Cours de Maintenance Industrielle

Préparé par : Dr. Djamel Frihi

Université du 8 mai 1945 – Guelma
Faculté des Sciences et de la Technologie
Département de Génie Mécanique

Juin 2015
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université du 8 mai 1945 – Guelma

Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de Génie Mécanique

Polycopié de cours

Préparé par :

Dr. Djamel FRIHI

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Maintenance industrielle

============================================================

Juin 2015

Avant-propos

La préservation des outils de production est un enjeu clé aussi bien pour la productivité des

usines que pour l’économie nationale toute entière. Ce cours a été conçu dans cet
esprit. Visant en

premier lieu d’entreprendre un premier contact des étudiants avec les notions de base et les
concepts

fondamentaux de la maintenance, il permet, à l’issus des différents chapitres traités,

d’acquérir des

connaissances sur les méthodes modernes de maintenance tant dans le domaine

technique que dans

celui de gestion.

Éviter les défaillances, maîtriser les coûts, garantir la sécurité. Longtemps confiné au simple

entretien des machines, la fonction maintenance a évolué et remplit aujourd'hui un rôle

majeur au sein

de l'entreprise. Ce cours très opérationnel, s'adresse à tous les professionnels du secteur

ainsi qu'aux
donneurs d'ordres et prestataires évoluant dans le domaine. Documentation opérationnelle,
descriptifs

méthodologiques, mise en œuvre d'outils, choix de l'externalisation, optimisation des

coûts et des

délais...Il s'adresse à tous ceux qui se préoccupent de sûreté de fonctionnement et qui ont la
charge de

prévenir les risques industriels au stade de la conception d'ensembles complexes ou

en phase

d'exploitation d'un bien durable.

Le métier de responsable de maintenance n'est pas un long fleuve tranquille : chaque

jour,

chaque mois, chaque année, surgissent des événements imprévus, des difficultés, des crises
majeures !

Chaque responsable maintenance est-il capable d'y faire face ? L'expérience montre
que non, car le

métier exige des connaissances, des compétences, des qualités humaines, ainsi qu'une
expérience et

une réelle volonté d'évolution personnelle.

Cet ensemble de chapitres,

propose un processus de mise en œuvre des méthodes et

technologies de maintenance qui doivent accompagner tout bien d'équipement, de sa

conception à son

démantèlement. Il constitue une aide à la démarche d'ingénierie de maintenance visant à

l'optimisation

du coût global du cycle de vie.

C’est également, dans cet esprit, que ce cours propose sous une forme concise et
structurée

l'ensemble des concepts nécessaires à la formation complète d’un cadre de maintenance

industrielle. Il

est destiné aux professionnels de la maintenance ainsi qu’aux professeurs et étudiants, mais
aussi aux
responsables qui côtoient la maintenance sans toujours bien connaître cette discipline.

Remerciement

Ce cours a pu voir la lumière grâce à l’aide précieuse du Dr A. Djebala (Maître de

Conférences au Département de Génie Mécanique à l’Université de Guelma) auquel j’adresse

mes vifs remerciements.

Dr D. FRIHI

1|Page

CHAPITRE I
Introduction à la maintenance

I-1 : IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE

«Ne pas prévoir c’est déjà gémir», disait Léonard De Vinci il y a plusieurs siècles. Cette

notion, bien qu’elle soit ancienne, est le concept fondamental de la maintenance

moderne.

Certains auteurs vont encore plus loin dans l’antiquité pour remonter les origines de la
notion

maintenance à l’époque où on fabriquait des objets. L’ouvrage de Aquae Ductu Rubis Romae

écrit par Sextus Julius Frontinus en 99 après Jésus-Christ, est peut-être la plus vieille
référence

de la maintenance moderne décrivant l’exploitation et l’entretien du réseau des eaux de la

ville

de Rome. Bien que le terme maintenance ne soit apparu qu’aux années 50 aux USA
remplaçant

la notion d’entretien, ce métier est l’un des plus vieux au monde.

Depuis la fin de la deuxième guerre mondiale la machine industrielle tourne à une

cadence infernale afin de rétablir ce que cette guerre a démoli. Les besoins de
l’homme en

produits de consommation divers ont augmenté et se sont amplifiés d’une année à l’autre.
La

complexité et le coût croissant des appareils de production ont entraîné une forte
augmentation de leur intensité d’utilisation mettant en évidence le besoin d’une
bonne

maintenance afin d’assurer une meilleure performance des installations et machines.

I-2 : OBJECTIF DE LA MAINTENANCE

Le zéro panne c'est l'objectif principal de la maintenance.

L'objectif des équipes de maintenance est de maintenir les installations de production

en parfait état et d'assurer le rendement global maximum tout en optimisant le coût.

L'obtention du meilleur rendement passe par la prévention des pannes, le respect des
cadences

de production et l'amélioration continue de la qualité des produits. Maintenir, ce n'est

plus

subir les pannes mais maîtriser les défaillances par l'optimisation de la politique de

maintenance, par une bonne prévention, par des réparations rapides et efficaces, enfin
par

l'amélioration du matériel.

Pour assurer correctement cette mission, il est nécessaire de se doter en plus de la

compétence technique des hommes, d'une organisation efficace et d'outils adéquats. C'est la

2|Page

nature de l'entreprise qui fixe les l'objectifs, des services de la maintenance. On peut classer

les objectifs de la maintenance on deux catégories:

1- Les objectifs financiers,

2- Les objectifs opérationnels.

Le fait que ces deux objectifs sont différents expliquera pourquoi la production et la

maintenance sont souvent à couteau tirés et pourquoi les deux attitudes sont apparemment

opposées.

I-2-1. Objectifs financiers

1- Réduire au minimum les dépenses de la maintenance.

2- Augmenter au maximum les profits.

3- Avoir des dépenses de maintenance en fonction de l'age des installations et de son taux

d'utilisation.

I-2-2. Objectifs opérationnels

1- Maintenir les équipements.

2- Assurer la disponibilité maximale des installations et des équipements.

3- Fournir un service qui élimine la panne a tous les moments à tout prix.

4- Pousser à la dernière limite la durée de vie de l'installation.

5- Assurer une performance (rendement) de haute qualité.

Les objectifs peuvent changer avec le temps, une révision des objectifs et de la

politique de l'entreprise doit avoir lieu tous les deux ans.

I-3 : Définition de la maintenance:

Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des

entreprises aussi bien que pour la qualité des produits. C'est un défi industriel impliquant la

remise en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées

à la

nature nouvelle des matériels.

a) Examinons quelques définitions de la maintenance

-d'après Larousse:

« Ensemble de tout ce qui permet de maintenir ou de rétablir un système en état de

fonctionnement ».

-d'après l'AFNOR (NF X 60-010):

« Ensemble des actions permettant de maintenir ou rétablir un bien dans un état spécifié ou
en

mesure d'assurer un service déterminé ».

-Commentaires: « Maintenir » contient la notion de « prévention » sur un système en

fonctionnement;

« Rétablir » contient la notion de « correction » consécutive à une perte de fonction;

3|Page

« Etat spécifié » ou « service déterminé » implique la prédétermination d'objectif à

attendre,

avec quantification des niveaux caractéristiques.

« Bien maintenir, c'est assurer ces opérations au coût global optimal ».

b)

la maintenance est la « médecine des machines »

Afin de pénétrer plus avant dans le domaine de la maintenance, servons-nous d'une

comparaison pratique entre la « la santé humaine » et la « la santé machine ».

Une analogie existe, mise en évidence ci-dessous:

Santé de l’homme

Santé machine

Analogie

Connaissance de l'homme

Connaissance des maladies

Carnet de santé

Dossier médical

Diagnostic, examen,

Visite

Connaissance des

traitements

Traitements curatifs

Opération

Naissance

Mise en

service

Connaissance technologique
Connaissance des

modes de défaillances

longévité

durabilité

Historique

Dossier machine

Diagnostic, expertise,

inspection

Connaissance des

actions curatives

Dépannage, réparation

rénovation, modernisation,

échange- st.

fiabilité

bonne

santé

rebut

Mort

I-3-1 : Les cinq niveaux de la maintenance

1er niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments

accessibles

sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments

consommables

accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc….Ce type

d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l'aide

des instructions d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très faible.
4|Page

2e niveau: Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations

mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon

fonctionnement.

Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification

moyenne,

sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de
ces

mêmes instructions. On peut se procurer les pièces de rechange transportables

nécessaires

sans délai et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.

3e niveau: Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants

ou

d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes

de

maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de

mesure.

Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le

local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi

que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de

contrôle

des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance

du

bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.

4e niveau: Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à

l'exception

de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils

de

mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail

par les organismes spécialisés. Ce type d'intervention peut être effectué par une
équipe
comprenant un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.

5e niveau: Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à

un

atelier central ou à une unité extérieure. Par définition, ce type de travaux est donc effectué

par le constructeur, ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le

constructeur et

donc proches de la fabrication.

Commentaire

Niveau

Personnel d’Intervention

Exploitant, sur place.

Moyens

Outillage

instructions d'utilisation

léger

défini

dans

les

Technicien habilité, sur place

Idem, plus pièces de rechanges trouvées

à proximité, sans délai.

Technicien spécialisé, sur place ou en

local de maintenance

Outillage prévu plus appareils de

mesure, banc d'essais, contrôle…

Equipe encadrée par un Technicien

spécialisé, en atelier central

Outillage

plus

matériel d'essais, contrôle…

général

spécialisé,

Equipe complète, polyvalente, en

atelier central

Moyens proches de la fabrication par le

constructeur

5|Page

1er

2eme

3eme

4eme

5eme

I-3-2 : Les temps relatifs de la maintenance

(D'après la norme AFNOR X 60015)

1- quelques définitions de base

le bien est apte à accomplir

sa fonction

Temps requis

TO

L'utilisateur exige que le bien soit en

état d'accomplir une fonction requise

Le bien est inapte à accomplir la

fonction.
Temps effectif de

disponibilité

Temps effectif

d'indisponibilité

TBF temps de

fonctionnement

TAF temps

d'attente

TAM temps propre

d'indisponibilité

TAF temps

d'indisponibilité

Le bien

accomplit sa

fonction

Le bien est

apte, mais non

sollicité

Le bien est inapte

pour cause de

défaillance ou

d'action de

maintenance

préventive.

Le bien est apte.

Mais ne peut
fonctionner pour

des causes

externes:

Dans le cadre de la gestion de la maintenance, nous distinguerons les temps d'arrêt TA

imputables à la maintenance notés TAM et non imputables à la maintenance TAF ( F comme

« fabrication »).

Mais d'œuvre,

énergie

Pour une question de saisie des temps, les temps d'attente seront imputés à la

fabrication (TAF). En effet, les compteurs horaires affectés à une machine totalisent les

seuls TBF. Une codification peut alors distinguer, pour chaque arrêt, les temps d'attente

des différents temps d'indisponibilité.

Nous noterons TO le « temps- requis » de la norme, par référence au « temps

d'ouverture » terme couramment utilisé sur les chaînes de production.

TO = ΣTBF + ΣTAM + ΣTAF.

6|Page

I-3-3: Définition de la défaillance

Les défaillances (d'après la norme AFNOR X 60011)

Altération d'un bien à

accomplir la fonction

requise

DEFAILLANCE

Cessation d'un bien

à accomplir la

fonction requise

DEFAILLANCE
PARTIELLE

Type d'incident

Maintenance

corrective

Réparation

(Maintenance

curative)

Intervention définitive et

limitée de maintenance

corrective après défaillance.

DEFAILLANCE

COMPLETE (= panne)

Dépannage

(Maintenance

palliative)

Action sur un bien en vue de

la remettre provisoirement

en état de fonctionnement

avant réparation.

I-4 : LES DIFFERENTES FORMES DE MAITENANCE

I-4-1 : Introduction:

Le choix parmi les différentes méthodes de maintenance entre dans le cadre de la

politique de maintenance et doit se décider au niveau de la direction du service.

Cette

politique doit être comprise et admise par les responsables de production:

Maintenance

Préventive
Corrective

7|Page

Ces méthodes doivent être standardisées entre les différents secteurs de l'entreprise ce

qui n'exclut pas l'adaptation essentielle de la méthode au matériel à ses groupes, fonction,
etc.;

voir à un organe sensible.

Surtout, l'expérience montre que l'on ne peut pas mettre en œuvre une maintenance
préventive

efficace et durable. S'il n'existe un consensus véritable autour de son application.

I-4-1-2 : Les formes d'actions d'un service maintenance

Représentants graphiquement, ci-après, les différentes formes d'action possible

Ensembles des

actions permettant

de maintenir ou de

rétablir un bien dans

un état spécifie ou en

mesure d’assurer un

service déterminé

Maintenance

effectuée après

défaillance

Maintenance

effectuée selon un

échéancier établir

selon le temps, le

nombre d' unité

d'usage
Travaux neufs

Maintenance

Rénovation reconstruction,

modernisation cannibalisation

Sous-traitance

Maintenance effectuée dans

l'intention de réduire la

probabilité de défaillance d 'un

bien ou d 'un service rendu

Maintenance subordonnée à un

type d’événement prédéterminé

(mesure,diagnostic)

Subie corrective

après

défaillance

Préventive

Maintenance

préventive

systématique

Maintenance

préventive

conditionnelle

Palliative

dépannage

Curative

préparation
D'amélioration corrective

Routine de

surveillance de ronde

de conduite

Programmée

Systématique

Planifiée

Selon l’état (en

condition)

conditionnelle

préventive

8|Page

I-4-3: Les différents types de la maintenance:

I-4-3-1 : La maintenance corrective :

Définition:

a- définition AFNOR (norme x60010)

« Opération de maintenance effectuée après défaillance »

-synonyme: maintenance subie. Maintenance fortuite, maintenance après défaillance.

La maintenance corrective peut être sud divisée en deux typés de maintenance :

Maintenance palliative (dépannage).

Maintenance curative (réparation).

Maintenance

Corrective

Palliative

Dépannage

Curative
Réparation

La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l'attente d'une

défaillance fortuite, attitude caractéristique de l'entretien traditionnel.

9|Page

b- Graphe de la maintenance corrective

Niveau de

performance

Performance

optimale

Perte de fonction

(panne)

Dépannage ou

réparation

Défaillance

catalectique

εt

TBF1

TAM

TBF2

Arrêt fortuit

t: taux de défaillance.

TBF1: le temps de bon fonctionnement de la première fois.

TAM: temps propre d'indisponibilité. Cause de défaillance au d'action de maintenance

préventive (changement, systématique, les roulements. Les courroies).

La maintenance corrective débouche sur deux types d'interventions:

1- Les dépannages: c'est-à-dire une remise en état de fonctionnement effectuée in situ

parfois
sans interruption du fonctionnement de l'ensemble concerné, ont un caractère (provisoire).

Ils caractérisent la maintenance palliative.

2- Les réparations, faites in situ ou en atelier central, parfois après dépannage, ont un

caractère (définitif).

Ils caractérisent la maintenance curative.

10 | P a g e

I-4-3: La maintenance préventive:

I-4-3-1: Définition AFNOR (norme x 60010)

Maintenance effectuée dans l'intention de réduire la probabilité de défaillance d'un

bien ou la dégradation d'un service rendu.

Maintenance

Préventive

Maintenance

préventive

systématique

Maintenance

préventive

conditionnelle

Maintenance de ronde

I-4-3-2 : Graphe de la Maintenance préventive:

Notation: une défaillance catalectique peut survenir entre deux visites, impliquant une

intervention corrective.

Performance

optimale

Seuil

d'admissibilité
recherché

Niveau de

performan

ce

Visite préventive

V1

V2

V3

V4

V5

Intervention préventive

TBF1

TA

TBF2

Arrêt préventif

TBF1: Temps de bon fonctionnement n°1.

TA : Le temps d'arrêt.

TBF2 : Temps de bon fonctionnement n°2.

C'est une intervention de maintenance prévue, préparé et programmée avant la date

probable

d'apparition d'une défaillance.

11 | P a g e

I-4-3-3 : Objectifs visés par le préventif:

- Augmenter la fiabilité d'un équipement, donc réduire les défaillances en service : réduction

des coûts de la défaillance, amélioration de la disponibilité.

- Augmenter la durée de vie efficace d'un équipement.

- Améliorer l'ordonnance des travaux, donc les résultats avec la production.

- Réduire et régulariser la charge de travail.

- Faciliter la gestion des stocks (consommations prévues).

- Assurer la sécurité (moins d'improvisations dangereuses).

- plus globalement, en réduisant la part de « fortuit » améliorer le climat des relations

humaines (une panne imprévue est toujours génératrice de tension).

I-4-3-4 : La maintenance systématique

Synonyme: maintenance programmée, planifiée, par potentiel d'heures.

Définition AFNOR (norme x 60010)

« Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le

nombre

d'unités d'usage ».

Niveau de

performance

Dégradation théorique probable

Dégradation prévue

Performance

optimale

12

Seuil

d'admissibilité

Inspection périodique

Dégradation

possible

2
Arrêt programmé

(échéance)

Intervention systématique

Marge

Intervention

corrective résiduelle

possible

T = K . MTBF

TA

T = K.MTBF

MTBF évaluée

12 | P a g e

I-4-3-5 : La maintenance de ronde:

Définition: non pris en compte par ‘AFNOR’, la maintenance de ronde ce caractérise par une

surveillance régulière du matériel, sous forme de « ronde » à fréquence courte entraînant

des

petits travaux quand nécessaire.

Synonyme: entretien de ronde, de conduite, de surveillance, de routine petit entretien.

Objectif : réalisée par un personnel, attentif, elle assure une surveillance quotidienne
de

l'ensemble des équipements, évitant ainsi l'apparition d'un grand nombre de

défaillance

mineures qui pourrirent à la langue avoir des conséquences majeurs.

I-4-3-6 : L'entretien traditionnel:

Une façon traditionnelle, l'entretien de ronde a toujours été appliqué tant la partie
préventive

de l'entretien.

Entretien
traditionnel

Entretien

Correctif

Entretien préventif

de ronde

I-4-4 : La maintenance conditionnelle :

Synonyme: « on condition » « selon l'état » ou prédictive, terme réservé par l'usage aux

machines tournantes.

définition: Selon l'AFNOR maintenance subordonnée à un type d'événement

prédéterminé

(autodiagnostic, information d'un capteur, mesure….)

13 | P a g e

εt = temps de réaction

Performance

optimale

Seuil

d'admissibilité

Niveau de

performance

Niveau de

performance

Mesure

permanente

dt

Alarme

Arrêt

Intervention préventive
conditionnelle

TBF1

TA

TBF2

TA

TBF1: le temps de bon fonctionnement N°1.

TA : le temps d'arrêt

TBF2: le temps de bon fonctionnement N°2.

Objectifs:

Cette forme moderne de maintenance permet d'assurer le suivi continu du matériel en

service dans le but de prévenir les défaillances attendues.

Elle n'implique pas la connaissance de la loi de dégradation.

La décision d'intervention préventive est prise lorsqu'il y a évidence expérimentale de

défaut

imminent, ou approche d'un seuil dégradation prédéterminé.

14 | P a g e

CHAPITRE II
Fonctions de maintenance

II-1 : INTRODUCTION

La fonction « Maintenance » est l’une des trois fonctions techniques de l’industrie :

l’étude du produit, la production et la maintenance du parc. Il est évident que la

maintenance

tend toujours à se démarquer de la production, ceci n’empêche pas l’existence d’une étroite

collaboration et coordination des efforts avec tous les services de l’entreprise.

Le graphe de la figure 2-1 montre l’interface d’un service maintenance, il illustre

clairement que la maintenance est une fonction intégrée à la vie de l’entreprise et

que le
technicien de maintenance est un homme de « contact ».

Politique

Budget

DIRECTION

Achat matériel

Après-vente

Sous-traitance

Travaux neufs

Modifications

Maintenabilité

COMMERCIAL

PERSONNEL

MAINTENANCE

ETUDES

PRODUCTION

Figure 2.1 : Interface d’un service maintenance

Main d’oeuvre

Sécurité

Environnement

Planning

Coordination

des interventions

Disponibilité

Amélioration

II-2 : PLACE DE LA MAINTENANCE DANS LA STRUCTURE DE

L’ENTREPRISE
La position de la maintenance dans la structure générale de l’entreprise influence

considérablement l’efficacité de cette fonction. Elle pourra, en fonction de sa position dans

la

structure générale, obtenir une meilleure coopération des autres fonctions, une
meilleure

assistance technique ou créer davantage d’intérêt de la part du management.

L’image traditionnelle de l’entretien est celle d’une subordination illustrée par la figure 2-

2.

15 | P a g e

PRODUCTION

Sous-fonction

Maintenance

Figure 2.2 : Image traditionnelle de la maintenance

Dans ce schéma, le responsable de la production impose ses critères à court terme, tolérant

la lubrification, supportant les arrêts fortuits, mais refusant toute programmation

d’arrêts

préventifs. Dans ce cas la maintenance ne peut ressembler qu’à un service parmi tant
d’autres,

et ses exigences passent après celles de la production.

La « promotion » de l’entretien en maintenance passe par « l’horizontalité » des deux

fonctions, suivant le modèle de la figure 2-3.

DIRECTION TECHNIQUE

MAINTENANCE

PRODUCTION

Figure 2.3 : Image actuelle de la maintenance

Dans ce contexte, la maintenance assure la maîtrise de la « possession » d’un équipement :

1. Participer au choix avec la production ;

2. Participer aux négociations d’acquisition à l’installation ;

3. Maîtriser dans l’optique d’une durabilité prédéterminée ;

4. Rechercher l’amélioration et l’optimisation.

II-2-1 : Analyse d’un organigramme d’entreprise

Un organigramme est utile pour établir la position de la maintenance et des autres

fonctions de l’entreprise.

16 | P a g e

II-2-1-1 : Qu’est-ce qu’un organigramme

Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise mettant en

évidence les domaines et responsabilités de chaque élément composant. Il répond à la

question « Qui fait quoi ?».

II-2-1-2 : Intérêt d’un organigramme

Son intérêt premier est de borner les domaines d’action de chaque responsable, évitant

ainsi les chevauchements et les luttes d’expansion d’influence.

II-2-1-3 : Exemple d’organigramme

Un organigramme universel qui puisse s’adapter à toutes les situations n’est pas

possible. Chaque entreprise présente des traits particuliers et parfois changeants.

Néanmoins,

selon « FAYOL » il existe dans l’entreprise cinq fonctions de base subordonnées à la

direction.

La figure 2-4 montre un exemple d’organigramme qui peut servir de référence pour

l’organisation et la place de la maintenance dans la structure générale.

MANAGEMENT

COMPTABILITE

FINANCES

PERSONNEL

DIRECTEUR

TECHNIQUE
VENTES

Contrôle de qualité

Maintenance

Direction de

production

Service d’Engineering

Figure 2.4: Exemple d’organigramme

II-3 : ORGANISATION INTERNE DU DEPARTEMENT

L’organisation interne du département maintenance exerce aussi un effet sur son

fonctionnement, la variété dans ce cas est illimitée selon la taille, la nature et les objectifs de

l’entreprise. Pour obtenir une meilleure organisation de l’équipe, les fonctions de

maintenance

peuvent être classées comme suit :

17 | P a g e

1. Les spécialités, notamment : Mécanique, électrique, bâtiment, instrumentation, …etc.

2. Types de service, notamment : Réparation, lubrification, inspection, révision,…etc.

3. Planning des services, notamment : Réparation d’urgence, service de routine,…etc.

L’organigramme de la figure 2-5 montre l’exemple d’organisation d’un service

maintenance d’une petite entreprise (8 à 25 agents de maintenance).

RESPONSABLE

EQUIPE DE

MECANICIENS

ELECTRICIENS

CHARPENTIER-

MENUISIER

Figure 2.5 : Organigramme d’un petit service de maintenance

D’une manière générale, pour bien assurer ses activités diverses, le service
maintenance doit regrouper les fonctions suivantes : (Figure 3-6)

1. La fonction méthode ;

2. La fonction ordonnancement ;

3. La fonction réalisation ;

4. La fonction gestion.

II-3-1 : LA FONCTION METHODES

Ses domaines de responsabilité sont les suivants :

II-3-1-1 : Participation au choix des politiques de maintenance à apporter au matériel

1. Choix des méthodes et des techniques à utiliser ;

2. Choix des moyens à mettre en œuvre ;

3. Détermination des normes d’entretien.

II-3-1-2 : Gestion du parc matériel sur le plan technique et économique

1. Liaison avec le bureau d’étude et le service achat : prise en compte de la maintenance ;

2. Etudes techniques :

- De fiabilité, de disponibilité, d’amélioration ;

- De standardisation ;

- Gestion des PDR ;

18 | P a g e

Problèmes de lubrification,…etc.

3. Analyse des coûts et des temps ;

4. Sécurité.

MÉTHODES MAINTENANCE

ORDONNANCEMENT

GESTION

MAINTENANCE
RÉALISATION

Figure 2.6 : Les différentes fonctions dans un service maintenance

II-3-1-3 : Préparation du travail

1. Préparation des interventions fortuites ou programmées ;

2. Préparation des rondes, visites et expertises ;

3. Préparation des arrêts ;

4. Elaboration des cahiers de charge de sous-traitance.

II-3-1-1-4 : L’assistance technique

1. Localisation des défaillances, diagnostic et expertises ;

2. Réception technique des travaux neufs et du matériel nouveau ;

3. Formation technique du personnel ;

4. Mise en œuvre de techniques particulières, telles que les contrôles non destructifs
ou les

analyses de vibrations, …etc.

II-3-2 : LA FONCTION ORDONNANCEMENT

L’ordonnancement est la fonction de l’entreprise chargée de gérer les temps

d’activités. Elle occupe une position chronologique dans le déroulement d’une

intervention

entre les méthodes et la réalisation.

La fonction méthodes affecte une durée à un travail.

La fonction ordonnancement planifie cette tâche, c’est à dire fixe l’heure H du jour J où elle

doit débuter.

19 | P a g e

La fonction réalisation, au moment choisi par l’ordonnancement suivant les prescriptions

des

méthodes, la met en œuvre.

II-3-2-1 : Les actions d’ordonnancement

Programmation : C’est l’action d’intégrer une tâche « en attente » sur un planning,

donc de lui choisir des dates de début et de fin.

Lancement : C’est une sous fonction de l’ordonnancement ayant pour mission de

rassembler tous moyens pour assurer leur disponibilité au moment choisi.

Avancement : Autre sous fonction assurant le suivi des travaux. Il contrôle l’état

d’avancement des « en cours », leur achèvement, et enregistrer les éventuelles

discordances

entre les prévisions et les réalisations ce qui permet les correctifs nécessaires à la tenue à
jour

des planning.

Déblocage : C’est l’action de libérer le lancement d’une tâche après l’enregistrement

de la fin de la tâche antécédente.

Approvisionnement : Il est de la responsabilité de l’ordonnancement de veiller à la

disponibilité des « consommables », donc d’assurer les approvisionnements nécessaires.

II-3-2-2 : Caractéristiques de l’ordonnancement

Mission : L’ordonnancement est la fonction « Chef d’orchestre », chargée de conduire les

événements. Pour ce faire, son rôle consiste à :

a. Prévoir la chronologie du déroulement des tâches ;

b. Optimiser l’utilisation des moyens nécessaires, et les rendre disponibles ;

c. Lancer les travaux au moment choisi ;

d. Contrôler l’avancement et la fin des tâches et prendre en compte les écarts entre

prévisions et réalisations.

Ce qui peut s’exprimer sous la forme :

Prévoir un instant T et un endroit X où un personnel P, muni de l’outillage O et des

matières M, exécutera la tâche Y, et ceci en harmonie avec les autres activités.

II-3-3 : LA FONCTION REALISATION

La fonction réalisation a pour objet d’utiliser les moyens mis à disposition, suivant les
procédures imposées, pour remettre le matériel dans l’état spécifié.

Le but visé par l’intervention doit être clairement défini dans la préparation :

1. Réalisation des interventions de dépannage de court terme ;

2. Réparer les éléments défectueux ;

3. Faire le compte-rendu ;

4. Réaliser les programmes préparés par les méthodes.

20 | P a g e

II-3-4 : LA FONCTION GESTION

La gestion du service se fait sous la responsabilité directe du chef de service

maintenance. « Gérer », c’est prendre des décisions en connaissance de cause. Mais

gérer

quoi ?:

1. Gestion des matériels

2. Gestion des stocks et approvisionnement

3. Gestion économique

4. Gestion des investissements

5. Gestion des moyens humains

21 | P a g e

CHAPITRE III
Documentation en maintenance

Ce chapitre présente deux documents de base dans n’importe quel service de

maintenance : le dossier machine et le dossier historique.

III-1 : DOSSIERS MACHINES

Le dossier machine est la référence permettant la connaissance intime d’un

équipement, son origine, ses techniques et ses performances.

Le dossier machine comprend deux parties :

a. Le dossier constructeur avec tous les documents fournis, la correspondance échangée, les
documents contractuels.

b. Le fichier machine interne, standard, établi et tenu à jour par le BDM.

III-1-1 : CONSTITUTION D’UN DOSSIER MACHINE

III-1-1-1 : Logique de conception

Le dossier machine doit être conçu pour être opérationnel. Il doit adapter les détails

descriptifs et les informations aux besoins des agents de maintenance, en préparation

ou en

intervention.

III-1-1-2 : Partie constructeur

Elle comprend à son tour deux parties :

a. Documents commerciaux relatifs à la vente

1. Echange de correspondance ;

2. Bon de commande et documents contractuels avec les conditions de garantie ;

3. P.V de réception, certificat de prise en charge avec les réserves du service après vente ;

4. Références du service après vente, du réseau commercial, du représentant local.

b. Documents techniques fournis par le constructeur :

Il appartient au service maintenance, lors des négociations d’achat, d’exiger les documents

qui lui seront ultérieurement utiles, à savoir :

1. Caractéristiques

puissance....etc. ;

de

la machine :

capacités,

performances,

consommation,

2. Liste des accessoires ;

3. Nomenclatures des pièces détachées (stock minimal, référence) ;

4. Plans, schémas : électriques, hydrauliques, pneumatiques ....etc.

22 | P a g e

5. Notice de mise en action :

a. Elingage, manutention, nettoyage de réception ;

b. Encombrement, scellement, fondations ;

c. Différents branchements ;

d. Rodage, réglages et vérifications divers.

6. Notice de fonctionnement :

a. Mise en route ;

b. Règles de conduite ;

c. Consignes de sécurité.

7. Notice de maintenance :

a. Notice de lubrification (types de lubrifiants, points de graissage, fréquence de

graissage, ...etc.) ;

b. Organigramme de dépannage, documents d’aide au diagnostic des défaillances les

plus probables.

c. Gammes types de réparations répétitives ;

d. Fréquences des visites préventives. Check-list relative à ces visites ;

e. Liste des outillages spécifiques.

III-1-1-3 : Partie interne du dossier machine

Il appartient au BDM (Bureau De Méthodes) maintenance :

1. D’établir une forme standard de dossier, classé à partir du code inventaire relatif à
la

machine ;

2. De définir les rubriques utiles ;

3. De tenir à jour toutes les rubriques choisies.

NB : il est particulièrement important de noter toutes les modifications opérées sur le

matériel; recherche de panne à partir d’un schéma électrique non corrigé après
modification.

III-1-1-4 : Forme matérielle du dossier machine

Le dossier machine est évidemment difficile à mettre en mémoire informatique,

« schémas, plans, doivent être accessibles aux préparateurs et intervenants »

Nous utiliserons des dossiers dont les rubriques seront séparées par des intercalaires
cartonnés

et imprimés sous une forme standard.

23 | P a g e

III-1-1-5 : Exemple de rubriques constituant un dossier machine

Nom machine :................................

Code machine :.........................

Indice de criticité :...........

REPERE

TITRE

00

01

02

03

03

05

06

07

08

09

10

11
12

13

14

15

16

17

18

19

Sommaire

Contrat de commande, conditions de garantie, service après vente

P.V de réception.

Caractéristiques, fiches techniques

Codification, découpage structurel

Plans d’ensemble, de détails, schémas

Notice d’installation, de mise en service

Notice de conduite, d’utilisation

Consignes de sécurité

Notice de lubrification

Liste générale des constituants

Plans et gammes des pièces de rechange

Liste des rechanges de première urgence

Notice d’entretien de ronde

Planning des visites préventives

Check-list des visites préventives

Gamme type d’opérations préventives

Listes des défaillances possibles prévisibles

Schémas logiques de diagnostic-dépannage

Outillage spécifique d’intervention

III-2 : FICHIER HISTORIQUE D’UNE MACHINE

L’historique est un fichier relatif à chaque machine

inventoriée, décrivant

chronologiquement toutes les interventions correctives subies par la machine depuis sa

mise

en service. Il représente le « carnet de santé » de la machine complémentaire du

dossier

machine.

III-2-1 : Constitution d’un historique machine

III-2-1-1 : Constitution

Elle est fonction de l’exploitation que l’on désir :

Exemple1 : L’historique contiendra ou non les coûts relatifs à chaque intervention.

24 | P a g e

Exemple2 : L’historique contiendra ou non les « temps d’arrêt » ou « les temps passés » dus
à

chaque intervention.

III-2-1-2 : Modèle possible

Voir tableau page suivante

L’affectation à un groupe fonctionnel se fait à partir d’un code tiré de la

décomposition structurelle du dossier machine. Les imputations sont souvent codées

suivant

les exemples ci-dessous :

Code « a » cause de défaillance

0 : accident imprévisible

1 : cause intrinsèque détectable

2 : cause intrinsèque non détectable

3 : défaut d’entretien

4 : mauvaise intervention antérieure

5 : mauvaise conduite

6 : consignes non respectées

7 : défaillance seconde

8 : autres causes

Code « b » nature

1 : origine mécanique

2 : origine électrique

3 : origine électronique

4 : origine hydraulique

Code « c » gravité

0 : défaillance critique

1 : défaillance majeure

2 : défaillance mineure

Remarques

1- De façon classique,

toutes les défaillances à caractère correctif sont portées sur

l’historique.

2- Par contre, les interventions préventives systématiques n y figurent par (voir

échéancier

ans le dossier machine).

25 | P a g e

HISTORIQUE DE LA MACHINE

Code :........................................

Indice de criticité :............................

Date de mise en service :.....................

Caractéristiques :.........................

Code de découpage fonctionnel

A : groupe fonctionnel a

B : groupe fonctionnel b

C : groupe fonctionnel c

D : groupe fonctionnel d

E : groupe fonctionnel e

F : transmission

Date

Compteur

Code

machine

d’affectation

défaillance

Description

Intervention

Durée

Codes imputation

21-12-2005

17800 h

Echange standard

5h

7 h 30

Inter.

Arrêt
a

Roulement sortie

réducteur

Changement

courroie

de

03-05-2006

24600 h

transmission

3h

4h

26-07-2006

26000 h

Changement

moteur électrique

5h
8h

III-2-2 : EXPLOITATION DES HISTORIQUES

Les historiques des machines semblables peuvent être réunis pour une exploitation

unique.

1. Exploitation en fiabilité

On déduit de l’historique d’une machine ses lois de fiabilité, l’évaluation de son taux

de défaillance, son MTBF, sa durée de vie nominale, les périodes d’intervention

26 | P a g e

correspondant à des seuils de fiabilité prédéterminés. Elle implique la mise en mémoire des

TBF, donc la saisie des dates de pannes.

2. Exploitation en disponibilité

La disponibilité se détermine à partir du modèle suivant :

D= MTBF/(MTBF+MTTR)

Elle implique donc la mise en mémoire des TTR soit en durée d’interventions soit en durée

d’arrêt.

3. Exploitation en méthode

Sélection et amélioration des organes fragiles.

Préparation aux pannes fréquentes et coûteuses après sélection.

4. Exploitation en gestion de stocks

L’historique peut fournir des éléments de consommation de PDR (pièces de rechange).

5. Exploitation en politiques de maintenance

Elle implique la saisie des temps et des coûts d’interventions, son coût direct main

d’œuvre+ matière. Elle permet aussi la ventilation des coûts :

Par machine, par groupe fonctionnel

Par atelier, par type de machine

Par type de défaillance

Par type d’intervention.

Elle permet la tenu d’un « tableau de bord de gestion» la formation de « ratios », la

synthèse d’informations technico-économiques permettant de choisir une méthode de

maintenance adaptée à l’équipement dont on possède l’historique.

27 | P a g e

CHAPITRE IV
Gestion des opérations de maintenance

Quatre méthodes de maintenance seront présentées dans ce chapitre : l’estimation de

temps faite par le bureau de méthodes, deux méthodes de planification (ordonnancement)

des

interventions nommées PERT et Gantt et enfin une méthode de choix des priorités
appelée

ABC.

IV-1 : Estimation du temps alloué à une intervention (Méthodes)

La connaissance des temps passés et l’estimation des temps à venir sont des conditions

nécessaires à la gestion de la maintenance. Il existe cependant plusieurs méthodes

pour la

mesure industrielle du temps, la plus utilisée en maintenance, vu sa simplicité, est sans

doute
la méthode des estimations, où on peut procéder de trois manières différentes.

IV-1-1: Estimation « Au jugé »

Le temps estimé d’une intervention dépend de l’expérience personnelle du technicien

préparateur. C’est une méthode certes rapide mais peu précise.

IV-1-2 : Estimation « Historique »

Dans cette méthode, le temps alloué d’une tâche est estimé par le dépouillement d’un

compte rendu d’une tâche semblable effectuée antérieurement. La mise en mémoire

informatique des historiques permet, à cet effet, une rapidité d’exploitation des données.

IV-1-3 : Estimation Analytique

Pour chaque tâche le préparateur va estimer trois temps :

Tr : Le temps « Réaliste », qui est le temps le plus fréquent ;

To : Le temps « Optimiste », ou minimal concevable si tout se passe bien ;

Tp : Le temps « Pessimiste », ou maximal dans le cas où tout se passe mal.

Le temps moyen peut alors se donner par la formule :

To

Tm

Tp

4Tr

28 | P a g e

Exemple :

Calculer le temps moyen estimé pour le remplacement d’un roulement à billes du type

6205 d’un tour parallèle sachant que les temps estimés sont :
Tr= 1h 30 min, To= 1h, Tp=3h:

Tm

4.1,5

71

h,

On peut aussi estimer le temps moyen Tm par la méthode des probabilités. On attribut

à chaque estimation une probabilité (Pi) et on calcule le temps moyen par :

Tm



i t.P

Exemple :

Pour le même exemple précédent, il y a 10 % de chances que T=3h, 50 % de chances

qu’il soit égale à 1h 30min et 40 % de chances à 1h. Calculer Tm.

Tm

40301405150310


.,

,.,

.,

750

451

h,

IV-2: METHODE PERT (PROGRAM EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE)

Il s’agit d’une méthode de gestion et de planification des interventions qui

comprennent plusieurs tâches à la fois. Elle a vu le jour aux USA en 1956, elle comprend
trois

méthodes : PERT temps, PERT charge et PERT coût.

IV-2-1 : PERT temps (Méthode du chemin critique ou CPM)

Dans la méthode CPM les tâches sont repérées par des lettres alphabétiques

(A,B,C,….) et les étapes (qui représentent la fin d’une tâche et le début d’une autre) par des

chiffres (1,2,3,…), le délai de chaque tâche est exprimé en minutes, en heures ou en jours.

Exemple :

1.

B
1

Etape 1 : Fin de la tâche A, début de la tâche B, la tâche B ne peut commencée que si A est

terminée (Notion d’antériorité).

2.

29 | P a g e

Etape 2 : La tâche C ne peut commencer que si A et B soient exécutées. Cela ne veut pas dire

qu’ils finiront en même temps.

3.

Etape 3 : Fin de la tâche A début simultané des tâches B et C.

Afin de mieux comprendre le principe de la méthode CPM, on propose l’exemple

suivant :

Dans un service de maintenance on veut procéder à une intervention qui comprend 5

tâches (A, B,C,D et E), le service méthode a estimé le temps alloué à chacune d’elles et a

établi le tableau ci-dessous :

Tâche

Tâche antécédente

Durée (h)

A
B

D, C

La lecture de ce tableau est très facile, par exemple ; la tâche A doit être exécutée en premier

dans un temps de 3 heures, la tâche D ne commencera que si A est finie son temps alloué est

de 5h, quant à la tâche E, elle ne commencera que si les tâches D et C soient finies.

A partir de ce tableau, on établi la matrice d’antériorité. Pour ce faire, chaque

contrainte est notée par 1 dans la matrice, par exemple ; pour exécuter B il faut finir A, on
met

1 devant la ligne B et la colonne A. Après l’obtention de la matrice d’antériorité, on barre les

lignes et les colonnes qui n’ont pas d’antériorité (Dans notre exemple il s’agit de la tâche A)

de nouveaux zéro apparaissent et de cette façon les niveaux s’en déduisent.

30 | P a g e

Tâches A B C D E

Niveau

Niveau
Niveau

Niveau

1 1

0 (A)

0 (B)

0(C)

0(D)
2

0(E)

Cette matrice nous permet alors d’établir un planning de l’intervention comme suit :

1. La première tâche à faire est la tâche A,

2. Les tâches B et D commencerons en même temps après la fin de la tâche A ;

3. Exécuter la tâche C et enfin la tâche E.

Ce planning se traduit par le réseau PERT suivant la figure 4.1

B6

A3

C2

D5

E2

Figure 4.1. Réseau PERT de l’exemple précédent

Remarques ;
1. Les chiffres devant la tâche représentent sa durée allouée par le BDM ;

2. Les flèches en double trais représentent le chemin critique qui est la période

maximale de l’intervention (=13 h).

IV-2-1-1 : Problème de battement

Pour les tâches qui ne sont pas sur le chemin critique, un retard peut être pris sans

pénaliser les délais de l’intervention. On définie alors pour chaque tâche les délais « Au plus

tôt » et « Au plus tard ».

31 | P a g e

Le retard (ou la marge) permis peut se calculer par les expressions suivantes :

Marge libre (mlij) = date au plus tôt « j » - date au plus tôt « i »

Marge totale (mtij)= date au plus tard « j » - date au plus tôt « i »

La représentation de l’étape margée aura, dans le réseau PERT, pour forme :

Date au plus tôt

Date au plus tard

t0

t1

Pour l’exemple précédent, on aura dons le tableau suivant :

Tâche

Début

Fin

Au plus tôt

Au plus tard

Au plus tôt
Au plus tard

11

11

11

13

11

11

13
Le nouveau réseau PERT

00

A3

33

99

C2

B6

D5

11

11

E2

13

13

Figure 4.2. Le nouveau réseau PERT de l’exemple précédent

32 | P a g e

IV-2-1-2 : Diagramme de GANTT

C’est une représentation sous forme de lignes des tâches à entreprendre, elle constitue

le planning. Les tâches du chemin critique sont représentées par un rectangle plein, les plut

tôt par une ligne et les plus tard par un rectangle hachuré.

Pour l’exemple précédent le diagramme de GANTT aura la forme :

0 1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12 13

Durée (Heures)

Figure 4.3. Diagramme de GANTT de l’exemple précédent

IV-2-2 : PERT charge

Il fait apparaître la charge de travail (ouvriers) en fonction du calendrier. De ce fait, il

est un outil précieux pour la planification. On peut l’établir du PERT temps ou du

diagramme

de GANTT (à voir dans l’exercice qui suit).

Exercice d’application

Dans un service de maintenance on veut procéder à une intervention qui comprend 10

tâches. Pour ce faire, un tableau montrant la durée de chaque tâche, le nombre

d’ouvriers

correspondant ainsi que les contraintes d’antériorités a été tracé par la préparation.
On

33 | P a g e

demande à l’ordonnancement de planifier les travaux rigoureusement afin de respecter le

délai
et la charge de travail.

Tâche

Tâche antécédente

Durée (h)

Charge (ouvriers)

I,G,J

C,H,E

A,F

A,F,H

2
4

Plan de travail

1. Tracer la matrice d’antériorités;

2. Tracer le réseau PERT;

3. Calculer les marges et tracer le nouveau réseau PERT ;

4. Tracer le diagramme de GANTT en correspondance avec la charge du travail;

5. Conclusion.

IV-3 : METHODE ABC DE PARETO

IV-3-1 : Origine de la méthode

Elle est issue des travaux de Wilfredo Pareto (1848-1923) économiste italien né à

paris. Il constata en étudiant la répartition de l’impôt foncier aux USA que 15% des

contribuables payaient 85% du total. Depuis, cette méthode se nomme loi de Pareto, loi des

15-85 ou 20-80.

34 | P a g e

IV-3-2 : Définition et intérêt de la méthode

Elle permet de choisir entre plusieurs problèmes ceux qui doivent être traité en

priorité. Elle permet donc de distinguer d’une façon claire les éléments importants de ceux
qui

le sont moins. Elle évite ainsi de ne pas se laisser accaparer par des travaux certes utiles
mais

de très faible importance par rapport au volume des autres travaux.

C’est le cas d’un service maintenance, où les tâches sont nombreuses et la main

d’œuvre est parfois insuffisante, de plus, les technologies récentes coûtent cher. Il
convient

par conséquent de s’organiser d’une façon rationnelle, ainsi en appliquant la méthode ABC
de

Pareto on peut remédier à ce problème en déterminant exactement les types

d’interventions à

mener en priorité.

IV-3-3 : Méthodologie

Elle consiste à classer les pannes par ordre décroissant de coûts (heures ou argent),

chaque panne se rapporte à une machine, ou rubrique. Puis à établir un graphique

faisant

correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de

pannes

cumulés. On obtient ainsi un graphe montrant trois zones :

Zone A : Dans cette zone on constate que 20% des pannes représente 80% des coûts,
c’est la zone de priorité.

Zone B : Dans cette zone, les 30% de pannes suivantes ne coûtent que 15%

supplémentaires.

Zone C : Enfin, dans cette zone, les 50% de pannes restantes ne reviennent qu’à 5%

des coûts.

Pour construire cette courbe, il convient d’utiliser le tableau ci-dessous :

N° de

Classement

Cumul des

machine

par ordre

coûts

% des

coûts

Nbre de

Cumuls

% de

pannes par

des pannes

pannes

croissant de

coûts Ci

Ni

Ct

machine

Npi
Npt

ΣCi

Ct

cumulées

ΣNpi

Npt

35 | P a g e

Avec :

Ci : Coût des pannes par machine, classé par ordre décroissant ;

Ci : Somme de ces coûts ;

ΣCi

Ct

: Calculé en pourcentage par rapport au coût total (Ct) ;

Npi : Nombre de pannes attribuées à une machine ;

Npi : Somme de ces pannes ;

ΣNpi

Npt

: Calculé en pourcentage par rapport au nombre de pannes totales (Npt).

Conclusions

Les résultats obtenus vont ensuite permettre de prendre les décisions en terme de

maintenance pour chaque classe :

1. On se préoccupe davantage des éléments de la classe A (éléments prioritaires), on

organisera une politique basée sur la maintenance préventive systématique et

conditionnelle (vibrations, bruit, huile, …etc.) et une surveillance accrue des éléments

fragiles (clés). On améliore donc leur fiabilité et on prévoit des PDR avec une plus

grande attention.
2. Pour les éléments de la classe B, on sera moins exigeant sur la politique et les

méthodes de maintenance utilisées ;

3. Enfin, pour ceux de la classe C, on n’exige pas ou peu de maintenance préventive.

36 | P a g e

Exemple d’application

Une entreprise désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes coûteuses,

pour cela, elle demande au service maintenance de définir des priorités sur les
améliorations à

apporter. Ainsi, ont été recueillis les éléments suivants :

N° de machine ou sous-système

Nbre d’heures d’arrêt

Nbre de pannes

Machine n°1

Machine n°2

Machine n°3

Machine n°4

Machine n°5

Machine n°6

Machine n°7

Machine n°8

Machine n°9

Machine n°10

Machine n°11

Machine n°12

Machine n°13

Machine n°14

100
32

50

19

30

40

80

55

150

160

10

20

15

14

12

8
8

N° de

machine

Classement

des coûts

(h)

Cumul des

coûts (h)

% des

coûts

cumulés

Nbre

de

pannes

Cumul des

pannes Npt

% des

pannes

cumulées

11

10

7
2

14

13

12

160

150

100

80

55

50

40

32

30

20

19

10

755

160

310

410

490
545

595

635

667

697

717

736

746

751

755

21,19

41,06

54,30

64,90

72,19

78,81

84,11

88,34

92,32

94,97

97,48

98,81

99,47

100,00

5
4

12

15

14

93

13

15

18

22

34

49

57

65

79

87

90
93

4,30

9,68

13,98

16,13

19,35

23,66

36,56

52,69

61,29

69,89

84,95

93,55

96,77

100,00

37 | P a g e

e
d

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

10

20

30

40

50

60

70

80
90

100

Cumul des pannes (%)

38 | P a g e

CHAPITRE V
Maintenance conditionnelle :

Une forme moderne de maintenance

V-1 : INTRODUCTION

En réalité les surcharges d’utilisation des matériels peuvent entraîner des défaillances

précoces bien avant la date optimale prévue par l’échéancier, ceci constitue une
sérieuse

limite de la maintenance préventive systématique. C’est pourquoi pour les systèmes

mécaniques où la sécurité est de grande importance, la maintenance conditionnelle

est

appliquée. Le principe de cette maintenance est d’intervenir lorsqu’un seuil prédéfini

d’un

indicateur est atteint. Bien que le problème de ce type soit la prédéfinition de ces
seuils,

plusieurs méthodes et techniques sont utilisées et constituent actuellement le pilier

d’une

stratégie de maintenance moderne.

V-2 : TECHNIQUES DE MAINTENANCE CONDITIONNELLE

Les mesures de température et de pression permettent un suivi et donc une surveillance

permanente de l’état de l’installation. En les comparant à des seuils prédéfinis, elles

permettent un verdict rapide sur l’état de fonctionnement entraînant l’arrêt de tout le

système

si besoin est. Le problème de cette technique est le fait qu’elle ne permet pas de
savoir

l’origine du problème, ni d’ailleurs un diagnostic précis. L’analyse des lubrifiants permet la

mesure de la teneur en polluants de l’huile issus de la dégradation des pièces
mécaniques

(présence de métaux ferreux ou non ferreux) ou représentatifs d’un type de

fonctionnement

(résidus de combustibles, produits de combustion). C’est donc un bon indicateur de la

présence d’une avarie, mais pas de sa(ses) origine(s) car les particules, détectées le
plus

souvent par une spectrométrie, peuvent provenir de n’importe quelle pièce du

système.

Malgré cette limite, l’analyse d’huile reste très utilisée notamment dans les moteurs

thermiques. Enfin l’analyse vibratoire est sans doute la technique la plus fiable car elle
permet

la détection et le diagnostic à la fois. Dans les conditions normales toutes les machines
vibrent

et ont donc une signature vibratoire particulière. Une première manifestation physique
d’une

anomalie, cause potentielle d’une panne, produit une modification dans cette
signature. Par

conséquent les images vibratoires des principaux défauts qui peuvent parvenir sur
une

machine ont été définies tout au long de ces dernières années. Ainsi est fondée cette
approche

39 | P a g e

qui, profitant du magnifique développement des techniques de traitement de signal,

constitue

aujourd’hui le moyen le plus efficace permettant la détection, le diagnostic voire la

prédiction.

V-3 : ANALYSE VIBRATOIRE EN MAINTENANCE PREDICTIVE

L’analyse vibratoire est certainement l’outil favori dans la maintenance prédictive des

machines tournantes. Les techniques d’analyse vibratoires ont tellement évoluées

qu’on est
passé d’une détection tardive à la prédiction. Dans ce contexte l’ingénieur de
maintenance

pourra détecter le problème dés sa naissance, suivre son évolution dans le temps et choisir
le

moment opportun pour intervenir de manière à faire un compromis entre disponibilité de

la

main d’œuvre, des pièces de rechanges et les surcharges de la production, bref c’est le
paradis

sur terre.

V-3-1 : Outils d’analyse vibratoire

V-3-1-1 : Suivi par mesures globales : Ces mesures, réalisées généralement dans le

cadre d’un suivi de routine, se résument à l’enregistrement de quelques grandeurs

significatives de l’état de fonctionnement de la machine, le plus souvent : le déplacement, la

vitesse ou l’accélération. Les valeurs mesurées sont ensuite comparées aux normes
régissant

le domaine des vibrations des machines afin de situer la « santé vibratoire » de la

machine

dans quatre zones : bonne, acceptable, pas acceptable, médiocre. Dans certaine installations
à

risque, un système de sécurité en ligne existe, il compare en temps réel les valeurs mesurées

avec celles normale et peut si besoin est émettre un signal sonore de danger (seuil
d’alarme),

voire l’arrêt de toute l’installation (seuil d’arrêt). La figure (5.1) montre un exemple
de ces

seuils.

Grandeurs

vibratoires

Seuil d’arrêt

Seuil d’alarme

Figure V-1 : Evolution d’une grandeur vibratoire

Temps

40 | P a g e

D’autres indicateurs existent, n’étant peut être pas intégrés dans l’appareil de mesure,

ils peuvent être calculés à partir du signal temporel. On peut citer à cet effet le RMS (Root

Mean Squart), la valeur moyenne, l’énergie ou des indicateurs plus spécifiques à des défauts

bien déterminés tels que les roulements et les engrenages, à l’image du facteur de crête et le

kurtosis.

3.1.2. Analyse du signal vibratoire : Les mesures globales ne donnent aucune

information sur l’origine du défaut. Pour permettre le diagnostic d’un éventuel défaut
déjà

détecté par une mesure globale on utilise une multitude d’outil de traitement de signaux qui

permettent de mettre en évidence le(s) défauts(s). La technique la plus utilisées et

l’analyse

spectrale. C’est sans doute la technique la plus ancienne, ses bases mathématiques
remontent

au dix septième siècle suite aux travaux de Sir Isac Newton, le premier qui a introduit le mot

spectre comme terme scientifique. Ce n’est qu’en 1822 que l’ingénieur Français Jean
Baptiste

Joseph Fourier introduisît sa célèbre transformée qui porte d’ailleurs toujours son
nom.

Plusieurs travaux ont succédé à ceux de Fourier, les plus marquants sont sûrement ceux des

Américains Cooly et Tuky qui, en 1956, ont donné naissance à un algorithme permettant
une

transformée de Fourier rapide, fréquemment nommée FFT (Fast Fourier Transform).

Mathématiquement la transformée de Fourier permet de mettre en évidence les

différentes

périodicités contenues dans le signal original s(t), il est donc décomposé en signaux

sinusoïdaux élémentaires s’exprimant par :


S(f)

e)t(s

ftπ2j

dt



La transformée de Fourier discrète correspondante s’exprime par :

S(k)

Ne

1i

kjπ2

Ne

e)i(s

(1)

(2)

Cette transformée est calculée à partir d’un signal de Ne points, le vecteur obtenu possède k

points. La résolution du spectre est de k/Ne. Pour une fréquence d’échantillonnage

donnée,

plus le nombre de points du signal est grand, plus la résolution est fine.

Le principe de l’analyse spectrale en vibrations est le fait que chaque composante de la

machine induit une fréquence caractéristique fonction de la vitesse de rotation. Chaque
défaut

possède sa propre composante fréquentielle qui le distingue d’un autre et permet sa

détection

facilement sur le spectre. Ainsi les signatures fréquentielles des différents défauts qui
peuvent

se manifester sur une machine tournante ont été définies. Interpréter un pic sur un
spectre

nécessite donc le maximum d’informations sur la cinématique ainsi que les différents
organes

constitutifs. Pour illustrer l’approche fréquentielle de la détection des défauts de

roulements,

41 | P a g e

nous présentons sur la figure (5.2) le spectre d’un roulement défectueux. Le roulement, à
une

rangée de rouleaux cylindriques du type Nu 205, est monté sur un tour parallèle et tourne à

34,5 Hz. Sur le spectre apparaît, en plus des composantes fréquentielles du système (vitesse

de rotation et ses harmoniques), un pic correspondant à environ 130 Hz qui n’est

pas une

harmonique de la vitesse de rotation mais une fréquence typique d’un défaut sur la
bague

extérieure. En réalité bien que nous allons nous limiter à cette technique, il faut savoir qu’il

existe beaucoup d’autres.

3000

2500

2000
l

1500

1000

500

BPFO = 130 Hz

RPM = 34,5 Hz

2X

3X

50

100

150

200

Fréquence [Hz]
250

300

350

400

Figure V-2 : Spectre d’un roulement avec un défaut sur la bague extérieure. (Roulement

Nu 205, N=34,5 Hz)

3.2. Images vibratoire des principaux défauts de machines tournantes

A titre d’exemple nous pouvons citer les principaux défauts successibles de toucher

une machine tournante, à savoir :

1. Le balourd ;

2. Le mésalignement ;

3. Les défauts de roulements ;

4. Les défauts d’engrenages.

42 | P a g e

CHAPITRE VI
CONCEPT FMDS

(Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité et Sécurité)

VI-1 : GENERALITES

VI-1-1 Relation entre les déférents paramètres de la FMD

(Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité)

Vie d’un matériel

Maintenabilité m(t)

probabilité de durée de

réparation

Disponibilité D(t) probabilité

d’assurer un service requis

λ(t) taux de défaillance

F(t) fiabilité probabilité

de bon fonctionnement

MTBF

Moyenne des temps de bon

Fonctionnement.

MTBF

MTBF

MTTR

Ces trois concepts sont envisagés soit de façon prévisionnelle. (Avant usage) soit de

façon opérationnelle (pendant ou après usages).

Les trois fonctions précédentes notées respectivement F(t). m(t). D(t) sont des

fonctions du temps. Il apparaît indispensable de préciser la notion du temps en

maintenance

par référence à la norme x60-015.

43 | P a g e

La vie d’une machine

TBF1 TA1 TBF2 TA2 TBF3

TA3

TBF4

ta

t1

TBF : temps de bon fonctionnement

TA : temps d’arrêt

Ces durées peuvent être observées ou estimées.

Une partie (variable) des temps d’arrêt (TA) est constituée des TTR (temps
techniques de

réparation.

TTR

TA

VI-1-2 : NOTIONS DE FIABILITE

VI-1-2-1 Généralités

La fiabilité caractérise l’aptitude d’un système ou d’un matériel à fonctionner sans

incidents pendant un temps donné.

La non-fiabilité augmente les coûts d’après vente, application des garanties, frais

judiciaires, etc. Construire plus fiable augmente les coût de conception et de production en

pratique, le coût total d’un produit prend en compte ces deux tendances.

Coût

Coût total

Coût conception et

production

Coût après vente

fiabilité

Figure VI-1 : Evolution des coûts en fonction de l’augmentation de la fiabilité

44 | P a g e

Remarques

- La fiabilité d’une machine a tendance à diminuer avec le nombre de chaque composant.

Plus

les composants sont nombreux ou complexes est plus la fiabilité est difficile à maîtriser.
- Une très haute qualité pour chaque composant n’entraîne pas nécessairement une
grande

fiabilité. Après assemblage les interactions qui se produisant diminuent la capacité de

l’ensemble.

- Une grande fiabilité sous certaines conditions n’implique pas une grande fiabilité
sous

d’autres conditions.

VI-1-2-2- Définitions

1- Fiabilité (F) : c’est la probabilité (0 ≤ F ≤ 1) qu’a un produit d’accomplir de manière

satisfaisante une fonction requise sous des conditions données et pendant une
période de

temps donnée.

2-Indicateurs de fiabilité (λ) et (MTBF)

Taux de défaillances ou taux d’avaries (λ) : il représente le pourcentage de

défaillances

pendant un temps donné.



Nombre

total

de

totale

défaillanc

pendant

bon

fonctionne

de

le
ment

service

Durée

Les unités sont : le nombre de défaillances par heure, le pourcentage de défaillance

pour

1000 heures.

Remarque : la durée de bon fonctionnement est égal à la durée total en service moins la
durée

des défaillances.

Un produit ayant 10 –7< λ < 10 –5 pour 1000 heures (ou 10 –4< λ < 10 –2 par heure)
présente un

bon niveau commercial de fiabilité.

MTBF (Mean Time Between Failures) temps moyen entre défaillances.

Somme

des

MTBF 

temps

Nombre

de

des

bon

fonctionne

de

bon

temps

ment

entre
fonctionne

les

ment

défaillanc

es

45 | P a g e

3-Allures typiques du taux de défaillance λ

Plusieurs fonctions ou modèles statistiques peuvent être utilisés pour représenter λ(t) qui
peut

être constant, croissant ou décroissant au cours du temps t. Pour la majorité des

produits

industriels, les variations de (λ) t au cours du temps (sortes de courbes en

baignoire)

présentent trois zones typiques.

Figure VI-2 : Courbe en baignoire

Zone 1 (Début de la vie du produit : Pannes précoces) : les défaillances sont dites de

jeunesse (composants neufs avec défauts de fabrication. λ (t) décroît avec le temps.

Zone 2 (Maturité ou pleine activité du produit : Vie Utile) : λ (t) est sensiblement constant.

C’est le domaine des défaillances imprévisibles ou aléatoires.

Zone 3 (Vieillesse du produit : Usure) : les défaillances sont dues à l’age ou à l’usure des

composants. λ(t) croit avec le temps du fait de la dégradation du matériel ( usure

mécaniques,

fatigue, dérive des composants électroniques…). Les lois de fiabilité utilisables sont :
loi

46 | P a g e

normale, Gamma, log normale ou Weibull. La durée de vie usuelle d’un produit s’arrêt
au

début de la zone 3.
Remarque : Dans le cas des équipements mécaniques λ (t) la courbe est légèrement
croissant

dans la zone 2 par rapport à celle des équipements électroniques.

VI-1-3 Maintenabilité et maintenance

VI-1-3-1 Définitions

a) maintenance : cette fonction consiste à faire revenir (dépannage ou réparation) ou

à maintenir (action préventive) tout dispositif dans son état de fonctionnement

normal. Elle

s’exprime au moyen de la maintenabilité.

b) maintenabilité : Elle traduit la probabilité de remettre un système en état de

fonctionner, en un temps donné, dans des conditions données et en retrouvant la

fiabilité

initiale. Elle s’exprime à l’aide du MTTR Augmenter la maintenabilité d’un produit c’est le

rendre le plus facilement réparable.

c).Indicateurs ou critères de maintenabilité (MTTR) et (μ)

MTTR (Mean Time To Repair) moyenne des temps de réparation

MTTR

Somme

des

Nombre

temps

de

de

Réparation

Réparation


Temps

moyen

'd

une

réparation

d).Taux de réparation (µ) :

Si µ est constant au cours du temps alors µ = 1/MTTR

VI-1-4 : Disponibilité

Elle traduit l’aptitude d’un dispositif à être en état de fonctionner dans des conditions

données. Elle met en évidence l’aptitude à la réparation d’un dispositif en mesurant

l’efficacité de la maintenance.

Une haute disponibilité exige une excellente fiabilité (peu de défaillance), une bonne

maintenabilité (une grande rapidité ou de remise en état) et une bonne logistique de

maintenance (bonnes procédures d’entretien et de réparation, des moyens en

personnel, des

stocks de composants).

47 | P a g e

Fiabilité MTBF,λ

Maintenabilité

MTTR, µ

Logistique MTL

Disponibilité

Di




MTBF

MTBF

MTTR

MTBF

MTBF

MTTR

D0

VI-1-4-1 : Définitions

a) Taux de disponibilité (D)

Temps

d'

Temps

utilsation

d'

et

utilsation

temps

d'

et

attente

temps


d'

Temps

attente

de

maintenanc

b) Disponibilité intrinsèque DI

Elle exclut la maintenance préventive, les délais logistiques (attentes fournitures…) et

les délais administratifs.

Di

MTBF

MTBF

MTTR

c)Disponibilité opérationnelle DO

Elle prend en compte les délais logistiques avec le MTL (Moyenne des Temps Logistiques de

maintenance).

D0

MTBF

MTBF

MTTR


MTTL

48 | P a g e

VI-2 : ETUDE DES MODELES DE FIABILITE

VI-2-1 : Définition et généralité :

D’après la norme AFNOR x 60 – 501 : « la fiabilité est la caractéristique d’un

dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse un fonction requise dans

des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminée ». Cette probabilité
est

généralement notée R(t) (probabilité de bon fonctionnement), il symbole R (t) vient du

mot

anglais, « Reliability ». On trouve généralement deux types de fiabilité celle estimée au

début par le constructeur du bien appelée « fiabilité prévisionnelle » et celle réelle

obtenue

après une suite de défaillances potentielles appelée « fiabilité opérationnelle ».

Fiabilité Idéale

Défaillances de :

Fiabilité Opérationnelle

= 1

Conception

Fabrication

Montage

Exploitation

Figure VI-3 : Type de fiabilité

VI-2-2 : Fonction de défaillance : Fonction de fiabilité

On appelle fonction de défaillance la fonction F définie pour tout t ≥o par :

F(t) = P (T ≤ t ) : Le nombre F(t) représente la probabilité qu’un dispositif choisi au hasard

dans la population ait une défaillance avant l’instant t :

Figure VI-4 : Fonction de défaillance

Cette fonction nous amène naturellement une fonction associé : la fonction de fiabilité
R

définie pour tout t ≥ o par : R(t) = 1 – F(t).

49 | P a g e

Le nombre R(t) représente la probabilité qu’un dispositif choix au hasard dans la

population n’ait pas de défaillance avant l’instant t.

Figure VI-5 : Fonction de fiabilité

VI-2-3 :. Expression mathématique de la fiabilité :

Un dispositif, mis en service pour la première fois, tombera inévitablement en panne à

un instant T, non connu à priori, T est une variable aléatoire de fonction de répartition F(t)

* F(t) est la probabilité pour que le dispositif soit en panne à l’instant t i :F(ti) = Prob(T<t i )

* R(t i ) est la probabilité de bon fonctionnement à l’instant t i : R(ti) = Prob(T>ti )

Donc :

F(t)

F(ti)

F (t i ) + R ( t i ) = 1 Ou : 

)(

tiF

dt

R(t)




tiR

1)(

R(ti)

ti

Figure : VI-6 : Schémas de F(t) et de R(t)

Par hypothèse on dit que : λ(t)dt = {f(t+dt)–F(t)}/R(t)

ti

50 | P a g e

C’est la probabilité conditionnelle entre t et (t + dt), notons que λ (t) est aussi appelé

fonction de hasard h(t). (F(t=0)=0), on obtient :

)(

dt

0
dF

)(

tF

)(



)(

dt

dF



)(

tF

)(

0


λ(t)dt

In(1

F(t)

1In

F(t)

)(

t
dt

Donc



)(

tF

)(

tF



)(

dt

Sachant que R(t)=1–F(t)



)(
t

dt

R(t) =e

et sachant que

)(

)(

tf

tR

)(

)(

tf

).(

et

)(

t
dt

Ces formules sont les lois fondamentales liées à la fiabilité, elles permettent de tracer

expérimentalement la fiabilité d’un matériel en fonction du temps, ainsi que la

détermination

du taux de défaillance λ(t).

La moyenne des temps de bon fonctionnement MTBF correspond à l’expérience

mathématique de la variable aléatoire T : MTBF=E(T)= 

)(.

tft

dt





On peut démontrer par intégrale par partie que : MTBF = 

tR )(

dt





Pour étudier la fiabilité, il est plus pratique d’utiliser un modèle et de vérifier ensuite

sa validité par le test d’adéquation. Nous allons dans ce chapitre présenter deux modèles
(bien

qu’ils existe beaucoup d’autre), l’un utilisé dans le cas particulier où le taux de défaillance
est

constant appelé « Modèle exponentiel » le deuxième certainement le plus utilisé, peut

s’adapter aux différents cas du taux de défaillance appelé « Modèle de Weibull ».

VI-2-4 :. MODELES DE FIABILITE :

VI-2-4-1 : Modèle Exponentiel :

Il est appliqué dans le cas où le taux de défaillance est constant (période maturité) voir
courbe en baignoire. On peut donc calculer l’allure de la fonction de fiabilité R(t) par :

 

dt)t(

)t(R

il vient avec λ constant : R(t)=

te 

La densité de probabilité des défaillances

)(t

est

)(

)(

dF

dt

))

1(
(

tR

)(

td

te

 

51 | P a g e

La fonction de réparation γ (t) : F(t)=





)(

dt

Le taux de défaillance est donnée

par :


)(

)(

tf

tR

)(

cons

tan

: L’espérance mathématique : E(t) = MTBF =

1


F(t)

y=(t)

λ(t)

λ = cst

Figure VI-7 : Allure des courbes de F(t) est de λ(t)

VI-2-4-2 : Modèle de Weibull :

Présentation de la méthode :

Le modèle de Weibull est très souple car la loi est a trois paramètres ( β, δ , η) qui

permettent d’ajuster correctement tous les résultats expérimentaux, contrairement au

modèle

exponentiel. La lois de Weibull couvre le cas ou le taux de défaillance est variable et permet

de s’ajuster aux période de jeunesse et aux différentes formes de vieillissement son

utilisation

implique des résultats d’essais sur échantillons ou la saisie des résultats en

fonctionnement

(TBF), ils permettent donc d’estimer la fonction on le réparation F(t) et de fiabilité R(t).

La détermination des trois paramètres de la loi de Weibul permet à partir des tables

(voir annexes), d’évaluer la MTBF et l’écart type par ailleurs la connaissance du paramètre

de forme (β) permet de déterminer la période de vie du matériel.

EXPRESSIONS MATHEMATIQUES :

1-

Expression de la densité de probabilité F(t) :







)(








elle est donnée par :

Où :

β : est appelé paramètre de forme β > 0

η : est appelé paramètre d’échelle η > 0

 : est appelé paramètre de position -∞<  <+∞

2-

Expression de la fonction de répartition F(t) :

Elle est donnée par :

F(t) =1–







52 | P a g e
3-

Expression de la fiabilité R(t):

Elle est donnée par :

R(t) = 1 – F(t) =







4-

Expression du taux de défaillance λ(t) :

Elle est donnée par :

)(

f
t

)(

tR

)(
















Cas particulier : Dans le cas ou β =1 et γ = 0, on retrouve la distribution exponentielle (λ

constant), dans ce cas :

λ (t) =

MTBF
5-

Exploitation du coefficient de forme β :

Si β< 1 =>λ (t) décroît avec le temps (période de jeunesse)

Si β = 1 =>λ (t) est constant (période de maturité)

Si β> 1 =>λ (t) qui croit avec le temps (période de vieillesse)

Dans le cas ou β>1, on peut procéder à une analyse plus fine.

Si 1,5<β< 2,5 => il s’agit du phénomène d’usure, de corrosion …etc.

6-

L’espérance mathématique et l’écart type

tE

)(







μ : Symbole d’une fonction eulérienne :



Donc : MTBF=Aη+γ
L’écart type :

)(tv

où v(t) est donnée par :

tV

)(












1



Où

tV

)(






2










donc







2
1



En posant le terme










= B, on obtient :

B. 

λ (t)

1/ η

β=1

β=

0.5

β=3

β=3

β=
0.5

β=1

Figure VI-8 : Allures de λ(t) et de R(t) pour différentes valeurs de β

53 | P a g e

Estimation des paramètres de loi de Weibull :

Un des problème essentiel de la loi de Weibull est l’estimation des paramètres (β, η,

γ), pour cela nous disposons de deux méthodes ; la première est entièrement par calcul,
qui

fait intervenir des équations différentielles difficiles à résoudre, de ce fait, elle est
peut

utilisée. L’autre méthode est graphique, elle utilise un papier à échelle fonctionnelle dit
papier

de Weibull ou graphique d’Allen plait.

Cette méthode est la plus utilisée.

1.

2.

Papier d’Allen plait : Figures VI-8 et VI-9

Papier d’Allen plait comporte 4 axes :

Sur A, nous trouvons t ;

Sur B, nous trouvons F(t) en %

Sur a, nous trouvons Ln(t)

Sur b, nous trouvons 1 / (1-F(t) )

Il porte également un référentiel secondaire ( X.Y) qui permet de déterminer β par : Y = β.X

On les expressions de F(i) seront données plus loin dans le chapitre

F(T)

99.9 %
63.2 %

1 X

D1

ti

In

Nuage de point Mi

(t,F(i) )

F(i)

Figure VI-9 : Présentation du papier d’Allen plait

Cas où γ = 0

1.

Dans ce cas le nuage des points forme une droite D1

Calcul de β

)t(F1)t(R










Donc :

Ln

)t(F1






eLn



t



puis :

54 | P a g e

LnLn

)t(F1






Ln





Ln








tLn



Ln

On pose

tLn



et

LnLn

)t(F1

Donc C=-Ln

On obtient : Y = β. X + C (relation linéaire entre X et Y) dont β est la pence de la droite D1

obtenue par les points Mt (ti, F (i)).

Au point t=η=1, qui est l’origine du repère (X.Y), In η = 0 donc C = 0 .Donc β est la

pente de la droite D2/D1 passant par l’origine de (X,Y) et qui coupe l’axe b en un
point

égale à β.

2-

Intérêt de détermination de β :

Il permet d’obtenir la forme de la courbe du taux de défaillance aux différentes

périodes de la vie d’un matériel, on peut l’utiliser comme un outil de diagnostic des modes
de

défaillance. β est un nombre sans dimension.

3-

Calcul de η :

C’est le paramètre d’échelle, il se lit a l’intersection de la droit tracée et de la ligne

63,2 %. En effet, pour l’ordonnée Y=0 on a F(t)= 63,2 %.

LnLn

)t(f1

, ce qui donne :

Ln

)t(F1


Ln1

)t(F1et

,e

donc

e1)t(F:





368,01

632,0

(63,2 %.) D’où pour Y=0, β Inη ce qui donne X=η Comme X=η on a t=η

 est la valeur lue directement sur le graphique d’Allen plait pour l’ordonnée 63,2 %.
Car

l’échelle des abscisses est en In t .L’unité de η est l’unité de temps.

La figure Suivante montre un exemple de détermination de η et de β dans le cas ou

y=0

1 X

Valeur de

η=1

D2 / D1 D1

63.2

Valeur

de β

Figure VI-10: Détermination des paramètres β et η sur la papier d’Allen plait dans le

cas où γ= 0

55 | P a g e

Un cas particulier de la loi de Weibull est celui où le nuage de points met en évidence

deux droites, c’est à dire deux populations correspondant a deux modes de

défaillances

successifs et différents.

Exemple :

=0.

=3.
5

D2/

D2

D1/

D1

η= t

Dans cet exemple, on déduit qu’il s’agit de défaillances de jeunesse dues à un mauvais

montage (β=0.4), suivie de défaillances dues à l’usure (β=3.5).

Cas ou γ ≠ 0 :

Si le nuage de point fait apparaître une courbure telle que l’ajustement par une droite

ne peut se faire qu’avec un mauvais indice de corrélation.

Une première méthode consiste à translater tous les point en ajoutant ou retranchant à
leurs

***** une même valeur (qui sera γ) jusqu’à ce que le nuage de points translaté soit ajustable

par une droite D1.

Le redressement de la courbe peut se faire par tâtonnement par translation de plusieurs

point

de valeur γ

Croissantes, jusqu’au redressement jugé.

Il peut se faire suivant la formule suivante :



2
2



Mode opératoire :

Nous prenons trois points a1, a2 et a3 de la courbe C1 telle que (a1, a2)= (a2, a3)=

Les points a1, a2 et a3 sont espacés mais pas extrême, nous lirons les valeurs a1, a2 et a3
sur

l’axe des t (axe A) il reste à appliquer la formule, ci-dessus pour trouver  pour tracer la
droite

D1. L’intersection de D1 avec l’axe de η donne la valeur de η.

D2

D2

β
β

D1

γ>0

γ<0

D1

56 | P a g e

F(i)

ya1

ya2

a3

ya3

t3 t2

t1

a1

a2

In t3

In t2 In t1

Lnt

Figure VI-11 : Méthode des trois points

Détermination des F(i)



Cas des grands échantillons :

Soit N le nombre d’échantillons (TBFi)

Si N>50

)i(F

Cas des petits échantillons :

Si 50 > N > 20 nous utiliserons alors la formule d’approximation des rangs moyens :

iF

)(

Si 20 > N nous utiliserons la formule d’approximation des rangs médians

iF

)(

3.0


4.0

VI-2-5 : NOTION DE NIVEAU DE CONFIANCE POUR F(t) :

Après la détermination de la fonction de défaillance F(t), nous effectuerons une

probabilité à 90%, c’est-à-dire 90 chances sur 100 que F(t) soit comprise dans un intervalle

[ ]α Appelé intervalle de confiance. La probabilité 0.90 est le niveau de confiance.

Les tables 1 représentent les limites à 5 % et à 95 % dans le cas de l’approximation par les

rangs médians.

57 | P a g e

TEST DE KOLMOGORV SMIRNOV :

Le principe de ce test est de comparer la fonction réelle de répartition des

défaillances à la fonction de réparation théorique. On mesure point par point l’écart entre

ces deux fonctions par le modèle :

Telle que F(t) est la fonction de réparation réelle, elle peut être obtenue par la méthode

D ni

)t(F)t(f

des rangs moyens :

tF

)(

n
F(t) est la fonction théorique.

Le test se résume à vérifier si : Dn > Dn,α : Tels que :

Dn

donnée par la table de Kolmogorov-Smirnov (voir annexe).

)t(F)t(fmax

, et Dn,α es

Donc pour accepter le modèle et par suite les valeurs de la fonction F(t) il suffi que ces

valeurs doivent se trouver dans une zone autours de F(t) (Voir figure) de telle façon que.

F(t) - Dn,α ≤ F(t) ≤ F(t) + Dn,α .

Dn , α

F(t)

Dn , α

Figure VI-12 : Ecart tolérable entre F(t) et F(t)

Valeurs réelles

DUREE DE VIE ASSOCIEE A UN SEUIL DE FIABILITE

On peut, pour n’importe quel instant t, déterminer la fonction de fiabilité R(t)

réciproquement. On peut à partir d’un seuil de fiabilité R(t), de trouver l’instant t

correspondant.

Nous savons que :

)t(R










Donc

LnR

)t(





58 | P a g e

Ln


)t(R



)t(R



Ln






D’où



Ln

)t(R

En particulier, pour R(t) = 0,9 :

.0



105
1



10

RESUME DE LA METHODE DE WEIBULL

I- PREPARATION DES DONNES

1- Saisie des TBFi

2- Classement des TBFi par ordre croissant

3- Calcul de la fonction de répartition F(i) suivant la taille des échantillons N

II . DETERMINATION DES PARAMETRES DE WEIBULL

1porter sur le papier d’Allen Plait les points Mi ( TBFi , F(I)) : sur l’axe A les TBFi et ur

l’axe B les F(I).

2- Si le nuage de points met en évidence une droite D1 , donc γ=0 , la droite D1 coupe l’axe
( t , η )en η

La droite D2/D1 passant par l’origine de (X,Y) ,coupe l’axe (b, β ) en β

3 – Si le nuage met en évidence une courbe C, donc γ≠ 0

Ajuster le nuage de points par une droite D1, et donc déterminer la valeur de γ, cette droite
coupe l’axe

(t,η) en η

La droite D2/D1 passant par l’origine de (X,Y) coupe l’axe (b, β ) en β

III – EXPLOITATION DES PARAMETRES DE WEIBULL

1- 1- Calculer la MTBF et l’écart type δ en utilisant les tables de détermination de A et B

2- Déterminer les expressions des fonctions R(t) , F(t) , et λ(t)

3- Déterminer le niveau de confiance de l’estimation de R(t) et de F(t) .

4- Faire le test d’adéquation K-S

5- Calculer la durée de vie nominale L10

59 | P a g e
VI-3 : NOTION DE MAINTENABILITE :

VI-3-1 : Définition de la maintenabilité :

D’après la norme AFNORX 60 =010 : dans des conditions données d’utilisation, la

maintenabilité est l’aptitude d’un dispositif à être maintenu ou rétabli dans un état dans
lequel

il peut accompli sa fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions

données, avec des procédures et des moyens prescrits.

La maintenabilité est donc une caractéristique précisant la facilité et la rapidité avec

lesquelles un dispositif peut être remis en état. Cette définition, par analogie avec celle de la

fiabilité comprend la notion de probabilité, on peut écrire donc M(t) = Prob (t<T),
c’est la

probabilité qu’un système en arrêt au temps t = 0 soit en service au temps T.

VI-3-2 : Notion de temps technique de réparation : (TTR) :

Les temps techniques de réparation TTR sont, comme les TBF, saisis à partir de

l’historique des pannes ils comprennent les :

1/ temps de diagnostic et de vérification de la réalité de la panne fausse alerte).

2/ temps de localisation de la panne.

3/ temps de démontage et remontage.

4/ temps de réparation ou de changement de l’élément.

5/ temps de contrôle et d’essais de remise en route.

Les temps annexes de maintenance (la différence entre le temps d’arrêt et les TTR)

sont des temps perdues qui ne font pas partie de l’opération de maintenance corrective
mais

constitués généralement des :

1/ temps d’arrivée sur place des dépanneurs.

2/ temps logistique.

3/ temps de préparation.
4/ temps administratifs…..ect.

Ces temps sont détaillés dans le schéma de la figure suivante.

tt1 t2 t3 t4 t5

t6

t7

t8

t9

t10

TBF

TBF

Temps d’arrêt TAM

TTR

Décomposition du temps d’arrêt

to:date de panne

t0-t1 : détection de la panne.

t1 : alarme.

t2 : réception de la demande de travail par le service maintenance.

t 2-t3 : transmission de la DT.

t3 : prise en charge par les techniciens de maintenance.

t3- t4 : vérification de l’existence de la défaillance, test, diagnostic, expertises.

t4- t5 : préparation de l’intervention.

t5- t6 : attente d’approvisionnement.

60 | P a g e

t6 : lancement de l’intervention.

t6- t7 : nettoyage, démontage de l’ensemble concerné.

t7- t8
t8- t9

t9- t10

t10

: durée d’intervention (dépannage, réparation on ou changement d’organe).

: remontage.

: durée d’essais, de réglage et de test de bon fonctionnement.

: date de mise en route.

VI-3-3 : Expressions mathématique de la maintenabilité :

Comme pour l’étude de fiabilité, la variable ici est le temps (TTR) la densité de

probabilité est notée g(t). La fonction de réparation, par analogie avec celle de
fiabilité est

donnée par :

)(

tM

)(

tg

dt



Le taux de réparation est noté u(t) est égale à :

)(

tg

)(

tM

)(


Alors :

)(

dt

).(

et

)(

tg

Par hypothèse. Il est sou sent considère comme constant, les expressions précédentes

reviennent alors à : M(t) =

te 1

MTTR =

. g(t) =

te  .

La MTTR est donnée par : MTTR=

TTR

n
,

MTTR

M (t)

Allure de la maintenabilité M (t) .

VI-3-4 : Analogie entre la fiabilité et la maintenabilité :

Le

tableau ci-dessous

illustre

l’analogie entre

les deux notion fiabilité et

maintenabilité.

Fiabilité

Variable aléatoire (TBF)

Densité de probabilité f(t)

Fonction de réparation F(t) 

)(

dt

Taux de défaillance

t
)(

MTBF

ft

()

dtt

)(

)(

et

)(

dt




)(

tF

)(

tF

)(

dt

Maintenabilité

Variable aléatoire (TTR)

Densité de probabilité g(t)

Fonction de réparation

)(

tM

Taux de réparation

)(

MTTR


)(.

tgt

dt

)(

tg

et

 ).



dt

)(

tg



tg

)(

tM

)(


dt

)(

tM

dt

61 | P a g e

VI-4 : NOTION DE DISPONIBILITE

Définition

La norme NF X 60-500 définit la disponibilité comme l’aptitude d’une entité a être en

état d’accomplir une fonction requise dans des condition données a un instant donné
ou

pendant un intervalle de temps donné en supposant que la fourniture des moyens

extérieurs

nécessaires de maintenance soit assurée.

La probabilité associée A(t) a l’instant t est aussi appelée disponibilité et s’exprime par

A(t) =PCE non défaillante a l’instante t.

La disponibilité A(t) est une grandeur instantanée, l’entité peut donc avoir subi une

panne puis une réparation avant l’instant t, contrairement a la fiabilité qui est une grandeur

mesurée sur une durée (intervalle[0,t]). La confusion entre la disponibilité et la fiabilité est

au fait que ces deux concepts sont équivalents quand le système est non réparable.

Entité disponible a l’instant t=0

Entité disponible a l’instant t=0

Disponibilité en fonction du temps t

Comme la fiabilité, plusieurs types de disponibilité peuvent être utilisés :

la disponibilité instantanée prévisionnelle (définie ci-dessous) ;


la disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné [t1 ,t2 ]de la disponibilité

prévisionnelle , mesurée en phase opérationnelle par la durée de fonctionnement

effectif

diviser par la durée donnée.

La figure ait apparaître que la disponibilité dépend de quatre facteurs essentiels :

1-

2-

3-

4-

La fiabilité.

La maintenabilité.

La logistique.

Les politiques de maintenance.

62 | P a g e

Constructeur

Disponibilité

Prévisionnelle

-Fiabilité

- Maintenabilité

Utilisateur

-Logistique politique de

maintenance

Disponibilité opérationnelle

Figure VI-12: types de disponibilité

Modèles de disponibilité opérationnelle :

Dans ces modèles, on va prendre en compte plusieurs facteurs et par la suite définir
plusieurs modèles de disponibilité.

Modèle 1 :

MTBF

MTBF

fonctionnement.

MTTR

Modèle 2 :

MTBF

temps d’arrêt.

MTBF

MTA

Modèle 3 :

MTBM

MTBM

MMT

C’est le modèle de base. MTBF : moyenne des temps de bon

Prise en compte du temps d’arrêt (TAM), MTA : Moyenne des

Prise en compte des actions préventives (MTBM) et de la moyenne

des actions préventives et correctives (MMT)

Modèle 4 :

MTBF

MTBF

MMR

MTL

Modèle 5 :

Prise en compte de la moyenne de temps logistique MTI.

63 | P a g e

MTBF

RT

MTBF

RT

MDT

Prise en compte du temps moyen dans lequel les système est en

attente mais apte a fonctionner (Read time) et de MDT=MMT+MTL+MTA

MTA : Temps administratif.

MDT :Moyenne des demandes de travail

Modèle 6 :

TCBF

TCBF

TA

prise en compte des cumules un bon fonctionnement.

TCBF : temps cumule de bon fonctionnement et d’arrêt. TA : temps d’attente.

VI-5 : AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE :

Pour améliorer la disponibilité on va s’orienter vers les facteurs intervenants à savoir:

* Fiabilité : Améliorer la fiabilité par des études appropriées, une bonne maintenance

préventive, surveillance accrue, modifications techniques

* Maintenabilité : améliorer la maintenabilité par l’utilisation des systèmes d’aide au

diagnostic, arbre de défaillance, disponibilité des accessoires et des pièces de

rechange

(P.D.R), formation spécialisée du personnel, …etc.

* Logistique : Utilisation des logiciels gestion de maintenances GMAD et des stocks ,

une bonne organisation interne OT (Ordre de Travail) , DT(Demande de Travail ) , B T

(Bons de Travail), équipes spécialisées,…etc. .

64 | P a g e

VI-6 : ETUDE DE LA FIABILITE D’UNE TURBINE A VAPEUR

Sur le papier d’Allen Plait nous avons mis les points Mi ayant abscisses les TBF fois

100 et pour ordonnées la fonction de répartition f(i) calculée par la méthode des
rangs
moyens (N=30) par la formule

)i(f

1N

Ordre TBF

F(t)

tF

)(



tfD

)(tF

01

02

03

04

05

06
07

08

09

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

7
10

14

18

18

19

19

22

23

31

42

46

67

95

107

112

112

132

143

209

236

306

334

465

487

574

745
954

1560

0,0023 3,2

0,0023 6,4

0,0035 9,6

0,0053 12,6

0,0071 16,1

0,0071 19,3

0,0076 22,5

0,0076 25,8

0,0091 29

0,0096 32,2

35,4

0,013

38,7

0,019

41,9

0,021

45,1

0,034

48,3

0,051

51,6

0,059

54,8

0,062
58

0,062

61,2

0,075

64,5

0,082

67,7

0,12

70,9

0,14

74,1

0,19

77,4

0,21

80,6

0,29

83,8

0,31

87

0,42

90,3

0,52

93,5

0,56

96,7

0,78
3,19

6,39

9,59

12,89

16,09

19,26

22,49

25,79

28,99

32,19

35,38

38,68

41,87

45,06

48,24

51,54

54,73

57,93

61,12

64,41

67,58

70,76

73,91

77,19

80,31

83,49
86,58

89,78

92,94

95,92

Détermination des paramètres de la loi de Weibull :

Nous traçons les points Ni (TBFi, F(i)) nous obtenons ainsi la droite D1, Puisque le

nuage de points met en évidence une droite donc

0

65 | P a g e

La droite D1 coupe l’axe de (T, ) en



*11

100

1100

La droite D2 // D1 coupe l’axe en (b,  ) en

2,1

En tenant compte de la valeur de =1.2 nous confirmons l’état de la turbine ainsi que son

age, la turbine est en période de vieillesse ce qui nécessite une maintenance

corrective

avec une maintenance préventive beaucoup plus conditionnelle.

Validation du modèle (K.SMIRNOV)

Le principe de test est de comparer la fonction réelle de répartition des défaillances à la

fonction de répartition théorique. On mesure point par point l’écart entre les deux

fonctions par le modèle :

)t(F)t(f

Dn

Le test se résume à vérifier si :

n DD 

x,n

tels que :

)t(F)t(fmax

Dn

(voir annexe) donnée pour accepter le modèle et par la suite les valeurs de la fonction F(t).

est donnée par la table de KOLMOGOROV SMIRNOV

x,nD

et

Calcul de MTBF :


0

1100

2.1

94,0

78,0

MTBF

MTBF





94,0

1100
x

1034

L’équation de

tR )(



 

2,1

1034

1100




tR

)(

e

)( tR

51,39

L’équation de taux de défaillance :

)t(









)t(


2.1

1100

1034

1100

12.1

)t(

,0

0010774

L’équation de la fonction de réparation

e1)t(F





t




)t(F

%48,60

L’équation de

)(














tf

)(

2,1

1100

1034

1100

12,1

.


1034

1100

2,1

,0)( tf

000425

66 | P a g e

Références bibliographiques

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NB : Les références citées sont disponibles à la bibliothèque universitaire de Guelma

67 | P a g e