République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE d’ADRAR

FACULTE DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE

DEPARTEMENT DES HYDROCARBURES ET ENERGIES RENOUVELABLES

MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE

MASTER EN GENIE CHIMIQUE

Thème

Corrosion dans les installations pétrolières de

surface causes, effets et remèdes.

Soutenu le : Juin 2019

Présenté par Membres de jury

Mme: ABEKHTI Nadia President: Mr. MOLAY ALI Ali

M elle: BENDAHIR Aicha MAA Univ d’Adrar

Encadreur :Mr. HADJKOUIDER Mohammed Examinateur : Dr. DEBAGHI Sliman

MCB Univ d’.Adrar MCB.Univ d’.Adrar

Année Universitaire : 2018 / 2019

 Dédicaces
Je dédié ce modeste travail :

A mes très chers parents

A mes chers frères
A mes adorables sœurs
A toute ma famille Bendahir et
Goumani et tous mes amis sans
exception

En fin, je remercie mon binôme

Abekhti Nadia qui a contribué à la
réalisation de ce modeste travail.

BENDAHIR AICHA

I
 Dédicaces
Je dédie ce travail à mes chers parents,
Je les remercie également pour leur patience et
intérêt pour ma personne.
Je dédie ce travail à :
Mon cher mari.
Mes très chères sœurs, frères, tantes et oncles.
A tous ceux qui ont contribué à ma formation depuis
mon jeune âge.
a tous qui sont près de Mon cœur Je dédie ce
travail.

En fin, je remercie mon binômeBENDAHIR AICHA qui

a contribué à la réalisation de ce modeste
travail.

Nadia abekhti

II
 Remerciements
La réalisation de ce mémoire a été possible aux concours
de plusieurs personnes à qui nous voudrons témoigner
toute nos reconnaissance mais d’abord à ALLAH le tout
puissant.
Nous voudrions tout d’abord adresser toute ma gratitude
à l’encadreur de ce mémoire Mr HadjKouider Mohamed
ses patience, ses disponibilité, et surtout, qui ont
contribue à alimenter nos réflexion.
Nous désirions aussi remercier les enseignants de Génie
chimie.
Nous voudrions exprimer notre reconnaissance envers les
amis les collègues qui nous ont aparté leur support moral
et intellectuel tout au long notre démarche.

III
 Table de matières
Dédicaces

Dédicaces

Remerciements

Résumé

Liste des figures

INTRODUCTION GENERALE 1
CHAPITRE I : GENERALITE SURLA CORROSION 2
I.1. Définition 3
I.2. Quelques formes de corrosion 3
I.2.1. Corrosion généralisée 3
I.2.2 Corrosion localisée 3
I.3. Processus de la corrosion 8
I.3.1/ Réaction de corrosion 9
I.3.2/ Les facteurs de la corrosion 9
I.3.2.1 La corrosion par les eaux 9
I.3.2.2 La corrosion atmosphérique 9
I.3.2.3 La corrosion par les sols 9
I.3.3/ Les différents types de la corrosion 10
I.3.3-1La corrosion électrochimique 10
I-3-3-2Corrosion chimique 11
I.3.3.3Corrosion biochimique (bactérienne) 12
I.3.4 Les facteurs de la corrosion 12
I.3.4.1 Effet de la température 13
I.3.4.2 Effet de l'acidité 14
I.3.4.3 Régime hydrodynamique 14

IV
I.3.4.4 La salinité 14
I.4Les effets de la corrosion 14
I.5 La protection des métaux contre la corrosion 15
CHAPITREII : MATERIEL ET METHODES 21
II.1 Introduction 22
II.2 Inspection des installations objet de l'étude 22
II.2.1 Le contrôle visuel 22
II.2.2 Les examens (Les analyses) au laboratoire 23
II.2.3La méthode non destructive 26
Chapitre III : Résultats et discussions 28
III. La zone corrodée (dessaleur) 29
III.1 Définition de dessalage 29
III.2Objectif et principe 29
III.3 Le type de corrosion (zone corrodes) 30
III.4 Mécanisme de la Corrosion électrochimique 31
III.5 Le type de matériaux (nature chimique) constituant l'installation
pétrolière 31
III.6 Influence du paramètre physico-chimique sur l’acier 32
III.7 les causes possibles de corrosion 34
CONCLUSION GENERALE 37

V
Liste des figures

Figure 1: Corrosion générale (rouille) d'une pièce en acier .................................................3

Figure 2 : Représentation schématique d'une pile de corrosion ...........................................4

Figure 3 : Corrosion galvanique de l'aluminium par couplage avec le bronze .....................5

Figure 4 : Corrosion par piqûres d'un acier inoxydable .......................................................5

Figure 5: Amorçage (a) et propagation (b) d'une piqûre ......................................................6

Figure 6: coupe longitudinale montrant une attaque par corrosions sélective ......................6

Figure 7: Corrosion inter-granulaire d'un inox par HCl .......................................................7

Figure 8: Corrosion-érosion dans une zone turbulente ........................................................7

Figure 9: Représentation schématique du phénomène de corrosion-érosion ........................8

Figure 10: Fissures de CSC ................................................................................................8

Figure 11: Corrosion chimique: Cuivre et acier noir dans une installation ........................ 12

Figure 12: Vidange incomplète (a), et incomplète (b) du récipient .................................... 16

Figure 13: Diminution du risque de corrosion sous contrainte d'un boulon, contrainte locale
élevée (a) et contrainte locale peu élevée (b) .................................................................... 16

Figure 14: Diminution du risque de corrosion-érosion d'un coude. Risque plus élevé pour
(a) que pour (b) ................................................................................................................ 17

Figure 15: Corrosion en présence de revêtements métalliques plus nobles (a), et moins
nobles (b) que le substrat .................................................................................................. 18

Figure 16: Schéma de protection cathodique d'un réservoir par courant imposé ................ 20

Figure 17: Schéma de protection cathodique d'une canalisation enterrée par anodes
sacrificielles ..................................................................................................................... 20

Figure 18: les reactif (soufre, plombite de sodium, l’échantillon) ..................................... 23

Figure 19:Le résultat d’analyse ........................................................................................ 24

Figure 20: La source de rayons x ...................................................................................... 25

Figure 21: Copper corrosion (Corrosion a la lame de cuivre) ...........................................26

Figure 22: Essais non-destructifs Contrôle par ultrasons ................................................... 27

VI
Figure 23: La zone corrodée (dessaleur) ...........................................................................29

Figure 24:Corrosion galvanique (Al et Cu)....................................................................... 30

Figure 25:Concentration de NaCl en %poids .................................................................... 33

Figure 26 : Corrosion par compose de sulfurés (dessaleur) ............................................... 35

VII
Liste des Tableaux

Table 1: Principaux facteurs de corrosion. .................................................... 13

VIII
Introduction générale
 Introduction générale

Introduction générale

La corrosion des métaux et des alliages est un phénomène connu qui entraîne des
pertes matérielles considérables, directes et indirectes, pour l'industrie.Plus grave encore, la
corrosion peut causer plusieurs effets sur les installations pétrolières et sur la production de
pétrole(les couts de remplacement des structures et machines corrodées, l'arrêt
d'installation pendant la réparation des structures corrodées) et même des pertes de vie
humaine (pollution, contamination,…). En provoquant de graves déformations telles que la
diminution générale d'épaisseur, la génération de piqures, isolation les métaux différents.

Aujourd’hui la protection contre la corrosion comprend de traitements telles que la

protection cathodique, les traitements de surface ou encore la modification du milieu
corrosif par ajout d'inhibiteurs de corrosion. Ces derniers Constituent un moyen original
pour lutter contre la corrosion.

L’objectif de notre travail consiste à mener une étude sur la corrosion sur des
équipements de production de pétrole et sur les installations pétrolière touchées par ce
problème, afin de porter des solutions pratiques.

Pour diminuer l’impact de ce problème sur les équipements de production et les

l'utiliser dansles meilleures conditions, et protéger le personnel en post et l’environnement
contre la corrosion.

En effet notre étude est composéede trois chapitres et une conclusion générale :
 Le premier chapitre est consacré à une étude bibliographique sur généralité sur la
corrosion,
 Le second chapitre représente des analyses sur la corrosion des produits final des
hydrocarbure, ainsi que les méthodes d’inspection et détection de la corrosion, les
causes, les protections et les remèdes de la corrosion.
 Le troisième chapitre est consacré les effets économique de la corrosion sur les
installations et la production de pétrole.
 La conclusion générale sur l’ensemble de ce travail.

1
Chapitre I : Généralité
surLa corrosion
 Chapitre I : Généralité

I.1. Définition
La corrosion métallique est le phénomène suivant lequel les métaux et les alliages ont
tendance, sous l’action de réactifs chimiques ou d’agents atmosphériques, à retourner vers
leur état originel d’oxyde, de sulfure, de carbonate ou de tout autre sel plus stable dans le
milieu ambiant [1]. Il est la dégradation du matériau par réaction chimique ou
électrochimique avec l’environnement. Il subit en effet une perte de matière progressive
aux points de contact avec le milieu environnant.

I.2. Quelques formes de corrosion

I.2.1. Corrosion généralisée

La corrosion uniforme est une perte de matière plus ou moins régulière sur
toute la surface. Le métal dans ce cas est dans l’état actif. Elle est aisément contrôlable par
des mesures de perte de poids ou la diminution d’épaisseur du métal.

Figure 1: Corrosion générale (rouille) d'une pièce en acier [2]

I.2.2 Corrosion localisée

Ce phénomène survient au contraire lorsque le matériau est mis en présence d'un

environnement présentant vis à vis de lui un comportement sélectif.

3
 Chapitre I : Généralité

Cette sélectivité peut avoir des origines multiples tant au niveau du matériau (alliage
hétéro phase, présence d'inclusions, protection de surface localement défectueuse,
matériau bimétallique...) qu'au niveau de l'environnement (variation locale de
composition, de pH ou de température) [2]

Cette forme de corrosion s’effectue dans quelque point de surface d’un matériau, les
chercheurs ont subdivisé ce type de corrosion en huit catégories :

I.2.2.1 La corrosion galvanique (corrosion bimétallique)

C'est une des formes les plus courantes de corrosion en milieu aqueux. Est due à la
formation d’une pile électrochimique entre deux matériaux dans laquelle une des
électrodes (l’anode) se consomme au bénéfice de l’autre (la cathode) qui reste intacte.

Cette sélectivité des réactions est due à une hétérogénéité provenant soit du
matériau, soit du milieu ou des conditions physicochimiques à l'interface [2,3].

Figure 2 :Représentation schématique d'une pile de corrosion [2]

4
 Chapitre I : Généralité

Figure 3 :Corrosion galvanique de l'aluminium par couplage avec le bronze [2]

I.2.2.2 Corrosion par piqûre

Elle se produit quand les métaux protégés par un film d’oxyde mince comme
l'aluminium et ses alliages et les aciers inoxydables sont mis en contact avec un milieu
aqueux (pour un pH voisin de la neutralité) contenant les halogénures,
notamment le chlorure Cl-.La quantité de métal corrodé est très faible telle que, elle
introduit des cavités de quelques dizaines de micromètres de diamètre à l’intérieur du
matériau à partir d’une ouverture de faible surface.

Figure 4 :Corrosion par piqûres d'un acier inoxydable [2]

5
 Chapitre I : Généralité

Figure 5:Amorçage (a) et propagation (b) d'une piqûre [2]

I.2.2.3 La corrosion sélective

Cette forme de corrosion est due à l’oxydation d’un composant de l’alliage,

conduisant à la formation d’une structure métallique poreuse.

Figure 6:coupe longitudinale montrant une attaque par corrosions sélective [6].

I.2.2.4 La corrosion inter-granulaire

Cette forme de corrosion se manifeste par une attaque localisée aux joints de grains
du matériau. L'hétérogénéité au niveau du joint de grain et l'existence d’un milieu
corrosif jouant le rôle d’électrolyte représentent deux conditions pour développer cette
forme de corrosion [2,3].

6
 Chapitre I : Généralité

Figure 7:Corrosion inter-granulaire d'un inox par HCl [2]

I-2-2-5La corrosion érosion

La corrosion-érosion affecte de nombreux matériaux (aluminium, acier...), elle

est due à l’action conjointe d’une réaction électrochimique et d’un enlèvement
mécanique de la matière.

Figure 8: Corrosion-érosion dans une zone turbulente [2]

Elle est souvent favorisée par l’écoulement rapide d’un fluide [2].

7
 Chapitre I : Généralité

Figure 9: Représentation schématique du phénomène de corrosion-érosion [2]

I.2.2.6 La corrosion sous contrainte

Cette forme est une fissuration du métal qui résulte de l’action commune
d’une contrainte mécanique et d’une réaction électrochimique.

Figure 10:Fissures de CSC [2]

I.2.2.7 La corrosion caverneuse

La corrosion caverneuse qui est observée lorsqu’il y a infiltration d’une

solution entre deux parties d’un assemblage.

I.2.2.8La corrosion fatigue

La corrosion fatigue est observée lorsque l’effet est alterné, par conséquent l’attaque
est en général transgranulaire.

I.3. Processus de la corrosion

8
 Chapitre I : Généralité

I.3.1/ Réaction de corrosion

La corrosion des métaux est due à une réaction d’oxydoréduction irréversible entre
le métal et un agent oxydant contenu dans l’environnement. L’oxydation du métal
implique la réduction de l’agent oxydant selon la réaction :
Métal + agent oxydant → métal oxydé + agent réducteur
Toute réaction d’oxydoréduction se compose de deux réactions partielles : la
réaction partielle d’oxydation ou réaction partielle anodique, et la réaction partielle
de réduction ou réaction partielle cathodique:
 Fe → Fe2++ 2e-anodique
 2H++ 2e → H2cathodique

 Fe + H2+→ Fe2+ + H2réaction globale

I.3.2/ Les facteurs de la corrosion

I.3.2.1 La corrosion par les eaux

La détermination de la nature de l’eau en contact avec les métaux peut être très utiles
car :

Les eaux agressives, son peu minéralisées ; elles sont donc plus corrosives que les
eaux incrustantes, elles ne favorisent pas la formation d'un dépôt protecteur.

I.3.2.2 La corrosion atmosphérique

L'atmosphère devient corrosive dès que le taux d'humidité de l'air est supérieur à
30%.

La corrosion dépend également beaucoup de l'agressivité locale atmosphère

rurale, industrielle ou marine.

I.3.2.3 La corrosion par les sols

Les sols sont loin d'être des milieux homogènes, ils présentent en effet d'un site à
l'autre des caractéristiques très variées [9].

9
 Chapitre I : Généralité

I.3.3/ Les différents types de la corrosion

La corrosion peut se développer suivant différents processus qui caractérisent

chaque type de corrosion[3] .

I.3.3-1La corrosion électrochimique

C'est une dégradation des matériaux et de ses propriétés par des réactions
chimiques ou électrochimiques avec l'environnement. Elle est causée principalement
par des réactions électrochimiques dont la plus élémentaire, pour le Fer est la suivante :

𝐹e → 𝐹e2++ 2e−

Dans le cas d'un métal en contact avec le milieu aqueux, il se produit une
émission d'ions métalliques dans la solution et une modification de l'interface métal
/solution, avec formation de produits de corrosion et un dégagement gazeux. Le
phénomène de corrosion électrochimique est accéléré par l‘hétérogénéité du matériau,
le pH, la composition de la solution et par la température.

a)La corrosion en milieu aqueux:

Le mécanisme de la corrosion par l'eau se résume à une action d'oxydoréduction

représentée par les équations suivantes :

Aires anodique :

𝐹e → 𝐹e2++ 2e−

C'est une réaction rapide mais généralement la vitesse de corrosion est contrôlée par
la réaction cathodique qui est plus lente.

Aires cathodique.

2H ++ 2e−→ H 2

Cette réaction qui est lente en milieu aqueux neutre ou basique devient rapide en
milieu acide, et peut être accéléré par l'oxygène dissous suivant une réaction de
dépolarisation qui est la suivante :

10
 Chapitre I : Généralité

𝟏
2H + + 𝑂 2 + 2e − → H2𝑂
𝟐

Dans cette réaction l'oxygène dissout réagit avec l'hydrogène absorbé à la surface du
Fer, si on tient compte de la réaction de dissociation de l'eau, on obtient la réaction
globale en milieu aqueux:
 Réaction de dissociation de l'eau :
H2𝑂↔H ++ 𝑂H –
 Réactionglobal:
𝟏
𝐅𝐞 + 𝐇𝟐 𝐎 + 𝐎𝟐 → 𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟐
𝟐
↓Hydroxyde ferreux

L'hydroxyde ferreux forme une barrière de diffusion à l'interface métal -

solution. Le Fe(OH)2est de couleur blanche. Le film d'oxyde ou d'hydroxyde va
s'oxyder à son tour en contacte de 1'oxygène dissous pour donner l'oxyde ferrique
hydraté ou l'hydroxyde ferrique.

𝟏
𝟐𝐅𝐞( 𝐎𝐇)𝟐 + 𝐎𝟐 + 𝐇𝟐 𝐎 → 𝟐𝐅𝐞 (𝐎𝐇)𝟑
𝟐

↓ 𝐻𝑦𝑑𝑟𝑜𝑥𝑦𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒
𝐭°𝐂
𝟐𝐅𝐞(𝐎𝐇)𝟑 → 𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑 + 𝟑𝐇𝟐 𝐎

Fe2O 3est de couleur orange brun (rouille), dont la forme minérale est l'hématite.
C'est un oxyde paramagnétique stable du fer, dont une forme hydratée constitue la rouille.

Ainsi les films de rouille sont constitués de trois (03) couches d'oxyde de Fer
par nombre d'oxydation croissant.[5]

I-3-3-2Corrosion chimique

11
 Chapitre I : Généralité

Il s'agit d'une réaction purement chimique entre la surface d'un matériau et un gaz ou
un liquide non électrolyte. Par exemple, l'oxydation de l'acier ordinaire à haute
température par l'oxygène de l'air est une corrosion chimique.

Figure 11:Corrosion chimique: Cuivre et acier noir dans une installation

I.3.3.3Corrosion biochimique (bactérienne)

La corrosion bactérienne est due à la présence de colonies importantes de bactéries

dites anaérobiques qui se développent dans les eaux contenant des sulfates.La lutte contre
cette forme de corrosion est à l’heure actuelle essentiellement d’ordre biologique,
elle est réalisée par injection de produits bactéricides dans les milieux corrosifs [5].

I.3.4 Les facteurs de la corrosion

Les phénomènes de la corrosion dépendent d'un grand nombre de facteurs et ils
peuvent être classés en quatre groupes principaux.

12
 Chapitre I : Généralité

Table 1:Principaux facteurs de corrosion.

Facteurs du Facteurs Facteurs Facteursdépenda

milieuCorrosif définissant nt
Métallurgiques
Lesconditions du temps
d'emploi

•Concentrat •Composition de • Etat de • Vieillissement

ion du l'alliage surface • Tensions
réactif • Procédés • Forme des mécaniques
d'élaboration pièces
• Teneur en • Modification
oxygène • Impuretés • des

• pH du • Traitement Emploid'inhibiteur revêtements

milieu thermique •Procédés Protecteurs.
d'assemblage
• •Traitement
Température mécanique

• Pression

La vitesse de corrosion d’un métal dans un milieu corrosif dépend à la fois des
caractéristiques de ces deux paramètres.

La température et le pH ont une influence directe sur la vitesse de corrosion, et une

influence indirecte à travers la phase aqueuse (eau de condensation, eau de production).
Les conditions de flux, le film formé à la surface du métal et la pression ont une
influence directe à travers la pression partielle du CO2 [8].

I.3.4.1 Effet de la température

Généralement, l'augmentation de la température accélère les phénomènes de

corrosion, car elle diminue les domaines de stabilité des métaux et accélère les
cinétiques de réactions et de transport. L’importance de son influence diffère cependant
en fonction du milieu corrosif dans lequel se trouve le matériau [9].

13
 Chapitre I : Généralité

I.3.4.2 Effet de l'acidité

La susceptibilité du matériau à la corrosion est fonction du pH de

l'électrolyte. Une forte concentration en protons dans la solution augmente
l'agressivité du milieu, ce qui modifié les équilibres des réactions chimiques et
électrochimiques. La corrosion augmente avec la diminution du pH du milieu [9].

I.3.4.3 Régime hydrodynamique

Le transport des réactifs vers l'interface et des produits de réaction vers l'électrolyte
est de nature à modifier la cinétique des réactions électrochimiques en changeant la
concentration des espèceset donc le potentiel d'équilibre. Les conditions hydrodynamiques
fixent les vitesses de réactions en contrôlant le transport de matière par l’établissement
d'une couche limite de diffusion des espèces, appelée couche de Nernst, ce qui explique
l'importance de l'agitation de l'électrolyte lors des essais de corrosion en laboratoire [9].

I.3.4.4 La salinité

Les chlorures sont des ions agressifs, souvent à l’origine de corrosions localisées,
leur présence en solution s’accompagne d’effets complémentaires, d’une part, leur
concentration locale induit une acidification du milieu et d’autre part, la salinité a une
influence sur la conductivité du milieu aqueux [7].

I.4Les effets de la corrosion

La corrosion est la cause principale des différents phénomènes dangereux qui

représentent par la reconstruction des installations :

Les effets directs ou indirects de la corrosion sont résumés ci-après :

➢Les incendies, les explosions qui induite des dommages aux les installations

et aux êtres humaines.

➢La pollution des nappes d’eaux à cause des percements des conduites du transport

de produit chimique dangereux.

14
 Chapitre I : Généralité

I.5 La protection des métaux contre la corrosion

La prévention de la corrosion doit commencer déjà dans la phase de

planification. En d’autre mots, on doit prendre en considération la corrosion depuis
le début d’un projet et jusqu’à sa réalisation. Il s’agit de garantir une certaine durée de
vie à un objet. En plus, la solution adoptée doit êtrecompatible avec les prescriptions
concernant la protection de l’environnement naturel et doit permettre le recyclage ou
l’élimination des différents composants à la fin de leur utilisation.

La lutte contre la corrosion englobe les méthodes suivantes :

 Prévention par une forme adaptée des pièces,
 Prévention par un choix judicieux des matériaux,
 Protection par revêtements,
 Protection par inhibiteurs,
 Protection électrochimique.[10]

1. Prévention par une forme adaptée des pièces

En donnant une forme adaptée aux objets, on peut diminuer les risques de corrosion
car la forme d'un objet peut influencer sa durée de vie de façon déterminante. Les
exemples suivants illustrent ces propos.
a- Zones humides :
En industrie chimique, il faut assurer une vidange complète des récipients
pendant la phase de non exploitation. La diminution du risque de corrosion à l'intérieur
d'un réacteur chimique, pendant les temps morts, est schématisée par une vidange
incomplète (a), favorisant la corrosion et une vidange complète (b), diminuant le risque de
corrosion.

15
 Chapitre I : Généralité

Figure 12:Vidange incomplète (a), et incomplète (b) du récipient

b- Contraintes :
La distribution des contraintes dans une pièce influence sa sensibilité à la corrosion
sous contrainte. Une forme arrondie au voisinage de la tête d'un boulon évite la
concentration des contraintes (figure 12). L'usinage introduit souvent des contraintes
résiduelles dans les pièces, un traitement thermique adéquat permet alors de les réduire,
indépendamment de la forme.

Figure 13:Diminution du risque de corrosion sous contrainte d'un boulon,contrainte

locale élevée (a) et contrainte locale peu élevée (b)
c-Ecoulement des fluides :
Une conception judicieuse de l'écoulement des fluides réduit le risque de corrosion
par érosion et de corrosion par cavitation. Il faut éviter les changements brusques de
direction. Le rayon du coude d'une conduite doit être supérieur à 3 fois son diamètre
(figure 14).

16
 Chapitre I : Généralité

Figure 14:Diminution du risque de corrosion-érosion d'un coude. Risque plus élevé

pour (a) que pour (b) [10]

2-Prévention par le choix du matériau

Le choix du matériau doit principalement tenir en compte de l'influence défavorable
et des conditions de fonctionnement. Il n'existe pas de métaux ou alliages qui ont une
résistance absolue à la corrosion, mais on connaît uniquement des matériaux résistant à la
corrosion dans certains milieux agressifs. Le comportement à la corrosion n'est qu'un
critère parmi d’autres dans le choix des matériaux, bien qu'il s'avère souvent
déterminant. La résistance à la corrosion est une propriété du système métal-milieu et
non du métal seul.
3-Protection par revêtements
Les revêtements constituent une barrière physique entre le milieu agressif et le métal
à protéger. Leur efficacité dépend de leur propre comportement vis-à-vis du milieu
agressif ainsi que de l’intégrité du revêtement.[11] On distingue :
A/ Protection par revêtements métalliques
Les revêtements métalliques sont couramment employés pour protéger l'acier contre
lacorrosion atmosphérique. Selon leur comportement à la corrosion par rapport a substrat
ondistingue deux types de revêtements métalliques :
 Ceux plus nobles que le substrat cathodique,
 Ceux moins nobles que le substrat anodique.
Le chrome, le nickel ou le cuivre forment des revêtements plus nobles qu’un substrat
en acier, contrairement au zinc, au cadmium ou l’aluminium. Dans les deux cas, la couche
forme une barrière entre le métal de base et le milieu corrosif. Par contre, la différence se
remarque à partir des pores par exemple. Un revêtement plus noble corrode

17
 Chapitre I : Généralité

localement le substrat qui joue le rôle d’anode (figure 15-a). Les revêtements plus
nobles que le substrat donc ne contenir aucun défaut.
En revanche, lorsque le dépôt est moins noble que le substrat (figure 15-b),
le phénomène s’inverse. Le dépôt joue le rôle de l’anode et se détériore, alors que le
substratcathode, reste protégé. En plus, il faut noter que la durée de vie du
revêtement est proportionnelle à son épaisseur.

Figure 15:Corrosion en présence de revêtements métalliques plus nobles (a), et

moins nobles (b) que le substrat

B/ Protection par revêtements organiques

Ils forment une barrière plus ou moins imperméable entre le substrat
métallique et le milieu, et on les classes en trois familles :
 Revêtements en bitumes,
 Revêtements polymériques,
 Peintures et vernis. [10]
4-Protection par inhibiteurs
Il s’agit de substances qui, ajoutées en très petite quantité dans le milieu
corrosif diminuent son agressivité vis-à-vis du métal. Il est possible de distinguer :
 inhibiteurs d’adsorption
Il s’agit d’inhibiteurs filmant qui s’adsorbent à la surface pour donner un film
protecteur.
Ces sont des substances organiques du type monoamines ou polyamines,
 poisons contrôlant le dégagement cathodique

18
 Chapitre I : Généralité

Certaines substances tels les ions arsenic, bismuth et antimoine retardent le

dégagement d’hydrogène et peuvent dans certains cas être utiles pour inhiber la corrosion
 suppresseurs d’oxygène
Ils enlèvent l’oxygène dissous contenu dans les solutions (sulfite de sodium,
hydrazine),
 Inhibiteurs oxydants
Il s’agit des chromates, des nitrites, des sels ferriques, etc. Ces substances
élèvent le potentiel de corrosion dans la zone de passivation. Les phosphates nécessitent
de l’oxygène dissous pour avoir une action efficace[11].
5-Protection électrochimique (cathodique)
La protection cathodique consiste à imposer au métal un potentiel
suffisamment bas pour que la vitesse de corrosion devienne négligeable. En pratique, cette
méthode sert surtout à protéger les structures lourdes en acier, telles que les conduites
enterrées [12].
Pratiquement deux possibilités sont utilisées : -
protection cathodique par courant imposé,utilisant un générateur extérieur au système
métal/solution qui débitera un courant continu, de sens tel que dans la solution il
"sortira" d'une pièce anodique appelée déversoir pour pénétrer dans le métal à protéger et
le rendre cathodique;
- protection cathodique par anode sacrificielle ou anode galvanique, dont le métal est
relié électriquement avec un autre métal moins noble que lui, c'est -à-dire dont le potentiel
dans la solution est plus négatif. Ce métal moins noble va se dissoudre par
oxydation en émettant dans le sol un courant qui viendra protéger la structure.[13]

19
Chapitre I : Généralité

Figure 16:Schéma de protection cathodique d'un réservoir par courant imposé

Figure 17:Schéma de protection cathodique d'une canalisation enterrée par anodes

sacrificielles [11]

20
CHAPITREII : Matériel et
Méthodes

21
 Chapitre II: matériels et méthodes

La corrosion dans les installations pétrolières

II.1 Introduction

Les causes de la corrosion sont multiples et a plusieurs effets néfastes sur les
installations touchées par la corrosion. En effet, il ya pas une méthode seul fournissant
toutes les détailles sur la ce phénomène. Cependant une combinaison de plusieurs
méthodes permet de mieux comprendre ce problème et d’identifier les diagnostiques et
solutions appropriées.

La surveillance périodique doit être très impérative, afin d’éviter les défaillances, et
pour une longue duré vie des équipements installations.

II.2 Inspection des installations objet de l'étude

Les techniques d'inspection

Le service chargé de contrôler la corrosion à la Sonatrach suivre un programme bien

défini pour la détection et le contrôle de la corrosion, et ce programme comprend les
méthodes du contrôle suivantes :
 Le contrôle et inspection visuel
 La méthode non destructive
 Les examens au laboratoire

En plus des méthodes ci-dessus il est nécessaire de :

II.2.1 Le contrôle visuel

C'est un contrôle qui s’applique à l’état extérieur de l’équipement pour rechercher à l’œil
nue toute trace de corrosion à la surface du métal. C'est une inspection préliminaire qui ne
permet pas de déceler le détaille et les défauts intérieurs.

Ce contrôle permet de détecter :

 La déformation excessive (perte définitive de la géométrie originale de
l’équipement)
 La perte d’épaisseur de l’équipement.

22
 Chapitre II: matériels et méthodes

Ce contrôle visuel peut nous orientés dans la détermination des causes et la nature
des dégradations (corrosion galvanique suite à l’assemblage de deux matériaux dénatures
différentes, corrosion sélective ou corrosion générale).

II.2.2 Les examens (Les analyses) au laboratoire

C’est le suivi périodique des caractéristiques physico-chimiques de la corrosion tel

que : le pH et le pourcentage en Fe de l’échantillon d’eau prélevé, doctor test,
détermination de la teneur en soufre, ce contrôle permet de suivre l’évolution de la
corrosion dans le temps et dans l'espace.
a-Doctor test

Mode opératoire (NORME ASTM D484)

 Prendre 10ml d’échantillon dans un cylindre de 50ml avec col rodé.
 Ajoute 5ml de plombite de sodium(HPbo2).
 Agiter vigoureusement pendant 15secondes.
 Ajouter une pincée de fleur de soufre.
 Agiter pendant 15secondes et laisser reposer pendant 2 min.

Figure 18:les reactif (soufre, plombite de sodium, l’échantillon)

23
 Chapitre II: matériels et méthodes

Interprétation des résultants

 Si la solution présente une coloration noire ou brune foncée : si la couleur jaune de
la surface du soufre est notablement marquée, considérer l’essai comme positif.
 Si la solution n’a pas nettement changé de couleur et la si surface du soufre et jaune
clair ou seulement colorée en gris avec de légers points noires considérer l’essai
comme négatif.

Figure 19:Le résultat d’analyse

b-Détermination de la teneur en soufre (ASTM D 4294 PAR NCEFLUORESCE.RX.

INSTRUMENT SLFAFA2100 HORIBA).

Principe

L’échantillon est placé dans le faisceau émis par une source de rayons x la radiation
résultante est mesure et le contage est comparé à celui d’un étalon préparé pour obtenir la
quantité de soufre en% de valeur allant de 0.05 à 0.5% massique.

Mode Opératoire
 Préparer la quantité d’échantillon
 Placer la quantité d’échantillon jusqu’au repère désigné.
 Placer l’échantillon dans le compartiment d’échantillon.
 Clique sur mesure.
 Une fois l’analyse terminée, résultat imprimé, notre la valeur moyenne du %
massique de soufre.

Caractéristiques configures

24
 Chapitre II: matériels et méthodes

 Temps d’analyse : 5min

 Nombre de fois d’analyse : 3
 Courbe de calibration spécifique au gasoil N 0 2.

Figure 20:La source de rayons x

c-Corrosion a la lame de cuivre :

Mode opératoire
Préparation de la lame ;
La lame de l’essai doit être soigneusement préparée en respectant les étapes
suivantes :
1. Nettoyer les faces et les cotés de la lame a l’aide d’un papier abrasif dont la
taille des grains nous permet de réaliser parfaitement cette opération
2. Répéter le nettoyage par un papier abrasif dont la taille des grains est de
65um, cette étape nous permet d’éliminer les traces laissées par le premier nettoyage
3. Plonger la lame dans un solvant organique le n-heptane et la laisser jusqu'à
l’étape de polissage
4. Retirer la lame du solvant ,puis a l’aide de coton imprégné du même
solvant et enrobé dans les grains blanc de carbure de Silicium effectuer le polissage
de tout les cotés et faces de la lame .Répéter cette étape plusieurs fois.
5. Essuyer, en appuyant bien les faces et cotés de la lame avec du coton propre
et sec
6. Répéter l’étape précédente avec du coton propre autant de fois jusqu'à ce
que ce dernier ne noirci plus

La lame est maintenant prête pour l’essai

 Introduire 30ml d’échantillon dans le tube à essai.

25
 Chapitre II: matériels et méthodes

 Emerge la lame de cuivre (bien polie et sèche) dans l échantillon.

 Boucher le tube contenant la lame et l échantillon
 Placer le tube à essai dans le bain thermostatique à 50°C pendant trois heures
 Retirer la lame et comparer son aspect par rapport aux références(ATLAS)

Figure 21:Copper corrosion (Corrosion a la lame de cuivre)

II.2.3La méthode non destructive

C’est une inspection des installations de surfaces de production du gaz brut, sans
endommagement de leurs structures métalliques. Elle permet la détection des défauts dans
un métal par l’utilisation de l’appareil ultrason.

l’appareil ultrason se base sur la transmission et la réflexion d’ondes ultrasons à

l’intérieur de l'installation à contrôler par un capteur dont les fréquences sont supérieures
aux fréquences perceptibles par l’oreille humaine(des fréquences comprises entre 100KHz
et 25 MHz).

Le palpeur de l’ultrason est placé sur 4 points en amont et aval le cordon soudure, et
il émit des ondes ultrasons, qui se propagent à l’intérieur du matériau avec des vitesses
variées en fonction du milieu lui-même et du type d’ondes utilisées, à la fin on va avoir une
valeur directe de l'épaisseur, ensuite on la comparer avec un seuil appelé l’épaisseur de
calcul minimale.

26
 Chapitre II: matériels et méthodes

Si l’épaisseur mesurée par l’ultrason est plus grand que l’épaisseur de calcul minimal
cela veut dire que l’équipement est en bon état et peut être remis en service, au contraire si
l’épaisseur mesurée est inférieure ou égale à l’épaisseur minimale calculée, cela veut dire
quel’équipement n'est pas en bon état.

Figure 22:Essais non-destructifs Contrôle par ultrasons

27
Chapitre III : Résultats et
discussions

28
 Chapitre III : Résultants et discussion

Corrosion dans les installations pétrolière

III. La zone corrodée (dessaleur)

Figure 23:La zone corrodée (dessaleur)

III.1 Définition de dessalage

Le dessalage est une opération essentielle dans l’industrie de raffinage, car elle
conditionne la bonne (ou moins bonne) marche des traitements aval. En effet, un mauvais
dessalage a des conséquences directes sur le fonctionnement de la colonne de distillation
atmosphérique [14].

III.2Objectif et principe

Le pétrole brut et les résidus lourds peuvent contenir différentes quantités de

composés organiques comme des sels solubles dans l'eau, du sable et d'autres extraits secs,
l'ensemble est caractérisé comme des dépôts de fond. Le sel dans le brut se présente
principalement sous forme de cristaux de sels dissous en suspension ou dissous dans
l'émulsion d’eau avec le brut. Ces impuretés, en particulier les sels, peuvent entraîner un
encrassement et la corrosion des échangeurs de chaleur (préchauffages de brut) et en
particulier du système de distillat de tête de l'unité de distillation de brut [15].

Donc l’objectif sera :

29
 Chapitre III : Résultants et discussion
Eliminer :
 l’eau ≪ Déshydratation »
 Les sels « Dessalage »

III.3 Le type de corrosion (zone corrodes)

A-Corrosion électrochimique

Une corrosion électrochimique débute à partir du moment où l'état d'équilibre est

rompu, en particulier si les électrons provenant de l'ionisation du métal sont captés.

Trios cas sont envisageables

Les électrons sont captés en présence d'oxygène :

Corrosion par l'oxygène.

Les électrons sont captés par les cations H+

Corrosion acide

Les électrons sont captés par un métal plus "noble"

Corrosion galvanique

Figure 24:Corrosion galvanique (Al et Cu)

Prévention
 Installation d’une électrode qui sera anodique par rapport aux deux autres
métaux
 Éviter l’écart dans les surfaces anodiques et cathodiques,
 Isoler les métaux dissemblables

30
 Chapitre III : Résultants et discussion
Remèdes
 Utiliser des aciers appropriés et ceci en fonction des températures [6].

III.4 Mécanisme de la Corrosion électrochimique

 dissolution du métal à l'anode, oxydation
 transfert des électrons libérés vers la cathode
 réaction de cathode [6]

Réactions anodiques: Oxydation

Fe ↔ Fe 2+ + 2e-

Fe ↔ Fe 3+ + 3e-

Réactions cathodiques: réduction

2e- + 2H+ ↔ H2 en milieu désaéré

8e- +2O2 + 8H+ ↔ 4 H2O en milieu aéré et acide

III.5 Le type de matériaux (nature chimique) constituant l'installation

pétrolière
Les alliages (fer, fonte, aciers)
Corrosion du fer et des ses alliages
 Le fer est toujours allié au carbone,
 Le pourcentage de carbone utilisé permet de distinguer :
 les aciers (jusqu’à 1% de carbone)
 les fontes (entre 1 % et 5 % de carbone)
 Les nuances d'acier, fontes sont très nombreuses,
 fonctions des métaux additifs supplémentaires.

L'acier "noir" et l'acier galvanisé: fabrication des tubes, de tôles : chaudronnerie, la

robinetterie,

L'acier galvanisé : obtenu à partir d'acier qui est immergé dans un bain de zinc en
fusion à 450ºC

La fonte:
 la fabrication de robinetterie, émetteurs,

31
 Chapitre III : Résultants et discussion
 Sa résistance à la corrosion est moyenne,
 Pas gênante du fait de l'épaisseur des pièces,
 Risque moindre pour des T< 70ºC

III.6 Influence du paramètre physico-chimique sur l’acier

 Corrosion en milieux aqueux
Fe + H2O + ½ H2O + ¼ O2 Fe (OH)3

 Dépolarisation des microcathodes

 Oxydation des produits formés
1. Influence de la concentration en oxygène
 Circuits,
 se produit dés qu'un circuit verra son eau véhiculée renouvelée,
 apport d'oxygène par les appoints,
 circuits ouverts, de tour de refroidissement,
 On peut avoir aussi introduction d'air dans un réseau fermé dans les parties de
circuit en dépression.
2. Influence de la température
 Quand la corrosion est contrôlée par la diffusion de l’oxygène,
 La vitesse de corrosion, pour une concentration donnée en O2,
 Double approximativement
 Pour chaque augmentation de 30°C de la température. [6]
3. Influence du pH
L’influence d’une eau aérée sur la corrosion du fer à température ambiante.
4. Influence des sels dissous(Les sels de métaux alcalins, Les sels acides, Les sels
oxydants, Sels contenus dans l’eau naturelle) :
L’influence du chlorure de sodium sur la corrosion du fer dans l’eau saturée d’air et à
température ambiante, est montrée sur la figure suivante :

32
 Chapitre III : Résultants et discussion

Figure 25:Concentration de NaCl en %poids

REMEDES:
 Choix d’un matériau convenable ou revêtement du matériau par peinture, résines,
galvanisation

 Diminution de la température

 Utilisation d’inhibiteurs de corrosion

 Protection cathodique

 Traitement de l’eau :

 adoucissement,
 décarbonatation,
 déminéralisation,
 apport de CO2
5. Influence de la composition
La composition du fer joue aussi un rôle vis-à-vis de la corrosion. Le pourcentage
en poids d’addition des métaux au fer influence la vitesse de corrosion [6].
6. Influence de l’écoulement
Une agitation importante
 la passivité est localement rompue

33
 Chapitre III : Résultants et discussion
 une augmentation de la vitesse de corrosion
 Corrosion localisée

Prévention
 Installation d’une électrode qui sera anodique par rapport aux deux autres
métaux
 Éviter l’écart dans les surfaces anodiques et cathodiques,
 Isoler les métaux dissemblables

III.7 les causes possibles de corrosion

A-Corrosion par l’hydrogène

A noter que seul l’atome d’hydrogène (H) est capable de diffuser à travers les métaux. La
molécule H2 ne diffuse pas. Par conséquent seule la forme atomique de H qui représente un
danger potentiel et peut en dommage un métal. [6]

Prévention :
 Utilisation d'aciers calmés (absence porosités)

 Utilisation de revêtements métalliques organiques, ou inorganiques

 Caoutchouc et plastiques.

 Utilisation d'inhibiteurs (ils diminuent la corrosion et le taux de réduction des ions

H+) ; mais ne peuvent s'utiliser que dans des systèmes fermés et recyclés.

Remèdes:
 Eviter les dégagements de H2 durant le procédé des revêtements électrolytiques

 Lors des opérations de décapage, utiliser un inhibiteur pour protéger le métal de

base du fort dégagement d'hydrogène.

B- Corrosion par les composes sulfurés

34
 Chapitre III : Résultants et discussion

Figure 26 : Corrosion par compose de sulfurés (dessaleur)

Dans la raffinerie les cas suivants sont rencontrés:
 Corrosion par H2S en présence d’hydrogène (désulfuration,
reforming et hydrocracking catalytique)
 Corrosion par H2S en absence d’hydrogène (distillation, cracking
thermique.)
III-8 Les effets économiques de corrosion

La corrosion est un domaine bien plus vaste qui touche toutes sortes de matériaux
(Métaux, céramiques, polymères) dans des environnements variables (milieu aqueux,
atmosphère, hautes températures).
La corrosion des équipements et des matériaux causent de grands dégâts dans tous
les secteurs : transport, communication, industries chimique et pétrolière. [16]

1/sur les installations pétrolières

 coût des pièces à remplacer, des réparations à effectuer
 coût de l’entretien et du contrôle (mise en peinture, protection cathodique)
 coût dû à l’utilisation de matériaux plus nobles
 Protection:
 Passive, inhibiteurs, active
 Coût de la maintenance industrielle

35
 Chapitre III : Résultants et discussion
 entretien et contrôle
 Coût des équipements à remplacer
2/sur la production pétrolière
 Contamination du produit par des produits de corrosion
 Arrêt de production
 Des pertes de production (fuites dans les canalisations, émissions de gaz,..).

36
Conclusion générale
 Conclusion générale

Conclusion générale
L’objectif de ce travail de mémoire est d’étudier le phénomène de corrosion dans
lesInstallations pétrolière et leurs caractérisation chimiques et l'identifier les différentes
types de corrosion et leur impact économique.
Notre travail consiste à l’étude de corrosion des équipements de production du
gazbrut à différents sites pétrolière (HassiIlatou et Raffinerie d'Adrar), où la corrosion se
manifeste à l’intérieur des installations aériennes par l’attaque chimique de H2S, et à
l’extérieur des ouvrages enterrés sous l’effet de l’agressivité du sol et l'eau ( vapeur et
liquide), ce qui provoque des percements des installations conduisant à des fuites des
effluents et par la suite des perturbations dans la production et raffinage du gaz et du brut
au niveau de ces sites pétrolières.
En plus des méthodes applicables pour la lutte contre ce phénomène, que sont les méthodes
de revêtement ou utilisation d’un inhibiteur.
La détection du problème de corrosion se fait parl’application des techniques
d’inspection spécifiques représentées essentiellement dans lesanalyses chimiques au
laboratoire et le contrôle non destructif par la mesure des épaisseurs au moyen d’un
ultrason, et par conséquence ça nous permet de décider la méthode de protection la plus
efficace, qui ce soit la protection électrochimique et l’injection des inhibiteur de corrosion
pour les installations.
La protection cathodique est un autre moyen de la prévention contre la corrosion
utilisé au niveau du champ de HassiIlatou et la raffinerie d'Adrar pour les protections
collectrices, des puits producteurs du brut, des bacs de stockage et plusieurs autres
installations et équipements.

La détection du problème de corrosion au niveau du champ de HassiIlatou ainsi que

au niveau de la raffinerie d'Adrar se fait parl’utilisation des techniques d’inspection
spécifiques représentées surtout par des analyses chimiques au laboratoire et le contrôle
non destructif par la mesure des épaisseurs des parois au moyen d’un appareil ultrason, se
qui nous permet d'adopter la méthode de protection la plus efficace, qui ce soit la
protection cathodique des conduites enterrées, soit l’injection des inhibiteur de corrosion
pour les installations aériennes.

38
 Conclusion générale

Le choix de la méthode de protection n’étant pas facile du fait qu’aucune méthode

n’estuniversellement applicable, le choix se fait d’une part selon le type d’installation et le
milieu environnant, d’autre part, selon les considérations économiques. Pour cela les
installations enterrées sont protégé par une protection de revêtement et par un inhibiteur.

39
 Références Bibliographiques

Références
Bibliographiques

40
 Références bibliographiques

[1] :.D. Landolt, Corrosion et Chimie de Surface des Métaux, 1, Edition Alden
Press, Oxford (1993).
[2] :Matériaux Métalliques "Phénomènes de Corrosion, 4ièmepartie " Les différentes
formes de corrosion aqueuse".
[3] : C. DEFONTAINE.,2011 Mécanismes de corrosion, systèmes de protection et
vieillissement accéléré", Journée thématique du 24 mars 2011.
[4] : Soraya KHIRECHE, mémoire de magister "Elaboration et étude de la corrosion des
alliages Al-Zn et Al-Sn dans une solution à 3% en poids NaCl". Université de Tizi-Ouzou.
[5] : K. ROUIBAH., 2003mémoire de magistère" Contribution à l’étude du comportement
électrochimique du couple galvanique acier au carbone/anodes de zinc dans l’eau de mer
naturelle".
[6] : Dr Mme D. Si-Salah., 2013Corrosion & Protection" Première Partie GNL (2013).
[7] :VERVISCH-FORTUNÉ., 2009 Isabelle.Sensibilité de la technique, d’émission
acoustique à la corrosion des armatures dans le béton. THÈSE de DOCTORAT,
Université De Toulouse III– Paul Sabatier. (25 septembre 2009).
[8] : S. YOTNSI & M. A. GANA. Etude de corrosion
bactérienne(rapport).Evaluation de la contamination bactérienne du champ pétrolier
d'Edjeleh, par les bactérie sulfatoréductrices, Mars- 1999. (Entreprise nationale
Sonatrach, centre de recherche etdéveloppement), laboratoire Traitement Des
Hydrocarbures Département corrosion.
[9] : MALOU, Natacha P., 2002-2003. Etude de la corrosion et maintenance des
installations pétrolières de Shell Sénégal;Cas du dépôt de Jetée Nord. UNIVERSITE
CHEIKH ANTA DIOP DE DAKAR.
[10] : Dieter L.,1993. Corrosion et chimie de surface des métaux, Presses
Polytechniques et Universitaires Romandes, Lausanne, 1993.
[11] : Corrosion des métaux, 2005 ENSPM formation industrie - IFP training, France,
[12] : Maud B,2012 Apport des techniques électrochimiques pour l’amélioration de
l’estimation de l’efficacité de la protection cathodique des canalisations enterrées,
Mémoire de Doctorat, Université de la Rochelle (France), 2012.
[13] : Marec M., 1996 Corrosion et protection cathodique, Paris.

[14] : J.P.WAUQUIER. 1998Procédés de séparation. Edition Technip.

[15] : Raffinerie de pétrole et de gaz. Février 2003.

41
 Références bibliographiques

[16] : Vu quang kinh. Corrosion et protection des matériaux métalliques coopération avec
le vietnam.

42
 ‫ملخص‬

‫ددددهف ال م ف ددددا‬ ‫ف‬ ‫دددد هدددد المدددد كرة هددددا ة ااددددا تددددفهرة الشآكددددت وددددو المصهددددآي الئشر ل ددددا‬ ‫الهددددن‬
‫فوحدددا هددد الظدددفهرة‬ ‫تحنيدددن ااعددداات الملشتآدددا لتشآكدددت تاد رهدددف ا ش دددفة ‪ .‬دددع ةرودددا الطدددرل المطئعدددا اتددده‬
‫ف هو طرل طالء أ ااشلنام ثئط‪.‬‬

‫دددو ودددو‬ ‫المحدددنةة الممثتدددا هددد ت‬ ‫هددد تا الشآكدددت اددد طريدددا تطئ دددا تعص دددفي الآحددد‬ ‫يدددشل ال هدددش اددد‬
‫ددددالل ددددفا ال ددددمفكا اااددددطا الما ددددفي وددددال‬ ‫‪ non‬دددد‬ ‫شئددددف ‪destructif‬‬ ‫ا‬ ‫الشحت ددددت ال م ددددف و الملئددددر‬
‫عدددد‬ ‫هددددو الحمفيددددا ال هر ك م ف ددددا‬ ‫لصددددف تحنيددددن أكثددددر طددددرل الحمفيددددا وةفل ددددا‬ ‫فلشددددفلو وهددددو تشدددد‬ ‫ال ددددات ا‬
‫ثئطفي الشآكت ( ‪)des inhibiteur‬لتمركئفي‪.‬‬

‫ددددآفة أة ا‬ ‫الحمفيددددا ‪ cathodique‬هددددو ادددد تا أ ددددرل لمصددددع الشآكددددت ت ددددشلنم وددددو عددددت فاددددو يالتددددا‬
‫المراوا المةناي اا رل‪.‬‬ ‫الةنين‬ ‫لحمفيا المجمةفي آ ف اإلعشفج اللفم صهف يج الشلزي‬

‫ش دددف‬ ‫تا دددن طريعدددا ف تدددا لتشطئ دددا افلم ألدددف وددداخ ا‬ ‫ددرا اخ ا ش دددف طريعدددا الحمفيدددا لددد ج ادددهالأل اعدددل‬
‫عظد أل‬
‫دددد يددددشل مفيددددا المصهددددآي‬ ‫الئ ددددا المح طددددا ا اشئددددف اي ا ش ددددفةيا لهدددد ا ال ددددر‬ ‫يةشمددددن اتدددده عددددات الشثئ دددد‬
‫المنواعا فلطالء المثئط‪.‬‬

‫‪,‬الشحت ت ال م ف و الملئر ‪.‬‬ ‫آفة أة ا‬ ‫كلمات مفتاحية ‪ :‬الشآكت ‪ ,‬فاو يالتا ‪,‬‬

‫‪Résumé‬‬

‫‪L’objectif de ce travail de mémoire est d’étudier le phénomène de corrosion dans les‬‬

‫‪Installations pétrolière et leurs caractérisation chimiques et l'identifier les différentes types‬‬
‫‪de corrosion et leur impact économique.‬‬

‫‪En plus des méthodes applicables pour la lutte contre ce phénomène, que sont les‬‬
‫‪méthodes de revêtement et/ou utilisation d’un inhibiteur.‬‬
‫‪La détection du problème de corrosion se fait par l’application des techniques‬‬
‫‪d’inspection spécifiques représentées essentiellement dans les analyses chimiques au‬‬
‫‪laboratoire et le contrôle non destructif par la mesure des épaisseurs au moyen d’un‬‬
‫‪ultrason, et par conséquence ça nous permet de décider la méthode de protection la plus‬‬
‫‪efficace, qui ce soit la protection électrochimique et l’injection des inhibiteur de corrosion‬‬
‫‪pour les installations.‬‬

‫‪La protection cathodique est un autre moyen de la prévention contre la corrosion‬‬

‫‪utilisé au niveau du champ de HassiIlatou et la raffinerie d'Adrar pour les protections‬‬

‫‪VI‬‬
collectrices, des puits producteurs du brut, des bacs de stockage et plusieurs autres
installations et équipements
Le choix de la méthode de protection n’étant pas facile du fait qu’aucune méthode
n’est universellement applicable, le choix se fait d’une part selon le type d’installation et le
milieu environnant, d’autre part, selon les considérations économiques. Pour cela les
installations enterrées sont protégé par une protection de revêtement et par un inhibiteur.
Les mots clés : corrosion, Hassi Ilatou, la raffinerie d'Adrar, les analyses chimiques au
laboratoire.

Summary

The objective of this work (our work) is to study the phenomenon of

corrosion in the Petroleum Installations and its chemical characterization and to
identify the different types of corrosion and its economical impact.

Additionally the methods applicableness to fight this phenomenon, what

are the methods of coating, and who is the utilization of inhibitor.

The detection of the corrosion problem is done by the application of the

specific inspection techniques mainly represented in the laboratory chemical
analysis and the nondestructive testing through the measurement of the
thicknesses by means of an ultrasound, subsequence it allows us to decide the
most effective protection method, which is electrochemical protection and
injection of corrosion inhibitor for installations.

Cathodic protection is another means of corrosion prevention used in the

HassiIllatou field and the Adrar refinery for collector protection, crude production
wells, storage bins and the other several means and equipment.

As the since the choice of protection method is not easy because there is no
accepting method, which is universally applicable consequently, the choice
depends on the type of installation, the surrounding environment and economical
considerations. For this purpose the buried installations are protected by a coating
protection and inhibitor.

Key words: Corrosion, Hassi Illatou, the Adrar refinery, the laboratory chemical
analysis.

VII