République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université A.MIRA-BEJAIA

Faculté de Technologie
Département de Génie Electrique

Mémoire fin d’études

Pour l’obtention du diplôme de Master en Automatique
Spécialité : Automatique et Informatique Industrielle

Thème

Automatisation d’un atelier de production de

yaourt dessert au niveau de la laiterie
SOUMMAM

Réalisé par : Encadré par :

Mr BENMESSAOUD Idris Mme BELLAHSENE Nora

Melle OUZIRI Asma Mr TABTI Kamel

Membres de jury :

Mr SABI. M

Mme ZITOUNI. S

Année Universitaire : 2017/2018

 Remerciement

Nous tenons à exprimer notre plus profonde

reconnaissance à notre promotrice Mme

BELLAHSENE. N, pour sa disponibilité, ses

orientations et ses conseils précieux.

Nous tenons à remercier l’ensemble du

personnel de la direction technique de

SOUMMAM en particulier Mr TABTI. K qui

a veiller pour la réussite de notre stage.

Nous remercions aussi les membres du jury

d’avoir accepté d’évaluer notre travail.

 Dédicaces

Je dédie ce modeste travail à :

A ma mère. Aucun hommage ne pourrait être à la hauteur de

L’amour dont elle ne cesse de me combler. Elle qui a élevé ses

Enfants avec une bonne éducation sans jamais renoncer au

Sacrifice qu’elle fait pour sa famille et qui a toujours cru en

Chacun d’eux. Que Dieu lui procure bonne santé et longue vie.

A mon père, mes frères et ma sœur et son marie que j’aime qui

m’ont soutenue. Au deux anges NISSA et DYLAN

A mon cher époux T. KAMEL

A mes proches et mes amis, à mes enseignants

durant mon cursus scolaire.

A mes camarades et à mon binôme ainsi que tous ceux qui ont.

contribués de près ou de loin pour que ce projet soit possible, je

vous dis merci.

Je dédie ce travail aux travailleurs de la laiterie SOUMMAM

dont un grand remerciement leurs revient en premier lieu pour

leurs conseils, aides, et encouragements.

Aux personnes qui m’ont toujours aidé et encouragé, qui étaient

Toujours à mes côtés, et qui m’ont accompagnés durant mon

Chemin d’études supérieures.

OUZIRI. A
 Dédicaces

C’est avec une grande modestie et un

immense plaisir que je dédie ce travail à :

Mes chers parents qui m’ont vraiment

soutenu et veiller à mon bien être.

Ma grand-mère ZAHRA

Mes frères et leurs épouses.

Mes sœurs et leurs maris.

Mes chers anges : Meziane, Maria, Chaima,
Houda, Naim, Raouf, Dalia, zahra, M’hand
Tahar.

Ma chère copine Samira

Ma collègue OUZIRI Asma

A tous mes amis (es)

Idris. B
 Liste des figures

Figure I.1 : Procédé de production yaourt dessert ……………………………………………6

Figure I.2 : Stérilisateur ………………………………………………………………………8

Figure I.3 : Échangeur à plaques …………………………………………………………......9

Figure I.4 : Plaque d’échangeur ……………………………………………………………..10

Figure I.5 : Vannes pneumatique TOR ……………………………………………………...12

Figure I.6 : Vannes à chambre de fuite (MIXPROOF)……………………………………...13

Figure I.7 : Vannes de régulation …………………………………………………………...13

Figure I.8 : Régulation de débit ……………………………………………………………..14

Figure I.9 : Régulation de niveau …………………………………………………………...14

Figure I.10 : Régulation de pression ………………………………………………………...15

Figure I.11 : Vue en coupe d’une vanne de régulation pneumatique ……………………….15

Figure I.12 : Pompes centrifuges ……………………………………………………………16

Figure I.13 : Débitmètre électromagnétique…………………………………………………16

Figure I.14 : Détecteur de proximité inductif ……………………………………………….17

Figure I.15 : Détecteur de niveau à lames vibrantes ………………………………………...18

Figure I.16 : Sonde de température à pt100 …………………………………………………19

Figure II.1 : Structure d'un système automatisé …………………………………………….21

Figure II.2 : Automate S7-300 ……...………………………………………………………24

Figure II.3 : Structure d’un API …………………………………………….………………24

Figure II.4 : Model de base des communications …………………………………………...25

Figure II.5 : Schéma de fonctionnement d’un API ………………………………………….26

Figure II.6 : Vue du portail ………………………………………………………………….31

Figure II.7 : Vue du projet …………………………………………………………………..32

 Liste des figures

Figure II.8 : Étapes de création d’un projet …………………………………………………33

Figure II.9 : Ajout d’un appareil ……………………………………………………………34

Figure II.10 : Vue des appareils …………………………………………………………….35

Figure II.11 : Adressage des E/S ……………………………………………………………36

Figure II.12 : Mémento de cadence …………………………………………………………36

Figure II.13 : Adresse Ethernet de la CPU ………………………………………………….37

Figure II.14 : compilation ………………………………………………………………...…38

Figure II.15 : Chargement dans l’appareil …………………………………………………..38

Figure II.16 : Aperçu du chargement ……………………………………………………….39

Figure II.17 : Fenêtre d’erreurs ……………………………………………………………..39

Figure II.18 : Table de variables …………………………………………………………….40

Figure III.1 : Vanne TOR U22 ……………………………………………………………...43

Figure III.2 : Vanne TOR U23……………………………………………………………....44

Figure III.3 : Vanne à chambre de fuite (MIXPROOF) …………………………………….44

Figure III.4 : Grafcet de la fonction poudrage 1C1501……………………………………...51

Figure III.5 : Grafcet de la fonction soutirage 1C1501 ……………………………………..53

Figure III.6 : Grafcet de la fonction NEP1C1501 …………………………………………..55

Figure III.7 : Grafcet de la fonction poudrage 1C1502 ……………………………………..58

Figure III.8 : Grafcet de la fonction soutirage 1C1502 ……………………………………..59

Figure III.9 : Grafcet de la fonction NEP1C1501 …………………………………………..61

Figure III.10 : Grafcet de la fonction NEP ligne poudrage …………………………………63

Figure III.11 : Grafcet de la fonction NEP ligne soutirage …………………………………64

Figure IV.1 : vue de réseau de la configuration matérielle ………………………………….66

 Liste des figures

Figure IV.2 : Extrait du DB Régulation [DB4] ……………………………………………..67

Figure IV.3 : Extrait de la table de variables standard ………………………………………68

Figure IV.4 : régulateur PID de la température 1TT180101………………………………...70

Figure IV.5 : régulateur PID du débit 1FT170001…………………………………………..70

Figure IV.6 : Mise à l’échelle du débit 1FT17001 et de la température 1TT180101………..71

Figure IV.7 : Une partie du contenu du bloc fonctionnel [FB7] …………………………….72

Figure IV.8 : Une partie du contenu du bloc [FC1] …………………………………………73

Figure IV.9 : contenu de la fonction FC9 …………………………………………………...74

Figure IV.10 : Chargement du programme ………………………………………………….75

Figure IV.11 : S7 PLCSIM…………………………………………………………………..75

Figure IV.12 : Configuration d’une IHM ………………………………………………….76

Figure IV.13 : Vue du processus de production …………………………………………….77

Figure IV.14 : Vue des paramètres ………………………………………………………….78

Figure IV.15 : Vue de forçage des actionneurs……………………………………………...78

Figure IV.16 : Vue de conduite NEP ………………………………………………………..79

Figure IV.17 : Vue conduite poudrage et soutirage …………………………………………79

Figure IV.18 : Vue de lancement de poudrage de la cuve 1C1502 …………………………80

 Table des matières

Introduction générale ……………………………………......................................................1

Chapitre I : PRESENTATION DE L’ATELIER

I.1. Présentation de la laiterie Soummam ……………………………………………..….2

I.2. Aperçu historique ..............................................................................................….........2

I.3. Organigramme général de la laiterie Soummam ……………………..……………..4

I.4. Gamme de production de la laiterie SOUMMAM …………………………..………5

I.5. Procédé de production de yaourt dessert ……………………………………..……...6

I.6. Description des étapes de production ………………………………………………...6

I.6.1. Réintroduction …………………………………………………….…………….6

I.6.1.1. Remplissage en eau des cuves de réintroduction ……………….………6

I.6.1.2. Poudrage ………………………………………………………..…………7

I.6.1.3. Échauffement du produit ……………………………………………..….7

I.6.2. Homogénéisation ……………………………………………………………..…..7

I.6.3. Stérilisation ……………………………………………………………………....7

I.6.4. Maturation et stockage …………………………………………………….…..10

I.7. Nettoyage En Place (NEP) …………………………………………………………...11

I.8. Équipements de l’installation ……………………………………………………..…11

I.9. Composants élémentaires ………………………………………………………..…..11

I.9.1. Vannes ……………………………………………………………………….….12

I.9.2. Les pompes centrifuges …………………………………………………….…..16

I.9.3. Les Capteurs ……………………………………………………………………16

I.9.3.1. Le débitmètre …………………………………………………………....16

I.9.3.2. Détecteur de proximité inductif ………………….……………….……17

 Table des matières

I.9.3.3. Détecteur de niveau …………………………………………….……….18

I.9.3.4. Sonde de température à pt100 …………………………………….……18

Conclusion ………………………………………………………………………….……...19

Chapitre II : GENERALITES SUR LES API

Introduction …………………………………………………………………………….…20

II.1. Les Systèmes Automatisés de Production .................................................................20

II.1.1. Définition ………………………………………………………………………20

II.1.2. Objectif de l’automatisation …………………………………………………..20

II.1.3. Structure d'un système automatisé ……………………………………….….21

II.1.4. Description des différentes parties …………………………………………...21

II.2. Les automates programmables industriels ………………………………………...22

II.2.1. Définition ………………………………………………………………………22

II.2.2. Historique ……………………………………………………………………...22

II.2.3. Architecture d’un API ………………………………………………………...23

II.2.3.1. Aspect extérieur …………………………………………………….…23

II.2.3.2.Structure interne d’un Automate programmable industriel ……..…24

II.2.3.3. Fonctionnement d’un automate programmable ………………….....26

II.2.3.4. Nature des informations traitées par l’automate ……………….…...27

II.2.3.5. La puissance d’un API ………………………………………….……..27

II.2.3.6. Domaine d’utilisation des API ………………………………….…….28

II.2.3.7. Langages de programmation pour les API …………………….…….28

II.2.3.8. Critères de choix d’un automate ………………………………….….28

II.3. Présentation de l’automate S7-300 …………………………………………….…...29

 Table des matières

II.3.1. Constitution de L’API S7-300 ………………………………………………...29

II.4. Logiciel TIA Portal …………………………………………………………….……30

II.4.1. Vue du portail et vue du projet ……………………………………………….30

II.4.1.1.Vue du portail ………………………………………………………….30

II.4.1.2. Vue du projet ……………………………………………………….….31

II.4.2. Création d’un projet TIA PORTAL …………………………………………33

II.4.2.1. Création d’un projet …………………………………………….…….33

II.4.2.2.Configuration et paramétrage du matériel …………………….……..33

II.4.2.3.Adressage des E/S …………………………………………….………..35

II.4.2.4. Mémento de cadence ………………………………………….……….36

II.4.2.5. Adresse Ethernet de la CPU ………………………………….……….37

II.4.2.6. Compilation et chargement de la configuration matérielle …….…...37

II.4.2.7. Adresses symbolique et absolue ……………………………….……...40

II.4.2.8.Table des variables API ………………………………………….…….40

Conclusion …………………………………………………………………………………41

Chapitre III : ANNALYSE FONCTIONNELLE

Introduction …………………………………………………………………………….…42

III.1. Présentation de la partie de réintroduction automatisée ……………….………..42

III.2. Schéma fonctionnel ………………………………………………………………...46

III.3. Différentes fonctions du processus ………………………………………….……..47

III.4. Présentation des entrées/sorties ……………………………………………….…..47

III.5. Règle de repérage des éléments …………………………………………………...48

III.6. Analyse fonctionnelle………………………………………………………….……49

 Table des matières

III.6.1. Paramètres ……………………………………………………………………49

III.6.2. Poudrage cuve réintroduction 1C1501………………………………………49

III.6.2.1. Principe de fonctionnement ……………………………………...…..49

III.6.2.2. Ordre de commande des actionneurs …………………………….....50

III.6.3. Soutirage cuve réintroduction 1C1501 ……………………………………...52

III.6.3.1. Principe de fonctionnement ……………………………………...…..52

III.6.3.2. Ordre de commande des actionneurs…………………………...…...53

III.6.4. NEP cuve réintroduction 1C1501 …………………………………………...54

III.6.4.1. Principe de fonctionnement ……………………………………..…..54

III.6.4.2. Ordre de commande des actionneurs…………………………...…...54

III.6.5. Poudrage cuve réintroduction 1C1502 ……………………………………...56

III.6.5.1. Principe de fonctionnement ……………………………………...…..56

III.6.5.2. Ordre de commande des actionneurs ………………………...……..56

III.6.6. Soutirage cuve réintroduction 1C1502 ……………………………………...58

III.6.6.1. Principe de fonctionnement …………………………………...……..58

III.6.6.2. Ordre de commande des actionneurs ………………………...……..59

III6.7. NEP cuve réintroduction 1C1502 ……………………………………………60

III.6.7.1. Principe de fonctionnement ……………………………………...…..60

III.6.7.2. Ordre de commande des actionneurs ………………………...……..60

III.6.8. NEP ligne poudrage ……………………………………………………….….62

III.6.8.1. Principe de fonctionnement ……………………………………...…..62

III.6.8.2. Ordre de commande des actionneurs ………………………...……..62

III.6.9. NEP ligne soutirage …………………………………………………………..63

 Table des matières

III.6.9.1. Principe de fonctionnement……………………………………...…...63

III.6.9.2. Ordre de commande des actionneurs …………………………...…..64

Conclusion …………………………………………………………………………..……..65

Chapitre IV : PROGRAMMATION ET SUPERVISION

Introduction …………………………………………………………………………….…66

IV.1. Réalisation du programme de l’atelier de réintroduction yaourt dessert ……....66

IV.1.1. Configuration matérielle……………………………………………………...66

IV.1.2. Création des blocs de donnés ………………………………………………...67

IV.1.3. Création des tables des variables API ……………………………………….68

IV.1.4. Élaboration du programme ………………………………………………….69

IV.1.4.1. Bloc d’organisation OB1 (main) ……………………………………..69

IV.1.4.2. Bloc d’alarme cyclique OB32………………………………………...69

IV.1.4.3. Régulation et mise à l’échelle…………………………………………69

IV.1.4.4. Création des fonctions et bloc fonctionnels………………………….72

IV.2. Validation du programme avec S7 PLCSIM………………………………….…..74

IV.3. Supervision du programme …………………………………………………….….75

IV.3.1. Création des vues ……………………………………………………………..76

Conclusion ………………………………………………………………………………....80

Conclusion générale ………………………………………………………………………...81

Introduction générale
 Introduction générale

Introduction générale

L’automatisation des processus industriels est une science apparue comme

conséquence de la pensée humaine à la réduction du temps de production ainsi que
l’augmentation des quantités à produire, cela par le remplacement de l’homme par des
machines dans les taches compliquées. À partir de là, l’automatisation est devenue une
priorité de toutes les entreprises industrielles.

Durant notre stage et avec l’aide du service maintenance SOUMMAM, nous avons
effectué l’étude d’automatisation d’un atelier de production du yaourt dessert. Cette opération
consiste à automatiser l’ensemble des fonctions à base d’un automate programmable API et
de générer son programme et la supervision avec le SIMATIC TIA PORTAL.

Notre travail est reparti en quatre chapitres :

Le premier chapitre présente les différentes étapes de production de yaourt dessert et

les définitions des équipements et appareils de mesure à utiliser, en passant par une
représentation de la laiterie Soummam.

Le deuxième chapitre est consacré à une définition générale des automates

programmables industriels et d’une manière détaillée de l’automate programmable S7-300
ainsi qu’une présentation du logiciel de programmation SIMATIC TIA PORTAL.

Le troisième chapitre est dédié à la présentation plus détaillée de la partie de

réintroduction du yaourt dessert et l’élaboration d’une analyse fonctionnelle qui illustre le
fonctionnement de cette partie.

Le dernier chapitre est consacré pour la conception du programme sous le SIMATIC

TIA PORTAL qui commande le fonctionnement de l’atelier ainsi une plateforme de
supervision avec une IHM intégrée dans le logiciel pour superviser l’état du système.

Nous finirons notre travail avec une conclusion générale.

1
Chapitre I
PRESENTATION DE L’ATELIER
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.1. Présentation de la laiterie Soummam

La laiterie SOUMMAM est une entreprise de production agro-alimentaire spécialisée

en produits laitiers. Une entreprise familiale, fondée en 1993 par Mr LOUNIS
HAMITOUCHE, située dans le nord de l’Algérie à 200 km de l'est de la capitale Alger et à 60
km de la capitale de la province de Bejaia, grande ville côtière abritant le 2ème port du pays
du Commerce.

I.2. Aperçu historique

La laiterie Soummam est une unité de production récente d'un capital de 1.500.00.000
de dinars, qui a vu le jour en 1993 au centre d'Akbou de la willaya de Bejaïa. Son parcours
résumé en plusieurs étapes qui sont comme suite:

1993: création de la société avec trois machines d'une capacité totale de 80 000 pots par jour.

1995: SOUMMAM se modernise et acquiert de nouveaux équipements, la production passe à

300 000 pots par jour et le personnelle de 20 à 60 agent

2000: délocalisation de l'unité vers la zone d'activité Taharachet 06200 RN 26. Acquisition de
nouveaux équipements modernes qui permis de faire passer la production de 300 000 à 600
000 pots par jours et d'employer135 personnes

2001: acquisition de nouveaux équipements pour hisser la production 1 000 000 pots par jour
avec 184 salariés.

2003:mise en exploitation d'une nouvelle chaine destinée à la fabrication du fromage frais et

augmenter les capacités de production de lait gélifie et crème dessert, la capacité journalière
passe alors à 2 400 000 pots par jour, l'effectif a 315 employée.

2004:au mois de mars la capacité de production passe à 3 200 000 pots par jour, après la mise
en service d'équipements nouveaux pour le yaourt base; avec 383 employés.

2006: sa capacité de production est passée à 3 500 000 pots par jour avec la production du
yaourt à boire.

2007 : plus de 500 employés, et elle fonctionne 24/24 heures et 7/7 jours, avec trois équipes
de production :

2
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

 Première équipe: de 5 heures à 13 heures

 Deuxième équipe: de 13 heures à 21 heures
 Troisième équipe: de 21 heures à 5 heures

2009 : la capacité de production passée à 3 800 000 pots par jour, après la mise en service
d'équipement nouveaux avec un personnelle plus de 650 agents.

2013 : nouvelle unité de production située à la zone industrielle 2Taharachet. [1]

3
 CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.3. Organigramme général de la laiterie Soummam

DIRECTION GENERALE
SECRETARIA DE DIRECTION

RECHERCHE ET DEVELOPEMENT AMELIORATION CONTINUE SYS MANAGMENT QUALITE CONTROLE DE GESTION HYGIENE ET SECURITE

RESSOURCE HUMAINE FINANCE ET COMPTABILITE APPROVISIONNEMENT COMERCIELE

MOYENS GENERAUX FINANCE ACHAT ADMINISTRATION DES VENTES

PERSONNEL COMPTABILITE GENERALE GESTION DES STOCKS QUAI

CONTROLE QUALITE PRODUCTION TECHNIQUE MARKETING

TRAITEMENT DES EAUX UNITE PRODUCTION 1 UNITE DE PRODUCTION 2 METHODE MAINTENANCE AUTOMATISME

CONDITIONNEMENT ATELIER SOUMMAM1 MAINTENANCE PROCES MAINTENANCE UTILITE

LABORATOIRE ET ANALYSE

YAOURT A BOIRE ATELIER SOUMMAM1 MAINTENANCE PARCK MAINTENANCE GENERALE

MACHINE
FROMAGE ATELIER SOUMMAM1
MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE YAOURT A
BOIRE/ U H T
UHT 4
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.4. Gamme de production de la laiterie SOUMMAM

La S.A.R.L laiterie Soummam met sur le marché les différents produits repartis dans
le tableau ci-dessous.

Produits
Yaourt Yaourt Lait Crème Fromage Yaourt à Lait Compote
étuvé Brassé Gélifié Dessert Frais boire fermenté
Aromatisé Crémeux Au Subtile Ail et fines Yago Lben Pomme
chocolat Caramel Herbes
Nature Aromatisé Caramel Subtile Nature raib
chocolat
Minceur Aux fruits Flan Mousse Nature
caramel chocolat
Aux Fruits Céréale liégeois Sucré
Acti+ Au aromatisé
fruit
Acti+
aromatisé

Les produits finis Soummam ainsi que les matières et l’eau processus sont soumis à
des contrôles sévères et rigoureux tout au long du processus de fabrication assuré par le
personnel du laboratoire qui est reparti en trois services :

 Service traitement des eaux : assure la bonne qualité de l’eau.

 Service physico-chimique : étude des paramètres physico-chimique des produits
finis.
 Analyse bactériologique : contrôle de qualité des produits et leur conformité.

5
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.5. Procédé de production de yaourt dessert

Les opérations à suivre lors de la production du yaourt dessert sont illustrées à la

figure I.1 et une brève description de chacune est présentée ci-dessous.

L’ensemble de l’atelier de production comporte 3 sections, qui sont données comme

suit :

Figure I.1 : Procédé de production yaourt dessert

I.6. Description des étapes de production

I.6.1. Réintroduction :

Le yaourt dessert se réintroduit à froid, donc pas de nécessité de réchauffer l’eau

utilisée. La réintroduction se fait par différentes étapes comme suit :

I.6.1.1. Remplissage en eau des cuves de réintroduction

Cette opération consiste à amener une quantité définie d’eau dans les cuves de
réintroduction à partir des réservoirs d’eau. Cette eau est à une température de 10°C. Le
contrôle du volume se fait par un débitmètre volumique.

6
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.6.1.2. Poudrage

Cette étape est à but d’ajouter dans la cuve les différents ingrédients de la recette : lait
en poudre, gélifiants, chocolat ou caramel selon les produits, sucre…etc. Cette fonction ne
peut être effectuée qu’après avoir atteint un volume minimal d’eau. L’ajout de ces ingrédients
se fait manuellement par des agents dans une station de poudrage à l’aide d’un incorporateur
de poudre (polymel) qui est relié au circuit de réintroduction. Le type de produit ainsi que les
quantités sont spécifiées par l’opérateur.

I.6.1.3. Échauffement du produit

Le produit soutiré après la réintroduction doit être échauffé à une température entre
65° et 75°C pour l’élimination des micro-organismes indésirable pour l’homme, et cela par
une intersection avec un circuit d’eau échauffée par la vapeur, c’est à cette intersection qu’il
y’aura l’échange thermique entre produit et eau chaude. Cette étape est indispensable avant
l’envoi du produit à la stérilisation vus la difficulté de ramener d’une manière directe la
température du produit d’environ 15°C à 140°C lors de la stérilisation, ce qui engendre des
risques de contamination du produit, et aussi afin d’économiser de l’énergie durant la
stérilisation.

I.6.2. Homogénéisation

L’homogénéisation est le traitement au cours duquel le produit chassé par haute

pression au travers des petites ouvertures. Par la pression et l’accélération, les particules de
matières grasses sont réduites à un diamètre d’un millième de millimètre, ce qui résulte un
produit homogène.

I.6.3. Stérilisation

Les produits laitiers contiennent des bactéries qui résistent à des températures élevées
grâce à leurs coques résistantes. La température suffisante pour l’élimination de ces micro-
organismes est de 140°C, c’est l’objectif de faire passer le produit par la partie de stérilisation.

Le stérilisateur de l’atelier se compose de trois circuits de tuyauteries principales ; le

premier conduit le produit, le deuxième pour l’eau chaude et le dernier pour l’eau glacé.

7
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

Figure I.2 : Stérilisateur

La stérilisation du produit est basé sur des échanges thermiques entre produit est l’eau
suivant un séquencement comme suit :

1. Échange thermique produit-eau chaude

Le produit qui est échauffé à 65°C, reçoit de la chaleur par un croisement et contact
avec circuit d’eau chaude, ce qui permet d’atteindre les 140°C dans un intervalle de temps très
petit. C’est dans cette étape qu’on aura un produit entièrement stérilisé.

2. Échange thermique produit-eau glacée

En vue de stockage du produit stérilisé, une partie de refroidissement est conçue pour
le refroidir jusqu’à 10°C, cette opération est réalisé par un échange thermique entre le produit
et l’eau glacée.

3. Échange thermique produit-produit

La difficulté de ramener une température de 140°C à 10°C pose un problème dans le

processus de production, le temps d’exécution et l’énergie fournie. Pour résoudre ce
problème, la technique d’échange thermique produit-produit est mise en place. Cette
technique consiste à faire passer le produit qui est en voie de stérilisation (qui est à 65°C) et
celui qui est en voie de refroidissement (qui est à 140°C) en croisement. Cette partie nous

8
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

permet de gagner de l’énergie et du temps en deux fois puisque elle augmente la température
du produit en voie de stérilisation et réduit celle qui est en voie d refroidissement au même
temps et avec aucune énergie fournie.

Les échanges thermiques cités en dessus sont réalisés avec un échangeur à plaques
métalliques.

Figure I.3 : Échangeur à plaques. [2]

9
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

Figure I.4 : Plaque d’échangeur [2]

I.6.4. Maturation et stockage

À la fin de la stérilisation et de refroidissement le produit finis est dirigé vers des

cuves de stockage, pour une maturation qui dure quelques heures avant son transfert vers des
machines de formation des pots. Les cuves de stockage, contrairement à celles de
réintroduction, n’ont pas de trou d’homme (ouverture au-dessus de la cuve, permet de vérifier
le niveau par œil humaine), et cela pour protégé le produit des parasites extérieurs qui
engendrent sa contamination. Une ligne d’aire stérilisée est conçue pour comprimer le produit
dans les cuves de stockage pour ne pas avoir des boules d’air dans le produit toujours pour sa
protection de la contamination bactérienne. Une fois le produit maturé, il sera prêt pour un
transfert vert des machines de remplissage des pots de yaourt dessert.

10
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.7. Nettoyage En Place (NEP)

Aujourd’hui le nettoyage en place (NEP) est la méthode de nettoyage standard dans

les industries agroalimentaire. Le NEP est un processus où les solutions de lavage et de
désinfection circule dans le circuit et nettoient les chaines de production sans démontage. Le
nettoyage en place minimise le risque de contamination du produit ainsi garantit à tout
moment sa sécurité. Le NEP s’effectue comme suite :

1. Nettoyage à eau pour éliminer les résidus

2. Nettoyage alcalin dissolve les graisses et nettoie les dépôts qui sont difficiles à
enlever
3. Rinçage intermédiaire à l’eau
4. Nettoyage à l’acide.
5. Rinçage final à l’eau froide pour enlever les résidus acides.

Cette fonction est commandée par l’automate de NEP en communication avec

l’automate de l’installation pour une ouverture des circuits et les différents équipements à
nettoyer.

I.8. Équipements de l’installation

Dans notre travail on s’intéresse à la partie de réintroduction de produit de yaourt dessert.

Cette installation se compose de différents équipements suivants :

 2 cuves de réintroduction 10 000L

 Pompes centrifuges.
 Vannes régulatrices.
 Vannes tout ou rien (TOR).
 Des capteurs de température et de niveau.
 Des débitmètres paramétrables.

I.9. Composants élémentaires

Dans ce qui suit, nous allons présenter les différents composants de l’installation.

11
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.9.1. Vannes

Une vanne est un dispositif qui sert à arrêter ou modifier le débit d’un fluide liquide ou
gazeux, en milieu libre ou en milieu fermé. Ci-après, les différents types de vannes :

1. Vannes tout ou rien (TOR)

Selon la forme du siège de vanne et la disposition du clapet, deux positions de sécurité

sont possibles en cas de manque de pression sur la membrane ou de coupure d’alimentation:

 Vanne fermée par manque d’air, En cas de coupure d’alimentation, la vanne se ferme.
 Vanne ouverte par manque d’air, En cas de coupure d’alimentation, la vanne s’ouvre [3]

Figure I.5 : Vannes pneumatique TOR

2. Vannes à chambre de fuite (MIXPROOF)

C’est une vanne tout ou rien qui est constituées de deux clapets, elle permet de faire
circuler de liquides dans deux circuits différents et aussi de les mixer en cas de besoin.

12
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

Figure I.6 : Vannes à chambre de fuite (MIXPROOF)

3. Vannes de régulation

Un clapet de forme parabolique se déplace linéairement par rapport au siège de

passage du fluide et peut faire varier ainsi la section de passage. Le déplacement du clapet est
réalisé par une tige mobile commandé par le déplacement d’un servomoteur électrique ou
d’un vérin pneumatique linéaire. [4]

Figure I.7 : Vannes de régulation

Éléments constitutifs d’une boucle de régulation

Une boucle de régulation doit comporter au minimum les éléments suivants :

 Un capteur de mesure.
 Un transmetteur souvent intégré au capteur.
 Un régulateur.
 Un actionneur.

13
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

Une vanne de régulation est utilisée comme organe de réglage dans différentes boucles
de régulation [5]

Régulation de débit

Figure I.8 : Régulation de débit

C’est la fonction principale de la vanne de régulation. La commande de la vanne
contrôle le débit du fluide qui la traverse.

Régulation de niveau

Le niveau dans le réservoir varie en fonction du débit d’alimentation et du débit

d’utilisation. La grandeur réglée est le niveau, il doit suivre la consigne du régulateur. La
vanne de réglage est l’élément de la chaîne de régulation permettant de faire varier le débit
d’alimentation en fonction de la consigne.

Figure I.9 : Régulation de niveau

14
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

Régulation de pression

Figure I.10 : Régulation de pression

La cuve est sous pression Po (air comprimé par exemple). Po est la grandeur à régler.
La grandeur réglable est le débit d’alimentation. Les perturbations proviennent de
l’utilisation.

Éléments constituants la vanne de réglage

Figure I.11 : Vue en coupe d’une vanne de régulation pneumatique

15
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.9.2. Les pompes centrifuges

Les pompes centrifuges sont des machines rotatives qui pompent un liquide en le
forçant au travers d’une roue à aube appelée impulseur. C’est le type de pompes industrielles
le plus commun. Par l’effet de la rotation de l’impulseur, le fluide pompé et aspiré axialement
dans la pompe puis accéléré radialement et enfin refoulé tangentiellement.

Figure I.12 : Pompes centrifuges

I.9.3. Les Capteurs

I.9.3.1. Le débitmètre

Le débit est l’une des grandeurs de processus les plus fréquemment mesurées dans
l’industrie. L’eau, le gaz naturel, la vapeur, le pétrole, les produits chimiques, les eaux usées
ne sont que quelques un des produits mesurés quotidiennement.

Figure I.13 : Débitmètre électromagnétique

16
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

Principe électromagnétique

Selon la loi d’induction de Faraday, une tension est induite dans un conducteur se
déplaçant dans un champ magnétique, appliqué au principe de mesure électromagnétique,
c’est le liquide traversant le capteur qui correspond au conducteur. La tension induite,
proportionnelle à la vitesse de passage est transmise à l’amplificateur par deux électrodes de
mesure. Le champ magnétique est engendré par un courant continu alterné [6].

I.9.3.2. Détecteur de proximité inductif

Les capteurs de proximité inductifs s’utilisent uniquement pour la détection de

métaux. . Ils travaillent de façon extrêmement fiable tout en étant très robustes et résistants
(par ex. aux perturbations environnementales), ce qui les rend très intéressants pour de
nombreuses applications industrielles.

Figure I.14 : Détecteur de proximité inductif

Système de mesure

Les capteurs inductifs se servent de l’interaction d’objets métalliques avec leur champ
électromagnétique. Des courants de Foucault sont ainsi créés et provoquent une baisse
d’énergie dans le circuit oscillant : ceci a pour conséquence la réduction de l’amplitude des
oscillations. Cette modification est détectée par le capteur. Le champ magnétique émis à partir
de la surface active du capteur est généré par la bobine du circuit oscillant. Il en résulte une
variation de la fréquence de l’oscillateur qui est transformée en une tension ou un courant
électrique. [7]

17
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

I.9.3.3. Détecteur de niveau

Détecteur de niveau à lames vibrante pour liquides

La lame vibrante est un détecteur de niveau pour liquide contenu dans des cuves de
stockage et dans des réservoirs. Ce capteur peut fonctionner dans un environnement de
température de -40 °C allant jusqu’à 150 °C. Il est également employé là où les autres
principes de mesure risquent d’échouer en raison de la viscosité du liquide, de turbulences, de
courants et des bulles d’air [9].

Figure I.15 : Détecteur de niveau à lames vibrantes

Principe de fonctionnement

La fourche du capteur est amenée à sa fréquence de résonance. Cette fréquence se

modifie lorsque la fourche est recouverte de liquide. L’électronique du capteur surveille la
fréquence de résonance et indique si la fourche oscille librement ou si elle est recouverte du
liquide.

I.9.3.4. Sonde de température à pt100

La PT100 est une sonde de température régulièrement utilisée dans l’industrie pour la
mesure de température. Pt représente le mot platine qui est le matériel principal de la sonde.
100 détermine la valeur ohmique de la sonde à 0° degré centigrade. La Pt100 est donc une
résistance qui vaut 100 ohms à une température ambiante de zéro degré centigrade. La
résistance de la sonde s’élève en fonction de l’augmentation de la température ambiante. [10]

18
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

Figure I.16 : Sonde de température à pt100

Conclusion

La description générale du fonctionnement de l’atelier de production de yaourt dessert ainsi

que la présentation de ses différents éléments, vu dans ce chapitre, nous a permet de
comprendre les différents étapes de production du yaourt, ce qui nous facilitera l’élaboration
des analyses fonctionnels et l’automatisation du système.

19
CHAPITRE I PRESENTATION DE L’ATELIER

20
Chapitre II
GENERALITES SUR LES API
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Introduction

La concurrence industrielle qui impose des augmentations de la qualité, la quantité et

la rapidité de fabrication nous oblige à opter pour l’automatisation des processus industriels.

Aujourd’hui, l’automate programmable (API) est le constituant le plus répondu des

systèmes automatisés, donc son introduction est devenue plus qu’une nécessité. Il est adapté
par plusieurs domaines vus sa grande flexibilité et son aptitude à réaliser et à s’adapter aux
différentes taches.

Ce chapitre est consacré à la description des automates programmables et les systèmes

automatisés, suivis d’une introduction générale au logiciel TIA PORTAL.

II.1. Les Systèmes Automatisés de Production

II.1.1. Définition

Un système de production est dit automatisé lorsqu’il peut gérer de manière autonome
un cycle de travail préétabli qui se décompose en séquences et/ou en étapes. [11]

II.1.2. Objectif de l’automatisation

Les objectifs de l’automatisation sont comme suit :

 Accroitre la productivité du système et cela par un gain de valeur ajouté sous forme
d’une meilleure compétitivité.
 Amélioration de la flexibilité de production.
 Adaptation à des environnements hostiles pour l’homme.
 Améliorer et maintenir la qualité du produit.
 Augmentation de la sécurité
 Économiser les matières premières et l’énergie.
 S’adapter à des contextes particuliers.
 Adaptation à des tâches physiques ou intellectuelle pénible pour l’homme.

20
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

II.1.3. Structure d'un système automatisé

Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure
de base identique. Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées
entre elles :

 la partie opérative (PO).

 la partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC).
 la partie relation (PR) de plus en plus intégrée dans la partie commande.

Figure II.1 : Structure d'un système automatisé

II.1.4. Description des différentes parties

1. La partie opérative : c’est la partie visible du système. Elle comporte les ´éléments du
procédé, c’est à dire :
 des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie
commande.

21
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

 des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils
transforment l’énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression)
ou ´électrique en énergie mécanique.
 des capteurs qui informent la partie commande de l'exécution du travail.Par exemple,
on va trouver des capteurs m´mécaniques, pneumatiques, ´électriques ou magnétiques
montés sur les vérins. Le rôle des capteurs (ou détecteurs) est donc de contrôler,
mesurer, surveiller et informer la PC sur l’évolution du système.
2. La partie commande : ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le
déroulement ordonné des opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance
des capteurs de la Partie Opérative, et les restitue vers cette même Partie opérative en
direction des pré-actionneurs et actionneurs. L’outil de description de la partie commande
s’appelle le Graphe Fonctionnel de Commande Étape / Transition (GRAFCET).
3. La partie relation : sa complexité d´dépend de l’importance du système. Elle regroupe
les différentes commandes nécessaires au bon fonctionnement du procédé, c’est à dire
marche/arrêt, arrêt d’urgence, marche automatique, etc... L’outil de description s’appelle
le Guide d’Étude des Modes de Marches et d’Arrêts (GEMMA). Les outils graphiques,
que sont le GRAFCET et le GEMMA, sont utilisés par les automaticiens et les
techniciens de maintenance.

II.2. Les automates programmables industriels

II.2.1. Définition

Un automate programmable industriel (API) est une forme particulière de contrôleur à

microprocesseur qui utilise une mémoire programmable pour stocker les instructions et qui
implémente différents fonction, qu’elles soient logique, de séquencement, de temporisation,
de comptage ou arithmétiques, pour commander les machines et les processus. Il est conçu
pour être exploité par des ingénieurs, dont les connaissances en informatique et langage de
programmation peuvent être limitées. [12]

II.2.2. Historique

Les automates programmables (Programmable Controller, PC) ont été introduits en

1969 aux États-Unis pour satisfaire aux besoins de l’industrie automobile. Le but recherché

22
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

était de remplacer les armoires à relais utilisées pour l’automatisation de chaines de

fabrication par des équipements moins couteux et surtout plus faciles à modifier. Depuis leur
apparition, les automates programmables se sont répandus très rapidement dans l’industrie, au
point de représenter aujourd’hui plus de la moitié des équipements informatiques qui sont
utilisés pour ce type d’application. Ce succès des automates programmables est dû en grande
partie à leur faible coût, et la facilité avec laquelle ils peuvent être mis en œuvre par du
personnel non formé à l’informatique. [13]

II.2.3. Architecture d’un API

II.2.3.1. Aspect extérieur

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire. De type compact, on

distingue les modules de programmation (LOGO de Siemens, ZELIO de Schneider,
MILLENIUM de Crouzet …) des micro-automates.

Il intègre le processeur, l’alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et
les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S
analogique …) et recevoir des extensions en nombre limités. Ces automates, de
fonctionnement simple, sont généralement destinés à la commande de petits automatismes. De
type modulaire, le processeur, l’alimentation et les interfaces E/S résident dans des unités
séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le « fond de panier ».
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes, capacité de traitement et
flexibilité sont nécessaires. [14]

23
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Figure II.2: Automate S7-300

II.2.3.2.Structure interne d’un Automate programmable industriel

De manière générale, un API est structuré autour de plusieurs éléments de base que
sont l’unité de traitement, la mémoire, l’unité d’alimentation, les interfaces d’entrées-sorties,
l’interface de communication et le périphérique de programmation.

Figure II.3: Structure d’un API

1. Le processeur ou l’unité centrale : contient le microprocesseur. Le CPU interprète les

signaux d’entrées et effectue les actions de commande conformément au programme stocké
en mémoire, en communiquant aux sorties les décisions sous forme des signaux d’action.

24
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

2. L’unité d’alimentation : elle est indispensable puisqu’elle convertit une tension

alternative en une basse tension continue (5V) nécessaire au processeur et aux modules
d’entrées-sorties.

3. Le périphérique de programmation est utilisé pour entrer le programme dans la mémoire

du processeur. Ce programme est développé sur le périphérique, puis transféré la mémoire de
l’API.

4. La mémoire contient le programme qui définit les actions de commande effectuée par le
microprocesseur. Elle contient également les données qui proviennent des entrée en vue de
leur traitement, ainsi que celles des sorties.

5. Les interfaces d’entrées-sorties permettent au processeur de recevoir et d’envoyer des

informations aux dispositifs extérieurs. Les entrées peuvent être des interrupteurs, au d’autre
capteurs, des sondes de température, des débitmètres, etc. les sorties peuvent être des bobines
de moteur, des électrovannes, etc.

6. L’interface de communication est utilisée pour recevoir et transmettre des données sur
des réseaux de communication qui relient l’API à d’autres API distants. Elle est impliquée
dans des opérations telles que la vérification d’un périphérique, l’acquisition de données, la
synchronisation entres des applications et la gestion de la connexion. [12]

Figure II.4 : Model de base des communications

25
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

II.2.3.3. Fonctionnement d’un automate programmable

La majorité des automates programmable ont un fonctionnement cyclique asynchrone

basé sur un cycle de trois étapes successives :

 Acquisition des entrées : dans cette étape, l’automate programmable recopie dans
une zone mémoire spécifique l’état de toutes ses entrées. C’est à partir de cette recopie
qu’il travaillera par la suite.
 Traitement du programme : à partir de l’état d’entrées mémorisé, l’automate
programmable exécute le programme qui a été écrit. Il réalise des différents
traitements prévus et prépare, dans une zone mémoire spécifique, l’état des différentes
sorties.
 Affectation des sorties : le traitement étant achevé, l’automate va recopie sur ses
sorties physiques les états qui ont été déterminées et mémorisées précédemment.

Figure II.5 : Schéma de fonctionnement d’un API

La durée du cycle dépend de l’automate et de la complexité du programme (sa

longueur et les traitements demandés). Cette durée va de quelque milliseconde à quelques
dizaine de millisecondes. Elle est cependant limitée par une sécurité qui interrompe le cycle et
déclenche une procédure d’alerte lorsque le temps de traitement est trop long. [15]

26
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

a. Inconvénients du fonctionnement cyclique

Pondant la phase de traitement, le changement d’état d’une entrée ne sera pas pris en
compte avant le prochain cycle. Si ce changement d’état est d’une durée inférieure au temps
de cycle, l’automate ne le prendra jamais en compte. Ce fonctionnement est particulièrement
préjudiciable dans le cas de signaux émis à fréquence élevée.

b. Solutions mises en Œuvre

Pour pallier cet inconvénient, certains automates disposent de cartes d’entrées rapides
qui utilisent des interruptions du processeur : ce sont des entrées spéciales capables
d’interrompre le déroulement du programme normal pour déclencher instantanément un autre
programme adapté. [15]

II.2.3.4. Nature des informations traitées par l’automate

Les informations peuvent être de type :

1. Tout ou rien (TOR) : l’information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1).
C’est le type d’information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir …

2. Analogique : l’information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage bien déterminer. Le type d’informations délivrées par un capteur (de pression de
température).

3. Numérique : L’information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien
hexadécimale. C’est le type d’information délivrée par un ordinateur ou un module intelligent.

II.2.3.5. La puissance d’un API

Un paramètre souvent utilisé est le temps d’exécution de l’ensemble des instructions

contenues dans 1024 mots de mémoire ainsi que les lectures ou modifications des E/S
correspondantes a ces instructions. Ce temps d’exécution est exprimé en milliseconde (ms).

Pour ce qui est de la mémoire pour les données et les variables internes, certains
fournisseurs ne font pas la différence. [16]

27
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

II.2.3.6. Domaine d’utilisation des API

Les API s’adressent à des applications que l’on trouve dans la plupart des secteurs
industriels. Ci-dessus, quelques exemples de ces domaines

 Métallurgie et sidérurgie
 Mécanique et automobile
 industries chimiques
 industries pétrolières
 Industries agricole et alimentaires
 transport et manutention. [17]

II.2.3.7. Langages de programmation pour les API

Chaque automate possède son propre langage. Mais par contre, les constructeurs
proposent tous une interface logicielle répondant à la norme CEI1 1131-3. Cette norme définit
cinq langages de programmation utilisables, qui sont :

 GRAFCET ou SFC : ce langage de programmation de haut niveau permet la

programmation aisée de tous les procédés séquentiels.
 Schéma par blocs ou FBD : ce langage permet de programmer graphiquement à
l’aide de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. Il permet
de manipuler tous les types de variables.
 Schéma à relais ou LD : ce langage graphique est essentiellement dédié à la
programmation d’équations booléennes (true/false).
 Texte structuré ou ST : ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la
programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe.
 Liste d’instructions ou IL : ce langage textuel de bas niveau est un langage à une
instruction par ligne. Il peut être comparé au langage assemblé.

II.2.3.8. Critères de choix d’un automate :

Le choix d’un automate programmable est généralement basé sur :

 Nombre d’entrés /sortie : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre
de racks dès que le nombre d’entrées/sorties nécessaires devient élevé.

28
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

 Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions

spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très
étendue.
 Fonction ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d’axe, pesage …)
permettront de soulager le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(résolution, …).
 Fonction de communication : l’automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, Supervision …) et offrir des possibilités de
communication avec des standards normalisés (profus …). [11]

II.3. Présentation de l’automate S7-300

II.3.1. Constitution de L’API S7-300

On peut composer l’automate S7-300 en fonction de nos besoins à partir d’un vaste
éventail de modules.
La gamme des modules comprend :
 Des CPU de différents niveaux de performances.
 Des modules de signaux pour des entrée/sortie TOR et analogique.
 Des modules de fonction pour différentes fonctions technologiques.
 Des processus de communication (CP) pour les taches de communication.
 Des modules d’alimentation pour le raccordement du S7-300 sur le secteur 120/230v.
 Des coupleurs pour configurer un automate sur plusieurs profiles-support.
Tous les modules du S7-300 sont montés sous un boitier procurant un degré de protection
IP.

a. Module de fonction (FM)

Il est là pour le rôle d’exécution critique et nécessitant une importante capacité

mémoire comme comptage, positionnement régulation.

b. Module de communication (CP)

Ils permettent d’établir des liaisons homme/machine qui sont effectués à interfaces de
communication :

29
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

 Point à point.
 Profibus.
 Industriel Ethernet.

II.4. Logiciel TIA Portal

La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de

travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un
système d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 et SIMATIC Win
CC. [18]

II.4.1. Vue du portail et vue du projet

Lorsque l’on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose en deux types
de vue

La vue du portail : elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est très rapide.

La vue du projet : elle comporte une arborescence avec les différents éléments du projet. Les
éditeurs requis s’ouvrent en fonction des tâches à réaliser. Données, paramètres et éditeurs
peuvent être visualisés dans une seule et même vue.

II.4.1.1.Vue du portail

Chaque portail permet de traiter une catégorie de tâche (actions). La fenêtre affiche la
liste des actions pouvant être réalisées pour la tâche sélectionnée.

30
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Figure II.6 : Vue du portail

II.4.1.2. Vue du projet

L’élément « Projet » : contient l’ensemble des éléments et des données nécessaires

pour mettre en œuvre la solution d’automatisation souhaitée.

31
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Figure II.7 : Vue du projet

La fenêtre de travail : permet de visualiser les objets sélectionnés dans le projet pour être
traités. Il peut s’agir des composants matériels, des blocs de programme, des tables des
variables, des HMI,…

La fenêtre d’inspection : permet de visualiser des informations complémentaires sur un objet

sélectionné ou sur les actions en cours d’exécution (propriété du matériel sélectionné,
messages d’erreurs lors de la compilation des blocs de programme,…).

Les onglets de sélection de tâches : ont un contenu qui varie en fonction de l’objet
sélectionné (configuration matérielle, bibliothèques des composants, bloc de programme,
instructions de programmation).

Cet environnement de travail contient énormément de données. Il est possible de

masquer ou réduire certaines de ces fenêtres lorsque l’on ne les utilise pas. Il est également
possible de redimensionner, réorganiser, désancrer les différentes fenêtres.

32
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

II.4.2. Création d’un projet TIA PORTAL

II.4.2.1. Création d’un projet

Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un
projet ».

On peut donner un nom au projet, choisir un chemin ou il sera enregistré, indiquer un

commentaire ou encore définir l’auteur du projet.

Une fois que ces informations sont entrées, il suffit de cliquer sur le bouton « créer ».

Figure II.8 : Étapes de création d’un projet

II.4.2.2.Configuration et paramétrage du matériel

Une fois votre projet crée, on peut configurer la station de travail. La première étape
consiste à définir le matériel existant. Pour cela, on peut passer par la vue du projet et cliquer
sur « ajouter un appareil» dans le navigateur du projet.

La liste des éléments que l’on peut ajouter apparait (API, HMI, système PC). On
commencera par faire le choix de notre CPU pour ensuite venir ajouter les modules

33
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

complémentaires (alimentation, E/S TOR ou analogiques, module de communication AS-

i,…).

Figure II.9 : Ajout d’un appareil

Les modules complémentaires de l’API peuvent être ajoutés en utilisant le catalogue.

Si l’on veut ajouter un écran ou un autre API, il faut repasser par la commande « ajouter un
appareil » dans le navigateur du projet.

Lorsque l’on sélectionne un élément à insérer dans le projet, une description est
proposée dans l’onglet information.

34
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Figure II.10 : Vue des appareils

II.4.2.3.Adressage des E/S

Pour connaitre l’adressage des entrées et sorties présentes dans la configuration

matériel, il faut aller dans « appareil et réseau »dans le navigateur du projet.

Dans la fenêtre de travail, on doit s’assurer d’être dans l’onglet « Vue des appareils »
et de sélectionner l’appareil voulu.

On sélectionne la CPU puis à l’aide des deux petites flèches (voir figure), on fait
apparaitre l’onglet « Vue d’ensemble des appareils » Les adresses des entrées et sorties
apparaisse. Vous pouvez les modifier en entrant une nouvelle valeur dans la case
correspondante.

35
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Figure II.11 : Adressage des E/S

II.4.2.4. Mémento de cadence

Une fois la CPU déterminée, on peut définir le mémento de cadence. Pour cela, on
sélectionne la CPU dans la fenêtre « Vue des appareils »et l’onglet « propriété »dans la
fenêtre d’inspection. Dans le menu « Général », choisir l’option « Mémento de cadence »,
cocher la case « Mémento de cadence »et choisir l’octet du mémento de cadence que l’on va
utiliser.

Figure II.12 : Mémento de cadence

36
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

II.4.2.5. Adresse Ethernet de la CPU

Toujours dans les propriétés de la CPU, il est possible de définir son adresse Ethernet.
Un double clic sur le connecteur Ethernet de la station fait apparaitre la fenêtre d’inspection
permettant de définir ses propriétés.

Pour établir une liaison entre la CPU et la console de programmation, il faut affecter aux deux
appareils des adresses appartenant au même réseau.

Figure II.13 : Adresse Ethernet de la CPU

II.4.2.6. Compilation et chargement de la configuration matérielle

Une fois la configuration matérielle réalisée, il faut la compiler et la charger dans

l’automate. La compilation se fait à l’aide de l’icône « compiler »de la barre de tâche. On
sélectionne l’API dans le projet puis cliquer sur l’icône « compiler ». En utilisant cette
manière, on effectue une compilation matérielle et logicielle.

37
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Une autre solution pour compiler est de faire un clic droit sur l’API dans la fenêtre du
projet et de choisir l’option « Compiler puis Configuration matérielle ».

Figure II.14 : compilation

Pour charger la configuration dans l’automate, on effectue un clic sur l’icône «

charger dans l’appareil ». La fenêtre ci-dessous s’ouvre et vous devez faire le choix du
mode de connexion (PN/IE, Profibus, MPI). Si vous choisissez le mode PN/IE, l’API doit
posséder une adresse IP.

Figure II.15 : Chargement dans l’appareil

38
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Pour une première connexion ou pour charger l’adresse IP désirée dans la CPU, il est
plus facile de choisir le mode de connexion MPI et de relier le PC à la CPU via le «PC
Adapter ».

Si le programme trouve un appareil, il figure dans la liste en bas de la fenêtre. La

touche «Clign. DEL » permet de faire clignoter une LED sur la face avant de l’appareil afin
de s’assurer que l’on est connecté à l’appareil désiré.

Figure II.16 : Aperçu du chargement

Une fois la configuration terminée, on peut charger le tout dans l’appareil. Des
avertissements / confirmations peuvent être demandés lors de cette opération. Si des erreurs
sont détectées, elles seront visibles via cette fenêtre. Le programme ne pourra pas être chargé
tant que les erreurs persistent.

Figure II.17 : Fenêtre d’erreurs

39
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

II.4.2.7. Adresses symbolique et absolue

Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,..) possède
une adresse symbolique et une adresse absolue.

 L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,…) et son adresse

et numéro de bit.
 L’adresse symbolique correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable (ex :
Bouton_Marche).

Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait dans la table des variables
API. Lors de la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues, symboliques
ou encore les deux simultanément.

II.4.2.8.Table des variables API

C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables
et les constantes utilisées le programme. Lorsque l’on définit une variable API, il faut définir :

 Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.

 Le type de donnée : BOOL, INT,…
 L’adresse absolue : par exemple Q1.5

Figure II.18 : Table de variables

40
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES API

Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté en générale les automates programmables

industriels et une brève description de l’API SIEMENS S7-300, en suite nous avons présenté
le logiciel de programmation SIMATIC TIA PORTAL avec une mise en route de création
d’un projet.

Ces présentations, nous permettent de se familiariser avec l’environnement des API et

le TIA PORTAL et de comprendre leur rôle dans le concept d’automatisation, ce que nous
donne une bonne base pour la programmation de notre projet

41
Chapitre III
ANNALYSE FONCTIONNELLE
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Introduction

Le fonctionnement manuel de l’atelier de production yaourt dessert engendre des

problèmes influant négativement sur la production et le procédé de production, notamment la
limitation de la quantité de production, un procédé peu organisé….etc. Pour ces différentes
raisons une automatisation pour cet atelier devient une nécessité.

Dans ce chapitre, nous allons élaborer une analyse fonctionnelle de la partie de

réintroduction du yaourt dessert.

III.1. Présentation de la partie de réintroduction automatisée

Cette partie se compose de différents éléments suivants :

 Deux cuves de réintroduction 1C1501 et 1C1502 d’une capacité de 10000L chacune,

pour la réception et le mélange des différents ingrédients.
 Une ligne de poudrage sous un numéro de zone 1600, reliant les deux cuve de
réintroduction, le réservoir d’eau, et la station de poudrage ; cette ligne est pour
transporter le produit dans le circuit de poudrage.
 Une ligne soutirage sous un numéro de zone 1700 pour transporter le produit préparé
dans les cuves vers le réchauffeur et ensuite vers le stérilisateur.
 Deux lignes NEP (nettoyage en place) pour laver les différents éléments de l’atelier.
La ligne n°3 pour nettoyer les cuves et la ligne de poudrage, la ligne n°6 pour le
nettoyage de la ligne soutirage et le stérilisateur.
 Un réchauffeur 1801 : contient une boucle de régulation de température basée sur
échange thermique entre vapeur et eau dans un échangeur 1ECH180101, une pompe
de reprise 1P180101 pour la circulation d’eau dans la boucle, une vanne modulante
1VM180101 pour assurer la régulation de température, une vanne manuelle
1HV180101 pour e circuit d’arrivée d’eau, et en fin un échangeur 1ECH180102 pour
échauffement du produit.
 Station de poudrage : contient un polymel pour le poudrage isolé d’une vanne
manuelle du circuit d’arrivée d’eau, un moteur qui entraine à l’aide d’une courroie une
turbine qui mélange la poudre avec l’eau.

42
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

 Quatre pompes pour la circulation du produit :

 La pompe 1P15100 : pour la reprise des solutions utilisé dans le utilisé durant
le nettoyage vers la station de NEP.
 La pompe 1P160001 : pour l’envoi d’eau vers la station de poudrage.
 La pompe 1P160002 : pour l’envoi du mélange de la station poudrage vers les
cuves.
 La pompe 1P170001 : une pompe de soutirage, sert à soutirer le produit des
cuves vers le réchauffeur, avec un régulateur de vitesse 1SC170001 pour régler le
débit de soutirage.
 Vannes TOR : l’atelier comporte trente (30) vannes TOR de trois types différents :
 Vannes TOR U22 (14 vannes) : une vanne TOR simple, elle laisse circuler les
liquides à l’ouverture et bloque la circulation à la fermeture.

Figure III.1 : Vanne TOR U22

 Vannes TOR U23 (10 vannes) : cette vanne à une particularité par rapport à la
vanne U22, cette particularité réside dans la troisième sortie pour la mise à l’égout, ce
qui veux dire qu’à l’ouverture elle laisse passer le liquide dans un sens de circuit et à
la fermeture elle bloque ce passage mais un circuit de mise à l’égout est ouvert.
généralement utilisées dans la protection des circuits en cas de fuite dans les vannes
U22.

43
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Figure III.2 : Vanne TOR U23

 Vanne à chambre de fuite (MIX PROOF) : on compte six (6) vannes de ce

type. Le rôle principal de cette vanne est de mixer deux circuits différents à
l’ouverture et les laisse séparés à la fermeture.

Figure III.3 : Vanne à chambre de fuite (MIXPROOF)

 Vanne modulante : 1VM180101 utilisé dans la boucle de régulation de

température dans le réchauffeur.
 Deux agitateurs : le mixage du produit dans la cuve se fait avec un agitateur pour
chaque cuve, 1AG150101 pour la cuve 1C1501 et 1AG150202 pour la cuve 1C1502.
La vitesse de l’agitation est régulée par les deux variateurs de vitesse 1SC150101 et
1SC150202.

44
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

 Différents appareils de mesure :

 Débitmètres paramétrables :
 1FT160001 pour la mesure de débit dans la ligne de poudrage.
 1FT170001 pour la mesure de débit dans la ligne de soutirage.
 Sondes de température :
 1TT150101 pour la mesure de température dans la cuve 1C1501
 1TT150202 pour la mesure de température dans la cuve 1C1502.
 1TT170101 pour la mesure de la température du produit sortant du réchauffeur.
 1TT180101 pour la mesure de la température dans la boucle de régulation du
réchauffeur.
 Sondes de niveau :
 1LSL150101 sonde de niveau bas de la cuve 1C150101.
 1LSH150101 sonde de niveau haut de la cuve 1C150101.
 1LSL150202 sonde de niveau bas de la cuve 1C150202.
 1LSH150202 sonde de niveau haut de la cuve 1C150202.

45
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

III.2. Schéma fonctionnel

46
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

III.3. Différentes fonctions du processus

Le processus de l’atelier de réintroduction yaourt dessert est composé de huit (8) fonctions
essentielles :

 Poudrage cuve 1C1501

 Soutirage cuve 1C1501
 NEP cuve 1C1501
 Poudrage cuve 1C1502
 Soutirage cuve 1C1502
 NEP cuve 1C1502
 NEP ligne poudrage
 NEP ligne soutirage

Dans ce qui suit, on va élaborer l’analyse fonctionnelle de chacune de ces fonctions en

passant par la définition des entrées/sorties et la règle de repérage des éléments.

III.4. Présentation des entrées/sorties

Actionneurs tout ou rien

AG Agitateur
V Vanne
VH Clapet haut chambre de fuite
VL Clapet bas chambre de fuite
P Pompe
M Moteur
HV vanne manuelle
VO Voyant lumineux

Actionneurs analogiques

VM Vanne modulante
SC Variateur de vitesse

47
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Capteur ou sonde tout ou rien

FS Seuil débit
ZS Détecteur de proximité
LSH Niveau haut
LSL Niveau bas
LH Seuil niveau haut
LL Seuil niveau bas
BT bouton

Capteurs ou sonde analogique

TT Mesure température
FT Mesure débit

III.5. Règle de repérage des éléments

Les éléments sont repérés par une série de caractères alphanumériques :

Format : N XX YYYY SS

 N: numéro d’automate sur lequel l’élément est géré.

 XX : type de l’élément
 YY : valeur numérique de l’objet d’appartenance.
 SS : numéro d’ordre de l’élément.

Exemple pour la vanne 1V150101

 1 : numéro automate
 V : type vanne
 1501 : appartenance à la cuve 1501
 01 : rang de l’élément

48
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

III.6. Analyse fonctionnelle

III.6.1. Paramètres

Avant toute manipulation du processus, l’opérateur doit ajuster quelques paramètres

essentiels pour le fonctionnement :

 Volume d’eau minimal pour poudrage

 Consigne de volume d’eau nécessaire pour la préparation
 Volume de pousse à l’eau durant le poudrage
 Consigne d’agitation durant le poudrage
 Volume de rinçage durant le poudrage
 Volume de purge durant le poudrage
 Volume de rinçage durant le soutirage
 Volume d’amorçage durant soutirage
 Volume de pousse à l’eau durant le soutirage
 Volume de purge durant le soutirage
 Consigne d’agitation durant le soutirage
 Consigne de température dans la boucle de réchauffeur
 Consigne de débit durant le soutirage

III.6.2. Poudrage cuve réintroduction 1C1501

III.6.2.1. Principe de fonctionnement

Cette fonction est lancée par l’opérateur à partir du poste de supervision, après avoir fixé les
différents paramètres (selon la quantité de la recette demandée).

Une fois cette fonction est lancée, elle est réalisée suivant le séquencement suivant, dont le
grafcet est donné sur la figure.III.4

 Attendre une temporisation de 3 secondes pour l’ouverture des vannes du circuit.

 Purger la ligne de poudrage vers l’égout par l’envoi d’un volume d’eau (volume purge)
calculé à l’aide du débitmètre 1FT160001.
 Remplir la cuve avec de l’eau

49
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

 Autorisation de poudrage dans la station de poudrage après l’atteinte d’un niveau minimale
pour poudrage, et cela par un signal d’un voyant lumineux.
 Ouvrir la vanne de pied de cuve 1V150101 et 1V150102 d’une manière à avoir une
circulation d’eau en boucle fermée passant par le polymel pour le mélanger avec la poudre.
 Arrêt de l’envoi d’eau une fois la quantité nécessaire à la recette est atteinte.
 Attente d’un signal de fin poudrage à l’aide de bouton de la station de poudrage.
 Attendre 10 secondes comme temps de réhydratation
 Fermeture de la vanne de pied de cuve
 Pousse à l’eau pour pousser le produit resté dans le circuit vers la cuve
 Rinçage vers l’égout

III.6.2.2. Ordre de commande des actionneurs

o Ouverture des vannes 1V160010 et 1V160011 pour l’envoi d’eau et durant la pousse à l’eau
o Ouverture de la vanne 1V160005 pour purge
o Ordre de démarrage de la pompe 1P160001 pour l’envoi vers la station de poudrage
o Ordre de démarrage de la pompe 1P160002 pour une reprise vers les cuves
o Ordre de démarrage de l’agitateur 1AG150101 selon une consigne d’agitation paramétrée
o Ouverture de la vanne 1V160002 pour le remplissage de la cuve et fermeture de la vanne
1V160005
o Ouverture des vannes 1V150101 et 1V150102
o Fermeture des vannes d’envoi d’eau 1V160010 et 1V160011 une fois que la quantité d’eau
est atteinte.
o Fermeture des vanne 1V150101 et 1V150102 au début de la pousse à l’eau
o Fermeture de la vanne 1V160002
o Ouverture de la vanne 1V160005 pour le rinçage
o Arrêt des pompes 1P160001 et 1P160002 et fermeture des vannes de circuit à la fin de la
fonction.

Sur la figure ci-dessous, nous donnons le grafcet du point de vue commande du séquenceur.

50
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

0
Dde_marche and poud_1501_ec

1 OV 1V160011, 1V160010, 1V160005

T #3s
2 MP 1P160001, 1P160002

Cpt_Ft160001=vol_purge

OV 1V160002
3 FV 1V160005
1AG150101
Cpt_ft_160001>=vol_min_poud

OV 1V150101 ,1V150102
4 Voyant_poud ON
Cpt_ft_160001=vol_eau
5 FV 1V160011, 1V160010

1BT160001
Réhydratation
6 Voyant_poud OFF
T#10s

FV 1V150101, 1V150102
7
T#3S

8 OV 1V160011, 1V160010

Cpt_Ft160001>= Vol_pousse_poud

OV 1V160005
9 FV 1V160002

T#3S

FV 1V160010 ,1V160011
10

Cpt_Ft160001>= Vol_rinçage_poud

FV 1V160005
11
AP 1P160001, 1P160002
1AG150101

Figure III.4 : Grafcet de la fonction poudrage 1C1501

51
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Le lancement de cette fonction est soumis à des conditions initiales qu’on présente comme
suit :

 Pas de défaut ou forçage sur les actionneurs utilisés : 1V160011, 1V160010, 1V150101,
1V150102, 1V160002, 1V160005, 1P160001, 1P160002, 1AG150101.
 Pas de fonction en conflit :
 NEP cuve 1C1501
 NEP ligne de poudrage
 Soutirage cuve 1C1501
 Poudrage cuve 1C1502
 Cuve 1C1501 propre
 Ligne de poudrage propre

Si l’une de ces conditions n’est pas vérifiée, le lancement de la fonction est

automatiquement refusé.

III.6.3. Soutirage cuve réintroduction 1C1501

III.6.3.1. Principe de fonctionnement

Cette fonction consiste à soutirer la cuve 1C1501 vers le réchauffeur 1801. Cette fonction
est lancée par l’opérateur à partir du poste de supervision

Une fois cette fonction est lancée, elle est réalisée suivant le séquencement suivant, dont le
grafcet est donnée sur la figure III.5

 Ouverture des vannes de circuit de soutirage

 Alimenter la boucle de régulation de température du réchauffeur
 Amorcer la ligne de soutirage par le produit (pousser l’eau qui reste dans la ligne par le
produit vers l’égout)
 Transfert du produit vers le stérilisateur par l’ouverture de la vanne 1V180103
 Pousse à l’eau à la perte de niveau bas de la cuve 1C1501
 Rinçage vers l’égout après le transfert de la totalité du produit vers le stérilisateur

52
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

III.6.3.2. Ordre de commande des actionneurs

o Ouverture vannes 1V150101, 1V150103, 1V180101 pour l’amorçage

o Ordre de démarrage pompe 1P170001
o Ordre de démarrage pompe 1P180101
o Commande de la vanne de régulation 1VM180101
o Ouverture vanne 1V180103 pour l’envoi vers le stérilisateur
o Fermeture de la vanne de mise à l’égout 1V180101
o Ouverture vannes 1V170001 et 1V170002 pour l’envoi d’eau

Le grafcet de point de vue commande est donné sur la figure suivante

0
Dde_marche and sout_1501_ec
1 OV 1V150101, 1V150103, 1V180101

T#3s
2 MP 1P170001,1V180101

Cpt_Ft170001=Vol_amorçage_sout

3 OV 1V180103
FV 1V180101
1LSL150101

4 FV 1V150101, 1V150103
OV 1V170001, 1V170002
Cpt_Ft170001=Vol_pousse_sout

5 FV 1V180101, 1V170001, 1V170002

Cpt_Ft170001=Vol_rinçage_sout
6 FV 1V180101
AP 1P170001, 1P180101

Figure III.5 : Grafcet de la fonction soutirage 1C1501

53
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Le lancement de cette fonction est soumis à des conditions initiales qu’on présente comme
suit :

 Pas de défaut ou forçage sur les actionneurs utilisés : 1V150101, 1V150103, 1V180101,
1V180103, 1V170001, 1V170002, 1VM180101, 1P180101, 1P170001
 Pas de fonction en conflit :
 NEP stérilisateur 03
 NEP cuve 1C1501
 Poudrage Cuve 1C1501
 ligne de soutirage propre
 Cuve non vide

III.6.4. NEP cuve réintroduction 1C1501

III.6.4.1. Principe de fonctionnement

Cette fonction est pour but de nettoyer la cuve 1C1501 par la ligne NEP 3. Elle est lancée
par l’opérateur à partir du poste de supervision.

Le NEP de la cuve est réalisé à partir d’un séquencement programmé sur un automate
diffèrent appartenant à la station NEP mais en communication avec l’API de l’atelier pour la
commande des déférents actionneurs.

Le séquencement de cette fonction est comme suit, dont le grafcet est donné sur la
figure.III.6

 Ouverture des vannes du circuit à la demande de l’API NEP

 Attente d’un signal de fin de lavage par l’API NEP
 Phase d’égouttage pondant 5 secondes

III.6.4.2. Ordre de commande des actionneurs

o Ouverture des vannes 1V150106, 1V160001, 1V150101, 1V150104, 1V150105 à la

demande de l’API NEP
o Battement des clapets 1VH150102 et 1VH150103 pour le NEP de la vanne elle-même à la
demande de l’API NEP

54
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

o Ordre de démarrage de la pompe 1P15100 pour retour NEP

o Ordre de démarrage de l’agitation 1AG150101 selon une consigne de vitesse paramétrée
La figure suivante donne le grafcet de point de vue commande de cette fonction

0
Dde_marche and NEP_1501_ec
OV 1V150106, 1V150101, 1V150104, 1V150105, 1V160001
1 Battement clapets 1VH150102, 1VH150103
MP 1P15100
1AG150101
"COM_APINEP_API1".Fin_lavage
FV 1V150106, 1V150105
2
AP 1P5100
1AG150101
T#5s
3 FV 1V150101, 1V150104

0
Figure III.6 : Grafcet de la fonction NEP 1C1501

Le lancement de cette fonction est soumis à des conditions initiales qu’on présente comme
suit :

 Pas de forçage ou défaut sur les actionneurs utilisés : 1V150106, 1V160001, 1V150101,
1V150104, 1V150105, 1V150102, 1V150103, 1P15100, 1AG150101
 Pas de fonctions en conflit :
 Poudrage cuve 1C1501
 Soutirage cuve 1C1501
 Cuve 1C1501 vide
 Ligne NEP 3 disponible
 Pas de défaut de communication avec API NEP

55
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

III.6.5. Poudrage cuve réintroduction 1C1502

III.6.5.1. Principe de fonctionnement

Cette fonction est lancée par l’opérateur à partir du poste de supervision, après avoir fixé les
différents paramètres (selon la quantité de la recette demandée).

Une fois cette fonction est lancée, elle est réalisée suivant le séquencement suivant, dont le
grafcet est donné sur la figure.III.7

 Attendre une temporisation de 3 secondes pour l’ouverture des vannes du circuit.

 Purger la ligne de poudrage vers l’égout par l’envoi d’un volume d’eau (volume purge)
calculé à l’aide du débitmètre 1FT160001.
 Remplir la cuve avec de l’eau
 Autorisation de poudrage dans la station de poudrage après l’atteinte d’un niveau minimale
pour poudrage, et cela par un signal d’un voyant lumineux.
 Ouvrir la vanne de pied de cuve 1V150201 et 1V150202 d’une manière à avoir une
circulation d’eau en boucle fermée passant par le polymel pour le mélanger avec la poudre.
 Arrêt de l’envoi d’eau une fois la quantité nécessaire à la recette est atteinte.
 Attente d’un signal de fin poudrage à l’aide du bouton de la station de poudrage.
 Attendre 10 secondes comme temps de réhydratation
 Fermeture de la vanne de pied de cuve
 Pousse à l’eau pour pousser le produit resté dans le circuit vers la cuve
 Rinçage vers l’égout

III.6.5.2. Ordre de commande des actionneurs

o Ouverture des vannes 1V160010 et 1V160011 pour l’envoi d’eau et durant la pousse à l’eau
o Ouverture de la vanne 1V160005 pour purge
o Ordre de démarrage de la pompe 1P160001 pour l’envoi vers la station de poudrage
o Ordre de démarrage de la pompe 1P160002 pour une reprise vers les cuves
o Ordre de démarrage de l’agitateur 1AG150202 selon une consigne d’agitation paramétrée
o Ouverture de la vanne 1V160003 pour le remplissage de la cuve, et fermeture de la vanne
1V160005
o Ouverture des vannes 1V150201 et 1V150202

56
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

o Fermeture des vannes d’envoi d’eau 1V160010 et 1V160011 une fois que la quantité d’eau
est atteinte.
o Fermeture des vanne 1V150201 et 1V150202 au début de la pousse à l’eau
o Fermeture de la vanne 1V160003
o Ouverture de la vanne 1V160005 pour le rinçage
o Arrêt des pompes 1P160001 et 1P160002 et fermeture des vannes de circuit à la fin de la
fonction.

Le grafcet de point de vue commande est représenté sur la figure suivante :

0
Dde_marche and poud_1501_ec
OV 1V160011, 1V160010, 1V160005
1
T #3s

2 MP 1P160001, 1P160002

Cpt_Ft160001=vol_purge
OV 1V160003
3 FV 1V160005
1AG150202
Cpt_ft_160001>=vol_min_poud

4 OV 1V150201 ,1V150202
Voyant_poud ON

Cpt_ft_160001=vol_eau
5 FV 1V160011, 1V160010
1BT160001

Réhydratation
6 Voyant_poud OFF
T#10s

7 FV 1V150201, 1V150202

T#3S

8 OV 1V160011, 1V160010

Cpt_Ft160001>= Vol_pousse_poud
OV 1V160005
9
FV 1V160003
T#3S

57
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

10 FV 1V160010 ,1V160011

Cpt_Ft160001>= Vol_rinçage_poud

FV 1V160005
11 AP 1P160001, 1P160002
1AG150202

Figure III.7 : Grafcet de la fonction poudrage 1C1502

Le lancement de cette fonction est soumis à des conditions initiales qu’on présente comme
suit :

 Pas de défaut ou forçage sur les actionneurs utilisés : 1V160011, 1V160010, 1V150201,
1V150202, 1V160003, 1V160005, 1P160001, 1P160002, 1AG150202.
 Pas de fonction en conflit :
 NEP cuve 1C1502
 NEP ligne de poudrage
 Soutirage cuve 1C1502
 Poudrage cuve 1C1501
 Cuve 1C1502 propre
 Ligne de poudrage propre

Si l’une de ces conditions n’est pas vérifiée, le lancement de la fonction est

automatiquement refusé.

III.6.6. Soutirage cuve réintroduction 1C1502

III.6.6.1. Principe de fonctionnement

Cette fonction consiste à soutirer la cuve 1C1502 vers le réchauffeur 1801. Cette fonction
est lancée par l’operateur à partir du poste de supervision

Une fois cette fonction est lancée, elle est réalisée suivant le séquencement suivant, dont le
grafcet est donné sur la figure.III.8

 Ouverture des vannes de circuit de soutirage

58
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

 Alimenter la boucle de régulation de température du réchauffeur

 Amorcer la ligne de soutirage par le produit (pousser l’eau qui reste dans la ligne par le
produit vers l’égout)
 Transfert du produit vers le stérilisateur par l’ouverture de la vanne 1V180103
 Pousse à l’eau à la perte de niveau bas de la cuve 1C1502
 Rinçage vers l’égout après le transfert de la totalité du produit vers le stérilisateur

III.6.6.2. Ordre de commande des actionneurs

o Ouverture vannes 1V150201, 1V150203, 1V180101 pour l’amorçage

o Ordre de démarrage pompe 1P170001
o Ordre de démarrage pompe 1P180101
o Commande de la vanne de régulation 1VM180101
o Ouverture vanne 1V180103 pour l’envoi vers le stérilisateur
o Fermeture de la vanne de mise à l’égout 1V180101
o Ouverture vannes 1V170001 et 1V170002 pour l’envoi d’eau

La figure suivante, donne le grafcet de point de vue commande

0
Dde_marche and sout_1501_ec

OV 1V150101, 1V150103, 1V180101

1
T#3s

MP 1P170001,1V180101
2
Cpt_Ft170001=Vol_amorçage_sout
OV 1V180103
3
FV 1V180101
1LSL150101
FV 1V150101, 1V150103
4 OV 1V170001, 1V170002
Cpt_Ft170001=Vol_pousse_sout
5 FV 1V180101, 1V170001, 1V170002
Cpt_Ft170001=Vol_rinçage_sout
6 FV 1V180101
AP 1P170001, 1P180101
0

Figure III.8 : Grafcet de la fonction soutirage 1C1502

59
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Le lancement de cette fonction est soumis à des conditions initiales qu’on présente comme
suit :

 Pas de défaut ou forçage sur les actionneurs utilisés : 1V150201, 1V150203, 1V180101,
1V180103, 1V170001, 1V170002, 1VM180101, 1P180101, 1P170001
 Pas de fonction en conflit :
 NEP stérilisateur 03
 NEP cuve 1C1502
 Poudrage Cuve 1C1502
 ligne de soutirage propre
 Cuve non vide

III6.7. NEP cuve réintroduction 1C1502

III.6.7.1. Principe de fonctionnement

Cette fonction est pour but de nettoyer la cuve 1C1502 par la ligne NEP 3. Elle est lancée
par l’opérateur à partir du poste de supervision.

Le NEP de la cuve est réalisé à partir d’un séquencement programmé sur un automate
diffèrent appartenant à la station NEP mais en communication avec l’API de l’atelier pour la
commande des déférents actionneurs.

Le séquencement de cette fonction est comme suit, dont le grafcet est donné sur la
figure.III.9

 Ouverture des vannes du circuit à la demande de l’API NEP

 Attente d’un signal de fin de lavage par l’API NEP
 Phase d’égouttage pondant 5 secondes

III.6.7.2. Ordre de commande des actionneurs

o Ouverture des vannes 1V150206, 1V160004, 1V150201, 1V150204, 1V150205 à la

demande de l’API NEP
o Battement des clapets 1VH150202 et 1VH150203 pour le NEP de la vanne elle-même à la
demande de l’API NEP

60
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

o Ordre de démarrage de la pompe 1P15100 pour retour NEP

o Ordre de démarrage de l’agitation 1AG150202 selon une consigne de vitesse paramétrée

Nous donnons le grafcet correspondant sur la figure suivante :

Dde_marche and NEP_1502_ec

OV 1V150206, 1V150201, 1V150204, 1V150205, 1V160004

1 Battement clapets 1VH150202, 1VH150203
MP 1P15100
1AG150202
"COM_APINEP_API1".Fin_lavage
FV 1V150206, 1V150205
2 AP 1P5100
1AG150202
T#5s
3 FV 1V150201, 1V150204

0
Figure III.9 : Grafcet de la fonction NEP 1C1502

Le lancement de cette fonction est soumis à des conditions initiales qu’on présente comme
suit :

 Pas de forçage ou défaut sur les actionneurs utilisés : 1V150206, 1V160004, 1V150201,
1V150204, 1V150205, 1V150202, 1V150203, 1P15100, 1AG150202
 Pas de fonctions en conflit :
 Poudrage cuve 1C1501
 Soutirage cuve 1C1501
 Cuve 1C1501 vide
 Ligne NEP 3 disponible
 Pas de défaut de communication avec API NEP

61
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

III.6.8. NEP ligne poudrage

III.6.8.1. Principe de fonctionnement

Le nettoyage de la ligne de poudrage se fait à partir de la ligne NEP n°3 indépendamment au

NEP des cuves. Elle est lancée par l’opérateur à partir du poste de supervision.

Le NEP de la ligne poudrage est réalisé à partir d’un séquencement programmé sur un
automate diffèrent appartenant à la station NEP mais en communication avec l’API de l’atelier pour
la commande des déférents actionneurs.

Le séquencement de cette fonction est comme suit, dont le grafcet est donné sur la
figure.III.10

 Ouverture des vannes du circuit à la demande de l’API NEP

 Attente d’un signal de fin de lavage par l’API NEP
 Fermeture des vannes du circuit

III.6.8.2. Ordre de commande des actionneurs

o Ouverture des vannes 1V160008, 1V160009, 1V160006, 1V160007, à la demande de

l’API NEP
o Ordre de démarrage des pompes 1P160001 et 1P160002
o Ordre de démarrage de la pompe 1P15100 pour retour NEP
o Battement des clapets 1VL150202, 1VL150102, 1VH160002, 1VH160003 pour le NEP de
la vanne elle-même à la demande de l’API NEP
o Battement des vannes 1V160010, 1V160005 à la demande de l’API NEP

62
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Le grafcet de cette fonction est donné sur la figure suivante :

0
Dde_marche and NEP_1501_ec
OV 1V160008, 1V160009, 1V160006, 1V160007
1 Battement vannes 1V160010 ,1V160005
Battement clapets 1VL150202, 1VL150102, 1VH160002, 1VH160003
MP 1P15100, 1P160001, 1P160002
"COM_APINEP_API1".Fin_lavage

FV circuit
2 Arrêt pompes

0
Figure III.10 : Grafcet de la fonction NEP de la ligne de poudrage

Le lancement de cette fonction est soumis à des conditions initiales qu’on présente comme
suit :

 Pas de forçage ou défaut sur les actionneurs utilisés : 1V160008, 1V160009, 1V160006,
1V160007, 1V160010, 1V160005, 1V150202, 1V150102, 1V160002, 1V160003, 1P15100,
1P160001, 1P160002
 Pas de fonctions en conflit :
 Poudrage cuve 1C1501
 Poudrage cuve1C1502
 Ligne NEP 3 disponible
 Pas de défaut de communication avec API NEP

III.6.9. NEP ligne soutirage

III.6.9.1. Principe de fonctionnement

Le nettoyage de la ligne de poudrage se fait à partir de la ligne NEP n°6. Elle est lancée par
l’opérateur à partir du poste de supervision.

63
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Le NEP de la ligne soutirage est réalisé à partir d’un séquencement programmé sur un
automate diffèrent appartenant à la station NEP mais en communication avec l’API de l’atelier pour
la commande des déférents actionneurs.

Le séquencement de cette fonction est comme suit, dont le grafcet est donné sur la
figure.III.11

 Ouverture des vannes du circuit à la demande de l’API NEP

 Attente d’un signal de fin de lavage par l’API NEP
 Fermeture des vannes du circuit

III.6.9.2. Ordre de commande des actionneurs

o Ouverture des vannes 1V170003, 1V170004, 1V170005, 1V180102, à la demande de l’API

NEP
o Ordre de démarrage des pompes 1P170001
o Battement des clapets 1VL150103, 1VL150203, pour le NEP de la vanne elle-même à la
demande de l’API NEP
o Battement des vannes 1V170002, 1V180103, 1V180101 à la demande de l’API NEP

Nous donnons le grafcet correspondant sur la figure suivante :

Dde_marche and NEP_1501_ec

OV 1V170003, 1V170004, 1V170005, 1V180102
1 Battement vannes 1V170002, 1V180103, 1V180101
Battement clapets 1VL150103, 1VL150203
MP 1P170001
"COM_APINEP_API1".Fin_lavage

2 FV circuit
Arrêt pompe 1P170001

0
Figure III.11 : Grafcet de la fonction NEP de la ligne de poudrage

64
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

Le lancement de cette fonction est soumis à des conditions initiales qu’on présente comme
suit :

 Pas de forçage ou défaut sur les actionneurs utilisés : 1V170003, 1V170004, 1V170005,
1V170002, 1V150103, 1V150203, 1V180101, 1V180103, 1V180102, 1P170001.
 Pas de fonctions en conflit :
 Soutirage cuve 1C1501
 Soutirage cuve1C1502
 Ligne NEP 6 disponible
 Pas de défaut de communication avec API NEP

Conclusion
L’analyse fonctionnelle élaborée dans ce chapitre nous donne l’aspect et le fonctionnement
détaillé de l’atelier de réintroduction de yaourt dessert, ce qui ne facilitera la tâche d’élaboration du
programme et la supervision.

65
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

66
CHAPITRE III ANNALYSE FONCTIONNELLE

67
Chapitre IV
PROGRAMMATION ET SUPERVISION
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

Introduction

Dans ce chapitre nous allons expliquer les différentes étapes qu’on a suivi pour réaliser notre
projet de programmation de l’atelier de réintroduction de yaourt dessert sur SIMATIC TIA
PORTAL et une supervision du processus.

IV.1. Réalisation du programme de l’atelier de réintroduction yaourt dessert

Le programme est réalisé à l’aide du logiciel SIMATIC TIA PORTAL avec le langage de
programmation SCL.

IV.1.1. Configuration matérielle

Après avoir créé un projet, on a procédé à une configuration matérielle suivant les étapes
déjà vu dans le chapitre II comme suit :

 Choix du contrôleur SIMATIC S7-300 avec la CPU 315-2 PN/DP et une alimentation
externe PS 307_5A

 Périphérique décentralisé IM 151-1 standard connecté à l’aide d’un réseau profibus avec la
CPU et quatre modules d’entrés analogiques 2AI x I 2WIRE ST, trois modules de sorties
analogiques 2AO x I ST, deux modules d’entrés digitales 8DI x DC24V, un module de sorties
analogiques 8DO x DC24V et un module d’alimentation PM-E DC24V.

 Une AS-interface 155-6 PN ST connecté à l’aide d’un réseau Ethernet avec la CPU et un
module de communication CM AS-i Master ST associé.

Figure IV.1 : Vue de réseau de la configuration matérielle

66
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

IV.1.2. Création des blocs de données

Ces blocs sont créés pour stocker les différentes données à utiliser dans la programmation.

 [DB1] Vannes_TOR_DB : stocke les différentes Données liées aux vannes tout ou rien
 [DB2] Pompes_DB : stocke les différentes données liées aux pompes
 [DB3] Fonctions_DB : pour les données liées aux états des fonctions du processus
 [DB4] Régulation : stocke les différentes données liées à la régulation
 [DB5] COM_APINEP_API1 : stocke les différentes données liées à la communication entre
API NEP et API1
 [DB7] Etat_1C1501 : stocke les différentes données liées à l’état de la cuve 1C1501
 [DB8] Etat_1C1502 : stocke les différentes données liées à l’état de la cuve 1C1502
 [DB9] Etat_ligne_Sout : stocke les différentes données liées à l’état de la ligne soutirage
 [DB10] Etat_ligne_poud : stocke les différentes données liées à l’état de la ligne poudrage
 [DB11] Paramètre: C’est un DB pour les paramètres du processus
 [DB12] Analogique : stocke les différentes données liées aux valeurs analogiques
 [DB13] IN_TOR_STANDARD : pour les images des entrées digitales
 [DB20] supervision : pour des données utilisées dans la supervision

Figure IV.2 : Extrait du DB Régulation [DB4]

67
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

IV.1.3. Création des tables des variables API

Pour la création des tables des variables API on a procédé comme suit :

Navigateur projet Appareils S7-300 [CPU 315-2 PN/DP] variables API puis sélectionner
insérer une nouvelle table de variables.

Les variables qu’on a utilisés sont reparties sur quatre tables différentes :

 Table de variables standards.

 Table de variables IN_TOR : pour les entrés TOR.
 Table de variables OUT_TOR : pour les sorties.
 Table de variables générales : pour les mémentos et les bits de simulation.

Figure IV.3 : Extrait de la table de variables standards

68
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

IV.1.4. Élaboration du programme

Pour une bonne structure du programme, on a divisé ce dernier en petites parties illustrées
en bloc fonctionnels (FB) et fonction (FC).ces parties sont exécutées on leurs faisant appel dans un
bloc d’organisation (OB)

IV.1.4.1. Bloc d’organisation OB1 (main)

Ce bloc est créé automatiquement après la configuration matérielle, c’est une interface entre
la CPU et le programme utilisateur. La CPU exécute les instructions est les blocs qui sont appelés
par le bloc OB1.

IV.1.4.2. Bloc d’alarme cyclique OB32

L’objectif de la création du bloc CYC_INT2 [OB32] est d’appeler les blocs de régulations et
les mises à l’échelle des variables analogiques, pour son exécution cyclique. Le calcul des valeurs
dans les blocs de régulation n’est effectué que s’ils sont exécutés dans un intervalle de temps
régulier.

IV.1.4.3. Régulation et mise à l’échelle

Dans ce processus on a besoin de la régulation de température et la régulation du débit. Les

blocs utilisés sont appelés dans l’OB32 :

1) Régulation de température

La régulation de la température est faite à l’aide d’un objet technologique CONT_C «

continus controller ». Cet objet est obtenu on procédant comme suit :

Navigateur projet Appareils S7-300 [CPU 315-2 PN/DP] objets technologiques puis en
clique sur ajouter nouvel objets, on choisit «CONT_C » dans fonctions de base PID.

La figure suivante nous montre le bloc de régulation de température utilisé pour la

commande de la vanne 1V180101 :

69
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

Figure IV.4 : Régulateur PID de la température 1TT180101

2) Régulation de débit

La figure suivante nous montre le bloque de régulation de température utilisé pour régler la
vitesse de la pompe 1P170001

Figure IV.5 : Régulateur PID du débit 1FT170001

70
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

3) Mise à l’échelle des entrées et sorties analogiques

Pour le traitement ultérieur des valeurs analogiques numérisé, il est souvent nécessaire de
calculer la grandeur de processus réelle au lieu des incréments avec la fonction SCALE. Dans le cas
contraire, c’est-à-dire pour fournir des valeurs analogiques normalisées, il est souvent nécessaire de
convertir la valeur analogique calculée par le programme utilisateur dans la plage de valeurs du
module de sorties analogiques de -27648 à +27648 incréments est cela à l’aide de la fonction
UNSCALE. [19]

Pour avoir la fonction SCALE ou UNSACLE, on suit la procédure suivante :

Instructions conversion SCALE ou UNSCALE

Dans notre programme les valeurs mises à l’échelle sont les suivantes :

 Débit de soutirage 1FT170001

 Le débit de poudrage 1FT160001
 La température du réchauffeur 1TT180101
 La température des deux cuves 1TT150101 et 1TT150202
 La température du produit réchauffé 1TT170101
 Les Consignes d’agitation lors du soutirage sout_1AG150101_SP et sout_1AG150202_SP
 Les Consignes d’agitation lors du poudrage poud_1AG150101_SP et poud_1AG150202_SP
 Sortie du régulateur de débit 1FT170001_OUT_mes
 Sortie du régulateur de température 1TT180101_OUT_mes

Figure IV.6 : Mise à l’échelle du débit 1FT17001 et de la température 1TT180101

71
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

IV.1.4.4. Création des fonctions et bloc fonctionnels

1) Blocs fonctionnels

Les blocs fonctionnels suivants sont créés pour programmer le séquencement des différentes
fonctions du processus avec le langage SCL :

 [FB1] NEP_1C1502 : pour le séquencement de la fonction de nettoyage de la cuve 1C1502

 [FB2] NEP_1C1501 : pour le séquencement de la fonction de nettoyage de la cuve 1C1501
 [FB3] NEP_ligne_poudrage : pour le séquencement de la fonction de nettoyage de la ligne
de poudrage
 [FB4] NEP_ligne_soutirage : pour le séquencement de la fonction de nettoyage de la ligne
de soutirage
 [FB5] Poud_1C1501 : pour le séquencement de la fonction de poudrage de la cuve 1C1501
 [FB6] Poud_1C1502 : pour le séquencement de la fonction de poudrage de la cuve 1C1502
 [FB7] Sout_1C1501 : pour le séquencement de la fonction de soutirage de la cuve 1C1501
 [FB8] Sout_1C1502 : pour le séquencement de la fonction de soutirage de la cuve 1C1502

Figure IV.7 : Une partie du contenu du bloc fonctionnel [FB7]

72
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

2) Fonctions (FC)

Les fonctions suivantes sont exécutées durant le processus

 [FC1] calcul volume : cette fonction est pour but de calculer les différents volumes utilisé
dans le processus.

Figure IV.8 : Une partie du contenu du bloc [FC1]

 [FC2] lec_IN_TOR : cette fonction est créée pour la lecture des entrées TOR
 [FC3] Posterieur : cette fonction contient le programme de la commande des pompes,
agitateurs et vannes.
 [FC4] calcul_def_vanne : pour les défauts des vannes du processus
 [FC5] clcul_def_pompes : pour les défauts des pompes du processus
 [FC6] lancement_fonctions : cette fonction génère le programme de lancement des fonctions
du processus
 [FC7] MAJ_ANALOGIQUE : cette fonction est pour but de mise ajour des entrées/sorties
analogique.
 [FC8] fonct_etat : contient le programme qui génère l’état de l’installation de l’atelier

73
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

 [FC9] fonction_pour_simulation : cette fonction est créée pour la simulation du programme

par exemple durant la simulation le signal générer par le débitmètre pour le calcul de
volume est remplacé par un mémento de cadence qui donne le même aspect du signal réel.

Figure IV.9 : Contenu de la fonction FC9

IV.2. Validation du programme avec S7 PLCSIM

Pour simuler le programme, on clique sur le bouton « démarrer la simulation » . Le

PLCSIM apparaitra automatiquement avec une fenêtre du chargement du programme. On clique sur
charger.

74
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

Figure IV.10 : Chargement du programme

Sur la fenêtre du PLCSIM on coche la case RUN pour permettre le démarrage du cycle
d’exécution. On force l’état des entries en sélectionnant le bit correspondant dans la fenêtre des
variables.

Figure IV.11 : S7 PLCSIM

IV.3. Supervision du programme

Pour réaliser notre plateforme de supervision de l’atelier de réintroduction yaourt dessert on

a utilisé une IHM intégré dans le TIA PORTAL. Pour notre projet on a opté pour un SIMATIC
Comfort Panel Écran 15". Le personnel technique en opération conduit le système de production à
partir de cette supervision.

75
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

Figure IV.12 : Configuration d’une IHM

IV.3.1. Création des vues

La supervision qu’on a proposé pour notre projet est basée sur des différentes figures qui
donnent la main à l’opérateur de lancer les différentes fonctions du processus et d’ajuster les
paramètres ainsi de visualisé l’évolution processus.

1) Vue du processus

Cette vue comporte l’ensemble de l’atelier de préparation de yaourt dessert, elle permet à
l’opérateur de :

 Visualiser le niveau du produit dans les cuves

 Visualiser l’état des pompes, les vannes TOR et la vanne de régulation
 Visualiser l’évolution du processus de production
 Accéder aux autres vues

76
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

Figure IV.13 : Vue du processus de production

77
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

2) Vue des paramètres processus

Cette vue permet à l’opérateur de saisir les différents paramètres du processus

Figure IV.14 : Vue des paramètres

3) Vue forçage actionneurs

Cette vue est créer pour donner à l’opérateur la possibilité de forcer un actionneur à un mode
manuel

Figure IV.15 : Vue de forçage des actionneurs

78
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

4) Vue conduit NEP

Cette vue est pour but de lancer les fonctions NEP

Figure IV.16 : Vue de conduite NEP

5) Vue conduit poudrage et soutirage

Cette vue est créer pour la conduite des fonctions de poudrage et soutirage des cuves

Figure IV.17 : Vue conduite poudrage et soutirage

79
CHAPITRE IV PROGRAMMATION ET SUPERVISION

6) Vues de lancement des fonctions

Pour les différentes fonctions du processus on a créé des vues pour permettre à l’opérateur le
lancement, l’arrêt, la suspension et l’acquittement d’une fonction ainsi de voir l’état de l’installation
avant le lancement.

Figure IV.18 : Vue de lancement de poudrage de la cuve 1C1501

Conclusion

Dans ce chapitre nous avons présenté les procédures suivies pour l’élaboration du
programme de l’atelier de préparation de yaourt dessert et un IHM pour le contrôle du processus.

Les vues de l’IHM nous donnent une grande flexibilité de commande et de contrôle vu
qu’elles permettent à l’opérateur de gérer le fonctionnement et de visualiser tous les détails du
processus.

80
Conclusion générale
 Conclusion générale

Le présent travail et le stage pratique que nous avons effectué au sein de la laiterie
SOMMAM, nous ont permis d’améliorer nos connaissances pratiques et théoriques acquises
durant notre cursus universitaire.

Notre projet d’étude et automatisation de l’atelier de préparation de yaourt dessert est

présenté de la manière suivante

En premier lieu nous avons fait une étude du fonctionnement manuel déjà existant au
sein de l’entreprise, avec l’aide de l’opérateur responsable de cet atelier, pour enfin concevoir
une solution au problème posé.

Nous avons réalisé notre programme avec le SIMATIC TIA PORTAL. Pour la
simulation du programme, nous avons opté pour le S7 PLCSIM vu les différentes possibilités
de test et visualisation qu’il offre.

Nous avons élaboré des vues sur une IHM pour une surveillance plus fiable de notre
système, ce qui nous permet de faciliter la tâche pour le technicien opérateur.

Enfin, nous souhaitons que ce présent travail soit utile à toutes personnes intéressées
par ce domaine.

81
Références bibliographiques
 Liste bibliographique

[1] Manuel d’utilisation de l’entreprise SOUMMAM.

[2] Manuel d’instruction échangeur de chaleur à plaques SIGMA.

[3] Catalogue SAMSON, série 240. Edition 2012.

[4] Y. HITACHI « régulation et supervision d’un système de concentration du sucre à

CEVITAL », mémoire de fin d’étude, université Bejaïa, promotion 2016.

[5] P. GATT « les vannes de réglage ». BTS-SIRA paris, 2009.

[6] Catalogue Porline Promag 50W, 53W, ENDRESS et HAUSSER. Edition 2002.

[7] http://meteosat.pessac.free.fr/Cd_elect/www.acnantes.fr/peda/disc/sti/echange/tsa/chaine_
information/capteurs/capteur/index.htm
[8] Georges ASCH, « Les capteurs en instrumentation industriel », 7em édition, 2010
[9] Catalogue automatisation de process, ENDRESS et HAUSSER. Edition 2010.

[10] H. BAOUR, S. ZEBOUDJI « Etalonnage de la sonde de température Pt100 ». Mémoire

d’ingénieur, I.N.S.F.P. Promotion 2008.
[11] Cours API-AUTOMATIQUE, POLITECH’ Marseille, département de mécanique
énergétique.

[12] Wiliam bolton, Les automates programmables industriels, Edition DUNOD, 2010

[13] Henry Nussbaumer, Automates Programmables et Réglage Capteurs, 1987, presses

Polytechnique romande

[14] M. MICHEL « Les API, Architecture et Application des Automates Programmables

Industriels ». DUNOD, Paris. 1987.

[15] Thierry shannen, Guide des automatismes, (guide sur micro)

[16] Jean-claude Humblot, AUTOMATES PROGRAMMABLE INDUSTRIELS, paris 1993,

Hermes Edition

[17] Gilles Michel, Claude Laurgeau, Bernard Espiau, Les automates programmables
industriels, 1979, DUNOD
[18] Centre de technologie avancée, Maintenance de système automatisé industriel.

[19] Siemens, Traitement de valeurs analogiques.

 Résumé

Pour la réalisation de ce travail, nous avons effectués notre stage au sein de l’entreprise

SOUMMAM au service de maintenance dans le but d’automatiser l’atelier de préparation de yaourt

dessert.

L’objectif de cette automatisation et de remplacer l’operateur humain par une commande avec un

automate programmable industriel et de mettre en œuvre une supervision pour la surveillance

Le programme et la supervision ont été réalisés sous le logiciel SIMATIC TIA PORTAL.

Abstract

To carry out this work, we did our internship within the company SOUMMAM maintenance

service in order to automate the dessert yogurt preparation workshop.

The objectif of this automation is to replace the human operator with a PLC control and implement

supervision for monitoring.

The program and supervision have been carried out under the SIMATIC TIA PORTAL software.