MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET

DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
******
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
******
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
*******
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
*******

COURS DE MATERIAUX ET
GEOTECHNIQUE
ROUTIERE

Dr. Ing. Gildas Fructueux GODONOU

 Cours de Matériaux et Géotechnique routière

Remerciements
Nous adressons nos sincères remerciements à nos pairs et collègues dont les
observations, orientations et apports avisés ont permis de réajuster le présent support de
cours dans . Nous pensons spécialement à :

 Dr TCHEHOUALI Adolphe ;

 Dr YABI Crespin ;

 Ing. AGUEGUE-VOYEDO Elysée .

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Plan du cours

IDENTIFICATION DU COURS
Université d’Abomey-Calavi/Année académique 2022-2023
Etablissement Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
Mention Sciences pour l’ingénieur
Filière Génie Civil
Option Bâtiment et Travaux Publics
Grade Master
UE Matériaux et géotechnique routière
Matériaux routiers et matériaux innovants
ECU
Géotechnique routière

DETAILS DU COURS
Année d’étude 4ème année
Nombre d’heures -
Nombre de crédits 3
Période, jour et heure -
Nom de l’enseignant GODONOU E. Fructueux Gildas

OBJECTIFS ET AUTRES
A la fin de ce cours l’apprenant doit être
capable d’acquérir des connaissances sur les
Objectifs
matériaux innovants et sur la géotechnique
routière
Chapitre 1 : Notions de base sur les
matériaux-Identification et
caractérisation
Chapitre 2 : Les matériaux innovants
Chapitre 3 : Matériaux routiers et leurs
Contenu spécifications
Chapitre 4: Traitement des matériaux aux
liants hydrauliques
Chapitre 5 : Les mélanges bitumineux
Chapitre 6 : Essais sur les matériaux
routiers
Méthode interactive requérant un dialogue
permanent entre Etudiants et Professeur.
Elle concerne :
 Cours magistral
Méthodes d’enseignement/d’apprentissage
 Travaux de groupe
 Travaux pratiques sur le terrain et au
laboratoire
 Travaux personnels de l’étudiant
Evaluation formative à travers des questions
Evaluation des apprentissages orales, exposés, exercices écrits.
Evaluation sommative

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CHAPITRE N°1 : NOTIONS DE BASE SUR LES

MATERIAUX : IDENTIFICATION ET CARACTERISATION

1.1. Notion de base sur les matériaux

1.1.1. Approche conceptuelle- Classification
Les matériaux de construction sont considérés comme tous les matériaux utilisés
pour la réalisation des ouvrages en béton armé ou en constructions métallique, ainsi qui
sont largement utilisés dans le domaine de travaux publics (Route, ponts, aérodrome,
etc.).
On distingue trois types de classification les plus couramment connus :
a) Classification scientifique : Dans la science des matériaux, selon la composition et
la structure, les matériaux sont classés comme suit :
- Métaux et alliages
- Polymères
- Céramiques
b) Matériaux de base et produits :
- Matériaux de base ou matière première (Argiles, pierres, bois, calcaire, métaux).
- Matériaux produits et composites (ciment : calcaire + argile ; alliages ; béton)
c) Classification pratique : Dans la construction, les matériaux sont classés selon le
domaine d’emploi et selon leurs propriétés principales (Résistance, compacité,) :
- Les matériaux de résistance : Sont les matériaux qui ont la propriété de résister
contre des sollicitations (poids propre, surcharge, séisme…...) : parmi les
matériaux les plus fréquemment utilisées sont : pierres, terres cuites, bois, béton,
métaux, etc.
- Les matériaux de protection : Sont les matériaux qui ont la propriété d'enrober et
de protéger les matériaux de construction principaux contre les actions extérieurs,
tels que : enduits, peintures, bitumes, etc.
Il existe de nombreuses manières de classifier les matériaux :
 Origine : minérale, organique, etc.
 Mode d’élaboration : naturel, manufacturé, de synthèse
 Fonctions : structure, isolation, finition

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 Propriétés : mécanique, physique, esthétique, économique

Il est aussi possible d’aborder les matériaux en considérant des critères de sélection qui
permettent de faire correspondre une fonction à une propriété. On distinguera alors les
critères intrinsèques, qui sont propres au matériau et les critères attribués (ou
extrinsèques) qui dépendent du contexte technique et socio-économique.
d) Classement par critères intrinsèques
 Propriétés mécaniques : résistance à l’effort, à la déformation, à la fatigue,
 Propriétés physico-chimiques : conductivité thermique, électrique, hydraulique,
réactivité chimique
 Propriété de surface : dureté, rugosité, abrasivité, aspect
e) Classement par critères attribués
 Aptitude à la mise en forme : facilité de mise en œuvre, degré de technicité requis,
outillage nécessaire
 Economique : prix, disponibilité
 Esthétique
 Ecologique : impact sur l’environnement et sur l’usager lors de l’élaboration, de
la mise en œuvre, du recyclage

1.1.2. Fonctions des matériaux de construction

Les matériaux de construction utilisés en génie civil doivent répondre à différentes
fonctions :
 Structurelles : Ils doivent permettre de réaliser la structure de l’ouvrage, le gros
œuvre. Ce sont les propriétés de résistance mécanique et de mise en œuvre qui
sont alors déterminantes
 Protection et finition : Ceci comprend la couverture et les huisseries qui
permettent à l’ouvrage d’être hors d’eau et hors d’air et également les
revêtements de surface, intérieurs et extérieurs qui assurent l’étanchéité à l’eau
et à l’air ainsi que l’aspect esthétique. Dans ce cas les propriétés de résistance
aux agents atmosphériques, de dureté de surface, de résistance à l’usure et
d’aspect sont prépondérantes.

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 Thermiques : L’ouvrage doit assurer un rôle thermique important qui se résume

essentiellement à réduire les échanges thermiques par une isolation importante.
Les propriétés d’inertie thermique sont également importantes dans le
fonctionnement d’un bâtiment.
 Conduction des fluides : Electrique, hydraulique, aéraulique. La circulation des
fluides est indispensable dans un bâtiment, qu’il s’agisse des courants électriques
(forts et faibles), de l’eau (réseau de plomberie pour l’amenée et l’évacuation des
eaux, chauffage) ou de l’air (ventilation, renouvèlement d’air, chauffage). Dans
ces cas, les propriétés de conduction/isolation électrique et hydraulique sont les
plus importantes.
Face à ces besoins, le constructeur recourt à des matériaux variés que l’on peut classifier
de différentes manières que l’on verra plus tard. Les principaux matériaux utilisés en
génie civil, sans vouloir être exhaustif sont :
 Sols, granulats et roches pour la mise en forme des terrains, et le support des
fondations et comme matière première pour le béton
 Métaux : Acier pour la structure, aluminium pour les huisseries, cuivre pour
l’électricité et la plomberie.
 Béton : élaboré à partir de granulats et d’un liant, pour la structure
essentiellement.
 Fibres : de verre, de roche, de bois, de chanvre pour l’isolation thermique et
acoustique.
 Matières plastiques, pour l’isolation thermique, électrique, acoustique et pour
les finitions
 Céramiques : obtenues par cuisson de l’argile, pour les parois (briques), pour la
couverture (tuiles) et pour les revêtements de surface (carrelage)
 Verre : Pour les vitrages mais aussi parfois pour la structure.
 Composites comme le béton armé pour des usages très variés structurels ou
autres.

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Cette variété de besoins, d’usages et de matériaux, qui fait la richesse du génie civil,
rend nécessaire une bonne connaissance des propriétés des matériaux de leur mode
d’élaboration, de leur mise en œuvre mais aussi de la manière de les recycler.
L’ensemble de ces connaissances permet de mieux connaitre les propriétés spécifiques
du matériau et de l’utiliser judicieusement.

1.2. La caractérisation d’un matériau

Caractériser un matériau, c’est déterminer toutes ses propriétés.
La caractérisation d’un matériau se fait à partir des essais associés parfois à des
observations. Les principaux types de caractérisation qui existent sont entre autre :
 Caractérisation morphologique ou géométrique ;
 Caractérisation physico-chimique ;
 Caractérisation mécanique
De nos jours il est important d’apprécier la caractérisation thermique, la durabilité-
altération-corrosion ainsi que l’analyse du cycle de vie (ACV) du matériau. Pour chaque
type de caractérisation, il faut donc procéder à des essais (essais de laboratoire et essais
in situ) afin de trouver les propriétés spécifiques recherchées pour les matériaux.
1.2.1. Caractérisation géométrique
Caractériser géométriquement un matériau, c’est trouver toutes les propriétés liées à sa
forme ou sa grosseur. Pour les matériaux conventionnels, les différents essais permettant
de faire cette caractérisation sont les suivants :
Tableau 1 : Caractérisation géométrique des matériaux

Essais Normes
Analyse granulométrique par tamisage sur les sols NF EN ISO 17892-4
Analyse granulométrique par tamisage sur les NF EN 933-1
granulats
Analyse granulométrique par sédimentation sur les NF EN ISO 17892-4
sols
Mesure du coefficient d’aplatissement sur les NF EN 933-3
granulats

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Essais Normes
Détermination de l’indice de forme des granulats NF EN 933-4

1.2.2. Caractérisation physique et chimique

La caractérisation physique et chimique permet non seulement de trouver les propriétés
physiques mais aussi leur constitution chimique organique et minéralogique (atomique,
moléculaire et minéralogique). Les propriétés physiques sont celles qui mesurent le
comportement de matériaux à l’action de la température, l'humidité (la densité ; la masse
volumique, la porosité, l'absorption, la perméabilité, le retrait (le gonflement) etc..). Les
propriétés chimiques sont celles faisant ressortir les proportions des atomes et molécules
et substances spécifiques ainsi que leur réactivité. Il existe plusieurs essais permettant
de faire cette caractérisation parmi lesquels nous pouvons citer :
Tableau 2 : Caractérisation physique et chimique des matériaux

Essais Normes
Essai de détermination de la masse volumique des
NF EN ISO 17892-3
particules solides
Essai de détermination de la masse volumique réelle sur
NF EN 1097-6
les granulats
Essai de détermination de la masse volumique en vrac sur
NF EN 1097-3
les granulats
Essai de détermination du coefficient d’absorption sur les
NF EN 1097-6
granulats
Essai d’analyse chimique des granulats NF EN 1744-1
Essai de détermination de la teneur en eau sur les granulats NF EN 1097-5
Essai de détermination de la porosité du filler sec
NF EN 1097-4
compacté

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Essais Normes
Essai de détermination de la masse volumique des
NF EN ISO 17892-3
particules solides
Essai de détermination de la masse volumique absolue du
NF EN 1097-7
filler
Essai de détermination de la hauteur de succion d’eau sur
NF EN 1097-10
les granulats
Essai de détermination de la teneur en eau sur les sols NF EN 17892-1
Essai au bleu de méthylène NF EN 933-9
Essai de détermination de la masse volumique en vrac sur
NF EN ISO 17892-2
les sols
Essai de détermination de la teneur pondérale en matières
NF P 94-055
organiques d’un sol
Essai de détermination de la perméabilité à charge
NF EN 17892-11
constante et à charge variable décroissante
Essai de détermination des limites d’Atterberg NF EN 17892-12
Essai au DRX NF EN 13925-1

1.2.3. Caractérisation mécanique

Sous l’effet d’une contrainte, certains matériaux se déforment alors que d’autres
résistent ou encore se brisent. La caractérisation mécanique permet de décrire le
comportement du matériau lorsqu’il est soumis à une ou plusieurs contraintes
mécaniques. Les principaux essais permettant de faire cette caractérisation sont les
suivants :
Tableau 3 : Caractérisation mécanique des matériaux

Essais Normes
Essai Los Angeles NF EN 1097-1

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Essai de détermination de la résistance à

NF EN 1097-1
l’usure des granulats (micro-Deval)
Essai de détermination de la résistance à
NF EN 1097-2
la fragmentation des granulats
Essai de détermination du coefficient de
NF EN 1097-8
polissage accéléré
Essai de détermination de la résistance à
l’usure par abrasion provoquée par les NF EN 1097-9
pneus à crampons-Essai scandinave
Essai de détermination de la
compressibilité et de la résistance à la
NF EN 1097-11
compression triaxiale des granulats
légers
Essai CBR NF P 94-078
Essai Proctor NF P 94-093
Essai de chargement par paliers à
NF EN ISO 17892-5
l’œdomètre
Essai de compression uniaxiale sur les
NF EN ISO 17892-5
sols fins
Essai triaxial non consolidé et non drainé NF EN 17892-8
Essai en compression à l’appareil triaxial
NF EN 17892-9
sur des sols saturés consolidés
Essais de cisaillement direct NF EN 17892-10

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1.3. Matériaux composites - le béton

Un matériau composite est un mélange d’au moins deux matériaux non miscibles, de
caractéristiques différentes (mais ayant une forte capacité de pénétration) et dont
l’ensemble a des propriétés que les matériaux pris isolément n’ont pas. Un matériau
composite se compose comme suit : matrice + renfort + optionnellement : charge et/ou
additif.
Pour un matériau composite, l’assemblage des matériaux améliore toujours les
performances ou propriétés de l’ensemble, ce qui n’est pas toujours le cas pour un
matériau composé.
Comme exemples de matériaux composites, nous pouvons citer :
 les panneaux sandwich ;
 le béton armé ;
 le béton bitumineux ;
 le béton à base de fibres de rônier, etc ;
Par ailleurs, en considérant le mortier comme matrice puis les granulats comme renforts,
il est aisé de dire que le béton simple est aussi un matériau composite.
1.3.1. Classification du béton
La norme NF EN 206 donne des spécifications sur la classification des bétons.
Il existe plusieurs types de béton que nous pouvons classer en différentes catégories
selon un certain nombre de paramètres. Les types de béton peuvent être classés :
a) Selon la densité

Tableau 4 : Classification du béton selon sa masse volumique

Type de
Définition Propriétés
Béton
Il s’agit d’un béton fabriqué avec des Sa masse volumique
granulats de faible densité comme des billes est comprise entre
Béton léger
de polystyrène, des copeaux de bois, de 800kg/m3 et
l’argile expansé… Il peut être utilisé pour les 2000kg/m3.

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Type de
Définition Propriétés
Béton
travaux de rénovations, dans les constructions
neuves avec les façades en béton thermique.

A l’inverse du béton léger, il présente une

densité supérieure à celle du béton classique,
Béton lourd
par l’utilisation de granulats spécifiques Sa masse volumique
comme hématite, magnétite, baryte, riblons… est supérieure à
Il est généralement utilisé pour protéger les 2600 kg/m3
bâtiments contre les radiations (salles de
radiologie dans les hôpitaux et cliniques), etc
Destinés aux applications courantes ou aux Sa masse volumique
petits travaux de maçonnerie, les bétons est comprise entre
Béton courant
standards vous garantissent un rendu optimal à 2000 kg/m3 et 2600
coût maîtrisé. kg/m3

b) Selon la mise en œuvre

 Le béton projeté
 Le béton fibré
 Le béton désactivé
 Le béton autoplaçant
 Le béton compacté

c) selon la résistance
La classe de résistance de bétons est distinguée par les lettres LC suivis des valeurs f ck-
cyl : résistance caractéristique (fractile 5%) en compression du béton déterminée par
essais sur éprouvettes cylindriques à 28 jours en N/mm².

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Tableau 5 : Classe du béton selon sa résistance

CLASSE fck-cyl
(N/mm²)
LC 8/9 8
LC 12/13 12
LC 16/18 16
LC 20/22 20
LC 25/28 25
LC 30/33 30
LC 35/38 35
LC 40/44 40
LC 45/50 45
LC 50/55 50
LC 55/60 50
LC 60/66 60
LC 70/77 70
LC 80/88 80

1.3.2. Classification du béton léger

La classification du béton léger est faite suivant trois critères essentiellement. Il s’agit
de la destination, la résistance et la composition.
a) Selon la destination
Il existe deux grandes familles de bétons légers selon la nature de l’ouvrage ou selon la
destination du béton.
 Le béton léger structural qui est un béton ayant une résistance à la
compression à 28 jours supérieure à 15 MPa dont la masse volumique est
inférieure à 1850 Kg/m3. Ce béton est utilisé pour répondre à des exigences
structurales spécifiques. Ainsi on utilise le béton léger lorsque la capacité
portante du sol ne permet pas l’érection d’une structure conventionnelle, on
l’utilise pour construire un bâtiment de grande hauteur pour lequel la diminution

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de poids est particulièrement intéressante compte tenu de la capacité portante du

sol ; pour construire les plates-formes de forage dont la diminution de masse
facilite le transport dans les zones à faible tirant d’eau.
 Le béton léger architectural est un béton ayant une résistance à la
compression à 28 jours comprise entre 0,7 et 7 MPa et dont la masse volumique
varie entre 240 à 1440 kg/m3.

b) Selon la résistance
Nous avons essentiellement :
 le béton léger de résistance modéré
 le béton léger de faible densité

c) Selon la composition
La masse volumique des bétons légers diminue quand on remplace une quantité de
matériaux par de l’air et ces vides d’air peuvent être incorporés à trois endroits : soit
dans les granulats, soit dans la pâte de ciment ou entre les gros granulats par élimination
de granulats fins. Ceci produit trois types de dénominations pour ces bétons selon leur
composition :
 les bétons cellulaires sont en général des mortiers remplis de petites bulles d’air.
Ces mortiers sont des mélanges de sables (granulats à base de silice ou légers) et
de ciment Portland. Les bulles sont créées à l’intérieur de la pâte grâce aux agents
moussants qui sont utilisés dans le béton pour produire un volume d'air important.
On cite parmi ces agents, la poudre d’aluminium ou soit par gâchage avec de
l’eau savonneuse. La poudre d’aluminium réagit chimiquement avec le ciment et
l’eau lors du malaxage pour donner, d’une part, un sel et, d’autre part, de
l’hydrogène qui compose ainsi les petites bulles. Ces processus demandent une
grande précision et des calculs de dosage précis.
 les bétons caverneux sont obtenus en supprimant la totalité ou une partie du
sable dans le béton. Un béton ne contenant pas de sable produit une
agglomération de gros granulats dont les particules sont recouvertes par un film
de pâte de ciment d'une épaisseur de 1 à 3mm. Cette substitution crée à l'intérieur

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du béton de larges cavités (pores), responsables de la diminution de la masse

volumique et de la baisse de résistance à la compression. Ces bétons sont
composés d’un mélange de granulats normaux ou légers, enrobés de pâte de
ciment les collant entre eux. La pâte de ciment ne remplit pas la totalité des vides
interstitiels, et de l’air reste contenu entre les granulats. Le béton caverneux est
un des types de béton léger obtenu quand on ne met pas de granulats fins dans le
mélange. Ce béton ne compte que du ciment, de l’eau et de gros granulats. Il
existe donc de gros vides au sein de la masse qui sont responsables de sa faible
résistance.
 les bétons de granulats légers ont été fait en utilisant les agrégats normaux
d'origine volcanique tels que la ponce, le scoria. Les bétons de granulats légers
sont fabriqués comme les bétons courants, mais avec des granulats légers. Il
existe en effet de nombreuse variété de bétons de granulats légers que l’on peut
classer de différentes façons. Cormon propose une classification basée sur
l’origine des granulats et on peut ainsi distinguer quatre grands groupes : les
bétons de granulats légers naturels (il s’agit des bétons fabriqués avec de la
ponce ou de la pouzzolane matériaux volcaniques naturels de structures très
poreuse qui permettent par concassage des granulats légers), les bétons de
granulats légers de matériaux ayant subi un traitement thermique (ce sont
les bétons fabriqués avec des granulats d’argile, de schiste, d’ardoise, et de perlite
expansés on de vermiculite exfoliée), les bétons de granulats légers de
matériaux artificiels ne subissant pas de traitement spécial (il s’agit des
bétons réalisés avec du mâchefer, sous production produit de la combustion du
charbon ou des ordures ménagères) et les bétons de granulats de matériaux
artificiels subissant divers traitements spéciaux (on peut utiliser que pour
fabriquer des granulats légers de très nombreux déchets industriels).

1.3.3. Mise en œuvre du béton

1.3.3.1. Formulation du béton
Avant de procéder à la confection du béton, il faut procéder à sa formulation théorique,
connaître sa composition. Les méthodes de formulation utilisées sont les suivantes :

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 Méthode empirique de type essai-erreur

La plupart des recherches actuelles se base sur cette méthode. La technique consiste de
partir d’un témoin dont on connait les caractéristiques ; de faire varier les paramètres
sur un autre type de matériaux. On veille à ne pas faire varier deux paramètres à la fois.
On fait l’écrasement ensuite pour voir le comportement et l’influence de chaque
paramètre majeur sur la résistance du béton. Les matériaux optimisés permettent d’avoir
la résistance voulue.
 Méthodes conventionnelles
Méthode de Bolomey
Par une formule appropriée, on trace une courbe granulométrique de référence et l’on
s’efforce de réaliser avec les granulats dont on dispose une composition granulaire totale
(ciment compris) dont la courbe soit aussi proche que possible de la courbe de référence
théorique. La formule de base est la suivante :
d
p  A  100  A
D
Avec :
p est le pourcentage de grains passant à la passoire de diamètre d

D est le diamètre du plus gros grain

A varie de 8 à 16, sa valeur étant d’autant plus élevée que le dosage en ciment est plus
fort.
Cette méthode aboutit théoriquement tout au moins à une granularité continue. Elle ne
peut être appliquée qu’aux granulats dont la masse volumique est comprise entre 2,5 et
2,7 g/cm3.
Méthode de Dreux-Gorisse
L’application de la méthode graphique de Dreux Gorisse permet de déterminer la
composition du squelette granulaire qui est appliquée pour formuler un béton ordinaire
sans addition super plastifiant.
Le principe de la méthode se fonde sur plusieurs phases que sont :

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E
− la détermination de la quantité de ciment et d’eau en fonction du rapport ( ) la
C
formule de Bolomey
− la recherche des proportions des granulats (recherche de la courbe de référence)
− la recherche des proportions en volume absolus (approche des volumes absolus,
approche de la compacité pour diminuer les vides)
En déduire la composition d’un mètre cube de béton.
Après l’essai, il faudra faire des essais de convenance pour faire des vérifications :
− au niveau de la densité (densité réelle vs densité théorique)
− au niveau de la résistance mécanique (contrainte de compression par exemple)
− au niveau du béton frais (vérification de l’affaissement pour l’ouvrabilité)
Méthode de Faury
Cette méthode a été proposée en 1942 par Faury comme suite à une étude du béton, une
nouvelle loi de granulation de type continu. Il s’inspire de la théorie de Caquot relative
à la compacité d’un granulat de dimension uniforme correspondant à un serrage moyen.
La loi de granulation qui en découle est une loi fonction de 5d. C’est pourquoi Faury
adopte une échelle des abscisses graduée en 5d. La courbe granulométrique idéale
conduisant à la compacité maximale est alors théoriquement une droite : Cependant
Faury a distingué les grains fins et moyen (<D/2) des gros grains (<D/2) et la pente de
la droite de référence n’est pas la même pour chacun de ces deux catégories. On trace
donc pour l’ensemble du mélange ciment compris, une courbe granulométrique de
référence qui est composée de deux droites si l’on opère sur un graphique gradué, en
abscisse en l’abscisse du point de rencontre de ces deux droites est fixée à D/2 et son
B
ordonnée Y est donnée par A  17  5 D 
R
 0, 75
D
▪ Le paramètre A se choisis dans un tableau
▪ Le paramètre B varie de 1 à 2 selon que le béton est ferme ou mou
▪ Le paramètre R est le rayon.

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Méthode Valette
R. Valette a mis au point une méthode essentiellement expérimentale mais qui nécessite
cependant un certain nombre de calculs préparatoires. Cette méthode est souvent
désignée par Dosage des bétons à compacité maximales ou Dosage de béton à
granularité discontinue.
La méthode de Valette proprement dite est quelque fois utilisé avec certaines variantes.
Le mode opératoire se présente comme suit :
- On calcule le dosage de sable et ciment devant donner en principe le mortier plein
à minimum de ciment
- On ajoute ensuite le maximum de gravier mouillé compatible avec une
ouvrabilité permettant un moulage correct et une mise en œuvre facile dans les
conditions du chantier
Méthode Joisel
S’inspirant comme Faury de la théorie de Caquot mais en la généralisant, A. Joisel
propose de considérer que la loi de granulation conduisant à la compacité maximale est
fonction de md, m dépendant de la compacité avec laquelle se serre un granulat de
dimension uniforme selon les moyens de serrage, m peut varier de 3 à 10.
Afin d’obtenir la courbe granulométrique de référence qui se réduit à une simple droite,
l’échelle des abscisses n’est plus systématiquement proportionnelle à 5d mais à md, m
varie avec le serrage des matériaux.
D
- Joisel a déterminé l’échelle de l’intervalle / D de façon à n’avoir qu’une simple
2
et unique droite.
- Par une méthode graphique on détermine les pourcentages des divers granulats
- Correction des dosages.
Toutes ces méthodes s’appuient sur le principe de la recherche de la compacité
maximale et sur le principe des volumes absolus. Concernant la composition des bétons
il faudra partir des données de base (dimension des granulats, résistance et consistance
désirée) pour déterminer les dosages en ciment, en eau et des granulats, faire des essais

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d’étude, de convenance et évaluer la durabilité (facteur important dans l’étude de la

composition des bétons).
Les méthodes conventionnelles de formulation supposent des matériaux d’origine
minérale (matériaux inertes) et les matériaux conventionnels (densité comprise entre
2000 – 2500 kg/m3)
 Autres méthodes de formulation
Elles permettent d’évoluer méthodiquement. La liste ci-dessous présentée n’étant pas
exhaustive, on peut aussi citer :
- La méthode des volumes absolus
- La méthode des plans d’expérience
- la méthode de Tagushi
- la méthode des empilements compressible (MEC)

1.3.3.2. Confection du béton

Après une formulation appropriée, il faut accorder du soin à la mise en œuvre du béton
pour garantir sa qualité.
 Phase 1 : Confection du béton (bétonnage)
a) Prise exacte des quantités de matériaux
Les outils de mesures sont appropriés pour prélever une gâchée. Il faut donc connaitre
la quantité de gâchée et par ricochet des matériaux. Ces quantités peuvent être prises en
masse (au labo) ou en volume (sur chantier) en fonction des outils de mesure à portée
de main.
b) Malaxage
Il faudra faire un malaxage convenable. Le mélange devra être homogène pour que le
matériau se conforme avec les hypothèses de base. La qualité du malaxage dépend
fortement de l’outil employé. Pour se faire, il faudra humidifier convenablement l’outil
de malaxage.
 Phase 2 : Mise en œuvre
c) Durant le transport
- Eviter les chocs et les vibrations qui conduisent à la ségrégation ;

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- Veiller à ce que le temps de transport ne soit pas excessif surtout par temps
chauds (le temps de pris réglementaire est de deux (02) heures. Si le béton doit
être manipulé après, veillez à mettre un retardateur de prise.
d) Coffrage / moule
Il faudra faire un bon coffrage pour éviter la perte de laitance (matrice cimentaire). Le
coffrage doit être exempt de corps étranger. Pendant le coulage éviter les longues chutes
(autant faire des bâches sur lesquelles le béton peur rouler). Il faut aussi privilégier des
surfaces avec indentation.
e) Serrage
Une vibration adéquate devra être faite pour serrer les vides. Une attention particulière
devra aussi être portée aux activités ci-dessous.
Avant le remplissage, il convient que la surface intérieure du moule soit enduite d'une
fine pellicule d'huile de démoulage empêchant le béton d'adhérer au moule. Le moule
cylindrique Ø16x32cm, est rempli par le béton frais en trois couches quasi égales. Pour
chaque couche, le serrage du béton doit être immédiatement effectué à l’aide d’une
aiguille vibrante.

Figure 1 : Serrage du béton dans le moule de prélèvement

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1.3.3.3. Cure du béton

La cure, qui est obligatoire pour tous les bétons, représente l’ensemble des précautions
qu’il faut prendre pour protéger le béton entre sa mise en place jusqu’au développement
d’une résistance suffisante.
Elle est essentielle pour garantir la durabilité du béton car l’absence de cure est souvent
une cause de fissuration de la surface du béton.
Elle permet de protéger de la dessiccation (perturbation de l’hydratation par manque
d’eau) la peau du béton au jeune âge : zone qui doit présenter une porosité minimale.
Tableau 6 : Différents modes de cures du béton et les normes y afférentes

Modes de cures Normes afférentes

Cure d’eau par immersion au laboratoire : immersion de

l’éprouvette dans l’eau à 20 ± 2°C

Cure par humidification (apport d’eau à la surface du

béton) au chantier : pose de sacs de jute maintenus mouillé
sur le béton, 24h après coulage et mouiller ou arrosage EN 12-200-2
(pulvérisation régulière) d’eau ou encore mise en place de
bâches hermétiques de type polyane

Cure par pulvérisation de produit composé d’un solvant

organique et d’eau appelé véhicule, d’un liant et NFP18-370
éventuellement de charge minérale.

Conformément à la norme EN 12390-2, les éprouvettes doivent rester dans le

moule et protégées contre les chocs, les vibrations et la dessiccation pendant au moins
16 h et au plus 3 jours, à la température de 25 °C ±5 °C.Après démoulage, les éprouvettes
sont entreposées dans de l'eau jusqu'au moment de l'essai, à une température de 20 °C±2
°C.

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Figure 2 : Conservation des éprouvettes de béton

1.3.3.4. Autres précautions
Décoffrage du béton
Le décoffrage d’une pièce en béton ne peut avoir lieu que lorsque le béton a une valeur
de résistance à la compression suffisante (de l’ordre de 5 MPa).
Une résistance minimale du décoffrage est nécessaire pour :
- assurer la sécurité du personnel au décoffrage et lors de sa manutention ;
- éviter tout arrachement de la peau du béton ;
- éviter les déformations au jeune âge du béton.
Protection du béton
La protection du béton permet d’éviter :
- un lessivage par les eaux de pluie et les eaux de ruissellement ;
- un refroidissement trop rapide pendant les premiers jours suivant le bétonnage;
- des différences importantes de températures internes ;
- des vibrations ou des chocs pouvant détériorer le béton ou nuire à l’adhérence
avec les armatures.
Les parties coffrées sont naturellement protégées par les coffrages.
Surfaces de reprise de bétonnage
L’emplacement des surfaces de reprise de bétonnage doit être défini à l’avance (plan de
calepinage). Les surfaces de reprise doivent être rugueuses (un repiquage peut parfois

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s’avérer nécessaire) pour faciliter l’adhérence, et humidifiées lorsqu’il s’agit d’un béton
déjà durci. De prime abord, les matériaux composés et les matériaux composites sont
des assemblages de matériaux. Aussi, tous les matériaux composites sont des matériaux
composés. Cependant, tous les matériaux composés ne sont pas des matériaux
composites.
1.3.3.5. Essais à réaliser pour la caractérisation des bétons
 Propriétés recherchées pour un bon béton
Les qualités recherchées pour un béton sont :
 résistances mécaniques élevées
 bonne ouvrabilité pour une facilité de mise en œuvre
 imperméabilité et absence de réactions chimiques sur les aciers (le béton doit être
étanche bonne tenue dans le temps ;
 bonne tenue dans le temps;bonne tenue au feu ;
 faible retrait et fluage ;
 bonne compacité ;
 bonne résistance aux agressions chimiques, aux problèmes de gel et dégel.

Ces résultats sont obtenus en jouant sur les paramètres suivants :

- qualité du liant et des granulats
- dosage du liant
- composition granulométrique
- quantité d’eau de gâchage et qualité
- soins apportés lors de la fabrication et de la mise en œuvre
- température et degré hygrométrique de l’air
- personnel d’exécutionPour s’assurer de l’obtention de ces propriétés, il faut donc
réaliser des essais.
 Essais sur béton frais
 Densité
- Masse volumique du béton frais
 Mesure de consistance d’un béton
- Essai d’affaissement (slump test) norme NF EN 12350-2

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- Essai à choc (Flow test) norme NF EN 12350-5

 Mesure de la teneur en air d’un béton
- Teneur en air occlus (norme NF EN 12350-7)
- Masse volumique (norme NF EN 12350-6)
 Essai sur béton auto plaçant
- Essai d’étalement (norme NF EN 12350-8)
- Essai d’écoulement à l’entonnoir en V (norme NF EN 12350-9)
- Essai à la boite en L
 Essais sur béton durci
 Densité
- Masse volumique du béton durci
 Essais mécaniques
- Essai de compression (norme NF EN 12390-3)
- Essai de fendage (norme NF EN 12390-6)
- Essai de poinçonnement (NF EN 14488-5)
- Variation dimensionnelles (NF P 18-427)
 Durabilité
- Essai de réaction des granulats aux alcalis (norme XPP 18-594)
- Essai de gel interne (norme NFP 18-424)
 Essais non destructifs sur le béton
On peut citer sans être exhaustif :
- L’essai au pondit (auscultation sonique)
- Essais au scléromètre.

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CHAPITRE 2 : MATERIAUX INNOVANTS

2.1. Contexte et problématique liés aux matériaux de construction

Tout acte de construction ou de rénovation appelle des apports matériels. La matière qui
constitue notre environnement construit, s'inscrit dans un cycle dont l'origine en même
temps que l'aboutissement est la nature. C'est en effet elle qui procure la totalité de nos
ressources et reçoit la totalité de nos déchets. Mais la capacité de la planète Terre à
soutenir les appels en matières premières sans cesse croissants est limitée. Il est donc
essentiel que ces différents flux, entrants comme sortants, soient gérés de la façon la
plus durable et intégrée possible. Si le bien être humain est bel et bien la finalité visée
par l'acte de concevoir et de construire, la question des moyens pour y parvenir ne peut
faire l'impasse sur les facteurs environnementaux. Elle impose de prendre en compte le
cycle de vie complet de l’ouvrage, de ses composants et des matériaux qui les
constituent.
En ce 21e siècle, la surconsommation de ressources naturelles constitue un défi de taille,
sur le plan environnemental ainsi que social et économique. Les activités du secteur de
la construction sont directement concernées car au niveau mondial, elles appellent,
parmi tous les secteurs d'activité, la plus grande part de matières premières.
Par ailleurs, le secteur de la construction, outre sa consommation importante de matières
premières, est à l’origine de plus de 30% de la consommation d’énergie et des émissions
de gaz à effet de serre.
La production du béton (matériau le plus utilisé dans l’industrie de la construction) émet
une importante quantité de dioxyde de carbone dans l’atmosphère. Ainsi en 2011, elle
était de 3,4 millions de tonnes/an, ce qui représenterait environ 7% des émissions
mondiales de CO2 de l’année. Ces chiffres révèlent la nécessité et l’urgence de se
tourner vers des matériaux respectueux de l’environnement, vers l’éco construction ou
encore vers la construction, durable.

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Figure 3 : Emissions de CO2

2.2. Concepts de la construction durable

2.2.1. Définitions et approche conceptuelle
Construire durable c’est inscrire l’activité de construction dans une démarche de
développement durable. D’après le rapport Brundtland, rédigé en 1987, « on entend par
Développement Durable, un développement qui répond aux besoins d’aujourd’hui sans
compromettre la satisfaction des besoins des générations suivantes ». L’écoconstruction
ou construction durable est la création, la restauration, la rénovation ou la réhabilitation
d’un ouvrage en lui permettant de respecter au mieux l’écologie à chaque étape de la
construction, et plus tard, lors de son utilisation.

Figure 4 : Concepts du développement durable

L’écoconstruction entraine la réduction de la consommation d’énergie en utilisant des

matériaux écologiques. Elle vise à consommer peu d’énergie, que ce soit pour le

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chauffage ou l’eau, et développe pour cela une démarche intégrée (de la conception à
l’utilisation), des conceptions bioclimatiques, des isolants thermiques toujours plus
performants. Elle renforce les exigences de performance énergétique des bâtiments,
limite la climatisation tout en préservant le confort et encourage le recours aux énergies
renouvelables.
La problématique est de savoir si les nouveaux matériaux utilisés dans l’écoconstruction
sont vraiment efficaces dans la réduction de l’utilisation de l’énergie ou non. Les
matériaux de la construction classique qui sont principalement le béton, la laine de verre,
le ciment, l’acier, le verre, les plastiques, le bitume, etc. ne respectent pas
nécessairement l’environnement et ne peuvent pas être efficaces dans l’aide à la
réduction de l’utilisation de l’énergie. D’autres matériaux tels que la terre, la brique de
terre crue, la brique silico-calcaire, la paille, le chanvre, le bois, la pierre, la fibre de
bois, la laine de mouton, le pisé, la ouate de cellulose, l’ardoise, la chaux, etc. sont
utilisés dans l’écoconstruction. La plupart des nouveaux matériaux sont principalement
des matériaux biosourcés c’est-à-dire issus de la biomasse (ensemble de la matière
organique d’origine végétale ou animale pouvant être source d’énergie par combustion).
Un matériau durable est un matériau qui répond aux exigences de service et confort tout
en respectant l’environnement tout au long de son cycle de vie.

2.2.2. La réutilisation
La réutilisation consiste à réutiliser un déchet pour un usage différent de son premier
emploi ou à faire à partir d'un déchet un autre produit. Par exemple l'utilisation des pneus
de voiture pour protéger la coque des bateaux, l'utilisation de combustibles alternatifs
tels que les huiles, les résidus de solvants et peintures, farines animales dans la
fabrication du béton pour réduire les émissions.

2.2.3. Le recyclage
Le recyclage est la réintroduction directe d'un déchet dans le cycle de production dont il
est issu en remplacement d'une matière neuve. Par exemple, la reprise des bouteilles
usagées pour les refondre et en faire des fils et des fibres synthétiques (27 bouteilles
permettent la confection d'un pull-over).

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2.2.4. Valorisation de matériau

La valorisation d’un matériau consiste à lui redonner une valeur marchande. Elle
s'effectue par divers moyens. Tous les procédés conduisent à des économies de matières
premières en même temps qu'ils contribuent de façon directe au respect et à la
sauvegarde de l'environnement.

2.3. Liants innovants – liants organiques

La quantité de gaz à effet de serre émise par la fabrication du ciment Portland était de 3
milliards de tonnes/an en 2012. Le bilan des émissions est en moyenne de 0,8 tonnes de
CO2 par tonne de ciment ce qui fait de l’industrie cimentière une des principales
industries émettrices de gaz à effet de serre. Actuellement dans le monde, de nombreux
projets sont développés pour continuer à faire baisser l’empreinte écologique du ciment
sur la nature. Deux solutions se développent actuellement :
 la première vise à réduire la quantité de béton fabriqué par la production d’un
béton de meilleure qualité. Pour une même résistance recherchée, ces bétons plus
performants permettraient de réduire le volume de matière nécessaire ;
 la deuxième vise à réduire l’usage du ciment en développant des liants de
substitution partielle ou totale
La deuxième solution s’avère être plus réaliste dans le sens où elle propose de limiter au
maximum l’usage de clinker tandis que la première propose plutôt une augmentation de
la résistance des bétons, ce qui correspondrait à une hausse du taux de ciment dans le
mélange, qui semblerait engendrer une production plus importante du clinker.
Les recherches actuelles s’intéressent donc au ciment puisqu’il est l’élément responsable
des émissions de gaz à effet de serre liées à la production de béton. De nombreuses
études sont menées pour développer des liants susceptibles de substituer partiellement
ou totalement le clinker.

2.3.1. Les liants de verre

2.3.1.1. Généralités
Le verre est un corps solide, non cristallin, homogène, provenant de la trempe de la silice
après fusion. Il est fabriqué à l’aide des matières premières telles que le sable, la soude,

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la dolomie et le calcaire auxquelles on ajoute parfois le calcin pour abaisser la

température de fusion. Le verre représente une part importante des déchets solides totaux
disponibles chaque année. Le recyclage des déchets de verre est problématique dans les
zones urbaines des pays développés, ce qui a suscité beaucoup d’intérêt pour son
utilisation dans le béton ces dernières années.
Le déchet de verre étant un sous-produit, son utilisation comme matériau source pour la
production de géopolymères n’entraine pas une consommation importante d’énergie, à
l’exception du broyage. Ce qui représente une alternative intéressante pour valoriser
plus la poudre de verre dans les matériaux de construction.
Le verre est un matériau qui est déjà utilisé dans les matériaux de construction. En effet,
le verre pilé s’utilise comme agrégat dans le béton, comme matériau de déchets siliceux
dans la production de ciment Portland et comme remplissage pour améliorer
l’hydratation. Cependant, le meilleur rendement de l’addition de verre dans le béton
s'obtient lors de son utilisation sous forme de poudre fine (taille de particules inférieure
ou égale à 75 μm) comme remplacement du ciment. Le verre est amorphe et a une forte
teneur en silice lui conférant d’intéressantes propriétés pouzzolaniques. Cependant, du
fait de la présence d’alcali en quantité élevé (10-16%), le béton incorporant du verre
pourrait être facilement sujet aux réactions alcali-silice (RAS).
2.3.1.2. La poudre de verre
La poudre de verre est du verre finement broyé. Le verre le plus courant est le verre
sodo-calcique, qui est principalement composé de dioxyde de silicium, d'oxydes de
sodium, d'oxyde de calcium et d'alumine. D'autres ingrédients peuvent être ajoutés en
fonction de l'application à laquelle le verre est destiné.
En général, le verre recyclé ne convient pas aux fabricants de verre car il contient déjà
des colorants et d'autres composés qui peuvent affecter la stabilité, la couleur et d'autres
propriétés du nouveau produit. Par conséquent, les déchets municipaux et le recyclage
constituent une source écologique à grande échelle pour les fabricants de verre broyé.
Cela contribue à faire de la poudre de verre un matériau rentable pour les applications
industrielles.

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Figure 5 : Poudre de verre

2.3.1.3. Application de la poudre de verre dans le béton

Le béton est fabriqué en combinant du ciment, des agrégats et de l'eau avec tous les
additifs nécessaires pour obtenir les propriétés requises, comme les colorants ou les
plastifiants. La poudre de verre peut être utilisée comme pouzzolane, un type de
matériau siliceux qui réagit dans l'eau et l'hydroxyde de calcium. L'ajout de pouzzolane
à un mélange de béton offre des avantages tels que l'augmentation de la durabilité, de la
longévité, de la force et de la résistance, ainsi qu'une réduction de la quantité nécessaire
de ciment Portland, dont la production crée une charge environnementale.
Le verre dans le béton a été étudié pendant des décennies, mais le récent désir de réduire
les coûts de production et l'impact environnemental a suscité un regain d'intérêt et de
recherche. Les études modernes révèlent que la poudre de verre constituée de particules
de moins de 10microns peut être ajoutée au béton sans en diminuer la résistance ou la
durabilité. Certaines études ont même révélé une augmentation de la résistance du béton
avec l'ajout de poudre de verre, même lorsque le contenu du béton a été réduit de 30 %.
La poudre de verre peut remplacer une fraction de la teneur en ciment et en agrégats
d'un mélange de béton sans effet néfaste. En général, une granulométrie plus fine est
préférable, car l'activité pouzzolanique de la poudre est basée sur l'hydratation de la
poudre, qui dépend de sa surface.
L'utilisation d'une taille de broyage appropriée de la poudre de verre et l'étanchéification
du béton contre l'humidité atmosphérique doivent être effectuées pour éviter une
réaction alcali-silice, qui se produit lorsque les ions hydroxyle du ciment réagissent avec

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la silice du verre en présence d'eau. Lorsque cette réaction se produit, elle a tendance à
produire un gel, qui gonfle avec l'humidité et provoque des fissures dans le béton. Il
convient toutefois de noter que cette réaction alcali-silice se produit également dans les
bétons traditionnels et ne doit pas être considérée comme une raison d'éviter les
avantages de la poudre de verre.

Figure 6 : Exemples d’utilisation de la poudre de verre dans les milieux industriels

2.3.2. Les liants bélitiques

Ce sont des liants hydrauliques comprenant un clinker sulfoalumineux bélitique. Les
liants à base de sulfoaluminate de calcium ou ciment sulfoalumineux sont des liants
hydrauliques relativement récents, développés en Chine dans les années 1970, et dont le
produit principal d’hydratation est l’ettringite. Grâce à leur processus de fabrication qui
nécessite moins d’énergie, et émet donc moins de CO2, les ciments sulfoalumineux
réduisent l’impact environnemental du ciment de 25 à 30 % par rapport au ciment
Portland. Leurs propriétés mécaniques telles que le durcissement rapide et la résistance
très élevée à jeune âge pourraient permettre une utilisation dans l’Industrie du Béton.

2.3.2.1. Intérêt et utilisation des ciments sulfoalumineux bélitiques

Les formulations de ciments sulfoalumineux basées sur les CSA et les CFA sont utilisées
en Chine pour une large gamme d’applications, notamment en génie civil. Ils présentent
en effet plusieurs avantages par rapport au ciment Portland :
 un durcissement rapide et une résistance au jeune âge très élevée ;
 une bonne résistance mécanique à long terme ;

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 des propriétés expansives ou non ;

 une faible alcalinité ;
 une faible perméabilité ;
 une bonne durabilité en environnement agressif, en milieu marin ou en milieu
sulfaté notamment.
Ces propriétés sont obtenues à l’aide d’une gamme variée de formulations et à condition
de prendre des précautions vis-à-vis des inconvénients potentiels de ces matériaux :
 le fort dégagement de chaleur qui accompagne l’hydratation de ces ciments est
susceptible d’engendrer une fissuration des structures massives et ainsi de réduire
leurs performances mécaniques et leur durabilité ;
 le temps de prise est très rapide, ce qui peut poser des problèmes de maniabilité
sur les chantiers, notamment quand le béton doit être pompé ;
 une expansion à moyen et long termes peut générer de la fissuration et conduire
à une forte dégradation de la résistance mécanique et de la durabilité de ces
matériaux.
2.3.2.2. Impact environnemental
Le processus de fabrication des ciments sulfoalumineux bélitiques nécessite un apport
d’énergie plus faible et émet moins de CO2 que celui du ciment Portland, ce qui
constitue une caractéristique favorable vis-à-vis de l’environnement. Tout d’abord,
réduire la température de clinkérisation de 100 à 200 °C (1 250 à 1 350 °C pour le ciment
sulfoalumineux et 1450°C pour le ciment Portland), permet de diminuer l’énergie
nécessaire à la fabrication de 3 845 kJ/kg pour un clinker Portland à 3 305 kJ/kg pour
un clinker sulfoalumineux. De plus, la réduction de la quantité de calcaire nécessaire
pour la fabrication du clinker sulfoalumineux (environ 40 %) par rapport à celle
nécessaire pour un clinker Portland (80 %), permet de réduire l’émission de CO2, due à
la décarbonatation du calcaire.
La consommation d'énergie électrique nécessaire pour une tonne de ciment Portland est
de 45 à 50 kWh, et de 20 à 30 kWh par tonne de ciment sulfoalumineux.
Le ciment sulfoalumineux permet de réduire l’impact environnemental de 25 à 30 % par
rapport au ciment Portland.

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2.3.2.3. Propriétés mécaniques

Les ciments sulfoalumineux sont caractérisés par un durcissement rapide et des
résistances à court terme très élevées. Les différents hydrates du ciment sulfoalumineux
contribuent à ses propriétés mécaniques. L’ettringite issue de l’hydratation rapide de la
ye’elimite contribue à la résistance en compression du matériau au jeune âge, ces
résistances élevées à jeune âge ne semblent pas se dégrader avec le temps. Cette
hydratation rapide de la ye’elimite accélère la prise ce qui peut parfois poser des
problèmes de maniabilité. Plusieurs aspects de durabilité sont à prendre en considération
: la porosité, le pH du matériau, et son comportement vis-à-vis des attaques chimiques,
corrosion et du gel. La faible porosité des matériaux sulfoalumineux confèrerait au
matériau une faible perméabilité, 2 à 3 fois inférieure à celle des matériaux fabriqués à
partir du ciment Portland, ainsi qu’une bonne résistance au gel. Il présente une bonne
résistance aux attaques sulfatiques, grâce à la nature sulfatée des hydrates qui le
constituent. Les ciments sulfoalumineux présentent aussi une bonne résistance aux
attaques par l’eau de mer, ce qui facilite son utilisation dans les milieux marins.
L’hydratation des ciments sulfoalumineux ne produit pas de Portlandite ce qui leur
confère une faible alcalinité (pH inférieur à 11,5). Ils ne produisent donc pas
d’efflorescence. Cette faible alcalinité les rend intéressants pour la production des
bétons renforcés par des fibres de verre. Cependant, la résistance à la corrosion des aciers
par carbonatation est encore peu documentée.

2.3.2.4. Applications
La production industrielle des ciments sulfoalumineux a commencé au milieu des
années 1970 en Chine. En 1981, une norme chinoise sur cette série de ciment a été
développée. Le ciment sulfoalumineux a été utilisé dans différentes applications :
préfabrication (exemple : production des tuyaux), en béton précontraint ainsi que pour
des immeubles de grande hauteur.

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Figure 7 : Exemples d’utilisation des ciments sulfoalumineux

2.3.3. La pouzzolane
La pouzzolane est une roche d'origine volcanique, friable et peu dense, de composition
essentiellement basaltique. Le terme provient de Pouzzoles, une ville italienne de la
région de Naples où ce matériau a beaucoup été utilisé comme ciment naturel lors de
l'Antiquité. C'est elle qui a notamment fait la réputation du fameux « béton romain ».

Figure 8 : La pouzzolane
La découverte de ce type de matériau aux propriétés remarquables dans d‘autres reliefs
européens comme en Allemagne dans la région d‘Eifel ou encore en France a permis
d‘étendre l‘utilisation de ce nom propre à l‘ensemble des pyroclastes ayant la capacité
de faire prise en présence de chaux. Les pouzzolanes ont été pendant des siècles un
matériau privilégié pour la construction notamment pour les édifices servant à
l‘alimentation en eau des villes. Cette période de « gloire » a cessé lors de l‘invention
du ciment portland au XIXeme siècle, produit aux qualités incomparables en termes de
temps de prise et de durcissement. Toutefois, les mélanges pouzzolane/ciment
présentent de telles qualités techniques mais aussi économiques que les ciments
pouzzolaniques sont de nos jours produits industriellement et que l‘introduction de
pouzzolane dans les ciments fait l‘objet des normes NF EN 197-1 et ASTM-C-618.

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La capacité d‘un matériau à faire prise en présence de chaux est depuis définie comme
étant une propriété pouzzolanique. De nos jours, le terme pouzzolane est étendu à tous
les matériaux inorganiques, naturels ou artificiels qui ont des propriétés pouzzolaniques.

2.3.3.1. Types de pouzzolanes

On distingue les pouzzolanes naturelles et artificielles.
 Les pouzzolanes naturelles
Les pouzzolanes naturelles sont des matériaux d'origine naturelle qui peuvent avoir été
calcinées dans un four ou transformées, puis broyées pour obtenir une fine poudre. Les
variétés de Pouzzolanes naturelles les plus fréquemment utilisées en Algérie côté ouest
du Nord à l'heure actuelle comprennent l'argile calcinée, le schiste calciné et le méta
kaolin.
De la terre de diatomées est également utilisée en Californie. Les pouzzolanes naturelles,
y compris le méta kaolin, doivent satisfaire aux exigences de la norme CSA A 3001,
Liants utilisés dans le béton (ASTM C 618).

 Les pouzzolanes artificielles

Les pouzzolanes artificielles sont toute matière essentiellement composée de silice,
d'alumine et d'oxyde de fer ayant subi un traitement thermique pour lui assurer des
propriétés pouzzolaniques. Elles sont des déchets des efférentes industries. On
distingue : soit des résidus de fabrication industrielle tel que le mach fers, cendre de bois
ou d'houille, soit des débris de brique et de tuile fabriquées avec des argile pures des
températures modérées. On distingue aussi le schiste cuite, et les déchets de l'industrie
à base de méta kaolinite.
L’extraction de la pouzzolane en carrière se fait au moyen de pelles mécaniques ou au
bouteur. Le matériau brut, toutes granulométries confondues, est ensuite acheminé à
l’usine de traitement, ou il subit une série d’opérations de criblage (dont le pré-criblage
des gros blocs), concassage et broyage.
Pour des applications spécifiques, qui nécessitent une humidité très réduite des
matériaux et l’absence de fines, les matériaux pouzzolaniques sont soumis à un séchage
et à un dépoussiérage.

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L’élaboration des produits pouzzolaniques pose quelques problèmes particuliers :

 Leur teneur élevée en eau naturelle (10 à 15 % dans les sables 0/3 mm broyés)
occasionne un colmatage des toiles criblantes ;
 Leur abrasivité conduit à une usure importante des appareils de réduction.

2.3.3.2. Réactivité
L‘activité pouzzolanique englobe les réactions qui se produisent entre les pouzzolanes
broyées, la chaux et l’eau. Avant d‘être remplacés par les mélanges pouzzolanes-clinker
au XIXème siècle, les ciments pouzzolane-chaux étaient l'un des matériaux de
construction les plus utilisés. Ils ont pour particularité d'avoir des temps de prise et de
développement de résistance longs mais aussi de résister aux attaques d‘eau agressives
comme l‘eau de mer. Suivant le type d'application, la lenteur des réactions peut être
considérée comme un inconvénient ou un avantage. La manière la plus simple de
qualifier la pouzzolanicité d‘un matériau est d’évaluer la diminution en chaux libre du
système mais aussi la cinétique de la réaction.
De manière générale, les paramètres influençant les réactions pouzzolaniques sont la
nature des phases actives et leurs proportions :
 la teneur en SiO2 ;
 le rapport chaux/pouzzolane dans le mélange ;
 la durée de cure ;
 la finesse de la pouzzolane ;
 le rapport E/C du mélange ;
 la température.

2.3.3.3. Applications
Les pouzzolanes trouvent des applications dans des domaines variés :
 dans l'agriculture et le jardinage pour ses propriétés drainantes,
 pour des terrains de sport (hippodrome, piste d'athlétisme…),
 en matériaux de construction car elles présentent d‘excellentes qualités
d‘isolation thermique et phonique,

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 en sablage hivernal pour l‘entretien des routes, ce type de traitement est efficace
et ne crée pas de dommage pour l‘environnement,
 en génie civil : les applications sont nombreuses. En plus d'être un composant
normalisé des ciments et des bétons, elles présentent toutes les caractéristiques
pour être utilisées en tant que granulats pour bétons légers.
Par rapport à l‘utilisation d‘un ciment portland classique, les ciments pouzzolaniques
dans les bétons augmentent le temps de prise, diminuent les performances mécaniques
à court terme mais permettent des gains notables en termes de durabilité. En effet,
l‘addition de pouzzolanes à du clinker diminue la chaleur d‘hydratation qui, quand elle
est trop importante, provoque une fissuration précoce des ouvrages. De plus, les mortiers
et les bétons qui contiennent des pouzzolanes présentent aussi de meilleures résistances
aux attaques sulfatiques et à l‘expansion alcali-silice.

2.3.4. Les géopolymères

2.3.4.1. Généralités
Les géopolymères sont la réciproque des polymères organiques. À la place de dérivés
du pétrole et de la chaîne carbonée, on utilise de la matière minérale composée de silice
et d'alumine. Cette géo synthèse permet de réaliser des matériaux pouvant remplacer
certains plastiques, mais ils n'ont aucun solvant dangereux, ne brûlent pas et ne dégagent
pas de gaz ni fumées toxiques. Comme une roche, ils résistent aux agressions chimiques
et à l'érosion du temps. Les matières premières sont principalement des minéraux
d'origine géologique, d'où le nom « géopolymère ».
Le terme géopolymère est très récent, il a été inventé il y a près de quatre décennies
par le professeur Joseph Davidovits pour les liants aluminosilicates formés dans un
environnement alcalin, ceux-ci ont également été appelés géo-ciment, polymère
inorganique, céramique liée aux alcalis ou verre synthétisé à basse température ; leur
utilisation pratique à grande échelle s'est réellement concrétisée depuis 1989.
Les géopolymères apparaissent comme une solution adéquate pour remplacer les
matériaux traditionnels vus leurs stabilités, durabilité et résistance aux différents milieux
et conditions climatiques.

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La synthèse des géopolymères dépend de nombreux paramètres dont le plus important

est le type des matières premières utilisées. Les matériaux à base de silicium et
d’aluminium tels que le kaolin, le méta kaolin et les cendres volantes peuvent être
utilisées.

2.3.4.2. Applications récentes des géopolymères

Aujourd’hui, les géopolymères sont intégrés comme un matériau écologique dans les
différents ouvrages de construction et des travaux publics en raison de leurs avantages
environnementaux et des performances par rapport au béton de ciment Portland
conventionnel. Cette technologie qui économise beaucoup d’énergie, est maintenant
passée du domaine des études universitaires à des projets de construction de taille
commerciale. En effet, il est possible de remplacer le béton ordinaire par des
géopolymères.
L'aéroport de « Brisbane West Wellcamp » en Australie a été inauguré en 2014,
marquant une étape très importante dans l'ingénierie. C’est le plus grand projet de béton
géopolymère moderne au monde. Il s’agit de la construction des chaussées d'avions à
usage intensif, d'une superficie de 50.500 m2 et d'une épaisseur de 435mm. En plus des
chaussées, 15.000 m3 supplémentaires de béton géopolymère ont été utilisés dans
diverses applications, notamment un pont d'entrée à l'aéroport, des barrières de trottoir
et de route, des éléments préfabriqués, des panneaux d'inclinaison moulés sur le site, des
semelles et des réservoirs d'égout.

Figure 9 : Aéroport « Brisbane West Wellcamp » en Australie réalisé avec un béton

géopolymère.

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2.4. Matériaux composites innovants

2.4.1. Béton à Hautes Performances BHP
La résistance à la compression est généralement considérée comme la principale
propriété caractéristique du béton. Depuis la découverte du béton, les études ont été
axées sur la recherche de méthodes permettant d’améliorer cette caractéristique. Des
progrès considérables ont été enregistrés dans ce domaine au cours de ces dernières
décennies.
Les Bétons à Hautes Performances (BHP) ou bien les bétons à hautes résistances ont
d’abord été utilisés pour leur haute résistance. Cette caractéristique facilement
mesurable a fait des progrès spectaculaires à partir des années quatre-vingt. Elle est
passée de 30 à 35 MPa, à plus de 100 MPa pour les bétons à très hautes performances,
voire plus (150 à 200 MPa pour des bétons fibrés à ultra hautes performances BFUP).
Les gains de résistance ne sont pas les seuls avantages de ces bétons qui tirent leurs
propriétés de leur microstructure très dense, d’une forte réduction de leur porosité et
d’un réseau capillaire non connecté. Ces bétons sont, en fait, des matériaux à très haute
compacité.

2.4.4.1. Définition et exemples d’ouvrages réalisés en BHP

Le terme BHP est utilisé dans la littérature pour se référer à une famille de bétons
spéciaux, lesquels sont supérieurs au béton conventionnel (classique ou usuel) d’un
point de vue d’une ou plusieurs propriétés telles que l’ouvrabilité, la résistance et la
durabilité. Un béton à hautes performances (BHP) est un béton caractérisé par une très
forte résistance à la compression, puisque celle-ci est supérieure à 50 MPa à 28 jours, et
des propriétés exceptionnelles à l’état frais, à court ou à long terme. Hautes
performances signifiant aussi facilité de mise en œuvre et souplesse d’adaptation aux
contraintes d’exécution des ouvrages. Les BHP ont une porosité extrêmement réduite,
plus résistants aux agents agressifs et de façon générale, présentent une durabilité
accrue.

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Figure 10 : Résistance des BHP

Les BHP ont vu le jour dans la région de Chicago et ont été utilisés en quantités non
négligeables dans plusieurs structures majeures. Le Lake Point Tower (fcj=53MPa) est
un gratte-ciel résidentiel à Chicago qui mesure 197m. La River Plaza (fcj=77MPa) est
aussi un ouvrage (gratte-ciel de 160m) situé à Chicago et réalisé en BHP.

Figure 11 : Exemples d'ouvrages réalisés en BHP

2.4.4.2. Caractéristiques des BHP

 Résistances mécaniques
Les BHP présentent des résistances en compression importantes aux jeunes âges,
compte tenu de la rapidité de la cinétique de montée en résistance, et très élevées à long
terme (avec une montée en résistance se poursuivant au-delà de 28 jours). Un BHP de
60 MPa à 28 jours peut offrir des résistances mécaniques de 15 MPa à 24 heures, voire
davantage, et 40 MPa à 7 jours. Le gain est aussi important en termes de résistance en
traction ou au cisaillement. Cependant il importe de préciser que :

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 l’augmentation de la résistance est limitée. À partir d’un rapport E/C trop faible,
le béton ne peut plus être mis en œuvre. Les vides et les pores qui en résultent
réduisent à nouveau la résistance.

Figure 12 : Rapport E/C en fonction de la résistance des BHP

 Retrait
Les BHP sont caractérisés par un rapport E/C inférieur à 0,4. Le retrait de dessiccation
à l’état durci est plus faible compte tenu du faible dosage en eau. Le retrait endogène
(ou d’auto-dessiccation), compte tenu de la finesse de la microstructure et de la forte
réduction du rapport E/C, est d’un coefficient plus élevé (150 à 250 x 10-6) pour un BHP
que pour un béton traditionnel (60 x 10-6).

 Résistance au feu
Même si la durabilité du BHP est en règle générale nettement supérieure à celle du béton
conventionnel, la résistance au feu est cependant un élément sur lequel il convient
d'attirer l'attention. En raison de la structure très dense des pores, la pression de vapeur,
qui apparaît à l'intérieur du béton à des températures excédant 100 °C, peut difficilement
être réduite. La vapeur ne peut en effet pas être rapidement évacuée à l'extérieur, en
raison de la structure très dense du matériau. Par rapport au béton conventionnel, la
résistance du béton à haute résistance diminuera dès lors plus rapidement si la
température est supérieure à 100 °C.

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2.4.4.3. Constituants et classification des BHP

Les constituants du BHP font l’objet des principales spécifications suivantes :
- Ciments : conformes à la norme NF EN 197-1 de types CEM I ou CEM II ou
CEM III et de classes de résistance conseillées 42,5 ou 52,5 (N ou R). Le dosage
varie généralement de 400 à plus de 600Kg/m3 .
- Granulats : conformes à la norme NF EN 12620 « Granulats pour bétons » et à
la norme XP P 18-545 « Granulats pour bétons hydrauliques », les granulats
utilisés pour les BHP ont une taille maximale de 10 à 16mm.
- Adjuvants : plastifiants réducteurs d’eau et superplastifiants conformes à la
norme NF EN 934-2.
- Additions : conformes aux diverses normes en vigueur – cendres, laitiers de haut
fourneau, fillers calcaires, filler siliceux, éventuellement ultrafines (fumées de
silice).
- La fumée de silice : La fumée de silice est un produit minéral amorphe obtenu
essentiellement lors de la fabrication du silicium et de ses alliages. Le silicium
est obtenu par réduction du quartz en présence de carbone à 2 000 °C dans des
fours à arc électrique. Les fumées contiennent du monoxyde gazeux (SiO) qui
s’oxyde et se condense en particules vitrifiées amorphes extrêmement fines. Ces
particules sont lisses et sphériques (100 000 billes de fumées recouvrent
entièrement un grain de ciment). Leur couleur est le plus souvent gris clair.
Les bétons sont classés, en fonction de la résistance caractéristique, en trois catégories :
- les Bétons à Hautes Performances (BHP) ;
- les Bétons à Très Hautes Performances (BTHP) ;
- les bétons exceptionnels ou Bétons à Ultra Hautes Performances (BUHP).
Le tableau ci-dessous illustre ce classement :

BHP BTHP BUHP

Résistance à 28
50 à 100 100 à 150 >150
jours (MPa)
Poutres de grandes Réservée
Très utilisé en
Emploi portées, immeubles actuellement aux
bâtiment
de grande hauteur laboratoires

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2.4.1.4. Intérêt des BHP pour les produits préfabriqués en usine

Les Bétons à Très Hautes Performances (BTHP) et les Bétons à Ultra Hautes
Performances (BUHP) résultent d’une synthèse des progrès réalisés ces trente dernières
années sur l’optimisation du squelette granulaire, l’adjuvantation et l’utilisation des
fibres. Concernant la résistance à la compression et selon la définition donnée dans les
recommandations de l’AFGC, les BUHP dépassent 150 MPa. Par définition, les
performances des BTHP se situent entre celles des Bétons à Hautes Performances (BHP)
et celles des BUHP. Les résistances mécaniques des BTHP sont donc comprises entre
100 et 150 MPa. Mais ne retenir que la résistance à la compression comme élément de
comparaison serait réducteur. En fait, ces deux familles de nouveaux bétons diffèrent
des bétons traditionnels par bien d’autres propriétés telles que leur résistance à la
flexion, aux chocs, à l’abrasion, aux agressions chimiques, au gel, plus généralement
leur tenue dans le temps, ainsi que leurs caractéristiques esthétiques.

2.4.2. Béton Autoplaçant BAP

2.4.2.1. Généralités et définition
Pendant plusieurs années commençantes en 1983, le problème de la durabilité des
structures en béton était un sujet d'intérêt majeur surtout au Japon. Il est considéré
comme un problème majeur auquel la société japonaise fait face. Surtout que le nombre
d’ouvriers qualifiés dans la construction n’a cessé de diminuer, engendrant une perte de
connaissance notamment dans les techniques de vibration du béton. L’utilisation de
béton très fluide, ne nécessitant pas d’apport d’énergie extérieure pour le serrage, est
apparue comme solution possible à ce problème. Un béton fluide permettant :
 une mise en place aisée ;
 un bon remplissage des coffrages et des moules ;
 un parfait enrobage des armatures ;
 une forte compacité.
Le béton autoplaçant (BAP) est un béton très fluide, homogène et stable, mis en place
sans vibration. Le compactage se faisant uniquement par le poids du béton, et confère à
la structure une qualité au moins équivalente à celle correspondant aux bétons

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classiques. La technologie des BAP se veut innovante car elle remplacera à terme la
technique classique des bétons vibrés dans bon nombre d’applications.

Figure 13 : Le béton autoplaçant

2.4.2.2. Mise en œuvre des BAP

Les BAP sont utilisés, puisqu’ils sont mis en place sans vibration, pour leur aptitude à
remplir les coffrages les plus densément armés sans intervention extérieure. Cette
caractéristique est communément appelée « capacité de remplissage ». La capacité de
remplissage dépend de deux facteurs : la déformabilité et la résistance à la ségrégation.
Les recherches ont montré l’existence d’une relation entre la capacité de remplissage et
l’affaissement du béton. Pour de faibles valeurs de l’affaissement, l’écoulement aurait
tendance à s’arrêter à cause d’une augmentation de la friction entre les particules du
béton. Pour des valeurs d’affaissement plus élevées au contraire, les granulats peuvent
se séparer plus facilement du mortier et l’écoulement peut être bloqué par la formulation
de ponts de granulats reposant sur les obstacles : c’est la ségrégation.
Pour avoir une capacité de remplissage maximale, il faut donc avoir une déformabilité
maximale et une ségrégation minimale. La résistance à la ségrégation dépend
essentiellement de deux facteurs : la viscosité du mortier (ou de la pâte de ciment) et du
volume des gros granulats. En effet, les recherches montrent qu’une diminution de la
viscosité du béton s’accompagne d’une augmentation de la ségrégation. L’entraînement
des granulats par le mortier est favorisé par les forces de viscosité, une augmentation de
la viscosité minimise donc la ségrégation. Le volume des gros granulats ainsi que leur

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taille maximale jouent un rôle non négligeable dans la résistance à la ségrégation. En

effet, les collisions et les frictions intergranulaires, qui sont à l’origine du blocage de
l’écoulement autour des obstacles, augmentent avec le volume des gros granulats dans
le béton.
La composition des BAP doit donc inclure des constituants supplémentaires et des
dosages différents par rapport à ce qui est pratiqué pour les bétons vibrés pour présenter
ces qualités de déformabilité et de résistance à la ségrégation.

2.4.2.3. Domaines d’utilisation des BAP

Les BAP sont particulièrement adaptés à la réalisation de structures pour lesquelles la
mise en œuvre d’un béton classique est délicate, c’est-à-dire, présentant :
 des densités de ferraillage importantes ;
 des formes et des géométries complexes : voiles courbes, etc. ;
 des voiles minces et de grande hauteur : piles de ponts, etc. ;
 des voiles complexes avec de nombreuses réservations ou de grandes ouvertures
;
 des exigences architecturales et de qualité des parements particulières ;
 des accès difficiles voire impossibles pour déverser le béton dans le coffrage et
pour assurer la vibration.
2.4.2.4. Les principaux constituants des BAP
Les constituants des BAP peuvent être assez différents de ceux des bétons ordinaires.
Ils peuvent différer tant par leurs proportions que par leur choix. Étant donné le mode
de mise en place des BAP, les constituants entrant dans la fabrication du BAP peuvent
être regroupés en trois grandes catégories : les matériaux de base, les additions minérales
ainsi que les adjuvants chimiques.
Les matériaux de base
Les granulats, le ciment et l'eau forment les éléments de base de tous types de béton. Ils
sont qualifiés ainsi puisqu’ils sont historiquement les seuls constituants des bétons de
nos ancêtres et parce qu'ils ont toujours les plus grosses proportions relatives dans le
mélange des BAP.

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 Les granulats
Les granulats roulés ou concassés peuvent en principe être utilisés. Afin d'empêcher tout
risque de blocage du BAP par les barres d'armature lors du coulage, on limite en général
le diamètre maximal des granulats à 16mm. Le mélange pour béton (granularité) est
caractérisé par une teneur élevée en sable et en éléments fins. Le passant au tamis de 2
mm devrait être idéalement compris entre 38 et 42%. Le choix d'une granularité continue
appropriée est très important étant donné la forte incidence du volume des vides sur la
quantité nécessaire de pâte de ciment. Afin d'assurer une bonne stabilité du BAP (éviter
toute ségrégation), il est recommandé de choisir un sable spécialement optimisé, au
besoin recomposé (partir de plusieurs fractions).
 Le ciment
En principe, tous les types normalisés de ciment conviennent pour la fabrication de BAP.
Cependant, l’utilisation du ciment portland (contenant seulement le clinker) nous donne
toute latitude pour varier et contrôler les quantités introduites des additions minérales.
 L’eau de gâchage
Toute eau potable convient pour la fabrication de béton Auto-plaçant. Etant donné que
le dosage en eau influence de manière considérable la viscosité et la capacité
d'autoplaçant du béton, il est indispensable de s'écarter le moins possible de la valeur
planifiée. Il est ainsi très important de mesurer et de prendre en compte l'humidité des
granulats et tout spécialement du sable. Cas échéant, on tiendra également compte de la
teneur en eau des adjuvants.
Les additions minérales
Les BAP sont caractérisés par une fluidité importante et surtout une diminution de la
ségrégation et du ressuage (par rapport au béton vibré). Pour obtenir ces propriétés et
pour un meilleur arrangement granulaire, on ajoute de fortes teneurs en additions
minérales. Nous présentons ci-dessous les différentes additions minérales éventuelles
qu’on peut incorporer dans les compositions des BAP :
 les fillers calcaires
 les pouzzolanes naturelles
 le laitier de haut fourneau

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 la fumée de silice
 les cendres volantes
Les adjuvants chimiques
 Les superplastifiants : ce sont des réducteurs d’eau à haute efficacité. Ils se
présentent généralement sous forme de liquide.
 Les agents colloïdaux (agent de viscosité) : se présentant généralement sous
forme de poudre, ils ont la propriété essentielle de modifier le comportement
rhéologique des milieux aqueux dans lesquels ils sont utilisés (ce rôle
modificateur peut aller du simple épaississement jusqu’à la gélification) et
peuvent être utilisés avec intérêt dans la composition des BAP.

2.4.2.5. Caractérisation des BAP

Caractérisation des BAP à l’état frais
Avant d’accepter une composition comme celle d’un BAP, il faut s’assurer que le béton
résultant possède effectivement les qualités qu’on espère. Pour cela, il existe de
nombreux essais permettant d’évaluer les différentes caractéristiques du béton à l’état
frais.
 Essai de détermination de la consistance (slump flow) : c’est un essai dérivé
de l’essai d’affaissement. Au lieu mesurer l’affaissement, on mesure le diamètre
moyen de la galette formé par le béton lors de l’étalement
 Essai de détermination du risque de blocage à l'aide de la L-Box : il permet
de tester la mobilité du mélange frais en milieu confiné et de vérifier que la mise
en place du béton ne sera pas contrariée par des phénomènes de blocage
inacceptables
 Essai de détermination de la vitesse d'écoulement à l'aide du V-Funnel : ce
test admet d’estimer la mobilité d’un BAP en milieu non confiné. Il possède un
signe sur la viscosité du béton en calculant le temps d’écoulement de 12 litres de
béton à travers un entonnoir de section carrée. Plus le temps d’écoulement est
long moins le béton est fluide et plus il est visqueux
 Essai de détermination de la résistance à la ségrégation par l'évaluation de
la stabilité au tamis : aussi appelé essai de caractérisation de la ségrégation des

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bétons autoplaçants, il vise à qualifier les bétons autoplaçants vis-à-vis du risque

de ségrégation. Il peut être utilisé en phase d’étude de formulation d’un béton
autoplaçant en laboratoire, ou pour le contrôle de réception de la stabilité du béton
livré sur chantier. Cet essai complète les essais permettant d’apprécier la mobilité
en milieu confiné ou non, en caractérisant la stabilité.
Caractérisation des BAP à l’état durci
Lorsque le BAP est formulé et mis en œuvre de manière adéquate, ses propriétés à l'état
durci (résistance, déformation, durabilité) ne se différencient guère de celles d'un béton
ordinaire vibré. Généralement ses propriétés d’après plusieurs chercheurs, sont
meilleures, en particulier lorsque le béton spécifié doit répondre à des exigences
courantes, ce qui est généralement le cas dans le domaine du bâtiment.
 Les résistances mécaniques : les bétons autoplaçants présentent une même
résistance mécanique que celui d’un béton ordinaire (béton vibré). Les
chercheurs ont montré qu’en utilisant les fillers, la résistance mécanique
s’accélère aux jeunes âges. Les particules fines du filler lorsqu’elles sont bien
défloculées par les superplastifiants, favorisent l’hydratation du ciment et
conduisent à une matrice cimentaire dont la structure est plus dense. Ces effets
ont une influence sensible sur la résistance mécanique jusqu’à 28 jours puis
deviennent moins significatifs par la suite
 Le module d’élasticité : plusieurs recherches concernant le module d’élasticité
des BAP montrent qu’il est souvent proche à celui de BO, lorsque les deux types
de béton ont la même résistance
 La durabilité : Les BAP formulés avec les mêmes composants que les bétons
traditionnels, sont soumis aux mêmes propriétés de transfert et mécanismes
d’altération vis-à-vis des agressions externes (attaques sulfatiques, gel…) et
internes (carbonatation, pénétration des chlorures). Ils présentent donc une
durabilité au moins équivalente à celle des bétons vibrés.

2.4.3. Eco matériaux de construction

Pour être éco-matériau, un matériau doit s’inscrire dans une démarche globale
de développement durable tant au niveau de ses composants, de sa fabrication, de sa

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mise en œuvre et de son recyclage. Les qualités d’un éco-matériau s’apprécient dans
leur globalité. Il ne suffit pas d’être naturel pour être écologique. Il faut tenir compte de
la manière dont le matériau est produit, transformé, mise en place. Puis comment sera-
t-il recyclé en fin de vie et à quel coût ? Un éco-matériau doit donc remplir les conditions
qui suivent :
 il est aussi sûr et performant qu’un matériau classique (résistance mécanique,
résistance au feu, sécurité, qualité architecturale, etc.) ;
 il est issu d’une ressource durablement renouvelable et réellement renouvelées
sans que cela ne se fasse au détriment d’autres milieux naturels ou espèces ;
 les impacts environnementaux et énergétiques de sa fabrication, de sa mise en
œuvre et de son recyclage sont faibles ou neutre (énergie grise) ;
 il est durable ;
 il est recyclable ou réutilisable facilement ;
 il favorise le confort de l’habitant et de celui qui le met en œuvre ;
 il est sain et ne génère pas d’impact négatif sur la santé de ceux qui le fabrique
ou le mettent en œuvre (ouvriers ou artisans) comme de ceux qui l’utilisent
(habitants d’une maison) ;
 il est fabriqué localement et coûte peu en transport.
Parmi les principaux matériaux de construction écologiques, on trouve :
 le bois lorsque la forêt est gérée durablement ;
 l’argile avec la brique de terre cuite (haute température) ou la brique de terre crue
(stabilisée avec un liant ou juste de l’eau) ;
 la brique silico-calcaire ;
 le béton cellulaire ;
 la paille ;
 le béton de chanvre ;
Parmi les principaux matériaux d’isolation écologiques, on trouve :
 la ouate de cellulose issue du recyclage des journaux et papier.
 la laine : laine de mouton, de coton, de chanvre ou de bois.

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 le lin.
 la plume.

2.4.3.1. Notion d’éco-conception

L’écoconception est un terme désignant la volonté de concevoir des produits respectant
les principes du développement durable et de l'environnement, en recourant « aussi peu
que possible aux ressources non renouvelables en leur préférant l'utilisation de
ressources renouvelables, exploitées en respectant leur taux de renouvellement et
associées à une valorisation des déchets qui favorise le réemploi, la réparation et le
recyclage », dans un contexte qui évoluerait alors vers une économie circulaire. Elle
peut également se définir comme « une démarche préventive et innovante qui permet de
réduire les impacts négatifs du produit, service ou bâtiment sur l’environnement sur
l’ensemble de son cycle de vie, tout en conservant ses qualités d’usage ».
L’écoconception vise à :
• évaluer les principaux impacts d’un produit ou d’un service grâce à différentes
méthodologies et divers outils,
• minimiser ces impacts par différentes mesures : changement de matériaux,
meilleure efficacité énergétique, recyclabilité des matériaux, reprise des produits
en fin de vie, …
En mai 1998, l’AFNOR a publié un fascicule de documentation qui décrit ces diverses
méthodes : FD X30-310 (prise en compte de l’environnement dans la conception des
produits).
La démarche est également standardisée au niveau international par l’ISO 14062.
2.4.3.2. Matériaux locaux
Sur le plan géographique
Le matériau local est celui dont la matière première est exploitée et transformée au
moins partiellement en produit semi-fini dans une aire géographique locale de rayon
raisonnable, et dont la transformation complète en produits finis à lieu dans l’aire
géographique couvrant sa zone de marché.

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Sur le plan économique

Le matériau local est celui qui permet de réaliser les économies des devises à l’échelle
du pays, ou alors celui dont le rapport qualité prix est raisonnable et acceptable pour la
majorité des consommateurs potentiels.
Sur le plan culturel
Le matériau local est celui dont le processus de transformation de la matière première
en produit fini et la mise en œuvre sont maîtrisables par les gens qui ont reçu une
formation locale minimum à ce sujet.
L'utilisation de ressources locales est écologique car elle permet de limiter le transport
en masse de matériaux de construction, ce qui est très coûteux et polluant compte tenu
des distances à parcourir et du réseau routier. Toutefois le savoir-faire technologique
constitue la problématique qui sous-tend l’utilisation des matériaux locaux. Les
méthodes de production ne sont pas très sophistiquées.
Matériaux locaux d’origine minérale
 L’argile (Partout au Bénin)
 Le béton
 Le sable (Dèkoungbé, Abomey-Calavi)
 Le quartz (Natitingou)
 Calcaire (Onigbolo)
 Latérite (Zou)
 Terre de barre (Abomey-Calavi)
 Granite (Natitingou)
Matériaux locaux d’origine végétale
 Le bois
 La paille
Matériaux locaux d’origine animale
 La laine
 La plume
 Bouse de vache

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2.4.3.3. Politique du Bénin en matière d’utilisation des matériaux locaux

Il est important pour l’Etat Béninois de redonner aux matériaux produits localement
ses lettres de noblesse au vu de sa richesse architecturale et de ses avantages
économiques et climatiques, gage d’un habitat accessible et durable. Pour ce faire,
plusieurs actions ont été menées tant au plan institutionnel qu’au plan technique. Une
de ces actions significatives est la prise du décret N°2005 – 482 du 04 Août 2005 portant
prise en compte des matériaux locaux dans les constructions publiques. L’article 2 de ce
décret stipule : « la conception et la réalisation de toute infrastructure
sociocommunautaire, de tout logement social, de tout bâtiment des services, doivent
justifier de l’utilisation, au moins à 25% de leur valeur, de matériaux locaux ou de
matériaux produits sous licence béninoise ».
Le 29 septembre 2017, il a été mis en place la Communauté des Fabricants et Poseurs
de Matériaux Locaux de Construction du BENIN dont le sigle est : CFPMLC- BENIN.
 L’objectif Général de la CFPML-BENIN est de valoriser et promouvoir les
matériaux locaux dans la construction, l’habitat et les infrastructures
communautaires pour un développement centré sur nos ressources naturelles.
 La CFPML-BENIN a pour objectifs spécifiques :
 d’assurer la vulgarisation des matériaux locaux ;
 d’œuvrer à l’établissement des normes et des règles de mise en œuvre de ces
matériaux locaux ;
 d’améliorer la qualité des produits et des prestations.

2.4.4. Béton de fibres

Le béton est un matériau dont les performances en traction sont faibles par rapport à
celles en compression. Pour l’utilisation efficace d’un tel matériau, il a été nécessaire de
le renforcer par des aciers qui reprennent les efforts de traction. Le renforcement de la
zone tendue du béton par des armatures en acier a permis le développement de ce
matériau dans le bâtiment et les travaux publics. Cette solution, outre toutes ses qualités
(résistance, formulation relativement simple, facilité de mise en œuvre), présente
néanmoins deux inconvénients : ce matériau est fortement hétérogène et son

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comportement en traction reste du type fragile. De plus, sa mise en œuvre se heurte

parfois à la complexité du ferraillage.
Cependant, l’incorporation des fibres au sein du béton améliore son comportement de
façon à augmenter ces caractéristiques mécaniques. Ce procédé a donné naissance à un
nouveau matériau qui présente une bonne résistance à la traction, un comportement post-
rupture satisfaisant et un caractère plus ou moins homogène dans tout le volume de la
matrice : béton de fibre. Certains auteurs l’appellent nouveau matériau mais en fait
depuis 1960, des recherches importantes ont été faites sur ce nouveau matériau qu'est le
béton de fibres, notamment en ce qui concerne les propriétés mécaniques et le procédé
de mise en œuvre de ce matériau.
2.4.4.1. Définition des fibres
Les fibres sont largement utilisées depuis plusieurs années dans le domaine du génie
civil, elles sont produites à partir d‘acier, de plastique, de verre et de matériaux naturels
sous différentes formes et dimensions. Les fibres sont classées en trois grandes familles
selon leur nature et leur propriété mécanique :
 fibres naturelles : d’origine minérale, animale ou végétale.
 fibres synthétiques : comme le polypropylène et le nylon
 fibres métalliques : comme l’acier, la fonte ou l’inox
Les fibres présentent des propriétés différentes (forme des fibres, état de surface,
diamètre, longueur, etc.) et l’adhérence qui garantissent des caractéristiques mécaniques
spécifiques aux ouvrages dans lesquels elles sont incorporées. Chaque fibre présente des
caractéristiques et des propriétés spécifiques :
- dimensions (diamètre inférieur en général à 1 mm, longueur en général inférieure
à 60 mm…) ;
- formes (lisses, crantées, ondulées, à crochet…) ;
- résistances mécaniques (résistance à la traction), ce qui génère des performances
mécaniques et des propriétés très variées.
L’idée de l’utilisation des fibres est très ancienne. Il y a près de 3500 ans, les matériaux
de construction fragiles, par exemple les briques cuites en argile étaient renforcées avec
du crin de cheval, de la paille et d’autres fibres végétales. Les fibres sont largement

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utilisées dans la matrice cimentaire depuis le début du 20eme siècle pour améliorer la
résistance à la flexion, à la ténacité, aux chocs, à la fatigue, à l’abrasion, à la capacité de
déformation et aux caractéristiques de ductilité du béton. Le principal avantage des
fibres est le contrôle des fissurations.
Les fibres d’acier et les fibres de polypropylène sont les plus utilisées comme fibres de
renfort. Malgré leurs avantages, elles présentent des inconvénients tels que le cout élevé
de la matière première, le processus de fabrication couteux et non respectueux de
l’environnement (les émissions à effet de serre). Tout cela a incité les chercheurs et les
industries à les substituer dans la mesure du possible, par des fibres végétales non
traitées chimiquement pour la confection d’un béton économique, durable et
respectueux de l’environnement.

2.4.4.2. Définition et caractéristiques du béton de fibres

Un béton fibré est un béton dans lequel sont incorporées des fibres. Les fibres sont
réparties dans la masse du béton, elles permettent de constituer un matériau qui présente
un comportement homogène. Les fibres ont pour rôle principal de maîtriser la fissuration
et de reprendre les efforts au droit des fissures éventuelles. La composition du béton
fibré est très proche de celle du béton ordinaire. Lors de la formulation du béton fibré,
la quantité de fibres varie selon l’application et le type des fibres. Pour obtenir une
maniabilité correcte (un mélange fluide), les bétons fibrés ont souvent besoin
d’adjuvants tels que les superplastifiants. Ces derniers permettent d’obtenir un béton
ouvrable, même en présence des fibres.

Figure 14 : Béton de fibres

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Les fibres de différentes compositions incorporées au béton ont pour effet d’augmenter
la résistance résiduelle du béton. Dans certains cas, l’utilisation de fibres permet de
renforcer la structure. En général, les fibres permettent une meilleure répartition des
contraintes mécaniques. Les propriétés majeures reliées à l’utilisation de fibres sont :
 l’amélioration des caractéristiques mécaniques
L’utilisation de fibres augmente la ductilité du béton, c’est-à-dire ses caractéristiques en
post-fissuration. De plus, l’utilisation de fibres peut apporter une amélioration en
flexion, en tension, en torsion et en cisaillement ainsi qu’à la résistance aux impacts et
à la fatigue. Un béton fibré continue donc à supporter des charges après la formation de
fissures. Il est important de se rappeler que la distribution uniforme des fibres dans le
mélange est la condition essentielle pour obtenir une amélioration des caractéristiques
mécaniques du béton fibré.

Figure 15 : Comportement fragile du béton ordinaire et comportement ductile du

béton fibré

 contrôle de la fissuration de retrait

Pour optimiser le contrôle de la fissuration, les fibres doivent être distribuées de manière
homogène dans le béton tout en ayant un dosage adéquat. L’utilisation de fibres aide
donc à diminuer la fissuration causée par le retrait plastique.

2.4.4.3. Avantages et inconvénients du béton fibré

Les fibres offrent une meilleure cohésion au béton, augmentent sa résistance, améliorent
sa déformabilité et réduisent les effets de retrait ainsi que les microfissures. De façon
générale, voici quelques avantages observés au niveau du béton :
 une facilité de mise en œuvre ;

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 une longue durée de vie et un poids léger ;

 le remplacement total ou partiel des armatures passives ;
 la baisse du risque de fissuration ;
 une bonne résistance au feu, à l’abrasion, aux chocs, à la traction et à la flexion.
Malgré tous ces avantages, le béton fibré présente quelques inconvénients. Il est plus
cher que le béton ordinaire et l'incorporation de fibres diminue son ouvrabilité (l'ajout
de superplastifiant est alors recommandé). L’utilisation des fibres structurelles est
interdite en zone de risque sismique modéré et plus.

2.4.4.4. Les bétons de fibres de verre

Les fibres de verre sont grâce à leurs qualités mécaniques et leur rigidité, des renforts
très efficaces du béton. Elles se dispersent facilement dans la matrice cimentaire, ce qui
permet de réaliser des produits de formes très variées. En s’opposant à la propagation
des microfissures dans le béton, elles améliorent la résistance en traction du béton et sa
ductilité. Elles permettent d’obtenir :
- des caractéristiques mécaniques élevées : 3000 MPa pour la résistance à la
traction
- une excellente résistance au feu (jusqu'à 800°C). Ce critère ajouté à un coefficient
de dilatation du même ordre que celui de la pâte de ciment confère aux bétons de
fibres de verre une bonne résistance au feu.
Sur chantier les mortiers de fibres de verre s’utilisent pour les enduits extérieurs
monocouches ainsi que pour certains procédés d’isolation thermique. En préfabrication
les domaines d’application sont très vastes :
- panneaux de façade minces de 10 à 15 mm d’épaisseur ou panneaux sandwich à
isolant incorporé
- éléments de bardage et éléments décoratifs
- mobilier urbain
- éléments divers : coffrets, coffrages, habillages
- produits d’assainissement : tuyaux, caniveaux

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2.4.4.5. Les bétons de fibres de polypropylène

Ce sont des fibres industrielles (plastiques) minces, de différentes couleurs,
chimiquement calmes qui ne réagissent pas avec les composants de mélange du béton.
La résistance des fibres de polypropylène à la tension est très forte, ainsi que leur
élasticité. Le poids spécifique est faible et ces fibres n'absorbent pas de l'eau. Il faut
également mentionner leur insensibilité chimique, leur souplesse, qui rend aisée leur
incorporation au béton et leur allongement à la rupture (15 à 20 %), qui favorise la
ductilité du béton. Comme la plupart des matières plastiques, les fibres de polypropylène
sont peu résistantes au feu : leur température de fusion est d’environ 160°C mais leur
fusion n’affecte pas la résistance du béton.
La fabrication du béton avec les fibres de polypropylène ne soulève aucune difficulté,
la répartition des fibres se faisant facilement et ne nécessitent pas de précaution
particulière lors du malaxage. Les fibres de polypropylène améliorent la maniabilité du
béton et sa cohésion.
Ces propriétés sont intéressantes pour les pièces à démoulage immédiat (bordures,
tuyaux) en même temps qu’elles améliorent l’aspect et la précision des angles, des
tranches ou arêtes des pièces moulées ou des dallages. Le grand avantage des bétons de
fibres de polypropylène est leur bonne résistance à la fissuration due au « premier retrait
» ainsi que leur résistance aux chocs. Les dosages couramment pratiques sont de l’ordre
de 0,05 à 0,2 % en volume (0,5 à 2 kg de fibres par m3 de béton).
Des propriétés précédentes découlent les applications suivantes de ces bétons :
- Dallages industriels et chaussées
- Pièces préfabriquées (panneaux décoratifs)
- Mortiers projetés, enduits, etc.

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CHAPITRE N°3 : LES MATERIAUX ROUTIERS ET LEURS

SPECIFICATIONS

3.1. Matériaux constitutifs d’une chaussée

Une chaussée est constituée de granulats ou de sols à 90 %, voire 100 %. Les 0 à
10 % restants sont des matériaux complémentaires.
 Les sols
Les sols sont des matériaux naturels, constitués de grains pouvant se séparer
aisément par simple trituration ou éventuellement sous l’action d’un courant d’eau. Ces
grains peuvent être de dimensions très variables : des argiles aux blocs. Ils sont de nature
et d’origine géologique diverses : alluvions, matériaux meubles sédimentaires, dépôts
glaciaires, sols résiduels.
 Les granulats
Les granulats sont constitués d’un ensemble de grains minéraux de dimension
comprise entre 0 et 125 mm (NF P 18-540) et sont utilisés pour la construction et les
travaux publics.
 Les matériaux complémentaires
Ils peuvent être :
- de l’eau : introduite lors de la mise en œuvre, elle permet de lubrifier les
granulats. Son évaporation ultérieure permet de revenir aux propriétés initiales
des granulats, on parle dans ce cas de couche de chaussée en grave non traitée
(GNT) ;
- des liants hydrauliques : ils assurent une liaison solide entre les granulats par la
formation de cristaux insolubles, et confèrent à la chaussée une grande rigidité
de structure, une faible déformabilité et une incapacité de glissement ou
relaxation ;
- des liants hydrocarbonés : se présentant sous forme de colle bitumineuse sensible
à la température, ils permettent la liaison par forces adhésives des granulats entre
eux ; ils confèrent à la chaussée une certaine souplesse.

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3.2. Matériaux disponibles en zone tropicale et équatoriale

Les zones tropicales et désertiques offrent des ressources en matériaux satisfaisant aux
normes traditionnelles. Cependant, compte tenu du niveau de développement de ces
zones, et par souci d’économie, les ingénieurs routiers doivent tenir compte des
distances de transport et des moyens d’exploitations des gisements. Cela a conduit à
l’utilisation de matériaux présentant des qualités inférieures ou des matériaux
particuliers et ceci dans toutes les couches du corps de chaussée.
L'une des préoccupations majeures de l'ingénieur devra être de posséder une
connaissance aussi complète et détaillée que possible de la localisation et de
l'importance des gisements de matériaux utilisables pour la construction et l'entretien de
ses chaussées. Les méthodes les plus modernes pour la localisation des gisements de
matériaux font appel à un ensemble de techniques variées, parmi lesquelles la pédologie
et la photo-interprétation. Une fois reconnus, les gisements doivent être délimités, on
doit identifier de façon précise les matériaux qu'ils contiennent, évaluer leur importance
par campagnes de sondages et les répertorier pour les rendre commodément utilisables
en cas de besoin.
On rencontre deux grandes catégories de ressources en matériaux dans le contexte
général géologique : les roches en place (roches mères en profondeur) et les formations
latéritiques (zone d’accumulation de graveleux latéritiques).
De manière particulière, il existe deux autres types de ressources possibles :
 les sols sédimentaires ou d’origine éolienne de nature sableuse
 les coquillages et scories qui sont en quantité plus limitée
3.2.1. Roches en place
Elles sont constituées soit de granites, de gneiss et de schiste, soit de roches plus
résistantes telles que les gabbros, les basaltes, etc. Difficiles à repérer en zone de forêt à
cause de la couverture végétale et des produits d’altercation sus-jacents, des
affleurements rocheux existent et sont, moyennant une prospection sérieuse, repérables
partout où les phénomènes d’érosion aquatique ou éolienne sont importants.

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3.2.1.1. Roches dures

Pour des raisons économiques, les roches dures sont peu utilisées en Afrique pour la
construction des chaussées, sauf dans les pays où la main d'œuvre est abondante pour le
concassage et le criblage à la main. Les tout-venants de concassage employés en couche
de base doivent avoir une granulométrie continue. La grosseur maximum des grains est
limitée à 40 mm ou 50 mm au plus, le dépassement de cette limite entraîne des risques
sérieux de ségrégation au déchargement ou à la mise en œuvre. Inversement, si la
grosseur est en dessous de 30 mm, il y a risque de déformation de l'assise de la chaussée
qui est d'autant plus importante que la dimension maximale des grains est faible et
l'imprégnation est plus difficile à réaliser.
3.2.1.2. Roches tendres
Utilisées en fondation, ces roches sont parfois très vite altérées. Leur dégradation est
plus accélérée lorsqu'elles sont employées pour la couche de roulement des routes en
terre. Parmi les roches tendres on peut citer les schistes et les grès.
3.2.2. Formations latéritiques
Ces formations représentent les plus abondantes ressources de matériaux économiques
disponibles en Afrique tropicale et équatoriale (17 millions de km²).
3.2.2.1. Définition des latérites
La confusion sur la genèse et la définition de ce matériau des zones intertropicales
existe depuis plus d'un siècle et demi. Les recherches réalisées par Little (1967), Maud
(1971), Gidigasu (1971, 1972, 1975) et Autret (1983,1984), présentent près de trente
définitions des latérites. Les chercheurs ont été assez longtemps déroutés par la diversité
des formes sous lesquelles celles-ci se présentent, chacun ne pouvant décrire que le
matériau qu'il avait sous les yeux. Mais cette confusion sur la définition et la genèse des
latérites commença à trouver sa solution à partir des études réalisées par Magnien
(1966), Chatelin (1972) et Chalamet (1984).
Le terme "latérite" fait son apparition dans la littérature scientifique au début du dix-
neuvième siècle pour désigner un matériau servant dans la construction dans la région
de Malabar (INDE).

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Par définition, la latérite est le résultat d’un processus d’altération d’une roche mère
silico-alumineuse en climat tropical qui favorise le départ de la silice et l’enrichissement
relatif en hydroxydes de fer et d’alumine.
Le mot latérite vient du latin LATER-ERIS qui signifie brique, sol rougeâtre de la
zone tropicale humide très riche en oxyde de fer et en alumine formé sous un climat
chaud. Dans le cadre de la géologie, ces matériaux sont perçus comme des roches
sédimentaires. Elles sont surtout de composition chimique siliceuse, alumineuse et
ferrugineuse. Les ingénieurs géotechniciens distinguent ces sols en trois catégories
comme suit :
- les sols fins latéritiques ou latérite ;
- les graveleux latéritiques, sols à concrétions ferrugineuses ;
- les carapaces et cuirasses latéritiques.
La deuxième catégorie est la plus utilisée en construction routière, et peuvent être des
matériaux argilo-graveleux dont les éléments grossiers sont constitués soit de
concrétions latéritiques de dureté variables (suivant le stade d’évolution atteint), soit de
grains de quartz latérisés à divers degrés, mais néanmoins plus résistants.
3.2.2.2. Utilisation des latérites
À cause de leur diversité on utilise les latérites pour des applications les plus variées :
les croûtes latéritiques les plus dures peuvent être concassées et utilisées en fondation
pierre à macadam. Certaines assez tendres, se désagrègent au comptage et donnent
d'excellentes couches de base. Les concrétions latéritiques sont utilisées comme
gravillons pour enduits superficiels à condition qu'elles soient suffisamment dures et
propres, tamisées et lavées. Elles peuvent être également utilisées pour béton
bitumineux, en cas de doute sur leur résistance à l'abrasion, on peut compléter le
revêtement par une monocouche en gravillons durs simplement sablée. Il existe des
règles pour utilisation des latérites comme couche de roulement des routes non revêtues.
Il faut surtout surveiller la granulométrie pour éviter la tôle ondulée. Ecarter les
matériaux dont la courbe présente une pente assez forte entre 2 et 5mm/m. Faute d'éviter
la tôle ondulée, il faut la combattre.

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3.2.3 Graves non latéritiques

Ce sont des matériaux à granularité continue pourvus d'un squelette susceptible de leur
assurer une portance convenable.
3.2.4. Sables et sols fins
Ces matériaux sont dépourvus de squelette et sont généralement utilisés dans les
zones où il n'existe pas de matériaux graveleux. Les sables à granularité étalée non
plastiques peuvent être utilisés en couche de fondation après simple compactage et en
couche de base après stabilisation au bitume pur, au cut-back, à l'émulsion ou au ciment.
On peut faire des revêtements en sable enrobé, mais la formulation doit être étudiée pour
éviter l'apparition rapide de désordres sérieux souvent sous forme de fissurations
(longitudinales d'abord puis transversales). Dans l’environnement géologique plus
particulier des régions du littoral de ces pays, on trouve des sables plus ou moins argileux
d’origine sédimentaire ou des sables fins et peu plastiques d’origine éolienne. Leur
puissance atteint plusieurs mètres sur des grandes étendues. Les sables sont rarement
utilisés en couche de base sans traitement préalable aux liants hydrauliques ou
hydrocarbonés.
3.2.5. Argiles
Ces matériaux sont caractérisés par leur couleur noire ou brune et par un phénomène
de retrait très remarquable en saison sèche et une fissuration pouvant atteindre plusieurs
centimètres de large et 1 mètre de profondeur. Ces fissurent facilitent la pénétration de
l'eau et dès les premières pluies, le sol non revêtu se transforme en boue liquide. Elles
constituent parfois la couche de fondation des chaussées revêtues. Et quelques fois, les
variations saisonnières de volumes peuvent entraîner des désordres sérieux. Pour
combattre ces perturbations, il faut maintenir la teneur en eau aussi constante que
possible (exemple recouvrir les accotements avec un matériau à granularité fermée sous
forte épaisseur).
Lorsqu'elles constituent la couche de roulement, la chaussée est absolument
impraticable après la pluie. On peut remédier à cet état de chose en répandant des
quantités très faibles, 2 à 3 cm, de latérite ou de matériaux non plastiques. Après

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malaxage sous l'effet de la circulation, on obtient un amaigrissement de la pellicule

Superficielle.
3.2.6. Autres ressources
 Coquillages
On les trouve en Mauritanie et au Sénégal avec une grosseur maximale de 5 à 6 cm.
On les trouve soit à l’état naturel soit sous forme de dépôt artificiel. Les gisements de
coquillages se rencontrent sur les littoraux et sont caractérisés par la couleur jaune ocre
du sable légèrement argileux qu’ils contiennent. Les dimensions des coquillages sont
inférieures à 40 mm en général ; le pourcentage d'éléments supérieurs à 2 mm est
compris entre 30 et 60%. Des chaussées non revêtues peuvent être réalisées en
coquillages simplement compactés. Après concassage ils peuvent être utilisés en enduits
superficiels et pour la fabrication d'enrobés et également en fondation. Le corail est
utilisé en couche de base et en fondation de chaussées et de pistes d'aérodromes.
 Scories volcaniques (les pouzzolanes et les laves)
Les produits sont rencontrés plus fréquemment à Madagascar ou au Cameroun. Les
dimensions peuvent atteindre 200 mm et elles sont caractérisées par leur fiabilité, leur
porosité et leur perméabilité. On peut les réduire de 0/200 à 0/50 par compactage.
Cependant leur hétérogénéité rend délicat leur exploitation. Quant aux coulées de lave,
elles sont plus dures et plus homogènes et sont exploitées en carrière normalement pour
fournir en tout venant de concassage 0/40.

3.3. Matériaux pour remblais et couches de forme : spécifications selon le

GTR
3.3.1. Présentation du guide GTR
Le Guide des Terrassements Routiers (GTR) définit les conditions d'emploi des
matériaux en remblai et en couche de forme. Il se présente en deux fascicules. Le
premier fascicule "Principes généraux" s'articule autour de quatre points :
 classification des matériaux utilisés (sols, matériaux rocheux, sous-produits
industriels)

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 conditions d'utilisation en remblai (extraction, action sur la granularité, action sur

la teneur en eau, traitement, régalage, compactage, hauteur des remblais)
 conditions d'utilisation en couche de forme (conception, matériaux,
dimensionnement, classement des plates-formes pour le dimensionnement des
structures de chaussée)
 compactage des remblais et des couches de forme (prescription, matériaux,
compacteurs, règle de compactage)
Le deuxième fascicule "annexes techniques", partie véritablement opérationnelle, est
constitué de quatre annexes :
 tableaux de classification des matériaux utilisés pour la construction
 tableau des conditions d'utilisation des matériaux en remblai
 tableau des conditions d'utilisation des matériaux en couche de forme,
 compactage des remblais et des couches de forme (conditions de compactage,
tableau de compactage).

3.3.2. Classification des matériaux selon le GTR

Le GTR prend en compte l’état des sols in situ, leur nature (caractéristiques
intrinsèques) pour déduire le comportement du sol. Les paramètres retenus se rangent
en trois catégories et sont toujours déterminés sur la fraction 0/50mm qui est la fraction
susceptible d’être identifiée par les essais de laboratoire usuels.
 Paramètres de nature
Ils se rapportent à des caractéristiques intrinsèques, c’est-à-dire qui ne varient pas
ou peu, ni dans le temps ni au cours des différentes manipulations que subit le sol au
cours de sa mise en œuvre. Les paramètres retenus sont la granularité et l’argilosité.
 Paramètres de comportement mécanique
L’introduction dans la classification de ces paramètres résulte du fait que des sols
de nature comparable peuvent se comporter de manière relativement différente sous
l’action des sollicitations subies au cours de leur mise en œuvre. Ces paramètres ne sont
pris en considération que pour juger de l’utilisation possible des sols en couche de forme.
Les paramètres de comportement mécanique à prendre en compte dans la classification
sont la valeur LOS ANGELES LA et la valeur MICRO DEVAL MDE en présence de

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l’eau (Essai d’usure Micro Deval NF EN 1097-1) ou la valeur de friabilité des sables FS
(norme NF P 18-576) pour les sols sableux.
 Paramètres d’état
Il s’agit des paramètres qui ne sont pas propres au sol, mais fonction de
l’environnement dans lequel il se trouve. Sont pris en compte les états du sol suivants :
l’état hydrique th très humide ; h humide ; m moyen ; s sec ; ts très sec.
La classification GTR comporte ainsi trois (03) niveaux :

NIVEAU 1
Classification selon la nature du sol en fonction de :
- la granulométrie (Dmax, passant à 2 mm, passant à 80 µm),
- l’argilosité (VBS ou IP),
- la nature pétrographique pour les sols rocheux,
- la famille du matériau pour les sols organiques et les sous-produits industriels.
On distingue alors 6 CLASSES de matériaux :
classe A : sols fins.
classe B : sols de dimension réduite (sable ou grave) avec fines.
classe C : sols de granulométrie très étalée (fines et gros éléments).
classe D : sols insensibles à l’eau (la proportion de fines est suffisamment faible
pour avoir peu d’effet sur le comportement du matériau)
classe R : matériaux rocheux (évolutifs et non évolutifs)
classe F : sols organiques et les sous-produits industriels

NIVEAU 2
Classification selon la nature du sol à l’intérieur de chaque classe :
On distingue des SOUS-CLASSES de matériau (classe i) :
Sous-classes A1, A2, A3, A4 : en fonction des valeurs VBS ou IP.
Sous-classes B1, B2, B3, B4, B5, B6 : en fonction des valeurs de VBS ou IP, de la
granulométrie, de l’équivalent de sable (ES).
Sous-classes C1Ai, C2Ai, C1Bi, C2Bi : en fonction de la sous-classe de la fraction 0/50,
de la granulométrie, de l’angularité des grains (concassés, roulés).
Sous-classes D1, D2, D3 : en fonction des valeurs de Dmax, passant à 2 mm.
Sous-classes R1, R2, R3, R4, R5, R6 : en fonction de la nature pétrographique de la roche
(sédimentaire, magmatique, métamorphique)
Sous-classes F1, F2, F3, F4, F5, F6, F7, F8, F9 : en fonction de la famille des matériaux.

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NIVEAU 3
Classification selon l’état hydrique et/ou le comportement du sol :
On ajoute des indices aux sous-classes (Classe ijk) : (j : comportement ; k : hydrique)
(k correspond aux états hydriques suivants : th : très humide, h : humide, m : moyen ;
s : sec ; ts : très sec)
Aik : en fonction des valeurs de wnat ou IPI
Bijk : en fonction des valeurs de VBS ou IP, de MDE, LA et FS.
C1Aik, C2Aik, C1Bijk, C2Bijk : ajout de l’indice de la sous-classe de la fraction 0/50
(A ou B)
D1j, D2j, D3j : en fonction des valeurs de LA, MDE, FS car sols insensibles à l’eau.
Rijk : en fonction de wmat,ρd, IPI, MDE, LA, FR, DG.
Fijk : en fonction du %NaCl, D50, wmat, PF, consistance chimique, évaluation visuelle.

L’apprenant est invité à consulter le guide (annexe 1 de ce dernier) pour voir la

classification détaillée des sols. A titre d’exemple, un extrait de cette annexe est
reproduit ci-après pour les sols de la classe A.

Tableau 7 : Extrait de la classification des sols (Classe A)

3.3.3. Conditions d’utilisation des matériaux en remblai

Les conditions d’utilisation des sols et des matériaux rocheux sont celles qu’il y
a lieu de respecter pour autoriser l’emploi en remblai des différentes classes et sous-
classes de matériaux qui sont distinguées dans la classification. Pour chaque classe ou

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sous-classe de matériaux définie, le GTR (Annexe 2) indique les conditions de mise en

œuvre à respecter en fonction de la situation météorologique constatée au moment où le
matériau est mis en remblai. Pour chaque cas, les différentes situations météorologiques
pouvant se présenter sont envisagées. Elles sont désignées par les signes ++, +, =, -. Ces
symboles se traduisent respectivement par les expressions suivantes : pluie forte, pluie
faible, ni pluie-ni évaporation importante, évaporation importante. Ainsi, le guide
définit les conditions d’utilisation des matériaux en remblai en sept (07) rubriques
symbolisées par une lettre :

Tableau 8 : Conditions d'utilisation des matériaux en remblai

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L’apprenant est invité à consulter le guide (annexe 2 de ce dernier) pour voir les tableaux
complets. A titre d’exemple, le tableau ci-dessous reproduit les conditions d’utilisation
à appliquer à la sous-classe de sol A2h.

Tableau 9 : Conditions d'utilisation en remblai des matériaux appartenant à la sous-

classe de sol A2h

Le code faisant objet de la dernière colonne du tableau constitue l’outil de prise de

décision. A cet effet, son interprétation est faite à partir du tableau 6.

3.3.4. Conditions d’utilisation des matériaux en couche de forme

3.3.4.1. Définition et nature de la couche de forme
La couche de forme est une structure plus ou moins complexe permettant
d’adapter les caractéristiques aléatoires et dispersées des matériaux de remblai ou du
terrain en place, aux caractéristiques mécaniques, géométriques, hydrauliques et
thermiques prises comme hypothèses dans la conception de la chaussée. La surface
supérieure de cette structure d’adaptation constitue la “plate-forme support de chaussée”
(PF). On désigne par Partie Supérieure des Terrassements ou PST la zone supérieure
(environ un mètre d’épaisseur) des terrains en place (cas des profils en déblai) ou des

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matériaux rapportés (cas des profils en remblai). La plate-forme de la PST est l'Arase
de terrassement AR.

Figure 16 : Couches de chaussée

3.3.4.2. Critères à satisfaire par les matériaux
Pour qu’un matériau puisse être employé en couche de forme il faut qu’il
satisfasse à un certain nombre de critères. Certains matériaux pourront être utilisés en
l’état, d’autres pourront être rendus aptes à un emploi en couche de forme moyennant
une modification de leur nature et/ou de leur état par une technique appropriée.
Les critères à prendre en considération concernent essentiellement :
 l’insensibilité à l’eau
Le matériau de couche de forme doit avoir des caractéristiques mécaniques
indépendantes de son état hydrique, soit à l’état naturel, soit par une modification
appropriée (traitement avec de la chaux et/ou des liants hydrauliques, élimination de la
fraction 0/d...), de manière à garantir :
- à court terme, pour la saison prévue pour l’exécution des travaux, la circulation
quasi tout temps des engins approvisionnant les matériaux de chaussée,
- à long terme, le maintien des caractéristiques mécaniques de cette couche quel
que soit l’état hydrique sous la chaussée en service.
Les sols traités restent souvent sensibles à l’eau au jeune âge. Le choix du liant et de
son dosage doivent en tenir compte. Cette sensibilité à l’eau est appréciée à partir de la
chute de résistance en traction après immersion.

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 la dimension des plus gros éléments

La dimension des plus gros éléments doit permettre d’assurer un nivellement de
la plate-forme dans les tolérances requises (en général + ou - 3cm) et le cas échéant, un
malaxage intime avec les produits de traitement.
 la résistance sous circulation des engins de chantier
Un matériau de couche de forme, utilisé sans traitement avec un liant
hydraulique, doit être suffisamment résistant à la fragmentation et à l’attrition pour ne
pas donner lieu, sous l’effet du compactage et du trafic, à la formation d’éléments fins
en surface qui le rendraient sensible à l’eau. Cette résistance est appréciée à partir des
résultats d’essais mécaniques (Los Angeles, micro-Deval en présence d’eau, friabilité
des sables).
Il faut encore que sa résistance aux efforts tangentiels transmis par les pneumatiques (en
accélération, virage, freinage) soit suffisante pour éviter tout risque d’enlisement
(problèmes rencontrés surtout avec les matériaux granulaires homométriques roulés).
Le respect de l’ensemble de ces critères est impératif dans le cas des grands chantiers.
A chaque fois, c’est à l’ingénieur d’apprécier les écarts admissibles en fonction des
risques encourus en particulier sur les délais d’exécution.

3.3.4.3. Techniques de préparation et de protection des matériaux

Ces techniques sont répertoriées et codifiées dans un tableau. Ce dernier est à
l’image de celui relatif aux conditions d’utilisation des sols en remblai, mais ne
comporte pas de rubrique sur les conditions de compactage. Le compactage exigé pour
une couche de forme sera toujours poussé pour obtenir la qualité q3 (définie dans le
GTR), quels que soient les matériaux et la technique d’amélioration utilisée.
Les techniques considérées se rangent en quatre rubriques comme indiqué dans
le tableau ci-dessous.

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Tableau 10 : Techniques de préparation des matériaux

3.3.4.4. Tableaux des conditions d’utilisation en couche de forme pour les

différentes classes de matériaux

Les tableaux des conditions d’utilisation des matériaux en couche de forme ont
une présentation analogue à celle des conditions d’utilisation des matériaux en remblai.
L’apprenant est invité à consulter le guide (annexe 3 de ce dernier) pour voir les tableaux
complets. A titre d’exemple, un extrait concernant les sols B41 est reproduit ci-après.

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Tableau 11 : Conditions d'utilisation en couche de forme des matériaux (cas des sols
de classe B41)

Le code faisant objet de la dernière colonne du tableau constitue l’outil de prise de

décision. A cet effet, son interprétation est faite à partir du tableau 8.

On peut tirer de l’examen de cet extrait de tableau que :

- dans le cas des sols de la classe B41, la possibilité existe d’utiliser
des matériaux se trouvant à l’extraction dans un état très humide (th) ou très sec
(ts) à condition d’en éliminer la fraction 0/d, ce qui a pour effet de les rendre
insensibles à l’eau ;
- chaque fois qu’un matériau peut être employé sans traitement avec
un liant, une solution est aussi proposée avec traitement. Ces deux solutions ne

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sont évidemment pas équivalentes techniquement et économiquement. Il revient

au projeteur de choisir en fonction de la stratégie qu’il s’est donné ;
- l’utilisation en couche de forme de matériaux traités avec un liant
n’est en principe pas autorisée par pluie même faible en raison de la nécessité
d’avoir la maîtrise de l’état hydrique du mélange sol + liant.

3.4. Matériaux pour assise de chaussée : spécifications selon le CEBTP

Ces matériaux doivent avoir les propriétés suivantes :
- portance élevée (caractéristiques mécaniques) ;
- résistance à l’attrition (évolution dans le temps) ;
- insensibilité à l’eau.
On distingue généralement les matériaux naturels, les matériaux améliorés
mécaniquement et les matériaux traités par adjonction d’un produit.
3.4.1 Matériaux naturels
On distingue les matériaux fins et les matériaux grenus. Les matériaux fins
sont uniquement utilisés en couche de fondation et doivent avoir les propriétés
suivantes :
Tableau 12 : Propriétés des matériaux fins utilisables en couche de fondation

Quant aux matériaux grenus, on rencontre principalement les graveleux latéritiques et

les graves non traitées.

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3.4.1.1. Graveleux latéritiques

Les matériaux latéritiques représentent les plus abondantes ressources de matériaux
économiques disponibles en Afrique Tropicale et Equatoriale. Leurs caractéristiques
varient beaucoup suivant les zones climatiques. A titre indicatif, les spécifications
moyennes à respecter sont les suivantes :

Tableau 13 : Fuseau granulométrique des graveleux latéritiques

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Tableau 14 : Spécifications relatives à l'utilisation des graveleux latéritiques en

couche d'assise de chaussée

3.4.1.2. Graves non traitées O/D

Une grave non traitée est un mélange à granularité continue, de cailloux, de graviers
et de sable, avec généralement une certaine proportion de particules plus fines. Elle doit
répondre à un certain nombre de conditions. On admet généralement que D doit être
limitée à 14 ou 20 mm pour les couches de base et à 20 ou 31,5 mm pour la couche de
fondation ; une courbe granulométrique bien « pleine » limite également la ségrégation.
La fourchette 2 à 20 % de teneur en fines prescrite doit être impérativement respectée.
En fonction du trafic, les prescriptions à respecter pour la propreté et la dureté des graves
sont résumées dans le tableau qui suit :

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Tableau 15 : Prescriptions relatives à l’utilisation des GNT 0/D en couches d’assise de

chaussée en fonction du trafic

3.4.1.3. Tout-venants de concassage

Lorsqu’ils sont bien gradués, ils constituent d’excellentes couches d’assise pour des
chaussées qui supportent des trafics modérés. Ils doivent répondre aux spécifications
suivantes :
- pour la dimension des plus gros éléments : 60 mm pour la couche de fondation, 40
mm pour la couche de base
Tableau 16 : Spécifications de l'essai Los Angeles en fonction du trafic pour les tout-
venants de concassage

3.4.2 Matériaux améliorés

Ce sont des matériaux ayant subi une ou plusieurs opérations physiques (modifications
de granulométrie, mélange de matériau) destinées à améliorer leurs caractéristiques
routières.

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3.4.2.1. Sols améliorés au ciment ou à la chaux

Ces sols doivent respecter les spécifications suivantes :
Tableau 17 : Spécifications relatives aux sols améliorés au ciment ou à la chaux

3.4.2.2. Graveleux latéritiques améliorés au ciment

Dans les cas de trafics importants pour lesquels une couche de base en grave
ciment ou en grave bitume est prévue, on peut avoir intérêt à rigidifier la couche de
fondation afin d’éviter un trop grand écart de modules entre les deux couches. Ce résultat
peut être atteint en incorporant quelques pourcents de ciment ou de chaux à un graveleux
latéritique ne présentant pas, par lui-même, des caractéristiques suffisantes. Les
graveleux latéritiques qui conviennent ont généralement les caractéristiques suivantes :
Tableau 18 : Caractéristiques des graveleux latéritiques avant et après l'amélioration

Caractéristiques Couche de fondation Couche de base

Graveleux latéritiques avant amélioration
Dimension maximale 10 à 50mm 10 à 50mm
Pourcentage de passant à 80
<35 <35
um
Indice de plasticité <30 <25
Teneur en matières
<1,5% <1%
organiques
Graveleux latéritiques après amélioration

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CBR (après 3 jours de cure à

>100 >160
l’air et 4 jours d’immersion)

3.4.2.3. Graveleux stabilisés au ciment

Ils conviennent pour tous les trafics, mais des raisons économiques évidentes les
feront réserver aux forts trafics (T4 et T5).
Tableau 19 : Caractéristiques des graveleux latéritiques avant et après stabilisation
Caractéristiques Couche de base
Graveleux latéritiques avant stabilisation
Dimension maximale 10 à 50mm
Pourcentage de passant à 80
<35
um
Indice de plasticité <25
Coefficient d’uniformité Cu ˃10

Graveleux latéritiques après stabilisation

Résistance à la compression
simple Rc (après 7 jours de 18 bars < Rc < 35 bars
cure à l’air)
Résistance à la compression
simple R’c (après 3 jours de
>5 bars
cure à l’air et 4 jours
d’immersion)

3.4.2.4. Grave ciment

Cette technique conduit à la réalisation d’un matériau rigide obtenu à partir de
granulats sélectionnés dont la courbe granulométrique devra être parallèle aux limites
de l’un des fuseaux suivants :

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Tableau 20 : Fuseaux recommandés pour les granulats

Tableau 21 : Caractéristiques des graves

Caractéristiques Couche de base
Graves avant amélioration
˃25% pour faibles trafics
Indice de concassage
˃60% pour forts trafics
Los Angeles <35
Indice de plasticité 0
Equivalent de sable ˃30
Teneur en matières <0,5%
organiques
Graves après incorporation de 3 ou 4% de ciment
Portland ordinaire
Résistance à la compression
simple Rc (après 7 jours de Rc7˃ 35 bars
cure à l’air)
Résistance à la compression
simple Rc (après 28 jours Rc28˃ 50 bars
de cure à l’air)
Résistance à la traction par
Rt28˃ 5 bars
fendage à 28 jours

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3.4.2.5. Grave bitume

Ces matériaux, très performants, associent à une faible teneur en bitume, une forte
compacité. Leur grande stabilité mécanique est assurée par le frottement interne élevé
dû au squelette minéral et par la forte cohésion apportée par le bitume. La granulométrie
maximale de la grave doit être limitée à 31,5mm. Les fuseaux suivants sont proposés :
Tableau 22 : Fuseau granulométrique du grave bitume

En dehors de ces fuseaux, les spécifications suivantes doivent être respectées :

Tableau 23 : Spécifications relatives à l'utilisation de la grave bitume

Caractéristiques Couche de base

Indice de concassage 100%
Los Angeles <35
Equivalent du sable du 0/2 >40
Stabilité Marshall (Bitume 80/100) >500 kg
Compacité (Bitume 80/100) >90%
Fluage (Bitume 80/100) <4mm
Résistance à la compression Rc >30 bars
R 'c(après immersion)
Rapport >0,6
Rc(à sec)

Compacité Duriez 88 à 95%

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3.4.2.6. Sable bitume

Bien que mis en œuvre sur des épaisseurs assez faibles, le sable bitume en couche
de base, a un comportement très satisfaisant. Le matériau doit avoir les caractéristiques
suivantes :
Tableau 24 : Caractéristiques du sable bitume
Limite de Indice de Passant à 80 um Coefficient
liquidité plasticité d’uniformité Cu
≤ 40 ≤ 15 10 ≤ f ≤ 30 ˃5

On devra obtenir pour le mélange, selon les trafics, les performances suivantes :

Tableau 25 : Spécifications relatives à l'essai Marshall sur le sable bitume en fonction

du trafic (en nombre cumulé de poids lourds)

Stabilité Hubbard- T1 < 5.105 5.105 < T2 < 1,5.106 1,5.106 < T3 < 4.106
Field (en kg) à 60°
(avant immersion) > 500 > 500 > 700

A 18° (après semi-

> 300 > 300 > 400
immersion de 7 jours)

Gonflement maximal 2% 2% 2%

Absorption maximale 4% 4% 4%

3.5. Matériaux pour couches de surface : spécifications selon le CEBTP

Le choix du revêtement est toujours le résultat d’un compromis entre des exigences
contradictoires. La recherche d’une bonne adhérence conduirait à retenir plutôt des
revêtements dont la surface est très rugueuse mais ils sont alors plus bruyants.
3.5.1. Enduits superficiels
Ils sont constitués de bitume et de gravillons répandus en couches successives.

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 Liants
On peut utiliser une large catégorie de liants, dont le choix se fait en fonction du
niveau du trafic, de l’état du support, des périodes de mise en œuvre, des disponibilités
en liant et également de l’expérience propre de l’entreprise. En règle générale, on choisit
un liant d’autant plus visqueux que la circulation est importante :
- bitumes purs 180/220 ou 80/100 ;
- bitumes fluidifiés (cut-back) 800/1400 pour les pays chauds et bitumes fluxés ;
- émulsions de bitume dont le bitume de base est un bitume pur 60/70, 80/100 ou
180/220.
La teneur en bitume varie généralement de 50 à 69 %.
 Granulats
Les granularités les plus employées sont 4/6,3 - 6,3/10 - 10/14mm. Les granulats
doivent être durs et résistants au polissage. Ils doivent avoir une bonne forme pour ne
pas se coucher à plat et être suffisamment anguleux, car les arêtes vives contribuent à
l’adhérence. La propreté est une qualité tout à fait essentielle des granulats pour enduits.
Compte tenu, en effet, des conditions de mise en œuvre, la présence de fines peut gêner
l’adhérence du liant sur les gravillons qui sont alors chassés par le trafic. Cette propreté
est évaluée par le pourcentage d’éléments inférieurs à 0,5mm et celui des éléments
inférieurs à 5 µm. Ce dernier doit impérativement être inférieur à 0,05 % du poids total.
Le tableau récapitule les seuils relatifs aux différentes caractéristiques des granulats pour
enduits.
Tableau 26 : Seuils relatifs aux différentes caractéristiques des granulats pour enduits

Trafic total LA MDE CPA P0,5

(véhicules/jour)
<500 <35 <20 ˃0,4 <2%
500 à 2000 <30 <20 ˃0,4 <2%
2000 à 5000 <25 <15 ˃0,4 <0,5%
˃5000 <20 <10 ˃0,45 <0,5%

LA : essai Los Angeles.

MDE : essai Micro Deval en présence d’eau.
P0,5 : % d’éléments inférieurs à 0,5mm.
CPA : Coefficient de Polissage Accéléré.

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3.5.2. Enrobés de sable (les Sand-Asphalt)

Utilisés pour les trafics faibles ou modérés (T1 et T2), ils sont à éviter lorsque la couche
de base est en concassé 0/40. Généralement, les spécifications suivantes sont respectées
:
Tableau 27 : Spécifications relatives à l'utilisation des enrobés de sable

3.5.3. Enrobés denses

Les enrobés denses sont utilisés dans les pays tropicaux pour les trafics T1 à T3 et
doivent respecter les exigences suivantes :

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Tableau 28 : Spécifications relatives à l'utilisation des enrobés denses

3.5.4. Bétons bitumineux

Ce sont des mélanges de granulats et de bitume pur ou modifié. Assez peu répandu en
Afrique, ils sont surtout utilisés pour les forts trafics. Le choix et le dosage du liant, ainsi
que la composition du squelette minéral, réalisent un compromis entre différentes
exigences contradictoires. L’importance du squelette minéral permet de bien résister à
l’orniérage par temps chaud et d’offrir une adhérence acceptable en présence d’eau à
vitesse élevée. En contrepartie, ces bétons ne peuvent être mis en œuvre qu’en épaisseur
relativement importante (6 ou 9cm) pour conserver une maniabilité suffisante pendant
toute la phase de compactage.
 Granulats
Comme pour les enduits superficiels, les gravillons utilisés dans les enrobés doivent
être durs, résistants au polissage, propres, de bonne forme.

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 Liant
On utilise très généralement du bitume 60/70, exceptionnellement du 80/100 pour les
routes peu circulées. Les dosages sont généralement compris entre :
- 5,5 et 5,8 % pour les 0/14 ;
- 5,8 et 6,1 % pour les 0/10
Tableau 29 : Spécifications relatives à l'utilisation du béton bitumineux

3.6. Matériaux pour chaussées en terre

Les matériaux les plus utilisés sont les tout-venants (matériaux naturel pris en
vrac en carrière ou en station de concassage) à granulométrie étalée dont les plus gros

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éléments ont des dimensions comprises entre 10 et 60 mm, et également les sables. On
peut distinguer
- les alluvions grossières qui proviennent soit de lits de rivières, soit des terrasses
anciennes (replat sur versant de vallée recouvert de dépôts fluviatiles qui correspond à
un ancien fond de vallée).
- les graveleux non latéritiques, ils se sont formés en place par altération et
n’ont subi que des transports sur de petites distances
- les graveleux latéritiques : caractérisés par les propriétés des fines qui sont
différentes de celles des argiles crues. Les limites d’Atterberg n’ont pas les mêmes
significations.
- les sables argileux : ils ont en général une borne portance mais sont sensibles
à l’érosion à la poussière, à la tôle ondulée. Dans la mesure du possible, il faut les
protéger par un cloutage avec un autre matériau (latérite par exemple).

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Activité N°3

1- Citez les matériaux utilisés en construction routière que vous connaissez

2- Donnez deux exemples de roches tendres utilisées en construction routière
3- Qu’est-ce qu’une latérite et quelle différence faites-vous entre une grave latéritique
et une grave non latéritique ?
4- Donnez les différentes catégories de formations latéritiques et dire celle qui est la
plus utilisée en construction routière
5- Répondez par vrai ou faux aux affirmations suivantes. Justifier votre réponse si
l’affirmation est fausse
a- Les sables et les sols fins sont utilisés en couches d’assise de chaussée lorsque
l’on se retrouve dans des zones où il existe une grande quantité de matériaux
graveleux
b- Les sables ont une portance élevée, ce qui leur permet d’être toujours utilisés en
couche de base sans traitement préalable aux liants hydrauliques ou
hydrocarbonés
c- Les argiles peuvent être utilisées en couche de roulement de chaussée
d- Les matériaux utilisés en couche de forme peuvent avoir des performances
inférieures aux matériaux du sol naturel
e- Les paramètres sur lesquels le GTR se base pour la classification des matériaux
sont déterminés sur la fraction 0/60mm
f- Les paramètres de comportement mécanique ont été introduits dans le GTR pour
juger de l’utilisation possible des sols en remblai et en couche de forme
6- Citez les principaux types d’essais à partir desquels le GTR classifie les matériaux
utilisables dans la construction des remblais et des couches de forme
7- Donnez trois (03) autres méthodes de classification des matériaux routiers que
vous connaissez
8- Quel est le seuil retenu par le GTR (dimension maximale des plus gros éléments
contenus dans le sol) pour distinguer les sols fins, sableux et graveleux, des sols
blocailleux ? Attribuez à chaque type de sol sa classe conformément au GTR.

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9- Un technicien en génie civil vous sollicite pour comprendre les mentions suivantes
inscrites sur des sols après leur classification GTR : Sol 1 : B42s ; Sol 2 : C1A2 ; Sol
3 : C2A1 ; Sol 4 : C100
1 B2 th.

10- Quelles sont selon le CEBTP, les caractéristiques à partir desquelles le sol naturel
ne peut plus à lui seul constituer la plate-forme de la chaussée ?
11- Quelles sont les propriétés que doivent avoir un matériau utilisé en couche d’assise
de chaussée ?
12- Donnez cinq exemples de matériaux utilisés en couche de fondation
13- Selon le CEBTP, les matériaux utilisés en couche de fondation doivent avoir un
indice CBR au moins égal à 15 obtenu pour une densité sèche correspondant à 95%
de l’OPM. Vrai ou faux ? Justifiez votre réponse
14- Donnez cinq exemples de matériaux utilisés en couche de base
15- Selon le CEBTP, les matériaux utilisés en couche de base doivent avoir un indice
CBR au moins égal à 60 obtenu pour une densité sèche correspondant à 90% de
l’OPM. Vrai ou faux ? Justifiez votre réponse
16- Donnez quelques exemples de matériaux utilisés en couches de surface. Quel est
le paramètre fondamental qui guide le choix de l’un par rapport à l’autre dans un
projet ?

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CHAPITRE N° 4 : TRAITEMENT DES MATERIAUX AUX

LIANTS HYDRAULIQUES

Le traitement des sols est une technique connue depuis plusieurs siècles, avec par
exemple la construction de la grande muraille de Chine ou encore les voies et les
habitations romaines construites avec de la chaux. Mais c’est surtout depuis les années
1950 que le traitement des sols s’est développé en technique routière. L’intérêt du
traitement est de valoriser les matériaux locaux en améliorant leur comportement
mécanique et leur maniabilité afin de les rendre aptes au terrassement. Il a pour objet de
rendre utilisable un sol qui ne présente pas les caractéristiques requises pour servir, sans
préparation, à supporter le trafic d’une route. L’ajout du liant pour le traitement d’un sol
permet d’obtenir une meilleure traficabilité et améliore l’aptitude du sol au compactage,
assurant ainsi une mise en œuvre correcte. En outre le liant confère au sol une portance
directe, maintenue ou croissante dans le temps.
Le traitement des sols est actuellement largement utilisé dans les travaux de
terrassement, qui représentent une part non négligeable du secteur de la construction et
du génie civil, tant pour l’avantage mécanique qu’il présente en permettant la
valorisation de matériaux aux caractéristiques géotechniques inadaptées, non utilisables
à l’état naturel, que pour ses qualités environnementales. Toutefois, cette technique
nécessite des études plus poussées et une exécution plus soignée que lorsque l'on utilise
des matériaux naturels.

4.1. Les liants hydrauliques

Les liants hydrauliques sont des produits capables, lorsqu’on les met en présence
d’eau, de donner lieu à un phénomène de prise, c’est-à-dire à des mécanismes de
dissolution et de recristallisation qui rigidifient le produit jusqu’à en faire une véritable
roche. Ces liants ne sont pas utilisés seuls, mais ajoutés en faible proportion à des
granulats. On peut les classer en trois catégories :
 les liants hydrauliques au sens strict qui forment, par réaction avec
l’eau, des composés hydratés stables présentant entre eux et avec les granulats
une forte adhérence. Ce sont les ciments, les chaux et les cendres volantes

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hydrauliques. Ces dernières proviennent de la combustion de lignite dans les

centrales thermiques ;
 les liants dont les propriétés hydrauliques ne se manifestent qu’en
présence d’un activant. C’est le cas du laitier qui ne réagit qu’en présence de
bases telles que la chaux ou le gypse sodé ;
 les liants pouzzolaniques qui réagissent après addition de chaux en
proportion appropriée. La chaux n’est plus seulement un activant, mais un
élément de la réaction qui s’intègre dans les édifices moléculaires qui se créent
au cours de la cristallisation. Entrent dans cette catégorie les pouzzolanes
volcaniques et les cendres volantes silico-alumineuses provenant des centrales
thermiques au charbon.

4.1.1. Le ciment
Le ciment (du latin caementum, signifiant moellon, pierre de construction) est une
matière pulvérulente, formant avec l’eau une pâte liante, capable d’agglomérer, en
durcissant, des substances variées. Il désigne également, dans un sens plus large, tout
matériau interposé entre deux corps durs pour les lier. Les ciments sont des produits
constitués essentiellement de silicates et d’aluminates de calcium anhydres obtenus par
broyage de clinker. Le clinker est lui-même obtenu par cuisson à haute température d’un
mélange approprié de calcaire et d’argile en proportion moyenne de 80 % - 20 %. Le
clinker peut être additionné de laitier, de pouzzolanes naturelles, de cendres volantes,
etc. La gamme des ciments est très étendue et fait l’objet d’une normalisation précise.
Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur
résistance normale comme indiqué dans les tableaux suivants :

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Tableau 30 : Classification des ciments selon leur composition

La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau
ci-dessus. Les constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants
secondaires pour le type de ciment concerné ; leur total ne doit pas dépasser 5%. (Les
fillers sont considérés comme des constituants secondaires).

Tableau 31 : Classification des ciments selon leur résistance mécanique

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours. Des sous
classes “R” sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les
résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées : classe 32,5 ; classe 42,5 ;

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classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications et valeurs garanties du tableau 2.
Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être
inférieures aux valeurs spécifiées.
4.1.2. La chaux
La chaux est une matière obtenue par décomposition thermique du calcaire aux
environs de 1000°C. Chimiquement, c'est un oxyde de calcium avec plus ou moins
d'oxyde de magnésium. On les distingue notamment dans le langage courant par rapport
à leurs utilisations dans la construction :
 La chaux vive est le produit direct de la thermolyse (ou calcination) du calcaire.
Elle est obtenue en chauffant le carbonate de calcium ou calcaire pur à une
température de 850°C.
 La chaux aérienne, ou chaux éteinte, est obtenue par la réaction de la chaux vive
avec de l'eau. Elle est constituée surtout d'hydroxyde de calcium Ca(OH)2). Elle
est dite « aérienne », car elle réagit avec le CO2 de l'air.
 La chaux hydraulique contient en plus des silicates, des aluminates, car elle
provient de calcaires argileux. Elle est appelée « hydraulique » parce qu'elle
durcit en présence d'eau. Ses propriétés se rapprochent de celles des ciments.
4.1.3. Le liant hydraulique routier
Dans les années 1980, parallèlement aux ciments normalisés, des liants spéciaux
appelés « liants hydrauliques routiers ou LHR » ont été élaborés en France pour le
traitement des sols en place ou en centrale, pour la fabrication de matériaux d’assises de
chaussées ou encore pour être utilisés en retraitement en place à froid des anciennes
chaussées. Ces liants composites sont issus d’un mélange et/ou broyage de clinker et/ou
de coproduits de l’industrie (laitiers, pouzzolanes, cendres volantes, etc.). Bien que les
proportions soient différentes et les cinétiques spécifiques, les constituants de ces liants
hydrauliques routiers sont principalement les mêmes que ceux des ciments. Quant aux
principes d’actions et au phénomène de prise hydraulique, ils restent pratiquement
identiques.
Deux caractéristiques les distinguent d’un ciment :
 L’absence ou la très faible proportion de clinker dans sa composition

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 Une plus lente cinétique de prise et de durcissement, qui convient

particulièrement aux exigences de délai de maniabilité minimal des matériaux
des travaux routiers
De par leur formulation, les liants hydrauliques routiers ne conviennent pas à la
confection des bétons de ciment. Ils sont uniquement élaborés pour le traitement des
granulats et des sols, destinés à la construction routière. Néanmoins, une vérification
préalable de l’aptitude du sol ou du matériau au traitement, conformément à la norme
NF P 94 100 « Essai d’évaluation de l’aptitude d’un sol au traitement », est indispensable
à l'emploi des liants hydrauliques routiers car la présence au sein du matériau ou du sol
de certaines substances telles les matières organiques, les sulfures (pyrites) ou encore
les chlorures (sel gemme), peut gêner, contrarier ou interrompre la prise du liant
hydraulique routier. De plus, la présence de substances telles les sulfates (gypse), peut
provoquer au sein du matériau traité des gonflements plus ou moins importants.
4.1.4. Les cendres volantes
Les cendres volantes sont le résidu de la combustion dans les centrales
thermiques de charbon ou de lignite pulvérisés. Ce sont de fines particules transportées
par les fumées de la centrale et captées par des dépoussiéreurs électrostatiques.
Les cendres volantes provenant de la combustion de houille ont des teneurs
élevées en silice et en alumine, et une faible teneur en chaux et en sulfates. Ce sont les
cendres volantes silico-alumineuses qui représentent 95 % de la production de cendres
volantes.
Celles qui proviennent de la combustion du lignite ont des teneurs en silice et
alumine plus faibles et des teneurs en chaux et en SO3 nettement plus élevées. Ce sont
des cendres volantes sulfocalciques.
Les premières doivent être additionnées de chaux pour faire prise, les secondes
font prise naturellement, comme de véritables ciments. Les cendres volantes sont des
matériaux très friables, très fins (dimension maximale 0,2 mm), elles sont légères (1,2 à
1,4 g/cm3 à sec après compactage), elles sont très hydrophiles, pouvant absorber 20 à 25
% d’eau sans perdre leur stabilité.

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4.1.5. Les pouzzolanes

Ce sont les scories de certains types d’éruption volcanique. À l’état naturel, il s’agit de
roches poreuses, légères, friables, dont la granularité est de l’ordre de 2 à 20 mm avec
une couleur variable (du rouge au gris et au noir). Pour l’emploi en traitement d’assises
de chaussée, elles sont broyées en usine pour obtenir un sable 0/3 à 0/5 mm, avec une
moyenne de 12% de fines. Mélangées avec de la chaux, elles donnent lieu à un
phénomène de prise, d’autant plus marquée que la teneur en fines est plus élevée.

4.2. Traitement à la chaux

Les interactions de la chaux avec les particules des sols peuvent être décrites par une
succession de processus physico-chimiques complexes aux cinétiques variables qui
modifient le comportement mécanique des sols. Généralement, on distingue deux effets
lors du traitement à la chaux. D’une part, les effets à court terme interviennent dans les
heures qui suivent la mise en contact entre la chaux et le sol et peuvent se résumer à une
modification texturale du sol, suite à un changement de l’état hydrique du sol et à un
processus de floculation/agglomération des particules ; d’autre part, les effets à long
terme généralement attribués à la formation de composés aux propriétés liantes qui
résultent de réactions pouzzolaniques.

4.2.1. Modification de l’état hydrique du sol et agglomération des particules

Lorsque de la chaux vive (CaO) est ajoutée à un sol humide, une réaction
exothermique se produit. Il s’agit de l’hydratation de la chaux vive qui conduit à la
formation d’hydroxyde de calcium (Ca(OH)2). Le caractère exothermique et la
consommation d’eau nécessaire à la réaction d’hydratation entraînent une diminution de
la teneur en eau du sol. Dans la pratique, on estime que l’incorporation de 1% de chaux
vive dans un sol entraîne une diminution d’environ 1% de sa teneur en eau [LCPC-
SETRA 2000]. La solubilité de l’hydroxyde de calcium hydraté (Ca(OH)2) dans l’eau
pure diminue en fonction de la température. La réaction entraîne la libération d’ions
calcium (Ca2+) et hydroxyles (OH-) en solution. Ces derniers vont entraîner une
augmentation plus ou moins importante du pH du sol en fonction de la quantité de chaux

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ajoutée. A 20°C, le pH maximal que peut atteindre le sol est celui d’une solution saturée
en hydroxyde de calcium hydraté, à savoir 12,64 (solubilité de 1,65 g/l).
L'utilisation de chaux vive modifie la structure d’un sol ; sa consistance passe
d’un état plastique à une structure grumeleuse stable. D’un point de vue macroscopique,
des études rapportent que l’ajout de chaux provoque rapidement une floculation des
particules argileuses (Cabane, 2004). D’un point de vue physico-chimique, cela se
traduit par une attraction de particules qui va aboutir à la formation de flocs.

4.2.2. Réactions pouzzolaniques

Dans le cas du traitement des sols à la chaux, de nombreuses études ont mis en
évidence la formation de composés hydratés, de type silicate de calcium hydratés (CSH),
aluminates de calcium hydratés (CAH) et aluminosilicate de calcium hydratés (CASH),
similaires à ceux rencontrés lors de l’hydratation des ciments. Ces phases augmentent
la cohésion entre les particules argileuses, ce qui confère aux matériaux de meilleures
propriétés mécaniques.
Ces réactions dépendent de plusieurs facteurs, dont la teneur en chaux. Plusieurs
études suggèrent que ces phases n’apparaissent pas si la quantité de chaux ajoutée
initialement n’est pas suffisante. En effet, la quantité de chaux à introduire doit être
supérieure à un seuil, appelé « point de fixation de la chaux » (PFC). Ce seuil correspond
à la quantité minimale de chaux qu’il faut ajouter au sol pour satisfaire complètement
l’échange cationique. Autrement dit, cela correspond à la saturation des argiles en
calcium.
Selon ces auteurs, pour une quantité de chaux inférieure au PFC, seuls les
mécanismes d’échange cationique interviennent. En revanche, au-delà du seuil, une
partie de la chaux ajoutée est utilisée pour satisfaire complètement l’échange cationique
et l’autre partie pour le développement des réactions pouzzolaniques.
D’autres études montrent qu’il y a un effet de la température sur la cinétique de
la réaction pouzzolanique. Celle-ci est d’autant plus forte que la température est élevée.
La température accélère la consommation de chaux et la formation de composés
secondaires. En termes de résistance à la compression simple, il est généralement admis
qu’un traitement de 28 jours à 21°C est équivalent à un traitement de 2 jours à 49°C.

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Un autre facteur influence également la cinétique des réactions pouzzolaniques.

Il s’agit de la teneur en eau des matériaux traités. En effet, une humidité importante
améliore la dispersion des particules et la mobilité des ions et favorise donc les réactions
pouzzolaniques.
4.2.3. Carbonatation
Plusieurs études ont montré la formation de calcite (CaCO3) qui apparaît au cours
de la maturation lors du traitement des sols à la chaux. Celle-ci résulte de la
carbonatation de la chaux avec le dioxyde de carbone de l’air. La formation de calcite
peut être décrite par une succession de deux réactions. Une fois dissout dans l’eau
interstitielle, le dioxyde de carbone réagit avec les ions hydroxyles pour former des ions
carbonates. Les ions carbonates peuvent ensuite réagir avec les ions calcium apportés
par la chaux pour former du carbonate de calcium.
Les cristaux de carbonate possèdent une propriété liante très faible. Les
performances mécaniques ne sont pas ou très peu améliorées par la présence de
carbonates. Par conséquent, la carbonatation est considérée comme une réaction
perturbatrice du traitement, puisqu’elle consomme une partie de la chaux destinée aux
réactions pouzzolaniques, sans pour autant améliorer les performances mécaniques des
matériaux traités.

4.3. Traitement au ciment

Les processus se déroulant au sein d’un matériau traité à la chaux et/ou au liant
hydraulique étant considérés identiques à ceux qui se déroulent au sein d’une matrice
cimentaire, ce paragraphe rappelle les principales caractéristiques chimiques à court et
à long termes des matériaux cimentaires.
L'évolution physico-mécanique et physico-chimique des pâtes de ciment se
déroule principalement au cours des premières minutes suivant la fin du gâchage selon
une cinétique influencée par la température. La structuration de la pâte intervient sous
l'action de forces attractives entre les particules de ciment qui mènent à une floculation
rapide. Les interactions entre le ciment anhydre et les hydrates de ciment sont
responsables des propriétés mécaniques du solide formé après la prise. Dans le cas des
matériaux cimentaires, il est admis qu’après 28 jours la quasi-totalité du ciment a réagi,

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c’est-à-dire que les caractéristiques mécaniques sont presque définitives. L’hydratation

se poursuit ensuite durant plusieurs années et c’est à partir de la porosité capillaire que
se déroulent les échanges avec le milieu extérieur.
Les ciments qui conviennent le mieux pour l’amélioration des sols sont ceux
présentant un durcissement lent et progressif, assurant une maniabilité suffisante à la
mise en œuvre, et des performances convenables à long terme. Les ciments utilisables
sont :
 les ciments portland purs ou de préférence avec ajouts (laitier, cendres volantes,
pouzzolanes, filler calcaire) dont la nervosité est tempérée par des adjuvants
« retardateurs de prise », qui ne doivent cependant pas compromettre les
résistances mécaniques du sol à long terme ;
 les ciments à haute teneur en laitier et à grosse mouture, qui confèrent au sol
traité les caractéristiques recherchées de durcissement progressif et de
maniabilité suffisante sans retardateurs (qui peuvent cependant être utilisés en
cas de besoins).

4.4. Traitement mixte

L’apport en chaux doit être suffisant pour conférer au sol une portance immédiate
lui permettant de supporter la circulation des engins de chantier. L’apport d’un ciment
ou d’un liant hydraulique routier doit permettre de développer les performances
mécaniques exigées pour une valorisation du matériau en couche de chaussée. En outre,
le traitement doit permettre d’assurer la durabilité de la sous-couche routière. Les
caractéristiques physico-chimiques des liants, les conditions de mélange (dosages, ordre
d’introduction, durée de malaxage, température de cure…) et de mise en œuvre
(compactage, teneur en eau…) influencent l'efficacité du traitement.

4.5. Evolution des propriétés géotechniques

4.5.1. Granulométrie
Les études indiquent que l’ajout de chaux induit une diminution des particules
inférieures à 2μm, et une augmentation des particules de plus grande taille. Ces
modifications sont amplifiées avec l’ajout de fortes quantités de chaux. Enfin, d’autres

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résultats soulignent que les modifications de granulométrie sont aussi dépendantes du

temps. Il apparaît que pour des temps de cure plus longs, la diminution de particules
inférieures à 2μm est plus importante. Ces résultats sont la conséquence de la floculation
des particules suite à l’ajout de chaux.
4.5.2. Limites d’Atterberg
L’ajout de chaux entraîne une modification des limites d’Atterberg. Il est constaté une
amélioration immédiate de l’ouvrabilité et des résistances mécaniques qui se traduit par
:
 une réduction de la plasticité marquée par un abaissement de l’indice de plasticité
(IP), résultat d’une forte augmentation de la limite de plasticité (wp),
 une plus faible augmentation de la limite de liquidité (wL), et de la diminution
de la teneur en eau (w).
Le processus est schématisé sur la figure suivante : la partie supérieure du schéma
présente le comportement du sol naturel, la partie inférieure reprend les effets d’un
traitement sur l’évolution des limites d’Atterberg.

Figure 17 : Modification des limites d’Atterberg d’un sol après traitement à la chaux

4.5.3. Caractéristiques de compactage

La courbe Proctor d’un sol traité est plus aplatie, ce qui traduit une diminution à
la sensibilité à l’eau du matériau. Le caractère exothermique de la réaction d’hydratation
de la chaux conduit par ailleurs à une diminution de la masse volumique sèche optimale

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(γdOPN) et à une augmentation de la teneur en eau optimale Proctor (wOPN) dues à la

réorganisation des particules du sol en agglomérats. On note une amélioration de l’indice
portant immédiat (IPI) et de l’indice CBR (California Bearing Ratio) qui définissent la
portance du sol c’est-à-dire sa capacité à supporter les charges qui lui sont appliquées.
L’ampleur de ces modifications dépend de la quantité de chaux ajoutée ; il est ainsi
admis que plus la quantité de chaux ajoutée est importante, plus la teneur en eau sera
décalée vers les fortes teneurs en eau, et plus leur densité sèche optimale sera faible.
4.5.4. Caractéristiques mécaniques
L’ajout de chaux et de ciment ou de liant hydraulique routier conduit à une
augmentation de la résistance à la compression simple Rc, résistance à la traction
indirecte (Rit) (mesure indirecte de la résistance à la traction) et une augmentation du
module d’élasticité (E) des sols compactés. Cette augmentation est associée à la
formation des produits cimentaires.
L’ampleur de cette augmentation dépend de différents paramètres. Tout d’abord,
bien que l’ajout de liant conduise pour l’ensemble des minéraux argileux en une
augmentation des performances mécaniques, certains minéraux sont plus réactifs. Il est
ainsi considéré que les minéraux les plus réactifs au traitement sont les
montmorillonites. Leur forte réactivité serait liée à leur grande surface spécifique, qui
faciliterait l’attaque du liant en plusieurs endroits du minéral, menant ainsi à une
dissolution plus rapide du minéral. La cinétique d’augmentation des performances
mécaniques est, par conséquent considérée comme meilleurs pour ces minéraux.
L’augmentation des paramètres mécaniques dépend également de la quantité de
liant ajoutée et du temps de cure. Plus la quantité de liant est forte et plus le temps de
cure est long, plus la résistance à la compression simple, la résistance à la traction
indirecte et le module d’élasticité sont forts. En effet, une forte quantité de chaux
augmente la production de produits cimentaires formée pour un temps de cure donné, et
d’autre part, que la proportion de produits cimentaires formés augmente avec le temps.
La plupart des études dédiées au traitement des sols argileux montrent que deux
effets majoritaires apparaissent lors de l’ajout de chaux. Un effet à court terme qui se
traduit par une floculation des particules et un effet à long terme qui résulte de la

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formation de composés hydratés, aux propriétés liantes suite à une réaction

pouzzolanique. Les constituants hydratés du ciment relient les grains entre eux en
formant des sortes de ponts nombreux et solides, d’où l’augmentation de la portance et
des résistances mécaniques.

4.6. Etude géotechnique de traitement des sols : NF EN 14227-15

4.6.1. Essais avant traitement
Les sols destinés à être traités doivent répondre aux critères d’argilosité, de taille
granulaire et d’homogénéité.

Tableau 32 : Critère d'argilosité et de taille granulaire des sols utilisables en assises

En outre, les caractéristiques mécaniques minimales des sols graveleux et sableux

utilisés en assises de chaussées sont les suivantes :
 sols graveleux : gravillons avec Los Angeles inférieur à 45 et avec MDE
inférieur à 45.
 sols sableux : friabilité FS inférieur à 50.

Les critères d’homogénéité sont établis en fonction de la nature des sols. Chaque
famille homogène de sols fins, est classée juste avant le traitement en niveau
d’homogénéité selon le tableau suivant :

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Tableau 33 : Classement usuel des sols fins selon leur niveau d'homogénéité (avant
traitement aux liants hydrauliques)

Les sols graveleux ou sableux sont également classés en niveau d’homogénéité

selon le tableau suivant :

Tableau 34 : Classement des sols sableux et graveleux selon leur homogénéité (avant
traitement aux liants hydrauliques)

4.6.2. Essais sur les sols traités

Les essais suivants sont ordinairement réalisés sur les sols traités pour évaluer leur
aptitude au traitement :
 l’essai Proctor Normal pour étudier le comportement au compactage de sols :
détermination de la teneur en eau wOPN et de la masse volumique sèche optimales
γdOPN;

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 l’Indice de Portance Immédiate IPI

On retient au minimum les caractéristiques de portance immédiate du tableau
suivant :

Tableau 35 : Catégories d'indice de portance immédiate (IPI) retenues

 Essai CBR et mesure du gonflement volumique après immersion dans

l’eau : il est généralement limité à 5%. Une étude spécifique doit montrer
l’absence de risque de désordre pour les ouvrages si ce gonflement est compris
entre 5 et 10 %.
 la résistance à la traction indirecte Rit et le module d’élasticité E (NF EN
13286-42 ; NF EN 13286-43) sur éprouvettes cylindriques 5×5cm
confectionnées par compression statique, à (wOPN ; 96% γdOPN) ;
 la résistance au trafic de chantier direct (la résistance en compression Rc à
l’âge du sol traité lors de la mise sous circulation) (NF EN 13286-41)

4.7. Formulation et mise en œuvre

L’étude de formulation consiste à étudier les performances du matériau à traiter pour
différents dosages en agent de traitement, dans la plage de teneur en eau prévisible sur
chantier. Elle doit permettre d'une part de vérifier la compatibilité du sol avec le produit
de traitement envisagé, d'établir l'abaque teneur en eau/teneur en liant et d'identifier le
produit de traitement. Les résultats des études de formulation se traduisent par des
abaques, donnant en fonction de l’état hydrique constaté à l’exécution, les dosages des
agents de traitement à appliquer à un sol pour atteindre les caractéristiques recherchées
(portance, compacité etc.)

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4.7.1. Cas pratique d’étude de formulation

L’étude de formulation dont il est question, fixera soigneusement la teneur en eau de
compactage. Ce sera celle pour laquelle les résistances mécaniques seront les plus
élevées, sans cependant être inférieures de plus de 1% à la teneur en eau optimale Proctor
modifié du mélange avec ciment. On sera généralement conduit à retenir une teneur en
eau, lors du compactage, voisine de 5%. Le respect de cette teneur en eau est très
important pour la qualité du sol traité, et aussi important que le respect de la teneur en
ciment. Par exemple, il a été montré qu’une augmentation de teneur en eau de 1,5% au-
delà de la teneur en eau donnant les résistances mécaniques les plus élevées, entraine
une chute de résistance aussi importante qu’une diminution de 1% de la teneur en ciment
soit 30% sur la résistance.
On peut être amené à fixer une teneur en eau de malaxage légèrement différente
de la teneur en eau de compactage souhaitée pour tenir compte des modifications de
teneurs en eau en cours de transport et de mise en œuvre. Les études de laboratoire
porteront pour le sol et de celui amélioré, sur :
- la détermination de la courbe Proctor modifié
- la détermination des résistances à la compression simple, à la traction, et du module ;
- la détermination du délai de maniabilité, en fonction de la température ambiante ;
Nous prendrons pour exemple d’étude de formulation, l’amélioration du sable
silteux au ciment en couche de fondation d’une route.

 Caractéristiques du sable silteux

Le sable silteux répond généralement aux critères suivants :

Tableau 36 : Caractéristiques du sable silteux

Granulométrie Limites d’Atterberg Equivalent de sable

Courbe granulométrique wL<40% 0<ES<50%
étalée et régulière 0<wP<22%

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 La présence de sulfates dans le sable silteux ou dans l’eau de gâchage doit être
évitée car elle les rend impropres à la constitution du sable amélioré à cause de
leur effet expansif, lorsqu’ils se combinent avec le ciment.
 Les matières organiques retardent et contrarient la prise de ciment. Lorsque la
teneur en matières organiques du sol dépasse 2%, elles deviennent très nuisibles
au sol et son traitement au ciment n’est généralement pas économique.
Le sable silteux retenu pour la couche de fondation et devant subir l’amélioration au
ciment a répondu aux spécifications suivantes :

 analyse granulométrique par tamisage : Passant au tamis de 80 𝜇𝑚 30%

 teneur en matières organiques : T<1,0 %

 teneur en eau naturel : 𝜔 15%

 Limites d’Atterberg : IP 10 %
 Taux de compacité : 95%
 Essai Proctor Modifié : >1.85 t/m3

 Indice CBR à 04 jours d’immersion, compacté à 95 % de l’OPM : CBR 160bar

 Indice de gonflement (G) linéaire < 1,0 %

 Analyse granulométrique par tamisage sous l’eau

Tableau 37 : Fuseau granulométrique du sable silteux

Tamis (mm) Pourcentage en poids des passants

Minimum Maximum
5 - -
2 100 100
0,5 78 86
0,08 5 15

 Détermination du pourcentage de ciment

Pour la détermination du pourcentage de ciment, des essais répétés ont été réalisés à
2%, 2,5%, 3% et 3,5%. Les calculs effectués pour une teneur de 3% de ciment se
présentent comme suit :

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 Résistance à la compression à 7jours (7jours air)

La résistance minimum à la compression à sept (07) jours retenue lors de la
conception pour la couche de fondation est de 9 bars.
Deux (02) éprouvettes ont été confectionnées à partir des moules de dimensions R=5cm
et h=20cm pour la réalisation de chaque essai. Les résultats suivants ont été obtenus :
P
Rc 7 jours 
S
P 750  10  105
Rc1  1   9,55 bars
S 0,052  
P2 760  10  105
Rc1    9,68 bars
S 0,052  
R  Rc 2 9,55  9,68
Rc  c1   9,615 bars  9 bars (ok)
2 2

- Résistance à la compression à 07jours (03jours air et 04 jours d’immersion dans

l’eau)
P
R 'c 7 jours 
S
P1 600  10  105
R 'c1    7,64 bars
S 0,052  
P2 550  10  105
R 'c 2    7,003 bars
S 0,052  
R '  R 'c 2 7,64  7,003
R 'c  c1   7,3215 bars
2 2
D’après le Code de bonne pratique pour la stabilisation des sols au ciment :
R'c R 'c 7,3
0,5 ; Pour notre cas, on a :   0,760 0,5 (ok)
Rc Rc 9,6
Les résultats obtenus pour les différentes teneurs en ciment sont présentés dans le
tableau ci-après :

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Tableau 38 : Performances mécaniques obtenues à divers taux de ciment

Taux de Résistance à la compression Moyenne R 'C

Age Observations
ciment simple RC(bars) (Bars) Rc
7j 451 78.5 5.74
2% 5.87
Air 472 78.5 6.01
Résistance à la compression
3j /Air 0.60 Faible
simple RC’(bars)
+ 2% 3.53
273 78.5 3.48
4j/Eau
282 78.5 3.59
Taux de Résistance à la compression Moyenne R 'C
Age Observations
ciment simple RC(bars) (Bars) Rc
7j 608 78.5 7.74
2.5% 7.41
Air 282 78.5 7.08
Résistance à la compression
3j /Air 0.77 Faible
simple RC’(bars)
+ 2.5% 5.71
443 78.5 5.64
4j/Eau
454 78.5 5.78
Taux de Résistance à la compression Moyenne R 'C
Age Observations
ciment simple RC(bars) (Bars Rc
7j 750 78.5 9.55
3% 9.615
Air 760 78.5 9.68
Résistance à la compression
3j /Air 0.762 Ok
simple RC’(bars)
+ 3% 7.325
600 78.5 7.64
4j/Eau
550 78.5 7.01
Taux de Résistance à la compression Moyenne R 'C
Age Observations
ciment simple RC(bars) (Bars Rc
7j 945 78.5 12.07
3.5% 12.87
Air 1074 78.5 13.68
Résistance à la compression
3j /Air 0.85 Élevé
simple RC’(bars)
+ 3.5% 10.91
879 78.5 11.2
4j/Eau
835 78.5 10.63

 Essai CBR
Le cahier des clauses techniques particulières a prescrit pour le sable amélioré au

ciment un CBR 160 bars. Après amélioration du sable silteux à 3 % de ciment, la

valeur du CBR trouvée est égale à 190 bars.

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Le dosage de 3% de ciment a donc été retenu pour l’amélioration de la couche de

fondation puisqu’il permet d’obtenir sur le plan technique les résultats escomptés.

4.7.2. Mise en œuvre

La mise en œuvre du sol ciment a lieu soit dans une installation fixe ou mobile, soit
in situ, en couche étalée.

4.7.2.1. Traitement in situ

 Phase I : Préparation de la couche à traiter
Après l’implantation des piquets et l’approvisionnement en sol à traiter, on procède
à l’étalement du sol et au réglage de la couche. Ces dernières opérations sont
effectuées par la niveleuse. Elle étale et règle le matériau en veillant à avoir une
épaisseur régulière en toute section et respectant les pentes transversales et
longitudinales prévues pour l’assainissement de la route.
On réalise ensuite un pré compactage. Ce pré compactage a entre autres pour objectif
de rendre suffisamment dense la couche mise en œuvre pour préparer l’opération de
maillage qui suivra. Il est effectué soit par un compacteur à pneumatiques ou un
compacteur à rouleau compresseur lisse.
On procède enfin à l’arrosage de la couche. Cette opération peut se réaliser avec une
recycleuse ou parfois un camion-citerne. Il est important d’apprécier la teneur en eau du
mélange avant compactage.

 Phase II : Maillage pour recyclage en place

Une fois que le matériau à améliorer au ciment est en place, on réalise le maillage qui
consiste à sectionner la surface de la couche en de petits rectangles de même dimensions
appelés mailles destinées à recevoir chacune un paquet de ciment de 50 kg.
Les dimensions de la maille sont déterminées à partir des données suivantes :
- épaisseur e de la couche
- densité sèche du sable silteux γdmax ;
- dosage dc en ciment ;
- largeur lc de la chaussée ;
- masse mp d’un paquet de ciment (0,050 t) ;

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 Détermination de la longueur Lm de la maille

lc
Soit n le nombre de sacs de ciment à disposer sur la largeur. On a L m =
n
 Détermination de la largeur lm de la maille

On a : mp   d max  S  e  dc or S  Lm  lm  mp   d max  Lm  lm  e  dc
mp
Donc l m  .
 d max  Lm  e  dc

 Phase III : Epandage du ciment

L’épandage peut parfois se réaliser ’par sac’ sur le sol préalablement quadrillé,
chaque maille définissant la surface sur laquelle un sac complet doit être répandu. Les
paquets de ciment sont répandus dans chaque maille à l’aide d’une raclette en bois.
Cette solution est techniquement acceptable, mais n’est économiquement envisageable
que pour des chantiers de petite envergure et de forme irrégulière.
Pour des chantiers de grande envergure, l’on a recours à des épandeuses disposant
d’un dosage volumétrique géré par la vitesse d’avancement de l’engin, ce qui permet
de définir à l’avance la quantité de liant répandu par unité de surface. Pour les machines
les plus modernes, le système de dosage volumétrique est pourvu d’une trémie de
pesage, permettant un réglage encore plus précis de la quantité de ciment par m2,
donnant un mélange aux caractéristiques homogènes correspondant quasi parfaitement
aux exigences en matière de résistance et de composition.
L’épandage doit se faire sur toute la surface à traiter par bandes parallèles
adjacentes, bords à bords ou, mieux, avec un recouvrement de quelques centimètres
pour garantir une répartition uniforme. Le dosage ne peut différer de ±10 % de la valeur
du dosage prescrit. L'opération doit être menée de façon à réduire au maximum la
production de poussière. En cas de précipitations, l'épandage est arrêté.

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 Phase III : Malaxage

Parmi les engins utilisés pour la stabilisation et le traitement de sol, seuls les
pulvérisateurs mélangeurs (Pulvimixers) sont aptes à être employés pour le traitement
en place.
Ces engins à tambour horizontal sont des machines composées essentiellement
d’une chambre de mélange et d’un tambour de fragmentation dont l’axe horizontal est
perpendiculaire à la direction du déplacement. Ce tambour est actionné hydrauliquement
ou mécaniquement. Des vérins hydrauliques l’enfoncent dans le revêtement jusqu’à la
profondeur requise. Ce tambour est recouvert par la chambre de mélange. La durée de
ce mélange et donc de la présence du matériau dans la chambre, dépend de la vitesse
d’avancement. Durant le mélange et si nécessaire, de l’eau peut être introduite suivant
un dosage précis.
Le sol est malaxé d'une façon intensive jusqu'à obtention d'un mélange homogène
sur toute la surface et sur toute l'épaisseur de la couche traitée (couleur et structure
uniformes). Pour garantir cette homogénéité, en fonction de l'épaisseur de la couche et
de l'engin de malaxage, plusieurs passes successives peuvent être nécessaires. Le
malaxage s'exécute par bandes longitudinales successives. Chaque bande recouvre la
précédente sur une largeur minimale de 10 cm et sur une distance suffisante de manière
longitudinale. L'opération est menée de façon à limiter la production de poussière. En
cas de précipitation soudaine, le malaxage est interrompu et un premier compactage est
effectué. A la reprise des travaux le malaxage est achevé le plus vite possible et suivi
par un compactage final.

Figure 18 : Mécanisme de malaxage

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 Phase IV : Compactage.
Le compactage est réalisé par de puissants rouleaux lisses vibrants, dont la masse
linéique est au minimum de 30kg/cm de génératrice. Pour des épaisseurs supérieures à
25cm, un compactage supplémentaire est requis. Pour ce faire, un rouleau à pneu ayant
une masse par pneu de minimum 2,7 t est utilisé. Le dernier compactage se fait à l’aide
d’un rouleau lisse, sans vibrations, afin d’éviter l’écaillage de la surface. Le résultat du
compactage est évalué par la masse volumique sèche qui doit égaler au moins 95 % de
la valeur de l’optimum Proctor.

 Phase V : Contrôle
Lors de la mise en œuvre de la couche traitée, certains contrôles doivent être effectués
pour garantir les résultats escomptés. Il faudra donc :
 vérifier les caractéristiques du sable silteux approvisionné notamment sa teneur
en eau et sa granulométrie;
 veiller à la propreté du sable silteux étalé par la niveleuse ;
 mesurer à la chaîne la largeur de la couche mise en œuvre ;
 évaluer la compacité après pré compactage par l’essai de densité en place et
comparer les résultats à la compacité prescrite dans les CCTP ;
 contrôler les dimensions du quadrillage lors du maillage ;
 veiller à la pose effective d’un paquet de ciment par maille ;
 surveiller l’épandage du ciment dans chaque maille ;
 lors du recyclage, contrôler l’uniformité et l’homogénéité du matériau recyclé ;
 après le compactage de fermeture, déterminer le taux de compactage et le
comparer au taux prescrit. La densité de compactage doit atteindre au moins 95
% de l’OPM.

4.7.2.2. Traitement en installation fixe ou mobile

 Dosage
L'installation doit permettre l'alimentation en agent de traitement de manière à
respecter le dosage envisagé. Le dosage ne peut différer de ±10% de la valeur prescrite.

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 Malaxage
Le mélange doit être homogène à la sortie de l’installation : aspect de couleur et de
structure uniforme.
 Compactage
Pour le compactage du mélange sol-agent de traitement, le nombre de passes dépend
du type de sol, de l'épaisseur de la couche et du type de compacteur. Le réglage définitif
des couches traitées se fait par rabotage sur toute la surface et dans aucun cas, par
comblement des points bas par les matériaux provenant de l'écrêtage des bosses. Afin
d'obtenir le degré de compactage et la portance exigés, il est avisé de limiter l'épaisseur
de la couche à 30cm. Une épaisseur supérieure peut être appliquée si l'entreprise prouve
que les moyens de compactage permettent une épaisseur supérieure (limitée à 45 cm).
Des valeurs pour l'épaisseur de la couche traitée et pour le délai de compactage peuvent
également être fixées dans les cahiers des charges. Dans le cas de l'utilisation de ciment,
le compactage et le réglage se terminent dans les deux heures après le début de
malaxage. Enfin de journée, il est conseillé de fermer la surface en compactant au
rouleau lisse ou au rouleau à pneus. Il faut prendre des mesures pour évacuer les eaux
de pluie.
 Contrôle
- Le contrôle de l'épandage se fait ponctuellement par le pesage d'une bâche de 0,5
m2 ou d'une platine de surface connue et, en global, par le contrôle quotidien du
poids total épandu sur une surface donnée.
- Le contrôle de l'humidité du sol traité avant compactage se fait par la détermination
de la teneur en eau d'un échantillon retiré de la couche non compactée.
- L'épaisseur de la couche après compactage est vérifiée par des sondages dans la
couche traitée.

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Activité N°4

1. Après avoir donné la définition d’un liant hydraulique, dites quel est l’intérêt du
traitement des matériaux en construction routière
2. Donnez trois liants hydrauliques utilisés en construction routière
3. Comment le ciment est-il obtenu ? Donnez les différentes classes de ciment en
fonction de leur résistance normale à 28 jours.
4. Citez les différents types de chaux que vous connaissez.
5. La chaux éteinte est obtenue par la réaction de la chaux vive avec de l'eau.
Pourquoi l’appelle-t ’on encore chaux aérienne ?
6. Quelles sont les caractéristiques qui permettent de distinguer les liants
hydrauliques routiers LHR des ciments ?
7. Qu’est-ce qu’un liant pouzzolanique ? Donnez quelques exemples
8. Quels sont les effets que l’on distingue sur un sol lors de son traitement à la chaux
ou au ciment ?
9. Qu’entendez-vous par point de fixation de la chaux PFC ?
10. Les ciments qui conviennent le mieux pour l’amélioration des sols sont ceux
présentant un durcissement rapide et qui contiennent des adjuvants accélérateurs
de prise. Vrai ou faux ? Justifiez votre réponse
11. Donnez six (06) facteurs qui influencent l’efficacité du traitement d’un sol
12. Dites conformément au GTR, dans quel cas :
- un traitement aux liants hydrauliques (ciments, LHR) est préconisé ;
- un traitement mixte chaux+ciment est préconisé ;
- un traitement à la chaux seule est préconisé.
13. Citez les essais qui permettent d’étudier le comportement du sol avant son
traitement
14. Donnez les essais qui permettent de vérifier l’aptitude au traitement du sol
15. Comment s’effectue la détermination du pourcentage ou du dosage du liant pour
le traitement d’un sol ?
16. Suffit-il que le rapport des résistances R’c/Rc soit supérieur à 0,5 pour valider le
dosage du liant ? Justifiez votre réponse

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17. Donnez et expliquez en quelques lignes les cinq grandes phases de la mise en
œuvre in situ du sol ciment
18. Etablissez les équations permettant de déterminer les dimensions des mailles lors
de la mise en œuvre du sol ciment.
19. Il a été retenu pour la couche de fondation (épaisseur 20cm) d’une route le
graveleux latéritique amélioré à 3,5% de ciment. Ce dernier a une masse

volumique c  3,1 t / m . La densité sèche maximale de la couche à traiter est

3

γdmax=18,5 kN/m3 et la chaussée a une largeur de 7m.

a- Déterminez les dimensions des mailles pour le traitement en supposant
que 4 paquets de ciment seront disposés sur la largeur.
b- Calculez au km, le nombre de paquets de ciment nécessaires pour le
traitement.
20. Comment s’effectue le contrôle de la couche traitée en vue de garantir les
résultats escomptés ?

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CHAPITRE N° 5 : LES MELANGES BITUMINEUX

5.1. Le bitume et ses applications

Le bitume désigne à l’origine un produit dérivé du pétrole, présent à l’état naturel sous
forme suintante (Mexique, Venezuela, Trinidad), dans des dépôts sous forme d’amas ou
en imprégnation dans des roches poreuses (Madagascar, Pont-du-Château en France…).
Le bitume est aujourd’hui un produit industriel à forte valeur ajoutée technologique,
fabriquée à la demande à partir de certains pétroles bruts.

5.1.1. Les types de bitume

 Bitumes purs
Les plus communs des bitumes routiers sont obtenus en raffinerie par distillation
directe, sauf les plus durs pour lesquels on peut faire appel à la rectification à l’air ou
au désasphaltage. La plage de pénétrabilité, qui caractérise la dureté, varie de 50/70 à
160/220 pour les bitumes considérés comme mous, et de 10/20 à 35/50 pour les
bitumes appelés durs sur les chantiers (cette terminologie ne correspond pas
exactement au classement retenu par les normes).
 Bitumes modifiés par des polymères
Ce sont des bitumes dans lesquels on a incorporé un ou plusieurs polymères
(élastomère ou plastomère), pour en améliorer les performances. Les élastomères sont
les plus utilisés en France. Ces liants apportent à l’enrobé bitumineux de hautes
performances : faible susceptibilité à la température et aux temps de charge, bonne
résistance au fluage et à la fatigue, bonne souplesse au froid et comportement
élastique. Certains polymères favorisent la résistance au kérosène (bitumes “anti-K”).
 Bitumes spéciaux
Les bitumes multigrades sont des bitumes élaborés en raffinerie sans ajout. Ils ont
une susceptibilité à la température plus faible (la viscosité chute plus lentement lorsque
la température augmente). Les bitumes pigmentables sont issus d’un procédé spécial
de fabrication destiné à les rendre capables d’intégrer un pigment (leur base contient
moins d’asphaltènes). Les liants clairs sont des produits synthétiques translucides en
film mince, obtenus par la combinaison d’huiles, de résines et souvent de polymères.

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Les bitumes purs, modifiés et spéciaux s’utilisent à chaud, à des températures de l’ordre
de 150 °C. Ces trois types de bitume peuvent être transformés par ajout de fluidifiants
ou de fluxants. Ils peuvent aussi être mis en émulsion.

 Bitumes fluidifiés
Pour faciliter la mise en œuvre, on réduit la viscosité en ajoutant des fluidifiants (par
exemple le kérosène) qui ramollissent le bitume. Certains bitumes fluidifiés peuvent
être appliqués à température ambiante.
 Bitumes fluxés
L’ajout d’un fluxant, souvent une huile, ramollit le bitume et permet sa mise en
œuvre à une température légèrement supérieure à 100 °C. La partie la plus légère du
fluxant s’évapore tandis que la plus lourde a pour rôle de plastifier le liant en place.
 Emulsions de bitume
L’émulsion est une dispersion très fine du bitume dans l’eau. Il en existe deux
catégories : les émulsions anioniques et les émulsions cationiques. La stabilité de la
dispersion est obtenue par l’ajout d’un tensioactif qui réduit la tension interfaciale
eau/bitume et polarise les globules de bitume soit négativement (émulsion anionique),
soit positivement (émulsion cationique). C’est la nature du tensioactif qui détermine la
polarité de l’émulsion. Les émulsions de bitume peuvent être mises en œuvre à
température modérée (<80 °C), voire à température ambiante. Les émulsions
cationiques sont aujourd’hui les plus utilisées en France.
 Bitumes industriels
On distingue les bitumes oxydés (R – grades) et les bitumes industriels durs (H –
grades), obtenus par soufflage à l’air de bases sélectionnées. Pour des pénétrabilités
identiques, le bitume soufflé présente un point de ramollissement plus élevé que les
bitumes conventionnels obtenus par distillation directe. Ses propriétés viscoélastiques
sont également différentes.
5.1.2. Les applications des produits bitumineux
 Applications routières

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Le bitume est utilisé comme matériau pour la réalisation de certaines couches de

chaussée.
- Couche de base
- Couche de liaison
- Couche de roulement
 Applications hydrauliques
Le bitume est principalement utilisé en hydraulique comme matériau d’étanchéité.
On distingue :
- Les enrobés étanches pour revêtements de canaux
- Géomembranes bitumineuses
 Applications industrielles
Les utilisations industrielles du bitume autres que routières et hydrauliques sont
multiples et variées. Elles font souvent appel à des produits spécifiques. On distingue :
- Les bâtiments, ouvrages d’art, trottoirs
- Etanchéité par membranes bitumineuses
- Isolation thermique et phoniques des bâtiments
- Peintures, encres et vernis

5.2. Les mélanges hydrocarbonés

Les mélanges hydrocarbonés font partie des matériaux utilisés en couches
d’assise et de surface des routes revêtues, principalement pour les chaussées souples.
Un mélange hydrocarboné est composé d'agrégats (gros agrégats, agrégats fins), du
liant, de fines d'apport (d'origines diverses) et éventuellement des dopes d'adhésivité.
Les liants utilisés sont : le goudron, le bitume, l'asphalte, les cutbacks. Le liant le plus
couramment utilisé de nos jours est le bitume du fait de l'abandon des mines de houille.
Dans le domaine routier, on rencontre plusieurs types de mélanges hydrocarbonés et le
schéma suivant nous aide à connaitre les principales différences entre ces types.

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 Mélanges hydrocarbonés

Selon le procédé de
Selon la couche
fabrication

Mélange Mélanges Mélange à Couche

Couche de
à chaud tièdes froid d’assise
surface

- Enrobés à
Selon l’apport Selon la Selon Selon la Module Elevé
structurel rigidité l’épaisseur perméabilité
-Grave-
Bitume
-Sable bitume
* Enduit BBME BBSG Etanche
Superficiel BBA BBM
Drainant
BBS BBTM
* Béton
BBUM
Bitumineux

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 L'étude des mélanges hydrocarbonés se fait suivant les mêmes étapes quel que
soit le liant utilisé. Pour la suite nous traiterons uniquement de l'étude des mélanges
bitumineux en couche de surface selon l’aspect structurel. Les différents types qu’on
rencontre sont : les bétons bitumineux, les enduits superficiels.

5.3. Composition d’un mélange

Un mélange bitumineux est composé :
 d'agrégats,
 du bitume,
 de fines d'apport et
 éventuellement des dopes d'adhésivité.
L'agrégat forme l'ossature du mélange et assure en grande partie sa stabilité. Il doit avoir
une bonne granulométrie et une résistance satisfaisante à l'abrasion et aux intempéries.
Le bitume, tout en contribuant à la stabilité, assure en grande partie la durabilité du
mélange. Il cimente les particules et imperméabilise la masse.

5.4. Propriétés essentielles des mélanges bitumineux

Durant la vie d'une chaussée, le revêtement bitumineux doit remplir un certain nombre
de fonctions, à savoir :
 supporter la charge de la circulation :
 offrir une surface de roulement confortable et sécuritaire ;
 protéger les couches d'assise contre l'effet des charges et des agents
atmosphériques.
Pour remplir ces fonctions le mélange bitumineux doit présenter les qualités suivantes :
 être stable ou résistant à la déformation ;
 être durable c'est-à-dire résistant à l'action des intempéries, à la fissuration et à
l'abrasion ;
 être flexible c'est-à-dire susceptible de se déformer sous des charges répétées
sans se fissurer ;
 être antidérapant.
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5.5. Etude des mélanges bitumineux

L'étude des mélanges bitumineux comporte trois phases principales :

 le choix de la courbe granulométrique de l'agrégat ;
 la détermination de la teneur en bitume ;
 la vérification au moyen d'essais normalisés, des propriétés du mélange.
Les propriétés généralement vérifiées sont :
 la stabilité ;
 le volume des vides dans le mélange ;
 le volume des vides dans l'agrégat total ;
 le volume des vides remplis par le bitume.

5.5.1. Etude des mélanges bitumineux en laboratoire

Au laboratoire on s'assure de la qualité du mélange à utiliser par :

un examen des matériaux soumis : ils doivent satisfaire aux prescriptions
indiquées dans le cahier des charges ;
une étude du mélange : cette étude consiste à trouver un mélange d'agrégats qui
sera à la fois économique et conforme à une granulométrie donnée (par un fuseau
granulométrique de référence) et une teneur en bitume appropriée permettant
d'obtenir un mélange ayant :
 suffisamment de bitume pour enrober parfaitement les particules d'agrégats,
les imperméabiliser et les agglomérer pour assurer un revêtement durable
après un compactage correct ;
 une stabilité suffisante pour satisfaire aux exigences du trafic sans se
déformer ni se déplacer ;
 suffisamment de vides après compactage pour absorber la dilatation du
bitume et tolérer un léger compactage supplémentaire sous les charges des
véhicules ;
 une maniabilité suffisante pour permettre une mise en place correcte.

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5.5.2. Etude pratique d’un mélange

Elle consiste à formuler un mélange, à le confectionner et à vérifier ses

caractéristiques. La démarche comprend :
Composition de la granulométrie de l'agrégat
Un fuseau granulométrique de référence est donné dans le cahier des charges.
Pratiquement, on partira des agrégats disponibles et l'on cherchera à combiner ceux-
ci entre eux de manière à réaliser une courbe granulométrique d'allure contenue dans
le fuseau en suivant les critères ci-après :
- une courbe qui suit la courbe de densité maximale donne en général une stabilité
élevée et un pourcentage de vides faible. La courbe de densité maximale peut être
construite à l'aide de l'équation suivante :

d
P%=100
D
où :
P = pourcentage en poids d'agrégat passant un tamis donné ;
d = dimension des mailles du tamis ;
D = grosseur maximale du gros agrégat.
- Si le pourcentage passant le tamis de 8 microns s'approche de la limite maximale
permise, le mélange aura une texture comparativement fine. Si au contraire le
pourcentage s'approche de la limite minimale, le mélange aura une texture rugueuse.
Détermination de la teneur en bitume
La quantité de bitume requise pour enrober les agrégats est en grande partie liée à la

surface spécifique de l'agrégat. Elle est obtenue par l'expression : T  k. . 5 

où :
T : est la teneur en bitume en % du poids total de l'agrégat ou du mélange ;
Σ = surface spécifique de l'agrégat total ;
k : module de richesse en liant du mélange k ϵ [3,4 ; 3,5] ;
α = coefficient correcteur destiné à tenir compte de la masse volumique des granulats
2,65
MVRg ; si celle-ci diffère de 2,65 g/cm3 , on a alors :  
MVRg
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La surface spécifique Σ est obtenue par la relation : Σ=0,25G+2,3S+12s+135f

où :
G = pourcentage des éléments supérieurs à 6,3 mm ;
S = pourcentage des éléments compris entre 6,3 et 0,315 mm ;
s = pourcentage des éléments compris entre 0,315 et 0,080 mm ;
f = pourcentage des éléments inférieurs à 0,080 mm.

La vérification des caractéristiques de l'enrobé

La vérification des propriétés du mélange doit se faire suivant une méthode
d'étude éprouvée. Chacune des méthodes d'étude comporte une vérification de la
stabilité et une analyse volumétrique des mélanges densifiés. L'analyse englobe la
détermination du volume des vides dans le mélange (Vv), du volume des vides dans
l'agrégat (VDA) et du volume des vides remplis par le bitume (VRB).
S'agissant de la détermination de la stabilité du mélange, c'est-à-dire la résistance
maximale à la déformation d'une éprouvette du mélange, ainsi que de la teneur en
bitume appliquée, les méthodes usuelles d'étude sont : la méthode Marshall, la
méthode Hveem, la méthode triaxiale et la méthode Hubbard-Field.

5.6. Mise en œuvre des mélanges bitumineux

La mise en œuvre des mélanges bitumineux se fait avec des équipements

spécialisés (voir planches). Les essais de contrôle de qualité qui sont généralement
pratiqués concernent : la température de mise en œuvre, l'épaisseur de la couche
compactée, la teneur en liant, la stabilité du mélange, l'uni de la surface, etc. Certains
de ces essais sont réalisés in situ, pour d'autres comme la stabilité, des carottes sont
prélevées et testées en laboratoire.

5.7. Exemple de formulation d’un mélange

Etude d'une formule d'enrobé 0/14 tout venant de Dan pour une chaussée de 6 cm
d'épaisseur.
a) Identification des constituants
Les granulats : Il s'agit des granulats en provenance de la carrière de Dan (voir
tableau ci-dessous)

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Les fines d'apport : il s'agit d'un calcaire broyé provenant d'Onigbolo de :

- masse volumique : 2,72 t/m
- surface spécifique : 5200 cm2/g
- passant à 80 microns : 95 %
- passant à 200 microns : 100 %
Le bitume ; il est de classe 60/70
- pénétrabilité à 25°C : 67 (1/10 mm)
- indice de pénétrabilité : -1
- point de ramollissement bille et anneau : 49 °C
- densité : 1,02 g/cm3

Tableau 39 : Récapitulatif des caractéristiques des granulats entrant dans la

formulation du mélange bitumineux

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CHAPITRE N° 6 : ESSAIS SUR LES MATERIAUX ROUTIERS

Dans un projet de construction routière, il est indispensable d’étudier d’une part les
sols sur lesquels reposent les couches de chaussées et d’autre part les matériaux qui
constituent ces différentes couches. Cette étude consiste donc à déterminer toutes les
propriétés de ces matériaux par des essais.
Les essais sur les matériaux routiers peuvent être regroupés en trois catégories :
 Les essais sur les sols
 Les essais sur les granulats
 Les essais sur les liants
 Les essais sur les matériaux traités aux liants hydrauliques
 Les essais sur les mélanges bitumineux

6.1. Les essais sur les sols

Les essais réalisés sur les sols sont les essais d’identification et de classification, les
essais mécaniques et les essais in-situ.
Les essais d’identification et de classification
 analyse granulométrique par tamisage
 analyse granulométrique par sédimentométrie
 poids spécifique
 teneur en eau
 limites d’Atterberg
 essai au bleu de méthylène
 équivalent de sable
 mise en évidence des matières organiques
Les essais mécaniques
 essai Proctor
 essai de portance CBR
 essai de perméabilité

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Les essais in situ

 essai au pénétromètre dynamique
 essai au pénétromètre statique
 essai de densité in situ
 essai au carottier
 essai de plaque
 tassomètre
 inclinomètre

6.2. Les essais sur les granulats

Les essais qu’on peut effectuer sur les granulats routiers sont :
 analyse granulométrique
 mesures des masses volumiques, porosité, coefficient d’absorption et teneur en
eau des granulats
 détermination de l’indice de continuité
 détermination de la masse volumique absolue des fines
 mesures du coefficient d’aplatissement
 détermination de l’épaisseur moyenne des gravillons
 détermination du coefficient d’écoulement des gravillons
 détermination du coefficient d’écoulement des sables
 détermination de l’indice des vides Rigden
 détermination de l’homogénéité des granulats (d ≥ 4mm)
 essai d’usure Micro – Deval
 essai Los – Angeles
 essai de fragmentation dynamique
 mesure du coefficient de polissage accéléré des gravillons
 mesure du coefficient de friabilité des sables
 mesure de la rugosité d’une surface à l’aide du pendule de frottement
 mise en évidence de matières organiques par colorimétrie
 détermination de la propreté superficielle

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 essai au bleu de méthylène

 résistance à la désagrégation – méthode par cristallisation des sulfates
 détermination de la propreté des sables : équivalent de sable à 10% de fines
 équivalent de sable
 détermination de la teneur en soufre total
 mesure de la teneur en chlore – méthode par dissolution
 réactivité potentielle de type alcali-silice

6.3. Les essais sur les liants

6.3.1. Les essais sur les bitumes
Le bitume est un produit fabriqué industriellement par la distillation des pétroles bruts.
C’est un matériau utilisé pour la réalisation de certaines couches de chaussées (couches
de base, liaison, surface). Il est également utilisé en hydraulique comme matériau
d’étanchéité. Plusieurs essais permettent de caractériser les bitumes. Les plus pratiqués
sont la pénétrabilité à l’aiguille, la température de ramollissement par la méthode Bille
Anneau et les points d’éclair et de feu. D'autres essais permettent de déterminer par
exemple la pseudo-viscosité d'un bitume fluidifié qui consiste dans la mesure du temps
d'écoulement à une température donnée, d'une certaine quantité de produit à travers un
orifice donné. Cette section concernera les essais les plus pratiqués sur les bitumes
utilisés en construction routière.

6.3.1.1. Essai de détermination de la pénétrabilité à l’aiguille (NF EN 1426)

But de l’essai
Déterminer la consistance exprimée comme la profondeur, en dixièmes de millimètre,
correspondant à la pénétration verticale d’une aiguille de référence dans un échantillon
d’essai du matériau, dans des conditions prescrites de température, de charge et de durée
d’application de la charge. Cet essai permet de déterminer la classe du bitume.
Principe de l’essai
On mesure la pénétration d’une aiguille de référence dans l’échantillon d’essai
conditionné. Les conditions opératoires qui s’appliquent aux pénétrations inférieures ou
égales à 500 × 0,1 mm, sont : température 25°C, charge appliquée 100g, durée
d’application de la charge 5s. Pour les pénétrations supérieures à cette limite, la
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 Cours de Matériaux et Géotechnique routière

température d’essai doit être de 15°C, alors que la charge appliquée et sa durée
d’application restent inchangées.

Appareillage
En dehors de la verrerie et des matériels courants de laboratoire, on a :
- pénétromètre
- aiguille de pénétration en acier inoxydable
- récipient d’échantillon d’essai, cylindrique, à fond plat, en verre ou en métal
- bain-marie, d’une capacité d’au moins 10l
- cuve de transfert, pour les essais conduits en-dehors du bain-marie
- dispositif de chronométrage, précis à 0,1 s
- thermomètres, à tige solide

Mode opératoire
- Prélever l’échantillon en prenant toutes les mesures de sécurité et en s’assurant
que l’échantillon d’essai est bien représentatif de l’échantillon de laboratoire sur
lequel il a été prélevé ;
- Prélever au minimum 100g de l’échantillon de laboratoire, en utilisant une lame
chauffée, si nécessaire, et les transférer dans un récipient adéquat ;
- Chauffer le matériau à la température requise, c’est-à-dire 80°C à 90°C au-dessus
du point de ramollissement attendu et remplir un récipient d’échantillon propre ;
- Immédiatement après avoir procédé au remplissage du récipient d’échantillon, le
recouvrir grossièrement d’un récipient tel qu’un bécher gradué de taille adéquate
;
- Laisser les échantillons refroidir à la température ambiante, entre 15 °C et 30°C ;
- Ensuite, placer les échantillons dans un bain-marie à température constante pour
une durée égale à celle du refroidissement ;
- Nettoyer une aiguille de pénétration avec du toluène ou un autre solvant
approprié, sécher avec un chiffon sec, et introduire l’aiguille dans le porte-
aiguille ;

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- Placer le récipient d’échantillon directement sur le socle immergé du

pénétromètre. Maintenir le récipient d’essai complètement recouvert par l’eau du
bain ;
- L’un des récipients d’échantillons étant en place, abaisser lentement l’aiguille
jusqu’à ce que sa pointe coïncide avec son image réfléchie par la surface de
l’échantillon. S’assurer que la position zéro de l’aiguille est bien repérée, puis
libérer rapidement le porte-aiguille pendant le laps de temps prescrit (5s) ;
- Régler l’appareil de façon à déterminer la pénétration de l’aiguille dans
l’échantillon exprimée en dixièmes de millimètre.

Détermination de la pénétrabilité
Il faudra effectuer au moins trois déterminations validées avec trois aiguilles
différentes sur des points de la surface de l’échantillon situés à au moins 10 mm du bord
du récipient, et à au moins 10 mm les uns des autres. La pénétration est la moyenne des
résultats des trois déterminations. Pour les essais menés dans les conditions d’une
température de 25°C, une charge appliquée de 100g et un temps de charge de 5s, les
trois déterminations ne doivent être acceptables que si la plage des déterminations
n’excède pas les valeurs données dans le tableau suivant.

Tableau 40 : Seuils des valeurs de l’essai de détermination de la pénétrabilité à

l’aiguille

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6.3.1.2. Essai de détermination de la température de ramollissement : Méthode

Bille et Anneau (NF EN 1427)
But de l’essai
Déterminer la température de ramollissement du bitume qui est la température à
laquelle le matériau dans les conditions de référence de l'essai atteint une certaine
consistance.
Principe de l’essai
Deux disques horizontaux de bitume, moulés dans des anneaux de laiton à épaulement,
sont chauffés dans un bain liquide avec un taux d'élévation de la température contrôlé,
alors que chacun soutient une bille d'acier. La température de ramollissement notée doit
correspondre à la moyenne des températures auxquelles les deux disques se ramollissent
suffisamment pour permettre à chaque bille, enveloppée de liant bitumineux, de
descendre d'une hauteur de 25,0 mm ± 0,4mm.
Appareillage
- Anneaux, au nombre de deux, en laiton
- Plaque de coulage, métallique
- Billes, au nombre de deux, en acier
- Dispositifs de guidage des billes, en laiton, et au nombre de deux
- Porte-anneaux et assemblage
- Bain, un bécher en verre pouvant être chauffé
- Thermomètres
- Agitateur

Mode opératoire
- Prélever l’échantillon de laboratoire en prenant toutes les précautions nécessaires et
en s’assurant que l’échantillon est représentatif du laboratoire où il a été prélevé ;
- Chauffer les deux anneaux de laiton, mais pas la plaque de coulage, à environ 90°C
au-dessus de la température de ramollissement attendue, et les placer sur la plaque
de coulage préalablement enduite avec l'agent antiadhésif ;

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- Verser une quantité légèrement excédentaire de bitume chauffé dans chacun des
anneaux, puis laisser les échantillons refroidir à l'air ambiant pendant au moins 30
min ;
- Quand les échantillons sont refroidis, enlever l'excédent de liant avec une lame
chauffée, pour que chaque échantillon d'essai soit de niveau et affleure au rebord
supérieur de son anneau ;
- Choisir le liquide de bain et le thermomètre en fonction de la température de
ramollissement attendue. Par référence, toutes les températures de ramollissement
inférieures ou égales à 80°C doivent être déterminées dans un bain d'eau. Les
températures de ramollissement supérieures à 80°C et inférieures ou égales à 150°C
doivent être déterminées dans le glycérol ;
- Placer le bain dans de l'eau glacée pour le refroidir jusqu'à 5°C ± 1°C (bain d'eau),
ou le réchauffer lentement jusqu'à atteindre 30°C ± 1°C (bain de glycérol), pour
établir et maintenir la température initiale adéquate pendant 15min avec le dispositif
en place ;
- À l'aide de pincettes, saisir les billes et les placer dans chacun des dispositifs de
centrage ;
- Agiter le liquide du bain et le chauffer par en-dessous, afin que la température
augmente à une vitesse uniforme de 5°C/min. L'augmentation de température doit
être régulière pendant toute la durée de l'essai ;
- Pour chaque ensemble bille et anneau, noter la température indiquée par le
thermomètre au moment où le liant bitumineux qui entoure la bille touche la plaque
inférieure. Répéter l'essai si l'écart entre les deux températures dépasse 1°C pour les
températures de ramollissement inférieures à 80°C, ou 2°C pour les températures de
ramollissement supérieures à 80°C.

Détermination de la température de ramollissement

La température de ramollissement d’un bitume donné déterminée dans un bain d'eau
est inférieure d'environ 4°C à celle déterminée pour ce même bitume dans un bain de
glycérol. Par conséquent, le changement du bain d’eau au bain de glycérol pour des
déterminations au-dessus de 80°C peut créer une discontinuité qui conduirait à une

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ambiguïté. Il est par conséquent vivement conseillé de définir des protocoles arbitraires
pour les essais donnant des résultats proches de 80°C.
- Températures de ramollissement comprises entre 30°C et 80°C dans un bain
d’eau. Noter le résultat obtenu
- Températures de ramollissement supérieures à 80°C dans un bain d’eau. Eliminer
le résultat en le considérant comme non valable, et répéter l’essai dans un bain
de glycérol.
- Températures de ramollissement inférieures ou égales à 84°C dans un bain de
glycérol. Répéter la détermination dans un bain d’eau. Si le résultat dans le bain
d’eau est inférieur ou égal à 80 °C, noter ce résultat, sinon noter le résultat obtenu
dans le bain de glycérol.
- Températures de ramollissement supérieures à 84 °C dans un bain de glycérol.
Noter le résultat obtenu
La température de ramollissement est obtenue en prenant :
- pour des températures de ramollissement inférieures ou égales à 80°C, la
moyenne arrondie à 0,2°C près, des températures enregistrées.
- pour des températures de ramollissement supérieures à 80°C, la moyenne
arrondie à 0,5°C près, des températures enregistrées.

6.3.1.3. Essai de détermination des points d’éclair et de feu : Méthode Cleveland à

vase ouvert (NF EN ISO 2592)
But de l’essai
- Point d’éclair
Déterminer la température la plus basse de la prise d’essai, corrigée à une pression
atmosphérique standard de 101,3 kPa, à laquelle l’application d’une flamme d’essai
provoque l’inflammation des vapeurs émises, dans les conditions d’essai spécifiées
- Point de feu
Déterminer la température la plus basse de la prise d’essai, corrigée à une pression
atmosphérique de 101,3 kPa, à laquelle l’application d’une flamme d’essai provoque
l’inflammation des vapeurs émises puis la persistance de la combustion pendant au
moins 5s, dans les conditions d’essai spécifiées.

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Principe de l’essai
Le vase est rempli par la prise d’essai jusqu’à un niveau spécifié. La température de la
prise d’essai peut être augmentée rapidement (de 5 à 17°C/min), puis de manière plus
lente et constante (de 5 à 6°C/min), lorsqu’elle s’approche du point d’éclair. À des
intervalles de température spécifiés, une petite flamme est passée au-dessus du vase
d’essai. Le point d’éclair à la pression atmosphérique ambiante est la température la plus
basse à laquelle le passage de la flamme provoque l’inflammation des vapeurs au-dessus
de la surface du liquide. Pour la détermination du point de feu, l’essai est poursuivi
jusqu’à ce que le passage de la flamme provoque l’inflammation puis la combustion de
la prise d’essai pendant au moins 5s. Les points d’éclair et de feu obtenus à la pression
atmosphérique ambiante sont corrigés à la pression atmosphérique normale à l’aide
d’une formule.

Appareillage
- Appareil Cleveland à vase ouvert
- Écran protecteur
- Système de mesure de la température
- Baromètre

Mode opératoire
Certaines dispositions doivent être prises concernant l’emplacement, la préparation de
l’appareil et l’échantillon avant le déroulement de l’essai. Il s’agit de :
- placer l’appareil sur une surface horizontale et stable dans une pièce sans courant
d’air ;
- laver le vase d’essai à l’aide d’un solvant approprié pour enlever toute trace de
gomme ou de résidu restant d’un essai précédent ;
- sécher le vase d’essai à l’aide d’un courant d’air propre jusqu’à enlèvement de toute
trace de solvant ;
- chauffer l’échantillon dans son récipient, dans un bain chauffant ou une étuve, à une
température inférieure d’au moins 56°C à celle du point d’éclair présumé. S’assurer
que la pression à l’intérieur du récipient ne puisse devenir élevée.

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Après agitation douce de l’échantillon, pour le point d’éclair dérouler l’essai suivant
les étapes ci-après :
- en utilisant le baromètre, noter la pression atmosphérique absolue à proximité de
l’appareil au moment de l’essai ;
- remplir le vase d’essai à la température ambiante ou à une température plus
élevée ;
- placer le vase d’essai au centre de la plaque chauffante ;
- détruire ou enlever toutes les bulles d’air ou de mousse à la surface de
l’échantillon tout en maintenant le bon niveau de l’échantillon dans le vase
d’essai ;
- allumer la flamme d’essai et la régler de façon qu’elle ait un diamètre compris
entre 3,2mm et 4,8mm.
- au début, chauffer de manière que la vitesse d’élévation de la température de la
prise d’essai soit comprise entre 5°C/min et 17°C/min. Lorsque la température
de la prise d’essai atteint une valeur d’environ 56°C en dessous du point d’éclair
attendu, réduire le chauffage pour que la vitesse d’élévation de la température
soit comprise entre 5°C/min et 6°C/min pour les 28°C précédents le point d’éclair
attendu.
- éviter de perturber les vapeurs dans le vase d’essai en bougeant ou en respirant
près du vase d’essai ;
- présenter la flamme d’essai à chaque fois que la température de la prise d’essai
atteint les 28°C précédant le point d’éclair attendu
- pour la présentation suivante de la flamme, la faire passer dans le sens inverse ;
- si un éclair est détecté à cette application de la flamme d’essai ou lors d’une
application préalable, interrompre l’essai et le répéter en utilisant une prise
d’essai fraîche avec un point d’éclair attendu d’au moins 28°C en dessous de la
valeur de l’essai précédent ;
- si une peau se forme sur la prise d’essai, la mettre délicatement sur le côté avec
une spatule ou un peigne et poursuivre l’essai ;
- si aucun flash n’a été détecté, continuer à appliquer la flamme d’essai à chaque
fois par la suite à une lecture de la température qui est un multiple de 2°C

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- noter comme point d’éclair détecté la température de la prise d’essai indiquée sur
le thermomètre au moment où la présentation de la flamme d’essai provoque
l’inflammation de la vapeur de la prise d’essai à n’importe quel point de sa
surface et sa propagation sur celle-ci.
Lors de l’essai sur un échantillon dont la température du point d’éclair attendu n’est pas
connue, la démarche à suivre est la suivante :
- amener la prise d’essai dans le vase d’essai à une température ne dépassant pas
50°C, ou si l’échantillon nécessite un chauffage avant d’être transféré dans le
vase d’essai, amener la prise d’essai dans celui-ci à cette température ;
- appliquer la flamme d’essai, de la manière décrite plus haut à partir d’au moins
5°C au-dessus de la température initiale ;
- continuer à chauffer l’échantillon d’essai de 5 à 6 °C/min et à soumettre à essai
l’échantillon d’essai tous les 2°C comme décrit précédemment jusqu’à atteindre
le point d’éclair ;
Pour le point de feu, suivre la procédure relative au point d’éclair, puis :
- continuer à chauffer de manière que la température de la prise d’essai augmente
à une vitesse de 5°C/min à 6°C/min.
- poursuivre l’application de la flamme d’essai à des intervalles de 2°C jusqu’à ce
que les vapeurs de la prise d’essai s’enflamment et continuent de brûler pendant
au moins 5s. Noter la température à ce moment comme point de feu de
l’échantillon.

Détermination des points d’éclair et de feu

Le point d’éclair ou de feu tc est calculé en utilisant la formule suivante :

tc  td  0,25(101,3  p) Où :
td est le point d’éclair, ou le point de feu, à la pression atmosphérique ambiante, en °C ;
p est la pression atmosphérique ambiante, en kPa ;
0,25 est une constante dont les dimensions sont °C/kPa ;
101,3 est utilisé comme pression atmosphérique standard en kPa.

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6.3.1.4. Essai de détermination de la perte de masse au chauffage (NF EN 12607-2)

But de l’essai
Déterminer le rapport entre la perte de masse d’un échantillon chauffé et sa masse
initiale, exprimé en pourcentage de cette dernière.

Principe de l’essai
Un échantillon pesé est chauffé pendant un temps prescrit (5h) à une température
prescrite (163°), et est à nouveau pesé à la fin de la période de chauffage.

Appareillage
- Etuve
- Plateau tournant
- Dispositif de mesure de la température
- Récipient pour les échantillons d’essai
- Balance
Mode opératoire
- Peser le récipient et enregistrer la masse mc ;
- Placer (50,0 ± 0,5) g d’échantillon de matériau à soumettre à l’essai dans le
récipient. Peser le récipient et l’échantillon et enregistrer la masse m1.
Reproduire l’essai avec deux échantillons identiques ;
- Si on a chauffé l’échantillon pour faciliter son transfert, refroidir le récipient et
l’échantillon à température ambiante avant de procéder à la première pesée ;
- Amener l’étuve à la température d’essai ;
- Placer le récipient avec l’échantillon pesé sur le plateau circulaire dans l’une des
cavités ;
- Fermer l’étuve et faire tourner le plateau pendant toute la durée de l’essai à une
vitesse de 5 tr/min à 6 tr/min ;
- Maintenir la température de l’étuve à 163 ± 1 °C pendant 5h après l’introduction
des échantillons. La période de 5h commence lorsque la température de l’étuve
atteint la température d’essai moins 1°C. S’assurer que la durée totale de
maintien de l’échantillon dans l’étuve ne dépasse en aucun cas 5h et 15 min ;
- À la fin de la période de chauffage, retirer l’échantillon de l’étuve ;
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- Refroidir l’échantillon à température ambiante sous un couvercle le protégeant

de la poussière ;
- Peser le récipient et l’échantillon. Enregistrer la masse m2 ;
- Il est possible de procéder à plusieurs essais simultanément.

Détermination de la perte de masse

La perte de masse au chauffage de l’échantillon d’essai est exprimée en pourcentage, à
m1  m2
partir de l’équation suivante : perte de masse au chauffage=100.
m1  mc
Où :
mC est la masse du récipient ;
m1 est la masse du récipient et de l’échantillon avant chauffage ;
m2 est la masse du récipient et de l’échantillon après chauffage.
- Le résultat de pourcentage de perte de masse au chauffage pour deux récipients est
considéré valide si la différence entre les deux mesures est égale ou inférieure à
0,05% massique en valeur absolue.
- Exprimer le pourcentage de perte de masse au chauffage à 0,01 % massique en valeur
absolue en faisant la moyenne d’au moins deux déterminations valides.

6.3.1.5. Essai de détermination de la densité relative à 25°C (NF EN 15326)

But de l’essai
Déterminer la densité relative des liants hydrocarbonés.
Principe de l’essai
Les masses de volumes égaux de l'échantillon et d'eau sont comparées au moyen de
pycnomètres remplis, placés dans un bain thermostatique jusqu'à ce que soit atteint
l'équilibre de température d'essai. La densité relative est le rapport de la masse d'un
volume donné de l’échantillon à la masse d'un volume égal d'eau.
Appareillage et produits
- Balance d'une capacité d'au moins 150 g
- Bain thermostatique
- Pycnomètre à liant à col large rodé de 25 à 30 ml de volume
- Bécher ou flacon contenant le liquide de mesure

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- Etuve
- Liquide de mesure (eau distillée ou eau de qualité équivalente)

Mode opératoire
- Constituer une prise d'essai dont la masse ne peut être inférieure à 50 g ;
- Peser au 0,1 mg près le pycnomètre propre et sec, muni de son bouchon et enregistrer
la masse ma ;
- Le remplir précautionneusement avec l'eau. Mettre le bouchon en place et s'assurer
que le pycnomètre soit bien rempli sans présence de bulle d'air ;
- Placer le pycnomètre et le flacon contenant le liquide de mesure dans le bain
thermostatique à (25,0 ± 0,1)°C ;
- Après 2 heures, ajuster si nécessaire le niveau d'eau du pycnomètre au moyen de
l'eau à (25,0 ± 0,1)°C et remettre le bouchon en place ;
- Retirer le pycnomètre du bain et essuyer immédiatement le sommet du bouchon d'un
coup de serviette ;
- Essuyer et sécher le reste de la surface extérieure du pycnomètre et le peser au 0,1mg
près. Enregistrer la masse me
- Introduire l'échantillon dans le pycnomètre taré en évitant la formation de bulles d'air.
Afin de rendre le liant suffisamment fluide, il peut avant introduction dans le
pycnomètre, être légèrement chauffé. L'échantillon doit remplir entre ½ et ¾ du volume
apparent total du pycnomètre ;
- Le pycnomètre contenant le liant est ensuite refroidi jusqu'à la température du
laboratoire et pesé au 0,1 mg près (masse mb) ;
- Le pycnomètre est précautionneusement rempli avec l'eau et on poursuit ensuite les
manipulations comme décrit précédemment.

Détermination de la densité relative

La densité relative d de l’échantillon est obtenue par la formule suivante :
 la densité relative moyenne du liant est la moyenne, arrondie au 0,001 près, de
trois déterminations qui ne peuvent différer entre elles de plus de 0,01.
 dans le cas contraire, on réalise trois nouvelles déterminations.

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6.3.2. Les essais sur les liants hydrauliques

Les liants subissent des essais de différentes natures.
Les essais chimiques
 Essai d’analyse des composants du liant
Les essais physiques
 Essai de finesse de monture (jouant son rôle dans la qualité du liant)
 Essai de densité apparente
 Proportion d’eau de gâchage
 Essai à l’aiguille Vicat (durée de prise)
Les essais mécaniques
 Essai de compression
On soumet à l'écrasement des cubes de 4cm d'arête. Ils sont essayés sous presse
hydraulique, les uns au bout de 7 jours, les autres au bout de 28 jours (résistance
nominale), les résultats s’expriment en bars.
 Essai de traction jusqu’à rupture de l’éprouvette
 Essai de flexion (peu important)
 Essai d’adhérence
 Essai de résistance aux eaux agressives

6.3.3. Les essais sur les matériaux traités aux liants hydrauliques
 Essai Proctor Normal
Pour étudier le comportement au compactage de sols : détermination de la teneur en eau
wOPN et de la masse volumique sèche optimales γdOPN;
 L’indice de Portance Immédiate IPI
 Essai CBR
Pour la détermination de l’indice portant californien et du gonflement volumique
après immersion dans l’eau.
 Essai de détermination de la résistance à la traction indirecte Rit et du module
d’élasticité E
 Essai de détermination de la résistance à la compression simple

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6.3.4. Les essais sur les mélanges bitumineux

6.3.4.1. Essai Marshall (norme NF P-98 251-2)
6.3.4.1.1. But de l’essai
La présente norme spécifie une méthode d’essai ayant pour but de déterminer, pour
une température et une énergie de compactage donnée, le pourcentage de vides, la
stabilité et le fluage dits Marshall d’un mélange hydrocarboné à chaud.

6.3.4.1.2. Domaine d’application

La présente norme s’applique aux mélanges hydrocarbonés à chaud fabriqués en
laboratoire ou prélevés sur chantier (grave-bitume, bétons bitumineux, autres mélanges
hydrocarbonés à chaud) de dimension selon la norme P 18-101, inférieur ou égale
20mm, utilisés dans le domaine des travaux publics.

6.3.4.1.3. Principe de l’essai

L’essai consiste à compacter des éprouvettes par damage selon un processus déterminé,
puis à les soumettre à un essai de compression suivant une génératrice dans des
conditions définies

6.3.4.1.4. Appareillage
Appareillage spécifique
- Des moules de compactage
- Des pistons extracteurs
- Une dame de compactage manuel
- Un bloc support de moule en chêne
- Un moule d’essai de stabilité
Appareillage d’usage courant
- Une presse d’écrasement
- Une étuve
- Un malaxeur mécanique
- Une balance hydrostatique
- Une balance
- Un bain thermique

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- Un thermomètre métallique
- Un pied à coulisse
- Un chronomètre
- Un récipient métallique
- Un réchaud à gaz (avec plaque chauffante)
- Des gants d’amiante
- Des mains métalliques pour la manutention des granulats et de l’enrobé
- Une spatule en acier
- Glycérine ou paraffine (ayant une masse volumique réelle 0,85 – 0,90)
- Des disques en papier filtré de 100mm de diamètre ou en papier siliconé

6.3.4.1.5. Mode opératoire

Préparation des prises d’essai
- Prélever chaque fraction de granulats entrant dans la composition de l’enrobé, à
partir de lots de granulats préalablement séchés et parfaitement homogénéises.
- Préparer également dans un récipient métallique la quantité du liant nécessaire à
l’enrobage de cette gâchée (plus 50g environ pour sécurité). Au moment du
mélange pour les enrobés à chaud à base de bitume pur, les températures des
granulats du bitume et les matériels sont définis comme suit :
Enrobé à base de bitume 40/50 160°C
Enrobé à base de bitume 60/70 150°C
Enrobé à base de bitume 80/100 140°C
- Placer tous les granulats prélevés y compris le filler dans une cuve de malaxeur de
préférence, sinon dans un récipient de capacité analogue. L’ensemble devra
séjourner au moins 4 heures dans une étuve à la température de malaxage définie ci-
dessous.
Les différents matériels, comme la cuve de malaxeur moules, de compactage, piston
devront être également à la même température (2 heures minimum à l’étuve). Le
chauffage du liant doit être effectué en deux phases :
* ramollissement à l’étuve à la température de malaxage pendant 30mns environ

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* mise en température sur la plaque chauffante (réchaud). Pour éviter tout risque de
surchauffage et afin de permettre une homogénéisation, agiter constamment le
bitume (lorsque la température du liant est à 10°C au-dessus de la température
définitive, réduire le chauffage afin de ne pas dépasser cette température).

Malaxage
- Si les granulats n’ont pas été chauffés directement dans la cuve du malaxeur, les
verser doucement (pour éviter une perte éventuelle de filer) dans la cuve de
malaxeur à la même température. Cette cuve est centrée sur le malaxeur.
- Actionner le malaxeur d’abord à blanc avec quelques tours pour mélanger les
différents granulats.
- Verser la quantité nécessaire de liant qui ne doit s’écarter de plus de 0,10% de la
quantité théorique. La durée du malaxage n’est pas imposée. On doit l’apprécier
visuellement jusqu’à l’homogénéisation correcte. Elle est généralement de
l’ordre de la minute. Après le malaxage gratter les palettes à l’aide du couteau de
vitrier et mélanger tout d’abord l’enrobé au moyen d’une main métallique qui
servira aux prélèvements.
Remplissage des moules
- En fin de malaxage, sortir de l’étuve les moules de compactage dans l’ordre 1-2-3-
4-5 (qui sera de remplissage et de démoulage) et les graisser. Avant chaque pesée,
mélanger la gâchée à l’aide d’une pelle afin d’éviter toute ségrégation.
- Peser la quantité de mélange correspondant à une éprouvette, quantité qui aura été
déterminée à partir de l’éprouvette témoin.
- Introduire cette quantité d’enrobé dans le moule en une seule fois après avoir déposé
au fond de ce moule un disque en papier filtre ou siliconé, remplir successivement
les 4 autres moules.
- Pour assurer un bon état de surface latérale de l’éprouvette et pour éviter une
disparition trop grande des résultats, introduire une spatule (chauffée à la
température de malaxage) le long de la paroi du moule et effectuer environ trente
fois un mouvement de haut en bas en décrivant trois fois le tour, sur toute la hauteur
de l’enrobé foisonné.

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- Assurer le surfaçage supérieur à l’aide du piston extracteur chaud en faisant pivoter

celui-ci trois ou quatre fois au contact de l’enrobé.

Confection de l’éprouvette témoin

- La confection de l’éprouvette témoin a pour but de déterminer la quantité d’enrobé
nécessaire pour confectionner des éprouvettes ayant une hauteur de 63,5mm, hauteur
pour laquelle il n’est pas nécessaire de corriger la valeur de stabilité. En effet
connaissant la hauteur d’une éprouvette d’un poids donné, on déduit.
- Cette éprouvette est confectionnée à partir d’une gâchée de 1200g de granulats (les
granulats et liants étant soumis aux conditions décrites. Cette éprouvette pouvant être
fabriquée à partir d’un mélange malaxé manuellement, à l’aide d’une cuillerée
préalablement chauffée à la température du mélange. Ce mélange ne devra pas être
effectué sur une plaque chauffante (réchaud) afin d’éviter le risque de surchauffe.
Compacter cette éprouvette dans les mêmes conditions que les éprouvettes d’essais,
puis la mesurer à l’aide d’un pied à coulisse.
- Effectuer au moins 6 mesures de la hauteur en les répartissant sur le pourtour de
l’éprouvette. Seule la moyenne de ces 6 mesures sera retenue.
Confection des éprouvettes d’essais
En général 5 éprouvettes sont confectionnées par teneur en liant. Trois (03) sont
destinées à la détermination de la stabilité Marshall et (02) à la mesure de densité
hydrostatique.
* Fixer le moule contenant l’enrobé sur le socle en bois
* Mettre un disque de papier filtre sur la surface de l’enrobé en 55s
* Laisser tomber 50 coups de marteau de la dame sur l’enrobé en 55s environ, la dame
étant maintenue perpendiculaire au moule.
* Retourner le moule rapidement après avoir dévissé la hausse, afin de présenter la face
inférieure de l’éprouvette au compactage et laisser tomber à nouveau 50 fois le marteau
dans le même temps. La durée du compactage des deux faces de l’éprouvette ne doit pas
excéder 3mns afin d’éviter le risque de refroidissement.

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* Placer ensuite le moule pendant 15mns sous un jet d’eau froide, maintenu de façon
qu’il ne moule pas l’enrobé puis le laisser une heure à la température ambiante avant
démoulage.
* Effectuer le démoulage en mettant une légère pression sur le piston extracteur, placé
au contact de l’enrobé
* Compacter les éprouvettes dans l’ordre de remplissage 1-2-3-4- et 5. L’éprouvette n°1
est immédiatement compactée après remplissage des moules 2-3-4 et 5 sont placées
après remplissage dans l’étuve.

Mesures préliminaires
- Après démoulage, placer les éprouvettes sur une surface plane et retourner
plusieurs fois afin d’éliminer l’humidité de surface qui se produit lors du
refroidissement, puis les numéroter.
- Peser ensuite les éprouvettes au décigramme près puis les mesurer au moyen d’un
pied à coulisse à raison d’au moins 6 mesures pour la hauteur et 3 mesures pour le
diamètre. Les mesures sont reparties sur le pourtour de l’éprouvette.
- Calculer la masse volumique apparente obtenue à partir des mesures géométriques
et retenir 2 éprouvettes ayant les valeurs les plus proches de la valeur moyenne pour
les mesures de densité hydrostatique.
- A noter qu’une éprouvette ne doit s’écarter de plus de 2/100 par rapport à cette
valeur moyenne ; sinon la fabrication ne serait pas constante et il serait préférable
de la rejeter. Pour une éprouvette la moyenne des mesures de hauteur doit être
comprise entre 62mm et 65mm avec une tolérance pour chaque mesure de ± 1,5mm
par rapport à la moyenne.

Déroulement des essais de stabilité et de fluage Marshall

Les éprouvettes, conservée à la température ambiante sont soumise à l’eau de
compression le lendemain soit un temps d’attente variant de 18 à 24 heures.
- Une demi-heure avant l’essai, immerger les éprouvettes dans un bain
thermostatique à 60°C ± 0,5°C. Ce temps d’immersion est impératif. Il est donc
nécessaire d’échelonner les mises à l’immersion compte tenu de la durée de
l’essai ; les éprouvettes seront donc immergées toutes les 5mns dans l’ordre 1-2-
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3 ainsi que les moules d’essai dont on aura vérifié auparavant le bon état de
fonctionnement.
- Au moment de l’essai, retirer le moule de l’eau, enlever la mâchoire supérieure,
graisser les tiges de guidage au moyen de graisse aux silicones. Introduire
l’éprouvette dans la mâchoire inférieure, replacer la mâchoire supérieure et porter
l’ensemble immédiatement entre les plateaux de la presse dont la vitesse aura été
réglée à 0,846 mm/s. Amener le piston en contact avec la mâchoire supérieure.
- Prendre les lectures initiales sur les tiges de guidage (à droite et à gauche) à l’aide
d’un fleximètre, pour déterminer le fluage ; puis déclencher le mécanisme
d’avancement de la presse.
La stabilité Marshall est l’effort maximal enregistré, corrigée éventuellement en
fonction de la hauteur. Dès que cette valeur est atteinte, on stoppe l’avancement pour
pouvoir mesurer le fluage (nouvelles mesures sur les tiges de guidage, le fluage étant la
différence entre les mesures finales et initiales).

Calculs
- La stabilité Marshall à 60°C est exprimée en kilogramme et représente la
moyenne des résultats sur les trois (03) éprouvettes.
- Le fluage Marshall est exprimé en 1/10mm et représente la moyenne des
affaissements des trois (03) éprouvettes.
6.3.4.2. Essai Duriez (norme NF P-98 251-1)
6.3.4.2.1. But de l’essai
L’essai Duriez a pour but de déterminer pour un compactage donné, la résistance à la
compression d’une éprouvette d’enrobé de poids et de secteur déterminés. Il permet
également de définir la tenue à l’eau de l’enrobé par le rapport des résistances à la
compression avec ou sans immersion de l’éprouvette.

6.3.4.2.2. Domaine application

La norme spécifie une méthode d'essai ayant pour but de déterminer, à 18°C pour un
compactage donné, la tenue à l'eau d'un mélange hydrocarboné à chaud à partir du
rapport des résistances à la compression avec et sans immersion des éprouvettes.

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6.3.4.2.3. Principe
Les éprouvettes nécessaires à la réalisation de l'essai sont fabriquées par compactage
statique à double effet. Deux éprouvettes sont destinées à la mesure de la masse
volumique par pesée hydrostatique pour calculer le pourcentage de vides. Les autres
éprouvettes sont soumises à l'essai de compression après conservation à 18°C dans des
conditions définies : à l'air pour certaines éprouvettes, en immersion pour d'autres. La
tenue à l'eau est caractérisée par le rapport des résistances avec ou sans immersion.

6.3.4.2.4. Appareillage
Appareillage spécifique
- Une presse capable de maintenir une charge de 180kN pendant 5min
- Au moins 12 moules normaux de 80 ± 0,1mm de diamètre intérieur et 195mm
de hauteur munis d’une plaque de base et d’une pastille supérieure d’épaisseur
27,5mm pour l’enrobé < 14 mm
- Au moins 10 moules dilatés de 120 ± 0,1 mm de diamètre intérieur et 275mm de
hauteur munis d’une plaque de base et d’une pastille supérieure d’épaisseur
27,5mm pour l’enrobé ≥ 14mm
- Une série de plaques en carton très rigides de 3mm d’épaisseur pour interposer
entre l’éprouvette et la presse, ayant selon le diamètre de l’éprouvette les
dimensions 100 x 100mm ou 150x150mm
Appareillage d’usage courant
- 1 balance à 0,5g (portée 5 kg)
- 1 balance hydrostatique à ± 0,2 g (portée 5kg)
- 1 étuve à gamme de température de 50 à 250°C ± 1°C
- 1 entonnoir métallique
- 2 mains métalliques pour la manutention des mélanges
- 1 malaxeur mécanique équipé de 2 cuves
- 1 couteau de vitrier pour le nettoyage des pales du malaxeur
- 1 pied à coulisse au 1/10e mm
- 1 armoire thermostatique à température réglable (en principe 18°C ± 0,5)

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- 1 presse de compression à vitesse constante de 1mm/s pour l’essai si possible

équipé d’un enregistreur permettant de mesurer l’effort (en cours d’essai)
- de la paraffine
- 1 récipient métallique (1 litre) pour le liant
- 1 thermomètre métallique de 50 à 250°C ± 1°C pour le contrôle de la température
du liant
- des paires des gants de cuir 5 doigts avec manchette de 400 mm
- oléate de soude glycériné
- une cloche à vide à double entrée, équipée d’une pompe à vide à moteur

6.3.4.2.5. Mode opératoire

Préparation du matériau
Chacun des granulats entrant dans la composition de l’enrobé est prélevé à partir des
lots parfaitement homogénéisés. La quantité prélevée doit permettre de confectionner
une gâchée qui correspond, selon le type à 10 ou 12 éprouvettes pesées au gramme près
Au moment du malaxage, les températures des granulats du bitume, et des matériels sont
définies comme suit :
40/50 160°C
60/70 150°C
80/100 140°C
On le réalise sur deux types des granulats
* granulats ≤ 14mm BB (0/10 ; 0/12,5 ; 0/14)
* granulats compris entre 14 et 315Gk (0/20 et 0/315)
Pour le BB on parle de Duriez normal et pour les GB Duriez distillé
Tous les granulats prélevés et pesés y compris les fines sont versés doucement dans la
cuve du malaxeur de préférence, sinon dans un récipient de capacité analogue.
L’ensemble devra séjourner 12h minimum à la température de malaxage définie plus
haut.
Les différents matériels : cuves de malaxeur, moules de compactage doivent être portés
à la même température, ce qui nécessite un séjour de 3h minimum à l’étuve.

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On prépare également dans un récipient métallique la quantité de bitume nécessaire à

l’enrobage de la gâchée, plus une marge de sécurité de 50g d’environ. Le chauffage du
bitume s’effectue en deux phases.
a) Le ramollissement à l’étuve à la température de malaxage pendant une demi–heure
environ
b) Mise en température sur une plaque chauffante pour éviter tout risque de sur chauffe
et afin de permettre une homogénéisation de la température, l’opérateur agite
constamment la masse de bitume à l’aide et thermomètre métallique.
Lorsque la température du bitume est de 10°C en dessous de la température acquise, il
est conseillé de diminuer le chauffage, afin de ne pas dépasser cette température.

Malaxage
- La cuve contenant les granulats est centrée sur le malaxeur mécanique réglé sur
une vitesse moyenne (environ 32 tours/mm).
- On actionne le malaxeur “à blanc” quelques tours afin de mélanger les différents
granulats.
- On creuse un trou dans les granulats et on verse le bitume dans ce trou.
- On mesure la quantité de liant nécessaire par différence de pesée du récipient
contenant le liant.
- On additionne le malaxeur à petite vitesse pendant 1 mm puis à grande vitesse.
La durée de malaxage totale n’est pas imposée, elle est appréciée visuellement par
l’opérateur jusqu'à homogénéisation correcte : elle est généralement inférieure à
3 min.
Après malaxage les palettes du malaxeur sont grattées à l’aide d’un couteau de vitrier
Tout l’enrobé doit être alors remélangé au moyen d’une main métallique qui servira
aux prélèvements.

Remplissage des moules

En fin de malaxage, les moules d’essais sont sortis un par un de l’étuve pour
remplissage. Avant chaque pesée l’opérateur devra mélanger à l’aide de sa pelle la
gâchée afin d’éviter toute ségrégation. On pèse alors des prélèvements de :

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1 kg ± 1g dans le cas de l’essai normal 3,5kgs ± 1g dans le cas de l’essai dilaté cette
précision est nécessaire en effet, la hauteur des éprouvettes étant identiques une
différence de poids entre les éprouvettes entraîne des différences de compacité. Ce
prélèvement est introduit en une seule fois dans le moule très légèrement graissé au
moyen d’un pinceau enduit d’oléate de soude glycérine. Les moules pleins sont ensuite
introductifs dans une étuve réglée à la température du malaxage et doivent y séjourner
une demi-heure.

Confection des éprouvettes

Une fois les moules sortis de l’étuve un à un. La pastille supérieure est placée sur la
surface de l’enrobé. Les moules sont alors déposés sur le plateau porte moule de la presse
(montée et le positionnement se fait automatiquement). Les pressions appliquées sont :
- Duriez normal : 60kN
- Duriez dilaté : 180kN
La pression est maintenue pendant 5 mm, ensuite le plateau revient automatiquement à
sa position initiale. On enlève la pastille supérieure après compactage. Les éprouvettes
sont démoulées après complet refroidissement. Durée minimale : 4h et placées sur une
surface plane à température ambiante, afin d’éviter toute déformation.
N.B : Il est nécessaire que la confection des éprouvettes soit assurée par deux opérateurs
afin de procéder le plus rapidement possible aux manipulations et d’éviter toute baisse
de température.
Essais préliminaires
Après démoulage, les éprouvettes soigneusement numérotées sont pesées à 0,5g près on
procède ensuite aux mesures géométriques pour contrôler la fabrication des éprouvettes.
Elles sont mesurées au moyen d’un pied à coulisse au 1/10e mm à raison de 6 mesures
pour la hauteur ; ces mesures devant être réparties sur la périphérie de l’éprouvette.
On calcule ensuite la masse volumique apparente (Mva) à partir des mesures
géométriques.
N.B : Les résultats des masses volumiques apparentes doivent être très voisins (la
différence ne doit pas excéder ± 0,02 par rapport à la moyenne. Si une différente plus
importante apparaît, il est préférable de rejeter soit l’éprouvette soit la série complète.

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Afin d’effectuer les calculs ultérieurs, on détermine la masse volumique apparente au

moyen de la balance hydrostatique sur deux éprouvettes prélevées au hasard.

Maturation des éprouvettes

La pesée dans l’eau se fait après paraffinage de l’éprouvette. La paraffine étant à 70°C.
On doit vérifier la densité de la paraffine. Durant les premières 24h, après la fabrication
des éprouvettes, celles-ci sont conservées à l’air à température ambiante sur une surface
plane.

Distribution des éprouvettes

On prendra :
- 3 éprouvettes seront conservées à l’air à 18°C pendant 7 jours ;
- 3 éprouvettes seront conservées à l’eau à 18°C pendant 7 jours ;
- 2 éprouvettes pour la mesure de la masse volumique apparente encore appelée
densité hydrostatique.

Conservation des éprouvettes

Ces éprouvettes étant conservées comme expliqué plus haut. Les éprouvettes à
conserver à l’eau feront l’objet d’un traitement de dégazage, 24h après leur confection.
Ces éprouvettes sont introduites dans une cloche à vide qui doit être absolument
hermétique. Après deux heures, on ouvre la cloche et on sort les éprouvettes que l’on
essuie légèrement en les roulant sur un chiffon humide avant de les peser à 0,5g près.
Après la pesée des éprouvettes, on les introduit dans un bain thermostatique réglé à 18
± 0,5°C. Cette conservation dure 7 jours.

Essai de compression simple

Après 7 jours de conservation à 18°C ± 0,5 (à sec ou à l’eau) les éprouvettes sont
soumises à l’essai de compression.
Elles sont sorties une à une à l’armoire de conservation. Les éprouvettes sont placées
entre les plateaux de la presse en interposant des disques de carton (pour remédier à tout
défaut de parallélisme des surfaces d’application de l’effort). On applique la charge à la
vitesse de 1mm/s jusqu’au moment où se produit la rupture.

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Un index mort entraîné par l’aiguille du manomètre permet de repérer la valeur

maximum où de l’anneau de la charge appliquée. La résistance à la compression selon
cet essai DURIEZ est obtenue en divisant cette charge, l’effort à la rupture exprimée en
kg par la surface de l’éprouvette soit 50cm2 dans le cas de l’essai DURIEZ NORMAL
et 113 cm2 dans le cas de l’essai DURIEZ DILATE.

5.3.4.2.6. Calculs
- Résistance à la compression simple à l’air ou à l’eau
- Masse volumique apparente par mesures géométriques
- Masse volumique apparente à la balance hydrostatique
- Masse volumique réelle des granulats
- Masse volumique réelle de l’enrobé
- Compacité de l’éprouvette
- Pourcentage des vides résiduels
- Masse volumique apparente des granulats dans l’éprouvette en négligeant
l’air et les vides
- Pourcentage des vides occupés par l’air et le bitume
- Pourcentage des vides comblés par le bitume
- Pourcentage d’imbibition

6.3.4.3. Essai de détermination de la teneur en bitume d’un enrobé : ‘’méthode

Kumagawa’’
6.3.4.3.1. But de l’essai
L’essai a pour but de déterminer la teneur en liant et la teneur en eau d’un matériau
bitumineux par une méthode indirecte, c’est à dire par différence entre le poids de
matériau avant désenrobage et le poids des granulats après désenrobage. Il n’est pas
applicable aux matériaux riches en fines.

6.3.4.3.2. Domaine d’application

Il est utilisé dans la fabrication et mise en œuvre des enrobés pour la réalisation des
couches de surface de chaussée en béton bitumineux. La méthode Kumagawa n’est pas
applicable aux matériaux très riches en fines, comme les mastites bitumineuses et les
asphaltés purs, il se produit alors un colmatage de la cartouche.
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6.3.4.3.3. Appareillage
- Un extracteur Kumagawa
- Appareillage et produits d’usage courant
- Une élève
- Une balance, de portée 4kg à 0,5g près
- Une balance, de portée 800g à 0,5g près
- Une balance, de portée 160g à 0,001g près
- Un grand dessiccateur
- Un four à moufle
- Bacs d’aluminium, papier filtres, verrerie
- Solvant : toluène technique ou xylène

6.3.4.3.4. Mode opératoire

- Préparation de l’échantillon : pour la prise d’échantillon, se référer au
prélèvement au cadre à la sortie du malaxeur et à la pelle dans un camion ou
derrière un fournisseur.
- Dans le cas d’un matériau stocké, on pourra l’introduire froid par petites
fractions. Si la désagrégation est difficile, on le réchauffera à une température
inférieure à 100°C (cela n’est pas valable pour les graves- émulsion et les enrobés
denses à l’émulsion)
- Toutes les pesées seront effectuées à froid : les matériaux seront conservés dans
un dessiccateur entre les différentes opérations
- Sécher la cartouche, munie antérieurement d’un papier filtre, à l’étuve à 120°C
jusqu’à l’obtention d’un poids constant, soit P1, définie à 0,05g près ;
- Introduire dans la cartouche la quantité de matériau bitumineux. Peser, soit P2.
Le poids d’enrobé est PE = P2- P1
- Remplir le ballon jusqu’à moitié du toluène ou du xylène, placer la cartouche
dans son panier et l’introduire dans le ballon
- Graisser les rodages de chaque élément de l’extracteur
- Monter le décanteur Dean et Stark et le collier de serrage, adapter le réfrigérant
et l’alimenter en eau

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- Brancher le Chauffe
- Brion : le simmorstat étant règle au maximum de température ; le régler en cours
d’essai de telle sorte que l’enrobé soit complètement immerger dans le solvant
mais que celui-ci ne déborde pas de la cartouche.
- Lorsque le solvant coule clair, arrêter (l’exécution jusqu’à égouttage total de la
cartouche, puis remettre en fonctionnement. La durée de désenrobage est variable
selon la nature et la quantité d’enrobé (2 à 10 heures environ)
- Arrêter le chauffage, lire la quantité d’eau sur le décanteur Dean et Stark à 0,1
cm3 près, soit Peau
- Laisser refroidir l’appareil et égoutter la cartouche, retirer la cartouche de
l’appareil et la placer dans une étuve ventilée à 120°C jusqu’à obtention d’un
poids constant ; soit P3 le poids du granulat extrait : PG = P3-P1
NB : Penser à la correction des fines. Une partie des fines traverse la cartouche et se
retrouve dans la solution du liant. Il est nécessaire de procéder à la récupération un
moyen soit d’une infiltration soit d’une calcination.

6.3.4.3.5. Calculs
Les résultats seront calculés de la façon suivante
PE : poids de l’enrobé
Peau : Poids de l’eau
PG : poids des granulats
PF : poids des fines
a) Teneur en liant /enrobé:
b) Teneur en liant /granulats:
c) Teneur en eau /granulats:
d) Teneur en eau /granulats :

6.3.4.4. Essai de détermination de la masse volumique des mélanges bitumineux

6.3.4.4.1. Domaine d’application

La norme spécifie des méthodes d’essai permettant de déterminer la masse volumique
maximale (masse volumique réelle) des matériaux bitumineux. Elle spécifie une
méthode volumétrique, une méthode hydrostatique et une méthode par calcul. Les

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méthodes d’essai décrites sont destinées pour des matériaux foisonnés contenant des
bitumes purs, des liants ou d’autres liants bitumineux utilisées pour les enrobés à chaud.
Les essais sont applicables aux matériaux bitumineux qu’ils soient neufs ou anciens.
NB : Les échantillons peuvent être d’un matériau foisonné ou compacté.
6.3.4.4.2. Principe
La masse volumique réelle ainsi que la masse volumique apparente sont utilisées pour
calculer le pourcentage de vides d’un corps d’épreuve compacté et d’autres propriétés
en rapport avec le concept volumétrique des mélanges bitumineux compactés. Dans les
méthodes volumétriques et hydrostatiques, la masse volumique réelle des mélanges
bitumineux est déterminée par la masse sèche de l'échantillon rapporté à son volume
sans vide. Dans la méthode volumétrique, le volume de l'échantillon est mesuré par le
déplacement d'eau ou de solvant dû à l'échantillon dans un pycnomètre. Dans la méthode
hydrostatique, le volume de l'échantillon est calculé à partir de la masse sans immersion
et de la masse immergée de l’échantillon. Dans la méthode par calcul, la masse
volumique réelle d'un mélange bitumineux est obtenue à partir de sa composition (teneur
en liant et teneur en granulats) et des masses volumiques de ses composants.

6.3.4.4.3. Appareillage
- Outils pour nettoyer les échantillons (si nécessaire)
- Enceinte ventilée
- Outils appropriés pour émietter l'échantillon (par exemple, une spatule)
- Balance précise à 0,1g près au minimum
- Thermomètre précis à 0,1 °C près au minimum
- Bain maintenant l'eau à une température uniforme à ±0,2°C près dans le voisinage
du ou des échantillons soumis à essai. Le bain doit comporter une grille
permettant d'immerger le pycnomètre ou le récipient jusqu'à environ 20mm de
son bord supérieur et de laisser l'eau circuler. Le volume du bain doit être égal à
au moins trois fois celui du pycnomètre ou du récipient
- Table vibrante ou autre moyen permettant d'agiter le pycnomètre ou le récipient
pendant l'évacuation de l'air

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- Pycnomètre (pour la méthode volumétrique) de taille convenable et avec

bouchon capillaire rôdé. Le volume du pycnomètre doit être tel que celui de
l'échantillon occupe, au maximum, les 2/3 de son volume. Le volume du
pycnomètre doit être calibré régulièrement.
- Circuit de vide (pour la méthode volumétrique) avec manomètre ou
dépressiomètre calibré capable d'évacuer l'air du pycnomètre jusqu'à une pression
résiduelle de 4kPa ou moins
- Panier (pour la méthode hydrostatique) capable d'être suspendu dans l'eau. La
forme du récipient d’eau doit être telle que l'échantillon soit immergé
complètement ; l'échantillon doit occuper au maximum 2/3 du volume du
récipient d’eau qui ne doit pas être inférieur à 3000 cm3
- Cloche de dégazage (pour la méthode hydrostatique) capable d’englober le
pycnomètre ou le récipient.
6.3.4.4.4. Échantillonnage
Les échantillons de matériaux bitumineux doivent être obtenus conformément à la
norme EN 12697-27. Les échantillons doivent avoir une masse exprimée en grammes
au moins égale à 50 fois la valeur numérique de la taille maximale nominale des grains
en millimètres, c'est-à-dire la plus grande dimension granulométrique du matériau avec
un minimum de 250g.

Préparation de l'échantillon
- Échantillons foisonnés
Obtenir une prise d’essai à partir de l’échantillon après homogénéisation avec un
échantillonneur ou par quartage suivant la norme EN 12697-28.
- Échantillons extraits d'un matériau en place
Les échantillons de matériau compacté doivent être nettoyés par brossage ou par
lavage avant d’être placés dans l'enceinte ventilée à une température de (110 ± 5) °C
pour les sécher jusqu'à masse constante.
NB : Une masse constante est obtenue lorsque la variation de masse entre deux
déterminations à un intervalle d'au moins 30 min est inférieure à 0,1% (m/m).

Désagrégation de l'échantillon

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Les échantillons doivent être désagrégés en grosses particules et en agglomérats ne

dépassant pas 6mm. Si le matériau n'est pas suffisamment ramolli pour être désagrégé
manuellement, le réchauffe dans un plat placé dans une étuve à une température ne
dépassant pas 110°C jusqu'à ce qu'il puisse être désagrégé manuellement.

6.3.4.4.5. Mode opératoire

Toutes les masses doivent être déterminées en grammes au 0,1g le plus proche. Le
volume du pycnomètre doit être déterminé en mètres cubes au 0,5 × 10-6 m3 le plus
proche.

Mode opératoire A : Méthode volumétrique

* Peser (m1) un pycnomètre vide, de volume connu (Vp), bouchon capillaire compris.
* Placer la prise d’essai sèche dans le pycnomètre et l'amener à température ambiante,
puis le peser à nouveau (m2), bouchon capillaire compris.
* Remplir le pycnomètre d'eau dégazée ou de solvant jusqu'à environ 30mm en-dessous
du repère du bouchon.
* Évacuer l'air emprisonné en appliquant un vide partiel sous une pression résiduelle de
4kPa ou moins et ce, pendant (15 ± 1) min.
NOTE : L'évacuation de l'air dans les pores est importante. Elle peut être aidée en
remuant, en tournant ou en faisant vibrer le pycnomètre sur une table vibrante. Avec de
l’eau, l’adjonction d'une petite quantité d’agent de dispersion (2 gouttes seulement) peut
faciliter l'évacuation de l'air. Avec un solvant, l’agitation ou la vibration peuvent être
utilisées sans dépression.
* Placer le bouchon capillaire, remplir le pycnomètre d'eau dégazée ou de solvant (en
s’assurant qu’il n’y aucune entrée d’air) presque jusqu'au repère du col ou du bouchon
capillaire).
* Placer le pycnomètre dans un bain à une température uniforme connue à (± 1,0°C)
pendant au moins 30min afin d'amener la température de l'échantillon et celle de l'eau
ou du solvant dans le pycnomètre au même niveau que celle de l'eau dans le bain.
Lorsqu’il est fait usage de solvant, la température doit être maintenue uniforme à ± 0,2°C
; le pycnomètre doit alors être placé dans le bain pendant une durée d’au moins 60min
mais ne se prolongeant pas au-delà de 180min.

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L'eau du bain doit monter jusqu'à environ 20mm du bord du pycnomètre.

* Remplir le pycnomètre jusqu'au repère avec l’eau ou le solvant. Les récipients
contenant l’eau ou le solvant doivent être portés à la température de l’essai au moyen
d’un bain.

* Sortir le pycnomètre du bain, essuyer l'extérieur pour le sécher et le peser

immédiatement (m3).

Mode opératoire B : Méthode hydrostatique

* Déterminer la masse du panier vide dans l'air (m1), puis une fois immergé dans l'eau
(m2).
* Placer la prise d’essai dans le panier sec et l'amener à température ambiante, puis
déterminer la masse de l’ensemble panier et prise d’essai (m3).
* Remplir le récipient d'eau dégazée et évacuer l'air emprisonné en remuant et/ou en le
faisant vibrer.
NOTE : L'évacuation de l’air dans les pores accessibles est importante. L’adjonction
d’une petite quantité d’agent de dispersion peut faciliter l’évacuation de l’air (2 gouttes
seulement). Une autre possibilité peut être d’appliquer un vide avec une pression
résiduelle d’environ 4kPa ou moins pendant (15 ± 1) min et/ou utilisant de l’eau
bouillante
* Placer le récipient dans le bain à une température uniforme connue (± 1,0°C) dans la
plage de 20 °C à 30 °C pendant au moins 30 min afin d'amener la température de la prise
d’essai et celle de l'eau dans le récipient au même niveau que celle de l'eau dans le bain.
L'eau du bain doit monter jusqu'à environ 20mm du bord supérieur du récipient.
* Déterminer la masse de l’ensemble panier suspendu dans l’eau et prise d’essai (m4) ;
l'eau doit être à la même température que celle utilisée au point précédent

Mode opératoire C : Méthode par calcul

Exprimer la composition du matériau en pourcentages du mélange total [pourcentage
de granulat + pourcentage de liant = 100,0 % (m/m)].
Lorsque la composition du matériau est inconnue, déterminer la teneur en liant suivant
la norme EN 12697-1.

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Déterminer la masse volumique des granulats selon la norme EN 1097-6 et celle des
liants selon la norme EN ISO 3838.

6.3.4.4.6. Calcul
Généralités
Toutes les masses doivent être exprimées en grammes, au 0,1g le plus proche.
Le volume du pycnomètre doit être exprimé en mètres cubes, au 0,5×10-6 m3 le plus
proche. Tous les pourcentages doivent être exprimés au 0,1% le plus proche
NOTE : La masse volumique de l’eau est de 997,1 kg/m3 à 25 °C. À d’autres
températures, la masse volumique de l’eau est (977,1 × K) kg/m3.
- Mode opératoire A : Méthode volumétrique
La masse volumique réelle du matériau bitumineux déterminée par la méthode
volumétrique doit être calculée au 1 kg/m3 le plus proche
- Mode opératoire B : Méthode hydrostatique
- Mode opératoire C : Méthode par calcul
 Précision
NOTE 1 : Les données sur la précision présentées dans cet article sont de nature
informative et ne doivent être appliquées que pour la méthode A de cette Norme
européenne (méthode volumétrique). Les valeurs exactes pour les autres méthodes ne
sont pas disponibles.
NOTE 2 : Les données sur la précision relatives à l’usage d’eau dégazée proviennent
de l’expérience suédoise.
NOTE 3 : Les données sur la précision relatives à l’usage de solvant organique sont
en accord avec la DIN 1996-7:1983.

6.3.5.5. Essai de compactage à la presse à cisaillement giratoire (PCG)

6.3.5.5.1. Domaine d’application

L’essai de compactage à la presse à cisaillement giratoire (PCG) est un essai
caractérisant l'évolution du pourcentage de vides d'un mélange hydrocarboné soumis à
un compactage isotherme. Ce compactage est obtenu par la combinaison d'un

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cisaillement giratoire et d'une force résultante axiale appliquée par une tête mécanique.
Cet essai s'applique à des mélanges hydrocarbonés, soit confectionnés en laboratoire,
soit issus de prélèvements de chantier.
6.3.5.5.2. Principe
Le compactage est obtenu par pétrissage sous une faible compression statique d'un
cylindre de mélange hydrocarboné contenu dans un moule limité par des pastilles et
maintenu à une température fixée.
Le pétrissage est provoqué par le mouvement de l'axe de l'éprouvette qui
engendre approximativement une surface conique de révolution de sommet 0 et d'angle
au sommet 2a pendant que les extrémités de l'éprouvette restent sensiblement
perpendiculaires à l'axe de la surface conique. La valeur de la force F doit rester
constante pendant la durée de l'essai.
Le réglage de l'angle a est maintenu constant pendant la durée de l'essai. Au cours
de l’essai, la section et lamasse de l’éprouvette restent constantes, sa hauteur diminue
continuellement. L’enregistrement de cette dernière permet d’établir l’évolution du
pourcentage de vides en fonction du nombre de girations.
Chaque exemplaire de presse est conforme à un type. Pour chaque type, un réglage
d’angle est défini pour satisfaire au cours d’une épreuve expérimentale sur des
matériaux centraux à des résultats de compactage fixés. Pour chaque exemplaire de
presse de ce type, l’angle est réglé à la valeur ainsi définie.

6.3.5.5.3. Appareillage
 Un dispositif d’essai adéquat
 Des moules métalliques
 De dureté superficielle supérieure à 55 HRC (selon la norme NF EN 10109-1) ;
 De rugosité Ra inférieure à 1 mm (selon la norme NF EN ISO 4287).
A défaut de mesure directe de la rugosité, avec une rugosité initiale inférieure à 0,8 mm
et sous réserve qu'aucun défaut, rayure, trace, ne soit visible à l'œil nu, on peut admettre
que l'exigence est vérifiée ;
 De diamètre intérieur de 150 mm ± 0,1 mm ou 160 mm ± 0,1 mm en excluant
les 20 mm de chaque extrémité du moule ;

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 De hauteur compatible avec le volume de matériau des éprouvettes à essayer.

 Des pastilles circulaires métalliques
Ayant une surface active plane à ± 0,1 mm près (celle destinée à être en contact avec le
matériau) de dureté superficielle supérieure à 55 HRC (selon la norme NF EN 10109-1)
et de rugosité Ra inférieure à 0,8 mm (selon la norme NF EN ISO 4287), ayant des
formes appropriées à la cinétique du mouvement et un diamètre conduisant à un jeu
pastille moule compris entre 0,1 mm et 0,6 mm.
À défaut de mesure directe de la rugosité, avec une rugosité initiale inférieure à 0,8 mm
et sous réserve qu'aucun défaut, rayure, trace, ne soit visible à l'œil nu, on peut admettre
que l'exigence est vérifiée.
 Un dispositif de mesure de la distance interpastille
 Un dispositif comptant le nombre de girations à un tour près

6.3.5.5.4. Préparation des éprouvettes

Masse des éprouvettes
La masse M est fonction de la masse volumique réelle MVR du mélange hydrocarboné.
Si hmin est fixé à 150 mm :
* dans le cas des enrobés à chaud ou à froid à base de liants anhydres, la masse M,
exprimée en kilogrammes est égale à :
• 2,651 MVR pour ∅ = 150 mm
• 3,016 MVR pour ∅ = 160 mm
* dans le cas de matériaux traités à l'émulsion de bitume, dont la teneur en eau totale est
W%:
• M = 2,650 MVR ((100 + W %)/100) pour ∅= 150 mm
• M = 3,016 MVR ((100 + W %)/100) pour ∅ = 160 mm

Confection des éprouvettes

Si le mélange hydrocarboné est fabriqué en laboratoire, il doit l'être selon la norme NF
P 98-250-1. La température de fabrication, le temps de malaxage et le type de malaxeur
doivent être notés sur le rapport d'essais.
On effectue les opérations suivantes :

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— mettre en température les moules et pastilles pendant 2 h au moins dans une enceinte
portée à la température d'essai ± 10 °C ;
— graisser les moules à l'aide d’un pinceau enduit de graisse de silicone ou d'oléate de
soude glycériné ;
— peser dans un récipient intermédiaire la masse M du mélange hydrocarboné à ± 0,1
% près ;
— introduire en une seule fois le mélange hydrocarboné dans le moule et maintenir le
moule, l'éprouvette, les pastilles dans une enceinte à la température prescrite de l'essai
± 10 °C entre 30 min et 2 h.
Dans le cas des enrobés à froid, les dispositions relatives à la température ne s'appliquent
pas. Le mélange doit être conservé dans le moule au moins 15 min avant essai.

6.3.5.5.5. Mode opératoire

Réglages préalables
 Précharge P
Sa valeur doit être comprise entre 150 N et 3 000 N.
 Force F
 Réglage de l'angle d'inclinaison a
Le réglage de l'angle d'inclinaison a est celui qui est déterminé pour le type de PCG
conformément à ± 0,02° près.
 Vitesse de rotation
Si la vitesse de rotation est comprise entre 12 tr/min et 32 tr/min, la mise en rotation est
progressive et d'une durée comprise entre 10 s et 30 s.
Hors période transitoire, la vitesse doit être inférieure à 32 tr/min et constante à ± 10 %
près.
 Température prescrite de l'essai
Pour les enrobés hydrocarbonés à chaud, la température prescrite de l'essai à ± 10 °C
figure dans le tableau suivant :

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Tableau 41 : Température prescrite à l'essai par classe de bitume pur

Procédure d'essai par éprouvette

Application de la force résultante axiale : le dispositif d'essai reçoit le moule contenant
le mélange et les pastilles, puis la précharge P est appliquée pendant un temps inférieur
à 30 s.
On met en rotation la machine et en moins d'un demi-tour, on applique la charge F et
l'angle d'inclinaison a.
- Mesure des hauteurs
Sans interrompre la rotation, la distance moyenne entre les pastilles pour chaque
éprouvette est mesurée à ± 0,2 mm au minimum pour les nombres de girations suivants
: 5 — 10 — 15 — 20 — 25 — 30 — 40 — 50 — 60 — 80 — 100 et éventuellement
pour 120 — 150 — 200 —250 — 300 — 400 — 500 girations.
- Nombre de répétitions
Dans le cadre d'un essai interprété isolément, le nombre d'éprouvettes doit être au moins
égal à trois

6.3.5.5.6. Calcul et expression des résultats

- Expression des résultats
À partir des distances moyennes des pastilles, on calcule les hauteurs hi (ng) de chaque
éprouvette. On calcule les hauteurs moyennes h(ng), les coefficients de variation des
hauteurs CV(ng) et les pourcentages de vides moyens v % en fonction du nombre de
h( ng )  hmin
girations. v (%)  100 
h( ng )

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Puis, sur un graphique logarithmique en abscisse, linéaire en ordonnée (voir modèle

joint en annexe B) on représente le pourcentage de vides en fonction du nombre de
girations.

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Table des matières

Remerciements ................................................................................................................ 2
Plan du cours ................................................................................................................... 3
CHAPITRE N°1 : NOTIONS DE BASE SUR LES MATERIAUX :
IDENTIFICATION ET CARACTERISATION ............................................................ 4
1.1. Notion de base sur les matériaux ................................................................... 4
1.1.1. Approche conceptuelle- Classification ................................................... 4
1.1.2. Fonctions des matériaux de construction ................................................ 5
1.2. La caractérisation d’un matériau ................................................................... 7
1.2.1. Caractérisation géométrique.................................................................... 7
1.2.2. Caractérisation physique et chimique .......................................................... 8
1.2.3. Caractérisation mécanique ........................................................................... 9
1.3. Matériaux composites - le béton .................................................................. 11
1.3.1. Classification du béton .......................................................................... 11
1.3.2. Classification du béton léger ................................................................. 13
1.3.3. Mise en œuvre du béton ........................................................................ 15
1.3.3.1. Formulation du béton....................................................................... 15
1.3.3.2. Confection du béton......................................................................... 19
1.3.3.3. Cure du béton ................................................................................... 21
1.3.3.4. Autres précautions ........................................................................... 22
1.3.3.5. Essais à réaliser pour la caractérisation des bétons ......................... 23
CHAPITRE 2 : MATERIAUX INNOVANTS ............................................................ 25
2.1. Contexte et problématique liés aux matériaux de construction ......................... 25
2.2. Concepts de la construction durable .................................................................. 26
2.2.1. Définitions et approche conceptuelle ......................................................... 26
2.2.2. La réutilisation ............................................................................................ 27
2.2.3. Le recyclage ............................................................................................... 27
2.2.4. Valorisation de matériau ............................................................................ 28
2.3. Liants innovants – liants organiques ................................................................. 28
2.3.1. Les liants de verre ...................................................................................... 28
2.3.1.1. Généralités .......................................................................................... 28

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2.3.1.2. La poudre de verre .............................................................................. 29

2.3.1.3. Application de la poudre de verre dans le béton ................................. 30
2.3.2. Les liants bélitiques .................................................................................... 31
2.3.2.1. Intérêt et utilisation des ciments sulfoalumineux bélitiques ............... 31
2.3.2.2. Impact environnemental...................................................................... 32
2.3.2.3. Propriétés mécaniques ........................................................................ 33
2.3.2.4. Applications ........................................................................................ 33
2.3.3. La pouzzolane ............................................................................................ 34
2.3.3.1. Types de pouzzolanes ......................................................................... 35
2.3.3.2. Réactivité ............................................................................................ 36
2.3.3.3. Applications ........................................................................................ 36
2.3.4. Les géopolymères ....................................................................................... 37
2.3.4.1. Généralités .......................................................................................... 37
2.3.4.2. Applications récentes des géopolymères ............................................ 38
2.4. Matériaux composites innovants ................................................................. 39
2.4.1. Béton à Hautes Performances BHP ...................................................... 39
2.4.4.1. Définition et exemples d’ouvrages réalisés en BHP ........................... 39
2.4.4.2. Caractéristiques des BHP .................................................................... 40
2.4.4.3. Constituants et classification des BHP ............................................... 42
2.4.2. Béton Autoplaçant BAP ................................................................................. 43
2.4.2.1. Généralités et définition ...................................................................... 43
2.4.2.2. Mise en œuvre des BAP ...................................................................... 44
2.4.2.3. Domaines d’utilisation des BAP ......................................................... 45
2.4.2.4. Les principaux constituants des BAP ................................................. 45
2.4.2.5. Caractérisation des BAP ..................................................................... 47
2.4.3. Eco matériaux de construction ................................................................... 48
2.4.3.1. Notion d’éco-conception ..................................................................... 50
2.4.3.2. Matériaux locaux ................................................................................ 50
2.4.3.3. Politique du Bénin en matière d’utilisation des matériaux locaux ..... 52
2.4.4. Béton de fibres ........................................................................................... 52
2.4.4.1. Définition des fibres ............................................................................ 53

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2.4.4.2. Définition et caractéristiques du béton de fibres ................................ 54

2.4.4.3. Avantages et inconvénients du béton fibré ......................................... 55
2.4.4.4. Les bétons de fibres de verre .............................................................. 56
2.4.4.5. Les bétons de fibres de polypropylène ............................................... 57
CHAPITRE N°3 : LES MATERIAUX ROUTIERS ET LEURS SPECIFICATIONS 58
3.1. Matériaux constitutifs d’une chaussée .............................................................. 58
3.2. Matériaux disponibles en zone tropicale et équatoriale .................................... 59
3.2.1. Roches en place .......................................................................................... 59
3.2.1.1. Roches dures ....................................................................................... 60
3.2.1.2. Roches tendres .................................................................................... 60
3.2.2. Formations latéritiques ............................................................................... 60
3.2.2.1. Définition des latérites ........................................................................ 60
3.2.2.2. Utilisation des latérites ........................................................................ 61
3.2.3 Graves non latéritiques ............................................................................. 62
3.2.4. Sables et sols fins ....................................................................................... 62
3.2.5. Argiles ........................................................................................................ 62
3.2.6. Autres ressources..................................................................................... 63
3.3. Matériaux pour remblais et couches de forme : spécifications selon le GTR ... 63
3.3.1. Présentation du guide GTR ........................................................................ 63
3.3.2. Classification des matériaux selon le GTR ................................................ 64
3.3.3. Conditions d’utilisation des matériaux en remblai..................................... 66
3.3.4. Conditions d’utilisation des matériaux en couche de forme ...................... 68
3.3.4.1. Définition et nature de la couche de forme ......................................... 68
3.3.4.2. Critères à satisfaire par les matériaux ................................................. 69
3.3.4.3. Techniques de préparation et de protection des matériaux ................. 70
3.3.4.4. Tableaux des conditions d’utilisation en couche de forme pour les
différentes classes de matériaux....................................................................... 71
3.4. Matériaux pour assise de chaussée : spécifications selon le CEBTP .............. 73
3.4.1 Matériaux naturels ..................................................................................... 73
3.4.1.1. Graveleux latéritiques ......................................................................... 74
3.4.1.2. Graves non traitées O/D ...................................................................... 75

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3.4.1.3. Tout-venants de concassage ................................................................ 76

3.4.2 Matériaux améliorés .................................................................................. 76
3.4.2.1. Sols améliorés au ciment ou à la chaux .............................................. 77
3.4.2.2. Graveleux latéritiques améliorés au ciment ........................................ 77
3.4.2.3. Graveleux stabilisés au ciment............................................................ 78
3.4.2.4. Grave ciment ....................................................................................... 78
3.4.2.5. Grave bitume ....................................................................................... 80
3.4.2.6. Sable bitume ........................................................................................ 81
3.5. Matériaux pour couches de surface : spécifications selon le CEBTP ............... 81
3.5.1. Enduits superficiels .................................................................................... 81
3.5.2. Enrobés de sable (les Sand-Asphalt) .......................................................... 83
3.5.3. Enrobés denses ........................................................................................... 83
3.5.4. Bétons bitumineux...................................................................................... 84
3.6. Matériaux pour chaussées en terre .................................................................. 85
Activité N°3 .............................................................................................................. 87
CHAPITRE N° 4 : TRAITEMENT DES MATERIAUX AUX LIANTS
HYDRAULIQUES ....................................................................................................... 89
4.1. Les liants hydrauliques ...................................................................................... 89
4.1.1. Le ciment .................................................................................................... 90
4.1.2. La chaux ..................................................................................................... 92
4.1.3. Le liant hydraulique routier ........................................................................ 92
4.1.4. Les cendres volantes................................................................................... 93
4.1.5. Les pouzzolanes ......................................................................................... 94
4.2. Traitement à la chaux ........................................................................................ 94
4.2.1. Modification de l’état hydrique du sol et agglomération des particules .... 94
4.2.2. Réactions pouzzolaniques .......................................................................... 95
4.2.3. Carbonatation ............................................................................................. 96
4.3. Traitement au ciment ......................................................................................... 96
4.4. Traitement mixte................................................................................................ 97
4.5. Evolution des propriétés géotechniques ............................................................ 97
4.5.1. Granulométrie ............................................................................................. 97

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4.5.2. Limites d’Atterberg .................................................................................... 98

4.5.3. Caractéristiques de compactage ................................................................. 98
4.5.4. Caractéristiques mécaniques ...................................................................... 99
4.6. Etude géotechnique de traitement des sols : NF EN 14227-15 ....................... 100
4.6.1. Essais avant traitement ............................................................................. 100
4.6.2. Essais sur les sols traités........................................................................... 101
4.7. Formulation et mise en œuvre ......................................................................... 102
4.7.1. Cas pratique d’étude de formulation ........................................................ 103
4.7.2. Mise en œuvre .......................................................................................... 107
4.7.2.1. Traitement in situ .............................................................................. 107
4.7.2.2. Traitement en installation fixe ou mobile ......................................... 110
Activité N°4 ............................................................................................................ 112
CHAPITRE N° 5 : LES MELANGES BITUMINEUX ............................................. 114
5.1. Le bitume et ses applications ........................................................................... 114
5.1.1. Les types de bitume .................................................................................. 114
5.1.2. Les applications des produits bitumineux ................................................ 115
5.2. Les mélanges hydrocarbonés ........................................................................... 116
5.3. Composition d’un mélange .............................................................................. 118
5.4. Propriétés essentielles des mélanges bitumineux ............................................ 118
5.5. Etude des mélanges bitumineux ...................................................................... 119
5.5.1. Etude des mélanges bitumineux en laboratoire ........................................ 119
5.5.2. Etude pratique d’un mélange.................................................................... 120
5.6. Mise en œuvre des mélanges bitumineux ........................................................ 121
5.7. Exemple de formulation d’un mélange ........................................................... 121
CHAPITRE N° 6 : ESSAIS SUR LES MATERIAUX ROUTIERS ......................... 123
6.1. Les essais sur les sols....................................................................................... 123
6.2. Les essais sur les granulats .............................................................................. 124
6.3. Les essais sur les liants .................................................................................... 125
6.3.1. Les essais sur les bitumes ......................................................................... 125
6.3.1.1. Essai de détermination de la pénétrabilité à l’aiguille (NF EN 1426)
........................................................................................................................ 125

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6.3.1.2. Essai de détermination de la température de ramollissement : Méthode

Bille et Anneau (NF EN 1427) ...................................................................... 128
6.3.1.3. Essai de détermination des points d’éclair et de feu : Méthode
Cleveland à vase ouvert (NF EN ISO 2592) .................................................. 130
6.3.1.4. Essai de détermination de la perte de masse au chauffage (NF EN
12607-2) ......................................................................................................... 134
6.3.1.5. Essai de détermination de la densité relative à 25°C (NF EN 15326)
........................................................................................................................ 135
6.3.2. Les essais sur les liants hydrauliques ....................................................... 137
6.3.3. Les essais sur les matériaux traités aux liants hydrauliques .................... 137
6.3.4. Les essais sur les mélanges bitumineux ................................................... 138
6.3.4.1. Essai Marshall (norme NF P-98 251-2) ............................................ 138
6.3.4.1.1. But de l’essai ............................................................................. 138
6.3.4.1.2. Domaine d’application .............................................................. 138
6.3.4.1.3. Principe de l’essai ...................................................................... 138
6.3.4.1.4. Appareillage ............................................................................... 138
6.3.4.1.5. Mode opératoire ......................................................................... 139
6.3.4.2. Essai Duriez (norme NF P-98 251-1) ............................................... 143
6.3.4.2.1. But de l’essai ............................................................................. 143
6.3.4.2.2. Domaine application .................................................................. 143
6.3.4.2.3. Principe ...................................................................................... 144
6.3.4.2.4. Appareillage ............................................................................... 144
6.3.4.2.5. Mode opératoire ......................................................................... 145
5.3.4.2.6. Calculs ....................................................................................... 149
6.3.4.3. Essai de détermination de la teneur en bitume d’un enrobé : ‘’méthode
Kumagawa’’ ................................................................................................... 149
6.3.4.3.1. But de l’essai ............................................................................. 149
6.3.4.3.2. Domaine d’application .............................................................. 149
6.3.4.3.3. Appareillage ............................................................................... 150
6.3.4.3.4. Mode opératoire ......................................................................... 150
6.3.4.3.5. Calculs ....................................................................................... 151

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6.3.4.4. Essai de détermination de la masse volumique des mélanges

bitumineux ..................................................................................................... 151
6.3.4.4.1. Domaine d’application .............................................................. 151
6.3.4.4.2. Principe ...................................................................................... 152
6.3.4.4.3. Appareillage ............................................................................... 152
6.3.4.4.4. Échantillonnage ......................................................................... 153
6.3.4.4.5. Mode opératoire ......................................................................... 154
6.3.4.4.6. Calcul ......................................................................................... 156
6.3.5.5. Essai de compactage à la presse à cisaillement giratoire (PCG) ...... 156
6.3.5.5.1. Domaine d’application .............................................................. 156
6.3.5.5.2. Principe .................................................................................. 157
6.3.5.5.3. Appareillage ........................................................................... 157
6.3.5.5.4. Préparation des éprouvettes ................................................... 158
6.3.5.5.5. Mode opératoire ..................................................................... 159
6.3.5.5.6. Calcul et expression des résultats........................................... 160
Table des matières....................................................................................................... 162

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