REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT D’ELECTROMECANIQUE
TRAVAIL PRATIQUE DE METALLURGIE
GENERALE
1. Expliquer la filtration par filtre céramique
2. Expliquer le procédé VOD et le procédé AOD
PAR : KAWANDA MULOPWE OTHNIEL
DIRIGÉ PAR : CT. MUKADI KANTA
PROMOTION : BAC II
DEPARTEMENT : Electromécanique
2023-2024
1. EXPLIQUER LA FILTRATION PAR FILTRE CERAMIQUE
La filtration par filtre céramique est une technique essentielle utilisée en
métallurgie pour purifier les métaux en fusion avant la coulée. Voici une explication
détaillée de ce procédé :
La filtration par filtre céramique est une technique utilisée en métallurgie pour
purifier les métaux fondus en éliminant les impuretés solides. Ce processus est crucial
pour améliorer la qualité des métaux et des alliages, en particulier dans des applications
où les propriétés mécaniques et la pureté du matériau final sont essentielles. Voici un
aperçu détaillé de cette technique :
COMPOSITION ET STRUCTURE DES FILTRES CERAMIQUES
Les filtres céramiques sont composés d'une structure en mousse céramique 3D
offrant une porosité élevée et une excellente résistance mécanique. Ils peuvent être
fabriqués à partir d'alumine ou de carbure de silicium. Les filtres se présentent sous
différentes formes et tailles et peuvent être personnalisés pour des applications
spécifiques.
PRINCIPE DE LA FILTRATION PAR FILTRE CERAMIQUE
Les filtres céramiques fonctionnent sur le principe de la filtration physique. Les
impuretés présentes dans le métal en fusion, telles que les scories, oxydes et inclusions
non métalliques, sont physiquement piégées par le filtre. Les pores du filtre, suffisamment
petits pour retenir les impuretés mais assez grands pour permettre l'écoulement du métal,
agissent comme une barrière.
1. Structure du Filtre Céramique :
Les filtres céramiques sont constitués de matériaux réfractaires qui résistent aux
hautes températures des métaux en fusion. Ils possèdent une structure poreuse, permettant
le passage du métal liquide tout en retenant les particules solides indésirables.
2. Matériaux Utilisés :
Les céramiques couramment utilisées incluent le carbure de silicium (SiC), l'oxyde
d'aluminium (Al2O3) et le zirconium (ZrO2). Ces matériaux sont choisis pour leur stabilité
thermique et chimique, ainsi que pour leur résistance à l'usure.
3. Fonctionnement :
Entrée du Métal Fondu : Le métal en fusion est versé dans le filtre céramique.
Filtration : Le métal traverse les pores du filtre, tandis que les impuretés solides,
telles que les oxydes, les inclusions de scories, et d'autres particules, sont piégées
dans la structure poreuse du filtre.
Sortie du Métal Purifié : Le métal purifié s'écoule à travers le filtre, prêt pour les
étapes de traitement ultérieures.
L'efficacité du filtre dépend de la taille et de la distribution des pores. Plus les
pores sont petits, plus l'efficacité de filtration est élevée. Cependant, des pores trop petits
peuvent entraîner une chute de pression excessive, affectant l'écoulement du métal. Un
équilibre doit donc être trouvé pour optimiser l'efficacité de filtration.
AVANTAGES DE LA FILTRATION PAR FILTRE CERAMIQUE
Amélioration de la Qualité du Métal : La réduction des inclusions solides
améliore les propriétés mécaniques et la pureté du métal, réduisant ainsi les défauts
dans les produits finis.
Réduction des Défauts de Coulée : En éliminant les particules qui pourraient
causer des inclusions dans les moules, la filtration réduit les défauts tels que les
fissures, les trous de gaz et les ségrégations.
Compatibilité avec Divers Métaux : Les filtres céramiques peuvent être utilisés
avec une large gamme de métaux et d'alliages, y compris l'aluminium, le cuivre, le
fer et leurs alliages.
APPLICATIONS DE LA FILTRATION PAR FILTRE
CERAMIQUE
Les filtres céramiques sont largement utilisés dans l'industrie de la fonderie pour
filtrer les alliages à base d'aluminium, de cuivre, de zinc et de fer. Ils permettent
d'éliminer les impuretés du métal en fusion avant la coulée, améliorant ainsi la qualité des
moulages et réduisant les défauts de coulée.
1. Fonderie de l'Aluminium :
La filtration est essentielle pour produire des lingots et des produits laminés de
haute qualité. Elle aide à éliminer les oxydes d'aluminium et d'autres impuretés.
2. Production d'Alliages de Haute Précision :
Dans les alliages à haute performance, comme ceux utilisés dans l'aéronautique et
l'automobile, la pureté du métal est cruciale pour garantir des propriétés
mécaniques optimales.
3. Fonderie du Fer et de l'Acier :
La filtration aide à éliminer les scories et autres inclusions qui peuvent affaiblir les
structures en fer et en acier.
DEFIS ET CONSIDERATIONS
Sélection du Filtre : Le choix du matériau céramique et de la taille des pores doit
être adapté au type de métal et à la nature des impuretés à filtrer.
Durée de Vie du Filtre : Les filtres doivent être remplacés périodiquement en
fonction de leur usure et de leur capacité de filtration.
Coût : Bien que la filtration améliore la qualité du produit final, elle représente un
coût supplémentaire qui doit être justifié par les bénéfices en termes de réduction
des défauts et d'amélioration des performances du métal.
La filtration par filtre céramique en métallurgie est une technique cruciale pour
garantir la pureté et la qualité des métaux fondus. Elle joue un rôle essentiel dans diverses
industries où les propriétés des métaux sont critiques pour la performance des produits
finis en permettant d'obtenir des produits plus purs et de meilleures propriétés
mécaniques.
2. EXPLIQUER LE PROCEDE VOD ET LE PROCEDE AOD
PROCEDE VOD (VACUUM OXYGEN DECARBURIZATION)
Le procédé VOD (décarburation sous vide par oxygène) est utilisé pour réduire la
teneur en carbone des aciers inoxydables tout en maintenant un faible niveau d'oxygène.
Voici les étapes et mécanismes détaillés :
1. Chargement : L'acier liquide, produit généralement dans un four électrique à arc
ou un four à induction, est transféré dans un récipient VOD, qui est
hermétiquement fermé pour permettre la création d'un vide.
2. Dépressurisation : Une pompe à vide réduit la pression dans le récipient à des
niveaux très bas (1 à 10 mbar), facilitant ainsi le dégazage de l'acier liquide en
réduisant la pression partielle des gaz.
3. Injection d'oxygène : De l'oxygène pur est injecté dans le bain d'acier liquide via
des lances. L'oxygène réagit avec le carbone pour former du monoxyde de carbone
(CO) et du dioxyde de carbone (CO₂), une réaction exothermique qui maintient la
température du bain élevée.
4. Dégazage : Le vide permet l'extraction rapide des gaz (CO et CO₂) formés,
favorisant la décarburation et la réduction des autres gaz dissous comme
l'hydrogène et l'azote.
5. Contrôle de la température : La réaction exothermique peut augmenter la
température, donc des matériaux réfractaires comme la chaux ou le magnésium
sont ajoutés pour absorber l'excès de chaleur et maintenir une température
optimale.
6. Alliages et ajustements finaux : Après la décarburation, des éléments d'alliage
(nickel, chrome, molybdène) sont ajoutés pour atteindre la composition chimique
souhaitée. Le contrôle précis de ces ajouts est crucial pour obtenir les propriétés
mécaniques et de résistance à la corrosion désirées.
Figure 1Procédé VOD (Vacuum Oxygen Decarburization)
PROCEDE AOD (ARGON OXYGEN DECARBURIZATION)
Le procédé AOD (décarburation à l'argon et à l'oxygène) permet de décarburer l'acier
inoxydable en utilisant un mélange de gaz argon et oxygène, conservant ainsi les éléments
d'alliage coûteux. Voici les étapes détaillées :
- Chargement : L'acier liquide fondu dans un four électrique est transféré dans un
convertisseur AOD, un récipient cylindrique basculant équipé de lances pour
l'injection de gaz.
- Injection de gaz : Un mélange de gaz (75-80 % d'oxygène et 20-25 % d'argon) est
insufflé dans le bain métallique. L'argon dilue l'oxygène, permettant une
décarburation plus contrôlée.
Figure 2 Injection de Gaz
- Décantation du carbone : L'oxygène réagit avec le carbone pour former du CO et
du CO₂. L'argon aide à maintenir une faible activité d'oxygène libre, minimisant
ainsi l'oxydation des éléments d'alliage comme le chrome.
- Réduction de la pression : Même si le procédé AOD se fait généralement à
pression atmosphérique, le mélange de gaz et l'augmentation du volume de gaz
évacué aident à extraire les gaz produits du bain métallique.
- Ajustement de la composition : Après la décarburation, des éléments d'alliage
supplémentaires peuvent être ajoutés. Les étapes finales incluent des analyses
chimiques pour vérifier les concentrations et des traitements thermiques si
nécessaire pour obtenir les propriétés désirées.
Figure 3Procédé AOD (Argon Oxygen Decarburization)
COMPARAISON ET APPLICATIONS
- VOD : Utilisé pour produire des aciers inoxydables de très haute pureté avec des
teneurs en carbone extrêmement faibles, essentiel pour les implants médicaux,
instruments chirurgicaux, et certaines applications industrielles chimiques.
- AOD : Adapté pour la production en grandes quantités d'aciers inoxydables et
d'alliages spéciaux, réduisant les coûts en minimisant les pertes d'éléments d'alliage
coûteux. Utilisé dans l'industrie automobile, aérospatiale, et pour les équipements
industriels nécessitant des propriétés de résistance à la corrosion et à la chaleur.
Ces procédés sont essentiels pour répondre aux exigences strictes des industries
modernes en matière de composition chimique et de propriétés mécaniques des matériaux
métalliques.
