I

AVANT PROPOS
Dans le souci d’atteindre notre objectif malgré toutes sortes de difficultés rencontrées
tout au long du stage, nous reconnaissons grandement l’apport de notre Dieu ainsi que celui
de différentes personnes qui ont eu cette volonté de nous conduire tout au long du stage dont
on peut citer entre autre Mr SAMPASA le directeur de siège ; Mr MIMPIYA NGAMBA
DCE/Dir adjoint ; Mr KIMPINDE Jean-Claude contre maitre de la section du Broyage à sec ;
Mr KAPALU Leonard contre maitre de la section du Broyage humide ; Mr KYANDA Léon
contre maitre de la section Flottation.
Nous lançons particulièrement nos remerciements au personnel du bureau de
formation du Concentrateur de Kolwezi, au personnel du bureau de contrôle d’exploitation
parmi lesquels nous voyons Mr KASONGO N’VUN, Mr NSENGA, Mr MUPENDA Patrick
qui ont usé de leur bonne volonté pour nous accueillir et nous encadrer.
A mon père Philippe KIYANA KAKULU et ma mère Françoise KABEDI BUKASA
pour tout encouragement, financement et soutien moral durant cette année académique.
A mes chers frères, sœurs, membres de famille pour leur affection et leurs prières
pendant les moments difficiles.
Nous n’oublions pas ces personnes qui de loin ou de près nous ont assistés. Qu’elles
trouvent en ces quelques lignes notre profonde gratitude ainsi que notre admiration.
 II

Table des matières

AVANT PROPOS ......................................................................................................................
1
LISTE DES FIGURES ...............................................................................................................
5
INTRODUCTION......................................................................................................................1
CHAPITRE I : PRESENTATION DU CONCENTRATEUR DE KOLWEZI..........................................................2
I.1. SITUATION GEOGRAPHIQUE.........................................................................................2
I.2. BREF HISTORIQUE...........................................................................................................2
I.3. ORGANIGRAMME DE KZC.............................................................................................2
I. 4. BUT.....................................................................................................................................3
I.5. OBJECTIFS..........................................................................................................................3
I.6. FLOWSHEET DE PRINCIPE.............................................................................................4
CHAPITRE II : APERCU GENERAL SUR LE CONCENTRATEUR DE KOLWEZI...............................................6
II.1. SERVICE SECURITE DU TRAVAIL(SST).....................................................................6
II.1.1. Organigramme..........................................................................................................6
II.1.2. Objectifs....................................................................................................................6
II.1.3. Technique de sécurité :.............................................................................................6
II.1.4. L’analyse des accidents et des incidents...................................................................6
II.1.5. Equipements de protection individuelle (EPI)..........................................................7
II.1.6. Consignes de sécurité................................................................................................8
II.1.7. Pictogramme de danger du NaSH à KZC et son impact sur la santé et
l’environnement...................................................................................................................8
II. 2. DESCRIPTION DETAILLEE DU FLOW SHEET...........................................................9
II.2.1. Le Concassage ou Broyage à Sec (BAS)..................................................................9
II.2.2. Le broyage humide.................................................................................................13
a. Reprise de minerais.....................................................................................................14
b. Broyage primaire et secondaire au concentrateur I.....................................................14
c. Broyage Concentrateur II...........................................................................................15
II.2.3. Flottation.................................................................................................................17
 III

II.2.4 Décantation..............................................................................................................23
II.2.5 Filtration...................................................................................................................24
CHAPITRE III : LABORATOIRE DE RECHERCHE ET CONTROLE DE KZC...................................................25
III.1. BUT..................................................................................................................................25
III.1.2. Labo analyse.................................................................................................................25
III.1.3. Labo engineering...........................................................................................................26
III.2. TRAVAUX EFFECTUES...............................................................................................26
 Etude de Broyabilité.....................................................................................................26
A) Objectif.........................................................................................................................26
B) Les matériels utilisés....................................................................................................26
C) Mode opératoire............................................................................................................26
D) Flottation en laboratoire...............................................................................................27
CRITIQUES ET SUGGESTIONS...............................................................................................................29
CONCLUSION........................................................................................................................................30
 IV

LISTE DES FIGURES

Figure 1 Organigramme de KZC...............................................................................................3.
Figure 2 Flow-Sheet de principe KZC .................................................................................. - 5 -
Figure 3 Organigramme du SST ............................................................................................ - 6
-
Figure 4 Equipements de protection Industrielle .................................................................... -
9-
Figure 5 : Concasseur à mâchoire.................................................................. ..................... - 11
- Figure 6 Flow sheet du broyage à sec ................................................................................. - 12
- Figure 6 Flow sheet du broyage humide ................................................................................ -
17-
Figure 7 : banc de flottation avec 4 machines de marque OUTOKUMPU.......................... - 22
-
Figure 8 Flow Sheet de la Flottation ...................................................................................... -
23-
Figure 9 : Le décanteur................................................................................... ..................... - 24
-
Figure 10 : Le filtre............................................................................................................... - 25
-
V
 INTRODUCTION
En guise de la professionnalisation, l’institut supérieur de techniques appliquées
organises à chaque fin de cycle un stage, afin de permettre à ses étudiants finalistes de faire
connaissance avec les réalités industrielles, de consolider, maitriser autant qu’ils peuvent les
connaissances acquises pendant leurs formations et ainsi les adapter avec la pratique afin de
contribuer au processus de développement de la R.D. Congo.
Notre rapport de stage va comporter dans sa première partie, les aperçues générales sur
le Concentrateur de Kolwezi (KZC en sigle) ainsi que la description détaillée des sections et
dans la seconde partie, on parlera des activités que nous avons effectuées lors du stage qui sera
suivie des suggestions en rapport avec la production, la sécurité et la pollution.
Enfin de compte nous terminerons par une conclusion qui donnera assez des lumières
sur l’expérience professionnelle que nous avons acquise.
A la fin du stage nous avons rédigé le rapport de stage destiné à décrire de manière
claire et succincte notre passage dans les installations de KZC dans la période allant du
21/05/2023 au 21/07/2023.
Etant motivés par le souci d’élargir notre formation, nous avons choisi l’entreprise
GCM, pour y effectuer notre stage étant donné que c’est une entreprise ayant des compétences
dans la formation, avec des matériels et machines pouvant nous permettre d’acquérir d’autres
connaissances dans le domaine de la métallurgie.
CHAPITRE I : PRESENTATION DU CONCENTRATEUR DE KOLWEZI
I.1. SITUATION GEOGRAPHIQUE
Le concentrateur de Kolwezi est un siège du groupe Ouest de la Générale des Carrières
et des Mines. Ce siège se trouve dans la province du Lualaba et plus précisément à Kolwezi. Il
se situe entre trois cités : la cité Gécamines Kolwezi, Musonoie et UCK, à plus ou moins 3 km
de la ville commerciale.
I.2. BREF HISTORIQUE
En 1914, un ingénieur civil américain a eu pour mission d’étudier l’ensemble des
processus pour valoriser les minerais en provenance du Katanga. Il a donc découvert que le
gisement cuprifère du haut Katanga était minéralisé et comportait des oxydes en surface et des
sulfures en profondeur.
A l’époque, les techniques d’élaboration des métaux étant limitées, une concentration
était indispensable avant l’extraction métallurgique. C’est dans ce cadre que le concentrateur
de Kolwezi fût créé.
En 1941, le premier le broyage à sec et le concentrateur (CTR1) sont opérationnels. Il
aurait fallu 1954 pour voir le deuxième concentrateur en service. Actuellement, cette usine
traite seulement 2500 tonnes de minerais par jour.
I.3. ORGANIGRAMME DE KZC
Le concentrateur de Kolwezi est dirigé de la manière suivante :
 BUZ / MTN / DIR, dirigé par Monsieur TSHIPI
 BUZ / OP / DIR, dirigé par Monsieur SAMPASA
 KZC / DEX / DIR, dirigée par Monsieur Floribert KASONGO N’VUN
 KZC / MGO / DIR, dirigée par Monsieur Romain MALINDA,
 KZC / DCE / DIR, dirigée par Monsieur KALENGA MWENZE
 Figure 1 Organigramme de KZC
I. 4. BUT
Le concentrateur de Kolwezi a été créé pour le traitement des minerais oxydés de
cuivre Minerais traités oxydés siliceux et dolomitiques avec comme but : Produire un
concentré riche en minéral utile titrant 15 à 24% Cu et 2 à 3 % Co à partir de quel on peut
extraire de manière économique rentable le cuivre et cobalt.
I.5. OBJECTIFS
Les objectifs sont à savoir :
 Mettre des concentrés à la disposition des Usines de SHITURU(US) et de l’Usine à
Zinc de Kolwezi, UZK en sigle devenue actuellement UCK (Usine à Cuivre de
Kolwezi).
  Produire les concentrés à moindre coûts suivant les exigences des usines
métallurgiques.
 Respecter et réaliser le programme de la production préétabli par la hiérarchie.
 Contrôler à tout instant la qualité des produits finis.
I.6. FLOWSHEET DE PRINCIPE
Le concentrateur de Kolwezi est alimenté par les minerais de la mine à ciel ouvert de
KILAMUSEMBU et des anciens remblais de la GCM. La teneur de coupure des alimentations
est fixée à 2,7 % Cu et 0,5 % Co. Le concentré produit titre en moyenne 15 % Cu et 2 % Co.
La concentration se fait par flottation à la mousse après les étapes de fragmentation et
de classement dimensionnelle. Le Flowsheet comprend les étapes suivantes :
 Le concassage ou broyage à sec ;
 Le broyage humide ;
 La flottation ;
 La décantation ;
 5. La filtration.
Figure 2Flow-Sheet de principe KZC
CHAPITRE II : APERCU GENERAL SUR LE CONCENTRATEUR DE
KOLWEZI
II.1. SERVICE SECURITE DU TRAVAIL(SST)
II.1.1. Organigramme

Figure 3 Organigramme du SST

II.1.2. Objectifs
La sécurité d’abord ; La sécurité passe avant même la production à KZC. L’objectif est
de prévenir les accidents, les incidents et les maladies professionnelles. D’où la nécessité de
porter des équipements de protections individuelles (EPI) adéquats.
Cette section s’occupe également de l’hygiène et de l’assainissement l’usine, des toilettes et
du restaurant.
II.1.3. Technique de sécurité :
La technique de sécurité utilisée à KZC est dite la sécurité intégrante c’est-à-dire
celle qui admet que tout individu doit se comporter comme un agent de sécurité ; il doit veiller
sur sa sécurité et celle de son entourage. Elle s’oppose à la technique dite sécurité policière où
les seuls garent de sécurité sont les agents de sécurité.
II.1.4. L’analyse des accidents et des incidents
L’analyse des accidents et des incidents visent à déterminer les causes réelles (fait
ultime, fait à analyser) et les causes probables (fait suggéré, fait supposer) de l’accident ou de
l’incident en vue de proposer des remèdes et de s’en prémunir.
 L’analyse des accidents et des incidents se fait par l’arbre des causes une c’est-à-dire
une analyse par marche arrière, on commence par le dernier fait pour arriver à déceler le
premier fait.
En cas d’accident, plusieurs documents sont à remplir notamment :
1) Le brouillon du rapport d’accident ou billet rose : ce document est rempli par le
supérieur direct de l’agent avant de l’accompagner à l’hôpital ;
2) Le rapport d’accident ou le billet jaune : ce document est rempli par l’animateur qui
signe au nom du directeur de siège. Sur ce document, l’animateur commente les causes
et les circonstances de l’accident ;
3) Le modèle A1 : il s’agit de la déclaration de l’accident de travail qui accompagne le
billet jaune ;
4) Le modèle M1 : c’est la déclaration de la maladie professionnelle remplie par la
médecine de travail ;
5) Le modèle A2 : il s’agit du certificat de première constatation pour une incapacité de
30 jours ;
6) Le modèle A3 : c’est le certificat de prolongation d’incapacité de 90 jours ; 7) Le
modèle
A4 : il s’agit du certificat de guérison, de décès ou de consolidation ;
8) Les Annexes d’A4 : il s’agit du relevé des soins nécessités par l’accident de travail.
II.1.5. Equipements de protection individuelle (EPI)
Les EPI sont définies par le code du travail comme des « dispositifs ou moyens
destinés à être portés ou tenus par une personne envie de la protéger contre un ou plusieurs
risques susceptibles de menacer sa santé ou sa sécurité » ces équipements sont très différents
tant par les risques contre lesquels ils protègent que par leur degré de complexité.
KZC dispose des équipements suivants :
 Cache nez ;
 Casque ;
 Tenue anti acide,
 Lunette anti poussière ;
 Bottes en caoutchouc ;
 Protège oreille ;
 Masque anti gaz ;
 Paire des gants en cuir ;
 Gants PVC ;
  Protège tympan ;
 Bottine en cuir.
II.1.6. Consignes de sécurité
En vue d’éviter les accidents et les maladies professionnelles, les consignes suivantes
doivent être appliquées :
 Le port du casque ;
 Ne pas porter les habits flottants ;
 Le respect du mode opératoire lors des essais et lors de la manipulation des réactifs.
II.1.7. Pictogramme de danger du NaSH à KZC et son impact sur la santé et
l’environnement.
II.1.7.1. Le sulfudrate ou L'hydrogénosulfure de sodium (NaSH)
Tableau 1 Pictogramme de danger du Sulfhydrate
CODE PICTOGRAMME MENTION REMARQUES

TOXIQUE Toxique, irritant Produits qui,

SGHO6 par inhalation, ingestion ou
pénétration cutanées en petites
quantités, peuvent
Porter atteinte très fortement à la
santé et peuvent aller jusqu’à
Entraîner la mort.

CORROSIF Produits pouvant exercer une

SGH05 action destructive sur les tissus
vivants.
 Danger pour Produits qui peuvent présenter
l’environnem un risque immédiat ou différé
ent pour
SGH09 Une ou plusieurs Composantes
de
L’environnement (càd capables,
par ex de causer des dommages
à la faune, à la flore ou de
provoquer une pollution des
eaux naturelles et de l'air).

II. 2. DESCRIPTION DETAILLEE DU FLOW SHEET

II.2.1. Le Concassage ou Broyage à Sec (BAS)
Le broyage à sec est une opération de réduction dimensionnelle sans apport d’eau et
sans intention d’augmenter la teneur, Le but du broyage à sec est de réduire les gros blocs
pour la libération des particules du minéral utile, de ceux de la gangue qui se retrouve dans un
même minerai.
II.2.1.1. But du broyage à KZC : Réduire
les blocs de 1800 à 18 mm soit 3/4"
 II.2.1.2. Déroulement :
Au concentrateur de Kolwezi les gros blocs alimentés ont généralement des
dimensions qui vont jusqu’à 1800mm. Ces produits subissent une réduction allant jusqu’à 18-
19mm ; soit une réduction de ± 1/100 en passant par les étapes suivantes :
1. LE CONCASSAGE PRIMAIRE dans un concasseur à mâchoire du type ARBED ;
2. LE CONCASSAGE SECONDAIRE dans un concasseur giratoire à cône du type
SYMONS STANDART ou dégrossisseur ;
3. LE CONCASSAGE TERTIAIRE dans un concasseur giratoire du type SYMONS
SHORT HEAD.
a. Le concassage primaire
Les minerais sont alimentés dans une trémie réceptrice, laquelle les achemine vers le
concasseur à mâchoire de type ARBED 180 par l’intermédiaire d’une chaine AMSCO (chaine
B1). Ce concasseur reçoit les gros blocs de la mine dont la dimension maximale est de 1,80 m
pour les réduire en grains de granulométrie inférieure à 19cm, soit un rapport de réduction de
1/10 (10%). Les produits concassés tombent sur une chaine métallique(B2) qui les déverse à
son tour sur la bande transporteuse appelé convoyeur C1, le long de laquelle sont placé deux
dispositifs de sécurité :
1. Over band ou Electro-aimant : capte et met hors circuit les mitrailles
ferromagnétiques ;
2. Un détecteur des métaux : c’est un œil électronique placé à la fin de course du C1 qui
lorsqu’il détecte la présence d’un métal arrêt le convoyeur C1 et l’opérateur qui travaille
sur le C1 vient évacuer ce métal avant le redémarrage de la bande.
L’ordre d’installation de ces deux éléments est à respecter pour éviter le déclanchement.
A la fin de la course C1 déverse sur C1bis, qui à son tour alimente une goulotte puis les
produits tombent dans l’alimentateur1 et 2 d’environ 75 tonnes chacun, en dessous de chaque
alimentateur, il y a un tamis, le tamis V1 pour l’alimentateur1 et V2 pour l’autre dont les
passants ont une dimension de -19mm et sont transportés directement par une série des bandes
(C5, C6, C7, C8, T7) vers les aires de stockage et les refus de +19mm alimentent le
concasseur secondaire.
 Figure 5 : Concasseur à mâchoire
b. Le concassage secondaire
Les refus des tamis V1 et V2 sont alimentés au dégrossisseur du type SYMONS TETE
STANDARD qui a un rapport de réduction de 5 c’est-à-dire réduisant la granulométrie de 180
mm à 35 mm ; le fonctionnement est comme au primaire en circuit ouvert.
La décharge tombe sur la bande C2 puis C2 déverse sur une autre série des bandes dont
C3, C4 et C4 bis qui alimente dans 2 trémies (AL7 et AL8) en dessous de ces deux trémies, il
y a deux tamis (V7 ET V8). Les passants de -19mm sont transportés vers le stockage via la
bande C5 tandis que les refus sont alimentés dans le concasseur finisseur du type SYMONS
SHORT HEAD pour un concassage tertiaire.
c. Le concassage tertiaire
Malgré les deux étapes de concassage, la granulométrie voulue n’est pas encore
atteinte pour alimenter le broyage humide, pour ce faire on effectue un concassage tertiaire ou
finisseur dans le SYMONS SHORT HEAD. La granulométrie est réduite de 37 à 19mm donc
un rapport de réduction (R=2), il fonctionne en circuit fermé, les refus des tamis V7 et V8 sont
alimentés au tertiaire ainsi le finisseur décharge sur la bande C2, C2 sur C3, C3 sur C4, puis
C4 bis dans AL7 et AL8.
 d. Caractéristiques des concasseurs utilisés à KZC
L’ensemble des caractéristiques des concasseurs est résumé dans le tableau ci- dessous
Tableau 2: caractéristique des concasseurs utilisés à KZC
Etapes de Equipement De Puissance Eléments Granulométrie
No Fragmentationfragmentation moteur supplémentaires Alimentation et
décharge

1 Concassage Concasseur à 305 CV rotor - Circuit eau par 1800 mm -180

primaire mâchoires Arbed bobiné gravité mm
180 - Circuit huile
moteur 6 CV.
- Réducteur

2 Concasseur 305 CV moteur - Circuit eau par 180 mm - 35 mm

Concassage giratoire Symons à cage. gravité
secondaire cône Standard - Circuit huile.
- Réducteur - 7
pieds.

3 Concassage Concasseur 305 CV moteur - Circuit eau par 35 m - 19 Mm

tertiaire giratoire Symons à cage. gravité
cône Short Head. - Circuit huile.
- Réducteur - 7
pieds.

II.2.2. Le broyage humide

Le broyage humide est une opération de fragmentation des minerais se faisant avec
apport d'eau en vue d'obtenir une pulpe. Cette dernière opération de réduction granulométrique
est faite en présence de l’eau pour supprimer la poussière, diminuer l’altération des sulfures,
permettre d’avoir un bon rendement énergétique. Toute fois son objectif capital est celui de
libérer les particules du minéral utile en faisant une réduction dimensionnelle très poussée.
 A cette étape la granulométrie optimale pour la concentration est de plus ou moins
74µm. Le rapport de réduction est de 10 au premier broyage c'est à dire la granulométrie
allant de 19mm à 2mm et au second broyage d'environ 27 c'est à dire la granulométrie allant
de 2 mm à 74µm.
II.2.2.1. But :
Préparer une pulpe de densité 1300 à 1350.
II.2.2.2. Déroulement :
Au concentrateur de Kolwezi le broyage humide est effectué en deux sections :
- Concentrateur I ou CTR I
- Concentrateur I ou CTR II
Dans chaque section de broyage, la fragmentation est réalisée en deux étapes hormis la reprise
du stockage qui sont :
• Le BROYAGE PRIMAIRE effectué dans un broyeur à barre de l’anglais ROD MILL
;
• Le BROYAGE SECONDAIRE effectué dans un broyeur à boulet de l’anglais BALL
MILL ou tricône. Le CTR1 comprend 2 broyeurs à barre (ROD MILL), 2 broyeurs à
boulet 2 hydro cyclones. Le CTR2 comprend 2 broyeurs à barre, 2 tricônes et 2
hydrocyclones pour la classification dimensionnelle.
Le rapport de réduction est, selon les paramètres de consigne du concentrateur de
Kolwezi, fixé à 10 au primaire et d’environ 27 au secondaire. Les lignes suivent tenterons
d’expliquée de façon détaillée les étapes du broyage
Humide à KZC.
a. Reprise de minerais
Les minerais sont repris du stockage par une chargeuse qui les déverse sur des orifices
prévus en bas de l’aire1, ces minerais tombent sur le chariot déverseur qui se trouve sur la
bande T 9, la bande transporteuse T9 déverse sur T11 bis qui à son tour alimente T12 bis
conduisant vers une goulotte qui canalise les produits dans les trémies A13 et A 14.
b. Broyage primaire et secondaire au concentrateur I
Les trémies A13 ET A14 de 600 tonnes chacune, déversent les produits sur la bande
T29 qui donne sur la bande T29 bis qui ensuite alimente le broyeur à barre (RM3) où il y a
aussi ajout d’eau, la sortie du broyeur sous forme de pulpe à une densité de 2000 à 2100 est
conduite par un chenal dans la bâche 31, muni des pompes 3/1A et 3/1B qui aspirent cette
pulpe et la refoulent dans un distributeur rotatif qui achemine la pulpe dans les hydrocyclone
6 et 7 pour lesquels les over flow vont dans une bâche qui alimente directement le
conditionnement, alors que les Under flow de l’hydro-cyclone 7 alimente le broyeur à boulet
7 (BM 7) et les Under flow de l’hydrocyclone 8 alimente le broyeur à boulet (BM8) ; la de
charge de ces deux broyeurs est acheminée dans la bâche 31. C’est donc un circuit fermé.
c. Broyage Concentrateur II
La bande T12 bis via une goulotte alimente la bande T41 qui achemine les minerais
dans les trémies A420, A421, A424 ET A425.
Les alimentateurs des trémies A 424 et A 425 déverse les minerais sur la bande T52
et T52 déverse sur T51 et celle-ci alimente le broyeurs à barres 45 (RM 45 : Rod Mill 45)
avec un appoint d’eau et les alimentateurs des trémies A420 et A421 déversent sur T42 ,T42
déverse sur deux bandes T47 qui alimente le broyeur à barre 41(RM 41) et sur T 48 qui
alimente le broyeur à boulets 42(BM 42), la décharge de ces broyeurs a une densité de 1200 à
1300 va vers la bâche 410 et est reprise par la pompe 4/1A et 4/1B qui la refoule vers un
distributeur des hydro cyclones 41 , 42 et 43; après classification les OF de 1250 à 1300 de
densité sont alimentés vers le conditionnement via deux pompes 411 et 412 ; les UF de ces
hydro-cyclones (41,42 et 43) de 1500 à 1700 de densité alimentent les broyeurs à boulets
(Tricônes 41,42 et 43) où subissent un deuxième broyage. La décharge de ces tricônes
alimente la bâche 410 et la pulpe est recueillie par les pompes 4/1A et 4/1B qui alimente le
distributeur des hydro cyclones (41,42 et 43), les OF vont vers le conditionnement pour la
flottation et les UF sont de chaque hydrocyclone sont recyclés dans les mêmes tricônes pour
faire circuit fermé.
Les débordements de la bâche 410 sont récupérer dans la sump munies de deux
pompes 4/1c et pompes 4/1d qui les aspirent et les refoules dans la bâche 410.

Tableau 3 : Paramètre à contrôler aux broyages à KZC

APPAREILS RM BM TR OF UF Al/HC

Ampérage 260A 180A 28A - - -

Densité 1900 1700 1700 1280 1600 1500

pulpe 2100 1800 1800 1600 1800 1700
 Tableau 4 : caractéristiques des broyeurs à KZC
SR NO LOCALI IDENTIFIC Dimensions Coef de V Vr Charge A P moteur
S. ATION ØL LT rempliss. c barre

01 BH Broyeur à 2 60-80% 20 T 200 305 CV

CTR1 barres 9 Vc rotor
Rod Mill 7’ 12’ 40 % bobiné.

02 BH Broyeur à 2 81 % 19 T 280 305 CV à

CTR1 boulets. 8’ 4’ 7 22 trs/’ cage.
Ball Mill 3,53m 45 %

03 BH Broyeur à 2 78 % 20 21,6 T 280 305 CV à

CTR2 boulets 9’ 8’ 5 trs/’ cage.
Tricône 2,40m

Les abréviations contenues dans le tableau ci-dessus ont chacune une signification spécifique
à savoir :
Ø : diamètre en pied ;
L : longueur en pied ;
LT : longueur convertie en m ;
Vc : vitesse critique en trs/min ;
Vr : vitesse réelle en trs/min ;
A : intensité du courant en Ampère ;
 Figure 6 Flow sheet du broyage humide

T : capacité en tonnes ;
Cv : puissance du monteur en Chaval Vapeur
II.2.3. Flottation
La flottation est une méthode de concentration physico-chimique qui consiste, par
ajout des réactifs appropriés lors du conditionnement, à rendre hydrophobes et aérophiles les
surfaces des minéraux utiles tandis que celles des minéraux de gangue sont rendues
hydrophiles et aérophobes afin de faciliter la séparation d’une manière sélective.
 Après que les surfaces des minéraux utiles soient rendues hydrophobes et aérophiles,
les bulles d’air formées par injection d’air dans la cellule de flottation s’accrochent aux
minéraux utiles en formant un complexe léger qui se sépare du milieu en montant à la surface
où ils constituent ainsi une mousse minéralisée se déchargeant par débordement de la cellule
de flottation. Les réactifs ajoutés à la pulpe n’ayant pas une réactivité instantanée, exigent par
conséquent un certain temps avant d’avoir une réactivité effective ; ce temps s’appelle temps
de conditionnement.
A KZC, comme partout ailleurs, la flottation est précédée du conditionnement de la
pulpe qui est une phase préparatoire de la flottation consistant à ajouter les réactifs appropriés
à la pulpe venant du circuit de broyage humide.
II.2.3.1. Conditionnement
La pulpe issue du broyage humide est mélangée au G41 qui est un moussant, avant les
3 conditionneurs, ce dernier demandant beaucoup de temps de conditionnement afin de réagir
effectivement avec les solides de la pulpe.
Après l’ajout du G41, on ajoute à la pulpe le booster qui est l’activant du cobalt.
Réceptionnée dans le premier conditionneur, on ajoute à la pulpe le silicate (Na 2SiO3) qui est
un dispersant des fines particules et déprimant de la gangue, ainsi que le T3Y qui est
collecteur principal.
Arrivée dans le troisième conditionneur, on ajoute à la pulpe la mixture dolomitique
qui est un agent minéralisant. Le sulfhydrate de sodium (NaHS) est ajouté en dernier dans le
troisième conditionneur car c’est un réactif qui se détruit rapidement. Sur ce, le sulfhydrate de
sodium est fractionné en 3 afin de renforcer chaque fois son pouvoir de sulfuration.
II.2.3.2. Réactifs utilisés et leur dose en g/tonne
KZC pratique les deux types de flottation en fonction de la nature de la gangue : la
flottation à l’huile de palme (HP), pour les minerais à gangue siliceuse et la flottation par
sulfuration pour les minerais à gangue siliceuse ou à gangue dolomitique.
Actuellement la flottation à KZC se fait par sulfuration. Les machines utilisées sont de marque
DENVER. Comme réactifs nous avons :
- Le NaHS, qui est l’agent sulfurant. On le prépare à 240 g/l. La dose de NaHS est
donnée par la formule suivante : (teneur Cual + teneur Coal) x 800 g/t ;
- Le T3Y (80 % KAX, 10 % Rinkalor10 et 10 % Toll oïl), utilisé comme
collecteur.
Il est préparé à 55 g/l et sa dose vaut celle du NaHS divisée par 8.
 - La mixture dolomitique (75 % Gasoil et 25 % Rinkalore 10) est utilisée comme
agent minéralisant. Elle est préparée à 860 g/l et sa dose vaut la moitié de celle
du T3Y ;
- Le G41, l’agent moussant. Il est préparé à 900 g/l. Sa dose est la moitié de celle
de la mixture dolo ;
- Le silicate est utilisé comme dispersant des fines et déprimant de la gangue. Il est
préparé à 300 g/l et sa dose varie entre 100 et 300 g/t ;
- Le Toll oïl est ajouté en appoint à la 3è ligne pour la flottation du cobalt ;
- Le BOOSTER est un activant du cobalt. Il est préparé à 50 g/l et sa dose est
comprise entre 30 et 50 g/t.
II.2.3.2. Paramètres
- Contrôler l’épaisseur de la mousse ;
- Teneur alimentation, rejet et concentré ;
- La dose des réactifs ;
- L’injection d’air ;
- L’aspect du concentré, du rejet et de l’alimentation après panage.
La pulpe issue du broyage humide à une densité d’environ 1300 et une
granulométrie(D80) comprise entre 74 et 110μm est envoyée au conditionnement. Le
conditionnement consiste à mélanger la pulpe avec les différents réactifs de flottation.
Après le conditionnement, la pupe est refoulée par la pompe 13 vers le distributeur
OK8, lequel alimente les lignes de flottation. KZC dispose de 3 lignes de flottation. Chaque
ligne de flottation comporte 5 bancs constitués de 4 cellules c’est-à-dire 4 machines de
flottation.
KZC utilise des machines de flottation de marque DENVER. Ces machines sont
constituées d’un rotor alimenté par un moteur électrique et d’un stator qui permet de casser le
mouvement de rotation causé par le rotor en vue de conférer à la mousse un écoulement vers
le chenal de récupération.
Le flow sheet de cette section peut être modifié en fonction du programme de
production et aussi en fonction de la teneur en cuivre et cobalt dans l’alimentation. Deux
circuits sont adoptés :
 Le fonctionnement en SCAVENGING : les deux ou trois premiers bancs de la ligne
constituent le concentré usine et dans les deux derniers bancs, on effectue
l’épuisement. Le concentré issu de ces deux derniers bancs est renvoyé en tête du
circuit au moyen de la pompe 4P1 et le rejet du dernier banc constitue le rejet usine.
 En SCAV, la ligne 3 n’est pas opérationnelle ;
 Le fonctionnement en CLT : le concentré du premier banc constitue le concentré
usine qui sera mélangé avec le concentré fini des deux bancs de la troisième ligne. Le
deuxième et le troisième banc alimente le finissage qui est la ligne 3. Et l’épuisement
est constitué aussi des deux derniers bancs.
NB : chaque banc on a un niveau précis de la mousse à savoir :
 Banc 1, niveau de la mousse : 25 cm
 Banc 2, niveau de la mousse : 20 cm
 Banc 3, niveau de la mousse : 15 cm
 Banc 4, niveau de la mousse : 10 cm
 Banc 5, niveau de la mousse : 5 cm

Figure 7: banc de flottation avec 4 machines de marque OUTOKUMPU

Chaque cellule dispose des conduites d’injection d’air et à la sortie du premier banc, il
y a une conduite d’eau pour casser la mousse à alimenter à la décantation.
L’air introduit dans la pulpe créée des bulles qui s’accrochent aux particules des
minéraux hydrophobes et les toutes formes un agrégat qui flotte. L’accolement entre les
particules et la bulle d’air se fait au moyen d’un réactif spécifique appelé collecteur. Pour
stabiliser la mousse en diminuant les dimensions des bulles d’air, l’usage du moussant est
indispensable.
 Le concentré est recueilli sur la bâche 5P4 en dessous de laquelle la pompe 5P3-4, le
refoule vers la décantation primaire. Le pH de la pulpe après la flottation est autour de 9.
Tandis que le concentré de 2 derniers bancs des lignes 1 et 2 et le rejet de la ligne 3 sont
récupéré dans une bâche et renvoyé en tête de la flottation via les pompes 4P1 et 4P2 pour
constituer l’alimentation de la flottation avec l’OF global, tandis que les rejets de ce 2
premiers lignes constituent les rejets usine qu’on rejette dans la rivière Musonoie.
Le Toll oïl et le booster en ajouté en appoint au niveau de la troisième ligne pour la
flottation du cobalt.
Figure 8 Flow Sheet de la Flottation
 II.2.4 Décantation
La décantation est une opération de séparation des phases liquide et solide dans un
réacteur cylindrique à fond conique appelé décanteur, la phase solide étant plus dense que la
phase liquide, elle décante et est récupéré par le bas (UF) tandis que la phase liquide est
évacuée par débordement (OF).

Figure 9 : Le décanteur

Les concentrés provenant de la flottation sont envoyés à partir d’une bâche par les
pompes 5/P3 et 5/P4 dans le décanteur 43 où l’OF constitue l’alimentation du décanteur 41
alors que l’OF de ce dernier rejoint le rejet usine pour la rivière Musonoie.
L’UF du décanteur 41 est envoyé dans les bassins de décantation naturelle où Les
solides récupérés seront associés aux concentrés provenant de la filtration. Pour accélérer la
cinétique de la décantation on utilise le floculant (séparant AP45) qui sert à la coagulation des
particules solides à la partie inferieur du décanteur et un régulateur de pH (H 2SO4) qui casse
l’effet de la floculation.
Les UF du décanteur 43 (densité : 1600-1650) sont soutirés par gravité où à l’aide
d’une pompe BICODY vers les tanks des stockages. De là, ils sont acheminés via des pompes
dans la bâche 457 et 458. Cette bâche alimente le distributeur des filtres à disques.
 II.2.5 Filtration
La filtration est aussi une opération de séparation solide-liquide, basée sur la différence
de pression dans le milieu de filtration, elle consiste à faire évacuer le liquide du gâteau
jusqu’à une certaine proportion. Le type de filtre utilisé à KZC est le filtre à disque du type
OLIDER.

Figure 10 : Le filtre
CHAPITRE III : LABORATOIRE DE RECHERCHE ET CONTROLE DE KZC
III.1. BUT
Le labo métallurgique engineering a un objectif bien précis : Celui d’assister, d’aider et
d’orienter les ingénieurs d’exploitation à optimiser la production à moindre coût par les essais
et études faites dans le laboratoire de tous les paramètres régissant au concentrateur tout en
contrôlant à chaque instant la qualité de production, en amont et en aval de chaque phase.
Il est subdivisé en trois salles :
III.1.1. Labo Echantillonnage
Concernant la marche de l’usine, on dit :
 Contrôler la granulométrie au broyage à sec qui doit être de 19 mm et l’humidité inférieure
à 10 % ;
 Contrôler la densité, la granulométrie à la sortie du broyage humide (30 % de refus à 200
mesh) ;
 Contrôler la densité d’UF et la dose des additifs à la décantation ;
 Contrôler la formation de la mousse et la sélectivité des minéraux utiles à la flottation ;
 Contrôler la densité de l’alimentation et de la sortie au filtre ;  Les matériels utilisés :
 Broyeur à boulets
 Concasseur à mâchoire
 Pulvérisateur
 Plaque chauffante
 Différents tamis
 Balance
 Seau
 Etiquettes
 Densimètre
 Sachets
  Etc.
III.1.2. Labo analyse
Après séchage à l’étuve des différentes fractions (de flottation) et refroidissement, on
procède à l’analyse des différents échantillons sur le métorex ou nitron. Le but poursuivit ici
est de déterminé les teneurs en métal dans différentes fractions. Par exemple la teneur du Cu,
Co,
Mn, Fe, Au…
 III.1.3. Labo engineering
Le labo engineering est réservé pour les essais de flottation et la préparation des
réactifs utilisés à la flottation afin de mieux orienter la marche de la production du concentré,
à faire les études granulo-chimiques, et aussi à établir le bilan de l’usine mais à petite échelle.
III.2. TRAVAUX EFFECTUES
En carrière de KILAMUSEMBU nous avons échantillonné par grappillage qui consiste
à gratter et prélever à l’aide d’une bêche des échantillons sur différentes endroit pour
reconstituer, l’échantillon final qu’on verse dans un sac.
NB : L’échantillon prélevé c’est un minerai oxydé siliceux. A l’usine, l’échantillon est
concassé puis broyer et homogénéisé à l’aide d’une diviseuse.
 Etude de Broyabilité
A) Objectif
Cette étude nous conduit à déterminer le temps optimum de broyage aussi la quantité
des corps broyant, la quantité d’eau à utiliser, la dureté du minerai, pour trouver la maille des
particules à flottes.
B) Les matériels utilisés
- Un broyeur à boulets
- Une charge des corps broyant de 7 Kg
- Une charge d’alimentation 1 Kg
- Une balance électronique
- Une éprouvette
- Un chronomètre
- Une pissette
- Différents tamis de la série Tyler - Etuve (pour sécher).
C) Mode opératoire
- Sécher le tout venant de la mine à une température compris de 100 à 110°C pendant 24
heures ;
- Refroidir ces derniers tous en évitant sa pollution ;
- Tamiser au moyen d’un tamis de 8 mesh pour éviter la surproduction de finis tamis
particules ;
- Concasser les refus du tamis de 8# ;
- Homogénéiser les passants ;
- Peser 1 Kg des boulets en acier et les transvaser dans le broyeur après nettoyage ;
 - Transvaser le minerai après peser dans le broyeur à boulet ;
- Ajouter 1 litre d’eau dans le broyeur à boulet
- Broyer pendant 0, 5, 10, 15 et 20 minutes ;
- Placer un seau en bas du tamis de rétention des boulets et recueillir la pulpe dans le seau
;
- Au moyen d’une pissette, rincé à l’eau les boulets qui sont placés sur le dessus du tamis
de rétention ;
- Tamiser les différentes pulpes sur un tamis de 200 mesh ;
- Sécher les + 200# pendant 24 heures ;
- Refroidir et peser le précédent tout en évitant sa pollution ;
- Enregistrer les résultats obtenus ;
- Calculer les proportions de ce refus par rapport à l’alimentation dans le broyeur.

% Refus =
- Sur une feuille millimétrée, tracer la courbe de broyabilité en plaçant en abscisse le
temps et en ordonnée, le % refus de la fraction ;
- Puis repérer l’intersection de 30 % refus à la courbe et leur projection en abscisse nous
donne le temps de broyage ;
D) Flottation en laboratoire
a. Matériels utilisés
 Un broyeur à boulet ;
 Des pans ;
 Une pissette ;
 Des seringues pour doser les réactifs ;
 Une machine de flottation, principalement constituée par un agitateur, un compresseur
d’air et une cellule de flottation ;
 Une éprouvette graduée ;
 Des bocaux pour contenir les restifs ;
 Une balance ;
 Un chronomètre ;
 Un dispositif de raclage.
b. Mode opératoire
La flottation au labo se passe de la manière suivante :
 Peser sur la balance 1 kilogrammes de minerais ;
  Le mélanger avec 1 litre d’eau et le broyer pendant sept minutes et vingt-quatre
secondes dans le broyeur à boulets (dans le cas du minerai 471) ;
 Verser la pulpe obtenue dans la cellule de flottation ;
 Ajuster la quantité d’eau jusqu’au trait d’indication ;
 Ajouter dans la cellule la totalité des réactifs déjà dosés, sauf pour le NaHS on met 70
% de la dose totale ;
 Allumer l’agitation pendant 6 minutes sans admettre l’air pour le conditionnement ;
 Admettre l’air après 6 minutes de conditionnement et racler la fraction « A » pendant
30 secondes ;
 Racler la fraction « B » pendant une minute et trente secondes ;
 Fermer l’entrée d’air et ajouter 10 % de la dose de NaHS ;
 Ouvrir l’entrée d’air et racler la première portion de la fraction « C » pendant 2
minutes ;
 Fermer l’air et ajouter les 20 derniers % de la dose de NaHS ;
 Ouvrir l’air et racler la seconde portion de la fraction « C » pendant deux minutes
encore
;
 Arrêter la machine et recueillir le rejet ;
 Sécher les différentes fractions à l’étuve pendant 24 heures, les peser puis envoyer les
échantillons au labo analyse.
Après analyse le labo nous donne les résultats que nous pouvons traiter avec Excel
entre-autres en vue de les interpréter.
Les résultats obtenus l’ors de nos essais et leur interprétation sont réservés à notre
travail de fin de cycle.
 CRITIQUES ET SUGGESTIONS
Au cours de notre stage au sein de KZC nous avons été émus par l’hospitalité des
agents Gécamines et leur amour de partages sans discrimination aucune les montagnes du
savoir dont ils disposent.
Les difficultés que nous avons rencontrées tout au long de ce voyage étaient liées non
à l’encadrement mais à la quantité et la qualité du matériel :
 Un seul concasseur opérationnel au labo échantillonnage : cela prend une éternité pour
que tout le monde y passe ;
 Un seul broyeur et une seule machine de flottation labo disponible : la flottation étant
l’une des principales opérations effectuées à KZC, ça prend des heures voir des jours
pour arriver à broyer et flotter.
 Manque d’équipement adéquats au labo engineering : utilisation des boites de
mayonnaise pour préparer et conserver les réactifs entre-autres ;
 Manque d’éclairage au labo engineering : impossibilité de travailler la nuit peu
importe l’urgence.
Ci-haut sont quelques difficultés que connait KZC entre autres, nous suggérons aux
responsables de cette entreprise de songer à l’amélioration de conditions de différents labos, à
bien équiper ceux-ci, mais aussi à revoir et corriger certaines infrastructures de l’ensemble de
l’usine qui menacent directement la sécurité des agents.
 CONCLUSION
Nous voici au terme de ce travail qui avait pour but d’illustrer les connaissances
pratiques du métier de l’ingénieur métallurgiste que nous avons acquises pendant notre séjour
au sein du concentrateur de Kolwezi, qui est un siège de la Gécamines ayant pour but de
produire un concentré cupro-cobaltifères qui sera ensuite traité aux usines des Shituru pour en
extraire ces métaux.
Ainsi ce stage nous a été d’une importance capitale due aux faites qu’il nous a permis
de découvrir les réalités industrielles d’une usine métallurgique, les défis qu’un ingénieur
métallurgiste doit relever tout au long de sa carrière, mais aussi d’expérimenter par nous
même le procédé de concentration par flottation et quelques opérations préparation des
minerais.
Le long de ce périple nous avons été éblouis par toutes ces expériences fabuleuses que
nous avons vécues, cette aventure remplie des moments de stresse, d’angoisse, de triomphe,
de bonheur de fou rire, de partage mais aussi de rencontre du savoir et du savoir-faire qui ont
aiguisé notre sens d’observation, de réflexion et de compréhension du monde d’ingénieur.
Ce stage de deux mois au concentrateur de Kolwezi (KZC en sigle) a donc été pour
nous une opportunité de percevoir le monde professionnel et nous a donné un avant-gout du
métier d’ingénieur technicien qui nous attend dans les jours avenir.