République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université A. Mira de Béjaia
Facultéde Technologie

Département de génie mécanique

Mémoire de fin d’études

En vue de l’obtention du diplôme de Master en Génie Mécanique

Option : IMAO (Ingénierie Mécanique Assistée par Ordinateur)

Thème

Etude d’un variateur de vitesse à

plateaux et galets de friction du
dispositif de commande du poinçon
d’une presse à Tuile

Soutenu le : 30/06/2016

Présenté par :

Mr AMARI Abes Encadré par :

Mr BAINOU Hammou Mr M. HADJOU

Jury composé de:

- Mr Haddar: president

- Melle Himed: Éxaminatrice

Année universitaire 2015/2016

 Remerciement

Je remercie avant tout mon dieu le tout puissant de nous avoir donné la
foi, la volonté et le courage de mener à bien ce modeste travail.

Nous remercions notre promoteur Mr HADJOU Madjid, pour nous avoir

assuré l’encadrement et d’avoir consacré le temps nécessaire pour la
réalisation de ce mémoire.

Nous remercions également les membres du jury d’avoir accepté de juger

notre travail.

Nous remercions également les enseignants qui ont participé à notre

formation.

Enfin, nous tenons à remercier touts les personnes qui ont participé de
près ou de loin à l’élaboration de ce travail.
 Dédicaces

A Dieu le tout puissant, à qui je dois tout, et surtout d’avoir honoré et éclairé
mon chemin par le savoir.

(Merci ALLAH de m’avoir appris, protégé, guidé tout au long de ma vie)

Que ce travail témoigne de mes respects :

A mes parents :
Grâce à leurs tendres encouragements et leurs grands sacrifices, ils ont pu
créer le climat affectueux et propice à la poursuite de mes études.
Je prie le bon Dieu de les bénir, en espérant qu’ils seront toujours fiers de moi.
A mes frères et ma sœur.
Ils vont trouver ici l’expression de mes sentiments de respect et de
reconnaissance pour le soutien qu’ils n’ont cessé de me porter.
A tous mes amis et mes collègues :
Ils vont trouver ici le témoignage d’une fidélité et d’une amitié infinie.

H.Bainou
 Dédicaces
A Dieu le tout puissant, à qui je dois tout, et surtout d’avoir honoré et éclairé
mon chemin par le savoir.

(Merci ALLAH de m’avoir appris, protégé, guidé tout au long de ma vie)

Que ce travail témoigne de mes respects :

A mes parents :
Grâce à leurs tendres encouragements et leurs grands sacrifices, ils ont pu
créer le climat affectueux et propice à la poursuite de mes études.
Aucune dédicace ne pourrait exprimer mon respect, ma considération et mes
profonds sentiments envers eux.
Je prie le bon Dieu de les bénir, en espérant qu’ils seront toujours fiers de moi.
A toi mon adorable frère Layachi, pour ton soutien dans mes études.
A mes sœurs
Ils vont trouver ici l’expression de mes sentiments de respect et de
reconnaissance pour le soutien qu’ils n’ont cessé de me porter.
A mon cher binôme Hammou pour sa patience sa gentillesse et sa générosité
tout le long de nos études, ainsi toute sa famille

Mes amis : Goumari , Nabil, Hichem, Rafik , Massi, Hamouche, Biba, Nacira.

Ils vont trouver ici le témoignage d’une fidélité et d’une amitié infinie.

A.Abes
 Liste des figures

Listes des figures

Figure(1): Roue avec vis sans fin ..................................................................... …................ 3

Figure(2): Engrenages gauches ........................................................................ .................... 3

Figure(3): Engrenages Coniques ...................................................................... .................... 3

Figure(4): Engrenages hypoïdes ....................................................................... .................... 4

Figure(5): Les Engrenages cylindriques à dentures droites.............................. .................... 5

Figure (6): Engrenages cylindriques à denture hélicoïdale .............................. …................ 6

Figure(7): Caractéristiques d’une roue à denture droite ................................... .................... 7

Figure(8): transmission par engrenages............................................................ .................... 7

Figure(9): transmission par poulie-courroie de deux roues de diamètres différents ............. 11

Figure(10): Transmission par pignon- chaine .................................................. .................... 12

Figure (11) : Différents roues de friction ......................................................... .................... 13

Figure(12): Roue de friction à axes perpendiculaires ....................................... .................... 15

Figure(13): Roue de friction à axes parallèles .................................................. .................... 17

Figure(14) : éléments filetés ............................................................................. .................... 18

Figure(15) : les différents freinages par adhérence .......................................... .................... 19

Figure (16) : différents freinages par obstacle .................................................. .................... 19

Figure (17) : Goupille cylindrique .................................................................... .................... 20

Figure (18) : Goupille élastique(Méconnus) .................................................... .................... 20

Figure (19) : Goupille fendue (symbole « V ») et goupille cavalier ................ .................... 20

Figure (20) : Goupille cannelée ........................................................................ .................... 21

Figure (21) : Montage par anneaux élastiques ................................................. .................... 21

Figure (22) : montage par dentelure ................................................................. .................... 22

Figure (23) : Montage par cannelures .............................................................. .................... 22

Figure (24) : Montage par clavetage ................................................................ .................... 22

Figure(25): les différents types de clavettes ..................................................... .................... 23

Figure (26) : Règle de montage des coussinets ................................................ .................... 24

Figure(27): coussinets autolubrifiants .............................................................. .................... 25

 Liste des figures

Figure(28): coussinets polymères ..................................................................... .................... 26

Figure(29): dimensionnement des coussinets ................................................... .................... 27

Figure(30) : Dispositif de commande du poinçon d’une presse à tuile ............ .................... 29

Figure(31): Schéma de principe ....................................................................... .................... 30

Figure(32): Alignement des poulies de même diamètre ................................... .................... 32

Figure (33) : l’arbre de transmission ................................................................ .................... 35

Figure(34): Roue de friction 6’......................................................................... .................... 36

Figure(35): Roue de friction 6 .......................................................................... .................... 37

Figure(36): Roue de friction 7 .......................................................................... .................... 38

Figure(37): la répartition de la charge .............................................................. .................... 39

Figure(38): Diagramme des efforts tranchant .................................................. .................... 40

Figure (39): diagramme des moments fléchissant ............................................ .................... 41

Figure(40): Arbre soumis à la torsion .............................................................. .................... 42

Figure(41): clavette rectangulaire..................................................................... .................... 45

Figure(42): schéma de la vis ............................................................................ .................... 49

Figure(43) : diagramme(1) des vitesses de rotation ......................................... .................... 52

Figure(44) : diagramme(2) des vitesses de rotation ......................................... .................... 53

Figure (45) : Modèle CAO de l’arbre ............................................................... .................... 56

Figure(46): Modèle CAO de la roue1 .............................................................. .................... 57

Figure(47) : Modèle CAO de le Roue(2) ......................................................... .................... 57

Figure(48) : Modèle CAO de le Roue(3) ......................................................... .................... 58

Figure(49) : Modèle CAO des roues avec l’arbre ............................................ .................... 58

Figure(50) : Modèle CAO de palier et le coussinet .......................................... .................... 59

Figure(51) : modèle CAO de la vis .................................................................. .................... 59

Figure(52) : pied de la presse ........................................................................... .................... 60

Figure(53) : Assemblage d’une presse ............................................................. .................... 60

Figure(54) : le maillage des de la presse .......................................................... .................... 63

Figure(55) : graphe de contrainte de Von Mises .............................................. .................... 64

 Liste des figures

Figure(56) : graphe de déplacements ............................................................... .................... 64

Figure(57) : graphe de déformation de la roue ................................................. .................... 65

Figure(58) : graphe de contrainte de Von Mises (arbre soumis à la flexion) ... .................... 66

Figure (59) : graphe de déplacement (arbre soumis à la flexion) ..................... .................... 66

Figure(60) : graphe de déformations (arbre soumis à la flexion) ..................... .................... 67

Figure(61) : graphe de contrainte de Von Mises (arbre soumis à la torsion) ... .................... 67

Figure(62) : graphe de déplacements (arbre soumis à la torsion) ..................... .................... 68

Figure(63) : graphe de déformation (arbre soumis à la torsion) ....................... .................... 68

Figure(64): graphe de Déformations (flexion et torsion) ................................. .................... 69

Figure (65): graphe de déplacements (flexion+ torsion) .................................. .................... 69

 Liste des tableaux
Tableau(1) : Différents types de courroies

Tableau(2) : caractéristiques d’une courroie

Tableau(3) : les éléments de la presse à tuile

Tableau(4) : vitesse de rotation de la vis (étape1)

Tableau (5) : vitesse de rotation de la vis (étape2)

 SOMMAIRE

Chapitre I

Introduction Générale ................................................................................................ 1

I-1-Introduction. ........................................................................................................ 2

I-2-Les différents modes de transmission de puissance. ........................................... 2

I-2-1-Transmissions par engrenages ......................................................................... 2

I-2-1-1-Engrenages roues et vis sans fin ................................................................... 2

I-2-1-2-Engrenages gauches ...................................................................................... 3

I-2-1-3-Engrenages Coniques ................................................................................... 3

I-2-1-4-Engrenages hypoïdes .................................................................................... 4

I-2-1-5-Engrenages cylindriques ............................................................................... 4

I-2-1-5-1-Engrenages cylindriques à dentures droites .............................................. 5

I-2-1-5-2-Engrenages cylindriques à denture hélicoïdale ......................................... 5

I-2-2-Transmission par poulie –courroie................................................................... 8

I-2-2-1-Les principaux avantages et Inconvénients de la transmission par courroie 9

I-2-2-2-Calcul du couple de transmission ................................................................. 10

I-2-3-Transmission par pignon-chaine ...................................................................... 11

I-2-4-Transmission par roue de friction .................................................................... 13

I-2-4-1-Principe de la transmission par friction ........................................................ 13

I-2-4-2-Rapport des vitesses...................................................................................... 13

I-2-4-3-Dispositions Constructives .......................................................................... 14

I-2-4-3-1-Choix des matériaux .................................................................................. 14

I-2-4-3-2-Principales utilisations............................................................................... 15

I-2-4-3-3-Rapport des vitesses de rotation ................................................................ 17

Chapitre II

II-1-Les différents éléments d’assemblages .............................................................. 18

II-1-1-Par éléments filetés ......................................................................................... 18

 SOMMAIRE

II-1-2-Eléments de freinage des vis et écrou ............................................................. 19

II-1-3-Par obstacle ..................................................................................................... 20

II-1-3-1-Les goupilles ............................................................................................... 20

II-1-3-2-Anneaux élastiques ...................................................................................... 21

II-1-3-3-Dentelures .................................................................................................... 21

II-1-3-4-Cannelures ................................................................................................... 22

II-1-3-5-Clavettes ...................................................................................................... 22

I-2-Règle de montage des coussinets ........................................................................ 23

II-2-1-Règle de montage ........................................................................................... 23

II-3-Guidage en rotation et translation ...................................................................... 24

II-3-1-Les coussinets ou paliers lisses ....................................................................... 24

II-3-2-Les différentes familles de coussinets ............................................................ 25

II-3-2-1-Coussinets autolubrifiants ........................................................................... 25

II-3-2-2-Coussinets composites type Glacier ............................................................ 26

II-3-2-3-Coussinets polymères .................................................................................. 26

II-4-Calcul et dimensionnement des coussinets (régime non hydrodynamique) ...... 27

II-4-1-Pression diamétrale (statique ou faible vitesse de rotation)............................ 27

II-4-2-Comparaison des performances entre ces 3 familles de coussinets ................ 28

Chapitre III
III-Dimensionnement des différents composants du système étudié ........................ 29

III-1-Fonctionnement ................................................................................................ 29

III-2-Cahier de charge ............................................................................................... 30

III-3-Schéma cinématique ......................................................................................... 30

III-4-Choix du moteur ............................................................................................... 31

III-5-Transmission de puissance entre l’arbre moteur et l’arbre porte plateaux ...... 31

III-5-1-Vérification des tolérances d’alignement ...................................................... 31

III-5-2-Choix de la courroie ...................................................................................... 32

 SOMMAIRE

III-5-3-Calcul du rapport de transmission ................................................................. 33

III-5-4-Puissance transmissible ................................................................................. 33

III-5-5-Calcul de la vitesse linéaire de la courroie .................................................... 33

III-6-Dimensionnement de l’arbre porte plateaux 4 .................................................. 34

III-7-Calcul des masses des roues de friction ............................................................ 36

III-8- Calcul de RDM des éléments sollicités dans la presse à tuile ......................... 39

III-8-1-Etude de la flexion sur l’arbre qui porte les plateaux .................................... 39

III-8-1-1-Calcul des actions sur les paliers ............................................................... 39

III-8-1-2-Calcul du moment de flexion ..................................................................... 41

III-8-1-4-Etude de la torsion ..................................................................................... 42

III-8-1-5-Calcul des contraintes ................................................................................ 42

III-8-1-6-Calcul de la contrainte Von Mise ................................................................. 43

III-9-Clavette ............................................................................................................. 43

III-9-1-Calcul d’une clavette rectangulaire ............................................................... 44

III-9-2-Matière des clavettes ..................................................................................... 44

III-9-3-Les contraintes de compression sont ............................................................. 45

III-9-4-Condition de résistance à la compression ..................................................... 45

III-9-5-Condition de résistance au cisaillement ........................................................ 46

III-10-Dimensionnement des paliers de l’arbre ........................................................ 46

III-10-1-Définition d’un palier .................................................................................. 46

III-10-2-Calcul de l’arbre au cisaillement au niveau des paliers .............................. 47

III-10-3-Calcul de la pression sur le coussinet .......................................................... 48

III-11-Dimensionnement de la vis............................................................................. 49

III-11-1-Calcul du poids de la vis ............................................................................. 49

III-11-2-Etudes à la compression .............................................................................. 50

III-11-3-Etudes à la torsion ................................................................................................... 50

III-11-4-Calcul des vitesses de translation de la vis .................................................. 51

 SOMMAIRE

III-11-5-Calcul la puissance transmise par les deux roues soumises au contact ....... 53

Conclusion ................................................................................................................ 54

Chapitre IV
IV-1-Généralités ........................................................................................................ 55

IV-1-1-Introduction ................................................................................................... 55

IV-1-2-Définition de la CAO .................................................................................... 55

IV-1-3-Les avantages et les inconvénients de la CAO.............................................. 55

IV-1-4-Logiciel utilisé............................................................................................... 55

IV-1-5- Les différents utilisations de SolidWorks .................................................... 56

IV-2- Modélisation géométrique ............................................................................... 56

IV-2-1- Modélisation Géométrique de l’arbre .......................................................... 56

IV-2-2-La Roue(1) .................................................................................................... 57

IV-2-3-La Roue(2) .................................................................................................... 57

IV-2-4- La Roue(3) ................................................................................................... 58

IV-2-5-L’arbre et les deux roues ............................................................................... 58

IV-2-6-Le palier et le coussinet ................................................................................. 59

IV-2-7-La vis ............................................................................................................. 59

IV-2-8 -le pied ........................................................................................................... 60

IV-3-Assemblage fini de la presse ............................................................................ 60

IV-4- Modélisation numérique .................................................................................. 61

IV-4-1-Introduction aux éléments finis ..................................................................... 61

IV-4-2-Le maillage .................................................................................................... 62

IV-4-3- Différents types de maillage ........................................................................ 62

IV-4-3-1- Maillage linéaire ....................................................................................... 62

IV-4-3-2- Maillage surfacique .................................................................................. 62

IV-4-3-3- Maillage volumique .................................................................................. 62

IV-4-4- Génération d’un maillage ............................................................................. 63

 SOMMAIRE

IV-4-5- Maillage des pièces de la presse à tuile ........................................................ 63

IV-5-Vérification des résultats des roues .................................................................. 63

IV-5-1-Simulation à l’état statique ............................................................................ 63

IV-5-2-Analyse statique de la roue ........................................................................... 64

IV-6-Analyse statique de l’arbre on flexion .............................................................. 66

IV-7-Analyse statique de l’arbre en torsion .............................................................. 67

IV-8-analyse statique de l’arbre en flexion et on rotation ......................................... 69

Conclusion ................................................................................................................. 70

Conclusion Générale ................................................................................................. 71

 Intrduction Générale

Introduction Générale
Le but de notre travail est de faire l’étude de conception d’une mini-presse à tuile et
particulièrement faire l’étude de conception de son système de transmission de mouvement et
de vitesse basé sur les roues de friction à axe perpendiculaire qui jouera la rôle d’un variateur
de vitesse qui permettra la montée et la descente plus ou moins rapide de la vis porte poinçon
de la presse à tuile.

Pour mieux organise notre travail, nous l’avons scindé en quatre (04) chapitres
essentiels : le premier chapitre traitera des généralités sur les transmissions, le deuxième
chapitre abondera les solutions technologiques pour le bon fonctionnement de système.

Le troisième chapitre sera consacré au dimensionnement des différents composants du

système étudié, le quatrième chapitre est consacré à la modélisation géométrique et
numérique.

Enfin notre travail se termine par une conclusion générale.

1
ChapitreI Généralités sur les transmissions

I-1-Introduction.
Le but de notre travail est de concevoir et dimensionner les différents éléments
composant une presse à tuile et particulièrement l’étude approfondie du système de
transmission de puissance et de mouvement.

I-2-Les différents modes de transmission de puissance.

Un système de transmission de mouvement est composé d’un ensemble d’organes qui
remplissent la fonction de transmission du mouvement, ces organes sont classés dans trois
catégories :

- Organe moteur (menant).

- Organe mené.
- Organe intermédiaire.

Une transmission doit transmettre un couple, et éventuellement l’augmenter de plus,

une transmission peut conserver la direction d’un couple, ou éventuellement l’inverser. [1]

I-2-1-Transmissions par engrenages.

Un engrenage est un mécanisme constitué de deux roues dentées. Ces roues sont
caractérisées par leur diamètre primitif et le nombre de dents qu’elles possèdent. L’une
entraine l’autre par l’action de dents successivement en contact, c’est la roue menante. La
seconde à qui est transmis le mouvement est nommé roue menée. On parlera aussi de roues
d’entrée et de sortie. Ce système qui permet la transmission d’un mouvement de rotation peut
toute fois en modifier certaines caractéristiques (vitesses de rotation, couples, etc.). On
distingue plusieurs types d’engrenages parmi lesquels on a :

I-2-1-1-Engrenages roues et vis sans fin.

La transmission du mouvement est effectuée entre deux arbres orthogonaux. Ces

engrenages permettent de grands rapports de réduction (jusqu'à 1/200) et offrent des
possibilités d'irréversibilité. L'engrènement est plus progressif que dans les autres engrenages.
Ils sont donc silencieux. Le rendement est médiocre. [2]

2
ChapitreI Généralités sur les transmissions

Figure(1): Roue avec vis sans fin

I-2-1-2-Engrenages gauches
Les engrenages gauches réalisent la transmission entre des arbres perpendiculaires ou
obliques situés dans des plans différents (engrenages dont les axes sont gauches). Ils sont
surtout utilisés pour transmettre un mouvement ou de très faibles charges (figure2).

Figure(2): Engrenages gauches

I-2-1-3-Engrenages Coniques.

Les dents sont taillées dans des volumes coniques. Ils sont utilisés pour transmettre le
mouvement entre des arbres concourant (en général). Perpendiculaires ou non. La denture
peut être droite mais aussi hélicoïdale ou spirale. [2]

Figure(3): Engrenages Coniques

3
ChapitreI Généralités sur les transmissions

Avantages et inconvénients

 Pour les vitesses élevées on trouve les mêmes inconvénients que les engrenages à
dentures droites (bruits de fonctionnement, forte pression sur les dents….).
 Le sommet des cônes droit être confondu avec le point de rencontre des axes (montage
précis).
 Les paliers doivent supporter un effort axial.
 Utilisés entre arbres concourants.

I-2-1-4-Engrenages hypoïdes.

Ils sont à mi-chemin entre les engrenages coniques est les systèmes roue et vis sans fin

(figure.4) les axes des roues sont orthogonaux (perpendiculaire mais non concourant).

Le glissement entre les dents étant élevé, ces engrenages exigent une bonne lubrification.

Figure(4): Engrenages hypoïdes

I-2-1-5-Engrenages cylindriques.

Les plus simples et les plus économiques, les engrenages droits sont utilisés pour
transmettre le mouvement et la puissance entre deux arbres parallèles.

Il y’a deux types:

4
ChapitreI Généralités sur les transmissions

I-2-1-5-1-Engrenages cylindriques à dentures droites.

Les plus simples et les plus économiques, ils sont utilisés pour transmettre le
mouvement et la puissance entre deux arbres parallèles. Les dents des roues de l’engrenage
sont parallèles à l’axe de rotation des arbres (figure.5)

Avantages:

 Possibilité de déplacement axiale.

 Pas d’efforts axiaux.
 Utilisés pour transmettre les grands couples et les grandes puissances.
 Bonne synchronisation.

Inconvénients :

 Bruits de fonctionnement.
 Fortes pressions sur les dents.

Figure(5): Les Engrenages cylindriques à dentures droites

I-2-1-5-2-Engrenages cylindriques à denture hélicoïdale.

De même usage que les précédents, à dentures, ils sont très utilisés en transmission de
puissance ; les dents des roues sont inclinées par rapport à l’axe de rotation des deux arbres
(figure.6).

5
ChapitreI Généralités sur les transmissions

Avantages :

 Transmission plus souple, plus progressive et moins bruyante.

 Transmission d’efforts importants à vitesse élevée.

Inconvénients :

 Efforts supplémentaires dûs à l’angle d’hélice (force axiale sur les paliers et
augmentation des couples de flexion).
 Utilisation impossible sous forme de baladeur ; ces engrenages doivent toujours rester
en prise.
 Le rendement est moins bon par rapport aux engrenages à dentures droites.

Figure (6): Engrenages cylindriques à denture hélicoïdale

 Les engrenages peuvent avoir diverses utilités [3]

- Réduction et/ou variation de la fréquence de rotation entre deux arbres.

- Réduction/Augmentation du couple moteur.

- Transmission d’un mouvement de rotation.

Rapport des vitesses

Si N1 et N2 sont les vitesses respectives de la roue dentée 1 et 2 (en tr/mn), on a :

N1 * Z1 = N2 * Z2 ou bien .

6
ChapitreI Généralités sur les transmissions

 Efforts sur les dentures – Couple transmis [3]

L’effort F normal à la dent étant incliné de l’angle de Pression α (20° en général), on

considère les deux Projections de F suivant :
- la tangente commune aux diamètres primitifs : T
- la normale commune aux cercles primitifs (radiaux) : R
Les relations sont données sur la figure ci-contre.
L’effort T est celui utilise pour le calcul du module m.

Figure(7): Caractéristiques d’une roue à denture droite.

Figure(8): transmission par engrenages.

7
ChapitreI Généralités sur les transmissions

I-2-2-Transmission par poulie –courroie.

Une courroie est un lien flexible destiné à assurer une transmission de puissance entre
un arbre moteur et un arbre récepteur dont les axes peuvent occuper diverses positions
relatives.
Ce type de transmission de puissance est encore énormément utilisé, par exemple dans
l'industrie automobile (courroie d'accessoires, courroie de distribution, courroie d'alternateur).
Un système poulies courroie permet de transmettre une puissance dans le mouvement de
rotation d’un arbre à un autre. Les deux, ou plusieurs arbres, pouvant être éloignés l’un de
l’autre.

Ce type de transmission est constitué :

 d'une poulie motrice (1), assemblée à l'arbre moteur,
 d'une poulie réceptrice (2) liée à l'organe à entraîner,
 d'une courroie (3) qui s'enroule sur chacune des poulies.
Le mouvement est transmis de l'arbre moteur à l'arbre récepteur par l'adhérence de la courroie
sur les deux poulies. Les courroies peuvent être plates, trapézoïdales, striées ou synchrones
crantées. [4]

8
ChapitreI Généralités sur les transmissions

Tableau(1): Différents types de courroies.

I-2-2-1-Les principaux avantages et Inconvénients de la transmission par

courroie sont :
 Avantages
 souplesse de transmission.
 la possibilité de glissement poulie/courroie, limitation du couple.
 la grande durée de vie.
 le coût réduit.
 le rendement très haut (> 95%).
 le fonctionnement silencieux.
 entretien limité et pas de lubrification.
 Inconvénients
Les courroies ont une durée de vie plus limitée que la plupart des organes mécanique, il faut
donc surveiller l’usure et prévoir un plan d’entretien périodique (Maintenance préventive)
pour palier au vieillissement de la courroie.

Cependant, le couple transmissible est directement lié à la tension de la courroie et est donc
limité par la limite de résistance du matériau de celle-ci et le rapport de transmission n’est pas
garanti. En effet, la courroie est plus étirée du côté tendu que du côté mou, il en résulte un
glissement relatif de la courroie sur la poulie lors de son enroulement : on dit que la courroie
rampe.

En négligeant ce phénomène, il est possible d’écrire le rapport de transmission de ce système :

9
ChapitreI Généralités sur les transmissions

I-2-2-2-Calcul du couple de transmission

Soit C1, le couple moteur délivré par la poulie motrice 1. Pendant la transmission du
mouvement le brin supérieur est tendu et le brin inférieur est mou. Il en résulte une différence
de tension entre les deux brins de courroie.
Par une étude dynamique simple et en négligeant le rendement, nous pouvons écrire :
C2 = Tr2 –tr2=r2.(T-t)T-t = et C1=Tr1-tr1=r1.(T-t)T-t =

Le terme correspond à un coefficient de sécurité afin d’être sûr de ne pas atteindre le

glissement de la courroie, on se place « avant » la limite au glissement. L’angle α1à prendre
en compte est l’angle d’enroulement sur la plus petite poulie.
Dans le cas d’une courroie trapézoïdale d’angle de gorge β, avec les mêmes hypothèses, on
trouve :

= ≅ pour une poulie avec une gorge standard telle que = 40°

A tension égale, ces courroies permettent de transmettre une puissance plus importante que
les courroies plates (la forme en V augmente la pression de contact).[4]
Tension de montage T0 =
Longueur de courroie L = 2e.sin + . + . .

Angles d’enroulement = 2arccos( ) et =2 -

Puissance transmise P = ( T –t ) .V = C2 . 2

Tensions = (courroie plate)

= ( courroie trapézoidal)

Relation tension/couple T–t= et T – t =

Tableau(2) : caractéristiques d’une courroie.

10
ChapitreI Généralités sur les transmissions

 Rapport de transmission
Le rapport de transmission (r) est égal :

r= =

 Vitesse linéaire d’une courroie

V = W× R avec w = (w est la vitesse angulaire en rd/s, et n- vitesse de rotation

en tr/mn)
Les axes des poulies sont distants d’une longueur a appelée entraxe du système poulies-
courroie [5]
Longueur d’une courroie
= + , ( + )+[( − )² / ]
Ou’ D- de la grande poulie

d- de la petite poulie

a- entraxe

Figure(9): transmission par poulie-courroie de deux roues de diamètres différents.

I-2-3-Transmission par pignon-chaine.

Ce système permet la transmission d’un mouvement de rotation entre deux roues
dentées qui ne sont pas en contact. L’entrainement se fait par les maillons d’une chaine qui
s’engrènent sur les dents de la roue. Ce système ne modifie pas le sens de rotation de la roue
de sortie.

11
ChapitreI Généralités sur les transmissions

Nous connaissons tout au moins un exemple d’objet utilisant ce mécanisme: la

bicyclette.[6]

Les systèmes de chaines-pignon sont utilisés en automobile pour la distribution, pour la

transmission de puissance des cycles (vélo, moto), pour les systèmes de convoyage dans
l’industrie. Il n’ya pas de glissement entre la chaine et les roues dentées, ce qui garantit un
rapport de transmission constant. Il s’exprime par :

= = =

Où Z1, Z2= nombres de dents des roues 1et 2.

dp1, dp2=  primitif des pignons 1et 2.

 Les avantages
-Transmission de couples très importants.
-Aucun glissement.
-Le sens de rotation peut être facilement inversé.
-Entraînement à rapport constant (indépendamment du couple).
 Les inconvénients
- Elles sont plus bruyantes.
- Elles ne permettent pas des vitesses de rotation importantes.
- Elles nécessitent une lubrification.
- les pignons ne peuvent pas avoir des axes verticaux. [6]

Figure(10): Transmission par pignon- chaine.

12
ChapitreI Généralités sur les transmissions

Dans notre étude on va se basèr sur la transmission par roues de friction.

I-2-4-Transmission par roue de friction.

I-2-4-1-Principe de la transmission par friction.

Le principe de base des transmissions par friction se subdivise essentiellement en trois

familles : la transmission d’une rotation en translation par roue sur plan, les transmissions en
rotation entre deux roues cylindriques, coniques ou toriques et les transmissions à rapport
variable.

Figure (11) : Différents roues de friction.

Deux roues cylindriques(ou coniques) sont en contact sur une génératrice et soumises à un
effort presseur. le frottement ou contact des deux roues permet de transmettre une puissance
de la roue motrice vers la roue réceptrice.

I-2-4-2-Rapport des vitesses

Au point A, du fait de l’hypothèse de roulement sans glissement, on a VA1=VA2 Donc, en

appliquant la loi V=RW on obtient R1W1=R2W2. On peut donc en déduire la relation des
vitesses.

Ou : w vitesse de rotation angulaire en rd/s,(w= ). Et N- vitesse de rotation en tr/mn.

N1 * R1 = N2 * R2

13
ChapitreI Généralités sur les transmissions

P – étant l’effort presseur ou effort de poussée.

Nous allons déterminer le couple maximum que l’on peut obtenir sur la roue réceptrice.

Le couple est transmis par l’effort tangentiel T qui agit sur le rayon R2.

On sait (cours sur le frottement) qu’à la limite du glissement, on a T=N*f, T = P * f ici.

P : effort de poussée.

Donc le couple maximum transmissible vaut : C=P*f*R2

Si l’on veut augmenter la puissance transmissible, on peut :

-Augmenter l’effort P presseur entre les roues.

-Augmenter le coefficient de frottement f.

-Augmenter le rayon des roues (peu intéressant).

I-2-4-3-Dispositions Constructives :

I-2-4-3-1-Choix des matériaux :

Il faut choisir des matériaux ayant un coefficient de frottement important, en réservant

le matériau le plus tendre à la roue motrice pour éviter la formation de creusures lors des
démarrages s’il se produit du glissement.

14
ChapitreI Généralités sur les transmissions

I-2-4-3-2-Principales utilisations :

Les roues de friction sont utilisées essentiellement dans des transmissions à faible
puissance, ou bien dans des variateurs de vitesse. [7]

Exemples des roues de friction à axes perpendiculaires :

Roue A
Point de contact
x x’

R Roue C

X
y’
RC
Figure(12): Roue de friction à axes perpendiculaires

 Rapport des vitesses

La roue C en contact avec la roue A a une vitesse de rotation proportionnelle à sa distance R à

l’axe xx’ puisque la vitesse du plateau de la roue A ou elle s’appuie est elle-même
proportionnelle à sa distance au centre.

Vc = Wc.Rc (vitesse linéaire de la roue C au point de contact)

Va = Wa.R (vitesse linéaire de la roue A au point de contact)

Puisque les éléments en contact des roues A et C ont même vitesse linéaire, on peut écrire en
égalant ces vitesses pour les 2 roues :

VA = VC WA. R = WC.RC

Ou bien (2 NA/60).R = (2 NC/60).RC

NA. R = NC. RC

NA/NC = RC/R = RC/ (RA-x)

Ou bien la vitesse de rotation de la roue C est égale à :

NC = NA. R/RC

15
ChapitreI Généralités sur les transmissions

Remarque : NC = NA quand R = RC c'est-à-dire R/RC = 1.

A mesure que la roue C s’éloigne du centre du plateau d’entrainement A, la vitesse

circonférentielle du point de contact devient de plus en plus grande et la roue C tourne de plus
en plus vite, entraînant ainsi la vis réceptrice du mouvement à une vitesse de plus en plus
grande.

Les avantages et inconvénients des roues de friction :

 Avantages

-la commande est silencieuse.

-facile à réaliser.

Au démarrage, l’entrainement est progressif. Si l’arbre récepteur éprouve une résistance

anormale les roues glissent l’une sur l’autre sans occasionner de rupture.

Ce mode de transmission convient aux grandes vitesses et aux faibles efforts à transmettre.

 Inconvénients

Pendant la marche, il se produit en réalité un léger glissement qui n’est jamais inférieur à
2%. Pour cette raison la transmission par friction est à rejeter si la loi du mouvement de
l’arbre commandé doit être rigoureusement respectée.

Enfin la pression qui s’exerce sur la garniture altère sa résistance et provoque son usure.

Les cylindres, les roues ou les cônes de friction sont employés pour transmettre le
mouvement d’un arbre à un autre qui lui est parallèle ou perpendiculaire.

L’un des cylindres ou l’un des cônes est généralement revêtu d’une garniture (cuir, fibre
rouge, liège, bois…) ; l’autre est en fonte.

Grace à la pression qui s’exerce sur les surfaces en contact l’entrainement se produit par
adhérence.

16
ChapitreI Généralités sur les transmissions

 Exemples de roues de friction à axes parallèles :

I-2-4-3-3-Rapport des vitesses de rotation

D et D’ étant les diamètres des cylindres (diamètres moyens pour les cônes) ; N et N’ leurs
vitesses de rotation respectives, le rapport des vitesses est égal au rapport inverse des
diamètres des roues de friction.

Figure(13): Roue de friction à axes parallèles.

La puissance qui peut être transmise par friction est donnée par la relation :

F: est la poussée normale qui presse les roues l’une sur l’autre ; elle est exprimée en N

f: est le coefficient de frottement des surfaces en contact ;

N : est la vitesse de rotation en tr/mn ;

D: est le diamètre du cylindre moteur (le diamètre moyen dans le cas du cône) ; s’exprime en
m.

 Les cylindres et les cônes de friction peuvent servir à réduire, à multiplier ou à faire
varier d’une façon progressive la vitesse du mouvement transmis.
 Leur fonctionnement est silencieux mais s’accompagne d’un léger glissement.

17
ChapitreII Les solutions technologiques

II-1-Les différents éléments d’assemblages : [8]

II-1-1-Par éléments filetés

Figure(14) :élements filetés

 Vis d’assemblage

La pièce (3) seule possède un trou taraudé recevant la partie filetée de la vis, les autres pièces
possèdent un trou lisse.
 Boulon
Boulon = vis +écrou
Les pièces à assembler possèdent un trou lisse, le trou taraudé se trouve dans l’écrou.
 Goujon
Il est composé d’une tige, à ses deux extrémités par une partie lisse.
Le goujon(1) est implanté dans la pièce(5) possédant un trou taraudé, l’effort de serrage axial
nécessaire an maintien en position (MAP) est réalisé par l’écrou(2).
 Vis de pression
L’effort de serrage nécessaire au maintien en position est exercé par l’extrémité de la vis.

18
ChapitreII Les solutions technologiques

II-1-2-Eléments de freinage des vis et écrou

 Freinage par adhérence

Figure(15) : les différents freinages par adhérence

 Freinage par obstacle (sécurité absolue)

Figure (16) : différents freinages par obstacle

19
ChapitreII Les solutions technologiques

II-1-3-Par obstacle

Les pièces qui ont une fonction d’obstacle sont souvent des pièces standards.

II-1-3-1-Les goupilles

 Goupille cylindrique

La goupille doit être montée serrée (sans jeu entre la goupille et le perçage). Cette goupille de
précision est utilisée lorsque l’on veut un positionnement précis des 2 pièces l’une par rapport
à l’autre. (Figure.17)

Figure (17) : Goupille cylindrique

 Goupille élastique (Méconnus)

Elle est maintenue dans son logement par expansion élastique. Elle se loge dans un trou brut
de perçage beaucoup moins onéreux. (figure.18)

Figure (18) : Goupille élastique(Méconnus)

 Goupille fendue (symbole « V ») et goupille cavalier

Elles servent à freiner ou à arrêter des axes, tiges, écrous …

Figure (19) : Goupille fendue (symbole « V ») et goupille cavalier.

20
ChapitreII Les solutions technologiques

 Goupille cannelée
La réalisation de trois fentes à 120° provoque un léger gonflement de la matière en périphérie
qui assure le maintien en position par coincement dans le logement cylindrique. (figure.20)

Figure (20) : Goupille cannelée.

II-1-3-2-Anneaux élastiques
Les anneaux élastiques sont destinés à arrêter en translation une pièce cylindrique par rapport
à une autre.

Figure (21) : Montage par anneaux élastiques.

II-1-3-3-Dentelures
Les axes dentelés permettent transmission d’un couple et le calage angulaire d’un
organe de commande dans plusieurs positions.
L’immobilisation de l’organe est réalisée par jeu (voir assemblage par adhérence).

21
ChapitreII Les solutions technologiques

Figure (22) : montage par dentelure.

II-1-3-4-Cannelures
Les cannelures sont utilisées pour transmettre un couple entre arbre et moyeu.
Elles sont plus performantes que les goupilles et les clavettes mais réservées à des fabrications
en série.

Figure (23) : Montage par cannelures.

II-1-3-5-Clavettes
Le rôle d’un clavetage est d’assurer une liaison en rotation entre un arbre (1) et un
moyeu (2) s’assemblant par l’intermédiaire de formes cylindriques ou coniques.

Figure (24) : Montage par clavetage.

22
ChapitreII Les solutions technologiques

Il y’a plusieurs types de clavette :

Figure(25): les différents types de clavettes.

II-2-Règle de montage des coussinets [9]:

II-2-1-Règle de montage

A fin de limiter les frottements, le coussinet doit être monté serrer sur l’alésage, et glissant sur
l’arbre et non l’inverse. De cette façon la vitesse de glissement est la plus faible.

23
ChapitreII Les solutions technologiques

 Tolérance des pièces en contact avec le coussinet

Figure (26) : Règle de montage des coussinets

II-3-Guidage en rotation et translation

II-3-1-Les coussinets ou paliers lisses

Economiques, souvent utilisés, les coussinets sont interposés entre un arbre et son logement
pour diminuer le frottement et faciliter ainsi le mouvement de rotation et/ou translation.

Ils sont construits à partir de matériaux présentant de bonnes qualités frottantes (bronze, étain,
plomb, graphite, téflon, PTFE, polyamide).

Ils peuvent être utilisés à sec ou avec lubrification.

24
ChapitreII Les solutions technologiques

II-3-2-Les différentes familles de coussinets

II-3-2-1-Coussinets autolubrifiants

Ils sont fabriqués à partir de poudre de bronze (cuivre 78% + étain 22%) ou d’alliage ferreux
(fer+ cuivre+ plomb) compactées. Ces poudres sont dans un premier temps comprimées dans
un moule puis chauffées dans un four pour obtenir des pièces poreuses. Cette opération de
fabrication s’appelle le frittage.

Figure(27): coussinets autolubrifiants

Un lubrifiant (huile ou graphite) est ensuite injecté dans les porosités du coussinet. Dans le
cas de l’huile, le coussinet restitue l’huile en fonctionnement, et l’absorbe à l’arrêt.

25
ChapitreII Les solutions technologiques

II-3-2-2-Coussinets composites type Glacier

Ils peuvent fonctionner à sec ou avec un léger graissage ou montage sous des vitesses
périphériques inférieures à 3m/s.

Ils sont constitués de 3 couches principales :

- La base est une tôle d’acier roulée (+ cuivre et étain).
- Une couche de bronze fritté.
- La surface frottant en résine acétal ou en PTFE (polyétrafluoréthylène) avec addition
d’un lubrifiant solide : plomb, graphite…

II-3-2-3-Coussinets polymères

Ils ont constitués d’un seul matériau polymère homogène, qui peut être du PTFE
(polyétrafluoréthylène), Nylon, acétal,…

Ils sont utilisés lorsqu’il est nécessaire d’avoir une grande résistance chimique. Ils sont
insensibles aux poussières.

Ils ont comme inconvénients de se déformer à terme sous charge (fluage), et d’avoir un faible
coefficient de conductivité thermique (mauvaise évacuation de la chaleur).

Figure(28): coussinets polymères.

26
ChapitreII Les solutions technologiques

II-4-Calcul et dimensionnement des coussints (régime non

hydrodynamique)
II-4-1-Pression diamétrale (statique ou faible vitesse de rotation)

La pression circonférentielle p’ est égale à la pression diamétrale p.

Figure(29): dimensionnement des coussinets

F : charge radiale sur le palier (N).

D : diamètre intérieur du coussinet (mm).

L : longueur de coussinet (mm).

P : pression diamétrale (N/mm2).

Cette pression doit être inférieure ou égal à la pression admise par le coussinet acquis auprès
d’un fabricant ou constructeur.

Le choix du coussinet dépend du facteur P.V

Ou’ :

P- étant la pression diamétrale

V- vitesse linéaire de l’arbre tournant dans le coussinet.

27
ChapitreII Les solutions technologiques

 Etats de surfaces et dureté des pièces en contact avec le coussinet

Consulter le guide du dessinateur pour obtenir les états de surfaces et duretés HRC à prévoir
pour les pièces en contact avec le coussinet.

28
ChapitreIII Dimensionnement

III-Dimensionnement des différents composants du système étudié

III-1-Fonctionnement
A mesure que le galet s’éloigne du centre du plateau, la vitesse circonférentielle du
point de contact devient de plus en plus grande et le galet tourne de plus en plus vits,
entraînant ainsi l’arbre récepteur à une vitesse de plus en plus grande.

Figure(30) :Dispositif de commande du poinçon d’une presse à tuile

Selon la position du galet en (1) ou (2), le sens de rotation de l’arbre récepteur change.
C’est un mécanisme de ce genre qui utilisé et sur les tours à bobines.
Un des positif analogue est employé sur certaines presses à emboutie ou à fabriques les tuiles.
L’arbre moteur porte deux plateaux en fonte P1 et P2, il présente un certain jeu longitudinal
qui permet d’amener l’un des plateaux en contact avec la garniture de cuir de volant qui
assure la manœuvre des poinçons.
Lorsque le plateau (6’) est en contact avec le volant(7), celui-ci tourne et, en même temps,
descend de plus en plus vite. Au bas de sa course, l’énergie cinétique acquise au course du
mouvement sert à produire du travail déformation d’un métal, écrasement d’une pate pour
réaliser une tuile.
Le volant est ensuit ramené à son point de départ en appliquant à sa périphérie le plateau (6).
Il remonte alors de moins en moins vite et se trouve freiné en fin de course par un vide sur le
plateau (6)

29
ChapitreIII Dimensionnement

III-2-Données initiales
o Puissance moteur Pm= 5kw.
o Vitesse de rotation d’un moteur d’entraînement N= 500tr/min.
o Longueur de l’arbre 4 :1100mm
III-3-Schéma de principe de fonctionnement
Tout mécanisme est composé de plusieurs sous- ensembles reliés entre eux par une ou
plusieurs liaisons et pour mieux comprendre il faut établir un schéma cinématique qui doit
représenter la plus fidèlement possible les relations entre les différents groupes de pièces.
La roue 7 en contact avec la roue 6’ a une vitesse de rotation proportionnelle à sa
distance R à l’axe x’x puisque la vitesse du plateau de la roue 6’ ou elle s’appuie est elle-
même proportionnelle à sa distance au centre

Figure(31): Schéma de principe.

30
ChapitreIII Dimensionnement

Désignation Repère Nombre

Moteur électrique 1 1
Arbre moteur 2 1
Poulie 3 2
Arbre porte plateau 4 1
Palier 5 2
Plateau 6 et 6’ 2
Roue 7 1
Vis 8 1
Tableau(3) : les éléments de la presse à tuile.

A mesure que la roue 7 s’éloigne du centre du plateau d’entrainement 6’, la vitesse

circonférentielle du point de contact devient de plus en plus grande et la roue 7 tourne de plus
en plus vite, entraînant ainsi la vis réceptrice de mouvement à une vitesse de plus en plus
grande.

La figure représente le schéma cinématique de la presse à tuile, elle est composée d’un :
 Moteur électrique fixé sur la table.
 Le mouvement d’arbre du moteur électrique est transmis à l’arbre qui porte les deux
roues 6 et 6’.
 Le mouvement de l’arbre qui port les roues 6 et 6’ transmet une puissance à la roue 7
par adhérence (en contact).
III-4-Choix du moteur
Le choix du moteur dépend essentiellement de la puissance à utiliser pour faire fonctionner la
presse à tuile.
Pour notre presse à tuile on choisir la puissance du moteur de 5kw, et la vitesse de rotation
N=500tr /mn.
III-5-Transmission de puissance entre l’arbre moteur et l’arbre porte plateaux :
On a opté pour une transmission avec poulie et courroie

31
ChapitreIII Dimensionnement

III-5-1-Vérification des tolérances d’alignement

En règle général, le déport sur l’alignement des poulies sur la transmission à courroies
trapézoïdales ne peut pas dépasser ½° ou 5mm par 500mm d’entraxe.

L’alignement des transmissions à courroies VSX et synchrones ne peut pas dépasser ¼° ou

2,5mm par 500mm d’entraxe.
Désalignement parallèle : [10]

Figure(32): Alignement des poulies de même diamètre

De notre travail on prend des poulies de même diamètre.

III-5-2-Choix de la courroie [11]
Les poulies de notre moteur sont à flasque mobiles ; leurs gorges ont une forme trapézoïdale,
donc le choix est imposé de lui-même c’est la courroie trapézoïdale. On choisit la courroie de
type : w31, 5 dont les caractéristiques géométriques sont :
 Largeur au sommet : Is = 33(mm).
 Largeur primitive : Ip = 31, 5(mm).
 Epaisseur : e = 10 (mm).
 Angle = 26 .

32
ChapitreIII Dimensionnement

III-5-3-Calcul du rapport de transmission

r = d / D avec (d, D de même diamètre)
r = ND / Nd avec N = vitesse de rotation
r = 1.

III-5-4-Puissance transmissible
P = (T-t) x V (en Watt) (1)
P = 5 kw.
Avec T = effort sur le brin tendu (en Newton)
Avec t = effort sur le brin mou (en Newton)
Avec V = vitesse linéaire (en m/s)
Le diamètre de la poulie : d = 150mm

III-5-5-Calcul de la vitesse linéaire de la courroie

On a:

V= (2)

V=
V = 3, 93m/s.
L’effort tangentiel (F) est donné par :

F= = (3)
F = 1272,26 N
Le coefficient de frottement entre la courroie en caoutchouc et la poulie en alpax :
f = 0,2

33
ChapitreIII Dimensionnement

Pour les courroies trapézoïdales, on calcule le coefficient de frottement équivalent fe :

fe = = , = 26°) (4)

fe = 0,88

Avec : T=F. (5)

Ou’ T- effort dans le brin tendu.

- angle d’enroulement de courroie sur la poulie en radian.

On a : T = 1272,26

l’angle d’enroulement = 180° ( = 3,14 rd).

T= 1272,26. 1,067
T = 1357,5N

III-6-Dimensionnement de l’arbre porte plateaux 4 :

Un arbre est composé des plusieurs surfaces fonctionnelles séparées le plus souvent
par des épaulements. On trouve généralement :
• Les zones de contact avec les éléments assurant le guidage
• La zone motrice assurant la liaison avec le moteur ou une poulie ou une roue…
• Les zone réceptrices sur lesquelles viennent se monter les éléments récepteurs (poulies,
roues, pignons, cannelures
• Les zones intermédiaires assurant la continuité de matière entre les zones précédemment
évoquées.
Matériaux utilisés pour l’arbre et les roues :
Acier XC38 et qui a une limite d’élasticité Re = 245N/mm2 [12]
Voir le schéma ci-dessus :

34
ChapitreIII Dimensionnement

Figure (33) : l’arbre de transmission

 Calcul de la masse de l’arbre
Le poids de l’arbre
On a
D=35mm
L= 1100mm (longueur de l’arbre).
Donc la surface de section de l’arbre est :

S= =

S = 961,6mm2
S = 9, 6*10-4m2

Le volume de l’arbre:
V = S*L = 9,6*10-4*1,1
V = 10,57*10-4 m3
La masse de l’arbre :
M= .v avec : masse volumique de l’acier XC38 de l’arbre : 7800kg/m3.
M= .v = 7800*10,57*10-4
M= 8,24kg
P =8,24*9.81
P = 80,8 N

35
ChapitreIII Dimensionnement

III-7-Calcul des masses des roues de friction

 Pour la roue 6’

Figure(34): Roue de friction 6’

On a :
d6=30mm
D6’=300mm
E=20mm
S= d2/4 (6)
S=3, 14. (270)2/4=57226.5mm2.
S=0,057m2
Volume de la roue 6’
V=S.E (7)
V=0 ,057.0, 02
V=0,00114m3

Volume de la clavette de la roue 6

Vc= *W*L = 3*10*20

Vc= 600mm3 = 0,0000006m3

Donc volume de la roue 6
V6’= 0,00114-0,0000006
V6’ = 0,0011394m3
La masse de la roue 6’(la roue 6’ est en acier XC38)
La masse volumique =7800 kg/m3).
M= .v (roue6) avec : (8)
: Masse volumique de la roue 6’ en acier XC38
M=7800.V=8,88kg

36
ChapitreIII Dimensionnement

P = 8,88. 9,81 (g = 9,81N)

P=87,11N

 Pour la roue 6

Figure(35): Roue de friction 6

On a:
d6= 30mm
D6=400mm
E=20mm
S1= (D6-d6)2 /4=314.(370)2 /4=107466.5mm2
S=0,107m2
S2 = d2/4 = 61544mm2
S2 = 0.061m2
Volume de la roue 6
V1=S1.E1
V1=0,107. 0,02
V=0, 00214 m3
V2 = S2.E2
V2 = 0.061.0.005 = 0.000305 m3
V = V1- V2 = 0,00214-0.000305
V = 0,00183 m3

Volume de la clavette de la roue 6

Vc = *W*L = 3*10*15

Vc = 450mm3

37
ChapitreIII Dimensionnement

Donc volume de la roue 6

V6 = 0,00183- 0,000000450
V6= 0,001834m3
La masse de la roue 6 (la roue 2 est en acier XC38 aussi dont la masse volumique =7800
kg/m3).
M = 7800. 0,00183
M = 14,27 kg
P = 14,27. 9,81 (g = 9,81N)
P = 140 N

 Pour la roue 7 :

Figure(36): Roue de friction 7

On a :
d7= 30mm
D7 = 400mm
E = 20 mm
S = (D7-d7)2/4 = 107466.5mm2
S = 0,107m2
Volume de la roue 7 :
V7=S.E
V7=0,107. 0,02
V7=0,00214 m3

Vc : Volume de la clavette pour la vis

Vc = *W*L = 3*10*20 (9)

Vc = 600mm3 = 0.0000006m3

38
ChapitreIII Dimensionnement

V = V7 - Vc = 0, 00214 – 0, 0000006
V= 0,00213m3
La masse de la roue 3 (la roue est en acier XC38. =7800 kg/m3)
M = 7800. 0, 00213
M = 16, 61 kg
P = 16, 61. 9, 81 (g = 9,81N)
P = 162,98 N

III-8- Calcul de RDM des éléments sollicités dans la presse à tuile

III-8-1-Etude de la flexion sur l’arbre qui porte les plateaux

III-8-1-1-Calcul des actions sur les paliers

Figure(37): la répartition de la charge

A=0

RB 650 – R6 (550) –Pa (325) - R6’ (100) = 0

RB = =
RB = 172, 26 N.
∑M/B = 0

RA650 – R6’ (550) – Pa(325)-R6 (100) = 0

RA = =

RA = 135, 64 N.

39
ChapitreIII Dimensionnement

Calcul des efforts tranchants

En isolant les différentes parties de l’arbre, en allant de x=0 jusqu'à x=650, en

appliquant le PFD et en projetant sur OY on aura :

Zone 1 : 0 x 100

T(x) = -RA = -135,64 N

Zone 2 : 100 325

T(x) = -RA+R6’= -135,64+87,11 = -48,53 N

Zone 3 : 325< x < 600

T(x) = -RA + R6’+P = -135,64+87,11+80,8 = 32,27N

Zone 4 : 600<x<700

T(x) = -RA + R6’ + P +R6 = -135,64+87,11+80,8+140 = 204,53N

Figure(38): Diagramme des efforts tranchant.

 Calcul des moments fléchissant :

Zone 1 : 0< x < 0,1

Mf(x) = RA* x = 135,64(0,1) = 13,56 N.m

Zone 2 : 0,1< x < 0,325

Mf(x) = RA * x – R6’(x-0,1) = 135,64*(0,325) – 87,11*(0,225) = 24,48N

40
ChapitreIII Dimensionnement

Zone 3 : 0,325< x <0,6

Mf(x) = RA*x – R6’*(x-0,1) – P*(x-0,325)

Mf(x) = 135,64*(0,6) – 87,11*(0,5) – 80,8*(0,275) = 15,61N

Zone 4 : 0,6< x < 0,7

Mf(x) = RA*x – R6’*(x-0,1) – P*(x-0,325) – R6*(x-0,6)

Mf(x) = 135,64*(0,7) - 87,11*(0,6) – 80,8*(0,375) – 140*(0,1) = 2,42N

Figure (39): diagramme des moments fléchissants.

Le diagramme montre que le Mfmax situé dans la zone 2. (0,1< x < 0,325)

Mfmax : Moment fléchissants maximal.

III-8-1-2-Calcul du moment de flexion

 Le moment flexion maxi

Mfmaxi = RB .100 = 172,26*100

Mfmaxi =17226 N.mm

On a: Mt = 95540N.mm

III-8-1-3-Calcul le moment idéal

On a :
Mi = (10)

Mi = 97080,5N.mm

41
ChapitreIII Dimensionnement

On prend un acier XC38 et qui a sa limite d’élasticité (Re=245N/mm2)

Le coefficient de sécurité
Rpg = Re/4 = 61,25N/mm2

Rpg

d =31,65mm

On prend un diamètre normalisé d = 35 mm.

III-8-1-4-Etude de la torsion

Figure(40): Arbre soumis à la torsion

Mt = (11)
Avec : P = puissance transmise par le moteur
w = vitesse de rotation de l’arbre rd/s
W= 2 N/60
P=5kw=5000watt
W=2.3, 14.500/60=52,33rd/s
Mt=5000/52, 33
Mt =95,54N.m
III-8-1-5-Calcul des contraintes
 La contrainte normale de torsion

t= (12)

42
ChapitreIII Dimensionnement

Le module de torsion =

=8414,21mm3

t=

2
t = 11,35N/mm

 La contrainte normale de flexion

f = (13)

= 0, 1*d3 = 4287, 5mm3

f = 4 ,01N/mm2
III-8-1-6-Calcul de la contrainte Von Mise
2 2 1/2
Von Mise =[ f +3 t ] (14)
2 2 1/2
Von Mise = [(4,01) + (34,05) ]
Von Mise =34,28N/mm2
III-9-Clavette [14]
La clavette et utilisée entre un arbre et le moyeu de la machine (poulies, engrenage,
etc.…) c’est un moyen commode et économique destiné pour tout montage qui tourne à
basse vitesse, lorsque on doit fréquemment monter ou démonter l’élément de transmission
de l’arbre en générale, le montage à clavette est accompagné d’un serrage léger (c’est que
l’alésage est légèrement inférieur au diamètre de l’arbre).
Pour éviter l’excentricité et le jeu en rotation, on distingue trois 3 types principaux de
clavettes :
a) Les clavettes parallèles (carrées ou rectangulaires)
b) Les clavettes inclinées (avec au sans talon)
c) Les clavettes disques.

Remarque : les clavettes et les logements de clavette sont normalisées

En pratique, on choisit une clavette dont la largeur w est environs le quart du diamètre de
l’arbre.
W = 1/4 d (15)
d = 35mm ( de l’arbre)

43
ChapitreIII Dimensionnement

W= 35 =8,75mm.

La longueur de la clavette est alors ajustée pour satisfaire aux exigences de résistance des
matériaux. Pour déterminer la résistance d’une clavette, on utilise l’hypothèse simplificatrice
voulant que les forces soient distribuées uniformément sur les surfaces d’une clavette.
III-9-1-Calcul d’une clavette rectangulaire
Si la puissance à transmettre p est connue, on peut déduire le couple de torsion Mt en utilisant
la relation suivante :
Mt =

: Vitesse de rotation rd/s

: Puissance à transmise watt.
: Diamètre de l’arbre
Mt : moment de torsion en N.m
:

Avec = = 52, 33 rd /s (16)

Mt = 95,54N.m

Ce couple transmet une force F entre l’arbre et la clavette sachant que Mt = F.

Ou d : de l’arbre.

F= (17)

F= = 5459,43 N

Avec F et la force exercée sur la clavette, cette force F engendre des contraintes de
compression (écrasement) sur les surfaces et des contraintes de cisaillement dans le plan de
cisaillement de la clavette.
III-9-2-Matière des clavettes
Désignation normalisée : clavette parallèle
Matériau : en général E335 (ancienne norme : A60) Acier à Rp ≥ 600N/mm2
Pour les arbres de diamètre entre (30mm-38mm), on prend une clavette avec les
caractéristiques suivantes :
 Largeur : W = 10mm
 Hauteur : H = 6mm
 Longueur : L = 20mm
On a le diamètre de l’arbre d =35mm, et la hauteur de clavette H = 6mm

44
ChapitreIII Dimensionnement

Figure(41): clavette rectangulaire

III-9-3-Les contraintes de compression sont [14]

c =

S- surface totale latérale de la clavette.

S= H.L
Comme l’effort de compression s’exerce sur la moitié de la surface latérale donc :

c =

III-9-4-Condition de résistance à la compression

, Avec s : le coefficient de sécurité s = 2

H 1,82mm on prendra la hauteur de la clavette H = 6mm

Donc : c = ; c=

2
c = 91N/mm Rpg = Rp/2 = 300N/mm2

c Rpg ; donc la condition de résistance à la compression est vérifiée.

45
ChapitreIII Dimensionnement

III-9-5-Condition de résistance au cisaillement

La section soumise au cisaillement est égale à L.W et comme effort de cisaillement est égale à

= donc :

= Rpg (Rpg 300 N/mm2) (18)

= = 27,29 N/mm2

= 27,29 N/mm2

Donc la clavette résiste au cisaillement: Rpg

III-10-Dimensionnement des paliers de l’arbre

III-10-1-Définition d’un palier

Les paliers sont des organes utilisés en construction mécanique pour supporter et guider, en
rotation, des arbres de transmission. Suivant l’usage désiré, ces paliers peuvent être lisses où
les arbres qui reposent sur des coussinets sont soumis au frottement de glissement entre les
surfaces en contact.

46
ChapitreIII Dimensionnement

III-10-2-Calcul de l’arbre au cisaillement au niveau des paliers

Le diamètre de l’arbre au niveau des paliers A et B égale : 30mm

 Au niveau du palier A

On a : RA = 135,64 N

La surface de l’arbre est S=

S = 706,5mm2

Au niveau des paliers, le diamètre de l’arbre est : 25mm ; pour l’acier XC38 on a la limite
d’élasticité Re = 245N/mm2

Le coefficient de sécurité S = 5

Rp =

Rpg = =

Rpg pratique = =

= = 12, 25 N/mm2

Rpg; 12, 25

0,19 12,25 (la condition est vérifiée)

 Au niveau du palier B

On a : RB = 172,26 N

La surface de l’arbre est S=

S = 706,5mm2

Rpg (19)

12, 25

0,24 12,25 (la condition est vérifiée)

47
ChapitreIII Dimensionnement

III-10-3-Calcul de la pression sur le coussinet

Le diamètre de l’arbre au niveau des coussinets égale : 30mm

P= Padm (Padm = 7 à 35 Mpa)

p : pression spécifique en (Pa),

F : charge radiale en (N),
L : longueur du cylindre de contact en(m),
D : diamètre du cylindre de contact en (m),
L.D est appelée la surface projetée du contact,
P adm : pression admissible par le palier lisse en(Pa).

La limite d’élastique du bronze est 126 N/mm2

Pour le coussinet du palier A

P= = 90426,66 Pa

Padm = 7.106 Pa

P Padm (la condition est vérifiée)

Pour le coussinet de palier B

P= = 114840 Pa

La condition est aussi vérifiée

48
ChapitreIII Dimensionnement

III-11-Dimensionnement de la vis

Dans notre travail on prend un acier XC38 et qui a sa limite élasticité

(Re=245N/mm2). Sachant que la vis est soumise à la compression et à la torsion.

On prend :

d=40mm (diamètre de la vis)

L : 420 mm (l=longueur de la vis)

Figure(42): schéma de la vis

III-11-1-Calcul du poids de la vis

On prend :
d= 40mm
L= 400mm

La surface de la vis : S= = = 1256 mm2

S= 1, 256. 10(-3) m2
V = S.L =1, 256. 10(-3).0, 40

V = 5, 024 10(-4) m3

La masse de la vis:

M= = 7800. 5,024.10-4 (la vis est en acier XC38, aussi dont la masse volumique =7800
kg/m3).
7800. 5, 024 10(-4)

M= 3,92 kg

49
ChapitreIII Dimensionnement

p= 3,92. 9,81

p= 38,45 N

III-11-2-Etudes à la compression

Rpg = = = 61,25N/mm2

On prendra un coefficient de sécurité S= 5 ; le poids de la roue 7 est : P = 162,98N.

F = P (vis) + P (roue) = 38,45 + 162,98 =210,43 N.

t = Rpg

Donc :
12,25

0,167 12,25 (la condition est vérifiée)

III-11-3-Etudes à la torsion
La contrainte de torsion exprimée par :

Mt =

Avec : Mt : le moment de torsion(N.mm)

P : puissance transmise par le moteur(w)

W : vitesse de rotation (rd/s)

Le rapport entre la roue A et la roue C est :

= ,

On prend la valeur maximum de R = 150mm, et la limite élastique du matériau 245N/mm2

Nc = = = 375 tr/mn

W= = 39, 25 rd/s

Mt = = 127,38N.mm

maxi = R maxi = Rpg (Rpg = )

50
ChapitreIII Dimensionnement

S = 5 coefficient de sécurité

Rpg = = = 12,25 N/mm2

12,25

0,010 12,25, Donc la condition est vérifiée

III-11-4-Calcul des vitesses de translation de la vis

Etape(1) : quand la roue (6’) se met en contacte avec la roue (7)

On a: N6’ = 500 tr /mn; R7 = 200 mm

R = ? ; N7 = ?

Exemple :

 R= 50mm.

NC = = =125tr/mn.

Pour trouver la vitesse de translation il faut multiplier la vitesse de rotation par le pas de la vis
(le pas de la vis est 5mm)

W= * Pas

W= * 0,005= 0,065m/s

R(mm) N (tr/mn) Vitesse de translation

(m/s)
50 125 0,065
75 187,5 0,098
100 250 0,13
125 312,5 0,16
150 375 0,19
Tableau (4) : vitesse de rotation de la vis (étape1)

51
ChapitreIII Dimensionnement

Graphe des vitesses de rotation de la vis

N7(tr/min)

R7(mm)

Figure(43) : diagramme des vitesses de rotation (étape1)

Donc si, on augmente R(R : la distance entre l’axe de l’arbre et la roue 7), on voit que la
vitesse de rotation augmente aussi.

Etap (2) : quand la roue(6) se met en contacte avec la roue (7)

On a: N6’ = N6 =500 tr /mn; R7 = 200 mm

R = ? ; N7 = ?

Exemple :

 R= 200mm.

NC = = =500tr/mn.

Et la vitesse de translation

W= * Pas

W= * 0,005= 0,26m/s

52
ChapitreIII Dimensionnement

R(mm) N (tr/mn) Vitesse de translation

(m/s)
200 500 0,26
150 375 0,19
125 312.5 0,16
100 250 0,13
75 187.5 0,098
Tableau (5) : vitesse de rotation de la vis étape2)

Figure(44) : diagramme des vitesses de rotation (étape2)

III-11-5-Calcul la puissance transmise par les deux roues soumises au contact

On a :

NA=NB = 500tr/mn, (vitesse de rotation de la roue A et B en tr/min).

f = 0,3 (coefficient de frottement entre les deux roues en contact).

RA : rayon de la roue 6’.

RB : rayon de la roue 6.

PB = 50 N (effort de poussée exercée en N).

53
ChapitreIII Dimensionnement

Donc:

 Pour la roue A

Pm =

Pm =

Pm = 117, 75 watt.

 Pour la roue B
Pm =

Pm =

Pm = 157 watt.

Conclusion :

Dans ce chapitre nous avons calculer les différents éléments composant

du presse a tuile ; en faisant appel aux notions de résistance des matériaux et de
construction mécanique.

54
ChapitreIV Modélisation

IV-1-Généralités

IV-1-1-Introduction

Le présent chapitre est considéré comme la partie principale de cette étude car
elle est consacrée à donner une valeur au calcul que nous avons fait et obtenir un
produit de meilleure précision en un moindre temps, ce qui confère une grande
importance quant à l’utilisation des logiciels de CAO dans la conception des produits
en général.

IV-1-2-Définition de la CAO

Nous pouvons définir la Conception Assistée par Ordinateur (CAO) par

l’ensemble des outils logiciels et des techniques informatiques qui permettent
d’assister les concepteurs lors de la conception et la mise au point d’un produit.

IV-1-3-Les avantages et les inconvénients de la CAO

 Les avantages : les principaux avantages cités par les utilisateurs sont :
 Un processus de conception plus efficace ;
 Meilleur précision ;
 Réduction du temps de conception d’où la réduction du cout ;
 Les inconvénients : il y a également quelques inconvénients comme :
 Coût du matériel ;
 Coût des formations

IV-1-4-Logiciel utilisé

Un programme en général de type industriel doit être capable de résoudre des

problèmes variés de grandes tailles (de mille à quelques centaines de milliers de
variables). Ces programmes complexes nécessitent un travail d’approche non
négligeable avant d’espérer pouvoir traiter un problème réel de façon correcte. Citons
à titre d’exemple, quelques noms de logiciels : SOLID WORKS (COSMOS
WORKS), KATIA, ABAQUS …. Etc. les possibilités offertes par de tels programmes
son nombreuses :

 Analyse statique ou dynamique.

 Prise en compte de lois de comportement complexe.

55
 ChapitreIV Modélisation

 Prise en compte de phénomènes divers (élasticité, thermique, ….).

 Problèmes d’optimisation,… etc.

L’utilisation de tels programmes nécessite une formation de base minimale.

IV-1-5- Les différents utilisations de SolidWorks

Ce logiciel est utilisé par des concepteurs, des ingénieurs, des étudiants et
d’autres professionnels pour concevoir des pièces, des assemblages et des mises en
plan complexes. De plus, ils peuvent être utilisés dans plusieurs domaines, nous citons
par exemple :

 Produits du design industriel ;

 Ouvrages de génie civil ;
 Ouvrages d’architecture ;

IV-2- Modélisation géométrique

La modélisation géométrique des pièces d’une presse à tuile avec le logiciel

SolidWorks passe par 3 étapes essentielles :

 Création des pièces en model de 2D (2 dimensions) ;

 Création des pièces en model 3D (3 dimensions) ;
 Assemblage des pièces.

IV-2-1- Modélisation Géométrique de l’arbre

Figure (45) : Modèle CAO de l’arbre

56
 ChapitreIV Modélisation

IV-2-2-La Roue(1)

Figure(46): Modèle CAO de la roue1

IV-2-3-La Roue(2)

Figure(47) : Modèle CAO de le Roue(2)

57
 ChapitreIV Modélisation

IV-2-4- La Roue(3)

Figure(48) : Modèle CAO de le Roue(3)

IV-2-5-L’arbre et les deux roues

Figure(49) : Modèle CAO des roues avec l’arbre

58
 ChapitreIV Modélisation

IV-2-6-Le palier et le coussinet

Figure(50) : Modèle CAO de palier et le coussinet

IV-2-7-La vis

Figure(51) : modèle CAO de la vis

59
 ChapitreIV Modélisation

IV-2-8 -le pied

Figure(52) :pièd de la presse

IV-3-Assemblage fini de la presse

Figure(53) : Assemblage d’une presse

60
 ChapitreIV Modélisation

IV-4- Modélisation numérique

IV-4-1-Introduction aux éléments finis

La méthode des éléments finis fait partie des outils de mathématiques

appliquées. Il s’agit de mettre en place à l’aide des principes hérités de la formulation
vibrationnelle ou formulation faible, un algorithme discret mathématique permettant
de rechercher une solution approchée d’une équation aux dérivées partielles (EDP)
sur un domaine compact avec conditions aux bords et/ou dans l’intérieur du compact.

Il s’agit donc avant tout de la résolution approchée d’un problème, ou, grâce à
la formulation vibrationnelle, les solutions du problème vérifient des conditions
d’existence plus faibles que celle des solutions du problème de départ et ou une
discrétisation permet de trouver une solution approchée.

Le but de calcul par élément finis est la détermination des déplacements puis
des contraintes dans la structure de manière à valider la conception.

Nous utilisons la méthode des éléments finis dans notre étude pour déterminer
le comportement des pièces sollicités (arbre et roue) de la presse à tuile, et nous avons
choisis le logiciel de simulation numérique SolidWorks.

De façon générale, une résolution par élément finis comporte trois étapes :

 Préparation des données ou pré-procession (génération de données) : définir le

problème ; les étapes majeures sont données ci-dessous :
 Définition des points clés (keypoints)/lignes/surfaces/volumes ;
 Définir le type d’élément fini, ses propriétés géométriques et les propriétés
physiques des matériaux ;
 Maillage des lignes /surfaces/volume si cela est requis ;
 Définition des matériaux.
 Traitement ou processing : assigner les charges, contraintes (conditions aux
limites) et résolution ; nous spécifions notamment la nature des charges
(localisées et/ou distribuées), contraintes ou conditions aux limites (translation
et rotation) et finalement, on résout le système d’équations ;
 Post-pressing (poste traitement) : visualisation et interprétation des résultats ;
lors de cette étape, on peut examiner :

61
 ChapitreIV Modélisation

 La liste des déplacements nodaux ;

 Les forces et des moments au niveau des éléments ;
 Tracé des déformées.

IV-4-2-Le maillage
La méthode des éléments finis repose sur un découpage de l’espace selon un
maillage.

Il n’est pas non plus nécessaire que le maillage soit régulier et nous avons tendance à
resserrer la maillage près des endroits d’intérêts (par exemple aux endroits ou nous
pensons que la solution va beaucoup varier), cependant il faut veiller à avoir des
éléments faiblement distordus (se rapprocher d’un polygone régulier). Plus ce
maillage est resserré plus la solution que nous obtiendrons par la méthode des
éléments finis sera précise et proche de la « vraie » solution de l’équation aux
dérivées partielles.

IV-4-3- Différents types de maillage

IV-4-3-1- Maillage linéaire

C’est généralement un élément à degré de liberté (DDL) par nœuds (u, v, w),
pour déterminer son énergie élastique.

IV-4-3-2- Maillage surfacique

C’est un élément bidimensionnel dans lequel on suppose que les contraintes

sont uniformes dans l’épaisseur et qu’elles sont perpendiculaires au plan de l’élément.
Il est utilisé pour modéliser des structures minces travaillant en membrane, c’est-à-
dire sans rigidité de flexion.

IV-4-3-3- Maillage volumique

Dans cet élément, aucune hypothèse simplificatrice n’est posée sur les
déformations et les contraintes. Il est par contre, nécessaire, pour calculer l’énergie
élastique, de faire des hypothèses sur l’évolution du champ de déplacement à
l’intérieur de l’élément.

62
 ChapitreIV Modélisation

IV-4-4- Génération d’un maillage

Pour générer un maillage volumique, il faut tout d’abord créer un modèle

géométrique ou importer directement un modèle géométrique issu d’un logiciel CAO
comme SolidWorks. Pour SolidWorks nous avons choisi un maillage par défaut.

IV-4-5- Maillage des pièces de la presse à tuile

Le maillage des pièces de la presse à tuile se fait comme le montre les figures
suivantes :

Figure(54) : le maillage des de la presse

IV-5-Vérification des résultats des roues

IV-5-1-Simulation à l’état statique

Il ne faut jamais se basèr sur les décisions de conceptions sur les données
présentées dans ce rapport. On utilise ces informations en conjonction avec des
données expérimentales. Des teste réels sont indispensables pour valider le produit
final. La simulation utilisé dans ce cas nous aide à réduire au maximum le nombre
d’essais sur la pièce, mais pas en les supprimant totalement.

63
 ChapitreIV Modélisation

IV-5-2-Analyse statique de la roue

Charge appliquée = 50N sur une roues.

Figure(55) : graphe de contrainte de Von Mises

D’après la figure(55) la roue est complètement en couleurs bleu ce qui

correspond, dans le diagramme de contrainte de Von Mises, nous permet de constater
que les sollicitations qui lui sont appliquées n’influent pas sur sa structure, cependant
sa résistance dans le cas statique est vérifiée.

Figure(56) : graphe de déplacements

L’analyse de la figure(56) nous montre que le déplacement maximum se situe sur la

face supérieure de la roue ce qui est attendu puisque la charge imposé est une

64
 ChapitreIV Modélisation

déformation maximale au bord de la face supérieure de la roue qui est de l’ordre de

2,442*10-4 mm

Figure(57) : graphe de déformation de la roue

La figure (57) justifie l’état de contrainte de la roue, tel que la variation de la

déformation est comprise entre 2,145*10-9 et 1,066*10-6, qui est une déformation
aussi minime par rapport aux dimensions des différents éléments.

Nom Type Min Max

Contriantes1 Von : contrainte de 317,8N/m2 448851N/m2

Von Mises Nœud : 1358 Nœud : 796

Déplacements1 URES : 0 mm 2,442e-4mm

déplacement Nœud : 1 Nœud : 131
résultant
Déformations1 ESTRN : 2,145 e-9 1,066 e-6
déformation Elément : 473 Elément : 1608
équivalente

65
 ChapitreIV Modélisation

IV-6-Analyse statique de l’arbre on flexion

Figure(58) : graphe de contrainte de Von Mises (arbre soumis à la flexion)

D’après la figure (58) l’arbre et complètement en bleu ce qui correspond, dans

le diagramme de contrainte de Von Mises, à une fourchette de contrainte qui varie
entre 0 et 329722 Pa, ce la nous permet de constater que les sollicitations qui lui sont
appliquées n’influent pas sur sa structure, cependant sa résistance dans le cas statique
est vérifiée.

Figure (59) : graphe de déplacement (arbre soumis à la flexion)

L’analyse de la figure nous montre que le déplacement maximum se situe sur

la face cylindrique de l’arbre ce qui est attende puisque la charge imposer est une
déformation maximale aux milieux de la face cylindrique (couleur rouge) de l’arbre
qui est de l’ordre de 7.96704e-005 mm

66
 ChapitreIV Modélisation

Figure(60) : graphe de déformations (arbre soumis à la flexion)

La figure(60) montre l’état de contrainte de l’arbre en flexion, tel que la

variation de la déformation est comprise entre 2.63761e-020 et 1.15615e-006, qui est
une déformation aussi minime par rapport aux dimensions des différents éléments.

IV-7-Analyse statique de l’arbre en torsion

Figure(61) : graphe de contrainte de Von Mises (arbre soumis à la torsion)

La concentration des contraintes maximum est enregistrée au niveau du

contact entre l’arbre et des roues de friction, elle est de l’ordre 78,731 Mpa

67
 ChapitreIV Modélisation

Figure(62) : graphe de déplacements (arbre soumis à la torsion)

L’analyse de la figure(62) nous montre que le déplacement maximum se situe

sur la face cylindrique de l’arbre, puisque la charge imposer et une déformation
maximale au bord de la face cylindrique.

Figure(63) : graphe de déformation (arbre soumis à la torsion)

La figure(63) justifie l’état de contrainte de l’arbre, tel que la variation de la

déformation est comprise entre 2,31*10-18 et 2,49*10-4, qui est une déformation aussi
minime par rapport aux dimensions des différents éléments.

68
 ChapitreIV Modélisation

IV-8-analyse statique de l’arbre en flexion et on rotation

Figure(64): graphe de Déformations (flexion et torsion)

On constate que la contrainte de Von mises est très faible, figure (64), 70.23
MPA comme contrainte maximale (extrémité de l’arbre) avec une limite d’élasticité
de 241.27, donc l’arbre n’est pas soumis à des contraintes intenses.

Figure (65): graphe de déplacements (flexion+ torsion)

La figure (65)justifie l’état de contrainte de l’arbre, tel que la variation de la

déformation est comprise entre 1.000*10-30et 2.009*10-2, qui est une déformation
aussi minime par rapport aux dimensions des différents éléments.

69
 ChapitreIV Modélisation

Conclusion

Dans ce chapitre on a trouvé des difficultés à mailler la machine (presse à

tuile), mais on a trouvé la solution de mailler les pièces de la presse à tuile un par un
pour arriver à de bons résultats qui confirme la résistance de ces éléments soumis
aux différents efforts imposés.

70
 Conclusion Générale

Conclusion générale

En conclusion, nous tenons à rappeler que notre travail consiste à dimensionner une
mini-presse à tuile, et particulièrement son dispositif de transmission de puissance basé sur la
friction

Ce travail nous a permis de toucher à la conception et les exigences qu’elle comporte

à trouver les différentes calculs concernant le dimensionnent des différents composants du
système étudie.

Toute fois, pour la vérification de la conception de cette machine nous avons utilisé le
logiciel solide Works outil d’aide à la conception.

D’après les résultats, de cette analyse nous avons constaté que les pièces de la presse à
tuile résistent aux efforts appliqués.

Toute comme chaque travail, le notre comporte certaines limites, on aurait aimé
concevoir et réaliser la presse à tuile.

71
 Bibliographie

[1] : Mémoire de fin d’études, université de Bejaia, option construction mécanique

Thème : étude d’un convoyeur à tapes Roulans. Promotion (2012)

[2] : site internet http:// www.usages.com/ressources/file/138501 CONSULTE en mars 2015.

[3] : Poly Engrenages Techno 1 TSI v2015.odt [Sciences Industrielles pour l’ingénieur]

[4] : S.I.I. CI 2 : Analyse et conception des mécanismes [Transmission de puissance par

adhérence]

[5] : S 6.5 : transmission et adaptation de l’énergie [Transmission de puissance]

[6] : Patrice Raffarin, professeur sciences physiques à l’IUFM de Poitiers – stage IUFM Niort
janvier 2009

[7] : christophe.matter.free.fr/construction/transmission de puissance par roue de friction

[8] : [9] : L.P.T.I. Saint Joseph La Joliverie.

[10] :www.texrope.com Guide d’entretien des courroies industrielles.

[11] : Mémoire de fin d’études, université de Bejaia, option construction mécanique,

thème : étude d’un variateur de vitesse ; promotion (2005).

[12] : www.metaux-detail.com Métaux Détail Services.

[13] : GILBERT DROUINE – MICHEL GOU – PIERE THIRY – ROBERT VINET

éléments de machines deuxième éduction revue et augmentée, presses internationales
poly technique.
Annexes
 No. ARTICLE NOM DE PIECE DESCRIPTION QTE
13 25 5 7 11 9 1 table 1
2 pied de la machine 1
23 18
3 moteur 1
8
4 PIECE PALIER 2
6 4 5 PARTIE 2 de palier 2
6 arbre de transmission 1
21 24 7 clavette 4
8 clavette02 1

3 9 Roue 6' 1
10 Roue 6 1
11 coussinet 2
20 12 vis sans fin 1
13 Roue 7 1
19
2 14 rondelle 2
17 15 le moule 01 1
10 16 le moule 02 1
17 poulie 2
14
22 18 rondelle 1
19 Arbre moteur 1
26 20 Vis 1
12
21 coussinet 1

16 22 le bras de levier 1
15
23 Vis 12
24 Courroie 1
25 Vis 4
1
26 Ecrou 3

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/13 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI

Matière:
nomenclature
30/06/2016
 10
B 20

300
5
R1

B
COUPE B-B

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/5 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI
25/06/2016
Roue 6' Matière: bronze
 A
20

R15

400
130
3

COUPE A-A
A

10

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/5 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI
25/06/2016
Roue 6
Matière: XC 38
 A 20

400
400
R15

A
COUPE A-A

10

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/5 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI
25/06/2016
Roue 7
Matière: XC 38
 150
22
10
20

3
26
30
43 40

60
250

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/2 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI
25/06/2016
ARBRE MOTEUR
Matière: XC38
 54

38

30
34

50 2

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/1 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI
25/06/2016
COUSSINET
Matière: bronze
 R8
0

R4
0
50

0
,5
40

R2
15

12
8
30

350
220

R1
0
R5
0
8
120

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/1 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI
25/06/2016
Bras de levier
Matière: bronze
 19
17 25,50
40

15
50
R1
7

165
Rayon vrai8,50
Rayon vrai27,55

,86
22

8,50

UNIVERSITE A-MIRA BEJAIA N°: 5

Amari et
Echelle 1:5 Bainou
Département Génie Mécanique
Option IMAO Matériaux : Acier XC38

Palier Le 30/06/2016
2,65 20 15
20 2 35

10
R5
R5

30
420 208
298
40 45

1100

UNIVERSITE A-MIRA BEJAIA AMARI

ET
Echelle: 1/5 Département Génie Mécanique Option BAINOU
IMAO
Acier:XC38
Arbre Transmission
30/06/2016
 10
3

R5
R2

26
0

30
20 ECHELLE 1 : 2 15 ECHELLE 1 : 2

360

427

ECHELLE 1 : 2
UNIVERSITE A-MIRA BEJAIA Amari
et
Echelle: 1/2 Département Génie Mécanique Option Bainou
IMAO

la vis 30/06/2016
 100
49,25°
51 76
26° A

150

3
25

A
28,38 10
COUPE A-A 10

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/2 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI
25/06/2016
Poulie
Matière: acier
 60 20
35 65

190

105
638 50
305

398
10

15
15
50
30 90
160
17

200
121

16
0
R8

UNIVERSITE A/MIRA DE BEJAIA BAINOU

ET
ECHELLE: 1/10 INGENIERIE MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR AMARI
25/06/2016
le pied
Matière: Acier