Sommaire

INTRODUCTION

1 Introduction générale.....................................................................5
2 Présentation d’entreprise................................................................5
2-1 Historique.....................................................................................5
2-2 Entreprise aujourd`hui …………………………………………………………………………………………………………………………..4

3 La différente ligne de production et leur capacité..........................7

4 Nomenclature de la ligne (14/20)....................................................7
5 Organigramme Fruital Coca-Cola....................................................8
DOSSIER D`EXPLOITATION
1 Présentation de la machine...........................................................10
1-1 Définition....................................................................................10
1-2 le fonctionnement …………………………………………………………………………………………………………………………………..9

1-3 Caractéristique de la machine ………………………………………………………………………..……………………………………

10

PARTIE TECHNOLOGIQUE
1 LES ÉLÉMENTS CONSTITUANTS.....................................................14
1-2 Alimentateur de préformes........................................................16
1-3 Roue de préforme...................................................................... 17
1-4 Le four........................................................................................19
1-5 La roue soufflage....................................................................... 21
1-6 Unité porte-moule......................................................................22
1-7 Roue de sortie bouteilles............................................................24
2-Partie mécanique.......................................................................... 25
2-1 Notion mécanique......................................................................25
2-2 Chaine cinématique de la souffleuse (transmission)..................25
2-3 Le moteur réducteur................................................................. 28
2-4 Système de freinage..................................................................29
3-partie electrique
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………….………….28
3-1 Introduction................................................................................30
3-2 Circuit de puissance...................................................................30
3-3 circuit d`alimentation de la roue ……………………………………………………………………………………………………………
29
3-4 circuit alimentation de four ………………………………………………………………………………………………..…………………
30
3-5 circuit de commande ……………………….…………………………………………………….………………………………………………
31
3-6 L`armoires électriques…………….
……………………………………………………………………………………………………………..35

3-7 grafcet de la souffleuse

………………………………………………………………………………………………………………………….47

4-partie pneumatique
…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………48
4-1 notion pneumatique
……………………………………………………………………………………………………………………………..48

4-2 circuits hauts pression ……………………………………………………….…..

……………………………………………………………..49

4-3 Systèmes détente 40/7 bar………………………………………….………………………………………………………….

……………..50

4-4 circuits air basse

pression……………………………………………………………………………………………………………………….51

4-5 Vérin de tuyère et électrovannes "TORNADO "………………………………………………………………………………………

54
5-Partie
hydraulique…………………………………………………………………………………………………………………………………….60

5-2 Le role ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

60
5-3 fonctionnement…………………………………………………………………………………………………………………..………….
…….60

5-4 systéme de distribution de la roue soufflage ……………………………………………………………….…………………………

61
5-5 systeme de distribution de four ………………………………………………..……………………………………….
………………….62

LA PROBLEMATIQUE
1 Méthode ABC (PARETO ou 20/80)…………………………………………………………………………………………………………….
66

1-1 Définition....................................................................................66
1-2 fonctionnement………………………………………………………………………………………………………………………………..
…...65

1-3 APPLICATION
………………………………………………………………………………………………………………………………………...65

1-4 CONCLUSION ………………………………………………………………………..………………………………………………………….……

68
2 Analyse la méthode 5 pourquoi…………………………………………………………………………………………………………………
71
2-
1définition………………………………………………………………………………………………………………………………………………..69

2-2 fonctionnement …………………………………………….………………..……………………………..

……………………………………..70

2-3 application la méthode 5 pourquoi …………………………………………………………………………………………………………

71

LA MAINTENANCE
1
Introduction ……………………………………………………………………………………………………………………………………………..78

2 Définition de la maintenance........................................................78
3-Plan de maintenance au Fruital coca cola:....................................79
4 Conclusion :...................................................................................81
 CHAPITRE 1
INTRODUCTION

1 Introduction générale
Dans le secteur industriel les entreprises doivent améliorer leur compétitivité et donc leurs
productivité, c'est-à-dire avoir une meilleure disponibilité des moyens de production et dépenser
moins, « produire plus pour moins cher ». Les dégradations, usures ou pannes des machines
industrielles engendrent un coût qu'il est possible de limiter grâce à la mise en place d'une véritable
politique de maintenance. Un investissement nécessaire pour garantir l'utilisation optimale des
moyens de production.

Dans le cadre de ma formation en Maintenance Industrielle, Technicien Supérieur en Maintenance,

j'ai eu à effectuer un stage de trente mois chez Fruital Cola Algérie au sein du Département
Méthodes Maintenance, Planification et Maintenance. ce dernier est un intermédiaire entre le
bureau d’étude et les services opérationnels, il est disponibles pour mettre en œuvre tout type de
maintenance et en assurer le suivi, sa fonction consiste à réaliser les besoins d’un produit où service
basé sur la fiabilité, la maintenanbilité et la disponibilité avec les ressources nécessaires, afin
d’obtenir le produit où service tout en optimisant les facteurs coût/temps. Ma mission principale
étant l’amélioration de la disponibilité j’ai pu optimiser les plans de maintenance préventifs et la
gestion d’approvisionnement.

en vue de rendre compte de manière fidèle et analytique des cinq mois passés au sein de la société
fruital coca cola, il apparait logique de présenter à titre préalable le travail effectué durant le stage,
à savoir la production de boisson, puis d’envisager le cadre du stage : les indicateur de
performances, tant d’un point de vue production et maintenance, plans de maintenances
préventifs, méthodes d’approvisionnements, et enfin l’insertion des données sur spa, il sera précisé
les différents apports que j’ai pu en tirer.

2 Présentation d’entreprise
2-1 Historique
Fruital, a vu le jour en 1993, et disposait, alors, d'une usine à khemis el khechna d’abord puis a
Rouïba Alger. Forte de sa croissance soutenue et de son potentiel exceptionnellement, la société
Fruital coca-cola a décidé d'investir dans une ligne standard, dédiée à la production de produits
phares, notamment des bouteilles de 1 et 2 litre. La ligne peut produire 18 000 bouteilles d'un litre
et 16 000 bouteilles de deux litres par heure.

The coca-cola company, fabricant de boissons non alcoolisées, a joué un grand rôle dans le
développement de fruital en lui octroyant une licence pour la production et la commercialisation de
sa gamme de produits en algérie. En 2006 la société fruital coca-cola Sarl a été fondée par le groupe
espagnol equatorial coca-cola bottling company depuis la production n’a cessez d’augmenter.

2-2 Entreprise aujourd`hui

2-2-1 Profile
Activité : agroalimentaire

Siège social : zone industrielle, route nationale n°5 Rouïba. Alger algérie
Effectif : +1200

Date de création : 1993

Valeur exportée : 11 millions USD (2014)

Embouteilleur de coca cola depuis 1993, fruital coca-cola filiale du groupe eccbc est parmi les plus
importants producteurs et distributeurs des produits de the coca cola company en algérie.

Fruital Coca-Cola SPA, filiale du groupe Espagnol ECCBC, une entreprise internationale spécialisée
dans le métier de l’embouteillage, présente dans 13 pays dont l’Algérie, 16 usines d’embouteillage,
43 lignes de production & un environnement multiculturel par excellence.
Fruital Coca-Cola avec un effectif de plus de 1 100 collaborateurs, une usine à Rouïba constitué de 7
lignes de production, produit et commercialise plus de 50 références sous les marques Coca Cola,
Fanta, Sprite, Schweppes, Pulpy… à travers son réseau de distribution qui compte parmi les plus
performants de la zone pour le plus grand plaisir des consommateurs.
Profitant du support international de The Coca Cola Company, Fruital Coca-Cola enregistre
d’excellentes performances et des taux de croissances importants sur le marché Algérien, grâce à sa
marque & l’engagement de ses employés.
Fruital Coca-Cola offre à ses collaborateurs un excitant challenge avec un plan de développement
ambitieux, en leur permettant de mettre toutes leurs aptitudes et expertises au service de l’une des
entreprises qui compte parmi les plus dynamique du marché algérien.

Fruital a occupé le 10ème rang dans la structure globale des exportations hors hydrocarbures avec
une valeur de 11 millions USD soit une part de 0,4% en 2014.
Fruital a accéléré sa croissance à l'export, notamment vers l'Afrique subsaharienne, où Fruital
exporte vers une dizaine de pays, est de plus en plus perçue comme un débouché. Pour preuve, les
résultats du département export récompensé par un prix au Trophée Export 2008, avec 22 millions
de dollars d'exportation vers une dizaine de pays d'Afrique. Fruital couvre aujourd'hui 72 % de ses
importations

3 La différente ligne de production et leur capacité

L’unité de production de boissons gazeuses de FRUITAL est constituée dune siroperie et de six ligne
de production

Trois lignes pour la production des bouteilles en plastique

Quatre lignes pour les bouteilles en verre

Une ligne pour les canettes

N° Ligne Volumes Production (b/h)
1 PET 10/10 0.5L /1L 10000
2 PET 10/14 1L / 2L 18000/16000
3 PET 14/20 0.25L/ 0.30L/ 0.5L/ 1L/ 28000
2L
4 100 cl (verre) 1L 24000
5 30 cl (verre) 0.30L / 1L 44000/14000
6 Canette 0.33L / 0.25L 72000
7 PET 20/18 1L / 1.5L/ 2L 40000/30000/26000

4 Nomenclature de la ligne (10/10)

Fig. 1 : nomenclature de la ligne (10/10)

5 Organigramme Fruital Coca-Cola

Fig. 2 : organigramme fruital coca-cola
 CHAPITRE 2
DOSSIER
D`EXPLORATION

1 Présentation de la machine
1-1 Définition
La machine étudiée dans notre travail est une fardeleuse automatique (Cermex) destinée
à mettre les bouteilles en fardeaux. La production des fardeaux ce fait selon la taille et la quantité
des bouteilles. Cette machine occupe une place très importante dans la chaine de production de
l’unité.

Notre travail consiste à étudier la machine fardeleuse dans le but d’en définir les différentes
parties fonctionnelles, notamment les parties commande, opérative, ainsi que leurs entrées/sorties.

Dans ce chapitre nous allons présenter les constituants de la fardeleuse mecani, et nous
ferons une description du fonctionnement de la machine.
La fardeleuse est destinée a regrouper les bouteilles, généralement, en lots de six. Ces lots sont
enroulé d’un film en plastique, qui est en suite thermo-rétracté. Cette machine produit deux fardeaux à
la fois.
1-2 Fonction
les boutile entre dans un système de sélection par doigts inferieurs cet ensomble mecannique est compose
de diogts qui montent verticalment enter les produit et liberent rang par rang , ensuit elles passent dans
uncycleur a barres fixes permet le regroupment des lots

après le porte bobine injecte le film vers la zone de nappage par un tapis a bande synthetique,le coupe de
film est realisee par un système mecanique rotatif (lame coupante a froide)

un tapis de transfert motorise par la fardeleuse etraine le produit avant son passage dans le four tunnel

Four tunnel de rétreint indépendant avec sa propre motorisation.

Le four tunnel fonctionne avec de l'air chaud recyclé. Trois turbines de type centrifuge

aspirent l'air chaud se trouvant dans la hotte, le font passer åá travers un groupe de résistances qui le
réchauffent à nouveau et le propulse dans la voüte

La répartition de l'air s'effectue à l'aide de volets orientables (1/3 pour la rétraction et 2/3

pour le scellage inférieur). L'air peut ainsi être conduit de tous les côtés du produit

dessous, dessus, droite et gauche.

Ala fin le referoidissueur permet de refroidir et stabiliser le film. Il est monté sur support orientable. il est
ainsi possible de régler la direction du flux d'air

1-3 Caractéristique de la machine

Le nom OUEST conditionnement TSP 45 SDI

Dossier d`exploitation
Année de conception 1996

Produit assemblage de bouteille en fardaou

La masse total 4t

La tension 400v triphasé et terre (sans neutre)

Fréquence 60/50 HZ

La puissance 17KW

La pression de vérinage 6 bars

CHAPITRE 3
PARTIE
TECHNOLOGIQUE
Parie technologique

1 LES ÉLÉMENTS CONSTITUANTS

1-1 Eléments constituants de la souffleuse

Fig. 4 : Eléments constituants de la souffleuse

Partie technologique

Fig. 5 : les dimensions de souffleuse

Fig. 6 : les dimensions l'alimentateur de préformes

1-2 Alimentateur de préformes

1-2-1 Le rôle
Partie technologique
L'alimentateur de préformes alimente en continu la souffleuse en préformes orientées
cols en haut.

Fig. 7 : alimentateur de préformes

1-2-2 Le fonctionnement
L'alimentateur de préformes peut être divisé en quatre sous-ensembles
complémentaires :
- la trémie (1) reçoit les préformes en vrac et les dirige vers la colonne élévatrice (2),
Partie technologique
- la colonne élévatrice (2) convoie les préformes en vrac de la trémie (1) vers
l'ensemble rouleaux orienteurs (3),
- l'ensemble rouleaux orienteurs (3) aligne et oriente les préformes, cols en haut,
- le rail d'alimentation (4) convoie les préformes orientées vers la souffleuse.
Ces éléments sont gérés par l'automate via les coffrets électriques.

1-3 Roue de préforme

1-3-1 Le rôle
Le système d'alimentation fournit de façon régulière et synchronisée des préformes au poste de
vêtissage.

Fig. 8 : Roue de préforme

1-3-2 Le fonctionnement
A la mise en route de la machine 2 conditions sont nécessaires pour autoriser le
chargement des préformes
Sur le plateau d'alimentation
- l'approvisionnement du rail d'alimentation,
- la température du four conforme au procès défini.
Partie technologique
Lorsque ces conditions sont remplies, l'automate assure la synchronisation entre le
plateau d'alimentation (1) et le retrait du doigt d'arrêt (4) commandé par le vérin de
commande (5).
Les préformes s'engagent sur le plateau d'alimentation (1), maintenues par leurs
collerettes entre le plateau d’alimentation (1) et les guide-cols (2 ; 3).
Le détecteur (7) assure le comptage des préformes chargées dans la machine.
En cas de blocage d'une préforme au niveau du guide col escamotable (3) :
- le détecteur " (6) informe l'automate,
- l'automate sort le doigt d'arrêt (4),
- l'automate escamote le guide col (3),
- les préformes sont éjectées de la zone,
- la machine continue son cycle de fonctionnement.
En cas de blocage d'une préforme au niveau du guide col fixe (2), le limiteur de
couple de la roue d'alimentation se déclenche, voir chapitre "Transmission".

1-4 Le four
1-4-1 Le rôle
Le four se compose de 10 lampes infrarouges

Le four assure l'insolation contrôlée des corps de préformes, pour les souffler après transfert dans les
moules
Partie technologique

Fig. 9 : le four

1-4-2 Le fonctionnement
Les tournettes (9) introduisent les préformes retournées dans le four. Chaque
préforme, entraînée en rotation par les tournettes (9), effectue 2 tours devant chaque
module de chauffe
Partie technologique

fig. 9 : position les lampes infrarouges par apport le préforme

Les coffrets régulateurs de puissance (8) pilotent indépendamment chaque module de

chauffe (10). Chaque coffret est équipé d'un gradateur de puissance qui, selon le
paramétrage établi au PCC, envoie une consigne de chauffe aux lampes infrarouges
(1).
Les modules de chauffe (10) composés des lampes infrarouges (1), chauffent les
préformes à la température nécessaire au procès. Les réflecteurs (2 ; 3) optimisent le
rayonnement. La position des lampes infrarouges (1)
(Avancée ou moyenne) est réglable selon le procès.

Les lampes infrarouges (1), situées à proximité des rampes de refroidissement (6),
sont parfois équipées de barreaux de quartz (13). Les barreaux de quartz focalisent
les rayons infrarouges et protègent les cols de préformes des rayonnements.
La caméra (11) en sortie de four, renseigne le système de régulation sur la
température du corps des préformes. Les préformes dont la température est hors
paramètres sont éjectées au niveau du transfert des préformes.
Au démarrage de la machine, le chargement des préformes s'effectue lorsque le four
a atteint la température de fonctionnement (liée au procès). La sonde (12) (non
visible) informe l'automate, qui provoque le chargement .

1-5 La roue soufflage

1-5-1 Le rôle
La roue soufflage se compose de 14 postes de soufflage

Le poste de soufflage transforme en articles des préformes chauffées.

La cadence de production d'une machine est fonction du nombre de postes de
soufflage (voir manuel de
Partie technologique
Présentation).

Fig. 10 : poste de soufflage

1-6 Unité porte-moule

1-6-1 Le rôle
L'unité porte-moule assure le maintien en position des moules pendant les opérations
d'étirage, de pré soufflage et de soufflage.
L'unité porte-moule assure l'ouverture et la fermeture des moules avant et après les
opérations de soufflage.
Partie technologique

Fig. 11 : unité porte-moule

1-6-2 Le fonctionnement
 Fermeture

A la dépose de la préforme dans la coquille (6), le galet d'ouverture et de fermeture

du moule (12), guidé par la came
D’ouverture et de fermeture du moule actionne le levier (11), l'axe de commande (3)
et les bielles (4).

Le levier (11) est solidaire de l'axe de commande (3) par un accouplement de

sécurité.
Le système de bielles (4) ferme les équerres (1 ; 2). L'amortisseur hydraulique (10)
limite l'effet de choc à la
Fermeture. En cas de fermeture difficile de l'unité porte-moule, le détecteur détecte le
mouvement de la came escamotable L'automate enregistre cette information et
inhibe le soufflage (uniquement le soufflage) dans
Le poste concerné. Le défaut correspondant s'affiche au PCC.

En cas d'efforts anormaux, le levier d'ouverture et de fermeture du moule (11) et son

galet d'ouverture et de fermeture du moule (12) peuvent glisser par rapport à l'axe de
commande (3). Cette position anormale est détectée par le levier
Partie technologique
(16) et le détecteur L'automate génère un arrêt critique de la machine et le défaut
correspondant s'affiche au PCC. Avant de redémarrer la machine il faut réarmer le
levier et régler le levier d'ouverture et de fermeture du moule (11) concerné, voir
fiche
 Verrouillage

L'équerre gauche (2) se plaque contre l'équerre droite (1) et enfonce l'axe de
maintien du verrou de maintien l'axe de maintien libère l'axe de verrouillage (7).
L'ensemble axe de verrouillage (7) / doigt de verrouillage (8) est soumis à la pression
du ressort qui tend au verrouillage.
Sécuriser l'unité porte-moule avant toute intervention sur l'unité porte-moule ouverte.
Voir fiche

L'évolution du galet de verrouillage (9) sur la came de verrouillage (23), contrôle la

descente des doigts de verrouillage (8).
Les doigts de verrouillage (8) maintiennent les 2 équerres (1 ; 2) serrées pendant les
opérations de pré soufflage, Soufflage et dégazage.
En cas de mauvais verrouillage :
- le galet de verrouillage (9) escamote la contre came (24),
- le détecteur informe l'automate,
- l'automate inhibe les opérations de procès sur le poste concerné,
- la machine s'arrête si le défaut se répète (paramétrable au PCC).
L'amortisseur évite le matage de la butée lors du retour en position de la came
escamotable

1-7 Roue de sortie bouteilles

1-7-1 Le rôle
La roue de sortie bouteilles synchronise le convoyage des articles soufflés de la roue
de transfert vers l'extérieur de la machine.
Partie technologique
Fig. 12 : roue de sortie bouteilles

1-7-2 Le fonctionnement
Après le soufflage, les pinces de transfert (5) convoient les articles vers la roue de sortie bouteilles (1). Le
passage des articles contre les guides escamotables de sortie bouteilles (4) provoque leur déclippage des
pinces de transfert (5). La roue de sortie bouteilles (1) convoie les articles vers les guides col (2) et les
guides corps (3). La roue de sortie

Bouteilles (1) est entraînée par une courroie (6) reliée à l'arbre de la roue de transfert bouteilles.

L'arbre de la roue de sortie bouteilles (1) est équipé, d'un système de réglage fin (7)
permettant de régler le synchronisme, et d'un limiteur de couple (8). En cas de
déclenchement du limiteur de couple (8) le détecteur (9) informe l'automate qui
pilote l'escamotage des guides escamotables de sortie bouteilles (4). La machine
s'arrête immédiatement.

2-Partie mécanique

2-1 Notion mécanique

La mécanique est la branche de la science qui étudie le mouvement des systèmes matériels et leurs
déformations, en relation avec les forces qui provoquent ou modifient ce mouvement ou ces déformations

2-2 Chaine cinématique de la souffleuse (transmission)

Partie technologique
Partie technologique

Fig. 13 : transmission par poulie courroie

2-2-1 Principe de fonctionnement de la chaine cinématique

Le motoréducteur à conique met en rotation les éléments de la machine, la courroie crantée de la roue de
soufflage lie l` axe du moteur principale avec le pignon qui entraine la couronne de la roue de soufflage,
d`autre part la courroie craintes de la roue de transfert préformes transmise le mouvement depuis le
moteur vers les autres organes de la machine
Partie technologique
La roue de transformes préforme transmis le mouvement vers le four par la corroie crantée qui
Toure l`axe qui porte le pignon par lequel est entrainée la couronne de four, c dernier axe entraine la roue
de chargement par une courroie craintes

De l`autre cotée de la machine la rotation de la roue de transfert bouteille est réalisée par une
courroie craintes reliée par une poulie avec l`axe de la roue de transfert préforme

La roue de sortie est entrainée par la courroie craintes qui transmirent le mouvement de rotation à
partir de la roue de transfert bouteille

-le système de courroies et poulies entraine les éléments de transfert (arbres intermédiaires alimentation,
transfert préformes et articles)

-la synchronisation des éléments est ajustée sur des systèmes de liaison transmission /éléments machine

2-2-2 Les types de transmissions

La transmission du mouvement c`est le transfert d`un mouvement d`un organe primaire à un organe
secondaire par l`intermédiaire d`organes de transmission mécaniques, des éléments qui permettent de
transmettre un mouvement d`un organe à un autre

Dans notre unité d`intervention, il existe les types de transmission suivante ;

-transmission par poulie courroie

-transmission par pignon

-transmission par arbre à cardan

-la machine fonctionne sous l`effet d`un moteur électrique commandée par un variateur de vitesse qui
permet de régler la vitesse de production

Ce moteur entraine l`arbre rapide du réducteur placé l`embase de la machine

Ce moteur commande les composants suivants

 La roue de soufflage
 La roue d`alimentation (préforme)
 La roue de transfert (bouteille)
 La roue de transfert (préforme)
 La chaine tournante (four)

2-3 Le moteur réducteur

2-3-1 Définition
Le motoréducteur est un appareil composé d’un moteur et d’un réducteur. Le but qu’on recherche
en utilisant un motoréducteur est de réduire la vitesse du moteur tout en augmentant le couple

2-3-2 Le fonctionnement
Partie technologique
Le moteur asynchrone triphasé (1) entraîne le réducteur à couple conique (2). L'arbre
de sortie du réducteur (2) entraîne, via des courroies, les éléments de la machine.
Le réducteur de vitesse transmet un mouvement de l`arbre moteur (arbre d`entrée) à l`arbre récepteur
(arbre de sortie) d`une vitesse rapide à une vitesse plus lente, tout leur choix est basé sur :

 Le couple
 La puissance de transmettre
 Les types réducteurs
 Le rapport de réduction

Fig. 14 : le moteur réducteur

2-3-3 Conditions d`entrainement

Fig. 15 : conditions d`entrainement du réducteur

2-4 Système de freinage

2-4-1 Le rôle

Le système de freinage assure l'arrêt final de la machine lors d'un arrêt normal. Le
système de freinage arrête quasi
Partie technologique
Instantanément la machine en cas d'arrêt d'urgence ou de défaut "Critique". Le
disque (1) est placé sur l'arbre de
Transmission de la roue de soufflage.

2-4-2 Le fonctionnement
Le détecteur (5) détecte la position des mâchoires (4). La mise en rotation motorisée
de la machine est seulement si le détecteur (5) signale la position ouverte des
mâchoires (4).
Lorsque la machine est arrêtée, le système de freinage s'ouvre à l'aide du bouton
poussoir (6) pour tourner la machine à l'aide de la rotation manuelle

Fig. 16: système freinage

3 La Partie électrique

3-1 Introduction
Un circuit électrique représente l`alimentation des différentes parties et organes électrique d`installation
en énergie électrique pour permettre le fonctionnement correct du systèmes , il faut utiliser une source de
tension triphasée de 380V / 50Hz qui sera divisé en deux parties :
Partie technologique
 Une tension triphasée de 380v pour l`alimentation des moteurs
 Une tension de115v pour alimentation les prises et l`automate et l`éclairage et divers

Deux tension de24v alternatif et continue pour l`alimentation du circuit de commande

3-2 Circuit de puissance

Fig. 17 : circuit de puissance

3-2-1 Principe de fonctionnement

A l`entrée on trouve l`alimentation 400v triphasé nommé par les phases L1 L2 L3 et après un passage par
un sectionner fusible (Q1A, 16A) on a deux voie : départ triphasé é d`alimentation de refroidissement
d`armoire et l`autre départ passe par un disjoncteur magnétothermique biphasé (Q1G ,10A×2) ces
phases alimentation le primaire de transformateur biphasé abaisseur (T1A) de puissance
apparente

S=2500VA U1=230V/400 U2=2×115V

Avec cette tension récupérer au secondaire de transformateur on quatre départe d`alimentation de

115v à savoir
Partie technologique
1-Les prises monophasées

Les Aurès trois parties sont protège par le courant de disjoncteur (Q1H, 10A) ce sont

2- éclairage machine

3- pupitre de commande et de contrôle (PCC)

4- alimentation de l`automate programmable

3-3 Circuit d`alimentation de la roue soufflage

Partie technologique

Fig. 18 : circuit alimentation de roue soufflage

3-3-1 Principe de fonctionnement

l`alimentation triphasé 400V nommé par les phases : L1-A L2-A L3-A passe par un disjoncteur magné
thermique (Q69CA ,12,5A) pour protéger le variateur de vitesse (A69CA,5.5KW) qui a une entrée triphasé

au bornes 91 92 93 cette alimentation doit être adapté et régulier à la sortie pour alimenter le moteur

asynchrone selon notre règle d`utilisation

Le moteur est connecté avec le variateur de vitesse par un contacteur (K69CA ,24V) la commande de
variateur de vitesse est gère par l`automate à l`aide du signale PROFIBUS (le quatre files : 2vert et 2rouge :
deux pour entre et les autre pour la sortie connecter aux les bornes 62 et 63)

la Catre de commande est alimenté par une source de tension continue fournie par les transformateur
redresseur (G1B.400/24VCC 20A) cette alimentation (1-A.1-B) est connecté au bornes (35+ ,36-) dans les
condition idéal d`alimentation de variateur , un relais de protection sera fermer et faire passer le courant
pour exciter la bobine de contacteur K69CA et en cas de défaut au niveau de variateur le relais s`ouvre
automatiquement pour désexcite la bobine et ouvre ces contacts pour un arrêt de défaut au niveau du
Partie technologique
variateur on trouve deux résistance montés en parallèle R69CA et R69CB connecter aux bornes 81.82 ce
sont des résistances de freinage ainsi une autre option pour mesure les heures de la marche de la machine
par le compteur P69CA

3-4 Circuit d`alimentation de four

Fig. 17 : circuit d`alimentation de four

3-4-1 Principe de fonctionnement

Le four est alimenté par un réseau triphasé de 400v à partir de deux phases L9A1-H et L9A1-F qui sont déjà
passe par un seul disjoncteur magnétothermique Q9A1A (63AX4, avec quatre pôles) chaque deux fours
alimenter par un seul contacteur K9A1A avec quatre pôles donc le premier four est alimenter par un
gradateur biphasé A9A1A

L`alimentation de la carte commande est assuré par une source de tension continue de 24V fournie par les
deux transformateurs redresseur G1A et gérer par l`automate à l`aide de signale PROFIBUS

Chaque four possède neuf zones actives (de1-24jusqua 9-32) et une zone auxiliaire (10-17) notre gradateur
est caractérisé par un courant nominal : 64A pour 9 lampes ou bien 7,5A par lampe

Chaque zone avait une lampe de puissance active de 2500W sauf la première zone qui possède une lampe
de 300w car la préforme à plus de la matière dans cette zone proche de goulot
Partie technologique
3-5 Circuit de commande

Fig. 18 : circuit de commande

3-5-1 Principe de fonctionnement

Il est alimenté par une tension triphasée qui passe par un sectionneur fusible (Q1 ,16A) puis passer par un
disjoncteur magnétothermique (QAI, 20A-25A) qui relie trois autres disjoncteurs : le premier (Q1D, 2,2A-
3,2A) et le deuxième (Q1C, 2,2-3 ,2A) pour alimenter le primaire des transformateurs redresseurs G1B
(24V-20A) et G1A (24V-40A) le troisième (Q1B, 2,2A-3,2A) alimente coffre automate S7

Les blocs redresseurs servent à alimenter les organes de commande sous la tension de24V-DC les
paramètres (courant, tension) sont contrôle par un transducteur (B1A) qui est alimenté par les bornes
20/21 (1-A et 1-B) en 24 V DC

Sa fonction est Mesurer l`intensité du courant au niveau de sortie de sectionner à travers les
transformateur du courant T1C et T1B

Déclarer à l`automate l`information de la présence de la tension à l`entrée du G1B

Fournie les informations reçu (courant, tension) vers l`automate par les deux fils polarises EW1016

Le transformateur redresseur G1B alimente les entrées et les sorties ANA et les entrées TOR des coffrets
de chauffe

Le transformateur redresseur G1A alimente aussi le circuit de sécurité

Partie technologique
3-6 L`armoires électriques
L'armoire électrique est le lieu où sont regroupés différents systèmes participant à la distribution d'une
installation électrique. Pour ce qui concerne les locaux d'habitation

C`est un logement des organes électrique de puissance, afin de les protégés et on trouve assavoir :

 Sectionner principal
 Les contacteurs t les relais
 Les variateurs de vitesse
 Transformateur de tension

Fig. 19 : l`armoire électrique

3-6-1 Sectionneur

Le sectionner est un appareil électromécanique permettant de séparer, de façon mécanique, un circuit

électrique et son alimentation, tout en assurant physiquement une distance de sectionnement satisfaisante
électriquement. L'objectif peut être d'assurer la sécurité des personnes travaillant sur la partie isolée
du réseau électrique ou bien d'éliminer une partie du réseau en dysfonctionnement pour pouvoir en
utiliser les autres parties.
Partie technologique
Le sectionneur, à la différence du disjoncteur ou de l'interrupteur, n'a pas de pouvoir de coupure, ni de
fermeture. Il est impératif d'arrêter l'équipement aval pour éviter une ouverture en charge. Dans le cas
contraire de graves brûlures pourraient être provoquées, liées à un arc électrique provoqué par l'ouverture.

Le sectionneur, pour satisfaire aux normes en vigueur, doit pouvoir être condamné en position
ouverte.

Fig. 20 : le symbole de sectionner

3-6-2 Contacteur

Il a la même fonction qu'un relais électromécanique, sauf que ses contacts sont prévus pour
supporter un courant beaucoup plus important
Les contacteurs sont utilisés afin d'alimenter des moteurs industriels de petite, moyenne et grande
puissance. Ils possèdent un pouvoir de coupure important
Ils sont aussi utilisés en milieu domestique pour alimenter des appareils électriques comme
le chauffage ou le chauffe-eau, car les organes de commande (thermostat, interrupteur horaire et
autres contacts de commande) risqueraient d'être rapidement détériorés par un courant trop
important.
On en trouve aussi dans certains véhicules comme le contacteur/interrupteur d'allumage
au mercure (contenant environ 1 gramme de mercure) qui permet d'allumer la lumière éclairant le
coffre quand on en ouvre le capot à partir d'un certain angle (parfois remplacé par un contacteur à
bille). Des contacteurs au mercure sont également utilisés dans de nombreux appareils
domestiques

Fig. 20 : le symbole de contacteur

3-6-3 Le variateur de vitesse

3-6-3-1 Définition
Un variateur électronique de vitesse est un dispositif destiné à régler la vitesse et le moment
d'un moteur électrique à courant alternatif en faisant varier la fréquence et la tension,
respectivement le courant, délivrées à la sortie de celui-ci.
Partie technologique
Leurs applications vont des plus petits aux plus grands moteurs, comme ceux utilisés par
les perceuses. Alors qu'environ un quart de la consommation d'électricité mondiale provient des
moteurs électriques utilisés par l'industrie, les variateurs de vitesse ne restent que peu répandus,
alors qu'ils permettent d'importantes réductions de consommation d'énergie.

Les progrès de l'électronique de puissance ont permis de réduire le coût et la taille des variateurs
de vitesse ces quatre dernières décennies. Ils ont concerné à la fois les interrupteurs semi-
conducteurs utilisés, la topologie, les méthodes utilisées en contrôle commande et en simulation,
ainsi que le matériel et les logiciels employés pour la commande.

Les variateurs de vitesse peuvent être soit basse tension, soit moyenne tension. Certains
fonctionnent en onduleurs, d'autres en redresseur/onduleur

3-6-3-1 Le fonctionnement
Les variateurs de vitesse sont des convertisseurs de fréquence destinés à la
commande des moteurs de la machine.
Les variateurs de vitesse qui pilotent le moteur principal et les moteurs des
ventilateurs du four sont situés dans l'armoire électrique principale.

Le variateur de vitesse qui pilote le moteur du tapis de la trémie est situé dans le
coffret électrique de la trémie et de la colonne élévatrice.
Le variateur de vitesse qui pilote le moteur de la colonne élévatrice est situé dans le
coffret électrique de la trémie et de la colonne élévatrice.
Le variateur de vitesse qui pilote le moteur des rouleaux orienteurs est situé dans le
coffret électrique de l'ensemble rouleaux orienteurs.

Fig. 21 : le variateur de vitesse

3-6-4 le transformateur de tension

3-6-4-1 Définition
les transformateur sont des machines statiques à champ magnétique variable qui transforment les valeurs
efficaces de grandeurs électriques tels que la tension et le courant fréquence constante
Partie technologique

Fig. 22 : transformateur

On définit le rapport de transformateur m par : m=U2/U2=I1/I2=N2/N1

Si m>1 : le transformateur est élévateur de tension

Si m<1 : le transformateur est abaisseur de tension

3-6-4-2 Le fonctionnement
Dans un transformateur il existe un courant sinusoïdal primaire qui crée un champ magnétique et un flux
alternatif, ce dernier induit dans bobinage secondaire un fém. de même fréquence que le bobinage
primaire

3-6-4-3 Caractéristique
le transformateur existant est abaisseur de tension qui possède les indications suivantes :

 Tension du primaire U1=230V/400V

 Tension du secondaire U2= 2x115V
 Puissance apparente S=2500VA

3-6-5 L`automates

3-6-5-1 Définitions
Un automate est un dispositif reproduisant en autonomie une séquence d'actions prédéterminées
sans l'intervention humaine, le système fait toujours la même chose, ou s'adapte à des conditions
environnementales perçues par ses capteurs.
L'automate est un objet programmé.
Partie technologique
En automatisme le terme est réservé aux dispositifs électromécaniques pilotant le système. Il
commande le registre des sorties (commande des actionneurs) en fonction du registre des
entrées (états des signaux envoyés par les capteurs) et de l'étape du programme en cours

Fig. 23 : automate SIEMENS SIMATIC S7-400

3-6-5-2 Le rôle
Le programme de l'automate1 est enregistré sur une carte "EEPROM Flash". La
sauvegarde des données automate est alimentée par des piles au lithium. Si une pile
au lithium est déchargée, un voyant rouge "BAF" 2 s'allume sur le module
d'alimentation (6) correspondant.
Les voyants "INTF" 3 signalent un défaut interne. La fenêtre "Diagnostic" permet de
déterminer le système automate en défaut.

3-6-5-3 La communication avec le simatic

Connexions

ITP, AUI, RJ45

Protocoles supportés

ISO, TCP /IP

Services supportées
 Partie technologique
Comm comp S5, commS7

ROUTAGE S7

Vitesse : 1O/100 Mbits/s

Nombre de liaisons MAX : 64

3-6-5-4 Tableau des entrées TOR

N° Désignation adresse commentaire
01 EB0 EO.2 Relais générale

02 E0.3 Relais sécurité porte

03 E0.4 Relais arrêt d`urgence

04 E0 .5 Défaut alimentation

05 E0 .6 Défaut disjoncteur éclairage machine

06 E0 .7 Défaut disjoncteur coffee de chauffe

07 EB1 E1.0 Défaut disjoncteur moteur roue

08 E1.1 Défaut disjoncteur ventilation lampe

09 E1.2 Défaut température ventilation four

10 E1.3 Défaut température moteur ventilation four

11 E1.4 Défaut disjoncteur alim distributeur

12 E1.5 Défaut disjoncteur climatisation armoire

13 E1.6 Défaut disjoncteur pompe eau four

14 E1 .7 Rotation machine en jog

15 EB4 E4.0 Arrêt urgence armoire

16 E4.1 Arrêt d`urgence pupitre

17 E4.2 Arrêt urgence R soufflage

18 E4.3 Arrêt urgence R soufflage

19 E4.4 Arrêt urgence R soufflage

20 E4.5 Arrêt urgence R soufflage

Partie technologique

21 E4.6 Arrêt urgence R soufflage

22 E4.7 Arrêt rotation machine

23 EB5 E5.0 Sécurité port

24 E5.1 Sécurité port

25 E5.2 Sécurité port

26 E5.3 Sécurité port

27 E5.4 Sécurité port

28 E5.5 Sécurité port

29 E5.6 Sécurité port

30 E5.7 Sécurité port

31 EB10 E10.0 Sécurité port

32 E10.1 Limite couple roue dépoussiérage

33 E10.2 Pignon non en place dans la chaine

34 E10.3 Guide chargement en position

35 E10.4 Détection galet roue sortie four

36 E10.5 Niveau haut préformé

37 E10.6 Niveau bas préformé

38 E10.7 Détection synchro roue de four

39 EB11 E11.0 Contrôle préformé en banane

40 E11.1 Défaut position canule

41 E11.3 Préforme indexe préforme dans four

42 E11.4 Inti index préforme dans four

43 E11.5 Coéf contrôle chauffe préférentielle

44 E11.6 Défaut tension de chaine

Partie technologique
45 E11.7 Guide sortie four en position

46 EB12 E12.0 Limiteur de couple roue

47 E12.1 frein

48 E12.2 Sécurité levier ouverture moule

49 E12.3 Effort came fermeture moule

50 E12.4 Défaut température moteur

51 E12.5 Présence manivelle

52 E12.6 Blocage roue de soufflage

53 E12.7 Sécurité outillage

54 EB13 E13.0 Détection came d`élongation

55 E13.1 Détection saturation goulotte bouteille

56 E13.2 Détection saturation goulotte préforme

57 E13.3 Détection goulotte bouteille

58 E13.6 Contrôle cycle de graissage came OK

59 E13.7 Niveau bas graissage came

60 EB20 E20.0 Défaut purge 40 bars

61 E20.1 Filtre 40 bars L1

62 E20.2 Défaut purge 40 bars L2

63 E20.3 FILTRE 40 bars L3

64 EB21 E21.0 Défaut purge 40 bars L3

65 E21.1 Filtre 40 bars L3

66 E21.2 défaut thermo col/fond

67 E21.3 Défaut thermo moule

68 E30.0 Pas marche

69 E30.1 Moule non libre

Partie technologique

70 E30.2 Défaut axe verrouillage moule

71 E30.3 Galet bras transfert bouteille non détecté

72 EB31 E31.0 Moule non verrouillé

73 E31.1 Tuyère non libre

74 E31.2 Galet Bra transfert préforme non libre

75 E31.3 Détection galet fond de moule

76 EB32 E32.0 Sécurité vetissage préforme

77 E32.1 Préforme entrée machine

78 E32.3 Inti four

79 EB33 E33.0 Info extérieur éjection bouteille

80 E33.1 Info extérieur éjection préforme

81 E33.2 Défilement bouteille

82 E33.3 Effort came remontée tuyère

83 EB34 E34.0 Défaut détection bouchon sur col

84 E34.1 Comptage convoyer aval

85 E34.2 Gestion périphérique

86 E34.3

87 EB35 E35.0 Défilement bouteille

88 E35.1 Détection préforme au transfert

89 E35.2 Détection bouteille au transfert

90 E35.3 Blocage roue avant four

91 EB40 E40.0 Défaut disjoncteur 24V ev

92 E40.1 Défaut secondaire alim G1EA

93 E40.2 Défaut primaire alim G1EA

Partie technologique
94 E40.3 Défaut disjoncteur ventilation coffret

95 E40.4 Filtre air récupération

96 E40.5 Initialisation tout de roue

97 EB70 E70.0 Défaut sonde moteur élévateur

98 E70.1 Défaut tapis trémie disjoncteur

99 1X-B Présence alim 24V coffret trémie

100 E70.3 Défaut colonne élévatrice disjoncteur

101EB71 E71.0 Sécurité porte haut colonne

102 E71.1 Sécurité porte bas colonne

103 E71.2 Arrête d`urgence sur trémie droite

104 E71.3 Arrête d`urgence sur trémie gauche

105EB105 E105.0 Cellule comptage haut

106EB72 E72.0 Défaut ventilation armoire trémie

107 E72.1 Relais de sécurité A.U +porte

108 E72.2 Niveau bas trémie

109 E72.3 Demande chargement trémie

110EB75 E75.0 Défaut capotage disjoncteur

111 E75.1 Capot en position ferme

112 E75.2 Capot en position ouvert

113 E75.3 Marche tapis trémie

114EB78 E78.0 Sécurité porte chargement colonne

115 E78.1 Sécurité porte vidage trémie

116 E78.2 Défaut sonde moteur tapis trémie

117 E78.4 Marche tapis trémie

118EB100 E100.0 Défaut sonde moteur recyclage

Partie technologique

119 E100.1 Défaut sonde moteur élévateur mini trémie

120 E100.2 Relais sécurité A.U+ porte

121 1K-B Présence alim 24 V coffrets rouleaux

122EB101 E101.0 Défaut démêleur

123 E101.1 Défaut convoyeur de recyclage

124 E101.2 Défaut orienteur

125 E101.3 Défaut ventilation armoire rouleaux

126EB102 E102.0 Cellule sortie rouleaux D3

127 E102.1 Arrêt rouleaux et colonne D1

128 E102.2 Ejection préforme emboitées

129 E102.3 Marche distributeurs passerelles

130EB103 E103.0 Arrêt distributeur passerelle

131 E103.1 Arrêt d`urgence passerelle S69AAA

132 E103.2 Arrêt d`urgence passerelle S69AAB

133 E103.3 Cellule anticipation démarrage rouleaux D4

134EB104 E104.0 Sécurité porte démêleur

135 E104.1 Sécurité porte rouleaux 1

136 E104.2 Sécurité porte rouleaux 2

137 E104.3 Sécurité porte rouleaux 3

3-6-5-5 Tableau des sorties TOR

N° Désignation adresse commentaire
1. ABO AO.O alarme

2. A0.1 alarme
Partie technologique
3. A0.2 alarme

4. A0.3 alarme

5. AB1 A1.0 alarme

6. A.1.1 Eclairage

7. A1.2 Mode jog

8. A1.3 Ventilation lampe

9. AB2 A2.0 Pompe circuit eau

10. A2.1 Mode réglage

11. A2.2 Mach dissociées

12. A2.3 dépoussiérage

13. A10.0 soufflette

14. A10.1 mise en place guide de roue de chargement

15. A10.2 Retrait guide roue de chargement

16. A10.3 Soufflette éjection avant four

17. A10.4 Assistance vé tissage à vide

18. AB11 A11.0 dépoussiérage

19. A11.3 Mise en place sortie roue

20. A11.4 Retrait guide sortie roue

21. AB12 A12.1 Mise en place guide roue de sortie

22. A12 .2 Retrait guide de roue de sortie

23. A12.3 Ejection bouteille convoyeur de sortie

24. A12.4 Voyant éjection bouteille

25. A12.5 Ejection N°2 bouteille au transfert

26. AB13 A13.0 E.V. air atomiseur

27. A13.1 E.V. eau atomiseur

28. A13.2 E.V. débouchage atomiseur

29. A13.3 E.V. vortex

30. A13.4 E.V. air graissage roue

31. A13.5 E.V. air graissage came élongation

32. AB20 A20.0 Commande eau fonde moule

33. A20.1 Commande eau corps moule

34. A20.2 Eau sur fours circuit fermé

Partie technologique
35. A20.3 Inhibition frein

36. AB21 A21.0 Commande dé freinage

37. A21.1 Commande vanne soufflage

38. A21.2 Commande vérinage

39. A21.3 Commande vanne soufflage

40. AB30 A30.0 Chargement préforme

41. A30.1 Ejection préforme avant four

42. A30.2 Ejection préforme au transfert

43. A30.3 Ejection bouteille au transfert

44. AB31 A31.0 Dévêtissiez rapide

45. A31.1 Ejection bouteille

46. A31.3 Frein roue avant four

47. AB40 A40.0 tuyère moule 1

48. A40.1 Etirage moule1

49. A40.2 Dégazage moule1

50. A40.3 Tuyère moule 2

51. A40.4 Etirage moule 2

52. A40.5 Dégazage moule2

53. A40.6 tuyère moule3

54. A40.7 Etirage moule3

55. AB41 A41 .0 Dégazage moule3

56. A41.1 tuyère moule4

57. A41.2 Etirage moule4

58. A41.3 Dégazage moule4

59. A41.4 tuyère moule5

60. A41 .5 Etirage moule5

61. A41.6 Dégazage moule5

62. AB42 A42.0 tuyère moule6

63. A42.1 Etirage moule6

64. A42.2 Dégazage moule6

65. A42.3 tuyère moule7

66. A42.4 Etirage moule7

Partie technologique
67. A42.5 Dégazage moule7

68. A42.6 tuyère moule8

69. A42.7 Etirage moule8

70. AB43 A43.0 Dégazage moule8

71. A43.1 tuyère moule9

72. A43.2 Etirage moule9

73. A43.3 Dégazage moule9

74. A43.4 tuyère moule10

75. A43.5 Etirage moule10

76. A43.6 Dégazage moule10

77. AB44 A44.0 tuyère moule11

78. A44.1 Etirage moule11

79. A44.2 Dégazage moule11

80. A44.3 tuyère moule12

81. A44.4 Etirage moule12

82. A44.5 Dégazage moule12

83. A44.6 tuyère moule13

84. A44.7 Etirage moule13

85. AB45 A45.0 Dégazage moule13

86. A45.1 tuyère moule14

87. A45.2 Etirage moule14

88. A45.3 Dégazage moule14

89. AB53 AR53.0 Purge pré soufflage

90. AR53.1 Clapet élongation pilotée

91. AR53.2 By-pass joint tournant 40 bars

92. AR53.5 Purge circuit élongation tuyère

93. AB75 A75.0 Petite vitesse colonne élévatrice

94. A75.1 Grande vitesse colonne élévatrice

95. AB100 A100.0 Recyclage

96. A100.1 Démêleur 45 degrés

Partie technologique

3-7 GRAFCET de la souffleuse

Partie technologique

Fig. 24 : GRAFCET de souffleuse

Partie technologique
4 PARTIE PNEUMATIQUE
4-1 Notion pneumatique
Si l`on remonte dans le temps c`est –à-dire au début de notre civilisation on constate que les hommes
avaient déjà compris que l`air comprimé pouvait être une source d`énergie facile à produire et à maitriser
bien sur à cette époque l`utilisation qui on était faite très différente de celle aujourd`hui

Depuis une dizaine d`années le (tout pneumatique) c`est –à-dire commande et puissance assurées par l`air
comprime cède le pas à l`électro –pneumatique aujourd`hui les deux technologies s`associent pour
cumuler leurs avantages dans le domaine de la commande et de puissance

4-2 Circuit haute pression

4-2-1 le rôle
Le circuit air haute pression assure la régulation, la filtration et la distribution de l'air
nécessaire au pré soufflage et au soufflage des articles.

Fig. 25: Circuit haute pression

4-2-2 Principe de fonctionnement

Partie technologique

Fig. 26 : tableau d`alimentation générale en air haut prissions

Le tableau d'alimentation générale en air haute pression assure la régulation et la

filtration du réseau client avant
L’alimentation de la machine.

La vanne à commande manuelle (1) permet l'ouverture / fermeture du circuit avant

régulation.

La soupape de sûreté (2) met le circuit à l'air libre via le silencieux (3) en cas de
surpression (50 bar) avant régulation.- Le pressostat (4) associé à un indicateur au
PCC, renseigne l'automate sur la pression dans le circuit avant régulation.
Le manomètre (5) indique la pression dans le circuit avant régulation.
Le filtre (6) retient les particules indésirables jusqu'à 1 μm (99,999 %) et 0,01 μm
(99,9 %).
L'indicateur (7) indique le niveau du colmatage du filtre (6).
Le purgeur automatique (8) permet l'évacuation des condensats accumulés dans le
filtre (6).
L'automate pilote le régulateur (9). Le régulateur (9) ajuste la pression de service.

La soupape de sûreté (10) met le circuit à l'air libre via le silencieux (11) en cas de
surpression (42 bar) après régulation.
Le manomètre (12) indique la pression dans le circuit après régulation.
Le pressostat (13), associé à un indicateur au PCC, contrôle la pression dans le circuit
après régulation.
Partie technologique
La vanne de purge à commande pneumatique (14) permet l'ouverture / fermeture du
circuit après régulation. Le régulateur (9) pilote la vanne de purge à commande
pneumatique (14).
Le détecteur signale à l`automate que le régulateur est en position de purge

4-3 Systèmes détente 40/7 bar

4-3-1 Le rôle
Le système de détente 40 / 7 bar permet d'alimenter le circuit air basse pression via
le circuit air haute pression. En présence de cette option il n'est pas nécessaire
d'alimenter la machine en air basse pression.

Fig. 27 : le détendeur

4-3-2 Principe de fonctionnement

Le détendeur (2) réduit en air basse pression l'air haute pression dérivé du tableau
d'alimentation générale. Le manomètre (5) indique la pression dans le circuit après
régulation. La soupape de sûreté (3) met le circuit à l'air libre
via le silencieux (6) en cas de surpression (10 bar) après régulation.

4-4 circuits air basse pression

4-4-1 Le rôle
Partie technologique

Fig. 28 : circuit air basse pression

4-4-2 Principe de fonctionnement

Partie technologique

Fig. 29 : tableau d`alimentation générale en air basse pression

La vanne à commande manuelle (1) permet l'ouverture / fermeture du circuit avant régulation.

La soupape de sûreté (2) met le circuit à l'air libre en cas de surpression avant
régulation.
Le manomètre (3) indique la pression dans le circuit avant régulation.
Le pré filtre (4) retient les particules indésirables jusqu'à 40 μm.
Le filtre (5) retient les particules indésirables jusqu'à 5 μm.
Les purgeurs (6) permettent l'évacuation des condensats accumulés dans le pré filtre
(4) et le filtre (5). Le piquage (7) alimente le circuit air basse pression permanent de
la machine en air filtré non régulé.
Le manomètre (10) indique la pression dans le circuit après régulation.
Le pressostat (11), associé à un indicateur au PCC, contrôle la pression dans le circuit
après régulation.
L'électrovanne (12) assure l'alimentation et l'isolation du circuit air basse pression
sécurisé. Le PCC pilote l'électrovanne (12).
Le raccord (13) alimente la partie fixe de la machine.
Le raccord (14) alimente la partie tournante de la machine.

La vanne à commande manuelle permet d`isoler le circuit air basse pression de circuit de récupération

Le clapet anti-retour empêche la passage de l`air basse pression du réseau vers le circuit air de
récupération

4-4-3 Pré soufflage et soufflage

Partie technologique

Fig. 30 : système soufflage et pré soufflage

Principe de fonctionnement
Le raccord rotatif (1) assure la liaison pneumatique (haute et basse pression) entre la
partie fixe et la partie mobile de la roue de soufflage.
Le distributeur (2) distribue l'air de soufflage, de pré soufflage et de commande sur
les postes de soufflage.
Le détendeur (3) réduit la pression de soufflage en pression de pré soufflage et
alimente la réserve (4). Le détendeur (3) est associé à la vanne de régulation (5).
L'automate pilote la vanne de régulation (5).
La réserve (4) offre la capacité d'air nécessaire au pré soufflage des articles.
La soupape de sûreté (6) met le circuit de pré soufflage à l'air libre via le silencieux
(7) en cas de surpression après régulation.
Le manomètre (8) indique la pression de pré soufflage.
Le circuit air de compensation (9) est raccordé à l'embase (10) des électrovannes
"TORNADO". Le circuit air de compensation varie selon l'option installée sur la
machine.

4-5 Vérin de tuyère et électrovannes "TORNADO"

4-5-1 Le rôle

Les électrovannes "TORNADO" distribuent l'air de présoufflage, de soufflage et de

dégazage.
Le vérin de tuyère maintient la préforme dans le moule. Le vérin de tuyère assure la
liaison étanche entre les
Partie technologique
Électrovannes "TORNADO" et la préforme à souffler.

4-5-2 Le principe de fonctionnement

Fig. 31 : Vérin de tuyère et électrovannes "TORNADO"

Lorsque la préforme est chargée dans le moule (10), l'électro distributeur (11) pilote
la descente du piston (12) du vérin de tuyère (1).
Le nez de tuyère (2) maintient la collerette de la préforme en appui sur le moule (10).
Le nez de tuyère (2) assure
L’étanchéité du vérin de tuyère (1) sur le moule (10).
Le bloc d'embase d'électrovannes "TORNADO" (3) et le diffuseur (13) du vérin de
tuyère (1) assurent le guidage de la tige d'élongation (14).
Les électrovannes "TORNADO" (4 ; 5) distribuent l'air de pré soufflage et de soufflage.
Le limiteur de débit (8) règle le débit d'air de pré soufflage. La vis de pression (15)
bride le limiteur de débit (8)
Les électrovannes "TORNADO" sont à pilotage électropneumatique. Le
fonctionnement des électrovannes
"TORNADO" est lié à la pression de pilotage (6 bar) ajusté sur un circuit qui leur est
propre.

A la fin des opérations de soufflage, l'électrovanne "TORNADO" de dégazage (6)

dépressurise l'article soufflé via le Silencieux d'échappement (7).
Le piston (12) du vérin de tuyère (1) remonte. Le nez de tuyère (2) libère le col de
l'article.
Partie technologique

4-6 Système pilotage

Partie technologique

Fig. 32 : système pilotage

4-6-1 Principe de fonctionnement

Le démarrage de la machine active seulement l'air bas pression. Le distributeur air
basse pression (1) (sur le raccord rotatif air) alimente le pilotage des électrovannes
"TORNADO" (2) via le régulateur de pression (3) (5 bar) et le sélecteur (4).
L'autorisation du chargement des préformes active le circuit haute pression. Le
distributeur (5) alimente le pilotage des électrovannes "TORNADO" (2) via le
détendeur (6) (8 bar), le régulateur de pression (7) et le sélecteur (4).
La différence de pression entre les 2 régulateurs de pression (3 ; 7) (5 bar & 6 bar)
provoque, sur le sélecteur (4), le changement de circuit air.
Au démarrage machine, les électrovannes "TORNADO" (2) sont pilotées par de l'air (5
bar) détendu du circuit air basse pression de la machine.
En production, les électrovannes "TORNADO" (2) sont pilotées par de l'air (6 bar)
détendu du circuit haute pression.

4-7 Système compensation

Partie technologique

Fig. 33 : système de compensation pilotée

4-7-1Principe de fonctionnement
Le flexible (4) raccordé à l'orifice "CC" du bloc d'embase (1) des électrovannes
"TORNADO" alimente en permanence le circuit de compensation en air de soufflage.
L'électrovanne (2) commandée par l'automate pilote l'injection de l'air de soufflage
dans l'unité porte-moule (3) en fonction des consignes paramétrées au PCC.

4-8 Refroidissement
4-8-1 Le fonctionnement
Partie technologique

Fig. 34 : système de ventilation

Le système de ventilation (14) refroidit le culot des lampes infrarouges (1) par
circulation d'air dans les structures
(15) et les râteliers support lampes (4)

Suivant la température ambiante de l'atelier, une option de ventilation des coffrets de

régulateur de puissance
(8) est disponible.

4-9 Système de ventilation de four

4-9-1 Le fonctionnement
Partie technologique

Fig. 35 : Système de ventilation de four

Le système de ventilation du four modère les effets du rayonnement infrarouge en

surface des préformes, lors du passage devant les modules de chauffe.
Le système de ventilation du four maintient l'environnement mécanique à une
température ambiante modérée.

5 Partie hydraulique
5-1 Notion hydraulique
l`hydraulique industrielle c`est un domaine très vaste alors on s`intéresse d`abord aux composants
essentiels participant à la réalisation des circuits hydraulique : (pompe , distributeurs , vérins , limiteur de
pression , limiteur de débit ….)

5-2 Le rôle
Partie technologique

Fig. 36 : le circuit hydraulique

Le circuit hydraulique assure la régulation, la filtration et la distribution du fluide de

refroidissement des supports de coquilles de moules, des fonds de moule et des
rampes du four.

5-3 Le fonctionnement
Partie technologique

Fig. 37 : tableau d`alimentation hydraulique

Le tableau hydraulique assure la régulation et la filtration du réseau client avant

l'alimentation de la machine.
Les vannes à commande manuelle (1 ; 2) isolent en aval et en amont le système de
distribution des fonds de moule et du four.
Les vannes à commande manuelle (3 ; 4) isolent en aval et en amont le système de
distribution des corps de moule.
La vanne à commande manuelle (5) associée à la vanne à commande manuelle (1)
isole le filtre (6). Les vannes à commande manuelle (7) purgent les systèmes de
distribution.
- Les sondes (8), associées à des indicateurs au PCC, mesurent la température des
fluides des systèmes de distribution de la roue de soufflage.
- Les débitmètres (9), associés à des indicateurs au PCC, mesurent la quantité de
fluide véhiculée dans les systèmes de distribution de la roue de soufflage. En cas de
différence importante avec la valeur de consigne la production est stoppée.
L'électrovanne (10) isole le système de distribution des fonds de moule.
L'électrovanne (11) isole le système de distribution des corps de moule.
L'électrovanne (12) isole le système de distribution du four.
Les électrovannes (10 ; 11 ; 12) se ferment en cas de d'arrêt de production pour
prévenir la condensation.
Partie technologique
Les filtres (6 ; 13) retiennent les particules indésirables jusqu'à 170 μm.

5-4 Système de distribution de la roue de soufflage

Fig. 38 : Système de distribution de la roue de soufflage

5-4-1 Principe de fonctionnement

Le système de distribution de la roue de soufflage répartit les fluides sur chaque poste
de soufflage de la machine.
Le raccord rotatif (1) assure la liaison hydraulique entre la partie fixe et la partie
mobile de la roue de soufflage.
Le distributeur (2) distribue les fluides vers les postes de soufflage via les blocs (3 ;
4).
Le bloc (3) distribue les fluides vers les corps de moule (5).
Le bloc (4) distribue les fluides vers les fonds de moule (6).
Partie technologique
5-5 Système de distribution du four

Fig. 39: Système de distribution du four

5-5-1 Principe de fonctionnement

Le système de distribution du four maintient à basse température les rampes (1)
situées sous les lampes et les réflecteurs du four.
L'électrovanne (2), située sur le tableau hydraulique, ouvre le système de distribution
du four dès la chauffe du four.
La sonde (3), située sur le châssis du four, associée à un indicateur au PCC, mesure la
température du fluide du système de distribution du four.
Le débitmètre (4), situé sur le châssis du four, associé à un indicateur au PCC,
mesure la quantité de fluide véhiculée dans le système de distribution du four. En cas
de différence importante avec la valeur de consigne la production est stoppée.
La pompe de circulation (5), associée aux clapets anti-retour (6), fait circuler l'eau en
boucle fermée. Ce système permet de réduire la consommation d'eau et, par une
régulation plus fine, permet d'éviter la formation de condensation.
Le manomètre (7), indique la pression de l'eau en amont de la pompe de circulation
(5).
Partie technologique
Le manomètre (8), indique la pression de l'eau en aval de la pompe de circulation (5).
 CHAPITRE 4
La
problématiq
ue
pour trouver de plus de problèmes en 2019,a la machine souffleuse 14/20 nous appliquons

1 Méthode ABC (PARETO ou 20/80)

1-1 Définition
Le principe de méthode ABC ou loi de Pareto (loi du 80-20, ou 20-80) est une théorie selon laquelle 20%
des causes sont responsables de 80% des effets. ... L'objectif de la distribution de Pareto est de classer les
interventions de maintenance en fonction de leur nombre, puis de les hiérarchiser selon leur priorité

1-2 Fonctionnement
 Pour construire le diagramme de PARETO, nous avons classé les temps d`arrêt de la souffleuse de
la ligne 14/20, de la plus importante à la plus faible en nombre d’heure d’immobilisation
 Calculer les valeurs des sommes cumulées
 Calculer les pourcentages des valeurs des sommes cumulées.

1-3 Application ABC (Pareto ou 20/80)

Le tableau de tous les arrêts a l`année 2019

Date Type de Commentaires Temps

Panne d'arrêt
13-janv. Mécaniqu réglage déplacement moule N°14 20
e
22-janv. Mécaniqu cisaillement support fond de moule n°09 (réglage hauteur, déplacement) 142
e
22-janv. Mécaniqu changement capteur 30
e
22-janv. Mécaniqu réglage déplacement moule N°06 et 07 60
e
24-janv. Mécaniqu blocage tapis élévateur petite trémie 17
e
27-janv. Electrique disjonction ventilateur four N°05 30
4-févr. Electrique blocage de l'application PCC (réarmement) 25
3-févr. Electrique blocage de tapis élévateur préforme (contacteur bloqué) 50
6-févr. Electrique problème limiteur de couple roue de soufflage (changement de fin de course) 150
10-févr. Mécaniqu blocage tapis élévateur préforme 15
e
20-févr. Mécaniqu changement de capteur 12
e
26-févr. Electrique changement disjoncteur 30
7-mars Electrique défaut système automate 25
10-mars Electrique défaut communication 45
11-mars Electrique défaut communication 62
11-mars Mécaniqu changement du flexible fond de moule N°12 20
e
17-mars Mécaniqu écrasement bouteilles 23
e
18-mars Mécaniqu réglage compensation moule n°06 20
e
La problématique

25-mars Mécaniqu réglage déplacement moule N°02 20

e
2-avr. Mécaniqu cisaillement support fond de moule n°11 90
e
6-avr. Mécaniqu blocage des bouteilles et tapis de transfert 35
e
7-avr. Mécaniqu cisaillement support fond de moule poste n°12 réglage de déplacement 60
e
7-avr Mécaniqu blocage des bouteilles 15
e
17-avr. Mécaniqu capteur fond de moule déplacé( réglage capteur 20
e
26-avr. Mécaniqu réglage déplacement moule N°09 20
e
2-mai Electrique défaut de graissage 10
2-mai Mécaniqu éclatement de flexible de refroidissement des rampes (raccordement à deux 55
e reprises)
2-mai Mécaniqu réglage déplacement moule N°08 25
e
2-mai Mécaniqu graisse niveau bas (fixation du clapet pompe de graisse) 32
e
3-mai Mécaniqu changement de flexible d'eau refroidissement rampe 30
e
7-mai Mécaniqu réglage déplacement moule N°08 25
e
10-mai Mécaniqu changement capteur 25
e
8-juin Mécaniqu changement support coquille poste n° 1 et réglage déplacement 75
e
2-juin Mécaniqu changement de flexible de refroidissement 10
e
10-juin Mécaniqu cisaillement des vis support coquille 30
e
13-juin Mécaniqu capteur fon de moule en défaut 12
e
15-juin Mécaniqu réglage sur les fond de moule 15
e
16-juin Mécaniqu réglage capteur de galet fond de moule 25
e
2-juil. Mécaniqu capteur détection fond de moule en défaut 20
e
3-juil. Mécaniqu changement de capteur 35
e
9-juil. Electrique disjonction ventilateur four 190
9-juil. Mécaniqu changement flexible 30
e
10-juil. Mécaniqu cisaillement support fond des moules 60
e
12-juil. Mécaniqu changement capteur fon de moule 35
e
11-juil. Mécaniqu changement vis de support coquille 40
e
La problématique

14-juil. Mécaniqu changement d'un axe fusible après un cisaillement 20

e
17-juil. Mécaniqu changement axe fusible n°14, ressort et gale de verrouillage+ réglage 95
e déplacement
20-juil. Mécaniqu changement de pince transfert préformes 25
e
18-juil. Mécaniqu blocage préforme 15
e
23-juil. Mécaniqu Réglage déplacement moule N°30 30
e
23-juil. Mécaniqu changement de ressort poste N°8 30
e
23-juil. Electrique réarmement après un blocage de l'application 20
28-juil. Electrique arrêt par électriciens pour copier coller les paramètre de PCC 40
25-juil. Mécaniqu changement ressort verrouillage n°4 10
e
25-juil. Mécaniqu bouteille mal soufflée n°04 (graissage axe de verrouillage) 34
e
27-juil. Electrique défaut de communication 30
27-juil. Mécaniqu réglage déplacement moule N° 05 15
e
29-juil. Mécaniqu changement de joint nez du tuyère poste N°9 25
e
25-juil. Mécaniqu blocage préforme (réglage de l'aligneurs des rouleaux orienteur)) 10
e
26-juil. Mécaniqu écrasement bouteilles 38
e
26-juil. Mécaniqu blocage préforme 6
e
27-juil. Mécaniqu blocage préforme 10
e
28-juil. Mécaniqu écrasement bouteilles 25
e
31-juil. Mécaniqu écrasement bouteilles 40
e
31-juil. Mécaniqu blocage préforme 7
e
30-juil. Mécaniqu changement joint nez de tuyère après une fuite d'air au niveau de moule N°9 38
e
30-juil. Mécaniqu réglage déplacement moule N°9 19
e
1-août Mécaniqu problème nez de tuyère n°09, changement distributeur 30
e
2-août Mécaniqu changement d'axe fusible n° 03, 09 et 13 95
e
2-août Mécaniqu changement de ressort verrouillage moule N°11 20
e
3-août Mécaniqu changement d'axe fusible n° 04 et N°11 20
e
3-août Mécaniqu changement nez de la tuyère 20
e
4-août Mécaniqu graissage de la machine et changement ressort de verrouillage n°12,1 20
La problématique

e
4-août Mécaniqu changement bague de tuyère n°09, vérification et nettoyage des vannes 40
e tornade
4-août Mécaniqu réglage déplacement moule N°09 15
e
5-août Mécaniqu changement électrovanne tornade n°09 15
e
8-août Mécaniqu changement axe fusible moule n°9 20
e
9-août Mécaniqu changement ressort de verrouillage n°07 15
e
10-août Mécaniqu changement axe fusible n°8 15
e
6-août Electrique défaut système automate 20
13-août Mécaniqu changement axe fusible n°10 30
e
18-août Mécaniqu arrêt machine 20
e
20-août Mécaniqu changement axe fusible n°09 et 04 35
e
21-août Mécaniqu changement d'axe fusible 15
e
28-août Mécaniqu changement d'axes fusible 15
e
29-août Mécaniqu changement de l'axe fusible N°4 15
e
31-août Mécaniqu changement de l'axe fusible N°10 15
e
31-août Mécaniqu réglage déplacement moule N°09 et 10 35
e
31-août Mécaniqu changement joint support moule N°10 45
e
1-sept. Mécaniqu réglage déplacement moule N°09 et 11 65
e
4-sept. Mécaniqu réglage déplacement moule N°09, 04 30
e
6-sept. Mécaniqu blocage préforme 15
e
6-sept. Mécaniqu changement du support fond de moule 60
e
7-sept. Mécaniqu révision de la rotule d'ouverture 45
e
5-sept. Mécaniqu changement du roulement de la rotule d'ouverture poste n° 9 ET change 90
e caillette f moule n°12
8-sept. Electrique blocage de la trémie 15
11-sept. Mécaniqu réglage déplacement moule N°05 20
e
16-sept. Mécaniqu changement axe fusible 10
e
17-sept. Mécaniqu changement de support fond de moule N°05 40
e
17-sept. Mécaniqu changement de la glissière fond de moule N°11 25
La problématique

e
18-sept. Electrique intervention sur une électrovanne 29
19-sept. Mécaniqu changement axes fusible 45
e
22-sept. Mécaniqu blocage tapis élévateur préforme 29
e
25-sept. Mécaniqu réglage déplacement moule N°08 15
e
27-sept. Mécaniqu changement de capteur de fond de moule 20
e
28-sept. Mécaniqu réglage déplacement moule N°07 25
e
28-sept. Mécaniqu réglage déplacement moule 20
e
29-sept. Mécaniqu changement de capteur fond de moule 60
e
30-sept. Mécaniqu changement axes fusibles fond de moule N°09 et 10 45
e
2-oct. Mécaniqu changement axe fusible N°05 20
e
2-oct. Mécaniqu écrasement bouteilles 15
e
5-oct. Mécaniqu changement axe fusible 25
e
1-oct. Mécaniqu réglage verrouillage moule n°13 20
e
7-oct. Mécaniqu changement axe fusible N°10 35
e
4-sept. Mécaniqu réglage déplacement moule n°7 graissage des doigts poste n°1changement 95
e de ressort poste n11, changement de ressort fond de moule
6-oct. Mécaniqu réglage de la hauteur des rampes 20
e
6-oct. Mécaniqu réglage de la hauteur de pince 20
e
8-sept. Mécaniqu changement de roulement à bille poste n°11 60
e
9-oct. Mécaniqu changement ressort fond de moule N°10 40
e
12-oct. Mécaniqu changement axe fusible et sellette moule N°5 40
e
10-oct. Mécaniqu réglage déplacement moule 20
e
2-nov. Mécaniqu changement axe fusible poste N°05 et 10 30
e
19-oct. Mécaniqu changement vis de support coquille n°04 105
e
17-oct. Mécaniqu blocage tapis élévateur préformes 15
e
22-oct. Mécaniqu courroie des bras de transfert endommagé (changement) 372
e
23-oct. Mécaniqu changement de courroie principale et changement du roulement tendeur 274
e
La problématique

26-oct. Mécaniqu chaine du tendeur chaine et réglage déplacement, cisaillement vis de fixation 238
e coquille
28-oct. Mécaniqu réglage déplacement moule N°14 20
e
4-nov. Mécaniqu changement de capteur fond de moule 35
e
4-nov. Mécaniqu réglage déplacement moule N°02 et 06 45
e
20-nov. Mécaniqu changement axe fusible N°11 15
e
25-nov. Mécaniqu changement axe fusible N°13 30
e
21-nov. Electrique moteur rouleaux orienteur grillé (bobinage) 395
24-nov. Mécaniqu changement nez tuyère n°04 et réglage déplacement moule 50
e
1-déc. Mécaniqu réglage de la came de fond de moule 120
e
1-déc. Mécaniqu cisaillement axe fusible N°09 et 10 40
e
2-déc. Mécaniqu changement axe fusible N°20 20
e
2-déc. Mécaniqu réglage de la came de fond de moule 50
e
3-déc. Mécaniqu changement axe fusible N°12 et 10 40
e
4-déc. Mécaniqu changement axe fusible et ressort FDM N°13 45
e
4-déc. Mécaniqu changement ressort FDM N°12 25
e
5-déc. Mécaniqu changement ressort FDM 20
e
5-déc. Mécaniqu réglage déplacement moule n°07 20
e
7-déc. Mécaniqu changement axe fusible 25
e
5-déc. Mécaniqu desserrage came vérin d'élongation 40
e
15-déc. Mécaniqu réglage de la came de fond de moule (intervention technicien) 223
e
14-déc. Electrique défaut automate 20
17-déc. Mécaniqu changement ressort FDM N°13 20
e
17-déc. Mécaniqu changement axe fusible et ressort FDM N°11 25
e
1-oct. Mécaniqu changement flexible d'eau fond de moule n°14 20
e
28-déc. Mécaniqu changement vis de support coquille n°04 et changement joint 71
e
28-déc. Mécaniqu amélioration de la recette 20
e
28-déc. Mécaniqu réglage déplacement moule n°04 20
e
La problématique

6568

On a classé les arreté de la souffleuse de la ligne 14/20, de la plus importante à la plus faible en nombre
d’heure d’immobilisation et Calculer les valeurs des sommes cumulées et leur pourcentage, voir le
tableau

temps
d'arrê nbr cumul
Défaut t e
cisaillement axe fusible 2229 56

déplacement moules 679 23

courroie défectueux 646 2

cisaillement goujons des supports coquillent 619 8

tuyère endommagé 218 7
écrasement bouteilles 201 8
roulement a billes des rotules o/f moules 190 3
blocage préformes 139 10
graisse niveau bas (fixation du clapet pompe de graisse) 32 1
réglage de la hauteur des rampes 20 1
desserrage came vérin d'élongation 40 1
amélioration de la recette 20 1
fuite d'eau (flexible) 165 6
mauvais verrouillage 139 7

mauvais transfert (pince) 45 2

Total 5382

Et tracé le diagramme
La problématique

Fig. 41 : le diagramme de Pareto

1-4 Conclusion
La classe A est la catégorie de maintenance la plus intrusive

 cisaillement axe fusible

 déplacement moules
 courroie défectueux
 cisaillement goujons des supports coquillent

2 Analyse la méthode 5 pourquoi

2-1 Définition

Fig. 41 : la méthode 5 pourquoi

3-2 Le fonctionnement
Les 5 pourquoi est un outil simple et efficace, cet outil consiste à se poser la question "pourquoi ?" 5 fois de
suite.
La problématique

3-3 Application de méthode 5 pourquoi

1. cisaillement des axes fusibles

Fig. 42: la came usée

La problématique

Fig .43: ressort avant et après le cassé

Fig. . 44 : élimination de EV de compensation

 cisaillement goujons des supports coquillent

La problématique

Fig.45 : la pression de soufflage et compensation au niveau de moule en petit forma

La problématique

Fig .46 : ajouté 8 goujons à la place de 4 goujons

 Déplacement des moules

 Les courroies défectueuses

La problématique
CHAPITRE 5
La
MAINTENAN
CE
La problématique
La maintenance

1 Introduction :
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mie bas.
Pour minimiser ce cout, on fabrique plus vite et sans interruption des produits, sans défaut afin d'atteindre
la production maximale par unité de temps. L'automatisation et l'informatique ont permis, d'accroitre
considérablement cette rapidité de production. Cependant, les limitations technologiques des moyens de
production ne permettent pas d'augmenter les cadences.

De plus, produire plus sous-entend produire sans ralentissements, ni arrêts. Pour cela, le système de
production ne doit subir qu'un nombre minimum de temps de non production. Exceptés les arrêts
inévitables dus à la production elle-même (changement de production, montées en température, etc.), les
machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de défaillances tout en fonctionnant à un régime
permettant le rendement maximal.
Cet objectif est un des buts de la fonction maintenance d'une entreprise. Il s'agit de maintenir un bien dans
un état lui permettant de répondre de façon optimale à sa fonction.

2 Définition de la maintenance
Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management

Durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un

État dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

Elles sont composées

Fig. 40 : diagramme de maintenance

La problématique

2-1-1 Maintenance corrective

maintenance exécutée après détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans
lequel il peut accomplir une fonction requise

2-1-2 Maintenance préventive

La maintenance préventive journalière réalisée par les opérateurs

Ou les techniciens de maintenance. Celle-ci comprend les opérations

Telles que : rondes, réglages, purges, lubrifications, nettoyages,

Détection d’anomalies.

2-2-1 Maintenance systématique

Maintenance préventive effectuée suivant un échéancier et établi selon le temps ou le nombre d'unités
d'usage (produites). ... Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se
font par échanges standards.

2-2-2 Maintenance conditionnelle

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres
significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent

3-Plan de maintenance au Fruital coca cola:

Fruital coca cola travail avec un logiciel CONWIN:

Un chef de ligne établis une DI (demande d'intervention) dans le cas d'une panne.
Le technicien transforme le DI en ordre de travail(OT) ou il indique le travail effectué, le temps alloué et la
pièce de recharge. Remplace le responsable de maintenance ou de méthode valide l'intervention dans le
cas où le technicien n'a pas terminer l'intervention.
Le technicien entrant va créer un (OT) finale où il va mentionner l'intervention effectué.
Concernant les préventif. Le service méthodes lance des demandes d'intervention hebdomadaire,
mensuel, trimestriel, semestriel et annuel que le service maintenance va exécuter, à la fin de cheque
préventif les éléments de la maintenance remplissent leurs rapport sur COSWIN, chaque fin de mois un
rapport d’activité est déposé au directeur de l'unité.

3-1.Plan de maintenance préventive

Après la détermination des solutions corrective, préventive et améliorait, nous avons
commencé leur exécution, par la mise en place des plans de la maintenance systématique
pour les machines critiques, à savoir : la souffleuse, le convoyeur aérien et le palettiseur.
La problématique

3-2 Tableau 1 du plan de la maintenance préventive

Dans le tableau suivant nous présentons notre plan.

Remarque : L'entreprise est toujours engagée à former des interventions dans tous domaines de
maintenance
La problématique

4 Conclusion :
La maintenance est une fonction complexe qui, selon le type de processus, peut être déterminante pour la
réussite d'une entreprise. Les fonctions qui la composent et les Actions qui les réalisent doivent être
soigneusement dosées pour que les Performances globales de l'outil de production soient optimisées.
Toute la difficulté tient à ce réglage qu'il faut ajuster en tenant compte de nombreux Eléments.
 au niveau de l'entreprise: du contexte économique et social;
 au niveau de l'installation: de L’interaction avec les autres systèmes (en particulier celui de la
production);
 au niveau du système maintenance: des divers effets de chacune des activités (études, préparation,
ordonnancement...)
Pour être efficace, il faut d'abord avoir une idée aussi claire que possible des Mécanismes qui influent sur
les grandeurs significatives (nombre de pannes, temps de réparation, délais logistiques, coûts de
maintenance préventive, coûts du stockage des matières, actions de communication, etc.).
Il faut ensuite mesurer ces grandeurs et construire des indicateurs pour juger de l'état du système.

LE PROBL2MATIQUE