait encore à craindre une grande perte de chaleur et
la formation d'un laitier visqueux qui, recouvrant le métal , nuirait aux progrès de
la fusion.
Une voûte mal construite ne peut supporter que huit ou dix fondages , tandis
qu'une autre établie avec soin peut résister à 60 et même à 80 fusions.
Pour éviter la déperdition de la chaleur et pour garantir l'enveloppe en briques,
on remplit ordinairement les vides extérieurs que forme la voûte avec un massif
en maçonnerie ou avec des matières peu conductrices du calorique, telles que du
fraisil, du laitier concassé, etc., etc. , recouvertes d'une couche d'argile, de ma
nière que la partie supérieure du four offre une surface plane comme l'indiquent
les fig. 15, 17 et 18.
374. — La sole se compose d'une épaisseur de sable très réfractaire bien battue
en pisé sur une maçonnerie en pierres qui peuvent résister à la calcination.
Une des meilleures matières qu'on puisse employer pour la confection de la
sole est du sable de rivière très pur. Il ne faut pas négliger de disposer dans le
massif, des canaux destinés à l'échappement des vapeurs.

(I) A lndret, (es briques réfractaires réservées aux fours à réverbère, étaient confectionnées
avec une célérité remarquable, au moyen d'un mécanisme assez simple. La terre préparée à l'a
vance était chargée dans uu cylindre creux où un piston venait la refouler. Elle s'échappait par
un orifice rectangulaire placé à la partie inférieure du cylindre, et elle était tranchée à la lon
gueur voulue à l'aide d'un couteau horizontal lié par deux tirants au balancier qui faisait mou
voir la tige du piston.
 — 196 -
375. — La cheminée est la partie la plus dispendieuse de la construction d'un
four a réverbère, à cause de l'élévation qu'il convient de lui donner. Elle doit être
appuyée sur de solides fondations et retenue à différents points de sa hauteur par
des tirants en fer. — On a l'habitude de réduire l'épaisseur des murs vers le haut,
afin d'économiser les matériaux et de diminuer la pression exercée sur la base.
La partie intérieure de la cheminée jusqu'à 1m ou 2m de Fa sole est construite
en briques réfractaires; mais on peut employer des briques communes pour tout
le reste, une fois cette hauteur dépassée.
Lorsque les fondations sont larges et lorsqu'on dispose de matériaux de bonne
qualité , on peut se dispenser de multiplier les tirants en fer, comme on le fait
quelquefois. — On compose alors la cheminée de plusieurs assises à chacune des
quelles on donne un retrait qui réduit successivement leur largeur. — On peut
encore éviter l'emploi du fer en construisant une cheminée (168) semblable a celle
qui est représentée par la fig. 8, pl. 2. Mais quoique nous puissions garantir la
solidité de cette cheminée qui est d'une construction très simple, nous n'en con
seillons pas l'emploi , parce que l'étendue des surfaces la rend trop accessible à
l'atteinte de l'air atmosphérique qui nuit toujours au tirage.
376. — Les barreaux de la grille sont ordinairement faits en fonte blanche,
parce que celle-ci est moins oxydable que la fonte grise et que le fer forgé. Ils sont
disposés sur deux sommiers ou porte-grilles aussi en fonte.
Quelle que soit la nature des barreaux, ils ne peuvent résister longtemps à l'ac
tion du combustible avec lequel leur surface supérieure est toujours en contact.
On a essayé sans succès bien prononcé de rendre cette surface un peu concave ,
afin que les cendres pussent s'y arrêter et protéger la fonte contre l'oxydation.
Nous pensons qu'on obtiendrait un effet plus avantageux avec une grille dans
laquelle on ferait circuler un faible courant d'eau. — En pratiquant aux barreaux
quelques Irous d'un orifice extrêmement étroit, on pourrait injecter à travers le
combustible, une très petite quantité de vapeur d'eau qui, en se décomposant,
fournirait une certaine dose d'oxygène dont l'addition devrait être de nature a
augmenter le chauffage.
Quand on fait les barreaux en fonte grise, il est bon de leur donner peu d'é
paisseur et de les placer à un espacement régulier qui , laissant circuler en tous
temps une égale quantité d'air, les empêche de rougir à l'action du feu. Quelques
consommateurs ont imaginé de passer sur la meule leur face supérieure, et ils ont
reconnu que cette préparation présentait aux barreaux l'avantage de ne pas retenir
la houille, même de qualité fondante ou glutineuse. celui de se nettoyer très faci
lement, et par conséquent, celui de favoriser la circulation de l'air sous les grilles(l).

(I) M. Schlutnberger de Mulhouse a adopté ce système de grilles dans ses foyers de chaudières a
vapeur et il s'en est trouvé entièrement satisfait. — C'est d'après ce fabricant que nous signalons
 — 197 —
377. — La forme de la sole détermine la position des ouvertures qu'on doit
ménager au four a réverbère; mais on en laisse ordinairement trois : l'une pour
charger le combustible; l'autre pour charger le métal et la dernière pour puiser
la fonte (1).
La porte de chargement du combustible est placée au-dessus de la grille; elle
est évasée en dehors pour la commodité du chargeur. Elle doit être assez grande
pour que le combustible puisse être répandu uniformément sur toute la grille ;
mais il faut éviter de la faire trop grande, parce que l'air froid qui tend à pénétrer
à l'intérieur du four peut diminuer le tirage. Le moyen le plus commode d'in
tercepter l'entrée de l'air est de boucher cette porte avec une ou deux pelletées de
houille menue qu'on relève en talus.
L'ouverture par laquelle on introduit le métal dans le four, est établie au-dessus
de la sole ; elle est habituellement très grande pour qu'on puisse charger de très
gros colis. On la ferme au moyen d'un châssis en fer qui retient une cloison m m
de briques réfractaires bien assemblées avec un mortier argileux (fig. 15 pl. 7). —-
Cette cloison qui est conduite entre deux rainures , est soulevée au moyen d'un
contre-poids dont la chaîne glisse sur une poulie. Pendant le fondage, on répand
contre la jonction inférieure , du sable sec qui garantit la sole du contact de l'air
atmosphérique, puis on bouche tous les autres joints avec de l'argile.
Le trou n percé au milieu de la portière indique au fondeur a quel point se
trouve la fusion ; on le tient fermé par un bouchon de terre glaise.
L'ouverture qui sert a puiser la fonte est placée au-dessus du creuset , soit que
celui-ci se trouve contre le pont , soit qu'il existe sous la cheminée à l'extrémité
du four.
Cette ouverture est fermée pendant la fusion par une grande brique réfractaiic
au milieu de laquelle est fixé un anneau qui sert à l'enlever plus facilement. On
peut comme à la porte de chargement, y conserver un petit orifice par lequel on
observe la marche du fourneau.
378. — On évite le plus souvent qu'il est possible de puiser la fonte avec des
poches. Cette opération est toujours très pénible pour les ouvriers, parce que l'é
paisseur du four les force de prendre une position difficile pour atteindre le fond

les résultats qui précèdent. — Les barreaux de M. Scblumberger ont lm 28 de longueur et 0, 015
d'épaisseur. Ils sont garnis sur leur longueur de trois soutiens de0, 005 de largeur, qui servent
à maintenir un écartenient régulier et qui empêchent les barreaux de se voiler par la chaleur. Au
nombre de 54 sur une longueur de tm 08 environ , ils peuvent former une grille de chaudière a
vapeur de 14 à 16 chevaux, chauffée de 3 1[2 à 4 atmosphères pour faire marcher une machine à
haute pression. — Ces grilles, d'après le compte établi par M. Scblumberger, coûtent moins cher
qu'une grille en fonte blanche d'égale surface.
(I) Dans les fours à cuivre, où l'on coule a la percée, l'orifice placé au-dessus du trou de cou
lée sert à introduire l'étain ou le zinc qui doivent former les alliages.
 — 198 -
du creuset; elle est nuisible d'ailleurs à la qualité des produits, la fonte demeurant
soumise pendant toute la coulée à l'action de l'air qui la refroidit et qui la dispose
à blanchir. — Pour éloigner cet inconvénient, on laisse au-dessous de la portière
d'épuisement, un trou de coulée qui, communiquant avec le fond du fourneau, sert
à le vider entièrement , en conduisant la fonte directement dans les moules , ou
bien encore dans les poches des mouleurs, ainsi qu'on le fait pour les cubilots.
379. — L'ensemble des fours a réverbère doit toujours être construit avec soin.
On consolide toute la masse au moyen d'armatures en fonte retenues par des bou
lons et des tirants en fer. Quelques fondeurs garnissent les costières d'une double
enveloppe en pierre , afin d'atténuer l'effet des gerçures produites par la mise en
feu et pendant le travail.
Dans les usines où les fours à réverbère sont exposés à l'air , on a soin de les
mettre à l'abri des eaux pluviales par une toiture fort simple (fig. 15 pl. 7).
380. — Pour compléter nos données sur les fours a réverbère, nous renverrons
nos lecteurs aux fig. 17 et 18 donnant des coupes verticales en longueur de deux
fours dont le creuset est situé près de l'autel. — Cette disposition est souvent
avantageuse en ce que la fonte demeure plus longtemps liquide, produit moins de
carcas et subit moins de déchet que dans les fours semblables à celui qui est re
présenté par les fig. 15 et 16..
Le fourneau fig. 17 peut servir a mettre en fusion 500 ou 600 kilog. de fonte
tout au plus. Par cette raison , nous le recommanderons de préférence pour la
fonte du cuivre.
Le fourneau fig. 18 pourrait contenir au besoin 3,000 à 3,500 kilog. de fonte.
On a reconnu l'utilité d'une double voûte à cause de la grande longueur de la sole
et aussi dans le but de rapprocher la flamme de la surface du bain. Mais la cons
truction de ce four est coûteuse et exige de fréquentes réparations.
En un mot , les fourneaux à réverbère les plus usités pour la fonte de fer sont
ceux qui se rapprochent de la forme de celui qui est indiqué par les fig 15 et 16
et dont nous avons pris le dessin aux fonderies d'Indret. On peut y liquéfier
environ 3,000 kilog. de fonte, bien que les dimensions soient des plus petites. Il
est évident qu'on pourrait construire sur ce modèle, des fourneaux capables de
contenir jusqu'à 20 ou 25 mille kilogrammes , mais comme nous aurons encore
occasion de le répéter quelques paragraphes plus loin , on a dû préférer pour la
coulée des pièces importantes , les cubilots , auxquels on est parvenu aujourd'hui
à donner les proportions les plus élevées.
381. — Du chargement des fours. — On charge de préférence dans les
fours à réverbère, la fonte qui est coulée en saumons ou sapots d'environ 8 à 10
centimètres d'équarrissage. On dispose les saumons sur plusieurs rangées en
forme de grilles et on fait en sorte que la première ne soit pas appuyée sur la
sole ; ce qu'on obtient en l'établissant sur des supports formés par des briques
 - 199 -
réfractaires. Cette disposition sert a favoriser le passage dela flamme et à augmenter
son effet, puisqu'ainsi elle se trouve en contact avec la plus grande partie de la
surface du métal. '
Si Ton ne doit point trop serrer les morceaux de fonte afin d'obtenir le résultat
dont nous parlons, on ne doit point non plus les placer à de trop grands inter
valles les uns des autres, parce qu'alors on ne pourrait utiliser convenable
ment la capacité du foyer , et parce que d'ailleurs , la flamme passant trop
librement entre les fragments , ne produirait pas tout son effet et causerait une
forte oxydation.
S'il se trouve qu'on ait à charger à la fois des morceaux de fonte de différentes
grosseurs , il est bon de placer ceux qui présentent le plus de volume par dessus
les autres et de les rapprocher du pont, la chaleur étant ordinairement plus intense
à cet endroit, qu'en toute autre partie du fourneau.
Il est nécessaire d'user du même procédé pour les morceaux de fonteles plus ré
fractaires, qui évidemment doivent se trouver le plus près possible du coup de feu.
Le chargement des soles inclinées s'exécute plus difficilement que celui des soles
horizontales sur lesquelles on n'a qu'à disposer la fonte uniformément, tandis que
sur les premières, on doit craindre de ne pas pouvoir introduire dans le fourneau
la quantité de métal qui lui convient, ou de voir quelques morceaux mal soutenus
glisser et tomber non fondus dans le creuset.
382. — Dans un grand nombre d'usines , on charge le fourneau et ou ferme
hermétiquement la porte de chargement avant la mise en feu. Dans quelques autres
où la sole peut être chargée facilement et promptement , on chauffe le foyer au
rouge avant l'introduction du métal , pendant laquelle on a le soin d'abaisser le
registre de la cheminée pour concentrer la chaleur dans l'intérieur. Par cette opé
ration, la fusion est plus instantanée , la fonte est plus liquide et le déchet moins
fort , mais on augmente la consommation du combustible. On fait bien d'employer
ce procédé , quand on opère dans des fours neufs qui absorbent beaucoup de
chaleur, ce qui ralentit la fusion.
383. — Travail des fours et mise en fusion. — Nous ne nous étendrons pas
sur le séchage des fours a réverbère ; ce travail est fort simple, puisqu'il consiste
à entretenir un feu doux sur la grille et à l'augmenter graduellement quand on
s'aperçoit que le four commence a s'échauffer et que la maçonnerie ne sue plus.
Un feu poussé trop vivement ne manquerait pas de provoquer de nombreuses
crevasses.
Il s'agit essentiellement pendant la fusion, d'empêcher l'air extérieur de pénétrer
dans le foyer, cè qui s'obtient facilement lorsque les différentes ouvertures sont bien
hermétiquement fermées.
L'attention tout entière, du fondeur doit se porter sur l'entretien de la grille.
Celle-ci doit être chargée promptement et ne jamais manquer de combustible. Il
 — 200 —
arrive quelquefois qu'elle s'engorge et qu'elle ne jette plus qu'une faible chaleur ,
si surtout la houille produit beaucoup de fraisil et de cendres. En pareil cas , il
faut avoir soin de la dégager en introduisant un crochet plat entre les barreaux et
en faisant tomber la houille brûlée. Cette opération qui ranime toujours l'effet du
combustible est celle que les fondeurs appellent donner à la grille; elle ne doit
toutefois avoir lieu que lorsqu'elle est absolument nécessaire; répétée trop souvent,
elle occasionerait une forte dépense de combustible.
384. — Le volume de chaque charge jetée sur la grille dépend de la nature du
charbon et des dimensions de la chauffe.
On doit éviter d'introduire a la fois dans le fourneau, une trop forte quantité de
houille qui serait lente à s'allumer, refroidirait d'abord le foyer et dégagerait en
suite Une forte expansion de flamme qui s'élèverait dans la cheminée sans profit
pour la fusion. — Il faut donc se contenter d'entretenir sur la grille un feu bien
uniforme et de distribuer les pelletées de houille de manière à ne laisser aucun
endroit dégarni. -
Au commencement du travail , ou jette les charges de dix en dix minutes envi
ron ; mais on a soin de les retarder quand toute la fonte commence à entrer en
liquéfaction. Il arrive de cette manière , qu'en approchant du terme de la fusion ,
on ne renouvelle la grille que de quart d'heure en quart d'heure.
385. — Comme on peut le voir, la fusion dans les fours à réverbère est fort
simple ; mais si l'on ne surveille pas avec attention la distribution des charges ,
l'entretien du feu, etc., etc., on doit craindre de brûler une forte partie de la fonte,
d'élever outre mesure la consommation du combustible, enfin de compromettre le
succès du fondage.
Les trous de regard laissés à la porte de chargement et à celle du creuset in
diquent au fondeur la marche du fourneau , et l'aident à conduire son travail.
La flamme qui s'échappe du fourneau peut aussi lui servir d'indice. Si elle s'é-
lève-a une trop grande hauteur au-dessus de la cheminée, ou si elle est intermittente,
c'est un signe que les charges de charbon sont trop fortes ou mal réglées. Par une
bonne marche , la flamme doit dépasser très peu , mais constamment, le chapeau
de la cheminée. Dès que la fusion est terminée , on ferme les registres et on pro
cède à la coulée.
386. — Si l'on fait écouler la fonte , on la crame dans la rigole qui la reçoit ,
avec un tampon de chanvre fixé à une tringle en fer. Si on la puise, on en sépare
le laitier dans le creuset même. On ne coule en puisant que lorsqu'on doit rem
plir une grande quantité de petits moules , ou lorsque la pièce à couler est trop
éloignée du fourneau pour qu'on ne puisse établir un chenal sans craindre de
perdre une partie de la fonte par le refroidissement. L'épuisement dure quelque
fois très longtemps; et suivant les circonstances , on est obligé de donner un nou
veau coup de feu avant qu'il soit terminé.
 - 201 -
Quand toute la fonte est employée, on enlève avec des ringards, le carcas qui
est déposé sur la sole, en évitant d'endommager l'autel. Après que le four est
refroidi , on répare la sole s'il est nécessaire. Une sole bien établie avec du sable
très réfractaire peut supporter plusieurs fusions sans réparations essentielles.
Le temps que dure la fusion est assez variable; selon les proportions observées
entre les différentes parties du fourneau, selon la qualité du combustible et selon
la nature des fontes, il faut de 2 a 5 heures pour fondre 700 à 3,000 kilog.
387. — Le travail d'un four à réverbère est confié a un seul ouvrier. Souvent
même, cet ouvrier peut se charger de la conduite de deux ou trois fours, lorsqu'ils
sont rapprochés les uns des autres, et lorsque la houille est déposée à la portée de
chaque grille.
Suivant ce que nous venons de dire, que la fusion a lieu dans des temps iné
gaux , si l'on opère dans des fours dont les dimensions ne sont pas les mêmes , il
est important que le fondeur prenne les dispositions convenables pour que le mé
tal entre dans tous, au même moment, en liquéfaction. La fonte tenue longtemps
en bain acquiert un peu de ténacité, mais elle se refroidit et devient épaisse au
point qu'elle n'est plus propre à remplir les moules et qu'elle se fige dans les
poches.
388. — Les outils nécessaires pour la conduite d'un four a réverbère peuvent
se borner à plusieurs ringards dont quelques-uns sont recourbés pour donner a la
grille , a une ou deux pelles en fer avec manches en bois et a plusieurs outils du
même genre que ceux des fondeurs de hauts-fourneaux et de cubilots , pour la
construction et la réparation des fours.
389. — Le déchet du fer crû dépend beaucoup de la rapidité avec laquelle ce
lui-ci est mis en fusion. Si donc, on élève la température du four avec trop de
lenteur, on augmente le déchet et on blanchit la tonte.
Comme dans les autres procédés de mise en fusion dont nous avons parlé, une
grande partie de la perte du métal , provient des grains qui sont répandus dans
l'usine. Quoiqu'il en soit, le déchet résultant de l'oxydation et de la fonte perdue
dans les scories , peut être singulièrement élevé par un mauvais travail ; nous
l'avons vu varier de 6 à 15 pour cent, quand , dans de bonnes conditions , il doit
être maintenu entre 5 et 7.
390. — Le carcas est dû à l'action de la flamme et de l'air qui oxydent , en
passant, la surface du bain. La couche est d'autant plus épaisse que le coup de feu
est plus violent et mal dirigé. Si l'on obtient peu de carcas , il se compose d'une
couche mince d'un oxyde semblable aux battitures. Dans le cas contraire, l'épais
seur de cette couche est augmentée et ses parties sont formées d'une masse de fer
plus ou moins affinée. Alors , outre la perte que subit la fonte, on voit s'élever la
consommation du combustible, parce qu'il est nécessaire pour obtenir un bain li
quide, d'activer la violence du feu.
26
 - 202 -
391 . — La quantité de carcas que fournissent les fours à réverbère est soumise
encore a la nature de la fonte.
La fonte blanche qui se liquéfie difficilement est soumise à l'oxydation quand elle
s'échauffe avant sa fusion, quand elle s'écoule lentement dans le creuset et quand
elle est en bain. Pour éviter ce triple inconvénient , on accélère l'opération en
portant à un très haut degré la température du fourneau. De là , il naît une aug
mentation considérable de carcas. — En somme, nous ne conseillons pas l'emploi
de la fonte blanche dans les fours à réverbère où , quelques soins qu'on prenne
pour la mettre en fusion, on obtient toujours beaucoup de carcas, un grand déchet
et une fonte pâteuse qui se fige promptement.
392. — La fonte grise traitée avec soin dans un four bien construit , fournit
peu et quelquefois pas de carcas. — Si elle est en petits fragments et oxydée d'a
vance sous le contact de l'air, elle donne souvent des carcas très épais. Pour la
traiter alors avec avantage, il est nécessaire de produire une chaleur rapide et in
tense. Nous ferons observer d'ailleurs, que les bocages provenant des petits objets,
tels que par exemple , des pièces de poteries , des ornements plats , etc. , etc, ne
conviennent pas pour le travail des fours à réverbère. — Ils se tassent trop et
forment sur la sole une masse compacte dont la surface reçoit seule l'atteinte de
la flamme. Les inconvénients qui dérivent de cette circonstance sont évidents et
nous nous contenterons de signaler à cette occasion , un fait sensible en général
dans la liquéfaction de tous les métaux , mais remarquable surtout dans la fusion
du fer qui, plus que tout autre, est soumis à l'oxydation, c'est que plus les frag
ments à fondre sont petits , plus le déchet est grand. En effet , plus les surfaces
sont multipliées, plus elles tendent a s'affaisser sur elles-mêmes au moment de la
fusion et à former une croûte ou peau qui est brûlée, ou qui se perd dans les sco
ries , ou qui recouvre le bain à l'échauffement duquel elle s'oppose. Toutefois ce
résultat qui nous est donné par l'expérience, peut être évidemment modifié , par
la manière dont le travail est conduit.
393. — On arrive à conclure de ce que nous avons dit . que le carcas est un
produit excessivement variable qui peut s'élever depuis un kilog. jusqu'à 100 kil.
pour 1,000 kilogrammes de fonte introduite dans le fourneau. Le chiffre déjà ex
traordinaire que nous fixons est encore loin d'être un maximum , puisque par le
t'eu violent et soutenu d'un four à réverbère et en agitant dans le creuset le métai
liquide qui s'y tient, on parvient à l'affinage qui a pour but de transformer la fonte
en fer ductile. De la formation du carcas , on comprendra que la fusibilité de la
fonte doit nécessairement diminuer par chaque fusion qu'elle subit dans les fours à
réverbère.
394. — La consommation du combustible est dépendante de la nature de la
fonte, des proportions relatives que doivent avoir toutes les parties du four et sur
tout de l'habileté du fondeur.
 - 203 -
Ainsi que nous l'avons déjà fait sentir, quelque simple que soit la conduite d'un
four à réverbère, elle exige beaucoup d'habitude et beaucoup de soin de la part
de l'ouvrier qui en est chargé. Un fondeur intelligent usera deux fois moins de
charbon qu'un ouvrier maladroit , pour mettre en fusion une même quantité de
fonte. La pesanteur spécifique qui n'est pas la même pour chaque espèce de
houille , ne nous permet pas d'indiquer d'une manière générale , les bornes dans
lesquelles doit être renfermée la consommation du combustible; mais en admet
tant que l'hectolitre de houille pèse 78 à 80 kilog., on peut poser qu'il suffit de 40
à 5QJiilog. pour refondre 1,000 kilogrammes de fonte, si le travail a lieu dans des
conditions favorables.
395. — Cependant pour mieux fixer sur les chiffres du déchet, du carcas et de
la consommation du combustible, nous donnerons les résultats suivants provenant
de plusieurs fondages opérés dans le four a réverbère représenté par les fig. 15 et
16 pl. 7. — On brûlait de la houille de Mons.

•» CONSOMMATION, '. i ■ PRODUIT.

o
5
PONTES Total égal
«9M & la
a HOUILLE. Moulages. Bocages. Carcas. Déchet.
De Four-
Anglaises. chanibault Gros consom
m bocages. mation.

1 1000 1100 800 m' 1760 100 26 114 2000

2 1000 1200 1000 * • ' 1811 (20 60 309 2200
3 1000 1300 700 » 1700 150 50 100 2000
i 300 1100 500 300 1525 I/O 110 95 1900
5 980 - 1000 500 520 1700 110 90 120 2920
6 900 000 600 500 1183 345 72 100 1700
7 1000 1000 500 500 1050 110 120 120 2000

On peut remarquer dans ce tableau , que les fusions n°* A , o , 6 et 7 dans les
quelles on a employé des bocages déjà refondus plusieurs fois, ont donné beaucoup
plus de carcas que les fusions n°" 1, 2 et 3 composés de fontes pures.
C'est le même ouvrier qui a conduit les 7 fondages, et on peut se convaincre
qu'il a peu fait varier la consommation de la houille par rapport à la quantité de
métal mis au fourneau.
Le déchet extraordinaire qui est indiqué à la fusion n° 2 est dû à un long séjour
que la fonte liquide a fait dans le creuset, parce que les moules n'étaient pas prêts
à l'heure voulue.
 — 204 —
L'ensemble des 7 fusions donne pour résultats :

Un déchet de 6 kil. 93 pour 100 lui. de fonte.

38 kilos de carcas pour 1,000 kil. de fonte.
Une consommation de 490 kil. de houille pour 1,000 kil. de fonte.

396. — Des avantages et des inconvénients des fours à réverbère. — Quels

que soient leurs avantages, les fours a réverbère sont d'un usage bien moins indis
pensable que les cubilots. Comme ces derniers, ils ne peuvent servir à la refonte
de toute espèce de fer crû , ni soutenir le travail des mouleurs d'une manière ré
gulière.
Les cubilots fournissent a toute heure de la journée, une plus ou moins grande
quantité de fonte blanche ou grise, selon que les pièces l'exigent; les fours à ré
verbère au contraire , donnent à la fois une grande masse de fonte d'une même
nature et qui ne peut convenir qu'au remplissage des moules de fortes dimensions.
Il serait difficile en effet, d'employer la fonte de ces fourneaux à la fabrication des
petits objets, quand bien même on posséderait un matériel extraordinaire de
châssis et de modèles. Nous expliquerons cette difficulté, en faisant observer qu'un
grand nombre de ces objets doivent être coulés en fonte très grise , tandis que
d'autres demandent une fonte d'une qualité bien inférieure; outre cela, il faut en
core avant de charger le four, calculer le poids de toutes ces pièces, de leurs jets,
de leurs évents ; etc. , etc. , afin de ne pas liquéfier une trop grande quantité de
fonte; ce calcul qui ne peut être qu'approximatif est toujours inexact et occasione
souvent une forte perte de métal fondu mal à propos , d'où , une grande dépense
de combustible.
397. Les fours à réverbère, ont longtemps présenté l'avantage de pouvoir couler
des pièces d'un poids énorme, en réunissant simultanément la fonte de plusieurs
fourneaux ; mais ce privilège a disparu depuis qu'on a commencé à construire des
cubilots dans lesquels on arrive à mettre en fusion à la fois 15 à 20,000 kilog. de
fonte et même au delà.
398. — La comparaison à établir entre les consommations en combustible
de ces deux espèces de fourneaux, ne peut être guidée que par les localités.
On peut croire cependant que cette comparaison est plus favorable aux fours
à réverbère , puisque la houille dont on emploie un bien moindre volume
que le coke dans les cubilots, offre de moins les frais de carbonisation et un
déchet considérable. — D'un autre côté, le poids spécifique de la houille est
beaucoup plus grand que celui du coke , ce qui produit une certaine différence
dans les prix de transport, pour les usines qui tirent ce dernier directement des
houillères.
399. — La construction des fours à réverbère qui est assez dispendieuse d'ail
leurs, présente cependant des frais d'établissement moins élevés que celle des
 — 205 —
cubilots qui ne peuvent être activés sans le secours d'une soufflerie mue par
une force motrice suffisante. Ce fait est a considérer principalement , lorsque
par des causes accidentelles , on est obligé de construire des fonderies pro
visoires.
400. — Quoiqu'il soit en usage de tirer parti du carcas, en le traitant dans
les feux d'affinerie , c'est toujours une perte assez sensible qu'éprouve le fa
bricant. Cette perte augmente le déchet et forme un ensemble infiniment va
riable qui, lorsque la fusion est conduite par un ouvrier inhabile, s'élève outre
mesure et dépasse de beaucoup le déchet ordinaire du fer crû refondu dans les'
cubilots.
401 . — Voici dans quels cas les plus essentiels , on doit construire des fours à
réverbère :
1° Quand on ne peut obtenir sans une dépense extraordinaire, un moteur pour
la soufflerie des cubilots (circonstance devenue très rare par l'emploi des ven
tilateurs.)
2° Quand on doit refondre des morceaux d'une grosseur telle, qu'ils ne peuvent
être chargés dans les cubilots.
3° Quand on veut que les fontes conservent ou acquièrent une grande résis
tance, comme par exemple pour la fabrication des bouches a feu (dont maintenant
du reste on coule une partie dans les wilkinsons).
4° Quand les machines soufflantes dont on dispose, ne permettant pas d'établir
un grand nombre de cubilots, on les emploie pour aider ces fourneaux à la coulée
des grosses pièces.
5° Quand par des circonstances extraordinaires , on est forcé d'établir momen
tanément, une fonderie destinée à des travaux qui doivent être exécutés sur
place.
En général , l'emploi des fours à réverbère n'est réellement avantageux sous le
rapport de l'économie du métal et du combustible, que dans le cas où la fabrica
tion est assez étendue et assez suivie pour qu'on puisse opérer consécutivement
plusieurs fondages.

DES FOURS A CREUSETS.

402. — Des fontes qui conviennent à cette méthode. — La fonte liquéfiée dans
des creusets subit bien moins d'altération que lorsqu'elle est traitée par tout autre
mode de fondage; en effet, elle n'est pas en contact avec le combustible, ni avec
l'air atmosphérique. Pour cette raison , la fonte noire n'est pas convenable à ce
genre de travail, parce qu'elle devient graphiteuse et parce qu'elle acquiert diffi
cilement assez de liquidité pour remplir des moules d'objets délicats.
La condition essentielle à remplir pour la fabrication des petits objets coulés
 — 206 —
avec le fer crû qu'on refond dans les creusets, est la netteté de la surface. — On
fait bien d'éviter à cause de cela, l'emploi de la fonte très grise qui est plus douce
que toute autre fonte, mais qui est trop poreuse pour donner une belle surface.
On doit donc choisir de préférence une fonte mêlée un peu sèche ou une fonte
grise qui a déjà subi une ou deux fusions au cubilot ou au four à réverbère.
On peut néanmoins utiliser avantageusement la fonte noire produite par des
minerais un peu réfractaires dans des ouvrages hauts et rétrécis, en la mêlant
avec une proportion convenable de jets déjà refondus plusieurs fois. — C'est
même le mélange qui est le plus ordinairement employé , pour la fusion dans les
creusets.
403. — Du combustible employé pour la fusion. — Le combustible le plus en
usage est le coke. Il fournit une chaleur plus intense et il brûle moins vite que le
charbon de bois. La bonne qualité du coke qui n'est pas alors en présence immé
diate de la fonte, n'est pas aussi exigible que s'il était destiné au travail des
cubilots. On peut employer au besoin le coke provenant de la distillation, quoi
que souvent il renferme encore des parties sulfureuses (329).
On réussit bien à opérer la fusion dans les creusets en ne brûlant que de la
houille crue ; mais ce procédé qui apporte une certaine économie demande un
vent rapide et un travail plus suivi, parce que la grille s'obstrue souvent. 11 est
par ces raisons , encore plus difficile de le mettre en œuvre dans un four à cou
rant d'air.
On n'emploie le charbon de bois que dans des fourneaux à air de peu de tirage,
ou lorsque ce combustible est d'un prix peu élevé.
Les fondeurs des petites villes où il n'y a point de fonderies à cubilots sont ceux
qui font principalement usage du charbon de bois ou de la houille , parce qu'ils
fabriquent si peu , qu'il leur est difficile de se procurer la faible quantité de coke
que leurs fourneaux consomment, quand partout on rencontre du charbon de bois.
404. — Formes et dimensions des fours. — Leur construction. — Le vide in
térieur, ou autrement dit la cuve des fours à creusets , est ordinairement d'une
forme prismatique ou cylindrique. On adopte le plus souvent la forme du four
indiqué par les fig. 22 et 23, pl. 7, parce que les angles retiennent la charbon et
permettent d'employer des creusets beaucoup plus grands qu'on ne le ferait dans
les cuves cylindriques, où, si l'on voulait ménager l'espace, on ne pourrait brûler
le combustible que concassé en très petits fragments.
La hauteur des fours varie entre 60 et 70 centimètres ; leur largeur est détermi
née par le diamètre des creusets dont on se sert. De la qualité du charbon dépend
principalement la profondeur des cuves. Il est évident que cette profondeur doit
être d'aulant plus grande que le combustible est plus léger. Elle doit avoir au
moins 70 centimètres quand on brûle du charbon de bois.
405. — On pourrait disposer les fours de manière à y placer plusieurs creu
 - 207 —
sets; mais ce procédé présenterait peu d'avantages pour la consommation du
combustible et donnerait au fondeur, un travail plus incommode que les fours à
un seul creuset. Lorsqu'on veut appliquer en grand, ce système de fondage, on
dispose sur une même ligne, plusieurs fourneaux séparés les uns des autres par
des cloisons en briques réfractaires , mais tous réunis dans le même massif de
maçonnerie et communiquant avec la même cheminée. — Alors, on a soin de
placer un registre horizontal au-dessus du rampant de chaque four, et de régler
la distribution du vent au moyen des robinets placés sur les tuyaux de la conduite.
— Cette disposition permet de ne faire marcher qu'un seul four, lorsqu'on n'a
que peu d'objets à couler. .
406. — Anciennement, la plupart des fours à creusets étaient alimentés par le
vent d'un ou de plusieurs soufflets. Depuis, on a parfaitement réussi à activer ces
fourneaux par un courant d'air amené librement sous la grille. Quelle que soit la
disposition qu'on prenne, ce moyen manque rarement son effet lorsque l'on fond du
cuivre ; mais pour la fusion du fer crû, il est essentiel que la fosse qui amène l'air
soit débarrassée de tout obstacle environnant qui pourrait nuire au tirage, et tour
née s'il est possible, vers le nord. Il est avantageux encore que l'espace placé
sous la grille soit assez profond pour que l'amas des cendres et des charbons
embrasés passant a travers les barreaux ne soit pas préjudiciable à la marche de
l'opération. La fig. 24, pl. 7, donne un exemple d'un four a air.
Que l'on active les fourneaux par le vent d'une machine soufflante ou par
un courant d'air, il est toujours bon d'admettre comme pour les fours a réver
bère, un certain rapport entre la surface de la grille et l'aire de la section du
rampant.
407. — On peut établir des fourneaux à creusets dans tous les endroits où on
dispose d'une cheminée. On se sert très bien de la cheminée d'un four à réver
bère, si l'on fond au creuset pendant les jours où celui-là ne fonctionne pas.
Il suffit de construire la première enveloppe des cuves à creusets avec des bri
ques réfractaires présentant à l'intérieur leur partie la moins large. Le reste de la
maçonnerie peut être, achevé en briques communes et consolidé par un assemblage
de tirants et de boulons. On a soin de garnir le gueulard d'un cadre en fonte qui
sert à protéger les briques supérieures que, sans cette précaution, le fondeur
détruirait promptement quand il travaille dans le fourneau (fig. 22 et 23, pl. 7).
408. — Des creusets. — Les creusets sont ordinairement confectionnés en ar
gile réfractaire , en grès ou en graphite. — Quoique ces derniers qu'on désigne
dans les fonderies sous le nom de creusets en mine de plomb, soient d'un prix
plus élevé que les creusets en grès , ils doivent être cependant employés de préfé
rence parce qu'ils demandent beaucoup moins de précautions que ceux-ci pour
être mis en feu et parce qu'ils sont d'un plus long usage.
Au reste, les creusets en graphite sont plus souvent mis en œuvre dans les petits
établissements, parce que leur approvisionnement est facile. — On ne trouve pas
partout des creusets en terre ou en grès ; et malgré le peu de valeur de ceux-ci ,
ils deviennent encore plus dispendieux que les creusets en graphite, à cause des
frais de transport et d'emballage dont la proportion devient plus forte pour des
creusets qui ne servent qu'une fois, et à cause aussi, de la perte qu'on éprouve
par les creusets cassés ou étoilés dans le transport.
Parmi les creusets en terre, on choisit préférablement ceux dits de Picardie,
qui, lorsqu'ils sont conduits avec les soins que nous indiquerons plus loin , servent
avantageusement à la fusion de la fonte et du cuivre.
Ces derniers creusets sont d'un usage presque général a Paris. Pour bien les
conserver, il est bon de les mettre dans un magasin où il ne peut pénétrer aucune
humidité, et de les placer sur des planches les uns à côté des autres sans les
empiler, car il suffit de la moindre pression pour les étoiler. Quelque bons que
soient les creusets de Picardie, il est rare qu'on réussisse à y opérer plus de cinq
à six fusions. Et d'ailleurs il est nécessaire que ces fusions soient faites sans dé
semparer et sans qu'on laisse les creusets se refroidir.
409. — On a fait de nombreux essais pour obtenir des creusets à la fois moins
coûteux que ceux de graphite et d'une composition plus durable que ceux de
Picardie. Nous ne savons pas qu'on ait obtenu jusqu'alors des résultats pleinement
satisfaisants. — Il est cependant certain que dans les localités où l'on possède de
bonnes terres réfractaires , on pourra arriver à une composition propre a donner
de bons creusets. Il faudra pour cela, mettre une grande persévérance à bien cons
tituer les mélanges utiles pour que les terres parviennent à acquérir du liant, de la
solidité et de la résistance au feu, sans toutefois qu'elles deviennent plus fusibles.
410. — Pour renseigner sur les préparations qu'on pourrait essayer d'aborder,
au cas où l'on voudrait entreprendre la fabrication des creusets réfractaires , nous
donnons les résultats de quelques compositions qne nous avons mises en œuvre,
en 1835 , à l'usine royale d'Indret, sous les auspices de M. Zéni, ingénieur de la
marine et sous-directeur de cet établissement.

Pâtes. \ Couvertes.
IS" I. — Terre très réfractaire de couleur Les creusets de cet
blanche, contenant quelques ^ Sans couverte. échantillon ont subi
parties de silex 0,50 . quatre fusions.
Silex broyé très fin et tamisé. . . . 0,60 I
1,00
N" 1 — Terre tics réfractaire de couleur
un peu jaunâtre, plus grasse et
plus liante que la précédente.. 0,50 Les creusets ont subi
Sans couverte. huit fusions.
Silex broyé très fin et tamisé 0,50 ,
1,00 ,
 — 209 -
H» ». ri- Terre rcfractaire du n» I 0,50 \ Silex broyé 0,030 (
Idem du»°a 0,50 ( Chaux 0,020 I Les creusets ont subi
> Terre fusible. . . . 0,050 < cinq fusions.
1,00 |
0,100 |

n b La même couverte pour

N»4. — Terre réfraclaire du n» 1 . 0,140 0,240 les deux essais.
jHtmAu n-2. 0,320 0,000
Chaux 0.010 Terre n- 1 0,040 1 Les creusets a ont
0,005>|
Chaux 0,001 subi quatre fusions.
Potasse 0,050 0,0I5'\
Silex 0,020 Potasse 0,001 j
0,025 Silex... 0,009
Phosphate de chaux («m
catcinés ) 0,440 0,115 I Borax non calciné. 0,024 Les creusets b ont
Sulfate de barite 0,020 0,000 Cristal pur 0,025 j subi cinq fusions.

1,000 1,000, 0,100 I

Litharge 0,038
N°5. — Terre réfractai re du n° 1 0,835 | Sable blanc 0,028 !
Chaux 0,100 Silex calciné 0,012
Soude 0,030 Souscarbonalede
Potasse 0,035 potasse 0,015 < Les creusets ont subi
Sous carbonate de cinq fusions.
1,000 soude 0,007
- 0,100 1
a k La couverte suivante /
N"6. — Terre réfractairedu n" 2. 0,815 0,858 est pour les creusets a. i
Potasse 0,005 0,002 j
Sable réfractaire passé Les creuset» A n'en ont 1 Les creusets a ont
très A" 0,100 0,100 pas reçu. ] subi huit fusions.
Cri>ie 0,062 0,040 Terre n» 2 0,045
Potasse 0,040 Les creusets b n'en
1,000 1,000 Soude 0,015 j ont essuyé que trois.
0,100 1
Toutes les pâtes ont été broyées avec soin et à plusieurs reprises, afin d'obtenir
un mélange intime des parties composantes. Les couvertes ont été frittées, puis
broyées sur la pierre. — Les mélanges étaient mouillés avec une quantité d'eau
convenable , afin que la pâte des creusets fût facilement maniable et de la consis
tance de celle du pain , et afin que les couvertes fussent assez liquides pour s'é
tendre au pinceau. La couverte du n° 6 a été mouillée d'huile de lin.
4H . — On fait encore des creusets en grès ajouté à une faible proportion
de terre argileuse. Mais ces creusets n'acquièrent de solidité qu'autant qu'on leur
donne une certaine épaisseur et qu'on a soin de ne pas les faire de dimensions
trop grandes. Aussi servent-ils principalement à la fonte des métaux précieux
dont on ne liquéfie à la fois que de très petites quantités. Les creusets en terre de
Picardie et les creusets en graphite peuvent au contraire servir à mettre en fusion

27
 - 210 —
jusqu'à 45 a 50 kilog. de métal; on fabrique même de ces derniers qui contien
nent 75 kilog. (1).
412. — Travail des fours à creusets et mise en fusion. — Les procédés de
fusion dans les creusets varient suivant la disposition des fours et suivant la nature
des creusets. — Nous nous contenterons de décrire la manière de fondre dans des
fours à vent et avec des creusets de Picardie.
Avant de commencer à souffler et lorsque le feu est allumé dans le fourneau,
on examine si les creusets dont on doit se servir sont en bon état. 11 est bien
entendu qu'on rejette immédiatement ceux dont les défauts sont apparents et ceux
qui rendent un son fêlé, lorsqu'en les soutenant en équilibre sur deux doigts de la
main gauche , on les frappe avec l'articulation du médium de la main droite. Il
ne faut souvent qu'une petite pierre mêléf à l'argile pour que le creuset se trouve
mauvais. . ^ j »
Après cet examen , on pose le creuset renversé sur deux ringards placés en
travers , ou sur des happes ouvertes en croix qui le soutiennent au-dessus du
fourneau. — Lorsqu'il est assez échauffé pour qu'on n'ait pas a craindre de le
voir s'éclater par le contact de la flamme , on commence à souffler doucement
d'abord, puis plus fort jusqu'au moment où on le reconnaît assez chaud pour
supporter la température du fourneau. Alors seulement, on le descend dans le
four, en ayant soin de le tenir toujours renversé ; puis on ferme ce dernier et on
continue à souffler afin de chauffer le creuset au rouge blanc. Dans cet état , on
l'enlève du four, on le retourne et on le descend de nouveau pour le chauffer
encore, avant de l'entourer de combustible qu'on a soin de casser en fragments
assez petits pour qu'ils garnissent bien la capacité du fourneau (2).
413. — Certains fondeurs procèdent à la mise en feu d'une autre manière. —
Après avoir rempli le fond du fourneau de quelques charbons embrasés, ils des
cendent de suite leur creuset et l'entourent de combustible, de telle sorte qu'il
s'en trouve presque couvert (3). Ils laissent alors le feu s'allumer lentement sans
souffler; et lorsque toute la masse des charbons est incandescente, ils la laissent

. (I) Nous pourrions aussi parler des creusets en fer forgé et en fonte de fer, mais ces creusets
dont les dimensions sont toujours très faibles, sont de préférence mis en usage pour la fonte de
l'or et de l'argent et n'entrent pas dans la spécialité que nous traitons.
(2) Il est toujours essentiel de briser le combustible en fragments d'autant plus petits que le
fourneau est plus resserre. — Des morceaux trop gros ne se tasseraient pas assez et laisseraient
entre eux, un passage à l'air froid dont le contact pourrait faire casser le creuset. Ces morceaux,
d'ailleurs, formeraient des caves et il faudrait pour les faire descendre employer trop fréquemment
l'action du tisonnier.
(3) On choisit de préférence pour cette opération, des charbons de bois; mais il faut éviter
d'employer ceux qui, provenant de bois durs et feuilletés, sont susceptibles de s'éclater en brûlant,
ce qui tendrait â briser les creusets. Par une raison du même genre, il est bon de ne pas em
ployer des charbons trop imprégnés d'humidité. La même observation subsiste pour les cotes.
 — 211 —
s'affaisser et ils enlèvent le creuset, quand il leur paraît possible de le descendre
dans le fourneau à une profondeur convenable, après l'avoir retourné.
Cette méthode qui est principalement usitée pour les fourneaux à air, n'est pra
ticable qu'au moment des premières mises en feu , car une fois le fourneau échauffé,
il faut, si l'on veut remplacer un creuset cassé pendant le travail, se servir du
procédé que nous avons expliqué dans le paragraphe précédent.
414. — Lorsque le creuset est mis en place et prêt à recevoir le métal , on y
dépose celui-ci au moyen de pincettes et par charges de 3 à 10 kilog. , suivant la
grandeur des creusets. On a soin de le faire chauffer avaDt de le descendre, en
le plaçant soit sur le rampant de la cheminée, soit sur le couvercle même du
creuset. — Toutes les fois qu'on charge du combustible dans le fourneau , il est
bon de recouvrir le creuset d'un couvercle en fonte, en terre cuite, ou même du
fond d'un vieux creuset. Il faut avoir soin, pendant l'opération, de travailler de
temps en temps dans les angles dn fourneau, au moyen d'un tisonnier, afin de
dégager le passage du vent. On regarde aussi si le creuset ne se fendille pas sur
les bords, inconvénient auquel on remédie en soudant les fentes avec des mor
ceaux de vitres cassés. — Lorsque la cassure se montre vers le fond, ce qu'il
est facile d'apprécier par la fumée qui traverse le combustible et par le métal qui
s'écoule dans la fosse, il est essentiel de retirer le creuset pour voir si le mal est
réparable, et au cas contraire, pour mettre de suite en feu, un nouveau creuset.
Quand la creuset n'est pas d'une hauteur assez grande, il pourrait plonger beau
coup trop dans le fourneau d'où il serait difficile de l'enlever au moment de la coulée.
Il convient alors de le surélever par une galette de terre grasse ou par un quar
tier de brique ordinaire (1) pour l'empêcher de descendre trop bas. Cette précaution
est même bonne à prendre pour les creusets plus grands, en ce sens qu'elle tend
à en consolider le fond, parce que celui-ci finit par faire corps avec le fromage.
415. — Au moment où le fondeur voit le bain s'élever dans le creuset et le
remplir, il cesse de mettre du combustible et il attend l'instant où celui-ci est
descendu assez bas pour ne pas s'opposer a l'enlèvement du creuset qu'il retire
au moyen des happes (fig. 27, pl. 7), dont les griffes recourbées viennent le saisir
aux flancs. Si le creuset est de grande dimension , on passe un tisonnier dans un
anneau qui est fixé vers le milieu des branches, et deux ouvriers l'enlèvent pour
le porter vers les moules que le fondeur coule en dirigeant le jet par le mouvement
qu'il imprime à l'extrémité des happes. Il arrive encore que pendant le transport
du fourneau aux moules et pendant la coulée, un aide soutient le fond du creuset,
avec le plat d'une pelle en fer. Aussitôt que le métal est versé, on se hâte de

(i) C'est ce support qui sert à maintenir et à éleyer les creusels, que les tondeur« en cuïtic
appellent fromage.
 — 212 —
reporter le creuset dans le fourneau , on l'entoure de nouveau charbon et on pro
cède à la fusion suivante.
416. — Lorsqu'on se sert de fours à air et lorsqu'on emploie des creusets en
graphite, les précautions pour la mise en fusion et pour la conduite du travail,
sont moins difficiles a prendre. Quand un creuset en graphite a été bien chauffé ,
l'ouverture en bas et soutenu par les happes, on peut le retourner et le placer de
suite dans le fourneau. On a moins à craindre les coups d'air, les charbons
mouillés, l'atteinte du ringard- pendant le travail, la chute des gros fragments de
métal, etc., «te, que pour les creusets de Picardie; mais il est bon de donner
a la grille plus souvent, surtout si le fourneau est à air, afin d'activer la combus
tion et de presser la liquéfaction du métal qui serait plus lente , en raison de
l'épaisseur de ces creusets.
417. — La direction de la fonte dans les creusets demande en général plus
de soin que de savoir-faire. Cependant on ne peut nier que pour faire usage des
creusets de terre , il faille une certaine habileté qu'on n'acquiert que par la pra
tique. C'est surtout, lorsque l'on veut, pour couler une pièce d'un certain poids,
réunir la fonte de plusieurs creusets , qu'il devient nécessaire de gouverner tous
les fourneaux avec la surveillance la plus exacte. — Un ouvrier aidé d'un ma
nœuvre qui lui fait les charges de combustible, peut conduire à la fois trois ou
quatre fourneaux lorsqu'ils sont soufflés, et cinq ou six lorsqu'ils ne sont alimen
tés que par un courant d'air (I).
418. — Le travail des fours à creusets exige peu d'outils, — Ils se composent
de deux ou trois paires de happes (fig. 27, pl. 7) de différentes grandeurs et dont
les griffes sont recourbées de manière a saisir divers calibres de creusets; d'une
paire de pincettes (fig. 25) ; de quelques tisonniers dont la longueur et le diamètre
varient; d'une pelle à la main en tôle avec manche en bois, pour faire les charges
de combustible; d'une autre pelle creuse aussi en tôle, mais à long manche en fer,
pour charger le métal lorsqu'il est en mitrailles ; d'un crêmoir ou écrémoir, espèce
de poche à culot percée de petits trous et à manche recourbé (fig. 26); d'un pelot-
tonnier, vase qui a la forme d'un mortier ouvert aux deux extrémités et dans
lequel on comprime les objets minces provenant de la chaudronnerie, les toiles
métalliques, etc., etc.; d'une lingotière en fonte où l'on coule les cuivres pro
venant des limailles ou des déchets d'atelier, les restants de creusets, etc., etc. Ces
derniers ustensiles sont entièrement du ressort de la fonderie en cuivre et nous
n'en parlons ici que pour nous éviter de revenir sur l'outillage des fours à creusets.

(I) C'est plutôt pour la fonte du cuivre qu'on emploie la réunion de plusieurs creusets, dans le
but d'éviter une fusion au four a réverbère. Il est certain que pour la fonte de fer, on a toujours
plus d'avantages à la mettre en fusion dans les cubilots, lorsque les objets à couler ne sont pas de
la plus petite espèce.
 - 213 -
419. — Le déchet de la fonte de fer dans les fours à creusets peut être très
variable comme dans les autres fourneaux dont nous avons parlé. Il dépend sur
tout du temps pendant lequel le métai est conservé en bain. On peut diminuer ce
déchet en tenant toujours sur le creuset une couche de fraisil ou de matières vitri-
fiables , qui tendent à empêcher l'oxydation produite par le contact de l'air. Il est
important aussi de ne pas mettre la fonte liquide en communication avec les ins
truments en fer, car on tendrait non seulement a diminuer le produit, mais
encore à l'affiner et à le rendre blanc et cassant. Le brassage qui est d'un excellent
effet pour le cuivre allié, parce qu'il a pour but de lier d'une manière plus intime
les parties composantes, serait toujours d'un mauvais résultat pour le fer fondu,
puisqu'il est reconnu que c'est à ta suite d'une opération semblable, que ce métal
change d'état , après s'être chargé d'oxygène et prend la nature du fer ductile
qu'on destine à la forge.
420. — La dépense en combustible pour liquéfier le fer crû dans les creusets ,
est, comme on doit le penser, bien supérieure a celle qui a lieu dans les diverses
opérations que nous avons déjà décrites. Elle peut varier de #0 à 200 pour cent
kilog. de fonte ; mais il est rare qu'elle demeure au-dessous du premier chiffre (1).
— On peut la maintenir dans les conditions les plus favorables, en conduisant
les fours avec soin, c'est-à-dire, en dégageant souvent les angles pour que la com
bustion se fasse d'une manière prolitable, en dosant les charges de telle sorte
qu'elles ne soient pas trop fortes , pour qu'une partie brûle sans effet et pour que
le creuset ne soit pas refroidi quand on les met. Il est toujours avantageux , d'ail
leurs, de faire les charges très petites quand le creuset s'emplit et quand le métal
est prêt à être coulé.
On a reconnu que dans deux fours de même forme et de même capacité , celui
qui recevrait le vent d'une machine soufftante, devrait consommer moins de com
bustible que celui qui ne serait alimenté qu'à l'air libre. — Cette circonstance se
déduit évidemment de la durée de la fusion , durée qui est moins prolongée dans
le premier cas que dans le second.-
421. — Pour donner une idée de la construction des fours à creusets , nous
renvoyons aux fig. 22, 23 et 24 de la pl. 7 qui renferment, ce nous semble, des
détails suffisants, tant est grande la simplicité de ces appareils.

(I) Il est évident que la dépense eu combustible dépend surtout de la capacité des creusets et
de la quantité de métal à mettre en fusion , une fois que les fours sont en feu. — M. Karstcu estime
qu'il faut , pour mettre en bain 100 kil.de fonte, 5, 2 à 6m.c. 6 de charbon végétal ou 0, 7 à 1 m. c.
de coke. Sans contredit, le chiffre de ces consommations est infiniment trop élevé, et il faut (yie
M. Karsten n'aft voulu parler que de la fusion dans des creusets contenant 10 à 15 kilog. au plus ,
tandis qu'on emploie aujourd'hui , comme nous l'avons dit (41 1) des creusets qui peuvent liquéfier
jusqu'à 50 et même 75 kilog. de métal.
 — 214 -
Les fig. 22 et 23 représentent en coupe verticale et en coupe horizontale un
fourneau activé par le vent d'une soufflerie quelconque.
Le fond de ce fourneau est muni d'une grille recouverte d'une plaque de fonte
échancrée iux quatre angles, de manière à livrer passage au vent. Il existe sous
le foyer comme sous ceux des fours à air, une fosse (l ) destinée à recevoir les
cendres, mais cette fosse est bien moins°étendue et se bouche hermétiquement à
son extrémité avec une plaque en fonte qui empêche l'entrée de l'air ambiant ,
pendant le travail de la fusion.
La fig. 24 donne la coupe verticale d'un fourneau destiné à recevoir seulement
l'action d'un courant d'air. —La construction de ce fourneau diffère peu de la pré
cédente ; cependant la fosse qui sert a la fois, de cendrier et de canal alimentaire,
doit être placée dans la situation la plus favorable au tirage. — Le dessus de ce
four est incliné afin de faciliter le chauffage préalable qu'on veut faire subir aux
morceaux de métal qu'on place sur le rampant de la cheminée. C'est là ,
d'après ce que nous avons pu remarquer, le seul avantage de cette disposition,
qui a du reste, l'inconvénient grave de fatiguer l'ouvrier fondeur, en l'exposant ,
toutes les fois qu'il travaille dans le fourneau, à l'incommodité d'une chaleur intense.
422. — Avantages et inconvénients de la fusion du fer dans les creusets. —
La fusion du fer dans les creusets n'est admissible dans les grands établissements
que pour la coulée des petits objets extrêmement délicats , ou pour servir à jeter
en moule une pièce très pressée, lorsque les cubilots ne fonctionnent pas et lors
qu'on n'a pas assez de moules préparés pour les faire marcher. Les usines qui
possèdent des hauts- fourneaux produisant de la fonte douce, peuvent se passer des
fours à creusets , parce qu'il est facile de couler à la poche à main , les objets les
plus petits; mais il est toujours bon que les fonderies de 2e fusion , aient à leur
disposition un ou deux de ces appareils , qui d'ailleurs leur sont utiles pour la
fonte des cuivres dont elles ont besoin.
En employant les fours à creusets pour la refonte du fer crû, il y a tout à la
fois perte de temps, dépense outrée de combustible , déchet plus fort , et frais de
main d'œuvre qui croissent d'autant plus que les produits sont d'une moins grande
importance. Toutes ces raisons essentielles éloignent l'utilité de ces appareils qui
ne sont réellement indispensables que pour les fondeurs qui se livrent à des fabri
cations spéciales où le travail surpasse la matière, telles que la fonte des boutons,
des agrafes, des médailles, des clous, des petites statuettes, etc., etc., objets qui
se vendent a des prix élevés, eu égard surtout, à la valeur de la matière première.

(J) On fait ordinairement la garniture de ces fosses en fonte de fer, aûn d'éviter des réparations
trop fréquentes. En effet, on dégrade souvent la maçonnerie en briques, lorsqu'il s'agit d'enlever
au ringard les matières qui, échappées des creusets qui se brisent pendant la fusion, viennent se
figer au fond des fosses.
 DE LA FONDERIE DE CUIVRE.

423. — L'usage du cuivre fondu et allié à d'autres métaux date de la plus

haute antiquité. Bien longtemps avant qu'on ne connût l'art de fondre le fer et de
le convertir en moulages , les anciens se servaient de procédés qui leur permet
taient de couler des bronzes et d'employer à la fabrication des armes, un mélange
de cuivre et d'étain dont la composition à peu près semblable à celle que nous
formons aujourd'hui pour le bronze des canons, était nommée (c'est du moins
l'opinion d'un grand nombre de savants ) xaAxoo- par les Grecs et ces par les
Romains (t).
Mais si nous n'avons pas l'intention de retracer l'histoire complète de la fonde
rie, nous n'avons pas celle non plus de parler de toutes les applications du cuivre
et de ses composés à l'industrie. Notre but est de nous occuper uniquement de
la mise en fusion du cuivre, de l'étain, du zinc et du plomb soit séparément, soit
en alliages faits à diverses proportions, en ce qui concerne la fabrication des ob
jets moulés qui s'exécutent journellement dans les fonderies. Par conséquent, nous
n'aborderons pas les branches qui ressortcnt d'industries spéciales où ces métaux
sont soumis à des procédés autres que ceux du moulage tel que le pratiquent or
dinairement les ouvriers fondeurs, et nous nous bornerons a donner successivement
quelques détails très courts sur les quatre métaux que nous venons de nommer ,
afin d'arriver bientôt a nous occuper de leurs alliages (2) , objet principal du cha
pitre qui termine la première partie de cet ouvrage.

du cuivre.

424. — Exploitation des mines de cuivre. — Les mines de cuivre sont très
répandues à la surface du globe, quoiqu'on moins grand nombre que celles de fer,

(1) C'est ce composé auquel les auteurs donnent souvent le nom d'airain, bien que ce nom
convienne mieux à un alliage formé de cuivre et de zinc, que les anciens connaissaient aussi et
qui équivalait à notre laiton d'aujourd'hui. Au reste, un grand nombre de mélanges à divers
titres de cuivre et d'étain étaient connus des peuples de l'origine la plus reculée, si l'on s'en rap
porte aux livres de Moïse.
(2) Nous croyons devoir engager nos lecteurs, à consulter pour tous les détails de fabrication
première, les excellents mémoires de M. Berthier, insérés en 1818, dans les annales des mines; et les
voyages métallurgiques, en Angleterre, de MM. Oufrcsnoy, Élic de Beaumont, Coste et Pcrdonnet.
 — 216 -
Les plus grandes exploitations en Europe , sont celles de Sibérie et celles de
Suède. On en rencontre encore , mais de beaucoup moins d'importance , en An
gleterre, en Allemagne et en France.
Bien que les mines de cuivre ne soient pas rares , il en est beaucoup qu'on
n'exploite pas, parce que les procédés pour obtenir le métal, offrent trop de com
plication et trop de difficultés eu égard au produit qu'on en retire.
On rencontre peu fréquemment le cuivre a l'état natif. On exploite en Sibérie
quelques mines de cuivre naturel, cristallisé en cubes; mais les plus grandes ex
ploitations pour le commerce, sont celles des pyrites cuivreuses (1).
425. — Nous nous contenterons de dire rapidement quelques mots sur les pro
cédés employés pour le"traitement des pyrites.' ' ;
Pour obtenir le cuivre neuf, on grille d'abord le sulfure de cuivre, et cette opé
ration qui dure quelquefois très longtemps, a pour but de donner un mélange
d'oxydes de cuivre et de fer avec du sulfure non décomposé.
On chauffe fortement ce mélange avec du charbon qui s'empare de l'oxygène ,
de telle sorte que le produit obtenu auquel on donne le nom de matte, demeure
composé de cuivre, de fer et de soufre. On grille la matte jusqu'à 10 et 12 fois
pour la débarrasser du soufre. Les oxydes résultant du grillage, sont fondus au
charbon et avec une addition de silice ou de quartz, substances destinées a facili
ter la fusion et à s'opposer à la réduction du fer. Le résultat de ce dernier
travail est de donner : 1° du cuivre noir qui renferme environ 0,9 de cuivre,
un peu de soufre et un peu de fer ; 2° des scories composées de silice et de
fer ; 3° une nouvelle matte que l'on soumet encore au grillage. Le cuivre noir
est affiné à la manière du fer, au moyen d'un vent continu projeté constamment
sur le bain , dans un fourneau dont la sole est recouverte d'une brasque de
charbon et de terre argileuse. Le but de cet affinage est de débarrasser le cuivre
du fer et du soufre qui sont brûlés en se combinant avec l'oxygène de l'air.
On obtient donc du cuivre rouge pur qu'on coule dans des lingotières échauf
fées d'avance, qu'on arrose ensuite avec un peu d'eau et qu'on retire sous la
forme de lingots auxquels on donne dans le commerce le nom de rosettes , lors
qu'ils ont une forme circulaire.
Si le minerai ne contient pas beaucoup de soufre , on le soumet au lavage
après l'avoir grillé, afin de dissoudre les sulfates de cuivre et de fer formés pen
dant le grillage ; puis on fait précipiter le cuivre , en mettant cette dissolution

(1) On exploite cependant des oxydes Datifs de cuivre dans le comté de Cornouailles et dans
l'Amérique méridionale. On rencontre aussi le carbonate de cuivre comme production naturelle,
dans les deux variétés appelées vert de montagne et matachite. Les oxydes etles carbonates de
cuivre se traitent ordinairement par le charbon.
 -217 -
sur de la vieille ferraille. C'est ce métal qu'on désigne sons le nom de cuivre de
cémentation. . • • . • •
426. — Quand il s'agit du cuivre pour le laminage ou le martelage, on le fond
ordinairement dans des fourneaux à réverbère pouvant contenir 2,000 à 2,500
kilog. Le cuivre combiné avec son oxyde dans la masse fondue, y est affiné -au
moyen de charbon de bois projeté sur le' bain. Certains .cuivres s'affinent assez
difficilement et obligent à l'addition de métaux pins oxydables qui se scorifient.
C'est dans ce'but que M. Lebrun (1) introduisit. vers 1820 aux fonderies de Ro-
milly, Remploi du plomb pour des cuivres de Russie, alors assez difficiles â traiter.
C'est aussi pour le même motif que l'on employa la tournure de fonte il l'affinage
des cuivres anglais que la nature de leurs minerais et leur mode de traitement à la
houille rendent souvent rebellés. .
Le cuivré, après son affinage, est coulé dami des* lingètières découvertes en
fente , fixées sur un fond, en cuivre qui reste à demeure sur les chantiers. Ces
moules sont chauffés a une température de 80 à l'OOf. Une chaleur plus élevée
nuirait & l'homogénéité de la matière; une chaleur moindre .occasionerait des
gouttes' froide.s et des pailles.
Le déchet dans les fourneaux a réverbéré est de 2 1/2 à 3 pour cent. A l'affi
nage au soufflet avec le charbon de bois, ce déchet n'.est que de 1/4 à 1/2 pour
cent, mais ce mode est peu expédilif, et toutes les localités ne se prétorit pas à
l'emploi du combustible végétal. .
427. ^-r Usage et propriétés du cuivre-neuf. On n'emploie jamais (et cela est
facile à comprendre d'après les procédés que nécessite sa production) le cuivre
rouge (2), lorsqu'on l'obtient premièrement , pour couler des objets de moulage.
Les fondeurs achètent des lingots qu'ils refondent purs ou avec d'autres métaux ,
suivant les besoins de leurs industries.
L'usage du cuivre rouge sans alliage est peu commun dans la fonderie. — La
facilité que présente ce métal de pouvoir être travaillé au marteau en le chauffant
un peu au -dessous de la chaleur -blanche , permet d'éviter le moulage d'un grand
nombre d'objets qu'il est d'ailleurs plus convenable de forger, parce qu'on les ob
tient, moins poreux et par suite d'une plus grande ténacité.
428. — Le cuivre rouge est fondu a une température de 27° vedgV mais il
n'atteint pas une aussi grande liquidité que la fonte de fer; — Quelle.que soit la
qualité du cuivre employé dans les fonderies (on choisît de préférence les cui-

(t) La fabrication du cuivre rouge et du laiton malléables , doit d'importantes innovations à M.

Lebrun, aujourd'hui directeur à l'école royale d'arts et métiers de Châlons-sur-Marne.
(2) Nous appelons indifféremment le cuivre provenant d'une, première fusion , cuivre rouge ou
cuivre neuf pour le distinguer de tous ses alliages auxquels on donne souvent le nom générique
de cuivre, surtout lorsqu'il s'agit d'un composé de cuivre et de zinc.
*8
 — 218 -
vres de Suède et de Sibérie), onne l'obtient jamais assez pur, pour qu'à la seconde
fusion, il ne «oit pas encore couvert, lorsqu'il est 6n bain , d'un laitier visqueux ,
boursoufflé et noirâtre qui tend à le" maintenir dans un état pâteux. — Aussi ce
métal qui peut devenir extrêmement liquide lorsqu'il est mélangé avec une cer
taine proportion d'.étain ou de zinc, est.-U ordinairement peu coulant , remplis
sant mal les moules, et d'un tassement facile! lorsqu'il est refondu seul. Ou, pour
éviter ces inconvénients, il devient ; nécessaire de le chauffer au-dessus du point
de fusion et de décrasser fréquemment la surface du bain, ce qui' augmente le
déchet. "- ' " •. .. • . •
.429. La pesanteur spécifique. du cuivre neuf est variable suivant le'degré de
pureté de ce métal. Elle est évidemment plus grande pour'le.cuivre forgé que :pour
le cuivre refondu. "Quelques chimistes ont établi que la densité du cuivre ne dé
passait pas 8. 75;' d'autres" ont porté ce chiffre jusqu'à 9.. 2 ; mais H est générale
ment reconnu que le poids spéciDque'du bon cuivre neuf traité avec soin et obtenn
aussi-pur que. possible, se maintient à 8,895. C'est ce chiffre que nous avons tou
jours employé pour déterminer le poids des pièces à couler, d'après le cube des
modèles. ... -'. " -.. ' . • ••.*
430. — Le cuivre s'allonge de f^Tj-, de 6a -longueur pour un degré de chaleur
(F"), c'est-à-dire plus, de 1/3 de moins que la fonte de fer; mais son retrait est un
peu plus grand que celui de celle-ci, puisqu'il s'élève jusqu'à 0,015 mill. par
mètre. ' •
Quoique la force de cohésion du cuivre dépasse beaucoup celle dû fercoul.é (1),
on doit craindre de voir se casser les pièces en cuivre , dans les moules , au
moment du retrait , autant parce qué ee retrait est plus grand que parce que le
refroidissement est bien plus .prompt que celui de la fonte. Par cette raison, il est
nécessaire d'apporter au moulage du cuivre-, des précautions particulières dont
nous parlerons dans notre deuxième partie. Au reste , la forme des pièces influe
beaucoup sur les effets du refroidissement., quels que soient les métaux coulés,
et il est toujours bon d'y avoir égard , .lorsqu'il s'agit de procéder au moulage
et de disposer les canaux ou jets qui servent à emplir les moules (30).

DE L'ËTAIN. ■ -

431. — Exploitation des mines d'.étain. — L'étaift qui est un des métaux les
plus anciennement connus, se rencontre en abondance dans certaines contrées,
mais il n'est pas aussi universellement répandu que le fer et le cuivre. On le trouve

(I) Un ttl de ce métal ayant 2 mitl. 1/2 de diamètre, peut supporter sans se rompre un poids
d'environ 134 kilog 34. d'après Réauinur j suivant Thompson , ce poîds s'élève jusqu'à 137 kilog. ,
le fll n'ayant que 2 mill. de diamètre.
 - 219 -
surtout dans les montagnes primitives, et sçs mines se présentent le plus souvent
dans le granit, mais jamais dans les calcaires. Les principales exploitations en
Europe , sont celles du Cornwal , qui atteignent a elles, seules une importance de
43,000 quintaux métriques, formant du reste toute la production en étain de
l'Angleterre. Les autres gisements stannifèfes à signaler sont ceux de l'Allemagne
donnant environ 3,500 q. m.; ceux de Suède 750 q. m.; ceux d'Autriche 380
q. m. — Banca et Malacca, dans les Indes , exportent une quantité d'étain éva
luée au double de la production européenne (i). -.
* Les mines d'étain se rencontrent à l'état de sulfure ou pyrite et principalement
à l'état d'oxyde ou pierre d'étain. On connaît encore sous le nom de mine d'étain
grenue ou étain lignéiforme, une troisième combinaison fort rare en Cornwal,
mais qu'on trouve en quelqu'abondance au Mexique. • "•
432. — Les mines d'oxyde sont celles "qu'on exploite le plus. On commence
par les boccarder afin de les séparer de la gangue et des terres avec lesquelles
elles se trouvent mêlées ; on les lave ensuite en faisant passer sur la mine qu'on a
soin de préparer sur des lavoirs inclinés, un courant* d'eau qui n'entraîne que la
gangue, beaucoup plus légère que les fragments de minerai.- Après cette opération
préparatoire , on chauffe fortement ce dernier avec du charbon mouillé, de telle
sorte que l'étain mis en fusion traverse le combustible, tombe sur le sol, et de

(I) Au moment où s'imprime cette édition, nous avons occasion de- lire à 1a Société industrielle
d'Angers (Bulletin a°2, 1847) , une notice sur des uiinerais d'étain, découverts récemment à la
Villeder, près le roc Saint-André, dans le Morbihan. — Dans cette notice trop détaillée pour
qu'etlc puisse être reproduite ici, nous indiquons des résultais d'analyse qui démontrent que les
minerais de la seule mine d'étain , jusqu'à présent exploitée en France, peuvent' donner au com
merce des produits de la qualité qu'ont les étains du Corimall. — La composition primitive des
minerais qui d'une exploitation comme de l'autre sont des oxydes d'étain, l'espèce la plus com
mune , *si sensiblement la même, c'est-à-dire, oxjlle d'itain'oKy9, oxydedefér 0,025, silice 0,075
que donnent les élains de Çornouaillcs. -v ' .
Si les mines de la Villeder acquièrent l'extension qu'on leur prédit , elles révéleront dans notre
pays une nouvelle branche d'industrie métallurgique.
L'exploitation dès à présent ne parait pas d'un accès difficile, et lès frais de fonte sur une
échelle importante seront, en tous ras, favorisés par le bon marché excessif des bois à charbon qui
valent à la Villeder, environ 8 à 9 fr. le double stère. .
Le rendement en étain, si les fragments de minerai qui nous ont été communiqués n'ont pas
été choisis, devra même au'trartement en grand donner des résultais qui atteindront au moins 60
pourront, les mines riches de Cornouailles fournissant 68 à 78.
L'étain obtenu à la première fusion était de bonne qualité, bien qu'indiquant par une couleur
terne, par de nombreuses traces de cristallisation à la surface et par une certaine résistance a la
flexion qu'il manquait encore du degré de pureté attendu. En effet, tous ers indices étant disparus
après la refonte, le dernier lingot que nousavorii coulé s'est montré avec une couleur blanche,
brillante, reflétant au milieu 1rs nuances de l'iris et- présentant à la flexion ce en significatif
dont la sonorité atteste dans le commerce, les qualités de l'étain bien pur. Sur ce point aussi les
mines de la Villeder nous semblent réserver à l'exploitant tontes les garanties désirables.
 -220 -
là s'écoule dans un bassin où il est distribué en lingots ou en baguettes très min
ces ; quelquefois lorsque i'étajn' tombe d'une certaine hauteur, on le recueille en
gouttes qui se livrent au commerce sans autre préparation. Il est essentiel que le
charbon dont on se sert pour la fusion , soit mouillé, sans quoi une portion de
l'oxyde serait entraînée par le vent de la machine soufflante.
4-33. — Si la mine contient des sulfures de fer et de cuivre, on la grille pour
la transformer en sulfates de fer et de cuivre, et en oxydes de fer, de cuivre ek
d'étain; on traite alors tous ces produits par l'eau qui ne dissout que les sulfates;
puis les oxydes étant lavés par le procédé ordinaire , ceux de fer et de cuivre qui
sont plus légers que celui d'étain, sont entraînés de telle sorte, que te dernier
reste presque pur. S'il contient encore de l'oxyde de fer, on peut séparer celui-ci
au moyen du barreau aimanté. L'oxyde d'étain ainsi obtenu , est traité par le
charbon comme nous venons de le dire. — D'ordinaire, l'étain d'une première
fusion est purifié par une refonte, avant d'être livré à l'industrie.
434. — Usage ci propriétés de l'étain. — L'étain que les fondeurs emploient
pour les alliages avec le cuivre doit être choisi aussi pur que possible. On achète
ordinairement de l'étain fin en gouttelettes ou de l'étain Banca. La bonne qualité
de ce métal se reconnaît d'ailleurs à la difficulté qu'on éprouve à le casser et au cra
quement particulier qu'il fait entendre quand on le plie , craquement qu'on désigne
sous le nom de cri de l'étain. ' ■
435. — On coule peu de moules avec de l'étain fondu seul; nous ne parlons
pas des objets qui sont du ressort du potier d'étain , et qui forment une spécialité
tout à fait en dehors de la fonderie. L'étain de vaisselle à l'usage des potiers , ne
s'emploie jamais pur ; il est ordinairement allié avec environ 1/20 de cuivre, ou
d'un autre métal tel que le zinc, le plomb on l'antimoine.
Si l'on se sert d'étain chez les fondeurs, de manière autre que pour l'allier au
enivre, c'est en le mélangeant avèc du zinc ou du plomb pour couler des mo
dèles, des boites à noyaux- ou des petits ornements qu'on ne peut pas fabriquer
en zinc pur, parce qu'on les obtiendrait cassés. Dans les hauts-fourneaux de
Franche-Comté, on se sert pour préparer les maîtres-modèles d'objets de vais
selle, d'un alliage formé de 0,66 de plomb et de 0,34 d'étain qu'on coule d'abord
en plaques et qu'on lamine ensuite à l'épaisseur convenable.
436. — Employé seul ou allié avec d'autres métaux , l'étain est de la plus
haute utilité dans l'industrie et dans les arts. — On s'en sert, outre la confection
des poteries, pour la fabrication du ferblanc, pour le tain des glaces, pour Téta-
mage du fer et du cuivre; pour la soudure des chaudronniers et des ferblantiers;
pour la préparation des émaux , etc. , etc. , mais il n'entre pas dans le plan de
cet ouvrage, de parler de tous ces procédés qui ne se rattachent pas à la fon
derie. ., .. ■ .
437. — L'étain entre en fusion à 21 O*, et à l'aide d'une température un peu
 - 221 -
plus élevée, il atteint aussitôt une grande liquidité qui lui permettrait de saisir les
empreintes les plus délicates des moules, avec plus de perfection que les autres
métaux , si son refroidissement n'avait pas lieu avec une grande promptitude. Ce
résultat qui est dû évidemment à la faible température que demande ce mélai pour
entrer en fusion, serait cause aussi que des objets massifs qu'on voudrait couler en
étain pur, subiraient un tassement considérable, si l'on n'avait soin de pratiquer
des masselottes et des jets presqu'aussi forts que les pièces elles-mêmes.
438. — Le poids spécifique de Pétain est de 7,291. Suivant la pesanteur de
ce métal, il est facile de juger jusqu'à quel point il est pur, sa pureté se trouvant
être parfaitement en rapport avec sa légèreté.
La dilatation de l'étain est de y~ de sa longueur, par un degré de chaleur
(F"). — Son retrait est presque nul. — Il est très malléable et il peut être réduit
en feuilles extrêmement minces; mais.il a moins de ductilité et de ténacité que le
fer et le cuivre. Un fil d'étain d'environ 0,002 mill. de diamètre, peut supporter
sans se rompre un poids de 21 kilog. , c'est-à-dire , environ 5 fois 1/2 moins que
le cuivre et 8 fois moins que le fer de qualité ordinaire.

nu zinc.

139. — Exploitation des mine' (le zinc. — L'origine du zinc, bien que fort
ancienne, est plus contestable que celles des autres métaux dont nous avons déjà
parlé. Les auteurs des nombreux traités de chimie et de métallurgie qui nous sont
parvenus, sont d'accord pour reconnaître que le zinc était en usage au commen
cement des siècles , mais ils conviennent que ce métal n'était pas connu sous ce
nom par les anciens qui l'extrayaient d'un minéral appelé cadmie, du nom de
Cadmus qui, le premier, dit-on, en enseigna l'usage chez les Grecs. C'est seule
ment vèrs la fin du quinzième siècle, qu'on commença à désigner pour la pre
mière fois, la cadmie sous le nom de zinc. .
440. — Le zinc ne se rencontre pas à l'état de pureté. II existe mélangé à
l'état de calamine, qui n'est autre chose que l'oxyde de zinc uni à la silice r à de
l'oxyde de fer, à de l'alumine et à du sous-carbonate de chaux ; à l'état de blende
(sulfure de zinc et de fer); à l'état de zinc oxydé férifère; à l'état de carbonate et
de sulfate.
Les minerais qui sont exploités de préférence, sont la blende et la calamine.
— L'Angleterre , l'Allemagne et la Belgique sont en possession des principales
exploitations qui existent en Europe; la première, surtout, exporte tous les ans
une grande quantité de zinc.
441 . — Nous nous bornerons à indiquer en quelques mots, les procédés de pré
paration du zinc provenant de la calamine, ces procédés étant d'ailleurs ceux qui
sont mis le plus généralement en pratique pour la fabrication du zinc du commerce.
 _ 222 — '
Pour extraire le zinc de la calamine, on introduit dans des tuyaux de terre
réfractaire fermés a l'une de leurs extrémités., un mélange de charbon et de cala
mine calcinée et pulvérisée ; ces tuyaux sont légèrement inclinés dans le fourneau
qu'ils traversent, de manière que leur extrémité qui est ouverte est plus élevée
que l'autre, et est mise en communication avec d'autres tuyaux semblables qui
sont placés en dehors avec une même inclinaison , mais dans le sens opposé. On
chauffe fortement afin d'amener la décomposition de la calamine, opération qui
a pour but d'obliger le zinc qui en résulte à se sublimer et se condenser dans les
tuyaux extérieurs , d'où on le fait descendre dans un bassin de réception. Ou le
fait fondre ensuite et on le coule en plaques.
On parvient au même but, en employant au lieu des tuyaux , des vases fermés,
et communiquant avec un tube de fer, a travers lequel le zinc se réduit, se
sublime et vient tomber dans un récipient qui contient de l'eau. - -
442. — Usage et propriété du zinc. — Le zinc est souvent employé seul par
les fondeurs; on s'en sert pour couler des modèles, quelques pièces particulières
de machines, mais surtout des ornements, des chandeliers, des appliques, etc.,
etc., enfin toutes ces imitations de bronzes, qui, lorsqu'elles sont revêtues d'une
couche de dorure ou de peinture verte, se vendent à bas prix et font une concur
rence redoutable aux objets en bronze ciselé, qui coûtent souvent beaucoup trop
cher, pour être à la portée de toutes les bourses (1).
443. — Lorsqu'on veut couler des objets d'une certaine étendue, ou de formes
dont la disposition est telle qu'ils pourraient facilement casser au retrait, on fait
bien de mêler au zinc environ \j\S à 1/20 d'étain -qui le rend moins cassant,
sans augmenter beaucoup sa valeur. — L'alliage du zinc et du plomb, se. fait
difficilement à cause de la densité de ce dernier. Pour allier autant que pos
sible , ces deux métaux, on est obligé de les chauffer à une température plus
élevée que celle qui est nécessaire à leur fusion , de laisser fondre un peu- de suif
sur le bain et de les brasser avec soi.n au moment de les verser dans les moules.
Et souvent, malgré ces précautions, il arrive qu'il se fait dans le moule coulé, un
départ qui précipite le plomb vers le fond, tandis que le zinc remonte a la surface.
444. — En dehors de l'art du fondeur, les applications du zinc à l'industrie,
sans être aussi variées que celles de l'étain et du cuivre, sont cependant nom
breuses. On s'en sert pour former des batteries galvaniques, pour la couverture
des édifices , pour la fabrication des gouttières , des baignoires et d'un grand nom
bre d'ustensiles qu'on faisait dans le principe en ferblanc, pour le doublage des
navires , etc. , etel (2).

(1) Une partie de ces ornements en zinc est coulee dans des moules métattiques.
(2) On fait encore un grand usage des composés du zinc dans la médecine et dans les arts chi
miques. Il en est de même d'ailleurs des autres métaux, employés dans les fonderies.
 .... - 225 ~- .
445. — Le zinc devicnt fusible à 7><23Pt-, si l'on" augmente le chauffage, il se
volatilise promptcment ef il subrt un déchet, d'autant -plus considérable, que la
température est pluâ forte. Quelques .métallurgistes mettent le point de fusion jus
qu'à 370"*, mais nous sommes certains qu& ce degré' de chaleur est plus élevé qu'il
ne convient et qu'après 330°° la volatilisation commence. '
446. — La pesanteur spécifique du zinc est 7. 10. — La nature de ce métal
est telle qu'il semble tenir le milieu entre les métaux cassants et les métaux mal
léables. Il casse très facilement lorsqu'il es.t coulé dans les moules , mais il acquiert
un peu . de ductilité et de malléabilité , lorsqu'il est chauffé à une température de
80 à 140°0. Bien qu'il soit beaucoup moins ductile et moins malléable que le cuivre,
le plomb et l'étain, on peut cependant le réduire en feuilles -très minces ji l'aide
du laminoir. Un fil de ce métal ayant'0,002mi11- de diamètre, cède a la pression
d'un poids de 13 kil'og. environ. • '.'.."
447. —. Le zinc se dilate d'environ dé sa longueur, pour un degré (F"). —
A -cause dela fragilité de ce métai,' on ne saurait trop prendre de précautions
pour s'opposer aux effets de son retrait, qui est de 0,012 a 0,015 par les jets des
mètre. On fait bien en conséquence, dé préparer des jets de retrait, de disposer
moules, de telTe sorte, qu'ils puissent facilement suivre le mouvement des pièces
coulées, quand le retrait s'opère, etc., etc., opérations sur lesquelles nous aurons
à revenir quand nous parlerons du moulage. ' .• '

. ... • du plomb. . ..

448. — Le plomb, aussi bien que les métaux qui précèdent, peut partager le
droit de remonter à la plus haute antiquité. Les anciens auteurs prétendent
également qu'il était en usage du témps de Moïse. .
La galène,, ou sulfure de plomb, .de laquelle on extrait ce métal, se rencontre
fréquemment dans la nature. ' : 1 . •. - "
Les principaux procédés d'exploitation sè bornent à griller le sulfure à plusieurs
reprises , afin de le transformer en oxyde , puis a le chauffer avec du ebarbon qui
s'empare de l'oxygène, êt dont la chaleur met en fusion le métal qui vient s'écouler
dans des résèrvoirs préparés pour le recevoir. • •• .. .
449. — Les usages du plomb en fonderie sont peu pratiqués aujourd'hui ; ils
s'étendent à la fabrication de quelques contre-poids de machines: et d'un petit
nombre d'objets d'un usage industriel. — On s'en sert encore pour l'ajustement
des poids a peser, des lentilles de balanciers, des jonctions de tuyaux ou de pièces
de machines. Et dans ce dernier cas, on emploie fréquemment le plomb laminé.
450. — Avant qu'on eût les moyens de couler de grandes pièces de statuaire
et d'ornements en fonte de fer, on s'est servi plusieurs fois du plomb pour rem
placer le bronze dont l'emploi serait devenu trop coûteux. Ainsi ont été faites ,
presque toutes ces figures qu'on retrouve dans les bassins des jardins de Versailles.
 — 224 —
Outre la différence qui existe entre les prix respectifs des deux métaux , il est des
groupes qu'on aurait difficilement, à L'époque, exécutés en brénze, a cause de
leurs grandes proportions, ou bien il aurait fallu monter des ateliers spéciaux sur
une échelle extraordinaire. On s'est donc borné à l'usage du. plomb qui , du reste ,
atteint rigoureusement les parties délicates des objets, qui se soude facilement au
moyen d'un alliage dJétain et qui se répare à bien moins.de frais quele bronze. A la
vérité, .le plomb est loin d'avoir' le caractère monumental et la durée du bronze,
et l'on est souvent étonné que Louis XIV\ qui semble avoir voulu laisser dans
le château de Versailles une large idée de sa magnificence et de sa grandeur, n'ait
pas donné la préférence à ce dernier métal qui, toutes, les fois qu'on ne tiendra
pas à s'arrêter à des. conditions d'argent, sera, toujours le meilleur et le plus
fidèle représentant des productions de l'art . • ■ ... ., "
451. — Le plomb, par rapport au- cuivre, à l'étain et au zinc, ne peut être poul
ies fondeurs qu'un, métal secondaire. H -est de peu d'importance pour les alliages,
et comrné nous l'avons dit, on l'emploie rarement seul pour la coulée des moules,
-r^ Nous aurions pu nous dispenser d'accorder uu chapitre spécial aux quelques
données que nous lui consacrons; mais nous avons pensé qu'il n'était pas de
fonderies où l'on eût à employer le plomb, sinon fréquemment, du moins assez
souvent pour qu'il ne fût pas inutile d'avoir quelques renseignements sur ses pro
priétés principales, lorsqu'il est employé à l'état métallique. Ce chapitre du reste,
complétera le résumé essentiel que nous devions accorder aux métaux les plus
connus et d'un usage si répété et si indispensable aujourd'hui dans l'industrie et
dans les arts chimiques. ' ■•
452. — Tout le monde sait d'ailleurs, quels avantages précieux présente le
plomb, lorsqu'il est employé a couvrir les maisops; à fabriquer des tuyaux de
conduite, des réservoirs, des balles, du plomb de chasse, etc., etc. — En le pre
nant a l'état d'oxyde, sous le nom de lithm'gc, il est d'un grand usage dans la
peinture ; ou prépare encore avec ce produit des huiles siccatives ; on en forme
aussi le blanc de plomb ou'céruse, le minium , le jaune de Naples, etc. , etc. (2).

(1) Nous nous rappelons qu'au commencement de cet ouvrage, nous a.vons posé la fonte de fer
comme l'égale du bronze pour l'exécution des ouvrages d'art, mais nous avons dû supposer que le
moulage fût parfaitement exécuté par les ouvriers les plus habiles et avec les soins les plus mi
nutieux. Nous ne pensons pas être accusés de contradiction , en avançant ici qu'une statue en
bronze exécutée sous la surveillance du sculpteur et dans les ateliers des bons fabricants de
Paris, aura toujours aux yeux des artistes, un caractère grandiose qu'ils ne retrouveraient pas
dans la fonte de fer.
(2) Toutes les préparations du plomb sont vénéneuses, et les ouvriers qui s'en occupent, ont
peine, quelles que soient les précautions qu'ils prennent, à se préserver de leur influence nuisible.
Il est même dangereux d'employer pour les usages hygiéniques, le plomb a l'état métallique.
Les chimistes prétendent cependant, que dans rétamage par exemple, l'étain mêlé au plomb s'op
pose à la nature insalubre de celui-ci.
 — 225 -
453. — Le plomb entre en fusion a 260e ; il se met en ébullition si l'on aug
mente la température, mais il ne se volatilise pas facilement. Son déchet devient
considérable quand on agite fréquemment la surface du bain , qui toutes les fois
qu'elle se renouvelle à l'air, se couvre d'une peau ridée qui n'est autre chose que
de l'oxyde jaune de plomb.
Si le plomb est le plus lourd, parmi les métaux dont nousavons parlé (sa pesan
teur spécifique est 11,357), il est le moins dur, car suivant les expériences du
chimiste Thompson, sa dureté peut être représentée par 5,50, celle de la fonte
l'étant par 9; celle du cuivre par 7,50; celle du zinc par 6,50; celle del'étain
par 6. >
454. — Le plomb s'allonge facilement sous le marteau et peut se réduire en
feuilles très minces, mais il est peu ductile, puisqu'un fil de 0,002 mill. de dia
mètre se rompt avec un faible poids de 9 kilog. Un fait remarquable, c'est que le
plomb martelé ou laminé perd de sa pesanteur spécifique; des expériences de Mus-
chenbroeck ont établi qu'après avoir passé a la filière un échantillon de plomb non
écroui, sa densité était au-dessous de 11,22.
La dilatation du plomb est de j^j-0 par un degré de chaleur (Fe1) ; son retrait est
peu sensible, mais comme tous les métaux dont le point de fusion n'est pas élevé,
son refroidissement est prompt et son tassement grand.

DÈS ALLIAGES.

455. — Le cuivre allié a diverses proportions, soit à l'étain, soit au zinc, forme
des composés qui pour la plupart sont de la plus haute utilité en industrie. Afin
d'éclairer les fondeurs sur les chiffres bons à adopter dans ces diverses combinaisons,
il nous suffira d'indiquer successivement une série d'alliages que nous avons été a
même de reproduire pour la plupart, et dont nous avons pu par conséquent cons
tater les résultats avec toute l'exactitude possible :
N° 1. — Métal des canons. — Cuivre 0,89; étain 0,11. Ce métal auquel on
ajoute quelquefois 0,01 ou 0,02 de fer pour recouvrir la surface du bain et dimi
nuer le déchet, est sonore, a cassure rougeâtre et se polit facilement.
N° 2. — Métal des cloches. — Cuivre 0,78; étain 0,22. Cet alliage, qui est
d'une couleur blanche jaunâtre, est cassant et se lime difficilement. La combinai
son est si complète dans l'union de ces deux métaux que la densité de l'alliage est
plus grande que celle des deux métaux pris séparément. Il est à remarquer qu'on
met en général une quantité moindre d'étain pour les cloches d'église que pour
celles d'horloge et qu'on ajoute quelquefois même un peu de zinc pour les timbres
et les petites cloches.
N° 3. — Métal des tam-tam et des cymbales. — Cuivre 0,75 ; étain 0,25. — Il
est plus sonore, plus blanc, plus cassant et se laisse moins attaquer par la lime
a9
 - 226 -
que le précédent. On a encore essayé pour le même but , un composé de cuivre
0,805; étain 0,195.
N° A. — Métal des miroirs de télescopes. — Cuivre 0,67 ; étain 0,33. Il est
très cassant et d'une couleur blanche; sa cassure est unie; la lime l'attaque peu
facilement.
N° 5. — Bronze des médailles et des monnaies. — Cuivre 0,99 ; étain 0,01 .
— Il est d'une couleur presque rouge ; il se laisse bien limer , et il est un peu
malléable.
N° 6. — Bronze exigé par la marine pour la fabrication des pompes a incendie
(modèle Pontifex). — Cuivre 0,88; étain 0,12. — Ce métal est d'une belle cou
leur jaune-orange ; il se lime et se polit bien ; il devient nn peu malléable, lors-
qu'après avoir été chauffé au rouge, on l'a plongé dans l'eau (1). — Le même al
liage est composé a Indret, pour former de bon coussinets et les pièces principales
des machines de bateaux; on y ajoute seulement 0,02 de zinc et 0,003 de fer.
Lorsque cet alliage n'est pas très bien mélangé, il est d'une couleur pâle ; sa cassure
à la coulée surtout, est peu grenue et offre une texture bicolore où l'étain domine
souvent. — On fait encore à Indret, pour les pièces de peu de frottement et qu'on
veut obtenir d'une couleur un peu plus rouge , un alliage de 0.89 de cuivre et
0,11 d'étain, 0,02 de zinc et 0,005 de fer. — A l'arsenal de Lorient et dans les
autres établissements de la marine, on coule du bronze à des titres différents.
Celui dit de première qualité se compose de cuivre 0,90; étain 0,10. Celui de
deuxième qualité est formé de cuivre 0,88; étain 0,12, comme pour les pompes
de Pontifex. — Un alliage de 0,50 cuivre et 0,50 étain est très fragile, d'un blanc
grisâtre; une grande partie de l'étain s'oxyde pendant la fusion. — En général ,
l'oxydation de celui-ci ne devient peu sensible que lorsque le composé commence
a se former de 2 atomes de cuivre sur un d'étain.
N° 6. — Alliage proposé par M. Fenton, ingénieur anglais. — Cet alliage qui est
employé très avantageusement dans la construction des machines en Angleterre ,
n'est pas susceptible de s'échauffer, résiste bien aux frottements ordinaires, dimi
nue considérablement la consommation des matières à graisser, dure plus long
temps que le cuivre et le bronze et â volume égal est plus léger que ces métaux.
Il se compose de 100 parties de cuivre, 50 d'étain et 30 de zinc. C'est à peu
près la même combinaison qu'avait formée Margraff dans ses essais sur les alliages
de cuivre, étain et zinc, qui se composait de 100 parties de cuivre, 50 d'étain et

(1) C'est une propriété dont jouissent du reste, tous les bronzes, c'est-à-dire la plus grande
partie des alliages de cuivre et d'étain. Nous devons dire ici que les composés de ces deux métaux,
reçoivent des fondeurs, le nom générique de bronzes, à l'exception du métal de cloches et des
alliages où l'étain entre en grande proportion, il en est de même des composés de cuivre et de
zinc, que pour la plupart on appelle taitons, bien que ce nom ne convienne rigoureusement qu'à
l'alliage n* 20.
 - 227 -
25 de zinc, et à laquelle ce chimiste avait trouvé une couleur blanc légèrement jau
nâtre, une grande dureté, un grain peu uni; de la douceur à la lime, mais aucune
malléabilité.
N° 7. — Alliage très favorable pour coussinets. — 1 partie de cuivre ; 50 par
ties d'étain ; 5 parties antimoine.
N° 8. — Alliage pour garnir les boites, colliers, têtes de bielles, coussinets et
autres pièces dans les machines. — On commence par faire fondre 120 grammes
de cuivre, et lorsque ce métal est en fusion, on y ajoute 360 grammes d'étain banca,
puis 240 grammes de régule d'antimoine, et enfin une nouvelle dose de 360 gram
mes d'étain.
Aussitôt que le cuivre est fondu et qu'on a déjà ajouté 120 à 150 grammes d'é
tain, il faut diminuer la température du bain et l'abaisser au rouge sombre pour
prévenir toute oxydation, puis ajouter le reste des métaux, dans l'ordre qui a été
indiqué ci-dessus.
Pendant l'opération, il convient de répandre sur le bain une petite quantité de
charbon en poudre pour prévenir la formation des oxydes. — Cette première com
position qu'on nomme alliage dur, étant formée d'abord, on s'en sert ensuite pour
préparer l'alliage de garniture qui se compose de 0 kil. 500 d'alliage dur sur un kil .
d'étain banca qu'on fait fondre ensemble. De telle sorte, qu'en résumé, après les
deux fusions, l'alliage à garnir se compose de 4 parties en poids de cuivre, 8 de
régule d'antimoine et 96 d'étain.
II y a économie à préparer d'abord l'alliage dur, attendu qu'on éprouve moins
de perte par l'oxydation, cet alliage se liquéfiant à une température moins élevée
qu'à celle où le cuivre et l'antimoine entreraient en fusion, si l'on fondait ces deux
métaux séparément.
Les ateliers des chemins de fer de Rouen et d'Orléans font un grand emploi de cette
composition qui peut se couler de prime-abord sur les pièces ajustées sans passer
par le moulage. Les frottements se comportent à merveille et l'économie du grais
sage est très sensible. L'alliage du n° précédent qui est plus gras que celui-ci,
parce qu'il contient plus d'étain, est également d'un excellent usage pour les frot
tements de coussinets.
N°* 9 et 10. — Bronzes de la colonne Vendôme et de la colonne de Juillet. —
Cuivre 89,160; étain 10,240; plomb 0,102; zinc, fer, argent 0,498. Nous don
nons la composition de ce métal, plutôt comme particularité à constater que
comme chose à consulter. Il est certain que si l'on avait eu, pour fondre la co
lonne Vendôme, des cuivres neufs, on aurait changé les proportions de l'alliage.
En effet, le métal de la colonne de Juillet a été composé de cuivre 91,40; zinc
5,53; étain 1,70; plomb 1,37, suivant les données des frères Keller, célèbres
fondeurs de statues du siècle de Louis XIV. Ce bronze est d'une ciselure facile; il
prend facilement cette couleur remarquable de patine antique qu'on peut obser
 — 228 —
ver sur les belles statues du parc de Versailles et du jardin des Tuileries.
Si l'on en croit Pline le naturaliste, le métal dont se servaient les Romains
pour la coulée de leurs statues , était composé ainsi : 99 parties de cuivre dans
lesquelles il entrait environ 33 parties de cuivre vieux ; 6 parties d'étain ; 6 parties
de plomb.
En général , pour la bonne qualité du bronze des statues , on exige d'abord les
conditions suivantes :
1° Que ce bronze soit d'une belle couleur (le jaune-rouge est préféré).
2° Qu'il soit propre au travail de la lime et du burin pour les ciselures.
3° Que la fonte ait la fluidité nécessaire pour emplir convenablement toutes les
cavités du moule et en reproduire parfaitement l'empreinte.
4° Que le métal prenne une belle couleur verte par l'application d'un mordant ,
la patine antique, par exemple.
On obtient difficilement ces diverses qualités par l'alliage binaire du cuivre avec
l'étain ou par celui du cuivre avec le zinc. Le premier, qui se mélange quelquefois
mal à la première fusion , est cassant au retrait , se prête mal au ciselage, parce
(ju'il se détache sous le ciseau de petits éclats qui nuisent à la netteté de la sur
face, et prend d'ailleurs avec peine la teinte convenable du vert antique. — Le
deuxième est le plus souvent un peu trop tenace et n'a pas assez de dureté pour
que les parties délicates présentent à l'action du ciseau toute la résistance néces
saire ; les alliages cuivre-zinc fabriqués a 30 ou 40 pour cent de zinc peuvent ac
quérir le maximum de ténacité convenable, mais ils manquent de la fluidité suffi
sante pour qu'ils remplissent rigoureusement toutes les formes des moules. On
augmenterait cette fluidité en portant la dose de zinc à 50 ou 60 pour cent , mais
à cette proportion le métal manque de couleur , devient très dur et éclate sous le
burin.
Les combinaisons cuivre, zinc et étain, sont donc celles que l'expérience a con
sacrées comme du meilleur emploi. Les proportions à établir peuvent se trouver
dans les limites suivantes classées par M. Hoffmann de Berjin :

N° 11. — cuivre 84,42. — ZINC 11,28. — ÉTAIN 4,30.

N* 12. — Id. 85,05. — Id. 13,03. — Id. 3,92.
N. 13. — Id. 81,05- — rd. 15,82. — Id. 3,63.
N» 14. — Id. 78,09. — id. 18,47. — Id. 3,44.
N° 15. — Id. 73,58. — Id. 23,27. — Id. 3,15.
N* 16. — Id. 70.36. — Id. 26,88. — Id. 2,76.
N« 17. — Id. 65,05. — Id. 31,56. — Id. 2,39.

Le n° 11 est la limite du jaune-rouge, le n° 12 celle du jaune-clair. Le poids

spécifique du bronze n° 11 est moyennement de 8,7375, et celui du bronze n° 17
 - 229 -
de 8,4675; telles sont aussi les limites extrêmes de la densité du bronze statuaire
de bon usage.
N° 18. — Bronze pour la dorure. — Cuivre 0,82; zinc 0,18; étain 0,03;
plomb 0,015. — Cet alliage est d'une bonne ténacité et d'une densité convenable;
M. d'Arcet le recommande ainsi que le suivant, comme les plus propres au travail
des doreurs et comme se prêtant le mieux au burin des ciseleurs et des tourneurs.
N" 19. — Autre bronze pour la dorure. — Cuivre 0,82 ; zinc 0,18 ; étain 0,01 ;
plomb 0,03. — Cet alliage est plus dense que le précédent, mais il est moins tenace.
D'après M. d'Arcet, les meilleurs bronzes pour la dorure doivent toujours avoir
dans leur composition, la réunion des quatre métaux désignés (1).
N° 20. — Laiton ou cuivre jaune à la proportion adoptée par les usines qui
le fabriquent en grand pour le laminage et pour l'étirage. — Cuivre 0,75; étain

0,25.
N° 21 . — Laiton composé à l'usine royale d'Indret pour les pièces visibles des
machines a vapeur. — Cuivre 65,80; zinc 31,80; plomb 2,80; étain 0,25. — Cet
alliage offre au poli une couleur jaune-verdâtre qui plait a l'œil ; il est assez mal
léable. •
N" 22 et 23. — Laitons des fonderies de la marine. — Première qualité : cui
vre 0,76; zinc 0,24.-2* qualité : cuivre 0,85; zinc 0,14; plomb 0,01. Ce der
nier alliage est employé pour les pièces minces, les charnières, les rias de poulies,

etc., etc.
N" 2+, 25, 26 et 27. — Alliages dits similor, pinschbech ou métal du prince
Robert. — Ces alliages varient beaucoup, mais les principaux qu'on emploie, sont :
1° cuivre 0,80; zinc 0,20. Ce composé est tendre, à cassure luisante et d'un
beau jaune. — 2° Cuivre 0,84; zinc 0,16. L'alliage est d'un jaune plus beau que
le précédent. — 3° Cuivre 0,86; zinc 0,14. Ce composé est d'un jaune brillant.
— 4° Cuivre 0,88; zinc 0,12. Ce mélange est d'un grain plus fin que les'précé-
dents et d'une couleur d'or. — En introduisant dans tous ces alliages, une petite
quantité de plomb, on arrive a leur donner lorsqu'ils sont polis un certain reflet
qui les fait ressembler a l'or vert.
N° 28.— Tombac ou cuivre blanc. — Cuivre 0,97; zinc 0,02; arsenic 0,01.—
Ce métal est d'autant plus cassant qu'on augmente la proportion d'arsenic; il se
lime et se polit bien ; on s'en sert pour fabriquer des instruments de physique, des
boutons, etc., etc. D'abord blanc, lorsqu'il vient d'être poli, et il se ternit promp-
tement et il prend une couleur grise. — On fait encore du cuivre blanc qui peut

m Le» fondeurs de statue*, figurines, ornements, etc., appellent encore bronzes , les alliages
quaternaires dont nous parlons, quoiqu'ils contiennent cependant une plus forte proportion de
zinc que d'étain.
 - 230 —
servir pour les miroirs de télescopes, en joignant au cuivre et à l'arsenic, une pe
tite proportion de platine.
N°29. — Chrysocale. — Ce métal qui est formé ordinairement de 92 parties de
cuivre, 6 de zinc et 6 d'étain se lamine en feuilles très minces à l'usage des fabri
cants de bijoux faux ; il prend bien la dorure. ;
456. — Ici peut se borner la série des alliages du cuivre avec l'étain et le zinc,
dont la connaissance est, sinon indispensable, du moins utile au fondeur. Des re
marques que nous avons faites sur chacun de ces alliages, il lui est facile de dé
duire des données qui pourraient le mettre sur la voie de proportions nouvelles à
établir (i). Nous n'avons entendu parler jusqu'à présent que de la présence du
cuivre neuf dans les alliages, mais il est évident que tous les fondeurs n'ont pas
ce métal a leur disposition et que d'ailleurs ils ont plus d'avantages à employer
les mitrailles ou débris de cuivre qu'ils trouvent à se procurer à bon compte. De
là, les variétés de titre, qu'ont tous les cuivres qui se fabriquent dans les fon
deries, car faute d'une marche prompte et certaine pour analyser les vieux cuivres,
les fondeurs se bornent à agir par tâtonnements en ajoutant dans le bain, une dose
plus ou moins grande d'étain ou de zinc suivant qu'ils ont pu juger si cette dose
était plus ou moins nécessaire, par la qualité et par la couleur du métal qu'ils ont
mis en fusion.
457. — Par l'habitude, il est du reste facile de voir si l'étain ou le zinc ont
fait partie de l'alliage. — On peut reconnaître d'une manière certaine, la présence
du zinc qui se volatilise bientôt et s'attache en fumée blanche aux bords du
creuset , lorsqu'on fait fondre un petit fragment du métal à essayer y ou bien en
core par le procédé suivant qui est plus simple et moins long à mettre à exécution.
Ce procédé consiste à déposer un kilog. environ de limaille du métal à examiner,

(0 Nous ajouterons encore ici quelque* recherches qu'a faites M. Lebrun, sur des alliages de
cuivre et de zinc, et qu'il a eu l'obligeance de nous cnmniuiiiquer.
Cuiyrs. — Zikc.
30 70 Alliage sec, cassure grise et lamcllcusc à la manière du zinc.
35 — 65 sec et plus fragile que le verre, cassure conchoïde cl brillante comme l'argent.
40 — 60 mêmes sécheresse, fragilité et éclat avec légère nuance jaune.
45 — 55 cassant, d'une couleur gris-rougpâtre ou violatre à la cassure.
50 — 50 peu tenace, s'arrachant par filaments d'un beau jaune d'or; très dur à la
lime qui fait disparaître cette belle couleur.
55 — 45 plus tenace et plus dur que le précédent; les stries de la cassure deviennent
un peu plates avec lamelles, les unes jaunes et les autres rougeâtres.
60 — 40 résistant, il a fallu commencer à l'ouvrir avec la tranche pour le rompre,
les lamelles de la cassure sont plates et d'un gris jaune.
Nous sommes heureux que ces résultats dont l'exactitude n'est pas douteuse, aient pu nous
aider à compléter le résumé des alliages que nous venons de signaler.
 — 251 -
dans un vase contenant de l'acide nitrique qui le décompose aussitôt, retenant
le zinc et laissant au fond du vase, le cuivre et rétain, si ce dernier est entré dans
l'alliage.
•458. — Un alliage de cuivre et d'étain devient d'autant plus cassant, plus blanc
et d'une texture plus mate, que l'étain est en plus grande proportion. Un composé
de 0,50 de cuivre et de 0,50 d'étain offre une cassure qui ressemble à celle de la
fonte blanche Iamelleuse (423).
Les alliages de cuivre et de zinc présentent une cassure d'autant plus blanche
et plus granuleuse, que le zinc y domine. Un alliage de 0,50 de cuivre et 0,50 de
zinc s'obtient difficilement, parce qu'une grande partie de celui-ci se volatilise. A
plus forte raison, on devrait peu compter sur les proportions d'un mélange où le
zinc entrerait comme composant essentiel (1).

(I) Lorsqu'on cannait les composants d'un alliage binaire, le calcul peut donner la quantité de
chacun d'eux, A l'aide du procédé suivant: prendre deux à deux, les trois différences entre la pe
santeur fpéciflque de l'alliage, et celle de chacune des deux substances combinées, puis multi
plier chaque pesanteur spécifique par la différence des deux autres et établir ces deux proportions :
Le plus grand produit: au poids total du composé :: chacun des deux autres produits: aux
poids des deux substances composantes.
Pour éclaircir ceci par un exemple, cherchons quelle est la quantité de chacun des deux com
posants, qui entre dans 130 kilog. d'un alliage de cuivre et d'étain dont la densité est reconnue
de 8,761 , et lorsqu'on sait que la pesanteur spécifique du cuivre est de 8,788 et celle de l'étain
de 7,291.
Prenons successivement les trois différences j 8|788_7>291 Œ 1(497 x 8,76I _ l3,l 15217.
entre les pesanteurs spécifiques et multiplions f g>76I — 7 2gl _ I/70 x _ I2j9f8360.
chacune de ces différences par la densité qui t a m _ g,?61 a „ „„ x 729f = 0jl%857.
n'a point fait partie de la soustraction. )
Établissons les proportions que nous avons i 13,115217 : 130 : : 12,918360 : x = 128,048.
indiquées. J 13,115217 : 130 :: 0,196857 : x = 1,951.
Le composé est donc formé de 128,048 de cuivre et de ),950 d'étain à 0,001 près. — On pourrait,
en opérant d'une manière semblable, trouver les proportions d'un alliage ternaire, quaternaire,
etc. , etc.
Après avoir indiqué ce calcul qui ne peut qu'être utile à ceux qui s'occupent de la fonderie,
nous ne pouvons nous dispenser de donner les moyens de trouver la pesanteur spécifique d'un
corps.
Si l'on représente par l'unité, la pesanteur spécifique de l'eau, et si l'on pèse le corps d'abord
dans l'air, puis en le tenant plongé dans l'eau, on arrive à trouver la densité, au moyen de cette
proportion — la différence du poids dans l'eau : au poids dans l'air : : 1 ou la densité de l'eau : x
la densité cherchée.
Mais il peut arriver que le corps soit plus léger que l'eau; on l'attache alors à un autre corps
plus lourd, au moyen duquel on peut opérer le pesage dans l'eau ; on retranche le poids des deux
corps dans l'eau de leur poids dans l'air, puis le poids dans l'eau du corps ajouté, de son poids
dans l'air; puis enfin, ce dernier reste du premier, ce qui donne un nouveau reste qui est au
poids dans l'air du corps plus léger que l'eau , comme 1 ou la pesanteur spécifique de l'eau est à x
celle cherchée.
Au moyen de ces procédés qui ne manquent pas d'une certaine exactitude, les fondeurs peuvent
arriver à connaître les composants d'un alliage, sans qu'ils aient recours à la voie des analyses
qui d'ailleurs ne leur est pas toujours famiiiAi-e.
 - 232 —
459. — Les vieux cuivres que les fondeurs sont à même de se procurer le plus
aisément, sont ceux que les chaudronniers et les marchands ambulants appellent
mitraille pendai\ie. Ces cuivres sont composés ordinairement avec une proportion
qui varie de 12 a 25 pour 0/0 de zinc; ce sont de vieux flambeaux, des chaudrons,
des boutons, etc., etc. (1).
Parmi les mitrailles , il faut avoir soin de faire le triage du potin, métal qui a
été refondu plusieurs fois et qui est devenu tellement dur et cassant qu'on ne pour-
rait l'employer seul que pour faire de mauvais coussinets ou des pièces d'un grand
frottement. On trouve le plus souvent ce métal sous la forme de robinets , de clo
chettes, de grelots, etc., etc., et bien que, dans le principe, il y soit entré un peu
d'étain, on le regarde comme de moindre valeur que la mitraille pendante. — Les
fondeurs trouvent encore moyen de s'en débarrasser, en l'ajoutant par petites quan
tités, à leurs fontes ordinaires de bronze ou de laiton.
460. — M ise en fusion des métaux résultant de l'alliage du cuivre avec l'élain
et le zinc. — Lorsqu'on fait les alliages avec des métaux neufs , on se sert habi
tuellement des fours a réverbère, à moins toutefois qu'on n'opère que sur de petites
quantités, et alors on emploie les creusets*
Les fours a réverbère mis en usage, ont des formes peu différentes de celles que
nous avons indiquées pour la fusion du fer crû; cependant, on emploie de préfé
rence ceux dont le creuset se trouve placé près de l'autel. — Les formes des fig.
17 et 18, pl. 7, conviennent bien pour le cuivre; on peut y joindre celles des fig.
20 et 21 qui sont habituellement adoptées par les fondeurs de cloches.
461. — On dépose le métal sur la sole du four à réverbère et l'on procède pour
le mettre en fusion de la même manière que pour la fonte de fer. On a soin seu
lement de faire les feux moins vifs et moins répétés, surtout lorsqu'on approche
de la fin de l'opération. On peut remplacer par du bois coupé en quartiers, ou par
des escarbilles, une partie des charges qu'on fait ordinairement en houille dans les
fourneaux à refondre le fer.
462. — Quand le cuivre est en bain, et quand on a reconnu qu'il a atteint un
degré de chaleur assez élevé pour qu'on puisse le couler, on ouvre la portière qui
domine le creuset et. on introduit avec promptitude, les morceaux d'étain ou de
zinc qui doivent former l'alliage, en ayant soin de brasser toute la masse du
bain au moyen d'une poche ou cuiller en fer. — C'est du soin qu'on apporte à
cette opération, que dépend le mélange intime des deux métaux qui constituent le
composé.
463. — Ce sont surtout , les alliages de cuivre et d'étain qui demandent à être

(1) On donne ordinairement le nom à'arcat aux produits de la refonte des mitrailles pendantes.
— Les chaudronniers qui font le commerce des vieux métaux , ont soin de faire enlever l'or et l'ar
gent des objets dorés ou argentés, avant de les revendre aux fondeurs.
soigneusement brassés. — L'étain tend toujours à remonter à la surface des pièces
coulées lorsque le mélange n'a pas été fait intimement sous l'influence d'une
température un peu élevée. On fait mieux d'ailleurs , de mettre préalablement
l'étain fondu dans la poche qui doit servir à couler, et de verser dessus, le cuivre
rouge qu'on a soin d'agiter avec un ringard au fur et à mesure qu'il se réunit à
l'étain.
464. — Les alliages de cuivre et de zinc se mélangent plus facilement, mais il
faut avoir soin de tenir le registre de la cheminée du four à réverbère fermé aux
2/3 au moins, pendant qu'on précipite le zinc, et éviter de faire un feu trop ardent
jusqu'au moment de la coulée, car si l'on doit toujours avoir soin de chauffer un
peu le bain quand l'alliage est fait, il est bon de faire en sorte que le déchet ne
soit pas plus fort qu'il ne convient. Aussi, est-il avantageux, quand les deux mé
taux sont réunis et quand on va fermer la portière pour continuer pendant quelques
instants le chauffage, de recouvrir la surface du bain d'une pellée de fraisil de char
bon de bois ou de sable quartzeux (1).

(I) Le laiton malléabte est fondu en France, dans un grand nombre d'usines qui le transforment
en planches, en feuilles et en fils pour les innombrables besoins de l'industrie.
Ce laiton se tirait sans exception de la calamine traitée aux fourneaux dits à l'allemande, et un
préjugé admis par les plus habiles fondeurs en ce genre, faisait croire que le laiton malléable ne
pouvait être obtenu par l'alliage direct du cuivre et du zinc à l'état métallique.
L'éloignement des mines de calamine rendait presqu'impraticable celte fabrication dans les
usines françaises. C'est à la Qn de 1816 que l'on commença à Romilly des essais d'alliage de toutes
pièces, longtemps peu satisfaisants. Le métal obtenu était assez tenace, mais dur et peu malléable.
On trouva un meilleur résultat par l'affinage préparatoire du cuivre destiné au creuset, parce
que jusqu'alors une partie du zinc était oxydée et s'enlevait dans les écumages. Mais c'est à l'addi
tion de la faible quantité de 0,50 pour cent de plomb dans l'alliage que l'on dut un changement
complet dans cette fabrication. Dès lors, le métal, sans perdre de sa ténacité devint plus doux au
laminoir, plus ductile a la filière, et l'on obtint des fils aussi fins qu'avec tes meilleurs laitons de
Namur.
C'est encore à M. Lebrun que l'on est redevable de ces importantes améliorations, Il considère
comme un très-bon alliage pour le martelage, les planches et les fils fins,
Cuivre 67 »
Zinc 33 »
Plomb 0 40
Total 100 50
et pour le fil à épingles qui demande un écrouissage plus prompt pour obtenir la raideur néces
saire :
Cuivre 67 »
Zinc 33 »
Plomb 0 50
Étain 0 50
Total 101 ' »
En général, si l'on force l'alliage en cuivre, on obtient un métal à la fois plus gras et plus dur;
si l'on force en zinc, il devient moins homogène et moins tenace. On doit brasser dans les creu-
 — 234 —
465. — Au moment de couler, on perce à l'aide d'un ringard, l'orifice qui com
munique avec le fond du creuset, et on reçoit le métal dans une poche où l'on fait
bien de conserver quelques charbons allumés qui surnagent et qui entretiennent
la chaleur à la surface en la préservant du contact deJ'air. — La température des
alliages du cuivre avec l'étain ou avec le zinc, subit en peu d'instants un refroi
dissement sensible, et si l'on tient a obtenir des pièces coulées parfaitement saines,
On ne saurait trop presser la jetée en moules et trop se mettre hors de l'atteinte
des courants d'air, en ayant soin de fermer toutes les issues qui pourraient en
amener pendant la durée de la coulée.
466. — Les fours à réverbère sont employés encore pour mettre en fusion de
grandes quantités de métal, des scories et des lavures d'ateliers , etc. , etc. Lors
qu'on y charge des alliages déjà faits, on peut décider d'après le titre de ceux-ci ,
s'il est nécessaire d'y ajouter , pour les ramener à la qualité voulue , une certaine
proportion d'étain ou de zinc. Alors, on procède a l'introduction de ces métaux
dans le bain , comme nous venons de l'indiquer pour l'alliage neuf. ' .
C'est au moyen des fourneaux a réverbère qu'on a coulé jusqu'à présent toutes
les grandes pièces de bronze qui sont sorties de nos principales fonderies. —
Cependant il est reconnu qu'on peut employer avec succès , les cubilots , pour la
fonte du laiton et du bronze. Les ateliers de fonderie des écoles d'arts et métiers
de Châlons et d'Angers coulent du bronze de bonne qualité pour la construction
îles pompes de la marine, dans les mêmes fourneaux qui leur servent à mettre en
fusion la fonte de fer.
467. — Les conditions essentielles pour obtenir dans les cubilots , un métal
bien allié, d'une bonne température et donnant des pièces saines, peuvent se résu
mer en celles-ci : chauffer avec soin la sole des fourneaux , avant de charger le
cuivre; faire les charges plus petites que celles qu'on fait ordinairement pour la
fusion du fer crû; couler le cuivre rouge sur l'étain mis en bain à l'avance ; bras
ser avec soin pendant toute ia durée du mélange; laisser la surface du bain dans
la poche, reçouverte d'une couche de charbons bien enflammés. — Si le cuivre est

sets avec du bois blanc bien sec et bannir le fer qui s'alliant avec le zinc, entre dans l'alliage et
le rend dur et pailleux.
Quand la nature des creusets et leur épaisseur le permettent, il est préférable de ne compléter
l'.illiagccn zinc qu'après avoir retiré chaque creuset du fourneau.
Le zinc doit être fortement chauffé d'avance et introduit avec lenteur à la surface, pour éviter
les explosions.
Dans ces dernières années, on a substitué avec plus ou moins de succès dans plusieurs usines
françaises, le fourneau a réverbère aux fourneaux à air. Quand le cuivre est parfaitement chaud
et affiné, on intercepte tout courant d'air de la chauffe et l'on ajoute le zinc qui se fond à la
chaleur du cuivre rouge. — On coule alors comme par le passé, entre des pierres de granit re
couvertes d'un enduit terreux cuit sur les pierres elles-mêmes.
 - 235 -
allié avec le zinc , on fait bien de verser le premier d'abord , puis le second en
ayant soin de couvrir la poche et de ne laisser qu'un petit orifice pour le passage
du ringard ou du morceau de bois qui sert a brasser.
468. — À l'exception des pièces de grandes dimensions, les objets qu'on coule
le plus souvent en cuivre allié , ne sont pas d'un poids assez considérable pour
qu'on soit forcé d'employer les fours a réverbère ou les cubilots. On se sert alors
des fours à creusets qui par leur simplicité et le peu de frais qu'exige leur cons
truction, sont a la portée de tous les fondeurs. La mise en fusion du cuivre s'opère
de la même manière que celle de la fonte de fer; et lorsqu'on veut faire de l'al
liage , on attend que le cuivre rouge soit en fusion, avant de descendre dans le
creuset, le zinc ou l'étain. Quand il s'agit de sortir le creuset du fourneau, on
nettoye la surface du bain au moyen de l'écrêmoir fig. 26, pl. 7, afin qu'on
n'ait plus qu'à verser le métal le plus promptement possible pour éviter toute
cause de refroidissement. , . . .
469. — Le déchet des alliages de cuivre et d'étain est moindre que celui des
alliages de cuivre et de zinc , parce que ce dernier se volatilise rapidement dès
qu'il est chauffé au-dessus de son point de fusion.
Lorsqu'on fond au creuset des limailles de cuivre jaune, le déchet peut s'élever
jusqu'à 25 ou 30 pour cent, et on arrive difficilement à obtenir un bain assez pur
pour couler des pièces moulées; il faut donc faire des lingots qui sont fondus de
nouveau et qui subissent encore un déchet de 3 à 5 pour cent. — Au cubilot, les
limailles ne donnent guère plus de déchet qu'au creuset et le métal est plus
chaud.
Au reste , le déchet des cuivres comme celui de la fonte de fer , est tout à fait
subordonné à la durée de la fusion et au temps pendant lequel ces métaux , une
fois liquéfiés, sont soumis à l'influence de la température des foyers dans lesquels
ils sont placés. — La proportion du déchet varie encore suivant les appareils em
ployés pour la fusion ; elle est moins grande dans les fours à creusets que dans les
fours à réverbère et que dans les cubilots. D'après des observations très exactes ,
nous avons eu lieu de reconnaître aux fonderies d'Indret : 1° que le déchet du
laiton (n° 21 ) pouvait varier de 6 à 20 pour cent dans les fours à réverbère et de
3 à 6 pour cent dans les fours à creusets ; 2° que le déchet des lingots ou des rejets
de cuivre jaune n'était pas moins de 10 pour cent au four à réverbère et de 5 pour
cent au creuset ; 3° que le déchet du bronze ( n° 6 ) variait de 4 à 8 pour cent au
réverbère et de 2 à 4 pour cent au creuset; 4" que le même bronze fabriqué avec
du cuivre rouge fondu au wiikinson éprouvait un déchet qui n'était jamais au-des
sous de 4 pour cent.
470. — Pour terminer ce chapitre, nous indiquerons quelques alliages dans
lesquels le cuivre n'entre pas , mais dont la connaissance , cependant , peut être
utile à ceux qui s'occupent de la fonte des métaux, en ce qui a rapport à l'indus
 — 236 -
trie. Nous continuerons à classer ces alliages, par n°*, en achevant la série que
nous avons commencée, et cela dans le but de pouvoir les rappeler plus aisément ,
lorsque par la suite nous aurons besoin d'en parler.
N°* 30, 31 et 32. — Soudure des plombiers. — Elain 0,335; plomb 0,665.—-
Soudure des ferblantiers , dite soudure douce, 0,665 étain ; 0,335 plomb. Il faut
que le plomb soit fondu avant d'ajouter l'étain. — Soudure de cuivre, pour bra-
zer le fer : 0,70 cuivre pur; 0,30 zinc; 0,20 étain. Cette soudure est réduite en
poudre ou en gouttelettes.
N° 33. — Alliage employé pour la poterie , pour la fabrication des planches à
graver la musique, etc. , etc. — Étain 0,50 à 0,75; antimoine 0,50 à 0,25. Cet
alliage est d'autant plus fragile que la proportion d'antimoine est plus grande ; sa
pesanteur spécifique est moindre que celle des deux métaux pris séparément.
N°* 34, 35 et 36. — Métal des caractères d'imprimerie. — 16 parties de plomb
et une partie d'antimoine. Cet alliage est d'une ténacité considérable et sa pesan
teur spécifique est plus grande que celle moyenne de* deux métaux. — Métal des
pejits caractères d'imprimerie, très bon pour la stéréotypie : plomb 9 parties ; an
timoine 2 parties; bismuth 1 partie. Ou bien encore : plomb 8 parties; antimoine
2 parties ; étain 0,13 parties. — On fait aussi un alliage de cuivre et de plomb qui
sert pour la fabrication des gros caractères.
N" 37, 38 et 39. — Alliage pour les modèles de fonderies. — Étain 0,75;
plomb 0,25. Ces proportions sont celles reconnues les plus convenables pour don
ner à l'alliage de ces deux métaux le maximum de dureté et de ténacité qu'il peut
atteindre. — On emploie également pour les modèles, un alliage de zinc et d'étain
qui est beaucoup plus dur que le zinc et beaucoup plus tenace que l'étain, touten
conservant de la ductilité; les meilleures proportions sont 0,75 zinc sur 0,25 étain.
Pour les maîtres-modèles qui doivent peu servir, on emploie encore l'alliage
dont nous avons parlé au paragraphe 403, savoir : 0,66 plomb et 0,34 étain.
N° 40. — Alliage du fer et de l'étain pour la fabrication du ferblanc. Cet
alliage a lieu en plongeant dans un bain d'étain fondu auquel on a joint environ
0,025 de cuivre pour empêcher qu'il se forme sur le fer un enduit trop épais ,
des feuilles de tôle très minces qu'on a rendues bien claires en les frottant avec
du sablon et qu'on a tenues ensuite plongées pendant vingt-quatre heures dans
une eau acidulée.
N* 41. — Alliage qui augmente la ténacité du plomb. — Plomb 0,60; bismuth
0,40. D'après Muschenbroeck, la ténacité de cet alliage est vingt fois plus grande
que celle du plomb pur.
N" 42. — Alliage fusible à 200°". — 8 parties d'étain ; 1 partie de bismuth.
N" 43. — Alliage fusible à 167". — 2 parties d'étain ; 1 partie de bismuth.
N° 44. — Autre alliage fusible à 167°0. — 3 parties d'étain; 2 parties de
plomb.
 - 237 -
N° 45. — Alliage fusible à 141o°. — 1 partie d'étain; 1 partie de bismuth.
N° 46. — Alliage fusible a i\8x. — 1 partie de plomb ; 4 d'étain; 5 de bismuth.
N° 47. — Alliage fusible à tOOc. — 2 parties de plomb; 3 d'étain; 5 de bismuth.
N" 48. — Alliage fusible a la couleur rouge ou environ 500°°. — 4 parties de
plomb; 1 d'antimoine.
N° 49. — Maillechort-platine de MM. Champollion et Cie (1). — Cuivre rouge
fin et battu 7 kilog. ; nikel bien épuré 3 kilog. ; zinc fin 3 kilog. 40 ; étain fin
0 kilog. 80; régule d'antimoine 0 kilog. 15; manganèse 0 kilog. 05; limaille do
platine 0 kilog. 05. — La fusion des métaux a lieu dans l'ordre suivant : 1° le
cuivre rouge avec son fondant (borax, sel de nitre et salpêtre); 2° la limaille de
platine ; 3° le régule d'antimoine ; 4° le nikel ; 5° l'étain ; 6° le manganèse ; 7" le
zinc. — Chaque fusion se compose de 15 kilog. de matières premières, outre 4
à 5 kilog. de métal d'une fusion précédente. Quand la fusion est complète , on re
mue la matière avec un ringard et on décrasse deux ou trois fois afin de préparer
la coulée en lingots. — Pour couler , on attend que le métal soit en ébullition et
entièrement incandescent ; on passe ensuite une dernière fois le ringard dans le
métal en fusion, ce qui tend a lui donner une plus complète homogénéité et finit
de le décrasser ; puis on le coule sans perdre de temps.
Quoique dur au laminage, ce métal est d'un travail très facile et très doux ; aussi
l'emploie-t-on à toute espèce d'ouvrages d'art et d'industrie , soit en-fil , soit en
verges, soit en feuilles. Il est plus sonore, plus blanc et moins oxydable que le mail-
lechort ordinaire où il entre beaucoup plus de cuivre , et quoique forgé et battu il
coûte un tiers de moins aux consommateurs.
N° 50. Le maillechort ordinaire, fabriqué à Paris, contient : cuivre 0,650 ; nikel
0,166; zinc 0,130; fer 0,034; étain et colbalt 0,002. — Cet alliage est sensible
ment magnétique.
N° 51. — Tutania anglais. — 1 partie de cuivre; 1 d'étain ; 1 de bismuth et 1
de régule d'antimoine. Les deux derniers métaux s'ajoutent quand les deux autres
sont en bain.
N° 52. — Tutania allemand. — 105 parties d'étain; 1 de cuivre; 8 de régule
d'antimoine. — Ou encore, cuivre 0,534; nikel 0,175; zinc 0,291.
N° 53. — Tutania espagnol. — 60 parties débris de fer ou d'acier; 120 d'an
timoine ; 22 de nitre. — Le fer et l'acier doivent être d'abord chauffés au blanc ,
puis l'antimoine et le nitre sont ajoutés en petite quantité. On fait fondre ensuite
et durcir 8 parties d'étain avec une partie de la composition primitive, pour obte
nir le tutania. Si l'on ajoute un peu d'arsenic, on obtient avec cet alliage un métal
d'une très belle apparence.

(I) Le brevet de MM. Champollion et Cie est déchu du 28 novembre 1844.

 - 258 -
IV" 54 et 55. — Métai blanc , dit métal de la reine. — 1" qualité : 3 kilog.
d'étain; 1 kilog. de bismuth; 1 kilog. d'antimoine; 1 kilog. de plomb. — 2e qua
lité : 50 kilog. d'étain ; 4 kilog. régule d'antimoine ; 0 kilog. 500 de bismuth ;
2 kilog. de cuivre.
Ces deux métaux, comme ceux des n°° 49, 50, 51 , 52 et 53, qui sont aussi des
métaux blancs, sont plus usités dans les ouvrages de platinerie et d'orfèvrerie fausse
que dans la fabrication ordinaire des fonderies. Avec le métal de la reine on obtient
des théières et des vases destinés à imiter l'argent. Ce métal conserve très long
temps son éclat brillant.
N° 56. — Platine de Mock. — 5 parties de bronze composé dans les propor
tions du n° 9, le plomb excepté; 3 parties de zinc. . ,
N« 57. — Métal de Kustitien, pour étamage. — A 480 parties de fer malléable
chauffé au blanc, on ajoute 150 parties de régule d'antimoine et 1 1 parties 1/2
d'étain banca très pur.
 Dntmnu partir.

DU MATÉRIEL DES FONDERIES.

471. — Principes généraux. — Le matériel des fonderies dépend de l'impor

tance de ces établissements et de la nature des travaux qu'on doit y exécuter. Il
est peu d'usines dont on puisse compléter l'organisation aussi facilement, lors
qu'on n'a pas pour but de se mettre en mesure d'exécuter les commandes les plus
importantes.
Une fonderie de fer pourrait à la rigueur (et du reste, cela se rencontre dans
certaines villes des départements) , se constituer avec un cubilot placé sous un
hallier couvert, et soufflé par un ventilateur mû à bras d'hommes ou au moyen
d'un manège, quelques châssis de dimensions diverses et dont une grande partie
en bois, une petite grue remplacée le plus souvent par une paire de mouffles sus
pendue a l'un des traits de la toiture, une étuve servant au besoin de fosse pour
le moulage et enfin les outils indispensables, mais peu coûteux, qui servent pour
la mise en fusion du métal, pour la confection des moules et pour l'achèvement
des objets coulés. •
La composition d'une fonderie de cuivre sërait encore plus simple, car on
pourrait se passer d'une grue et de châssis de grandes dimensions; le cubilot
serait remplacé par un four à creuset beaucoup moins dispendieux, et le ventila
teur par un soufflet de forge.
472. — Mais notre intention n'est pas de nous borner à la description d'éta
blissements aussi peu développés , quoique nous ayons été à même plusieurs fois
d'apprécier que l'économie et la simplicité qui avaient présidé a leur organisation
 — 210 —
etaient suffisantes pour les localités peu industrielles où ces établissements étaient
montés.
Il existe des usines, où le matériel destiné à la fonderie est installé sinon avec
luxe, du moins sur une échelle assez grande et assez convenable pour qu'elles
puissent faire face aux travaux de toute nature qui leur seraient présentés. Un
mobilier composé d'une manière complète et entendue est toujours une cause de
prospérité pour les fonderies qui sont à même de l'utiliser souvent; c'est une ga
rantie de célérité, de bonne confection et de réussite dans les travaux à exécuter,
que n'ont pas celles qui sont dépourvues des choses, nous ne dirons pas indis
pensables , mais au moins de la plus haute utilité.
En entrant dans une fonderie , le matériel est loin de présenter le coup-d'œil
satisfaisant, qu'offre celui d'un atelier de construction mécanique ou de filature.
Des morceaux de fonte et de fer oxydés sont répandus ça et là, et il faut toute
l'habitude de cette industrie pour reconnaître leur destination. Cependant, comme
on pourra le voir par les chapitres qui vont suivre, ce matériel peut atteindre
quelquefois la plus large .extension et représenter une valeur qui paraît considé
rable , si l'on n'a égard qu'aux objets rouillés , sales et pour la plupart de formes
bizarres qui viennent frapper les yeux.
473. — Nous avons divisé le matériel des fonderies en quatre séries distinctes,
qu'on adopte généralement lorsqu'on procède à la classification des inventaires.
Nous intitulerons la première : machines et appareils ; la deuxième : outils et
ustensiles; la troisième : châssis, lanternes, axes et armatures ; enfin la qua
trième : modèles. Ces quatre parties résumeront toute la valeur mobilière des
fonderies, et nous leur donnerons tout le développement qu'elles ont pu acquérir
dans les établissements les plus vastes, laissant à nos lecteurs le soin de faire le
choix qui leur paraîtra le plus convenable, en considérant les circonstances devant
lesquelles ils se trouveront placés, s'il arrive qu'ils aient à organiser un atelier
de fonderie.

MACHINES ET APPAREILS.

474 Grues. — Après les fourneaux et les machines soufflantes dont nous
•vons donné la description dans notre première partie, les appareils les plus es
sentiels dans un établissement bien monté, sont les grues au moyen desquelles
on transporte les plus lourds fardeaux d'une extrémité de l'atelier à l'autre.
Une fonderie, quelque mince que soit son importance, devrait toujours avoir
une grue placée au centre du hallier destiné au moulage, pouvant décrire une
révolution entière toutes les fois qu'il est possible, et rencontrant à sa circonfé
rence les orifices de coulée des fourneaux où elle prend la fonte dans les poches,
pour la transporter ensuite dans les moules. Les ateliers importants ont quelque
 - 241 -
fois cinq ou six grues qui se correspondent et qui se reprennent les fardeaux
qu'elles conduisent ainsi à une distance assez éloignée.
475. — Il est peu de mécanismes qui' présentent autant de variétés que ceux
des grues. Parmi tous les systèmes que nous connaissons , nous avons dû choisir
pour les résumer sur notre planche 8e, un modèle de chacun de ceux qui sont
généralement adoptés.
On néglige d'habitude d'attacher toute l'importance utile à la direction des
grues , c'est-à-dire au moyen de pouvoir transporter la charge depuis le centre
jusqu'a l'extrémité de la volée. Cette mesure qui est cependant d'une utilité ex
traordinaire pour le moulage, puisqu'elle permet de pouvoir travailler sur tous les
points de l'atelier, devient précieuse lorsqu'il s'agit de renmouler des châssis avec
soin , pour éviter de briser les noyaux ou les coutures des moules. Une direction
mal organisée ne peut se mouvoir que difficilement quand la grue est chargée, né
marche que par secousses , chose essentielle à éviter surtout pour les moules en
sable vert, nécessite quelquefois l'aide de plusieurs hommes pour être mise en
train et se bfise souvent au moment le plus inattendu.
476. — Les directions à crémaillère comme celle de la fig. 7, sont celles
qu'on retrouve le plus souvent dans les fonderies, parce qu'elles sont les moins
coûteuses à établir. Pour qu'elles soient solides, il faut que la crémaillère soit
soutenue en différents points par des galets sur lesquels elle frotte pendant sa
marche. Et malgré cette précaution , il arrive souvent que la charge fait tendre
cette crémaillère qui se courbe et se brise lorsqu'elle est en fonte et qui donne de
fortes secousses lorsqu'elle est en fer.
Les directions a vis (fig. 1), quoique plus coûteuses, fournissent un mouvement
plus régulier. Toutefois, sous l'influence d'une forte charge, les vis peuvent
aussi se courber, donneras secousses et rompre les filets des écrous. — Peut-être
les directions à chaînes sans fin glissant sur deux galets (fig. 3), sont-elles celles
qui doivent apporter les meilleurs résultats; nous les avons employées avec succès
pour mettre en mouvement des moules d'un poids extraordinaire, et nous n'avons
reconnu aucun des inconvénients que nous venons de signaler pour les deux
systèmes précédents. Nous sommes cependant loin de dire que ceux-ci ne doivent
pas être usités ; il est constant que construits avec soin et pourvus de la solidité
nécessaire , ils peuvent remplir toutes les conditions désirables. Nous laissons donc
aux constructeurs , le soin de choisir suivant leur propre impulsion , les procédés
de directions qui leur paraîtront les plus convenables.
477. — Plusieurs fonderies ont adopté les grues en fonte, et celle que nous
représentons par les fig. 3 et 4 est un des meilleurs modèles en ce genre; mais
on leur préfère encore les grues en bois , auxquelles on peut donner une plus
longue portée dans les établissements où les halliers sont peu élevés. La grue
dessinée fig. 1 et 2 achèvera d'expliquer notre idée; quoique d'une hauteur peu
3i
 - 242 -
considérable, sa volée est très longue et peut desservir un vaste espace, sans
qu'on ait à craindre pour la solidité qu'assurent plusieurs tirants en fer fixés à une
boite en fonte que porte la partie supérieure de l'arbre vertical.
Cette grue qui est construite aux fonderies de Tusey, où elle est considérée
comme la meilleure parmi les sept que possède cet établissement, a l'inconvénient
d'offrir un abord embarrassant à cause du mécanisme qui environne le treuil ;
mais il est facile de supprimer le frein et le volant, accessoires plus gênants qu'u
tiles dans un atelier, et de réduire la disposition des engrenages aux conditions de
simplicité que présentent les fig. o et 6.
478. — On se sert aussi dans les fonderies , de grues tournant sur un seul
pivot fixé au sol; mais ces grues qui n'ont point de chariot, sont plus avantageuses
dans une cour ou sur un port que dans un établissement couvert. Elles servent
de préférence , à faire les chargements, et par cette raison , on en trouve de nom
breux modèles dans les entrepôts. — Leur partie inférieure s'enfonce dans un
massif en maçonnerie où elle va chercher le pivot et où elle est soutenue au niveau
du sol par plusieurs galets assemblés dans une couronne en fonte encastrée dans
la pierre. Leur partie supérieure est composée d'un assemblage de pièces de bois
dont la disposition est telle que l'effort se fasse toujours en agissant vers l'axe.
On peut construire néanmoins des grues solides avec chariot et direction,
sans qu'il soit besoin de chercher un point d'appui a leur partie supérieure. Un
arbre vertical lié invariablement au sol est scellé solidement et à une certaine
profondeur dans un bloc maçonné; autour de cet arbre fixe se meut, formant
collier, un autre arbre qui supporte les flasques ayee tout le reste de l'appareil ,
et qui est en réalité l'axe principal de la grue, le premier faisant uniquement
l'office d'un pivot prolongé. Cet appareil qui pourrait être amené à des conditions
toutes simples et toutes favorables, s'il ne s'agissait que de petits fardeaux d'un
chargement facile , n'offre pas en fonderie, les mêmes avantages que les grues à
pivots liés aux deux extrémités, parce qu'il est dur à manœuvrer et parce que le
chemin du chariot tend de préférence à perdre de sa rectitude. Il faut joindre à
cela un autre inconvénient peut-être plus grave, c'est que ce système est toujours
beaucoup plus couteux à installer que celui des grues communément employées
par les fondeurs.
Il est possible encore qu'on arrive à employer pour le travail des fonderies, le
système de treuils suspendus, qu'ont adopté les compagnies de chemin de fer,
pour le chargement des fardeaux à la fois lourds et volumineux ; on y gagnerait
l'avantage de débarrasser les ateliers des arbres de grues qui sont quelquefois
gênants, mais il serait difficile d'établir une charpente assez bien disposée pour
qu'on. puisse faire manœuvrer les moules sur tous les points, avec toute la préci
sion qu'ils nécessitent, de la même manière qu'on y parvient au moyen de la di
rection des grues ordinaires.
 - 245 -
479.— Etuves. — Les étuves sonL comme les grues, pour ainsi dire indispen
sables dans quelque fonderie que ce soit. On n'obtiendrait jamais une dessicca
tion aussi complète des moules et des noyaux, en plein air que dans une étuve;
on consommerait en outre une quantité bien plus grande de combustible, chose
à considérer comme nous avons eu occasion de le répéter plusieurs fois. Le coke
et la bouille brûlent difficilement à l'air libre, s'ils ne sont pas soutenus par une
grille servant a alimenter la combustion; on serait donc obligé d'employer pour le
séchage une forte proportion de charbon de bois dont le prix est toujours assez
élevé pour qu'on ait bientôt regagné par l'économie qui a lieu, la dépense d'une
étuve où l'on brûle facilement de la houille et du coke, souvent ni l'un ni l'autre
de ces combustibles, lorsqu'on parvient à chauffer ces capacités par la flamme
perdue des hauts-fourneaux ou par la chaleur qui s'échappe des fours a coke. A
ce sujet, nous mettrons de nouveau sous les yeux de nos lecteurs, les fig. 1,2 et
3, pl. 9, dont il a déjà été question précédemment (327) et qui représentent une
étuve échauffée par un four a coke. Le seul inconvénient de ces étuves, c'est que
la fumée de la houille s'attachant aux moules et aux noyaux, nuit a ces derniers,
lorsqu'ils sont faits en terre et lorsqu'ils ont à recevoir de nouvelles épaisseurs,
qu'il est difficile alors de bien faire adhérer aux premières.
La nouvelle étuve d'Indret, construite depuis qu'on coule les pièces des grands
appareils de 450 chevaux , a 9 m de profondeur , sur 4m,60 de largeur et 4 m de
hauteur. Située en dehors de la fonderie, où elle ne présente que sa face d'entrée ,
elle est protégée par une couverture en tôle que soutient une charpente en fer.
Elle est chauffée par quatre foyers qui, placés sur les côtés, n'ont pas l'inconvé
nient de recuire les moules, comme les fosses placées au milieu sous les chariots.
480. — Dans les fonderies où l'on exécute de fortes pièces, les étuves peuvent
recevoir de très grandes dimensions; on les ferme par de larges portes en tôle et
les gros moules y sont introduits sur un chariot en fonte dont les galets glissent
sur les rails d'un chemin de fer qui communique avec les grues. Les petits moules
et les noyaux se placent sur les côtés et dans le fond; ils sont soutenus par des
barres transversales en fer fixées dans la maçonnerie. La houille ou le coke brû
lent dans un foyer qui placé au milieu ou sur un des côtés de l'étuve est alimenté
par un courant d'air venant de l'extérieur. La fig. 5 peut donner une idée de la
disposition adoptée en pareil cas, et les trois projections fig. 19, 20 et 21 sont
celles d'un chariot d'étuve. .*..(:.,.i: ".;«..
481 . — On se sert encore d'étuves maçonnées dans le sol et pouvant au besoin
être utilisées pour le moulage et pour la coulée des pièces dont la hauteur néces
site l'emploi d'une fosse. Les moules a sécher, sont descendus à la grue et placés
sur des tréteaux en fonte reposant sur le fond de la fosse; le feu se fait dans les
coins et tout autour des moules s'il est nécessaire ; puis l'étuve est recouverte de
plaques de fonte que maintiennent plusieurs barres à nervures et qui ne dépassent
pas le niveau du terrain.
 — 244 -
482. — Machines à préparer les sables. — Les sables destinés au moulage sont
habituellement séches, broyés, passés au tamis, puis mouillés et frottés au rouleau
sur une surface plane qu'on appelle fond ou frottoir. Il est d'un usage presque
général que ces opérations soient faites à bras d'homme. Cependant dans les ate
liers où l'on fait une grande consommation de sable frotté et dans ceux surtout
où pour le moulage en sable d'étuve a pièces de rapport, on a besoin d'un sable
bien travaillé et présentant ce qu'on nomme du corps, c'est-a-dire du liant, de la
résistance et du moelleux tout à la fois, il devient utile de se pourvoir d'une ma
chine à frotter. Cette machine qui se compose de deux cylindres mis en mouve
ment par des roues dentées et surmontés d'une trémie, est de la plus grande sim
plicité. On fait ordinairement le diamètre d'un des cylindres de 1/3 à1/4 plus
petit que celui de l'autre; la vitesse de ce dernier est établie dans le même rap
port. Les paliers qui portent les cylindres peuvent être écartés ou rapprochés par
des vis de pression suivant la qualité a donner au sable (1).
483. — Les fig. 14 et 1 5 représentent une machine à frotter et a broyer le
sable à laquelle est joint un séchoir. *- Lorsqu'on veut broyer le sable et le sécher
avant de le passer au tamis, on le jette sur les cylindres a a, par la trémie t; a sa
sortie des cylindres, il vient au moyen du glissoir b et de la seconde trémie* tom
ber dans le séchoir cylindrique m, garni de cloisons à l'intérieur. On met en mou
vement ce séchoir, après avoir fermé l'ouverture rectangulaire correspondant à la
trémie s, une fois qu'il a reçu une certaine quantité de sable qui ne doit pas
dépasser en le remplissant, la hauteur des cloisons; et alors le sable que le mou
vement de rotation déplace continuellement, reçoit le contact d'un courant d'air
chaud envoyé au moyen du ventilateur e, par la communication ce, qui vient se
joindre à l'arbre creux du séchoir m. Si l'on veut ensuite frotter le sable après
qu'il a été mouillé, on le passe aux cylindres lorsqu'on a enlevé le glissoir b, afin
qu'au lieu de gagner le séchoir, il vienne tomber dans la boite n, placée directe
ment au-dessous des cylindres frotteurs.
Les détails (fig. 16), sont ceux des cylindres frotteurs montés sur leurs axes et
accompagnés des engrenages qui leur donnent le mouvement. — La fig. 17 donne
la coupe du cylindre séchoir.
484. — L'emploi du séchoir est bien moins général et beaucoup moins utile
que celui de la machine à frotter. On fait sécher le sable en été au soleil , en hiver
sur des plaques de fonte ou sur des feuilles de tôle, dans les étuves , sur les four
neaux; quelquefois même on le jette dans les cubilots après la fonte, mais ce sé
chage trop prompt et trop vif recuit les sables et nuit a leur qualité.

(I) Il est évident que plus les cylindres sont serrés l'un contre l'autre, plus le sable doit acqué
rir du corps.
 - 245 -
Il est assez d'occasions où l'on trouve de la chaleur perdue a utiliser, pour
qu'il soit facile de se passer du séchoir mécanique qu'on ne peut pas toujours
employer d'ailleurs, faute d'avoir à sa disposition un courant d'air chaud et un
moteur convenable, tandis que la machine à frotter peut être mise en mouvement
à bras au moyen d'une manivelle placée sur l'un des rayons du volant.
485. — Machines à préparer la terre. — L'usage des machines a préparer la
terre pour les noyaux, comme celui des machines à frotter le sable, n'est pas de
rigueur. Un homme armé d'un couteau en fer a manche recourbé peut triturer la
terre sur un établi ou sur un plancher en bois; quelquefois même, lorsqu'on a
besoin de préparer de grandes quantités de terre, on la pétrit avec les pieds. Ce
pendant, il peut devenir avantageux d'employer dans ce dernier cas, un pétrisseur
du genre de celui qui est représenté par les fig. 5 et 6. Ce pétrisseur consiste
tout simplement dans une caisse circulaire en fonte où travaille une traverse ar
mée de couteaux, que fait tourner a une vitesse de 4 ou 5 tours par mioule, un
arbre vertical mis en action par un moteur quelconque. Il faut avoir soin que les
couteaux soient en nombre inégal de chaque côté de la traverse , afin qu'ils ne
frayent pas toujours le même passage.
On emploie encore pour broyer la terre, des pétiisseurs disposés à la manière
des patouillets ou composés de deux cylindres semblables à ceux des machines
à frotter, mais d'un plus grand diamètre. Cependant, à notre avis, le premier
procédé que nous avons décrit est le plus convenable. Un pétrisseur à couteaux
semblable à notre dessin , fonctionne depuis plusieurs années à la fonderie d'In-
dret où il satisfait à tous les besoins du moulage par un travail de quelques heures
par jour.
486. — Moulins à pulvériser. — H est indispensable qu'une fonderie puisse
disposer d'un moulin à préparer le poussier de charbon de bois ou de houille
dont les mouleurs font une grande consommation. Les fondeurs en cuivre, seuls,
lorsqu'ils font peu d'affaires , prennent le parti de pulvériser le charbon dans un
mortier (3). . . '
Les moulins à pulvériser sont de formes très variées ; notre planche 9 en donne
quatre systèmes différents.
Celui qui est dessiné fig. 7 et 8 serait le plus convenable , mais il occupe trop
d'emplacement , quelque faible que soit la longueur des bras qui conduisent les
meules. Ce serait celui qui ferait le plus de travail dans un temps donné. Il se corn

et) La consommation extraordinaire que font les fondeurs de Paris, de poussier végétal et de
poussier minéral, a fait pour ainsi dire une industrie particulière de la pulvérisation du charbon.
Aujourd'hui la plupart des fonderies à Paris, n'ont pas de moulins à pulvériser et achètent le
poussier tout préparé. — U est juste de dire que les fabricants de poussier ne travaillent pas que
pour les fondeurs et qu'ils livrent une partie de leurs produits à d'autres industries.
 - 246 -
pose de deux meules qui se meuvent dans une auge circulaire. Les meules sont
ordinairement suivies d'un rateau denté qui tend à diviser le charbon écrasé et à
le ramener au fond de l'auge.
Les fig. 9 et 10 donnent un anneau creux, dans lequel circulent des boulets qui
broient le charbon , lorsque cet anneau a acquis un mouvement de rotation com
muniqué par une courroie mise en rapport avec le moteur. — Le cylindre repré
senté par les fig. H et 12 remplit le même but que l'anneau et dans des condi
tions semblables ; la quantité de boulets qu'il renferme est plus grande et lorsqu'il
n'est pas trop chargé de charbons, son produit est plus considérable que celui de
l'anneau pendant le même temps. — La vitesse de ces deux appareils est ordinai
rement de 2o à 30 tours par minute.
La fig. 13 est le profil d'un pilon qui fonctionne dans un mortier à base carrée
ou circulaire ; quelquefois ce mortier a une certaine longueur , sa base est rectan
gulaire et il reçoit plusieurs pilons. Ce dernier mode de pulvérisation est le moins
avantageux comme produit , mais quelquefois c'est le moins embarrassant lors
qu'on a peu de place à disposer aux environs du moteur.
En général, l'application des divers appareils que nous venons d'indiquer , dé
pend des localités et surtout de la position des moteurs.
487. — Casse-fonte. — On dispose d'un casse-fonte partout où l'on peut ac
crocher une paire de mouflles ou une poulie dont la corde vient d'un bout s'en
rouler sur le tambour d'un treuil, et de l'autre soutient un mouton en fonte qu'on
laisse tomber au moyen d'un déclic , lorsqu'une fois il est parvenu a une cer
taine hauteur. .
Mais comme en cassant fréquemment d'énormes gueuses ou des pièces défec
tueuses trop grosses pour être refondues dans les fours ordinaires et trop massives
pour être cassées au marteau a main , il arrive qu'on peut ébranler le terrain et
nuire à la solidité des bâtiments environnants, on organise les casse-fonte au moyen
d'un trois-pieds comme celui dont la fig. 22 montre l'extrémité. Ce trois-pieds qui
est construit solidement en bois de sapin , est armé de poulies qui conduisent le
câble auquel le mouton est soutenu.
La hauteur des casse-fonte varie de 15 à 20 mètres ; on la fait d'autant plus
grande et on donne au mouton un poids d'autant plus considérable que les' mor
ceaux à casser ont plus d'épaisseur, — Le mouton est une masse coulée en fonte
blanche, à laquelle on évite de donner des angles vifs qui éclateraient au contact
des pièces biisées. Les formes les plus convenables sont celles d'un Cylindre (fig.
22) ou d'une poire (fig. 23).
488. — Les divers appareils que nous venons de décrire sont spécialement du
ressort de la fonderie; ils pourraient à la rigueur composer la première des quatre
séries que nous avons désignées. Mais les établissements importants ne se sont pas
bornés a produire des fontes moulées ; ils se sont mis en mesure de livrer au corn
 - 247 -
merce des objets travaillés, c'est-a-dire tournés, allésés, forés, etc., etc., et même
quelques grosses machines où la valeur de la matière dépasse beaucoup la main-
d'œuvre du mécanicien , telles que des laminoirs de forges anglaises , des presses
hydrauliques , des moulins , etc. , etc. 11 a donc fallu pour l'exécution de ces tra
vaux et en même temps pour l'entretien des machines utiles à la fonderie que cha
que usine eût , suivant son importance , un atelier d'ajustement plus ou moins
vaste et outillé ; de là, la nécessité de monter des tours, des allésoirs, des foreries,
des meules horizontales et verticales pour ébarber et dresser les pièces , etc. , etc.
La plupart des hauts-fourneaux qui produisent de la fonte moulée sont aujourd'hui
montés de cette manière et en mesure de faire autant de travail que bien des ate
liers qui ne s'occupent que de la construction (1).
489. — Au reste , il est convenable que les fonderies de 2* fusion aient à leur
service , ne fût-ce que pour leur besoin personnel , un tour de médiocre force
pouvant alléser au besoin , une machine a percer simple et pouvant se trans
porter, une petite forge, un ou deux établis de menuisiers, une meule , quelques
étaux, etc. Tout cela, parce qu'il est utile que. sans changer la destination d'unu
fonderie pour en faire un atelier de construction , on soit à même d'exécuter à
l'intérieur , tout le travail qu'elle réclame , en le confiant a des ouvriers exercés à
cette spécialité.
490. — Il est bon , à propos de l'outillage des fonderies , de rappeler l'emploi
d'appareils aujourd'hui indispensables dans la plus grande partie des usines qui
travaillent le fer coulé en première fusion , et qui confectionnent des quantités
considérables de tuyaux de conduite d'eau et de gaz. Nous voulons parler des
presses qui servent a essayer ces tuyaux à une pression hydraulique qui varie de 5
à 12 atmosphères. Cette épreuve est une condition de rigueur imposée par les in
génieurs et par les architectes qui font emploi de tuyaux de fonte, et elle doit être
faite avec le plus grand soin. Lorsque les tuyaux soumis à la pression présentent
un suintement considérable , ils sont immédiatement mis au rebut ; lorsqu'ils ne
font que rimer, c'est-à-dire lorsqu'ils se mouillent à la surface, mais sans jet, on
les frappe fortement avec la panne d'un marteau à l'endroit défectueux ; puis si le
défaut ne devient pas plus grave à la suite de cette opération, on les frotte à cette
place d'un mélange de sel ammoniac et d'urine , pour les laisser reposer pendant
un certain temps après lequel on les essaie de nouveau. — Les fig. 24 et 25 pl.
9° donnent un presse d'essai qui peut convenir à des tuyaux de la plus grande
longueur et du plus gros calibre. — La poupée A est fixe ; la poupée B est mobile

(I) Les hauts-fourneaux les moins importants que nous connaissions, occupent au moins, sans
compter les ébarbeurs, quatre ou cinq ouvriers forgerons, tourneurs et ajusteurs et autant de
menuisiers. A défaut de travail de commande, ces ouvriers réparent le matériel et l'augmentent
tous les jours de nouveaux modèles , châssis , etc. , etc.
 — 248 —
et glisse sur le banc en fonte m m étant guidée par deux tringles à clavettes. —
Le tuyau à éprouver est serré contre la poupée A au moyen du tampon c garni de
filasse et conduit par une vis de pression. — L'eau est amenée dans le tuyau, par
le robinet t qui se ferme, au moment d'exercer la pression par l'action de la pompe
foulante f placé dans un bâche plein d'eau. La quantité d'atmosphères est indi
quée par une série de rondelles en plomb placées sur la soupape d'évacuation r dont
l'orifice se détermine eu égard au diamètre du piston foulant, a la longueur du le
vier et au poids des rondelles. Il nous suffira d'indiquer que dans la fig. 24, l'ori
fice où s'exerce la pression a un diamètre de 0,013; que la longueur du bras de
levier est de lm35; que le diamètre du piston est 0,050 et enfin que le poids de
chaque rondelle en plomb est de 1 kilog. — Les fig. 26 et 27 représentent une
presse destinée a remplir le même but, mais beaucoup plus simple et ne pouvant
servir que pour des petits tuyaux de fontaines de lm15 à lm20 de longueur. —
L'eau est placée dans un réservoir supérieur p p ; elle descend de là , remplir le
tuyau à essayer ; puis on se sert de la pompe x pour opérer la pression qui se
mesure au moyen du levier i i sur lequel glisse un contre-poids.
491. — Outillage de la fonderie de l'école royale d'arts et métiers d'Angers.
— Quelques détails sur le matériel de la fonderie de l'école d'Angers , que nous
venons d'organiser ne seront pas lus sans intérêt à la suite de ce chapitre auquel
ils se rattachent.
La fonderie de l'école d'Angers aura quatre grues en fonte destinées à desser
vir les besoins du moulage ; ces grues sont construites sur le modèle modifié de
celles d'Indret et de Charenton, ainsi qu'on pourra le voir par les fig. 4, 5 et 6 de
la pl. 12; elles ont 6m50 de hauteur sur 4rade volée, et elles s'attachent a la charpente
en fer dela fonderie par un réseau également en fer qui les rend toutes les quatre soli
des l'une par l'autre, et qui se relie lui-même à l'épaisseur des murs de l'atelier par
des boucliers en fonte , contre lesquels viennent se boulonner les extrémités des
tirants (1). Deux des grues bien que de même forme et de même apparence que

(I) La charpente de la fonderie construite en fer sur un modèle élégant et léger est dùe à M.
Isabelle, architecte des Écoles d'Arts et Métiers et a été montée dans les ateliers de M. Gomcl en
trepreneur de serrurerie à Paris. — Les fontes nécessaires à cette charpente, comme a celle de
l'atelier des forges, qui est du même modèle, ont été coulées par les élèves delà fonderie de
l'École.
Le poids total de la charpente est ,
9 fermes ct II travées 27588. k"
FML f Boulons, liens, etc., etc 602 28669 kC*
10 plaques adaptées sur les piles 72 50
3 courbes, 3 étriers et 4 crampons sur les portes 40G 50
il188 patins posés sur les murs 1947
198 pièces de formes diverses pour les assemblages 1919 3866
32535 k°'
 — 249 —
les premières seront allégées sur leur épaisseur, parce qu'on ne les emploiera
qu'au mouvement des petits fardeaux. — Les deux fortes grues calculées pour un
effort de 20 à 25 kilog. pèseront chacune environ 10700 kilog. répartis comme
suit : ...
2 arbres verticaux 2500
2 bras de volée 1680
Fontr pour les flasques. 2 jambes de force 1640 7675
10 entreloises 890
2 boites portant les pivots 96S
1 tambour 330
— pour le mécanisme . 2 grandes roues 332 > 689
3 pignons " 27
2 paliers 105
i galets du chariot 200
— pourlechariotetsadirection. 1 petite roue, 1 pignon et 1 cremaillère 80 50(1
2 galets (supports de la cremaillière) . 25.
5 poulies à gorge (mouffles. etc.) 150
I plaque de fondation, 1 crapaudinc et 1
— pour les points d'appui. collier du haut 1 100 1100
TotAl dh Là Filme.
Fer pour arbres, boulons, palans, manivelles, etc., etc.
Brokze pour coussinets et garnitures

Les deux flasques des anciennes grues d'Indret (pl. 8 , fig. 4 et 5) destinées à
soulever 15000 kilog. pesaient ensemble 5500 kilog. soit 2175 kilog. de moins
que celles des grues de l'école d'Angers ; mais le bâtis des nouvelles grues montées
à Indret en 1839, lesquelles doivent faire un effort de 30000 kil. pèsent 11274 kil.
divisés comme suit : arbre 4300 kilog.; volée en deux pièces 4076 kil. ; jambe de
force en deux pièces 2898 kilog. — Une des anciennes grues a été éprouvée à plus
de 30000 kilog., attendu qu'elle a déterré un cylindre à vapeur de 160 chevaux
avec sa chape et le sable qui la retenait dins la fosse. Les nouvelles grues n'ont pu
être éprouvées au double de leur force calculée parce qu'elles font colonnes dans
le nouvel atelier ; et comme on craignait de, déranger la charpente on ne les a es
sayées qu'au maximum de leur charge.
Les petites grues ont le pivot de la tête pris dans une crapaudine a six rayons
en fonte à laquelle viennent se boulonner 12 tringles de fer de 0,025 qui prennent
dans les sablières. L'extrémité des tringles qui passent dans les sablières est dis
posée de manière à pouvoir les raidir, -r- Entre la sablière et l'écrou , il se trouve
une plaque avec un bossage , afin d'appeler la tringle dans son prolongement.
Avec ce système d'armature qui est très bon, les grues ne bougent jamais et sont
très douces à tourner.
Les quatre grandes grues qui , comme nous l'avons déjà dit , servent en même
temps de colonnes, supportent dans leurs chapiteaux les sablières de la toiture du
3a
 - 250 -
grand atelier et elles sont reliées par ces chapiteaux, au moyen de tringles en fer
de 0,035 de diamètre qui les réunissent à un cercle en fer placé au milieu.
Le mouvement a imprimer a ces grues est un peu dur parce qu'elles ont toute
la charpente a supporter, mais elles ne bougent pas.
492. — L'étuve de la fonderie d'Angers, représentée par les fig. 7 , 8 et 9 de
la.pl. 12, a 6m50 de longueur sur 4m50 de largeur et 2m 60 de hauteur totale;
deux fosses placées au milieu et alimentées par un courant d'air du dehors servent
à les chauffer; nous avons disposé ainsi ces fosses qui auraient peut-être été
mieux fixées sur les côtés, à cause de la grande quantité de petits moules que
font les élèves commençants et qui sont séchés , soutenus par des barres de fer
scellées dans les pilastres qui supportent la voûte. La porte de l'étuve, qui est en
tôle et qui pèse 430 kilog. glisse entre deux rainures et est manœuvrée facilement
a l'aide d'un contre-poids. ... .' >
La construction a été faite avec beaucoup de soin ; la voûte et la sole sont gar
nies en briques sur champ ; aussi cette étuve chauffe-t-elle parfaitement et à peu
de frais. — La cheminée de tirage a 16 mètres de hauteur et 16 décimètres carrés
d'orifice.
Deux chariots en fonte , semblables à celui des fig. 10 et H , pl. 12 , font le
service de l'étuve; ces deux chariots se réunissent l'un a l'autre quand il faut sé
cher des moules de grande longueur. Plus souvent on les emploie séparément. Le
poids d'un de ces chariots est : châssis 650 kilog. ; quatre roues 200 kilog. ; 2
axes en fer 60 kilog. ; en tout 910 kilog.
493. — Les machines a préparer les terres et les sables , et celle à broyer le
poussier , ne sont pas encore arrêtées. Faute de place , il est probable qu'on em
ploiera à la fabrication du poussier, deux cylindres a boulets, l'un pour écraser le
charbon de bois, l'autre pour la houille. — Nous aurions préféré qu'on pût adop
ter le système à deux meules qui avance plus et qui fait moins de bruit que
les cylindres.
494. — Les fosses pour le moulage sont au nombre de trois. — Une d'elles
est constamment remplie de sable et sert à enterrer les gros moules. Les deux
autres sont garnies en briques maçonnées avec du ciment romain pour qu'elles ne
prennent pas l'eau dans les crues de la Maine ; on leur a réservé des foyers afin
qu'elles puissent servir d'étuves au besoin et on les recouvre de plaques de fonte
pendant le séchage et pendant les jours où l'on n'y moule pas. — La fosse
la plus grande où l'on moule les grosses pièces est placée devant les fourneaux ;
elle a 3m de longueur, 2m 30 de largeur et 2m 50 de profondeur. — L'autre fosse
qui est plus petite sert au moulage des cylindres en terre; elle a 2m de longueur,
2m de largeur, 2"' de profondeur.
495. — Les trois cubilots sont construits par tronçons en fonte , sur le dessin
des fig. 12 et 13; ils peuvent, réunis, mettre en fusion environ 12000 à 13000
 — 251 —
kilog. de fonte. — L'enveloppe du plus petit a une hauteur de 2m60 sur 0,90
diamètre intérieur, elle est percée de quatre trous de tuyères placés sur un même
rang. — Les enveloppes des deux grands sont à peu de chose près de mêmes
dispositions ; elles ont 3m de hauteur sur lm40 de diamètre et sont pourvues de
deux, rangs de tuyères au nombre de 5 sur chaque rang. — Le poids des trois
tronçons formant l'une de ces enveloppes est de 3600 kilog. ; celui de la petite
enveloppe composée de deux tronçons seulement, est de 900 kilog.
Chacun des cubilots est desservi par un porte-vent spécial dont les fig. 14 , 15
et 16 pourront donner l'aperçu Les buses sont écartées de la tuyère et viennent
donner ou retirer le vent au moyen des colliers à friction que représente la fig. 16.
Ce système, coûteux à établir, mais d'une commodité réelle , facilite beaucoup le
travail aux tuyères et se prête à leur surveillance plus continue.
La flamme des trois fourneaux est reçue dans une large cheminée commune ,
d'un orifice de 3ra 80 de longueur sur 2m20 de largeur. — L'échafaud de char
gement qui repose sur des pilastres en maçonnerie est construit en fer et en
tôle : il est recouvert par une toiture du même genre, supportée par des colonnes en
fonte.
496. — Les fours à creusets réunis sous la même hotte d'une cheminée élevée
et soufflés par le ventilateur qui dessert les cubilots, sont disposés comme les mon
trent les fig. 17, 18 et 19, et peuvent recevoir deux, des creusets de 30 à 35 kilog.
deux autres, des creusets de 50 à 60 kilog. — Un conduit en briques bien jointes,
au ciment romain et pareil à celui des Wilkinsons, amène le vent jusqu'à ces fours
qui sont servis chacun par un registre séparé.
Nous avons donné déjà (334) les dimensions du ventilateur de la fonderie
d'Angers; ce ventilateur qui est du reste le même que celui de l'atelier des forges
pèse 320 kilog. répartis ainsi : 2 plaques de côté 193 kilog. ; 1 plaque de fond 67
kilog. ; 1 poulie à joues 14 kilog. ; 2 paliers et 4 chapeaux 5 kilog. ; 1 moyeu du
croisillon 7 kil. 80; fer et tôle pour enveloppe, palettes, arbre, etc., etc., 34 kilog.
— Construit à l'école, il a couté 260 francs.

OUTILS ET USTENSILES.

497. — Nous ne nous attacherons pas à donner une description succincte des
outils dont une fonderie doit être pourvue ; le nombre et la variété des formes
de ces outils dépendent principalement du genre des travaux adoptés par cha
que établissement. Les outils et ustensiles pourraient se diviser en trois classes ,
savoir : les outils affectés au service des fourneaux; ceux qui forment le trous
seau de chaque ouvrier mouleur et qui presque toujours lui appartiennent ;
enfin ceux qui étant d'un usage général , sont mis en commun dans l'atelier et
sont d'autant plus nombreux que le nombre d'ouvriers est plus grand. — Dans
notre première partie, nous avons dit quels étaient les outils employés par les fon
deurs pour la mise en fusion des métaux. Il ne nous reste donc plus , qu'à parler
des deux dernières classes dont nous nous bornerons a donner la nomenclature
détaillée.
498. — Outils spéciaux des mouleurs. — La forme et les dimensions des outils
employés par les mouleurs, sont subordonnées le plus souvent a leurs caprices.
Il n'est pas rare qu'un ouvrier trouve incommode, un outil qu'un autre adopterait
de préférence; chacun d'eux a des habitudes différentes dans son mode de travail
et on trouve difficilement deux mouleurs qui emploient exactement les mêmes
moyens , quoiqu'ils parviennent cependant au même but , avec un succès égal.
Cette différence dans les moyens d'exécution, bien qu'ils partent tous d'un même
principe pour arriver à des résultats semblables, n'est pas d'ailleurs sensible, seu
lement , dans l'industrie dont nous nous occupons; elle est constatée dans toutes
les industries et dans tous les arts. N'est-ce pas le même fait déja baptisé des noms
divers de cachet, de manière, de genre, etc, etc., par lesquels les musiciens, les
peintres, les littérateurs, etc., etc., l'expliquent avec autant de justesse que d'ex
pression.
Nous nous contenterons donc de reproduire par le dessin, les formes les plus
usitées des outils de moulage , autant dans le but de donner une idée aussi nette
que possible de ces objets , que dans celui de rendre plus clairs , les détails sur
les opérations du moulage , détails auxquels nous arriverons quelques pages plus
loin.
499. — Voici quels sont les principaux outils qui sont ordinairement la pro
priété de chaque mouleur.
' Trois truelles (fig. 1, pl. 10), une à cœur a, une rectangulaire b, une à
gouge c; les deux premières ayant des manches en bois, la dernière étant termi
née d'un bout par une gouge et de l'autre par une truelle à cœur de dimension
plus petite que la première. Toutes trois servent à dépouiller, à lisser et à trancher
les moules.
Plusieurs spatules de différentes grandeurs (fig. 2, c et d); celles de la forme d
qui servent principalement pour le moulage en sable d'étuve, prennent souvent le
nom d'ébauchoirs.
Divers lissoirs ou paroirs (fig. 3, e, f, g, h,) utiles pour réparer les parties dé
tériorées des moules et pour lisser ceux-ci au poussier, afin que leurs surfaces
aient moins d'adhérence avec la fonte. — La variété des lissoirs est très nom
breuse ; on leur donne toutes les formes possibles suivant celles des modèles ; ils
servent quelquefois à redresser des moulures, des cannelures, des filets, etc.,
dont ils reproduisent l'empreinte exacte.
Une tranche (fig. 4) dont l'anneau et la lame sont également nécessaires pour
tracer les canaux ou jets qui conduisent le métal dans les moules. On s'en sert
 — 235 -
aussi pour découper les pièces de rapport, maison emploie plus utilement dans le
même but, un couteau à manche en bois (flg. 5).
Une série de crochets de différentes longueurs et largeurs (fig. 6) dont les deux
extrémités sont utiles pour nettoyer le fond des moules. Quelques-uns de ces cro
chets peuvent avoir leur partie droite disposée en forme de gouge.
Une brosse à mouler (flg 7), composée de soies de sanglier retenues par un an
neau. Elle sert à nettoyer les moules, à étaler le poussier sur les pièces de rap
port, etc. Quelques mouleurs emploient dans le même but, un gros pinceau en
blaireau ou un paquet de queues d'écureuils.
Enfin, un sac à poussier en grosse toile (fig. 8) ; des aiguilles pour retirer les
pièces de rapport (fig. 9) ; des petits maillets et des bobines (fig. 10, m et n), pour
battre ces mêmes pièces , etc. , etc.
500. — Outils et ustensiles à la cliargc des usines. — Les outils qui suivent
sont fournis au compte du maître de fonderie et mis en commun.
Les battes à têtes en bois et en fer (fig. 1 1 , u, v, x, y, s), pour fouler le sable
dans les châssis et dans les boites a noyaux ; les battes rondes, plates, pyramidales,
à pilettes, les gros maillets (fig. 12, o, p, q, r, s), qui servent à comprimer le sable
et à le durcir à la surface lorsqu'il a été foulé. - . -
Les réglets en fer ou en bois pour dresser le dessus des moules, lorsqu'ils sont
comprimés (fig. 15).
Les tamis pour préparer le sable et le passer sur les modèles. On les choisit or
dinairement en toile métallique , ceux en crin et en soie , n'offrant pas assez de
durée. Cependant on passe au tamis de soie, le sable destiné au moulage des ob
jets très délicats. — On choisit parmi les toiles métalliques, les nM 30, 50, 60 et
80 quand il s'agit de tamiser le sable sec, et les n°' 4, 8, 12 et 16 pour le sable
mouillé.
Les soufflets sans buse (fig. 14), pour enlever les scories et le sable inutile qui
restent au fond des moules.
Les compas à pointes et d'épaisseur pour l'ajustement des noyaux dans les
moules, et pour la préparation des premiers quand ils se font au tour ou à la main.
Les règles, les équerres et les niveaux (fig. 15, 16 et 17); les pelles en fer et
en bois; les marteaux; les brossesh. nettoyer les modèles; les brosses à main, les
pinceaux , les balais en étoupes pour enlever le sable des moules et pour leur
passer la couche; les aiguilles à tirer l'air ; les tire-fonds pour retirer les modèles
du sable, les tables» mouler et les tables à frotter le sable, composées d'un fond
et d'un dossier posés sur des tréteaux ; les caisses à mouler (fig. 18), dont les en-
cognures reçoivent le sable neuf ou sable frotté, et dont le plus grand espace con
tient le sable vieux ; les planches a mouler ou fonds de châssis composés de plan
ches de sapin clouées sur deux traverses en chêne et dont les dimensions suivent
la même progression que celles des châssis; les presses à couler (fig. 19), dans
 - 254 -
lesquelles on entasse les moules des petits objets qui sont coulés eu chute; les
tours à noyaux (fig. 20) composés d'un banc en bois qui reçoit deux poupées dont
l'une est fixe et l'autre mobile, ou bien encore de deux tréteaux en fonte suppor
tant des coussinets qui reçoivent les axes des gros noyaux ; les emprunts, trous
seaux ou calibres qui servent a donner aux noyaux ou aux chapes, la forme vou
lue a l'aide du tour ou de l'arbre à calibre (fig. 21).
501. — Enfin, pour terminer cette longue énumération où il manque sans doute
encore bien des objets que nous croyons devoir négliger parce qu'ils sont de peu
d'importance , les poches ou creusets qui servent à couler les moules.
La description de ces ustensiles qui doit terminer notre deuxième chapitre con
cernant le mobilier des fonderies, mérite que nous lui accordions une plus grande
étendue que celle donnée aux détails qui précèdent. Sans une série convenable
de poches , non seulement un atelier ne pourrait suffire aux commandes qui lui
seraient adressées , mais il compromettrait la sûreté des ouvriers en les obligeant
à prendre souvent pour la coulée de leurs moules, des dispositions vicieuses, a la
suite desquelles pourraient naître de graves accidents. Ainsi par exemple, il y
aurait, toutes choses égales d'ailleurs, plus de danger à craindre en coulant un
moule avec une poche beaucoup trop pleine ou avec plusieurs poches, qu'en le
coulant avec une poche de la grandeur et de la solidité nécessaires.
Les séries de poches ou creusets pour couler a l'aide de plusieurs hommes ou
au moyen de grues, s'organisent de la manière suivante en les désignant par leur
contenance : une ou deux poches de 50 kilog. , on une poche de 50 kilog. et une
de 75 kilog.; une poche de 100 kilog.; une poche de 150 kilog. ou une de 200
kilog. ; une de 250 kilog. ; une de 350 a 400 kilog. ; une de 750 à 800 kilog. , et
enfin, une de 1,500 a 2,000 kilog. — Et pour les usines importantes, une poche
de 3,000 kilog. ; une de 5 à 6,000 kilog. ; une de 10 à 12,000 kilog. , et ainsi de
suite. On fait toujours bien de calculer la capacité des poches sur un chiffre rond,
afin qu'au moment de la coulée on puisse aisément choisir celles qui conviennent
le mieux à chacun des moules à couler.
Dans les hauts-fourneaux, les poches sont faites en fonte a une épaisseur qui
varie de 0,008 a 0,035; on les garnit a l'intérieur d'une couche mince de vieux
sable mélangé dans l'eau avec du crottin de cheval. Lorsque la couche est soli
dement retenue aux parois intérieures des poches, lorsqu'elle est bien séchée, de
manière que ses bords se décollent un peu de ceux de la fonte, on n'a pas à crain
dre les accidents. — Dans les fonderies, on préfère les poches en tôle qui sont
presqu'aussi pesantes que celles en fonte à cause de la quantité d'armatures qui
les soutiennent et à cause de l'épaisseur de la garniture en terre qu'on fait habi
tuellement beaucoup plus forte. — On a soin à l'ordinaire, de mettre les touril
lons des poches un peu plus bas que le centre de gravité , afin qu'elles puissent se
manœuvrer plus facilement quand elles se vident, moment où ce centre de gravité
 — 255 -
est déplacé. — La fig. 22, pl. 10 représente une poche en fonte pouvant couler
environ 200 kilog. — La fig. 23 donne le dessin d'une poche en tôle qui peut
couler environ 1,800 kilog. Cette poche est suspendue à une anse dont l'anneau
se passe dans le crochet d'une grue; elle peut être pourvue d'une tubulure a a,
qu'on letorche de la même manière que l'intérieur, et par laquelle la fonte venant
en source est versée plus commodément et sans qu'il soit nécessaire de l'écrémer.
— Lorsque les poches sont d'une certaine capacité, il vaut mieux les conduire
avec le levier coudé (fig. 24) plutôt qu'avec les croisillons, dont cependant un des
côtés peut servir pour aider a retenir la charge qui devient moins gênante pour
l'ouvrier qui coule. On les suspend au moyen d'une anse recourbée deux fois à
angle droit ou d'un balancier retenu à la grue par une chappe , et soutenant deux
crochets. Les détails de ces trois derniers objets sont exprimés par les fig. 8, 9 et
10 de la planche 8. .
La tig. 25, donne l'ensemble d'un mécanisme fort simple, au moyen duquel
deux ou trois ouvriers peuvent couler facilement et sans aucun danger, de grandes
masses de fonte. Ce mécanisme consiste en une chappe disposée en forme de T et
retenant deux bielles qui prennent les tourillons du creuset tout armé. Sur t'une
des bielles, un double coussinet rapporté supporte une vis sans fin, disposée de
telle sorte qu'en recevant un mouvement de rotation , au moyen du volant v, elle
conduit une roue dentée fixée sur le tourillon du creuset, et permet ainsi d'in
cliner la poche à volonté. Les pièces en fer 6 6, fixées aux bielles servent à diriger
le jet. — L'usine d'Indret possède deux poches mises en mouvement par le mé
canisme que nous venons d'indiquer ; l'une contient 11,000 kilog. et l'autre
6,000 kilog. Peut-être nos lecteurs trouveront utile de connaître leurs dimensions

POCHE DE I 1000 KILOG. POCHE DE 6000 KtLOG.

Diamètre intérieur sans terre. lm 380 Diamètre intérieur sans terre I" 125
Profondeur 1 500 Profondeur I ion
Roue dentée — diamètre 0 600 Roue dentée — diamètre..- ...... 0 47o
Vis sans fin à 2 Blets — diamètre.... 0- 150 Vis sans Unà 2 filets — diamètre.. . . 0 080
Id. — pas 0 040 Id. — pas 0 040
tourillons — diamètre 0 110 Tourillons — diamètre , .. 0 000

La poche de 6,000 kilog. est celle qui manœuvre le mieux, parce qu'elle a une
vis sans fin beaucoup moindre et par conséquent le pas plus incliné. Il faudrait à
la poche de 11 ,000 kilog. une vis comme à celle de 6,000 kilog.
Outre les poches dont nous venons de parler, on se sert encore dans les fon
deries, et principalement dans les hauts-fourneaux, de poches en fer (fig. 26),
utiles pour couler les petits moules (241), et de poches à levier, dites poches à
culot (fig. 27) , employées principalement pour la coulée des pièces moulées a
découvert.
 - 2o6 -

CHASSIS, LANTERNES, AXES ET ARMATURES.

502. Des châssis. — Les châssis composent la partie la plus importante du

matériel des fonderies. Leurs dimensions et leurs formes pourraient varier à l'in
fini , si elles devaient toujours dépendre de la nature des pièces à exécuter. Mais
on adopte dans chaque établissement, des séries de châssis qui permettent, sauf
quelques rares exceptions, de mouler toutes les pièces qui se présentent, sans
qu'il soit besoin de châssis spéciaux. Il arrive souvent à la vérité, que les diffi
cultés du moulage et les chances de non réussite s'accroissent , faute d'un matériel
convenable, mais le talent et l'intelligence des ouvriers mouleurs savent lutter
contre les inconvénients, et le fabricant n'a pas d'autres dépenses à craindre que
celles d'un certain accroissement dans le temps que dure le travail, dépenses qui
sont loin d'égaler celles que nécessiterait un mobilier façonné à la demande de
chaque pièce.
503. — Cependant, on doit gagner a établir des châssis particuliers pour les
objets qui sont d'un écoulement habituel et dont le moulage se répète souvent,
ainsi les tuyaux de conduite et de descente , ainsi les objets de vaisselle , ainsi les
ornements plats pour le bâtiment, etc., etc. — Les châssis de tuyaux sont longs
et peu larges comme les pièces elles-mêmes; ils se composent de deux parties
d'égale épaisseur et ils sont divisés a l'intérieur par des cloisons, dont la forme
demi-circulaire suit celle du modèle qui se moule en deux moitiés prises dans
chaque partie de châssis , dont la largeur est calculée pour laisser 0,04 à 0,05 de
sable de chaque côté.
504. — Les châssis de marchandises creuses, prennent autant que possible
la forme des modèles. Dans la plupart des usines, on les fait en bois, parce que la
poterie étant d'une très faible épaisseur et se retirant des moules un instant après
la coulée , on n'a pas a craindre de les voir se brûler. — H y a bien des hauts-
fourneaux où les châssis en bois sont d'un excellent usage et durent assez long
temps, pour qu'il soit tout à fait économique de les préférer aux châssis en fonte.
— Les sableurs (1) sont peu portés d'ailleurs en faveur deLces derniers qui les
fatiguent beaucoup, lorsqu'il s'agit de les remuer, ce qui arrive fréquemment
pendant le moulage et après la coulée. — Plusieurs établissements qui avaient
adopté les châssis en fonte pour le moulage des poêles, des grosses marmites,
des chaudrons, etc. , en ont reconnu les inconvénients et se sont bornés à con
server cet usage pour les objets d'un petit volume, et par conséquent d'une ma
nœuvre facile.

(I) Dans les hauts-fourneaux, on appelle sableurs, Tes ouvriers qui moulent la marchandise
creuse.
 — 257 -
Au reste , il ne faut pas croire que les châssis en fonte pour la marchandise
creuse sont coulés à une épaisseur semblable à celle qu'on donnerait à des châssis
de pièces de machines. Ils reçoivent une pression assez faible a la coulée, pour
qu'il suffise de leur donner une épaisseur de 0,005 à 0,006"', ce qui n'empêche
pas souvent qu'ils soient difficilement maniables. On peut leur faire prendre la
forme exacte des modèles et les séparer dans la même direction qu'a reçue la coupe
de ceux-ci (1).
Il est ess'entiel que les châssis des pièces creuses qui se coulent ordinairement
par le fond , aient des goujons d'une grande longueur pour que la chape n'effleure
pas le noyau, lorsqu'on ferme le moule. Nous ne donnons pas ici les figures de
quelques-uns de ces châssis, parce qu'on les retrouvera, lorsque nous explique
rons les opérations du moulage.
505. — Les châssis d'ornements plats, de balcons par exemple, sont composés
de deux parties, l'une à barres plates (fig. 26, pl. 10), l'autre à compartiments
(fig. 27). C'est cette dernière qui porte les jets; on la fait à compartiments pour
qu'elle retienne mieux le sable , au moment où elle est enlevée pour retirer le mo
dèle et pour fermer le moule ; elle est utile d'ailleurs pour empêcher les sables de
forcer, c'est-à-dire de se soulever quand on coule les pièces. La partie du dessous
qui, une fois en place, n'est plus dérangée, n'a besoin que de barres plates qui
suffisent à lui donner la solidité nécessaire pour être retournée, lorsqu'elle est
battue et jointe avec la partie du dessus au moyen de clavettes ou de crampons.
Une semblable disposition se répète pour tous les châssis de pièces dont la partie
coulée en dessus n'offre pas de saillies. On ne fait, du reste, emploi de ces châssis
que pour les objets de peu d'étendue ou pour ceux qui ne seraient pas d'un
moulage facile en fosse. Autrement, on ne se sert que des parties à compartiment,
dites parties quadrillées (fig. 28), qui sont utiles pour recevoir l'empreinte supé
rieure des pièces qui se moulent à l'anglaise.
506. — Lorsqu'on veut éviter de multiplier les châssis, on fait bien d'adopter
les châssis français, ou de mille pièces, ainsi nommés , parce qu'au moyen de pla
ques et d'équerres en fonte , on peut former des capacités de toute grandeur.
Ces châssis qui sont de préférence usités dans les fonderies de deuxième fusion,
où la fonte coûte trop cher pour qu'on la dépense à créer des séries de châssis
de toutes dimensions, ne présentent pas les mêmes avantages que les parties

(I) Ainsi, la coupe de deux parties de châssis qui se rassemblent entre elles, n'est pas toujours
formée par des lignes droites. Un foyer mobile, par exemple, qui n'est autre chose qu'une caisse
dont deux côtés sont représentés par des talons renversés, nécessite un châssis composé de trois
parties, le coté à noyau, la chape et le côté de dessus où sont les jets ; les deux premiers cotés
sont réunis suivant une coupe qui suit ta forme des talons sur les côtés et qui est formé de lignes
droites devant et derrière.
• 33
 — 258 —
quadrillées et d'une seule pièce, parce qu'ils sont toujours moins solides , et parce
qu'ils retiennent mal les sables qu'on est obligé de soutenir par un grand nombre
de feuillards (tig. 29) accrochés aux barres transversales qui consolident les as
semblages de plaques et d'équerres. — Cependant, nous ne devons pas nier que
ces châssis puissent devenir quelquefois très utiles et offrir une grande économie
au maître de fonderie. On fait des plaques de 0,108, de 0,162, de 0,216 de hau
teur; les longueurs sont plus variées, mais les plus ordinaires sont 0,50 et lm. —
Les plaques de raccordement qui joignent les équerres avec les plaques de côtés,
ont habituellement 0,20 de largeur. — La fig. 30, pl. 10, représente une plaque
de côté ; la fig. 31 , des plaques de ralonge avec et sans embouchure ; la fig. 32, une
plaque de raccordement ; la lig. 33, une équerre ; enfin la fig. 34, un châssis monté.
— On conçoit qu'il est facile de faire des équerres dont les angles sont d'ouver
tures différentes et permettent de disposer des châssis à 6 pans, a 8 pans, à 12
pans, etc. , etc.
507. — Pour les petites pièces , on emploie ordinairement des châssis sans
barres, de forme rectangulaire ou octogone. On leur laisse des rebords intérieurs
pour qu'ils puissent retenir les sables , et on a soin de les disposer de manière
a pouvoir mettre ensemble deux parties d'inégale épaisseur, lorsque les objets
à mouler l'exigent. — Les séries de petits châssis , s'organisent habituellement
ainsi :
Longueur.—La rgear.—Hauteur des parties épaisses.— Hauteur des parties minces.
Châssis rectangulaires n. 1 — 0,Î5 — .0,18 — 0,060 — 0,030
Id. 2— 0,40 — 0,30 — 0,060 — 0,035
Id. 3 — 0,50 — 0,40 — 0,070 — 0,040
Jd. 4 - 0,40 — 0,30 — 0,080 — 0,080
Id. S — 0,60 — 0,40 — 0,100 ,— 0,070
Id. 6 — 0,70 — 0,50 — 0,100 — 0,080

Les trois derniers numéros peuvent être à barres et assemblés par parties de
même épaisseur; ils servent plus spécialement pour le moulage en sable vert. Au
dessus des dimensions n° 6, on emploie des châssis carrés de 0,70, 0,85, lm, lm 50,
2m de côté, et de 0,10, à 0,25 de hauteur. Les châssis dont le côté est plus grand
que 2 mètres, sont presque toujours quadrillés et n'ont pas de partie de dessous.
On a encore des châssis rectangulaires plus grands que le n° 6 , pour le moulage
des ornements et des pièces plates ; ils sont disposés comme nous l'avons dit plus
haut, et leurs dimensions dépendent de celles des pièces. — Les grandeurs que
nous indiquons sont celles des châssis de fond , c'est-à-dire des châssis qui doi
vent servir à mouler toutes les petites pièces qui se présentent. Nous les donnons
dans le but de fixer sur les dimensions les plus usitées , ceux de nos lecteurs qui
seraient chargés de l'organisation d'un matériel. — Les châssis octogones qui
dans les petites grandeurs, s'emploient dans quelques fonderies, de préférence aux
 — 259 —
châssis carrés , se mesurent par le diamètre de la circonférence inscrite ; on leur
donne 0,216, 0,330, 0,400 , 0,500 et 0,600; leur hauteur varie entre 0,06 et
0,15. — La fig. 35 représente la disposition d'un châssis rectangulaire, et la fig.
36 celle d'un châssis octogone.
508. — A l'exception des châssis de marchandise creuse, tous les autres sont
faits en fonte et repérés avec des goujons en fer. Quelques petits châssis rectangu
laires dans les fonderies de Paris , sont en cuivre avec des têtes en fer forgé , mais
bien qu'ils soient de plus de durée, nous les croyons trop coûteux pour devoir
être préférés à ceux en fonte. Nous ne devons pas conseiller, non plus, les châssis
en bois à tête en fer qu'emploient certains fondeurs. Dans le principe, ces châssis
offrent, il est vrai, une certaine économie, mais ils donnent rarement un bon
moulage, et ils brûlent si vite, qu'il est toujours difficile d'empêcher le métal de
fuir par les jonctions, lorsqu'il est versé dans les moules.
E09. — Nous aurions un travail long et compliqué , si nous voulions détailler
toutes les espèces de châssis qui s'emploient dans les fonderies. Comme toutes
les autres parties du matériel dont il a été question jusqu'alors, les châssis dépen
dent beaucoup du goût, de la manière de voir et souvent du caprice de ceux qui
les font établir. Quelle que soit leur forme, il est bon de se renfermer dans les
conditions suivantes : 1
1° Faire les châssis solides quoique légers , ce qu'on obtient en leur donnant
l'épaisseur strictement nécessaire pour qu'ils puissent résister a la fatigue du mou
lage. Cette épaisseur , qui peut être limitée pour les plus petits â 0,005m, dépasse
rarement 0,025 pour les plus grands.
2° Donner aux surfaces intérieures qui doivent retenir les sables, toutes les dis
positions qu'il est possible d'adopter, par exemple, des nervures, des barres, des
compartiments, etc., etc., sans gêner les opérations du moulage.
3° Faire en sorte que les châssis à deux, a trois ou à plusieurs parties (car sou
vent il est nécessaire de composer les moules de plusieurs assises , lorsque les
modèles l'exigent), se repèrent bien les uns sur les autres, de telle manière que
les coutures des pièces ne soient pas variées par le déplacement de l'un d'eux.
Pour cela , on a soin d'ajuster les goujons avec précision et quelquefois même on
les tourne pour qu'ils entrent à frottement dans les parties percées.
4° Réserver toute la force nécessaire aux oreilles qui portent les repères, et aux
poignées qui servent à manœuvrer les châssis, parce que ce sont ces endroits qui
fatiguent le plus pendant le travail. Dans cette intention, on les raccorde par des
congés aux faces sur lesquelles elles s'attachent.
510. — Des lanternes. — Les lanternes sont des tubes en fonte qui servent à
soutenir la terre ou le sable qui composent les noyaux de grosses dimensions.
Il y en a de toutes les formes, suivant la disposition des noyaux, mais celles
qu'on retrouve le plus souvent dans les fonderies, sont cylindriques ou coniques.
 - 260 -
Elles sont montées sur des tourillons (fig. 37), et elles sont percées d'une certaine
quantité de petits trous pour laisser échapper les gaz qui se produisent au moment
de la coulée. On a soin ordinairement de donner aux lanternes, une forme un
peu conique, quand bien même elles sont destinées à supporter des noyaux cylin
driques , parce qu'il est plus facile de les retirer quand les pièees sont coulées.
On fait aussi de petites lanternes en tôle, qui affectent toutes les coutours vou
lus, pour les noyaux en sable tirés d'épaisseur.
L'épaisseur des lanternes en fonte varie ordinairement entre 0,015 et 0,025,
suivant leur diamètre et leur longueur. On leur donne le pius gros diamètre pos
sible, en se ménageant toutefois assez de place pour qu'on puisse les garnir d'une
ou deux épaisseurs de cordes ou torches en foin filé ou en paille tressée, et
d'environ 0,030 à 0,050 de terre, avant qu'elles n'atteignent les dimensions exi
gées pour les noyaux. — Lorsqu'elles doivent servir pour des noyaux qui ne sont
pas faits sur le tour et qui sont foulés en sable dans des boites, on peut supprimer
les croisillons et éviter de les garnir de torches. La différence de leur grosseur
avec celle des noyaux, peut alors aller jusqu'à 0,25 ou 0,30 sur le rayon.
Quand les noyaux cylindriques sont d'un trop grand diamètre pour être mis
sur le tour, on les tourne sur deux tréteaux dont les coussinets reçoivent les tou
rillons des lanternes.
5H. — Des aares. — Si les noyaux sont d'un trop petit diamètre, on remplace
les lanternes creuses , par des axes pleins en fer ou en fonte. Les axes pour les
noyaux ronds portent des collets qui servent à les placer sur le tour (fig. 38); mais
si l'on se sert de boites , il u'est pas nécessaire de conserver ces collets, et les axes
se composent tout simplement d'une barre de la longueur des noyaux. Afin de
conserver un passage à l'air, on peut ménager dans toute la longueur des axes ,
des rainures qui reçoivent des vergettes en fer qu'on retire avant de sortir le noyau
de sa boite et qui laissent des vides par lesquels s'échappent les gaz.
Ainsi est disposé l'axe que représente la fig. 39. C'est de cette manière que sont
faits les arbres des noyaux de tuyaux de conduite et de descente, lesquels sont
préparés en sable non séché dans des coquilles cylindriques qui se repèrent au
moyen de goujons, et qui sont maintenues serrées par des crochets ou par des cla
vettes. Les arbres de tuyaux coudés se démontent en deux parties vissées l'une
sur l'autre (fig. 40); il en est de même des axes de tuyaux d'embranchement et de
ceux de toutes les pièces dont la forme intérieure présenterait trop de contours
pour que ces axes puissent se retirer après la coulée , par un seul orifice.
512. — Des armatures. — Les noyaux irréguliers pour lesquels on n'emploie
pas de lanternes , ni d'axes , sont consolides par des carcasses en fer ou en fonte
qui prennent le nom d'armatures. — La forme de ces carcasses dépend de celle
des noyaux, elle représente pour ainsi dire le squelette de ceux-ci.
On fait aussi des armatures qui servent à remplacer les feuillards et à enlever
 — 261 -
des masses de sable qui doivent se trouver dans la partie supérieure des moules ;
ces armatures prennent la forme autant que possible, des masses qu'elles ont à
soulever; elles se composent le plus ordinairement de plaques en fonte dans les
quelles sont noyés des anneaux ou des tirants en fer. Ainsi , l'armature d'une
chaudière qu'on voudrait couler avec le noyau suspendu pour en obtenir le fond
plus sain , serait formée d'une couronne en fonte suspendue par trois ou quatre
tiges en fer, au châssis du dessus devenu alors partie a noyau. — L'armature
destinée a enlever le sable compris entre deux des bras d'une roue d'engre
nage, prendrait la forme que donnerait le secteur vide existant entre ces deux
bras, etc., etc.
513. — Les formes et les dimensions des armatures sont presqu'aussi nom
breuses que celles des châssis , puisque comme celles-ci , elles dépendent de la
nature des pièces à couler. — On peut encore ranger dans la catégorie des arma
tures, les couronnes pour monter les moules en terre qui se font a la trousse , les
plaques pour calibrer les noyaux, les carcasses pour consolider les pièces .de rap
port, lorsqu'elles sont d'un grand volume, les supports pour maintenir les chapes
des gros moules en terre de pièces irrégulières, etc., etc. Les formes de tous ces
objets ne sont données que par l'habitude et sur la vue des modèles à mettre en
moulage. Il faudrait, pour essayer d'en donner une idée complète, passer en revue
toutes les pièces qui peuvent être commandées dans une fonderie , ce qui incon
testablement nous mènerait beaucoup trop loin.

MODÈLES.

514. — Des modèles en général. — Tous les modèles qu'on trouve dans chaque
fonderie ne font pas partie de l'inventaire du fondeur. Ils lui sont adressés pour la
plupart par ses commettants, et il ne les conserve qu'à titre de dépôt.
Cependant, il est peu de fonderies aujourd'hui qui n'aient en propriété quelques
collections de modèles, dont le choix a pour but d'attirer la clientèle qui ne fait
pas un emploi ordinaire et spécial des objets coulés, et qui par conséquent achète
de préférence dans les usines où elle sait devoir trouver les pièces qui lui convien
nent. Depuis quelques années , le besoin des modèles est devenu si grand , que
plusieurs maîtres de fonderie ont cru convenable de consacrer à cette partie du
matériel, des sommes considérables. Nous pourrions, à l'appui de cette assertion,
citer des établissements dont les collections de modèles représentent une valeur de
100 à 150 mille francs (1). On ne s'est pas contenté dans ces usines, de joindre

(I) Nous parlons principalement des hauts-fourneaux qui fabriquent chaque année des quantités
considérables de fontes moulées.
 - 262 -
au mobilier ordinaire des modèles de pièces de vaisselle , de poëlerie , etc. , etc.,
un choix nombreux d'ornements méplats et en relief, mais on a voulu conserver à
la disposition des constructeurs de machines (partie importante de la clientèle des
fonderies) des séries complètes de roues d'engrenage droites et coniques , de pa
liers, de poulies, etc., etc.
Quoique nous parlions là , d'usines placées dans des positions exceptionnelles ,
nous croyons utile de donner, à nos lecteurs, tous les renseignements nécessaires
à la combinaison et a la confection des modèles soit en bois, soit en métaux qu'on
trouve journellement dans les fonderies.
515. — On entend par dépouille, un certain évasement donné aux modèles
pour faciliter leur sortie du sable. Les modèles a double face symétrique ont deux
évasements qui se rencontrent à leur plus grande base et qui servent à donner
dans chacune des deux parties de châssis qui ont servi au moulage , l'empreinte
d'une moitié de ces modèles. Il est bien difficile d'établir des règles fixes pour la
dépouille qui dépend principalement de la forme des objets (1); mais bien qu'on
ait l'habitude , comme nous l'expliquerons plus loin , d'ébranler (2) les modèles
dans le sable pour les aider à en sortir , il est nécessaire de leur donner à tous .
dans le sens où ils doivent se démouler, l'évasement dont nous avons parlé. — A
la rigueur , un modèle qui serait parfaitement d'équerre devrait sans difficulté se
tirer du sable; mais si ce modèle eât en bois, ses pores se gonflent à l'humidité du
moule contre les parois duquel il glisse difficilement ; et si au contraire , il est en
métal, il s'oxyde et d'ailleurs s'ébranle avec peine, ce qui le rend d'un démoulage
à la fois fatigant et peu sûr. Il est donc toujours peu convenable de ne donner au
cune dépouille aux modèles; et les modeleurs ne se dispensent de ce soin, que pour
les objets de dimensions peu considérables, dont on ne veut pas perdre les formes.
Au reste les modèles sortent d'autant plus facilement du sable que celui-ci a "été
moins tassé, qu'ils y ont moins séjourné et qu'ils y sont enfoncés moins profondé
ment. C'est encore à ces causes , qu'est soumise la dépouille ; et , lorsqu'elle est
donnée avec soin , elle ne nuit ni à la grâce , ni a la forme des modèles. — Pour
fixer sur les proportions à adopter en pareil cas, nous dirons que pour mouler une
pièce cubique de 0,30 de côté par exemple , il suffirait de donner au côté de la
base supérieure environ 0,302.
516. — Lorsque l'évasement, au lieu d'être disposé dans le sens du démoulage
d'un modèle, est placé en direction inverse, il y a contre-dépouille, et le moulage

(1) Beaucoup de pièces ont par leur forme une dépouille toute naturelle.
(2) Le vocabulaire des fonderies n'est pas toujours strictement emprunté à celui de l'Académie;
ainsi l'action d'ébranler les modèles dans le sable s'appelle souvent décocher; comme on entend
aussi par décocher ou démouler le travail qui consiste à casser les moules après la fonte. Le dernier
terme s'emploie encore en parlant d'un modèle à retirer du sable.
est difficilement praticable si l'on n'emploie le travail en pièces de rapport , ou si
le modèle ne se démonte pas en plusieurs morceaux réunis par une clé qui s'en
lève d'abord pour faciliter la retraite de chacun d'eux. On conçoit, d'après ces
explications et celles qui précèdent, que l'ouvrier modeleur doit être un peu mou
leur et que l'ouvrier mouleur doit être un peu modeleur, ou enfin que le chef de
fonderie connaisse l'une et l'autre de ces deux industries, si l'on veut disposer de
modèles bien entendus.
517, — Modètes en bois. — Le travail du menuisier modeleur est tout à fait
en dehors des autres travaux de la menuiserie. On n'emploie les assemblages que
pour les modèles que l'on doit mouler souvent et qui pour cette raison deman
dent une grande solidité. Les modèles en bois doivent être solidement retenus
avec des vis ou des pointes, et on doit éviter autant que possible l'emploi de
la colle.
518. — Les bois mis en œuvre pour la confection des modèles doivent être par
faitement secs. Le moulage devient a la fois d'une exécution plus difficile et d'une
réussite plus incertaine , lorsqu'on a employé des bois verts qui se gauchissent à
l'humidité du sable. — Le sapin du Nord qui se polit bien et qui offre une surface
savonneuse, est très convenable pour tous les grands modèles de pièces longues ,
larges et plates , telles que les plaques , les bâtis , etc. , etc. Si l'on craint qu'il
offre peu de solidité , on le maintient avec des assemblages ou des traverses eu
chêne. — Le chêne est utile pour la confection des modèles massifs , à contours
renouvelés et arrondis. Bien qu'il se gonfle facilement dans le sable, il glisse mieux
dans les surfaces coupées debout que ne glisserait le sapin (1). — Le noyer em
ployé très sec serait plus propre aux modèles que le sapin et le chêne, mais il de
vient coûteux de l'utiliser en gros morceaux ; aussi s'en sert-on de préférence pour
les petits modèles de formes délicates, pour les objets sculptés, etc. — Le hêtre ,
le charme, le poirier, le cormier, enfin tous les bois qui se travaillent bien et qui ne
sont pas caverneux, peuvent être choisis par le modeleur, principalement pour les
pièces peu considérables et pour les objets de tour (2).
519. — Les modèles en bois sont variés a l'infini ; nous ne pourrions sans sor
tir des limites de notre ouvrage, expliquer complétement le travail du menuisier

(1) On a l'habitude, pour les modèles en sapin surtout, de brûler au moyen d'un fer rouge, les
parties coupées à contre-fil. De cette manière, on obtient des surfaces plus lisses et qui se tirent
mieux du sable.
[2) Pour remplir les trous que laissent dans les modèles, les têtes des pointes , lorsqu'elles sont
enfoncées, ou les défauts qui peuvent se trouver dans le bois, choses qui donnent parfois des iné.
galités sur les parois des moules, et qui nuisent à la netlelé des pièces, les modeleurs se servent
d'un mastic composé d'environ 0,50 de résine, 0,40 de blanc d'Espagne, 0,07 de suif et 0,03 de cire
jaune. Pour qu'il se coupe plus facilement et pour qu'il soit plus glissant, on y ajoute quelquefois
0,50 à o,60 de poix de Bourgogne.
 - 264 -
modeleur. Cependant, nous devons faire remarquer que la dépouille étant bien
observée, les différentes parties des modèles étant démontées comme elles le né
cessitent quelquefois pour les besoins des mouleurs , le choix des bois étant fait ,
tout ouvrier menuisier intelligent et ayant la connaissance du dessin est en état
d'exécuter tous les modèles dont les tracés lui sont remis. Il ne faut pas qu'il né
glige d'ajouter aux cotes de ces tracés, les quantités nécessaires pour annuler l'ef
fet du retrait des différents métaux a couler. Nous avons donné dans notre pre
mière partie, les proportions de ces retraits. — Il ne doit pas oublier non plus, de
renforcer les modèles dans tous les endroits où ils doivent être allésés, tournés ou
limés. La forme des modèles et le travail a y faire, déterminent les quantités à
ajouter en pareil cas. Cependant , on se borne ordinairement à diminuer le rayon
des trous a alléser de 0,00 i a 0,006 , et à augmenter d'une quantité à peu près
semblable les parties à tourner ou à buriner. Il suffit pour les objets en cuivre
qui doivent être ajustés à la lime, de laisser 0,001m à 0,002m.
520. — Lorsqu'un modèle en bois , d'une certaine étendue, est trop mince ou
trop flexible pour résister convenablement au moulage , on le consolide avec des
nervures ou côtes qui le maintiennent dans le sens où il serait le plus disposé à
céder; ces nervures lorsqu'elles sont inutiles dans la pièce en fonte, sont bouchées
dans le sable , par l'ouvrier mouleur, après qu'il a démoulé son modèle. Il arrive
souvent que, par la même raison qui les a fait disposer aux modèles en bois, on
laisse les nervures dans les objets coulés. On trouve toujours moyen , pour un
grand nombre de pièces, d'augmenter la force au moyen des côtes, quoiqu'en di
minuant l'épaisseur. L'habitude de disposer habilement les nervures, est de la plus
haute utilité pour le constructeur de machines qui , dans bien des circonstances ,
doit trouver à en faire son profit.
521. — La plupart des pièces à couler, celles de mécanique surtout, sont per
cées à différents endroits. Les noyaux ou masses de sable et de terre destinés à
former les trous, doivent être représentés sur les modèles par des portées qui dé
terminent leur position et le plus souvent leurs formes et leurs dimensions. Ces
portées sont mises en dépouille et clouées presque toujours sur les modèles; lors
qu'elles se rencontrent sur les faces qui doivent se trouver placées verticalement
dans les moules, on les conduit (afin d'éviter les pièces battues, lorsque cela est
possible) jusqu'au niveau des arêtes supérieures du modèle , de telle sorte que si
elles sont circulaires, elles forment un évasement terminé à sa partie inférieure qui
est la plus petite, par une demi circonférence, et si elles sont carrées ou rectan
gulaires elles présentent un trapèze dont la plus petite base est en bas. — Lorsque
les noyaux sont placés , les ouvriers rebouchent avec du sable , les vides devenus
inutiles.
La saillie des portées sur les modèles dépend des dimensions de ceux-ci et de la
grosseur des noyaux. Il serait mauvais, malgré cela, de lui donner moins d'un
 - 263 —
centimètre quel que soit le modèle. Si les noyaux ne doivent pas traverser les
pièces et être soutenus des deux côtés, il est bon de leur donner des portées qui,
par leur longueur permettent de les assujétir solidement, en leur servant de
contre-poids.
Outre les portées pour les noyaux, on laisse encore quelquefois aux modèles,
des sur-épaisseurs qui viennent a la fonte et que les constructeurs nomment
portées d'ajustement, parce qu'elles servent en effet a réunir les pièces les unes
aux autres, d'une manière à la fois solide et expéditive, en évitant de dresser au
tour ou à la lime de trop grandes surfaces (I). Ces portées se trouvent en cer
taines circonstances, par la disposition des modèles, placées de telle sorte qu'elles
pourraient être d'un démoulage difficile et nécessiter des pièces de rapport; on
les ajuste alors à coulisses, à goujons ou avec des vis que le mouleur a soin
d'enlever avant de serrer entièrement le sable autour du modèle. Par suite de
cette précaution, les portées demeurent dans le moule quand le modèle est en
levé, et on les retire en leur faisant prendre la direction qui leur convient. — On
pratique souvent des divisions de cette nature dans la confection des modèles, èt
on arrive ainsi à simplifier considérablement le travail du moulage. Il nous suffira
de citer pour exemple, le modèle d'une poulie, qui est coupé par le milieu de la
gorge suivant un plan perpendiculaire à l'axe du moyeu et qui se moule en trois
parties, celle du milieu comprenant toute la gorge et chacune des deux autres,
une des faces.
522. — Il nous reste h parler des boites a noyaux. Cette partie du travail du
modeleur n'est pas la moins importante.
Les boîtes destinées à la confection des noyaux réguliers présentent peu de
difficultés. Elles se divisent pour les noyaux circulaires par un plan qui passe par
l'axe et qui est perpendiculaire aux bases. Pour les noyaux a bases carrées ou
rectangulaires , le plan qui coupe est mené suivant la diagonale d'une des bases ,
afin de profiter de la dépouille que cette disposition présente naturellement. Nous
supposons dans les deux cas que nous venons de citer, que les bases sont paral
lèles et les noyaux droits. — S'il en est autrement, les boîtes demandent plus de
soin; on les divise encore en deux coquilles qui se répèrent l'une sur l'autre au
moyen de goujons, si les noyaux sont de forme régulière, et on les compose de
nlusieurs pièces assemblées avec des vis et pouvant se retirer en différents sens,
si ces derniers présentent des irrégularités telles qu'on ne puisse les sortir sans
ces précautions. — Au reste, il est bien des modèles pour lesquels on se dispense
de faire confectionner des boîtes à noyaux, dont on ne fait ia dépense que pour

(I) Cette précaution est peut-être moins essentielle quand ou peut disposer de machines à ra
boter.
34
 - 266 -
des pièces dont le moulage se renouvelle fréquemuent et qui ne sont pas de
dimensions trop grandes. Nous reviendrons plus amplement sur cet article, au
chapitre concernant le moulage.
323. — Modèles en métal. — On ne fait en métal que les modèles des objets
destinés à être moulés un grand nombre de fois, par exemple, les pièces de vais
selle, les ornements plats et en relief, les statuettes, les petits engrenages et les
petites pièces de filature, etc. , etc. — On comprend qu'il serait tout à fait im
possible de faire les premiers en bois , et que les seconds ne donneraient pas des
empreintes assez nettes et ne pourraient pas d'ailleurs supporter la fatigue d'un
moulage souvent répété. On emploie le cuivre, le zinc, un mélange de plomb et
d'étain pour les modèles de peu de volume , mais la dépense serait trop grande
pour des objets importants et on se contente de les couler en fonte lorsque le bois
ne suffit pas. Dans tous les cas, à l'exception des modèles réguliers qui se moulent
au trousseau, soit en terre, soit en sable, les modèles primitifs ou maîtres-mo
dèles sont exécutés le plus souvent en bois, quelquefois en plâtre, en cire ou en
terre cuite. On a toujours soin alors, d'augmenter leurs dimensions de manière
à prévenir un double retrait , celui des maîtres-modèles d'abord , puis celui des
pièces.
Le plâtre est employé de préférence pour les modèles sculptés ayant un certain
relief; il se coupe mieux que le bois, et présente par conséquent des angles plus
vifs auxquels on donne la dureté nécessaire pour résister au moulage , en les
enduisant d'une couche d'huile siccative; il n'a pas non plus l'inconvénient de
laisser la trace des pores, qui nuit toujours à la netteté des surfaces. — Lorsque
les modèles en plâtre sont d'un grand volume, on les fait creux, on les remplit
à l'intérieur de moellons et de débris d'anciens modèles , ou bien encore on les
coule sur des pots en terre cuite qui offrent une grande solidité, quand ils sont
réunis et scellés par le plâtre. Au reste, il est souvent facile de se dispenser de
faire les modèles en entier (1), surtout lorsqu'ils doivent servir de types et être
coulés en métal. Ainsi, on économise beaucoup les' frais de sculpture, si l'on
coule en deux parties un modèle de candelabre, de balustre ou de pilastre dont
les moitiés sont symétriques, en trois, quatre, cinq et quelquefois six parties, un
modèle de balcon , de panneau , de tympan , etc. , etc. , dont l'ornement offre des
motifs qui se répètent plusieurs fois. Toutes ces parties coulées séparément sont
réunies par la soudure ou par des goupilles, et on les conserve comme maîtres-
modèles , après s'en être servi pour obtenir des modèles plus solides.

(I) Pour un modèle de bassin ou de soubassement par exemple, on peut quelquefois se contenter
de faire exécuter un quart ou un sixième de la pièce. Puis, on dispose les chissis de manière à
pouvoir mouler successivement ebaque quart ou chaque sixième, en faisant faire au modèle une
conversion entière autour de son axe.
 — 267 —
524. — Dans beaucoup de fonderies aujourd'hui , on ne trouve plus que des mo
dèles de statuettes et quelques types de modèles d'ornements qui sont en cuivre;
la fonte de fer, lorsqu'elle est douce, se répare bien a la lime et au mattoir, et,
quand le premier moulage est fait avec soin , elle présente une surface plus unie
que tout autre métal. On la choisit donc de préférence, même dans les hauts-four
neaux, pour tous les modèles de poterie et d'ornements. — Les maîtres-modèles
de marmites, decoquelles, de poêles, de vases, etc., etc., sont ordinairement
coulés en cuivre ou en un mélange de plomb et d'étain dont nous avons donné
la composition (n° 37, § •470); on les conserve avec soin, afin de les retrouver
lorsqu'un des modèles en fonte est cassé, ce qui serait difficile, si on les laissait
entre les mains des mouleurs. — Les maîtres-modèles de grandes chaudières, de
fourneaux, de grandes marmites, etc., etc., qui se font à la trousse, peuvent
être coulés de suite en fonte (1). — Pour que les modèles en fonte n'adhèrent
pas au sable pendant le moulage, on a l'habitude de les passer à la cire, qu'on
laisse brûler a leur surface, en les maintenant au-dessus d'un feu vif, jusqu'à ce
qu'ils aient atteint une couleur noire ou d'un brun foncé. On peut encore après
cette opération , les frotter avec de la plombagine. Les gros modèles en fonte qui
doivent demeurer longtemps dans le sable, exigent une préparation plus soignée;
on les fait oxyder d'abord , en les lavant avec de l'acide nitrique pur ou très peu
étendu d'eau; puis après les avoir passés à l'huile, on les chauffe fortement et on
leur donne la couche de cire que nous venons de dire.
525. — Données sur quelques modèles de fabrication habituelle. — Nous avons
réuni dans les tableaux qui suivent, les dimensions et les poids de différents mo
dèles de la vente la plus courante. Ces données sont choisies parmi celles qui sont
reconnues comme des plus convenables par le commerce; elles subissent, du
reste, de légères variations, suivant la fantaisie ou les habitudes des acheteurs,
circonstance qui se déduit naturellement de la position des lieux d'écoulement
Cependant, on peut compter sur leur exactitude pour la vente de Paris surtout,
et elles peuvent servir utilement aux chefs d'usines, en les mettant sur la voie des
données fondamentales qui servent de base à cette partie du matériel (1).

(1) Lorsqu'il s'agit de modèles de formes régulières, il est plus avantageux de les mouler en
terre a la trousse et de les couler, que d'employer des métaux laminés. Quoique le premier pro
cédé soit peut-être un peu plus coûteux, ou y gagne comme solidité et comme exactitude. Lis
ouvriers chargés de tourner ces modèles, se servent d'un compas d'epaisseur dont une des branches
est droite pour se placer à l'intérieur et dont l'autre est assez recourbée pour qu'elle puisse se
présenter partout à l'extérieur sans être arrêtée par les saillies ou les contours des modèles.
(2) Ou a vendu longtemps toutes les pièces de poterie, autrement dit la marchandise creuse,
aux mille points, c'est-à-dire aux 900 livres, le point étant égal à la livre moins i/ 10'. Quoique
plusieurs usines aient pris l'habitude aujourd'hui de coter ces objets par mille kilogrammes, l'an
cien système a prévalu chez bien des marchands. Par celle raison, nous avons cru devoir attribuer
 — 268 -
526. — Coquettes et casserottes (1). — Les dimensions et les poids de ces
ustensiles varient peu , qu'ils soient faits à pieds ou sans pieds , à anses ou avec
des queues.
«" — DIAMÈTRE
— PROPONDEUR. — POIDS. No, — DIAMÈTRE. — PROPONDEUR. — POIDS.
1 - 0,100- 0,044 - 0,60 k" 7 - 0,202 - 0,085 — 3 » k"
2 - 0,117- 0,051 — 1 .» 8 — 0,211 — 0.092 — 3,50
3 — 0,138— 0,055 - 1,50 9 — 0,225 - 0,100 — 4 »
4 — 0,154- 0,060 — 1,75 10 — 0,230 — 0,104 — 4,50
5 - 0,177— 0,072 — 2.10 12 - 0,250 — 0,108 - 5,30
6 - 0,188- 0,076 - 2,50 15 - 0,188 — 0,118 - 6,75
527 — Coquettes ovales — On ne fabrique habituellement que les quatre n°*
suivants :
N" 10 Longueur 0,225; targeur 0,160; profondeur 0,085; poids 4 kilog.
— 12 - 0,245 — 0,188 — 0,090 — 4 . 50
— 15 — 0,285 — 0,215 — 0,112 — 5 80
- 18 - 0,295 — 0,225 — 0,115 - 6 50
528 — Daubières. — On ne fait pas de n°* plus petits que le n° 16.
N" 16 Longueur 0,280; targeur 0,200; profondeur 0,115; poids 7 kilog. 25
— 18 — 0,290 — 0,210 — 0,118 - 8 25
- 20 - 0,300 — 0,215 — 0,122 - 9 25
- 25 - 0,310 — 0,225 — 0,125 - 10 50
- 30 - 0,325 — 0,245 — 0,134 — 12 50
- 35 - 0.325 — 0,255 — 0,142 — 15
- 40 - 0,360 — 0,280 — 0,150 - 17 50
529 — Tanières — On ne fabrique ordinairement que quatre ou cinq n°*;
voici les dimensions et les poids des deux principaux :
■M — DIAMÈTRE. — PROPONDEUR. — POIDS. I I" — DIAMÈTRE. — PROPONDEUR. — POIDS.
18 — 0,330 — 0,035 — 7 kil. | 30 — 0,375 — 0,055 — 11 kil.
530. — Tourtières, — Même fabrication que les tartières ; voici les n°' les plus
en usage :
N°' — DIAMÈTRE. — PROPONDEUR. — POIDS. N°" — DI A MÈTRE. — PROPONDEUR . — POIDS.
10 — 0,228 — 0,078 —4 kil. 25 20 — 0,314 — 0,102 — 9 kil. "
15 — 0,282 — 0,095 —6 50 | 25 — 0,360 — 0,106 —10 50

à certaines pièces, la quantité de points qu'elles représentent. On Terra cependant que les chiffres
reçus par le commerce pour la valeur en points de chaque objet ne sont pas toujours dans le
rapport des 9/I0" du 1/2 kilog. Aujourd'hui plus que jamais, ils sont tellement variables suivant
les caprices de la vente, que peu d'usines les cotent de la même manière. — Il serait à désirer
que les maîtres de fonderies s'entendissent pour supprimer ce tarif ambigu et le ramener aux
conditions de vente des autres objets.
(I) 11 est convenu que dans les poids des ustensiles de cuisine, sont compris ceux de leurs cou
vercles.
 — 269

331. Marmites à flancs droits dites pots comtois.

diAmètre — profojid' — POIDS. 11°* — DIAMÈTRE. PHOPOND' — POIDS.
1 - 0;105 — 0,070 — 0 kil. 50 22 — 0,300 — 0,230 — 10 kit. •
h - 0,180 — 0,140 — 1 60 25 — 0,308 — 0,240 — 11 50
— 0,145 — 1 75 30 — 0,340 — 0,260 — 13
5 - 0,185
6 - 0,190 — 0.145 — 2 50 35 — 0,355 — 0,270 — 15
7 - 0,208 — 0,150 — 8 25 40 - 0,385 — 0,285 — 18
8 — 0,218 — 0,155 — 8 9b 45 — 0,400 — 0,294 — 19 50
9 - 0,230 — 0,167 — 4 25 50 — 0,418 — 0,308 — 20
10 - 0,240 — 0,180 — 4 75 60 — 0,438 — 0,320 24
12 — 0,245 — 0,182 — 5 50 70 — 0,464 — 0,330 — 29
14 - 0,262 — 0,190 — 6 60 80 — 0,474 — 0,345 — 30 •
16 - 0,272 — 0,196 — 7 25 90 - 0,520 — 0,355 — 34 •
18 - 0,295 — . 0,208 — 8 25 100— 0,535 — 0,378 — 37
20 - 0,295 0,224 — 0 »
.
532. — Marmites à flancs renflés 1 pots boudus.
— DIAMÈTRE PROPOBD ' — POIDS. »»• — DIAMÈTRE. — PROPOS D POIDS.
— 0,100 — 2 kit. 25 21 — 0,285 — 0,200 — 8 kil. 75
6 - 0,130
7 — 0,160 — 0,130 — 3 i) 25 — 0,302 — 0,210 — 10 »
8 - 0,180 — 0,135 — 8 25 30 — 0,330 — 0,225 — 13 25
9 - 0,190 — 0,145 — 8 75 i,0 — 0,355 — 0,225 — 15 25
10 - 0,200 .— 0,150 — 4 25 50 — 0,370 — 0,260 — 18 50
— 0,155 — 4 - 50 60 — 0,395 — 0,270 — 21 25
11 - 0,210
— 0,160 — 5 25 70 — 0,408 — 0,285 — 25 25
12 - 0,225
— 0,175 — 6 75 90 — 0,435 0,315 28
15 - 0,245
18 - 0,270 — 0,185 — 8 25

533. — Chaudrons.
>oi — DIAMÈTRE. — PROPOND' — POIDS. N«._ DIAMÈTRE.— PROPOND' POIDS.
— 3 kit. » 20 — 0,415 — 0,205 — 9 kil. 50
5 — 0,225 — 0,108
— 24 — 0,445 — 0,225 — 11
6 - 0.240 — 0,120 2 75
—
7 - 0,258 — 0,128 — 3 90 28 - 0,475 — 0,235 12
— 33 — 0,505 — 0,240 — 14
8 — 0,272 — 0,135 8 50
— 40 — 0,535 — 0,260 — 15. 50
9 - 0,288 — 0,145 3 75
— 50 — 0,560 — 0,280 — 18
10 - 0,816 — 0,158 4 25
— 60 — 0,580 — 0,300 — 22
12 - 0,336 — 0,165 5 50
— 70 — 0,600 — 0,315 — 30
14 - 0,370 — 0,180 6 50
16 - 0,390 — 0,188 — 7 50
534. — Poêles ronds à une marmite.
„0, — DIAMÈTRE — HAUTr — POIDS — POINTS. »'* — DIAMÈTRE — HAIITr — POIDS — POINTS.
8 — 0,238 —0,305 — 18 kil.— 40 14 — 0.3S5 —0,335 — 87 kit.— 65
10 — 0,278 —0,335-23 — 55 16 — 0,360 —0,365 — 42 — 75
12 — 0,305 -0,335—24 - 60
 — 270 —
535. — Poêles ovales à une marmite.
N" 12 Longueur 0,300 ; largeur 0,278 ; hauteur 0,258 ; poids 20 kilog. points 40
— 14 — 0,320 — 0,285 — 0,260 — 24 — 50
— 16 — 0,360 — 0,295 - 0,265 — 28 - 60
— 18 — 0,375 — 0,315 — 0,280 — sa - 70
— 20 — 0,390 — 0,335 — 0,285 — 38 - 80
- 25 — 0,420 — 0,380 - 0,300 - 49 - 90
536. — Poêles octogones et poêles ovales à deux marmites. — Les dimensions
de ces fourneaux varient comme celles des précédents; elles dépendent pour la
largeur et la longueur surtout, du diamètre de3 marmites qui s'ajustent sur leurs
lunettes. La hauteur, quoique dépendant aussi de celle des marmites, ne dépasse
que rarement 0,325 pour les plus grands de ces poêles. Voici du reste, quels sont
les n°8 les plus en usage, et pour quelle quantité de points chacun d'eux est
vendu.
Poêles ovales. — N° 8/10 compte 73 points. — N° 8/12. 75 points. — N°9/12,
85 points. — N° 10/12, 88 poiqts. — N° 10/14, 90 points. — N" 12/14, 98 points.
— N° 12/16, 100 points. — N° 16/16, 110 points. — N° 16/20, 120 points. —
N° 18/18, 125 points. — N" 18/25, 142 points. — N° 20/20, 142 points.
Poêles octogones. — N" 8/10 compte 65 points. — N° 9/12, 70 points. —
N" 10/12, 80 points. — N° 10/14, 82 points. — N° 12/18, 93 points. —
— 14/20, 103 points. — N° 16/20, 105 points. — N° 18/20, 107 points. — N°
18/25, 128 points. — N" 20/25, 130 points. — N" 20/30, 160 points. — N° 25/30
165 points. — N° 8/12 , 69 points. — N° 12/14 , 83 points. — N° 12/16 , 85
points. — N° 14/18, 95 points. — N° 16/16, 101 points. — N° 18/18, 105 points.
— N° 20/20, 125 points. — N° 25/25, 160 points. — N° 30/30, 170 points.
En général, les poêles sont indiqués par les n°* des marmites qu'ils reçoivent ;
ainsi un poêle n° 12 veut dire un poêle avec une marmite n° 12 ; un poêle n" 20/25
veut dire un poêle avec une marmite n° 20 et une marmite n° 25, etc., etc. Cha
que poêle double, par exemple, se compose de 8 pièces, savoir : le fond qui porte
les pieds et qui sert d'appui au poêle; le corps de fourneau qui supporte les
marmites; les deux marmites avec leurs couvercles; enfln les deux tampons ronds
et plais qui servent a recouvrir les orifices où se placent les marmites , lorsqu'on
supprime l'usage de celles-ci. On peut se dispenser de faire autant de modèles de
poêles doubles qu'il y a de combinaisons de n°* ; il suffit seulement de changer le
diamètre des lunettes, en conservant le même corps de fourneau, tant que les
marmites peuveut s'y loger, ainsi les poêles 8/10, 8/12, 9/12 et même 8/14 peu
vent se fabriquer avec le même modèle, les orifices étant seulement changés ; il en
est de même des poêles 10/12, 10/14, 12/12, etc., etc.
Nous ne parlerons ici que des poêles dont les modèles existent dans la plupart
des hauts-fourneaux qui fabriquent la poterie; on fait encore un grand nombre de
fourneaux , de cheminées et de calorifères dont les modèles qui se rapprochent
quelquefois de ceux-ci, sont le plus souvent fournis par les acheteurs eux-mêmes
qui leur attribuent les dimensions et les formes qu'ils jugent les plus convenables
pour leur débit.

537. — Conslaffes ou marmites de fourneaux.

«•, — DIAMETBE — PHOFOHDr — POIDS. *■•* — DIAMÈTi■E — PIIOFOHU' — POIDS.
8 — 0,200 — 0,168 — Akil. » 16 — 0,262 — 0,212 — 6 kil. 50
10 — 0.218 - 0,188 - k 50 1S — 0,278 — 0,222 — 7 50
12 — 0,290 — 0,194 — 5 B 20 — 0,285 — 0,234 — 8 »
IU — 0,252 — 0,208 — 5 50 25 — 0,300 — 0,240 — 10

On fait encore des constaffes 30 , 35 et 40 , mais ces modèles sont peu usités.
538. — Chenets. — Les longueurs des modèles de chenets varient suivant la
profondeur des cheminées ; on fait ordinairement les plus petits modèles de 0,260
de longueur, les plus grands ne dépassant guère 0,450; ces longueurs croissent
ordinairement de 0,027 en 0,027m quels que soient les modèles. La hauteur des
chenets est rarement moins de 0,050 et elle ne s'élève pas a plus de 0,120 pour
les plus grands modèles. — Jusqu'à présent, ces objets se sont vendus au tarif des
points, comme la marchandise creuse; la valeur en points de chaque paire de che
nets était estimée suivant la longueur en pouce des modèles ; ainsi une paire de che
nets de 16° de longueur était comptée 16 points. On a pris depuis peu, l'habitude
de ramener la vente des chenets aux conditions du tarif en kilog. ; il en est de
même pour les poêles dans plusieurs localités, et il faut espérer que les autres mo
dèles de poterie suivront bientôt la même marche qui devra simplifier considéra
blement l'écoulement de ces articles.
539. — A l'exception des poêles dont nous avons indiqué la valeur en points ,
tous les autres modèles dont il a été question jusqu'ici, sont cotés d'après leurs n"*,
de telle manière, par exemple, que la coquelle, la tourtière, la marmite n° 10 valent
10 points, le chaudron n° 30 vaut 30 points, etc., ete. — On voit d'après cela ,
que le poids des ustensiles n'est pas toujours en rapport avec la valeur en points,
mais on concevra qu'il serait extrêmement difficile d'atteindre pour chaque mo
dèle un poids qui représenterait exactement son n° moins 1/10*. — On recon
naîtra aisément par l'examen des chiffres que nous avons cités, que les grandes
dimensions sont les plus favorables à la vente parce qu'il est plus facile de les
tenir au-dessous de leurs nM que les plus petites, les conditions de fabrication
étant d'ailleurs plus avantageuses pour les premières. Les poids que nous avons
indiqués, comme ceux que nous indiquerons encore, sont très variables sui
vant les soins apportés au moulage, la qualité de la fonte,- l'épaisseur des mo
dèles, etc., etc. Nous avons fait en sorte de réunir les moyennes les plus conve
nables , entre ceux d'un grand nombre de pièces de la vente la plus avantageuse ,
 dans le seul but de le; livrer plutôt comme indications utiles que comme données
positives.
Nous allons continuer maintenant à donner les dimensions des modèles les plus
usités , mais qui sont en dehors de la spécialité que le commerce comprend sous
le nom de marchandises creuses.
540. — Chenets à la Iiumfort dits caffanls. — Ces chenets qui servent a ré
trécir et à exhausser le foyer des cheminées, forment avec la plaque de fond de
celles-ci un angle d'environ 120°. On les fabrique ordinairement sur 8 échantillons
différents, savoir :
s ■ — LARGEUR — PROFOHD' — POIDS. H • — LARGEUR — PROFOHD' — POIDS.
1 — 0,335 — 0,390 — 12 kilog. 5 — 0,475 - 0,445 — 20 kitog
2 -— 0,390 - 0,445 - 14 6 — 0,520 — 0,4ii5 — 22
■à — 0,420 - 0,445 — 16 7 — 0,550 — 0,530 - 24
4 „- 0,4/i5 - 0,445 - 18 8 - 0,580 — 0,530 - 26
La hauteur de ces chenets est la même pour tous les modèles ; elle ne dépasse
pas 0,140. On est obligé de disposer deux modèles pour chaque grandeur, l'un
à droite et l'autre à gauche. Les poids ci-dessus soat ceux d'une paire de
chenets.
541. — Coquilles à rôtir. — Les modèles les plus courants, sont :
N" 1 — Longueur 0,305 — hauteur 0,292 — profondeur 0,095 — poids 9 kilog.
—2 — — 0,390 — — 0,335 — — 0,100 — 10
—3 - — 0,415 — — 0,362 — — 0,105 - 11
—U — — 0,445 — — 0,390 — - 0,115 — 13
—5 — — 0,475 — — 0,415 — — 0,125 — 14
542. — Réchauds carrés à grilles attachées et à grilles détachées. — Ces ob
jets ne sont pas numérotés; on les désigne par leur largeur ou côté du carré. Ce
côté qui commence à 0,108 environ croît de 0,0135 en 0,0135 jusqu'à 0,233.
— Le réchaud 0,108 a de profondeur 0,088 et pèse 1 kilog. 80. — Les suivants
sont réglés a peu près dans la même proportion :
LARGEUR •7- PROFOHDEUR — POIDS. LARGEUR — PROFOHDEUR — POIDS.
0,1215 — 0,088 — 2 kilog. 0 189 — 0,092 - 3 kilog. 75
0,135 — 0,088 — 2 30 0,1925 — 0,092 - 4 »
0,1485 — 0.088 — 2 70 0,206 — 0,094 - 4 30
0,162 — 0,090 - 3 ■ 0,2195 — 0,094 — 4 70
0,1755 — 0,090 0o 30 0,233 — 0,095 — 5
Passé ce dernier modèle , si l'on continue la série des réchauds , ou augmente
le côté du carré de 0,027 en 0,027. — Les poissonnières ou réchauds rectangu
laires suivent pour leurs dimensions et pour leur poids, une progression du même
genre que celle des réchauds carrés, la longueur du plus grand côté dépassant
constamment d'environ 2/5M celle du plus petit , et le premier modèle de la série
commençant à 0,261 sur 0,162.
 - 273 -
543. — Grilles rondes pour fourneaux. — Le diamètre de ces grilles s'accroît
le plus souvent de 0,00675 en 0,00675. — Voici les dimensions et les poids des
principaux modèles.
Diamètre 0,081 — poids 0 kilog. 20 Diamètre 0,183 — poids 0 kilog. 95
— 0,108 - 0 30 — 0,190 - 1 10
.— 0,115 - 0 35 — 0,197 — 1 20
— 0,122 — 0 40 — 0,204 - 1 30
'—
— 0,129 - 0 45 0,211 — 1 40
i —
0,135 - 0 50 0,216 - 1 50
— 0,142 - 0 60 — 0,230 - 1 75
— —■ 0,243 — 2 *
0,149 - - 0 65
— 0.1S6 - 0 70 -r- 0,257 — 2 30
— 0,162 - 0 75 — 0,270 — 2 40
— 0,169 — 0 80 — 0,284 - 2 50
—. * ■ ■
0,176 — 0 90
544. — Grilles rectangulaires à pieds.
Largrur — LOHGUEUR POID9. LaRGEUR — LOHGUEUR — POIDS.
0,135 - 0,189 — 2 kitog. » 0,189 — 0,297 — 4 kilog. 25
0,135 — 0,216 — 2 50 0,18» — 0,325 — 4 50
0,135 — 0,243 — 2 75 0,189 — 0,352 — h 75
0,135 - 0,270 — 3 25 0,189 — 0,389 — 5
0,135 — 0,297 — 3 50 0,216 — 0,270 — 4 •
0,135 - 0,325 — S 75 0,216 ' — 0,325 —' 5
0,162 — 0,143 25 0,216 — 0,352 —. 6. 50
0,162 - 0,189 — r" 50 0,243 — 0,297 — 5 ' »
0,162 - 0,270 — 3 • 0,243 — 0,352 — 5 50
0,162 0,297 — 3 50 0,243 — 0,379 — 6 •
0,162 . - . 0,325 ■— 4 » 0,243 — 0,433 — 6 80
0,162 - 0,352 — 4 30 0,243 — 0,500 — 7 50
0.189 ' — 0,270 — k ■ -

545. — Grilles à arêtes vives, dites grilles gratte-pieds.

LaRGRUR LOHGUEUR ' — POIDS. Largeur — LOHGUEUR — POIDS.
0,225 - 0,400 — 8 kilog. » 0,405 — 0,650 .— 20 kilog, >
0,250 - 0,500 — 9 ■ 0,420 . 0,750 — as
0i270 — 0,550 — 12 0,46» — 0,600 — 27
0,325 - 0,600 — 15 B

546. — Chaudières. — La série de ces modèles est extrêmement étendue et

ne peut même pas être toujours suffisante pour satisfaire à toutes les demandes
qui se présentent. Les fonderies se contentent de conserver, quelques-uns des
types les plus fréquemment employés; et quand il s'agit de chaudières de dimen
sions et de formes exceptionnelles, on les moule au trousseau, soit en terre, soit
en sable. Voici quelques données sur différents modèles de vente courante.
35
 - 274 -
DU MÈTRE — PROFOND' — POIDS. DIAMÈTRE — PROFOHD' — POIDS.
0,430 - 0,285 - 17 à 18 kilog. 0,650 - 0,600 - 55 à 58 kilos
0,500 — 0,350 - 23 à 25 0,700 - 0,620 - 58 à 60
0,500 — 0,390 — 25 à 28 0,750 — 0,600 - 65 à 68
0,575 — 0,300 - 30 à 32 0,800 — 0,620 — 70 ù 72
0,550 — •0,400 - 32 à 35 0,900 - 0,700 - 90 à 95
0,620 — 0,475 - 45 à 48
547, —Poulies à gorges, très légères. — Le diamètre est pris sur le fond de la gorge .
DIAMÈTRE — ÉPAISSEUR — POIDS. DIAMÈTRE — ÉPAISSEUR — POIDS.
0,162- -i 0,0270 — 2 kilog. 50 0,271 — 0,0450 — 6 kitog. »
0,190 — 0,0315 — 3 50 0,298 - 0,0495 — 7 .
0,216 — 0,0360 — 4 * • 0,325 — 0,0540 — 8 - <
0,244 — 0,0405 — 5 0,352 — 0,0607 — 10
548. — Vases Mêdicis. — Quelquefois on fiait ces modèles sans aucun orne
ment; le plus souvent on met des côtes au culot, et des oves ou des raies de cœur
au quart de rond qui couronne la tulipe. Les principales grandeurs adoptées sont :
• diamèt'rh HAUT POIDS. H"*— HAUT' — DIAHÈTaENHAUT — POIDS.
1 —0,365— 0,200 — 8à 9kil. 5—6,600— H),365 — 30à35kit.
2 — 0,420 — 0,230 — 10à12 6 — 0,700— 0,445 —50 à 55
3 — 0,470 — 0,265 — 14 à 16 7 —0,835 — 0,500 —70 à 75
4 — 0,550— 0,280 — 20 à 22
549. — Plaques et foyers de cheminées. — L'épaisseur de ces objets ne peut
pas être exactement déterminée, parce qu'ils sont coulés ordinairement dans des
moules découverts qui se remplissent plus ou moins suivant la température de
la fonte, la promptitude de la coulée, etc., etc. Cependant, dans les usines où
l'on a l'habitude de cette fabrication , les poids des plaques ne dépassent guère,
en plus ou en moins, les limites que nous allons indiquer, limites qui sont d'ail
leurs reconnues par les acheteurs.

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111. m. IUI. m. ru. kil. rh. m. kil. 111. m. kil. m. m. kil
),325 0,325 9 Â 10 0,433 0,433 13 a 15 0,595 0,487 21 a 22 0,730 0,595 37 à 40 0,974 0,487 45 à 46
0,352 0,325 10 à 11 0,487 0,406 14 à 15 0,595 0,541 23 i 24 0,730 0,649 40 à 42 0,974 0,812 70 à 75
0,352 0,352 11 à 12 0,487 0,433 14 à 15 J.595 0,595 27 à 28 0,730 0,730 42 4 45 0,974 0,974 85 à 90
0,379 0,325 11 à 12 0,487 0,487 16 à 17 ),649 0,541 27 a 28 0,812 0,541 38 à 40 1,000 1 ,009 140à150
0,379 0,379 12 à 13 0,541 0,406 1 5 à 16 0,649 0,595 30 à 32 0,812 0.649 40 à 42 1,000 0,487 60 à 65
0,406 0,379 12 à 14 0,541 0,433 16 à 17 0,649 0.649 33 & 35 0,893 0,487 35 à 38 1,137 0,812 95 àIO0
0,406 0,406 13 S 15 0,541 0,487 ■ S à 19 0,730 0,541 33 à 35 0,755 0,755 47 à 48 1,137 0,974 130i140
0.433 0,406 13 à 15 0,541
■ 0,541 19 à 20 0,703 0,703 40 à 42 0,893 0,893 72 à 75 1,137 1,137 170417j|
550. — Coton?}cs pour bâtiments. — Nous entendons parler des colonnes qui
se fabriquent habituellement, suivant les longueurs adoptées par le commerce. Ces
colonnes sont coulées pleines et presque toujours en fonte blanche; elles sont
d'ordre toscan avec une ou deux astragales, suivant leur longueur; leur diamètre
varie de 0,060 à 0,140; on l'augmente en raison de la longueur, afin de dimi
nuer la flexion. — Les colonnes creuses, coulées en fonte grise, ne se font que
sur commandes.
■Voici les principaux modèles de colonnes massives
LOXCUEl'E. Poids. LOXGCEDR. — Poids. LoXGCEUP.. — Poids. LO\GVEl«. Poids.
2-435 112 kil. 2-814 — 133 kil. 3-185 — 155 kil. 3-572 229 kil.
2,490 116 2,841 — 136 3,248 — 182 3,734 253
2,508 120 2,868 — 140 3, 329 — 193 3, 815 260
2,679 123 — 146
2, 923 —■ 3.356 k— 198 3, 896 265
2,706 127 3,004 151 3,410 — .Î05
2,700 129 3,031 — 153 3,491 - — 215
551. — Poids à peser. —- Nous ne parlerons pas des petites séries qui se font
en cuivre, parce que les modèles sont toujours coulés plus gros qu'il ne convient,
afin de laisser de la matière pour le tour. Une ordonnance du roi, en date du 16
juin 1839, a fixé les dimensions et les formes des poids a peser. Quelques extraits
dè cette ordonnance pourront suffire pour donner une idée de la fabrication de
ces objets.
• Les poids en fonte de fer de 50 et de 20 kilogrammes, seront établis en forme de
» pyramide tronquée arrondie sur les angles et ayant pour base un parallélogramme.
» — Les poids en fonte de fer, jusqu'au demi-hectogramme inclusivement, seront
» établis en forme de pyramide tronquée ayant pour base un hexagone régulier. —
» Les dénominations qui doivent èlre indiquées sur la surface supérieure dos poids ,
• seront placées au-dessus de l'anneau, dans la partie opposée a la rainure destinée
» à le recevoir. — Pour te poids du demi-kilogramme seulement, qui doit porter la
» dénomination concordante (5 hect.), on la placera au-dessous de la première et au
- milieu de l'anneau. — La cavité qui existe sous chaque poids doit être réglée de
• manière à contenir du plomb en quantité suffisante pour couvrir te tacet et servir
' a t'ajustage du poids, ainsi qu'à l'apposition de la marque du fabricant et de l'cm-
» preiute des poinçons de vérification. — Chaque lacet doit être construit solidement
» en fer forgé. — Chaque anneau doit être en fer forge rond, soudé à chaud; it faut
» qu'it soit placé de manière ù ne pas depasser l'arête du poids. »

Dimensions affectées aux poids en fonte de fer.

PACE HtïUN
supérieure ANHEAU. épaouis eur. ou côté de AHNEAU.
l'hexagone.
Dénominations 2.2 Dénominations H a u t e u r
Longueur. Cs Diamètre intérieur. Supérieure., là
DES POIDS.
3C -3 o, s& DES POIDS. iIV Face ii
X Ef '5 = sa il « 3
•JS 2 •W0.-0 5.5 •wQ.-3
«j 50 kit. 0,f30 0,318 0,210 0,288 0.181 0,086 0,020 . 10 kil. 0,082 0,089 0,082 0,063 0,01 ol
« 20 kil. 0,100 0r24o 0,167 0,221 0,133 0,065 0,011 •3 5 kil. 0 066 0,072 0,066 0,055 0,008
3Ml 0,048 0,053 0,048 0,03»
| 2 kil. 0,006
S 1 kil. 0,039 0,042 0,039 0,031 0,005
ï * 1 72 kil. 0,031 0,034 0,031 0,024 0,004
S 2 hect. 0,023 0,026 0,02.1 0,018 0,003
a
o | 1 hect. 0,018 0,020 o,oi8 0,015 0,0025
- 1/2 hect 0,014 0,0155 0,014 0,012 0,002[
 - 276 -
552. — Tuyaux de descente. — Un grand nombre de hauts-fourneaux ont
abandonné aujourd'hui la fabrication de ces objets , parce qu'elle nécessite un
matériel de châssis, d'arbres, de boîtes à noyaux et de modèles qui coute beau
coup trop d'établissement et d'entretien , eu égard au bénéfice qu'elle rapporte.
— La longueur des tuyaux de descente dans les gros diamètres jusqu'au diamètre,
de 0,140 environ, dépasse rarement 1m; mais au-dessous de cette limite, elle
peut atteindre 1m 10 à 1m20. Les tuyaux de ces derniers calibres sont alors sub
divisés en 1/2 bouts, 1/4 de bouts et 1/8 de bouts, les premiers n'ayant que des
1/2 bouts. Ces dispositions qui sont utiles, pour que dans les bâtiments où on
les place les tuyaux de descente puissent faire toutes les longueurs demandées ,
compliquent extraordinairement cette partie du mobilier. D'autres modèles
viennent encore augmenter cette série déjà si nombreuse , ce sont les coudes ou
dauphins de même longueur que les tuyaux , mais recourbés a une extrémité
suivant un arc de cercle de 0,08 environ de rayon, les 1/2 coudes , les moignons
ou petits coudes ouverts pour donner aux conduites , les directions qui s'écartent
de la perpendiculaire, les embranchements, les culottes , etc., etc. — Nous nous
contenterons de reproduire les dimensions et les poids des modèles cylindriques
les plus en usage, sans parler des tuyaux à section rectangulaire et d'autres formes
qui se font aujourd'hui.

Diamètre. Longurur. POIDS. Diamètre. Lokgueor. Poids. Diamètre. Longurur. Poids.

ni. m. kilos. m. m. kilos. m. m. kilos.
J.027 6 » 0,135 1 15 50M ■1 0,054 1,15 9 •
M5 23
0.041 » V 7,50 0,162 » » 26 o 0,007 » m H -■»
0,054 a ». 8,50 . 0,189 0,690 18. ï S 0,081 u » 13,50
a 0,067 y 9 10 » S 0,217 » » 23 .0—3' 0,094 » w 16 .»
| 0,081 U » 12 » ï 0,244 U » 28 0,108 u u 18 B
H 0,094 « » 14,50 H 0,325 ! 00 45: 0,162 0,50 23 »
0 108 » » 17, » 0,487 » » 75 V 0.189 » » 32 .
0,121 21 » Culot 0,217 1i u 40 »
i 0,244 » u 48 ■■

553. — Tuyaux de conduite. — Cette fabrication est aujourd'hui une des plus
importantes dans la plupart des hauts-fourneaux en moulage, bien qu'elle soit loin
d'être une des plus avantageuses , tant à cause de la concurrence extraordinaire
qu'elle a soulevée, qu'à cause des difficultés de la fonte. Il est difficile de former
des séries de modèles de tuyaux de conduite, parce que ces modèles dépendent
principalement de l'usage auquel on les destine et de l'exigence des ingénieurs
ou des architectes. — L'épaisseur de ces pièces est calculée suivant la résistance
qu'elles doivent offrir et suivant leur diamètre. Leur longueur est extrêmement
 — 277 -
variable. Les plus petits tuyaux de conduite dont on fait usage n'ont pas moins
de \m de longueur. Voici quelques-unes des dimensions adoptées par les archi
tectes, pour les conduites d'eau ; nous les avons choisies parmi celles qui nous
étaient demandées le plus souvent par les communes pour lesquelles nous avons
eu a faire exécuter des fontaines publiques avec conduites en fonte de fer.

I.OHOL' HUE — DIAMETRE — PQIDi. LODGUKUR DIAMÈTRE POIDS.

1-15 — O.Ou4 — 9 a 10 kilog. 1-50 0,130 42 à ASkilog.'
1 15 — 0,054 — 12 à 18 1 50 0,150 50 à 55
1 15 — 0,070 — 13 .U7 1 95 o.osa 25 à 26
1 15 — 0,080 — 17 à 21 2 50 0,080 bit à 55
1 15 — 0,100 — 25 à 27 2 50 0,108 70 à 72

Ces trois derniers modèles sont encore employés utilement pour les conduites
de gaz; ils sont destinés comme les premiers a être essayés à une pression de 8
à 10 atmosphères.
, Les tuyaux d'un gros diamètre , tels qu'on les emploie pour les égoûts , les
aqueducs, etc., etc., n'exigent pas une résistance aussi grande que ceux qui
sont destinés à conduire à de longues distances et avec pression, l'eau et le gaz.
— Voici les poids qui sont habituellement tolérés. — Longueur 2m 50, diamètre
0,50, poids 500 à 530 kilog. avec manchon , et 530 a 550 avec brides. — Lon
gueur 1m85, diamètre \m, poids 930 kilog. avec une bride, et 970 avec deux
brides. — Longueur 2m; orifices en fer à cheval de im 35 hauteur sur 2'" lar
geur, poids 2,500 kilog. — Si l'on voulait établir une série convenable de mo
dèles de tuyaux de conduite, on pourrait se guider sur le tableau suivant (1), qui
donne les poids calculés sur un mètre courant , de tuyaux en fonte de fer depuis
le diamètre de 0,05 jusqu'à celui de 1 mètre. — Bien que les épaisseurs puissent
être quelquefois réduites ou augmentées, suivant la destination des tuyaux et
suivant leur longueur, bien qu'il faille avoir égard au supplément de poids occa-
sioné par les manchons , par les collets et par les cordons qu'on ajoute aux mo
dèles, pour que les tuyaux se raccordent entre eux et pour augmenter leur solidité,
ce tableau pourra être également utile aux chefs de fonderies et à tous ceux qui
s'occupent de constructions.

. (I) Ce tableau est extrait du recueil de tables à l'usage des ingénieurs, par R. Génieys. Les
épaisseurs pour les tuyaux de petit calibre sont un peu plus fortes que celles qu'on leur donne
généralement dans la pratique. On a tenu compte de l'augmentation de poids qui peut provenir
des sur-épaisseurs produites par les défauts du moulage, en introduisant dans les calculs une
tolérance égale à 1; 10* du poids total. . ,
 - 278 —
POIDS D1AM. | ÉPAISS' toids DIA* ÉPAISS' POIDS DIAH. ÉPAISS' POIDS
di.vm. ÉPAISS' d'un
du m. du d'un ni. du d'un m. du d'un m.
intérr. tuyau. courani intér'. tnyau. couranl intérr. tuyau. couranl inlérr. tuyau.
courant
M. C. m. c KILOG a. c. II. c. KILOG. M. C. M. C. KILOG. M. C. M. C. KILOG.
0,05 0,01035 14,46 0,29 0,01203 82,27 0,53 0,01371 168,79 0,77 0,01539 273,65
0,03 0,01012 16,61 0,30 0,01210 85,50 0,54 0,01378 172,82 0,78 0,01546 278,40
0,07 0,01040 19,12 0,31 0,01217 88,78 0,55 0,01385 170,79 0,7» 0,01553 283,24
0,08 0,01050 21,01 0,32 0,01224 92,07 0,50 0,01392 180,90 0,80 0,01560 288,06
0,09 0,01003 21,22 0,33 0,01231 95,41 0,57 0,01399 185,00 0,81 0,01567 292,98
0,10 0,01070 20,82 0,34 0,01238 98,78 0,58 0,01400 189.11 0,82 0,01574 297,87
0,ft 0,01077 29,45 0,35 .0,01245 102,18 0,59 0,01413 193,29 0,83 0,01681 302,84
0,12 0,01084 32,11 0,30 0,01252 105,00 0,60 0,01420 197,47 0,84 0,01588 307,81
0,13 0,01091 34,81 0,37 0,01259 109,11 0,61 0,01427 201.65 0,85 0,01595 312,71
0,14 0,01098 37,53 0,38 0,01200 112,57 0,62 0,01434 205,98 0,86 0,01602 317,76
0,15 0,01105 40,29 0,39 0,01273 110,10 0,63 0,01441 210,23 0,87 0,01609 322,80
0,10 0,01112 43,08 0,40 0,01280 119,04 6,64 0,01448 214,02 0,88 0,01010 327,92
0,17 0,011 19 45,91 0,41 0,01287 123,24 0,65 0,01455 218,95 0,89 0,01023 332,90
0,18 0,01120 48,76 0,42 0,01294 ! 20,84 0,66 0,01402 223,34 0,90 0,01030 338,22
V» 0,01133 51,05 0,43 0,01301 130,52 0,67 0,01409 227,07 0,91 0,01037 343,34
0,20 0,01140 54,56 0,44 0,01308 134,12 0,68 0,01470 232,21 0,92 0,01644 218,00
0,21 0,01147 57,52 0,45 0,01315 137,94 0,69 0,01483 230,68 0,93 0,01651 353,86
0,22 0,01154 00,50 0,46 0,01322 141,69 0,70 0,01490 241,22 0,94 0,01658 359,05
0,23 0,01101 03,51 0,47 0,01329 145,37 0,71 0,01497 245,70 0,95 0,01605 364,46
0 24 0,01108 00,50 0,48 0,01316 149,18 0,72 0,01504 250,30 0,96 0,01672 309,72
0,25 0,01 175 69.03 0,49 0,01343 153,08 0,73 0,01511 254,91 0,97 0,01079 375,12
0,20 0,01182 72,75 0,50 0,01350 156,97 . 0,74 ' 0,01518 259,52 0,98 0,01086 380,53
0 27 0,01189 75,89 0,51 0,01357 160,86 0,75 0,01525 264,21 0,99 0,01693 380,01
0,28 0,0 1190 79,00 0,52 0,01364 164,82 0,76 0,01532 268,89 1 niét. (J,0I7U0 391,48

Les données qui suivent, adoptées pour les conduites d'eau de la ville de Paris, se
rattachent essentiellement aux tuyaux à renflement et cordon, les tuyaux a brides ou
de raccord n'étant employés que dans la proportion de j à de la longueur des files.

i.ovGUiiun SAILLIE LAnCELK ÉPAISSEIR

des DUm-Trr DIAnÈTBE ÉPAIS- ÉPAISSE! R PaOFORDkUB des
tuyaux, intérieur intérieur SEC K du dn
non bourrelet cordons tuyau
du du ou
compris du du du aux
du parties
l'emboîte- tuyau. rendement- tuyau. renflement. renflement.
ment. bout-mile. renforcées. cordons.

ru. tu. m. m. m. m. ni. m. ' " ru.

2, » 0,081 0,1206 0,01135 0,0150 0,12 0,0055 •' 0,08 0,0150
2, • 0,108 0,1497 0,01235 0,0160 0,12 0,0055 0,08 0,0150
2,50 0,135 0,1783 0,01300 0,0170 0,12 0,0060 0,08 0,0170
2,50 0,162 0,2080 0,01400 0,0180 0,15 0,0060 0,08 0,0180
2,50 0,190 0,2390 0,01450 0,0190 0,15 0,0070 0.08 0,0 190
2,50 0,216 0,2660 0,01 MO 0,0200 0,15 0,0070 0,08 0,0200
2,50 0,250 0,3010 0,01500 0,0200 0,15 0,0075 0,08 . 0,0200
2,50 0,300 0,3560 0,01600 0,0210 0,16 0,0080 0,08 0,0210
2,50 0,325 0,3810 0,01600 0,0210 0,16 0,0080 0,08 0,0210
2,50 0,350 0,4080 0,01700 0,0220 0.17 0,0085 . 0,08 0,0220
2,50 0,400 0,4600 0,01800 0,0230 0,18 0,008» 0,08 0,0230
2,50 0,500 0,5640 0,02000 0,0230 0,20 0,0085 0,08 0,0250
 554. — Coussinets de chemin de fer. — Les chemins de fer ont créé en fon
derie une fabrication nouvelle, dont l'importance est assez significative pour que
nous croyions utile d'ajouter à ce chapitre les dimensions principales des coussinets
ordinaires de quelques chemins de fer.
—

COUSSINETS. s! « *- < e
ë*< <

k" ko- k» V"

Poids du coussinet. 9,50 9,60 9,60 9,20 9,50
Longueur suivant celle ni. m.
du rail 0,105 0,118 0,109 0,104 0,116 0,105 0,125
Largeur suivant celle j
Patin. du rail 0,310, t),240 0,265 0,245 0,240 0,225 0,270
Épaisseur aux trous des
i h et i Ilot tes 0,038 0,030 0,025 0,033 0,030 0,030 0,029
Épaisseur sous le rail . . 0,045 0,045 0,050 0,045 0,042 0,045 0,045
{Épaisseur en bas 0,040 0,023 0,015 0,020 0,020 0,016 0,030
Épaisseur en haut... 0,018 0,016 0,010 0,010 0,016 0,015 0,018
(Épaisseur en bas 0,055 0,028 0 027 0,027 0,032 0,025 0,024
Épaisseur en haut 0,030 0,012 0,011 0,0tl 0,016 0,012 0,010
Joue extérieure. Hauteur depuis le des
' sous du patin 0,140 0,l35 0,140 0,130 0,132 0,130 0,138
Section Iransvcr- 1 Dimension horizontale 0,045 0,033 0,042 0,045 0,045 0,035 0,048
sale des coins ) Dimension verticale. . . 0,065 0,070 0,060 0,073 0,054 0,061 0,048
Trous des clic- ( Diamètre en haut 0,036 0,021 0,018 0,020 0,021 0,018 0,022
villeltes | Diamètre en bas 0,028 0,019 0,017 0,019 0,019 0,016 0,020
Longueur moyenne des joues ou de la
surface du serrage, suivant la longueur
du rail .' 0,080 0,082 0,065 0,075 0,088 0,078 0,070
Ouverture horizontale entre les parties
supérieures des joues 0 060 0,047 0,050 0,060 0,065 0,045 0,065
Hauteur totale du dessus du rail au des
sous du patin 0,185 0,160 0,163 0,159 0,169 0,153 0,171

A l'exception des dimensions suivant la longueur du rail , toutes les autres sont
les mêmes, à très peu près pour les coussinets de joint que pour les coussinets
ordinaires.
555. — Les différents modèles dont nous avons parlé jusqu'à présent sont ceux
qu'on retrouve le plus fréquemment dans les grandes fonderies; on établit encore
des séries de modèles de boites de roues , de poids d'horloge , de grilles à brûler
la houille, de tuyères de forges, de châssis pour vitraux de couches, pour fenê
tres d'églises et d'appartements , de balcons, de panneaux, de balustres , etc. ,
etc. , mais ces séries sont moins indispensables que les premières, et il serait peu
 — 280 —
utile que nous nous y arrêtions , ce chapitre ayant déjà, d'ailleurs, dépassé les
limites que nous voulions lui donner. Nous nous contenterons de dire quelques
mots des modèles d'ornements qui jouissent aujourd'hui de tant de vogue, grâce
au choix si varié qu'offrent les usines de MM. André, Ducel, Muel , Calla, etc.,
etc. Il nous serait difficile de donner des renseignements sur le poids et sur les
dimensions de ces objets, sans présenter des dessins qui les fassent reconnaître;
et ces dessins seraient si nombreux, quelle que fut la concision apportée dans nos
explications , que nous devons nous borner à renvoyer nos lecteurs aux cahiers
que font imprimer les maîtres de fonderies qui se livrent à cette fabrication.
Quelques-uns de ces cahiers flcelui de M. André entre aulres) sont dessinés avec
autant de soin que de bon goût, et disposés de manière à donner aux architectes ,
aux entrepreneurs et aux propriétaires, les renseignements les plus complets sur
tous les objets d'ornements qui leur sont nécessaires.
o56. — La largeur des balcons et des barres d'appui dépend naturellement de
la largeur des fenêtres auxquelles ces objets sont fixés. La hauteur qui est moins
essentielle, doit cependant être mise en rapport avec la hauteur des fenêtres et
avec le niveau du sol des appartements. Pour varier Jes dimensions, en évitant
d'augmenter les modèles qui sont toujours fort coûteux, on entoure les balcons
d'un double encadrement garni de frises et de palmettes. En supprimant alterna
tivement une partie des barres et des frises formant l'encadrement extérieur, on
parvient à changer les dimensions, sans nuire ni au dessin, ni à la symétrie du
modèle. Ainsi, on appelle n° 1, le modèle de balcon entouré de 8 barres, c'est-à-
dire de son double encadrement; n° 2, le même modèle moins les deux barres
verticales du cadre extérieur; n° 3, le modèle a" 1 , moins les- deux barres hori
zontales du cadre extérieur; n° 4, le modèle avec un seul encadrement formé de
quatre barres; n° 5, le n° 1, mojns celle des barres horizontales du deuxième en
cadrement , qui se trouve dans le bas du balcon ; n° 6 , le modèle n° 5 , moins les
deux barres verticales du cadre extérieur. De cette manière , les modèles n™ 1 et
2 ont la même hauteur, comme entre eux les modèles nos 3 et 4, comme aussi les
n" 5 et 6; les modèles n°* \, 3 et 5 ont la même largeur qui est plus grande que
celle des modèles nos 2 , 4 et 6 , laquelle se trouve réduite à celle du panneau.
Par de& dispositions du même genre , on peut utiliser à plusieurs fins les mo
dèles de panneaux de portes , ceux d'appuis de croisées, ceux d'archivoltes, de
grands balcons , etc. , etc.
Les modèles de balustres, de frises, de rosaces, etc. ,- etc., s'établissent par
séries calculées suivant les longueurs. — Les balustres, par exemple, commen
cent à 0,335 de hauteur et s'augmentent de 0,028 en 0,028 , jusqu'à 0,874. Les
frises sont faites à la demande des balcons; leur longueur est ordinairement
trois à quatre fois plus grande que leur hauteur qui se maintient entre 0,083
et 0,162.
 557. — Rien ne pourrait offrir plus de variétés que les modèles d'ornements et
rien non plus, ne pourrait plus facilement engager le fabricant dans des dépenses
considérables, s'il consultait le goût et les demandes de tous ses commettants.
Déjà , par la concurrence qui s'est élevée entre les usines qui ont fait de cette fa
brication un objet spécial; le prix des. fontes ornées a baissé sensiblement en
même temps que les caprices de la mode forçaient à créer de nouveaux modèles,
double perte qui ne s'arrêtera que par la ruine des usines les plus mal dirigées
ou placées dans les conditions les moins favorables , résultat d'autant plus inévi
table que, le besoin du changement est aujourd'hui plus pressant que jamais, et
qu'il n'est possible de le contenter qu'en vendant assez cher à ceux qui en sont
possédés , pour que les frais de modèles soient couverts (1).

(I) Quand on songe au -prix d'un modèle de. balcon ou de panneau qui peut quelquefois s'élever
jusqu'à 1000 ou 1200 francs avec les frais de dessin , de sculpture, de fonte, de ciselure et d'assem
blage, et quand pn pense aussi qu'une pièce en fonte, pesant moyennement 20 kilog., se vendra 9
ou 10 francs, on peut juger de la quantité, de pièces à fabriquer, avant qu'il soit question de
bénéfices. Souvent il arrive .qu'un modèle n'est plus de mode, avant qu'on ait vendu assez de
pièces pour le payer. Tout cela dépend du reste de la position de l'usine qui fabrique et de ses
relations avec le commerce dés grandes villes; 'i

36
 DU MOULAGE.
• • •

• .

558. — L'art du mouleur , proprement dit , n'est qu'unê branche de l'art du

fondeur. Un ouvrier peut être un excellent mouleur et ne rien entendre aux tra
vaux qu'entraîne la mise en fusion des métaux ; de même un fondeur peut diriger
ses fourneaux avec toute l'habileté nécessaire et manquer malgré cela des notions
les plus élémentaires du moulage. Cette distinction entre D'eux classes d'ouvriers
qui se touchent de si près , est souvent un grave inconvénient qui s'oppose a la
prospérité des usines, — En principe, le fondeur. doit être initié au travail du
moulage et pouvoir faire face a toutes les opérations que nécessite la fabrication
des objets coulés. C'est surtout dans les établissements de peu d'importance
qu'on ressent le besoin de rencontrer dçs ouvriers à la fois fondeurs et mouleurs ;
quand bien même d'ailleurs , on voudrait confier la surveillance des fourneaux a
des gens spéciaux, n'est-il pas iitil.e qu'un mouleur soit -a même d'apprécier
la qualité de la matière qu'il emploie, la température qui convient à cette matière
pour qu'elle remplisse ses moules d'une manière eonvenable , le temps qui est
nécessaire pour mettre en fusion la quantité de métal dont il a besoin , afin qu'il
soit prêt au moment de la coulée, etc., etc. Et quoique dans les ateliers , on dis
tingue habituellement les deux classes dont nous parlons ,- nous les confondrons
souvent dans nos explications, et nous appellerons quelquefois fondeur, l'ouvrier
capable a la fois, et de mettre le mélai en fusion et de préparer les moules pour le
recevoir.
559. — Il est difficile de classer d'une manière bien nette, les différents modes
de moulage usités dans les fonderies. — La fabrication des moules se présente
sous tant d'aspects différents, que les procédés à mettre en œuvre se ressentent de
cette variété. On pourrait cependant distribuer les opérations du moulage en cinq
classes principales, savoir : . •
1° Le moulage en sable vert ou sable non séché.
2° Le moulage en sable vert séché qui tient le milieu entre le moulage en sable
vert et le moulage en sable d'étuve.
3° Le moulage en sable d'étuve.
4° Le moulage en terre.
 - 283 —
5° Le moulage en coquilles, ou autrement le moulage qui se pratique au moyen
de creux en métal, qui servent plusieurs fois à la coulée.
Nous mettrons à part de ces cinq parties , la fabrication des noyaux qui dans
quelques usines est en quelque sorte une spécialité, au moins dans un grand nom
bre de circonstances. — Ces différentes méthodes sont appliquées indifféremment
pour la fonte de fer comme pour la fonte de cuivre ; il conviendra de les examiner
d'abord dans le premier cas. -

MOULAGE DES OBJETS EN FONTE DE FER.

• . i
j ' ■
560. — JPu moulage en sable vert. — On- entend par moules en sable vert,
ceux qui reçoivent le métal aussitôt après leur confection, sans qu'il soit néces
saire de les sécher ou de les torréfier pour les mettre en état d'être remplis sans
inconvénients. Il y a peu d'années, le moulage on sable vert était à peine en
pratique ; aujourd'hui c'est sans contredit le plus usité. On fait en sable vert , la
plus grande partie des pièces de maehines, les ornements plats, la vaisselle et une
foule d'autres objets qu'on coulait auparavant en sable d'étuve ou en terre, procé
dés beaucoup plus lents, plus coûteux et dont tous les avantages étaient de donner
des résultats plus certains, mais non plus beaux. Il est du reste un grand nombre
de pièces que les fondeurs réussissent parfaitement en sable vert et qu'ils ob
tiennent par cette méthode, avec une'netteté qui dépasse de beaucoup celle qu'on
obtiendrait par les autres systèmes.
861. — Les conditions essentielles a remplir pour obtenir un bon moulage en
sable vert, sont celles-ci i . . . . ' .
Employer des sables de bonne qualité, travaillés avec soin et mouillés à un de
gré d'humidité convenable.
Serrer les sables de manière qu'ils .ne présentent pas assez de dureté pour ré
sister à la pression de6 doigts\ mais de telle sorte cependant , qu'ils offrent assez
de solidité pour ne pas s'ébouler au. moment de la coulée et pour ne pas céder
sous la pression du métal , ce qui donnerait dés pièces dont les surfaces seraient
inégales et ne ressembleraient pas a celles du modèle.
Avoir soin en foulant les sables qui doivent reproduire les objets qui ont une
certaine épaisseur, de donner- un peu plus de dureté aux couches destinées à for
mer le fond des moules, afin qu'elle ne souffrent pas plus de la pression du métal
que les couches supérieures. .
Lier toutes les couches entre elles, de façon qu'elles offrent des parôis uniformé
ment serrées, ou autrement dit éviter la réunion d'endroits mous à côté d'endroits
plus durs, ce qui amènerait- des bosses à la surface des pièces.
Placer les coulées ou jets destinés à l'introduction du métal dans les moules, de
 - 284 -
telle sorte que celui-ci ne tombe pas, soit de trop haut , soit avec trop de rapidité
sur des parties qui pourraient être facilement endommagées. ' •*u.-'1'.'
Tirer de l'air au moyen des aiguilles à air , sur ions .les points où
l'on peut atteindre le modèle et même, à travers les couchés de sable qui l'envi
ronnent. — C'est à la multiplicité de tous les petits orifices que laisse dans les
moules le passage de l'aiguille à tirer l'air et au peu de compression qu'on donne
aux lits de sable , qu'est due la réussite du moulage en sable vert. En effet , des
moules serrés fortement et n'ayant ni par les" trous d'aiguilles, ni par Pécartement
qui existe entre les molécules de couches peu foulées , aucune issue pour l'é
chappement des gaz qui se produisent au moment de la coulée, ne pourraient
conserver la matière qui serait rejetée au dehors par les efforts que feraient ces
gaz pour trouver passage à travers les jets et les évepts , seuls débouchés qui leur
resteraient. • '
562. — Les sables employés pour le moulage doivent être a la fois un peu ar
gileux et un peu siliceux. On est moins difficile pour le choix des sables destinés
à l'étuve que pour celui de ceux qui doivent servir au moulage à vert. Pourvu que
le sable d'étuve contienne assez d'argile pour se comprimer solidement , pourvu
qu'il soit assez siliceux pour ne pas se gercer au séchage , pourvu enfin qu'il
soit assez réfractaire [tour ne pas se mettre en vitrification sous le contact du
métal liquide, ce qui est a craindre surtout dans les. fortes pièces, on peut se ser
vir des sables, des terres, ou d'un mélange de ces deux.çorps qu'il est rare de ne
pas rencontrer dans toutes les localités. Une composition de sable de mauvaise
qualité recevra toujours la fonte et donnera des pièces convenables , si on a soin
de l'employer sans trop d'humidité, de tirer de l'aîr dans les moules et de sécher
ceux-ci entièrement. Quelquefois , lorsque le sable est trop argileux , on est forcé
de le recuire ou de le torréfier, cè qui n'a lieu habituellement du reste , que pour
les moules en terre. %
563. — Il faut user de plus de précaution, pour.le choix des sables qui ne doi
vent pas être séchés. — Ces sables ne demandent pas à° être aussi gras que les
sables d'étuve; il leur suffit d'avoir assez de cohésion pour qu'ils ne s'éboulent pas
lorsqu'on retire les modèles ou lorsqu'ils reçoivent la matière en fusion. — On em
ploie rarement les sables neufs, même pour l'étuve, sans y ajouter une certaine
proportion de sables vieux , c'esL-a-dire ayant déjà servi au moulage. Cette pro
portion augmente d'autant plus que les sables neufs sorH plus argileux; il est
difficile d'arriver à son chiffre exact , si l'on n'agit pas par tâtonnements , lors
qu'on n'a pas la grande habitude de tâter les sables et de reconnaître leur qualité
à la simple action du toucher , chose à laquelle les fondeurs exerc*és se trompent
rarement. -
Pour arriver a connaître par. l'expérience, le mélange de sable le plus convena
ble, on choisit un modèle d'une petite pièce plate et mince, on moule cette pièce
 - 285 —
autant de fois qu'on a de mélanges a essayer et on remarque ce qui se passe au
moment de la coulée dans chacun des moules d'essai. Si la fonte bouillonne et s'a
gite à la surface des jets, si elle est rejetée hors des moules, ces premiers indices
suffisent pour que la qualité du mélange soit reconnue mauvaise. On achève d'ail
leurs de s'en convaincre par l'examen des pièces coulées dont la surface doit être
nette, sans soufflures, ni dartres, ni reprises que les fondeurs appellent flous. On
choisit alors le mélange qui a donné les meilleurs résultats et on se hasarde a l'es
sayer sur des pièces plus importantes. Les proportions adoptées généralement dans
les fonderies sont celles de 2/5" à 1/5° de sable neuf sur 3/5" à 4/5" de sable vieux
pour le moulage à vert et de 1/3 à 1/4 de sable vieux sur 2/3 à 3/4 de sable neuf
pour le moulage étuvé.
Suivant la qualité des sables et suivant le volume des modèles , on mêle au
sable vert depuis 1 /20° jusqu'à t/5e de houille broyée et tamisée qui sert à faire dé
caper les pièces et à favoriser le dégagement des gaz; quelquefois lorsque le mé
lange est trop gras et lorsqu'on veut mouler de petits objets délicats , on ajoute
une faible proportion de poussier de charbon de bois et on supprime le poussier
de houille qui tend à rendre la surface des pièces plus dure et plus cassante. —
On ajoute aussi un peu de poussier de charbon de terre dans le sable d'étuve,
lorsqu'il -s'agit de pièces de grandes dimensions; il est quelquefois avantageux pour
les pièces d'une grande surface et sujettes a la dartre , de mélanger avec le sable
d'étuve l/12eà 1/1 5* de crottin de cheval ou de bourre hachée, surtout quand le
sable contient beaucoup d'argile.
564. — Les sables mélangés dans les proportions que nous venons d'indiquer,
sont séchés à l'avance, puis broyés et passés au tamis; on les mouille ensuite de
manière à leur donner un degré d'humidité assez grand pour qu'ils puissent se
iier lorsqu'on les serre dans les châssis et pour qu'ils ne s'égrènent pas lorsque
les modèles sont retirés. Des sables trop mouillés sont d'un emploi plus facile que
des sables un peu secs, parce qu'ils donnent des parois plus nettes et parce que
les modèles s'enlèvent plus aisément sans arrachures, mais ils provoquent des
bouillonnements et quelquefois des explosions a la coulée. — Les mélanges ainsi
préparés sont frottés au rouleau sur un fond, ou à la machine, et on leur donne
d'autant plus de corps que les empreintes qu'ils doivent reproduire sont plus
fouillées. Ainsi le sable vert doit être doux , coulant et pour ainsi dire moêlleux
au toucher ; le sable d'étuve au contraire, doit être plus âpre , plus liant et plus
résistant (1).

(I) Nous avons dit qu'on trouvait partout des sables propres au moulage d'étuve; cette assertion
est vraie, principalement pour les moules de grosses pièces à contours unis. Mais ou ne trouve
pas dans toutes les localités, des sables d'uu grain assez fin pour rendre avec une netteté parfaite
 - 286 -
Ces prépacations ne servent qu'à recouvrir les parois des modèles à une épais
seur de 0,01 à 0,02e. On emploie pour remplir les châssis , des sables tels qu'ils
sont amenés aux usines , en ayant soin seulement de les passer à la claie. Lors
qu'ils sont trop argileuxf on les mêle avec d'autres sables ayant déjà servi au mou
lage , et à défaut de ceux-ci avec une certaine proportion de poussier de charbon
de bois, de grès ou de sablon.
565. — Il nous serait difficile de donner des renseignements sur le moulage de
toutes les pièces qui peuvent se présenter, et cependant, ce ne serait que par une
foule d'exemples qu'on pouiTait faire comprendre le travail de la moulerie , aux
personnes qui n'en ont aucune notion et qui n'ont jamais eu occasion de visiter
un atelier de fonderie. Nous devrons nous borner à mettre en relief, les modes de
moulage usités pour quelques pièces d'un emploi fréquent dans l'industrie et à dé
duire de ces applications, les principes géuéraux qui président au moulage de
tous les objets fondus, quelles que. soient leurs formes et leurs dimensions.
Le moule le plus simple est sans contredit celui d'une plaque qui se coule à
découvert sans châssis , sur une seule épaisseur de sable qui prend le nom de
couclw. — La couche est ordinairement bordée de deux chantiers .parallèles
posés suivant un même plan horizontal ; on la dresse de niveau en l'unissant
au moyen d'une règle qu'on promène à frottement sur les deux chantiers. — Cette
préparation faite, la surface de la couche est couverte d'une épaisseur de 3 ou 4
cent, de sable frais passé au tamis, le modèle est mis en place, puis enfoncé bien
horizontalement, ce dont on s'assure au moyen d'un niveau de maçon. On amasse
alors et on serre avec la main , le sable , tout autour du modèle ; on. dresse avec
la truelle les bords du moule, en conservant partout la même hauteur; on creuse
la coulée qui est ordinairement très large et peu profonde , afin qu'elle puisse
répandre la fonte de la manière la plus instantanée ; on pratique dans le sable et
sous la pièce plusieurs rangées de trous d'air , et enfin on enlève le modèle après
avoir eu soin de l'ébranler dans le sens de la longueur et de la largeur afin qu'en
se tirant il n'emporte pas les bords des parois verticales. Il ne reste plus pour ter
miner qu'à secouer sur toute la surface du moule,, une couche de fleur de poussier
et à lisser cette couche au moyen de la truelle.
On peut au besoin mouler une semblable, plaque sans qu'il soit nécessaire d'a
voir un modèle. — Supposons qu'on veuille obtenir de cette manière une plaque de
\m de largeur sur 0m,50 de hauteur. Lorsque la couche sera nivelée, il faudra pô

les surfaces des ornements en relief et des statues. Le sable de Fontenay-aux-Roses, près Paris, est
sans contredit un des meilleurs qu'on puisse se procurer pour le moulage des objets d'art. Il est
fâcheux qu'il ne soit pas assez réfractaire pour qu'il soit aisé d'en former les moules d'objets masr
sifs et qu'il ne soit pas d'un grain assez gros pour sertir au moulage en sable tert.
 — 287 —
ser une équerre suivant une ligne parallèle aux charniers qui bordent la couche,
puis marquer sur l'équerre , d'un côté une longueur de 1m et de l'autre une lon
gueur de 0,30. On élèvera alors , du sable , sur les deux faces et à la hauteur de
l'équerre dont l'épaisseur est ordinairement d'environ 5 ou 6 cent. • cela fait , on
tournera l'équerre en différents sens jusqu'à ce qu'on soit parvenu à former les
quatre angles et les quatre côtés de la plaque. Le moulage s'achève comme nous
venons de l'expliquer. On a soin de faire des dégorgeoirs sur les bords du moule
afin qu'en coulant on ne dépasse pas l'épaisseur qu'on veut donner à la pièce. —
Les plaques se coulent avec une grande promptitude au moyen de la poche à levier
(tig. 27, pl. 10); il est essentiel que la fonte soit bien chaude si l'on veut les obte
nir légères et d'égale épaisseur. — Voir fig. 41 , pl. 10 la disposition de moulage
et de coulée qui convient à une plaque sur couche.
On coule encore a découvert des marteaux de forge , des enclumes , la plupart
des châssis de fonderie, les tourillons d'arbres de moulins , enfin toutes les pièces
dont les surfaces supérieures n'ont pas besoin d'être parfaitement unies.
066. — Mais les pièces qui doivent avoir des plans bien lisses ou qui présentent
des reliefs sur tous leurs côtés , ne peuvent être faites qu'en les recouvrant
d'un châssis qui reproduit l'empreinte exacte des surfaces qui ne font pas partie
du moule fait sur la couche. Ainsi sont les engrenages, les volants , les bâtis , les
flasques, etc., etc. Si la face supérieure de ces objets est tout à fait unie, on peu,t
éviter la dépense d'un châssis , en la recouvrant de galettes de terre ou de sable ,
bien dressées et bien ajustées l'une contre l'autre et sur le même plan; on recou-
. vre encore les moules avec une ou plusieurs plaques de fonte, dont le côté en con
tact avec le métal a été d'avance garni de pointes et recouvert d'une couche de
terre bien séchée. >-
Quand il s'agit de pièces simples, telles que des barreaux de grille, par exemple,
dont l'étendue est peu considérable , on fait usage de châssis brisés; ces châssis
sont faits en bois, à nervures à l'intérieur, mais sans aucune traverse, de telle
sorte qu'ils se séparent en deux parties suivant leur longueur , lorsque le moulage
a été pratiqué par les moyens ordinaires et lorsque les moules sont fermés pour la
coulée. Ils laissent ainsi sur place, une galette de sable qui s'ajustant parfaitement
avec le creux du moule qui est fait dans le sol , permet d'éviter les bavures et les
inégalités qui se présentent plus fréquemment, quand les pièces de recouvrement
sont faites à part. Les châssis brisés, se consolident au moyen de clavettes , toutes
les fois qu'on doit commencer un nouveau moule.
Les moules recouverts n'exigent pas un niveau aussi parfait que les moules à
une seule face; on peut faire la partie creuse à tous les endroits de l'atelier
où le sable offre une épaisseur suffisante , et il suffit de la repérer avec la
partie de dessus au moyen de piquets en bois ou en fer, enfoncés dans le sol.
Lorsqu'on peut disposer d'un assez grand nombre de châssis pour éviter de mon
 — 288 —
1er a l'anglaise (\), on place les modèles sur un fond en bois, ou sur une couche
battue provisoirement dans la partie qui doit servir de côté de recouvrement ;
on foule la partie creuse.; on retourne le moule en ayant soin d'assujétir les
châssis avec des clavettes ou avec des crampons pour qu'ils ne s'ouvrent pas , on
enlève le fond ou la couche qu'on débarrasse du sable qu'elle contenait; on dé
pouille la partie creuse, puis on continue le moulage, comme s'il avait dû être fait
à l'anglaise. ■ .
Lorsque des pièces ont des parties en saillie qui doivent venir dans le côté du
dessus, on fait en sorte que ces parties soient rapportées au modèle, a goujons, ou
à vis afin qu'elles puissent s'enlever avec le côté. Si cette disposition n'est pas
pratiquée , on ébranle les saillies entre deux sables , au moyen d'un ringard très
pointu qui se fixe dans des trous ménagés à la surface du modèle (2) , et enfin à
défaut de cet expédient qui ne réussit pas toujours et qui d'ailleurs ne suffit quel
quefois pas , on bat des pièces de rapport auxquelles on donne toute la dépouille
nécessaire pour rester sur le modèle quand la partie du dessus s'enlève , et qu'on
retire pour les fixer ensuite a la place désignée par leur empreinte,
567. — Le moulage d'un engrenage à dents de fonte est ordinairement d'une
assez grande simplicité ; il se complique si les dents doivent être remplacées par
des alluchons. Le modèle est alors garni de portées, destinées à servir de siège
aux noyaux qui formeront les vides où viendront s'ajuster les alluchons. Le
moule se fait de la même manière que celui d'une roue à dents de fonte , soit à
l'anglaise, soit en deux châssis; on a soin de ménager des issues pour le passage
des gaz, sous les rayons , autour de la jante , sur les surfaces horizontales , entre
les dents si les vides le permettent, etc., etc. — Lorsque le modèle est retiré et
quand le moule est achevé , on met en place tous les noyaux qu'on a eu soin de
faire sécher , parce qu'en sable vert , ils n'offriraient pas assez de consistance et
ils se placeraient difficilement. Il est bon de ne descendre ces noyaux que peu
d'instants avant la coulée , afin qu'ils ne prennent pas la fraîcheur du moule. —
Quand les roues à alluchons sont droites, on fait monter les portées jusqu'en haut
de la jante afin de n'avoir qu'une surface plane à enlever dans la partie du dessus;
et, lorsque les noyaux sont mis en place, on bouche au moyen d'un cintre appro
prié suivant le rayon du modèle, tous les vides qui subsistent au-dessus des noyaux

(1) On appelle ainsi le moulage de toutes les pièces qui ne nécessitent qu'un châssis mobile ,
savoir la partie du dessus ou de recouvrement, et dont par conséquent, la principale empreinte
se trouve prise dans le sol. •
(2) Lorsque les modèles sont en bois et lorsqu'ils doivent être d'un usage fréquent, on fait bien
de les garnir, aux endroits où sont les trous pour ébranler, de plaques de forte tôle fixées par
des vis et percées à la même place que les modèles. Ces plaques reçoivent tout le choc du ringard
qui de cette manière n'enlève pas le bois par éclats.
 - 289 -
et qui rendent irrégulière la circonférence extérieure de la roue. On peut se faire
«ne idée dè cette opération par la fig. 42, pl. 10, qui représente une portion du
moule de la jante d'une roue à lumières, les noyaux étant mis en place : — n, h, n
sont les portées indiquées seulement à l'extérieur; a, a, a sont les noyaux qui
viennent s'appuyer contre la surface verticale intérieure de la jante; b est le vide
q ui reste au-dessus des noyaux et qu'on remplit, en serrant du sable contre le
cintre c qui s'applique sur les parties pleines 6', b', b'.
568. — Un ouvrier habile peut faire le moule d'une roue d'engrenage en se
servant d'une portion de 1a jante, d'un seul bras et du moyeu ; il lui suffit de
mouler à plusieurs reprises ce morceau de modèle , en lui faisant parcourir une
circonférence dont il peut retrouver tous les points au moyen d'un compas placé
au centre du moyeu. — H est facile encore de mouler une roue dentée sans mo
dèle, avec le secours seulement de deux boites a noyaux. L'une, fig. 43, pl. 10,
forme un vide qui reproduit un sixième ou un huitième de la jante de la roue à
mouler; on foule des galettes en sable dans ce vide et on les ajuste ensuite circu-
lairement à l'aide du compas. L'autre , fig. 44 , donne un noyau qui représente
un des secteurs de la roue, et qui, répété autant de fois que cette roue a de bras,
puis ajusté aussi au compas stiivant une circonférence concentrique avec celle
des dents , forme les bras et le moyeu. — Un tel moule se recouvre avec des
galettes en terre ou avec une partie de châssis battue sur une surface bien
plane.
569. — Les volants peuvent se mouler comme les roues avec des fragments de
modèles ; il en est de même des poulies. Mais quelle que soit la pièce à mouler ,
on fait bien, si par exemple on se sert d'un sixième de modèle, de faire cette par
tie un peu plus grande, afin qu'en moulant le dernier sixième on n'arrive pas trop
juste, et afin que le modèle ait de l'assise chaque fois qu'on le remet en place pour
commencer une nouvelle portion de moulage.
Quelquefois pour faire un volant, on ne se sert que d'un des bras et du moyeu;
la couronne se moule à la trousse. Après avoir préparé le sable à la pelle et au
tamis , on nivelle avec soin la place qui doit servir au moulage , on la dresse et
on l'unit à la truelle lorsqu'elle a été foulée de la même manière que si le modèle
était en place. On commence alors à trousser la couronne au moyen d'un calibre
en saillie qu'on fait descendre doucement au fur et à mesure que le sable s'enlève
et que la couronne acquiert de la profondeur.
Lorsque le trousseau a rempli son office, on garnit de sable bien foulé, le vide
de la jante sur lequel on a eu soin d'abord de secouer du poussier, puis on pro
cède au moulage des bras et on serre la partie de recouvrement.
Quand ces opérations sont terminées, on retire le sable qui a rempli la couronne
et qui a servi de modèle, et il ne reste plus qu'à achever le moule par les procé
dés ordinaires.
37
 - 290 -
Si la coupe de la couronne du volant devait avoir la forme d'un ovale , on creu
serait dans le moule au moyen d'une trousse en saillie, la moitié de cet ovale,
puis après avoir serré le sable servant provisoirement de modèle, on détermine
rait la deuxième moitié de l'ovale, devant venir dans la partie supérieure du
mouie, au moyen d'une trousse en creux. Les fig. 45 et 46, pl. 10, peuvent
suffire pour indiquer ces deux opérations. . ; ' „i
570. — Nous n'en finirions pas, si nous voulions décrire tous les moyens em
ployés par les mouleurs, pour éviter la dépense des modèles. Il est bieu peu de
pièces régulières pour le moulage desquelles on ne pourrait pas se dispenser au
besoin, d'un modèle complet. Cependant, les opérations que nous venons d'exa
miner, ne sont bonnes à pratiquer que pour des pièces de grandes dimensions et
qui ne doivent être moulées qu'une seulé fois. Elles ne donnent jamais des résul
tats aussi exacts et aussi convenables que le moulage sur modèles entiers; elles
entraînent a plus de soir/s et à plus de frais que les procédés ordinaires, et par
ces raisons, on ne les tolère que le plus rarement possible.
571 . — Les moules d'objets de cuisine se font tous en sable vert. Il est bon de
les serrer un peu plus fort que les moules de pièces de machines, si l'on veut
qu'ils ne prennent pas d'épaisseur; mais il faut craindre cependant de leur donner
trop de dureté, parce que les sables refusant la fonte, les pièces ne se feraient
pas entièrement. On procède pour mouler les marmites, les coquelles, etc., etc.,
comme pour toutes les pièces en deux châssis. — On n'emploie du sable neuf
que pour garnir la partie supérieure des noyaux et les environs des jets. Pour
faire d« la belle poterie, le sable doit être plutôt un peu sec que trop frais, plutôt
maigre qu'argileux ; on doit lisser avec soin au poussier, l'intérieur des chapes
et la surface des noyaux ; enfin , ©n ne doit pas négliger de tirer dans chacun de
ceux-ci jusqu'au modèle, plusieurs trous d'air, au moyen d'une grosse aiguille.
572. — Après le moulage en fosse , le moulage en deux parties de châssis est
le plus simple. Mais les difficultés croissent en raison des formes et des saillies des
modèles, et quelquefois on est obligé d'employer l'assistance de plusieurs châssis
dont les coupes ne sont pas toujours horizontales et dont quelques-unes se retirent
en tiroir suivant un plan vertical, ou bien encore suivant les surfaces gauches qui
sont déterminées d'après les contours des pièces.
Pour donner un exemple de moulage à plusieurs châssis , il nous suffira de dé
crire la méthode ordinairement employée dans les hauts-fourneaux pour la con
fection du moule d'un vase de jardin.
Le modèle d'un vase est décomposé en cinq parties, savoir : la. cloche ou tulipe
qui comprend la partie a b c d; la couronne oo , ou autrement dit le quart de
rond qui termine le culot; le culot M, et enfin le pied P qui se divise en deux
parties, suivant la diagonale v i (fig. 47, pl. 10). Il résulte de cette disposition
que le châssis forme aussi cinq parties, dont une, celle qui compose la chape du
 - m -
pied , se divise en deux tiroirs suivant la ligne rr\ — Le noyau du vase se fait
dans le modèle, en même temps que l'on pratique le moulage de l'extérieur. Le
châssis du pied et le châssis supérieur doivent être, lorsqu'ils sont en bois, garnis
de clous qui servent à retenir les saWes. Le châssis supérieur doit avoir de plus,
une barrette avec un mamelon hérissé de pointes, qui plonge dans le modèle du
pied et qui sert a supporter- le noyau (1).
Pour procéder au moulage d'un vase , on posera d'abord la cloche sur la planche
à mouler, qui prend la partie B du modèle, puis on comprimera la chape jusqu'à
la ligne c d, en ayant soin de fouler le noyau de. la cloche en même temps. On
pourra placer aussitôt sur la chape la couronne c, en ayant soin de dépouiller le
côté du moule suivant o o\ et le noyau de la cloche suivant c d. Il sera bon ensuite
de retourner la chape entre deux fonds , de la dépouiller suivant a b, de battre la
fausse pièce qui doit faire corps avec le noyau de la cloche , et enfin de retourner
de nouveau, en consolidant cette fois la partie a noyau sur une garniture de sable
mouvant, disposée aussi horizontalement que possible. On pourra alors mettre en
place le modèle du culot et le châssis qui doit recevoir l'empreinte de cette portion
du vase; on foulera à la fois le noyau et la partie de châssis, en ayant soin d'as
surer le premier au moyen d'une armature (fig. 48, pl. 10), dont les trois repères
a a' a", s'ajustent dans le noyau de la cloche. On aura également soin, en mettant
en place le modèle du pied , de faire en sorte que sa section corresponde bien à
celle de son châssis, puis on foulera le petit noyau compris entre les lignes g h, et
s u (fig. 49), et la partie contenant le moule du pied, laquelle on flressera suivant
t k (47 et 50), avant de battre le dernier côté du moule.
Lorsque tous les châssis sont foulés, c'est-à-dire lorsque le moule est monté,
on commence le démoulage. — Pour cela on enlève les deux châssis supérieurs ,
et on ouvre en tiroir les deux parties qui contiennent le modèle du pied. En reti
rant chaque partie, on doit enlever avec elle «ne moitié du modèle qu'on démoule
dans le sens qui lui est propre, après avoir eu soin de dépouiller suivant la cou
ture du châssis et suivant celle du pied. Lorsqu'on a retiré les modèles et lors
qu'on a lissé au poussier, on réunit de nouveau par les crochets, les deux parties
du châssis du pied , et on rectifie les coutures au moyen de la spatule ou du pa-
roir. On enlève ensuite le châssis du culot, puis le modèle , puis enfin le noyau de
celui-ci , de façon qu'il ne reste plus qu'à démonter la chape de la cloche dont on

(I) Quand les châssis sont en fonte, on les dispose à l'intérieur avec des nervures et des rebords
qui servent à maintenir les sables. On a du reste l'habitude, pour augmenter l'adhérence du sable
foulé contre les" châssis, de frotter avant le moulage les parois intérieures des chapes, avec une
potée composée de terre glaise ou de sable gras délayé dans l'eau. On trempe encore dans cette
même potée les feuillards, les armatures et les crochets qui doivent être employés au moulage.
Cette précaution convient mieux que de se borner à les mouiller.
 - 292 —
retire le modèle après avoir enlevé d'abord celui de la couronne. — Quand toutes
les parties du moule sont ragréées et parées au poussier, on les ferme les unes
sur les autres en commençant par celles qui ont été démoulées les dernières. —
On étuve ordinairement le petit noyau compris entre g li et su, afin qu'il ne s'é
crase pas en remoulant.
573. — D'après ce qu'on a pu voir, le moule d'un vase est un des plus com
pliqués qu'on puisse rencontrer parmi les moules à plusieurs châssis. Toutes les
autres pièces de poterie présentent beaucoup moins de difficultés et se démoulent
presque toutes en deux parties, la chape et le côté à noyau. Nous devrons excep
ter cependant les poêles dont le corps est moulé en trois châssis, celui du milieu
se séparant suivant un plan qui passe par le centredes lunettes, et est parallèle à
la porte où l'on charge le bois et a la buse par où s'échappe la fumée; les mar
mites renflées qui se moulent à peu de chose près de la même manière .que les
poêles, les chenets à figures ou à ornements dont la partie du milieu forme tiroir,
et se sépare de telle sorte, que toute la figure ou la partie ornée se démoule d'un
côté , tandis que la queue et le derrière de la tête qui n'a pas d'ornements viennent
avec l'autre, etc., etc.
Les grandes chaudières moulées en sable, se font quelquefois en trois parties,
celle du haut ne portant que la superficie du fond de la pièce, sur laquelle sont
disposés les jets et les évents. On fait cette partie dans le but d'ébranler plus faci
lement le modèle entre deux sables avant d'enlever la chape. Quelquefois le fond
du modèle est percé d'un trou circulaire de 0,30 a 0,50 de diamètre suivant les
dimensions de la chaudière; il convient en pareil cas de mettre en chantier sur le
châssis qui doit porter le noyau, qu'on peut fouler en même temps que la chape,
sans qu'il soit nécessaire de retourner le moule.
574. — Le moulage des ornements plats est de la plus grande simplicité, et
dans la plupart des usines on le confie aujourd'hui à des apprentis ou à des ou
vriers d'une faible journée ; cependant il exige beaucoup de soins , si l'on tient
à avoir des surfaces bien nettes et des pièces sans bavures. On emploie pour les
ornements plats coulés a vert, un mélange de sable neuf, de vieux sable et de
sablon ; ce mélange doit avoir assez de corps pour résister au moulage, mais il
ne doit pas être trop gras, parce qu'il atteindrait mal, c'est-à-dire, parce qu'il
donnerait des empreintes de peu de netteté qui produiraient des pièces a surface
inégale.
A défaut de sablon qui sert à adoucir le mélange et à faire décaper les pièces,
on fait bien d'employer une petite proportion de poussier de charbon de bois, de
préférence à celui de houille qui occasione une espèce de trempe, et qui durcit
les objets, dans les extrémités surtout, où la fonte n'arrive qu'après avoir parcouru
une grande partie des moules, et après s'être ainsi déjà dénaturée et refroidie au
contact des surfaces.
 - 295 -
Comme il est impossible de lisser les moules d'ornements au poussier, on est
obligé de reposer le modèle, opération qui consiste a retirer celui-ci avant que la
dernière partie du moule ne soit entièrement battue, à le remettre en place après
avoir secoué du poussier sur les deux côtés, et enfin à renfermer le moule pour
l'achever ensuite comme on l'aurait fait, si l'on n'avait pas reposé. Du soin qu'on
apporte à ce travail, dépend la netteté des pièces ornées; la couche de poussier
unit les sables, bouche les pores et fait décaper la fonte en lui donnant une belle
couleur. Si le poussier ou le sable employés sont assez humides pour être disposés
à coller sur le modèle, on fait bien avant de reposer celui-ci, de le faire chauffer
légèrement pour qu'il sèche un peu les surfaces.
575. — La fabrication des coussinets de chemin de fer est peut-être encore
plus simple que celle des ornements; mais en raison de son importance, elle de
mande des soins qu'on ne saurait trop recommander.
Les coussinets sont moulés en sable vert; les noyaux des trous de chevillettes
viennent avec le modèle; celui seul qui détermine l'emplacement du rail est indi
qué par une portée. La pose et l'exactitude de ce noyau décident surtout la
réussite des pièces ; on comprend que la plus légère variation doit suffire pour
changer l'assise et la rectitude du rail.
Les coussinets doivent être exempts de soufftures, gouttes froides, tassements
et autres défauts du même genre; ils sont coulés en fonte d'un grain ni trop gros
et trop uni, ni trop fin et trop serré.
Il convient pour obtenir une fabrication bien suivie et invariable, d'employer des
boites à noyaux et des modèles en métal, bien limés et bien ajustés, suivant les
types communiqués par les compagnies de chemin de fer.
Les compagnies ont d'ordinaire, à l'usine qui fabrique, un agent chargé de
surveiller la fabrication des coussinets et d'en faire arrêter le coulage , si le four
neau se dérange; malgré cette précaution, le fournisseur demeure néanmoins
responsable de ses produits pendant un an de service. — Sur les travaux, les
ingénieurs peuvent rejeter la totalité des coussinets quand il s'en trouve 1/7e de
mauvais, et la compagnie a droit aux dommages-intérêts conclus à l'avance par
les cahiers des charges.
On juge de la qualité des coussinets, en en cassant quelques-uns pris au hasard
dans chaque fourniture; mais comme on peut craindre qu'on ne coule ces coussi
nets avec des fontes a l'air chaud, qui, quoique d'une faible ténacité, présentent
un grain satisfaisant . l'administration a soin de prescrire des essais à faire sur la
fonte qui sert a les couler; la résistance absolue doit atteindre au moins 1,500
kilog. par centimètre carré de section.
L'uniformité du grain et la couleur de la cassure , dans les coussinets coulés
en deuxième fusion , annoncent que les mélanges exigés sont maintenus toujours
les mêmes.
 - 294 -
$76. — Les tuyaux de conduite, dont un grand- nombre de hauts-fourneaux
ont fait aujourd'hui- leur fabrication principale, sans offrir précisément des
difficultés remarquables, exigent un moulage bien entendu et rigoureusement
surveillé. • . •,
La grande longueur des tuyaux et le peu d'épaisseur qu'on leur donne habi
tuellement,- contribuent beaucoup à rendre cette fabrication épineuse.
Il faut, pour les tuyaux de conduite, de la fonte toujours chaude, ni' trop
blanche ni trop grise, coulée dans du sable plutôt un peu sec que trop frais. Les
chapes et les noyaux jusqu'au calibre de 0,160 de diamètre se font en sablé non
séché ; pour les tuyaux au-dessus de ce diamètre , on prépare les noyaux en terre,
sur lanternes, et on peut faire encore les chapes en sable vert jusqu'au diamètre
de 0,30; cette limite passée, il est convenable de faire étuver toutes les parties
du moule. •* .
Les sables pour le moulage des tuyaux doivent être a gros grains, en proportion
notable de sables neufs et sans mélange de poussier; ils doivent être serrés bien
également par couches uniformes, à un degré de dureté suffisant pour éviter les
bosses, mais maintenu dans les limites nécessaires pour qu'on n'ait pas à craindre
les soufflures et les dartres. Les accidents proviennent encore de coups de fou-
oirs appliqués trop près du modèle ou d'une coulée mal dirigée.
Quelques pages plus loin , nous reviendrons sur cette dernière considération ,
qui, avec ce que nous avons déjà dit (490, 515, etc.) complétera les documents
relatifs à la fabrication des tuyaux.
577. — Du moulage en sable vert séché. — Lorsqu'on a des moules d'une
certaine dimension et lorsqu'on veut obtenir des pièces d'une surface plus unie
que celles en sable vert, sans faire la dépense du chauffage à fond qu'entraîne le
sable d'étuve, on pratique le moulage en sable vert séché.
La dénomination jque nous donnons à ce moulage suffit pour en indiquerla nature.
On augmente la proportion de sable neuf et on diminue celle du poussier minéral
dans le mélange à employer en pareil cas. — Les moules sont serrés un peu plus
fortement qu'en sable vert, mais beaucoup moins qu'en sable d'étuve. — Le
serrage n'a pas besoin d'être confié à des mains aussi habiles que celui des moules
coulés à vert, mais il est nécessaire d'épingler avec soin toutes les parois et tous
les angles qui peuvent être détériorés par la chute de la fonte.
On moule en sable vert séché, les plaques de fondation, les bâtis, les bielles
et les balanciers de machines a vapeur, les plateaux, les flasques, ei enfin de pré
férence, toutes les pièces qui présentent une grande surface relativement à leur
épaisseur. — Lorsque ce moulage est fait avec soin , on obtient les plus beaux
résultats; et les fonderies d'Indret qui l'ont adopté pour la plupart des pièces des
gros bateaux , peuvent lutter de réputation pour la netteté et le fini de leurs tra
vaux avec les fonderies les plus renommées.
 - 295 -
Lorsqu'on moule en sable vert séché, on ne lisse pas les moules au poussier,
comme pour le sable vert; mais on emploie,, pour faire dépouiller les pièces, une
couche ou badigeon qui s'étend au pinceau sur toutes les faces qui doivent rece
voir la fonte (1), — Il arrive souvent qu'après cette opération , les mouleurs se
couent du poussier et lissent avec. soin toutes les parties des moules qui peuvent
l'être; afin'd'effacer les traces du pinceau, de la brosse ou de la queue d'étoupes
dont ils se sont servis pour passer la. couche. — Pour les pièces à soigner, on a
la précaution de prépareriles lissoirs appropriés qu'on coule en zinc ou en cuivre,
pour redresser les moulures, les filets ou les angles des moules, après qu'ils ont
été ragréés et consolidés au moyen d'épingles en fil de fer.
578. — Du moulage en sable d'étuve. — Wons avons dit (562, 563, 564),
quels étaieqt les sables a employer pour les moules étuvés. Nous pouvons donc
résumer dès a présent, les conditions principales exigées pour le moulage en sable
d'étuve; elles consistent : . .•
A serrer les parties de châssis assez solidement pour qu'elles puissent résister
au séchage, et pour qu'elles puissent supporter sans dégradations, les manœuvres
que nécessitent la mise a l'étuve, la sortie de l'étuve, le moulage, etc., etc.
A sécher les moules avec d'autant plus de soin qu'ils ont été plus serrés, et que
le sable employé contenait plus d'argile ou plus d'eau.
A consolider par tous les moyens possibles (colle , épingles, armatures, etc.),
toutes les parties des moules qui sont susceptibles de se crévasser par la chaleur
et qui pourraient se détacher en renmoulant, faute d'une solidité suffisante.
A avoir soin en foulant , de lier intimement toutes les couches de sable entre
elles, de manière à éviter les galettes qui pourraient se détacher £t tomber
pendant le séchage ou pendant le renmoulage. • ,
579. — On moule de préférence en sable d'étuve , toutes les pièces à noyaux
compliqués, telles que cylindres de machines à vapeur, condenseurs, boites de
distributions, etc., etc., les pièces qu'on veut obtenir bien saines, parce qu'elles
doivent être tournées, allésées ou limées, les pièees à gros noyaux en terre, qui
pourraient prendre l'humidité des moules en sable vert et faire bouillonner la
matière, les pièces qui doivent être coulées en chute, et dont la hauteur est trop
grande pour qu'on puisse essayer de verser la fonte dans des moules peu solides;
les pièces dont les contours oflrent un grand nombre de reliefs, et dont on n'opère

(IJ Celte couche qui se compose habituellement d'environ 3/4 de poussier de charbon de bois
sur 1/4 de terre argileuse ou de boue de rivière bien grasse , auxquels on ajoute une très-petite
quantité d'amidon cuit, se délaie avec de- l'eau ou avec de l'urine dans laquelle on la laisse
quelquefois fermenter pendant longtemps. Elle sert également pour le moulage en sable d'étuve,
maison peut sans inconvénients, pour les moules de petits objets, supprimer la proportion de
terre glaise.
 — 296 —
le démoulage qu'au moyen d'une décomposition préalable des modèles, ou de
pièces de rapport , enfin les pièces de formes très délicates qu'on veut obtenir
avec des surfaces parfaitement nettes et avec de la fonte très douce.
580. — A la serre près, les opérations du moulage en sable d'étuve se prati
quent comme celles du moulage en sable vert, quand il s'agit de modèles d'une
dépouille facile. — Lorsqu'on moule des pièces qui demandent un grand nombre
de noyaux, et lorsque ces noyaux doivent être assujétis d'une manière très exacte ,
il est bon de faire sécher et recuire ceux-ci d'abord , puis de les placer daps les
moules encore verts, de les consolider au moyen d'étaneens (1) ou de ligatures ,
et enfin de mettre le tout ensemble à l'étuve, après .avoir eu soin de fermer les
parties supérieures et de les relever pour s'assurer que rien n'est dégradé. Cette
opération est utile , parce qu'elle permet d'établir les noyaux sans qu'on ait à
craindre de les voir briser les angles, s'ils sont trop lourds ou de dimensions trop
fortes, et parce que, s'il arrivait que quelques parties des moules fussent déran
gées à la suite d'accidents produits par des circonstances semblables, il serait plus
facile de les rétablir, avant que les sables ne fussent séchés.
581 . — Lorsque les pièces présentent des contours fouillés , mais cependant
symétriques, comme les colonnes cannelées, les candélabres, les pilastres, etc. ,
dont l'ornement sè répète, il est aisé de décomposer les modèles de telle sorte,
qu'ils puissent sortir du sable sans qu'il soit besoin d'employer les pièces battues.
On les dispose ordinairement comme l'indique la fig. 51 , pl. 10, qui représente
la coupe d'un moule de colonne cannelée. Lorsque les deux côtés de moule sont
foulés et séparés, on retire les clés a et a', puis les autres parties du modèle s'en
lèvent librement en leur faisant prendre les directions b et 6', « et c'. — Une
disposition de ce genre , n'est pas seulement applicable pour des modèles à sail
lies, on l'emploie encore pour le moulage de pièces auxquelles on . ne peut pas
donner de la dépouille, et dont la hauteur ne permet pas d'ébranler suffisamment,
pour qu'on puisse démouler avec facilité. — Par exemple, on composerait un
modèle de gros cylindre, ou de gros tuyau à mouler debout, de la manière indi
quée par la fig. 52. C ce et c c c sont deux coquilles réunies par une clé h,
qui s'enlève au moment du démoulage et qui donne le moyen de rapprocher les
deux autres morceaux du modèle , dans la position d d d et d' £ d' qui leur
permet de sortir facilement du moule. Un cylindre qu'on veut couler ■verticale
ment, se moule plutôt debout, qu'en deux parties de châssis, afin d'éviter les

(1} On emploie pour Rançonner les noyaux, des clous a large têle, des supports en fil de fer
ou de laiton, deâ petits morceaux de tôle rouit<s en cylindre, plies en cube ou rivés en plaques
sur des broches pointues. — La forme de ces étançons dépend d'ailleurs de celle des noyaux et de
'leur disposition. Il faut avoir soin d'employer du fer recuit, si l'on veut éviter les soufflures. —
Pour les pièces minces ou délicates, on fait bien de se servir de laiton ou de cuivre rouge.
 — 297 -
coutures. S'il est d'un petit diamètre, on fait plusieurs assises, afin de pouvoir
plus facilement réparer, lisser et badigeonner l'intérieur. Dans tous les cas, il est
toujours avantageux de couper les châssis suivant un plan m n, passant par l'axe,
pour qu'il soit possible de les ouvrir au moment de retirer la pièce coulée , ce qui
serait 1res difficile et très long, si l'on n'usait de cette précaution. Les châssis
coupés de cette manière, peuvent aussi prêter au démoulage et permettre de faire
le modèle d'un seul morceau ; on les entr'ouvre un peu au moment de démouler,
et les sables s'écartant quand on ébranle, facilitent la sortie du modèle. Après
cette opération, on serre les châssis les uns contre les autres, au moyen de cla
vettes, et la couture qui s'était formée se referme assez bien, pour que même
avant le passage du lissoir, elle ne soit plus visible.
582. — C'est par des procédés semblables , qu'a lieu le moulage des canons.
Nous nous arrêterons peu sur ce travail , qui a été traité plus largement qu'aucun
autre dans la plupart des ouvrages de métallurgie qui ont paru jusqu'à présent.
On donne aux châssis des canons , une forme analogue a celle des modèles , et on
les décompose de la même manière que ces derniers, en ayant soin toutefois de
les diviser en deux coquilles comme les châssis de cylindres dont nous venons de
parler. Ainsi, par exemple, le modèle d'une pièce de 36 étant composé de sept
parties, savoir : le bouton, la culasse, le renfort, les tourillons, la volée, le
bourrelet, et la masselotte, son châssis sera formé d'autant de parties corres
pondantes.
On a pendant longtemps moulé les canons en terre, mais depuis quelques an
nées on a adopté définitivement le moulage en sable, qui donne des pièces plus
propres et tout aussi saines, lorsque les moules sont séchés avec soin. Ce travail
sur lequel plusieurs auteurs se sont étendus plus spécialement que sur bien
d'autres branches non moins importantes de la fonderie, n'offre cependant pas des
difficultés réelles en ce qui concerne l'art du fondeur. — Il suffit que les parties
de moules soient serrées avec le plus de dureté possible, que les sables ne soient
pas trop argileux, parce qu'alors on serait forcé de les recuire, ce qui deviendrait
dispendieux et ne donnerait pas d'ailleurs des pièces d'une belle surface ; que les
masselottes soient de dimensions et de formes convenables pour qu'elles puissent
favoriser le tassement de la manière la plus avantageuse, que les matières a em
ployer soient pures, assez chaudes pour qu'elles chassent l'air des moules et pour
qu'elles entraînent les scories à la surface, et cependant n'ayant pas une tempé
rature tellement élevée qu'elle ferait vitrifier les sables, et que les pièces se figeant
trop lentement, les cavités produites par un tassement long et inégal seraient plus
difficiles a éviter.
Les projectiles creux se moulent en sable vert avec noyaux en terre ou en sable
séché; ils sont coulés, les noyaux suspendus, pour que leurs fonds viennent plus
sains. — Les projectiles pleins sont moulés en sable vert; dans quelques usines,
38
on retourne les moules après la coulée , quand les pièces sont encore un peu
liquides, dans le but de transporter le tassement vers le centre. Il y a quelques an
nées on avait l'habitude de couler les boulets dans des moules en fonte formés de
deux coquilles, mais cette méthode n'est plus pratiquée aujourd'hui. — Après l'é-
barbage , les boulets sont rebattus au marteau , puis quelquefois lissés dans des
cylindres creux montés sur tourillons et faisant environ 25 à 30 tours par minute.
— Mais nous ne nous occuperons ni de cette fabrication , ni de celle que néces
sitent les canons après leur sortie de la fonderie. Assez de détails ont été donnés
par des auteurs plus exercés que nous a cette spécialité, pour que nous jugions
convenable de nous dispenser d'écrire des répétitions qui n'auraient pas, bien
certainement, la valeur des originaux (I).
583. — Le moulage a pièces de rapport a lieu pour les objets qui présentent
des concavités dans leurs contours et dont le démoulage ne serait pas possible,
quand bien même les modèles et les châssis seraient décomposés. Dans cette
série, sont comprises principalement les statues et les pièces a ornements en re
lief; on fait usage quelquefois de pièces de rapport pour des objets de mécanique,
mais ces cas ne se présentent que par extraordinaire et partiellement. Nous pen
sons donc que nous serons plus facilement compiis en développant le moulage
d'une figure.
' Avant de placer le modèle sur la couche qui ne doit servir que pour aider à
battre les pièces de rapport de la première partie, dite ordinairement partie
creuse du moule, il faut examiner de quelle manière on le disposera, afin que
toutes ses parties puissent être contenues dans les châssis, et afin qu'on puisse
rentrer le noyau qui se décompose quelquefois en plusieurs fragments suivant les
formes et la position de la figure. On choisit aussi la disposition la plus convena
ble pour l'emplacement desjjets et des évents. Si toutes ces précautions prélimi
naires ne sont pas prises avec soin, on doit craindre, une fois le moule terminé,
de ne pouvoir le fermer, ni rentrer le noyau. Lorsqu'il n'est pas possible de dis
poser la dépouille de manière à remplir cette condition , on conserve des pièces
a rapporter, c'estrà-dire , à mettre en place une fois que le noyau est descendu.
— Quand la couche est faite, on bat autant de pièces qu'il y a de parties rentrantes
en différents sens, à l'exception de celles qui peuvent se démouler dans les côtés
de moule; et souvent même ces dernières parties sont couvertes de pièces , si l'on
tient a obtenir des empreintes bien atteintes.

(I) On peut consulter pour la fabrication des bouches à feu et des projectiles, les ouvrages de
Monge, de H.issrnfrali, de Gribauval, le Manuel du fondeur de Launay, etc., etc. — M. Culmann,
traducteur de l'excellent traité de métallurgie de Karsteu, a ajouté a la lin de cet ouvrage, un
appendice tris développé sur la fabrication des projectiles.
 I

- 299 —
On foule les pièces de rapport en entassant le sable contre le modèle , au
moyen du manche d'un petit maillet dont l'extrémité est coupée en biseau , puis
on achève de les battre avec la bobine en les terminant par des surfaces planes
raccordées par des angles qui leur donnent a peu près la forme du modèle. Les
pièces sont dépouillées à la tranche et a la spatule, puis recouvertes de poussier
avant que les côtés de moules ne soient battus, aQn qu'elles ne s'attachent pas
aux parois de ceux-ci. Quand on a terminé le moulage qui , à l'exception des
pièces a battre , ne diffère pas de la méthode ordinaire , on retire les pièces au
moyen d'aiguilles pointues en fil de fer, dans tous les sens où elles peuvent se
démouler , puis on les colle avec de l'empois à leurs places respectives en ayant
soin d'éviter les coutures trop grosses ou variées (1), enfin on les assujettit avec des
épingles en fil de fer pour qu'elles ne tombent pas en séchant, en flambant (2), ou
en renmoulant.
584. — Le moulage des statues ou des grandes pièces d'ornements s'exécute
aujourd'hui plus avantageusement au moyen de châssis, que par les anciens pro
cédés. Il faut que les objets à reproduire par le métal, soient de formes toutes par
ticulières ou de dimensions extraordinaires pour qu'on se décide a adopter le mou
lage par assises ou le moulage en cire perdue.
Dans le moulage par assises, le modèle est placé debout sur un massif solide
et disposé de telle sorte qu'il reçoive bien le noyau et qu'il puisse livrer passage
aux gaz qui s'en échappent pendant la coulée. — Les pièces sont battues comme
pour le moulage en châssis , mais elles viennent se rapporter sur des coquilles
coulées en plâtre et se retirant dans tous les sens qui se prêtent le plus facilement
au démoulage. Ces coquilles sont consolidées par des armatures en fer dont les
extrémités forment oreilles et s'assemblent au moyen de boulons ; elles glissent
les unes sur les autres, d'une manière invariable, étant guidées par des repères
à coulisse en fonte, qui sont fixés dans le plâtre (3). — Les enveloppes en plâtre
doivent être assez solides pour résister à la pression des sables quand on enterre
les moules. Pour économiser le plâtre neuf, on peut garnir les parties extérieures
de vieux plâtras qui ne sont pas assez durs pour repousser les épingles qui doivent

(1) On dit qu'un objet en fonte a des coutures variées ou mâchées, lorsque les lignes de ren
contre des pièces de rapport ou des parties de châssis, ne suivent pas exactement les contours
des modèles et viennent en saillie les unes sur les autres.
(2) Pour faire décaper les moules délicats dont les surfaces pourraient être altérées par le passage
des pinceaux servant a étendre la couche dont nous avons parlé, on les flambe k la fumée de
résine. Et si les objets ont une certaine épaisseur, on peut, avant de flamber, souffler avec la
bouche un peu d'huile qui tombe en pluie Une dans les parties creuses des moules.
(3) Les repères en plâtre ne seraient pas Mie* solides pour résister i tout le travail que néces
sitent le démoulage, la mise en plice des pièces pour la confection des noyaux , et enfin le ren-
moulage.
 — 300 -
servir à assurer la solidité des pièces en sable. — La fig. 1 , pl. 11 , donne la
coupe d'un moule d'une des grandes statues des fontaines de la Concorde. Le
moule est enterré dans la fosse où a eu lieu le moulage, et nous supposons que
la pièce vient d'être coulée.
585. — Nous ne nous étendrons pas sur les opérations du moulage en cire
perdue, qui est aujourd'hui très peu usité. Une grande partie de ce travail de
mande non-seulement les plus grands soins, mais encore une habileté qui ne per
met pas d'employer des mouleurs ordinaires. — Dans le moulage en sable , on
peut arriver aux résultats les plus convenables avec des ouvriers exercés, soigneux,
intelligents. Dans le moulage en cire perdue , il faut plus que de bons mouleurs ,
il faut des artistes capables d'exécuter le modèle lui-même au moyen de tablettes de
cire rapportées sur le noyau qui est préparé et séché à l'avance. Le plus souvent,
les empreintes en cire sont prises dans des creux en plâtre obtenus sur un premier
modèle; quelquefois on est obligé de les modeler sur place. Comme le noyau n'a
pas toujours des dimensions très exactes et des formes parfaitement semblables à
celles du modèle , il devient nécessaire d'augmenter ou de diminuer l'épaisseur
de quelques-unes des tablettes de cire , pour qu'on obtienne une œuvre ayant,
toutes les proportions désirables. On conçoit d'après cela , que le noyau doit
présenter de grandes difficultés, si l'on veut éviter des parties trop minces ou des
surépaisseurs.
Quand toutes les tablettes de cire sont disposées et quand elles représentent
l'ensemble très exact de l'objet à couler , on procède à la préparation de la chape
qui s'obtient en recouvrant la cire de plusieurs couches de potée ou terre fine ,
dont la quantité diminue au fur et a mesure que l'épaisseur augmente. — On a
soin de laisser à la base du noyau et à différents endroits de la chape, surtout vers
les extrémités de l'objet moulé, des orifices qui doivent servir à l'écoulement de la
cire qui se fond rapidement, lorsque le moule est séché, et qui le vide entièrement
lorsqu'il a été soumis au recuit (1). En préparant la chape, on ne doit pas oublier
de plaeer où il est besoin , des supports destinés à consolider le noyau et à l'em
pêcher de se jeter d'un côté ou d'un autre au moment de l'arrivée du métal. Du
reste, le noyau est toujours, quelque soit le mode de moulage adopté, assuré in
térieurement par de fortes armatures en fer et pourvu de lanternes en tôle , en
fonte ou en fer creux, destinées à l'échappement des vapeurs pendant le séchage,
et a celui des gaz pendant la coulée.

(I) La cire employée pour le moulage en cire perdue est la même que celle dont font usage
les fondeurs de cloches pour former les ornements qu'ils appliquent sur la fausse pièce avant de
bâtir la chape qui doit en conserver toutes les empreintes. On la compose, pour qu'elle soit à la
fois tenace et très fusible, de 0,80 de cire pure, 0,13 de poix blanche, 0,04 de graisse et 0,03 d'huile
de pavot. On fait fondre le tout ensemble à un feu doux, et on filtre sur un tissu de laine.
 - 501 -
586. — On conçoit que le moulage en cire perdue ne doit plus subsister au
jourd'hui que nous possédons des mouleurs habiles et que les produits en châssis
ou par assises se sont montrés si supérieurs. Si l'on a par ce procédé, l'avantage
d'éviter les coutures qui se présentent dans le moulage en sable , quelle supério
rité n'existe-t-il pas dans la netteté des surfaees produites par cette dernière mé
thode ! — En cire perdue! on travaille sans la moindre certitude des résultats; on
ignore si la cire videra complétement toutes les parties du moule , si le noyau ou
la chape ne se sont pas crévassés et disjoints sous l'influence du recuit, si la terre
a parfaitement reproduit toutes les empreintes ; enfin, quels que soient les soins
apportés a ce moulage et quelle que soit la composition de la potée , il est im
possible de donner aux objets coulés, la pureté et le fini qu'il est facile d'atteindre
par le moulage en sable qui donne la possibilité de réparer toutes les pièces de
rapport , de les recouvrir d'une couche de badigeon , de les ftamber , etc. , etc. ,
moyens toujours certains d'empêcher les parois des moules de se vitrifier sous le
contact du métal, et de donner à celui-ci des surfaces telles qu'elles peuvent se
passer du burin et du rifloir.
587. — Du moulage en terre. — On emploie pour ce moulage , des terres
assez grasses pour qu'elles se lient facilement, mais ne contenant pas toutefois utie
trop grande quantité d'argile qui ferait fondre les parois des moules tout en les
rendant trop compactes, et occasionerait un séchage très dispendieux , quelque
fois même un recuit qu'il est toujours facile d'éviter pour les gros moules , quand
la composition des terres est convenable. En général , plus les terres sont argi
leuses , plus leur dessiccation présente de difficultés , plus leur retrait est grand
et plus elles sont disposées à se crevasser pendant le séchage. — Les terres qui
conviennent le mieux pour les couches extérieures des moules, sont les terres
rouges appelées communément herbues; elles sont bien préférables aux terres
grises qui sont calcaires et qui ne prennent pas assez de consistance. A défaut de
terres propres au moulage, on se sert de sable argileux qu'on mêle avec une cer
taine proportion de vieux sable. — Quelles que soient d'ailleurs les bases em
ployées pour la confection des terres de moulage, on y joint toujours une certaine
proportion qui varie de 1/2 a 1/5° de crottin de cheval ou de bourre hachée dont
la présence est utile pour empêcher les moules de se crevasser et pour faciliter le
passage des gaz. Par cette dernière raison, le crottin de cheval est préférable à
la bourre qui brûle moins facilement pendant le séchage et au moment de
la coulée. -o T: | >. .
588. — Le moulage en terre est pratiqué dans toutes les fonderies ; on l'em
ploie non-seulement pour toutes les pièces circulaires qui peuvent s'obtenir sans
modèles, au moyen de trousses, mais encore pour un grand nombre de gros ob
jets dont le moulage ne doit avoir lieu qu'une fois et dont les dimensions exige
raient un appareil de châssis, long et coûteux à établir.
 - 302 -
Les conditions les plus essentielles à observer pour le moulage en terre, sont :
La solidité a donner aux chapes et aux noyaux; solidité qui s'obtient au moyen
d'armatures et de ligatures en fer ou en fil de fer, lorsque les moules ne sont faits
que par coquilles, et en donnant aux assises toute l'épaisseur et toute la liaison
nécessaires, lorsque les enveloppes sont faites en briques.
La perfection du séchage qui exige plus de soins que pour tout autre procédé
de moulage; en principe , on doit commencer par chauffer à très petit feu, puis
augmenter graduellement la température quand les parois sont suffisamment en
trées en dessiccation pour qu'on n'ait pas a craindre de les voir se fendiller , ce
qui arriverait immanquablement , si elles étaient dès l'abord soumises à un fort
degré de chaleur.
La bonne préparation des terres qui, pour les couches qui ne doivent pas se
trouver en contact avec le métal, n'exige qu'une trituration soignée, une fois que
les pierres ont été triées et rejetées; mais qui pour les épaisseurs qui doivent
former les parois des moules , demande un mélange plus fin qu'il faut passer au
tamis avant de le mouiller et de le broyer. — Quelquefois le crottin de cheval
n'est pas assez fin pour donner une surface parfaitement unie à certains objets qu'on
veut obtenir d'une belle exécution ; les fragments qui se rencontrent à la surface
des moules sont brûlés par la fonte qui prend alors un aspect d'autant plus inégal
que ces fragments sont plus nombreux. On fait bien de le remplacer pour les pre
mières couches qui reproduisent les empreintes, par de la bouse de vache délayée
dans un peu d'eau et passée dans un tamis fin ; le jus contenu dans la bouse em
pêche par sa viscosité la formation des crevasses , rend la terre moins compacte ,
moins dure après le séchage , et permet autant qu'il convient , le passage aux gaz
qui se produisent pendant la coulée^
589. — La méthode la plus accréditée pour les moules en terre de pièces ré
gulières est celle-ci :
Disposer d'abord le noyau (1). en lui ménageant tous les orifices nécessaires
pour l'échappement des gaz et des vapeurs, ce qui demande d'autant plus de
soin que ce noyau est plus vaste et plus renfermé par le métal. — Trousser
ensuite sur le noyau , une épaisseur qui représente exactement l'objet a couler.
Recouvrir enfin cette épaisseur qui prend le nom de fausse pièce, de plusieurs as
sises de terre épaisse , qu'on étend en les pétrissant avec les doigts qui laissent à
leur surface des empreintes utiles pour lier les différentes couches entre elles et
pour les empêcher de se gercer. Ce sont ces dernières couches qui composent la
chape à laquelle on donne une épaisseur qui augmente en raison de l'étendue et

(I) Quand le noyau n'est pas de dimensions trou petites, on le monte au moyeu d'assises en
briques.
 /- — 505 —
de la masse des pièces à couler. — Pour démouler, il suffit d'enlever la chapeau
moyen d'une grue , puis la fausse pièce qu'on peut briser parce qu'elle n'est plus
d'aucune utilité; on répare alors le noyau et l'intérieur du moule, on leur passe
la couche, on les fait sécher de nouveau , et il ne reste plus qu'a fermer le moule
et a l'enterrer au moment de la coulée.
On a eu soin de laisser à l'en tour du noyau une assise ou meule formant un cône
tronqué dont la base supérieure dépasse de quelques centimètres celle de la pièce
moulée, et dont la hauteur varie, suivant les pièces, entre 0,05 et 0,10. — Cette
meule sert de repère à la chape qui vient s'y ajuster a frottement, conservant ainsi
entre eUe et le noyau, un vide dont l'épaisseur est parfaitement régulière.
590. — Quand la trousse des pièces à couler, laquelle n'est pas autre chose
qu'une génératrice, est composée de lignes courbes, on est en quelque sorte
. obligé d'adopter la méthode que nous venons d'indiquer, parce que les chapes
ne peuvent se démouler qu'au moyen de coupes qui permettent de les enlever
en tiroir. On fend la terre, au moyeu d'un couteau, et on forme autant de
tranches qu'il en est besoin pour que le démoulage soit bien fait. Ces tranches
sont ensuite rapportées les unes centre les autres, consolidées d'avance au moyen
de tigatures , si l'épaisseur de la pièce permet la rentrée de la chape sans ren
contrer le noyau , ou seulement rapprochées partiellement contre ce dernier au
moment de fermer le moule pour la coulée, si le noyau offre des parties dont le
diamètre est plus grand que celui de l'endroit le plus petit de la chape. Dans ce
dernier cas où les morceaux en terre de la chape font l'office de pièces de rapport ,
il faut prendre beaucoup de soin pour éviter les parties rentrées aux coutures.
591 . — Mais toutes les fois que le renmoulage est facile sans la décomposition
du noyau ou de la chape, par exemple, pour des pièces cylindriques, coniques ,
demi-sphériques, etc., pour les objets dont les saillies ne sont pas reproduites a
l'intérieur et qui permettent de donner de la rentrée au noyau, aux dépens de
l'épaisseur, etc., etc. , on construit les moules au moyen d'assises en briques (1)
liées par un mortier qu'il suffit de composer de vieux sable délayé dans l'eau.
Ce procédé qui permet de faire des moules beaucoup plus solides, offre à la fois

(I) Il D'est pas nécessaire d'employer pour ce moulage, des briques cuites et de bonne qualité.
— Dans les usines on l'on confectionne beaucoup de moules en terre, on emploie les vieux sables
qui sont devenus trop mauvais pour le moulage, à la préparation de briques qui se font souvent
dans (les moules tracés à la demande des modèles. — Ces briques qui sont séchées au soleil, sur
les plaques desétuves, etc., reviennent à fort bon compte, et conviennent beaucoup mieux que les
briques cuites qui offrent une trop grande résistance", quand les pièces coulées prennent leur re
trait, et qui obligent souvent à vider les noyaux aussitot après que le métal s'est solidifié dans les
moules, afin de favoriser ce retrait qui pourrait provoquer des arrachements. — Quand les sables
ne sont pas assez gras pour qu'ils soient bons à former des briques solides, on les mouille avec
de l'eau dans laquelle on a fait dissoudre une certaine quantité de terre argileuse.
 — 304 —
une économie de temps et de frais de dessiccation , car on se dispense ainsi de
faire une fausse pièce. La chape et le noyau se préparent avec deux trousses
séparées, dont la partie inférieure est parfaitement symétrique, afin que l'une
fournisse le creux, et l'autre le relief de la meule qui doit servir de repère. —
On nous comprendra mieux en examinant la fig. 53, pl. 10, dont une moitié
indique la préparation de la chape par une trousse qui agit intérieurement, et dont
l'autre moitié montre la même opération pour le noyau, au moyen d'une trousse
qui fonctionne extérieurement. La partie supérieure d'un tel moule peut être
recouverte par des plaques de terre ou de sable, quand l'épaisseur de la pièce ne
permet pas de donner a la chape un rebord suffisant pour qu'il s'appuie sur le
noyau et pour qu'il vienne ainsi fermer le haut du nioule. — Les assises sont bâties
sur des plaques circulaires en fonte, qui pourraient au besoin se repérer a gou
jons, et auxquelles on laisse des oreilles suffisantes pour qu'on puisse facilement
transporter, au moyen des grues, les deux parties du moule.
592. — Quand on peut disposer de châssis convenables, on remplace les chapes
en briques par une chape troussée en sable. Pour cela, on choisit un modèle
cylindrique dont les dimensions se rapprochen^ de la pièce à trousser; on moule
et on démoule ce modèle par les procédés ordinaires du moulage en sable ; puis
on introduit la trousse dans le vide qu'il a laissé , et en enlevant tout le sable inu
tile, on arrive a donner à la chape, les dimensions et les formes voulues. Il est
également facile de trousser un noyau en sable, si l'on a soin de le maintenir
par une ou plusieurs lanternes, ou de remplir tout son milieu de plusieurs gros
morceaux de coke qui, diminuant la masse du sable, donnent de la facilité pour
le séchage et se prêtent à l'échappement des gaz. On emploie de préférence ce
dernier moyen, pour les noyaux fermés par le haut , tels que les noyaux de chau
dières, de bassins, etc. , etc.
593. — Lorsqu'il s'agit de pièces ornées à mouler en terre au trousseau , par
exemple, des calorifères, de grands vases, des vasques de fontaines, etc.,
etc. , on procède par la méthode habituelle indiquée au paragraphe 589. — Seu
lement, on a soin de rapporter sur la fausse pièce, des ornements en cire, dont
l'empreinte est retenue par la chape et qui sont fondus au moment de la dessic
cation. — Pour éviter la dépense de ces ornements qui ne peuvent se faire que
dans des creux préparés spécialement, quelques ouvriers se contentent de prendre
sur des modèles en relief , toutes les empreintes qui leur conviennent, a l'aide
d'une terre molle ou d'un sable gras pouvant se manier facilement; ils approchent
ensuite ces empreintes de la fausse pièce , ils les consolident aux endroits où elles
doivent se trouver, et enfin ils commencent les premières couches de la chape, en
ayant soin de lier ces couches avec les ornements rapportés, de telle sorte que
ceux-ci se trouvent tout-à-fait réunis avec la chape, comme s'ils avaient été ob
tenus au moyen des cires.
 - 505 -
Mais quelles que soient les précautions employées pour obtenir des empreintes
parfaitement nettes avec l'application des cires ou de la terre molle, on arrive
difficilement à la perfection que donne le moulage en sable. — Nous avons fait
essayer avec succès, pour des pièces troussées auxquelles nous voulions donner
une exécution soignée , le procédé que voici : on troussait le noyau et la chape
par les moyens que nous avons déjà indiqués, mais on avait soin de laisser dans
cette dernière, des repères, où venaient s'appliquer des pièces en sable, battues
sur des modèles en relief. Les repères, lorsque les ornements étaient placés régu
lièrement, sur des chapes cylindriques par exemple, étaient formés par la
trousse elle-même. La fîg. 2, pl. H, peut suffire pour indiquer de quelle ma
nière les pièces étaient rapportées; elle représente une portion d'un moule de
gros poêle dont la partie supérieure et la partie inférieure sont couronnées d'une
frise courante.
59-4. — Le moulage en terre , lorsqu'il n'a pas lieu pour des pièces troussées, .
se fait sur modèles au moyen de coquilles qui se traitent comme des pièces de
rapport. Quand les moules ont un grand volume et quand ils doivent' recevoir un
poids considérable de métal, il est essentiel dé faire leurs épaisseurs en briques
ou de les armer au moyen de solides cloisons en fer ou en fonte.
Les modèles qui doivent être soumis à ce moulage, sont recouverts d'un enduit
de suif fondu avec de l'huile de pavot ou avec de la cire : on y applique les cou
ches de terre, comme on le fait pour les chapes ordinaires faites sur fausses
pièces , en ayant soin de conserver toutes les séparations nécessaires pour que le
démoulage soit facile; puis on démoule après que les épaisseurs ont été suffisam
ment séchées pour pouvoir s'enlever sans inconvénient. ' .
Ces procédés qui sont loin de donner (a quelques rares exceptions près), d'aussi
beaux produits que le mouiage en sable, sont usités de préférence pour de fortes
pièces qui doivent être coulées dans des moules très solides et qui ne seraient
moulées en châssis qu'avec une dépense considérable. On les emploie encore dans
les hauts-fourneaux qui, attaches aux forges, n'ont pas l'habitude des moulages
en sable et ne sont pas montés pour ce genre de travail ; ainsi on moule en
terre, sur modèles, de gros marteaux de forges, des enclumes, des cylindres
massifs , etc. , etc. ' .
Nous donnons par la fig. 3, pl. 11, un exemple d'un piédestal moulé en terre,
sur un modèle en bois; la chape se divise en deux coquilles, consolidées par des
armatures dont les oreilles s'ajustent au moyen de goujons à clavettes. Le noyau
peut se faire en sable, dans le modèle, ou en briques à l'aide d'un calibre (1)

(t) On comprendra que ce piédestal pourrait être également moulé en sable, soit sur l'angle
entre deux cbâssis, soit debout en trois parties de châssis, le modèle se retirant en deui inor-
39
 - 300 —
594. — Du moulage en coquilles. — De tous les moulages, celui-ci est le
moins usité dans les fonderies; il consiste h obtenir les objets fondus au moyen
de moules en métal. — Si ce procédé donnait pour la fonte et pour le cuivre, les
résultats qu'il présente pour le, plomb, pour l'étain et même pour le zinc, sans
nul doute l'art du mouleur serait considérablement simplifié, et les ateliers de
fonderies pourraient être entretenus avec un nombre d'ouvriers infiniment plus
petit. Mais ce probléme important déjà tant de fois mis a l'essai, n'est pas encore
résolu, et les faits qui existent ne sont pas de nature à nous promettre, d'ailleurs,
une solution quelque peu complète.
Au reste, les différents procédés de moulage dont nous avons déjà parlé, ont
subi depuis plusieurs années des améliorations très satisfaisantes; ils présentent
aujourd'hui assez de conditions d'économie, de célérité et d'exactitude pour qu'on
se borne à vouloir continuer a les perfectionner, sans songer à l'impulsion iné
vitable qu'apporterait dans la fabrication, l'emploi des moules en métal, qui,
jusqu'à présent, ne paraît rien moins que douteux , surtout pour la fonte de fer.
— En effet, la composition de la fonte, dénote par elle-même les faits qui doivent
se passer, si ce métal est versé liquide dans des moules qui sont loin d'avoir la
température dont il est pourvu, quel que soit le degré de chaleur auquel on aura
pu les élever préalablement. On obtient ainsi , des pièces qui, refroidies prompte-
ment par le contact des moules métalliques, blanchissent et acquièrent une grande
dureté sur une épaisseur qui augmente en raison du peu de calorique retenu par
les coquilles, eu égard a celui que comporte le métal en fusion.
D'autres inconvénients viennent encore se montrer dans les pièces coulées en
coquilles, et parmi ceux-là il nous suffira de citer les défauts des surfaces qu'il
est presqu'impossible d'éviter, quelle que soit la pureté de la matière; la grosseur
des coutures, quand les parties de moules ne sont pas parfaitement bien ajustées;
les inégalités dans la forme des pièces, inégalités dues à la résistance que pré
sentent les parois des coquilles , quand le métal prend son retrait, etc. , etc. (\).

ceaux. 11 est peu de pièces dont on ne puisse pratiquer le moulage de deux ou trois manières
différentes; il reste à choisir celle qui convient le mieux comme économie de temps et d'argent
et comme certitude de réussite. Sans nul doute, dans le cas que nous présentons, il vaudrait
mieux préférer le moulage en sable, à moins toutefois que la pièce ne fut de dimensions extraor
dinaires. — Nous avons adopté comme application du moulage en terre sur modèles, le piédestal
de la fig. W, plutôt parce que sa simplicité nous convenait pour bien rendre notre idée, que
parce que cette pièce devait être rigoureusement moulée de cette manière. '
(1) Ainsi , on avait remarqué à Hayange et dans les autres usines où l'on coulait des boulets en
coquilles, que ces objets perdaient de leur sphéricité en «'aplatissant un peu du côté du jet. —
Nous avons reconnu le même fait, sur des poids d'horloge, qui coulés verticalement prenaient tout
leur retrait dans cette position et conservaient le diamètre exact des coquilles. A quoi attribuer
ces résultats, si ce n'est au tassement du métal liquide et à la résistance des parois des moules.
 - 307 -
Les inconvénients que nous signalons ont été particulièrement constatés pour
des pièces d'une certaine masse. Que serait-ce donc, si l'on voulait couler des
objets d'ornements qui présentent une grande surface? Il est certain que le métal
ne remplirait pas entièrement les moules , et que les pièces coulées seraient reti
rées par morceaux. Quels soius, quel temps et quelle dépense ne faudrait-il pas
du reste, pour exécuter de semblables moules (1). i
596. — 11 est des circonstances pourtant, où le moulage en coquilles combiné
avec le moulage en sable pourrait amener des procédés très utiles en fonderie.
Ainsi, différents fondeurs ont essayé de produire des moules pouvant servir à
plusieurs coulées successives, en garnissant les coquilles, d'une épaisseur très
faible , de terre délayée dans de l'eau et préférablement dans de la colle. Ce procédé
a réussi pour le moulage des tuyaux et autres objets de formes cylindriques.
On établit deux coquilles creuses en fonte, d'une dimension en rapport avec
celle des pièces à couler ; ces coquilles sont percées de part en part d'un certain
nombre de trous distribués sur leur surface , et portent en outre à l'intérieur, de
nombreuses pointes ou proéminences peu sensibles. L'ouvrier mouleur garnit de
sable ou de terre tout l'intérieur des coquilles , puis à l'aide d'un calibre qu'il fait
tourner en l'appuyant sur chacune des extrémités de ces coquilles, il donne à son
moule la forme qui lui convient.
Quand les deux parties du moule sont ainsi disposées et qu'on a nettoyé les
bords des coquilles, de manière qu'en les rapprochant elles se joignent exacte
ment, on les fait sécher à l'étuve. II ne reste plus au moment de la coulée, qu'à
placer le noyau à. l'intérieur de la coquille inférieure, à fixer ensemble les deux
coquilles avec des boulons et des clavettes, enfin à ménager le jet et a couler.
Aussitôt que la pièce qui vient d'être coulée a été enlevée, on répare, s'il y a
lieu , les parties du moule qui ont pu être endommagées , on enfume et on sèche
de nouveau pour couler une seconde fois et recommencer toujours, tant que le
moule reste en bon état.
597. — On ne coule plus aujourd'hui de boulets en coquilles; le moulage en
sable s'est montré tellement supérieur, que les vieilles préventions ont disparu, et
que les officiers d'artillerie chargés habituellement de la fabrication de projectiles,
ont fini par se décider à l'adopter. — On ne coule même plus de poids d'horloge,
objets bien moins à soigner que les boulets. La seule fabrication, qui soit restée
en faveur, est celle des cylindres trempés pour les laminoirs.

(I) Des expériences récentes que nous avons faites et dont nous avons parlé au commencement
de ce livre (19 à 23) peuvent faire entrevoir une direction nouvelle à imprimer au moulage en
coquilles. Sans modifier sérieusement toutefois, l'opinion que nous exprimons ici, nos expériences
ont contribué à l'améliorer en nous découvrant des ressources que nous n'avions pas attendues.
 - 308 -
Bien des fondeurs ont essayé de couler des cylindres durs, et nous en connais
sons peu qui sont parvenus à des résultats complétement satisfaisants. Le degré
de la trempe dépend de la température communiquée au préalable a la coquille,
de l'épaisseur de cette coquille, et enfin de la qualité des fontes. Pour obtenir de
bons cylindres trempés , les données suivantes sont très convenables : faire l'é
paisseur des coquilles égale au tiers du diamètre des cylindres à couler; élever
les coquilles à une température de 75 à80°°: introduire le métal par deux jets
en source et dirigés suivant des tangentes qui font tourbillonner le métal en main
tenant les scories au milieu, jusqu'à ce qu'elles soient remontées à la surface de
la masselotte; donner à la masselotte le tiers environ du poids du cylindre;
choisir, autant que possible, des fontes grises provenant de minerais fusibles trai
tés dans des ouvrages peu élevés. — La table seule des cylindres durs se coule en
coquilles; les tourillons et les trefiles sont moulés en sable séché, par les procédés
habituels; on a soin de comprendre dans chacune des deux parties en sable, un
ou deux centimètre? de la table pour qu'il soit facile de tourner et de dresser les
bouts du cylindre. La fig. 4, pl. 11 représente deux projections d'un moule de
cylindre coulé en coquilles.
598. — On se sert encore quelquefois de portions de moules en fonte pour
durcir certaines surfaces de pièces pour la coulée desquelles on ne veut pas em
ployer de la fonte aigre. Ainsi, dans les moules d'enclumes, de marteaux de
forges, etc., etc., on remplace le sable des parois sur lesquelles le métal doit
acquérir de la dureté, par des plaques de fonte recouvertes d'une couche de noir.
Autant qne possible, on évite l'emploi des parties métalliques dans les moules
en sable ou en terre, mais il arrive des circonstances Où l'on est obligé de rem
placer par des tiges en fer, des noyaux d'un très petit diamètre ou d'une faible
épaisseur, eu égard à leur longueur. On emploie alors du fer doux qu'on peut
faire recuire d'avance, qu'on recouvre d'une couche mince de potée, qu'on noircit
ensuite et qu'on fait sécher avee soin. Il est essentiel que ces noyaux en métal ne
demeurent pas longtemps dans les moules où ils prendraient bientôt assez d'hu
midité pour provoquer des soufflures. — On prépare d'une manière semblable,
les plaques de tôle qui doivent servir à diviser eu deux parties après la coulée,
une pièce moulée d'abord en un seul morceau , ainsi des roues d'engrenage , ainsi
des embrasures de roues, ainsi des volants, etc. , etc. «*
599. — Des noyaux. — On emploie pour la fabrication des noyaux , des terres
et des sables préparés comme pour le moulage. — Le but essentiel à atteindre
dans ce travail, consiste à opérer une dessiccation complète et à bien ménager
toutes les issues utiles pour l'échappement des gaz.
Les noyaux cylindriques, coniques, sphériques, etc., etc. , qui peuvent se faire
à la trousse et à l'aide du tour, sur des lanternes ou sur des axes , sont faits habi
tuellement en terre. Lorsque les diamètres ne sont pas trop faibles, on recouvre
 - 509 -
les lanternes ou les axes d'une certaine épaisseur de cordes en paille ou en foin
tressé, qui sert a diminuer le poids des noyaux , a faciliter leur séchage et à aider
la sortie des gaz. Maïs il arrive que, quand ces cordes de paille ou de foin ne sont
pas enroulées avec force sur les lanternes, elles cèdent sous la pression du métal
et occasionent des bosses à l'intérieur, des pièces (1). — Nous avons essayé de les
remplacer en différentes occasions par des chaînes .en fer et en fonte dont l'em
ploi nous aurait paru très avantageux , s'il n'avait trop augmenté le poids des
noyaux, et par suite la difficulté de les manœuvrer. — On compose les noyaux en
terre de plusieurs couches, dont le nombre dépend de l'épaisseur de terre à met
tre sur la lanterne; on a bien soin de sécher à fond chaque couche avant de
placer la suivante, et de ne pas faire un feu trop vif en commençant la dessiccation,
afin d'éviter les crevasses qu'une température élevée ne manquerait pas d'amener,
en saisissant la terre d'une manière trop brusque.
600. —• Quand les noyaux sont de grandes dimensions, on les fait autant que
l'on peut, en briques, à l'aide de calibres. — Les noyaux cylindriques d'un petit
diamètre peuvent être foulés en sable sur leur axe , dans une boite à noyau , puis
mis sur le tour, pour y être tournés a vert, si l'on n'a pas été à même de se
procurer des boîtes d'un diamètre convenable. Quelquefois quand leur longueur
est peu considérable , on les fait avec des morceaux de terre séehée et on leur
donne les formes voulues au moyen d'une rape et en se servant d'un compas
d'épaisseur.
601. — Les noyaux en boîtes, sont presque toujours foulés en sable; on les
consolide avec des armatures qui ont la même forme qu'eux , et qu'on place ordi
nairement vers le centre. Si les formes sont contournées de telle sorte qu'il soit
gênant de pratiquer un trou d'air au moyen d'une aiguille qui se retire quand le
noyau est foulé , on garnit l'armature d'une bougie fine ou d'une corde graissée
de suif; les matières fusibles sont brûlées pendant le séchage et laissent un vide
par lequel s'échappent les gaz. Lorsque les noyaux sont d'une certaine impor
tance, on peut préparer à leur demande, de petites lanternes en tôle.
Il est cependant des noyaux qui présentent plusieurs embranchements ou cer
taines profondeurs qu'il serait difficile d'atteindre , si on les foulait en sable. On est
obligé alors de les faire en terre, qu'on entasse dans la partie creuse des boîtes,
et à laquelle on achève de donner les formes convenables en la préparant à la main,

(I) On trouve moyen de consolider les noyaux, lorsqu'ils sont d'un gros diamètre et lorsque
l'on veut éviter de multiplier les épaisseurs de terre, en appliquant sur la torche, une ou deux
couches de ptâtre, qu'on perce à différents endroits, de manière a établir des communications
avec les trous de la lanterne. Cette précaution vaut mieux que l'emploi de plusieurs entourages
<lc cordes qui ,' quelque bien quelles soient serrées, finissent toujours par donner du hallolage aux
noyaux.
 — ÔIO —
ei en fermant plusieurs fois les boites, pour s'assurer que les reliefs ne sont pas
trop élevés ou trop bas. — La terre employée pour ces noyaux est moins liquide
que celle des noyaux a la trousse; on la compose de sable neuf, de sable vieux et
d'une forte proportion de crottin de cheval.
602. — Lorsqu'on ne veut pas faire la dépense de boîtes, pour des noyaux
qui offrent une certaine complication, on se contente d'un modèle qui représente
exactement le noyau a exécuter, on moule ce modèle, et enfin on se sert du
moule, comme d'une boîte à noyau. Cette méthode est souvent très économique,
car il est rare que le travail du modeleur ne soit infiniment plus difficile et plus
dispendieux pour une boîte a noyau que pour un modèle de noyau.
603. — S'il s'agit de noyaux de formes régulières, mais qui ne sont pas droits,
comme par exemple, des noyaux de tuyaux coudés, on peut éviter à la fois, et la
dépense d'une boîte à noyau et celle d'un modèle de noyau ; il suffit de couler
deux plaques en fonte, dont la largeur est égale au diamètre du noyau, puis au
moyen d'un calibre demi-circulaire de trousser deux moitiés qui s'ajustent l'une
sur l'autre et se consolident par des ligatures en fil de fer.
Enfin, pour des noyaux de ce genre et lorsqu'on n'aqu'une seule pièce à couler
sur un même modèle , on se borne quelquefois a faire le noyau dans le moule de
la pièce elle-même. Pour cela, on garnit les parois du moule, d'une épaisseur de
terre glaise égale à celle de la pièce , puis après avoir secoué une couche épaisse
de poussier sur la terre glaise, on fabrique le noyau en terre ou en sable, en
opérant comme si l'on se servait d'une boîte.
604. — Mais si les surfaces des moules, au lieu d'être pleines , présentent des
contours délicats ou des parties ornées, il est peu convenable de les garnir de
plaques de terre glaise qui pourraient en altérer la netteté. On doit faire les noyaux
en sable, en les foulant dan» les moules qu'on saupoudre d'avance de poussier de
charbon de bois et dont on bouche les fonds qui ne doivent pas venir creux , au
moyen de papier mou qu'on appuie légèrement avec les doigts.
Si les modèles a tirer d'épaisseur sont des pièces plates, comme des médail
lons, des bas-reliefs, etc., etc., les moules se composent d'une partie creuse et
d'une partie plate qui a pris l'empreinte inutile du derrière du modèle; on troue
cette partie, en la découpant suivant les contours de la pièce, on ferme le moule,
puis on foule le noyau dans la partie creuse en lui faisant faire corps avec le
côté qui a été découpé. De cette manière , on obtient une empreinte ea sable
qui représente exactement le modèle; il suffit d'enlever sur toute la surface
de cette empreinte, et au moyen de la spatule, une épaisseur qu'on conserve
égale autant que possible et qu'on se contente d'augmenter dans les endroits seuls
où le noyau nécessite de la rentrée. Pour les pièces minces et de peu de saillie,
les mouleurs se dispensent de tirer d'épaisseur à la spatule, en plaçant entre les
deux côtés du moule après avoir foulé le noyau , une feuille de carton ou de terre
 - 311 -
grasse , de laquelle dépend l'épaisseur de la pièce. Ce moyen permet d'exécuter
des objets d'une plus grande légèreté et d'une épaisseur extrêmement régulière; on
peut encore l'employer pour des pièces d'un grand relief, mais il faut avoir le
soin d'abattre avec l'ébauchoir toutes les parties verticales qui demandent de la
rentrée.
Lorsqu'il s'agit de noyaux de modèles irréguliers pour lesquels on a employé
le moulage à pièces de rapport, on leur donne de la solidité au moyen de carcasses
ou d'armatures qui sont revêtues de petites lanternes ou de bougies, pour laisser
des issues aux gaz , puis on les foule également dans les montes qui font l'office
de boites. On n'assujétit les pièces de rapport, qu'après l'achèvement du noyau ,
parce qu'il devient nécessaire de ne les séparer du sable foulé dans le moule ,
qu'au fur et à mesure que l'épaisseur est enlevée. Les noyaux de grandes statues,
qui ne doivent pas se transporter, sont établis sur des fourneaux en briques bien
pourvus de trous d'air et de grilles à l'intérieur pour faciliter le séchage. — Pour
les petites pièces très délicates, les statuettes par exemple, on prépare deux
moules dont on à soin de dépouiller les côtés exactement suivant les mêmes
coutures, et on emploie pour faire le noyau, le moins soigné de ces deux moules ;
cette méthode permet d'obtenir des surfaces d'une netteté parfaite , chose b la
quelle les mouleurs arrivent plus difficilement en tirant d'épaisseur le noyau dans
le creux, quelle quesoit leur habileté.
605. — D'après ce que nous venons de dire, on verra combien sont nombreuses
les méthodes employées pour la fabrication des noyaux. Il est assez difficile d'in
diquer en quelles circonstances, tel ou tel procédé devrait être appliqué; on fait
les noyaux en terre, en sable, en briques, etc., etc., suivant la disposition des
modèles, et suivant -les ressources que présente le matériel des fonderies. —
Qu'il nous suffise pour résumer nos détails sur cette partie importante de la fabri
cation de récapituler les différents procédés mis en usage le plus fréquemment
par les mouleurs ; ces procédés sont :
1° Noyaux en terre à la trousse , sur lanternes ou sur axes ; 2° noyaux en terre
a la trousse, montés en briques; 3° noyaux en terre faits au calibre; A" noyaux en
terre faits à la rape et au compas d'épaisseur; 5° noyaux en sable foulés dans des
boites (1); 6° noyaux en sable, faits sur axes et tournés ; 7° noyaux en terre, battus
dans des boîtes ou dans de faux moules; 8° noyaux en sable, foulés dans des
boites et achevés à la trousse ; 9° noyaux en métal et recouverts d'une couche de
noir ou de cendres.

(I) Le» noyaux en sable, foulés dans des boites, ne se font pas toujours sécher; lorsque les sables
sont à gros grains et d'une humidité convenable, lorsque l'air est tiré avec soin, lorsque les
serres ne sont pas trop dures, il est certaines pièces qu'on peut couler avec des noyaux à vert,
par exemple, les tuyaux de conduite et de descente, les boites de roues , etc., etc.
 - 312 -
Tous les noyaux. fabriqués par tes méthodes, peuvent servir indifféremment
pour des moules en sable vert et pour des moules en sable d'étuve. Les procédés
suivants ne sont applicables qu'au moulage en sable séché :
1° Noyaux en terre, battus dans les moules et tirés d'épaisseur à la terre glaise
ou à la rape; 2° noyaux en sable, foulés dans les moules et tirés d'épaisseur au
carton ou à la spatule; 3° noyaux faits dans les boîtes, mais devant être foulés
sur place et faire corps avec une des parties du moule. Ce dernier moyen peut être
encore- utilisé pour des moules en sable vert, si les noyaux ne demandent pas à
être séchés (1). . .
606. — Observations générales relatives au moulage. — Dans toutes nos ex
plications précédentes sur les différents systèmes de moulage, nous n'avons pas
appuyé sur quelques précautions qu'il est indispensable de prendre pendant les
opérations, parce que nous voulions éviter des répétitions fatigantes et inutiles.
Ces précautions, qui quelquefois se renouvellent pendant la durée du moulage,
consistent principalement :
A saupoudrer de sable brûlé, de fraisil ou de poussier, les pièces de rapport et
les côtés de moules pour les empêcher d'adhérer entre eux. On peut garnir de
feuilles de papier les surfaces verticales sur lesquelles le sable brûlé et le poussier
ne tiendraient pas suffisamment.
A tirer des airs dans toutes les parties de moules , avant de les enlever pour
démouler les modèles et après les avoir enlevées, en traçant autour de ceux-ci des
sillons communiquant avec la couture des châssis. -
A placer, au moment de battre les parties , des morceaux de bois cylindriques
ou coniques qui indiquent la place des jets , des évents, des masselottes, etc. , etc.;
A trancher les moules, c'est-à-dire, a creuser des canaux au moyen desquels
le métal introduit d'abord par les vides qu'ont laissés les morceaux de bois cylin
driques ou coniques, doit pénétrer dans les moules; — pour le sable vert, on a
soin de faire cette opération avant de retirer les modèles. — Il est évident que

(I) Nous croyons devoir placer ici une observation concernant la manière de tirer Pair des
noyaux. — Beaucoup de mouleurs pensent qu'il est indifférent de bien choisir l'endroit de Ta pièce
où l'air doit s'échapper; il résulte de cetteopinion que les trous d'air sont quelquefois placés dans
le» parties les moins masshes des noyaux, ce qui est contraire aux faits physiques qui doivent se
passer au moment de la coulée. En effet, la quantité de gaz qui s'échappent d'un noyau, dépend
de la masse de ce noyau; si donc, ces gaz qui se produisent rapidement, quand le moule reçoit
la matière, doivent venir se réunir vers le point où leur passage est le plus étranglé, ils ne se
dégagent pas assez promptement pour qu'il n'en reste plus dans le moule, quand celui-ci est
empli. — Certainement, la disposition des modèles ne se prête pas toujours aux exigences du
moulage, mais il est bon, toutes les fois que cela est possible, d Hahiir les orifices d'échappement
des gaz dans les parties les plus matérielles des noyaux. Ainsi pour un moule de statue assise ou
posée sur un piédestal, il sera intluiment plus convenable de tirer l'air parla base, plutôt que
par la tête.
 — 513 —
les jets qui sont placés sur les pièces mêmes , demandent seulement à être raffer
mis, épinglés et taillés en chanfrein à l'intérieur, de telle sorte qu'en les cassant,
ils n'emportent pas un fragment de la pièce coulée. On fait bien pour les gros
moules de laisser à tous les jets, évents ou masselottes , des chanfreins ou congés
qui conservent, il est vrai, une petite épaisseur a buriner, mais qui permettent de
donner aux pièces des angles bien plus vifs, et qui font éviter souvent les retirures
qui tendent a se former aux environs des endroits par lesquels la matière a été
introduite.
A placer les noyaux avec soin dans leurs portées , et a les consolider au moyen
d'étançons, si ces portées ne suffisent pas pour les faire demeurer fixes quand la
fonte vient les entourer. — A tamponner les noyaux , c'est-à-dire a garnir leurs
extrémités de sable ou de terre, pour que la fonte ne s'introduise pas dans les
trous d'air qui doivent arriver librement jusqu'à l'extérieur des moules.
Enfin , à garnir de sable délayé , les jonctions des châssis , afin d'éviter les
fuites pendant la coulée. Cette précaution s'emploie de préférence pour les
moules en sable d'étuve. Si le sable mouillé n'offre pas assez de résistance, on
gâche les coutures des gros moules avec du plâtre. Au reste , ces opérations ne
seraient pas suffisantes, si l'on n'avait soin de serrer les châssis les uns contre les
au ires , afin qu'ils ne se soulèvent pas par la pression du métal. — Les moules
sont serrés par des crampons, des crochets ou des sergents; on les met dans
des presses, quand ils doivent être coulés debout. On les charge encore avec des
gueuses, de gros morceaux de fonte, etc., etc. — Lorsqu'ils sont d'une certaine
hauteur, lorsque les châssis présentent une grande surface et peu d'épaisseur ,
lorsque les chapes sont en terre ou en briques, on les enterre dans les fosses, en da
mant le sable avec le plus grand soin et aussi solidement que possible, mais en évi
tant toutefois de frapper avec les battes et les fouloirs, contre lesparois des moules.
607. — De la coulée des moules. — La manière dont sont coulés les moules
est de la plus grande influence sur leur réussite. On ne saurait apporter trop de
soins au choix de l'emplacement des coulées. Il nous semble difficile d'établir à
ce sujet des données générales, à cause de la variété des modèles qui peuvent se
présenter dans les fonderies, mais nous pouvons dire que. sauf quelques excep
tions, les mouleurs ont l'habitude de placer les jets dans les endroits des pièces
les plus massifs et les moins délicats ; d'éviter de faire tomber la fonte d'une trop
grande hauteur; de donner au métal, lorsqu'il arrive dans les moules, une direc
tion telle que sa chute ou son passage ne détériorent pas les parois ou les angles,
et ne renversent pas les noyaux; de proportionner la grosseur des coulées au vo
lume des pièces, parce qu'une coulée trop forte déparerait les petits objets, et
parce qu'une coulée trop faible, outre les inconvénients produits par l'arrivée lente
de la fonte dans les moules, ne suffirait pas au tassement et donnerait des surfaces
concaves , etc. , etc. . -
 — 314 —
608. — La position des évents n'a pas besoin d'être aussi rigoureusement dé
terminée; pour un grand nombre de pièces, ces accessoires sont inutiles et même
quelquefois gênants. On les place ordinairement sur les parties élevées , où ils
servent a la fois de dégagements d'air et de masselottes, sur les pièces longues , à
l'extrémité opposée aux coulées pour qu'ils attirent la matière, sur les pièces
plates et d'une grande surface, directement, pour qu'ils servent a annoncer que
la fonte a empli les moules et qu'en continuant a verser on ferait forcer les sables,
etc. , etc. Les masselottes servent principalement' pour les objets coulés en chute,
qu'on veut obtenir sains et dont il est nécessaire d'éviter le tassement. Quand le
métal est introduit a la partie inférieure des moules pour remonter à la surface
par la pression du jet, on dit que les coulées sont en source ou à syphon; si les
jets sont placés sur les pièces elles-mêmes, les moules sont coulés en chute; ils
sont coulés à talon, lorsque la foute est dirigée par un canal tranché sur les bords
de la pièce, avant de tomber dans le moule. — Par ce dernier moyen , les moules
sont encore coulés en chute, lorsque la fonte tombe de haut. — Les évents sont
placés à talon ou sur les pièces; on emploie rarement des évents en source. —
Les masselottes ne se placent que d'une manière directe sur les parties massives,
afin que leur pression soit plus efficace (\).
609. — Pour mieux renseigner nos lecteurs sur la manière de bien appliquer
les jets, les évents et les masselottes, nous leur indiquerons les modes de coulée
employés le plus ordinairement pour différentes pièces d'un moulage courant.
Les roues d'engrenages, les poulies et les volants, sont coulés par deux jets
verticaux réunis dans un même bassin et donnant la fonte dans le moyeu ou par
des attaques placées sur les secteurs que forment les entre-deux des bras. —
Quand les noyaux de ces pièces sont d'un gros diamètre , ou y établit la coulée
qui distribue la matière par deux branches placées à syphon. — On met des
évents aux roues , aux volants et aux poulies , sur le moyeu et sur la jante , quand
ils sont coulés par les bras, et sur la jante seulement, quand ils sont coulés au
centre.
Les flasques, les balanciers, les bâtis, etc., etc., en général, toutes les pièces
plates sont coulées avec des jets à talon attaqués a plusieurs points des bords. La
quantité de jets et d'évents.à mettre, dépend des saillies de ces pièces et de leur
étendue. •
Les cylindres creux qui doivent être allésés, tournés, ou dont la matière doit

(I) On comprend du reste, que l'influence des jets, des évents et des masselottes, est d'autant
plus sensible que les dimensions des pièces sont plus giandet. Celte influence dépend encoin du
mode de moulage adopté; ainsi, on évite autant que possible de couler en chute, les moules en
sable vert qui pourraient être facilement dégradés.
 - 315 -
être très homogène et très serrée, comme les cylindres pour les fabricants de pro
duits chimiques, sont coulés debout, eu source et avec de larges évents qui ser
vent a la fois de dégorgeoirs et de masselottes (1). — Les cylindres de laminoirs,
les gros arbres, etc., etc., sont aussi coulés en source par des jets tangents et
avec une énorme masselotte placée directement sur la partie supérieure. — Quel
quefois on se contente de verser en chute par la masselotte qui sert alors de
coulée (2).
Les cornues, les chaudières à recuire , les creusets, etc., dont le fond doit
être extrêmement tenace, parce qu'il reçoit toute l'action d'une température
intense, sont coulés également en source et avec leurs noyaux suspendus, c'est-
à-dire le fond en bas, toutes les fois que cette opération n'est pas trop difficile
à pratiquer.
Les statues et les ornements en relief se coulent à syphon , ou avec des coulées
à talons; rarement on fait tomber le métal avec chute. Les attaques doivent être
d'autant plus multipliées que les pièces sont plus étendues et de peu d'épaisseur.
On tranche les figures dans les draperies et dans-les nus qui sont d'une réparation
facile quand les jets sont cassés; on place dans le fond des moules, les parties les
plus délicates, parce qu'elles viennent toujours mieux. Cependant, cette précau
tion s'emploie peu facilement pour les grosses pièces moulées par assises , et alors
on a soin de garnir de plusieurs évents, toutes les parties supérieures, afin de
faire dégorger les scories , d'éviter les soufflures et de ne pas avoir de surfaces
froides, c'est-à-dire sans netteté, à contours peu sentis et ne reproduisant pas
complétement les détails des modèles.
Toute la marchandise creuse est versée en chute, les coulées plates et dispo
sées en forme de coins dont la largeur augmente avec le diamètre des modèles,
étant placées sur le fond des pièces, entre les pieds. — Les poêles sont coulés de
la même manière, ou encore avec des jets à talon creusés dans le sable des lu-
neites. — Les chenets, les poissonnières, les réchauds, etc., etc., sont versés

(1} Quand un cylindre creux est d'une certaine hauteur et quand il est coulé debout, la fonte
tend à exercer sur le bas du noyau une certaine pression qui est de nature à le faire ouvrir par le
haut et à donner au cylindre un intérieur conique. On remédie à cet Inconvénient, en faisant le
diamètre de la base inférieure du noyau un peu plus grand que celui de la base supérieure, de
telle sorte que la compensation, s'établisse à la coulée. — La différence à mettre entre les deux
ba9es, dépend d'ailleurs avant tout de la hauteur du diamètre et de l'épaisseur de la pièce à couler.
, r Les canons sont coulés ainsi , et l'un conçoit de quelle solidité les moules doivent être
pourvus. — Nous avons fait verser de cette manière et sans les enterrer, des moules de grands
arbres et de cylindres de 5 à 6 mètres de hauteur. — On employait des châssis assemblés par
coquilles de même forme que les modèles et contenant juste la quantité de sable nécessaire pour
qu'on pût te fouler facilement; le fond des moules était boulonné sur une épaisse plaque de fonte
et les coutures étaient garnies de bandes en fer plat serrées par des vis de pression , et de plus
retorchées avec du plâtre.
 - SIC -
également avec des coulées plates. — Dans toutes ces pièces, comme d'ailleurs ,
dans tous les objets minces et d'une grande surface , la fonte doit arriver avec la
plus grande rapidité. — Un jet lent dégagerait à l'intérieur des moules, un cou
rant de vapeur qui refroidirait le métal et ne lui permettrait pas de les remplir
entièrement. — Les chaudières de petites dimensions sont coulées comme les
marmites; lorsqu'elles sont d'une grande capacité, on les coule à syphon, comme
les cylindres creux, en ayant soin de mettre plusieurs évents sur le fond. — Les
vases sont coulés quelquefois en chute avec un jet à talon; mais lorsqu'ils sont
d'une certaine hauteur, on prolonge ce jet et on fait une attaque à la jonction du
culot et de la tulipe.
Les tuyaux de descente sont coulés horizontalement , avec un ou deux jets plats
comme ceux de la marchandise creuse; les plus longs sont remplis au moyen de
deux poches a main.
Les tuyaux de conduite qui exigent une fonte d'une nature plus résistante, puis
qu'ils doivent recevoir souvent de fortes pressions, sont coulés à talon avec une
tranche qui occupe environ le tiers de la circonférence de l'emboîtement sur les
deux tiers de l'épaisseur du tuyau. Les moules de tuyaux de conduite sont remplis
inclinés, et le degré de leur inclinaison est une chose essentielle à observer pour
obtenir une bonne fabrication. — Le peu d'épaisseur de ces objets , ne permet
pas à la fonte de remplir entièrement les moules, lorsque ceux-ci sont placés trop
horizontalement; si au contraire, l'inclinaison est trop grande, la pression du
métal occasione des bosses ou des sur-épaisseurs et par suite du fort-poids. Voici
à quelle hauteur du sol , l'expérience nous a appris qu'il fallait placer la partie
élevée des tuyaux de conduite d'eau et de gaz :

Le tuyau de 0,0iïi diamètre et de 2m 10 longueur , 0,683 du sol à l'axe du noyau.

— 0,083 — 2'" 50 — 0,666 —
— 0,11) — — — 0,694 —
— 0,138 — 0,694 —
— 0,166 — — — 0,721 —

Les balcons et tous les ornements plats d'une grande surface, sont coulés par
deux jets à talon ayant chacun plusieurs attaques. — Les moules de ces pièces
ont besoin d'être remplis rapidement et coulés d'un peu haut, si l'on veut qué la
foute en remplisse tous les contours. — Enfin , toutes les petites pièces en sable
vert , telles que palmettes, frises, balustres , etc. , etc. , sont coulées à plat et avec
des jets à branches. Les objets en sable d'étuve , tels que des pitons de rampes ,
des lances, des pommes de pin , etc. , etc. , sont coulés aussi avec des jets à bran
ches, mais peut-être plus convenablement dans des châssis a embouchures et
serrés dans des presses. A toutes ces pièces, comme d'ailleurs aux tuyaux, aux
vases , à la marchandise creuse , on ne met pas d'évents.
 - 317 -
610. — En tenant compte des deux règles générales que nous avons données
(607, 608), et d'après les quelques exemples qui précèdent , il sera facile de dé
terminer le mode de coulée à employer pour toutes les pièces qui se présenteront,
en établissant des rapprochements et en agissant par voie de comparaison. Nous
n'insisterons donc pas davantage sur ce point essentiel, et nous nous bornerons à
rappeler aux fondeurs qu'il convient de cuber leurs modèles , avant de procéder
à la coulée des moules, s'ils veulent ne pas manquer leurs pièces, faute de fonte,
ou mettre en fusion inutilement des quantités de matière qu'ils sont souvent obli
gés de couler en saumons. — On cube les modèles par les procédés géométri
ques connus, et pour obtenir le poids des pièces a couler, on multiplie le résultat
des cubes,, par la pesanteur spécifique du métal employé. On a l'habitude d'ajouter
au produit, environ 1/6" a 1/5e pour le déchet, les jets et l'assurance (1). — Il est
possible d'éviter le cubage qui devient ennuyeux et difficile à pratiquer, lorsqu'il
s'agit d'objets de petites dimensions et présentant de nombreux contours, en se
servant d'une cuve qui contient de l'eau jusqu'à une certaine hauteur, et dont la
partie vide est graduée en décimètres et en centimètres cubes. Les modèles à
couler sont plongés dans l'eau dont le niveau s'élevant d'une certaine quantité,
suffit pour indiquer le volume exact de ces modèles.
Mais tous les fondeurs ne savent pas cuber, et il est d'ailleurs des modèles de
formes tellement compliquées que leur cube serait difficile à obtenir d'une manière
exacte. — En ayant égard à la nature de la matière qui compose le modèle dont
on veut avoir le poids , on voit combien de fois la densité de cette matière est con
tenue dans celle du métal à couler, et c'est par le quotient obtenu qu'on multi
plie le poids du modèle pour avoir celui de la pièce en métal. C'est ainsi que les
ouvriers fondeurs multiplient par 9 ou par 10 le poids des modèles en chêne, par
11 ou par 12 le poids des modèles en sapin, etc., etc. , pour obtenir le poids des
pièces en fonte; mais il est à remarquer que le plus souvent ils ne se rendent pas
compte de ces opérations, et qu'ils ignorent qu'elles doivent avoir lieu, parce que
le chêne est 9 ou 10 fois moins lourd que la fonte , le sapin 1 1 ou 12 fois , etc. , etc.
Nous pensons que le petit tableau suivant indiquant les pesanteurs spécifiques

(1) Le» fondeurs entendent par assurance, une certaine quantité de matière qui est fondue en
addition à la dose strictement nécessaire pour la pièce, les jets et le déchet, afin de parer aux
accidents qui pourraient subvenir pendant la coulée. Ces accidents que les fondeurs prévoyants
et habiles éprouvent rarement, suffisent quelquefois pour faire manquer les pièces; ce sont: les
fuites par les jonctions des châssis ou par les Assures des noyaux; les bosses ou les sur-épaisseurs
qni surviennent aux parties des moules qui forcent sous la pression du métal , parce que le tasse
ment a été mauvais, parce que les châssis sont peu solides ou parce que les moules sont mal assis
sur leurs garnitures; les pertes de matière, lorsqu'elle est rejetée hors des coulées par l'air qui
n'a pas trouvé assez d'issues pour s'échapper, etc., etc.
 - 518 -
des différentes matières qui servent le plus habituellement à la confection des
modèles, pourra être utile à nos lecteurs en leur rappelant des chiffres qu'ils
n'ont pas toujours en mémoire et qu'ils seraient obligés de chercher dans les
traités spéciaux. Quelques-uns de ces chiffres résultent d'ailleurs d'expériences
que nous avons faites personnellement et qui n'ont point encore été données dans
aucun ouvrage :

VEHT. -- SEC VErT. six.

Chêne rouvre. . . 1.18-- 0,82 Charme 0,91 0,74 Briques employées au moulage
— blanc. . . . . 1,11 --0,75 Sapin commun... 0,87 0,53 à Indrct 0,94
1,13--0.70 — épicea 0,82 0,4<j| Terre glaise d'Indret 2,00
, 1,18--0,95 Pommier 0,80 0,7<ï Maçonnerie en briques (encore
0,95 -- 0,60 Tilleul... 0 76 — 0,51
0 frairhe) , 1,87
0,95 -- 0,6fi Saule 1,00 •0,46 Chaux ordinaire (éteinte) 2,31
. 0, . -- 0,69 Fer forgé (11 • 7,78 Terre à mouler (humectée pour
Peuplier blanc. 0,91 -- 0,5* Acier. . , • 7.84 le moulage) 2,30
— noir... . 0,87--0,41 Argile des po Terre à mouler fséchée).. ..... 1..30
. 0,92- -0,75 tiers • l,7o| Sable foulé à vert 1 ,30
. 1,15 — 0,75 Modèles en plaire. 1,51 Le même bien foulé pour l'étuve 1,65
E able . 0,88 - 0,78 Cire de modeleur. 0,981 Le même bien foulé et séché... 1,22

Toutes ces densités sont extrêmement variables à cause de la quantité d'eau

qui est absorbée par les corps dont nous parlons, et à cause des changements que
peuvent subir les bases qui les composent. — On n'emploie les bois verts pour la
fabrication des modèles que rarement et quand il est impossible de s'en procurer
d'autres. — Les bois entièrement secs ne sont pas non plus très communs. Il est
bon de choisir une densité moyenne qui dépende de l'état des matériaux ; on
a égard aussi aux procédés de moulage, et on force un peu les résultats quand
les moules sont faits en sable vert. Au reste, voici quelques-uns des chiffres que
nous avons adoptés le plus fréquemment dans les travaux, et qui nous ont donné
des résultats d'une exactitude convenable et tout a fait en rapport avec ceux que
nous obtenions au moyen des cubes multipliés par la densité du métal à couler :
pour 1 kilog. de sapin mouillé, 10 kilog. de fonte de fer; pour 1 kilog. de sapin
sec, 11 kilog. ; pour 1 kilog. de noyer humide, 7 a 8 kilog. ; pour 1 kilog. de
noyer sec, 8 à 9 kilog. ; pour 1 kilog. de chêne, 9 a 10 kilog. ; pour 1 kilog. de
terre à noyau, bien séchée, 6 a 7 kilog.
61 1 . — Des accidents auxquels sont sujettes les pièces coulées. — En énumérant
les nombreux accidents qui attendent le fondeur dans son travail , nous pourrons
encore jeter quelque lumière sur les opérations du moulage souvênt si détaillées,

(I) Nous avons donné aux paragraphes 26, 428, 437, 445 et 4 53, les pesanteurs spécifiques de la
fonte de fer, du cuivre, de l'étais, du zinc et du plomb.
 - 319 -
si difficiles à pratiquer, et d'une réussite si incertaine. Aucune industrie n'est
soumise à plus de déceptions que la fonderie; quels que soient les soins qu'il
apporte à la confection des moules, l'ouvrier le plus expérimenté n'arrive ja
mais à une perfection complète dans tous ses travaux. Il est aisé de voir tout
d'abord , que cette perfection n'est pas même exigible avec les procédés actuels
de moulage et que pour l'obtenir il faudrait opérer avec des creux inaltérables ;
or, nous avons expliqué quels étaient les nombreux inconvénients des moules
métalliques.
Les soufflures sont occasionées par des bulles d'air qui n'ayant trouvé aucune
issue pour s'échapper des moules, viennent se loger à la surface des pièces cou
lées où elles sont recouvertes le plus souvent d'une pellicule mince qui crève a
l'ébarbage et qui laisse des vides d'un aspect peu agréable. Les soufflures sont
toujours placées à la partie supérieure des pièces et cela est facile à comprendre
d'après les causes mêmes qui leur donnent naissance. Elles sont quelquefois assez
peu sensibles pour ne pas déparer l'extérieur des objets qui doivent rester bruts,
et on ne les découvre qu'à la suite du travail des tours, des machines à raboter, à
alléser, etc. , etc. Les bulles d'air ne sont pas produites que par le manque d'orifices
pour l'échappement des gaz hors des moules et des noyaux, elles proviennent
encore d'une trop grande quantité d'eau mêlée au sable, d'un sable trop gras, trop
serré ou mal séché, d'un métal coulé à une température trop basse, d'évents et de
coulées d'ouvertures trop faibles et mal placées, etc., etc. On trouverait peu de
pièces exemptes de soufflures si l'on devait les blanchir complétement dans toutes
leurs parties; mais comme on sait à l'avance les endroits qu'il est utile d'obtenir
sains, on a soin de les placer dans les parties inférieures des moules; ainsi les
plateaux de presses, les mandrins de tours, etc. , etc. , sont coulés avec la surface
à tourner renversée en dessous ou bien fortement inclinée, ainsi les cylindres,
les arbres, etc. , etc. , qui doivent être allésés ou tournés sont coulés debout,
etc, , etc. — Quand ces défectuosités ne doivent être visibles qu'après le travail
de l'ajustement, il est assez rare que les fondeurs s'aperçoivent au moment de la
coulée, si elles devront exister; la surface des jets ne trahit alors aucun bouillon
nement et demeure le plus souvent dans une tranquillité complète. Mais si les
soufflures auxquelles dans la circonstance qui précède, on donne de préférence
le nom fa piqûres, deviennent plus graves, on voit les gaz s'élancer rapidement
et en sifflant hors des jets et des évents, la fonte bouillonner et être rejetée au
loin. Il est facile de préjuger a la gravité de ces symptômes, ce que l'on doit at
tendre de la pièce coulée ; si le moule est en sable vert, s'il est rempli de noyaux, si
les bouillonnements sont fréquents et de plus en plus considérables, il vaut
mieux cesser la coulée plutôt que d'exposer les ouvriers à se brûler, en persistant
à remplir un moule qui se vide au fur et à mesure qu'on y verse de nouvelle
matière; au surplus, la nature du moule ne résiste pas à l'action de pareilles se
 — 520 —
cousses , les sables sont détachés , les dartres se forment et la pièce est défec
tueuse quand même on parvient à remplir les jets. On peut quelquefois arrêter
les bouillonnements, en recouvrant les coulées et les évents, au moment où ils
commencent à s'agiter , d'une pellée de sable sur laquelle on appuie avec force
pour s'opposer au débordement de la matière ; mais cette précaution n'est pas
toujours efficace et d'une application facile. — En général, les ouvriers qui ont
fabriqué les moules sont les plus aptes à apprécier les remèdes à apporter en
pareil cas, puisqu'en se raisonnant leur travail, ils peuvent à l'instant se rendre
compte des causes probables qui ont amené le soufflemeut; ils doivent savoir s'il
convient de continuer à couler, après avoir bouché les issues par lesquelles le
métal pourrait s'échapper, ou d'abandonner le moule. Il est juste de dire que l'ap
plication de ces moyens dépend beaucoup du mode de moulage adopté, et qu'on
parviendra à sauver plus facilement une pièce moulée en sable d'étuve ou en
terre, qu'une autre coulée dans un moule en sable vert, dont les parois sont bien
moins solides. . ,
612. — La plupart des personnes étrangères aux. travaux deda fonderie, appel
lent encore soufftures , les retirures provenant du tassement de métaux (1). Les
retirures offrent des surfaces raboteuses, arrachées et fouillées, a la vue des
quelles il est facile de ne pas se tromper, puisque les soufftures présentent toujours

(1; Le tassement des métaux, dont nous avons déjà parlé (17 , est une propriété qui à notre
connaissance, n'a jamais été l'objet de recherches pratiques. Nous avons fait à ce sujet des ex
périences assez curieuses dont les résultats pourront être utiles à nos lecteurs. Après avoir re
connu que la fonte grise était celui des métaux usités en fonderie le moins sujet au tassement,
et après avoir représenté par 5 la propriété de tassement de cette fonte, nous avons pu établir la
table suivante qui règle le dégré de tassement des divers métaux à la température ordinaire de
leur fusion.
FOI NT Dl PU9IOS. DEGRE DU TASSEMEST.
Fonte grise 130 "vegd i » ,-
Fonte blanche 122 ° vegd 7 »
Bronze 18 ° vegd 0 »
Laiton 16° vegd 6,50
Cuivre rouge.. 27 ° vegd 7 »
. Plomb 260 -cent 7,80
Zinc r 322 °cent 8 »
Étain 210 0 cent 10 «
De ces chiffres on déduira que le tassement n'est pas toujours proportionnel à la température
de fusion, bien que cependant les mélaux désignés soient d'autant plus sujets à tasser que leur
température est plus élevée. Ainsi le bronze et le laiton, dont le point de fusion est abaissé par
l'alliage au dessous de celui du cuivre rouge, sont moins disposés à tasser que celui-ci. Le plomb
qui a plus de tassement que le zinc, lorsqu'il n'est fondu qu'à la limite rigoureuse de sa liqué
faction, devient cependant plus tassant, si activant le degré de chaleur, on lui fait dépasser 260
à 300» cent. (Xote île ta 2' édition).
 — 321 —
des cavilés parfaitement unies et recouvertes ordinairement d'une faible épaisseur
de matière. Quand les moules se vident soit partiellement, soit tout à fait, il n'y
reste qu'une croute mince de métal qui se brise en la débarrassant du sable, et qui
montre intérieurement une surface inégale dont il est très facile de faire la dif
férence avec celle que présentent les retirures. • ->■■:,
L'effet du tassement est d'ailleurs sensible de deux manières, à l'intérieur des
pièces et à leur extérieur ; on reconnaît le premier de ces effets au signe dont
nous avons parlé et on le retrouve principalement au cœur des pièces, dans les
environs des points de jonction des diverses parties de ces pièces. Il est dû au
tirage qu'exercent toutes ces parties les unes sur les autres , à l'impureté de la
matière ou a son trop de liquidité. — Le tassement à la surface se produit de
préférence dans les endroits les plus volumineux des objets coulés; on le recon
naît par des cavités dont les bords viennent se confondre avec les parois des pièces
et qui présentent une couleur plus bleue et plus brillante que celles-ci. On évite le
tassement, en employant des jets, des évents et des masselottes d'une grosseur
suffisante et appliqués aux parties les plus massives, en coulant les pièces de
bout, en retournant les moules quelques instants après la coulée quand on voit
que le métal figé dans les jets ne l'est pas encore à l'intérieur, en coulant avec
une fonte peu chaude et doucement, etc. , etc. — Quand les jets et les évents ne
sont pas assez gros pour bien fournir la matière, les retirures s'y portent ordinai
rement, et on les découvre soit dans les environs de ces accessoires, soit dans
leur milieu , quand ils ont été enlevés au ciseau.
613. — Les dartres ou laçons prennent naissance a la suite d'un manque de
cohésion dans les couches de sable, soit que celui-ci ait été employé trop maigre,
soit qu'il n'ait pas été assez mouillé, soit qu'il ait été mal foulé. Quand les sables
sont convenablement travaillés, quand ils sont assez argileux pour prendre de la
consistance, les dartres proviennent encore d'un manque de trous d'air, de jets
mal placés donnant la fonte avec trop de chute ou la dirigeant trop brusquement
vers des parties délicates et pouvant se détériorer facilement. Quand les arêtes
des moules ont été raccordées et quand on n'a pas eu le soin de reposer les
châssis les uns sur les autres et de les relever avant de les fermer définitivement
pour la coulée, les parties verticales forcent, se crevassent et s'écaillent, ce qui
donne encore lieu à des dartres. Les tacons sont plus communs pour les moules
en sable vert que pour ceux en sable d'étuve, et c'est chose aisée ù comprendre
par la différence de solidité que présentent ces deux procédés de moulage. —
En épinglant avec soin les parties qui reçoivent la chute du métal ou sa pression
constante pendant tout le temps de la coulée, en évitant les interruptions dans le
jet, on peut prévenir ces accidents, si l'on a soin de se maintenir dans les con
ditions favorables que nous venons d'exposer et dont l'absence est toujours une
cause de mauvaise réussite. On ne saurait trop prendre de précautions pour
4i
 — 322 —
se prémunir contre les dartres qui , si elles ne font pas manquer entièrement les
pièces coulées, les défigurent quelquefois et leur ôtent toujours de la netteté. En
effet, les sables qui sont enlevés quand les dartres se forment, laissent à leur
place des épaisseurs qu'on est obligé de buriner, et vont se loger dans les parties
supérieures des pièces où ils forment des vides qu'on a toujours de la peine à bien
dissimuler avec le mastic.
614. — Dans les hauts-fourneaux, les sableurs donnent le nom d'emboilures
aux dartres qui se forment aux environs des jets. — Ces dartres se produisent
principalement par un jet versé de trop haut ou mal dirigé , par des coulées peu
solides, mal évasées et d'un orifice trop faible à l'endroit où elles rencontrent les
pièces. Les emboilures sont a craindre surtout pour les pièces coulées en chute
et avec rapidité; c'est dans le but de les éviter que les mouleurs de pièces de vais
selle, entourent leurs jets d'une poignée de sable fort, et qu'ils abattent en chan
frein , à l'intérieur de la chape, les bords de ces jets, avant de retirer les lames
de bois qui servent à en fournir les empreintes.
615. — Les bosses sont des défectuosités qu'on rencontre particulièrement dans
les pièces moulées en sable vert. Elles ont lieu quand les sables soijt foulés iné
galement ou quand leur compression n'a pas été assez forte eu égard au volume
des pièces et à leur position pendant la coulée. — Les bosses , dans le sable
d'étuve , ne peuvent provenir que de parties de moules qui forcent parce qu'elles
sont mal assises sur leurs garnitures , parce que ces parties ont peu d'épaisseur,
sont mal chargées ou mal enterrées , enfin parce que les châssis ne sont pas suffi
samment consolidés a l'intérieur par des cloisons ou des barres. Ces derniers ac
cidents sont du reste partagés grandement par le moulage en sable vert.
616. — Les reprises, les friasses et les flous sont des accidents qui tiennent
à peu près des mêmes causes. Ils sont dus à un métal trop froid, à des sables
trop serrés, trop mouillés ou manquant de trous d'air, a un jet trop lent ou
interrompu , enfin a des coulées mal disposées ou trop faibles , lorsque les pièces
surtout sont de peu d'épaisseur et présentent de nombreuses saillies ou des ner
vures élevées. — Les reprises se distinguent par des couches de matières super
posées et manquant de liaison entre elles; elles nuisent à la solidité des pièces en
les mettant souvent hors d'état d'être utilisées. — Les friasses sont moins à
craindre, elles ne se montrent qu'à la surface et quelquefois il suffit d'une dose
un peu forte de poussier ou de sable sec secouée sur des moules d'objets minces,
pour les faire se produire. — Les flous, dans certaines circonstances où ils sont
amenés par le manque d'issues pour l'échappement de l'air, ou parce que le métal
n'avait pas assez de chaleur pour le forcer à se dégager rapidement , ressemblent
assez aux soufflures; ils sont entremêlés de cavités recouvertes d'une peau mince
et de gouttes froides. — Lorsque les angles viennent arrondis , lorsque les reliefs
sont mal rendus , ce qui provient essentiellement du manque de chaleur de la
matière ou d'un mauvais arrangement des coulées , on dit encore que les objets
sont venus flous ou froids.
617. — Les accidents que nous venons de signaler, dépendent de causes si
nombreuses et si souvent soumises à des effets physiques qu'il est quelquefois
difficile de bien apprécier, que les mouleurs les plus habiles et les plus expéri
mentés ne s'en mettent pas toujours à l'abri , quelles que soient les précautions
et les soins apportés dans leurs opérations.
Le moulage en sable vert, bien plus que tous les autres, est soumis aux in
fluences à la suite desquelles naissent les défectuosités dont nous avons parlé. Les
difficultés qu'il présente ne permettent pas de le confier a des ouvriers d'une capa
cité douteuse, et c'est par cette raison qu'il n'a pas encore acquis toute l'extension
qu'il aurait du atteindre. On lui préfère avec justice, pour les pièces importantes
de machines, le moulage en sable vert étuvé qui, bien qu'un peu plus coûteux,
donne des produits d'une supériorité tellement incontestable, que l'excédant de
dépense occasioné par le séchage , est largement compensé.
Il est encore quelques accidents auxquels sont sujettes les pièces coulées, mais
ceux-là sont plus faciles a prévoir et par suite à éviter.
Les objets moulés sont variés ou mâchés lorsque leurs coutures ne se corres
pondent pas parfaitement et forment des différences d'épaisseur qui rendent quel
quefois les pièces impropres a l'usage qu'on leur destine, et qui nuisent toujours
à leur netteté et à leur forme, quand même elles sont réparées au burin et à la
lime. Les coutures variées peuvent s'éviter si l'on emploie des châssis repérés
avec soin , si les pièces de rapport sont bien mises en place, si les bords des moules
sont réparés de manière à ne pas changer les formes des modèles. On conçoit
qu'elles sont plus à redouter pour les objets qui laissent une empreinte d'une
certaine profondeur dans chaque côté du moule, que pour celles qui ne sont
recouvertes que d'une partie plane.
618. — Les fondeurs ont encore à craindre de voir certaines pièces se casser
au retrait. Quand la qualité de la fonte est convenable , cet inconvénient ne peut
provenir que de modèles mal proportionnés. Nous excepterons cependant les pièces
régulières moulées avec noyaux en terre ou en sable étuvé, lesquels présentent une
certaine résistance qui , s'opposant à la contraction du métal , pourrait en provo
quer la rupture. On a soin, lorsqu'il s'agit d'objets semblables, devider les noyaux
peu de temps après la coulée, sinon totalement, du moins en partie, afin d'enlever
tous les obstacles qui pourraient nuire au retrait.
Les proportions a donner aux modèles dépendent principalement de la forme
de ces modèles. Il faut éviter le trop brusque passage d'une partie mince a une
partie beaucoup plus épaisse, renforcer par des nervures les portions de courbes
qui tendraient à se redresser en se refroidissant , placer des noyaux dans les
endroits qui par leur masse pourraient provoquer un trop grand tirage , toutes
 - 324 -
les fois cependant que cela est possible , sans nuire à la forme et à la solidité des
pièces, etc., etc.
Dans la combinaison des modèles pour la fonderie , les formules de mécanique
ne doivent pas toujours être exactement suivies. — Au moyen du calcul, il est
certainement fort convenable de déterminer les dimensions des pièces , eu égard
au travail qu'elles doivent remplir ; mais ces calculs qui sont fondés sur la résis
tance des matériaux ne sont pas étayés par les lois physiques qui règlent la di«
latation et la contraction des métaux. On admet que , toutes choses égales d'ail
leurs, la fonte, le cuivre, etc., etc., doivent supporter sur une section donnée,
une certaine charge; mais nous savons comment sont faites en général, les expé
riences à la suite desquelles sont amenés les chiffres qui doivent servir de base aux
calculs. Les métaux à essayer sont le plus souvent coulés dans une position verti
cale, position qui tend à augmenter la force de cohésion en favorisant le tassement
et qui donne aux barres le maximum de ténacité et d'homogénéité qu'elles peuvent
obtenir. Or , la plupart des pièces de fonte ne sont pas coulées dans la situation
favorable que nous précitons, pareeque leurs formes ou leur dimensions s'y oppo
sent; elles renferment en outre, pour le plus grand nombre, des noyaux qui, quel
que bien séchés qu'ils puissent être, ne laissent pas que de fournir à l'intérieur
des moules une certaine quantité de gaz qui ne se dégagent pas toujours complé
tement et qui forment des piqûres nuisibles a la solidité des pièces; elles sont su
jettes a des refroidissements inégaux qui occasionent de vifs tirages des portions les
plus massives sur celles qui sont inoins épaisses; elles offrent quelquefois une sur
face assez étendue pour que les impuretés de la matière puissent aller se loger
dans certaines parties dont elles altèrent la solidité, etc., etc. — Toutes ces cir
constances réunies doivent être prises en considération par les constructeurs de
machines; un peu d'habitude et d'expérience leur suffisent bientôt pour les mettre
à même de modifier les résultats des calculs , en se pliant aux exigences des
besoins de la fonderie, sans toutefois nuire aux conditions de résistance que peu
vent demander leurs travaux.
Les pièces qui pèchent le plus souvent par défaut de combinaison sont les roues
d'engrenage, les poulies, les volants, etc. , dont le moyeu et la jante quelquefois
trop forts font casser les bras , ou dont le moyeu et les bras beaucoup plus
massifs que la jante tirent sur celle-ci et la brisent. — Les fondeurs remédient
à ces inconvénients en découvrant les parties les plus épaisses, en dégageant leurs
noyaux quand elles en ont , en les mouillant pour avancer leur refroidissement ,
en noyant dans la fonte des crampons en fer aux endroits susceptibles de venir
cassés, en liant les parties minces par des attaches qui les consolident au moment
du retrait et qui sont coupées à l'ébarbage ; en cassant a chaud les jets et les
coulées qui par leur résistance entre les sables pourraient s'opposer aux effets de
 la contraction ; en traçant des jets de retraite (1), etc. , etc. — Lorsque les méca
niciens veulent donner des couronnes très épaisses a leurs volants et des bras
très minces , ils font couler ces volants en plusieurs parties séparées , ou bien ils
autorisent les fondeurs a les couper à un endroit de la jante qui s'écarte au mo
ment du retrait et dont le vide est garni ensuite avec du zinc ou avec une lame de
plomb.
619. — Le gauchissement des pièces est amené par des causes qui diffèrent
peu de celles qui produisent la rupture. Quand les modèles manquent d'unité dans
leurs proportions , le tirage exercé par les points les plus massifs tend à rendre
( gauches les parties les plus faibles, s'il ne les fait point casser. Quelquefois le
gauchissement provient d'un refroidissement trop instantané , et c'est pour cette
raison qu'on agit prudemment en laissant refroidir dans les moules , ou elles
sont à l'abri du contact de l'air, les pièces minces et d'une grande surface. La
qualité de la fonte, la mauvaise disposition des coulées ou leur trop de grosseur .
par rapport au volume des objets, etc., sont encore des raisons qu'on peut admet
tre, pour expliquer le gauchissement. Il est bon de prendre, pour se garantir de
cet inconvénient, les mesures dont nous venons de parler au paragraphe précé
dent ; mais la nature de ces mesures ne peut se déterminer que d'après les circons
tances qui les nécessitent.
Dans les hauts-fourneaux ou l'on coule des plaques à découvert, on éprouve sou
vent beaucoup de difficultés pour obtenir ces pièces parfaitement planes. Les
moyens employés pour parvenir à ce but , sont ordinairement ceux-ci : recouvrir
de sable et charger les plaques sur la couche, jusqu'à ce qu'elles soient refroidies ;
les dresser sur champ, afin que leurs deux faces se refroidissent simultanément ;
enfin, les mettre en presse et les tenir serrées entre deux plateaux bien dressés ,
tant qu'elles conservent encore de la chaleur.
620. — Pour terminer ces longues explications sur les principaux accidents
que peuvent éprouver les pièces coulées , il nous reste à parler du durcissement
de la fonte , auquel nous avons consacré déjà le paragraphe 31 , dans notre pre
mière partie. — Le durcissement, quand la fonte est grise et de bonne qualité,
est dû presque toujours au trop d!humidité des sables, à un démoulage trop im
médiat après la coulée, à des jets placés trop loin des extrémités des pièces, enfin
à une trop grande proportion de houille pulvérisée dans le mélange des sables. —
Il est évident que cet inconvénient est surtout à craindre pour les objets minces et
délicats , et c'est pour cette raison , que ces objets sont coulés de préférence en
sable d'étuve et avec des jets plus multipliés qu'il ne serait nécessaire, si l'on n'avait

(t) Les Jets de retraite sont principalement usités pour la fonte de cuivre; nous ; reviendrons
plus loin.
 — 326 —
d'autre but que celui de remplir les moules. On ne peut remédier au durcissement
que par le recuit ; mais cette opération qui peut se pratiquer facilement pour des
pièces de petites dimensions , deviendrait trop difficile et trop coûteuse , si
elle devait avoir lieu sur de grands objets. Il faut donc se borner dans ce
dernier cas, a se placer dans les conditions les plus favorables au moulage et à la
coulée.
621. — On obtient encore en fonderie des pièces défectueuses, par un grand
nombre de causes sur lesquelles nous ne nous étendrons pas, ces causes ne résul
tant d'ailleurs que de l'incurie ou de l'incapacité des ouvriers mouleurs. Ainsi les
objets coulés peuvent être rendus malpropres, si toutefois ils ne sont pas mis hors
de service , par des surfaces , des moulures ou des angles mal ragréés , par des
moules mal lissés au poussier , mal passés a la couche ou mal flambés , par des
coulées trop grosses ou placées dans des endroits délicats où le burin et la lime
parviennent difficilement a les faire disparaître, et où elles enlèvent quelquefois ,
lorsqu'elles sont cassées , un morceau de la pièce , par des coutures mal dépouil
lées (1), et susceptibles de défigurer les objets ou de nuire a la rentrée des noyaux,
par du sable tombé dans les moules quand on descend les noyaux au moment du
renmoulage, par des pièces de rapport mal mises en place ou mal fixées aux côtés
de moules, par des scories qui s'introduisent dans les jets, quand le métal est mal
cramé en le coulant, etc., etc.
622. — Quelques mots sur les fontaines de la place de la Concorde. — Dans
les pages qui précèdent , nous avons expliqué séparément les différents modes de
moulage et nous avons fait pressentir qu'on pouvait employer en certaines circons
tances, la réunion de plusieurs des procédés indiqués. Les nombreuses pièces en
fonte des fontaines de la place de la Concorde à Paris, nous ont offert dans les ate
liers de Tusey, une application complète de presque toutes les méthodes usitées ,
soit séparément, soit réunies. — Les fontaines de la Concorde sont connues, sans
doute , d'un grand nombre de nos iecieurs, et nous espérons qu'ils verront avec
plaisir le résumé très court des moyens que nous avons mis en œuvre , pour con
duire à leur fin des travaux qui, bien certainement, sont des plus importants parmi
ceux qui ont été jusqu'à présent exécutés en fonte de fer.
Chacune des fontaines repose sur une embase à stalagmites qui supporte huit
proues de vaisseaux aux armes de la ville de Paris ; cette embase est comblée en
maçonnerie et recouverte d'un soubassement hexagone qui sert de siége à six

(I) Dans les pièces ornées, on fait en sorte de placer les coutures sur les parties unies afin qu'il
soit plus facile de les réparer; on évite de donner aux pièces de rapport des angles vifs présentant
peu de solidité et on diminue leur uombre, autant qu'il est possible de le faire sans nuire au dé
moulage du modèle.
 - 527 —
grandes statues dont les pieds reposent sur le socle des proues de vaisseaux, et entre
lesquelles se trouvent placés six dauphins destinés a jeter l'eau.
Le soubassement supporte encore un pied'ouche dans lequel vient s'emboîter
la grande vasque qui est coulée en quatre parties, savoir : le culot et le couronne
ment qui est divisé en trois secteurs égaux.
Un deuxième pied'ouche, plus petit que le précédent, est ajusté sur la grande
vasque et soutient la vasque supérieure, sous laquelle sont placés trois petits génies
séparés par trois cygnes que supportent des coquilles et par des guirlandes de
fleurs et de coquillages. Tout cet édifice repose d'ailleurs au milieu d'un grand
bassin en maçonnerie, qui contient trois triions et trois néréides soutenant des
poissons dont les narines lancent de l'eau, et qui est entouré de douze bornes re
couvertes de couronnements en fonte.
625. —- Tous les modèles a l'exception de ceux' des tuyaux de distribution et
des plaques cannelées servant de recouvrement aux orifices des escaliers qui con
duisent sous les travaux, étaient faits en plaire et préparés à l'avance pour l'ajus
tement. — Les pièces en fonte, au fur et à mesure de leur fabrication, étaient as
semblées et montées à l'usine. .-, .
L'embase à stalagmites fut moulée en terre, chacune des six faces étant comprise
dans une armature destinée à soutenir la terre et pouvant s'assembler avec les faces
voisines au moyen d'oreilles et de boulons. — Le noyau fut fait en sable dans le
moule et tiré d'épaisseur à la main. Pour la coulée, Je moule fut enterré et recou
vert de galettes en terre. . . ,
Le moulage du soubassement fut aussi exécuté en terre , d'une manière à peu
près semblable , le noyau seul demandant des soins plus particuliers, parce qu'il
contenait une réunion compliquée de nervures destinées à donner de la solidité a
la voûte de cette pièce, sur laquelle pèse toute la charge de l'édifice. — Les ner
vures furent faites en bois et disposées de manière a se retirer en différents sens ;
on les mit en place avant de fouler le noyau qui fut armé solidement à l'intérieur,
et dont la partie supérieure servant d'emboitement au dé de la grande vasque, fut
achevée à la trousse et recouverte d'une partie de châssis.
Les grandes statues furent moulées par assises assemblées dans des coquilles
en plaire ; on les coulait debout par des jets attaqués au bas de la draperie , dans
le dos et à la hauteur des épaules. — Les noyaux étaient foulés en sable dans
les moules et tirés d'épaisseur à la main ; ils reposaient sur la partie ouverte qui
devait servir d'assise aux statues sur le soubassement. L'air était tiré par dessous.
Les tritons, les néréides et les génies ont été exécutés en châssis et coulés ho-,
rizontalement, le noyau reposant pour les premiers, sur l'ouverture ménagée pour
Pajustement des queues et des bras, et pour les derniers, sur des supports en fer
dont le passage fut bouché après coup.
Le culot de la grande vasque, dont l'intérieur était divisé en six compartiments
 — 528 -
par des nervures servant a le renforcer, fut moulé en châssis, les ornements cou
lés en dessus et le noyau étant par conséquent fixé au sol. — Gomme le châssis fait
d'une seule pièce aurait été très difficilement maniable, on l'avait partagé en deux
parties suivant le diamètre, et ces deux parties furent enlevées séparément pour re
cevoir les pièces dë rapport. — Le noyau fut fait en six secteurs dans une boîte
qui prenait la forme de l'un d'eux et dont la partie supérieure était disposée pour
qu'on pût y promener une trousse.
Les trois parties du couronnement de la grande vasque et la vasque supérieure
furent moulées de la même manière; mais les noyaux n'ayant pas de nervures à
l'intérieur, on se contenta de les faire à la trousse.
Le pied'ouche soutenant la grande vasque fut moulé par assises et avec co
quilles en plâtre, le noyau étant fait en briques et troussé. — Le plus petit
pied'ouche supportant la vasque supérieure fut moulé en châssis avec noyau en
terre sur lanterne, et coulé horizontalement.
On moula aussi en châssis les proues de vaisseaux dont les noyaux furent foulés
en sable dans les moules et tirés d'épaisseur a la main ; il en fut de même des cou
ronnements de bornes, des dauphins, des cygnes, des coquilles et des guirlandes.
Les plaques de recouvrement des escaliers et les tuyaux de distribution furent
moulés en sable vert , ces derniers ayant pour les parties droites , des noyaux en
terre troussés sur lanternes, et pour les parties cintrées, des noyaux en terre ca
librés sur des plaques de fonte de même forme qu'eux.
Les petits moules étaient séchés dans les étuves et les gros moules dans les fos
ses ou sur place. — On soufflait avec la bouche du noir et de l'huile sur les parties
ornées qui ne pouvaient pas être flambées à la résine. — Le plus grand nombre
des travaux étaient marchandés et ils s'achevèrent avec une grande rapidité. —
Une statue et quelques petites pièces sans importance, furent seulement manquées.
— Tous les moules par assises ou en terre étaient coulés dans les fosses où on les
entourait de sable foulé.
Les pièces des fontaines étaient coulées avec des fontes de pays et des fontes
anglaises (387). — Les sables employés pour le moulage, étaient choisis dans les
environs et se composaient en grande partie des sables de Couzances ( Haute-
Marne) (1). — La plupart des châssis dont nous nous sommes servis ont été faits
suivant les formes et les dimensions des modèles.

(I) Un grand nombre d'usines de la Haute-Marne, de la Meuse et des Vosges, situées dans un
rayon même assez éloigné, emploient les sables de Couzances qui sont également convenables
pour le moulage à vert et pour le moulage d'éluve. Ces sables sont de couleur verte et c'est avec
eux qu'on » commencé en Champagne, les premiers essais de moulage non séché. — Nous avons
toujours pensé qu'on devait rechercher là l'origine du sable vert, épi.thète, qui du reste, trouve
rait difficilement un autre explication. Peut-élre aussi a-t-on voulu entendre par là, une désigna
tion analogue à celle qu'on entend par bois verts quand il s'agit de bois qui ne sont pas séchés.
 624. — Les deux fontaines pèsent ensemble 101,000 kilog. sans les tuyaux
et les plaques de regard. — Les vingt colonnes rostrales qui les entourent, pèsent
chacune 4,500 à 5,000 kilog., soit 90 à 100,000 kilog. — Chacun des candélabres
placés sur la place de la Concorde et sur la grande avenue des Champs-Elysées ,
pèse 12 à 1,300 kilog. — Un des candélabres à griffons du pont de la Concorde,
pèse 750 kilog. environ.
Les prix de façon, à Tusey, étaient pour les principales pièces :

ji Dauphin pesant en moyenne 70 k°*. Prix du moulage 30 f. pièce.

I Soubassement supportant les statues. . . 4135 — 250 —
I Embase a stalagmites 2030 k la journée.
1740 — 300 f. pièce.
7430 — . 1200 —
Pour les fon — 1500 —
1 grande vasque (partie sup") en 3 parties. 10050
taines moulées. —
,,, (
sur modèles cn\ . ~ 1 grande statue 1900 MO —
1000 — MO —
plâtre. —
400 MO —
1 Cygne 100 — M —
I Guirlande 00 — M —
1 Vasque supérieure eu 2 parties 4280 — . MO —
1 Couronnement pour une des bornes. 150 — 16 —
1 Embase ' 100 —
I Fût orné de feuilles de chAne.. . 1 110 —
Pour les co-J, Fût <.i1irit\è à la journée
lonnes rostrales 1 Tambour aux armes de la ville. àûOOO kv — 45 f. pièce!
moulées sur mo 1 Proue de vaisseau {
50 —
dèles en cuivre. I Chapiteau 480 -
I Sphère avec son pied'ouche.. . . . . M —
Pour les can- / 750 k-■ «S —
moulés 1' 1 Fût —
450 'M —
sur modèles en J1 Les noyaux eu terre de la borne et du fût se payaient à part.
cuivre. I

Parmi ces prix, quelques-uns qui sont un peu élevés n'ont été faits qu'en rai
son des exigences du moment et parce que les livraisons étaient pressées. Il est
présumable cependant, qu'en cas de travaux tout semblables à exécuter on s'éloi
gnerait peu dans les marchandages aux ouvriers , du prix total de main-d'œuvre
indiqué.
Les fontes des fontaines de la Concorde étaient estimées , rendues à Paris et
mises en place :
Les ornements à. ...... . 1 fr. 20 le kilog.
Une grande statue assise. ... 3100 fr. la pièce.
Un triton 2500 là.
Un génie 1500 Jd.
Sur ces prix, les usines de Tusey avaient fait un rabais de 12 fr. 03-j pour
cent.
 - 550 -

MOULAGE DES OBJETS EN FONTE DE CUIVRE.

625. — Quelles sont les méthodes employées pour ce moulage. — Le moulage

des pièces en cuivre peut s'exécuter par les mêmes procédés que celui des objets
en fonte de fer, mais on emploie plus généralement le moulage en sable d'étuve ,
parce qu'il fournit des résultats plus convenables sous le rapport de la netteté et
de la qualité.
On obtient assez difficilement, quoique cela soit très possible ainsi que nous l'avons
vérifié bien des fois, du cuivre très sain en sable vert, et e'est chose facile à com
prendre, si l'on réfléchit que la température de ce métal étant beaucoup moins
élevée que celle de la fonte, ne lui permet pas de dégager avec assez de rapidité ,
les vapeurs produites par l'humidité du sable.
On pratique volontiers le moulage en terre pour les pièces de formes régulières
qui peuvent se mouler à la trousse, mais il est bon d'opérer une dessiccation com
plète et d'employer des terres maigres mélangées avec une forte proportion de
crottin de cheval, si l'on veut obtenir des pièces sans soufflures.
Les sables nécessaires au moulage du cuivre, ne doivent pas non plus être ar
gileux ; on évite de les mouiller beaucoup et on ne leur donne du corps qu'autant
qu'il en est besoin , pour qu'on puisse les faire tenir dans des châssis. Quand ils
sont trop gras, on fait toujours bien de les corriger par une certaine addition de
poussier de charbon de bois pour les rendre plus faibles.
Les moules métalliques pourraient être d'un plus grand usage pour la fonte du
cuivre que pour celle du fer; ils n'ont pas l'inconvénient de produire une trempe
qui durcit la matière, et si l'on avait soin de les tenir a une température élevée au
moment de la coulée, il est un grand nombre d'objets qu'on pourrait fabriquer de
cette manière. L'étain, le zinc et le plomb peuvent plus facilement encore être
versés dans des moules en métal, et ces opérations sont souvent pratiquées. —
Lorsqu'on les coule dans le sable , il est convenable d'apporter les mêmes pré
cautions qu'exige le cuivre , pour le choix et le degré d'humidité des sables , ces
métaux entrant en fusion à un point de chaleur beaucoup moins considérable
que ce dernier.
626. — Les moules en sable pour le cuivre , sont préparés exactement de la
même manière que ceux destinés à la fonte de fer.
On les recouvre, pour faire décaper la matière, d'une couche de cendres de bois
dur délayées dans de l'urine, dans du lait et même dans de l'eau ; dans ce dernier
cas, on ajoute à la couche une petite quantité d'amidon cuit. Si les surfaces sont
délicates, les côtés de moules sont flambés a la résine, ou bien encore on les sau
poudre de tripoli, de farine, de poussier, d'os calcinés , etc. , etc. — 11 n'est pas
nécessaire de percer de nombreux trous d'air dans les moules pour le cuivre comme
 - 531 -
dans ceux destinés a la fonte. — Les noyaux également, n'ont pas besoin de lan
ternes aussi compliquées, il suffit qu'ils soient bien séchés si les sables ne sont
pas trop gras, et recuits à fond, dans le cas contraire.
627. — De la coutée des pièces en cuivre. — La plupart des objets en cuivre
sont coulés dans des châssis à embouchures serrés dans les presses à vis (fig. 19
pl. 10) dont nous avons déjà parlé. Si ces objets sont de petites dimensions , on
les dispose sur la couche en les rangeant le plus possible les uns contre les autres,
et on a soin de ne donner aux canaux qui conduisent le métal que la grosseur qui
doit leur suffire pour alimenter la garniture du moule. Des jets trop forts tirent
sur les pièces et tendent a les arracher ;' ils occasionent en outre une dépense de
matière qui n'est d'aucune utilité et qui ne laisse pas que de causer une certaine
perte, si l'on considère la valeur du cuivre fondu.
Les jets des pièces en cuivre doivent cependant être plus nombreux , toutes
proportions gardées, que ceux des pièces en fonte-, cette nécessité est due a la
différence de température qui existe entre ces deux métaux , lorsqu'ils sont en
fusion. Par la même raison, on doit multiplier les évents, pour les pièces
surtout qui offrent de nombreuses saillies et peu d'épaisseur. — Ces évents sont
nécessaires pour appeler le métal en donnant issue à l'air comprimé ; lorsqu'ils
manquent , le cuivre qui ne dégage pas l'air avec assez de promptitude , arrive
refroidi déjà dans les extrémités des moules où il s'arrête sans les achever, ne
pouvant vaincre l'élasticité du fluide qu'il a chassé devant lui.
Les fondeurs en cuivre qui fabriquent de petits objets coulés en presse ont tou
jours soin de trancher leurs jets à la remonte, c'est-à-dire de faire entrer le métal
en source au moyen d'attaques qui prennent les pièces en dessous. Cette précau
tion est principalement usitée, dans le but d'empêcher que les premières gouttes
qui s'échappent quelquefois du creuset quand on commence à couler , tombent
dans les pièces où elles se refroidiraient et où elles ne se lieraient pas avec le reste
du métal. — La pareille mesure est bonne à prendre aussi pour les petits objets
en fonte, coulés de la même manière. Au reste, par ce moyen , les pièces tassent
sur leurs jets et sont moins sujettes à éprouver des retirures.
628. — Précautions qu'on doit prendre pour éviter les défauts dans tes pièces
en cuivre. — Des inconvénients semblables à ceux que nous avons indiqués pré
cédemment pour la fonte de fer , amènent aussi des défectuosités aux pièces en
cuivre. Nous ne reviendrons sur ce sujet, que pour donner les explications que
nous avons promises à propos des jets de retraite. — Ces jets qui sont inutiles
dans le moulage en sable vert, parce que les sables se prêtent facilement au retrait,
sont des canaux creusés sur les bords des pièces et remplis ensuite de sable mou
vant dont le but est de céder sous la pression du métal, lorsqu'il se contracte, et
d'empêcher ainsi sa rupture. Le refroidissement du cuivre étant beaucoup plus
prompt que celui de la fonte, il lui devient plus difficile de surmonter la résistance
 - 352 -
des parois, et quoique sa ténacité soit plus grande que celle de cette dernière , il
s'arrache plus aisément, quand les pièces sont de formes circulaires et à noyaux
renfermés. Lorsque les sables sont maigres , lorsqu'ils sont peu foulés et lorsque
les pièces sont épaisses, les jets de retraite sont beaucoup moins utiles et l'on peut
quelquefois s'en dispenser. On fait toujours bien de les adopter pour le zinc qui
est le plus cassant de tous les métaux employés par les fondeurs et dont le refroi
dissement est plus vif encore que celui du cuivre.
Les pièces en cuivre ont en outre un inconvénient auquel ne sont pas soumis
les objets en fonte de fer; elles tendent à s'abreuver , c'est-a-dire à s'imprégner
dans les parties rentrantes , de sable vitrifié qui se mêle à la matière et qui
forme un corps dur qu'on enlève très difficilement au ciseau. On empêche les
pièces de s'abreuver, en évitant d'employer du sable trop frais et de couler le
métal à une température trop élevée , principalement s'il s'agit d'objets massifs.
629. — Fabrication des objets en cuivre. — La fabrication du cuivre coulé
oifre tant de branches et tant de ressources diverses, il est si facile de monter b
peu de frais des établissements qui suffisent au besoin d'articles spéciaux , qu'on
ne doit pas s'étonner que les fondeurs en cuivre soient aujourd'hui si nombreux.
C'est à Paris surtout que cette industrie s'est multipliée; on la retrouve sous
toutes les faces possibles, et l'énumération suivante pourra seule donner une idée
de toutes les variétés qui existent. Il est certain que quelques-unes de ces bran
ches de la fonderie en cuivre, ont le plus souvent si peu d'importance qu'il devient
nécessaire de leur adjoindre d'autres spécialités , et c'est ce qui arrive ordinaire
ment dans les établissements des départements où il est rare que les débouchés
soient assez actifs pour qu'on puisse se livrer à la fabrication d'un seul article.
On trouve en première ligne , les fondeurs de figures et d'objets de pendule ,
puis les fondeurs de pièces de machines. Ces deux industries reçoivent quelque
fois une grande extension quand la fabrication des petites figures et des statuettes
s'élève jusqu'à celle des statues et des grands ornements, et quand la coulée des
pièces de machines devient assez importante pour nécessiter l'emploi de fortes
quantités de métal. Le matériel des établissements de ce genre est presqu'aussi
compliqué que celui des fonderies de fer; il exige des grues, des châssis de
grandes dimensions, de nombreux outils, des fours à réverbère et plusieurs
fours à creusets. Les procédés de moulage diffèrent peu de ceux dont nous avons
parlé dans les paragraphes précédents qui traitent du moulage des objets en
fonte. — La qualité des sables et celle des terres, la distribution des coulées et
celle des évents, sont les seules choses qui subissent des modifications de quel
que importance.
630. — Les industries qui viennent ensuite sont celles des fondeurs d'ornements
d'églises, de chapiteaux, de poignées et de boutons pour les meubles, etc. , etc.;
Celle des fondeurs de fiches, de chandeliers, de bougeoirs, de palères, de char
 — 333 —
nières et autres articles pour la quincaillerie; celle des fondeurs d'instruments
de mathématiques, de physique et d'optique; celle des fondeurs de jets, de
handes , de plateaux , de roues d'horloge , etc. , etc. — Les divers établissements
que nécessitent ces industries sont montés sur une échelle moins vaste, évidem
ment, que les précédents, mais ils ne manquent pas d'une certaine importance.
Ils demandent des ouvriers sinon aussi habiles qu'il convient d'en trouver pour la
fonte des statues et des pièces de mécanique , du moins plus exercés et compre
nant mieux le moulage que ceux qui se livrent à la fabrication des clous de tapis
siers et de chaudronniers, à celle des clous de doublage, à celle des boutons ,
des épingles coulées et de la bijouterie fausse, à celle des bagues de parapluie et
des boutons de cannes, à celle descanelles, des robinets, des poêlons, etc. , etc.,
à celle des grelots , des clochettes et des timbres , etc. , etc.
Ces dernières fabrications qui ont été réduites a un travail tout mécanique, sont
soumises plutôt a la routine qu'au savoir-faire ; les ouvriers qui s'en occupent sont
bien loin de connaître le moulage , et cependant les mouleurs les plus exercés
auraient peine dès l'abord, a donner un travail aussi convenable que le leur,
quelque simple qu'il soit. — On concevra qu'il ne faut pas des procédés bien
longs et bien difficiles pour fabriquer des clous de doublage ou de chaudronnerie,
quand on saura qu'un ouvrier ordinaire peut faire dans sa journée 50 à 60 moules
contenant chacun 250 a 300 pièces, dont le poids total ne dépasse quelquefois
pas un demi-kilogramme. Le travail de ces ouvriers consiste à mouler dans des
châssis d'une très faible épaisseur, un jet a plusieurs branches appelé galère,
auquel sont attachées toutes les têtes qui sont percées a leur milieu, d'un trou
servant de guide à un poinçon qu'on enfonce rapidement dans le sable, avant de
retirer le modèle de la galère, et dont l'empreinte donne les pointes des clous. Les
moules sont coulés à vert, et aussitôt que le métal est refroidi, on enlève les ga
lères d'où les pièces sont détachées à la cisaille (\).
631. — Sans nous arrêter plus longtemps a la description des diverses branches
de la fonderie en cuivre, que nous sommes loin d'avoir toutes nommées, nous
dirons peu de mots du travail des fondeurs de cymbales et de tam-tam , et de
celui du fondeur de cloches, lesquels seuls présentent des particularités que nous
ne pouvons passer sous silence.
Ce n'est que depuis peu d'années, qu'on est parvenu en France à obtenir

(I) Ce travail si simple a été ramené a des proportions toutes mécaniques, par MM. Paing et
Bergeret rie Bayonne , qui ont pris un brevet pour une machine à mouler les chevilles en fonte
de fer. A l'aide de cette machine dont il ne nous est pas donné de reproduire la description, deu*
ouvriers manœuvres d'une journée de t fr 50 à t fr. 75 c. moulent 100,000 chevilles en un jour.
Ces chevilles, après qu'elles sont sorties des moules, sont jetées dans un four à recuire qui en
contient environ 1,000 kilogrammes, et où avec une dépense en combustible qui ne dépasse pas
10 fr., on parvient à les rendre aussi douces que du fer.
 - 354 -
(|uelques succès dans la fabrication des tam-tam et des cymbales. — Les premiers
essais en ce genre n'ont pas été heureux, et M. Darcet lui-même a longtemps tra
vaillé avant de reconnaître que la trempe pouvait seule faire acquérir à ces ins
truments, la malléabilité nécessaire pour qu'ils fussent amincis au marteau,
comme le sont ceux qu'on tire habituellement de la Chine ou de la Turquie. Au
jourd'hui, bien que les alliages soient de proportions conformes à celles de ces
derniers instruments, bien que les pièces soient coulées à une épaisseur extrême
ment faible, bien qu'elles soient trempées et martelées ensuite, on n'a pas obtenu
encore des résultats parfaitement convenables.
M. Maillard, chef de la fonderie de l'école de Ghâlons , a fait en 1833-1834, de
nombreuses expériences sur la fabrication des cymbales et sur celle des tam-tam ;
il a successivement moulé ces objets en sable vert et en sable d'étuve, et il a
reconnu que la première méthode était plus convenable pour les cymbales, et que
la seconde était plus profitable à la coulée des tam-tam. — Le sable employé
pour le moulage était du sable vieux de Fontenay, auquel on donnait l'humidité
strictement nécessaire pour qu'il pût y avoir cohésion. — Ces instruments étaient
coulés dans une position horizontale par des jets circumtournant et recevant
spontanément le métal versé d'abord dans un bassin ou chenal qui dominait le
moule. Lorsqu'il s'agissait de procéder a la trempe, on coupait seulement la
coulée en conservant le jet qui était utile pour empêcher le gauchissement, on
chauffait les instruments au rouge cerise , puis on les plongeait rapidement dans
l'eau froide. Après cette opération, les cymbales et les tam-tam pouvaient être
facilement amenés au marteau à une épaisseur extrêmement faible, et il ne restait
plus qu'à les riffer et à les polir pour leur donner du brillant (1). M. Maillard a
aussi obtenu de bons résultats dans les moules métalliques, et il s'est aperçu
qu'en évitant de faire chauffer ces moules avant la coulée, le refroidissement
prompt qu'ils communiquaient à la matière, suffisait pour remplacer la trempe.
Mais le peu d'épaisseur des pièces et la fraîcheur des parois métalliques, exigeaient
un alliage coulé a une haute température, sans laquelle il aurait pu difficilement
remplir les moules.
Les conditions les plus essentielles pour le moulage en sable, des cymbales et
des tam-tam, sont du reste les mêmes que celles qui président au moulage de
toutes les petites pièces délicates en cuivre; elles consistent principalement à

(I) Nous avons Tu quelquefois mettre des cymbales sur le tour, et on 1rs obtenait ainsi extrê
mement légères et d'une épaisseur parfaitement régulière. Les cymbales coulées à Cbâlons pesaient
a leur sortie du moule 1 kilog. 40 à 1 kilog. 50, et les tam-tam environ 15 kilog.; ces poids, quel
que soin qu'on ait pris de les réduire, ont toujours dépassé de 1/3 à 1/4, ceux des mêmes instru
ments que nous recevons de la Chine.
 - 55o -
employer des sables maigres et peu mouillés , à se servir de châssis repérés avec
soin , parce que la moindre déviation dans l'épaisseur qui est si faible , suffit pour
donner des pièces trouées , à couler du métal très chaud , à mouler les jets en
même temps que les modèles, afin de n'avoir pas de sable à envoyer dans les
moules quand on les tranche après qu'ils sont terminés, à renmouler avec toutes
les précautions utiles pour qu'il ne reste pas de scories, ni dans les jets, ni dans
le moule, etc. , etc.
632. — Tant d'auteurs ont déjà parlé du moulage et de la fonte des cloches ,
que nous nous dispenserons d'entrer dans de longs détails au sujet de cette fabri
cation. La plupart des ouvrages connus, s'étendent principalement sur les pro
portions à adopter pour donner aux cloches un son déterminé; ils se sont livrés à
des descriptions dont la complication est telle qu'il est impossible qu'elles soient
comprises par un lecteur sur cent. Qu'on nous permette de le dire , les proportions
harmoniques composent le bagage de charlatanisme a l'usage du fondeur de clo
ches; c'est au moyen de ces proportions, qu'il séduit le client, en l'entraînant
dans un déluge scientifique au milieu duquel ils sont également perdus l'un et
l'autre, en lui créant des difficultés qui, si elles existaient réellement, exigeraient
chez ce fondeur des connaissances qu'il possède rarement. Bien certainement, la
fonte des cloches demande une habileté et une expérience toutes particulières, mais
il ne faut pas se dissimuler que la routine plus que tout encore, dirige le travail
et amène les résultats. En admettant qu'il soit possible d'établir des règles précises
qui régissent l'épaisseur et les formes à donner aux cloches, d'après la théorie
des sons, il faudrait supposer, ce qui est complétement impossible, que l'alliage
ne devrait subir aucune altération , une fois que ses proportions les plus convena
bles auraient été déterminées, et que les parois des moules resteraient entièrement
fixes et conservant partout les épaisseurs utiles. Or, la plupart des fondeurs de
cloches , ne se servent pas entièrement de métaux neufs pour couler leurs moules ;
ils introduisent dans l'alliage, de vieux métaux qui contiennent quelquefois du
zinc et du plomb à différentes proportions. Et quand même le métal serait cons
titué rigoureusement avec les quantités de cuivre rouge et d'étain voulues, ces
quantités sont loin d'être inaltérables, lorsqu'elles sont sous l'influence de la
haute température des fourneaux ; elles éprouvent des variations , suivant que le
brassage a été plus ou moins bien pratiqué, suivant la disposition des coulées,
suivant la qualité même des matières premières, etc., etc.
633. — Nous connaissons un grand nombre de fondeurs de cloches, nous en
connaissons plusieurs qui ont la réputation d'être fort capables dans leur indus
trie, et nos fréquentes conversations avec eux nous ont amené à donner les expli
cations qui précèdent, parce que nous avons reconnu que l'application des lois
de l'acoustique a la construction des cloches était loin de leur être indispensable,
et qu'ils n'y avaient jamais égard, chose, du reste, qui deviendra facile à apprécier,
 - 336 -
quand on saura qu'il existe des fondeurs qui fabriquent de très belles et ,très bonnes
cloches et qui savent tout au plus lire.
Le tracé des cloches repose cependant sur une base déterminée, sans laquelle
les ouvriers les plus habiles auraient peine à donner des résultats acceptables.
Cette base que les uns appellent éclielle campanaire, les autres bâton de Jacob,
et qu'enfin on connaît mieux sous le nom de brochette, a été dictée par l'expé
rience et se transmet depuis de longues années dans les familles des fondeurs.
Elle repose sur de certaines proportions qui, à l'instar des modules en architec
ture , servent à régler et à faire s'harmoniser entre elles les diverses parties des
cloches. Le bord ou autrement dit, la plus forte épaisseur de la cloche (a b, fig. 5,
pl. 11), constitue le principe de toute la mesure; c'est le point de départ qui
détermine toutes les autres dimensions. La brochette qui est une échelle com
posée de plusieurs lignes horizontales venant s'appuyer sur un trait vertical,
donne, au moyen de points placés à des distances convenues, l'épaisseur du bord,
suivant le poids des cloches. Saus elle, il n'est donc point de bases au moyen
desquelles on puisse étayer le tracé des cloches. — Le tableau qui suit donne
l'épaisseur du bord et le diamètre des cloches, depuis le poids de 3 kilog. jusqu'à
celui de 12,000 kilog.; ce n'est, du reste, pas autre chose qu'une brochette que
nous présentons sous une forme plus en rapport avec les habitudes de nos lecteurs,
qui, nous devons le supposer, sont plus familiers aujourd'hui avec les nouvelles
mesures qu'avec les anciennes (1).

POIDS ÉPAISS* GnAttD POIBS ÉPAISS' GRAND POIDS EPAISS' GRAND POIDS ÉPAISS' GKAXD
des du dia- des du dia des du dia dés du dia
cloches. bord. mélre, cloches. bord. mètre. cloches. bord. mètre. cloches. bord. mètre.

kilog. m. iu. kilog- m. 1U. kilog. m. m. kilog. m. m.

3 0,008 0,120 75 0,034 0,510 750 0,074 1,110 5000 0,137 2,055
4 0,011 0,165 100 0,037 0,555 1000 0,081 1,215 5500 0,141 2,115
5 0,013 0,185 125 0,040 0,600 1250 o 097 1,305 6000 0,146 2,190
6 0,015 0,225 150 0,043 0.645 1500 0,093 1,395 6500 0,150 2,250
10 0,019 0,285 175 0,045 0,675 1750 0,098 1,470 7000 0,154 2,310
15 0,021 0,315 200 0,047 0,705 2000 0,103 1,545 7500 0,158 2,370
20 0,022 0,330 250 0,050 0,750 2250 0,108 1,620 8000 0,160 2,400
25 0,023 0,345 300 0,055 0,825 2500 0,110 1,650 8500 0,164 2,460
30 0 025 0,375 350 0,058 0,870 2750 0,114 1,710 9000 0,168 2,520
35 0,02" 0,405 400 0,000 0.900 3000 0,117 1,755 9500 0,170 2,550
40 0,028 0,420 450 0,063 0,945 3500 0,123 1,845 10000 0,173 2,595
45 0,029 0,435 500 0,065 0,975 4000 0,128 1,920 11000 0,181 2,715
50 0,030 0,450 600 0,068 1,020 4500 0,134 2,010 12000 0,190 2,850
s '■ .

(1) Il est admis généralement que le diamètre du cerveau n'étant que la moitié de celui de la
cloche, sonnera l'octave au-dessus de celle des bords. — Ainsi donc, si deux cloches sont données,
 - 5)7 -
634. — Plusieurs méthodes sont en usage pour le tracé des cloclies; la plus
suivie est celle qui donne 15 bords au grand diamètre, 7 bords 1/2 au diamètre
du cerveau, 12 bords à la ligne qui joint l'arête inférieure de la cloche à la nais
sance du couronnement du cerveau, et enfin 32 bords au plus grand rayon qui
sert à tracer le profil du vase supérieur.
Nous pensons que la fig. 5, pl. 11 , dont toutes les constructions sont cotées,
est convenable pour indiquer suffisamment le tracé des cloches, qu'il est facile de
saisir d'ailleurs, dès la première vue, une fois que l'épaisseur du bord qui doit
servir de base à l'échelle de proportion usitée en pareil cas , a été bien arrêtée.
Les fondeurs de cloches ont l'habitude de donner à leurs planches a trousser
des dimensions qui sont mises en rapport avec celles des cloches à fondre. — Ces
dimensions sont également exprimées en bords et elles demeurent toujours fixées
à 22 bords pour la hauteur totale de la trousse, 6 bords 2/3 pour la largeur en
haut, 6 bords pour la largeur en bas, 1/3 de bord pour la saillie de la meule et
2 bords pour sa hauteur.
63o. — Le tracé des anses représenté par la fig. 6, est plus simple que celui
des cloches ; ses proportions ne sont pas aussi rigoureuses , et ses formes subissent
quelques modifications suivant l'opinion ou le caprice des fondeurs. — Le point
essentiel est que les anses soient assez solides pour supporter le travail des
cloches, et qu'elles ne soient pas trop fortes ou trop faibles, de manière à pré
senter un aspect disgracieux.
On fait les modèles d'anses en plâtre, en bois ou en .terre cuite, et on a soin
de conserver des divisions, comme celles a a , e c, par exemple, indiquées à la
fig. 6 , pour aider le démoulage.
On recouvre ces modèles après les avoir enduits d'une couche de cire et de
suif mêlés, de plusieurs épaisseurs de terre fine se pétrissant bien dans les doigts
et ayant la consistance de la pâte de boulanger; on fait sécher le moule avant
de retirer les modèles ; on le ragrée ; on perce les coulées qui sont placées habi
tuellement sur le point le plus élevé ; enfin on lui passe la couche et on le fait
recuire. — Le moule des anses comporte ordinairement avec lui une portion
circulaire du ciel de la chape préparée pour le moule de la cloche, laquelle
portion vient faire corps avec celui-ci , lorsqu'il s'agit de procéder au ren-
moulage.
636. — Les cloches sont moulées ordinairement dans la fosse où on les coule
et sur une base qui ne subit pas de déplacement. — Cependant , lorsqu'on ne

le diamètre de l'une étant égal au diamètre du cerveau de l'autre, la première sonnera l'octave
de la seconde. On a du reste, fait l'observation que d'octaves en octaves les battements diminuent
successivement de moitié, le volume des cloches augmentant du double en diamètre, hauteur et
épaisseur, et par conséquent en poids, au fur et à mesure qu'etles descendent par octave.
43
 —. 338 -
veut pas conserver cette fosse ouverte pendant toute la durée du moulage, il est
facile d'exécuter le moule partout ailleurs, en faisant usage d'une couronne en
fonte portant quatre oreilles, au moyen desquelles le transport n'offre plus de
difficultés.
Le moulage des cloches diffère peu du moulage- en terre que nous avons déjà
décrit (589). Il consiste principalement, dans la confection d'un noyau en briques
et d'une chape en terre, entre lesquels est placée une épaisseur postiche qu'on
appelle fausse cloche (1); c'est sur cette épaisseur qui représente provisoirement
la place du métal, que les fondeurs disposent les cordons, les ornements et les
inscriptions dont les. cloches sont habituellement recouvertes. Ce travail s'exécute
au moyen d'empreintes en cire fusible dont nous avons donné la composition
précédemment (58o). — La beauté des cloches dépend beaucoup de la qualité de
la potée qui sert à garnir les empreintes en contact avec le métal ; cette potée se
compose de terre très fine, à laquelle on ajoute environ 1/4 de fiente de vache.
On a l'habitude de la préparer longtemps a l'avance, afin qu'elle se pourrisse par
la fermentation , ce qui la rend plus propre à recevoir la matière. — La terre qui
doit composer la chape est préparée à peu de chose près, de la même manière ;
on a soin seulement de remplacer la fiente de vache par du crottin de cheval ou
par de la bourre hachée. Chaque couche de la chape peut être reliée par des
ligaments de chanvre qui lui donnent de la solidité.'
637. — On jugera par l'examen de la fig. 7, pl. 11, de l'ensemble d'un
moule de cloche. — Ce moule est achevé , en plein séchage et tout prêt pour le
démoulage. Nnn, est le noyau au milieu duquel on brûle le combustible qui
reçoit de l'air par les soupiraux inférieurs oo; mm m, représente la chape qui
vient recouvrir la base du noyau un peu au-dessous de la meule, afin de présenter
plus de résistance h la pression du métal; ppp, indique la fausse cloche qu'on
devra enlever et casser après que la chape sera démoulée. — Le travail qui reste à
faire dans l'état où se trouve la fig. 7, consiste donc, à ragréer la chape et la sur
face du noyau quand elles sont débarrassées de la fausse cloche , à les recouvrir
d'une couche de cendres délayées dans du lait ou dans de l'urine , à placer sur la
chape le moule des anses et le bassin de coulée qui fait corps avec celui-ci , à
garnir le fond encore ouvert du noyau d'un bouchon de terre dans lequel est scellé
l'anneau qui doit supporter le battant, enfin à renmouler et à enterrer le moule,
après toutefois s'être assuré que la dessiccation a été tout a fait complète.
Quand les fondeurs de cloches ont plusieurs moules à couler, ils les enterrent

(1) Ces différentes parlies du moule sont séparées par des couches de cendre ou de noir , un peu
plus épaisses que celles dont on recouvre les moules en sable d'étuve. — Les couches servent à
empêcher l'adhérence entre les terres et par suite à favoriser le moulage. — Il en est de même, bien
entendu, pour tous les moules en terre qui s'exécutent d'une manière semblable.
 — 559 —
dans la même fosse et ils établissent un chenal à plusieurs branches qui conduit
la matière dans chacun d'eux. — S'ils ne sont pas certains de la quantité de métal
qu'ils ont à dépenser, ils évitent de remplir tous leurs moules à la fois, ce qui
leur est facile, en tenant les coulées bouchées au moyen de quenouitles ou tam
pons fixés à un long manche, et en les débouchant successivement. Mais quand on
a affaire à des ouvriers habiles qui sont capables de calculer exactement le poids
de leurs cloches, il vaut mieux couler- chacun des moules séparément avec une
poche, et ne prendre au fourneau que la quantité qui convient pour chaque fois.
Cette méthode n'est du reste praticable que dans les fonderies bien organisées,
et nous devons dire que par une habitude à la suite de laquelle les produits per
dent bien certainement de leur mérite, les ateliers destinés à la fonte des cloches
sont construits presque toujours sur les lieux mêmes de l'emploi, et ne sont orga
nisés qu'avec le peu de garanties et le peu d'ensemble qu'entraine ordinairement
tout ce qui n'est que provisoire. ... • •

ACHÈVEMENT DES OBJETS COULÉS. .

638. — Du rapage ct de t'ëbarbage. — A leur sortie des moules, les objets

coulés conservent encore, quels que soient les. soins apportés pour les faire dé
pouiller, des* parties de sable ou de terré qui s'attachent de préférence aux envi
rons des jets et dans les endroits -où la matière èst arrivée avec pression. — Les
objets en sable vert dépouillent ordinaîrement moins bien que ceux en sable d'é-
tuve, mais ils retiennent moins les sables dont ils sont couverts, parce que ceux-
ci sont plus maigres et plus friables. Dans les grandes usines, le nettoiement des
pièces coulées est confié aux vapeurs, qui se chargent de l'effectuer au moyen de
rapes, de couteaux, de racloirs et de gratte-bosses en fil de fer. — Les ébarbeurs,
dont le travail consiste à buriner et à limer les coutures, les bavures, les traces
des jets et des évents, etc. , etc. , reçoivent les pièces a leur sortie de la raperie.
— Il se présente cependant, qu'un même ouvrier est à la fois chargé de l'ëbar
bage et du rapage qu'il conduit en même temps ; cela arrive surtout quand il
s'agit d'objets de grandes dimensions.
Les difficultés du travail de l'ébarbeur varient avec la nature des pièces. Les
ornements demandent en général plus de soins et plus d'habileté que les pièces
de machines. Quand les coulées de ces dernières sont fortes, il faut avoir soin de
commencer à les enlever au moyen d'une ou deux traînées d'un bédane, afin qu'en
les détachant elles n'emportent pas les bords des pièces.
L'ébarbage des statues en fonte de fer doit être confié à des ouvriers capables
d'apprécier les formes des modèles et de ne pas les déparer par un coup de ciseau
mal donné. L'achèvement des statues en bronze demande encore plus de précau
tions , et les ciseleurs qui en sont chargés sont quelquefois de véritables artistes ;
 - 540 -
il s'agit alors de faire usage non seulement du ciseau et du matoir qui servent à
la fonte de fer, mais aussi du rifloir sous la trace duquel disparaîtrait toute l'œuvre
du sculpteur, si ce rifloir était conduit par une main peu exercée.
La marchandise creuse est la partie de la fabrication qui présente le moins de
frais de nettoiement. Dans les hauts-fourneaux , les femmes et les enfants sont
chargés de la raper, et l'ébarbage se borne à quelques coups de marteaux que
donnent les sabieurs eux-mêmes sur les bords des pièces , pour en faire dispa
raître les bavures.
639. — Les jets des petites pièces en cuivre sont détachés à la scie ou à la
cisaille. On sasse ces objets dans des sacs ou dans des tonneaux en bois* percés
d'une grande quantité de petits trous, quand il s'agit d'enlever le sable qui leur
est demeuré attaché. Les fondeurs en cuivre, jaloux de livrer de beaux produits,
font tremper leurs pièces dans un baquet rempli d'acide sulfurique ou d'acide ni
trique étendu d'une grande quantité d'eau; elles y séjournent pendant Un jour ou
deux, après lesquels ils les retirent pour les passer à la brosse. — Cette opération
n'est du reste autre chose que le principe du dérochage employé habituellement
par les doreurs.
640. — De la réception. — Quand les pièces coulées sont rapées et ébarbées,
on procède a leur réception, avant de les livrer. Dans les usines importantes où la
fabrication est considérable , on confie cette besogne à un commis spécial auquel
il faut toute l'habileté de la fonderie pour qu'il ne s'en laisse pas imposer par les
ruses que les mouleurs mettent en œuvre pour faire passer leurs pièces défec
tueuses (1). Il est facile de juger a la vue la plupart des objets a recevoir, et il suf
fit de connaître leur destination pour être à même d'apprécier la nature des diverses
défectuosités qu'ils peuvent présenter , et de juger s'ils doivent être mis au rebut
ou réparés.
641. — Parmi les défectuosités dont nous avons parlé (611 à 621 ) quelques-
unes entraînent d'elles-mêmes la perte des objets coulés. Telles sont la cassure et
le gauchissement. Les dartres , les soufflures , les retirures , etc. , etc. , peuvent
également altérer la solidité des pièces ou gêner leur emploi , et alors elles sont
des causes de rejet à la réception. Mais il est des circonstances où ces accidents
peuvent, sinon se réparer, du moins se dissimuler assez pour que les fontes , très
bonnes d'ailleurs, puissent être acceptées même dans des conditions rigoureuses.
Les opérations de la fonderie sont trop fréquemment soumises aux graves irrégu
larités que nous avons essayé de signaler, autant que possible, pour que les con
sommateurs n'usent pas d'une trop grande sévérité à la réception , quand il s'agit

(I) Évidemment, ou n'a pas cet inconvénient à craindre dans les établissements où les mouleurs
travaillent à la Journée.
 — 541 —
de grosses pièces entachées seulement de quelques vices de fonte peu nuisibles ,
et qui, rebutées, causeraient un préjudice notable au fondeur.
Dans les petites pièces, la mauvaise fabrication est toujours un motif de rebut ,
parce qu'elle peut être facilement évitée et parce qu'elle est beaucoup plus visible
que sur de grandes pièces.
Il est évident qu'un mécanicien refusera d'employer des pièces soufflées ou
piquées qui dépouillées au tour ou à la lime, seront d'un aspect peu agréable.
En tout cela, le goût , l'habitude et surtout la volonté des acheteurs , font plus
loi que tout ce que nous pourrions dire.
642. — Le pièces de vaisselle ne se reçoivent pas seulement à la vue ; on les
frappe avec un marteau, afin de s'assurer qu'elles ne rendent pas un son fêlé, car
les fêlures sont quelquefois si imperceptibles qu'elles échappent a l'œil. On examine
encore si les endroits qui paraissent présenter des scories ou des reprises ne sont
pas de nature a livrer passage au liquide; le meilleur moyen pratique employé en
pareil cas par les commis aux réceptions, consiste a mouiller l'endroit douteux, a
frapper à cette même place avec le poing et à regarder à l'intérieur si la pression
n'a pas fait suinter l'humidité.
643. — Les mouleurs ne doivent jamais réparer les défauts de leurs pièces sans
y être autorisés; c'est à ceux qui surveillent la fabrication à juger s'il convient
d'apporter un remède aux accidents qu'ont éprouvés les objets coulés. Quand les
défauts ne nuisent pas à la solidité des pièces, quand ils ne s'opposent pas à leur
emploi , quand ils ne les rendent pas d'un aspect tellement désagréable que les
acheteurs ne voudraient pas les accepter , on peut pour les réparer , employer
les moyens suivants qui sont dictés le plus souvent , par la nature même des
défauts, par l'importance et la destination des pièces, etc., etc. (2); ces moyens
consistent :
A mettre des pièces en fonte, en fer ou en cuivre suivant les circonstances ; ces
pièces sont encastrées à queue d'aronde ou maintenues par des goupilles dans les
parois des objets coulés.
A couler du zinc ou du plomb dans les cavités que présentent les soufflures
et les retirures. Il faut admettre cependant que ces cavités soient susceptibles de
retenir les métaux coulés, en présentant par exemple, un extérieur refouillé et plus
large dans le fond qu'à la surface. Quand il s'agit de réparer des grandes pièces ,
on peut couler de la fonte dans les cavités ou sur les parties qui ont manqué de
matière; on recouvre l'endroit malade d'un côté de moule qui est percé d'un
trou de coulée et d'un évent ; puis on coule le métal en le faisant dégorger, jusqu'à

(2) Quand les défauts des pièces coulées ne sont dus qu'à l'effet d'un surcroit de matière, ce
n'est qu'une affaire de temps pour les corriger au burin et à la lime.
 — 342 —
ce qu'il soit établi entre lui et la pièce, un échange de température tel qu'il y
adhère bien sans que son retrait soit trop visible (1). — Si l'on fait dégorger
longtemps et si l'on a eu soin d'échauffer auparavant la pièce à réparer , on arrive
quelquefois à faire des soudures extrêmement solides. Nous sommes parvenus
ainsi à souder la tête d'une grande statue, sans laisser aucune trace de notre opé-
tion (2). . ' •
Enfin, à employer le mastic pour boucher les trous qui ne sont pas assez pro-.
fonds pour être remplis avec du métal. — Nous avons déjà indiqué ( 186-, 300 )
plusieurs compositions qui peuvent être utiles en certains cas , pour réparer des
pièces défectueuses. Voici encore quelques recettes dont les fondeurs ne se font
pas faute a l'occasion. — \ partie de cire jaune, 5 parties de résine et 1 partie
d'ardoise ou de marbre pilé. — 6 parties de soufre et 4 parties de limaille de
fonte tamisée. — 4 parties de soufre, 2 parties de résine, 1 partie de sel ammo
niac et 3 parties de limaille de fonte ou de mine de plomb. — \0 parties de
goudron , 2 parties de cire et \ partie de suif. — 8 parties de poix noire avec
2 parties de cendres de bois ou 2 parties de limaille de fonte. — Toutes ces com
positions sont fondues ordinairement dans des vases en fonte. — Nous ne nous
étendrons pas sur les qualités de ces différents mastics, l'expérience suffisant seule
pour les faire connaître ; la nalure et la destination des pièces déterminent' d'ail
leurs les recettes à employer de préférence, et on évitera toujours, par exemple ,
d'appliquer un mastic fusible aux objets qui doivent supporter une certaine tem
pérature.
644. — Il n'est pas convenable de mastiquer les pièces en cuivre qui sont rare
ment employées brutes, et on doit se borner à mettre des pièces aux endroits dé
fectueux ou à les remplir de soudure d'étain ; il serait facile aussi de souder cer
taines parties par elles-mêmes en faisant dégorger le métal comme nous venons de
l'expliquer, mais cette opération qui est praticable pour la fonte de fer et pour des

(1) Cette précaution est utile aussi pour la fonte de fer, si l'on ne veut pas que te morceau
rapporté se trempe et demeure blanc et cassant.
(2) Dans le courant de 1846, nous avons eu occasion de pratiquer à la fonderie de l'école d'Angers,
quelques opérations du genre de celle dont nous parlons. Une bride toute entière de 0, 50 de dia
mètre fut coulée après coup sur un cylindre de macliine a vapeur et ne laissa sur les bords que
quelques traces a peine visibles que le tour devait faire disparaître. Plus tard, ce cylindre ayant
été cassé pareequ'il fut exprimé des doutes sur sa solidité, nous reconnûmes que la soudure avait
étési complète dans toute son étendue, quelle aurait pu fournir le même usage que si elle eût été
coulée d'un seul jet avec le cylindre. On avait fait chauffer la place à souder une heure environ
avant l'opération, et la surface était rouge quand elle reçut le courant de métal. — Plus de 1200
kilog. traversèrent le moule de la bride et furent reçus dans des moules de colonnes et d'objets
massifs qu'on avait préparés d'avance, de telle sorte que l'opération n'occasiona aucune autre
dépense que celle du charbon employé pour le chauffage préparatoire de la pièce.
{Note de la 1> édition).
 — 343 —
grosses pièces, deviendrait irop coûteuse si elle devait avoir lieu pour le cuivre dont
la valeur est beaucoup pins grande. 11 vaut mieux en pareille circonstance couler
de nouveau l'objet mal venu à une première fonte.
645. — Des préparations qu'on fait subir aux pièces coulées, après l'ébarbage.
— A leur sortie de l'atelier d'ébarbage , les pièces coulées peuvent être livrées
à l'emploi qui les attend ; mais la plupart d'entre elles ont encore à subir diverses
préparations avant d'être mises en œuvre. — Nous ne nous arrêterons pas sur le
travail que nécessitent les objets qui doivent être forés, allésés, tournés ou planés.
— Déjà nous avons constaté que les fonderies importantes pouvaient disposer
aujourd'hui de toutes les machines au moyen desquelles ces opérations doivent
être exécutées, mais notre but est de décrire les travaux .spéciaux qui résultent de
l'art du fondeur et non pas de nous occuper des constructions qui sont en dehors
de cet art et qui sont plutôt l'affaire des ingénieurs et des mécaniciens.
Nous n'insisterons pas non plus sur l'application des divers procédés qui sont
mis en usage pour garantir la fonte de l'atteinte de la rouille et pour, la rendre
d'un aspect plus paré ; plusieurs de nos premiers paragraphes ont été consacrés
à cet objet qui aurait tout aussi bien pu trouver sa place ici. — Quant aux
objets en cuivre , lorsqu'ils ne sont pas destinés aux constructions mécaniques ,
on leur donne une couleur de bronze au moyen du vert antique , ou bien on les
dore après qu'ils ont été dérochés, en employant l'amalgame d'or et de mer
cure (1).
L'application des procédés Ruolz permet la dorure et l'argenture du cuivre, sur
des bases que le commerce a saisies avec empressement et qu'il a développées en
peu de temps jusqu'à une perfection notable. Il a été fait à l'École d'Angers, mal
gré l'insuffisance des appareils , plusieurs essais assez heureux de dorure sur la
fonte de fer et le zinc.

(I) Nous engagerons nos lecteurs à consulter à ce sujet, un excellent mémoire de M. d'Arcel sur
l'art de dorer le bronze.
 ORGANISATION DES FONDERIES.

646. — Emplacement , dispositions générales et constructions. — II est rare

que celui qui veut fonder une usine parvienne à faire choix d'un emplacement qui
réunisse toutes les données convenables. Là , où il trouve des avantages comme
dispositions et comme économie de construction, il rencontre a côté des inconvé
nients qui diminuent considérablement la valeur de ces avantages , s'ils ne les
anéantissent pas. — Un défaut commun à tous ceux qui créent de nouveaux éta
blissements, c'est de vouloir profiter à tout prix des choses faites. Ainsi pour évi
ter une dépense quelquefois bien minime, on conserve des bâtiments tout à fait
impropres à l'usage auquel on les destine, on altère l'ensemble qui doit exister
entre toutes les constructions , enfin on augmente souvent les difficultés de
la fabrication. Il se présente bien quelques exceptions aux principes faux que nous
signalons , mais nous pouvons avancer que parmi les nombreuses fonderies que
nous avons visitées , nous les avons trouvées extrément rares. De telles choses
nous ont paru du reste , plus à considérer , pour les usines importantes et dont
le travail monté sur une grande échelle exige une harmonie intime entre toutes
ses parties. Il est certain que les fonderies, qui sont appelées à n'avoir qu'une
fabrication restreinte , doivent profiter de toutes les dispositions économiques
qui se présentent et prendre naissance dans des conditions qui soient en rapport
avec l'avenir qui les attend. — Penser autrement et monter avec luxe des
ateliers dont les opérations doivent être peu étendues et dont par conséquent la
simplicité doit être la base , ce serait plus que manque d'habileté , ce serait folie.
Heureusement, nous n'avons pas ce reproche à faire à un grand nombre de fon
deurs, et nous leur adresserons plutôt celui d'apporter quelquefois trop de parci
monie à l'établissement de choses qui demandent sinon de l'élégance, du moins de
la solidité.
647. — Les fondeurs en cuivre sont ceux pour lesquels , l'emplacement est la
moindre des considérations. — Ils se logent partout où ils peuvent trouver une
disposition qui leur permette d'établir les cheminées de leur fourneaux et de leurs
étuves. On trouve peu de fonderies de cuivre, à moins toutefois qu'elles ne se li
vrent à des travaux considérables, ce qui est rare, parce qu'alors elles sont presque
 - 345 -
toujours jointes aux fonderies de fer , qui occupent un emplacement et des bâti
ments spéciaux (1). — A Paris, comme en province, les fondeurs en cuivre ha
bitent d'ordinaire le rez-de-chaussée des maisons où dans les étages supérieurs
s'exercent d'autres industries; quelquefois même quand leur travail se borne à la
fabrication de petits objets peu embarrassants , ils s'établissent en chambres , et
souvent dans les étages les plus élevés (2).
Mais nous n'examinerons pas l'organisation des fonderies dans des proportions
si minimes. Les principes que nous poserons se rattacheront principalement a des
usines a créer complétement , en prenant pour base la réunion de toutes les cir
constances les plus favorables a leur création. — Nous jugerons les choses néces
saires à ces usines en supposant qu'elles soient à même d'atteindre la plus large
extension , et par là, nous laisserons à nos lecteurs la faculté de choisir telles ap
plications qu'il leur conviendra et de faire la part des documents les plus utiles ,
suivant la nature des données devant lesquelles ils se trouveront placés.
648. — L'emplacement qui conviendrait le mieux a une usine composée de
hauts fourneaux et fonderies , serait celui qui réunirait le total le plus complet
des conditions suivantes :
Être situé à la proximité des lieux d'extraction des minerais et d'approvisionne
ment des combustibles. ,
Être placé au centre le plus favorable pour l'écoulement des produits, et pro
fiter, autant que possible, des avantages que présentent les grandes voies de com
munication.
Construire les bâtiments destinés à la fabrication , dans un endroit d'un abord
facile pour les transports a l'intérieur.
Chercher pour les halles qui doivent servir au moulage un terrain solide , mais
ne reposant cependant pas sur le roc. Il est convenable aussi, de faire en sorte que
ce terrain soit à l'abri des inondations pendant l'hiver.
Ne pas se tenir éloigné des endroits habités , afin de pouvoir loger dans la ville
ou dans le village le plus voisin, la majeure partie des ouvriers qui , s'ils devaient
tous demeurer à l'usine , demanderaient de nombreuses et coûteuses construc
tions.
Profiter du moteur naturel qu'offrent les cours d'eau, en se rapprochant d'eux,
toutes les fois que cela est praticable. Cette précaution est devenue moins essen-

(1) Sont exceptées évidemment, les grandes fonderies où l'on s'occupe de la fonte des statues ,
les fonderies de cloches, etc. , etc., celles qui exigent enfin un matériel de grues , de fourneaux ,
de châssis, comme en ont les fonderies de fer.
(2) Nous pourrions citer à Paris , plusieurs fonderies de cuivre dont les ateliers sont situés au
5* étage, ce qui n'empêche pas ces établissements de faire annuellement pour 50 à 60 mille francs
d'affaires.
44
 - 346 -
tielle depuis qu'on a su utiliser les flammes perdues au chauffage des chaudières ,
mais elle offre toujours de grands avantages, quand on peut la remplir sans qu'elle
nécessite des dispositions trop onéreuses.
D'autres causes d'intérêts particuliers peuvent encore régler le choix de l'empla
cement, mais elles pourraient devenir nombreuses , si nous voulions les examiner
toutes en détail, et sans nous y arrêter, nous nous occuperons immédiatement des
dispositions générales qui conviennent aux fonderies.
649. — Le manque d'ensemble entre les diverses parties qui composent une
fonderie peut nuire singulièrement aux progrès de la fabrication. Il existe entre
certaines de ces parties une liaison assez intime pour qu'il soit difficile de la rompre
sans gêner la marche des opérations.
Le moteur doit être à la portée de la machiue soufflante , en même temps qu'à
celle des appareils à élever les matériaux et des machines qui garnissent les
ateliers de constructions et de réparations. — La raperie et l'atelier d'ébarbage
doivent autant que possible , tenir à la moulerie , car il est un grand nombre de
pièces délicates qu'il serait peu convenable d'exposer à la pluie en les transportant
d'un bâtiment a un autre. — Par une raison du même genre , les ateliers pour
la préparation des sables et des terres, ont besoin aussi de faire corps avec la halle
destinée au moulage.
Il est nécessaire que les halles à charbons, les parcs à mines et les magasins de
fontes soient peu distants du lieu où se fait l'approvisionnement des fourneaux.
C'est le seul moyen d'éviter une dépense qui ne laisserait pas que d'être fort sen
sible, si l'on considère l'importance du transport des matières premières. Les halles
à charbons se placent ordinairement à quelque distance de la tour des hauts-four
neaux et on leur choisit des emplacements à l'ami de toutes causes d'incendie et
exempts d'une trop grande humidité.
Il est bon que le magasin des objets confectionnés ne soit pas très éloigné des
ateliers où s'achèvent les produits. On doit faire en sorte de rapprocher aussi le
magasin qui contient les châssis, les lanternes, les armatures, etc., etc. , des ate
liers de moulage; c'est encore un moyen d'épargner les frais de main-d'œuvre. —
Les ateliers d'ajustement, de menuiserie et de modèles peuvent sans inconvénients,
être placés dans des bâtiments détachés de l'usine principale ; il en est de même
des magasins de modèles, des bureaux et des logements d'ouvriers. C'est toujours
une bonne chose quand ces derniers ont leurs entrées en dehors des cours de l'é
tablissement ; la garde des ateliers est confiée à un portier qui n'en livre l'entrée
que pendant le travail, et le propriétaire d'usine y gagne comme soins, comme en
tretien et comme sécurité.
650. — La disposition des différentes parties qui constituent une fonderie est
subordonnée avant tout à l'emplacement, et comme nous l'avons fait voir, celui-ci
dépend à son tour d'une foule de circonstances qu'il nous est impossible de préci
 — 347 -
ser. Nous ne connaissons pas d'établissements qui, à rigoureusement parler, offrent
la réunion de tout ce qui est bien ; les plus belles usines de France, citées pour
le développement et la beauté de leur fabrication , sont en général bien montées ,
bien outillées et peuvent exécuter les travaux les plus considérables , mais toutes
n'ont pas été construites dans le principe , sur les bases qui les distinguent
aujourd'hui, et delà, le manque d'uniformité , et qu'on nous permette de le dire,
le décousu , qui sont la conséquence invariable de tout ce qui est fait à plusieurs
reprises.
Faute de pouvoir citer une usine modèle et pour ne pas être obligé de faire ap
précier les défauts de celles que nous connaissons, nous terminons notre planche
11e par deux plans d'ensemble qui développeront mieux nos idées sur la disposi
tion des fonderies , que tout ce que nous pourrions ajouter à ce qui précède. —
Nous avons essayé de réunir dans ces deux projets qui ne sont qu'indiqués , les
distributions que l'expérience et l'habitude des usines nous ont fait reconnaître
comme les plus commodes. Nous reconnaissons à l'avance qu'il serait difficile de
créer uu établissement en se conformant exactement a ces modèles , mais nous
avons confiance dans la sagacité de nos lecteurs , nous espérons qu'ils com
prendront notre but , en faisant au milieu de tout cela , un choix convenable ,
et nous sommes persuadé que nos indications , quoique générales et posées sur
des bases qui supposent toutes les choses au mieux, ne laisseront pas que de leur
être d'une certaine utilité, si surtout ils sont guidés par leur propre expérience.
651. — A ces données sommaires sur l'emplacement et la disposition des
fonderies, nous ajouterons quelques mots relatifs à la construction de ces établis
sements.
Les halles de moulerie doivent être organisées avec le plus de jour possible;
leur charpente doit être assez solide pour supporter l'effort des grues, et les pou
tres qui avoisinent les fourneaux doivent être plafonnées ou garnies de tôle, si
l'on veut éviter l'atteinte du feu ; les clôtures doivent être assez exactes pour qu'on
n'ait pas à craindre que l'influence du froid fasse geler les sables pendant l'hiver.
Les halles à charbon sont pourvues d'une charpente légère et peu embarras
sante; elles n'ont d'autres ouvertures que celles qui sont nécessaires pour l'entrée
et pour la sortie du combustible; leurs murs ont la solidité suffisante pour qu'ils
ne cèdent pas sous la pression des charbons, lorsqu'ils sont accumulés. Nous
avons du reste, déjà parlé de cet objet important aux paragraphes 133 et 151
dans notre première partie.
Les parcs à mines (i) et ceux où l'on renferme les châssis et les fontes destinées

(I) Les parcs à mines ne sont quelquefois pas entourés, commeaussi il arrive d'autres fois qu'ils
sont couverts. Cela dépend de la qualité des minerais et des ressources des usines. — Nous croyons
 — 348 —
aux fourneaux sont habituellement entourés par des murs ou par des cloisons en
planches à hauteur d'appui. Quand les châssis sont en bois, on les place dans des
magasins couverts; on dispose pour ces magasins comme pour ceux où l'on ren
ferme les modèles et les fontes marchandes, de bâtiments construits d'une ma
nière aussi simple et aussi économique que possible, mais cependant mis en rap
port avec le but de leur destination. — Nous ne parlerons pas des ateliers de
constructions et de modèles, leur distribution dépendant entièrement de l'impor
tance qu'on veut leur donner, et des machines ou appareils qu'ils doivent contenir.
Les ateliers de raperie et d'ébarbage sont très bien placés sous des hangards
fermés seulement par des planches, les grosses pièces étant d'ailleurs nettoyées et
ébarbées dans les cours et a la portée des grues qui servent a les manœuvrer.
652. — Les deux croquis de la pl. 11, sont utiles à consulter comme dispo
sitions générales pour de grands ateliers. L'un de ces croquis, comme l'indique
la légende placée au-dessus , est celui d'une fonderie consacrée entièrement a la
deuxième fusion , on y retrouve seulement des cubilots et des fours a creusets ;
et l'emplacement d'un four à réverbère, si l'on voulait un de ces appareils, serait
facile à choisir à la portée des grues dans l'aile parallèle à la fonderie en cuivre.
Le deuxième croquis est celui d'un haut- fourneau pour la moulerie avec toutes
ses dépendances. 11 forme comme le premier, une usine complète, fermée de
toutes parts, réunissant tous les travaux sur un point central et dressé suivant
un plan uniforme que nous avons tâché, autant que possible, de disposer d'après
les données qui précèdent.
Sans doute, ces deux croquis d'usines, ne doivent pas être considérés comme
des modèles rigoureux à suivre, et les conditions d'emplacement et d'appropriation
doivent être d'abord consultées; mais en modifiant à propos quelques-unes des
parties accessoires, on pourra parvenir à ordonner tout l'ensemble dans les limites
essentielles que nous avons désignées. C'est là surtout , nous le répétons , le ré
sultat que nous avons cherché en dessinant les deux figures auxquelles nous
renvoyons nos lecteurs.
653. — Fonderies des Ecoles d'arts et métiers. — L'organisation des ateliers de
fonderies dans les trois écoles d'arts et métiers de Châlons, d'Angers et d'Aix,
ayant eu lieu presque simultanément dans l'intervalle qui s'est écoulé entre la
première et la seconde édition de cet ouvrage, nous avons pensé qu'il ne serait
pas sans intérêt de réunir sur une même planche, un aperçu du plan d'ensemble
des trois ateliers dont les bâtiments de dimensions d'ailleurs à peu près identiques,

utile de rappeler ici le paragraphes) qui pirle des dispositions les plus convenables auxboccards.
Comme pour ceux-ci, on doit peser toutes les considérations les plus avantageuses, lorsqu'il
s'agit de l'établissement des fours à griller.
 — 349 —
ont été construits par les soins de M. Isabelle , architecte des écoles d'arts et
métiers.
On verra quel parti chacun de ces ateliers a pu tirer de son emplacement , en
s'éclairant comme de raison sur les besoins du centre qui l'environne , et sur la
nécessité d'organiser certaines parties du service, qui se rattachent à l'instruc
tion des élèves, de toute autre façon qu'on l'aurait pu faire pour des ateliers
d'ouvriers.
Nous ne ferons aucun commentaire sur la comparaison à établir entre ces trois
plans d'ensemble, et nous laisserons aux élèves des écoles, le soin d'examiner
leurs différents ateliers dont les travaux se relient par des liens de confraternité
faciles à comprendre, et de faire après cet examen, tels rapprochements qui
leur sembleront possibles.
Il est convenable, néanmoins de dire, que les ateliers de fonderie des écoles
d'arts et métiers offrent de bonnes dispositions d'emplacement et d'outillage pour
la production des fontes de deuxième fusion, et que, utiles a consulter, ils feront
le complément des deux croquis d'usines indiqués a la pl. 11. On trouverait sans
doute dans le commerce, des ateliers plus vastes et organisés sur une échelle plus
développée, quoique plus économique, mais le choix a faire pour les reproduire
ici serait difficile, et la comparaison curieuse que nous cherchons, échapperait à
nos lecteurs, parmi lesquels nous avons compté jusqu'à présent, un bon nombre
d'anciens élèves des écoles d'arts.
654. — La fig. i, pl. 12, donne le plan et la disposition générale de la fonderie
de l'école d'Angers :
A fonderie de fer. — B partie affectée à la fonderie de cuivre. — C ébarberie.
— D cour de la fonderie. — E magasin des modèles. — F, F magasins divers.
— G cabinet. — H petit magasin pour les objets d'approvisionnement. — L
lieux d'aisances pour les forges et pour la fonderie. — M dépôt à charbon pour
les forges. — N forges. — P ajustage. — Q cour des ateliers.
a, a, a cubilots. — 6, b, b, b fourneaux à creusets. — c emplacement d'un
four à réverbère. — d étuve a niveau avec chemin de fer et chariot. — c,e fosses
à moulage recouvertes de plaques de fonte et pouvant servir d'étuves au besoin.
— /"fosse toujours remplie de sable et servant à enterrer les moules. — g ventila
teur et conduits aux fours à creusets et aux cubilots. — h, h, h, h quatre grues
en fonte de même modèle ; les deux grues les plus éloignées des fourneaux sont
plus légères et destinées au moulage des pièces de moyenne grandeur. — t. I tables
à mouler. — m établis d'ébarbeurs. — n moulin a poussier. — o préparation
des sables. — p emplacement de la chaudière alimentant une machine de douze
chevaux pour le service de l'ajustage et de la fonderie. — q petite pompe.
655. — La fig. 2 indique le plan et la disposition de la fonderie de l'école de
Ghâlons :
 - 550 -
A fonderie de fer. — B partie affectée à la fonderie de cuivre. — D cour de la
fonderie. — G cabinet. — N forges. — P ajustage. — Q cour des ateliers.
n, a cubilots. — b, b, b, fourneaux à cuivre. — d étuve à niveau avec che
min de fer et chariot. — e fosse pour le moulage. — g ventilateur avec ses con
duits aux fours à creusets, aux cubilots et aux feux de forges. — h, A deux grues.
— I, l caisses à mouler occupant toute une partie de l'atelier, réservée spéciale
ment pour le moulage des petites pièces. — n moulin à poussier. — p,p,p trans
mission donnée par la machine de l'ajustage et faisant mouvoir le ventilateur de
la fonderie. — q puits. — r four à coke (1).
656. — La fig 3 représente le plan et la disposition de la fonderie de l'école
d'Aix :
A fonderie de fer. — B partie réservée à la fonderie de cuivre. — G cabinet.
— N forges. — Q cour des ateliers. — B cour des magasins généraux. — S pro
menade publique.
a, a cubilots. — b, b, b fourneaux à cuivre. — d étuve à niveau avec chemin
de fer et chariot. — c fosse pour le moulage. — g ventilateur avec ses conduits.
— h grue. — l, l tables à mouler. — p machine pour les forges et la fon
derie. — n moulin à poussier. — m établis d'ébarbetirs. — o préparation des
sables.
657. — Administration des fonderies. — Le nombre des employés d'une fon
derie se mesure évidemment à l'importance de cet établissement. — Si les travaux
sont peu considérables , le chef de l'usine se charge habituellement de l'adminis
tration et laisse les soins de la surveillance que nécessite la fabrication, à son
chef d'atelier (2). — Mais si l'usine se compose de hauts-fourneaux et de fonde
ries, le personnel doit subir une augmentation sensible. L'intérieur est confié à
un directeur des travaux ou à un régisseur, sous la surveillance duquel travaillent
un commis chargé de la fabrication, un commis chargé des réceptions à l'usine et
des expéditions, un garde-magasin et deux ou trois employés à la comptabilité.
L'extérieur exige aussi ses hommes spéciaux, savoir : un commis chargé de l'ap
provisionnement des combustibles et un commis chargé de l'exploitation des mi
nerais et de l'achat des sables. — Dans quelques usines, ces deux emplois sont
réunis sur une seule personne qui s'occupe de pourvoir à tous les besoins des
ateliers et qui fait quelquefois les ventes au dehors.

(1) La fonderie d'Angers qui achètejson coke sur les houillères de Saint-Étienne à raison de 60
a 70 fr. les mille k" rendus â Angers, peut se passer de four à coke. — Elle en possède un néan
moins, situé a une extrémité isolée de la cour des aieliers.
(2) Nous ne comptons pas ici les petits établissements (et ceux-là sont nombreux) dont les pro
priétaires font à la fois l'office de comptable, de contre-mattre et d'ouvrier. L'industrie du fondeur,
comme presque toutes celles d'ailleurs, du siècle actuel, part des hases 1rs plus faibles pour arriver
aux plus grandes proportions.
 — 551 —
Les grands établissements ne se bornent pas au personnel déjà considérable
que nous venons d'indiquer; ils ont aujourd'hui des voyageurs et des représen
tants chargés de dépôts dans les principaux centres d'écoulement ; leur fabrication
s'élève à plusieurs millions de kilog. de fonte livrés annuellement au commerce.
— C'est à ceux qui connaissent les détails multipliés qu'entraînent les travaux
de la fonderie, à préjuger ce qu'il faut de soins, d'intelligence et d'habileté
au propriétaire d'usine pour gérer de telles exploitations; combien de précau
tions ne sont-elles pas nécessaires en effet, pour acheter à propos les quantités
énormes de matières premières qu'absorbe le roulement de ces établissements ;
pour faire fabriquer et vendre en temps utile les objets qui ne sont pas préparés
sur commandes; pour établir avec exactitude les prix de revient; pour épargner
à l'intérieur, des gaspillages qui ne se renouvellent que trop souvent, sans toute
fois apporter une lésinerie qui ne pourrait qu'entraver la marche des opéra
tions, etc. , etc.
658. — A Paris , où les fonderies sont nombreuses et où par conséquent les
mouleurs ne manquent pas, les chefs d'établissement ne prennent aucune précau
tions pour conserver leurs ouvriers. — 11 n'en est pas de même des hauts-four
neaux qui, pour la plupart , sont éloignés des grandes villes et que le départ d'un
sableur pourrait mettre quelquefois dans l'impossibilité de terminer des commandes
en plein cours d'exécution. — Le meilleur moyen à employer en pareil cas, con
siste à faire contracter des engagements aux ouvriers sur la conduite et sur le tra
vail desquels on croit pouvoir compter ; on lie également par des traités , les ap
prentis mouleurs, les voituriers chargés des transports', les ouvriers exerçant une
besogne spéciale , tels que les boccardeurs , les fondeurs ( 1 ) , les chargeurs , les
remplisseurs , etc., dont l'absence imprévue peut nuire aux travaux, si elle ne les
arrête pas. Quand un ouvrier est appelé à rendre des services, quand sa conduite
est régulière , un chef d'usine ne se compromet jamais en lui offrant quelques
avantages qui le décident à prendre des engagements écrits ; il y a bénéfice d'un
côté comme de l'autre, parce que l'ouvrier lui-même est assuré d'un peu d'avenir
et parce qu'il n'est pas tenté de se laisser aller à d'autres offres séduisantes d'abord
mais dont l'exécution ne se réalisant pas toujours, lui fait regretter sa première
position.
659. — Nous ne chercherons pas à donner des modèles d'engagement, parce
que ces traités dépendent d'abord des conventions qui sont faites en pareille ma-

(I) Une vieille loi qui remonte au siècle dernier et qui n'a pas été abrogée depuis, dit que les
fondeurs chargés de la conduite des hauts-fourneaux ne peuvent pas abandonner leur travail
pendant toute la durée de la campagne commencée, et cela quand bien même ils n'auraient con
tracté aucun engagement.
 - 3o2 -
tière et qui se réduisent d'ailleurs à la spécification du travail à exécuter et à celle du
salaire alloué en raison de l'exécution de ce travail. Nous indiquerons seulement
les conditions qui pourraient être faites à un contre-maître des ateliers de mou
lage dans une usine composée de hauts-fourneaux et fonderies; ces conditions
renferment toute la marche de la besogne que nous avions tracée à notre contre
maître de Tusey, et quoiqu'elles soient bien certainement susceptibles de modifi
cations , suivant les besoins des usines , nous pensons qu'on ne les lira pas sans
intérêt :
Le contre-maître des ateliers de moulage est chargé de la surveillance spéciale
des wilkinsons dont il répartit la fonte entre les ouvriers suivant leurs besoins et
suivant la nature des pièces qu'ils ont à couler. Il indique aux fondeurs , les mé
langes à faire pour la fonte de chaque jour , et il tient la main à ce qu'il n'y ait
gaspillage ni sur le combustible, ni sur les matières à fondre. Il voit par lui-même
de quelle quantité de fonte chaque ouvrier aura besoin pour couler ses moules et
il s'entend avec les fondeurs pour que tout le produit de leurs cubilots soit employé
utilement. — Le contre-maître mouleur doit en outre : 1° surveiller le travail des
ouvriers du haut-fourneau ; 2° jeter un coup-d'œil au manomètre de la soufflerie
et obliger les fondeurs a le maintenir à la pression voulue ; 3° aider à former les
apprentis mouleurs en leur montrant a disposer leurs modèles, à tracer leurs cou
lées , etc. ; A" veiller à ce que ceux-ci , comme du reste tous les autres ouvriers
mouleurs en figures, ornements, mécanique, poterie, etc., etc., fassent le moins
de boccage possible ; 5° prendre des mesures pour qu'il n'y ait aucune perte de temps
préjudiciable a l'usine , de la part des ouvriers occupés à la journée; 6° travailler
aux chantiers qui lui seront assignés, en cas de besogne pressante, et quand, par
la mise hors du haut-fourneau ou par la suspension du travail des wilkinsons, une
partie de sa surveillance deviendrait inutile.
Le contre-maître mouleur sera encore au besoin et en l'absence du commis à la
fabrication, chargé du relevé des pièces coulées dans la journée, de la réception de
ces mêmes pièces, de la distribution des modèles, toujours en s'en tendant avec le
directeur de l'usine, comme d'ailleurs pour toutes les attributions déjà désignées.
Il soumettra au directeur des travaux , les améliorations qu'il croirait utile d'ap
porter dans le travail de chaque jour, les projets d'armatures, de châssis , etc. , à
faire d'après les pièces qu'on aurait a exécuter, les discussions qui pourraient s'é
lever entre lui et les ouvriers , discussions qui seront réglées par le directeur et
soumises aux chefs de l'usine suivant leur importance.
660. — Le mode des engagements n'est pas le seul mis en œuvre par les
grandes usines, pour obtenir de l'ordre et de la régularité dans leurs travaux. —
Partout où la fabrication est importante , où les ouvriers sont nombreux , il existe
des règlements dont le but est d'établir et de maintenir l'ordre à l'intérieur. Pour
éclairer nos lecteurs sur les dispositions à prendre en pareil cas, nous avons
 - 353 -
extrait de plusieurs règlements à notre connaissance, les articles suivants qui
nous ont paru les plus saillants et qui sont pour la plupart applicables à toutes les
fonderies.
Articles généraux. — 1° — Le présent règlement est fait pour établir et pour
maintenir l'ordre dans les usines de.... Afin que chacun des intéressés en ait
connaissance complète, il lui en sera remis un exemplaire; ce règlement sera en
outre affiché en lieu apparent et communiqué aux autorités administratives et
judiciaires.
2° — Les employés de l'usine , chacun en ce qui le concerne , sont chargés de
son exécution.
3° — Aucun ouvrier ne* sera admis dans les usines, s'il n'est porteur d'un livret
en règle. — Cette pièce sera déposée au bureau pour lui être remise a son départ.
Le certificat qui y sera inséré indiquera s'il est libre envers l'usine et s'il a satis
fait à toutes ses obligations pour nourriture et fournitures de choses de nécessité,
comme médicaments , vêtements , etc. , etc.
4° — Les ouvriers qui se feraient renvoyer pour torts causés à l'usine par suite
de mauvais travail fait avec connaissance de cause ou de soustraction frauduleuse,
seront passibles envers l'établissement de dommages- intérêts qui leur seront
retenus sur leur salaire à recevoir , et dont l'excédant , en cas d'insuffisance , sera
inscrit sur leur livret à titre de sommes chargées. — Outre les dommages -
intérêts qui seront toujours de droit, les chefs de l'établissement se réservent de
porter plainte au besoin contre les ouvriers fautifs et de signaler sur leur livret le
motif de leur renvoi.
5° — Les contraventions indiquées ci-dessous entraîneront des amendes dont
le montant sera ultérieurement fixé , eu égard à la nature des délits. La masse
des amendes sera mise en caisse et servira à indemniser en cas de maladie ou
d'accidents, les ouvriers sans ressources, apprentis ou à faible salaire. .
6° — L'entrée et la circulation dans les fonderies, ateliers et magasins, sont
interdites aux femmes des employés et des ouvriers. Il est défendu d'introduire
sans permis spécial, des étrangers dans les mêmes lieux.
7° — Le travail des ouvriers a la journée commencera à... heures du matin, et
finira à... heures du soir, excepté les dimanches et les jours de fêtes conservées par
la loi, à moins de cas urgents. Aucun ouvrier ne pourra s'absenter de son atelier
pendant le travail , sans une permission expresse du contre-maître ou de l'employé
qui le surveille.
8° — Les ouvriers seront tenus de faire marquer jour par jour le temps de leur
travail , ainsi que les ouvrages exécutés d'après conventions, afin que le jour du '
paiement , il n'y ait pas de discussions possibles ; ils pourront vérifier leur compte
pendant la semaine qui le précédéra avec l'employé chargé de la marque. Toute
fois , si au moment du paiement , les ouvriers croient devoir contester le règlement
45
 — 351 -
qui leur sera présenté, ils ne pourront réclamer séance tenante, mais ils seront
obligés de le faire dans la huitaine pour tout délai , passé lequel temps ils doivent
s'en tenir au compte établi et porté au journal.
Articles concernant les ouvriers de la fonderie. — 9° — A défaut d'engage
ments réguliers qui fixent le temps que les fondeurs, petits fondeurs et aides au
fourneau doivent rester a l'usine, ils ne pourront la quitter pendant la durée du
fondage , et ils devront recommencer le train suivant pendant deux mois. Si au
commencement de ces deux mois, ils ne font déclaration de quitter, ils seront
considérés comme engagés pour la durée de ce nouveau fondage.
10° — Le fondeur et le petit fondeur devront apporter, chacun en ce qui le
concerne , une exactitude rigoureuse dans leur service. Ils ne laisseront jamais le
fourneau sans surveillant. Le petit fondeur entrera en tournée immédiatement
après la coulée, et le fondeur le relèvera pour faire la dernière tournée, afin de
préparer la fonte pour la coulée suivante.
11° — Le fondeur tintera la cloche une demi-heure avant la coulée, pour
avertir tous les mouleurs et ouvriers attachés à la sablerie, de tenir prêts leurs
moules et leurs poches. Les petits fondeurs et chargeurs viendront en ce moment
pour la préparation de la coulée. Le fondeur fera tinter une seconde fois , quand
il sera prêt à donner la fonte, pour que personne ne manque a la coulée.
12° — Le fondeur et le petit fondeur sont chargés également chacun dans sa
tournée, de surveiller les chargeurs , releveurs de charbons et conducteurs de mi
nerais, pour que la besogne de tous soit faite au moment nécessaire. L'un et l'au
tre, pendant leur service, doivent assister aux charges du fourneau, a moins
d'occupations pressantes qui les empêchent. Le fondeur et le petit garde, aussi
pendant leur tournée, devront faire éveiller par un chargeur, les mouleurs tra
vaillant à leurs pièces, aux heures fixées pour leur travail.
13° — Tout mouleur exécutera pour les époques qui lui seront fixées, les
diverses commandes qui lui seront données; quand il y aura de sa faute dans le
retard, il lui sera retenu... francs par mille kilogrammes de fonte non prête à
rendre. Nul ne devra chercher a cacher les défauts des pièces coulées, sans y être
autorisé par les chefs de la fabrication , seuls juges en pareil cas.
14° — Immédiatement après la coulée , chaque mouleur mettra en ordre dans
un tas, les pièces en recette, et dans un autre les pièces manquées et rebutées.
Il relèvera promptement son sable et il mettra en place ses modèles et ses châssis,
jusqu'au moment où il devra reprendre son travail. — Il lui est défendu de casser,
sous aucun prétexte, les pièces défectueuses.
lo° — Les mouleurs seront responsables jusqu'à usure, des modèles, châssis el
outils qui leur seront confiés; ils paieront tout ce qu'ils perdront ou dégraderont
par leur faute.
16° — Tout mouleur à ses pièces, est astreint à faire la coulée du matin les
 — ooo —
dimanches et jours fériés et à se retrouver à celle du lendemain soir. S'il a besoin
de s'absenter, il en demandera la permission un jour à l'avance; en cas d'urgence,
seulement , il la demandera au moment même.
17° — Les heures de travail des mouleurs a leur tâche ne pouvant être fixées
bien précisément, ils devront faire en sorte que leurs moules soient prêts au moins
une demi-heure avant la coulée.
^8° — Au premier coup de la cloche annonçant la coulée, chaque mouleur
devra faire sécher la poche dont il se sert pour prendre la fonte; il devra prendre
ses précautions pour ne pas renverser la fonte dans le trajet du fourneau à ses
moules; il aura toujours un cramoir placé sur ses châssis et son crameur tout prêt,
afin que la coulée se fasse avec soin et promptitude.
19° — Un seau sera délivré pour deux mouleurs voisins, et ils devront le remplir
d'eau avant la coulée. Lorsqu'il se trouvera de la fonte sur les châssis en bois , le
crameur et le mouleur devront l'enlever de suite et s'empresser d'éteindre le feu.
20° — Le garde-magasins est chargé de classer les modèles et châssis, et de
les délivrer aux mouleurs d'après les commandes qui leur seront faites et qui
seront inscrites sur un carnet spécial que chacun devra représenter. Il y indiquera
les objets qu'il délivrera et il aura soin de les faire rentrer, en signalant aux em
ployés chargés de l'intérieur, ceux que les mouleurs auraient égarés ou détériorés.
— Le garde-magasins aidera les mouleurs à porter dans la sablerie les modèles et
châssis , et à les rapporter quand ils ne s'en serviront plus. Il tiendra dans un
constant état de propreté le local qui servira de magasin pour les modèles, châssis
et autres objets , ainsi que celui destiné aux marchandises fabriquées ; le tout y
sera classé par espèces et par échantillons.
Articles concernant plus spécialement les ateliers de constructions. — 21° —
Dans chaque atelier il y aura un chef ou un. contre-maître chargé de distribuer et
de surveiller le travail, et aussi de délivrer les outils et les matériaux nécessaires.
22° — Chaque ouvrier recevra un carnet , sur lequel seront inscrits les objets
qui lui seront confiés et les distributions de matériaux qui lui seront faites. Pour
sa décharge , les outils qu'il rendra ainsi que les ouvrages en recette qu'il remet
tra , y seront également constatés. Il ne pourra travailler à des pièces qui ne lui
auront pas été commandées, et le temps qu'il aura passé a un travail fait de cette
manière ne lui sera pas compté.
23° — Lors des inspections d'outils et de matériaux qui seront faites par les
chefs de l'usine, les ouvriers devront tout disposer d'une manière convenable
pour faciliter les opérations auxquelles ils assisteront, afin de donner tous les ren
seignements dont il sera besoin.
24° — Les ateliers seront fermés pour les heùres de repos par les soins des
contre-maîtres qui seront tenus de faire remettre en ordre a la fin de chaque jour
née , les outils et les matériaux dont les ouvriers auront fait usage.
 - 556 -
25° — L'entrée d'un ouvrier d'un atelier dans un autre atelier est expressément
interdite. Il est défendu de chanter, crier et siffler dans les ateliers, ou d'y déran
ger quelqu'un de son ouvrage. L'ouvrier qui se rendra à son chantier en état
d'ivresse ne sera pas admis à travailler et sera puni d'une amende, indépendam
ment de la perte de sa journée.
661 . — Outre ces différents articles que nous nous contenterons de citer, les
règlements des grandes usines contiennent encore des articles spéciaux concernant
la salubrité des ateliers et des cours, l'hygiène et la police des logements, des
dortoirs, des salles d'école et des chambres à fours, les caisses d'épargnes offertes
aux ouvriers laborieux et économes, etc. , etc.
Quand ces dernières parties des règlements sont bien entendues, elles font
honneur à la sagacité et à la philanthropie des chefs d'usines. Grâce à elles,
la position des ouvriers s'améliore , les relations entre les employés et leurs su
bordonnés deviennent plus faciles et la direction du travail y gagne toujours. De
tous les ouvriers des nombreuses usines qui couvrent la France aujourd'hui , les
ouvriers des fonderies sont peut-être ceux qui ont le plus besoin de règlements
bien établis ; la nature de leurs travaux ne leur permet pas comme dans les fila
tures ou dans les ateliers de tissage, une communauté qui ne peut qu'être pro
fitable à tous, lorsqu'elle est conduite par l'œil habile du chef; vivant pour ainsi
dire isolément et occupés à un travail . pénible , soumis dans les hauts-fourneaux
à une besogne de nuit qui altère quelquefois leur santé et qui nuit toujours au
développement de leur intelligence, les sableurs demandent à être rapprochés
par des instructions morales bien comprises , et par une direction paternelle et
bienveillante , mais cependant non dépourvue d'une certaine sévérité, pour toutes
les choses d'ordre et d'entretien sur lesquelles repose la prospérité des établis
sements.
662. — La comptabilité des fonderies est comme les règlements, et comme
d'ailleurs toutes les choses dont nous avons parlé depuis le commencement de ce
chapitre, entièrement subordonnée a l'importance de ces usines.
Nous ne nous occuperons pas de la partie commerciale qui constitue la tenue
des livres proprement dite et qui est disposée en parties doubles, comme elle doit
l'être dans toutes les maisons où l'on vend et où l'on achète des matières. Nous
examinerons seulement la comptabilité d'intérieur dont l'ensemble sert a procurer
au teneur de livres , tous les renseignements dont il a besoin pour passer ses
écritures , et dont le détail pourra compléter utilement nos données sur l'admi
nistration des fonderies.
Outre les livres de roulement des hauts-fourneaux et des wilkinsons dont nous
avons parlé (259 et 358) et le livre servant à enregistrer jour par jour le résultat
des coulées, lequel sert à la fois de canevas et de complément aux premiers, les
fonderies ont encore :
 -

- 557 -
Un livre servant à constater les quantités de pièces reçues aux ouvriers mou
leurs travaillant à leur tâche et a établir ainsi leur compte, d'après les prix de
fabrication qui leur sont alloués.
Un livre de compte aux ouvriers, servant à porter a leur avoir les placements
qu'ils font à l'usine et à leur débit les avances qui leur sont faites.
Un livre pour l'enregistrement des journées d'ouvriers et des travaux marchan
dés. — Un autre indiquant toutes les livraisons faites mensuellement par les
fournisseurs ordinaires de l'usine. L'entrée des charbons et celle des minerais sont
constatées sur des livres séparés dans les usines où la dépense de ces matériaux
est importante et a besoin d'être suivie de tout près.
Tous ces livres se résument à la fin de chaque mois en un tableau général qui
est le journal de l'usine, et. c'est d'après ce journal qui représente fidèlement
toutes les opérations de l'usine pendant le mois, c'est-à-dire toutes les dépenses
et tous les produits, qu'est établie la feuille de paiement et que sont passées
toutes les écritures qui se rattachent a la fabrication. Quand le journal est tenu
avec soin , le propriétaire de la fonderie peut avoir tous les mois , une idée sinon
complète, du moins très approximative de sa position. — Avec les données du
journal il lui est facile de dresser un inventaire dont l'exactitude est d'autant plus
grande que les opérations ont été bien faites , en formant un tableau synoptique
établissant l'entrée et la sortie des matières, l'augmentation ou la diminution du
matériel , etc. , dans le courant du mois.
662. — A ces divers registres qui concernent principalement le travail de la
fabrication , il convient de joindre :
Un livre pour l'inscription des commandes et un livre d'expéditions, ce
dernier servant de complément au premier en indiquant les progrès des livrai
sons, les lieux de destination première quand les marchandises passent par les
mains des commissionnaires , les noms des voituriers chargés des transports , le
prix de ces transports, etc., etc. Le livre d'expéditions exige les plus grands
soins et la plus grande exactitude, car c'est d'après lui que sont dressées les fac
tures dont l'ensemble doit reproduire sans erreurs aucunes, celui des lettres de
voiture. — Chacun des employés de l'intérieur est chargé des livres qui rentrent
dans sa spécialité; c'est à lui à les tenir avec toute l'attention qu'ils exigent, à
n'omettre aucun des détails si nombreux et si nécessaires que présente une
grande fonderie, enfin a faire des vérifications fréquentes, afin d'éviter les erreurs
qui passant inaperçues d'abord , jettent plus tard le désordre et la complication
dans les écritures.
663. — Si les deux tableaux qui terminent cet ouvrage n'avaient d'autre but
que celui de donner des indications de prix, nous pourrions sans scrupules , nous
dispenser de les livrer à l'imprimeur. Les prix des matières sont en effet on ne
peut plus variables, suivant les cours adoptés par le commerce, suivant l'impor-
 — 558 -
tance des achats et suivant les localités ; il en est de même des prix des fontes
moulées , puisque ces prix dépendent eux-mêmes de ceux des matières et de la
position des fonderies. Au reste, depuis plusieurs aimées, les articles en fonte
ont subi une baisse progressive qui ne s'est pas encore arrêtée, et qui les a ame
nés cependant a un taux qui, s'il n'est encore arrivé au point le plus bas où il doit
descendre, entraînera comme nous l'avons déjà fait pressentir (557), la ruine des
établissements les plus désavantageusement placés (i). Toutefois, on pourra d'après
le deuxième tableau, se faire une idée assez exacte du prix des fontes moulées,
si l'on veut examiner que nous avons eu soin de ramener ces prix aux condi
tions de la vente actuelle à Paris où la plupart des hauts-fourneaux trouvent
aujourd'hui leurs débouchés les plus actifs. Enfin, il nous reste à dire, que ces
deux tableaux , s'ils n'offrent pas beaucoup d'intérêt comme renseignements sur
la valeur des objets, achèveront utilement ce chapitre, en rappelant à la mé
moire les principales matières qu'emploient habituellement les fondeurs et en
donnant un spécimen des nombreux objets qui sont fabriqués aujourd'hui en
fonte de fer.
664. — Tableau indiquant la valeur approximative de quelques-unes des prin
cipales matières à l'usage des fonderies (2).

MÉTAUX. Limes anglaises 275 * 290 fr.

Fers laminés' (I™ classe), . .. 45 à 48
les •[. kilos. Idem (2* classe) 50 à 55
Fonte anglaise 22 à 23 fr. Idem (3- classe) 55 à 00
Fonte en saumons des hauts- Idem (4* classe) 60 à 65
fourneaux français 16 à 18 Tôle pour le séchage des
Vieille fonte en bocages 14 à 16 moules , etc. etc 75 à 80
Cuivre rouge en saumons... 220 a 250
Cuivre rouge eh mitraille. . 180 à 200 Tôle fine pour lanterues et
supports 80 a 85
Cuivre jaune en mitraille. . . 70 à 85 Fil de fer, n° 18 et 20 85 a 90
Zinc en plaques 45 à 50 Fil de fer, n° 7 et 8 65 à 70
id. en débris 35 à 45
Étain Banca 180 à 200 Bois.
Plomb en saumons 75 à 80 Noyer le stère 100 à 105
Acier ordinaire 200 à 250 Sapin en madriers. id. 45 à 50
Acier fondu (anglais) 400 a 450 Sapin en poutres. . . id. 40 à 45
Limes d'Allemagne 240 à 280 Chêne id. ... id. 70 à 75
 - 359
Chêne du Nord le stère 90 à 105 Briques pour le moulage
Orme en madriers.. id. 50 à 55 (le mille) 30 f. » e. â35f. »
td. GO à 70 Colle anglaise (le kilog.). 2 » à 2 20
Cormier en pou Ires id. 00 à 65 Colle de Cologne id. .). 25 a 2 00
id. 54 à «0 Cire jaune id. 3 50. à i »
Hêtre en grume. . . . id. 45 à 50 Sel ammoniac id. 2 50 à 2 80
Charme en madriers id. 55 à co Mine de plomb id. 0 60 à i) 65,
Comrustirles. Émeri en grains id. 0 80 à 0 90
Émeri en poudre id. 0 90 à 1 »
Charbon de bois (l'hect). 1 f. » c. a 2 f. 50 Soufre en canon id. 0 55 a 0 00
Coke (l'hectolitre pesant « Céruse et minium ( en
poudre) (le kilog.) 0 90 à : 20
environ 40 kilog) 2 50 a 1 80
Houille de Saint-Étienne 45 à 50 f. les °>o lc.il Céruse et minium (broyés)
1 » à i 50
Id. de Mons 48 à 50 id.
Litharge (le kilog.) 1 à i 20
Id. d'Angleterre 35 à 40 id. Pointes, n» 20 et au-des-
Tourbe (l'hectolitre) là 1, 50 c.
0 90 t 0 95
Bois dechauffage(lestère) 12 a 15 fr. 0 20 •i 0 30
Potasse id. . t 40 à 1 60
Articlhs divkhs. Plâtre en poudre id. . 0 08 il 0 10
Sables et minerais ( 1res variables suivant tes Vieux câbles id. . 0 10 à 0 20
localités. Huile de pied de bœuf id. . 2 » à 1 25
Creusets de mine de plomb Huile de baleine id.. I 40 à 1 50
(les 100 points) 10 f. »c à!5f. » c. Huile de lin id.. 1 20 a 1 25
Creusets de Picardie ( à la Essence de térébenthine
pièce, suivant les gran- 1 » à 1 20
0 20 à 0 75 Acide nitrique (le litre).. 1 20 à 1 30
Tamis n° 30 (la pièce)... 7 50 à 8 » Vis à bois(eu fer) (leceut) 1 50 a 1 80
Id. 50 id. S » à 9 » Papier verré ( les ' 100
Id. 60et80irf. 9 » à 10 » 8 » à 10
Id. 4,8etl2irf. 7 à 7 50 Mannes en osier ( la
Tamis en soie id. 0 à 7 » 3 50 à 4
Briques réfractaires (les) Balais (la dizaine) 2 » à 2' 50
45 à 50 » 0 90. à 1 T)
Briques ordinaires dures Noir de fumée (le kilog.). 0 60 à 0 65
40 » à 45 » Appâture de chanvre id.. 0 65 à 0 70

665. — Il ne sera pas sans intérêt de savoir, comme complément à tout ce

que nous avons dit et comme suite a ce tableau, comment on utilise dans les fon
deries la plupart des diverses matières ci-dessus indiquées, dont quelques-unes ne
sont pas une nécessité de la fabrication courante, mais doivent venir en aide aux
besoins de certaines pièces spéciales. Nous pensons que les explications les plus
courtes suffiront.
Amidon. — Pour faire de la colle destinée a consolider les pièces de rapport
et les fragments des moules qui exigent des réparations.
Acide nitrique, acide sulfurique. — Pour dérocher.
Bois. — Pour les modèles, les boîtes a noyaux, les châssis, etc., etc.
Bougie. — Elle est employée en paquets; on la place dans les noyaux, afin
 qu'une fois fondue après le séchage, elle puisse laisser un passage pour la sortie
de l'air.
Câbles vieux. — On les achète provenant de la marine, en sorte qu'ils con
tiennent le plus de goudron possible. Ils servent comme flambeaux afin d'allumer
les gaz au moment de la coulée.
" Charbon de bois. — Pour le séchage des moules et des noyaux qui ne peuvent
pas être transportés à l'étuve.
Clous. — Servent d'étançons pour supporter les noyaux dans les moules.
Cire jaune en pain. — Pour garnir quelquefois des vides dans les modèles
en bois; pour recouvrir d'une couche légère les modèles en fonte, afin qu'ils ne
retiennent pas les sables au démoulage.
Coke. — Pour le service des fourneaux et des étuves..
Corde. — Pour remplir le même usage que la bougie dans les grandes
pièces. — Pour faire des ligatures. — Pour le service des grues et des palans.
Etoupes. — Sont employées pour tamponner les noyaux et les moules ; quel
quefois pour garnir l'intérieur des noyaux.
Fer. — Sert d'étançons plus solides que les clous , d'armatures pour les noyaux
et les moules. — Est employé a réparer les châssis, les outils, etc. , etc. — On
en prend aussi pour noyer dans certaines pièces en fonte qui doivent avoir des
tiges en fer, comme les garnitures de rampes , les balustres, etc. , etc.
Fil de fer. — Pour transformer en épingles qui consolident les diverses parties
des moules ; pour faire des ligatures de noyaux et d'armatures.
Fonte anglaise , fonte française, fonte mêlée , cuivre rouge en lingots et en
mitrailles, cuivre jaune , étain, zinc, plomb, bronze. — Matières premières.
Limaitle de fonte. — Pour des mastics.
Mine de plomb. — Pour recouvrir les modèles en bois et ceux en fonte, afin
de faciliter leur démoulage. .
Huile de poisson. — Pour graisser les machines.
Huile de tin, litharge , cèruse, minium , essence , etc. , etc. — Pour les ver
nis et les peintures.
Plâtre. — Pour garnir les jonctions des gros moules , afin d'empêcher les
fuites. '
Poussier minéral. — Houille broyée , mélangée dans les sables à de certaines
proportions, afin de les rendre propres au moulage en sable vert.
Poussier végétal. — Charbon de bois réduit en poudre fine pour lisser les
moules, pour préparer la couche dont on les garnit avant de les étuver, pour
mêler quelquefois au sable, afin de les rendre moins argileux.
Résine. — Employée en fumée pour flamber les moules , afin de faire décaper
les objets coulés. — Ce procédé s'applique pour les petites pièces , les ornements
et les statuettes.
 - 361 -
Sables et terres. — Pour la préparation des moules ; pour le montage des four
neaux.
Soufre. — Pour faire des mastics.
Tôle, — Pour des étançons et pour des lanternes. — Pour réparer des châssis
et des armatures.
666 — Tarif de divers articles en fonte de fer, avec une moyenne des prix de
moulage et d'ébarbage accordés dans les hauts-fourneaux aux ouvriers qui tra
vaillent a leur tâche.

PRIX PRIX PRIX |

DÉSIGNATION DES OBJETS. d'éBarBagr
DE VEHTE. DE MOULAGE. le rapage compris.
ORNEMENTS. les mille kilog. les mille kilog. les mille kilog.
Balcons légers 450 a 500 f. 50 à 00 f. 6 à 8 f.
Idem, lourds 300 a 350 3Q a 35 3 a 4
Rarrcs d'appui 450 a 500 50 à 60 6 à 8
Panneaux de portes 400 à 460 50 à 60 5 à 6
Dessus de portes 400 a 450 50 à 60 5 a 6
Balustres méplats 450 à 500 45 à 50 6 à 8
Consoles d'appuis de croisées 400 à 450 45 à 50 5 i 6
Appliques 500 a 550 50 a 60 5 i 6
Palmettes et rosaces 600 à 700 60 à 70 10 à 12
Marteaux et tirants de portes 800 a 1000 80 a 100 à la journée.
Garnitures de rampes afec fuseaux . . 450 à 500 40 à 45 5 à 6
Idem, sans fuseaux . . 600 à 800 80 a loo 10 à 12
Pilastres de rampes 600 ii 800 70 a 80 à la journée.
Marches d'escaliers 350 à 400 30 a 35 3 à â
Idem. (très-ornées) 700 A 800 60 a 70 6 à 8
Pommes de pins 700 a 800 80 à 100 10 i 12
Lances et fleurons 500 à 600 50 i 60 6 à 8
Chasse-roues ornés 350 à 400 25 a 30 2 à 3
Idem. simples 280 à 300 20 à 25 2à 3
Colonnes pleines 250 à 300 12 a 15 1 f. 50 c. à 2 f.
Idem, creuses 350 à 450 25 à 30 2 13
Candelabres pour le gaz 300 a 500 25 a 50 3a 6
Consoles Idem 300 à 350 15 à 20 3 A 4
Mascarons et jettoirs pour fontaines. . 500 à 600 45 à 50 a la journée.
Ëorncs■foutaines 300 à 450 30 i 35 3 à 6
Bornes de places publiques 300 à 350 25 à 30 1 f. 50 C. 1 2 f.
Vasques et bassins pour fontaines... 350 a 400 25 à 30 2 à 3f.
Idem idem (très-ornés) 500 à 800 35 à 40 2 à 3
Porte-parapluies 500 a 600 50 à 60 10 à 12
Porte-pelles et pincettes 500 à 600 ' 50 à 60 10 à 12
Porte-manteaux 500 à 600 50 à 60 10 à 12
Gratte-pieds ornés 400 a 500 40 i 60 5 à 6
Pieds de tables 400 à 500 40 à 50 5à 6
Grilles gratte-pieds 250 à 300 12 a 15 2 à 3
Statues, groupes et animaux elon les modèles selon les modèles selon les modèles.
Statuettes et bustes Idem. Idem. Idem.
46
 PRIX PRIX PRIX
DESIGNATION DES OBJETS. d'érArrAge
DE MOULAGE. le rapage compris.
ornements. les mille kilog. les mille kilog. les mille kilog.
Bancs et fauteuils de jardins 4i0 à 500 f. 30 à 35 f. 3 à 5 f.
Cliaises et tabourets 500 à 600 35 à 45 4 à 6
Frises pour serres et pavillons 700 à 800 70 a 80 12 a 15
Caisses a fleurs 350 à 500 25 à 40 3à 8
Vases Médicis 325 à 360 25 à 35 2 f. 50 C. à 3 f.
Rouleaux de jardins 300 à 350 20 à 2a J f. 50 c. a 2 f.
Ornements pour entourages de tom
beaux 500 à 700 50 à 60 6 à 8 f.
Croix 500 à 700 50 à 60 6à 8
Bénitiers 600 à 800 à la pièce. à la journée.
Flambeaux d'église 600 à 800 Idem. Idem.
Anges et Christ selon les modèles Idem. Idem.
Appuis de communion 500 a 700 50 à 60 6 à H
ORJETS DE MÉNAGE ET DE RATIMENTS
Casseroles et coquelles 300 à 320 40 à 45 3 à 4
Marmites » à » » à » » à »
Daubicres » à » » à » » à »
Tourtières » à » » à » u à »
Tartières » à » » à » u à »
Chaudrons » à » . à .. » à »
PoiUcs sur tous modèles 280 à 300 36 à 40 3 à 4
Réchauds carrés et poissonnières.... 250 a 280 20 à 25 3 à 4
Plaques, tuyaux, etc. de 'cheminées
économiques 260 à 300 25 à 30 3a 4
Foyers mobiles 320 à 380 30 à 35 3 à4
Grilles rondes et carrées 250 à 300 24 à 30 3 à 4 ,
Grilles à brûler la houille 350 à 450 35 à 50 4 à 6
Chenets à colonnes 280 a 300 36 à 40 3à 4
Chenets a figures 300 à 320 40 à 45 3 à4
Chenets Rumfort 300 à 320 40 h 45 3a4
Coquilles à rôtir 280 à 320 30 à 40 3 a 4
Gaufriers 350 1 400 40 à 45 3a 4
Chaudières à lessive 300 à 350 30 à 35 2à 3
Fers à repasser (non polis) 400 à 500 40 à 50 3à 4
Plaques de cheminées 180 à 210 8 à 10 rien.
Foyers 180 à 210 8 à 10
Jambettes d'éviers 260 Â 280 20 à 25 2 f. à 2 f. 50 c.
Grilles-ventouses ; 500 à 600 50 à 60 10 à 15 f.
Cuvettes inodores 320 à 400 30 à 40 3à4
Tuyaux de descente 250 à 270 18 à 25 1 f. 50 c. à 2 f.
Cuvettes et assortiments pour d° (pris
seuls) •' 270 à 300 20 à 25 1 f. 50 c. a 2 f.
PIÈCES DE MACHINES ET DE PARRIQUES
Pièces de mécanique au-dessous de 2 kil . 600 à 700 60 à 70 12 à 15
Idem de 2 a 5 kilos 500 à 600 50 à 55 8 à 10
Idem de 5 à 10 kilos 400 à 500 40 à 50 6 à 8
 — 565 —

PRIX PRIX PRIX

DÉSIGNATION DES OBJETS. D'eRARRAGE
de vehtr. de moulAge. le rapage compris.

PIÈCES DE MACHINES ET «B PiRHIQUES. les mille kilog. les mille kilog. les mille kilog.
Pièces de mécanique de 10 à 100 kilos. 350 à 450 f. 30 à 35 f. 4 à 6 f.
Idem au-dessus de 100 kilos 350 à 400 25 1 30 2 f. 50 c. à 4 f.
Pièces de forges anglaises 280 à 300 18 à 25 2 à 3 f.
Cylindres de laminoirs (fonte douce). 280 à 300 15 à 20 1 f. 50 c. à 2 f.
Idem (coules en coquilles) 300 à 350 12 à 15 1 f. 50 c. à 2 f.
Cylindres d'huileries 300 à 350 25 à 30 2 à 3 f.
Cornues pour le gaz 280 à 320 20 a 25 2 à 3
Cylindres creux pour la soude 260 a 300 15 à 20 2 à 3
Cornues pour les produits chimiques. . 280 à 350 20 à 25 2 à 3
Canules à distiller 280 à 350 20 à 25 2 a 3
Pois pour le noir animal 250. à 270 18 à 20 2 f. 50 c. à 2,f.
Chaudières de fahriques 300 a 350 20 à 25 2 à 3 f.
Idem a recuire le fil de fer 280 4 300 15 à 18 2 à 3
Contre-poids en fonte blanche 230 a 260 12 à 15 2 à 3
Barreaux de grilles idem .230 à 260 12 à 15 2 à 3
Orjets divers.
Tuyaux de conduite d'eau et de gaz,. . 240 à 290 18 à 20 2 à3
Gros syphons pour les canaux 250 à 350 18 à 23 1 à 2
Coussinets de chemins de fer 240 à 260 12 à 15 2 à 3
Châssis et vitraux de couches 300 à 350 35 à 40 2à 3
Poids à peser de 10 et de 20 kilos 210 a 250 10 à 17 1 f. 50 c. à 2 f.
Idem de 5, de 2 et de 1 kilng. . 250 à 300 15 à 20 2 à 3 f.
Idem au-dessous de I kilog 300 à 350 20 à 30 3 à 4
Boites de roues au-dessous de 5 kilog. 350 à 400 20 à 25 2 à 3
Idem au-dessus de 5 kilog.. . 280 à 320 18 à 20 2 à 3
Sabots de voitures 280 à 300 18 à 20 2 à 3
Enclumes 250 à 300 12 à 15 1 f. 50 c. à 2 f.
Tuyères de forges 280 à 350 15 à 18 2 à 3 f.
Poulies légères 350 à 400 35 à 40 6à 8
Idem lourdes 300 à 350 25 à 30 4 à 6
Chenaux pour toitures 250 à 300 18 à 20 2 à 3
Pompes de jardins 300 à 350 30 à 35 2 à 3
Idem (très-ornées) 500 à 700 50 â 60 6 à 8
Grilles et trappes d'égouts 230 à 260 12 à 15 2 à 3
Poids d'horloges 230 à 260 12 a 18 2 à 3
Mortiers sur modèles 280 a 300 15 à 20 2 à 3
Idem au trousseau 350 à 400 25 à 30 2 à 3
Versoirs de charrues 300 à 350 20 à 25 2 à 3

Tous les prix des objets ci-dessus sont indiqués comme prix de fontes provenant
des hauts-fourneaux , mais il est certaines pièces parmi celles que nous avons dé
signées qui exigent rigoureusement des fontes de 2e fusion et de très-bonne qua
lité, on les vend alors 50, 60 et quelquefois 100 fr. de plus par mille kilogrammes.
Une différence basée sur les mêmes proportions, est faite également par quel
 — 564 -
ques fabricants, en faveur des fontes coulées en sable étuvé. Nous ne savons pas
jusqu'à quel point cette différence a droit d'exister, parce qu'en somme l'acheteur
qui ne juge que par les produits, n'est pas tenu de s'intéresser des procédés de
fabrication. On a droit seulement d'exiger un accroissement dans le prix de vente
quand les consommateurs, par des motifs dont ils sont juges, demandent expres
sément le moulage d'étuve pour des pièces qui dans les conditions ordinaires sont
coulées en sable vert.
Tous les prix de vente consignés au tableau qui précède sont du reste subor
donnés aux traités à intervenir de la part des fonderies et de celle des acheteurs.
Il est évident qu'en grandes affaires, les maîtres de fonderies seront bien plus dis
posés a faire des concessions, qu'en cas de vente de médiocre importance.
C'est ainsi que les nombreux candélabres qui éclairent la ville de Paris ont été
fabriqués en principe à 50 et 60 fr. les cent kilog. , pour arriver , aux dernières ad
judications récemment faites, au prix trop réduit de 27 fr. 50 c.
C'est ainsi que les tuyaux de conduite d'eau et les bornes-fontaines, adjugés
également a Paris , se font a des conditions si favorables. C'est ainsi que les cous
sinets de chemins de fer , d'une fabrication sinon difficile , du moins épineuse
en raison de la sévérité des réceptions , ont presque tous été vendus à des prix
excessivement bas.
L'usine de Tusey a vendu les coussinets du chemin de fer de Versailles (rive
gauche) 34 fr. les cent kilog. rendus sur place. Aux chemins de fer de Saint-Ger
main, de Versailles ( rive droite) et d'Orléans, Fourchambault a fourni a 30 et
34 fr. à Paris. Les dernières adjudications, au compte du gouvernement, se sont
données à 23 fr. les cent kilog. rendus sur les chantiers, et pour le chemin du
Nord , les offres des maîtres de fonderies sont descendues entre 22 fr. 70 c. et 25 fr.
80 c. les cent kilog.
On jugera par-là, nous le répétons, combien l'importance des affaires est d'une
influence notable sur les prix de vente. C'est d'ailleurs une vérité si bien connue
en commerce, que nous n'avons pas besoin de la démontrer.
 TABLE DES MATIÈRES.

• _ .

■ Poges.
DE LA FONDERIE EN GÉNÉRAL, § 1 à 9 1

fJrtmiftt partir.

DE LA FONDERIE DE FER 5
Préliminaires, g 9 a 45. — Composition de la fonte defer , g 45 à 45. — Quel
ques-unes des propriétés de la fonte de fer. — Expansion; retrait; tassement;
di1atation; expériences curieuses sur la fonte coulée en coquilles; application
de l'électricité à la fonte liquide ; mesure du degré de fusion ; densité ; quatités
de la fonte grise comparée a la fonte blanche ; résistance des diverses natures
de fontes; refroidissement et recuit; adoucissement de la fonte; trempe de la
fonte; fontes brasées, soudées et sciées a chaud; fontes inoxydales; prépara
tions diverses a faire subir a la fonte après sa fabrication en objets coulés, etc.,
etc., etc., g -15 à 54.

PREMIÈRE SECTION.

PRODUCTION DE LA FONTE DE FER DANS LES HAUTS-

FOURNEAUX.

CONSIDÉRATIONS GÉNÉRALES SUR LES HAUTS-FOURNEAUX , § 51 à 56. . . . 30

DES MINERAIS DE FER 32

Généralités, g 56 a 64. — Essais et analyses, g 64 a 77. — Exploitation, g 77 à
84. — Bocardage et lavage, g 84 à 86. — Prix de revient, g 86 à 95. — Gril
tage, g 95 à 402. — Prix de revient et résultats, g 402.
47
 — 566 -
Pnget.
DES FONDANTS ' 48
Nécessité ct emploi des fondants, g 405 a 405. — Influence des fondants, g 103
à 108. — Composition et données d'analyse, g 108.

DES COMBUSTIBLES 52
Combustibles employés pour la fabrication de la fonte, g 409. — Du charbon de
bois, g HO. — Données générales, analyses, rendement des bois, g 4-10 a -H 4.
— Approvisionnement, g 114 à 4 40. — Exploitation, g 446 à 448. — Carbo
nisation, g 448 a 454 . — Rentrée en halle, 454 a 454. — Torréfaction, et
carbonisation du bois en vases clos', g 454 à 458. — Nouveaux procédés de
torréfaction et de carbonisation en forêts, g 458 a 445. — De la houille et du
coke, g 445. — Données générales et résuttats d'expérience, g 445 et 444. —
Carbonisation, g 445 a 449. — Construction des fours à Saint-Etienne et au
Creusot, g 449 a 454. —Rentrée en halle, g 454. — Dç l'anthracite, g 452. —
De la tourbe, g 4 55 a 456.

DES MACHINES SOUFFLANTES EN USAGE DANS LES HAUTS-FOUBNEAUX. ... 79

Moteurs, g 456. — Emploi des gaz dans les hauts-fourneaux, 457 a 459. — Ana
lyse des gaz, g 459. — Applications, g 460. — Description et emploi de l'ap
pareit Robin, g 464 à 469. — Machines soufflantes, g 469. — Soufflets, g 470.
— Trompes, g 474 . — Machines en boisa pistons, g 472. — Machines à cy
tindres en foute, g 475. — Description des souffleries de t'usine de Tusey , g 474
à 476. — Dimensions des soupapes et des conduites d'air, g 476. — Calculs et
résultats d'expérience, g 477 a 484. — Régulateurs, g 484. — Régulateurs a
capacité constante, g 481. — Id. à piston flottant, g 182 a 484. — Id. a sur
faces mobiles, g 4 84. — Jd. a eau, g 4 84. — Ustensiles pour régler et distri
buer le vent, g 485 à 490. — Considérations et calcuts pratiques sur la vitesse
de l'air, g 490 à 492.

DES HAUTS-FOURNEAUX 99
Définitions, g 492 à 494. — Dispositions et données principales, g 494 à 209. —
Formes, g 209 à 242. — Constructions, g 242. — Qualités et emploi des
matériaux; tuyères; tympes; tacrete, etc., etc., g 242 a 250. — Séchage et
mise en feu, g 250 à 254. — Premières charges, g 255. — Comparaison de
deux mises en feu, g 256. — Travait pour la coulée, g 257. — Coulée au
bouchage, au creuset-puisard, a la percée; nouveaux procédés de coulée, g 257
à 249. — Manière de charger et composition des charges, g 249 a 257. — Dis
tribution de l'ensemble du travail, g 257. — Machines employées a l'approvi
sionnement des gueulards, g 258. — Roulement des hauts-fourneaux, g 259. —
Devoirs des fondeurs et des chargeurs, g 260 à 265. — Outils et ustensiles des
fondeurs et des chargeurs, g 265. — Nature des différentes fontes produites
dans les hauts-fourneaux, g 264 et 265. — Circonstances où l'on obtient de la
fonte blanche et de la fonte grise , g 266 et 267. — Modifications qu'on peut
apporter a la nature de la fonte au moment de la coulée, g 268 et 269. —
 - 367 -
PaKis
Influence du vent, g 270 à 275. — Influence des minerais, des charbons et du
fondant, g 276 à 284. — A quels signes on reconnaît t'alture des fourneaux,
g 284 à 289. — Obstructions de l'ouvrage, § 289. — Mise-hors, § 290 à 295.
— Comparaison entre les produits de deux fourneaux de différentes dimen
sions, g 295. Emploi de l'air chaud, § 294 a 505. — Résultats dans les four
neaux au coke, § 505. — Discussion sur les avantages et les inconvénients de
l'air chaud, $ 506 a 510. — Expériences faites dans le but d'amétiorer le tra
vail des hauts-fourneaux, § 54 0 — Travail au charbon roux, au bois vert, au
mélange de charbon de bois et de coke, à t'anthracite, à la tourbe, etc., etc. ,
S 510a 5)8.

DEUXIÈME SECTION.

REFONTE DU FER CRU DANS LES FOURNEAUX DE DEUXIÈME

FUSION, § 318 .168

DES WILKINSONS, CUBILOTS OU FOURS A HANCHES 168

De la fonte a employer, § 519 a 524. — Du coke, § 52) a 554. — Machines
soufflantesappliquéesspécialementauxcubilots, Ç 551. —■ Soufflets et cylindres
a pistons, J 551 . — Ventilateurs, § 552 et 555. — Dimensions des ventilateurs,
i 554. — Cagnardelles , $ 555. — Applications diverses , § 556. — Dimensions,
formes et construction des cubilots, $ 557 à 544. — Séchage et mise en feu,
§ 545 a 548. — Des charges et de la fusion, § 548. — Service des fondeurs
aux cubilots, § 549 a 555. — Outils des fondeurs, § 555. — Emploi du vent ,
§ 554. — Déchets, § 555. — Mélanges de foute, § 556 et 557. — Roulement
des cubitots, § 558. — Emploi de t'air chaud dans les cubilots, § 539 et 560.
i '
— Applications nouvetles, § 564. '

DES FOURS A RÉVERBÈRE 1811

Des fontes a employer de préférence, $ 562. — Des combustibles les ptus conve
nables, § 565. — Essais avec des mélanges de tourbe et de bois, § 564. —
— Formes et dimensions des fours à réverbère , § 565. — Rapports entre les
diverses parties des fours, § 566. — Importance de la grille, § 567 et 568. —
Influence de la sole et de la voûte, § 569 et 570. — Relations entre le rampant
et la cheminée, § 574 et 572. — Construction des fours à réverbère, § 575.
— Qualités des matériaux ; observations sur la forme et la nature des barreaux
de grille; procédés de coulée, etc., etc. , 575 a 580. — Comparaison des di
vers systèmes de fours a réverbère, § 580. — Du chargement des fours, § 581
à 585. — Travait des fours, § 585, — Volume des charges, § 584. — Direc
tion de la fusion ; § 585. — Coutée , § 586. — Occupations des fondeurs, § 587.
Outillage des fours, § 588. — Déchet, carcas et consommation eu combustible,
$ 589 a 596. — Avantages et inconvénients des fours à réverbère comparés
aux cubilots, § 596 à 401 . — Circonstances principales qui autorisent la cons
truction des fours a réverbère. § 401 .
 pages.
DES FOURS A CREUSETS 205
Des fontes qui conviennent a celte méthode, § 402. — Des combustibles employés
pour la fusion, § 405. — Formes et dimensions des fours; leur construction,
§ 404 à 406. — Modes de soufflerie, § 406. — Matériaux de construction,
etc., etc., § 407. — Des creusets, § 408. — Essais de creusets, § 409 à 442.
— Travail des fours à creusets et mise en fusion, § 442 à 417. — Direction
de la fonte, § 447. — Outillage, § 418. — Déchet, 449. — Dépense en com
bustible, § 420. — Données d'ensemble sur la disposition des fours , § 424. —
Avantages et inconvénients de la fusion du fer dans les creusets , § 422.

DE LÀ FONDERIE DE CUIVRE, §423 215

DU CUIVRE , 215
Exptoitation des mines de cuivre, § 424 à 426. — Cuivre de taminage et de
martelage, § 426. — Usages et propriétés du cuivre neuf, § 427. — Point de
fusiou, pesanteur spécifique, ditatation, etc. , etc. , § 427 à 450.

DE l'étain 218
Exploitation des mines d'étain, § 450 a 455. — Note sur des minerais d'étain
récemment découverts en France, § 451. — Usages et propriétés de l'élaiu,
§ 455 a 457. — Point de fusion, pesanteur spécifique, dilatation, etc., etc.,
Si 457 et 458.

DU ZINC , 221
Exploitation des mines de zinc, § 459 a 442. — Usages et principales propriétés
du zinc, § 442 à 445. — Point de fusion, pesanteur spécifique, ditatation,
etc., etc. , S 445 a 448.

du plomb 223
Exploitation , emploi et principales propriétés du plomb , § 448 a 455.

DES ALLIAGES 225

Proportions d'un grand nombre d'alliages du cuivre avec t'étain et le zinc ; nouveaux
alliages pour les pièces de frottement dans les machines; qualités essentielles
des bronzes de statuaire, etc., etc., § 455.' — Observations générales sur ces
alliages , § 455 à 458. — Procédés pour déterminer les composants d'un alliage,
§ 458. — Cuivres en mitraille, § 459. — Mise en fusion des métaux résultant
de l'alliage du cuivre avec l'étain et le zinc, § 459 à 464. — Laitons de Ro-
milly , § 464. — De la coulée, $ 465. — Fonte dans les cubilots, § 466 et 467.
— Fonte dans les creusets, 5 468. — Résultats et déchets, § 469. — Divers
alliages dans lesquels le cuivre n'entre pas, S 470.
 - 569 —

£)ntwmr fJartie.

DU MATÉRIEL DES FONDERIES. 239

Principes généraux, S 470 a 474.

MACHINES ET APPAREILS 240

Grues, § 474 a 479. — Eluves, § 479 à 482. — Machines à préparer les sables.
§ 482 a 485. — Machines 'a triturer les terres, § 485. — Machines a pulvéri
ser, § 486. — Casse-fonte, § 487. — Diverses machines en application dans tes
fonderies, tj 487 à 494. — Outillage de la fonderie de l'école royale d'arts et
métiers d'Angers, § 494 a 497.

OUTILS ET USTENSILES 551

Division des outils et ustensiles, § 497. — Outils spéciaux des mouleurs, § 498
et 499, — Outils et ustensiles à la charge des usines, § 500. — Des poches
§504.

CHASSIS, LANTERNES, AXES ET ARMATURES. 256

Des châssis, § 501 a 540. — Des lanternes, § 540 et 544. — Des axes, 5 544.
— Des armatures, § 542 et 545.

MODÈLES. 261
Des modèles en général, § 544. — De la dépouille et de la contre-dépouille,
§ 545 et 546. — Modèles en bois, § 517. — Des bois à employer, § 548. —
Tracé des modèles; retrait des pièces coulées, § 549. — Nervures, § 520. —
Portées, § 524. — Boîtes à noyaux, § 522. — Modèles en métal, § 525. —
Maîtres-modèles en fonte, § 524. — Données sur un certain nombre de modèles
de fabrication habituelle, § 524 a 558. — Coquelles et casseroles, § 526. —
Coquelles ovales, § 527. — Daubières, § 528. — Tartières, § 529. — Tourtiè
res, § 550. — Marmites comtoises, § 534. — Marmites boudues, § 552. —
Chaudrons, § 555. — Poêles ronds, § 554. — Poêles ovales et octogones,
§ 555 et 556. — Marmites de fourneaux, § 557. — Chenets, § 558 a 540. —
Coquilles a rôtir, § 544. — Réchauds, § 542. — Gritles, 545, 544 et 545. —
Chaudières, § 546. — Poulies, § 547. — Vases, § 548. — Plaques et foyers,
5 549. — Colonnes, § 550. — Poids à peser, § 551. — Tuyaux, § 552 et
555. — Coussinets de chemin de fer, § 554. — Modèles d'ornements, etc. ,
etc., §555, 556 et 557.

DU MOULAGE 282
Données générales et division des opérations du moulage, § 558 et 559.
 - 370 -
Pages.
MOULAGE DES OBJETS EN FONTE DE FER 283
Du moulage en sable vert, § 360 et 564. — Sables pour ce moulage, $ 562, 565
et 564 . — Applications du moulage en sable vert aux plaques sur couche , aux
engrenages, aux volants, aux pièces de machines, etc., etc., § 564 à 574. —
Moulage de la vaisselle, § 574. — Moulage des vases, § 572. — Moulage des
poêtes et des chaudières, § 575. — Moulage des ornements, § 574. — Fabri
cation des coussinets de chemin de fer, § 575. — Fabrication des tuyaux ,
5 576. — Du moulage en sable vert séché et de ses applications, § 577. — Du
moulage en sable d'étuve et de ses applications, § 578 , 579 et 580. — Moulage
des modèles a saillies décomposées, § 584. — Moulage des canons et des pro
jectites, § 582. — Moulage à pièces de rapport, § 585. — Moulage des statues
et des ornements a grands reliefs, § 584. — Moulage en cire perdue, 585 et
586. — Du moulage en terre, de la qualité des terres et de leur emptoi, tj 587
et 588. — Méthode commune pour le moulage en terre, J 589 et 590. — Mé
thode appliquée au moutage des pièces simples, § 594 . — Chapes troussées en
sable, § 595. — Pièces ornées moulées au trousseau, § 595. — Moulage en
terre sur modèles, § 594. — Du moulage en coquilles, § 595. — Moulage en
coquitles combiné avec te moutage en sable, § 596. — Cylindres durs, § 597. —
Moules a parties métalliques, § 598. — Des noyaux, § 598 a 605. — Résumé
des divers modes de préparation des noyaux , § 605. — Observations générales
relatives au moulage, § 606. — De la coutée des moules, § 607 et 608. —
Apptications à différentes pièces , § 609. — Procédés pour se rendre compte
du poids des pièces ; densité des diverses matières qui peuvent composer les
modèles, § 610. — Des accidents auxquets sont sujettes les pièces coulées,
§ 644. — Soufflures et piqûres, § 644. — Relirures, § 642. — Dartres, la
çons, etc., etc., § 645 et 644. — Bosses, § 645. — Reprises, Masses et flous,
§ 646. — Accidents divers, § 6 1 7 et 648. — Gauchissement, § 649. — Dur
cissement, 5 620. — Vices de moulage, § 621. — Fabrication des fontaines,
des bornes et des candelabres pour la place de la Concorde, a Paris, § 622,
625 et 624.

MOULAGE DES OBJETS EN FONTE DE CUIVRE 330

Quettes sont les méthodes employées pour le moulage, § 625 et 626. — De la
coulée des pièces en cuivre, § 627. — Précautions à prendre pour éviter les
défauts dans tes pièces en cuivre, § 628. — Fabrication des objets en cuivre,
§ 629. — Examen des différentes industries qui produisent le cuivre coulé ,
§ 650. — Fabrication des cymbales et des tam-tam, § 654. — Du tracé, du ,
moulage et de la coutée des cloches, § 654 a 658.

ACHÈVEMENT DÉS OBJETS COULÉS, 339

Du râpage et de l'ébarbage, § 658 et 659. — De la réception, § 640, 644 et 642.
— Réparations possibles aux pièces défectueuses, § 645 et 644. — Des prépa
rations qu'on fait subir aux objets coulés après t'ébarbage, § 645.
 — 37. —
ORGANISATION DES FONDERIES 744
Emplacement, dispositions générales et constructions, § 645 à G53. — Fonderies
des écoles d'arts et métiers, § 653 à 657. — Administration des Fonderies,
§ 657 et 658. — Attributions des contre-maitres, § 659. — Règlements, § 660
et 661. — Comptabilité des fonderies, § 662 et 663. — Tableau indiquant les
prix des principales matières employées dans les fonderies, § 664 et 665. —
Tableau indiquant le tarif de divers articles en fonte de fer avec une moyenne
des prix de moulage et d'ébarbage, § 666.

APPENDICE.
Résistance de la fonte 367
Mélanges Stirling 369
Retrait de la fonte 370
Fonte malléable 371
Minerais 372
Fondants 373
Combustibles id.
Machines soufflantes 376
Emploi des gaz 380
Prise des gaz .' 383
Conduite des gaz 384
Régulateurs id.
Monte-charges 385
Hauts-fourneaux id.
Emploi de t'air chaud 387
Ventilateurs 388
Cubitots 390
Alliages 391
Moulage 394
Matériel et organisation des fonderies 395
FIN DE LA TABLE.

ERRATA.
Page 26, § 45, avant-dernière ligne. — 500 à 500° Fahe', au lieu de 500 a 550» cent.
Page 71, § 142. — Fig. 9, pl. 2, au lieu de fig. 8, pl. 2.
Page 249, troisième ligne. — 20 a 25 tonnes au lieu de 20 a 25 kilog.
Page 249, huitième ligne. — Pèse 1 1 ,274, au lieu de pèsent 1 1 ,274-,
Page 251, § 496, avant-dernière ligne. — 84 kilos, au lieu de 34 kilos.
Page 251 , S? 496, dernière ligne. — Environ 260 fr., au lieu de 260 fr.
Page 320, § 612, deuxième ligne. — Des métaux, au lieu de métaux.
Page 364, ajouter à l'avant-dernier paragraphe : En 1848, les coussinets de chemins
de fer sont descendus au-dessous de 1 4 et 15 francs la toum-, prise aux usines.

Paris. — Imprimerie P. -A. Bocrdikr kt C'*, rue Slazarine, 30.

APPENDICE

48
v
 APPENDICE.

RÉSISTANCE DE LA FONTE.

L'extension donnée aux constructions dans lesquelles la fonte est venue prendre
place a imposé aux ingénieurs et aux constructeurs la nécessité de se rendre un
compte plus exact de la résistance de la fonte dans ses divers emplois, du moins
dans les emplois principaux où elle est soumise à un travail de flexion, de traction,
de compression ou de choc. De nombreuses expériences ont été tentées dans
l'intention d'arriver à éclairer ces questions importantes. Nous avons fait en sorte
de prendre part le plus largement possible à ces travaux, en nous aidant de la
fabrication considérable des usines de Marquise pour entamer diverses séries d'es
sais. On trouvera ailleurs, dans des publications déjà parues ou encore à paraître,
la discussion des principaux résultats que nous avons constatés.
Nous nous bornerons à dire ici qu'il est aujourd'hui généralement admis par les
cahiers des charges des compagnies de chemins de fer ou des grands travaux pu
blics, que la fonte doit résister :
Dans les épreuves à la flexion, à un effort de .rupture de 15 à 16 kilog. par
millimètre carré de section ;
Dans les épreuves à la traction, à un effort de 14 a 15 kilog. par millimètre
carré de section ;
Dans les épreuves à l'écrasement, à un effort de 55 à 60 et même 70 kilog. par
millimètre carré de section;
Dans les épreuves au choc, à un choc produit par un boulet de 12 kilog. tom
bant d'une hauteur de 0,50 sur un barreau de 0,04 de côté placé sur des couteaux
espacés de 0,16.
En France, la plupart des bonnes fontes de première fusion obtenues dans les
conditions d'un roulement satisfaisant pourraient atteindre sensiblement ces limites
de résistance qui n'ont rien d'exagéré. Mais, toutefois en raison des irrégularités
que présente la première fusion, les constructeurs exigent, et c'est du reste plus
 — 368 —
sur pour les fondeurs, si ce n'est pas toujours aussi économique, de n'employer pour
les pièces devant résister à des efforts, que des fontes rigoureusement de deuxième
fusion.
Par des mélanges bien entendus, le fabricant peut arriver à obtenir d'une ma
nière courante, sans hésitation et sans risques de rebuts, les chiffres des résistances
que nous venons d'indiquer.
Les fontes d'Écosse qui sont en général très-peu tenaces et chez lesquelles, re
fondues sans mélange de fontes françaises, on atteint rarement et difficilement les
limites les plus faibles exigées par les ingénieurs français, donnent combinées en
petites quantités avec les fontes des usines françaises, des résultats pour la plupart
très- remarquables comme chiffres de résistance.
Les mélanges qui paraissent devoir assurer la plus grande somme de ténacité
sont ceux qui proviennent d'une proportion de 8 à 10 pour cent de fonte d'Écosse,
avec 20 pour cent de fontes grises en jets et débris, et 70 à 72 pour cent de fontes
truitées, qualité dite n° 2 1/2 du commerce, correspondant comme moyenne à la
qualité de transition entre le truité-blanc et le truité-gris.
Les diverses expériences relatives à la ténacité de la fonte ont dû conduire à
examiner si le caractère de la fonte à la cassure pouvait être le même pour les
fontes devant résister à la traction ou à la flexion que pour les fontes soumises à
des efforts de choc.
On a eu lieu de reconnaître que dans les fontes exposées au choc, un grain un
peu gros, séparé par arrachements, d'un ton peu brillant, à fond truité tirant sur
le truité-blanc, peut donner en général le degré le plus élevé de résistance.
Le grain un peu plus fin, également arraché et de peu d'éclat, à fond légère
ment truité, plutôt truité-gris que truité-blanc, est le grain qui convient pour une
bonne résistance à la traction.
Les fontes à grain nerveux séparé par arrachements indiquant de petites pyra
mides bien accusées dans la direction de l'axe des barreaux d'essai, au lieu d'ar
rachements normaux à l'axe comme dans les fontes de bonne résistance au choc et
à la traction, à fond gris-serré régulier, sont celles qui conviennent le mieux pour
résister à la flexion. Ces mêmes fontes produites dans de bonnes conditions ré
sistent également bien à la traction et au choc ; mais il est juste de dire que pour
ces efforts^ elles sont généralement plus avantageuses sous les caractères que nous
avons décrits plus haut.
Des observations à noter d'après l'aspect des fontes pour en déduire l'indice
d'une ténacité relative, on peut admettre, sauf d'assez rares exceptions, que les
fontes les moins prédisposées à la résistance sont celles qui se présentent avec un
aspect à la cassure d'un gris noir très-prononcé, plus ou moins chargé de graphite,
à grains larges et brillants, ou à petits grains irréguliers semés sur un fond scin
tillant ou éclatant.
 — 369 —
Les fontes truite-blanc et même les fontes truité-gris un peu avancées, à cassure
mate, sèche, où le grain confus se perd sur un fond uni sans aucune trace d'arra
chements sont également peu résistantes, etvoientleur résistance décroître d'autant
plus qu'elles s'approchent des limites de la fonte blanche.
D'après cela, on reconnaîtra que les fontes anglaises, notamment les fontes
d'Écosse généralement plus carburées que les fontes françaises, se présentent
dans de moins bonnes conditions de résistance, justement parce qu'elles sont plus
grises, à grain plus gros, plus riche et plus brillant. Car, il y a un fait bien acquis
auprès des personnes qui ont l'expérience de la fonderie, la fonte grise, très-grise,
ainsi qu'on l'a recherchée pendant longtemps dans les travaux de construction ou
dans les machines, est beaucoup moins tenace et infiniment plus sujette à l'impu
reté, à la porosité, aux piqûres et aux cavernes que la fonte grise obtenue sur la
limite du truitè, tout en conservant un grain fin, régulier, doux, permettant de se
plier aux exigences de l'ajustement le plus compliqué.

MÉLANGES STIRL1NG.

En France, où les fontes peu riches passent pour la plupart très-facilement et

très-rapidement au truité-blanc ou au blanc, alors qu'on les soumet à la refonte,
il faut trouver les moyens de donner au grain du gris, de la régularité et de la
douceur. On recherche pour cela des fontes très-noires, et préférablement des
fontes d'Écosse, à mélanger avec les nôtres en quantités déterminées suivant le
degré de qualité qu'on veut obtenir. En Angleterre, au contraire, on a dù cher
cher à enlever aux fontes trop riches ce qu'elles ont de trop carburé, de trop gris.
L'emploi du fer en nature a pu , sous ce rapport, réussir parfaitement dans les
mélanges, là où il n'aurait pas réussi en France.
Les procédés Morries-Stirling, consistant à ajouter aux fontes noires d'Angle
terre et d'Écosse des rognures de fer ou riblons, n'ont donc pas eu d'autre intérêt
que de parer à la faiblesse des fontes anglaises en les appauvrissant et en les rame
nant dans les conditions de grain sain et résistant que nous venons de signaler.
Il s'agissait en effet de décarburer des fontes péchant par excès de carburation 5 et
entre deux moyens à employer, le mélange avec des riblons et le mélange avec
des fontes blanches ou des fontes truitées, M. Stirling a choisi celui qui lui a
semblé le plus propre à se concilier avec les habitudes de la fabrication en Angle
terre, savoir l'emploi des ferrailles.
Il faut certainement beaucoup moins de rognures de fonte pour décarburer
une quantité donnée de fonte, qu'il faudrait de fonte truitée, et même de fonte
blanche, pour atteindre un résultat pareil. Et, dans de certaines limites, il est
plus facile aux fondeurs anglais de se procurer de petits lots de ferraille que des
 — 370 —
quantités assez importantes de basses fontes qu'en Angleterre, les hauts-fourneaux
marchant en fonte à moulages produisent plus souvent par causes accidentelles
qu'à la suite d'une allure régulière.
C'est là surtout la raison principale qui nous parait justifier les mélanges Stirling
dont les ingénieurs français qui se sont intéressés aux questions de résistance, se
sont beaucoup occupés. Sans prétendre dire que cette raison est la seule et la
meilleure, nous comprenons ainsi que le concours des riblons auquel quelques
fondeurs en France ont su faire appel à l'occasion, permettant un blanchiment
aussi complet et aussi rapide qu'on veut l'obtenir, peut très-bien être employé par
les fonderies qui n'ont que des fontes noires ou trop grises à leur disposition,
comme cela se passe en Angleterre dans la plupart des usines qui fabriquent les
fontes moulées.
Les procédés Stirling ne paraissent pas d'ailleurs avoir pris toute l'extension
qu'on aurait pu leur attribuer dès l'abord. Nous avons vu des fondeurs anglais qui
les condamnent d'une manière absolue après les avoir essayés et en avoir obtenu
des fontes d'une résistance plus relevée, mais d'un grain dur, sec, inégal, diflicile
à travailler. La fonte qui provient de ces mélanges, surtout quand le fer y est in
troduit en proportions un peu fortes, est pâteuse, coule difficilement et remplit
assez mal les moules qu'elle charge d'impuretés qui vont se loger aux angles ren
trants des pièces moulées pour y amener des tassements ou des déchirements.
Il est des procédés qui parviennent à passer très-diflîcilement dans la pratique.
Ceux de M. Morries-Stirling sont du nombre. Toutefois, nous ne doutons pas
qu'avec des précautions particulières, la fonderie puisse au besoin tirer de ces
procédés un parti satisfaisant.

RETRAIT DE LA FO\TE.

On sait que le retrait présente fréquemment des variations sensibles, dues

à la fois à la qualité de la fonte et à la forme des pièces. Il est donc difficile de
préciser des règles bien fixes à cet égard. Des expériences nombreuses que nous
avons pu faire pour rechercher la résistance propre à divers mélanges de fontes,
nous avons pu néanmoins déduire pour ce qui concerne le retrait, quelques obser
vations dont nous nous bornerons à consigner succintement les détails les plus inté
ressants.
En recherchant quelle quantité de fonte d'Ecosse il fallait pour amener au gris
des fontes blanches provenant d'une allure surchargée et ne donnant refondues
pures que des produits demeurant complétement blancs, au lieu de passer au
truite et de subir un semblant d'amélioration, comme il arrive pour les fontes
blanches produites accidentellement pendant la marche d'un haut-fourneau chargé
 — 371 —
pour fonte grise, nous avons été conduit à nous rendre compte des retraits que
pouvaient donner les divers mélanges mis à l'essai.
Des barreaux carrés de 0,04 de côté étaient coulés à 1 mètre de longueur exac
tement avec chacun des mélanges. 11 va sans dire que toutes précautions étaient
rigoureusement prises pour que les inégalités du moulage ne vinssent pas modifier
les résultats, et que les moules de barreaux coulés en sable séché étaient soigneu
sement vérifiés et calibrés avant la coulée.

La fonte btanche refondue seule accusait un retrait de 19 milli. J.

Ub mélange de ; de la m.' me fonte blanche et i fonte Calder donnait 1G milli.
« J « « J « « 1S milli.
« | a « { « « 13 milli. J.
« ? « « I « « 11 milli. J.
« J « « j « « 11 milli.
« 1 « « J « « 10 milli.

Le retrait s'est donc produit dans des proportions décroissantes bien caracté
risées à mesure que la fonte blanche qui était de la plus mauvaise qualité possible
a pu être améliorée par la présence plus ou moins avancée de la fonte d'Ecosse.
Entre la fonte blanche refondue seule et la même fonte blanche refondue en
suivant les proportions de 100 parties pour 200 parties de fonte Calder, c'est-à-
dire dans les conditions nécessaires pour obtenir une fonte grise de bonne qualité,
dite qualité de fonte mécanique, il y a, comme on voit, une différence de cent pour
cent entre les chiffres du retrait.
L'influence de la fonte blanche qui a dominé toute cette question de retrait
jusqu'au dernier mélange, semble à ce moment s'être entièrement effacée, car le
retrait vient rentrer alors dans les limites de contraction des bonnes fontes ordi
naires, limites qui se tiennent habituellement entre 8 et 10 millimètres par mètre.
La fonte Calder employée dans les mélanges précités donnait d'ailleurs re
fondue seule un retrait de 10 millimètres par mètre, chiffre que le dernier mélange
s'est exactement approprié.
On est donc fondé à dire que le retrait est d'autant plus grand que la fonte est
moins grise, et que son importance est sensiblement proportionnelle à la quantité
de fonte blanche de mauvaise nature admise dans les mélanges.

FONTE MALLÉABLE.

L'emploi de la fonte dite malléable, sans atteindre encore des proportions très-
larges, a pris une certaine extension dans la fabrication de petits objets que la
fonte ordinaire produirait difficilement pour des industries qui demandent un
 — 372 —
métal un peu résistant, susceptible de se prêter à une main-d'œuvre quelque peu
compliquée et de prendre facilement un très-beau poli.
Ainsi, la fonte malléable est-elle appliquée aujourd'hui avec succès à la fabrica
tion d'articles très-divers pour la serrurerie, l'horlogerie, l'armurerie, la coutel
lerie, la bimbelotterie, la sellerie, etc. On ne pourrait reprocher aux trois ou
quatre petites usines qui s'occupent de cette fonte à Paris qu'une fabrication
passablement négligée donnant des pièces généralement mal moulées, coûteuses à
ébarber et souvent remplies de sable ou de scories qui rendent le travail à la lime
plus difficile et moins avantageux.
L'établissement de M. Rama à Paris est un de ceux qui fournissent le plus à la
consommation, de petits articles de fonte malléable pouvant se ployer à froid, se
limer, se tourner, se buriner et au besoin se souder, se forger ou se tremper
comme on ferait du fer et de l'acier.
Le retrait de la fonte malléable est variable de 2 à 3 pour cent suivant les di
mensions et les formes. Le poids de la pièce fondue est à celui du modèle en
cuivre ayant servi au moulage, environ dans la proportion de 0,88 à 1. Cette
fonte est vendue, suivant les difficultés de fabrication, sur la base de 1 fr. 50 c. à
5 fr. le kilog., soit en moyenne 2 fr. 50 c. environ.

MINERAIS.

Si l'exploitation des minerais a subi peu de changements, les procédés de

lavage et de macération ont été l'objet de différentes applications nouvelles qui ont
pu permettre, les unes d'obtenir des minerais plus rapidement et plus compléte
ment nettoyés, les autres des facilités susceptibles d'économiser la main-d'œuvre.
Parmi les dispositions appelées à quelque succès, en raison de leur simplicité,
on peut citer les lavoirs centrifuges de Cadiat, dans lesquels le minerai et l'eau sont
entraînés vers des appareils mus à très-grande vitesse, et rejetés séparément après
un lavage rapide.
Un autre mode de lavage qui consiste à débourber la mine placée dans la cuve
peu profonde d'un lavoir ordinaire à bras, sous l'effort d'un jet puissant et éner
gique rendu par le jettoir d'une pompe foulante, ou bien encore sous la pression
d'une chute d'eau versée d'une grande hauteur, a du moins le mérite d'une grande
simplicité et d'une application facile, s'il n'atteint pas complétement son but quand
il s'agit de laver des minerais très-chargés d'argile.
On a employé aussi des tambours héliçoïdes, disposés suivant une ligne inclinée
et fonctionnant rapidement sur leur axe, en recevant à leur sommet le minerai
chassé par l'eau pour le rendre à la base, le minerai s'écoulant sur un plan incliné
disposé à claires-voies pour laisser échapper l'eau.
 — 373 —
L'usage des locomobiles ou des machines à vapeur disposées pour un transport
et une application faciles, tendant à se généraliser de jour en jour, permet d'em
ployer des appareils de lavage beaucoup plus simples et beaucoup plus transpor
tables que les anciens lavoirs à boccards et patouillets. Ces lavoirs, en effet, pre
naient beaucoup de place et employaient un excès de force motrice pour ne donner
le plus souvent qu'un rendement insuffisant. Ils étaient, en général, très-mal orga
nisés et placés quelquefois sur des cours d'eau beaucoup trop éloignés des exploi
tations.
Les moteurs portatifs donnent la commodité, au contraire, de placer les laveurs
au centre des minières, près desquelles il est toujours facile d'amener, ainsi que cela
se fait dans le Nord, des masses d'eau recueillies à la suite des pluies ou provenant
de sources ou de courants perdus et concentrés dans les bassins qu'a laissés ouverts
l'extraction des minerais.
Nous avons eu occasion d'employer des lavoirs à cuve en tôle munis de
croisillons disposés comme dans les patouillets fixes des usines de la Haute-Marne
et de la Meuse, et mis en mouvement par une machine à vapeur locomobile. Ces
lavoirs portatifs, et d'une installation très-simple au milieu des tas de minerais en
extraction, pouvaient donner, avec une force motrice de quatre chevaux et un
service de quatre hommes, y compris le conducteur de la machine, un rendement
de 24 à 26 mètres cubes de mine lavée par dix heures de travail, en opérant sur
des mines très-sales, très-argileuses contenant 70 à 75 pour cent de terre.
A l'usine de Ruelle près d'Angoulême, on emploie pour le lavage des minerais
un patouillet vertical à deux tiges armées de râteaux qui se meuvent dans une
auge circulaire. Les minerais qui peuvent donner 41 à 42 pour cent, et dont quel
ques-uns, ceux de Montmoreau, rendent jusqu'à 45 et 50 pour cent, ne sont pas
très-sales et sont convenablement lavés avec cet appareil.

FONDANTS.
Quelques usines, notamment les usines de Saint-Jacques et de Commentry, et
celles d'Alais, ont essayé l'emploi de la castine cuite, ou autrement de la castine
calcinée dans les fours servant d'ordinaire au grillage du minerai. Sans parler
des avantages que l'état de pureté apporté ainsi à la castine serait à môme de
donner, on prétend qu'avec ce procédé que nous n'avons pas essayé, les fourneaux
se trouvent plus chauds et les charges descendent plus vite , sans modification
d'ailleurs dans la qualité des produits.

COMBUSTIBLES.
La question des combustibles destinés à la métallurgie a été beaucoup travaillée
pendant les années qui viennent de s'écouler. Nous ne nous étendrons pas sur les
48
 — 374 —
divers procédés, pour la plupart brevetés, qui ont été appliqués à la carbonisation
du bois et de la houille. La carbonisation de la houille a surtout fait de grands
progrès, et les nouveaux fours de MM. Appold frères ont eu tout d'abord un succès
que les résultats obtenus déjà semblent devoir confirmer.
Dans ce système de fours, dont les inventeurs se sont assuré la propriété par
des brevets, on s'est attaché, pour obtenir le maximum du rendement de la houille,
aux conditions suivantes :
Diviser la masse de la houille en plus petites portions qu'elle ne l'est dans les
autres fours;
Créer une grande surface de chauffe à l'intérieur du four même, pour obtenir
une pénétration rapide de la houille par la chaleur ;
Obtenir cette grande surface de chauffe au moyen de cloisons verticales dou
bles, laissant entre elles des espaces vides où les gaz dégagés puissent être brûlés
et circuler librement et indistinctement dans toutes les parties de ces espaces;
Laisser sortir les gaz par la partie inférieure des compartiments et les y faire
brûler, de manière que, par leur tendance naturelle à s'élever, ils échauffent uni
formément toutes les parties intérieures du four ;
Diminuer la surface extérieure du four relativement à la charge de houille à
carboniser dans un temps donné, et garantir plus efficacement les portes de char
gement et de déchargement que cela n'a lieu d'habitude, afin de réduire le plus
possible la déperdition de la chaleur.
C'est en s'appuyant sur ces données, que MM. Appold frères ont réglé la con
struction de leurs fours.
Ces fours sont formés d'une masse de maçonnerie pouvant contenir 12, 18 et
même 24 fours verticaux ou compartiments à sections rectangulaires, ayant une
hauteur de 3m80 à 4m et une section supérieure pour le chargement des houilles, de
0m35 de côté, se raccordant par des briques étagées avec une section rectangu
laire de 1m16 sur 0m37 qui devient 1œ25 sur 0m4o à la partie inférieure du four.
Au pourtour de l'ensemble des fours construits en briques réfractaires , règne
une enveloppe de même nature, séparée des compartiments, de même façon que
sont divisés entre eux ces compartiments, par de petites galeries communiquant
toutes indistinctement les unes avec les autres.
Des évenLs, en nombre suffisant, mettent en rapport les fours et les galeries, et
permettent aux gaz dégagés de la houille de circuler et de brûler, alimentés qu'ils
sont, par des regards ou ouvertures carrées de 0m10 de côté, pratiquées dans les
faces du four.
La combustion de ces gaz renvoyés dans des cheminées placées aux extrémités
des fours, ou qu'on peut utiliser encore à divers usages industriels, chauffage de
chaudières, fours à calciner, étuves, etc., développe contre les compartiments,
une chaleur très-intense qui, agissant sur une grande surface de chauffe , opère
 — 375 —
dans l'espace de vingt-quatre heures la carbonisation entière de toute la charge
de houille.
Une voie de fer dominant les gueulards des fours permet d'effectuer le charge
ment de la houille à l'aide de wagons en tôle s'ouvrant par le has. Un autre chemin
de fer, au niveau du sol de l'usine, conduit sous des voûtes formées à la base des
fours au-dessous des ouvertures inférieures, des wagons de déchargement dans
lesquels la charge tout entière d'un compartiment est projetée, après qu'on a
ouvert un fond mobile à charnière servant à la fermeture du four en cet endroit.
Afin que le coke, en tombant dans le wagon, ne vienne pas à se briser en morceaux
trop menus quand on abaisse les fonds mobiles, on munit les voûtes, auprès des
ouvertures de déchargement, de taquets inclinés en fonte, qui ralentissent la des
cente de la charge et permettent au coke de descendre plus doucement au fond du
wagon.
Les compartiments étant disposés sur deux rangs, la plus grande dimension des
rectangles est placée en travers du four et la plus petite suivant la longueur, c'est-
à-dire que dans un fourneau à douze compartiments on a deux rangées de six
compartiments; dans un fourneau de dix-huit compartiments, deux rangées de
neuf compartements, etc. Les couloirs voûtés pour le déchargement sont donc
normaux aux grandes bases des rectangles; ils sont traversés d'ailleurs par deux ou
trois couloirs transversaux plus petits qui pénètrent également la masse du four de
part en part et servent à faciliter la manœuvre du déchargement.
L'extinction du coke à la sortie du four s'opère par les moyens ordinaires. Ou
l'on étale le coke pour l'exposer à l'air, ou bien on commence à l'éteindre en l'as
pergeant d'eau dans le wagon de déchargement avant de vider ce wagon. Plus le
refroidissement est ménagé lentement, plus évidemment le coke refroidi présente
un aspect satisfaisant, plus perlé, plus brillant que celui des cokes refroidis brus
quement.
La maçonnerie d'un four neuf demande environ 15 à 20 jours de séchage par
un feu modéré d'abord, puis augmenté à mesure que le sérhage s'avance. Pour la
mise en feu proprement dite, consistant à mettre en train les premières charges, il
faut deux ou trois jours.
La charge des compartiments adoptée en principe par MM. Appold est de
1250 kilog. de houille. La carbonisation dure vingt-quatre heures dans chaque
compartiment, de telle sorte que dans un groupe de douze compartiments, par
exemple,le chargement et le déchargement des fours peut s'étager, pour la com
modité du travail, de deux en deux heures.
La conduite d'un four à douze compartiments exige 5 à 6 hommes tant pour le
chargement que pour la direction du four et le défournement. La main-d'œuvre
de fabrication du coke peut varier entre 1 fr. 80 c. et 2 fr. 50 c. par tonne de coke.
Ce procédé qui résume d'une manière aussi absolue que possible toutes les con
 — 376 —
ditions de la carbonisation en vases clos la mieux entendue, permet d'obtenir de la
houille un rendement presque théorique atteignant aux limites que donnent les
essais aux laboratoires.
Des houilles ordinaires qui ne produisaient dans les fours de Jemmapes, consa
crés à la fabrication du coke pour les usines de Marquise , que 70 et 72 pour cent,
donnent dans les fours Appold 77 et 79 pour cent.
Des houilles de Prusse ne rendant dans les anciens fours les plus perfectionnés
que 60 à 62 pour cent, donnent dans le premier four que MM. Appold ont construit
à Soulzbach 67 à 68 pour cent. Enfin, les houilles des divers bassins ont donné les
résultats suivants en coke d'excellente qualité :
Houille grasse des bassins de Charleroi et de Liége . . 80 à 82 pour cent.
Houille anglaise .... 73 à 74 »
Houille de Saint-Étienne 77 à 78 »
Houille du bassin de Ruhr-Westphalie 77 à 78 »
MM. Appold frères ont construit déjà plusieurs fours à Sarrebruck, à Soulzbach,
à Rive-de-Giers et à Marquise. Les fours construits à Marquise en dernier lieu, ont
été améliorés au point de vue de différents détails qui compliquaient la construc
tion et qui pouvaient faire craindre une destruction trop grande et un entretien
trop fréquent ou trop coûteux.
Le premier four construit sous la direction de MM. Appold ne comprenait que
douze compartiments. Les propriétaires des usines de Marquise ont jugé à propos,
pour simplifier le travail, pour diminuer les dépenses de construction, et pour ré
duire la main-d'œuvre, de construire les nouveaux fours à dix-huit compartiments.
On se trouve très-bien de cette disposition ; et avec des houilles médiocres ne don
nant par les fours ordinaires que du coke impropre ou insuffisant pour les besoins
des hauts-fourneaux, on obtient des cokes de bonne qualité. On a surtout trouvé
un avantage très-grand à employer dans ces fours, des houilles maigres non carbo-
nisables, mélangées en de fortes proportions, à des houilles grasses du Nord, et l'on
a obtenu par ces mélanges de très-bons cokes métallurgiques.
Les fours Appold peuvent donc être considérés comme constituant un progrès
réel dans le travail de la carbonisation des houilles. Il est hors de doute que ces
appareils, de jour en jour perfectionnés, à mesure que le temps et l'expérience
viendront en consacrer l'emploi, sont appelés dans l'avenir à rendre de très-bons
services à la métallurgie.

MACHINES SOUFFLANTES.

Depuis que l'emploi des machines à vapeur à cylindre horizontal a pris une
certaine tendance à se répandre, les machines soufflantes ont dû tendre également
 — 377 —
à se transformer. Au lieu d'énormes souffleries à balanciers qui exigeaient un méca
nisme compliqué, des fondations et des bâtiments considérables, les nouvelles
usines en construction ou les anciennes usines en voie d'accroissement se sont
empressées d'adopter les souffleries horizontales.
Dans la disposition de ces machines, chaque constructeur a apporté les idées
nées des habitudes de sa fabrication ou résultant d'opinions plus ou moins fondées.
MM. Thomas et Laurens, connus par leurs travaux appropriés à la métallurgie,
ont fait établir dans les ateliers de M. Farcot et de MM. Cad et comp. des souf
fleries horizontales à mouvement direct et marchant à de très-grandes vitesses.
Ces machines, pour lesquelles MM. Thomas et Laurens ont pris un brevet en 1846,
se font remarquer par une disposition particulière de tiroir appliqué sur l'un des
côtés latéraux du cylindre soufflant et remplaçant les soupapes et clapets adoptés
d'ordinaire pour l'entrée et la sortie de l'air-, par l'application de la détente va
riable et de la condensation permettant d'augmenter ou de diminuer dans de
grandes limites la puissance et la vitesse de la machine, et conséquemment la
quantité d'air à injecter ; enfin, par l'agencement de la pompe à air qui se trouve
dans une direction inclinée au lieu d'être verticale et qui fonctionne à double effet.
En 1847, MM. Thomas et Laurens, de société avec la maison Cail et comp.,
prirent un nouveau brevet de soufflerie horizontale à vapeur, appelée soufflerie
aspirante et foulante à action directe. Dans ce système, le cylindre à vapeur est
très-rapproché du cylindre soufflant dont il n'est séparé que par une simple boite
à étoupes. Une tige commune aux pistons des deux cylindres et prolongée en
dehors de chacun d'eux, afin d'être mieux guidée, transmet par une bielle, le
mouvement du piston à vapeur à la manivelle montée sur l'arbre de couche du
volant, lequel se trouve de la sorte placé en dehors et à l'extrémité de la machine.
La pompe à air est mise en mouvement par un balancier vertical oscillant à son
extrémité inférieure et commandé à la partie supérieure par le T de jonction de
la bielle et de la tige du piston à vapeur.
Malgré la réduction des dimensions des pièces, en vue de la marche à grande
vitesse, ces machines rendues assez encombrantes à cause des accessoires néces
saires à la condensation, n'ont pas donné tout le service économique qu'en atten
daient leurs auteurs.
La marche à grande vitesse poussée jusqu'à 100 et 150 révolutions par minute
ne leur a pas été favorable. On les a trouvées faciles à se détraquer et on leur a
reproché surtout de ne donner qu'un vent insuffisant.
On peut comprendre en effet, que les tiroirs de la soufflerie fonctionnant beau
coup trop vite, prennent et refoulent beaucoup trop rapidement l'air aspiré pour
qu'une partie de l'effet utile ne soit pas détruit. Dans quelques usines où l'on avait
monté ces souffleries à grande vitesse, il a fallu les ramener à une vitesse moyenne,
et comme le volume des cylindres soufflants était calculé suivant le débit d'un
nombre exagéré de coups de piston, et par conséquent très-réduit, on a dû tout
naturellement se trouver en présence d'appareils relativement Irès-faibles.
Cet écueil a été compris par le Creusot qui, tout d'abord a construit des ma
chines fonctionnant à 70 ou 80 tours au maximum, par les établissements Cavé
qui sont rentrés complétement dans la limite habituelle des machines à balancier,
soit 18 à 20 tours par minute, et également par la maison Farcot qui, ayant cessé
de construire les appareils Thomas et Laurens, est arrivée à établir des machines
travaillant à la marche moyenne de 30 à 35 tours.
MM. Pinart frères ont fait établir sur nos données, dans les ateliers de M. Frey
à Paris , pour le service des usines de Marquise, une soufflerie à doubles cylindres
à vapeur et soufflants, fonctionnant à la vitesse normale de 35 tours et donnant,
bien qu'elle puisse marcher jusqu'à 60 ou 70 tours, tout le maximum de rendement
à la limite 40 ou 45 tours.
Cette machine, dont les cylindres soufflants ont i mètre de diamètre et i mètre
de course, suffit en marchant à 30 ou 35 tours, à l'alimentation d'un haut-fourneau
au coke de grande dimension soufflé avec deux buses de 80 à 90 millim. de dia
mètre et à la pression de 0,07 à 0,08 de mercure. Ce mode de soufflerie qui fonc
tionne à haute pression, à détente variable et sans condensation, est d'une grande
simplicité et surtout d'une grande solidité. Chacun des cylindres soufflants est
commandé par un cylindre à vapeur placé dans la même direction avec tige
unique portant le piston soufflant et le piston à vapeur. Un arbre doublement
coudé et muni d'un volant à chacune de ses extrémités rend le mouvement alter
natif, et l'on obtient ainsi une très-grande régularité dans la soufflerie.
Les pistons soufflants pourvus de rainures à la circonférence comme les pistons
des machines à grande vitesse du système Flaud, retiennent une nappe d'air qui
fait joint et évite l'emploi de toute espèce de garniture. Les clapets sont remplacés
par des tiroirs très-élargis disposés sur le dessus des cylindres, et l'entrée de l'air
se fait par des orifices ménagés sur les côtés de la boite à tiroirs, la sortie ayant
lieu par une colonne ascendante placée à la partie supérieure de la même boite.
Tout cet appareil occupant une longueur totale de 7m30 et une largeur de
2m82, compris l'emplacement d'un petit cheval alimentaire, est assis sur une
plaque de fondation qui donne une grande rigidité à l'ensemble, et ne possède,
comme on peut le voir, par la courte description que nous donnons, qu'un très-
petit nombre de joints ou d'assemblages qui rendent la marche très-sûre et l'en
tretien très-peu dispendieux. C'est, en un mot, l'application la plus simple et la
plus économique du système horizontal, tout au moins comme mode de construc
tion. L'emploi de la haute pression, sans condensation, pourrait rendre cette ma
chine d'une marche assez coûteuse ; mais il faut penser que dans les usines où
l'on utilise les gaz perdus pour le chauffage des chaudières, cette condition n'a pas
une portée de même nature que s'it s'agissait d'un chauffage au charbon.
 — 379
La machine Cadiat, construite il y a quelques années pour les fourneaux de
Decazeville, est également très-simple, plus simple encore que celle que nous
venons de décrire, puisque la puissance de la vapeur est communiquée directement
au piston soufflant, sans parallélogramme, sans balancier, bielle, volant, ni aucun
autre intermédiaire.
Dans cette machine qui est à haute pression, sans détente ni condensation, et
où M. Cadiat a cherché à ramener la construction au mode le plus simple possible
et à diminuer les frais de l'installation, il ne s'est pas préoccupé de la question de
combustible, parce que, comme à Marquise, les générateurs appliqués à l'alimen
tation de cet appareil sont chauffés par les gaz perdus.
Le cylindre à vapeur et le cylindre soufflant, disposés horizontalement sur une
même plaque de fondation, ont leurs pistons montés sur une tige commune,
supportée en dehors des cylindres par des presse-étoupes et par des galets à gorge
qui, à eux seuls, soutiennent tout le poids de ces parties flottantes. La distribution
de vapeur se fait à l'aide d'un tiroir mis en mouvement par des tasseaux fixés sur
la tige des pistons et agissant sur un double système de leviers.
Les couvercles du cylindre à vent portent des soupapes en cuir, disposées pour
l'entrée et la sortie de l'air. Les pistons sont revêtus de deux garnitures en cuir
légèrement embouti et se retroussant pour s'appliquer contre les parois du cylindre.
Des heurtoirs en bois, composés de lames comme les ressorts de voiture, sont
établis aux deux extrémités de la machine pour recevoir les chocs de la tige des
pistons et servent à en amortir les effets.
La machine est donc réduite à la plus extrême simplicité, puisqu'il ne s'agit
que d'un mouvement de va et vient des pistons poussés à droite ou à gauche par
l'introduction alternative de la vapeur. La vitesse est réglée suivant la dépense
d'air faite par les tuyères. Un régulateur à ailettes suffit pour cela, toutes les fois
que les écarts de vitesse ne sont pas trop brusques , mais il est tout à fait insuffisant
quand on met la machine en marche avec une pression trop grande ou trop rapide,
ou quand, par une cause quelconque, la pression du vent vient à diminuer dans les
conduits. La tige des pistons va alors frapper avec force contre les heurtoirs, et
donner de telles secousses que la machine, malgré toute sa solidité et toute sa
simplicité, n'y résiste pas toujours et est assez fréquemment détraquée. Aussi,
est-ce un inconvénient assez grave, pour qu'il soit préférable à quelques dépenses
près, d'adopter les machines à manivelle, bielle et volant.
La machine Cadiat, marchant à une vitesse moyenne de 40 tours, souffle deux
hauts-fourneaux de grande dimension auxquels elle donne 320 mètres cubes d'air
environ par minute, à la pression d'eau de lm20 à ln,30. Et dans ces conditions,
le travail dépensé peut être évalué à une force de 100 à HO chevaux. C'est énorme,
en ce qu'il y a une quantité considérable de vapeur employée.
Une machine horizontale, construite par M. Cavé pour l'un des fourneaux au
 — 380 —
coke de l'usine de Commentry, est formée d'un ensemble de deux cylindres sou
fflants accolés conduits par un seul cylindre à vapeur; elle donne, à la vitesse de
17 tours et à la pression de lm d'eau, un volume de 130 à 135 mètres cubes de
vent. Cette machine qui est sans détente ni condensation , et dans laquelle le
cylindre à vapeur a 0,42 de diamètre, et les cylindres à vent 11U34 de diamètre et
l'aide course, marche à la pression en vapeur de 3 1/2 atm., et fournit une force
effective de 20 à 22 chevaux.

EMPLOI DES GAZ.

Les procédés d'emploi des gaz perdus ont été considérablement simplifiés depuis
les premières applications qui ont été faites vers 1837 ou 1838. Tous tes appareils
compliqués pour la distribution et la combustion des gaz ont fait place à des dis
positions toutes simples qui permettent d'amener aujourd'hui les gaz jusqu'à leur
lieu d'emploi, par des conduits en tôle débarassés de tous accessoires inutites et
encombrants, et de les brûler au moment où ils se mélangent avec l'air atmos
phérique; cela, à leur sortie d'une buse aplatie de la forme la plus simple, sans le
concours d'aucun des appareils spéciaux installés pour mélanger l'air et le gaz ou
pour favoriser la combustion, comme les buses à jeux d'orgue ou à sifflets dont
nous avons parlé précédemment dans le cours de cet ouvrage.
Les usines qui ont conservé les buses à gaz compliquées du système Thomas et
Laurens, ou plutôt du système Robin, reconnaissent qu'avec la buse ordinaire de
forme aplatie, sans aucun compartiment ou tube pour amener l'air extérieur
qui afflue toujours en assez grande quantité dans les foyers pour assurer la com
bustion , on obtien t un emploi des gaz tout aussi satisfaisant. Les buses à gaz aplaties
sont placées en s'inclinant au-dessus des portières de chargement des fours. On
prétend que les gaz brûlent mieux de cette façon quand ils plongent sous les foyers.
A part ce résultat, qui est plus ou moins authentique, il est certain que tes buses
sont convenablement disposées ainsi, parce que la porte de chargement demeure
libre et permet au besoin de marcher complétement à la houille, si l'on veut sup
primer l'emploi des gaz, ou d'aider les gaz par un feu soutenu sur la grille, ce qui
peut être dans bien des cas une ressource quand les gaz sont moins abondants que
d'ordinaire pour une cause quelconque.
Les appareils nettoyeurs ont été pour la plupart supprimés , au moins ceux
qui, placés près des gueulards ou près des foyers à chauffer, pouvaient être en
combrants.
Les usines qui ont gardé ces appareils reconnaissent qu'ils sont insuffisants pour
nettoyer parfaitement les gaz, et surtout pour bien nettoyer en marche.
On s'est borné dans un grand nombre d'usines à placer des seaux à eau à la
 — 381 —
partie inférieure des tuyaux descendant les gaz, ou des réservoirs disposés de
distance en distance, sur les conduites horizontales, ou bien encore à employer
les tuyaux brevetés de M. Gibon, sous-directeur des usines de Montataire. Ces
tuyaux, qui ne peuvent être utilisés que dans les directions placées horizontale
ment, sont formés de cylindres en tôle non fermés, et dont l'un des bords se recourbe
longitudinalement vers l'intérieur, tandis que l'autre bord s'écarte pour laisser
passer une raclette qui va chercher dans l'eau que contiennent les tuyaux, jusqu'au
tiers environ de la hauteur de leur section, les poussières qui sont venues s'y con
denser.
On peut ainsi nettoyer en marche, puisque l'eau qui garnit les cylindres fait
obturateur et empêche les gaz de s'échapper pendant qu'on retire les poussières.
Mais cette disposition est un embarras réel à cause des difficultés d'emplacement
que lui opposent certaines usines. On trouve d'ailleurs avec raison qu'elle a l'incon
vénient de trop mouiller les gaz, déjà par moments assez humides d'eux-mêmes,
et de nuire à leur combustion.
Aussi, le meilleur moyen parait-il de se borner aux seaux à eau dont nous
venons de parler, et à des tampons mobiles ou clapets placés aussi rapprochés que
possible sur les lignes de tuyaux, pour aider à nettoyer, rapidement, et partielle
ment si cela est nécessaire, à chacun des arrêts des fourneaux.
Le mode le plus simple pour une bonne distribution des gaz, est d'employer
des tuyaux à très-large section, permettant de reculer les époques de nettoiement,
ou de nettoyer très-aisément en parcourant au besoin l'intérieur des tuyaux. Avec
des tuyaux à grand diamètre, la circulation des gaz qui s'écoulent sans pression,
se fait toujours beaucoup plus librement que dans les tuyaux étroits, et l'on n'a
pas comme dans ces tuyaux, des contre-pressions qui font refluer les gaz vers le
haut des conduits, ou qui amènent des amas de gaz qui s'enflamment et qui dé
tonent quelquefois d'une façon dangereuse.
Le diamètre des anciens tuyaux porté à 0,50 a été reconnu partout comme in
suffisant ; on est arrivé à 0,65 ou 0,70 pour les fourneaux de moyennes dimensions
et à 0,75 et 0,80 pour les grands fourneaux au coke. Quand une circonstance
quelconque empêche l'emploi de tuyaux à grosse section, on peut faire deux ou
trois prises de gaz, et par conséquent deux ou trois conduites au lieu d'une seule,
et donner aux conduites un diamètre plus faible. Cette disposition peut être avan
tageuse quand les gaz sont destinés à être utilisés dans différentes directions, et
pour chauffer des appareils de natures diverses.
La prise des gaz au gueulard a continué à se faire par une ouverture placée
selon les fourneaux, en contre-bas de 1m50 à 2U,50 du niveau du gueulard, et
protégée par un cylindre ou trémie en tôle ou en fonte plongeant à 0,00 ou 0,70
en dessous de l'orifice de sortie.
Au lieu d'une seule ouverture, on préfère, quand la masse des fourneaux autorise
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ce mode d'installation, une galerie circulaire environnant le gueulard et recevant
les gaz au moyen d'un certain nombre d'ouvertures, six, huit ou dix ouvertures
par exemple, régulièrement espacées et de sections mises en rapport avec les dé
bouchés réservés aux gaz.
Un certain nombre de hauts-fourneaux, notamment parmi les usines du centre
de la France, ont, en outre des dispositions particulières aux prises de gaz et aux
cylindres plongeants, adopté la fermeture hermétique du gueulard pendant les
intervalles entre les charges. Ce procédé par lequel on utilise d'une manière
presque absolue la totalité des gaz produits, présente de sérieux inconvénients,
qui, jusqu'à présent, ont partagé les idées et ont fait proscrire, par de nombreux
maîtres d'usines, la fermeture des gueulards, malgré l'avantage incontestable
qu'elle a de fournir des éléments perdus sans elle pour les profits de la combus
tion des gaz.
Des expériences sérieuses ont fait voir en effet, que la marche à gueulard fermé
élève la température vers le gueulard et augmente la consommation du com
bustible dans le fourneau, de telle sorte que l'excédant de consommation est de
beaucoup plus onéreux que les avantages à retirer d'une plus grande quantité de
gaz recueilli.
En dehors de cet inconvénient bien évident pour certaines usines qui ont
cherché à se rendre un compte exact de leurs produits et de leurs consommations,
on pourrait noter d'autres difficultés qui sans avoir la même gravité, et quoique
étant différemment appréciées par les usines ayantradopté la fermeture, méritent
aussi d'être examinées.
Ces inconvénients sont plus ou moins sérieux, suivant le mode de fermeture
employé-, mais en ne les considérant qu'avec la fermeture hydraulique, composée
d'une auge circulaire en fonte bordant le gueulard, remplie d'eau et dans laquelle
vient s'abaisser une cloche en tôle qu'on manœuvre avec un levier, une chaîne à
contre-poids, un treuil, etc. ; on trouve d'abord :
Les accidents que détermine la projection de flamme produite par les gaz qui
s'échappent en abondance du gueulard quand on soulève la cloche pour charger.
Puis, la difficulté d'aborder commodément le gueulard pour étaler convenable
ment la charge ;
L'embarras, l'entretien et la réparation de l'appareil;
Le temps perdu pour ouvrir le gueulard et le refermer;
L'augmentation du nombre des ouvriers chargeurs pour que la charge se fasse
le plus promptement possible, et pour que les ouvriers puissent se relayer lors
qu'ils sont à demi asphyxiés ;
L'impossibilité de suivre l'aspect du gueulard, la descente des charges, etc., ou
autrement, la surveillance rendue beaucoup moins facile ;
La crainte que dans les moments où les fourneaux sont embarrassés, si l'on
 — 383 —
arrête le vent aux tuyères, il y ait refoulement des gaz par les tuyères avec grande
projection de flamme, ce qui peut être une cause d'explosion au cas où les porte-
vents seraient mal fermés.
Ces diverses considérations sont, du reste, plus ou moins spécieuses. La question
de consommation poussée à l'exagération par la clôture du gueulard doit être,
pensons-nous, la seule question dominante.
Par le procédé de fermeture appliqué aux usines de Saint-Jacques à Montluçon,
on est arrivé à un mode de chargement plus expéditif et plus commode pour la
répartition de la charge, que la fermeture hydraulique.
Le gueulard est garni d'une boite circulaire s'élargissant en dehors et suppor
tant à son milieu une cheminée surmontée d'un clapet d'échappement qu'on laisse
d'habitude assez ouvert pour faire sortir un peu de gaz brûlant avec flamme qui
éclaire le gueulard. Cette botte circulaire porte en outre une couronne concen
trique qui laisse entre elle et la botte un vide de 0,15 à 0,20, et sert, après avoir
divisé la charge, à l'aider à s'étaler uniformément en prenant une forme annu
laire en rapport avec la disposition du gueulard. La même boite est fermée par
une couronne en tôle disposée en tronc de cône, dont la partie inférieure, ou la
plus grande base, vient s'appuyer d'une part sur la cheminée, et d'autre part sur
la boite. On commence à charger le minerai qui fait obturateur sur les jours que
laisse la rencontre de la couronne ou couvercle avec la boite et la cheminée, puis
la castine et le charbon. "
La charge se fait ainsi quand l'appareil est fermé. On la fait tomber quand il est
temps en soulevant la couronne qui la supporte.
Cet appareil permet donc de charger avec plus de soin qu'en employant la fer
meture hydraulique, et il a de plus l'avantage de ne laisser fe gueulard entrouvert
que pendant des temps très-courts. Mais il doit se trouver trop en plein feu pour
ne pas être brûlé ou dérangé facilement, et il obstrue du reste assez la vue du
gueulard pour qu'on ne puisse suivre attentivement la marche du fourneau par la
descente des charges et l'aspect de la flamme.
En 1853, après une visite dans un grand nombre d'établissements métallurgi
ques où les procédés d'emploi des gaz sont en usage, nous nous sommes arrêtés,
pour les usines de Marquise où tous les anciens appareils ont été supprimés, aux
dispositions suivantes qui résument les applications connues à leur plus grande
simplicité, et qui, au moment où nous écrivons ces lignes, donnent encore toutes
satisfactions quant aux résultats qu'on en attendait, la fermeture complète du
gueulard ayant été repoussée en principe par MM. Pinart frères, qui ne s'en
étaient pas trouvés bien précédemment.
Prise des gaz. — Double galerie circulaire avec carneaux entre-croisés pour
briser le courait des gaz à leur sortie et arrêter les poussières. Ouvertures placées
à 2m90 du niveau du gueulard au nombre de 8, disposées avec inclinaison assez
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grande pour éviter de retenir des fractions de la charge qui n'est pas reçue dans un
cylindre plongeur, et placées, eu égard à la première galerie circulaire, de telle
sorte que les regards établis au niveau du sol pour le nettoiement de cette galerie,
viennent permettre de nettoyer en même temps celles de ces ouvertures pouvant
se trouver encombrées.
Conduite des gaz. — A chacun des fourneaux, un tuyau en tôle appliqué directe
ment sur la galerie circulaire extérieure, placé le plus possible suivant des directions
verticales ou inclinées, ayant à ses extrémités des clapets ou bacs à eau pouvant
faciliter l'enlèvement des poussières pendant les arrêts. Les tuyaux descendants
des divers fourneaux, venant se réunir sur une conduite générale alimentant les
chaudières à l'aide de becs ramenés à la section rectangulaire, et portant à leur
talon une petite porte de regard, servant au besoin à introduire de l'air à mélanger
au gaz; ce qui est bien rarement utile. Par conséquent, aucun appareil de lavage,
de nettoiement, et partout des tuyaux de 0,70 et 0,80 de diamètre d'un abord
facile, avec des clapets et des portières en nombre suffisant pour nettoyer rapi
dement pendant les arrêts des coulées, arrêts toujours plus longs d'ailleurs dans les
fourneaux en moulages que dans les fourneaux en gueuses.
Chaque fourneau nettoyé tous les huit jours fournit en moyenne, tant dans les
galeries que dans les tuyaux, environ 5 à 6 hectolitres de poussière. Le dessous
des chaudières est sali assez promptement, mais comme on nettoie chacun des
divers groupes de générateurs tous les quinze jours, cela n'a pas d'inconvénient.
Chaque chaudière de 30 chevaux, ayant marché quinze jours, donne deux à
trois hectolitres de poussière, plus légère et plus ténue que celle recueillie dans
les tuyaux et dans les galeries.
Les bacs à eau sont en très-petit nombre. Toutefois, nous pensons qu'il n'y avait
pas lieu de les supprimer entièrement. S'ils ne contribuent pas beaucoup à retenir
les poussières, ils aident les gaz quelquefois un peu secs à se saturer d'humidité, et
à brûler plus lentement et plus complétement. Ils sont aussi un préservatif contre
les disjonctions des tuyaux, quand accidentellement il se produit des explosions.

RÉGULATEURS.

Les régulateurs les plus adoptés aujourd'hui sont les réservoirs à air composés
de cylindres en tôle de lm50 à 2m de diamètre, établis à aussi grande longueur
que le comportent les emplacements où l'on peut les installer, et glacés autant
que possible à une hauteur telle qu'on puisse les visiter et les entretenir aisé
ment. On les accole contre des murs en les faisant supporter par des consoles, ou
bien on les pose sur des soutiens en fer ou en fonte qui les élèvent à une certaine
distance du sol. Si, pour les besoins du service on est obligé de descendre les réser
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voirs cylindriques en contre-bas du sol, afin que la tôle ne soit pas sujette à l'oxy
dation qui amènerait des fuites difficiles à constater à l'intérieur de la terre, on
peut les enfermer dans des galeries maçonnées et voûtées, ou mieux encore, recou
vertes d'un dallage mobile en fonte, dans lesquelles il est facile d'aller les visiter et
d'entretenir la tôle en bon état de conservation, en la recouvrant d'une couche de
coaltar, toutes les fois qu'il est nécessaire.

MONTE-CHARGES.

Les monte -charges à colonne d'eau ou à contre-poids équilibré par l'eau ont
été plus généralement employés que les anciens monte-charges à plateaux conduits
par des chaînes sans fin, à wagons dirigés sur des plans inclinés, ou bien à caisses
mobiles enlevées par des treuils.
On a appliqué aux usines de Saint-Jacques, près Montluçon, un monte-charges
d'une disposition aussi simple qu'ingénieuse. Un cylindre vertical en tôle, ayant à
son sommet et à sa base une porte de chargement, contient un piston flottant sur
lequel est disposée la charge, et ce piston est soulevé par la pression du vent
qu'une conduite empruntée à la soufflerie amène à la base de la colonne d'ascen
sion. Quand, par l'effet de l'air comprimé, le piston porteur de la charge est arrivé
au niveau du gueulard , on ouvre la portière de déchargement , on enlève la
charge, on place sur le plateau-piston les rasses et les bacs de la charge précé
dente ; puis, la portière refermée, on fait jouer une soupape qui, vidant le cylindre
de la colonne d'air qu'il contient, détermine la descente du piston.
On comprend que ce mode, d'une installation trés-économique et très-peu
encombrante, peut être utilisé avantageusement dans une usine où la soufflerie,
assez puissante , est à même de subir sans embarras pour la marche des
hauts-fourneaux, la dépense d'air nécessaire pour faire fonctionner le monte-
charges.

HAUTS-FOURNEAUX.

Il ne s'est produit, que nous sachions, rien de bien nouveau dans la construc
tion ou dans la direction', des hauts-fourneaux. La production de la fonte au coke
appliquée aux moulages a pris un essor très-remarquable, et sans parler des impor
tantes usines du nord de la France où les fontes moulées sont dues exclusive
ment à l'emploi du coke, les usines du Centre et même celles de l'Est, où la fabri
cation empruntait précédemment toutes ses ressources à l'emploi du charbon de
bois, sont arrivées aujourd'hui, pour la plupart, les unes à faire marcher leurs
 ♦
— 386 —
hauts-fourneaux complètement au coke, les autres avec un mélange de coke et
de charbon.
L'emploi de la tourbe n'a pas été continué, ou n'a été continué que dans des
conditions assez irrégulières et assez peu satisfaisantes pour ne pas donner de
résultats prenant place dans la pratique. Les essais de marche à l'anthracite qui
avaient été tentés dans quelques usines n'ont pas abouti non plus à des résultats
bien sérieux. On a essayé à Marquise des anthracites du pays de Galles sans aucun
avantage pour la marche des fourneaux, et l'on n'a pu ajouter ces anthracites
qu'en très-petite proportion à la charge en coke.
Considérés au moins au point de vue de la fonderie, les hauts-fourneaux sont
des appareils à marche le plus souvent trop irrégulière pour fournir en première
fusion des fontes de qualité suivie et applicable à des moulages autres que ceux où
la matière peut être employée sans garantie spéciale de résistance ou de pureté. Il
y a sous ce rapport beaucoup à faire pour réglementer l'allure des fourneaux, et
obtenir des produits d'une nature plus suivie.
Convaincu de l'importance qu'il y aurait à donner satisfaction à ces idées, pre
nant en considération les dépenses considérables qu'entraînent la construction et
l'entretien des hauts-fourneaux, nous avons fait depuis longtemps des études qui
nous ont conduit à examiner la production de la fonte en première fusion sous
une face toute nouvelle, dont les bases principales seraient :
Réduction considérable du volume des hauts-fourneaux ; mises hors et mises en
feu sans importance en raison de la simplification des appareils; marche plus régu
lière et plus sûre, plus facile à diriger -, constructions plus simples et plus écono
miques ; machines soufflantes réduites à des proportions très-restreintes, etc.
Nous ne doutons pas que les essais que nous comptons faire encore ne viennent
confirmer en grande partie, tout au moins, les transformations que nous annon
çons. Toutefois, c'est avec une très-grande réserve que nous pensons devoir ex
primer les résultats que nous avons entrevus, en nous bornant à les indiquer pour
les faire pressentir et pour prendre date au besoin. Non-seulement, nous atten
drons que les procédés en lesquels nous avons confiance aient été expérimentés
sur une échelle assez grande pour entrer tout à fait dans le'domaine de la métal
lurgie pratique, mais aussi que les considérations personnelles qui nous empêchent
de donner à nos idées une explication publique, aient pu disparaître et cesser de
s'opposer au désir que nous aurions d'aborder cette explication.

EMPLOI DE L'AIR CHAUD.

Toutes les usines, à de rares exceptions, ont conservé l'emploi de l'air chauffé
pour alimenter les hauts -fourneaux. Après avoir essayé des appareils de toutes
 — 387

formes et de toutes proportions dérivées, pour la plupart, des dispositions que

nous avons décrites , on est revenu , sauf quelques modifications consistant
à protéger les tuyaux contre un feu trop vif et à augmenter le plus possible
les galeries de circulation des gaz pour tirer de la combustion le plus de profit
possible, on est revenu, disons-nous, aux appareils Calder primitifs, composés,
comme on sait, d'une série de tuyaux en forme de D allongé, assemblés sur deux
conduits à grosse section disposés l'un pour l'arrivée, l'autre pour la sortie de
l'air. Seulement, la section des tuyaux en D a été aplatie et faite à la forme d'un
rectangle terminé à ses extrémités dans le sens de la longueur par des parties
arrondies suivant une demi-circonférence. On a suivi de préférence cette dispo
sition, afin de permettre d'obtenir plus de surface de chauffe, plus de facilité
pour le nettoiement, et aussi de réduire le volume des appareils.
Les appareils de cette sorte, quand les tuyaux ont une épaisseur suffisante,
25 à 30 mitlimètres par exemple, quand ils sont assez élevés, im50 à2m, et quand
ils sont protégés par des cloisons en briques ou par des dispositions analogues
contre les effets d'une dilatation irrégulière ou contre les accidents dus aux coups
de feu, sont, sans contredit, les appareils les plus solides, les plus simples et les
moins coûteux, comme installation et comme entretien.
On a néanmoins persisté à conserver dans quelques usines les appareils à gros
tubes de 0,30 à 0,35 de diamètre disposés en jeu d'orgue, comme nous en avons
dessiné un aux figures i et 3 de la planche 2 de ce livre. Ces appareils qu'on peut
établir en mettant les joints à emboîtement au dehors du feu, de façon à pouvoir
les visiter ou les réparer commodément et facilement, présentent pour le chauffage
au gaz une circulation plus large et plus favorable que les appareils Calder.
Comme appareils très-sensibles, c'est-à-dire chauffant rapidement, aisément, et
élevant l'air à de hautes températures, nous avons employé avec succès les appa
reils belges, dits de Charleroi, modifiés et disposés pour éviter les réparations qui,
dans le système primitif, étaient beaucoup trop fréquentes.
Ces appareils, composés de deux tubes concentriques de quatre à cinq mètres de
longueur et d'un diamètre intérieur, pour le plus grand tube, de 0,75 à 0,80, l'es
pace entre les deux tubes étant réglé à 0,05 ou 0,06, ont été arrangés et modifiés
aussi par MM. Thomas et Laurens qui les ont placés dans un certain nombre
d'usines, notamment aux fonderies de Mazières, où l'on nous a dit qu'ils donnaient
des résultats satisfaisants comme chauffage et comme entretien.
Avec les appareils de Marquise, on obtient aisément l'air chauffé a 300°- c>, sans
qu'il soit besoin de laisser dans le vide entre les deux tubes, les lames entre
croisées qui constituent le perfectionnement de MM. Thomas et Laurens, en don
nant le moyen de restreindre les dimensions des cylindres où l'air est échauffé
d'autant mieux qu'il est haché et divisé pendant son parcours, ce qui peut per
mettre de conserver moins de développement à la surface de chauffe.
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Les appareils à cylindres concentriques, sullisamment protégés pour empêcher
les joints de jouer, ou la fonte de ballonner sous l'influence des coups de feu,
doivent avoir la préférence dans les usines où l'on ne dispose pour chauffer l'air
que du trop-plein des gaz ayant servi à chauffer les générateurs à vapeur des
souffleries. Dans ces appareils, en effet, si Ton a soin d'employer le chauffage mé
thodique, c'est-à-dire de faire circuler la masse d'air en sens inverse du courant
de gaz employé au chauffage, on donne à l'air la température la plus élevée avec
la somme de gaz la plus faible.
11 ne parait pas, d'ailleurs, qu'il soit nécessaire d'élever la température de l'air à
lancer dans les hauts-fourneaux [au-dessus de 250 à 260°. Le point essentiel est
donc d'atteindre cette température en dépensant le moins de calorique possible.
La question de chauffer plus ou moins l'air, comme celle d'employer indiffé
remment l'air chaud ou l'air froid, a perdu aujourd'hui beaucoup de son impor
tance. On a reconnu que si l'air chaud n'exerce pas sur la qualité de la fonte
l'influence désastreuse qu'on lui avait attribuée d'abord, son emploi n'est pas tou
jours aussi économique qu'on a pu le supposer. Pour beaucoup de directeurs de
hauts-fourneaux, l'application de l'air chaud est surtout un moyen de régulariser
la marche des fourneaux et de faciliter le travail aux tuyères et dans l'ouvrage.

VENTILATEURS.

Pour la soufflerie des cubilots, on a continué à employer avec succès les ventila
teurs améliorés ou modifiés par quelques constructeurs qui ont entrepris de monter
cette fabrication toute spéciale.
Parmi les ventilateurs nouveaux que nous avons employés ou vu employer,
nous citerons :
Les ventilateurs Decoster qui sont surtout avantageux au point de vue du grais
sage et de la force motrice dépensée. Ces ventilateurs, construits très-solidement
en une enveloppe formée de deux parties assemblées à boulons, et très-faciles à
démonter, sont, pourvus de paliers graisseurs du système Decoster sur lesquels
roule un arbre à longues fusées en acier fondu, portant à son milieu un disque en
tôle muni de palettes fixées sur les deux faces de manière à s'entre-croiser. L'air
entre par des orifices circulaires ouverts sur les côtés, et sort par un orifice
rectangulaire placé comme dans les ventilateurs ordinaires dans la direction du
mouvement du disque à palettes. Ce disque n'est d'ailleurs pas monté concentri-
quement à la boite du ventilateur, de laquelle il s'approche presque tangentielle-
ment du côté de la sortie de l'air.
Un ventilateur Decoster ayant un disque à palettes de 0,80 de diamètre, des ori
fices d'entrée de 0,32 de diamètre, et un orifice de sortie de 0,30 de côté, souffle à
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Marquise, trois cubilots donnant chacun 2000 kilog. de fonte à l'heure, et dépense
pour ce travail une force d'environ 5 chevaux.
Un ventilateur breveté en Angleterre au nom de MM. Platt et Schiele prend
pour le même travail une force de 6 à 7 chevaux. Ce ventilateur construit suivant
des données tout à fait en dehors des idées acceptées pour la construction des
ventilateurs ordinaires, reçoit le vent par un des oriûces circulaires placés sur les
côtés, et le rend par le semblable orifice correspondant. L'enveloppe est formée
de deux demi-bottes circulaires, qui, assemblées, donnent à l'appareil la forme
assez exacte d'une de ces grosses montres épaisses qu'on fabriquait ancienne
ment. Un des côtés de la boite, celui par lequel l'air est introduit, est muni de
palettes et de demi-palettes courbes allant en s'alternant de la circonférence au
centre. Le disque qui fait corps avec l'arbre en fonte affecte en ronde-bosse la
forme de la partie concave de la demi-botte garnie de palettes, et est comme cette
partie, muni également de palettes et de demi-palettes-, mais ces palettes et ces
demi-palettes ont une saillie relativement beaucoup plus faible que les palettes de
la boite, et se dirigent en lignes droites, suivant le rayon, au lieu d'être en lignes
courbes. L'arbre est porté par deux supports pourvus des appareils de graissage
nécessaires, l'un des supports faisant corps avec la demi -boîte sans palettes à
laquelle il se réunit par le patin servant de base à l'appareil, l'autre support ap
partenant à la demi-boite à palettes et formant une douille qui sert de point d'at
tache aux palettes entières.
I Ces ventilateurs, construits d'une manière très-solide, peuvent marcher avec
une certaine pression, 0,03 à 0,04 de mercure, par exemple. A cause de cela, ils
exigent des conduits d'air très-étanches, et pour s'en bien trouver il faut adopter
des tuyaux de fonte ou de tôle, au lieu de canaux en bois ou en briques, comme
on fait pour les ventilateurs ordinaires.
Le prix de ces appareils, qui reviennent assez cher, parce qu'ils sont fabriqués
en Angleterre, et par conséquent soumis à des droits d'entrée élevés, les empêchera
de se répandre en France, si avec cela, l'on tient compte de l'excès de force
motrice à dépenser et des frais exceptionnels à faire pour les conduits d'air.
Les inventeurs ont disposé en Angleterre, un système très-simple portant à la
fois la machine motrice et le ventilateur, et tenant assez peu de place pour être
installé sans embarras et très-commodément derrière la tuyère des cubilots. Ce
système susceptible de devenir portatif, ne laisse pas que d'être utile pour les
petites fonderies ou pour les établissements provisoires sujets à se déplacer un
jour ou l'autre.
Nous signalerons encore les ventilateurs Bourdon que nous n'avons pas vus à
l'essai, mais qu'on nous a dit devoir donner'des résultats satisfaisants à la fonderie
Thiébaut à Paris, où l'un de ces appareils est employé. Les ventilateurs Bourdon
sont disposés avec un axe creux à disque plein sur les faces duquel se trouvent des
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compartiments en fer-blanc mince ouverts seulement aux extrémités et vers le
centre. Autrement, ces compartiments forment une série de tuyaux carrés accolés
les uns aux autres, selon les rayons, et ouverts aux deux bouts. L'air attiré au
centre des compartiments par un mouvement de rotation calculé à 16 ou 1800
tours de l'appareil, s'écbappe par l'effet de la force centrifuge, et du centre vient
sortir sur les côtés où deux joues mobiles, réglées au moyen de vis de rappel,
viennent se serrer sans frottement contre les cloisons du ventilateur, et former le
conduit d'air qui entoure l'appareil.
Les compartiments en fer-blanc sont trop petits pour donner des vibrations
sensibles et produire beaucoup de bruit 5 la manière dont ils sont disposés empêche
l'air d'être refoulé au dehors.

CUBILOTS.

Cubilots. — La forme intérieure des cubilots a été modifiée pour arriver à une
économie importante de combustible.
Un M. Moline de Londres a pris un brevet pour un système de cubilot, dit
cupole ou cupolas, qui n'est autre qu'un fourneau ordinaire à deux larges tuyères
opposées, de forme cylindrique à sa partie supérieure, rétréci vers les tuyères,
pour être élargi ensuite vers la base, de manière à former un récipient devant
contenir jusqu'au dessous des tuyéres 1000 à 2000 kilog. de fonte, suivant les
dimensions du fourneau. En d'autres termes, l'appareil est composé de deux
cylindres, un pour la cuve, l'autre pour le creuset, réunis l'un à l'autre par un
cylindre plus petit se raccordant en dessus et en dessous des tuyères, aux deux
premiers cylindres, par des évasements en tronc de cône.
On opère la fusion dans cet appareil par grosses charges comprenant chacune,
selon les proportions intérieures et la masse de vent dont on peut disposer, depuis
500 jusqu'à 1500 et 2000 kilog. de fonte en aussi petits morceaux que possible,
bien répartis sur le coke pour concentrer la chaleur vers le point de fusion et
l'empêcher de s'élever trop activement vers le gueulard.
On obtient ainsi une grande rapidité de fusion, et une économie de combustible
telle que certaines usines en France, qui ont traité avec M. Moline, ont pu obtenir
de la fonte parfaitement chaude avec 7 kilog. et même avec 6 kilog. de coke, em-
plissage compris, pour 100 kilog. de fonte mise en fusion.
La forme imposée par M. Moline à ses fourneaux n'est pas du reste rigoureuse
ment nécessaire pour obtenir une grande économie de combustible. Il suffit de
marcher à grosses charges dans un cubilot entièrement cylindrique du haut en
bas, soufflé par deux tuyères opposées de 0,18 à 0,20 de diamètre, pour arriver à
* réduire considérablement le chiffre de consommation du coke.
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Avec un ventilateur marchant dans de bonnes conditions et un cubilot cylin
drique de 1°10 de diamètre et 3m de hauteur, nous sommes parvenus aisément, et
nous aurions pu aller plus loin, à fondre à l'heure 3000 à 3500 kilog. de fonte,
sans que la dépense de coke dépassât 7 pour cent, en comprenant l'emplissage à
répartir sur une journée de 20000 kilog. environ.
Avec des charges alternées de 1000, 1100 et 1200 kilog. de fonte, selon que
l'allure se tenait plus ou moins chaude, jetées sur une charge invariable de coke
s' élevant à -10 ou -15 kilog., suivant la qualité du coke, nous pouvions atteindre
couramment dans la fabrication journalière le résultat que nous annonçons.
Il suffit d'emplir le fourneau jusqu'à un mètre, et même seulement jusqu'à 0,60
au-dessus des tuyères, avant de faire la première charge qui est ordinairement plus
faible du tiers ou de moitié que les charges suivantes. On comble l'appareil de
charges de fonte et de charges de coke superposées jusqu'au niveau du gueulard ,
avant de souffler. On laisse, comme dans les cubilots ordinaires, sortir la flamme
par le trou de coulée, jusqu'au moment où la fonte liquide se montrant, indique
qu'il faut procéder au boucbnge.
Le point essentiel est de faire des charges bien garnies, bien couvertes et for
mées autant que possible de morceaux de fonte et de morceaux de coke sensible
ment égaux comme volume.
Quelques autres modes de cubilots ont été proposés par des inventeurs pour la
plupart brevetés. Nous citerons, entre autres, les fourneaux à courant d'air et les
fourneaux à creuset mobile. Ces derniers appareils, bons tout au plus pour de petites
fonderies où le creuset mobile peut servir à la fois à la fusion et à la coulée, n'ont
aucun intérêt dans les établissements où l'on recherche les installations définitives.

ALLIAGES.

Alliages. — Pour cette question importante, nous renverrons aux études que
nous avons publiées spécialement sur ce sujet, depuis qu'a paru notre deuxième
édition du traité sur la fonderie.
Toutefois, comme complément au chapitre des alliages compris dans ce traité,
nous indiquerons rapidement quelques alliages employés aujourd'hui dans l'in
dustrie, et dont nous n'avons pas parlé.
Notons d'abord divers alliages essayés ou employés dans les ateliers des chemins
de fer, entre autres aux ateliers de la Compagnie du Nord, de la Compagnie
d'Orléans ou de la Compagnie de l'Ouest.
Alliages pour coussinets de bielles motrices et pour colliers d'excentriques :
Cuivre rouge 83; étain 15; zinc 2; ou bien, cuivre 84; étain 14; zinc 1.50.
plomb 0,50, si l'alliage doit être un peu moins dur et plus malléable.
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Alliage pour coussinets de grues, treuils et autres appareils à frottements du ma
tériel fixe de ta Compagnie du Nord : Cuivre rouge 82; étain 18. Cet alliage est
celui que les cahiers des charges de la Compagnie imposent aux fournisseurs.
Alliage pour sifflets de locomotives : A son clair pour machines à voyageurs :
Cuivre 80; étain 18; régule d'antimoine 2. A timbre plus sourd pour machines à
marchandises : Cuivre 81 ; étain 17 ; antimoine 2.
Alliage gras pour corps depompe, boîtes à clapets et robinets : Cuivre 88 ; étain 1 0 ;
zinc 1,75; plomb 0,25.
Métal blanc à couler sur place au besoin, pour fusées d'essieux de wagon :
Plomb 32 ; zinc 18; antimoine 50.
Alliages pour fusées de locomotives : Cuivre 80; étain 18 ; zinc 2. Ou encore :
Cuivre 79; étain 18 ; zinc 2,50; plomb 0,50.
Tous ces alliages et bien d'autres encore que nous pourrions citer ont été
usités avec plus ou moins de succès. On s'est surtout attaché aux alliages pour
coussinets des essieux de locomotives et de wagons ; et après avoir essayé succes
sivement des bronzes et des métaux blancs, nous croyons que partout on est
revenu aux bronzes qui offrent plus de durée et sont moins sujets à se rayer et à
s'user par les poussières que les alliages blancs.
On s'est beaucoup servi en Angleterre, pour coussinets, des alliages Morries-
Stirling et Muntz dans lesquels il entre avec le cuivre, l'étain et le zinc, diverses
proportions de fer ou de fonte. Ces alliages très-irréguliers quant à la qualité, ont
été abandonnés pour la plupart, et n'ont pas été, que nous sachions, employés
autrement qu'à titre d'essai par l'industrie française.
Suivant des indications de M. Stirling dont les procédés sont d'ailleurs brevetés,
les alliages préparés par cet ingénieur auraient été expérimentés aux arsenaux de
Woolwich, de Portsmouth et de Chatam , et auraient présenté à la flexion une résis
tance beaucoup supérieure à celle des bronzes ordinaires.
Ainsi, les bronzes ordinaires composés à Woolwich dans les proportions sui
vantes, selon les besoins des travaux : Cuivre 20; étain 2; zinc 1. — Cuivre 6;
étain 1. — Cuivre 7; étain 1. — Cuivre 8; étain 1. — Cuivre 10; étain 1. —
Cuivre 88; étain 12. — Cuivre 92; étain 8. — auraient donné en mesures anglaises
une résistance moyenne de 11 tonnes 66 par pouce carré, quand les alliages Stir
ling correspondant donnaient une résistance de 16 tonnes 42.
Ainsi, des barres de 1 pouce carré et de 3 pieds de longueur placées sur des sup
ports éloignés de 2 pieds 3 pouces et chargées en leur milieu, ont donné pour
le bronze ordinaire fabriqué à Portsmouth — cuivre 10; étain 1 — une flèche
de 73,44, le métal Stirling ne donnant dans les mêmes conditions que 16,77.
Ce qui n'a pas empêché, répétons-le, que les alliages Stirling, difficiles à ob
tenir bien sains et bien homogènes, n'ont pas été jusqu'à présent d'un emploi
très-répandu.
 — 393 —
Nous avons cité précédemment une série d'alliages fusibles à une température
peu élevée ; les alliages suivants trouvés par MM. Appold frères permettraient
d'atteindre des chiffres de température poussés beaucoup plus loin.
Un alliage de cuivre 4, étain 1, entrerait en fusion à 1050 degrés centig.
Un » » 5, i» i, » » 1100 ■
Un » » 6, » 1, » » 1130 »
Un » » 8, » 1, » » 1160 »
Un » » 12, » 1, » » 1230 »
Un » » 20, » 1, » » 1300 »
Terminons par l'indication de quelques alliages employés dans l'industrie, et
recommandés par les industriels qui les ont appliqués les premiers.
M. Toucas recommande un alliage composé de 5 parties de cuivre, 4 parties de
nikel et 1 partie de chacun des métaux suivants: Zinc, plomb, étain, fer, anti
moine. Ces métaux mis en fusion dans un creuset donnent un composé qui a sensi
blement la couleur de l'argent, et possède au travail les mêmes propriétés. L'alliage
est résistant, malléable, susceptible d'un beau poli, ayant l'éclat du platine et pou
vant être argenté par tous les procédés en usage. Pour les ouvrages fabriqués au
marteau, l'alliage doit consister dans les proportions indiquées. Pour les moulages,
on peut augmenter la proportion du zinc, afin d'apporter plus de fluidité au métal.
La couleur ressemble toujours à celle de l'argent.
M. Vogel signale pour la fabrication des limes minces qui servent dans les ateliers
d'horlogerie pour polir l'acier, et qu'on emploie pour appliquer le rouge d'Angle
terre sur les petits objets en métal, un alliage composé de cuivre, 8 parties ;
étain, 2 parties ; zinc, 1 partie ; plomb, 1 partie.
Cet alliage, dont on retrouvera les bases dans nos recherches sur les alliages
(mai 1848), est très-dur, difficile à travailler à la lime, et 'doit être soumis pour
sa fabrication à l'action de la meule à aiguiser.
M. Domingo indique un alliage de même couleur à très-peu près que le cuivre
rouge et pouvant servir à braser ce métal sans le concours du borax. Cet alliage
combiné à diverses proportions relatées comme celles de l'alliage précédent dans
nos recherches, donne un métal malléable, très-fusible et résistant. Les mélanges
les plus utiles sont :
100 parties de cuivre et 25 parties de plomb.
100 » » et 20 » »
100 » » et 18 ou 16 »
Pour obtenir une bonne soudure de cuivre rouge, M. Domingo emploie 1 kilog.
de cuivre rouge pour 200 grammes de plomb. 11 opère en faisant fondre dans un
creuset découvert, le cuivre qui prend ainsi de la ductilité ; puis il ajoute le plomb
au cuivre au moment de la coulée, en ayant soin de brasser. On verse dans une lin-
gotière cette soudure rouge qui se réduit en grenaille par les procédés ordinaires.
Pendant la fonte du cuivre, on a soin d'ajouter une petite quantité de tartre qui
aide "à augmenter la malléabilité du métal.

MOULAGE.

Le moulage a fait depuis quelques années des progrès notables, plutôt comme
bonne exécution que comme économie. Les grandes administrations chargées de
travaux publics ont, en général, exigé l'usage du sable étuvé, ou tout au inoins
du sable grillé, pour toutes les pièces d'une certaine importance employées dans
les constructions.
Pour les fontes moulées soumises à des efforts, le sable séché, en admettant,
bien entendu, toutes réserves pour les bonnes conditions du retrait, permet d'ob
tenir des surfaces plus nettes et plus propres, des épaisseurs plus régulières, des
assemblages plus exacts, des sections plus saines, etc.
Comme il est facile de prendre des dispositions économiques pour sécher les
moules sur place ou pour les installer dans des étuves où on les sèche à peu de
frais; et comme pour le sable d'étuYe ou le sable grillé, on peut employer des
ouvriers mouleurs très-ordinaires qui ne réussiraient pas le sable vert, les usines
sérieuses ont trouvé des avantages à abandonner, dans de certaines limites, le
moulage en sable vert. Sans augmenter beaucoup les fraisde moulage, ces usines ont
pu contenter leur clientèle par une fabrication très-soignée, susceptible d'éviter
beaucoup de pièces manquées, en enlevant les chances d'accidents qui se produisent
avec le sable vert, dartres, bosses, soufflures, parties rugueuses ou gripèes, etc.
Il faut reconnaître aussi que dans la plupart des fonderies, où la direction est
intelligente, le matériel d'outillage a été perfectionné et le moulage rendu beaucoup
plus simple et plus facile à l'aide de boites à noyaux, permettant de ramener
les pièces les plus compliquées à des formes très-ordinaires.
Pour les fabrications importantes et de longue haleine, par exemple, pour les
coussinets de chemin de fer et les tuyaux, on est parvenu à opérer le moulage par
dos procédés mécaniques, ou bien encore par une division du travail, ramenant
chaque partie de l'exécution à un tour de main très-simple, pouvant être confié à
des apprentis ou aux mouleurs les plus inhabiles.
En Angleterre et en France, des études ont été entreprises pour arriver à ob
tenir les objets cylindriques ou sphériques dans des moules disposés pour recevoir
une grande vitesse de rotation. La fonte liquide que recevaient ces moules était dé
veloppée énergiquement contre les parois, par l'effet de la force centrifuge; elle
fournissait ainsi des pièces creuses, très-minces, d'épaisseurs régulières, mais en
fonte très-peu homogène et d'apparence très-scoriée , surtout dans les parties
refroidies par le courant d'air traversant le moule.
 — 395 —
Nous avons assisté à ces expériences chez l'inventeur, propriétaire d'une fon
derie aux environs de Glasgow, et les résultats que nous avons pu voir, nous ont
suffisamment démontré que ce mode de moulage, très-intéressant à constater, est
encore loin de pouvoir prendre une place utile dans la pratique. •
Nous aurions beaucoup à dire sur les nouveaux procédés de moulage qui se sont
produits. Force nous est, faute de temps, d'ajourner à une autre époque ce que
nous pourrions ajouter ici.

MATÉRIEL ET ORGANISATION DES FONDERIES.

Rien de bien nouveau qui se soit produit dans le matériel des fonderies. On a
bien perfectionné quelques appareils servant à la fabrication des sables et à l'écra
sement de la houille et du poussier ; mais les perfectionnements pratiqués n'ont
pas cessé de rayonner dans le cercle connu des procédés que nous avons déjà
décrits.
Deux ou trois fabricants de houille et de poussier pulvérisés à l'usage des fon
deries qui préfèrent acheter ces matières toutes préparées au dehors, au lieu de
les broyer dans leurs ateliers, ont employé un système de broyeur à l'eau composé
de meules horizontales fonctionnant comme les meules des moulins à blé. Le
charbon trituré et mis en pâte par ces appareils est séché, puis écrasé entre des
cylindres concasseurs.
On obtient ainsi de la fleur de poussier plus fine et plus uniformément écrasée
que par les moyens ordinaires; mais la main-d'œuvre n'est pas assez économique
et donne trop d'embarras pour que ces procédés prennent faveur.
Quand nous aurons signalé les étuves chauffées au moyen des gaz perdus, sui
vant des procédés indiqués plus haut ; les grues à cylindre moteur à vapeur ou à
pression hydraulique adoptées par quelques fonderies en Angleterre pour éviter de
la dépense dans les manœuvres, ce qui, par parenthèse, ne nous parait pas dé
montré ; les grues roulantes sur le soLou sur des chemins suspendus ; les grues
roulantes à contre-poids mobile; nous aurons indiqué à peu près les appareils
les plus intéressants appliqués plus ou moins récemment dans les ateliers de
fonderie.
Dans une halle de moulage construite aux fonderies de Marquise sur un
terrain de remblai qui ne nous aurait pas permis, sans grandes dépenses, des tra
vaux de fondations solides, nous avons employé avantageusement (voir la planche
n° 1 3) les grues roulantes (AA) à grande portée, avec système de translation au
niveau du sol, et direction comme dans les grues fixes ordinaires, et les treuils
volants à double mouvement (BB), à l'aide d'un chariot circulant sur des longue-
rines munies de rails en fonte.
 — 396 —
Cette disposition nous a permis, comme on le verra par le dessin, de desservir
une grande longueur de halle avec un petit nombre d'appareils pouvant manœuvrer
des fardeaux en quelque point que ce soit, et les transporter d'une extrémité à
l'autre de la fonderie. Elle favorise le moulage des très-longues pièces, se prête à
un agrandissement presque indéfini de l'atelier, et donne enfin les moyens d'exé
cuter les plus lourdes pièces en se servant des efforts réunis de plusieurs grues
rapprochées les unes des autres.
La fonderie dont nous parlons, déjà successivement augmentée, a près de
120 mètres de longueur sur 24 mètres de largeur. Construite avec une charpente
d'un démontage facile, et fermée par de légers remplissages en briques, elle peut
subir telles modifications que l'avenir pourra exiger, et, au besoin, être déplacée
sans grands frais. La construction placée au milieu de la halle pour recevoir les
bureaux de la fonderie, la machine à vapeur et ses chaudières, le ventilateur et
les cubilots desservis par un monte-charges est entièrement établie en matériaux
incombustibles. La couverture est en tôle ondulée et le plancher des cubilots est
formé de voûtes en briques supportées par des poutres en fonte que soutiennent
des colonnes également en fonte.
Les étuves que nous avons indiquées sur l'une des grandes façades, en admettant
un nouvel agrandissement de l'atelier de moulage, sont actuellement disposées à
l'une des extrémités de la halle où elles offrent un service très-satisfaisant, parce
que les chariots les traversent; mais où elles pourraient gêner un peu la surveil
lance et le coup d'œil, si l'on venait,'ce qui est probable, à allonger encore le bâti
ment de ce côté.

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