‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

BADJIMOKHTAR-ANNABAUNIVERSITY
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA ‫جامعة باجي مختار– عنابة‬

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat Année 2017

Département de Génie des Procédés

Spécialité : Génie des Procédés

MEMOIRE

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

Etude du Remplacement de L’échangeur de Chaleur

A Plaque par un Echangeur Tubes-Calandre

Présenté par :
BOUDEN FATIMA

DIRECTEUR DE MEMOIRE : Dr. SAYOUD Université Badji Mokhtar- Annaba

Devant le jury :
Président : Pr. TIFOUTI Université Badji Mokhtar-Annaba
Membre : Pr .SAMAR Université Badji Mokhtar-Annaba
 Dédicace

Je dédie ce modeste travail

A mes très chères parents qui m’ont aidés et m’encouragé
durant toutes mes études
A mes frères et sœurs.
A toute la famille, ainsi que tous mes
Amis et proches.
A tous ceux qui m'ont soutenu de près et de loin
Sans oublier mes amis de filière de Génie de procèdes
 SOMMAIR

Liste des tableaux

Liste des figures

Introduction générale…………………………………………….……….. ……………. 01

CHAPITRE I : DESCRIPTION DU GNL2/K

I. Introduction ………………………………………………. 03
I.1 Description du GNL2K …………………………………….. 03
I.1.1 Situation géographique …………………………………….. 03
I.1.2 Caractéristiques de production……………………………… 04
I.1.3 Composition du gaz naturel d’alimentation (GN)…………... 04
I.2 Présentation des différentes unités………………………….. 05
I.2.1. Unité de comptage ………………………………………….. 06
I.2.2. Unité de compression……………………………………….. 06
I.2.3. Unités de traitement ………………………………………… 06
I.2.3.1. Unité de décarbonatation……………………………………. 06
I.2.3.2. Unité de déshydratation……………………………………... 07
I.2.3.3. Unité de démercurisation …………………………………… 07
I.2.4. Unité de liquéfaction………………………………………... 07
I.2.5. Unité de fractionnement…………………………………….. 08
I.2.5.1. But de l’unité de fractionnement……………………………. 08
I.2.5.2. Utilisation des produits……………………………………... 08
I.2.6. Installation ce contrôle et de sécurité ………………………. 10
I.2.7. Production de la vapeur……………………………………... 11
I.2.8. Unité GPL…………………………………………………... 11
I.2.9. Stockage des produits finis ………………………………… 11

CHAPITRE II : DECARBONATATION DU GAZ NATUREL

II. Introduction…………………………………………………… 12
II .1. Décarbonatation du gaz naturel……………………………... 12

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 SOMMAIR

II .2.1. Méthodes utilisées pour la capture du dioxyde de carbone…. 12

II .2.2. Décarbonatation du gaz naturel par membrane……………... 13
II.2.3. Décarbonatation du gaz naturel par adsorption ………………. 14
II.2.3.1. Décarbonatation du gaz naturel par absorption……………….. 14
II.2.3.2. Absorption par solvants physique…………………………….. 14
II.2.3.2.1. Absorption par solvants chimiques…………………………… 16
II.2.3.2.2. Les solvants chimiques……………………………………….. 16
II.2.3.2.3. Critères de sélection d'un solvant chimique………………….. 19
II.2.3.2.4 Comparaison des solvants……………………………………. 19
II.2.3.2.4. Absorption du CO2 par l’aMDEA…………………………… 21
II.2.4. Procédé de décarbonatation …………………………………. 22
II.2.4.1 Description d’une colonne à garnissage …………………….. 23
II.2.4.2. Types de garnissages………………………………………… 23
II.2.5. Base de conception de la section décarbonatation (méga train) 23

CHAPITRE III : LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE

CHALEUR

III. Introduction ………………………………………………… 28

III.1 Différents modes de transfert de chaleur …………………… 28
III.1.1. Transfert par Conduction 28
III.1.2. Transfert par Convection 29
III.1.3. Transfert par rayonnement 30
III.2. Principe de fonctionnement des échangeurs 30
III.3. Lois fondamentales d’échange de chaleur 31
III.3.1. La Conduction 31
III.3.2. La Convection 32
III.3.3. Le rayonnement 32
III.4. Facteurs essentiels de l'échange thermique 33
III.4.1. L'écart de température (ΔT) 33
III.4.2. Les résistances au transfert (R) 33

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 SOMMAIR

III.5 Critères de classement des échangeurs…………………………… 33

III.5.1 Classification des échangeurs selon les procédés de transfert…… 34
III.5.2 Classification des échangeurs selon la compacité……………….. 34
III.5.3. Classification des échangeurs selon le sens d’écoulement des fluides 34
III.5.4. Classification des échangeurs selon la surface d’échange………. 35
III.6. Les échangeurs à tubes et calandre……………………………… 37
III.6.1 Classification et différents types des échangeurs à tubes et calandre 38
III.6.2. Nomenclature des échangeurs à tubes et calandre………………. 38
III.6.3. Rôle des divers constituants d’un échangeur tubulaire………….. 39
III.7. Echangeurs de chaleur TEMA…………………………………… 41

CHAPITRE IV: PARTIE CALCUL

IV.1 Problématique…………………………………………………… 43
IV.2 Le But de travailler …………………………………………. 44
IV.3 Dimensionnement d’échangeur………………………………… 44
IV.4 Choix de la méthode de dimensionnement…………………….. 45
IV.4.1 Description de la méthode de KERN…………………………… 45
IV.4.2 Description du logiciel de simulation HYSYS………………… 49
IV.4.2.1 Introduction sur le simulateur de calcul HYSYS…………….. 49
IV.4.2.2 Présentation du logiciel Aspen EDR…………………………… 49
IV.4.2.3 Calcul d’un échangeur de chaleur par le simulateur Aspen EDR 50
IV.5. Caractéristiques géométriques de l’échangeur…………………. 50
IV.I. Calcul de l’échangeur………………………………………….. 52
IV.I.1 Application de la méthode classique de kern………………… 53
IV.I.2. Les résultats de calcules par la méthode de KERN…………... 62
IV.II. Vérification de l’échangeur par le logiciel de simulation Aspen Eder 63
IV.II.1 Les étapes de simulation .................................................................. 63
IV.II.2 Résultats de la simulation sous forme de data sheet et plan mécanique 65
Conclusion général…………………………………………………… 69
Bibliographié……………………………………………………….. 70
Annexe …………………………………………………………… 72

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 SOMMAIR

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 SOMMAIR

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 SOMMAIR

Liste des tableaux

Tableau I.1 : composition molaire du GN………………………….. 04

Tableau I.2 : Produits fini du méga train……………………………. 05
Tableau I.3 : Utilisation des produits finis du GN………………….. 09
Tableau II.1 : Solvant d’absorption physique………………………… 15
Tableau II.2 : Les avantages et les inconvénients des solvants………. 20
Tableau II.3 : les propriétés physiques du solvant aMDEA………….. 21
Tableau IV.1 : Les propriétés thermo physique de l’aMDEA pauvre…. 52
Tableau IV.2 : propriétés thermo physique aMDEA riche…………….. 52
Tableau IV.3 : Les paramètres de fonctionnement de l’échangeur……. 52
Tableau IV.4 : Résultats des calculs pour une batterie d’échangeurs f-c 62
Tableau IV.5 : Donnée du dimensionnement………………………. 63

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 SOMMAIR

Listes des figures

Figure I.1 : situation du complexce GL2K …………………………. 03

Figure I.2 : schéma synoptique du procès du méga train …………… 05
Figure I.3 : Unité de liquéfaction …………………………………… 08
Figure I.4 : unité de fractionnement ………………………………... 10
Figure II.5 : Différentes méthodes pour la capture du CO2 ……...….. 13
Figure II.6 : Schéma de principe de séparation par membrane………. 14
Figure II.7 : Procédé au carbonate de potassium ……………….…… 18
Figure II.8 : schéma de principe de la section de décarbonatation ….. 22
Figure II.9 : Schéma illustrant le type des échangeurs 12-MC22 A/B/C 25
Figure III.10 : Conduction de chaleur à travers une paroi……………… 29
Figure III.11 : Phénomène de convection thermique…………………… 29
Figure III.12 : Phénomène rayonnement thermique……………………. 30
Figure III.13 : Schéma d’un échangeur de chaleur………………….….. 31
Figure III.14 : La répartition de l ‘énergie……………………………… 33
Figure III.15 : Circulation à contre-courant……………………………. 35
Figure III.16 : Circulation à Co-courant………………………….…….. 35
Figure III.17 : Principe de fonctionnement d’un échangeur a plaques…. 35
Figure III.18 : Echangeur à plaques…………………………………….. 36
Figure III.19 : Un échangeur double tube (liquide-liquide)…………….. 36
Figure III.20 : Les différents tubes ailettes…………………………….. 37
Figure III.21 : Un échangeur à faisceaux tubulaire…………………….. 37
Figure III.22 : Faisceau tubulaire d’un échangeur à tube et calandre….. 39
Figure III.23 : Dispositions des tubes………………………………….. 40
Figure III.24 : constituants d’un échangeur à plaque tubulaire fixe... 40
Figure III.25 : Les différents types d’échangeurs (selon le standard TEMA) 42
Figure IV.1 : Echangeur à tubes et calandre…………………………... 51

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 Introduction général

Introduction générale
Malgré les problèmes environnementaux provoqués par l’utilisation des énergies
fossiles, le gaz naturel devenu une ressource clé du système énergétique mondiale à cause de
leur importance, il représente la matière première pour l’industrie aussi que compte tenu de
son haute pouvoir calorifique comme combustible industriel ou domestique sans oublier son
participation à la production d’environ 20 % de l’électricité. Par conséquent, l'augmentation
de la demande mondiale de cette énergie a obligé la liquéfaction du gaz naturel pour réduire
son volume d’un facteur de 600 et ainsi pouvoir le transporter par bateau sur de très grandes
distances, ou à travers des mers profondes (lorsque le transport par gazoduc n'est pas
économique)
Le gaz naturel qui alimente une unité de liquéfaction renferme des traces contaminants
dont parmi elles, celles du dioxyde de carbone (CO2). Il est de nécessité qu’il soit soumis au
préalable à un traitement afin de lui enlever ces traces, qui par solidification lors du
Refroidissement peuvent engendrer à l’unité et l’usine des suites non désirables. Pour
résoudre ce problème, plusieurs procédé sont été utilisés, dont le plus courant est le traitement
à l’aide d’un solvant chimique le méthyl diéthanolamine (MDEA).
L’étude que nous faisons ici, porte essentiellement sur la section décarbonatation, dont
le rôle est très important pour l’opération de liquéfaction. Malheureusement, cette section de
décarbonatation est marquée par de nombreux inconvénients. Or l’échangeur a plaque
(12MC22) se corrodent, par la circulation des deux fluides (MDEA riche, MDEA pauvre) à
travers l’échangeur, chose qui conduit avec le temps en persistance du phénomène au
dysfonctionnement de l’échangeur en causant un manque à produire, un excès
d’autoconsommation, d’interventions de maintenance, etc.
Au vu des difficultés de maintenance rencontrés, des couts en devise très élevés pour
la fiabilisation des échangeurs a plaque ainsi de l’impact sur la production, et en vue de
trouver solution à ce problème, nous nous sommes proposés d’étudier la possibilité de
remplacer l’échangeur de chaleur a plaque, par un autre plus performant et plus convenant :
en l’occurrence, l’échangeur de chaleur utilisé, dit : échangeur tubes-calandre.
Ce travail est organisé ainsi, d’abord, il est donné une description rapide du complexe
GL1NK, avec un rappel des principaux processus de décarbonatation. Et un rappel sur les
phénomènes de transfert de chaleur a été également donné. En fin, nous présentons la

Annaba 2017 Page 1

 Introduction général

problématique de l’étude avec la démarche méthodologique. Et une conclusion générale

clôture ce travail

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 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

I. Introduction :

Dans le cadre de l’objectif stratégique de valorisation des ressources en gaz naturel

principalement du gisement de HASSI R’MEL, des usines de GNL ont été construites dans le
nord du pays, dont le but principal est l’exportation du GNL vers l’Europe et les USA par
Méthaniers. Parmi ces usines, nous citons le complexe de GL1K de SKIKDA dont le chantier
a débuté en mars 1969 et la production en Novembre 1972. Ce complexe s’étend sur une
superficie de 90 hectares et reçoit par gazoduc d’une longueur de 580 Km et de 40 pouces de
diamètre du GN du gisement de HASSI R’MEL, sa capacité annuelle de production est de
6.7 millions m3 de GNL et une capacité de stockage de 196 000 m3 de GNL. Il emploie 1200
travailleurs permanents.

I.1 Description du GNL2K

I.1.1.Situation géographique :

Le nouveaux train de GNL (MEGA-TRAIN) est situé à l’intérieur de l’enceinte du

complexe, au nord-ouest du GNL1K (train de liquéfaction actuel),le nouveau train vient pour
réaliser la production en GNL qui permet de satisfaire toute la demande des clients, qui ne
cesse d’augmenter d’une année à une autre, notamment avec l’arrêt des unités U20, U30 et
U40 suite à l’incident du 19/01/2004.

Le méga train est alimenté en gaz naturel (GN) à partir du gisement de HASSI R’MEL
par gazoducd’une de 580 Km, il est situé à 3 Km à l’est de la ville de Skikda.

GL2K

FigureI.1 : situation du complexce GNL2K dans la zone industrielle de skikda (ZIK)

Annaba 2017 Page 3

 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

I.1.2.Caractéristiques de production :

Le nouveau train de GNL a été conçu pour une capacité de production de 4,5 Millions
de tonnes de GNL par an, et peut fonctionner avec ou sans extraction des sous-produits
(Ethane, Propane, Butane, Gazoline). Une charge de gaz enrichi en Hélium est également
produite pour alimenter l’usine de production d’Hélium mitoyenne (HELISON). En retour,
Helison renvoie de l’azote gazeux et du Fuel Gaz (48% azote, 52% méthane).

Etant donné que l’usine Helison est aussi alimentée en gaz enrichi en hélium par les
unités existantes de GNL1K l’azote et le Fuel Gaz retournés sont aussi utilisés par ces unités.
Le nouveau train de GNL est conçu pour un fonctionnement en marche continu garanti
pendant 330 jours / an.

I.1.3.Composition du gaz naturel d’alimentation (GN)

Le gaz naturel qui alimente le complexe GL1K sous une pression de 42 bars et une
température (25°C) est compose de :

Tableau I.1 : composition molaire du GN

Composant % Molaire
Hélium 0.19
Azote 5.78
Méthane 82.49
Ethane 07.27
Propane 2.35
Isobutane 0.47
Normal-butane 0.68
Iso-pentane 0.15
Normal-pentane 0.19
Hexane 0.23
CO2 0.21
H2O 0.01

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 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

Tableau I.2 : Produits fini du méga train

Produit fini Quantité de produit (tonne /ans)

GNL 4500.000
Ethan /
Propane 207600
Butane 171400
Gazoline 108700

I.2 - Présentation des différentes unités :

Le GN est un mélange d’hydrocarbures dont la teneur en méthane est supérieure
à80%, mais contient également de l’éthane, du propane, du butane, du pentane et quelques
traces d’hydrocarbures lourds. On y trouve également quelques constituants tels que ; He, N2,
CO2, Hg et l’H2O, ainsi que des impuretés sous forme de poussières et de traces d’huiles, pour
cela le gaz doit au préalable, un traitement afin de lui enlever les traces des gaz contaminants
susceptibles de se solidifier lors du refroidissement.

Figure I.2 : Le schéma synoptique du processus du MEGA-TRAIN

Annaba 2017 Page 5

 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

I.2.1.Unité de comptage :

Son rôle est de compter les quantités de GN consommées, le comptage sert à fournir
les éléments nécessaires pour le calcul des divers bilans de l’usine ainsi que pour les besoins
de facturation avec le fournisseur RTE.

I.2.2.Unité de compression :

Dans le but de faciliter sa liquéfaction, le gaz naturel GN doit être comprimé à la sortie
de l’unité de comptage, jusqu’à une pression de 66 bars, de ce fait, on diminue l’énergie
nécessaire pour la liquéfaction et on réduit la section des conduite d’acheminement.

L’unité de compression se compose de :

 Ballon d’aspiration du compresseur.

 Filtres de gaz naturel.

 Réchauffeur de gaz.

 Compresseur de gaz d’alimentation.

 Aèro-réfrigérant.

I.2.3.Unités de traitement :

Avant la liquéfaction, le gaz naturel doit subir des traitements pour être débarrassé de
trois éléments nuisibles au fonctionnement de l’installation : CO2 (anhydride ou gaz
carbonique), Eau, mercure

I.2.3.1.Unité de décarbonatation :

Son but est de réduire la teneur en CO2 de 0.19% à 50 ppm pour éviter la solidification
dans la section liquéfaction. Le Procédé utilisé: BASF utilisant (aMDEA) MéthylDi éthanol
Amine activée et garnissage en vrac (random packing) ; La Solution utilisée : 60% massique
eau et 40 % massique de l’aMDEA

L’unité est conçue pour traiter le gaz de charge avec une teneur en CO2 allant jusqu’à
2% et une émission de VOC inférieur à 150 mg/Nm3.La colonne de décarbonatation est
conçue pour éliminer le CO2 contenu dans le GN par adsorption chimique par une solution de
MDEA pauvre , cette solution aqueuse de MDEA alimente l’adsorbeur en partie haute, La
solution circule ensuite vers le bas à travers des lits de garnitures entassés (disposes selon 4
lits de 6 m comprenant des distributeurs de liquides intermédiaires).

Annaba 2017 Page 6

 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

Le gaz débarrassé du CO2 quitte la tête de l’adsorbeur pour être dirigé vers l’unité de
déshydratation

I.2.3.2.Unité de déshydratation :

Durant le processus de liquéfaction, le gaz naturel est refroidit progressivement de +

35 °C à - 162 °C, dans la même étape l’eau contenue dans le gaz naturel, s’il n’était pas
extrait, se solidifierait et provoquerait le bouchage de l’échangeur principal. L’opération de
séchage est réalisée dans 03 sécheurs (qui fonctionnent alternativement) par circulation de gaz
décarbonaté de haut en bas sur du tamis moléculaire (bâtonnets) qui a un haut pouvoir
d’adsorption, À la sortie du sécheur, la teneur en humidité du gaz doit être < 1 ppm. Au bout
de environ 12h de service et/ou dès qu’un sécheur est saturé, il est régénéré par circulation
deGaz chaud (168 °C) de bas en haut. L’eau évaporée est ensuite condensée puis purgée vers
le réseau égout de l’usine. Le gaz déshydraté est ensuite envoyé vers l’unité de
démercurisation

I.2.3.3.Unité de démercurisation :

Le système de démercurisation est conçu pour éliminer le mercure du gaz

d’alimentation et empêcher la corrosion des sections cryogéniques de l’usine.

Fonctionnement :

Le gaz d’alimentation descend à travers l’adsorbeur de mercure, qui contient un lit de

charbon actif imprégné de soufre qui réduit le niveau de mercure dans le gaz à moins de
5ng/Nm3.

I.2.4.Unité de liquéfaction :

La liquéfaction est la sixième étape dans le processus de production de GNL, c'est la

plus importante, elle consiste à combiner entre l'abaissement de la température du gaz et
l'augmentation de sa pression, c'est-à-dire en comprime suffisamment le gaz puis on enlève sa
chaleur par le biais d'un fluide réfrigérant (MCR), dans l'échangeur principal ( main ex
changer 16-MJ06), ce fluide à son tour sera auto refroidit à contre-courant dans le même
échangeur cryogénique, ensuite par échange de chaleur dans des condenseurs dont le fluide
réfrigérant est le propane, la chaleur du gaz naturel est ainsi enlevée, le GNL est liquéfié à une
Température de -162°c sous la pression atmosphérique est stocké dans bac de 150 000m³.

Annaba 2017 Page 7

 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

Figure I.3 : Unité de liquéfaction

I.2.5.Unité de fractionnement :

I.2.5.1.But de l’unité de fractionnement

Séparer les constituants dits “lourds’’ du gaz naturel, ceci afin de respecter les
spécifications commerciales du GNL. Ces constituants sont:

 L’éthane

 Le propane

 Le butane

 La gazoline (C5+)

I.2.5.2.Utilisation des produits

Les différentes utilisations des produits finis (les Lourdes du GN) sont montrées dans
le tableau suivant :

Annaba 2017 Page 8

 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

Tableau I.3 : Utilisation des produits finis du GN

- Alimentation CP-1/K
Ethane
- Réinjection dans le GNL

- Réinjection dans le Fuel Gas

- Appoint dans la boucle MR

-Stockage et expédition
Propane
- Réinjection dans le GNL

- Appoint dans la boucle PROPANE

Butane -Stockage et expédition

- Réinjection dans le GNL

-Réinjection dans le GNL

-Gazoline (iC5) + Gazoline (nC5)
-Stockage et expédition vers RA-1/K

Annaba 2017 Page 9

 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

Figure I.4 :unité fractionnement

I.2.6. Installation de contrôle et de sécurité :

Le complexe est doté de :

 Une salle de contrôle DCS au niveau de la zone 1 pour le train 10, les utilités,
le stockage et le chargement.

 Une salle de contrôle DCS au niveau de la zone 2 pour les trains 5p, 6p et
l’unité GPL.

 Une salle de contrôle de sécurité au niveau de la zone 1 ainsi qu’une salle de

supervision au niveau de la zone 2.

Annaba 2017 Page 10

 CHAPITRE I DESCRIPTION DU GNL2/K

I.2.7. Production de la vapeur :

Le complexe est doté d’une chaudière d’une capacité de 320 t/h pour le train 10 et
deux chaudières de 375 t/h chacune pour les unités 5p et 6p pour les besoins des trains de
liquéfaction en vapeur à haute, moyenne et basse pression.

I.2.8. Unité GPL :

Cette unité traite le mélange Bupro (Butane et Propane) provenant du train 10 afin de
le séparer en Butane et en Propane. Elle assure aussi le stockage du Propane et du Butane
produits au niveau du complexe ainsi que le Butane et le Propane provenant de la raffinerie de
Skikda.

I.2.9 Stockage des produits finis :

 Un bac de stockage de GNL de 150000 m3, il est du type confinement intégral avec
une structure extérieure en béton armé précontraint à toit suspendu et une cuve interne en
acier à 9% de nickel. Les gaz d’évaporation des bacs (boil off) et de retour des méthaniers
durant le chargement sont repris par des compresseurs et envoyés dans le réseau Fuel gas
et/ou recyclés à l’entrée de l’unité de liquéfaction du Nouveau Train de GNL.

 Un bac de stockage de propane de capacité totale de 66000 m3 (type confinement

Intégral).

 Un bac de stockage de butane de capacité totale de 66000 m3 (type confinement

intégral).

 Une sphère de stockage de gazoline de capacité totale de 3760 m3

 Une unité de réfrigération de GPL (propane et butane).

Cette unité reçoit :

 Les gaz d’évaporation des bacs de propane et de butane du Nouveau Train. Ce « boil
off » est liquéfié puis est renvoyé au stockage au Nouveau Train. Le retour gaz des navires
GPL durant les chargements. Ce boil off est liquéfié puis est renvoyé au stockage au nouveau
train. Le butane et le propane chauds venant de la Raffinerie de Skikda (RA1K). Ces produits
sont sous-refroidis puis renvoyés au stockage dans les bacs du nouveau train de GNL.

Annaba 2017 Page 11

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

II. Introduction :

La décarbonatation est un procédé d'élimination des gaz acides (CO2, H2S et d'autres
composants soufrés) à partir de gaz naturel est souvent désignée comme procédé
d'adoucissement de gaz naturel, qui vise à réduire la teneur en dioxyde de carbone. Plus
spécifiquement en dioxyde de carbone «CO2»; aussi appelé gaz carbonique, est un gaz
incolore, inerte et toxique. Le CO2 est l'un des principaux gaz à effet de serre, il possède une
durée de vie dans l'atmosphère d'environ 100 ans. On procède à la décarbonatation du gaz
naturel afin de :
 Réduire les risques de corrosion des pipes surtout en présence de molécules d’eau
Libres.
 Eliminer les risques de solidification dans les procédés cryogéniques [2].

II.1. Décarbonatation du gaz naturel :

Avant la liquéfaction, le gaz naturel doit subir plusieurs traitements pour être
débarrassé des éléments nuisibles au fonctionnement de l’installation :

 Le gaz carbonique (CO2)

 L’eau (H2O)
 Le mercure (Hg) [3]

II.2. Méthodes utilisées pour la capture du dioxyde de carbone :

Les principaux procédés utilisés pour réaliser la décarbonatation foutent appel à

l’absorption, la sélectivité du solvant vis-à-vis des gaz à acides étaut basée sur une affinité soit
de typeChimique, l’adsorption est également employée pour réaliser des purifications
poussées.
Enfin, la perméation gazeuse, est une technique en développement ; elle présente un
intérêt potentiel important mais, actuellement, les applications industrielles restent en nombre
très limité. [4]

Annaba 2017 Page 12

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

Figure II.5. Différentes méthodes pour la capture du dioxyde de carbone [2].

II.2.1.Décarbonatation du gaz naturel par membrane :

La séparation par membrane est déjà appliquée industriellement pour réaliser la

Décarbonatation du gaz naturel, ces unités ne sont utilisées que pour de petites capacités.
La mise en œuvre de la séparation par membrane permet de réaliser simultanément la
Décarbonatation et la déshydratation du gaz naturel
Le schéma de principe d’une opération de séparation par membrane est représenté
Sur la figure (II.2).
Pour que la séparation soit efficace, la membrane doit être très perméable vis –à-vis
De dioxyde de carbone, qui passe à travers la membrane sous l’effet de la pression et très
peu perméable vis-à-vis du méthane

Annaba 2017 Page 13

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

Figure II.6. Séparation par membrane. Schéma de principe [5].

II.2.2. Décarbonatation du gaz naturel par adsorption :

Les procédés d’adsorption consistent à exploiter la capacité de certains solides a

concentrer sur leurs surfaces des substances, pour les extraire d’un mélange liquide ou
gazeux. Un constituant du mélange, l’adsorbat, s’adsorbe sur un solide, l’adsorbant. Les
processus d’adsorption sont de deux types, le premier consiste en la chimisorption de
l’adsorbat, ce qui consiste en la création de liaisons chimiques fortes avec la surface du solide.
Ce processus n’est pas toujours réversible. Le second, la physisorption, met en jeu des forces
de van der Waals et des forces dues aux interactions électro-statiques. Quand ces forces
d’interactions sont plus importantes que celles existant entre les molécules du gaz, celui-ci
peut se condenser à la surface du solide. Le phénomène est alors parfaitement réversible par
augmentation de la température ou par abaissement de la pression [6].

II.2.3.Décarbonatation du gaz naturel par absorption :

II.2.3.1. Absorption par solvants physiques:

Ces procédés présentent l’avantage de ne nécessiter que peu ou pas de chaleur pour
Désorber les gaz acides. Par contre, ils sont sensibles à la présence dans le gaz
d’hydrocarbures lourds absorbés par le solvant puis désorber avec les gaz acides.
L’utilisation d’un procédé est basé sur un solvant physique est favorisée par les
conditions suivants :
 Gaz disponible à une pression relativement élevée.
 Faible concentration d’hydrocarbures lourds dans la charge.
 Forte teneur en gaz acides dans la charge.
 Sélectivité H2S/CO2 recherché.

Annaba 2017 Page 14

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

L’étape d’absorption est réalisée dans une colonne à plateau ou à garnissage. La

régénération s’effectuée par détentes successives, stripping par un gaz neutre ou rebouillage
de la solution [5]
a. Les solvants physiques :
Le premier solvant physique historique est l’eau, mais les gaz acides ont un trop Faible
solubilité dans l’eau pour que ce solvant puisse être efficace. Le méthanol et le carbonate de
propylène sont les plus anciens solvants commercialisés.
Les solvants physiques les plus connus et les plus commercialisés sont rassemblés
dans le Tableau (II.3).
Tableau II.1 : Solvant d’absorption physique [6].

Désignation
commercial Selexol Purisol Fluor Morphysorb Rectisol
du procède
Di Méthyl Ether N- Carbonate N-Formyl-
Solvant de Polyéthylène Méthyl- de Morpholine méthanol
Glycol Pyrrolide propylène NFM
DMEPG NMP PC
Formule CH3(CH2CH2O) C5H9NO C4H6O3 C5H9NO2 CH3OH
chimique nCH3
Congélation -48 -24 -28 -92
Ebullition 240 202 275 65
°C

b. Critères de sélection d'un solvant physique:

 Capacité élevée d’absorption du CO2.
 Faible pression de vapeur.
 Faible capacité d’absorption des hydrocarbures.
 Non corrosif.
 Faible viscosité.
 Non réactif avec les composants du gaz.
 Coût raisonnable.

Annaba 2017 Page 15

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

II.2.3.2. Absorption par solvants chimiques:

L’absorption consiste à mettre en contact un mélange de gaz et un liquide afin de

Solubiliser préférentiellement un composé. Dans le liquide, ou solvant, le composé dissous
S’appelle le soluté. Cette opération nécessite un transfert de matière de la phase gazeuse à la
phase liquide
La désorption de ce composé s’effectue quand le transfert se fait de la phase liquide à
la phase gazeuse. La solubilité du gaz dans le liquide, à température et Pression donnée, est la
concentration du gaz dissous dans le liquide à l’équilibre.

II.2.3.2.1 Les solvants chimiques :

A. Les alcanolamines
Parmi les solvants chimiques, les solutions d’alcanolamines sont les plus couramment
utilisées dans les procédés d’absorption des gaz acides. Le gaz réagit chimiquement avec
l’absorbant liquide pour former des complexes plus ou moins faiblement liés.
La structure moléculaire des alcanolamines contient au moins un groupement
hydroxyle (-OH) et un groupement amine (-N) ; le groupement hydroxyle augmente la
solubilité dans l’eau et diminue la pression de vapeur de la solution aqueuse et le groupement
amine fournit l’alcalinité nécessaire en solution aqueuse pour assurer l’absorption des gaz
acides H2S et de CO2. Monoéthanolamine MEA et la Diglycolamine DGA, amines primaires,
la Diéthanolamine DEA, amine secondaire, et la Méthyl Diéthanolamine MDEA, amine
tertiaire sont les amines les plus utilisées.
La MEA est l’amine la plus réactive avec un groupe éthanol lié à l’atome d’azote, elle
réagit rapidement avec les gaz acides, et permet des séparations de grande qualité en terme de
puretés de produits séparés. Cependant sa capacité d’absorption du dioxyde de carbone est
relativement faible. Elle réagit irréversiblement avec le sulfure de carbone et le disulfure de
carbone, CS et CS2, en produits de dégradation.
La DGA a des performances similaires mais avec une pression de vapeur plus basse,
entraînant moins de pertes par évaporation, elle avait d’ailleurs été développée comme solvant
substitut de la MEA pour cette raison. Elle réagit de façon réversible avec le CS et le CS2, ce
qui la rend intéressante dans les applications pétrolières.
Les amines secondaires étant de moins fortes bases sont moins réactives et sont
utilisées pour des applications moins exigeantes en termes de séparation.

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 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

Les amines tertiaires sont des bases plus faibles, elles réagissent plus rapidement avec
l’H2S qu’avec le CO2, et sont utilisées pour leur sélectivité. Leur capacité d’absorption est
nettement plus élevée que celle des amines primaires et secondaires. La présence d’une
importante pression partielle de CO2 associée à un objectif modéré en ce qui concerne les
performances de séparation rendent la MDEA intéressante. Les amines à encombrement
stérique, telles que la 2-Amino-2-Méthyl-1-Propanol l’AMP, sont des amines primaires dans
lesquelles le groupe amine est lié à un carbone tertiaire ou des amines secondaires dans
lesquelles le groupe amine est lié à un carbone secondaire ou tertiaire. Enfin de grands
groupes industriels commercialisent des formulations spécifiques de mélange d’amines ou
d’amines additives d’activateurs et d'inhibiteurs de corrosion. [7]

B. Solvant inorganique (carbonate de potassium) :

Les carbonates réagissent de manière réversible avec le dioxyde de carbone,

cependant, à Température ambiante, leur vitesse d’absorption est réduite et ils demandent des
débits de solution très élevés par rapport aux amines. Par conséquent, les carbonates n’étaient
pas utilisés [7].Le schéma de principe d’un procédé de lavage au carbonate de potassium (fig.
II.7) est similaire à celui qui a été décrit pour les procédés aux amines, mais les solutions de
carbonate de potassium utilisées sont en général plus concentrées (20 à 40 pour cent) que les
solutions d’amines. Ce procédé a été employé, à l’origine, pour éliminer le dioxyde de
carbone, mais l’hydrogène sulfuré est également absorbé.

Annaba 2017 Page 17

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

Figure II.7. Procédé au carbonate de potassium [05].

L’absorption par une solution chaude de carbonate de potassium permet d’augmenter

Considérablement la vitesse d’absorption. Dans les procédés actuels, les étapes d’absorption
et de régénération sont réalisées à des températures voisines (aux environs110°C) ceci conduit
à éliminer l’échangeur entre solution riche et solution pauvre.
L’augmentation de la température au cours de l’étape d’absorption permet également
D’opérer à une concentration plus élevée en carbonate, compte tenu de l’augmentation
Correspondante de solubilité du bicarbonate [05]

Annaba 2017 Page 18

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

II.2.3.2.2.Critères de sélection d'un solvant chimique:

Le but recherché est d’éliminer le CO2 de gaz naturel, plusieurs choix sont possibles.
Dans ce cas, quelques caractéristiques du solvant sont à prendre en considération :
 le pouvoir solvant ou la solubilité de gaz, afin de disposer d’un taux
d’absorption élevé, et ainsi d’utiliser une plus petite quantité de solvant.
 La volatilité, car une pression de vapeur basse est souhaitée pour éviter la perte
de solvant avec le gaz saturé.
 La viscosité, puisqu’un solvant moins visqueux est préféré dans le but d’éviter
L’engorgement et la chute de pression dans le dispositif de pompage.
 La corrosivité, afin d’éviter des matériaux très chers.
 La stabilité chimique notamment face aux impuretés de l'effluent, à savoir
Essentiellement l'oxygène, les SOx et les NOx.
 La régénérabilité et la possibilité de récupération.
 La sélectivité du solvant vis-à-vis du dioxyde de carbone, par rapport aux
Hydrocarbures présents dans le gaz naturel.
 le solvant ne doit pas présenter de risque pour la santé et la sécurité
 être peu cher ou régénérable à faible coût [09].

II.2.3.2.3.Comparaison des solvants :

Le tableau(II.2) récapitude les avantages et les inconvénients des solvants chimiques
Qui sont utilisées [6].

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 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

Tableau II.2: Les avantages et les inconvénients des solvants [6]

Amine Avantages inconvénients
-Coût faible - Non sélective
-Produits de dégradation peuvent -Dégradation irréversible en
MEA
être enlevés par l’utilisation présence de COS, CS2
d’un récupérateur. -Produits de dégradation
-Forte réactivité sont corrosifs.
-Faible absorption des -Besoins énergétiques élevés
hydrocarbures durant la régénération.
-Pression de vapeur élevée
- Produits de dégradation peuvent - Produits de dégradation
être enlevés par l'utilisation d'un sont corrosifs.
DGA
récupérateur - Besoins énergétiques
- Forte réactivité. Elevés durant la régénération.
- Capture partielle de COS et CS2 - Cout élevée du solvant.
-Moins corrosive que la MEA -Réactivité plus faible que
-Pression de vapeur plus faible MEA
DEA
que celle de la MEA -Débit de circulation plus
-Résistance à la dégradation élevé que MEA
par COS et CS2 -Coût du solvant plus
-Besoins énergétiques moins N’important que MEA
élevés que MEA
- Certaine sélectivité. - Cout relativement élevé.
-Besoins énergétiques relativement - Dégradation par COS et
DIPA
modérés. CS2

MDEA - Sélectivité élevée. -Coût le plus élevé.

- Faible corrosivité et volatilité. -Réactivité la plus faible.
- Besoins énergétiques
relativement faibles.
- Faible dégradation en présence de
CO2 et COS

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 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

II.2.3.2.4 Absorption du CO2 par l’aMDEA:

Ce type d'absorption implique une réaction chimique exothermique entre le

Composant gazeux (CO2) et celui liquide (aMDEA).

II.2.3.2.4.1 Propriétés chimiques :

L’aMDEA comprend un groupe hydroxyle (OH-) qui sert à réduire la tension de

Vapeur et augmenter la solubilité dans l’eau et un groupe aminé qui donne au composé les
Caractéristiques d’élimination du CO2.L’aMDEA présente les réactions caractéristiques des
amines et des alcools et peut réagir vivement avec les produits oxydants. Avec les acides, il se
produit une réaction très Exothermique .L’aMDEA est un solvant qui n’est pas très corrosif
(voir fiche technique dans l’annexe I). [3]

II.2.3.2.4.2 Propriétés physiques de l’aMDEA :

Les propriétés physiques de l’a-MDEA sont présentées dans le tableau suivant :

Tableau II.3: les propriétés physiques du solvant aMDEA [3].

Propriétés MDEA

Formule brute dimethylamino-3 propanol-

(CH3)2-N-(CH2)2-CH2-OH
Activateur Piperizine
Masse moléculaire 129.84
La densité (g/cm3) 0.904
Intervalle d'ébullition 100 -159 °C
(à 1 atm)
Pression de vapeur (KPa) :
à 20 °C 0.5
à 50 °C 2.0
Point de congélation < -50 °C
Solubilité dans l’eau Complète

Viscosité cinématique
à 23 °C (mm2/s) 7
Point d’éclair (°C) 66
Point d’inflammabilité (°C) 235
Limite inferieure
d’explosivité (% V) 0.9
Limite supérieure d’explosivité (% V) 11.2

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 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

II.2.3.2.4.3.Mécanismes réactionnels :

Amines tertiaires :

Formation uniquement de bicarbonate:

CO2+H2O ↔ H2CO3-
H2CO3↔ H+ +HCO3-
H++R1R2R3N ↔ R1R2R3NH+
CO2+H2O+ R1R2R3N↔ R1R2R3NH+ HCO3-
II.2.4. Procédé de décarbonatation :
L’unité de décarbonatation est conçue pour traiter jusqu’à 2 % mole de CO2 dans le
GN. Contrairement aux autres unités déjà existantes en Algérie, le nouveau train GNL de
Skikda utilise des colonnes à garnissages à anneaux Raschig en inox déposés en vrac.

Figure. II.8: schéma de principe de la section de décarbonatation [10]

Annaba 2017 Page 22

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

II.2.4.1. Description d’une colonne à garnissage :

Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie d’éléments permettant
d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la phase liquide. La colonne
contient également
 dans sa partie inférieure, une grille pour supporter le garnissage et un injecteur
de gaz,
 dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un dévésiculeur,
parfois un redistributeur [11].
II.2.4.2 Types de garnissages
Ils sont classés en deux catégories : les garnissages en vrac et les garnissages
structurés.
Les garnissages en vrac sont des éléments plus ou moins tortueux, de taille allant de 10 à 100
mm, dont on remplit la colonne de manière aléatoire ou en les empilant pour créer une
structure enchevêtrée. Ils sont les plus anciens et les mieux connus car les plus étudiés. Les
garnissages structurés sont plus récents ; ils se présentent sous la forme de tissus métalliques
enroulés ou d'un assemblage de plaques perforées. Les fournisseurs proposent tous ces
garnissages dans différents matériaux qui s'adaptent aux diverses applications de l'industrie
(céramiques, plastiques, carbone, acier et autres alliages).
II.2.5 Base de conception de la section décarbonatation (méga train) [12] :
Cette section sert à réduire la teneur en CO 2 jusqu’à 50 ppm pour éviter la
solidification dans la section liquéfaction, et de limiter l’émission du VOC à une valeur
inférieure à 150 mg/Nm3. Le procédé utilisé est celui de BASF utilisant (aMDEA) Méthyl
di-éthanol amine activée d’une concentration de 40 % massique et garnissage en vrac
(random packing). VOC (Volatil Organic Compounds): les Composés Organiques Volatils
sont composés de carbone et d’hydrogène pouvant se trouver sous forme gazeuse dans
l’atmosphère.
Colonne d’absorption :
La colonne de décarbonatation 12-MD21 est conçue pour éliminer le CO2 contenu
dans le gaz naturel par absorption chimique par une solution d’aMDEA pauvre (40 %
d’aMDEA massique). La réaction est exothermique. Cette solution aqueuse d’aMDEA
alimente l’absorbeur en haut par les pompes 12-MJ21A/B/C. La solution circule ensuite vers
le bas à travers des lits de garnissages en vrac (disposés selon 4 lits de 6 m comprenant des
distributeurs de liquides intermédiaires). De ce fait, la solution d’aMDEA est mise en contact

Annaba 2017 Page 23

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

avec le Gaz Naturel circulant à contre-courant de bas en haut traversant les lits de garnissages.
Le gaz débarrassé du CO2 quitte la tête de l’absorbeur pour être dirigé vers l’unité de
déshydratation.
Aéro réfrigerant 12-MC 35 :
Le rôle de cet équipement est de refroidir le gaz sortant en tête de l’absorbeur. Il est
composé de 3 caissons et comprend 9 moteurs. Il est conçu pour le cas de marche de
traitement de 2 % de CO2 dans la charge GN, qui requiert un refroidissement supplémentaire
étant donné la chaleur d’absorption importante, et dans le cas d’une teneur de 0,21 % en CO2
le tirage naturel assure le refroidissement. L’eau condensée et l’amine éventuellement
entrainées sont récupérées à l’unité de déshydratation et retournées vers le ballon de reflux
12-MD39 du régénérateur 12-MD27, ceci à travers le ballon de flash d’eau 13-MD09.
Colonne de flash :
Cette colonne contient un lit de garnissages en haut duquel l’amine riche est introduite
pour subir une détente de 67 b à 4.5 bars eff libérant ainsi une partie de CO2 et
d’hydrocarbures. L’amine riche en CO2 non éliminé lors de la détente traverse le lit de
garnissages de haut en bas. Les vapeurs de tête du ballon de flash 12-MD22, constituées
principalement d’hydrocarbures, sont envoyées vers le ballon séparateur 58-MD02 pour être
ensuite utilisées comme fuel gaz dans le four réchauffeur d’huile, 58-MB01.
Colonne de régénération du solvant :
Le régénérateur 12-MD27 contient deux lits de garnissages. Il est conçu pour extraire
le CO2 contenu dans la solution d’amine, ce qui produira une solution pauvre qui sera
refroidie et qui alimentera en circuit fermé l’absorbeur. La solution riche alimente le
régénérateur par le haut et circule à travers les lits de garnissage à contre-courant de la
solution vaporisée (essentiellement vapeur d’eau) qui circule de bas en haut. Les garnissages
augmentent la surface de contact entre l’amine et la vapeur, ce qui augmente le rendement de
l’extraction du CO2.

Echangeurs amine riche/amine pauvre :

Le rôle de ces échangeurs est de récupérer de la chaleur pour :
 Réchauffer la charge d’aMDEA riche entrant au régénérateur (124 ºC).
 Refroidir la charge d’aMDEA pauvre qui sera dirigée vers l’absorbeur
(48ºC).CHAPIR

Annaba 2017 Page 24

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

Les 3 échangeurs 12-MC22-A/B/C sont du type à plaques et sont conçus pour traiter
chacun 50 % du débit total. En marche normale, (02) échangeurs sont utilisés, le 3ème étant
en position de secours (stand-by).

Figure. II.9 Schéma illustrant le type des échangeurs 12-MC22 A/B/C

Stockage du solvant aMDEA :

Il y a deux bacs pour le stockage de la solution, ils sont utilisés pour faire l'appoint de
solvant pour le process. Le bac 02-MF22 d’une capacité de 8 m³ est utilisé pour le stockage de
l'amine concentrée. Selon le procédé fourni par BASF, le solvant est de l’aMDEA activée. Il
est livré en solution qui se compose d’aMDEA, d’inhibiteur, et d’une quantité d'eau (approx 9
% d’eau). La solution de pré mélange est livrée dans des iso-conteneurs et elle est pressurisée
avec de l'azote dans le bac de mélange de solvants. Le 02-MF21 a une capacité de 400 m³. Il
est utilisé pour stocker l’amine diluée qui servira d’appoint au process par une pompe. L’eau
déminéralisée est utilisée pour diluer la solution pour avoir une concentration de 40 %
d’amine.
Rebouilleurs :
L’énergie est fournie à la colonne de régénération par les rebouilleurs 12-MC23-A/B
qui utilisent de l’huile chaude en provenance de l’unité 18 comme élément de chauffage. Ces
rebouilleurs traitent chacun 50 % de la charge dans le cas où la teneur en CO2 dans le GN
atteint 2 %, pour celle de 0,21 % un seul rebouilleur est en marche. Ils sont de type Kettle, à
faisceaux et calandre.

Annaba 2017 Page 25

 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

Le régénérateur est muni d’un plateau de soutirage liquide en dessous du lit inférieur
qui dirige ce liquide en alimentation des rebouilleurs. Les rebouilleurs sont installés
symétriquement par rapport au régénérateur. Une plaque de séparation est montée à l’intérieur
de la calandre de façon à ce que les tubes soient submergés par le liquide, et en même temps
pour laisser un espace suffisant pour que les vapeurs se débarrasse du goutte de liquide
entrainer avant d’aller vers le régénérateur. Les vapeurs entrent dans la colonne en dessous du
plateau de soutirage liquide, passent par des cheminées puis traversent les lits de garnissages.
Le liquide débordant de la plaque de séparation dans les rebouilleurs retourne au régénérateur
par gravité.
Aéro réfrigérant 12-MC34 :
Cet aéro-réfrigérant comprend 2 caissons, 4 faisceaux et 6 moto-ventilateurs. Les
vapeurs sortant en tête du régénérateur sont condensées dans l’aéro réfrigérant 12-MC34, le
condensat est récupéré dans le ballon de reflux 12-MD39 où liquide et vapeur sont séparés.
Ballon de reflux :
Les vapeurs incondensables sont envoyées sous une régulation de pression, vers
l’incinérateur dont le but est de réduire la teneur en composés organiques volatils (VOC)
rejetés vers l’atmosphère à 150 mg/Nm3. Le liquide condensé, essentiellement de l’eau, est
pompé comme reflux vers le régénérateur par les pompes de reflux 12-MJ33/A.
Aéro réfrigérant 12-MC21 :
Cet aéro-réfrigérant comprend 2 caissons, 4 faisceaux et 6 motos ventilateurs. Le rôle
de cet équipement est de refroidir la solution aMDEA pauvre jusqu'à une température de
40ºC. L’amine pauvre est ensuite envoyée en alimentation de l’absorbeur 12-MD21 par
l’intermédiaire des pompes 12-MJ21-A/B/C.
Filtration de l’aMDEA :
Les impuretés autres que les hydrocarbures peuvent aussi causer des moussages sur le
circuit d’amine. Dans le but de minimiser l’accumulation de ces impuretés, environ 10 % du
débit d’amine en circulation sont traités dans le système de filtration suivant : pré-filtre, filtre
à charbon actif et post- filtre.
L’amine filtrée est ensuite réinjectée soit à l’aspiration des pompes 12-MJ21 A/B/C
soit vers le réservoir de stockage 02-MF21.
Système d’injection d’anti mousse :
Des équipements supplémentaires pour éviter la formation de la mousse sont fournis
par l’ensemble d’injection anti mousse 12-ML21. Cet ensemble peut être utilisé pour doser,

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 CHAPITRE II DECARBONATATION DU GAZ NATURE

en continu ou selon la nécessité, de petites quantités d'agent anti mousse présentes dans le
circuit d'amine, l’anti mousse peut être injecté en amont du refroidisseur de l’amine pauvre ou
bien dans l’amine riche en amont de l’échangeur amine riche/pauvre.

Ballon de récupération des purges 12-MD30 :

Le ballon de récupération des purges de solution 12-MD30 est situé dans une cuvette
de vidange qui sert à collecter les purges des solutions des équipements de l'unité de
décarbonatation grâce à un système fermé de purge. Ces purges peuvent provenir de
n’importe quel équipement nécessitant une maintenance, par exemple, une pompe, un filtre,
un bac de stockage, un ballon, etc. Le ballon de récupération des purges de solution est un
faisceau horizontal, disposé de façon à ce que les purges lui soient envoyées en alimentation
dans la section centrale de décantation.
Dans l'une des extrémités, une chicane de séparation est disposée de manière à ce que
l’huile soit collectée à la surface de la solution et récupérée après débordement dans le
compartiment de collecte d’huile. A l’autre extrémité, une autre chicane de séparation permet
de récupérer la solution débarrassée des hydrocarbures dans le 2ème compartiment.
Il y a une pompe à l'extrémité de chaque compartiment. Le compartiment d'huile
contient la pompe d’écrémage d’huile 12-MJ26, qui pompe l’huile écrémée vers le ballon de
torche chaude, 65-MD01, pour être éliminée.
Le compartiment solvant contient la pompe de drainage de solvant 12-MJ25, qui, à
travers le filtre de charge de solution 12-MD28, envoie la solution soit vers le circuit amine
soit vers le bac de stockage de solution situé dans les installations communes.
Le Ballon de drainage de solution est conservé sous atmosphère d'azote afin de
protéger la solution de tout contact avec l'air, ce qui peut l’altér

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 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

III. Introduction :

Dans les installations industrielles, il est souvent nécessaire d’apporter une quantité de
chaleur importante à une partie du système.

Dans la majorité des cas, la chaleur est transmise à travers un échangeur de chaleur [13].
L’échangeur de chaleur est un équipement qui permet d’assurer un transfert de chaleur (entre
deux fluides, chaud et froid, sans qu’il ait un contact direct entre ces derniers.

Ce transfert de chaleur est peut être effectué sans changement de phase (c'est-à-dire que
le fluide à refroidir peut conserver son état physique, liquide ou gazeux) ou avec un changement
de phase, c’est le cas des condenseurs, évaporateurs, bouilleurs, ou des tours de refroidissement
[14]

III.1.Différents modes de transfert de chaleur :

Le transfert de chaleur entre deux corps isolés et à températures différentes peut se faire de trois
façons différentes :

 Par conduction

 Par convection

 Par rayonnement.

III.1.1. Transfert par Conduction:

Le phénomène de conduction pur est présent essentiellement dans les solides [15].
La propagation de la chaleur par conduction à l’intérieur d’un corps se fait par deux
mécanismes (transmission par les vibrations des atomes ou molécules et transmission par les
électrons libres). L’importance relative de chacun des deux mécanismes est la transformation
de la chaleur .Le transfert de chaleur par conduction caractérise tous les transferts de chaleur,
qui s’effectuent dans les parois séparant deux corps à des températures différentes.

Annaba 2017 Page 28

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

Figure. III.10: Conduction de chaleur à travers une paroi. [16]

III.1.2.Transfert par Convection

C’est la propagation de la chaleur dans un milieu fluidisé, cette fluidisation est conditionnée
par une différence de température dans un liquide ou gaz ce qui implique une variation de
densité et de volume, Ce phénomène est rencontré dans plusieurs domaines pratiques tels que
l’échangeur de chaleur, les chaudières deux types de convection :

Convection naturelle :

Ou libre, provoquée par les forces massiques dans le fluide dues aux différences de
température et donc de masse volumique du fluide. [17]

Convection forcée :

Quand le mouvement du fluide est créé par une différence de pression (pompe,
soufflerie). [17]

Figure. III.11 : Phénomène de convection thermique

Annaba 2017 Page 29

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

III.1.3. Transfert par rayonnement :

Tous les corps, quel que soit leur état : solide, liquide ou gazeux, émettent un

Rayonnement de nature électromagnétique. Cette émission d’énergie s’effectue au détriment

de l’énergie interne du corps émetteur [18].Le rayonnement se propage de manière rectiligne
à la vitesse de la lumière, il est constitué de radiations de différentes longueurs d’onde.

Un corps C émettant des photons dans toutes les directions possibles, certains d'entre
eux sont reçus par l'autre corps C' et éventuellement absorbés, en tout ou partie. Bien entendu,
le corps C’émet aussi des photons dont certains seront reçus et absorbés par C.

Le bilan net se traduit par un échange d'énergie entre C et C' [19].

Figure. III.12 : Phénomène rayonnement thermique

III.2.Principe de fonctionnement des échangeurs :

Le principe le plus général consiste à faire circuler deux fluides à travers des

Conduites qui les mettent en contact thermique. De manière générale, les deux fluides sont
mis en contact thermique à travers une paroi, qui est le plus souvent métallique, ce qui favorise
les échanges de chaleur(le fluide chaud se refroidit et par conséquent le fluide froid se
réchauffe).Le principal problème consiste à définir une surface d’échange suffisante entre les
deux fluides pour transférer la quantité de chaleur nécessaire [13].

Annaba 2017 Page 30

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

La quantité de chaleur échangée dépend de :

 La surface d’échange entre les deux fluides (le fluide frigorigène et le fluide à
refroidir).

 La température d’entrée du fluide à refroidir ou à réchauffer.

 Les Caractéristiques thermiques des fluides (chaleur spécifique, conductivité

thermique…).

 Le Coefficient d’échange par convection.

L’étude des échangeurs de chaleur est, d’après ce qui précède, très compliquée et doit
tenir compte de plusieurs paramètres cités auparavant. Plusieurs méthodes d’études globales,
qui seront abordées dans cette parties, et moyennant quelques hypothèses simples peuvent
aboutir à des résultats certes approximatifs mais suffisant dans la plus part des cas[14].

Figure III.13: Schéma d’un échangeur de chaleur [20].

III.3. Lois fondamentales d’échange de chaleur :

III.3.1. La Conduction:

La loi de Fourier traduit la relation existant, en chaque point d’un corps, entre le flux
Thermique et le gradient de température. Cette expression, dans la mesure où la position d’un
point peut être caractérisée par une seule dimension (paroi plane, cylindrique ou sphérique par
exemple), la quantité de chaleur transmise par conduction s’écrit :

Annaba 2017 Page 31

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

dQ/ dA = -λ. (dt / dx).

Avec :

Q: Quantité de chaleur transmise (cal /h).

λ: Conductivité thermique (cal/m.h. °C).

(dt/dx):Gradient de température.

A: Surface (m2).

III.3.2. La Convection :

La quantité de chaleur transmise par convection est déterminée par l’équation de

Newton-Richon [21] :

Q= h. Δt. A

Avec :

Q: Quantité de chaleur transmise par convection (cal/ h).

h: Coefficient d’échange de chaleur (cal/m2. h. °C).

Δt : différence de température entre le fluide et la paroi (°C).

A: Surface d’échange (m2).

III.3.3. Le rayonnement :

La transmission dépend des propriétés optiques, la température et la longueur d’onde,

L’énergie rayonnante en contact avec un corps quelconque, se divise en trois parties ; la

première se réfléchie, la seconde s’absorbe et la dernière traversant le corps. (Figure III.5)

QT = QA + QR + QTr

Avec :

QT : L’énergie totale.

QA: L’énergie absorbée.

QR: L’énergie réfléchie.

QTr : Energie traversant le corps.

Annaba 2017 Page 32

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

Figure III.14 : La répartition de l ‘énergie

La relation de base de rayonnement thermique est celle de STEPHAN BOLTZMANN

Q = αN. S. A. T4

Q: Quantité de chaleur (kcal/ h).

αN: Facteur d'absorption.

S: Constante de BOLTZMANN égale à 4,96.10-8 Kcal/hm2K4.

A: Surface (m2).

T: Température de corps (K).

III.4. Facteurs essentiels de l'échange thermique :

III.4.1 L'écart de température (ΔT):

C’est la différence de température entre le fluide chaud et le fluide froid, le flux

thermique est d'autant plus grand que l'écart de température est plus élevé.

III.4.2 Les résistances au transfert (R):

Le transfert de chaleur rencontre des résistances dans la circulation entre les deux
fluides, plus la valeur de la résistance globale est élevée, plus le flux thermique est faible pour
un même écart de température.

III.5. Critères de classement des échangeurs :

Il existe plusieurs critères de classement des différents types d'échangeurs. Enumérons

les principaux :

Annaba 2017 Page 33

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

III.5.1 Classification des échangeurs selon les procédés de transfert :

Les échangeurs de chaleur peuvent être classés comme ce suit :

 Echangeurs de chaleur à contact indirect

Dans un échangeur de chaleur à contact indirect, les courants de fluide restent séparés,
Et les transferts de chaleur continuent à travers une paroi séparatrice imperméable. Ainsi,
thermiquement, il y a un contact entre les fluides .Ce type d'échangeur de chaleur, appelé aussi
un échangeur de chaleur de surface [22]
 Echangeurs de chaleur à contact direct

Dans ce type, les transferts de chaleur en continu du fluide chaud vers le fluide froid à
travers une paroi séparative, bien qu'un écoulement simultané de deux (ou plus) des fluides soit
nécessaire dans l'échangeur, il n'y a pas de mélange direct des deux (ou plus) fluides, car le
fluide s’écoule dans chacun des passages de fluide séparés. En général, il n'y a pas de pièces
mobiles dans la plupart de ces échangeurs de chaleur. Ce type d'échangeur est désigné comme
un échangeur récupérateur de chaleur ou tout simplement comme un récupérateur [22]

III.5.2 Classification des échangeurs selon la compacité :

La compacité d’un échangeur peut être caractérisée par le rapport de la surface

d’échange sur le volume de l’échangeur. On peut distinguer deux types :

 Echangeur non compact (rapport˂700 m2 /m3)

 Echangeur compact (rapport˃700 m2 /m3)

III.5.3 Classification des échangeurs selon le sens d’écoulement des fluides :

Les sens d’écoulement des deux fluides permettent de distinguer trois types
d’échangeurs :

 Echangeur à courant parallèle :

Les deux fluides sont disposés parallèlement et vont dans le même sens.

 Echangeur à contre-courant:

Les deux fluides sont disposés parallèlement et vont dans des sens opposés.

Annaba 2017 Page 34

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

Figure. III.15 : Circulation à contre-courant Figure. III.16 : Circulation à co-courant

 Echangeur à courants croisés :

Les deux fluides sont positionnés perpendiculairement.

III.5.4. Classification des échangeurs selon la surface d’échange :

 Les échangeurs à plaques :

L'échangeur à plaques est un type d'échangeur de chaleur qui connaît un usage

Croissant dans l'industrie. Il est composé d'un grand nombre de plaques disposées en forme de
millefeuilles et séparées les unes des autres d'un petit espace (quelques millimètres), au
traverslesquelles s’effectue le transfert de chaleur entre deux fluides, l’un circule dans les
conduits pairs et l’autre dans les conduits impairs. Le périmètre des plaques est bordé d'un
joint qui permet par compression de la structure d'éviter les fuites. L’échangeur à plaques ne
peut pas toujours être utilisé pour les températures élevées et les fortes pressions. [20]

Figure III.17 :Principe de fonctionnement d’un échangeur a plaques[23].

Annaba 2017 Page 35

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

Figure III.18 : Echangeur à plaques [24]

 Les échangeurs tubulaires :

Les échangeurs tubulaires peuvent être utilisés pour effectuer des transferts de chaleur

Entre deux fluides ne subissant pas de changement de phase, mais aussi pour condenser une
vapeur ou évaporer un liquide .On distingue plus souvent :

 Les échangeurs monotubes pour lesquels le tube est placé dans un réservoir

 Les échangeurs double tubes pour les quels le tube ou une conduite placés.
Concentriquement à l’intérieur d’un autre tube qui tient alors lieu d’enveloppe [25].

Figure. III.19: Un échangeur double tube (liquide-liquide).

 Les échangeurs multitubulaires :

Les échangeurs à tubes ailettes qui permettent d’améliorer le coefficient d’échange

thermique

Annaba 2017 Page 36

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

Figure. III.20: Les différents tubes ailetés.

III.6.Les échangeurs à tubes et calandre :

Où L'appareil est constitué d'un faisceau de tubes, disposés à l'intérieur d'une enveloppe
Dénommée calandre. L'un des fluides circule à l'intérieur des tubes et l'autre à l'intérieur de la
calandre, autour des tubes. On ajoute en général des chicanes dans la calandre, qui jouent le
rôle de promoteurs de turbulence et améliorent le transfert à l'extérieur des tubes. A chaque
extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent la circulation du fluide
à l'intérieur du faisceau en une ou plusieurs passes .La calandre est elle aussi munie de tubulures
d'entrée et de sortie pour le second fluide (qui circule à l'extérieur des tubes).

Figure. III.21 : Un échangeur à faisceaux tubulaire

Annaba 2017 Page 37

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

III.6.1Classification et différents types des échangeurs à tubes et calandre :

Il y a beaucoup de critères pour choisir un échangeur à tubes et calandre.

Fondamentalement, sa fonction peut être pour une seule phase (tel que le refroidissement ou le
chauffage d'un liquide ou gaz) ou pour deux phases (tels que la vaporisation ou la
condensation).Puisque il y a deux côtés à un échangeur à tubes et calandre, cela peut conduire
à plusieurs combinaisons de services [26].

Les services peuvent être classés comme suit:

 Monophasé

 Condensation

 La vaporisation

 Condensation / vaporisation (condensation d'un côté et vaporisation dans l'autre

côté)

III.6.2.Nomenclature des échangeurs à tubes et calandre :

 Echangeur de chaleur: les deux côtés sont de la même phase.

 Réfrigérant: un flux d'un fluide de processus et l'autre de l'eau de

refroidissement ou de l'air.

 Chauffage: un flux de processus et un flux chaud.

 Condenseur: un flux de vapeur et l'autre froid pour le refroidissement ou de

l'air.

 Refroidisseur: un flux d'un fluide de traitement étant condensé et l'autre flux de

fluide frigorigène

 Rebouilleur: un flux d'un courant de fond d'une colonne de distillation et l'autre

chaude (de la vapeur ou de l'huile chaude) [26].

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 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

Figure. III.22: Faisceau tubulaire d’un échangeur à tube et calandre

III. 6.3Rôle des divers constituants d’un échangeur tubulaire :

 Boites d’échangeurs :

C’est l’organe qui distribue ou recueille le fluide aux extrémités des tubes. Sauf pour les
tubes en U, il y a deux boites aux deux extrémités de l’échangeur, La disposition des boites
dépend non seulement du type choisi mais aussi du nombre de passes, La liaison cloison plaque
tubulaire est en général assurée par joint.Les boites sont le plus souvent réalisées avec un
matériau peu différent de celui des tubes.

 Calandre :

C’est l’enveloppe entourant le faisceau tubulaire, il semble que la limite technologique

pour des calandres se trouve aux alentours de 2 m.

 Plaques tubulaires :

Ce sont des plaques percées supportant les tubes à leurs extrémités. Leur épaisseur (5 à
10 cm ) est calculée en fonction de la différence de pression entre le fluide dans la calandre et
le fluide dans les boites d’une part , les contraintes dues aux différences de dilatation entre les
tubes et la calandre d’autre part. Les tubes peuvent être fixés à la plaque tubulaire par
dudgeonnage ou par soudure, quelquefois aussi par dudgeonnade allié à une soudure qui sert
alors simplement à assurer l’étanchéité. Les plaques tubulaires sont des parties délicates des
échangeurs.

Annaba 2017 Page 39

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

Les interstices entre tubes et plaques, sont des lieux privilégiés de corrosion. Tube, Ce
sont des tubes normalisés (BWG soit par Birmingham Wire Gage) particuliers dont le diamètre
annoncé, en pouces, correspond exactement au diamètre extérieur (à la différence des tubes
utilisés en tuyauterie).

Il y a quatre disposition des tubes, comme indiqué dans la figure: triangulaire (30 °),
tourné triangulaire (60 °), carré (90 °), et faire tourner carré (45 °). Une triangulaire (ou
triangulaire rotation) modèle pourra accueillir plusieurs tubes d'un motif carré (ou place
tournée).

Figure. III.23: Dispositions des tubes

 Chicane :

Les rôles principaux d'une chicane dans un échangeur de chaleur à tubes et calandre sont
les suivants:

 Augmenter la vitesse du fluide.

 Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter desphénomènes de vibration [25].

Figure. III.24 : Différentes constituants d’un échangeur à plaque tubulaire fixe.

Annaba 2017 Page 40

 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

III.7. Echangeurs de chaleur TEMA :

TEMA est une association commerciale des principaux fabricants des échangeurs à

Tubes et calandre qui ont été les pionniers de la recherche et du développement depuis plus de
60 ans. Les normes TEMA ont obtenu l'acceptation dans le monde entier comme une autorité
sur la conception mécanique des échangeurs à tube et calandre.

Les normes TEMA fournissent une approche reconnue pour les utilisateurs finaux et
permet la comparaison entre les modèles concurrents pour une application donnée.TEMA est
un ensemble de normes élaborées par les principaux fabricants d'échangeurs de chaleur qui
définissent le style de l'échangeur de chaleur et les tolérances d'usinage et d'assemblage pour
être employé dans la fabrication d'une unité donnée [22].

TEMA est composée de trois classes différentes pour classer les échangeurs; R, B et
C. Elle a développé une bonne pratique recommandée, pour les situations qui ne sont pas
couvertes par ces trois classes. Toutes les classes conformes à la norme ASME Section VIII,
Division

 R: destinée généralement au pétrole et les applications de traitement connexes.

 B: pour le service de traitement chimique.

 C: pour les exigences des applications de processus commerciaux et généraux.

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 CHAPITRE III LES PHENOMENES DE TRANSFERT DE CHALEUR

Figure. III.25 : Les différents types d’échangeurs (selon le standard TEMA)

Annaba 2017 Page 42

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

IV.1. Problématique :
Le complexe GN1LK de Skikda contient plusieurs section de traitement pour liquéfier
le gaz naturel , parmi celles-ci la section de décarbonatation pour traiter le gaz naturel et pour
éliminer les teneurs en eau, en CO2 et en mercure qui provoque la solidification et la corrosion
des équipements, et des tuyauteries ainsi que le givrages due à la formation de cristaux de
CO2 dans la zone de liquéfaction. Les arrêts impératifs et fréquents de l'unité de liquéfaction
du GN à cause des différents problèmes, particulièrement l’échangeur (12MC22), engendrent
un manque à produire très important. Un problème est rencontré dans les échangeurs a
plaques ; la corrosion qui entraine un dysfonctionnement fréquent de ces échangeurs. Les
conséquences de ce problème sont très graves, ils peuvent aller d’un simple arrêt de
l’équipement jusqu’à l’arrêt de l’unité, comme c’était le cas récemment pour l’échangeur à
plaque (12MC22) à cause des fuites de MDEA.
Les causes de problème :
Différents endroits de la boucle d’amine peuvent être des sources de pertes d’amine suite aux
ruptures de la tuyauterie ou bien des équipements causées essentiellement par la corrosion,
notamment au niveau de l’échangeur à plaque (12MC22). Voici les principales causes des
fuites de MDEA au niveau de l’échangeur (12MC22)
 Fluctuations brusque des débits d’alimentation lors du fonctionnement ou pendant
la phase mise en service, ces dernières peuvent provoquer à la longue des
contraintes mécaniques au niveau des plaques ;
 Dégradation des joints suite au dépassement de leur durée de vie permise par le
fabricant et ce par, perte des caractéristiques des joints sous l’effet des contraintes
thermiques ainsi par contact avec les produits process véhiculés ;
 Déformation des plaques lors des opérations de serrage ;
 Bouchage ou saleté qui peuvent encrasser les passes créant ainsi des pressions
supplémentaires au niveau des plaques adjacentes ;
 Le fléchissement de la barre de supportage peut être à l’origine des fuites par la
création des efforts (l’espacement entre plaques)

Annaba 2017 Page 44

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

Conséquences de problème :

Suite aux arrêts impératifs de l'unité, pour effectuer les travaux d'entretien et de
maintenance de ces échangeurs de chaleurs de MDEA, et lors de l’ouverture de ces appareils,
une quantité importante de la solution d’amine sera rejetée. L'entretien des échangeurs à
plaques est très coûteux. Les arrêts impératifs et fréquents de l'unité de liquéfaction du GN à
cause des différents problèmes, particulièrement l’échangeur à plaque, engendrent un manque
à produire très important.

IV.2. But du travail :

A la suite de ce constat, l’objectif de cette étude est de régler définitivement ce
problème, le remplacement de l’échangeur à plaque par un autre échangeur faisceau et
calandre serait préconisé afin d’avoir une maintenance facile, maitrisée, et moins couteuse
bien que, les échangeurs de type tubes et calandre sont encombrants et occupent plus d’espace
par rapport aux échangeurs à plaques. A cet effet il a été adopté l’approche méthodique
suivante :
 Application de la méthode classique (méthode de KERN) pour faire le
dimensionnement de l’échangeur tube et calandre proposé
 Dimensionnement d’un échangeur tube et calandre à l’aide du logiciel de simulation
HYSYS
 Comparaison des résultats obtenus par la méthode de KERN et le logiciel de
simulation HYSYS.

IV.3. Dimensionnement d’échangeur

Le dimensionnement des échangeurs de chaleur c'est un problème très complexe, sa
Complexité vient de plusieurs facteurs qui sont :
 La grande diversité des appareils (échangeurs tubulaires, à plaques, etc.)
 la variété des régimes d'écoulement : simple phase en régime laminaire ou
Turbulent, avec ou sans effet de convection naturelle, diphasique en évaporation ou en
condensation, condensation avec ou sans incondensables, mélanges de fluides, etc.

Annaba 2017 Page 45

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

IV.4. Choix de la méthode de dimensionnement :

L'étude d'un échangeur peut se faire selon trois méthodes différentes :
1- Méthode du nombre d'unité de transfert : NUT, appelée méthode de l'efficacité.
2- Méthode de la différence moyenne logarithmique : ΔTML. (Méthode de kern)
3- Utilisant d’un logiciel de simulation/ dimensionnement.
Dans notre travail on a préféré utiliser la méthode : ΔTML (méthode de kern) et de logiciel
de dimensionnement et qui est le « Aspen EDR ».

IV.4.1. Description de la méthode de KERN:

Pour le calcul d’un échangeur à faisceau et calandre, on applique la méthode de KERN
[27], c’est une méthode semi empirique, basée sur un travail expérimental.

IV.4. 1.1. Bilan thermique :

Le bilan thermique global de l’appareil est présenté ainsi :
Q=M Cp (T2 – T1) = m cp (t2 –t1).
Les lettres majuscules sont réservées pour le fluide chaud et les lettres minuscules pour le
fluide froid. Alors que les indices 1 et 2 correspondent respectivement aux conditions d’entrée
et de sortie.
 M et m : Les débits massiques horaires des fluides (kg/ h)
 Cp : La chaleur spécifique des deux fluides (kcal/ kg °C).
D’autre part on peut appliquer l’équation de fourrier à l’ensemble de l’appareil :

Q = U. A. (DTLM).

A : La surface totale d’échange offerte par l’appareil.

U : Le coefficient de transfert de chaleur global.
DTLM : la différence de température moyenne logarithmique du fluide.

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 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

IV.4.1. 2. La température moyenne logarithmique:

La différence moyenne de température liée avec le sens d’écoulement des deux
fluides, qui peuvent circuler à contre-courant ou à courant parallèle. Elle est exprimée par la
formule suivante:
∆𝐓𝐜𝐡𝐚𝐮𝐝 − ∆𝑻𝒇𝒓𝒐𝒊𝒅
𝑫𝑻𝑳𝑴 = ∆𝑻𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅
𝑳𝒏 ∆𝑻𝒇𝒓𝒐𝒊𝒅

Pour l’écoulement contre-courant :

∆T1 = T1 - t2 À l’extrémité chaude.
∆T2 = T2 - t1 À l’extrémité froide.

IV.4. 1.3.Coefficient de transfert global U :

𝟏 𝟏 𝟏
= + + ∑ 𝑹𝒔
𝑼 𝒉𝒊𝟎 𝒉𝟎
Résistance au transfert :
1/ h0 : Résistance dans le fluide à l’extérieur du tube, égale à l’inverse du coefficient de film
externe.
1/ hi0 : Résistance dans le fluide à l’intérieur du tube, égale à l’inverse du coefficient de film
interne.
Rs : Résistance d’encrassement.
A. Coefficient de transfert à l’intérieur des tubes :
Pour calculer le coefficient de transfert de chaleur à l’intérieur des tubes il faut
calculer les éléments suivants :
A.1. Section de passage :

𝑵𝒕 𝝅 𝒅𝒊 𝟐
𝒂𝒕 =
𝒏𝒑 𝟒
Nt : Nombres de tubes.
di : Diamètre intérieur des tubes.
np : Nombre de passes.
A.2. Vitesse massique :
𝑴
𝑮𝒕 =
𝒂𝒕

Annaba 2017 Page 47

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

M : Débit total coté tube.

at : Section de passage.
A.3. Nombre de Reynolds :
𝑮𝒕 𝒅𝒊
𝑹𝒆 =
𝝁
Gt : vitesse massique des effluents.
di : diamètre intérieur des tubes.
µ : la viscosité des effluents.
A.4. Le facteur Jh :
𝒉𝒊 𝒅𝒊 𝑪𝒑𝒊 𝝁𝒊 −𝟏
𝑱𝒉 = ( )𝟑
𝝀𝒊 𝝀𝒊
Détermination de Jh d’après l’abaque n°1 (voir l’annexe):
𝝀𝒊 𝑪𝒑𝒊 𝝁𝒊 𝟏
𝒉𝒊 = 𝑱𝒉 ( )𝟑
𝒅𝒊 𝝀𝒊
λi: conductivité thermique des effluents.
Cpi: la chaleur spécifique des effluents.
µi: la viscosité des effluents.
d i: diamètre intérieur des tubes.
Comme ces résistances s’expriment en : h.m2.0C/kcal, il est nécessaire de rapporter
tous ces termes à la même surface. On convient de choisir, en référence, la surface extérieure
du tube, ce qui amène à corriger la résistance intérieure Ri en multipliant par le rapport di/d0
des diamètres extérieur et intérieur des tubes. Ces résistances corrigées s’écriront:
𝒅𝒊
𝒉𝒊𝟎 = 𝒉𝒊
𝒅𝟎
B. Coefficient de transfert à l’extérieur des tubes :
B.1. Section de passage :
𝑫𝒄
𝒂𝒄 = (𝒑 − 𝒅𝟎 )𝒃
𝒑
DC : diamètre de la calandre.
P : pas.
b : distance entre deux chicanes.

Annaba 2017 Page 48

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

d0 : diamètre extérieur d’un tube.

B.2. Diamètre équivalent :
Le diamètre équivalent pour un Pas triangulaire :

√𝟑 𝟐 𝝅
𝟒
𝑷 − 𝒅𝒐
𝟖 𝟑,𝟒𝟔𝒑𝟐
De = 4( 𝝅𝒅𝒐 )= 𝝅𝒅𝒐
- do
𝟐

B.3. Vitesse massique :

𝒎
𝑮𝒄 =
𝒂𝒄
m : débit massique totale de la charge.
ac : section de passage coté calandre.
B.4. Nombre de Reynolds :
𝑮𝒄 𝒅𝒆
𝑹𝒆 =
𝝁
Gc : vitesse massique de la charge côté calandre.
De : le diamètre équivalent.
µ: la viscosité de la charge.
B.5. Le facteur Jh :
jh = [(hi * di) / λ] * [(cp* μ) / λ]-1/3 * Фt

Détermination de Jh d’après l’abaque n° 4 (annexe 4)

Donc (hi/ Фt) = jh * [λ / di] * [(c * μ) / λ] 1/3

λ:conductivité thermique de la charge.

cp: la chaleur spécifique de la charge.
µ: la viscosité de la charge.
de: diamètre équivalent des tubes.
B.6.Calcul de la température de tube:

tt = Tc – {[(hi/ Фt)/ (hi/ Фt) + (ho/ Фc)] * (Tc – tc)}

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 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

IV.4.1. 4. La surface d’échange :

𝑄
𝐴=
𝑈 𝐷𝑇𝐿𝑀

IV.4.2. Description du logiciel de simulation HYSYS :

Le simulateur est un outil précieux pour le calcul du procédé, il facilite
énormément la tache de l'ingénieur et lui fait gagner beaucoup de temps. Les logiciels de
simulation sont de plus en plus nombreux, et parmi les logiciels les plus connus dans le
domaine du génie chimique on a le logiciel HYSYS PROCESS.

IV.4.2.1. Introduction sur le simulateur de calcul HYSYS:

HYSYS est un simulateur de calcul, c’est un produit qui continuellement élargit les
limites du process en engineering software. HYSYS permet de créer des modèles
rigoureux statique et dynamique pour le design des unités.
A travers ses interfaces on a la possibilité de manipuler facilement les variables
process.
Le rôle de la simulation est d’améliorer la compréhension du process pour permettre de
prendre les meilleures décisions, les solutions apportées ont été et restent des simulations
interactives.
Ces dernières n’ont pas seulement prouvé de faire l’utilisation la plus efficace de la
simulation mais de construire un modèle interactif avec des résultats immédiats conception.
IV.4.2.2.Présentation du logiciel Aspen EDR
La famille de produits Aspen Exchanger Design et Rating (EDR) offre la gamme la
plus complète de logiciels de conception et de classification des échangeurs de chaleur dans le
Monde. Il s'appuie sur plus de 40 ans d'héritage de HTFS et B-JAC. Les outils EDR
s'intègrent à la simulation de processus Aspen Plus et Aspen HYSYS pour permettre aux
ingénieurs process et aux spécialistes des équipements thermiques et mécaniques de
collaborer efficacement.
Aspen EDR Exchanger peut être utilisé pour concevoir tous les principaux types industriels
d'échangeur dans toutes les combinaisons de procédés, y compris le chauffage ou le
refroidissement monophasé et l'ébullition ou la condensation.

Annaba 2017 Page 50

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

En règle générale, les utilisateurs économisent entre 10 et 30% sur les coûts d'équipement en
concevant efficacement leurs échangeurs à l'aide d’Aspen Exchanger Design & Rating.
Compte tenu d'une exigence de processus et de données de propriétés physiques, le
programme effectue une recherche approfondie de conception pour trouver l'arrangement de
coût optimal capable de satisfaire les contraintes de processus.
Le programme fournit la géométrie détaillée de l'échangeur et les détails de performance,
ainsi qu'une feuille de spécifications, un plan de réglage et des schémas de disposition des
tubes.
Les dessins achevés peuvent être transférés à Aspen Shell & Tube Mechanical pour une
conception mécanique complète aux exigences de l'ASME ou d'autres codes internationaux de

IV.4.2.3. Calcul d’un échangeur de chaleur par le simulateur Aspen Eder:

Le Calcul consiste à fixer les données suivantes:
 Composition de MDEA pauvre et MDEA riche
 Débits d’aMDEA pauvre et riche
 Températures et Pressions.
 Les diamètres et la longue des tubes.
 Nombre des passes.
 Type de l’échangeur (contre-courant ou Co- courant).

Pour obtenir :
 Les températures dans la sorties de l’échangeur dans les tubes
 Le nombre des tubes.
 Type et nombre des passes.
IV.5. Caractéristiques géométriques de l’échangeur
L’échangeur sous forme d'un faisceau de tubes, disposés à l'intérieur d'une enveloppe
Dénommée calandre. L'un des fluides circule à l'intérieur des tubes et l'autre à l'intérieur de la
Calandre, autour des tubes On ajoute en général des chicanes dans la calandre, qui jouent le
rôle de promoteurs de turbulence et améliorent le transfert à l'extérieur des tubes.
À chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent la
Circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en une ou plusieurs passes.

Annaba 2017 Page 51

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

La calandre est elle aussi munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le second fluide (qui
Circule à l'extérieur des tubes) suivant le chemin imposé par les chicanes

Figure. IV.1 : Echangeur à tubes et calandre

Annaba 2017 Page 52

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

IV.I. Calcul de l’échangeur

Caractéristiques thermo physiques des deux fluides des échangeurs

Les tableaux (VI.1), (VI.2) et (VI.3) comportent les données de base recueillies à partir des
fiches techniques des échangeurs à plaque 12-MC-22A/B/C

Tableau IV.1 : Les propriétés thermo physique de l’aMDEA pauvre

Propriétés thermo physique Valeurs

Capacité calorifique (C) 3,97 kJ/kg. °k
Masse volumique (P) 991,31 kg/m3
Viscosité (μ) 1,10 mpa.s
Conductivité (λ) 0.47 w/m. °k

Tableau IV.2 : Les propriétés thermo physique aMDEA riche

Propriétés thermo physique Valeur utilisée par le service technique

Capacité calorifique (c) 3,73 kJ/kg. °k
Masse volumique (p) 1056,85 kg/m3
Viscosité (μ) 1,58 mpa.s
Conductivité (λ) 0,46 w/m. °c

Tableau IV.3 : Les paramètres de fonctionnement de l’échangeur

Fluide aMDEA riche aMDEA pauvre

Débit (kg/hr) 285102.30 264635.70
Température d’entée (°C) t1= 45.30 T1=129.28
Température sortie (°C) t2 = ? T2= 52.96

Disposition des fluides :

- Côté tubes : aMDEA riche
- Côté calandre : aMDEA pauvre

Annaba 2017 Page 53

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

IV.I.1. Application de la méthode classique de KERN

Calcul de la quantité de chaleur :

Le bilan thermique global de l’appareil est le suivant :
Q=M Cp (T2 – T1) = m cp (t2 –t1).
1. Calcul de la quantité de chaleur coté calandre :
Q1=M Cp (T2 – T1)
Il Ya une seule phase circulé dans les tubes et le calandre de l’échangeur (phase liquide)
M : débit massique de MDEA pauvre (264635.70 Kg/ h).
Cp : chaleur spécifique de MDEA pauvre à Tm (3.97 Kj /kg. °k)
Tm : température moyenne
T1 =129.28 °C
T2 = 52.96°C
Q1 = 264635.70*3.97 (129.28-52.96)/3600
Q1 = 22272800 W

2. Calculé la température de sortie cote tube t2 :

Q2 = Q1 = 22272800 W

t2= t1 + Q2/mc

t2= 121.62

3. Calcul de la température moyenne logarithmique(DTLM):

La différence moyenne de température est exprimée par la formule suivante:

∆𝐓𝟏 − ∆𝑻𝟐
𝑫𝑻𝑳𝑴 = ∆𝑻𝟏
𝑳𝒏 ∆𝑻𝟐

T1 = 129.28°C t1 = 45.30°C
T2 = 52.96 °C t2 = 120.71°C

Pour l’écoulement contre-courant :

∆T1 = T1 - t2 = 8.57 °C À l’extrémité chaude.

Annaba 2017 Page 54

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

∆T2 = T2 - t1 = 7.66 °C À l’extrémité froide

8.59 − 7.66
𝐷𝑇𝐿𝑀 = 8.59 = 7.94 °𝐶
𝐿𝑛 7.66

DTLM = 7.94 °C

4. Calcul du Facteur de correction (F):

Le Facteur de correction (F) varie en fonction du nombre de passe coté calandre, il
prend dans le cas idéal la valeur de 1, ce facteur de correction est tiré à partir des abaques
après avoir calculé les rapports E et R.
Pour plus de détails voir (l’annexe 1).

0.89

1.01

Note 1 :
On remarque qu’on ne pourra pas trouver une valeur précise de F même si on
augmente le nombre de passe coté calandre du fait qu’il n’y a pas d’intersection entre les
valeurs E et R.
Pour surmonter cette difficulté on a opté pour une légère augmentation de la température
sortie a-MDEA pauvre et ce, pour éviter un croisement de température.
Cette augmentation de la température sera diminuée au niveau de l’aèro-réfrigérant 12-MC21
qui refroidira la solution a-MDEA pauvre jusqu’à une température de 40°C
(Voir annexe 2)
Les températures entrée et sortie aMDEA riche et pauvre seront comme suit :

aMDEA riche aMDEA pauvre

Température d’entrée (°C) t1 = 42.30 T1 =129.28
Température de sortie (°C) t2 = ? T2 =62.68

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 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

Les nouvelles valeurs sont :

 Q = 19 436160 W
 t2 = 108.28°C
 DTLM =20.70 °C
 E = 0,76
 R = 1,01
À partir de l’abaque le Facteur F = 0.79 (voir annexe 1) À partir de l’abaque le nombre
de passes coté calandre : nc =3

5. Estimation du coefficient de transfert sale Us’ :

On suppose que l’aMDEA est une solution aqueuse d’après le tableau (voir l’annexe 2)

U’s = 1 161, 00 kcal/h.m2℃

U’s = 1348, 05 W/m². °C

6. Estimation de la surface d’échange (A’) :

Q = A’*Us’ *F * DTLM

Q
A’ =
Us’ *F * DTLM

A’ = 879.97 m2
7. Caractéristiques des tubes :
- Choix des matériaux à utiliser : acier au carbone
- Diamètre extérieur (d0) : 0.01905 m.
- Diamètre intérieur (di) : 0.0157 m.
- épaisseur (e) BWG 16 : 0.00165 m
- La longueur du tube (l) : 20 ft = 6 m
- Disposition : pas triangulaire.
- Le pas (p) : 1,25*Do = 23,81 mm

Annaba 2017 Page 56

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

8. Calcul de la surface d’échange d’un tube a :

a = π ∗ d0∗ l
a = 0,36 m2
Avec
d0 : Diamètre extérieur de tube (m)
l : Longueur de tube (mm)

9. Calcul du nombre de tubes par calandre :

A′= N′t ∗ a ∗ nc

N′t = A′ / a ∗ nc

N′t = 815 tubes

Le nombre de tubes le plus proche à celui calculé est Nt = 852 tubes voire (l’annexe-3)
Le diamètre de la calandre Dc est de 838 mm soit 32.99 inch

10. Calcul du coefficient de transfert sale (𝐔𝐒) :

US = U′S∗ N′t
Nt
US = 1 289, 50 W/m2℃
11. Calcul des températures caloriques :
Tc = (T1+T2)/2 = 95,98 ℃
tc= (t1+t2)/2 = 75,20 ℃

11. Calcul du coefficient de transfert propre Up :

Pour calculer le coefficient de transfert propre (Up), il est nécessaire de suivre les étapes :
A/ Coté tubes :
A.1. Calcul de la section de passage (at)

𝑵𝒕 𝝅 𝒅𝒊 𝟐
𝒂𝒕 =
𝒏𝒑 𝟒

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 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

Nt : Nombres des tubes (852)

di : diamètre intérieur des tubes (15.7 mm)
np : nombre de passes (2)

𝟖𝟓𝟐 . 𝟑, 𝟏𝟒 . (𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟕)𝟐

𝒂𝒕 = = 𝟎, 𝟎𝟐𝟕𝒎𝟐
𝟖

𝒂𝒕 = 0,027 m2
A.2. Vitesse massique :
𝑴
𝑮𝒕 =
𝒂𝒕
M : débit total côté tube (285102.30 Kg / h)
at : Section de passage (0,027m2)
285102.30 Kg
Gt = = 2
0, 027 m h
𝑮𝒕 = 𝟐𝟗𝟑𝟑. 𝟏𝟓 𝑲𝒈/𝒎𝟐 𝒔

- Propriétés du fluide à la température calorifique :

Chaleur spécifique (Cp) : 3,502 KJ/Kg. °k
Masse volumique (ρ) : 1025 Kg/m3
Conductivité thermique (λ) : 0.2623 W/m°C
Viscosité (μ) : 1,413 Cp

Calcul du nombre de Reynolds (Re) :

A.3. Nombre de Reynolds :

La relation de Reynolds est la suivante :
𝑮𝒕 𝒅𝒊
𝑹𝒆 =
𝝁
Gt : vitesse massique de aMDEA riche (2933.15 Kg /m2 s)
di : diamètre intérieur des tubes (15.7 mm)
µ : la viscosité de MDEA à tm (1.413 cp)

Annaba 2017 Page 58

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

2933.15 ∗ 0.0157
𝑅𝑒 = = 32590.56
1.413 ∗ 1000

𝑹𝒆 = 𝟑𝟐𝟓𝟗𝟎. 𝟓𝟔

A.4. Le facteur Jh
𝒉𝒊 𝒅𝒊 𝑪𝒑𝒊 𝝁𝒊 −𝟏
𝑱𝒉 = ( )𝟑
𝝀𝒊 𝝀𝒊

Détermination de Jh d’après l’abaque n°4 (voir l’annexe 4)

Re = 32590.56=>Jh = 110
Donc (hi/ Фt) = jh * [λ / di] * [(c * μ) / λ] 1/3
(hi/ Фt) = 4891.80 W/m2°C
(hio/ Фt) = (hi/ Фt) * (di/do)
(hio/ Фt) = 4031, 56 W/m2°C

B/côté calandre:
B.1. Calcul de la section de passage (act) :

2 Dc
act = ∗(p − d0 ) ∗ B
√3 p
act= 0,162 m2
Dc/5≤ B ≤ Dc
P = 1, 25*do = 23.81mm
Avec:
Dc: Diamètre de la calandre (m).
p : Pas (m)
d0 : Diamètre extérieure de tube (m).
B : Espacement entre chicanes (m)
B.2. Calcul de la vitesse massique du fluide chaud (G’t) :

𝒎
G't= 𝒂
𝒄𝒕

G’t = 453.76 Kg/m2s

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 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

m : débit massique totale de la charge (2646235.70 kg/h)

ac : section de passage coté calandre (0,162m2)
B.3. Diamètre équivalent :
Le diamètre équivalent pour un Pas triangulaire :
𝟑,𝟒𝟔𝒑𝟐
De= − 𝒅𝟎
𝝅𝒅𝒐

𝟑,𝟒𝟔(𝟐𝟑.𝟖𝟏)𝟐
De = 𝟑.𝟏𝟒 ∗ 𝟏𝟗.𝟎𝟓 − 𝟏𝟗. 𝟎𝟓 × 𝟏𝟎−𝟑

De = 0.01374 m

➢Propriétés du fluide à la température moyenne:

Chaleur spécifique (Cp’): 3,702 Kj/Kg. °k

Masse volumique (ρ’) : 993.5 Kg/m3
Conductivité thermique (λ’): 0,2572 W/m°C
Viscosité (μ’) : 0,8153 Cp
B.4. Calcul du nombre de Reynolds

Re’ = (De* Gt’)/ μ

Re’ = 7663.77
D’après le nombre de Reynolds et le graphe on tire les coefficients jh’ (voir annexe 5)

jh’ = [(ho * De) / λ’] * [ (cp’ * μ’) / λ’]-1/3 * Фc-1

jh’ = 49.28

Donc (ho/ Фc) = jh’ * [λ’ / De] * [ (cp’ * μ’) / λ’] 1/3

(ho/ Фc) = 2091,71

B.5. Calcul de la température de tube:

tt = Tc – {[(hi/ Фt)/ (hi/ Фt) + (ho/ Фc)] * (Tc – tc)}

tt =81.42 °C

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 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

μt = 1.221 Cp amine riche

μt’ = 1.063 Cp amine pauvre

Фt = (μ / μt) 0.14

Фt = 1,02

Фc = (μ’ / μt’) 0.14

Фc = 0,96

hio = (hio/ Фt) * Фt

hio = 4990.13 W/m2℃

ho = (ho/ Фc) * Фc

ho = 2008.04 W/m2℃

Up = (hio * ho) / (hio + ho)

Up = 1431.85 W/m2℃

12. Calcul de la résistance d’encrassement (Rs) :

Up − Us
𝑅𝑠 =
Up ∗ Us

Rs = 7,44 .10-5 m².K/W

13. Calcul de la résistance admissible :

Rs adm = 7,84*10-4 m².K/W

D’après les calculs on constate que la résistance de salissement trouvée est inférieure à la
résistance d’encrassement admissible d’une solution aqueuse qui est de l’ordre de 7,84.10-4

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 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

14. Calcul des pertes de charge

Le calcul des pertes de charge est important pour le choix du régime optimum de l’échangeur.

La valeur de ces pertes de charge est en fonction de la vitesse de circulation des fluides et de

Leurs caractéristiques à savoir la densité, la viscosité ainsi que la géométrie de l’appareil.

A/Pertes de charge côté tubes ΔPt :

Dans le cas d’un faisceau d’échangeur, la perte de charge totale à l’intérieur des tubes est

Donnée par l’équation :

ΔPt= 25 641,59 Pa

ΔPt= 0,26 bar

Avec :
ft : Facteur de friction. Lecture sur figure ft= f(Re) - tubes lisses (annexe 4)
On remarque que les pertes de charge calculées coté tubes sont compris dans l’intervalle des
Pertes de charge admissibles
B/Pertes de charge côté tubes ΔPc :

ΔPc= 52 956,44 Pa

ΔPc = 0,53 bar

Avec :

fct: Coefficient de friction : lecture sur la figure fct = f(Re) jointe en annexe 5

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 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

Les pertes de charge calculées coté tubes sont comprises dans l’intervalle des pertes de charge
Admissibles qui sont de l’ordre de 1 bar.

IV.I.1.1Les résultats de calcules par la méthode de KERN :

Les résultats obtenu par le calcule se présenté sous forme le tableau suivant

Tableau IV.4: Résultats de calcul pour une batterie d’échangeurs faisceaux-calandre

Tube =3/4'' et P=15/16''

Di 0,0157 [m]
d0 0,01905 [m]
Pas (position triangulaire) 0,02381 [m]
nombre de passe (calandre) 1
nombre de passe (tube) 2
diamètre de la calandre 0,838 [m]
Q 19436,160 [kW]
DTLM 20.70 [°C]
US estimé 1348.05 [W/m²°C]
nombre des tubes 852
Côté tubes Côté calandre
M 285102,30 [kg/h] M 264635,70 [kg/h]
t1 42.30 [°C] T1 129.28 [°C]
t2 108.09 [°C] T2 62.68 [°C]
hi0 4990.13 [W/m²k] ho 2008.04 [W/m² °C]
Up 1431.85 [W/m² °C]
Us calculé 1292.67 [W/m² °C]
Rscal 7.44.10-5 [m² °C/W]
Rsadm 7.84.10-4 [m² °C/W]
ΔPadm 1 0.5 [bar]
ΔPtcal 0,26 <ΔPadm [bar]
ΔPccal 0.53 <ΔPadm [bar]

Annaba 2017 Page 63

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

IV.II.Vérification de l’échangeur par le logiciel de simulation Aspen Eder

HYSYS :
Donnée du dimensionnement :
Pour le dimensionnement d’échangeur avec logiciel d’Eder Hysys on a besoin des donnes de
départ qui est établi dans le tableau suivant :

Tableau IV.5Donnée du dimensionnement

Cote froid / cote tube : MDEA riche Cote chaud / cote calandre : MDEA pauvre
t1 = 42.30 t2 = 108.28 T1 =129.28 T2 =62.68
P entrée = 9.5 P sortie = 9 P entrée= 4.85 P sortie = 3.85
Débit =285102.30kg/hr Débit =264635.70kg/hr

IV.II.1.Les étapes de simulation :

La simulation est consistée les étapes suivantes :

1. choisir le type de l’échangeur et définir les données du process :

Annaba 2017 Page 64

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

2. Définir la composition et les propriétés de fluide chaud :

3. Définir la composition et les propriétés de fluide froid :

Annaba 2017 Page 65

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

4. Spécifier géométrie :

5 .Exécution de la simulation
On clique sur le bouton "exécuter", la conception de l'échangeur de chaleur sera simulée par
le programme.
Les résultats de la conception peuvent être visualisés par la suite dans la section des résultats
et des discussions.
Notons que plusieurs essaies sont nécessaires avec analyses des résultats pour trouver le bon
Dimensionnement l’échangeur.

IV.II.2.Résultats de la simulation sous forme de data sheet et plan mécanique

Apres plusieurs essais les résultats de la simulation se présentent sous forme de data sheet
Et plan mécanique comme suit :

Annaba 2017 Page 66

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

1. Fiche de spécification de l’échangeur (Data sheet)

Annaba 2017 Page 67

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

En regardant les résultats récapitulés ci-dessus, nous pouvons dire qu’il y a

concordance totale des valeurs calculées par les méthodes de KERN et Logiciel Eder HYSYS,
dans la plus part des grandeurs. En conclusion, on peut dire que le but prévu de ce calcul est
atteint.

2. Plan de l’échangeur (Setting plan) :

Annaba 2017 Page 68

 CHAPITRE IV [Sélectionnez la date] PARTIE CALCUL

3. Disposition des tubes (Tube sheet layout) :

Annaba 2017 Page 69

 CONCLUSION GENERAL

Conclusion général :

Ce travail consiste à étudier la possibilité de substituer l’échangeur de chaleur à plaque

(12MC22) par un autre échangeur de chaleur, dit : échangeur tubes-calandre, dans le but
d’améliorer le fonctionnement de l’unité de décarbonatation du complexe GNL1K de Skikda,
qui voit souvent des arrêts fréquents dû essentiellement à des problèmes au niveau de
l’échangeur de chaleur à plaque (12MC22) dans la section de décarbonatation

Dans ce cadre, il serait donc impératif de mener une étude complète sur l’échangeur de chaleur
de type tubes-calandre. Pour cela, nous avons dimensionné un échangeur de chaleur tube et
calandre pour le remplacement d’un autre échangeur a plaque en appliquant deux méthodes.
D’abord nous avons utilisé la méthode de KERN pour calculer l’échangeur tubes calandre. Ce
calcul est confirmé par le logiciel Eder HYSYS.

Les résultats obtenus sont très satisfaisants (les mêmes résultats obtenus par les deux
méthodes). D’abord le dimensionnement de l’échangeur en appliquant la méthode de KERN a
permis de retrouver une température de 108°C à la sortie de l’échangeur coté tubes. Ce calcul
est confirmé par le logiciel Eder HYSYS qui donne 105°C. Par conséquent, on a cherché à
calculer la quantité de chaleur, les nombre des tubes et la surface d’échange. Les résultats
obtenus par la méthode de KERN et en utilisant le logiciel de simulation Eder HYSYS sont
similaires, avec une différence de 443,36 kW pour la quantité de chaleur, et une différence de
4 tubes ont été obtenus.
Les résultats prouvent effectivement que le remplacement de l’échangeur a plaque par
un autre échangeur type tubes calandre est l’un des meilleurs solutions pour éviter le
dysfonctionnement de l’échangeur.

Annaba 2017 Page 69

 ANNEXE

Annexe 1 : Facteur de correction

Facteur de correction F pour 1 passe coté calandre

Facteur de correction F pour 2 passes cotés calandre

Annexe 2017 Page 72

 ANNEXE

Facteur de correction F pour 3 passes coté calandre

Facteur de correction F pour 4 passes cotés calandre

Annexe 2017 Page 73

 ANNEXE

Annexe 2 : Détermination du Coefficient de transfert global (U’s) :

Annexe 2017 Page 74

 ANNEXE

Annexe 3 : disposition des tubes en triangle

Annexe 2017 Page 75

 ANNEXE

Annexe 4 : Facteur de Colburn côté tube :

Annexe 2017 Page 76

 ANNEXE

Annexe 5 : Facteur de Colburn côté calandre

Annexe 2017 Page 77

 BIBLIOGRAPHIE

Référence bibliographie :

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[5] A.ROJET. Le gaz naturel production traitement et transport. Edition TECHNIP

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[7] KHEBBECHE Hicham, HAFIAN Sadok ; Modélisation et simulation d’une unité

d’absorption des gaz acides (CO2) par solvants chimiques alkanolamines ; Mémoire de fin
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[8] Hysys Process Documentation, Hyprotech, Ing, AEA Groupe, Calgary, 2000
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[10] B.Fcherief, capture du co2 du gaz ; UFR/ gaz .Engineering et Refining formation industrie

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[17] INTRODUCTION AUX TRANSFERTS THERMIQUES Jean-Luc Battaglia

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[27] p. Trombouze ; le raffinage du pétrole (matériels et équipements tome 4). Edition technip,
Ifp (1999).

Annaba 2017 Page 71

 NOMENCLATURE

Nomenclature
C Capacité calorifique
Dc Diamètre de la calandre
d0 Diamètre extérieur des tubes
De Diamètre équivalent
h Coefficient d’échange par convection
F Facteur de correction
L Langueur des tubes
Nt Nombre totale des tubes
ΔP La perte de charge
Q Le flux de chaleur
Rs Résistance thermique (m2°C/W)
A Surface d’échange
T1 Température d’entrée du fluide chaud (°C)
T2 Température sortie du fluide chaud (°C)
t1 Température d’entrée du fluide froid (°C)
t2 Température sortie du fluide froid (°C)
DTLM Différance logarithmique de température moyenne (°C)
Us Le coefficient de transfert sale
G Vitesse massique du fluide (Kg/m2s)
jh Coefficient de Colburn
f Coefficient de friction
B Espacement entre chicanes (m)
P Pas
Symbole Grecque
λ Conductivité thermique
μ viscosité dynamique
ρ Masse volumique
Nombres sans dimensions
Re Nombre de Reynolds

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