FORMATION TERRAIN DES OPERATEURS

DE CONDUITE

Prepared by: Fathi CHAKROUN

 Sommaire

1 COMMENT VOIR SON PROCEDE SUR LA CONSOLE..................................................................... 3

1.1 IDENTIFICATION DES INSTRUMENTS ...................................................................................................... 4
1.1.1 Instruments de mesure et régulation ............................................................................................... 4
1.1.2 Les unités physiques. ....................................................................................................................... 5
1.1.3 Code généraux des couleurs ........................................................................................................... 7
1.1.4 Description des symboles dynamiques d’animation. ....................................................................... 8
1.1.5 Description des animations des logigrammes de sécurité. .............................................................. 8
1.1.6 Les régulateurs numériques ............................................................................................................ 8
1.1.6 Les régulateurs numériques ............................................................................................................ 9
1.2 LES TYPES DE VANNES ........................................................................................................................ 10
1.2.1 La position fail safe ....................................................................................................................... 10
1.2.2 Les RCV......................................................................................................................................... 10
1.2.3 Les ROV ........................................................................................................................................ 11
1.2.4 Les SDV ......................................................................................................................................... 12
1.2.5 Les ESDV ...................................................................................................................................... 12
1.2.6 Les BDV ........................................................................................................................................ 13
1.2.7 Les SSV .......................................................................................................................................... 14
1.2.8 Les SCSSV ..................................................................................................................................... 14
1.2.9 Les vannes de contrôle .................................................................................................................. 14
1.2.10 La recopie de position des vannes ............................................................................................ 15
1.3 LES NIVEAUX DE SECURITE ................................................................................................................. 16
1.3.1 Terminologie ................................................................................................................................. 16
1.3.2 Logigramme typique d’une plate forme de traitement .................................................................. 16
1.3.3 Logigramme typique d’une plate forme satellite de production .................................................... 16
1.3.4 Principe de fonctionnement ........................................................................................................... 19
1.3.5 Points importants pour la sécurité ................................................................................................ 19
2 EXPLOITATION DE LA CONSOLE..................................................................................................... 20
2.1 LA GESTION DES ALARMES ................................................................................................................. 20
2.1.1 Généralités .................................................................................................................................... 20
2.1.2 Les différentes urgences d’alarmes ............................................................................................... 20
2.1.3 La consultation .............................................................................................................................. 21
2.1.4 Le fonctionnement ......................................................................................................................... 22
2.1.5 L’exploitation ................................................................................................................................ 23
2.2 EXPLOITATION DES HISTORIQUES ....................................................................................................... 24
2.3 NAVIGATION SUR LES VUES ................................................................................................................ 24
EXPLOITATION................................................................................................................................................ 25
2.4 LE PROCEDE ........................................................................................................................................ 25
2.5 L’ANTICIPATION DES DECLENCHEMENTS ............................................................................................ 25
2.6 REDEMARRAGE. .................................................................................................................................. 25
2.6.1 Identifier le défaut. ........................................................................................................................ 25
2.6.2 Réarmer le logigramme. ................................................................................................................ 25
2.6.3 Redémarrage des installations. ..................................................................................................... 25
2.7 LES TESTS DE PUITS ............................................................................................................................ 26
2.7.1 La mise en test des puits ................................................................................................................ 26
2.7.2 Le traitement des résultats ............................................................................................................ 26
3 ANNEXES .................................................................................................................................................. 27
3.1 UN SCHEMA DE PRINCIPE D’UNE ARCHITECTURE SYSTEME ................................................................. 27
3.1.1 L’automate .................................................................................................................................... 29
3.1.2 Le poste de conduite ...................................................................................................................... 31
---------------------------------Modules dispensés à terre--------------------------------------------

1 Comment voir son procédé sur la console

Les vues de conduite, synoptiques sont des représentations schématiques de votre procédé,
sur celles ci ne figurent que les lignes principales, et les organes de mesure et de contrôle qui
sont pilotés depuis la console.

La taille des symboles sur une vue ne reflète pas l’importance de l’organe sur l’unité. Même
si cela peut paraître évident, nous rappelons toutefois les points suivants :

- Les tuyauteries ont toutes les mêmes épaisseurs sur les vues.
- Les pompes ont toutes la même dimension sur les vues, qu’il s’agisse de la micro-
pompe-doseuse de quelques centaines de watts ou de la pompe d’injection de plusieurs
MW.
- Les vannes ont toutes la même dimension sur les vues, l’ ESDV sur une ligne 16’’
huile n’est pas dessinée plus grosse que la SDV sur une ligne 2’’.

D’autre part,

Les vues de conduite sont construites sur la base des P&ID et sont souvent fausses, toujours
incomplètes ; Pour ne pas charger les vues, ne sont pas représentés les clapets, les soupapes,
les vannes manuelles etc….

Les logigrammes de sécurité ne reflètent que de la partie qui est traitée dans le système
numérique, ils sont donc incomplets.

N’hésitez pas à consulter les P&ID et les PCF, et logigrammes papier.

P&ID : Process & instrumentation diagram (diagramme procédé et instrumentation)

PCF : Plan de circulation des fluides
PFD : Process flow diagram.
1.1 Identification des instruments

1.1.1 Instruments de mesure et régulation

Chaque instrument possède un repère (tag), unique dans l’installation, ce tag est
composé d’un préfixe de 2, 3 ou 4 lettres et d’un suffixe numérique.

L A L 1 0 0 0

Section N°
d’instrument

1ere Lette : Types de mesure 2eme lettre : Fonction 3eme lettre

A Analyse A Alarme Complément sur la fonction
B Combustion (chaudières) C Contrôle
F Flow / Débit Q Cumul L Low / basse
I Intensité I Indicateur H high / haute
J Puissance G Gauge / indicateur local LL Low low / très basse
L Level / niveau T Transmetteur électronique HH High high / très haute
N Feu (smoke, flame, ..) Y Positionneur de réglage
P Pression S Switch / Sécurité Ou deuxième fonction
S Speed / vitesse C Controller / régulé
T Température Ou précision sur la mesure V Valve / vanne
U Tension D Différentielle, pression
V Vibration température
X Divers (dans ce cas une lettre est insérée)
Z Position

Exemples :
ASH = seuil de sécurité haute sur un analyseur (CO2, %, ..)
PIC : Indicateur / régulateur de pression
ZSH : Switch de position haute (fin de course ouverture)
LCV : Level control valve
PSV : Pressure safety valve (soupape)

TG : Temperature gauge (thermomètre local)

TT : Temperature transmettor (retransmis en salle de contrôle)

1.1.2 Les unités physiques.

A titre de rappel uniquement, les principales unités physiques utilisées sur les systèmes de
conduite sont les suivantes.

Pour les mesures de pression :

o Le bar, le bar relatif sont toujours utilisés.

o Le PSI (pour la control line des SCSSV) 1 PSI ~ 0,07 bar.

Elle sont mesurée par de transmetteurs de pression relative. (chambre de référence à

l’athmosphère)

Pour les mesures de niveaux :

o Toutes les mesures sont en 0 – 100% de la capacité

Il sont mesurés par des transmetteurs de pression différentielle, ou plus rarement des sondes
capacitives.

Pour les mesures de débit :

o D’huile et d’eau : le M3/J (1 bbl/d = 0,159 M3/J)

o De gaz : Le SM3/j, le kSM3/j , standard M3 de gaz ramené à 15°C et 1 atm.
o Les cumuls sont en M3 pour les liquides et en SM3 pour les gaz.

Le standard M3 jour (Sm3/j, kSm3/j) est l’unité légal pour les bilans de production.

Ils sont mesurés par des transmetteurs de pression différentielle, des débitmètres vortex, des
débitmètres électromagnétiques, ou massiques type micro-motion, ou bien des turbines.

Pour les mesures de température :

o Toujours les ° celcuis.

Ils sont mesurés par des sondes PT100 jusqu’à 400°C et par des thermocouples au delà, la tête
de sonde contient un convertisseur vers un signal normalisé 4-20 mA.

Pour les mesures électriques :

o Les volts pour les tension, les ampères pour le courant, Les Watts pour les puissances
Les HZ pour les fréquences.
Pour convertir des M3 en Sm3, appliquez la formule suivante :

Vs = V . P . T0 . Z0
P0 T Z
Vs, volume (ou débit) aux conditions standards.

V, volume (ou débit) au condition de service.

P : Pression de service, en bar absolu (ajouter 1,0132).

P0 : Pression de référence = 1,0132 bar absolu

T0 : Température de référence en °K = 273 + 15 soit 288°K

T : Température de service, en °K soit T + 273.

Z0 : Facteur de compressibilité aux conditions standard*

Z : Facteur de compressibilité aux conditions de service*

*Dépend de la composition du gaz, voir l’encyclopédie des gaz, ou calcul selon norme AGA.

Pour un gaz parfait, Z = 1.

Dans les systèmes, les débits sont déjà corrigés, donc exprimé aux conditions standard

Aux conditions de service,

A 75 bar a, et 35°C,
Si votre FT indique 10 kSm3/J Il passe environ :

FT PT TT

120 M3/J de gaz

(Abstraction faite du Z)

Calculez toujours la vitesse de passage en fonction du débit aux conditions de service.

1.1.3 Code généraux des couleurs

Sur les vues de conduite, les lignes de procédé suivent un code de couleurs, elles sont:

- Vertes pour les hydrocarbures, les condensats et hydrauliques.

- Bleues pour l’eau de production, d’injection, d’incendie et l’air instrument.
- Jaunes pour le gaz.
- Violettes pour les lignes de produit chimique.

L’animation des symboles respecte les règles suivantes :

Pour le symbole lui même,

- Un organe ouvert ou en marche prend la couleur de la ligne.

- Un organe fermé ou arrêté sans défaut prend la couleur blanche.
- Un organe en défaut ou en discordance prend la couleur rouge (orange pour les
P5200).

Des cadres de couleurs différentes entourent le symbole :

- Le jaune pour une inhibition.

- Le blanc indique un verrouillage par une barre de sécurité (SDV, SSV, ESDV,
moteurs, …)
- Le rouge indique un défaut de l’organe.

Le magenta indique un défaut de communication entre la console et l’automate, donc la valeur

affichée n’est pas rafraîchie (bleu + étoiles rouges pour les P5200)

Les bars graphes des mesures sont vertes dans l’état normal, jaunes dans l’état d’alarme, et
rouges dans l’état de sécurité.

Sur une vue, une flèche bleu ciel indique une zone de chaînage vers une autre vue (sauf
P5200)
 1.1.4 Description des symboles dynamiques d’animation.

Vannes tout ou rien, exemple pour une SDV

Un astérisque sous l’organe indique que la

commande est fixée par l’opérateur.
5 : En discordance
Pas d’astérisque, l’organe est en à la fermeture
pilotage automatique, ou en sécurité (ou venant de 6)

* Temporisation

4 : En manœuvre
Recopie fermée
1 : Positon fermée à la fermeture

Commande ouvrir
Commande fermer
1.1.5 Description des animations des logigrammes de sécurité.

- 2 Voir
: En document
manœuvredes standards d’animation
Recopieen annexe
ouverte 3 : Positon ouverte
à l’ouverture
1.1.6
Temporisation

Note : Les transitions 6 vers 5 et 5 vers 6

6 : En discordance sont possibles sur changement de
à l’ouverture commande
(ou venant de 5)

----------------------Signification des cadres de couleur------------------

-
Cadre blanc : Le chapeau est toujours
Organe verrouillé par une blanc, le corps est animé
barre de sécurité comme ci-dessus

Cadre jaune L’animation de discordance

Recopie de position inhibée n’existe plus

Les informations des FDC

Cadre rouge, défaut du ne remontent plus au
système (invalidité) système.

Les indications de couleur

Cadre violet, défaut de de la vanne ne sont plus
communication console / fiables.
automate
 Les régulateurs numériques

Les boucles de régulations sont traitées par le système numérique de la manière suivante :

- Dans les automates ou les contrôleurs, sont exécutés des algorithmes numériques type
PID, qui sont recalculés environ toutes les secondes.

- Sur les consoles, vous disposez des commandes du régulateur et des paramètres de
réglage.

La vue de détail du régulateur fait apparaître trois bar graphes

o Un vert (jaune en alarme) pour la mesure, ou la PV (process value).

o Un magenta pour la consigne, ou la SP (set point).

o Un bleu pour la sortie, (ou la output).

Et d’une commande AUTO / MANU (ou d’autres commandes selon les systèmes).

Le régulateur possède 4 modes de fonctionnement :

Le mode manuel, c’est l’opérateur qui fixe la valeur sortie.

Le mode auto/interne (ou auto), l’opérateur fixe la consigne, et le PID est en auto.

Le mode auto/externe (ou remote set point, ou computer), un algorithme de niveau supérieur
(ex : FCW) calcule et fixe la consigne, l’opérateur n’a pas d’accès en modification.

Le mode forçage (ou DDC), c’est une position de réalignement sur un organe de sécurité qui
force directement la sortie (en général à 0%), l’opérateur n’a pas d’accès en modification.

Selon les systèmes un cinquième mode peut exister, c’est le mode cascade (ou CAS), notez
qu’il est identique au mode auto/externe sauf que la consigne est fixée cette fois par la sortie
d’un autre régulateur appelé maître. (Cascades niveau > débit, température > débit, …)

Un algorithme PID peut fonctionner un sens « direct », ou en sens « inverse » :

En sens direct, lorsque la mesure augmente, la sortie augmente, c’est le cas en général
pour des régulations de niveaux, des écrêtages de pression, les régulations de
température par refroidissement.

En sens inverse, lorsque la mesure augmente, la sortie diminue, c’est le cas en général
pour les régulations de débit, les régulations de température par réchauffement, …
1.2 Les types de vannes

1.2.1 La position fail safe

Chaque vanne, par sa technologie, est conçue pour posséder une position de repli par manque
d’énergie (air –ou hydraulique-).

Cette position est la position de sécurité de la vanne, c’est celle qu ‘elle prendra en cas de
black out de la plate forme.

Elles sont :

Fo Fail open, la vanne s’ouvre (on dit aussi OMA ouvert par manque d’air, ou
NO)

Fc Fail close, la vanne se ferme (on dit aussi FMA fermée par manque d’air , ou
NF)

Fai Fail as is, la vanne reste en l’état (pas de précision supplémentaire)

Par manque de courant, cette position de repli est identique.

1.2.2 Les RCV

Remote Control Valve / vanne de control pilotée à distance

Ce sont des vannes proportionnelles commandées depuis la console de conduite par

l’opérateur, ou bien depuis un système de control type FCW.

Elles n’ont pas de fonction de sectionnement, elles ne sont pas présentes sur les
logigrammes de sécurité. Leur position de repli par défaut n’est pas forcément définie,
mais en général elles sont FC.

On les trouve principalement sur les têtes de puits, (ou plus rarement sur des entrées de
séparateur de production). Ce sont des vannes d’angle, technologie « à cage » leur
particularité est de posséder un clapet en carbure de tungstène pour résister aux
arrivées de sables.

Ne jamais faire :
Ouvrir rapidement une duse tête de puits lorsque le puits est en manuel, ceci est
préjudiciable:
- Pour le puits (au fond), et les arrivées de sable.
- Pour le séparateur.
 Si vous démarrez des puits en manuel, mettez sur les duses une première consigne de
l’ordre de 15%, tout en surveillant la décompression du tubing, ensuite augmenter le
consigne par palier de 5% toutes les minutes jusqu’à la consigne finale.

1.2.3 Les ROV

Remote Opérated Valve / vanne opérée à distance

Ce sont des vannes tout ou rien commandées depuis la console de conduite par
l’opérateur.

Ces vannes n’ont pas de fonction de sectionnement, elles ne sont pas présentes sur les
logigrammes de sécurité. Leur position de repli par défaut n’est pas forcément définie.
(elle peuvent rester en position par manque d’air).

Ce sont des vannes de routage des fluides, on les trouve principalement sur les
manifolds production / test des puits, sur les refoulements de pompes, sur des
sélections de ligne de produit chimique.
1.2.4 Les SDV

Shut-Down Valve . Niveau de sécurité APP, AGP et +, parfois AMP

Ce sont des vannes tout ou rien, qui ont une fonction de sectionnement en sécurité.

Elle sont présentes sur les logigrammes de sécurité, et sont commandées à la fermeture
au déclenchement de la barre. (Notez que certaines SDV peuvent être fermées par la
conduite en cas d’AMP)

La réouverture de ces vannes se fait ensuite à la console*, lorsque l’opérateur à

identifié le défaut et réarmé le logigramme de sécurité.

On les trouve principalement sur les entrées / sorties des capacités, sur les aspirations
des machines.

Ces vannes sont du type FC (à l’exception de la vanne de bipasse du séparateur de test

qui est FO)

Ne jamais faire :

Ces vannes ne sont pas faite pour réouvrir en débit ou avec de fortes delta-P, assurez
vous que la vanne de régulation ou de réglage disposée sur la même ligne est bien
fermée.

1.2.5 Les ESDV

Emergency Shut-Down Valve. Niveau de sécurité AU, ASG, PIPE

Ce sont des vannes tout ou rien, qui ont une fonction de d’isolement en sécurité
Elles assurent la protection des surpressions et ruptures de pipes, et l’isolement des
plates formes en cas d’AU ou d’ASG.

Elle sont présentes sur les logigrammes de sécurité, et sont commandées à la fermeture
au déclenchement de la barre.

La réouverture de ces vanne se fait ensuite localement -sur un coffret pneumatique ou

hydraulique-, lorsque l’opérateur console à préalablement identifié le défaut, réarmé le
logigramme de sécurité et donné l’autorisation de réouverture depuis la console.

Elles sont forcément du type FC.

On les trouve principalement sur les départs / arrivées des pipes huile et gas.
1.2.6 Les BDV

Blow Down Valves. Niveau de sécurité AU, ASG

Ce sont des vannes tout ou rien, qui ont une fonction de décompression d’urgence vers
torche des installations.

Elles sont présentes sur les logigrammes de sécurité,.

Elles sont forcément du type FO.

On les trouve principalement sur les compresseurs, sur les capacités THP, sur les
unités de traitement de gas.

Deux principes de conduite existent :

A : Ouverture confirmée par l’opérateur

Au déclenchement de la barre la vanne est autorisée à l’ouverture, l’ordre effectif de
décompression se fait par l’opérateur à la console
La fermeture de la vanne est automatique au réarmement de la barre.

B : Ouverture automatique
Au déclenchement de la barre la vanne est ouverte automatiquement par le
logigramme. La fermeture de la vanne est soit automatique au réarmement de la barre,
soit automatique sur un seuil de pression basse.

Renseignez vous sur le mode de fonctionnement des BDV sur votre site.
1.2.7 Les SSV

Surface Safety Valve. Niveau de sécurité APP, AGP et +, AMP

Ce sont des vannes du type SDV sur les tubings en têtes de puits, elles sont aussi
appelées vannes maîtresses.

Ne jamais faire :

Ouvrir une SSV avec la duse tête de puits déjà ouverte, ceci est préjudiciable :
- Pour la vanne elle même.
- Pour le puits (au fond).
- Pour le séparateur.

1.2.8 Les SCSSV

Surface Controlled Sub-Surface Safety Valves. Niveau de sécurité AU, ASG

Ce sont des vannes du type ESDV sur les tubings en fond de puits, elles sont aussi
appelées vannes de fond

Ces vannes sont pilotées depuis la surface par des lignes hydrauliques haute pression
(jusqu’à 500 bar), ceci afin de ne pas rester bloquées ouvertes par la pression du
gisement en cas de fuite.

1.2.9 Les vannes de contrôle

Ce sont toutes les vannes de régulation, qui permettent de régler un débit,

Elles assurent la régulation d’un paramètre du procédé FCV / débit, LCV / niveau,
PCV / pression, TCV / température.

Elles sont pilotées par le système numérique par une sortie 4-20MA convertie ensuite
en signal normalisé 3-15 PSI (ou 6 –30), qui va permettre d’attaquer un servo-
positionneur.

Notez que les vannes de régulation possèdent aussi une position de « fail safe ».

Qui peut être FO, pour les vannes de recyclage, d’écrêtage torche, et elles ouvrent à 4
mA.

Qui peut être FC, pour les vanne d’entrées / sortie, alimentation, et elles ouvrent à 20
mA.

Le bar graphe bleu qui indique leur pourcentage d’ouverture sur les consoles de
conduite n’est qu’une image du signal de commande, la position réelle de la vanne ne
peut être observée que sur la vanne elle même.
1.2.10 La recopie de position des vannes

Deux techniques sont utilisées pour assurer la recopie de position de la vanne :

- Recopie physique, par fins de courses (FDC, appelés ZSH / ZSL) ou capteur de
position inductifs, cette technique assure le retour de position réelle de la vanne,
soit ouverte, soit fermée.

Avantages : Recopie réelle physique de la vanne

Inconvénients : Manque de fiabilité et de robustesse, ces systèmes nécessitent des
réglage fréquents et sont souvent inutilisables après plusieurs années.

- Recopie par capteur de pression ou pressostat, cette technique assure que le signal
de commande pneumatique (ou hydraulique) est bien transmis à la vanne, mais
n’assure pas que la vanne ait réellement manœuvré. C’est le cas des vannes SSV
et SCSSV .

Avantages : Bonne fiabilité et robustesse

Inconvénients : Ne donne pas la position physique de la vanne, mais l’information de
pression pneumatique ou hydraulique de commande..

Notez que certaines –petites- vannes ne possèdent pas de recopie de position.

1.3 Les niveaux de sécurité

1.3.1 Terminologie

AU : Arrêt d’Urgence
ASG : Arrêt de Sécurité Général.
AE ou DE: Arrêt Electrique.
DG1 : Détection Gaz 1er seuil. (Seuil à 15% de Lie dans les locaux ).
DG2 : Détection Gaz, 2eme seuil confirmé (seuil à 25% de Lie dans les locaux et 50%
en zones process).
DI : Détection incendie (confirmée).
PIPE : Protection des pipes contre les pressions H.I.P.P.S
AGP : Arrêt général de Production.
AMP : Arrêt Momentané de Production.
APP : Arrêt Partiel de Production.

D’autres barres qui peuvent porter le nom de l’équipement qu’elles protègent.

EX : GX301 = Barre de sécurité de la pompe GX301

DS304 = Barre de sécurité du séparateur DS304
KX001 = Barre de sécurité du compresseur

H.I.P.P.S High integrity pressure protection system.

TC = Télécommande, TCAU = télécommande AU depuis un site distant.

1.3.2 Logigramme typique d’une plate forme de traitement

Voir page suivante.

1.3.3 Logigramme typique d’une plate forme satellite de production

Les pages suivantes décrivent le niveau hiérarchique de chaque barre de sécurité sur une plate
forme de traitement et sur une plate forme de production.

Ces logigrammes sont des principes généraux, ils sont ensuite adaptés au cas particulier de
chaque site.
 Sécurités feu et gaz de la plate forme Sécurités ultimes du procédé Sécurités du procédé
(Ou emergency shut down fire & gas) (Ou emergency shut down) (Ou process shut down)

DG1 Barres APP

Détection Arrêt clim.
Gaz 1/N Ferm. Clapets

DI AU ASG PIPE AGP GX301

1

Protection Isolation du pipe Défaut Arrêt

Perte énergie de contrôle
Détection pipe Fermeture ESDV équipement équipement
Lutte incendie - PSL air
incendie (PSH, PSL)
(CO2, FM200) - PSL hydraulique
Locaux - USL 24v/48v
(NSD)
PIPE
B.P. AU LSH scrubber torche Idem pour tous les
Opérateur (risque de feu à la mer) équipements et le
Fermeture
séparateur de test
Protection pipe
DG2 (PSH, PSL) ESDV
DI
Idem pour tous les
Détection Coupures
Gaz 2/N
départs/ arrivées pipe
électriques Détection Lutte
locaux
incendie incendie Arrêt des satellites
Procédé B.P. AGP Envoi ordre AMP sur
(B.F., NFD) (déluge) Opérateur tous les satellites

Arrêt des énergies Sécurité des

DG Hydraulique séparateurs Isolation des capacités
Electrique LSH, PSH SDV entrée / sortie
Pneumatiques
Détection gaz Sécurité cuve de
CH4 Lutte purge
Procédé incendie LSH, PSH
(GD, GDL)

Zone puits Puits

Arrêt puits
SSV / SDV
Fermeture SCSSV
Tous puits Défaut flow
line
Sécurités feu et gaz de la plate forme Sécurités ultimes du procédé Sécurités du procédé Conduite du procédé
(Ou emergency shut down fire & gas) (Ou emergency shut down) (Ou process shut down) (Ou process control)
Barres APP

ASG PIPE Départ Huile AGP GX301 AMP

1

Protection pipe Isolation du pipe Défaut Arrêt

Au départ Fermeture ESDV équipement équipement
(PSH, PSL)

Protection pipe
A l’arrivée
Traitement identique à ci dessus Barre PIPE sur Idem pour toutes les
PFC
pompes, et le B.P. AMP
Notez que de plus, DI & DG coupe le
disjoncteur au départ sur la PFC* séparateur de test Distance
Idem pour pipes
*Plate forme centrale
Arrivée gas-lift
Retour gas BP
AGP sur
B.P. AGP P.F.C.
Distance

B.P. AGP AGP ou AMP

Opérateur sur P.F. de
transit*
Arrêt des énergies Sécurité des
Hydraulique séparateurs Isolation des capacités
Electrique LSH, PSH SDV entrée / sortie Défaut 380v
Pneumatiques expédition
Sécurité cuve de
purge
LSH, PSH

Zone puits Puits

Fermeture SCSSV Arrêt puits

Tous puits SSV / SDV Cde
* Dans le cas ou le pipe huile transit Défaut flow
line arrêt
sur une autre plate forme satellite
1.3.4 Principe de fonctionnement

Chaque barre présente sur le logigramme possède :

- Une ou des entrées de « défaut propre ».

- Une ou plusieurs entrées de « barre amont ».
- Des sorties vers des actionneurs de sécurité, certaines pouvant être temporisées.
- Une ou des sorties vers des « barres avales ».

Lorsque qu’un défaut apparaît sur une barre, il a pour effet de déclencher celle ci, et toutes les
barres avales, et provoque ainsi les actions de sécurité qui sont sur les sorties de barre.

Le logigramme peut être assimilé à une matrice de « cause à effet ».

Le réarmement du logigramme se fait sur la barre qui a déclenché la première, donc sur
laquelle est visible le premier défaut.

Le fait de réarmer un logigramme, n’a aucune action sur les organes de sécurité, qui restent
dans l’état, le seul effet est d’autoriser maintenant la réouverture des organes de sécurité.

L’AMP n’est pas une barre de sécurité mais une situation d’arrêt temporaire de production
due à une cause externe ex :impossibilité d’expédier vers la plate-forme centrale.

1.3.5 Points importants pour la sécurité

- Le réarmement du logigramme ne doit se faire qu’après identification du défaut.

- Lorsque une barre de niveau AGP et + déclenche sur un satellite, se rendre sur
place pour vérifier les installations.

- Si le défaut déclenchant ne peut pas être identifié, l’autorisation de redémarrage

devra être donnée par le supérieur hiérarchique, et avec établissement d’un rapport
d’anomalie.

Ne redémarrez jamais une installation avant d’avoir compris pourquoi elle a déclenché !

Redémarrer « sûrement » vaut toujours mieux que redémarrer « rapidement ».

------------------------------Modules dispensés sur les sites-------------------------------------------

2 Exploitation de la console.

2.1 La gestion des alarmes

2.1.1 Généralités

Sur les postes P5200, chaque alarme est caractérisée par les différents attributs suivants

- Une urgence, de niveau 1, 2, ou 3 (du moins grave au plus grave), elles sont décrites
plus loin.

- Un libellé, c’est un texte qui apparaît en clair en haut à gauche de l’EDV.

- Un synoptique associé, c’est celui ci qui sera indiqué à l’opérateur (par les voyants
clignotants) lorsque l’alarme apparaîtra, et c’est depuis ce synoptique -ou bien son
EDV- qu’il pourra l’acquitter.

- Un horodatage, heure d’apparition et heure de disparition.

- Un archivage dans des fichiers fils de l’eau dans la console, d’une capacité d’une
semaine, qui peuvent être restitués sur l’imprimante.

- Un masquage, qui peut être posé et déposé par l’opérateur.

- Un acquit de la séquence lumineuse, individuel par alarme, lorsque l’opérateur a été

sur le synoptique ou l’EDV associé puis acquitté .

- Un acquit de la séquence sonore, commun a toutes les alarmes.

2.1.2 Les différentes urgences d’alarmes

Les Warning urgence 1 / blanches.

Ce sont les alarmes du procédé courantes, qui n’entraînent pas d’actions de sécurité.

o Les seuils d’alarme haut et bas fixés par l’opérateur.

o Les discordances de vannes, de moteur.
o Les warnings et informations destinées à attirer l’attention de
l’opérateur.

Les Inhibitions urgence 2 / jaunes.

Dans cette catégorie, entrent les informations d’inhibition maintenance.

 Notez bien, qu’une inhibition doit être systématiquement « acquitté » après avoir été
posée afin de permettre l’apparition des autres alarmes.

Les Déclenchements urgence 3 / rouges.

o Ce sont les alarmes importantes et de déclenchement.

o Les seuils de sécurité, PSH, PSL, LSH, LSL, … très bas très haut (ou
issus de capteurs TOR, pressostats, lidec, ...
o Les défauts électriques des moteurs et des pompes.
o Les défauts importants des installations (défaut regroupés, arrêt
package, …)
o Les déclenchements de sécurité des barres.

2.1.3 La consultation

On peut consulter la liste des alarmes présentes, en appuyant sur les boutons d’appel de
liste suivants du clavier :
- « à pied » , pour les alarmes d’urgence 1.
- « en vélo », pour les alarmes d’urgence 2.
- « en voiture », pour les alarmes d’urgence 3.
- « la cloche », pour toutes les urgences.

Puis utiliser les flèches pour consulter la suite de la liste si elle dépasse une page.

D’autre part, la P5200 offre l’avantage de guider naturellement l’opérateur vers la (les)
vues en alarme, par les voyants clignotants sur les claviers et les flags de couleur, sur le
bandeau bas des vues.
2.1.4 Le fonctionnement

(Selon norme ISA)

Une alarme possède trois états, qui sont :

- Normal, pas d’alarme, ou absente, et le pavé est éteint.

- Présente (ou fugitive –disparue-) non acquittée, et le pavé est
clignotant, de la couleur de l’urgence.
- Présente acquittée, et le pavé est fixe, de la couleur de l’urgence.

Une alarme non acquittée est toujours prioritaire sur une alarme acquitté, (donc à
chaque apparition d’une nouvelle alarme, le clignotement est régénéré);

Une alarme d’urgence 3 est prioritaire sur une alarme d’urgence 1.

Le signal sonore est régénéré à chaque apparition d’alarme, jusqu’à l’acquit de

l’opérateur ;

Cas GRONDIN

Dans le cas particulier des P5200, une alarme masquée possède deux états :

- Normal, pas d’alarme, ou absente, et le pavé est éteint, mais quadrillé.

- Présente et le pavé est fixe, de la couleur de l’urgence, mais quadrillé.

L’opérateur n’est pas informé, ni par signal sonore, ni

lumineux de l’apparition / disparition d’une alarme
masquée.

Le masquage des alarmes d’urgence 2 et 3 est interdit.

2.1.5 L’exploitation

La bonne exploitation des alarmes est d’une importance capitale dans les domaines de la
qualité de la production et de la sécurité.

En théorie, le cahier des charges du gestionnaire d’alarme doit être le suivant :

- Indiquer toutes les anomalies les dérives et évènement, en temps réel, lorsque le
procédé est stable.
- Ne donner que l’information essentielle, lorsque tout ou partie du procédé déclenche.

En pratique ces deux lignes sont contradictoires, donc lors d’un déclenchement, ou d’un
événement grave, l’opérateur sera toujours soumis à une avalanche d’alarmes, en cascade qui
fera que sa cause initiale sera « noyée dans la masse ».

C’est pourquoi, si plusieurs alarmes apparaissent en même temps, le bon réflexe consiste
à appeler tout de suite la vue du logigramme de sécurité.

La « pollution ».

Ce terme est employé lorsque sur le système résident un nombre important d’alarmes
présentes acquittée, et/ou que d’autres arrivent fréquemment pour des évènements mineurs.
Par exemple à cause de variables procédé qui fluctuent et des seuils réglés trop juste, des puits
produisant par slugging, à des régulations instables, ….

Souvent, les pupitreurs s’accoutument, puis finissent par acquitter le signal sonore, sans
regarder l’alarme, ce qui dans 99% des cas ne pose pas de problèmes.

La présence d’un grand nombre d’alarmes non acquittées est nuisible pour la sécurité.

Aussi, nous préconisons :

De masquer les alarmes d’urgence 1 induites par l’arrêt d’une installation (ex : bas débit gas
lift, pression haute en tête, …, lorsque un puits est arrêté).
De masque les alarmes une par une, sans utiliser la touche de masquage globale des alarmes
d’une vue.
De supprimer les masquages au redémarrage de chaque installation, utilisez le démasquage
global à la vue pour ne pas en oublier.

Une gestion d’alarme efficace commence par une liste d’alarmes « propre ».

Notez bien qu’il ne faut pas confondre masquage et inhibition,

Dans le premier cas « MASQUAGE », c’est l’apparition sonore et acoustique de l’alarme qui
est désactivé au niveau du poste de conduite, mais l’action de sécurité liée, si elle existe sera
maintenue.

Dans le second cas « INHIBITION », l’action de sécurité liée à l’alarme est inhibée.
2.2 Exploitation des historiques

- Appel de l’historique.
- Fonction recherche avant, arrière.
- Fonction zoom

Ce qu’il faut retenir :

Plus l’échelle de temps est longue et plus les phénomènes transitoires sont masqués.
L’analyse de la production d’un puits se fait d’abord avec une échelle de temps longue 40 /
80H, ensuite par des zooms sur les différents événement pour mieux les analyser.

L’analyse d’un déclenchement se fait sur une échelle de temps courte 1H / 2H.

- Fonction hard copy.

2.3 Navigation sur les vues

- Les liens entre le P&ID, le logigramme et l’imagerie.

- Les fonctions de chaînages standards des consoles (OWP / P5200 / CIMPLICITY).
 Exploitation.

2.4 Le procédé

- Identification des installations de production (par rapport aux P&ID)

2.5 L’anticipation des déclenchements

- Quelles ont été les causes des derniers déclenchements.

Les avez vous clairement identifiés, pouvez vous les citer ?
Que proposez vous pour les éviter dans l’avenir ?

- Comment le système de conduite puits FCW peut agir en anti AGP.

Anticipation des niveaux hauts dans les séparateurs de production.
Anticipation des pressions hautes dans les séparateurs et le pipe d’expédition.

- Quelles sont les installations à surveiller en priorité ?

2.6 Redémarrage.

2.6.1 Identifier le défaut.

- Recherche du premier défaut sur les logigrammes.

-
- Analyser et comprendre le défaut, traçabilité.

2.6.2 Réarmer le logigramme.

- Inhibitions process démarrage.

- Réarmement console.
- Réarmement locaux, communication.
- Coordination entre les différents sites.

2.6.3 Redémarrage des installations.

- Réouverture des organes de sécurité.

- Redémarrage des puits, pourquoi redémarrer en automatique ?
- Redémarrage de l’expédition.
- Redémarrage des compresseurs.
2.7 Les tests de puits

2.7.1 La mise en test des puits

Les automates sont équipés de séquence automatique de mise en test des puits, elles assurent
le positionnement des vannes, et le lancement des séquences de comptage.

Notez que plus un puits a un faible débit, plus le temps de stabilisation avant comptage et le
temps de test doivent être longs.

2.7.2 Le traitement des résultats

Pendant la phase de test, le système calcule les résultats suivants

- Duse huile, débit gas-lift, TTH, PTH, PCH du puits, pression, température du
séparateur.

- Le BSW est calculé en fonction de la masse volumique de l’effluent, en fonction des

masses volumiques théoriques de l’eau et de l’huile anhydre; Le tout ramené à 15°C

- Le QHA et le Qeau sont calculés en fonction du QHH (mesuré par le micro-motion) et

du BSW.

- Le Qgaz est corrigé en pression et température

Toutes les valeurs sont échantillonnées toutes les 30 secondes pour être moyennées pendant
la durée du test. En fin de test, les résultats sont automatiquement transférés dans les tableaux
des derniers tests de puits.

Avant de valider les résultats, et de les saisir dans la base de données « Elise », consultez les
historiques puits et séparateur pendant la durée du test, et vérifiez qu’il n’y a pas
d’anomalie (courbes passant à 0, trop de pompage des régulations, …); Ensuite, procédez à
des vérifications élémentaires des mesures avant de les saisir, par exemple :

- Le débit gaz produit est il supérieur au débit gas-lift injecté ?

- La température séparateur est elle très différente de celle de tête de puits ?
- QHA + Qeau est égal à QHH (aux corrections de température près) ?
- La pression tête de puits est ell supérieure à la pression de séparation ?
- Mon puits a t-il été délesté pendant le test ?
- Le valeurs du résultat ressemblent elles aux valeurs instantanées ?

Si le BSW est de 100%, signalez le, et faites une prise d’échantillon labo ; Le problème vient
peut être des paramètres de masse volumique programmées dans le système.

L’information de pression réseau gas-lift si elle est anormalement faible est importante aussi
pour l’exploitation des résultats.
L’observation de la position d’ouverture de la FCV gas-lift peut aussi apporter des
informations sur la bonne stabilité du débit gaz injecté,

Rappel : Une vanne gas-lift ouverte à 100 % est considéré comme une anomalie puits.

Procédure pour effectuer une opération de test en manuel ;

Appliquez la séquence suivante :

1 : Ouvrir la ROV de test au manifold du puits que vous voulez tester.

2 : Ouvrir la SDV de sortie du séparateur de test.
3 : Mettez les régulation de pression et de niveau en automatique.
4 : Ouvrir la SDV d’entrée du séparateur de test.
5 : Laisser le séparateur monter en pression.
6 : Fermer la SDV de bipasse du séparateur de test.
7 : Fermer la ROV de production au manifold du puits en test.
8 : Assurez vous qu’aucune autre ROV de test n’est ouverte.
9 : Attendre un temps de stabilisation d’environ 30min à 1H pour :
- Evacuer le liquide du test précédent.
- Attendre l’établissement de la température.
- Attendre l’établissement des débits.
10 : Lancez la séquence de comptage.

3 ANNEXES

3.1 Le système de contrôle commande

3.1.1 Un schéma de principe d’une architecture système

Cet ensemble constitué d’automates, de postes de conduite, de systèmes de communication

est appelé SNCC, (système numérique de contrôle commande)
 Les postes de conduite
Vers POG, la terre

Le réseau Ethernet
« système »

Le faisceau
Une PF satellite Une PF satellite, (IRT15000)
(détail) La P.F. principale
Le modem
Autre PF satellite
L’automate
(ou le contrôleur)

Les mesures et les entrées Les actionneurs et les sorties

3.1.2 L’automate

L’automate est un « ordinateur » adapté aux fonction de contrôle commande et de sécurité

qu’on l’appelle aussi API (automate programmable industriel). Il est constitué des composants
suivants :

Un bloc d’alimentation. Qui assure l’alimentation de toutes les cartes de l’automate.

Des cartes d’entrées « analogique » (4-20 mA). Sur lesquelles sont raccordées tous les
transmetteurs, elles permettent de faire l’acquisition en temps réel de toutes les mesures du
procédé. En général, la carte d’entrée analogique alimente aussi le capteur en 24 volts.

De cartes d’entrées « Tout ou rien ». Où sont raccordées tous les switches, les recopies de
marche des moteurs, les B.P., les fins de course de vannes, …

Des cartes de sorties « analogiques »(4-20 mA). Qui permettent le pilotage des vannes de
régulation, duses, et éventuellement d’envoyer des points de consigne vers des équipements
extérieurs (turbines, ventelles…) .

Des cartes de sortie « Tout ou rien ». Pour la commande des actionneurs tout ou rien, type
vannes, moteurs, pompes, …

Des cartes de « communication ». Qui permettent le raccordement de l’automate au réseau, et

assurer l’échange d’informations avec les consoles de conduite (ou bien avec d’autre
automates pour les packages)

Une carte « unité centrale ». C’est le « cerveau », la carte d’unité centrale (U.C.) peut être
comparée à celle d’un micro-ordinateur type PC (mais elle n’a pas de disque dur).

La carte unité centrale est programmée par l’automaticien dans un langage spécifique, si
chaque constructeur d’automate possède son propre langage, en général on retrouve toujours
les grandes fonctions suivantes :

- Les équations booléennes.

- Les calculs arithmétiques.
- Les calculs spécifiques (algorithmes PID, conversions, rampes, intégration, …)
- Les fonctions de communication.

L’automaticien dispose donc de tout « un jeu d’instruction » pour réaliser le contrôle

commande du procédé.
Comment travaille l’automate

Pas Tâche
1 Auto-diagnostique de toutes les cartes.
2 Lecture des commandes venant des consoles de conduite
3 Lecture des mesures et états du procédé

4 Exécution du programme de contrôle, les grands items sont les

suivants :

- Calculs (correction des débits, tests de puits, …)

- Régulations PID
- Actions réflexes (ex : sur arrêt pompe, démarrer secours)
- Séquences ( tests de puits, …)
- Contrôle optimisé des puits FCW

5 Exécution du programme de sécurité (logigramme)

6 Envoi des commandes aux actionneurs

7 Envoi des données pour rafraîchissement des consoles de conduite

L’ensemble de ces tâches est appelé « cycle », le temps d’exécution : « temps de cycle ».

Ces temps de cycle peuvent varier de 0,2 s à 1 / 2s, ils dépendent (comme un ordinateur) de la
quantité de traitements à réaliser et de la puissance des UC.

Un temps de cycle de 1 s signifie donc qu’en une seconde :

- L’automate a lue toutes les données du procédé
- Il prend en compte les commandes que vous passez à la console.
- Il recalcule tous les algorithmes PID, effectue les actions de contrôle prédéfinies,
surveille tous les puits,….
- Il gère le logigramme de sécurité.
- Il envoi tous les ordres adéquats aux différents actionneurs.
- Il envoi les données aux postes de conduite pour mise à jour.
-

Pouvez vous faire aussi bien en manuel ?

Notez que certaines de ces fonctions sont encore réalisée par des composants pneumatiques,
3.1.3 Le poste de conduite

Le poste de conduite et un ordinateur* type bureautique dans lequel réside un logiciel

spécifique de supervision, celui ci effectue les tâches suivantes.

o La communication avec les automates, sur le réseau Ethernet.

o La gestion des alarmes.
o L’enregistrement des évènements.
o La gestion des historiques.
o Mise à jour des animations des synoptiques en temps réel, en fonction des données du
procédé.

* Ou calculateur HP : Fisher Torpille / Anguille.

Ou postes spécifiques P5200 de Grondin.

Le poste de conduite n’effectue aucune action de contrôle du procédé (ce n’est pas admis
dans les règle métier). L’automate est une unité de contrôle autonome, qui même en cas de
perte de communication avec les consoles, continue à effectuer son cycle.

La situation de perte de communication n’est tolérable qu’une dizaine de minute, au delà, il

est impératif d’envoyer un opérateur sur le site, si elle provient en général du faisceau et se
rétabli d’elle même dans les quelques secondes voir 1 ou 2 minutes, (si il ne s’agit pas d’une
panne).

Point important

La perte de communication peut aussi résulter d’un déclenchement AU sur une P.F. satellite
qui a eut pour effet de couper les énergie, y compris l’alimentation électrique de l’automate et
des systèmes de communication.