Module « Bilans Macroscopiques » L3 GP/IGMO

Bilans macroscopiques
Objectifs de l’enseignement :
Les différentes opérations du Génie des Procédés nécessitent l’écriture de bilans de matière et
d’énergie pour maitriser le fonctionnement et le dimensionnement des équipements. Les objectifs
de cette matière sont de fournir les concepts fondamentaux pour effectuer les bilans de matière et
d'énergie d'un procédé afin de modéliser les processus.

Connaissances préalables recommandées :

Chimie physique, phénomènes de transfert, bases en maths et informatique pour les simulations.

Mode d’évaluation :
Contrôle continu : 40%, Examen : 60%.

SOMMAIRES

Chapitre I : Rectification
1. Rappel sur les grandeurs physiques
1.1 Densité des liquides et des solides
1.2 Densité d’un gaz
1.3. Débit
1.4 Relation débit massique – débit volumique
2. Evolution des débits massiques et volumiques dans un circuit
3. Capacité des unités
4. Equilibres liquide-vapeur
5. Conséquences d'un apport ou d'un retrait de chaleur à un corps
6. Généralités sur les colonnes de fractionnement
7. Bilans matières
7.2 Notions préliminaires
7.2.1 Fraction molaire
7.3. Propriétés
8. Calcul de NET

Chapitre II. Absorption et Adsorption

1. Absorption
2. Adsorption
Chapitre III.
1. Extraction liquide-liquide
2. Extraction liquide- solide
Probablement (en fonction de la possibilité du temps) :
Chapitre IV : Les bilans enthalpiques et calcul du transfert de chaleur
Chapitres V : Calcul des quantités de mouvement.

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Préambule
Le « Génie Chimique » concerne l’étude des procédés dans le domaine de la production des
industries chimiques, pétrochimiques et pharmaceutiques, tandis que le « Génie des procédés » est
l’appellation plus large recouvrant l’étude des procédés de transformation de la matière et de
l’énergie dans l’ensemble des industries de la chimie mais aussi de l’agroalimentaire, de
l’environnement, du cosmétique et de toutes les industries connexes mettant en œuvre les procédés.
D’une manière générale, le génie des procédés détermine les conditions de faisabilité d’un procédé
et propose les solutions technique adaptées rendant possible son extrapolation à l’échelle
industrielle. En fait, il s’agit dans un premier temps de concevoir et de dimensionner les différents
appareillages et unités de production et ensuite de conduire et gérer ces appareillages et unités en
tenant compte des impératifs de la production (quantités, spécificités de produits, coûts, etc…) tout
en respectant les exigences de la qualité, de la sécurité et de l’environnement.

Le module des « bilans macroscopique » permet aux jeunes étudiants de se familiariser au calcul
des bilans de matière, notamment les bilans massiques, molaires, volumiques, enthalpiques et le
calcul des quantités de transfert de chaleur et de mouvement.
Pour résoudre les problèmes complexes, il faut faciliter les compréhensions afin de trouver
directement les pistes salvatrices à la détection du noyau du problème et aller droit au but voulu.

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Chapitre I : Rectification
1. Rappel sur les grandeurs physiques :
1.1 Densité des liquides et des solides :
a - Définition
Elle est définie par rapport à l’eau. La densité d’un corps solide ou liquide est le rapport de la
masse volumique du corps à la masse volumique de l’eau.
Densité d’un corps solide ou liquide = Masse volumique d’un corps/Masse volumique de l’eau
Rapport de deux mêmes grandeurs la densité s’exprime en conséquence sans unités.
Les masses volumiques variant avec la température, celle-ci doit être indiquée aussi bien pour le
corps envisagé que pour l’eau.
En pratique la masse volumique de l’eau est prise à la température de 4°C
Si celle de l’échantillon est prise à la température de t (°C) on définit alors la d t4 densité du
produit à t (°C) par rapport à l’eau à 4°C.
dt4= Masse volumique d’un solide ou d’un liquide à t °C/Masse volumique de l’eau à 4°C
La densité dt4 d’un solide ou d’un liquide est mesurée par un chiffre 1000 fois plus petit que celui
qui indique sa masse volumique à t°C en kg/m3 car la masse volumique de l’eau à 4°C a une
valeur très voisine de 1000 kg/m3.
Par exemple, si la masse volumique du benzène à 20°C est ς = 879 kg/m3
La densité du benzène à 20°C par rapport à l’eau à 4°C a pour valeur : d204 =879/1000 = 0,879

b - Degré API
La densité des pétroles bruts est souvent exprimée sous la forme d'une valeur en °API (degré
A.P.I.) définie par l'American Petroleum Institute de la manière suivante :
°API = (141,5 / Specific Gravity 60°F/60°F) – 131,5
Avec:
Specific Gravity 60°F/60°F = Masse volumique de produit à 60 °F/Masse du même volume d'eau à
60°F
 La d154 peut être assimilée à la Specific Gravity puisque : - 60°F = 15,6°C
 d154 = 0,999 X Specific Gravity 60°F/60 °F
Les planches 3 et 3 bis donnent directement la correspondance entre °API et Specific Gravity.
On distingue ainsi :
Les bruts légers : de faible densité (comprise entre 0,800 et 0,830) ou de fort °API (compris entre
45 et 38 °API) qui donnent des rendements élevés en essences et produits intermédiaires. C'est le
cas des bruts Sahariens, Libyens, ...

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Les bruts lourds : de forte densité (comprise entre 0,890 et 1,0) ou de faible °API (compris entre
27 et 10 °API) qui offrent par contre des rendements en produits lourds (Vénézuéliens, Arabes
lourds, etc...).
Saharien Arabe léger Safaniyah
Densité à 15 °C 0,806 0,855 0,893
°API

1.2 Densité d’un gaz

a - Définition
Elle est définie par rapport à l’air. La densité d’un gaz par rapport à l’air est le rapport de la masse
volumique du gaz à la masse volumique de l’air.
Comme la masse volumique d’un gaz dépend de la température et de la pression, les deux masses
volumiques doivent être prises à même température (t) et à même pression (P).

Les propriétés des gaz sont telles que quelles que soient les conditions de température et de
pression envisagées, la densité d’un gaz par rapport à l’air a la même valeur. Elle peut donc être
exprimée dans les conditions particulières : pression = pression atmosphérique normale (1,013 bar)
et température = 0°C (conditions normales de température et de pression) pour lesquelles la masse
volumique de l’air est 1,293 kg/m3. On a alors :

Cette densité est parfois appelée densité Schilling.

Application
Quelle est la densité du méthane par rapport à l’air ? dméthane =
Sachant que les densités des gaz suivants sont : H2= 0,069, CH4= 0,552, éthane= 1,034,
propane=1,517, butane= 2.

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1.3 Débit
1.3.1 Définitions
Dans les tuyauteries et capacités (colonnes, ballons, réacteurs, fours, etc ...) d’une unité de
fabrication en fonctionnement, des fluides (gaz ou liquides seuls ou en mélange) circulent souvent
en continu.
La quantité de produit qui passe en un point d’une tuyauterie pendant un temps donné est appelée
débit et l’on distingue :
- le débit massique qui s’exprime le plus souvent : en tonnes par heure (t/h) tonnes par jour (t/j)
ou kilogrammes par seconde kg/s (Unité Système SI)
- le débit volumique qui s’exprime le plus souvent :
 En mètres cube par heure (m3/h) mètres cube par jour (m3/j) ;
 Mètres cube par seconde (m3/s) (Unité Système SI)
 Ou litres par seconde (l/S)
 En Nm3/h pour les gaz (t = 0°C et P = 1 atm)
Dans le langage courant on utilise plutôt les expressions “débit massique” et “débit volumique”.
1.3.2 Application
Un compteur relève le passage de 2,1 m3 de produit pendant 30 secondes. Pendant cette durée,
quel a été le débit volumique Qv exprimé en m3/h ?
Qv = m3/h
1.4 Relation débit massique – débit volumique
On adopte généralement la lettre Q pour représenter un débit et l’on appelle :
 Qm le débit massique de produit
 Qv le débit volumique du produit
Il existe une relation entre Qm et Qv par l’intermédiaire de la masse volumique du produit. On a
en effet :

Où :

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1.4.1 Application
Soit un débit volumique de 80 m3/h d’un produit liquide s’écoulant à la température de 40°C et
dont la masse volumique est de 850 kg/m3.
Déterminer le débit massique correspondant :
Qm = =
Qm = kg/h = t/h

Pratiquement on peut remarquer dans l’application précédente que si σ à 40°C = 850 kg/m3, on a

d404 = 0,850 et que le débit masse en t/h peut être obtenu simplement en multipliant le débit
volume en m3/h par sa densité.
On peut retenir en conséquence les formules pratiques suivantes valables pour les liquides :

Dans tous les cas il faut noter que la densité à prendre en compte est la densité réelle du produit à
la température d’écoulement.
1.4.2 Application
Un Débit massique de 420 t/j de densité 0,528. Déterminer le débit volume Qv ?
Qv =

2. Evolution des débits massiques et volumiques dans un circuit

Le schéma ci-dessous représente le circuit d’un produit quittant le fond d’une colonne à distiller
pour se diriger vers le stockage.
Ce produit est couramment appelé “résidu” dans l’industrie.

Fig.1 : Résidu au fond de la colonne acheminé vers le stockage.

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Le résidu liquide quitte le fond de colonne à 180°C, il est refroidi une première fois à 80°C puis
une seconde fois jusqu’à 50°C.
L’unité étant en régime de fonctionnement stable, le débit massique de résidu est constant tout
au long de la tuyauterie :
 70 t/h de résidu quittent la colonne, donc :
 70 t/h de résidu parviennent au stockage
Par contre la densité du produit augmente quand la température s’abaisse et le débit volumique
diminue, donc deux fois tout au long du circuit.
Il en résulte deux remarques importantes :
- pour un débit massique donné constant, le débit volumique varie avec la température (et avec la
pression s’il s’agit d’un gaz)
- quand on ne connaît pas les débits massiques et que l’on veut comparer plusieurs débits
volumiques de produits liquides, ceux-ci doivent être considérés à la même température, le plus
souvent à 15°C. On parle alors de débits en m3/h à 15°C.

3. Capacité des unités

La capacité d’une unité de fabrication est la quantité de charge qu’elle peut traiter en 1 heure, 1
jour ou 1 an.
On l’exprime donc selon le cas en :
 t/h = t/j = t/an débits massiques en fonction du temps (sachant que un an égal : 365 jours) ;
 m3/h = m3/j = m3/an débits volumique en fonction de temps.
Si la capacité d’une unité est de 100 t/h, cela correspond à :
100 x 24 = 2400 t/j et sur la base de 350 jours de fonctionnement par an à :
2400 x 350 = 840 000 t/an
Le débit de charge traitée réellement dans l’unité est parfois appelé Intake.
On utilise encore fréquemment dans certaines sociétés, le “Barrel Per Stream Day” (BPSD) ou
baril par jour de marche.
Le baril ("Barrel"), unité de volume anglo-saxonne, vaut 159 litres.
En conséquence 1 m3/h = 24 m3/j = 24 000 l/j = 24 000/159 = 151 BPSD soit 1 m3/h = 151 BPSD
Les capacités des installations pétrolières ou les productions de pétrole brut sont souvent exprimées
en BPSD.

4. Equilibres liquide-vapeur
4.1 Capacité pleine de gaz
Un gaz est constitué de molécules qui peuvent se déplacer librement les unes par rapport aux
autres et qui sont soumises à une agitation incessante et désordonnée.
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Ces molécules sont toutes identiques dans le cas d'un corps pur et elles sont de plusieurs espèces
dans le cas d'un mélange.

Fig. 2 : Capacité peine de gaz à une température donnée.

L'agitation des molécules provoque de multiples chocs contre les parois. Les forces pressantes
qui en résultent s'appliquent sur toute la surface interne du ballon et créent donc une pression.
Cette pression exercée par le gaz dépend du nombre de chocs par unité de surface
(Pression = Force/Surface) et est donc fonction :
 du nombre de molécules de gaz, c'est-à-dire de la quantité de gaz enfermée dans le ballon,
 de la surface offerte aux chocs, c'est-à-dire des dimensions du ballon ou appareillage
contenant le gaz,
 de l’agitation des molécules qui augmente avec la température.

4.2 Capacité contenant une phase liquide et une phase vapeur

Quand dans un équipement quelconque, non relié à l’atmosphère, il y a coexistence et contact de
deux phases liquide et vapeur à la même température et à la même pression, on dit que les
deux phases sont à l’équilibre liquide-vapeur.
a - Corps pur
Pour un corps pur donné, la présence simultanée de ces deux phases suppose des conditions telles
que leur point représentatif dans le diagramme pression-température soit sur la courbe de tension
de vapeur de ce corps pur.
La pression absolue, dans l'équipement, est la tension de vapeur du corps pur à la température de
stockage.

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Fig.3 : Pression dans une capacité contenant une phase liquide et une phase vapeur

En effet chaque corps pur possède une courbe de tension de vapeur qui délimite, dans le
diagramme pression-température, deux zones comme représenté ci-dessous.
 Une zone liquide à gauche de la courbe (conditions P1 et t1 par exemple)
 Une zone vapeur à droite de la courbe (conditions P2 et t2 par exemple)

Fig.4 : Courbe de tension de vapeur.

Sur la courbe elle-même (conditions P3 et t3 par exemple) il y a coexistence des deux phases
liquide et vapeur.

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À titre d’exemple on a représenté ci-dessous une sphère contenant du propane liquide et gazeux à
la température de 20°C.

Fig.5 : Pression dans une sphère de propane.

La condition d’équilibre liquide-vapeur étant réalisée, puisqu’il y a coexistence des deux phases, la
pression P régnant dans le ballon est la tension de vapeur du propane à 20°C, que l’on note TV20C3.
Selon la courbe de tension de vapeur en annexe 1, le propane a une pression de 8,2 atm.

5. Conséquences d'un apport ou d'un retrait de chaleur à un corps

5.1 Apport de chaleur
Un apport de chaleur à un corps peut avoir les deux conséquences suivantes :
- augmenter la température du corps sans changement d'état physique, mais entraîner une
dilatation,
- provoquer le changement d'état physique du corps, ce qui signifie vaporisation pour un liquide,
a - Apport de chaleur sans changement d'état
• Capacité pleine de gaz
La pression augmente. Elle varie approximativement comme la température absolue du gaz qui est
mesurée en Kelvin (°K = °C + 273).
Les risques encourus sont faibles.
• Capacité pleine de liquide
Tout liquide tend à se dilater quand la température augmente ; il y a une expansion thermique.
Cette caractéristique entraîne des risques car l'élévation de température d'un liquide emprisonné
dans un récipient peut par expansion thermique entraîner des surpressions considérables capables
de rompre tous les équipements non protégés, ce liquide étant incompressible.
Dans le cas d'un ballon en acier plein d'eau à 20°C, une élévation de température de 30°C
entraîne une pression de l'ordre de 180 bars, soit en moyenne 6 bars/°C d'élévation de température.

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Aux températures plus élevées le gradient d'élévation de pression est encore plus grand car la
dilatation de l'eau est plus élevée.
Ceci est illustré par le schéma ci-dessous :

Fig.6 : Évolution de la pression dans une capacité pleine d’eau liquide

6. Généralités sur les colonnes de fractionnement

La distillation et l’absorption sont deux opérations unitaires de génie des procédés caractérisées
par des transferts de matière et de chaleur entre une phase liquide et une phase gazeuse.
L’appareil principal permettant de réaliser ces transferts est le plus souvent une colonne, appelée
aussi tour de fractionnement.
6.1 La distillation continue
La plupart des colonnes de distillation utilisées dans l’industrie du pétrole et dans les industries
chimiques et pétrochimiques fonctionnent en continu. Elles sont alimentées en permanence par une
charge dont la composition, le débit et la température sont constants ; elles produisent en tête un
distillat et au fond un résidu dont la composition, le débit et la température sont également
constants. Cette propriété est valable en tout point de l’appareillage. Seule la pression varie
légèrement entre le sommet et le fond, par la suite des pertes de charge dans les étages de contact ;
mais, en approximation, on pourra toujours admettre sa constance tout le long de la colonne.
La DISTILLATION permet d'amplifier la séparation précédente en réalisant :
- une circulation à contre-courant de deux phases liquide et vapeur à l'intérieur d'une colonne ou
tour de distillation
- des contacts entre les phases liquides et vapeur grâce à des plateaux ou des garnissages. À
chaque contact la vapeur s'enrichit en constituants légers et le liquide se concentre en produits
lourds
• Le résultat obtenu est une séparation beaucoup plus fine du mélange. Le produit de tête ou
distillat contient les constituants légers, le produit de fond ou résidu, les constituants lourds.
• Appliquée au mélange précédent on obtient par exemple le résultat suivant.

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Fig.7 : Colonne de séparation du propane et du butane

6.2 Les plateaux :
Les plateaux ont été, durant une longue période, allant de l’origine de l’industrie du raffinage à la
fin des années 1970, les seuls internes équipant les colonnes de distillation. Le fonctionnement des
plateaux est basé sur la mise en contact d’un flux de vapeur montant vers la tête de la colonne et
d’une phase liquide se trouvant à la surface de l’aire active du plateau.
a. Performances des plateaux :
Les facteurs influant sur la capacité des plateaux sont les suivants :
 Diamètre de la colonne : la capacité est sensiblement proportionnelle à la section de la
colonne.
 Espacement entre plateaux : La capacité augmente avec l’espacement entre les plateaux. Ce
gain devient négligeable au-delà de 1,2 m d’espacement et, dans la pratique, les
espacements de plateaux sont compris entre 0,35 et 0,60 m. bien que possible du strict point
de vue de calcul du procédé, les faibles espacements sont à éviter, afin de faciliter
l’installation et l’inspection des équipements.
b. Les différents types de plateaux :
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Suivant la circulation des phases, on distingue trois familles de plateaux :

 Plateaux à contre-courant ou dual-flow ;
 Plateaux à film tombant ou chicanes, ou encore baffle ;
 Plateaux à courant croisé ou à déversoir, les plus répandu.

6.3 Étude du flash d'un mélange d'hydrocarbures

1 - mise en œuvre du flash
Réaliser un flash consiste par exemple, à vaporiser partiellement un mélange de départ appelé
charge, grâce à un chauffage approprié ; puis à séparer en continu les deux phases liquide et
vapeur à l'aide d'un ballon, dit "ballon de flash". La même situation peut aussi être réalisée après
condensation partielle d'un mélange à l'état vapeur.
L'appareillage utilisé est représenté ci-dessous :

Fig.8 : Ballon de séparation (ballon de flash).

Les différentes boucles de régulation représentées sur le schéma permettent d'assurer :
- un débit constant de charge (FRC au refoulement de la pompe)
- des conditions de température et de pression constantes dans le ballon (TRC et PRC)
- un niveau constant (LRC sur le niveau du ballon)
Les conditions de pression et de température du ballon déterminent l’état de vaporisation de la
charge :
- à une pression plus faible correspond un mélange plus vaporisé
- à une température plus forte correspond aussi un mélange contenant plus de vapeur.

6.4 Système de reflux de tête :

La mise en place du contre-courant liquide-vapeur fait apparaître la nécessité :

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 D’un CONDENSEUR pour amorcer dans la colonne le flux liquide par l'intermédiaire du
reflux externe injecté en tête ;
 D’un ballon de séparation de deux phases : gaz et liquide ;
 D’une pompe pour refouler une partie partielle du liquide afin d’assurer le gradient de
température à l’intérieur de la colonne.

Fig.9 : Système de reflux de tête.

6.5 Zone de rectification :
Le contact liquide-vapeur est obtenu par 2 moyens principaux :
 Sur des PLATEAUX où le flux vapeur est distribué par des clapets dans une couche de
liquide coulant horizontalement ;
 Par des GARNISSAGES sur les légers le liquide coule sur les anneaux ou les selles en
formant un film qui est léché par la vapeur ascendante ;
• Les conditions opératoires d'une colonne industrielle :
 La pression de fonctionnement est fixée par les conditions opératoires qui règnent au
ballon de reflux : c'est la tension de vapeur du produit de tête liquide. Elle est ensuite
sensiblement constante dans la colonne ;
 Les températures dans la tour sont les températures d'ébullition des produits qui
circulent, notamment :

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 La température de tête est la plus basse correspondant aux constituants légers obtenus au
sommet ;
 La température de fond est la plus élevée correspondant aux constituants lourds obtenus
en fond.
L'évolution des températures dans la colonne est, en fait, le reflet des changements de composition
qui se produisent de plateau à plateau
 Le débit de reflux externe réinjecté en tête de colonne et la quantité d'énergie thermique
dépensée au rebouilleur sont en relation avec la qualité de la séparation recherchée.

Fig.10 : Plateaux et garnissage contenant dans une colonne.

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6.6 Zone d’épuisement :

- d'un REBOUILLEUR pour initier le FLUX VAPEUR par vaporisation partielle du liquide de
fond de la colonne.

Fig.11 : Système de fond (résidu vers stockage).

6.7 Dimensionnement de la colonne de rectification :

De la colonne, pour un plateau observé individuellement ou pour une zone de fonctionnement de la
colonne. Par convention, nous numérotons les plateaux à partir du haut de la zone de rectification
et à partir du bas pour la zone d’épuisement, le condenseur et le rebouilleur seront numérotés
respectivement 1 et 1’. Ce bilan s’écrit comme suit :

7. Bilans matières
7.1 Introduction
En génie chimique, on a très souvent besoin de connaître la composition des mélanges produits et
introduits, les flux de matière dans chaque partie du procédé en vue d’élaborer de nouveaux
process plus performants ou d’optimiser des procédés existants.

A l’aide d’outils informatiques, l’ingénieur en Génie de Procédés effectue des bilans thermiques,
des bilans matière et très souvent le dimensionnement des installations. L’utilisation de
l’informatique est appelée en Génie Chimique le flowsheeting L'optimisation d’un process est
divisé en trois étapes de base :
• synthèse
• analyse
• optimisation.
1. La synthèse est l'étape où la problématique est choisie. C'est aussi dans cette étape que l'on
initialise les valeurs des variables (composition, pression, température, objectifs à atteindre, etc…)
que l'on est libre de fixer.
2. L'analyse est habituellement composée de trois étapes :
• Résoudre les transferts de chaleur et de matière ;
• Dimensionnement et calcul des coûts du matériel ;
• Evaluer la valeur économique, sécurité, etc…

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3. L’optimisation implique à la fois l'optimisation des flux (débits matière et thermique) lui-même
ainsi que l'optimisation des paramètres opératoires (température, pression, etc….) dans un process.

7.2 Notions préliminaires

7.2.1 Fraction molaire
La fraction molaire que l’on note x, ou le pourcentage molaire (x %) est une grandeur utilisée pour
exprimer la composition molaire d'un mélange (c'est-à-dire les proportions molaires de chaque
composant dans le mélange).
La fraction molaire d'un constituant i est égale au rapport du nombre de molécules de ce
constituant ni sur le nombre total de molécules du mélange ntot.
Xi = ni/ntotal Elle est donc une grandeur sans dimensions.
Exemple 1 : Soit un mélange binaire d’eau et de méthanol composé de 30 mol d’eau et 10 mol de
méthanol
La fraction molaire en méthanol est :
XMéth = 10/(10+30) = 10/ 40 = 1/4 = 0,25 soit 25%
La fraction molaire en eau est
Xeau = 30 /(10+30) = 30/40 = 3/4 = 0,75 soit 75%

7.2.2 Fraction massique

La fraction massique que l’on note W, ou le pourcentage massique (W %) est une grandeur
utilisée pour exprimer la composition massique d'un mélange (c'est-à-dire les proportions
massiques de chaque composant dans le mélange). La fraction massique d'un constituant i est
égale au rapport de la masse du constituant i mi sur la masse totale du mélange mtot.
Wi = mi/mtotal
Exemple 2 : Soit un mélange binaire d’eau et de méthanol composé de 10 g d’eau et 90 g de
méthanol.
La fraction massique en méthanol est :
WMéth = 90/(10 + 90) = 10/100 = 1/10 = 0,9 soit 90%

La fraction massique en eau est :

Weau = 10/(10 + 90) = 10/100 = 1/10 = 0,1 soit 10%

7.3. Propriétés
7.3.1 Pour les fractions molaires
Soit un mélange binaire A et B contenant nA de A et nB de B
XA = nA/(nA+nB) et XB = nB/(nA+nB). Additionnons XA et XB
XA +XB = nA /(nA +nB) + nB /(nA +nB) = (nA +nB)/( nA +nB) =1 donc ƩXi =1

7.3.2 Pour les fractions massiques

Soit un mélange binaire A et B contenant mA de A et mB de B WA = mA/(mA +mB) et
WB = mB /(mA +mB). Additionnons WA et WB, on a : WA +WB = mA/(mA +mB) + mB/(mA +mB) =
(mA + mB)/(mA + mB) =1 donc ƩWi =1

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8. Bilan autour de la colonne :

8.1. Bilan Matière Global (BMG) Etage N+1
F=D+W dont : Vapeur,
Vi, Yi
F = Feed (Alimentation ou la charge)
D = Distillat
Etage N
W= Résidu (Weight en anglais) Liquide,
Li, Xi
Dans certains ouvrages français vous trouvez le résidu R
8.2 Bilan Matière Partiel (BMP) d’un constituant
Etage N-1
F.Xf = D.Xd + W.Xw
Xf : Composition du constituant i dans la charge
Xd : Composition du constituant dans le distillat
Etage N-2
Xw : Composition du constituant dans le résidu
8.3 Bilan enthalpique
F.hf + Qr = D.hd + R.hL/R + Qc dont :
Hf : Enthalpie de la charge
Qr : Quantité de chaleur du rebouilleur
Hd : Enthalpie du distillat hL/R : Enthalpie récupérée du taux de reflux
Qc : quantité de chaleur du condenseur

8.4 Bilan matière par plateau en zone de rectification

8.4.1 Bilan Matière Global BMG :
Vn-1 + Ln+1 = Vn + Ln
8.4.2 Bilan Matière Partiel BMP :
Vn-1 .Yn-1 + Ln+1 .Xn+1 = Vn.Yn + Ln.Xn
8.4.3 Bilan enthalpique
Vn-1.hVn-1 + Ln+1.hLn+1 = Vn.hVn + Ln.hLn
Relation d’équilibre :
Yn = KL,n . Xn  (1-Yn) = KL,n . (1- Xn)
8.4.4 Bilan de la zone de tête :
Bilan matière global :
V =D+L
Bilan matière partiel :
Vn .Yn = D.Xd + Ln+1.Xn+1 + Qc

Bilan enthalpique
Vn.hVn = D.hLd + Ln+1.hLn+1

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Relation d’équilibre :
Yn = KL,n . Xn  (1-Yn) = KL,n . (1- Xn)

8.4.5 Bilan de la zone d’épuisement :

Bilan matière global :
R = R’ + W
Bilan matière partiel :
R1 .Y1 + Qr = R’.X’ + W.Xw
Bilan enthalpique
R1.hL1 + Qr = R’.hV + W.hLw
Relation d’équilibre :
Yn = KL,n . Xn  (1-Yn) = KL,n . (1- Xn)

Fig.12 : Nombre d’étage théorique dans une colonne.

8.5 Détermination du nombre d’étages théoriques (NET) d’une colonne

a. Principe de la méthode
On a admis que l’équilibre s’établit sur un plateau : on assimile ainsi un plateau à un étage
théorique.
On va se proposer de déterminer le nombre de plateaux nécessaire pour parvenir à séparer un
mélange A-B à un instant donné de la rectification. Ce calcul a un très grand intérêt car il est utilisé
en première approche pour la construction ou l’utilisation de colonnes industrielles.
Connaissant la fraction molaire en B du mélange liquide initial dans le rebouilleur XB (l’indice B
réfère au rebouilleur), on va rechercher le nombre d’étage théorique nécessaire (nombre de
plateaux théoriques) pour obtenir à cet instant en tête des vapeurs donc un condensat puis un
distillat de fraction molaire en B XD (l’indice D réfère au distillat).
Pour la démonstration on doit indicer les étages de 1 (le premier étage est le rebouilleur) à n
(dernier plateau au sommet de la colonne). Sur un plateau i donné, on a les signification suivantees
des variables :
 Xi+1 : fraction molaire en B du reflux descendant du plateau supérieur i+1 ;
 Xi : fraction molaire en B du reflux descendant vers le plateau inférieur i-1 ;
 Yi : fraction molaire en B des vapeurs montant au plateau supérieur i+1 ;
 Yi-1 : fraction molaire en B des vapeurs montant du plateau i-1.
On en déduit donc que X1 = XB et Yn = Xn+1 = XD

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L’indice n+1 est utilisé pour le liquide descendant du condenseur.

On cherche à déterminer le nombre d’étage théorique n ; on sait que si l’équilibre est atteint sur
chaque plateau, on peut relier Yi et Xi par la fonction f représentative de la courbe d’équilibre
isobare qui peut être traçée Yi = f(Xi). Par contre il manque une relation entre Xi et Yi-1. Nous
allons maintenant chercher à la trouver.
b. Hypothèses :
 La condensation des vapeurs en tête de la colonne est totale ;
 Les chaleurs latentes molaires de vaporisation de A et B sont identiques ;
 La colonne est adiabatique (pas de pertes thermiques) ;
 Les échanges de chaleur entre les étages sont nuls : seuls les transferts de chaleur sont les
changements d’état.
On utilise les notions suivantes :
 R : le débit molaire total de reflux dans la colonne ;
 V : le débit molaire total de vapeur dans la colonne ;
 D : le débit molaire total de distillat.
 On définit également le taux de reflux r = R/D
8.6 Construction de la courbe de Mac Cabe et Thiele :
On dispose maintenant de deux relations : entre Xi et Yi (courbe d’équilibre) mais aussi entre Xi et
Yi-1 (courbe opératoire).
La détermination graphique s’effectue avec une méthode dite de Mac Cabe et Thile en réalisant les
opérations suivantes :
 Tracé de la courbe d’équilibre isobare ;
 Tracé de la courbe opératoire qui est une droite : elle passe par les points de coordonnées
(XD, XD) et (0, XD/(r +1)). Le premier point est l’élément de la bissectrice.
Il n’est donc pas utile de retenir l’expression de l’équation de droite.
 On trace un segment vertical à l’abscisse XB= X1 qui s’arrête sur la courbe d’équilibre au
point de coordonnées (X1, Y1). Il s’agit des coordonnées représentatives de l’équilibre au
rebouilleur ;
 De ce dernier point on trace un segment horizontal qui s’arrête sur la droite opératoire au
point (X2, Y1) ;
 On trace un segment vertical à l’abscisse X2 qui s’arrête sur la courbe d’équilibre au point
de coordonnée (X2, Y2). Il s’agit des coordonnées représentatives de l’équilibre sur le
premier vrai plateau ;
 On continu ainsi de suite… et on arrive finalement sur la droite opératoire à un point dont
les coordonnées sont égales ou légèrement supérieur à (XD, XD) ;

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 On compte alors le nombre d’étage théorique qui correspond graphiquement au nombre de

triangles dont deux (2) point appartiennent à la droite opératoire.

Exemple : détermination du nombre d’étage théorique NET :

Fig.13 : Schéma graphique de la courbe Mac Cabe et Thiele dotée de NET.

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Chapitre II. Absorption et Adsorption

1. Absorption
Le phénomène physique qui régit la distillation et l’absorption est la diffusion à contre-courant
qui s’instaure entre la phase liquide et la phase gazeuse. les transferts de matière et de la chaleur
s’établissent au moyen de dispositif de contact direct qui engendre de grandes surfaces d’échange
entre les deux phases. Pour ce faire, on disperse une phase dans l’autre et il n’existe qu’une seule
alternative.
a) Dispersion du gaz dans une phase liquide continue.
b) Dispersion du liquide dans une phase gazeuse continue.
Les deux principaux types de dispositifs utilisés pour assurer le contact du liquide et de la vapeur
sans apport d’énergie mécanique. Le cas (a) de la phase liquide continue correspond aux colonnes
à plateaux et le cas (b) de la phase gazeuse continue aux colonnes à garnissage.
2. Adsorption
L’adsorption est un phénomène physique de fixation de molécules sur la surface d’un solide. Ce
phénomène est utilisé pour la récupération des molécules indésirables de fluide (liquide ou gaz)
dispersés dans un solvant. La fixation provient de l’établissement entre le solide et les molécules de
liaison de « VANDER WAAL’S » qui se sont des liaisons de type électrostatique de faible
intensité avec des énergies d’interaction entre 5 et 40 KJ/mole.
On parle aussi l’adsorption physique pour différencier de l’adsorption chimique qui met en jeu des
forces de plus grandes intensité (de type covalente) et qui modifie la structure moléculaire du
soluté (contrairement à l’adsorption physique) ce qui rend en général le processus irréversible.
L’adsorption sera favorisée avec :
 Par l’adsorbant qui aura une faible granulométrie (la taille des grains doit être proche de la
taille moléculaire) donc aura une grande surface spécifique (la surface accessible aux
solutés doit être maximale) ;
 Par l’adsorbé qui a une masse moléculaire élevée.
Le principal adsorbant utilisé en pratique est le charbon actif obtenu à partir de matière organique
solide (bois tourbe) carbonisée puis activée (on élimine les activités remplis de goudron lors de la
carbonisation).
Le charbon actif peut être obtenu soit sous forme de poudre, soit sous forme de grain et il peut être
régénéré par une désorption selon trois procédés : à la vapeur, thermique ou chimique.
Equation de l’isotherme d’adsorption :
La relation empirique de FREUNDLICH relie la pseudo-concentration à la surface du solide à la
concentration dans la phase porteuse du fluide. Sortie du
gaz pauvre
A l’équilibre, on a :
X/m = K.Cn
Entrée du
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pauvre Année :2019/2020 22
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m : la masse du soluté utilisé en gramme

X : le nombre de mole de l’adsorbé
C : concentration du soluté à l’équilibre ;
K, n : constantes énergétiques.

Bilan Matière Global BMG

Entrée = Sortie
Ge + Le = Gn + L1
Bilan Matière Partiel BMP
Entrée = Sortie
Ge.Xe + Le.Xe = Gn.Yn + L1.X

Fig.14 : Colonne d’absorption à garnissage.

Chapitre III.
Extraction liquide-liquide
Extraction liquide- solide

1. Extraction liquide-liquide
Distillation :
Mélange de composés + Apport d'énergie des deux phases (liquide + vapeur).
La vapeur a la tendance à s'enrichir en produit le plus volatil.
Extraction liquide-liquide:
Mélange de composés (soluté + diluant) + Apport d’un autre composé le solvant  2 phases
liquides (extrait + raffinat). Une des phases a une tendance à s'enrichir en produit le plus soluble :
 L’extraction liquide-liquide met à profit les différences de solubilité d'un composé entre
deux phases liquides.
 Pour séparer le produit cible (le soluté) d'une phase liquide donnée (le diluant), on rajoute
au système un solvant conduisant alors à la formation d'une deuxième phase liquide dans
laquelle le produit cible à séparer est préférentiellement soluble par rapport aux autres
constituants du mélange liquide initial à traiter.
 La phase liquide riche en solvant est appelée l'extrait et l'autre phase liquide, riche en
diluant, est appelée le raffinat.

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Fig.15 : Schéma simplifié d’une extraction liquide-liquide.

1.1 Utilisation
L'extraction est un procédé utilisé dans de nombreuses industries, notamment :
• Pétrochimie:
 Pour la séparation entre les composés aromatiques (comme les benzènes, toluène, xylènes:
les BTX) et les aliphatiques. Procédé Arosolvant avec comme solvant la N-méthyl-
pyrrolidone NMP ;
 Procédé Udex avec comme solvant le diéthylène glycol (DEG) ou le triéthylène glycol
(TEG). Procédé utilisant le solvant Tetra mis au point par Union Carbide ;
 Extraction du caprolactame (monomère du nylon 6) ;
 Extraction de l'acide acétique des mélanges aqueux.

• Industries pharmaceutiques:
 Extraction de la pénicilline et d'autres antibiotiques ;
 Extraction des vitamines A, B12 et C, etc.
• Industries alimentaires:
 Extraction des lipides, de la caféine, des arômes, etc.
• Hydrométallurgie:
 Extraction des métaux: cuivre, molybdène, vanadium, tungstène, chrome, uranium, etc.

1.2 Principaux avantages d'un procédé d'extraction

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 Permet de travailler à basse température (séparation de produit thermo-sensible) ;

 Permet la séparation de produits ayant des volatilités très proches (cas des isomères) ;
 Les équipements peuvent être compacts et très performants ;
 Les expérimentations au laboratoire sont faciles ;
 Il demande moins d'énergie que la distillation dans le cas de la récupération de produits
lourds (à point d'ébullition élevé).
1.3 Inconvénients
 Procédé plus récent que la distillation et la littérature est moins abondante ;
 L'information est détenue (et retenue !) par les fabricants.

1.4 Diagramme d'équilibre des systèmes non-miscibles

Dans le cas où le solvant et le diluant sont immiscibles, il est possible de représenter l'équilibre
thermodynamique entre ces deux phases liquides d'une façon semblable à celle utilisée en
distillation (pour laquelle on trace la courbe y (titre de la vapeur) vs x (titre du liquide).
Par analogie, on va utiliser les variables:
 x ou X pour exprimer les grandeurs se rapportant à la phase raffinat ;
 y ou Y pour exprimer les grandeurs se rapportant à la phase extraite ;
 A le diluant, nA le nombre de moles de diluant, mA la masse de diluant ;
 B le soluté, nB le nombre de moles de soluté, mB la masse de soluté ;
 C le solvant, nC le nombre de moles de solvant, mC la masse de solvant.
X= (mB/mA)Raffinat = Kg de soluté dans le raffinat/Kg de diluant dans le raffinat
Ou
X= (nB/nA)Raffinat = moles de soluté dans le raffinat/moles de diluant dans le raffinat

Y= (mB/mC)Extrait= Kg de soluté dans l’extrait/Kg de solvant dans l’extrait

Ou
Y = (nB/nC)Extrait= moles de soluté dans l’extrait/moles de solvant dans l’extrait

L'équilibre thermodynamique est représenté par la variation Y vs X et le rapport m = (Y/X)

s'appelle le coefficient de partage. Celui-ci n'est pas forcément constant et peut varier avec les
concentrations. Cependant, dans de nombreux cas, cette courbe, sur le domaine pertinent pour le
problème, est une droite et pourra s'écrire sous la forme: Y* = m.X + Cste
L’astérisque * indique qu'il s'agit de la valeur de Y en équilibre avec la variable X.
Coefficient de partage = la pente de la droite Y*=f(X)
Exemple: Pour extraire le DMSO (diméthyl sulfoxide) mélangé avec du benzène (le diluant) on
utilise comme solvant l'eau. Le coefficient de partage de ce système vaut:
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m = 2000 ((g de DMSO/g d’eau)/(g de DMSO/g de Benzène))

Plus le coefficient de partage est élevé, plus le soluté présente une forte affinité pour le solvant (et
plus l'extraction est favorisée thermodynamiquement). Cependant la valeur de m n'est pas
forcément supérieure à 1.
1.5 Diagramme d'équilibre des systèmes partiellement miscibles type 3/1 (ou type I)

Fig.16 : Diagramme de phases.

1.6 Choix d'un solvant
Le choix du solvant résulte d'un compromis entre les différentes caractéristiques optimales:
 Bonne sélectivité: en général, c'est le premier facteur auquel on s'intéresse. La séparation de
B d'un mélange A-B est d'autant plus facile que la sélectivité B-A est importante ;
 Bon coefficient de partage: plus m est élevé, moins de solvant est nécessaire à la
récupération du soluté ;
 Facilité de régénération du solvant: il faut pouvoir récupérer le solvant dans le courant
d'extrait (et parfois dans le courant de raffinat). On utilise la distillation, l'extraction la
cristallisation ;
 Faible solubilité du solvant dans le diluant: cela minimise les pertes de solvant dans la
phase raffinat ;
Différence significative des densités des phases: tout procédé d'extraction comprend une étape de
décantation permettant la séparation des phases extraite et raffinat. Celle-ci est d'autant plus rapide
que ces phases ont des densités différentes (variation d'au moins 2% et mais préférablement de
5%) ;
 Tension interfaciale modérée: celle-ci doit être suffisamment bonne pour permettre la
coalescence des gouttes mais elle ne doit être trop élevée car cela réduit l’aire interfaciale
d’échange au travers de laquelle le soluté passe de la phase raffinat dans la phase extraite :
 une tension interfaciale élevée, de l'ordre de 50 dynes/cm, engendre la formation de grosses
gouttes et réduit la surface d'échange.

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 une tension trop faible, de l'ordre de 1 dyne/cm, va engendrer la formation d'une émulsion
stable: on ne peut plus séparer les deux phases
 Faible viscosité: en général, on préfère opérer avec des viscosités inférieures à 10 cP afin
de minimiser la résistance au transfert de matière et d’augmenter les débits à traiter dans
l’équipement.
 Solvant peu corrosif: le solvant ne doit pas être plus corrosif que la solution à traiter !
 Faibles inflammabilité et toxicité
 Faible coût du solvant et facilité d'approvisionnement

2. Extraction liquide-solide
L’extraction solide-liquide est l’opération fondamentale qui a pour but d’extraire, de séparer, de
dissoudre soit par immersion soit par percolation d’un liquide, un ou plusieurs composants (liquide
ou solide) mélangés à un solide. C’est une opération de transfert ou d’échange de matière entre une
phase solide, qui contient la matière à extraire et une phase liquide, le solvant d’extraction.
La complexité de la structure et la variabilité (avec les saisons, les récoltes, . . .) de la matière
végétale, par exemple, ainsi que la large variété des composés à extraire (différents poids
moléculaires, polarité, lien avec la structure, . . .) ont conduit à l’apparition d’une grande variété de
technologies d’extraction.

2.1 Phénomènes intraparticulaires

Le transfert de matière va se réaliser entre deux phases hétérogènes au sein d’un contacteur.
Il est essentiel de déterminer la vitesse globale du phénomène ou vitesse apparente d’extraction,
pour définir un appareil d’extraction. Cette vitesse apparente résulte de quatre contributions :
– pénétration du solvant dans la matrice solide,
– libération du soluté dans le solvant,
– diffusion de la solution enrichie vers l’extérieur de la particule,
– transfert de la solution enrichie dans tout l’environnement.
La pénétration du solvant dans le solide est généralement rapide par rapport aux autres processus.
Cette étape peut donc être négligée dans le modèle cinétique global.

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La diffusion de la solution enrichie vers la surface extérieure du solide joue un rôle également
important dans la cinétique de transfert de matière. La vitesse globale d’extraction devra prendre en
compte les diverses vitesses de diffusion dans le solide.
Le passage de la solution riche vers la masse de solvant est une opération de transfert à l’interface
solide-liquide. Une bonne agitation homogénéise le milieu et dans ces conditions, on est assuré que
ce passage ne constitue jamais une étape limitante.
2.2 Influence du solide
Le solide a une double influence sur le transfert de matière, l’une par sa taille, l’autre par sa
structure. La taille du substrat joue un rôle déterminant dans ce procédé qui est contrôlé par le
transfert interne.
Réduire la taille des particules diminue la longueur de diffusion du solvant et des solutés.
Cependant, si les particules sont trop petites, on peut avoir des problèmes d’imperméabilité du lit
d’extraction.
En conclusion, on peut dire que l’extraction liquide-solide est une sorte d’adsorption.

Annexe 1 : Courbe de tension de vapeur de quelques hydrocarbures.

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Annexe 2 : Colonne de fractionnement du propane et du butane.

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Fig.A2 : Séparation des coupes pétrolières par la distillation atmosphérique.

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Application : (Aide à Compréhension et aide aux méthodes de calcul)

Grandeurs physiques :
I. Hydrostatique :
Valeurs numériques : On donne les masses volumiques : ϱHg = 13,6 g/cm3, air = 1,16 kg/m3,
He = 0,160 kg/m3 et eau = 103 kg/m3. ϱ: masse volumique
1. Pressions océaniques ?
Quelle est la pression dans l’océan à une profondeur h ?
Vérifier l’homogénéité de cette formule.
Application numérique : pour h =10 m, h =1000 m, h =11035 m (fosse des Mariannes, Pacifique
Est). On prendra g =10 m/s-2 et P0 =105.Pa pour la pression atmosphérique.

On utilise la formule : ΔP = ϱg.h entre la surface de l’eau (hauteur h0 = 0 et pression P = P0). On

obtient P - P0 + ϱg(h - h0), donc P = P0 + ϱgh.
 [pression] = [force]/[surface] = [masse][accélération]/[surface] = M.LT-2.L-2 = M.L-1:T-2.
[ϱgh] = [ϱ][g][h] = [masse]/[volume].[accélération].[longueur] = M.L-3.L.T-2.L = M.L-1.T-2.
L’équation est donc bien homogène.
 Pour h = 10 m : P = 105 + 103.10.10 = 2.105 Pa.
 Pour h = 1000 m : P = 105 + 103.10.103 = 1,01.107 Pa.
 Pour h = 11035 m : P = 105 + 103.10.11035 ≈1,1.108 Pa.

2. Poussée d’Archimède ?
Un iceberg est constitué d’eau douce provenant des glaciers (contrairement à la banquise qui est
constituée d’eau salée congelée). Sa masse volumique est donc identique à celle d’un glaçon. La
présence de sel dans les océans modifie la masse volumique de l’eau de mer : l’eau des océans a
une masse volumique plus importante que l’eau du robinet. En prenant ϱglace = 0,91 kg/L et
ϱocéan =1,025 kg/L, calculer le rapport entre le volume émergé (Ve) et le volume immergé (Vi)
d’un iceberg dans l’océan.
La masse totale de l’iceberg est : mtotale = ϱglace (Ve + Vi) :
Le poids de l’iceberg est donc : Poids = ϱglace (Ve + Vi).g La poussée d’Archimède est égale au
poids de l’eau de mer déplacée par le glaçon = ϱocean.Vi.g.
Poussée d’Archimède = force vers le haut ; Poids = force vers le bas.
A l’équilibre, les deux forces se compensent ↔ poids = poussée d’Archimède ↔
ϱglace (Ve + Vi).g = ϱoceanVi.g ↔ Ve/Vi + 1 = ϱocean/ϱglace

Conclusion : Ve/Vi = ϱocean/ϱglace – 1

Application numérique :
Ve/Vi = (1,025/0,91) – 1 = 0,13 = 13%:

II. Energie
Comment établir un bilan d'énergie ?
Un cumulus électrique est une réserve d'eau chauffée par un conducteur ohmique. En l'absence de
chauffage, la température de l'eau chaude qu'il contient diminue au fil des heures. On souhaite faire
le bilan énergétique de l'eau contenue dans le cumulus.
1. Définir le système étudié.
2. Relever la nature des transferts énergétiques entre ce système et l'extérieur.
3. Repérer le sens de ces transferts et leur attribuer un signe.
4. Présenter le bilan énergétique à l'aide d'un schéma.

1. Le système étudié est l’eau contenue dans le cumulus.

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2. La résistance, est traversée par un courant électrique, transfère à l’eau de l’énergie par le travail
électrique Wélec. La température de l’eau diminue, donc elle perd de l’énergie Q par un transfert
thermique.
3. L’eau reçoit de l’énergie par travail, donc W > 0 et en perd par transfert thermique, Q < 0.
L’énergie reçue par rayonnement est négligeable
4.
Wélec > 0 Q<0
Eau

III. Rectification :

On désire rectifier une charge de 10 m3/h d’un mélange de benzène-toluène dans une colonne de
rectification avec le taux du toluène de 15% en poids dans la charge, de 12% en poids dans le
distillat et de 91% en poids dans le résidu.
La densité du mélange de la charge est de l’ordre de 0,836.
1°/ Déterminer les compositions molaires des différents courants.
2°/ Calculer les bilans massiques en tonnes des différents courants.
Données : MBenzène = 78 g/mole MToluène = 92 g/mole

Solutions :
Distillat D
Exercice n°01
88% pds
1°/ schéma de principe : Benzène
12% pds Toluène
2°/ Composition massique :
Charge :
Benzène = 85%
Toluène = 15%

Distillat :
Benzène = 88%
Toluène = 12% Charge 10 m3/h
85% pds Benzène
Résidu : 15% pds Toluène
Benzène = 9%
Toluène = 91%

Densité du mélange à la charge = 0,836

La masse volumique du mélange à la charge = 836 Kg/m3
3°/ Calcul de la composition molaire : Résidu W
Charge : 9% pds Benzène
Benzène = (0,85/78)/(0,85/78 + 0,15/92) = 0,8699 = 86,99% 91% pds Toluène
Toluène = (0,15/92)/(0,15/92 + 0,85/78) = 0,1301 = 13,01%

Distillat :
Benzène = (0,88/78)/(0,88/78 + 0,12/92) = 0,8964 = 89,64%
Toluène = (0,12/92)/(0,12/92 + 0,88/78) = 0,1036 = 10,36%

Résidu :
Benzène = (0,09/78)/(0,09/78 + 0,91/92) = 0,1044 = 10,44%
Toluène = (0,91/92)/(0,91/92 + 0,09/78) = 0,8956 = 89,56%

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4°/ Calcul des bilans massiques des différents courants en tonne :

La masse volumique de la charge = 836 Kg/m3
1°/ Bilan Matière Global BMG:
F= D + W D= F- W -------------- (1)
Bilan Matière Partiel BMP:
F.XF = D.XD + W.XW ------------------------------ (2)
(1) dans (2) W = F.(XF- XD) /(XW – XD), donc :

F = 10 (m3/h). (836)(Kg/h)/1000 (tonne/Kg) F = 8,36 t/h

W = 8,36.(0,85 – 0,88)/(0,09 – 0,88) W = 0,317 t/h

D = F – W = 8,36 – 0,317 D = 8,043 t/h

Bilans massiques :
Charge :
Benzène = 8,36 (t/h). 0,85 = 7,106 t/h
Toluène = 8,36 (t/h). 0,15 = 1,254 t/h
Distillat :
Benzène = 8,043. 0,88 = 7,0778 t/h
Toluène = 8,043.0,12 = 0,965 t/h
Résidu :
Benzène = 0,317. 0,09 = 0,029 t/h
Toluène = 0,317.0,91 = 0,288 t/h

Cours : Bilans Macroscopiques Préparés par : H. MESSABIH Année :2019/2020 33