Master Sciences des matériaux

MODULE : RECHERCHE ET ETUDES COMPAREES

Réaliser par : demandé par :

BELHACHMI Mustapha Pr .T.GUEDIRA

Sommaire
Chapitre I:Les carreaux céramiques :
Partie 1 :
I. Les carreaux de céramique puisent leur origine dans l’Antiquité :
II. Une évolution du carrelage en couleur et en composition :
III. L’utilisation du carrelage et son image continuent d’évoluer :
IV. La matière première :
1) Introduction :
2) Définitions : (Céramique, Email, Engobe).
a) Céramique :
b) Email :
c) Engobe.
3) Matières plastiques « les argiles » :
V. Structure des minéraux argileux :
1) Propriétés de gonflement et d'échange
2) Classification des minéraux argileux
3) Tableau récapitulatif des argiles
4) Caractérisation des argiles
a) Diffraction des rayons X
b) Essai au bleu de méthylène
c) Couleurs
d) Chimie
5) Relation entre propriétés et caractéristiques des argiles.
a) Matières non plastiques :
6) LES VARIÉTÉS CERAMIQUE:
a) Pâtes tendres :

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b) Pâtes dures :
VI. TECHNIQUES ET PROCÉDÉS :
2) .CARACTÉRISATION DE LA MATIÈRE PREMIÈRE :
a) Analyse chimique :
b) Analyse minéralogique par diffraction RX :
c) Analyse thermique:
d) Analyse dilatométrique :
e) Analyse morphologique :
f) Analyse granulométrique :
VII. CARREAUX CERAMIQUES
1) PROCÉDÉS DE FABRICATION DES CARREAUX CÉRAMIQUES:
2) Tests de validation et caractérisation du produit fini:
Partie 2 :
I. Présentation de COCEMA :
1) Informations générales
2) Historique de COCEMA :
3) Organigramme de COCEMA
4) Les différents secteurs de COCEMA et leurs activités :
a) Carrière d’argile :
b) Secteur de préparation d’argile de mono-cuisson.
c) Laboratoire :
d) Département Bicuisson rapide :
e) Département Mono-Cuisson :.
5) Description des étapes de production des carreaux céramiques :
a) Etapes de production de BCR :
b) Décharge des conteneurs :
c) Etapes de production du Mono-cuisson

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II. PRESENTATION DE LA SOCIETE SUPER CERAME.
1) Aperçu général :
2) Historique :
3) Equipe :
4) Certification :
5) La production de super cérame :
6) Organigramme général:
7) Les argiles utilisées au niveau de Super Cérame Kenitra
8) PROCESSUS DE FABRICATION
a) Introduction.
b) Processus de fabrication.
III. Présentation de SARL.STB Temacine
a) Fabrication des céramiques
b) Matière première
c) Le pressage
d) L’émaillage
e) La cuisson
f) La décoration
g) Le triage
h) Le laboratoire de recherche
Chapitre II: Sanitaires céramiques
Partie 1 :
1. Définition
2. Argiles à billes
3. Céramique sanitaire : matières premières, fabrication et développement
4. Fabrication pour le tesson : Vitréous
5. Procédés de fabrication :

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6. Caractéristiques
7. Auto-contrôle essais de :
Partie 2 :
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE POCHER
1. INTRODUCTION :
2. La Création de l’entreprise :
3. La Fiche technique de la S.B.S Porcher :
4. Le Laboratoire de la S.B.S Porcher:
5. PROCESSUS DE FABRICATION :
6. Les matières premières utilisées dans la préparation de la pâte :
a) Les argiles :
b) La chamotte :
c) Le Talc :
d) Les électrolytes défloculants :
7. II. Les Matières premiers utilisée dans l’email :
a) la fritte :
b) le feldspath :
c) La silice :
d) L’Oxyde de zinc :
e) Le Zircon (ZnSiO4) :
f) Le Kaolin :
a) La craie :
b) La Syénite néphélinique ::
c) Les ajouts additifs
8. Les matières utilisées dans la préparation de l’engobe :
9. PROCEDE DE FABRICATION :
a) Service modelage :

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b) Service préparation des émaux :
c) Service préparation des pâtes :
d) Service coulage :
e) Service séchage :
f) Service émaillage :
g) Service enfournement :
II. PRESENTATION DE LA SOCIETE ROCA
1. HISTORIQUE
2. FICHE D’IDENTITE D’ENTREPRISE
3. PRESENTATION DE ROCA MAROC
4. PRESENTATION DE ROCA MAROC
5. SCHEMA DE PROCESSUS DE FABRICATION
6. LA GESTION DE STOCK
a) L’emplacement des magasins :
b) L’approvisionnement :
c) La gestion de stock :
7. LE MARCHE DU SANITAIRE.
a) LE PLAN DE MARCHEAGE (4P) PRATIQUEE PAR ROCA MAROC
b) LA POLITIQUE COMMERCIALE PRATIQUEE PAR ROCA MAROC
c) LA FORCE DE VENTE
III. PRESENTATION DE LA SOCIETE JACOB
1. Historique
2. Environnement de l’entreprise :
3. Le processus de production
a) Atelier modelage :
b) La préparation de la pâte
c) Atelier de coulage

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d) Raffermissement :
e) Le séchage
f) L’émaillage
g) La Cuisson
h) Le triage
i) Magasin de produits finis
j) Bureau de methods
k) Le Service de maintenance
Chapitre III: Ciment :
Partie 1 :
I. Historique :
II. Définition :
III. Propriétés caractéristiques des liants hydrauliques
IV. Typologie :
V. Coté chimique :
1. Phases cimentières
2. Contamination
3. Tests en laboratoire
a) Mesures physiques
b) Mesures chimiques
VI. Propriétés physico-mécaniques du ciment.
1. La prise
2. Le durcissement
3. La finesse de mouture (surface spécifique de Blaine)
4. La résistance à la compression
VII. Les minéraux de Bogue.
VIII. La fabrication du ciment

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1. L’extraction et la préparation des matières premières
2. De la roche naturelle à la pierre de l’homme
Partie 2 :
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE Ciment d’atlas
1. Procédé de fabrication du Ciment
2. Les étapes de fabrication de ciment par voie sèche : (Cas CIMAT)
II. PRESENTATION DE LA SOCIETE Ciment De Maroc
1. Présentation de l’entreprise :
2. Procédé de fabrication :
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE LAFARGE
1. Présentation de LAFARGE-Maroc
2. Organigramme de Lafarge Maroc et Meknès
3. Présentation de Lafarge Meknès
4. Processus de fabrication du ciment
5. Secteur carrière
6. Secteur broyage cru
7. Secteur cuisson
8. Secteur broyage clinker
Les fours
I. Description des fours industriels
1. Introduction
2. l’évolution de four
3. Classification des fours
4. Les différents types de four industriel
5. Le principe de fonctionnement du four
6. Les différents types de combustibles et comburants dans l’industrie
7. Avantages et inconvénients des fours industriels

8
 Chapitre I:
Les carreaux céramiques :

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 Partie 1 :
Qu’il soit coloré, ou de ton neutre, mat ou brillant, sous forme de larges dalles ou de petites mosaïques, le
carrelage se décline aujourd’hui à l’infini. Facile d’entretien et esthétique, c’est un matériau très prisé des
décorateurs car il convient à tous les intérieurs, et permet de multiples usages. Petit tour d’horizon
des origines du carrelage : un matériau ancien, mais qui a connu une évolution technique importante,
permettant ainsi l’utilisation large qu’on lui connaît de nos jours.

I. Les carreaux de céramique puisent leur origine

dans l’Antiquité :

Bien que la céramique, c’est-à-dire de l’argile cuite, soit connue depuis la préhistoire, son utilisation pour le
pavage du sol et des murs remonte à l’Antiquité. Les archéologues ont retrouvé des vestiges attestant des
origines du carrelage et de son utilisation dès le IIIème siècle avant JC, en Egypte, en Mésopotamie, en
Perse, en Afrique, en Chine… Les Romains répandront son utilisation dans tout l’Empire, en composant
des mosaïques de petits carreaux de céramique, aux dessins géométriques d’une grande variété et d’une
grande finesse, réalisant de véritables œuvres d’art comme celles retrouvées sur le site de Pompéi.
Avec le Moyen-Age, la mosaïque tombe petit à petit en désuétude et est remplacée par des carreaux de terre
cuite, appelés aussi carreaux à décor d’engobe, et dont les motifs sont obtenus à partir de différentes teintes
d’argile incrusté. Ce type de carrelage sera essentiellement produit en France et en Angleterre pour les sols
des châteaux, des églises et des abbayes.

II. Une évolution du carrelage en couleur et en

composition :
L’évolution du carrelage passe par la découverte de la faïence. La technique de la faïence est découverte au
IXème siècle en Irak et se propage dans le monde arabe, jusqu’à atteindre l’Espagne andalouse puis les
autres pays Européens au cours de la Renaissance.
Grâce à la faïence, on peut à présent décorer les carreaux de céramique au pinceau, sur fond blanc. Les
Italiens, les Néerlandais et les Chinois s’illustrent particulièrement dans ce domaine .
Puis, la révolution industrielle du XIXème siècle permet une évolution du carrelage, et de nombreuses
usines de tuiles européennes commencent à produire des carreaux de sol en terre cuite. Vers 1850, le carreau
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ciment est inventé dans le sud de la France. Enfin, au XXème siècle, c’est l’explosion de la fabrication du
carrelage sous toutes ses formes : terre-cuite, grès, grès émaillé, faïence, produits verriers etc…

III. L’utilisation du carrelage et son image

continuent d’évoluer :
Au XIXème siècle, le carrelage est utilisé un peu partout et jusque dans les demeures les plus modestes. Par
la suite, petit à petit, il est supplanté par les parquets en bois. Le carrelage est alors relégué aux lieux de
passage, aux pièces de service, ou aux chambres de domestiques. Il conservera cette utilisation, et cette
image de matériau commun, pendant une grande partie du XXème siècle. Il est alors utilisé comme
revêtement des sols de cuisine, toilettes, ou salle de bain, et apprécié pour sa facilité d’entretien.
Au XXIème siècle, le carrelage connaît un regain de popularité. L’évolution des techniques permet de
proposer aux décorateurs des carrelages multiformes, accompagnés de nuanciers de texture et couleurs très
pointus. L’utilisation du carrelage peut alors convenir à toutes les pièces de la maison.
Aussi, vous serez certainement séduit par les nouvelles tendances et utilisation du carrelage : des carrelages
imitations pierre, à base de grès cérame, ou des carrelages imitations parquets, qui permettent de marier la
praticité d’entretien du carrelage, à l’aspect chaleureux, esthétique, et noble du bois ou de la pierre, vous
trouverez le décor idéal pour votre intérieur !

IV. La matière première :

1) Introduction :
Les carreaux céramiques ou dalles céramiques sont des plaques plates peu épaisses fabriquées avec de
l'argile, de la silice, des fondants, des colorants et d'autres matières premières. Ils sont utilisés généralement
comme dallages de sols et carrelages de murs et façades. Les carreaux céramiques, utilisées pour dallage ou
carrelage, sont des plaques de céramique imperméables qui, normalement, sont composées d'un support
d'argile et d'un recouvrement vernissé : l’émail céramique.
La composition des carreaux et produits sanitaires fait appel à des matières premières plastiques et non
plastiques, essentiellement d’origine naturelle comme les argiles, feldspaths, kaolins, silice :
-Argile ou terre : mélange plastique et apte à prendre la forme désirée.
-Quartz : se solidifie et constitue en quelque sorte la charpente du carreau.
-Feldspath : se vitrifie sous l'influence de la chaleur et donne la résistance et le liant.
-Kaolin : adjuvant donnant plus de qualité au support et à la réception des émaux fins.

2) Définitions : (Céramique, Email, Engobe).

a) Céramique :
Sont des matériaux inorganiques, composés d’oxydes, de carbures, de nitrures et de borures. Les céramiques
présentent des liaisons chimiques fortes de nature ionique ou covalente.
Elles sont mises en forme à partir d’une poudre de granulométrie adaptée qui est agglomérée. Dans une
deuxième étape, la densification et la consolidation de cet agglomérat sont obtenues par un traitement
thermique appelé frittage. A la différence des verres, les céramiques, en tous cas dans les matériaux les plus
anciens, sont constituée de deux phases distinctes : une phase vitreuse, la matrice(désordonnée) et une phase
cristalline dispersée (ordonnée) .

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 Figure: Microphotographie en MEB d’une céramique.

Il faut, tout de même, distinguer deux types de matériaux :

- les céramiques traditionnelles (silico-alumineux), qui sont issues de matières premières naturelles (argile,
feldspath, kaolin, quartz) et généralement mises en oeuvre par coulée (barbotine),
- les céramiques techniques (associations métal-métalloïde), obtenues le plus souvent par frittage
(traitement thermomécanique qui, dans un premier temps, provoque la cohésion de granulés de poudre avec
un « aggloméré » préparé par compression à froid, cette ébauche étant ensuite chauffée dans des fours
spéciaux) ou électrofusion (les oxydes sont coulés directement dans un moule)

b) Email :
L’émail est une substance vitreuse composée, notamment, de silice, de feldspath, de kaolin et d’oxydes
métalliques. Ce mélange, proche d’une terre ou d’une pâte, se vitrifie sous l’action de la température, lors de
la cuisson.
Matière vitreuse, transparente ou opaque, dont on recouvre certaines matières pour les protéger, leur donner
de l'éclat ou les colorer d'une façon inaltérable

Carreau décoratif en céramique émaillée (Art nouveau)

c) Engobe.
C’est un revêtement mince à base d’argile délayée (colorée ou non) appliqué sur une pièce
céramique pour modifier sa couleur naturelle, pour lui donner un aspect lisse ou pour obtenir une
couche de base aux propriétés physico-chimiques spécifiques réagissant avec l’émail.

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Un engobe se différencie d'un émail par sa teneur en argile. En effet, on a tendance à croire que les engobes
ne produisent pas de surfaces vitrifiées mais cela ne représente pas la réalité car certains engobes vitrifient
sans problème.
La grande différence est que l'engobe contient beaucoup plus d'argile dans sa composition qu'un émail

3) Matières plastiques « les argiles » :

Elles constituent une part importante dans l’élaboration des produits céramiques. Procurent aux pâtes la
plasticité et leur cohésion en cru, et permettent le façonnage et la manutention du produit et donnent aux
produits façonnés une résistance mécanique le long de la chaîne de fabrication.
Le mot argile désigne deux notions dans le jargon géologique : une particule et un minéral.
Particule : C’est une particule dont la dimension est inférieure à 4 micromètre et c’est quelle que soit sa
nature minéralogique.
Minéral : L’argile est un minéral (plus exactement une famille de minéraux) de la famille des silicates, plus
précisément des phyllosilicates (silicates en feuillets). Leur structure est identifiable par étude aux rayons
X ; elle se caractérise par la superposition de feuillets, ou espace interfoliaire, et où se placent divers cations
comme K+, Na+, Ca2+. L’argile est généralement issue de l’altération par l’eau des autres silicates (Sauf le
quartz). C’est pour cette raison qu’on le trouve systématiquement dans les sols et formations superficielles.
Minéral détritique ultrafin, on le trouve aussi très fréquemment dans les roches sédimentaires. Mélangé à un
autre minéral comme la calcite, il formera de la marne.

V. Structure des minéraux argileux :

Les minéraux argileux sont tous constitués à partir d'un empilement de
feuillets tétraédriques et octaédriques entrecoupé par un espace appelé espace interfoliaire :
 Les feuillets tétraédriques sont agencés en mailles hexagonales et sont constitués de tétraèdres
d'oxygène entourant un atome de silicium ou d'aluminium.
 Les feuillets octaédriques sont composés d'octaèdres formés par deux plans d'oxygènes-
hydroxyles encadrant des atomes plus larges tels que : Al, Fe, Mg, Li, etc. Les cations constituants du
feuillet octaédrique induisent, selon leur valence, une modification du taux de remplissage de la couche.
Ainsi, pour une couche octaédrique purement magnésienne par exemple, constituée donc d'atomes de Mg 2+,
un taux de remplissage de 100 % est constitué, tous les octaèdres sont occupés, on parle d'argile
trioctaédrique. À l'inverse, pour une couche octaédrique purement alumineuse par exemple, constituée donc
d'atomes d'Al3+, le taux de remplissage sera au 2/3, deux octaèdres sont remplis et un est laissé vide, on parle
de vacance.
 Des substitutions peuvent intervenir entre les différents atomes constituants de la couche tétraédrique
ou octaédrique. Ces substitutions induisent un déficit de charge permanent, faisant de beaucoup d'argiles des
espèces stablement chargées négativement. Ces charges sont compensées par l'incorporation de cations au
sein de l'interfoliaire de l'argile.
 Les groupements OH− présents en bordure des argiles induisent également une capacité d'échange et
d'adsorption d'espèces chargées. Ces groupements hydroxyles sont cependant dépendant du pH ainsi : À bas
pH, les hydroxyles de surfaces sont entièrement protonés (OH) l'argile montre une charge de bordure
globalement positive. À haut pH, les hydroxyles se déprotonent, la surface est globalement négative (O 2−).
On parle alors ici de charges variables. Ces dernières sont nettement moins importantes que les charges
permanentes, mais jouent tout de même un rôle dans la capacité d'échange de l'argile.
 Exemple de calcul de la charge permanente : Si on considère une Kaolinite, de formule
Si4Al4O10(OH) 8, le bilan de charge est le suivant : 4 atomes Si4+ + 4 atomes Al3+ + 18 atomes O2− + 8 atomes
H+ = (4x4) + (4x3) + (18x-2) + (8x1) = 0. Cette argile n'a pas de charge permanente et donc aucun cation
interfoliaire pour neutraliser la charge. La totalité de la capacité d'échange de cette argile est liée à ses

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charges variables de bordure. À l'inverse, une Montmorillonite de formule (Na) 0,6(Al3.4, Mg0.6) Si8O20(OH)
4+
4·nH2O montre le bilan suivant : 8 atomes Si + 3.4 atomes Al3+ + 0.6 atomes Mg2+ + 24 atomes O2− + 4
atomes
H+ = (4x8) + (3.4x3) + (0.6x2) + (24x-2) + (4x1) = -0.6 ce déficit est comblé par l'incorporation de 0.6
cations monovalent, ou 0.3 cations divalent (dans l'exemple on considère Na 0.6). La totalité de la capacité
d'échange de cette argile est liée à ses charges permanentes ainsi qu'à ses charges de bordure.

1) Propriétés de gonflement et d'échange

Certaines argiles présentent la capacité d'augmenter leurs espaces interfoliaire. Cette propriété provient de
l'incorporation de cations hydratés (Na, Ca, etc.) permettant de compenser les déficits de charges
permanents. Ce phénomène n'existe plus si la charge de l'argile est trop forte (ex. : micas : charge totale de
l'argile de -1 parfaitement contrebalancé par les cations déshydratés (K)) ou nulle (ex. : pyrophyllite, talc :
charge totale de l'argile de 0, aucun cation interfoliaire). Les espèces expansibles sont celles dont la charge
varie de 0,3 à 0,8 ce qui comprend la sous-classe des smectites ainsi que les vermiculites. C'est l'eau
incorporée via les cations hydratés qui permet le gonflement de l'édifice cristallin. Le gonflement est
d'autant plus important que l'humidité est élevée. À un état parfaitement sec, une smectite n'aura aucune
molécule d'eau, la distance feuillet + interfolaire = 10 Å, comme une pyrophyllite. La distance feuillet +
interfolaire d'une smectite peut ainsi aller de 10 Å à 18 Å.
Les cations compensant les charges permanentes et variables de l'argile restent, pour la plupart,
échangeables dans l'environnement. Chaque argile a ainsi une CEC propre témoignant de leur appartenance
à une des grandes familles de minéraux argileux. À titre indicatif, les smectites ont une capacité d'échange
bien plus grande que les kaolinites, car, pour ces dernières, leur capacité d'échange est uniquement dictée
par les charges variables

Différence de structure entre un feuillet octaédrique

dioctaédrique et trioctaédrique.

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 Structure atomiques d'une argile TOT trioctaédrique.

Vue du feuillet tétraédrique arrangé en mailles pseudo-

hexagonales.

Vue d'un empilement de 10 feuillets.

2) Classification des minéraux argileux

On différencie les argiles par leur type de combinaison d'empilement des feuillets tétraédriques et
octaédriques, le cation de la couche octaédrique, la charge de l'argile et le type de matériel interfoliaire 3,4.
Les minéraux argileux se répartissent en plusieurs grandes familles :

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 Les minéraux argileux dits 1:1 ou TO : Ces derniers sont constitués d'un feuillet tétraédrique
surplombant une couche octaédrique. Ils présentent typiquement une taille de 7 Å (TO+interfoliaire). En
fonction de la nature du feuillet octaédrique, on distingue les argiles TO à feuillet dioctaédrique (feuillet de
type brucite, Mg(OH)2 ) et les argiles TO à feuillet trioctaédrique (feuillet de type gibsite, Al(OH)3).
 Les minéraux argileux dits 2:1 ou TOT : Ces derniers sont constitués de deux feuillets tétraédriques
encadrant une couche octaédrique. Ils présentent en fonction de l'espèce une taille allant de 10 Å à
18 Å (TOT+interfoliaire). Comme pour les argiles TO, on distingue les argiles TOT à feuillet dioctaédrique
et les argiles TOT à feuillet trioctaédrique.
 Les minéraux argileux dits 2:1:1 ou TOT:O : Ces derniers sont constitués de deux feuillets
tétraédriques encadrant une couche octaédrique, l'espace interfoliaire est rempli par un feuillet octaédrique.
Ce feuillet interfoliaire octaédrique possède la même structure que la brucite, on parle dans ce cas de feuillet
brucitique. Les argiles 2:1:1 présentent typiquement une taille de 14 Å (TOT+O). Ce groupe est constitué
par le grand groupe des chlorites. On les classe également selon l'aspect dioctaédrique ou trioctaédrique du
feuillet octaédrique et du feuillet brucitique.

3) Tableau récapitulatif des argiles

Nomenclature utilisée : Te = Nombre de cations Si tétraédriques par maille, Oc = charge de l'octaèdre par
maille, les parenthèses indiquent le cation octaédrique.
Explication du classement : exemple d'une montmorillonite de charge 0.6 (avec sodium interfoliaire) :
(Na)0,6 (Al3.4, Mg0.6) Si8O20 (OH)4· nH2O : La couche tétraédrique est entièrement Si ; on a donc Te=8Si, à
l'inverse l'octaèdre montre (par définition) une substitution Al↔Mg on a donc le bilan des charges positives
(dans cet exemple) = 3.4×3+0.6×2 = 11.4 ; or la charge parfaite de l'octaèdre d'une argile TOT est de 12. On
se retrouve alors dans le cas Oc<12/12. Attention, il n'est pas rare de trouver les formules par demi-maille
des argiles, la montmorillonite de l'exemple devient alors (Na) 0,3(Al1.7, Mg0.3) Si4O10 (OH)2 · nH2O.

Argiles 1:1 TO
dioctaédrique dioctaédrique trioctaédrique trioctaédrique
Te/Si = 4 Te/Si = 4 Te/Si = 4 Te/Si < 4

Oc = 12/12 Oc = 12/12 Oc = 12/12 Oc > 12/12

Espacement stable Espacement Espacement stable Espacement stable
variable
Kaolinite (Al), Nacrite (Al), Halloysite (Al) Antigorite (Mg), Chrysotile (M Cronstedtite (Fe2+,
Dickite (Al) g), Lizardite (Mg, Al) Fe3+), Berthiérine (Al,
Fe2+), Amésite (Al,
Mg)

Argiles 2:1 TOT dioctaédriques

Te/Si = 8 Te/Si = 8 Te/Si < 8 Te/Si < 8 Te/Si < 8
Oc = 12/12 Oc < 12/12 Oc = 12/12 Oc > 12/12 Oc = 12/12
Espacement Espacement variable Espacement variable Espacement Espacement stable
stable variable
Pyrophyllite (Al Smectites : Montmorillonite Smectites : Beïdellite (Al Vermiculite** Muscovite (Al,
) * (Al) , Fe), Nontronite (Fe3+) * (Al) K), Illite** (Al,
K), Séricite (Al,
K), Damouzite (Al,
K), Paragonite (Al,
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 Na), Glauconite (Al
,
Fe), Céladonite (Al,
Fe)

 Le terme « smectite » souvent utilisé de manière abusive représente l'ensemble des espèces TOZ,
gonflantes, ayant une charge comprise entre -0.2 et -0.6.
 Quand Te/Si < 8 cela implique que les cations Si 4+ de la couche tétraédrique sont substitués,
généralement par des cations de valence inférieure (Al 3+, Fe3+...), et donc cela implique l'existence d'une
charge négative à la surface du feuillet (avec des cations de compensation qui sont souvent des alcalins
comme Na+).
 De même, quand Oc <12/12, cela implique que les cations de la couche octaédrique (généralement
Al3+ ou Fe3+) sont substitués, généralement par des cations de valence inférieure (Mg 2+...), et donc cela
implique également l'existence d'une charge négative à la surface du feuillet.
* La montmorillonite, dont une forme, qui a pour formule Si 4O10Al5/3Mg1/3Na1/3(OH)2, est connue sous
l'appellation de « terre de Sommières » utilisée comme détachant ou comme bentonite employée en génie
civil en raison de ses propriétés colloïdales (plastifiant dans les mortiers). À la différence de l'halloysite,
plusieurs couches d'eau peuvent prendre place entre deux feuillets de montmorillonite et par conséquent la
séparation entre deux feuillets peut aller de 0,96 nm à la séparation complète.
 ** L'illite (1 nm), de formule KAl2(AlSi3O10) (OH) 2, possède une charge de -0.75 à -0.9. Elle peut
servir à la fabrication des objets en terre cuite. La structure des illites est proche de celle des micas mais en
diffère par le degré de substitution Si/Al (inférieur dans l'illite), la présence de potassium (inférieure dans
l'illite) et pour un certain degré de désordre dans L’empilement des feuillets.
*** La vermiculite possède une charge comprise entre -0.6 et -0.9.
 Le groupe Tri-Tri est le plus répandu sur terre. Les groupes Di-Tri et Di-Di sont plus rares.
Le groupe Tri-Di reste encore inconnu, aucun minéral de ce type n'a encore été découvert.

4) Caractérisation des argile

a) Diffraction des rayons X
Une des techniques utilisées pour reconnaître les argiles est l'analyse par diffraction de rayons X. Cette
technique nécessite une préparation spécifique de l'échantillon. Chacune des méthodes de préparation
permet d'obtenir des informations différentes sur la structure du minéral.
La préparation désorientée se fait, comme son nom l'indique, à partir d'une poudre compacte dont les
constituants auront été désorientés. Plusieurs méthodes sont utilisées : la poudre arasée, le « side loading »,
le « back loading » ou encore le « spray-dried ». La désorientation « parfaite » d'une poudre reste une
technique délicate, pouvant être fortement influencée par les éventuelles orientations préférentielles induites
par certains minéraux. La poudre désorientée reste la méthode de préparation majoritairement utilisée pour
l'identification des phases dans un échantillon minéral. Cette dernière permet d'obtenir l'ensemble des plans
de diffraction des phases constituantes. Les argiles, quant à elles, sont plus difficilement différentiables par
cette technique, car leurs plans cristallographiques sont pour beaucoup identiques d'une famille à l'autre. Les
diffractogrammes montrent alors des pics superposés rendant la lecture et l'identification des phases plus
complexes. Cependant, bien que présentant certains inconvénients (pour les phyllosilicates) la vision globale
des plans de diffractions permet d'atteindre des paramètres tels que le taux de remplissage de la couche
octaédrique, etc.
Une variante de la préparation désorientée consiste à placer la poudre dans un capillaire. Cette technique
donne des résultats semblables, mais permet de travailler avec des quantités de matières bien inférieures.

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La préparation de lames orientées est une méthode mise en place pour discerner les différents phyllosilicates
d'un échantillon. Elle consiste à laisser sédimenter un échantillon pendant un laps de temps (loi de stokes)
donné afin d'en récupérer uniquement la fraction <2 µm, considérée comme étant la fraction renfermant la
phase argileuse « pure ». Cette fraction en solution est ensuite déposée sur une lame de verre, puis séchée.
Lors du séchage les particules lamellaires d'argiles vont toutes s'orienter selon leur plan cristallographique
(001) (à l'image d'une pile de papier tombant à terre, toutes les pages finissent grande face vers le sol).
Lorsque l'on soumet cette lame à la diffraction, on n'obtient donc que les raies 00l (c'est-à-dire 001,
002, etc.). Ces raies sont caractéristiques des grandes familles de minéraux argileux.
Dans certains cas, les pics de diffractions sont fatalement superposés. Pour différencier les argiles, on
effectue alors divers traitements visant à modifier l'espace inter-feuillets : chauffage, acidification,
remplacement du cation interfoliaire… En regardant l'évolution des pics de diffraction aux faibles angles
selon le traitement, on peut reconnaître l'argile.
Outre en géochimie, cette technique est également utilisée par la police scientifique pour essayer de
déterminer l'origine des traces de terre qui peuvent constituer un indice lors d'une enquête.

b) Essai au bleu de méthylène

Pour reconnaître les différents types d'argile on peut pratiquer un essai au bleu de méthylène. En dosant
la concentration de bleu de méthylène après un contact avec une argile, on en déduit indirectement
la CEC de cette dernière. Ce qui permet de classer globalement le minéral.

c) Couleurs
Les particules d'argile ne sont nullement responsables de la couleur du sol. La couleur rouge, orange, jaune,
vert, bleu d'un sol (argileux ou non) est due à l'état du fer dans le sol (Fe3+ dans les trois premiers cas et Fe2+
dans les deux derniers). Lorsque le sol est d'une couleur tendant vers le blanc, c'est que cet élément a été
dissous et évacué hors du profil.
Par ailleurs, argile (nom masculin) est le nom d'une couleur d'un gris neutre très pâle tirant sur le blanc.

d) Chimie
Dans l'eau, les particules d'argile se comportent comme des gouttes d'huile dans la vinaigrette : elles se
regroupent et forment des « micelles » en suspension : on dit que l'argile est à l'état « dispersé ». La présence
de sels minéraux dissous portant des charges positives (Ca, Mg, K, Na, NH4, Fe, Mn, Cr, Ti, Al, Ba, Sr…)
provoque la liaison des micelles entre elles : l'argile est floculée. Cette propriété des argiles va lui permettre
d'être liquide à l'état dispersé, pâteuse dans la boue et solide dans un sol sec. L'argile est un colloïde qui
flocule avec des cations.

5) Relation entre propriétés et caractéristiques des argiles.

La kaolinite peut être subdivisée en kaolinite à structure bien ordonnée et kaolinite à structure désordonnée.
Les argiles contenant la kaolinite à structure désordonnée et à petits cristaux sont plus plastiques, ont une
résistance mécanique plus élevée en cru et un pouvoir d’échange des cations plus grand par rapport aux
argiles contenant de la kaolinite à structure ordonnée. L’illite est, au contraire, un minéral argileux à
structure micacée.

18
 a) Matières non plastiques :
Ce sont les matières premières les plus importantes pour la fabrication de produits en céramique, elles sont
utilisées à divers degrés de pureté et de granulométrie. On distingue les matières premières dégraissantes et
les matières premières fondantes

i. Les matières premières dégraissantes.

Ces matières ont pour rôle la diminution du retrait due à la plasticité trop excessive de l’argile.
On les distingue aussi par le terme << dégraissants >>, elles ont, en outre, pour but d’améliorer certaines
propriétés lors de la cuisson, telles que les changements de point de fusion, de l’aspect et de la densité

ii. Les matières premières fondantes.

Ce type de matières non plastiques a une action plus ou moins vitrifiant sur la pâte, action qui
se révèle au cours de la cuisson à partir de certaines températures, ces matières sont des fondants qui, en
général assurent l’augmentation de l’intervalle de frittage et la diminution de température de cuisson.

6) LES VARIÉTÉS CERAMIQUE:

a) Pâtes tendres :
Poreuses et généralement cuites à une température < 800 à 900 °C.
Un enduit protecteur permet de la rendre étanche.

b) Pâtes dures :
Imperméables et beaucoup plus résistantes. La température de cuisson peut monter aujourd’hui jusqu’à 1
400 °C.

VI. TECHNIQUES ET PROCÉDÉS :

Les procédés céramiques: différentes étapes de fabrication d’un matériau céramique : matières premières ;
produit fini.
Les matières premières subissent de nombreux traitements : mécanique, chimique, thermique…avant
d’aboutir au produit fini.

1) MATIERES PREMIERES
Les éléments les plus abondants de la croûte terrestre sont successivement en pourcentage de la masse :
Il n’est donc pas surprenant que les minéraux les plus abondant soient des aluminosilicates : les argiles.

19
La base de toute la chimie des silicates est fondée sur la faculté de l’ion Si 4+ de former des tétraèdres
(SiO4)4-
Un grand nombre de minéraux silicatés ou aluminosilicaté résultent de l’association des tétraèdres (SiO4) 4-et
par la substitution du silicium par l’aluminium.

2) .CARACTÉRISATION DE LA MATIÈRE
PREMIÈRE :
a) Analyse chimique :
Déterminer le pourcentage de phases d’oxydes constituants la matière première.
Analyse chimique quantitative, l’absorption atomique, spectrométrie de flamme, analysepar torche à plasma
(ICP), fluorescence X.

b) Analyse minéralogique par diffraction RX :

Donne une idée sur la nature des composés présents (>5%) dans la matière première(Illite, dolomite,
montmorillonite,…).

c) Analyse thermique:
Renseigne sur la transformation des phases et la décomposition de certains constituantsde la matière
première.

d) Analyse dilatométrique :
Permet de connaître les variations dimensionnelles que peut subir une éprouvette (échantillon) de cette
matière première en fonction de la température.
L’exploitation des courbes permet de déterminer le coefficient de dilatation.

e) Analyse morphologique :
Microscope électronique : la morphologie de grains des matières premières.

f) Analyse granulométrique :
20
Elle permet d’avoir la répartition ou le classement des grains selon leurs tailles.

VII. CARREAUX CERAMIQUES

Les carreaux céramiques ou dalles céramiques : plaques plates peu épaisses.
Ils sont utilisés généralement comme dallages de sols et carrelages de murs.
Les plaques de céramique sont imperméables : composées d'un support d'argile et d'unrecouvrement
vernissé: l'émail céramique.
Traditionnellement le carreau céramique était élaboré selon des méthodes différentes eten suivant un
procédé pratiquement manuel jusqu’aux années soixante.

1) PROCÉDÉS DE FABRICATION DES

CARREAUX CÉRAMIQUES :
Pour fragmenter la matière première : des moyens techniques peuvent être utilisés mélange homogène et fin.
Concassage et broyage : fragmentation matières premières  obtenir des fragments detaille plus petite.

i. Tamisage : permettant la sélection de grains à granulométrie déterminée et de tailles plus

fines
ii. Réalisation des mélanges :les poudres sont alors mélangées dans les proportions désirées +
additifs (Des liants, Des lubrifiants, Des acides au frittage, difloculants, Des agents mouillants
anti-moussants).

Mise en forme : consiste a préparer une pièce crue qui soit une préforme de ce que sera la pièce finie après
densification.
Les principales opérations succédant a la réalisation des mélanges peuvent être classées comme suit :

 Atomisation : La barbotine (mélange liquide les constituants) est pulvérisée au moyen d’un
atomiseur formant une poudre très fluide et aisée a mettre en oeuvre.
 Façonnage (Le pressage) : La poudre est versée dans un moule où elle est pressée soit l’aide de
presses mécaniques, soit hydrauliques.
 Séchage : L’opération de séchage a pour but d’élimination l’eau contenue dans des produits
céramiques, après démoulage.

La cuisson : Opération finale et décisive de la fabrication.

Emaillage et émaux:Les émaux sont des composés silicates vitreux obtenus par fusion d’un mélange de
divers minéraux ou de composés chimiques après refroidissement on aboutit à des verres complexes
constitués d’oxydes

 Caractéristiques des émaux :

Les propriétés des émaux dépendant essentiellement de la nature de la phase vitreuse elle-même dépendant
de la composition les caractéristiques principales d’un émail sont :
- La dilatation : l’accord émail tesson constitue la difficulté majeure des céramistes en effet même si les
émaux adhérent parfaitement a la pâte en fusion au refroidissement des tensions internes se produisent et
21
peuvent causer des fissures au produit l’émail et le tesson doivent avoir des coefficients de dilatation très
proches ou même légèrement supérieur pour le tesson pour un accord parfait.
- La tension superficielle : un émail en cours de cuisson peut être assimilé a un liquide dont la tension
superficielle est définie comme étant la force qui maintient en contact les molécules de la surface de liquide
sur un longueur d’une unité plus cette force est grande et plus l’émail aura tendance a se retirer et donc a
laisser des zones nues a la surface du tesson.
- La fusibilité : c’est l’aptitude qu’ont les émaux fondre puis a s’écouler elle dépend de la granulométrie des
constituants de la cinétique de cuisson ou de fusion et la viscosité et de la tension superficielle des masses
fondues.
- La viscosité : est la mesure des friction internes d’un fluide lors de son écoulement pour déplacer une
couche d’un fluide la propriété des émaux de ne pas couler et de ne pas dégager les arêtes sur les cotes de la
pièce est étroitement liée a leur viscosité.
- Le nappage : un émail est bien nappé s’il présente une surface lisses et brillante avec absence de bulles.

 Préparation de l’émail :

Dans le cas des carreaux céramiques obtenus par bi cuisson la préparation de l’émail se fait à partir du
mélange des matières premières suivantes :
- la fritte.
- le kaolin (5a10%) pour favoriser la plasticité et la stabilité de suspension.
- la colle CMC (carboxyméthylcellulose, 0.2% en poids) pour assurer l’adhérence (L’émail support).
-un défloculant (TPPNa, tripolyphosphate de sodium, 0.2% en poids).
Le mélange doit posséder une granulométrie, une viscosité et une densité convenables.
L’application de l’émail se fait soit par trempage soit par pulvérisation.
Lors de la cuisson 1200°C l’émail doit fondre et se répandre uniformément sur toute la surface de la pièce.

2) Tests de validation et caractérisation du produit

fini:
Pour caractériser les carreaux émaillés ainsi obtenus, ils subissent des tests de validation tels
que des tests de couleur, de brillances de résistance mécanique, d’usure (abrasion) de
résistance chimique :

 Résistance mécanique en flexion 3 ou 4 points.

 Résistance mécanique en compression.
 Détection des fissures et autres défauts de surface par ressuage.
 Microscopie optique conventionnelle (MO).
 Microscopie électronique à balayage (MEB).
 Mesure de la résistance au choc thermique par trempe.
 La technicité, l'exigence du contrôle du procédé, le design soigné qui s'adapte aux
besoins de chaque atmosphère et le soin appliqué à la classification, doivent absolument
donnes lieu à un produit dont les caractéristiques sont homogènes et qui répondent aux
exigences de l'utilisation.

22
 Partie 2 :
I. Présentation de COCEMA :
1) Informations générales
COCEMA est la détermination commerciale du ComplexeCéramique du Maroc, spécialisé dans la
fabrication de céramique (carreaux en céramiques et vaisselle en porcelaine).
La société occupe une superficie de 1400.00 m² dont 2000 m² sous forme de grands hangars non
exploités. Elle dispose d’un effectif environ 1800 ouvriers + cadres, c’est ce qui l’a aidé à atteindre une
capacité annuelle de production de 4 millions m² de carreaux et 2000 tonnes de porcelaine.
La société fabrique 2 types de carreau céramique :
- Les carreaux de mur avec un décor traditionnel ou moderne, ce type est appelé leBicuisson.
Les carreaux de sol : ce sont les carreaux Mono-Cuisson.

2) Historique de COCEMA :
Le complexe céramique du Maroc « COCEMA » est une société anonyme créé en 1968 avec un
capital de 120.000.0000 DH, l’objectif de COCEMA est l’exploitation d’une ressource naturelle de la
terre pour satisfaire les besoins du marché...
Pour atteindre son objectif COCEMA a pratiqué une politique révolutionnaire depuis sa création; elle a
progressivement changé le mode de production qui se basait sur la force humaine en introduisant de
nouvelle technique.
Actuellement ses usines sont dotées de mécanismes évalués, tous les systèmessont automatisés et
l’exécution du travail se fait par des programmes.

23
3) Organigramme de COCEMA

24
 4) Les différents secteurs de COCEMA et
leurs activités :

a) Carrière d’argile :
COCEMA utilise deux types d’argile: l’argile de la carrière Benjellikàla région de Dhar Mehraz de Fès
et l’argile de la carrière Tazota à la région de safrou, ce sont les principales sources de la matière
première.
A la carrière Benjellik s’effectue la préparation d’argile pour le bicuisson rapide BCR.:
Un mélange des matières premières [Tazota 45%, benjellik 45%, chamotte 10, eau] se met sous forme
d’une couche à l’air libre qu’on laisse sécher, puis elle est stockée dans des hangars avant d’être
transportée vers des silos où elle se prépare à passer les étapes suivantes.
 Concassage
 Tamisage
 Humidification
La matière première passe par un concasseur (moulin) pour subir une fragmentation et un broyage puis
elle est transportée vers les silos, et à l’aide des vis sans fin, la matière broyée passe au tamis vibrant
par un élévateur. Le tamis est constitué par une toile métallique. La matière première qui traverse la toile
passe par une humidification pour avoir un pourcentage d’humidité toléré.

5) Description des étapes de production des

carreaux céramiques :

a) Etapes de production de BCR :

25
Les silos remplis de l’argile préparée à la carrière Benjellik alimente les presses SACMI PH980ITALIA
à l’aide d’une tapie roulante de 50 cm enlargeur.
Le pressage d’argile préparée se fait généralement suivant deux pressions
différentes (minimale et maximale) et le plus souvent pour limiter le défaut de feuilletage, on applique la
pression par étapes successives:
 La première pression donne une agglomeration incomplète, elle permet d’éliminer les bulles
d’air dans le carreau céramique.
 La deuxième pression donne l’agglomération et la compacité finale
 Les carreaux résultants de deux pressions ont certaines caractéristiques qui doivent être
contrôlées:
 Epaisseur
 Compacité
 Poids du carreau
 Les non présence des défauts apparents.

b) Décharge des conteneurs :

Une 2ème venteuse assure la décharge des conteneurs métalliques pour alimenter la ligne par le biscuit
avec une cadence bien déterminée par l’opérateur.

ii. Grattage:
C’est la première opération par laquelle passe le biscuit dans la ligne de production. Il consiste à éliminer
les bavures des carreaux par 4 disques :
 2 disques pour le grattage transversal.
 2 disques pour le grattage longitudinal.
Chaque disque est monté sur un moteur électrique.

iii. Brossage :
Est le nettoyage de surface des carreaux.
iv. Engobage:
L’engobe est une couche de peinture qui s’applique avant l’émail, son rôle est deremplir les pores de la matière
en donnant à la surface une planéité régulière, aussi ilfavorise la dominance de la couleur des émaux

v. Emaillage :
Il sert à :

 Remédier à la porosité des carreaux.

 Donner à la pièce un bel aspect.
 Rendre la surface blanche pour que les décors soient clairs.

vi. Ebarbage :
Il élimine l’émail et l’engobe de cotés du biscuit grâce à 2 brosses cylindriquesmontées sur deux petits
moteurs électriques.
26
 vii. Décoration :
Ou l’ensemble des opérations : fixation, compensation et écrans sérigraphies.
1- Fixateur1
2- Compensateur1 1
3- Ecran sérigraphie 1.
4- Fixateur2.
5- Compensateur2. 2
6- Ecran sérigraphie2.
7- Fixateur3.
8- Compensateur 3. 3
9- Ecran sérigraphie 3.
10- Fixateur4.
12- Compensateur 4. 4
13- Ecran sérigraphie 4.
14- Fixateur5.
15- Compensateur5. 5
16-Ecran sérigraphie.

[1] Fixateur :
Où il y’a un mélange (eau, colle) qui se pulvérise sur la surface des carreauxpour fixer l’émail ( ou la patte
sérigraphie).

[2] Compensateur :
Le rôle principal du compensateur est d’améliorer la capacité de production, en agissant comme accumulateur de
carreaux ou comme unité régularisant le flux des carreaux en fonction de sa position dans la ligne.

[3] La machine sérigraphie :

Equipée d’un système Moto-réducteur commandé par une carte électronique qui reçoit
l’information de l’arrivé d’un carreau par une cellule photo-électrique, celle-ci provoque la
marche du moteur dont le mouvement circulaire est transformé par un système bielle-manivelle
en un mouvement de translation alternative de la tige qui étale la patte sérigraphie sur la toile de
l’écran.

viii. Box de charge :

C’est un bâtis métallique constitué de 50 étages, chaque étage contient de 15rouleaux, ces derniers s’actionnent
en rotation par deux bras liés à la barberie qui reçoit les carreaux provenant de la ligne pour les stocker dans le
box de charge.
Les box remplis sont déplacés sur des rails par des vérins pneumatiques pour arriver à le 2ème barberie qui
s’occupe de les décharger afin d’alimenter le four (émail).

Remarque :
Les carreaux se déplacent dans la ligne par un système poulie-courroie, la
vitesse de déplacement est donnée par des moto-variateurs ou des motoréducteurs.
27
 ix. Le deuxième four (émail) :
Dans ce four, les carreaux passent par les mêmes étapes que le premier sauf que
les flammes dans ce cas sont du haut.

x. Triage :
Avant l’emballage, on doit distinguer entre le choix commercial et celuiéconomique. C’est ce que fait l’automate
programmable grâce au tracé de la craie surles carreaux.

a) Etapes de production du Mono-cuisson

La production des carreaux MC suit les mêmes étapes que le BCR, ils se diffèrent seulement par quelques
opérations :

i. Séchoir :
Après que l’argile soit pressé par la presse, les carreaux continuent leurs chemins vers le séchoir afin de diminuer
le pourcentage d’eau et d’humidité combinés dans la matière jusqu’à 1%.
A l’intérieur du séchoir les carreaux se déplacent en contactant l’air chaud cédé
par la tôle des deux chambres du séchoir du haut et du bas, l’air chaud qui est pris de la première zone du four à
l’aide d’un moteur de recyclage circule le long du séchoir à l’aide d’un autre moteur.

ii. Four Mono -Cuisson :

Même principe que le four bicuisson, les flammes sont du bas et du haut pour agir en même temps sur l’émail
(surface) et à l’intérieur de carreaux.

Remarque:
 Le département mono-cuisson n’utilise pas les venteuses à cause de la taille, le poids des
carreaux et aussi l’existence d’un seul four.
 L’emballage se fait manuellement.

28
 II. PRESENTATION DE LA SOCIETE SUPER
CERAME.
1) Aperçu général :
Super Cérame est une filiale d’Ynna Holding (groupe Chaâbi) et a pour activités laconception,
fabrication et la commercialisation des carreaux céramiques pour revêtement des sols et des murs aussi que des
prestations associées (assistance et conseil technique).

29
 Figure1:Ynna Holding(Groupe Chaâbi).
Il possède une grande panoplie de choix de carreaux pour différentes utilisations:
Grès porcelaine brut ou poli ;
 Carreaux émaillés en pâte blanche ;
 Carreaux émaillés en pâte rouge ;
 Faïence (essentiellement pour mur) ;
 Petits éléments en Mosaïque.

2) Historique :
1964: Mr Miloud CHAABI lance le projet NECI, première unite de fabrication de carreaux de faïence au
Maroc.
1968: Démarrage du produit NECI (1000m²/jour)
1982: La société NECI de vient PROCERAME.
1989:Rénovation et développement de la société PROCERAME.
1991:Création de la société GROS CERAME, successeur de l’usine PROCERAME.
1991-1999:une succession d’extensions de Gros Cérame.

3) Equipe :
Super cérame doit son succès à son équipe dirige ante et ses collaborateurs impliqués dans un processus
management par la qualité.
La repartition des collaborateurs selon leurs catégories:

Figure2: Nombre global de collaborateurs.

4) Certification :
Super Cérame a mis en place un système de management de la qualité qui a nécessité une vision d’ensemble
qui touche tous les niveaux de l’entreprise qui se retrouvent intégrés dans un processus d’amélioration
30
continue visant à faire évoluer les différentes règles, procédures et systèmes au sein de l’entreprise dans un
seul dessein : satisfaire le client.
Aujourd’hui, Super Cérame est doublement certifiée ISO 9001 version 2000par l’AFAQ
(Association Française pour l’Assurance Qualité) pour son système de management, et Normes
Marocaines NM ISO 13006 par le SNIMA (Service de Normalisation de l’Industrie Marocaine)pour ses
produits céramiques qui répond aux exigences de qualité requis dans un carreau céramique.

Figure 3 : Certificats de super cérame.

5) La production de super cérame :

A super cérame, on rencontre en général deux types de produits qui sont différents par leur formule, leurs
procédés de fabrication et par leurs utilisations.
Produit de mur.
Il s’utilise en pose murale intérieure ou extérieure. L’émaillage s’effectue sur les carreaux ayant déjà subi
une 1ère cuisson. Ces carreaux sont donc cuits deux fois d’où le nom de « Bi cuisson » donné au procédé de
fabrication de ce produit, ou la Mono Poreuse qui a un procédé de mono cuisson.
Produit de sol.
Il s’utilise pour le revêtement du sol, sa fabrication s’effectue en une seule cuisson puis que l’émaillage
s’effectue directement sur les carreaux séchés, d’où le nom « Mono cuisson » donné au procédé de
fabrication de ce produit

31
 6) Organigramme général:

7)Les argiles utilisées au niveau de Super Cérame Kenitra

Sont :
Tableau 3: La composition de différentes argiles utilisées à super Cérame .

B8 Rouge casa:

composé Sio2 Al2O3 K2O MgO TiO2 Na2O P2O5 CaO Cl

Conc.% 54.7 25.1 2.59 1.56 1.14 0.736 0.275 0.271 0.0782

Fe2O3 MnO ZrO2 NiO ZnO Rb2O Nb

7.28 0.0395 0.0264 0.0259 0.0235 0.0168 <<<

B5Noir:

composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 K2O MgO TiO2 Na2O P2O5 CaO

Conc.% 53.4 26.4 5.83 2.55 1.47 1.19 0.596 0.365 0.331

32
 MnO Cl NiO ZrO2 SrO Rb2O Y2 O3

0.0915 0.073 0.0278 0.0276 0.0178 0.0177 0.00268

ATM mélange :

Composé SiO2 Cao Al2O3 Fe2O3 K2O MgO P2O5 Na2O ZrO2

Conc.% 61.3 10.7 7.83 4.13 1.35 1.11 0.577 0.511 0.091

Cl SO3 NiO SrO TiO2

0.053 0.0344 0.0236 0.0165 0.01

Argile AK :

Composé SiO Al2 K2 Fe2 Mg Ti Na2 Ba P2

2 O3 O O3 O O2 O O O5
Conc.% 70. 17. 3.9 2.8 0.90 0.80 0.19 0.16 0.
9 1 9 7 1 6 8 9 1
Cs2O CaO MnO ZrO2 Rb2O SrO Y2O3

0.0937 0.0634 0.0454 0.0408 0.019 0.006 0.0039

1
ATMzone1:

composé SiO2 CaO Al2O3 MgO Fe2O3 K2O Na2O SO3 P2O5

Conc.% 43.7 18.1 8.02 2.97 2.87 1.42 0.561 0.504 0.213

BaO SrO ZrO2 Rb2O TiO2 Y

0.197 0.0446 0.0283 0.023 0.01 <<<

MassebicuissonKenitra:

Composé SiO2 Al2O3 CaO Fe2O3 K2O MgO Na2O TiO2 P2O5

33
 Conc.% 54.1 17.4 5.72 5.57 1.97 1.49 0.732 0.452 0.32

BaO MnO SO3 ZrO2 Au SrO Rb2O

0.0897 0.074 0.0496 0.0287 0.0287 0.016 0.0138

8) PROCESSUS DE FABRICATION
a) Introduction.
Le procédé céramique adopté pour la fabrication des carreaux comporte plusieurs étapes allant du choix des
matières premières à la validation du produit fini. Son optimisation impose la maîtrise des paramètres
propres à chaque étape du processus : le choix de matières premières de bonne pureté, l’optimisation de la
durée de broyage, le contrôle de la mise en forme (barbotines, atomisation, compactage et séchage) et
l’adoption d’un cycle de cuisson en relation avec la qualité souhaitée pour le produit fini…
Il y a deux types de carreaux céramiques fabriqués par super cérame :

 Carreaux mono cuisson.

 Carreaux bi cuisson / mono poreuse.

Figure :Processus de fabrication des carreaux mono cuisson.

34
 Figure :Processus defabricationdela bicuisson.

b) Processus de fabrication.

Le procédé de fabrication des carreaux céramiques se résume sur la figure ci-dessus:

i. Préparation de la barbotine :
[1] Pesage.

Pour la préparation de la barbotine, deux types de matières premières sont utilisés. La matière
première qui sert à préparer les carreaux monocuisson et celle pour élaborer les carreaux
bicuisson/monoporeuse. Les principales matières premières utilisées dans la fabrication de la
céramique sont:

 L'argile ou terre: mélange plastique.

 Quartz: se solidifie et constitue en quelque sorte la charpente des carreaux et augmente le cœfficient
de dilatation par l'apport de silice SiO2.
 Sable: se vitrifie sous l'influence de la chaleur, donne la résistance par le rôle du liant et diminue la
porosité.
 La chaux : présente un grand pourcentage de CO2-3, augmente le taux d'absorption et bloque le retrait

Figure : Les cases à terre.

[2] Broyage humide de la matière première.
Les mélanges de matières premières passent dans un broyeur qui les réduira en suspension
argileuse, et en grains plus ou moins fins selon les caractéristiques du produit traitant.
35
Les broyeurs sont remplis de billes d’alumines servant comme corps broyant. Le remplissage de
billes d’alumine se fait de telle sorte que le niveau plein de ces broyeurs soit de 45%, puis on ajoute
les matières à broyer avec les quantités adéquates d’eau et de dé- floculant.

Figure : Broyeur.

Après broyage, la barbotine est tamisée par des tamis à différents diamètres, puis stockée dans des
cuves qui sont munis d’agitateurs tournant de façon continue pour que la barbotine reste homogène
et pour qu’elle soit prête pour l’étape qui suit.

ii. Préparation de la poudre par atomisation :

[3] Principe de l’atomisation.
L’atomisation est un processus qui permet la transformation de la barbotine en une poudre
homogène ; elle se fait par la pulvérisation de la barbotine dans une chambre à l’aide des buses. La
suspension argileuse est séchée par l’air chaud donnant une poudre.

[4] Description et fonctionnement de l’atomiseur.

Après broyage, la barbotine stockée dans des cuves intermédiaires est transportée par des pompes
pour la pousser vers la chambre d’atomisation en utilisant des pompes à piston à haute pression
ajustable. A l'extrémité des buses, la barbotine est nébulisée en fines particules et tombe dans un
contre courant d’air chaud. De cette manière, le séchage est immédiat.

36
Les particules son acheminés vers les silos de stockage à l’aide des bandes transporteuses .

Figure : L’atomiseur.
iii. Pressage:
Le pressage est la méthode de façonnage des carreaux céramiques la plus utilisée. Il est réalisé en
deux temps:
 Première pressage : permet de chasser l’air existant entre les grains.
 Deuxième pressage : permet le ‘’compactage’’ finale du carreau.
La poudre atomisée est envoyée aux presses à l'aide des bandes transporteuses, mettant en
communication la charge des trémies avec le système de distribution de la poudre.

Donc, on peut dire que la poudre acheminée du silo, à l'aide des bondes, sert à remplir les trémies.
La distribution de la poudre se fait à l'aide d'un chariot.
Le chariot distribue la première fois la poudre lors du passe aller, la deuxième fois lors du passage
retour; il racle l'excédent et rend la surface de la poudre dans l'empreinte creuse du moule plane.

Figure : Les presses.

iv. Séchage :
Les carreaux pressés sont en suites séchés à 180 °C dans un séchoir. Ce traitement permet
d'augmenter la résistance des carreaux à la flexion pour qu'ils puissent résister à la sérigraphie, et
d'enlever l'eau d'humidité des carreaux pour permettre une meilleure adhérence avec l'email.

v. Emaillage :
L'émaillage est l'ensemble des étapes qui permettent au carreau d'avoir son apparence finale.
37
Ces étapes peuvent être énumérées comme suit :
 L'arrosage : il a pour rôle de détecter les trous sur le carreau, de baisser sa température et de
le préparer à l’engobage.
 L'engobage à la cloche: qui a pour rôle d'éliminer les défauts de surface tels que les cratères
et les fissures…
 L'émaillage : cette opération a pour objet de déterminer l'apparence du carreau. les modèles
existants sont le mat, la cristallines et le blanc.

Figure : cloche de l’engobe et de l’email.

 La sérigraphie à plat : le carreau peut contenir une ou plusieurs couleurs, et chaque couleur
est imprimée par le biais de la sérigraphie.
 La sérigraphie à plat se fait via un écran installé dans un chariot. Celui-ci a la fonction
d'étaler la couleur et ensuite effectuer la pression sur le carreau.

Figure : Sérigraphie plat.

La sérigraphie rotative: cette technique est pertinente dans la mesure où elle assure:
 Une économie de temps (passage plus rapide).
 Une meilleure impression des couleurs
 Une meilleure durabilité du polymère, qui peut atteindre facilement 50 000m2

38
 Figure : Tambour de rotocolor.

 La colle: elle colle la sérigraphie sur le carreau avant de passer à la sérigraphie suivante.
 L'engobe à rouleau: il permet de nettoyer la partie inférieure du carreau, et d'éviter son
collage sur les rouleaux du four.

vi. Cuisson:
La cuisson se fait dans un four à rouleaux, qui est constitué des zones suivantes :
 Zone de séchoir.
 Zone de préchauffe.
 Zone de cuisson où la température est trop élevée, de l'ordre de 1160°C.
 Zone de refroidissement: où la température commence à diminuer progressivement en
utilisant le soufflage et l'aspiration de l'air.
Les zones sont séparées par des moufles dans la partie supérieure du four et par les murs de
séparation dans la partie inférieure. Cette séparation a pour but d'inhiber le transfert de la chaleur
entre les zones. Lors de l'aspiration de la chaleur, ces obstacles permettent de garder la température
dans la zone de la cuisson.
Les zones de préchauffage et de cuisson contiennent des brûleurs sur les deux parties inférieures et
supérieures et sur les deux cotés latéraux du four. Ces brûleurs sont alimentés en propane et en air.
La température des zones est appréciée par des thermocouples, thermorégulateur et le servomoteur
qui sont en relation entre eux. Le servomoteur règle le débit du gaz et de l'air.

Figure : Four à rouleaux.

On peut dire qu'au cours de la cuisson, les carreaux subissent les effets suivants :

Jusqu'à 200°C environ, il s’effectue l’évacuation de l'eau résiduelle de séchage.

Elimination des matières organiques présentes dans les argiles par combustion.
Les acides humiques brûlent facilement entre 400°C et 500°C.
39
 Transformation des silicates après déshydratation: CAS de la kaolinite après départ de l’eau entre
500°C et 800°C.

(2 SiO2, Al2 O3) (2SiO2,Al2O3,2H2O)

méta kaolin Kaolinite

Transformation sallotropiques: Transformation du quartz à 573°C
Quartzα Quartzβ
Décompositions des carbonates:
Carbonate de magnésium
MgCO3 MgO+CO2 àpartirde500°C

Carbonate de calcium
CaCO3 CaO+CO2 entre 600°C et 920°C

Le méta kaolinse transforme entre 800°C et 950°C en Mullite et silice Amorphe.

3 (SiO2, Al2O3) (2SiO2,3Al2O3)+SiO2

MulliteLacuisson:

Pour résoudre le problème de la formation des pores ausein des carreaux, la température doit être
maintenue entre 1000°C et 1900°C pour la bicuissonet entre 1120°C et 1180°C pour la monocuisson. Dans
le cas de cette dernière, il apparaît une phase liquide visqueuse plus au moins importante permettant de
coller les granulats du carreau poreux les uns aux autres. Ce phenomena entraîne une diminution de la
porosité sous l’action de la chaleur: c’est le phénomène de frittage.

Dans le cas de la bicuisson, l’excès de carbonate favorise la formation de phase cristalline à l’origine de la
consolidation de tesson.

* Refroidissement :

Le refroidissement doit atteindre son maximum et il s’effectue selon trois étapes.

 Réfroidissement rapide.

Cette étape consiste à figer certaines structures cristallines selon une texture appropriée et elle
s’accompagne d’un:
-Refroidissement rapide direct par injection de l’air frais directement sur les carreaux.
-Refroidissement rapide indirect qui consiste à un échange de chaleur entre la zone de refroidissement et
l’air frais à travers des canaux traversant la zone.

 Aspiration contrôlée.

40
Elle assure un refroidissement lent et progressif qui permet l’évolution des transformation sallotropiques
réversibles du quartz au voisinage de 573°C tout en évitant les cassures par choc thermique des carreaux.

vii. Le triage :
Le triage du produit fini se fait au niveau de lignes équipées de machines de triage pour sélectionner la
production en quatre catégories :
Premier choix : choix commercial.
Deuxième choix : choix économique.
Troisième choix : choix déclassé.
Double solde.

Figure : Triage manuel.

La machine de triage contient des bandes de photocellules détectant une matière spéciale fluorescente
posée respectivement au milieu, sur la partie gauche ou sur les bords du carreau par une trieuse afin de
séparer entre le deuxième, le troisième choix et la casse, le premier choix étant intact.
Tableau: Critères de classement des carreaux céramiques.

41
Une autre étape de contrôle est le contrôle par la machine calibreuse en vue de détecter lesdéfauts liés aux
caractéristiques dimensionnelles du carreau telles que:
 La planéité : défaut de bombage (convexité, concavité, effet de trapèze,…)
 Le calibre : pour remédier au problème d’écarts dimensionnels après cuisson.
 La sélection n’est réalisée que pour le premier choix. Les autres ont des calibres mélangés.

Figure: Machine calibreuse.

viii. Contrôle qualité :
Contrôles au PDM (préparation des masses).
 Formule monocuisson et bicuisson
 % CaCO3
 Humidité
 Granulométrie
 Contrôle barbotine : densité, viscosité, refus
Contrôle presses.
 Humidité masse
 Dimension carreaux
 Epaisseur
 Densité apparente
Cuisson : fours biscuit.
 Dimension
 Résistance à la flexion

42
 III. Présentation de SARL.STB Temacine
SARL.STB Temacine, qui compte entre 180 et 190 employés, est spécialisée dans la fabrication de produits
en base d’argile et céramique. Elle est le leader de sud algérienne dans le domaine d’activités telles que les
matériaux de construction (tuiles, briques). Celle-ci est située dans la zone d’activité de Temacine et exact à
la route qui est relié de Ouargla à Touggourt. L’entreprise a été criée en 1994 et entrée en production en
1997, les produits fabriqués principalement sont le brique et carreaux céramiques, mon stage s’est déroulé
seulement dans la partie de production les carreaux céramiques

a) Fabrication des céramiques

b) Matière première
Les éléments les plus abondants de la croute terrestre sont successivement en pourcentage de la masse :

Il n’est donc pas surprenant que les minéraux les plus abondants soient des aluminosilicates : les argiles.
La base de toute la chimie des silicates est fondée sur la faculté de l’ion Si4+ de forme des tétraèdres
(SiO4)4-.

43
Un grand nombre de minéraux silicatés ou aluminosilicate résultent de l’association des
tétraèdres (SiO4)4- et par la substitution du silicium par l’aluminium.

i. Caractérisation de la matière première

[1] Analyse chimique

Déterminer le pourcentage de phases d’oxydes constituants la matière première.
Analyse chimique quantitative, l’absorption atomique, spectrométrie de flamme, analyse par torche à plasma
(ICP), fluorescence X.
[2]Analyse minéralogique par diffraction RX
Donne une idée sur la nature des composés présents (>5%) dans la matière première (Illite, dolomite,
montmorillonite, …).
[3]Analyse thermique
Renseigne sur la transformation des phases et la décomposition de certains constituants de la matière
première.
[4]Analyse dilatométrique
Permet de connaitre les variations dimensionnelles que peut subir une éprouvette.
L’exploitation des courbes permet de déterminer le coefficient de dilatation.

[5]Analyse morphologique
Microscope électronique : la morphologie de grains des matières premières.
[6]Analyse granulométrique
Elle permet d’avoir la répartition ou le classement des grains selon leurs tailles.

ii. L’email et émaux

Les émaux sont des composés vitreux obtenus par fusion d’un mélange de divers minéraux ou de composés
chimiques (notamment de silice, de feldspath, de kaolin) après refroidissement on aboutit à des verres
complexes constitués d’oxydes métalliques (SiO2, B2O3, Na2O, K2OAl2O3, TiO2, ZrO2, MoO3).

[1]Caractéristiques des émaux

Les propriétés des émaux dépendant essentiellement de la nature de la phase vitreuse, elle-même dépendant
de la composition, les caractéristiques principales d’un émail sont :
La dilatation : l’accord émail tesson constitue la difficulté majeure des céramistes en effet même si les
émaux adhérents parfaitement à la pate en fusion au refroidissement des tension internes se produisent et
peuvent causer des fissures au produit l’émail et le tesson doivent avoir des coefficients de dilatation très
proches ou même légèrement supérieur pour le tesson pour un accord parfait.
La tension superficielle : un émail en cours de cuisson peut être assimilé à un liquide dont la tension
superficielle est définie comme étant la force qui maintient en contact les molécules de la surface de liquide
sur un longueur d’une unité plus cette force est grande et plus l’émail aura tendance à se retirer et donc à
laisser des zones nues à la surface du tesson.
La fusibilité : c’est l’aptitude qu’ont les émaux fondre puis à s’écouler elle dépend de la granulométrie des
constituants de la cinétique de cuisson ou de fusion et la viscosité et de la tension superficielle des masses
fondues.
44
La viscosité : est la mesure des frictions internes d’un fluide lors de son écoulement pour déplacer une
couche d’un fluide la propriété des émaux de ne pas couler et de ne pas dégager les arêtes sur les côtes de la
pièce est étroitement liée à leur viscosité.
Le nappage : un émail est bien nappé s’il présente une surface lisse et brillante avec absence de bulles

[2] Préparation de l’émail

Dans le cas des carreaux céramiques obtenus par bi cuisson, la préparation de l’émail se fait à partir du
mélange des matières premières suivantes :
 La fritte.
 Le kaolin (5 à 10%) pour favoriser la plasticité et la stabilité de suspension.
 La colle CMC (carboxyle-méthyl-cellulose, 0.2% en poids) pour assurer l’adhérence (l’émail
support).
 Un défloculant (TPPNa, tripoly-phosphaye de sodium, 0.2% en poids).
Le mélange doit posséder une granulométrie, une viscosité et une densité convenables.
Fabrication des carreaux céramiques
La production des carreaux de céramique obéit à un processus strict constitué de plusieurs étapes, chacune
aussi importante que l’autre pour obtenir finalement un carreau répondant aux exigences de la qualité.

[3]La préparation de la masse

La première opération dans la chaine de production des carreaux céramiques est la préparation de la masse.
Autrement, c’est là où se fait la combinaison des différentes matières premières pour former ce qu’on peut
appeler « le support d’argile » : tesson ou biscuit.
La préparation de la masse est dictée par une formule émanant du laboratoire de recherche, précisant l’apport
exact de chacune des inputs pour avoir la pâte voulue. Les matières premières les plus souvent utilisées sont
l’argile, sable, le feldspath, … stockées dans des cases à terre.
Toujours dans l’étape de préparation de la masse, on procède à un séchage par atomisation de la barbotine.
La masse obtenue subit un contrôle de densité et d’humidité avant d’être stocké dans des silos, au moins 24
heures afin d’assurer son homogénéité.
Au terme de cette phase de production la poudre présente un pourcentage en eau de 4 à 7%.

c) Le pressage
L’opération subséquente à la préparation de la masse est le pressage. La poudre est versée dans un moule où
elle est pressée soit l’aide de presses soit hydrauliques.

45
C’est dans cette étape du cycle de production que le carreau prend forme par façonnage et compactage de la
masse.
La poudre présentant un taux d’humidité compris entre 4 et 7%, subit une pression autour de 200 bar.

Une fois le carreau pressé, il est acheminé vers un séchoir afin de réduire l’humidité.

d) L’émaillage
Dans cette étape on ajoute premièrement une couche mince de l’engobe sur la pièce de céramique pour
modifier une couche de base aux propriétés spécifique réagissant avec l’émail, le carreau passe directement à
la ligne d’émaillage où l’émail et le biscuit sont cuits ensemble, ce qui se fait actuellement pour le carreau de
sol ; à la différence de la bi cuisson où les carreaux subissent une première cuisson avant de passer à la ligne
d’émaillage.
Pour l’étape émaillage, on peut parler de la phase esthétique où le carreau revêt une couche d’émail qui lui
confère son attraction grâce à des décorations diverses.
Il existe le procédé basé sur l’émaillage du carreau grâce à des écrans sérigraphiques qui permettent
d’appliquer des dessins particuliers sur la surface du carreau à émailler et le dernier en date le rotocolor qui a
recours plutôt à une roue rotative qui est reprend le schéma voulu

e) La cuisson
Afin de donner au carreau son aspect final en réalisant un certain nombre de transformations physico-
chimiques (vitrification, dureté, …). On procède alors à une cuisson du carreau. En effet, les wagons où sont
chargés les carreaux à la sortie de la ligne d’émaillage sont transportés vers l’entrée du four de cuisson à
température 1020-1040°C environ 45 minutes de temps.
Cette phase est assez délicate et demande une maitrise du cycle de cuisson pour avoir un produit fini qui
répond aux exigences de qualité.
46
 f) La décoration
Dans cette étape on fait un dessine colorer sur la pièce de céramique par un machine imprimant spéciale,
chaque machine imprime un seule colore.

g) Le triage
Cette phase, la dernière, est une égale importance avec les autres phases, jugeant la rigueur qu’on a monté
tout au long du processus de fabrication afin d’obtenir un carreau qui répond aux critères de qualité exigés.
Le carreau en provenance du four de cuisson est transporté par des bandes jusqu’à la table de triage, où une
trieuse expérimentée et ayant connaissance des différents défauts de déclassement (plutôt des défauts
d’aspects), alors que les défauts mécaniques sont plutôt confiés à une machine.

h) Le laboratoire de recherche
Au laboratoire incombe 3 actions principales : contrôler, faire des essais et préparer les différentes
composantes entrantes dans la production du carreau de céramique.
i. Le contrôle
Un contrôle systémique est assuré par une équipe qui se charge de faire une panoplie d’actions de contrôle
visant à assurer la conformité des indices relevés à différents étapes de fabrication de carreaux aux
conditions arrêtées par le laboratoire et répondant au souci de la qualité.
ii. Le contrôle de la préparation de la masse

47
Ce contrôle concerne, dans un premier temps, les cuves d’alimentation de l’atomiseur. Pour la phase
d’atomisation, on contrôle le pourcentage d’humidité et de carbonate de calcium contenu ainsi qu’un test de
granulométrie.
iii. Le contrôle de la section pressage
Ce contrôle concerne l’épaisseur des carreaux crus en millimètre et le remplissage en gramme. Pour le
séchoir, on vérifie sa température et celle du carreau et l’humidité résiduelle ainsi qu’un contrôle de
dimensions (hors équerre).
iv. Le contrôle de la ligne d’émaillage
Pour les lignes d’émaillage, on procède à un contrôle de l’engobe, de l’émail et de la pate sérigraphique.
Et à chaque fois on vérifier la masse volumique de l’engobe et l’émail.
v. Le contrôle de la cuisson
Concerne les dimensions du carreau cuit pour le hors équerre, de la porosité et aussi de la planéité.
vi. Le contrôle de la phase de triage
On observe les défauts des carreaux. Aussi bien les défauts d’aspect (tache, crains d’émail, retire, …) que les
défauts mécaniques (épaufré, écorné, fendu, …) ainsi que d’autres défauts.
On procède aussi à un contrôle du calibre et s’il y a mélange des calibres concernant des carreaux prélevés
sur un même carton d’emballage.
L’opération de conception de carreaux de céramiques, pour ce qui est des modèles et des références, est
confiée à des infographes dotés de matériels informatiques et logiciels performants assurant un design de
qualité.
Pour concevoir un modèle, les infographes se réfèrent soit au désir d’un client ou se penchent sur la
conception de nouveaux modèles selon les gammes.

48
 Chapitre II:
Sanitaires céramiques

49
 Partie 1 :
1.Définition
Les produits en céramique utilisés à des fins sanitaires sont tous regroupés sous l'appellation collective de
«appareils sanitaires». Des produits céramiques types sont les cuvettes de WC, les bidets, les lavabos, les
citernes et les bornes-fontaines. Ces produits sont principalement en porcelaine vitreuse (imitation de
porcelaine) ou en faïence.
La céramique sanitaire est constituée du tesson, recouvert par une couche d’émail puis cuit à très haute
température d’environ 1280°C. Il en résulte une grande dureté qui lui confère une extrême longévité, un
avantage certain dans les installations sanitaires publiques. De plus, la surface émaillée lisse et hygiénique
est résistante à l’abrasion ainsi qu’aux rayures et elle est facile à nettoyer.

2.Argiles à billes
Ce type d’argile est très plastique et ne contient que quelques impuretés minérales. Leurs couleurs varient en
fonction de l’état du matériau. Ils sont généralement gris foncé lorsqu’ils sont humides et gris clair ou bluff
léger lorsqu’ils sont tirés. La température à laquelle ils tirent à la dureté mûrie n’est pas aussi haute que les
argiles de porcelaine à 1280oC.
Cela dit, ils ont un inconvénient grave, ce qui les rend inadaptés à certaines fins. Par exemple, ils ne peuvent
pas être utilisés comme matériaux autonomes en raison de leur rétrécissement excessif qui s’ensuit pendant
le séchage ou la friture. Cependant, lorsqu’ils sont mélangés avec d’autres argiles comme la porcelaine, ils
deviennent extrêmement utiles car ils éprouvent une amélioration marquée de la workability et la plasticité.
Ils peuvent également être combinés avec des argiles en grès ainsi, ce qui produit un look fini unique.

50
 L’argile de boule est fortement prisée pour son utilisation dans la fabrication des articles sanitaires, de
céramique, de mur, et de tuiles de plancher.

3.Céramique sanitaire : matières premières,

fabrication et développement
La pâte céramique se compose de matières premières naturelles comme l’argile, le kaolin, le quartz et
le feldspath. Elles sont mélangées à de l’eau dans de grandes cuves pour obtenir une masse liquide
appelée barbotine. Cette barbotine

Après une heure environ, la pièce céramique brute est démoulée pour séchage puis retravaillée à la main lors
du ponçage final. L’émaillage est effectué après dépoussiérage du tesson

Cet émail est constitué de quartz, de craie et de feldspath. Une couche d’émail de 0,8 à 1 millimètre
d’épaisseur est appliquée sur le corps céramique, soit manuellement à l’aide d’un pistolet pulvérisateur à air
comprimé

51
Soit en cabines de pulvérisation automatisées. Après une deuxième courte étape de séchage, les pièces brutes
émaillées sont cuites dans un four tunnel alimenté au gaz

Lors de cette phase de séchage et de cuisson, le corps céramique subit une rétractation d’environ 11 %. Des
accessoires de cuisson ingénieux ainsi qu’une longue expérience dans ce domaine évite la déformation des
différents pièces et permet un retrait compatible à une mise en forme optimale.

4.Fabrication pour le tesson : Vitréous

Matériau non poreux à très forte teneur (60 à 80 %) en phase vitreuse, il comporte entre 45% et 60% de
mélange (argile+kaolins) auquel on ajoute des feldspaths et de la silice.
Les grès
Pour l’Fondants feldspathiques, Silice, Opacifiant (zircon), Colorants

5.Procédés de fabrication :
Matière première
Préparation des masses
Fabrication des moules
Coulage
Préparation des émaux
Séchagelage
Cuisson

52
 6.Caractéristiques
1. Résistance aux acides à température ambiante ;
2. Résistance aux agents chimiques domestiques et aux taches ;
3. Mesure du flux d’eau et / ou mesure du poids d’eau absorbée ;
4. Résistance aux charges statiques ( cas des appareils suspendus);
5. Résistance aux chocs thermiques ( Receveurs de douche, éviers et lavabos de longueur > 1 m);
6. Qualité de rinçage ;
7. Renouvellement de l’eau du siphon ;
8. Projection hors de la cuvette.

7.Auto-contrôle essais de :
 Vérification de la continuité de la couche d’émail
 Résistance à l’abrasion
 Résistance aux agents chimiques domestiques et aux taches
 Mesure du flux d’eau et du poids d’eau absorbée
 Résistance aux charges statiques (cas des appareils suspendus)
 Résistance aux chocs thermiques (Receveurs de douche, éviers et lavabos de longueur > 1m)

53
 Partie 2 :
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE POCHER
1.INTRODUCTION :
L’industrie céramique est considérée parmi les secteurs les plus demandés dans les marchés nationaux et
internationaux. A cause de la demande sur les produits céramique dans les divers domaines comme
l’aéronautique - spatial, médical (biocéramiques), et les revêtements céramiques (dépôts de borures,
carbures, nitrures, carbonitrures, carbone et oxyde).
Depuis sa création, S.B.S PORCHER, principal acteur de l’industrie céramique au Maroc, soutient le
développement d’une industrie céramique à même de répondre aux demandes d’aujourd’hui et de demain.

Le développement de l’activité de S.B.S PORCHER nous permet aujourd’hui d’assurer la production

d’une large gamme de produits répondant aux attentes des clients.
Parce qu'aujourd'hui le monde de l'entreprise à changé, S.B.S PORCHER nous œuvrons chaque jour à
l'amélioration de la qualité et à l'épanouissement de chacun.
L’objectif de notre stage est l’étude de la rhéologie et les paramètres physiques des matières premières
utilisées dans le procédé de fabrication des pièces sanitaire de la SBS PORCHER.
Nous avons essayé de partager notre travail en quatre parties pour maitriser le procédé de fabrication des
pièces sanitaires par élaboration de la substitution de la chamotte par la casse cuite dans une barbotine
sanitaire :
 Dans la première partie nous avons présenté la société S.B.S PORCHER ;
 La deuxième partie est consacrée aux généralités sur les céramiques;
 La troisième partie représente les différents processus et procédés de fabrication de la S.B.S ;
 La quatrième partie concerne l’étude expérimentale, réalisée au sein de la SBS.

2.La Création de l’entreprise :

La S.B.S PORCHER crée en 1984 sous forme de société anonyme. C’est le fruit d’un partenariat entre trois
différents groupes : SLAOUI, BENCHAKROUN et PORCHER France.
L’unité opérationnelle s’est installée dans la zone industrielle de Bir Rami à Kenitra spécialisé dans la
production des appareils sanitaires.
L’usine comporte deux lignes de production :
Une première ligne de fabrication de pièce sanitaire grés fin (chamotte fine) : petites pièces comme cuvette,
lavabo, colonne, réservoir, etc.
Une deuxième ligne de fabrication de pièces sanitaires grosse grés (chamotte grossière) Grosses pièces
comme éviers receveur de douche,….
L’effectif de l’entreprise est de 168 personnes dont 138 ouvriers et 30 staffs administratifs.
La mise en place de place de système de management de qualité (SMQ) est insaturée pour l’obtention
de la certification produite solen la norme marocaine NM10.4.050.
A la constitution, le capital social était fixé a la somme de 100.000.00DH divisé en 1000 actions d’une
valeur nominal de 100DH chacune. Suite à la première augmentation en date du 08/05/1985, le capital est
passé à 14.400.000.00DHdivise en144.000 actions.
Depuis 14/12/1995 le capital est passé 22.000.000.00DH devisé en 220.000 actions de 100 DH chacun
54
 3.La Fiche technique de la S.B.S Porcher :
Raison social Sanitaire Benchekroun
SlaouiPORCHER

Objet social (Produits / Services) Fabrication et commercialisation d’appareils sanitaires.

Forme juridique Société anonyme

Capital social 2 200 000 000 DH

Siège social 4 avenue Challah B.P 138

Rabat
TEL 00212 37 37 22 07

FAX 00212 37 37 17 32

Capacité de production 500000 pièces par an

SLAOUI 45 %

Réparation des actions BENCHAKROUN 35%

PORCHER France 20%

Date de création 1984

Date d’exploitation 1986

CNSS 1168097

Registre de commerce 25825

Identification fiscale 514975

Usine Bir Rami Kenitra

OBJECTIF Mise en place de SMQ pour l’obtention de la
certification

Produit selon la norme N10 .4.050 .

marocaine

55
 4. Le Laboratoire de la S.B.S Porcher:
Le contrôle de qualité exige que l’on vérifie soigneusement la qualité des matières premières ainsi
que chaque produit fini pour s’assurer qu’il est conforme à la spécification. Par ailleurs, les essais de
contrôle concernent :
 Contrôle des nouveaux arrivages de matières premières ;
 Contrôle des barbotines de coulage ;
 Contrôle des retraits sur sec et sur cuit ;
 Contrôle de la déformation ;
 Contrôle de la résistance mécanique ;
 Contrôle de l’humidité des argiles ;
 Contrôle de densité ;
 Contrôle de viscosité ;
 Contrôle de thixotropie ;
 Contrôle de porosité du tesson ;
 Mesure de la perte au feu (pour chaque mélange).

5.PROCESSUS DE FABRICATION :
La société S.B.S Porcher comme unité de fabrication est constituée de plusieurs ateliers. Ces
derniers sont gérés par un potentiel représenté par la direction d’usine. Un autre effectif humain,
représentant la direction technique. Veille sur le bon déroulement technique du processus.

56
 Le processus de fabrication est à peu prés le même pour toutes les références produites (produits fins).
Cependant, il y’a une différence fondamentale qui sépare l’ensemble des articles fabriqués en deux grandes
catégories : le « Gros Grés = GG » et le « Grés Fin = GF ». Cette nomenclature est due au fait que la
composition des deus catégories comportes deux variantes d’une même matière première : la « chamotte ».
Les produits de Gros Grés nécessitent une chamotte (chamotte 500µ) dont la granulométrie est 10 fois plus
grande que celle des produits de Grés Fin (chamotte50µ).
Le service préparation de la pâte est nécessite l’achat d’un ensemble d’éléments, il s’agit notamment
des Argiles, de la chamotte, les silicates de sodium, du carbonate de sodium et le Talc. Il existe d’autres
matières premières qui entrent dans la préparation des émaux, Il s’agit notamment de Syénite, craie, Fritte,
Feldspaths, Zircon et l’Oxyde de Zinc.

6. Les matières premières utilisées dans la

préparation de la pâte :
Les matières premières utilisées pour la préparation de la plupart des produits céramiques et terre
cuite traditionnels sont généralement : les argiles, la chamotte, le talc, Les électrolytes défloculants et l’eau
pour adapter la plasticité de la pâte.

a) Les argiles :
Ce sont des roches qui résultent de la décomposition de roches silicatées (gneiss, granites, schistes, laves).
Ces roches sont plastique, imperméable et résistante quand elles sont imbibées (absorbation) d’eau, qui
durcissent à la cuisson de façon irréversible.
Les argiles, souvent employées dans l’industrie, constituent un groupe d’aluminosilicates hydratés formés
par l’altération des roches feldspathiques comme le granite.
La formule utilisée dans la société pour l’élaboration des articles comporte trois type d’argile de base
qui différent par leurs couleurs, leurs compositions et leurs propriétés physicochimiques (degrés de
plasticité, dilatations …).[ 1,2,3]

 L’Argile A :
Analyse Elément SiO2 AL2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O
s
chimique

% 62,2 24,3 1,4 1 ,4 0,3 0,4 0,1 0,5

Tableau 2 : analyse chimique de l’argile A.

 L’Argile B :
Analyse Elément SiO2 AL2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O
s
chimique

57
 % 65,6 22,5 1,4 1,6 0,3 0 ,2 0,1 0,6

Tableau 3 : Analyse chimique de l’argile B.

 L’Argile C :
Analyse éléments SiO2 AL2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O
chimique

% 50 ,50 32,90 1,60 0,50 0,30 0,30 0,20 0,70

Tableau 4 : analyse chimique de l’argile C.

b) La chamotte :C’est une argile calcinée et concassée ayant pour rôle :
Amaigrir les pâtes sans en changer la composition ;
Réduire le retrait au séchage ;
Faciliter le façonnage des produits ;
Augmenter la porosité des pâtes crues et sèches ;
Faciliter le séchage des produits en diminuant la quantité d’eau à évacuer en facilitant la diffusion de
l’eau au cours du séchage ;

Il existe plusieurs types de chamottes qui peuvent se différencier par leurs granulométries (50µm, 500µm
etc. …) et par leurs degrés de coefficient de dilatation

Analyse Elément SiO2 AL2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O
s
chimique

% 54,20 41,00 1,70 1 ,70 0,30 0,30 0,10 0,70

Tableau 5 : analyse chimique de la chamotte.

c) Le Talc :
Comme composé chimique pur c’est un silicate hydraté de magnésium [Mg6(SiO2) OH4)]. : Elle permet
de :

abaisser la température de cuisson ;

Augmenter la résistance mécanique ;
Augmenter très légèrement la viscosité et la thixotropie ;
Abaisser le point de fussions de la pâte (dilatation peu élevée de tesson) ;
Diminuer la porosité, donc une meilleure densité et facilite la dilution des matières premières.

Analyse éléments SiO2 AL2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O

58
chimique

% 46,30 9,50 1,90 0 ,20 0,70 32,00 * *

Tableau 6 : L’analyse chimique du Talc.

d) Les électrolytes défloculants :

Les défloculants sont des produits tels que le silicate de sodium et le carbonate de sodium permettant
d’obtenir une barbotine de fluidité maximal avec une quantité d’eau minimal et permet le maintient de la
barbotine en suspension.

i. Carbonate de sodium Na2CO3.

Se présente sous forme de poudre blanche de poids moléculaire 105,99g, il a une action de défloculation très
lente, il agit sur la thixotropie en donnant une certaine rigidité à la suspension au repos, il sera donc utilisé
en petite quantité pour régler la thixotropie de la barbotine. On l’introduira entièrement dés le départ de la
préparation en l’ajoutant dissout dans l’eau de délayage avant d’y mettre les autres matières

ii. Silicate de sodium NaSiO3.

Se présente à l’état liquide, il est translucide et incolore. Il a une action défoulante très rapide, il fluidifie la
barbotine et son effet persiste longtemps. Lorsqu’on connait approximativement la dose nécessaire pour
défouler une pâte, on introduit (50à75%) dans l’eau de délayage avec tout le carbonate. Le reste du silicate
sera ajouté par petites doses entre les contrôles de la densité et la viscosité de la barbotine.

7.II. Les Matières premiers utilisée dans l’email :

a) la fritte :
C’est du verre pilé, un des constituants de l’email permettant sa vitrification au cours de la cuisson. En effet,
la fritte améliore la qualité de l’email et empêche la solubilisation des autres matières dans l’eau ainsi que
leur absorption par le tesson.

b) le feldspath :
C’est un minéral à base de silicate double d’aluminium, de potassium de sodium ou de calcium. Il se
comporte comme un dégraissant qui amaigrit la masse, et un fondant favorisant la vitrification de la silice.

c) La silice :
La silice est le composant principal de l’email, on l’introduit généralement dans les compositions sous forme
de quartz broyé, mais aussi de silicates d’aluminium ou d’aluminosilicates.

d) L’Oxyde de zinc :
Est une poudre blanche, extraite d’un minerai : la blende (ZnS).Il adoucit la teinte des colorants et favorise
les effets de cristallisation de l’email. En plus fortes proportions, il peut conduire à une opacification ou à
rendre l’émail mate.
59
 e) Le Zircon (ZnSiO4) :
Le terme de zircon désigne généralement l’oxyde de zirconium cubique synthétique (ZrO2).Le zircon est en
fait le nom de silicate de zirconium naturel ZrSiO4 appartenant au système cristallin tetragonal. Le zircon est
un bon nappant, donnant à l’émail un aspect lisse et brillant.

f) Le Kaolin :
Les kaolins sont des argiles composées principalement de kaolin. Leurs grains sont grossiers et ils sont
beaucoup moins plastiques que la plus part des argiles sédimentaires.
Les kaolins purs sont très réfractaires et leur point de fusion dépasse 1800°c.
Employé seuls, ils sont difficiles à utiliser à cause de leur faible plasticité et leur point de fusion élevé.
Par conséquent le kaolin est rarement employé seul. On lui ajoute d’autres matériaux pour le rendre plus
plastique et abaisser sont point de fusion.
Le rôle du kaolin réside dans son apport en silice en alumine. Dans sa coloration blanche et dans sa
contribution a l’adhérence de l’émail sur le tesson.

g) La craie :
Est une roche sédimentaire contenant presque exclusivement du calcaire (CaCo3) et un peut d’argile, elle
provoque la fusion de l’émail dans la mesure où il se trouve combiner à divers fondants, tel que l’oxyde de
plomb et les oxydes alcalins. A une forte proportion, la craie permet d’obtenir des émaux mats.

h) La Syénite néphélinique :
Est un aluminosilicate de sodium et de potassium anhydre. Il s’agit d’une roche ignée feldspathique à
grains moyens ou grossiers, de couleur claire, pauvre en quartz, se composant principalement de feldspath
sodique et potassique et de néphéline, avec des minéraux mineurs comme le mica et la magnétite.
La syénite à néphéline a la propriété d’être un excellent fondant avec un long palier de cuisson,
donnant naissance a un verre suffisamment visqueux dont la vitrification peut
Commencer à une température de 950°c en outre, la néphéline fondue possède un pouvoir mouillant qui
permet un contact intime avec les autres éléments de pâte et d’émail.

i) Les ajouts additifs :

i. La colle :

La colle agit comme rétenteur d’eau et modificateur de viscosité, ce qui freine le réessayage et modifié
l’écoulement de l’émail. L’utilisation de la colle permet de travailler avec une densité du bain plus élevée
ainsi que d’augmenter la résistance en cru da la couche d’émail sur les pièces. On distingue plusieurs types
de colle tels que le pep tapon, l’alginate, le blanose….

ii. L’Acticide :

60
 L’ajout d’un Acticide à action anti-bactérienne et anti-fongique est indispensable. Ce produit est à
usage préventif. Généralement utilisé à très faible dose et son action sur la rhéologie des barbotines d’émail
n’est pas à négliger. L’acticide est introduit au début de la préparation dans l’eau de mélange à raison de
0,05% à 0,50% en poids.

iii. La rhodamine :

C’est un pigment organique volatile à la cuisson, introduit dans le bain d’émail afin de leur donner une
coloration rose facilitant l’application de l’émail sur toute la pièce.

8.Les matières utilisées dans la préparation de

l’engobe :
On trouve comme matière premières dans l’engobe :
 Le kaolin ;
 La silice ;
 L’oxyde de zinc ;
 La molochite : ou kaolin calciné, permet d’introduire de l’alumine dans les émaux sans affecter la
rhéologie des bains comme avec les kaolins naturels que l’on utilise comme suspensifs.
9. PROCEDE DE FABRICATION :
Une fois la matière première achetées, la société SBS PORCHER procède à leurs transformations en
passant par divers services spécialisés.

a) Service modelage :
C’est la première étape de l’industrialisation, elle consiste à fabriquer des moules dans lesquels on introduit
une matière pâteuse qui prend une forme précise, en se solidifiant. C’est pour cela que l’opérateur doit
respecter certaines étapes enchainées afin d’éviter la moindre imperfection.

i. Fabrication des mères de moules :

La mère moule : Est une forme en polymère dont on peut tirer copies sur le modèle initial et qui servira à
fabriquer les moules, on utilise de la résine à laquelle on addition03/02/202114/12/2024ne un durcisseur, on
applique le mélange sur la surface du modèle cire par la graisse puis on recouvre de tissu de verre de telle
manière qu’il épouse toute la surface et on laisse durcir, une fois durcie la mère de moule devrait être
détachée du modèle et sera par la suite prête à l’utilisation et servira à la fabrication des moules en plâtre.

ii. Fabrication des moules en plâtre :

La préparation de plâtre se fait en fonction de typologie de pièces à produire. Pour les pièces en gros
grès le moule en plâtre résiste 3 mois à partir de son usage et pour les pièces grès fin la durée de vie du
moule est 6 mois et peut aller à un an selon le nombre de coulage.
Pour la préparation du mélange de plâtre pour le coulage des moules, nous laissons le plâtre mouiller
pendant 30 seconds, procéder à une agitation et une aspiration de l’air pour éviter les bulles d’air une fois la
gâchée est prêté le mélange sera coulé dans les mères de moule puis ces dernières seront démoulées dés que
la durée du temps de prise est écoulée.

61
 Le séchage se fait à une température de 45°C pendant 10 jours (plus au moins un jour). La forme et la
taille des moules varient d’une référence à une autre et selon qu’ils sont destinés au coulage de pièces de GG
ou de GF, ils sont en deux types de plâtre :
Le plâtre Molda : pour le GF – importé ;
Le plâtre siep : pour le GG – acheté localement.

b) Service préparation des émaux :

Cet atelier produit les émaux et l’engobe, ce sont deux substances qui seront appliquées ultérieurement sur
les produits.

i. Préparation de l’émail

L’émail est un verre composé de plusieurs matières comme la fritte, la syénite à néphéline, le feldspath, le
zircon, la silice et l’oxyde de zinc.
Ces matières sont mélangées de manière à fournir aux objets en céramique un revêtement qui devra
présenter les qualités suivantes :
 Etre insoluble dans l’eau ;
 Etre résistant à l’éraflure ;
 Etre aussi imperméable que possible ;
 Etre résistant au tressaillage, à l’écaillage et autres défauts ;
 Pouvoir se prêter à certains effets décoratifs tels que variétés de teintes ;
 Fondre dans des zones de températures déterminées.
Après coulage pondéral, l’ensemble de différents constituants est broyé à l’eau dans des broyeurs
pendant 15 heures (1000 tr /h). L’ajout de la matière première dans le broyeur se fait de manière successive
selon la broyabilité de la matière, certains rajouts peuvent être aussi effectués au broyeur tel que l’Acticide,
la colle. Cette dernière permet l’adhérence de l’émail sur le tesson. Puis des opérations de tamisage et de
déferrage s’effectuent afin d’éliminer les impuretés qui peuvent venir :
 Soit des matières premières ;
 Soit accidentellement du broyeur ;
Selon le temps de stockage et la nature des produits, il faut un système d’agitation. Avant l’utilisation et
après sortie du broyeur il est nécessaire d’effectuer :
 Un réglage en densité ;
 Un réglage en viscosité ;
 Un réglage en thixotropie ;
 Des ajouts de colle ;
 Des rajouts de colorants organiques (la rhodamine).

ii. Préparation de l’engobe :

L’engobe est un revêtement mince à base d’argile délayée appliqué sur une pièce céramique (tesson)
pour modifier sa couleur naturelle, lui donner un aspect lisse. Les engobes doivent contenir une partie des
composants de la pâte. Cette précaution leur assure une meilleure adhérence. On trouve comme matière

62
première dans l’engobe est la même que celle de l’émail, la seule différence est le temps de broyage. Pour le
dernier, il est de 8 heures (8000 trs\h).

Figure : schéma des installations du service préparation des émaux.

c) Service préparation des pâtes :

Cet atelier produit une pâte liquide appelée barbotine permettant la réalisation des pièces par coulage.
Celle-ci est produite selon deux formules différentes, qui sont contrôlées constamment par le laboratoire,
l’une pour le GG et l’autre pour le GF.
Les étapes de préparation de la barbotine sont les suivants :
Après dosage pondéral, les matières premières (argile + défoulant) sont dirigées vers les appareils de
mélange.il s’agit de turbo-délayeurs, c’est-à-dire des turbines permettant un premier traitement et délayage
des argiles livrées en bloc. Cette opération à pour but l’obtention d’un lait d’argile qui sera ensuite
envoyés vers des broyeurs à galets. Ces derniers vont également contenir d’autres matières premières
nécessitant une diminution et une réduction de leur taille en particules plus au moins fines, ayant une
distribution
Granulométrique bien déterminée comprise entre des limites très étroites. Après le stade de broyage et
passage par les barboteurs il ya tamisage. Cette opération est destinée à éliminer les impuretés et les grosses
particules.
Ensuite, la barbotine obtenue est stockée dans des cuves de stock maintenues en agitation continue par des
turboagitateur

d) Service coulage :
Dans le service coulage, la pate obtenus est coulée dans des moules poreux qui absorbent par
capillarité la plus grande partie du liquide suspensif en provoquant la solidification de la pâte.
Ce service se divise en deux ateliers distincts. Le premier est du coulage gros grés. Les moules y
sont installés sur une chaine coulissante et sont coulés automatiquement. Le travail manuel est limité à
quelques opérations simples.
Les moules remplis restent dans l’atelier pendant 24 heures à une température de 45°C. Ensuite
les pièces sont démoulées après un raffermissement suffisant pour en permettre le maniement.
Le deuxième est l’atelier du coulage grés fins. Les moules sont fixés latéralement et sont coulés
manuellement par les ouvriers à l’aide des pompes.

63
 Apres quelques heures du coulage (selon les consignes du laboratoire) et après la formation de la
croute (épaisseur) voulue, le moule est vidé de la pate encore fluide qui récupérée et la pièce est démoulée.
Ensuite les pièces (GG et GF) démoulées sur des perroquets (support métallique) pour entrer dans
les séchoirs.

e) Service séchage :
Le séchage consiste à chauffer un produit afin de faire évaporer l’eau qu’il contient. On distingue le séchage
par :

 Ébullition : quand le produit atteint la température d’ébullition de l’eau,

 Entraînement : le produit à sécher est mis en contact avec un courant d’air Plus ou moins chaud.
L’air chaud transmet une part de sa chaleur au produit qui développe une pression partielle en eau à sa
surface supérieure à la pression Partielle de l’eau dans l’air utilisé pour le séchage. Cette différence de
pression Entraîne un transfert de matière de la surface du solide vers « l’agent séchant ».

 Donc avant de procéder à la cuisson des pièces démoulées, il est nécessaire d’évacuer l’eau qui a
servi au façonnage en appliquant un système de séchage.
 Le temps de séchage nécessaire dépend de la taille, de l’épaisseur et du pourcentage d’eau contenu
dans l’argile. Pendant ce temps la pièce subit un phénomène de retrait, puisque l’eau est mobile, elle sera
éliminée en continuant le séchage, de ce fait la pièce va perdre, au fur et à mesurer, de son poids : s’est le
séchage complet.
 Durant le séchage, l’évaporation d’eau se fera différemment sur la surface de la pièce, elle dépendra
de la forme et la dimension de celle-ci. Ceci peut provoquer des résultats
 Indésirables tes que des cassures. Pour éviter ces désagréments, le séchage doit être lent. Le cycle de
séchage comprend quatre phases distinctes :

64
 Figure 11 : Le cycle de séchage.

 La première phase : Ventilation à température ambiante favorisant le renouvellement de

l’air de séchage autour des articles.
 La deuxième phase : la monté en température (doit être lente) en utilisant l’air chaud
provenant du four tunnel et /ou l’air chaud provenant de la chaudière.
 La troisième phase : Palier à haute température. Cette étape se caractérise par l’extraction
de l’humidité à température constante.
 La quatrième phase : consiste à refroidir les pièces avant leur sortie du séchoir afin
d’éviter le choc thermique.

Il est à signaler que le réglage des cycles de séchage sec est fait à l’aide des thermorégulateurs
permettant l’indication des températures de chaque stade à l’intérieur du séchoir ainsi la détection de toute
anomalie pouvant se produire au niveau de l’air de séchage.

f) Service émaillage :
Après séchage, les pièces de GG sont transférées directement au service émaillage pour subir l’application
d’une couche d’engobe autre d’email. Quant aux pièces GF certaines références entrent en four être biscuité
avant l’émaillage, d’autres sont d’émaillées sans enfournement.

Il convient de préciser que les pièces, avant leur première entrée au four, sont examinées pour
détecter tout défaut de fabrication. La méthode d’émaillage diffère selon les types des articles à émailler.

 L’émaillage par pulvérisation :

Le principe consiste à disperser une suspension d’email en gouttes dans l’air afin de diriger celles-ci vers
la surface de l’objet à émailler.

65
 Figure : L’émaillage par pulvérisation.

Cette opération s’effectue, à l’aide d’un pistolet ayant un débit et une pression de pulvérisation bien
déterminés, dans des cabines d’émaillage (cabines de pistolage) munies d’un système de ventilation
permettant l’aspiration et la récupération de l’émail non appliqué sur la pièce, ainsi des tournettes à
commande au pied ou électrique sont utilisées afin d’orienter les pièces dans différents directions

 L’émaillage par trempage :

Ce mode d’application est valable pour l’émaillage de pièces relativement légères et peu encombrante tel
que les réservoirs.

Le principe : la pièce est immergée pendant un certain temps dans le bain d’émail, puis elle est posée sur un
égouttoir.

Figure : Emaillage par Trempage.

 Emaillage par arrosage :

Dans ce cas les pièces sont arrosées soit par un jet, soit sous une nappe d’émail et elle reste dans la
même position pour d’émaillage, égouttage et ressuyage.cas des couvercles et des colonnes. Apres le stade
d’émaillage les pièces émaillées sont chargées dans des perroquets et déplacées vers les fours pour être
enfourné.

Figure : Emaillage par arrosage

66
 g) Service enfournement :
La cuisson diffère d’une pâte à l’autre et selon les effets souhaités. Cette opération délicate entraîne
la transformation irrémédiable de l’argile en céramique, de la terre crue

Malléable et modelable en une terre cuite figée, dure et cassante. Véritable casse-tête, l’enfournement
requiert un savoir-faire exemplaire afin d’empiler le plus de pièces possibles sans les casser ou les déformer,
tout en leur assurant une cuisson optimale. Le temps de cuisson est long, il faut progressivement faire monter
en température le four pour atteindre, selon la pâte et la cuisson souhaitée, entre 800 et 1400°C. Enfin, il faut
faire refroidir progressivement le four – post-cuisson – avant de pouvoir sortir les pièces. Une montée ou une
descente en température trop rapide entraînerait à coup sûr la fêlure d’un certain nombre de pièces.

Donc après l’émaillage, les pièces sont cuites. Il ya deux type deux four : four tunnel et four intermittent :

 Four tunnel :

C’est un four géant, utilisé pour la cuisson des pièces, il est constitué d’une cabine de chauffage prés
enfournement diminuant le contraste entre la température ambiant et celle d’enfournement, évitant ainsi
l’éclatement des pièces. L’échauffement du four se fait par combustion d’hydrocarbure (propane), avec un
système d’enclenchement par étincelle électrique. Le cycle d’enfournement se déroule en 16h20min, il se
sait par poussées de Wagons ayant lieu toutes les 28 min. chaque Wagon peut comporter une combinaison
de montage de pièces.

Figure : Four tunnel.

67
  Four intermittent :

L’usine dispose se cinq fours intermittents. La température de déclenchement est de 100°C.la cuisson des
pièces en four intermittent ne se fait pas sur wagons mobiles, mais plutôt sur des plaques réfractaires, et les
pièces cuisent à l’état stationnaire. Cuisson des pièces GF crues sec, sièges émaillés, pièces à réparer à
chaud.

Figure : Four intermittent.

68
II. PRESENTATION DE LA SOCIETE ROCA
1.HISTORIQUE
Créée en 1917, par les frères ROCA en Espagne, le premier domaine d’activité de ROCA était la
fabrication des radiateurs en fonte. Grâce à un essor remarquable, la société a pu rapidement se développer
dans le domaine visant le confort et le bien être des individus. ROCA est devenu, l’un des groupes les plus
performants et les plus réputés pour sa marque de qualité et de garantie de bien être.

1925 : lancement de ROCA dans la fabrication de produits sanitaires en commençant par les baignoires en
fonte.
1936 : on passe à la fabrication de la porcelaine sanitaire.
1963 : lancement dans la robinetterie sanitaire et dans l’air conditionné.
1980 : ROCA aborde le domaine du carrelage, des cabines de douches et l’hydromassage.
L’activité du groupe ROCA ne s’opère pas seulement en Espagne mais également dans d’autres pays
de l’union européenne tels que l’Allemagne, la Grande Bretagne, l’Italie, le Portugal, la France et
l’Argentine. Dans ces pays, ROCA est implanté industriellement et commercialement. Elle est présente dans
plus de 80 pays.
Leader du marché espagnol et deuxième après le groupe américain Idéal Standard, le groupe ROCA,
dans le cadre de sa stratégie d’expansion, s’est implanté à l’étranger. Il possède 10 filiales à travers le monde
dont le Maroc, la Chine, Allemagne, France, Pologne, Argentine, Italie, Portugal, Royaume Uni et compte
9400 employés.
Durant les cinq dernières années, ROCA a investi 300 millions d’Euro dans la réalisation de son plan
stratégique. Cet investissement est destiné à renforcer et à globaliser ses activités par le biais d’un processus
constant de modernisation technologique, d’installation de nouvelles capacités productives, d’amélioration
de la qualité et du développement de nouveaux produits. Dans le cadre de cette stratégie de globalisation
fondée sur la volonté constante d’amélioration, ROCA a fait l’acquisition de Laufen qui est un groupe
multinational basé en suisse dont la marque de sanitaires est l’une des plus prestigieuses en Europe centrale,
Europe de l’Est et au Brésil.
Le Maroc, grâce à sa proximité de l’Espagne et ses potentialités en tant que marché émergent à
suscité l’intérêt du groupe pour y implanter une unité industrielle de porcelaine sanitaire ; ROCA
MAROC S.A.

2.FICHE D’IDENTITE D’ENTREPRISE

Dénomination : ROCA MAROC S.A.
Localité : 2.5 km route de Marrakech, Settat, MAROC.
Date de création : 1993 mais son activité démarre en 1995.
Maison mère : ROCA RADIADORES en Espagne.
Autres filiales : France, Portugal, Pologne, Royaume Uni, Allemagne, Chine, Espagne.
Capital : 220 millions de dirhams.
Activité principale : Fabrication des produits sanitaire
Place sur le marché : 2ème rang après Jacob Delafon.
Marchandises : produits sanitaires ; wc, lavabos, cuvettes, accessoires de salle de bain,
baignoires…
Production : 1.300.000 pièces par an
69
Exportation : 80 %de la production
Importation : matières premières (argile, kaolin…), baignoires, pièces de rechange spéciales.
Principaux clients : ROCA RADIADORES en Espagne, et divers distributeurs marocains.
Principaux fournisseurs : ROCA RADIADORES, et divers fournisseurs marocains.
Principaux concurrents : Jacob Delafon, S.B.S PORCHER, WIRQUIN MAROC
Transporteurs : au niveau international c’est Transports marocains (transitaire) sinon le transport se fait par
coursier.
Distribution : les marchandises qui sont exportées en Espagne sont ensuite distribuées dans des autres pays
par la maison mère. Au niveau national, les marchandises sont distribuées partout au Maroc ( Casablanca,,
rabat, Tanger…).
Langues utilisées : l’espagnol, le français et l’arabe.
Personnel : 350 au 31 mars 2004.
Services : Ressources Humaines, Achats, Comptabilité, Commercial, Méthode et Temps.
Usine : département Maintenance et Production (fabrication des articles).
Tél : 023-40-59-41

3.PRESENTATION DE ROCA MAROC

C’est une filiale commerciale et industrielle du groupe ROCA RADIADORES. Créée en 1993 mais
ne voit son activité démarrer qu’en 1995, ROCA MAROC S.A s’est spécialisé dans la fabrication
d’appareils sanitaires en porcelaine.
Située à Settat, sur une superficie de 25.000 m² elle détient un capital de 220 millions de dirhams à
100% espagnol.
L’implantation de ROCA au Maroc, avec la construction d’une usine très moderne de porcelaine
sanitaire à Settat, s’inscrit dans la stratégie d’expansion internationale du groupe qui tout en restant
entièrement espagnol, continue à se développer à l’échelle mondiale.
Le montant de l’investissement initial s’est élevé à 200 millions de dirhams ayant permis d’atteindre
une production de 550.000 pièces par an. La seconde phase d’investissement a contribué à l’augmentation de
la production pour atteindre 1.300.000 pièces destinées à l’exportation avec une part de 80%, le reste étant
commercialisé sur le marché local.
Au Maroc, elle occupe le deuxième rang après Jacob Delafon avec un volume de vente de 200.000
pièces ce qui représente une part de 30.7 % du marché local.
ROCA MAROC S.A nous propose une gamme assez large de produits dont les articles sanitaires, des
baignoires, la robinetterie, et des accessoires de salle de bain. Il est à noter que la filiale marocaine produit
outre la série VICTORIA, des articles très variés tels que la porcelaine sanitaire et les éviers. Les autres
produits sont importés d’Espagne en fonction des besoins des clients. La filiale emploie un effectif de 350
employés qui, parmi-elle, suivent en parallèle une formation continue avec l’OFPPT (Office de Formation
Professionnelle et de la Promotion du Travail).
Auditeur ce qui concerne la certification AENOR (association espagnole de normalisation), c’est
depuis 1996 que Sanitaire Roca S.A a fait l’objet d’un audit par la société AENOR. En outre, chaque année,
une commission spéciale inspecte la société en vue d’examiner le suivi du niveau de la qualité et des moyens
mis en œuvre pour assurer la continuité de la marque, l’objectif ultime étant l’ISO 9002.

4.PRESENTATION DE ROCA MAROC

C’est une filiale commerciale et industrielle du groupe ROCA RADIADORES. Créée en 1993 mais
ne voit son activité démarrer qu’en 1995, ROCA MAROC S.A s’est spécialisé dans la fabrication

70
d’appareils sanitaires en porcelaine.
Située à Settat, sur une superficie de 25.000 m² elle détient un capital de 220 millions de dirhams à
100% espagnol.
L’implantation de ROCA au Maroc, avec la construction d’une usine très moderne de porcelaine
sanitaire à Settat, s’inscrit dans la stratégie d’expansion internationale du groupe qui tout en restant
entièrement espagnol, continue à se développer à l’échelle mondiale.
Le montant de l’investissement initial s’est élevé à 200 millions de dirhams ayant permis d’atteindre
une production de 550.000 pièces par an. La seconde phase d’investissement a contribué à l’augmentation de
la production pour atteindre 1.300.000 pièces destinées à l’exportation avec une part de 80%, le reste étant
commercialisé sur le marché local.
Au Maroc, elle occupe le deuxième rang après Jacob Delafon avec un volume de vente de 200.000
pièces ce qui représente une part de 30.7 % du marché local.
ROCA MAROC S.A nous propose une gamme assez large de produits dont les articles sanitaires, des
baignoires, la robinetterie, et des accessoires de salle de bain. Il est à noter que la filiale marocaine produit
outre la série VICTORIA, des articles très variés tels que la porcelaine sanitaire et les éviers. Les autres
produits sont importés d’Espagne en fonction des besoins des clients. La filiale emploie un effectif de 350
employés qui, parmi-elle, suivent en parallèle une formation continue avec l’OFPPT (Office de Formation
Professionnelle et de la Promotion du Travail).
Auditeur ce qui concerne la certification AENOR (association espagnole de normalisation), c’est
depuis 1996 que Sanitaire Roca S.A a fait l’objet d’un audit par la société AENOR. En outre, chaque année,
une commission spéciale inspecte la société en vue d’examiner le suivi du niveau de la qualité et des moyens
mis en œuvre pour assurer la continuité de la marque, l’objectif ultime étant l’ISO 9002.

5.SCHEMA DE PROCESSUS DE FABRICATION

La fabrication des appareils sanitaires, chez Roca, nécessite plusieurs étapes à suivre dés qu’elles sont
des matières premières, importées de l’extérieur, jusqu’à un produit fini prêt à consommer. Ces étapes
sont résumées sur le schéma suivant :

71
 6.LA GESTION DE STOCK
a) L’emplacement des magasins :
Les magasins de stockages sont au nombre de trois :
Le premier magasin concerne le stockage des matières premières, tel que le plâtre ; quartz …
Le deuxième magazine concerne le stockage des produits accessoires tels que les portes savon, les
porte survièttes …
Le troisième magasin a devisé en deux parties :

 La première partie concerne le stockage des pièces de rechange.

 La deuxième partie concerne le stockage des produits fabriqué et importé.

Au niveau de l’emplacement des magasins, chacune entre-elle est placée à coté de l’atelier intéressé.
En effet, le magasin de stockage des matières premières est placé à coté de l’atelier modelage et le
laboratoire, alors que les magasins de stockage des produits accessoires, pièces de rechange et les produits
fabriqués sont placés à coté de l’atelier contrôle final.
En ce qui concerne le classement des articles dans les magasins, il ce fait par les principes suivants :
-la fréquence de la consommation des articles.
-le poids des articles.
-etc…
Cet emplacement des magasins et le classement des articles permet :
-la simplification et la rapidité de travail
-gagner de temps
-la diminution des coûts
-etc…

b) L’approvisionnement :
on ce qui concerne l’approvisionnement des matières premières et des pièces de rechanges, il faut noter que
parmi elle, sont importés de l’Espagne(société mère) tels que les quarts, caolin…
les autres matières, fourni par des fournisseurs implantés au maroc, et parmi ces matières les plâtres…
La société Roca suive la stratégie d’approvisionnement qui est basé sur le principe de quantités fixe à des
dates variables, c’est à dire que la quantité à commander est bien déterminer, alors que la date de la
commande est varie et cela dépend de l’atteinte de stock minimum de chaque article.
Le stock minimum de chaque article est déterminer par le responsable du magasin, et parmi les critères pris
en considération pour la détermination de ce stock :
-le délai d’approvisionnement (délai d ‘obtention)
-la notoriété des fournisseurs
-la fréquence de consommation des articles
-etc…
Il faut noter que le délai d’obtention des matières premières et des pièces de rechange importé dépasse deux
mois, alors que les autres matières qui viennent du maroc, leur délai d’obtention moyenne est de trois jours.

c) La gestion de stock :

72
On ce qui concerne la gestion de stock, le chef du magasin gère son stock par le moyen d’un logiciel (AS
400 SET 63) qui contient tout ce qui concerne la gestion de stock tels que l’élaboration des bons de
commandes, bon de livraison, bon de réception, stock actuel, le stock minimum et les mouvements de
chaque article dans le magasin…
Ce logiciel permet aussi le lancement automatique des commandes, c’est à dire lorsque le stock minimum
d’un article atteint, la commande se lance automatiquement.
On ce qui concerne le stock des matières premières et des pièces de rechange, le chef magasinier gère
son stock a fin de ne pas tombé-on rupture de stock ou d’avoir un sur stockage.
Ces deux contraintes entraînent toujours des coûts importants, c’est pourquoi le responsable du magasin
essaye toujours de minimiser le coût de stockage par la détermination de stock minimum et de la quantité à
commander pour chaque article.
Le responsable de magasin suit les mouvements du stock par le saisi du bon de livraison et des bons de sortie
magasin.
La clôture du stock se fait chaque jour pour nous donne la sollicitation d’achat : un document qui contient les
articles à commander et les quantités de chacun, après le tirage de ce document le chef magasinier le
contrôle s’il nécessite des modifications.
Après la vérification le chef magasinier envoi le document au service d ‘achat, qui est de sa part élabore les
bons de commandes des articles à commander et les envoyer au fournisseur intéressé.
La réception des articles commandés se fait par le magasinier, pour lequel, il vérifie la conformité des
articles et la saisie du bon de livraison pour tirer le bon de réception et pour la confirmation des articles.
On ce qui concerne les produits finis, les produits fabriqués par la société Roca sont emballés et mis en
palettes et avant son stockage au magasin, le magasinier vérifie les produits s’ils sont conformes au bon de
production livrée à ce dernier par le chef de service contrôle finale, après la saisie du bon de production, les
produits sont stockés au magasin.
D’autre part, Roca Maroc stocke des produits sanitaires importés de l’Espagne pour enrichir sa distribution
au Maroc on parallèle au produit local et pour cet objectif Roca Maroc envoi des bons de commandes à la
société mère implantée en Espagne selon les besoins du marché local.
La réception des produits importés se fait par le magasinier après une vérification quantitative et qualitative
des articles, après le stockage le magasinier saisi la facture.
A la fin de chaque année, une inspection s’occupe de l’inventaire annuel pour assurer une bonne gestion de
stock et contrôler l’existant physique par rapport aux états de stock réel au magasin.

7.LE MARCHE DU SANITAIRE.

La branche céramique comprend les appareils sanitaires et les articles en faïence.
La branche de fabrication d’articles divers en céramique est exercée par 26 entreprises qui emploient près de
5000 personnes. Elle représente 15 % de la production des matériaux de construction.
Le sanitaire comprend tous les accessoires pour salles d’eau et salles de bain.
Avant l’installation effective de Roca Maroc, S.A. au Maroc il y avait une demande de 672.000 pièces par
an, les fabricants JACOBS DE LAFON (300.000), S.B.S. PORCHER (240.000), WIRQUIN (32.000) et les
importateurs (100.000) partageaient le marché du sanitaire marocain.
En 1997, date d’entrée de ROCA MAROC, on enregistre une augmentation de la demande totale ; de
672.000 elle est passée à 730.000 soit une hausse de 9.2%

a)LE PLAN DE MARCHEAGE (4P)PRATIQUEE PAR

ROCA MAROC

73
la politique de produit pratiquée par la société :

Roca Maroc, lance au marché une gamme très large de produit, qui contient des équipements en sanitaire de
salle de bain, de la salle d’eau et de la cuisine.
Ce mixe comprend les catégories suivantes :
- les articles sanitaires (lavabo, cuvette…)
- les baignoires
- les robinetteries
- les accessoires de salle de bain
chaque catégorie de produits contient plusieurs modèle et parmi elle :
- VICTORIA
- COLOMBIA
- LIBERTY
- VERONICA
- ETC…
Le modèle VICTORIA est visée à un marché de gamme économique, et qui est fabriqué au Maroc, alors que
les autres modèles sont importés de l’Espagne(société mère) et qui sont visé à des marchés haut de gamme.

La politique de prix pratiquée par la société :

Pour fixer les prix, on prend beaucoup plus en considération la concurrence et la demande plutôt que les
coûts de production. Même si ses coûts de production s’écartent de ceux de ses concurrents. Ses prix restent
dans une zone très proche mais avec une légère différence à la hausse.
Les produits ROCA bénéficient d’un rapport qualité /prix supérieur à celui des concurrents. Les entreprises
du sanitaire adoptent parfois des prix de soumission lorsqu’il s’agit d’une procédure d’appel d’offre.
La variation des prix : on ne fixe pas les prix de façon isolée, mais on définit toute une structure de
tarification et ceci afin de tenir compte d’un ensemble de situation telles que le paiement au comptant, la
réalisation d’objectifs.

La politique de distribution pratiquée par l’entreprise :

Elle fait appel aux intermédiaires déjà en place qui étaient soit des importateurs des produits Roca (avant
son installation au Maroc) soit des distributeurs qui répondent aux critères exigés par l’entreprise car en
opérant une certaine sélectivité dans sa distribution, elle souhaite éviter de disperser son effort entre de
nombreux points de vente dont certains seraient marginaux.

La politique de communication pratiquée parl’entreprise :

La communication constitue l’un des éléments fondamentaux de la stratégie Marketing.

Roca maroc, a établi une politique de communication étalée sur 5ans en collaboration avec son agence
publicitaire « Avenir Conseil «.
Les outils de communication adoptés par l’entreprise :
Action de réseau : action promotionnelle ; elle exige à ses distributeurs l’aménagement d’un espace réservé
à l’exposition de ses produits.
Action de communication grand public : elles correspondent à la participation aux salons et foires telles qu’ ;
- BATIMAT Paris
- CONSTRUMAT Barcelone
- BATIMAT Maroc

74
Actions directes : cela consiste à inviter des professionnels pour la visite de l’usine, il s’agit essentiellement
des architectes, des revendeurs… pour leur expliquer le processus de fabrication et leur présenter les
produits de l’entreprise.
Communication institutionnelle :
- Participation à des émissions télévisées, à titre d’exemple ; «Entreprendre »
- Publicité dans les revues spécialisées : les journaux ; « L’Economiste », les revues, les annuaires ;
« Telecontact ».

b) LA POLITIQUE COMMERCIALE PRATIQUEE PAR

ROCA MAROC

i. Orientation stratégique :

L’objectif de l’entreprise est de devenir leader sur le marché marocain à moyen terme, mais pour atteindre
cet objectif, elle s’abstient à mettre en place n’importe quelle politique commerciale.
Elle a préféré opter pour une stratégie de pénétration progressive que d’adopter une stratégie agressive basée
sur une baisse brutale des prix par rapport aux concurrents.
Il est très facile pour Roca Maroc, d’opter pour cette dernière stratégie surtout avec l’extension de son usine
qui va lui permettre d’obtenir un coût de production inférieur à celui de la concurrence. Mais par sa stratégie
actuelle, elle vise à installer une bonne image de marque chez les consommateurs par le biais d’une bonne
qualité moyennant un prix compétitif.

ii. Politique commerciale :

Roca Maroc, propose un Mix de produit qui a pour trait l’homogénéité et la complémentarité de ses
différents produits quant à leur utilisation finale et leur circuit de distribution. En dépit de leur nombre
considérable, tous les produits Roca présentent une cohérence globale en ce qui concerne l’équipement en
sanitaire de salle de bain, de la salle d’eau et la cuisine.
Ce Mix comprend les catégories suivantes :

 Les articles sanitaires.

 Les baignoires.
 La robinetterie.
 Les accessoires de salle de bain.

Pour chaque catégorie de produit, Roca Maroc, adopte un positionnement par gamme ;
Gamme économique : Série VICTORIA.
Haut de gamme : séries importées ; COLUMBIA, LIBERTY, VERONICA.

GEORGIA, ATLANTA, SIDNEY, MERIDIAN et DAMA comportant les mêmes articles que la série
VICTORIA.

75
iii. La qualité du produit :

Les attributs les plus importants pour les produits sanitaires sont l’aspect esthétique ( design) et la régularité
de la qualité des produits pour l’aspect de la surface (l’éclat de l’émail), des couleurs et de la fonctionnalité.
Roca Maroc, considère la qualité de ses produits comme principal critère de différenciation par rapport à sa
concurrence. Elle veille à assurer cette qualité par l’instauration d’un système de contrôle de qualité régulier
tout au long du processus de fabrication, et un audit ponctuel effectué par les auditeurs envoyés par la
maison mère et un autre effectué à Barcelone pour les produits exportés.
En respectant les critères de qualité exigés par les normes espagnoles de normalisation, Roca Maroc, S.A.
assure à ses produits une qualité irréprochable, et ceci a été confirmé non seulement par ses distributeurs,
mais également par les distributeurs des concurrents.

iv. Au niveau des couleurs :

Roca Maroc, S.A. offre une palette de couleurs constituée du Blanc, Aguamar, Rose, Pergamon, Vison, Gris
Manhattan et Bleu Formentor ;
Le blanc : être liée dans la perception des gens à l’aspect hygiénique et être moins cher que les autres
couleurs expliquent la tendance des clients marocains vers le choix de cette couleur. Sanitaire Roca, S.A.
suit la tendance du marché, et réserve 70 % de sa production aux articles blancs.
Les autres couleurs : le rose, le bleu et le gris sont aussi beaucoup demandés par les clients.

c) LA FORCE DE VENTE
Le mode d’approche du client adopté est celui du « vendeur face à l’acheteur », dans lequel elle est en
contact direct avec le client.
Elle dispose d’une force de vente interne composée d’employés de bureau qui contactent les clients par
téléphone ou les reçoivent dans l’entreprise, et un seul délégué commercial du terrain qui va au devant de la
clientèle.

Les différent produits dans la société ROCA :

76
III. PRESENTATION DE LA SOCIETE JACOB
1.Historique

A la fin du 19ème siècle, l’équipement sanitaire en France est des plus sommaire même dans les maisons
bourgeoises. En revanche, en Angleterre, lavabos et cuvettes en céramique équipent les habitations et
commencent à être exportés vers le continent.
Emile Jacob, dont la famille a fait ses débuts dans l’industrie en 1854 et qui dirige la société JACOB Frères
et Cie (spécialisée dans les tuyaux de grès cannelé) est sensible à cette évolution et s’associe à Maurice
Delafon pour fabriquer des produits sanitaires en grès blanc émaillé dont les premiers sortent en 1888 de
l’usine de Pouilly – sur – Saône. L’année suivante, une médaille d’or à l’exposition universelle de Paris fait
connaître cette nouvelle fabrication.
La demande pour ces nouveaux produits émaillés s’accroît rapidement et l’usine de Belvoye est créée en
1899.
En 1901, la société Jacob Delafon est créee avec un capital de 2,4 millions de Francs et une troisième usine
est construite à Villeurs-les- Pots où la production démarre en 1914, puis est arrêtée un mois plus tard par la
guerre.
La reprise des activités à partir de 1918 est très rapide, les prix de vente sont multipliés par 4 par rapport à
l’avant-guerre, les résultats sont excellents et permettent de procéder à des investissements pour augmenter
la capacité et améliorer la productivité. Une ancienne fonderie est achetée à Seurre ; une participation
majoritaire est prise dans les fonderies et émailleries de Saint-Denis. Le capital social est porté à 5 millions
de Francs.
Cette phase de croissance sera stoppée en 1930 par la crise qui touche l’économie mondiale, dont les
conséquences seront aggravées en France par les événements politiques et sociaux de 1936 (nouveaux acquis
pour les travailleurs notamment des congés payés qui conduisent à une augmentation importante des coûts
de production. Par ailleurs, l’introduction sur le marché Français d’articles de faiences à bas prix
concurrence très fortement Jacob Delafon.
Une introduction et une modernisation de l’outil industriel devient nécessaire, mais les moyens financiers de
la société sont insuffisants. Des contacts sont alors pris avec différents groupes industriels ou financiers
pour aboutir, le 5 avril 1838, à la fusion avec la société générale de fonderie ( SGF) , dont certaines
productions sont complémentaires à celles de Jacob Delafon.
Jacob Delafon continuera son développement au sein de la SGF, jusqu’à son rachat par le groupe Kohler en
1985.
En 1978 naissait le filiale marocaine du groupe Jacob Delafon, leader de l’industrie sanitaire en Europe.
Cette création était faite conjointement entre la société générale de Fonderie (alors propriétaire du groupe
Jacob Delafon) et de la famille El Alami. La SGF souhaitait ainsi prendre pied dans ce pays en
développement et offrir de bonnes perspectives de croissance du marché. Le groupe El Alami s’étant
désengagé de certaines de ses participations (dans l’hôtellerie et le textile) souhaitait investir dans des
industries nouvelles à implanter à Tanger sur le site d’une zone industrielle bénéficiant d'un terrain à bas prix
et d’avantages fiscaux. Ainsi parallèlement à Jacob Delafon Maroc, les sociétés industrie et aluminium du
Maroc furent créées, avec pour partenaires respectifs les groupes français Vallourec et Pechiney. La
construction de l’usine Jacob Delafon débute en novembre 1978 pour s’achever 18 mois plus tard. La
première pièce sanitaire en céramique sortait de l’usine en Juin 1980. La production de 1981 devait atteindre
156.000 pièces . Depuis, la capacité a été continuellement augmentée, notamment en 1993 où un pas
important fut franchi avec la création d’une unité hautement mécanisée pour la fabrication de sanitaires en
grès.
77
A ce jour, la capacité de l’usine est de 500.000 pièces /an (l’équivalent de la consommation du marché
marocain), 440 000 pièces en porcelaine (lavabos, colonnes, bidets, cuvettes, réservoirs …) et 6 0000 pièces
grès (éviers et receveurs de douche) pour un effectif de 250 personnes. Plus de 50% de la production est
exportée, principalement en Europe (France, Espagne). La présence commerciale au Maroc est assurée par
une équipe de 20 personnes basées à Casablanca, mais qui sillonnent sans relâche le royaume à la recherche
de nouvelles opportunités de développement.
L'entreprise est en train de construire une autre usine pour doubler la production qui atteindra un million de
pièces par an ; de ce fait l'entreprise procédera au recrutement de plusieurs nouveaux employés.

2.Environnement de l’entreprise :
Jacob Delafon est une société anonyme au capital social de 29,4 millions de DH. Elle est spécialisée dans le
domaine de l'industrie de céramique sanitaire et est considérée comme une grande entreprise à l’échelon
régional, avec un effectif de 250 personnes reparti en 220 ouvriers et 30 employés administratifs.
La législation et la réglementation sont celles en vigueur au Maroc. La société dispose de la CNSS, de la
CIMR (régime de retraite), de la mutuelle. Parmi les avantages sociaux, on peut relever que le SMIG est de
8,51 DH au lieu de 7,99 DH (salaire horaire normal). Comme toute entreprise moderne, Jacob Delafon
dispose d’un médecin du travail.
Afin d’assurer un recyclage continu de son personnel, Jacob Delafon a adhéré à l’organisme de formation
professionnel (OFPPT).
Elle réalise un chiffre d’affaire annuel d’environ 100 Millions DH, reparti comme suit :
- 70% à l'export (65% pour la France, la société mère, 5/% pour l'Espagne, la Tunisie).
- 30% pour le marché local.
La vente est réalisée à travers un réseau de distribution qui se charge du dispatching sur une vingtaine de
clients dont les principaux sont : Longométal-Comptoir Métallurgique –Commameto etc.….
Pour ce qui est de la concurrence, il faut noter que Jacob Delafon accapare les 50% du marché local dont la
capacité d’absorption est de 700.000 pièces environ : 200.000 provenant de l’étranger et 500.000 répartis
comme suit :
- 50% JDF
- 25% ROCCA (Settat)
- 15% PORCHER (Kenitra)
- 10% WIRKIN (Berrechid)
Elle bénéficie des avantages fiscaux accordés par le code des investissements de la Zone Nord (DAHIR de
1963 : abattement de 50%).
Pour ce qui est de l’approvisionnement, Jacob Delafon importe tout ce qui est matériel et équipement ainsi
que 70% de la matière première (Espagne, France, Grande Bretagne…) ; la société mère lui fournit les
produits non fabriqués localement afin de compléter sa gamme de produits. Elle s’approvisionne du Maroc à
raison de 30% de la matière première. L’emballage, est constitué essentiellement du bois qui provient soit
de Tanger (Global Menuiserie) soit de Casa (LaCaisserie Commerciale) et du carton acheté à la CMCP à
Kenitra.

3.Le processus de production

a)Atelier modelage :
Dans cet atelier, 15 personnes s’occupent de la fabrication des moules qui sont faits à partir d’une
pièce appelée «mère de moules » ou «matrice ». Celle ci est elle-même construite à partir d’une pièce
fictive tracée suivant un plan effectué par le département d’Ingénierie de Jacob Delafon en France.
78
 Cette matrice est faite spécialement de résine et de gel qui sont importés d’Allemagne et de France.
La pâte de plâtre, obtenue à partir d’un mélange d’eau et de plâtre dans les proportions d’un litre
d’eau pour 1,4 Kg de plâtre en provenance de Safi est coulée dans la matrice. Au bout de 25 minutes, temps
nécessaire à la solidification du plâtre, on procède au démoulage ou extraction du moule. Le moule est
ensuite introduit dans un séchoir pendant 1 à 2 semaines afin de pomper l’humidité existante dans le moule.
Une fois séché, le moule est livré immédiatement par chariot à l’atelier de coulage.

b) La préparation de la pâte
Chaque pâte obtenue (grès, vitreous et émail) est appelée barbotine. Ses matières premières de base
sont pour 50% de l’argile brute et pour 50% de la chamotte (argile calcinée). La pâte de grès a la propriété
d’avoir un retrait faible à la cuisson de 1% au lieu 10% pour le vitreous.
L’argile brute est mélangée avec de l’eau dans un premier délayeur, suivi d’un tamisage. La pâte
passe par un deuxième délayeur dans laquelle est ajoutée la chamotte et des produits chimiques. Après un
deuxième tamisage la pâte subit un déferrage (les particules de fer contenues dans la préparation pourraient
laisser apparaître des tâches indésirables sur la surface de la pièce finie, Puis vient le vieillissement de la pâte
dans trois cuves où elle tourne pendant toute une nuit. Enfin, une pompe reliée à ces cuves refoule la
barbotine vers l’atelier coulage.
La préparation des pâtes (grès, vitreous) est contrôlée par le laboratoire.
En effet c’est lui qui s’assure que la barbotine est conforme aux normes de fabrication.
Ses fonctions sont multiples :
 Contrôle rhéologique de la barbotine, c’est un test de densité, de viscosité et de thixotropie;
 Le contrôle accord pâte / émaux ;
 Le contrôle teinture ;
 Le contrôle fusibilité des émaux ;
 Le contrôle résistance à la flexion;
 Le contrôle d ‘arrivage de matières premières et colorants.

c) Atelier de coulage
Il s’agit du remplissage des moules par la barbotine. En effet, il y a deux sortes de chantier :
- Un chantier manuel ou le remplissage des moules se fait manuellement c’est à dire les ouvriers remplissent
eux-mêmes les moules;
- Un chantier vertical qui est semi-automatique où le remplissage des moules se fait à travers des tubes
placés dans les moules.
Un système de ventilation est prévu pour absorber l’humidité existante dans les pièces.

Organigramme de fabrication : (coulage)

79
 d)Raffermissement :
Une centrale thermique absorbe l’air froid qu’elle chauffe et renvoie dans la salle de raffermissement. Un
système de régulation par brassage d’air maintient la température à 43°c environ et à un taux d’humidité de
8% la barbotine séjourne 24 heures dans cette salle afin que le plâtre absorbe l’eau contenue dans la pâte et
que celle ci, commence à se solidifier.
Le déplacement des moules dans la salle de raffermissement se fait grâce à une unité informatique qui
impose aux différentes machines une cadence à suivre ; bien évidemment des ouvriers sont sur place et
assistent les machines.

e) Le séchage
Après démoulage, les pièces passent à la finition. On y effectue un contrôle visuel. Les trous sont percés.
Le séchage dure 16 heures. Le principe réside dans l’augmentation progressive de la température
accompagnée d’une diminution du taux d’humidité.
En effet la température dans la salle de séchage augmente progressivement de 35°C à 70°C, par contre le
taux d’humidité diminue progressivement de 60% à 0%.

f) L’émaillage
L’émaillage se fait dans une tournette à huit pièces : l’ouvrier reste à sa cabine, ce sont les pièces qui
viennent à lui. A l’aide de pistolets à pression il applique trois couches d’émail, la première est destinée à
boucher les trous, les deux autres couches servent à la coloration. Suite à l’émaillage, les pièces sont
disposées sur des palettes d’enfournement et acheminées vers le grand four sur des chariots automatisés
montés sur une chaîne

80
 Schéma : une tournette d’émaillage

g)La Cuisson
Une fois les pièces introduites au four, une salle de contrôle annexe permet d’assurer le suivi du processus de
cuisson de l’extérieur : des capteurs disposés dans le tunnel sont directement reliés à un tableau de bord
dans la salle de contrôle.
Notons que la phase de cuisson est très importante dans le processus de fabrication, puisque c’est l’action de
la chaleur qui va donner à la matière toutes ses propriétés définitives. Les pièces émaillées sont introduites
dans le four dans des wagons à une cadence déterminée; la durée de la cuisson est de 14 heures.
Le régime thermique et la température maximum de cuisson sont différents selon le type d’objet que l’on
fabrique.
A l’intérieur du four les objets sont soumis à des effets thermiques différents selon la phase de la cuisson,
suivant le schéma ci-dessus :
 Phase de préchauffage au cours de laquelle l’eau combinée et l’eau hydroscopique sont évacuées;
 Phase de cuisson proprement dite pendant laquelle la masse se transforme en une pâte cuite dure;
 Phase de refroidissement de l’objet cuit.

81
 h) Le triage

Les pièces cuites passent ensuite sur une chaîne de tri au service triage. Les pièces sont contrôlées et testées.
Elles ont trois destinations d’affection possibles : la casse, la réparation ou le magasin.
1/les pièces sont bonnes, elles sont emballées au service conditionnement et destinées au magasin produits
finis.
2/ Les pièces sont défectueuses mais réparables, là trois cas se présentent :
La pièce est réparée à froid avec résine en cas de fissures;
La pièce est réparée à chaud, en cas de trou ou de gerce à la cuisson avec l’émail de réparation puis, passage
à nouveau à la cuisson;
La pièce est réparée à froid en cas de déformation, à l’aide de la technique de meulage, c’est à dire redonner
à la pièce son équilibre.
3/ Les pièces sont défectueuses et irréparables, elles sont rejetées et sont destinées à la casse où elles sont
broyées afin de récupérer la matière première.
Comme nous l’avons vu dans notre 1ère partie, le processus de fabrication des sanitaires est un processus
complexe et assez long. C’est une chaîne de production qui commence par la fabrication de moules et se
termine par le service conditionnement en passant par le coulage, l’émaillage etc.…Le processus est
identique que ce soit pour la chaîne grés ou la chaîne vitreous .La seule différence est que la première est
plus automatisée que la seconde. Il n’en reste pas moins que dans chaque atelier existe une spécialisation de
la tache, ce qui permet de développer les capacités et les aptitudes de chaque ouvrier et donc d’augmenter la
productivité: c’est le système de Taylorisation qui prévaut bien que l’on ait noté l’existence d‘éléments
polyvalents.

i) Magasin de produits finis

Il a trois activités principales :
La réception des produits finis du service conditionnement. Les pièces peuvent être emballées sous housse
plastique, bois, carton. L'emballage dépend de la pièce concernée, de sa destination, de la durée du voyage
etc.….
La livraison aux clients : Le service commercial à Casablanca enregistre les commandes qu’il transmet à
l’usine pour l’expédition. Un accusé de réception où sont mentionnés le N° de commande et le destinataire
est remis au Magasin pour la préparation et l’exécution de la livraison jusqu’au chargement dans les
centenaires des clients;
La gestion des pièces « négoce » : Dans le but d’offrir à ses clients une gamme complète d’articles sanitaires
Jacob Delafon importe des pièces de luxe d’Espagne et de France pour être commercialisés sur le marché
local. Ce sont essentiellement des baignoires et la robinetterie On y trouve 2 genres de stock :
Stock dormant : c’est la société qui importe des pièces de la société–mère après avoir pris commande auprès
de ses clients;
Stock tournant : sans commande préalable la société importe ces pièces pour approvisionner le Magasin en
fonction de commandes prévisibles.
Concernant le moyen de paiement, il existe un accord entre Jacob Delafon Maroc et Jacob Delafon Europe
pour l’acceptation de traite à 60 jours.

Le prix de revient est établi comme suit :

A : Contre valeur en DH (prix de cession x cours de change)
B : Frêt en DH
C : Assurance en DH
D : Transit en DH
82
E : Droit de douane en DH : (A+B+C)x 50,25%
Donc le montant global de revient correspond à la somme de A, B, C, D, E
Parmi les articles produits localement, on trouve l’unité vitreous (lavabos, colonnes, bidets, cuvettes,
réservoirs, lave-mains, sièges à la Turque et urinoirs) et l’unité grès (éviers à poster et à encastrer, receveurs
de douche à poster et à encastrer, bacs à laver). Plus précisément, on peut relever les articles suivants :

Gamme Réf. Désignation

Brive 1282 Lavabo 55
1286 Lavabo 60
1333 Colonne

1388 Bidet

1806 Réservoir
Atenea 1238 Vasque
1269 Lavabo
1394 Cuvette
1924 Colonne
1928 Réservoir
Iona 2554 Lavabo
4176 Réservoir
1950 bidet
Itoo 4160 Lavabo
4165 Vasque
4183 cuvette
Rivella 1212 Lavabo 65
1213 Lavabo 70
1209 Lavabo 60
1216 Colonnes

83
 1224 Cache siphon
1311 Bidet 1t
1430 Cuvette 5
1432 Cuvette sv
1436 Cuvette
1485 réservoir

Divers vitreous
1109 Lave main Venezia
1115 Lave main Bengali
1520 Siège
1910 Receveur Ourika
1930 Urinoir
1936 Lave main Lucca

Divers grès
1937 Receveur douche 70
1938 Receveur douche 80
1939 Receveur douche 90
5516 Evier jumbo
1960 Evier
1962 Evier
1963 Evier
1991 Bac à laver

Accessoires
1535 Porte- savon
1536 Distributeur papier

84
1583 tablettes

j) Bureau de méthodes
La fonction de ce bureau est d’optimiser la productivité c'est à dire trouver les moyens efficaces qui
permettent de produire le maximum avec un minimum de coût et de dégager le maximum de rentabilité. Ce
bureau remplit d’autres fonctions telles que la programmation de la fabrication et la livraison au client
suivant les commandes, la gestion des stocks ainsi que la création de nouveaux produits.

k) Le Service de maintenance

C'est un service qui se charge de la maintenance des engins de l'entreprise (machines, chariot, élévateurs,…).
Il y a deux sortes de maintenance :
Maintenance préventive c'est à dire planifiée et programmée selon un planning et réalisée quotidiennement
par exemple, chaque jour 2 chariots sont examinés;
Maintenance créative c'est à dire des travaux imprévus qui apparaissent à cause des machines qui tombent en
panne de façon imprévisible.
Outre ces travaux, le service maintenance se charge également lors d'un investissement nouveau de la
planification et du suivi de sa réalisation.
La procédure d'achat ou de réparation se déroule comme suit :
L'utilisateur exprime son besoin par un bon de travaux ;
Le magasinier ou le service électrique, mécanique établit une demande d'achat;
Après enregistrement et signature par le responsable maintenance et le directeur de l'usine, le service achat
lance des consultations pour avoir des devis (au moins 2 devis);
Le choix est fait par le service maintenance mais en même temps il doit correspondre à ce qui a été demandé
par l'utilisateur;
Le magasinier établit un bordereau de réception.
Enfin le service maintenance se charge de la mise en fonctionnement.

85
 Partie 1 :
I. Historique :
Les ciments auraient en premier lieu été découverts par les Égyptiens puis perfectionnés par les civilisations
suivantes par l'utilisation de chaux. Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec des
cendres pouzzolaniques (cendres volcaniques de la région de Pouzzoles), usage repris et généralisé par
les Romains. Jusqu'à l'Époque moderne, le ciment est un liant, fréquemment une chaux, additionnée
d'adjuvant comme les tuiles ou briques concassées dont l'argile a des propriétés hydrauliques. La pouzzolane
(terre volcanique de Pouzzoles, région de Naples, Italie) est particulièrement utilisée comme adjuvant. Le

Chapitre III:
ciment ne prend son acception contemporaine qu'au XIXe siècle, quand Louis Vicat identifie le phénomène
d'hydraulicité des chaux en 1817 et celle des ciments (qu'il appelait chaux éminemment hydrauliques ou
chaux limites) en 1840.
La recherche sur l'hydraulicité des chaux commence à la fin du XVIIIe siècle siècle pour aboutir vers 1840

Ciment :
avec la fabrication des ciments modernes. Elle concernait les chaux grasses, non hydrauliques qui ne
prennent pas sous l'eau, les chaux hydrauliques qui prennent même sous l'eau, les chaux éminemment
hydrauliques (riches en argiles) qui prennent particulièrement rapidement et les chaux limites (trop riches en
argiles) qui prennent particulièrement rapidement puis se décomposent (si elles ne sont pas cuites au degré
de fusion pâteuse).
En 1796, James Parker découvre sur l'Île de Sheppey, Grande Bretagne, le ciment prompt (une chaux
éminemment hydraulique ou ciment naturel à prise rapide, cuit à 900 °C comme les chaux naturelles
ordinaires) qu'il baptise commercialement ciment romain. Ce ciment obtient ensuite, de 1820 à 1920 à peu
près, une grande réputation. Il est fabriqué dans toute l'Europe et permet de faire des moulages au gabarit ou
à fabriquer des pierres factices de ciment moulé. Au début du XIXe siècle siècle, toute l'Europe s'active, la
France en particulier, pour ne rien devoir aux Britanniques ni à la pouzzolane italienne. Et le Français Louis
Vicat découvre en 1817 le principe d'hydraulicité des chaux - concernant la proportion d'argile et la
température de cuisson - et publie ses travaux sans prendre de brevet. En 1824, le Britannique Joseph
Aspdin dépose un brevet pour la fabrication d'une chaux hydraulique à prise rapide qu'il nomme
commercialement le ciment Portland (car la couleur de son produit ressemble aux célèbres pierres des
carrières de la péninsule de «Portland» localisées en Manche. C'est un ciment comparable à ceux que décrit
Vicat toujours que son brevet soit imprécis. Mais il faut attendre 1840, et la découverte des principes
d'hydraulicité des ciments lents (dits actuellement ciments Portland) toujours par Louis Vicat (société Vicat)
- une cuisson à la température de fusion pâteuse soit 1 450 °C qui permet d'obtenir le clinker - pour voir une
réelle fabrication de ces ciments modernes et apparaître ensuite une architecture de béton coffré puis béton
armé.

86
 La première usine de ciment a été créée par Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-sur-Mer. Le
développement n'a pu se faire que grâce à la naissance de matériel nouveaux : four rotatif et broyeur à
boulets surtout. Les procédés de fabrication se peaufinèrent sans cesse : en 1870, pour produire une tonne
de clinker (constituant de base du ciment) il fallait 40 heures, aujourd'hui, il faut à peu près 3 minutes.

II. Définition :
Le ciment est un liant, une matière pulvérulente, formant avec l’eau ou avec une solution saline
une pâte homogène et plastique, capable d’agglomérer, en durcissant, des substances variées
appelées « agrégat » ou « granulat »10.
C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son maximum de
résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Son emploi
le plus fréquent est sous forme de poudre, mélangée à de l'eau, pour agréger du sable fin, des graviers, pour
produire du mortier, ou encore du béton.
Un ciment est dit naturel lorsqu'il résulte de la simple cuisson à température modérée (500 à 1 200 °C)
d’une marne ou d'un calcaire argileux (ciment prompt, ciment romain, et les premiers ciments Portland sont
des ciments naturels) . Il est dit artificiel lorsqu'il résulte de la cuisson à plus haute température (1 450 °C)
d’un mélange moulu de calcaire, de marne ou d'argile11 ou une autre définition : un ciment « artificiel » est
un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels (de la main humaine) de silice, d'alumine,
de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune action, ou qu'une action très lente avant la trituration, et
qui, réduits en poudre mécaniquement, font prise sous l’action de l'eau, dans un délai qui varie selon leur
proportion.)

III. Propriétés caractéristiques des liants

hydrauliques
En fait, une analyse détaillée peut révéler leur composition chimique, les principales propriétés qui
intéressent le constructeur sont :
• La durée de prise : elle est très changeable, de 10 minutes pour les liants à prise rapide jusqu’à 15
jours et au-delà pour les liants à prise très lente. La prise a toujours lieu avec dégagement de chaleur et
diminution de volume ou retrait.
• La résistance à la compression et à la traction.

IV. Typologie :
Les ciments incorporent les composants suivants en diverses proportions : clinker et laitier de haut fourneau,
éventuellement cendres volantes siliceuses et calcaires. Suivant la proportion de chacun de ces éléments, on
peut les classer de manière standardisée. La désignation des ciments est en effet normalisée19 : Depuis 1981,
il existe six catégories de ciments courants reconnus :

 ciment Portland avec ajout CPJ35 ;

 ciment Portland artificiel (CEM I) ;
 ciment Portland composé (CEM II) ;
 ciment de haut fourneau (CEM III) ;
 ciment pouzzolanique (CEM IV) ;
87
  ciment composé (CEM V).
 Les ciments blancs ne constituent pas une catégorie et rentrent dans la catégorie CEM I ou CEM II.

Ce nombre est passé à dix à partir de 1994 avec l’évolution de la norme NF EN 197-1. Aujourd’hui, on peut
compter vingt-sept types de ciments courants depuis la parution de la norme EN 197-1 en 2001. La
classification des types se fait par le rajout d'une lettre après la catégorie :

Composition (pourcentage en masse pour les constituants principaux et secondaires)

Constituants principaux
Notation des produits Laitier de Fumée Pouzzolanes Cendres volantes Schiste Calcaire
(types de ciment courant) Clink haut de silice calciné
er fourneau naturell naturelle Constituant
siliceuse calcique
e calcinée s
secondaires

K S D P Q V W T L LL

Cimen
t
Portla CE 95-
CEM I - - - - - - - - - 0-5
nd MI 100
artifici
el

CEM II
CE
Cimen M
80-94 6-20 - - - - - - - - 0-5
t II/A
Portla -S
nd
compo CE
sé M
65-79 21-35 - - - - - - - - 0-5
II/B
-S

Cimen
t
Portla
nd CE
compo M
sé 90-94 - 6-10 - - - - - - - 0-5
II/A
-D
à la
fumée
de
silice
CE
Cimen M
80-94 - - 6-20 - - - - - - 0-5
t II/A
Portla -P
nd CE 65-79 - - 21-35 - - - - - - 0-5
compo M
II/B
-P

88
 CE
M
80-94 - - - 6-20 - - - - - 0-5
II/A
-Q

sé
CE
à la M
pouzzo 65-79 - - - 21-35 - - - - - 0-5
II/B
lane -Q
CE
M
80-94 - - - - 6-20 - - - - 0-5
Cimen II/A
t -V
Portla CE
nd M
65-79 - - - - 21-35 - - - - 0-5
compo II/B
sé -V
CE
aux M
80-94 - - - - - 6-20 - - - 0-5
cendre II/A
s -W
volante CE
s M
65-79 - - - - - 21-35 - - - 0-5
II/B
-W
CE
Cimen M
80-94 - - - - - - 6-20 - - 0-5
t II/A
Portla -T
nd
compo
sé CE
M
65-79 - - - - - - 21-35 - - 0-5
au II/B
schiste -T
calciné
CE
M
80-94 - - - - - - - 6-20 - 0-5
II/A
Cimen -L
t CE
Portla M
65-79 - - - - - - - 21-35 - 0-5
nd II/B
compo -L
sé CE
M
80-94 - - - - - - - - 6-20 0-5
au II/A
calcair -LL
e CE
M 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
II/B 35
-LL

Cimen CE 80-94 6-20 0-5 Ciment CEM 80-94 6-20 0-5 Ciment CE 80-94
t M Portlan II/A-M Portlan M
Portla II/A d d II/A
nd -M compos compos -M
compo é divers é divers
sé

89
 CE CE
M CEM M
divers 65-79 21-35 0-5 65-79 21-35 0-5 65-79
II/B II/B-M II/B
-M -M

CEM
III CE
M
35-64 36-65 - - - - - - - - 0-5
III/
A
Cimen
t de
haut CE
fourne M
20-34 66-80 - - - - - - - - 0-5
au III/
B
CE
M
5-19 81-95 - - - - - - - - 0-5
III/
C
CEM
IV CE
M
Cimen 65-89 11-35 0-5
IV/
t
A
pouzzo
laniqu
e CE
M
45-64 36-55 0-5
IV/
B
CEM V
CE
Cimen M 40-64 18-30 - 16-30 - - - - 0-5
t V/A
compo
sé CE
M 20-38 31-50 - 31-50 - - - - 0-5
V/B

V. Coté chimique :
1. Phases cimentières
Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une notation abrégée dite « notation shorthand »
ou « notation cimentière » utilisant l'initiale des oxydes à la place des symboles chimiques classiques : C
pour CaO (chaux), S pour SiO2 (silice), A pour Al2O3 (alumine), M pour MgO (oxyde de
magnésium ou périclase) et F pour Fe2O3 (hématite).
Les phases couramment rencontrées dans l'industrie du ciment sont :

 alite ou silicate tricalcite C3S : (CaO)3(SiO2) ; cette phase est la plus importante. Elle consiste en environ
deux tiers du produit final ;
 aluminate ou aluminate tricalcite C3A : (CaO) 3(Al2O3) ;
 bélite, silicate dicalcite ou silicate de dicalcium, C2S : (CaO) 2(SiO2) ;
 calcaire (limestone) : CaCO3 ;
 célite phases « interstitielles » « celite » C3A, impure et solution solide de ferrite « C4AF » ;
 chaux libre (free lime) : CaO, la teneur doit être en général inférieure à 2 % en masse dans le clinker (la
quantité de chaux libre augmente lorsque la température du four baisse) ;

90
 ferrite, aluminoferrite, brownmillerite (en) ou ferro-aluminate tétracalcique (en) C4AF : (CaO)4(Al2O3)
(Fe2O3), on voit parfois la demi-formule (CaO)2FeAlO3 ;
 gypse : CaSO4.2(H2O) ; chauffé entre 60 °C et 200 °C, le gypse se déshydrate et donne le plâtre ;
 périclase : MgO ;
 portlandite : hydroxyde de calcium Ca(OH)2, provenant de l'hydratation de la chaux libre ;
 sable, silice : SiO2.

La composition chimique garantit les qualités du ciment à terme, c’est-à-dire pendant sa fabrication, et
également des mois, voire des années après sa commercialisation. Des analyses sont donc effectuées sur des
échantillons prélevés régulièrement tout au long du processus de la fabrication. On analyse également les
matières premières et les combustibles afin de connaître leur teneur en différents composés, et de pouvoir
ainsi les doser. Ces analyses sont devenues d'autant plus importantes que la fabrication du ciment a de plus
en plus recours à des produits de recyclage, tant dans les matières premières (par exemple le laitier) que pour
les combustibles (déchets ne dégageant pas de fumées toxiques, farines animales, etc.). Par ailleurs, cette
analyse permet également un pilotage rétroactif du four : lorsque le taux de chaux libre (CaO) est trop
important, cela signifie que le four n'est pas assez chaud.
La qualité finale est évaluée par des modules, c'est-à-dire des valeurs calculées à partir de la composition.
On définit par exemple :
CaO
Le module de saturation de Kühl :LSF =
2 ,8. SiO2 +1 ,1 . Al 2 O 3 +0 ,7. Fe2 O3

CaO
Le module silicique (MS ou SR) : MS=
Al 2 O3 + Fe 2 O3

Al 2 O3
Le module alumino-ferrique (AF ou AR) : AF =
Fe 2 O3

2. Contamination
La présence de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure) dans les matières premières est
problématique. En effet, lors du chauffage, le chlore et le soufre se volatilisent et réagissent avec les
composés alcalins pour former des chlorures et sulfures alcalins. En effet, les chlorures et les sulfates
subissent un cycle (interne ou externe) et, en l'absence d'alcalin comme le potassium et le sodium (K 2O et
Na2O) avec qui réagissent les chlorures et les sulfates, des concrétions de sulfates en forme d'anneau se
forment au niveau des tours de préchauffage.

3. Tests en laboratoire
a) Mesures physiques
i. Surface spécifique

La finesse de broyage d'un ciment est exprimée par sa surface spécifique, c'est-à-dire la surface développée
par unité de masse ; cette valeur s'exprime en [cm2/g]. Elle est mesurée au moyen du test de Blaine, dit de
91
 perméabilité à l'air, selon la relation d'Arcy-Kozeny, qui établit que la traversée d'un lit de granules par un
fluide est affectée par la surface spécifique de ces granules. Ainsi, en calculant la durée que met un gaz sous
pression à traverser un volume donné de granules, on peut déduire la surface des granules. Plus le broyage
est fin, plus la surface calculée est importante. Cette expérience se produisant dans un volume déterminé, on
peut imaginer obtenir une surface développée infinie en broyant toujours plus finement le ciment. Il s'agit là
d'une application industrielle d'un modèle expliqué par les mathématiques fractales : une dimension
d'ordre n, finie, englobant une dimension d'ordre n-1, tendant vers l'infini.

b) Mesures chimiques
En général, les analyses chimiques réalisées sur un ciment sont :
la détermination de la perte au feu (loss on ignition) : c'est-à-dire déterminer la matière organique par
incinération. Matière première → CO2 + H2O + éléments oxydables ;
La teneur en soufre par gravimétrie ;
La teneur en chlorures par dosage de Volhart ;
La teneur en carbonates, CO2 et chaux libre.
En industrie, ces tests sont réalisés manuellement mais aussi par spectrométrie toutes les heures afin de
contrôler la production et de rester dans les valeurs attendues ;
La spectrométrie utilisée est la spectrométrie de fluorescence des rayons X (XRF) pour la détermination des
taux de : SiO2, Al2O3, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, Na2O, K2O, SO3, P2O5, MnO, Cr2O3 et SrO. Ces taux sont
utilisés pour le calcul des différents modules mentionnés dans le chapitre précédent ;
la diffractométrie de rayons X (XRD) pour mesurer la valeur en chaux libre.
En général, la XRF est couplée avec la XRD.

VI. Propriétés physico-mécaniques du ciment.

1. La prise
Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation
n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire
épouser par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux
d’hydrates prenant de plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se
raidit, on dit qu’il fait prise.

2. Le durcissement
C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa durée se prolonge
pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à augmenter.

3. La finesse de mouture (surface spécifique de Blaine)

92
 Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm 2 /g). Dans les cas
courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm2 /g. Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des
réactions d'hydratation sont élevée et plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes, par contre
plus le ciment est sensible et plus le retrait est important.

4. L
a

résistance à la compression
Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit "normal", à 28 jours
d'âges en traction et en compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm (figure 2). La résistance du mortier est
alors considérée comme significative de la résistance du ciment. Elle dépend de la classe de ciment et est
exprimée en MPa. Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un
sable appelé: "sable normalisé". Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de
résistances pour lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et maximales.

VII. Les minéraux de Bogue.

Au cours de l'hydratation du ciment, quatre (04) minéraux principaux se forment par combinaison des la
chaux, la silice, l'alumines, et l'oxyde de fer. C'est minéraux sont le C3S, C2S, C3A et C4AF. Le pourcentage
de ces minéraux est calculé selon les formules suivantes de Bogue (d'où vient leur nom):
C3S = 4,0710 CaO – 7,6024 SiO2 – 6,7187 Al2O3 – 1,4297 Fe2O3
C2S = – 3,0710 CaO + 8,6024 SiO2 + 5,0683 Al2O3 + 1,0785
Fe2O3 C3A = 2,6504 Al2O3 – 1,6920 Fe2O3 C4AF = 3,0432
Fe2O3 L'élément chimique le plus important pour le développement de la résistance mécanique du ciment est
le C3S (figure 3).

93
 C3S = The most interesting phase

Figure – Comparaison des la résistance à la compression des constituants du ciment.

VIII. La fabrication du ciment

1. L’extraction et la préparation des matières premières
Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par abattage à
l’explosif ou à la pelle mécanique ou encore par ripage au bulldozer. La roche est reprise par des dumpers
vers un atelier de concassage. Pour produire des ciments de qualités constantes, les matières premières
doivent être très soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition
parfaitement régulière dans le temps.

2. De la roche naturelle à la pierre de l’homme

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise des outils et des
techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la qualité.
Mais si elle peut varier d’une cimenterie à l’autre en fonction de la qualité du gisement exploité, la
composition du cru reste dans des proportions bien définies
• Carbonate de calcium (CaCo3) : de 77 à 83 %
• Silice (SiO2) : de 13 à 14%
• Alumine (Al2O3) : de 2 à 4%
• Oxyde ferrique (Fe2O3) : de 1,5 à 3 %
La roche est échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde
de fer, alumine et silice). Le mélange est ensuite réalisé dans un hall de préhomogénéisation où la matière est
disposée en couches horizontales superposées puis reprise verticalement

a) Le séchage et le broyage

Pour favoriser les réactions chimiques ultérieures, les matières premières doivent être séchées et broyées très
finement (quelques microns) dans des broyeurs à boulets ou dans des broyeurs à meules verticaux. Ces
derniers, plus récents, sont plus économes en énergie et permettent un séchage plus efficace. Ensuite 3 voies
sont possibles : la voie humide, la voie sèche et semi-sèche. La première est plus ancienne et implique une

94
grande consommation d’énergie pour évaporer l’eau excédentaire. Aujourd’hui, Ciments Calcia n’utilise
plus que la voie sèche ou semi-sèche. Dans ces procédés, les matières premières sont parfaitement
homogénéisées et séchées lors de l’opération de broyage afin d’obtenir la farine. Celle-ci peut être introduite
directement dans le four sous forme pulvérulente (voie sèche), ou préalablement transformée en "granules"
par humidification (voie semi-sèche).

b) La cuisson

La cuisson se fait à une température voisine de 1450 °C dans un four rotatif, long cylindre tournant de 1,5 à
3 tours/minute et légèrement incliné.
La matière chemine lentement et se combine en venant à la rencontre de la source de chaleur, une longue
flamme alimentée au charbon pulvérisé, au fuel lourd, au gaz, ou encore partiellement avec des combustibles
de substitution (valorisation de résidus d’autres industries).
L’énergie calorifique consommée est considérable : 3 200 à 4 200 K Joules (l’équivalent de 100 kg de
charbon) par tonne de clinker produit.
Pour améliorer le bilan thermique, on utilise en amont du four un échangeur thermique qui préchauffe le cru
à environ 800 °C.
Deux types d’échangeurs sont utilisés :
• l’échangeur à cyclone si le cru est introduit dans le four sous forme pulvérulente (voie sèche),
• l’échangeur à grille s’il est introduit sous forme de granules humidifiées (voie semi-sèche).
Entre l’échangeur et le four, est quelquefois installé un brûleur supplémentaire assurant une
«précalcination», c’est à dire une décarbonatation partielle qui favorise les réactions ultérieures de
clinkérisation et améliore la fiabilité de l’atelier de cuisson.
A la sortie du four, un refroidisseur à grille permet d’assurer la trempe des nodules incandescents et de les
ramener à une température d’environ 100 degrés.
Tout au long de la cuisson, un ensemble de réactions physico-chimiques conduit à l’obtention du clinker :
• la décarbonatation du carbonate de calcium (calcaire) donne de la chaux vive,
• l’argile se scinde en ses constituants : silice et alumine qui se combinent à la chaux pour former des
silicates et aluminates de chaux. Ce phénomène progressif constitue la clinkérisation.
Du clinker aux ciments
Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker doit être à son tour broyé très
finement. Ce broyage s’effectue dans des broyeurs à boulets. Les corps broyants sont constitués de boulets
d’acier qui, par choc, font éclater les grains de clinker et amènent progressivement le ciment à l’état de fine
farine, ne comportant que très peu de grains supérieurs à 40 microns. A la sortie du broyeur, un cyclone
sépare les éléments suffisamment fins des autres qui sont renvoyés à l’entrée du broyeur.
C’est également lors du broyage que l’on ajoute au clinker le gypse (3 à 5%) indispensable à la régulation
de prise du ciment. On obtient alors le ciment "Portland". Les ciments "à ajouts" sont obtenus par l’addition
au clinker, lors de son broyage, d’éléments minéraux supplémentaires contenus par exemple dans les laitiers
de hauts fourneaux, les cendres de centrales thermiques, les fillers calcaires, les pouzzolanes naturelles ou

95
artificielles. Ainsi sont obtenues les différentes catégories de ciments qui permettront la réalisation
d’ouvrages allant du plus courant au plus exigeant.

c) Les expéditions

Acheminés vers les silos de stockage par transport pneumatique ou mécanique, les ciments quittent l’usine
en sacs ou en vrac. Les sacs contiennent généralement 25 ou 50 kg de ciment et l’ensachage atteint
fréquemment 100 tonnes par heure. Les sacs sont acheminés vers des palettiseurs qui constituent des palettes
de 1500 kg transportées par camion. Le ciment livré en vrac constitue 70% de la production. Il est transporté
par camion-citerne, par train ou par bateau.

d) La salle de contrôle

Les cimenteries modernes sont aujourd’hui fortement automatisées. Les ordinateurs analysent en
permanence les données transmises par les capteurs disposés en différents points de l’unité de production.
De la salle de contrôle, 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, les techniciens supervisent l’ensemble des phases
de la production, de la carrière jusqu’à l’ensachag

e) Le contrôle qualité

96
De la qualité du ciment dépendent la résistance et la pérennité des ouvrages. Le ciment répond à des normes
françaises et européennes très sévères sur lesquelles les cimenteries s’engagent. C’est pourquoi Ciments
Calcia a depuis longtemps mis en place des procédures de contrôle rigoureuses qui lui permettent de garantir
la qualité du produit.

f) La certification ISO 9002

Cette maîtrise de la qualité a permis à Ciments Calcia de devenir le premier cimentier de l’Union
Européenne intégralement certifié ISO 9002. Cette reconnaissance officielle attribuée par un organisme
indépendant — l’AFAQ — concerne la totalité de l’organisation, de l’usine au siège, en passant par les
services, la distribution et les agences commerciales.

Partie 2 :
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE Ciment
d’atlas
1. Procédé de fabrication du Ciment
Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau :

 Fabrication du ciment par voie humide.

 Fabrication du ciment par voie semi-humide.
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche.
 Fabrication du ciment par voie sèche.
2. Les étapes de fabrication de ciment par voie sèche : (Cas
CIMAT)
Le ciment est un produit de base pour la construction de la brique , telle que les bâtiments, les barrages…Il
est sous forme de poudre, sa fabrication des investissements très lourds ainsi qu’un processus long et
coûteux.
97
 De la carrière au produit fini, la fabrication du ciment est un processus complexe actuellement, le
procédé de fabrication le plus utilisé par les cimentiers est le procédé à voie sèche. La matière première
constituée essentiellement de calcaire et d’argile.

a) Extraction de la matière première

Le ciment est d’origine minérale, sa couleur est grisâtre, obtenu par broyage et cuisson sous une
température de 1500 °C mélange de calcaire et d’argile. Le produit obtenu par cuisson est appelé clinker. Ce
dernier est un mélange entre la chaux, la Silice, l’Alumine et l’Oxyde Ferrique.

 Carrière

La première étape dans la fabrication du ciment consiste en l’extraction du calcaire et de l’argile dans la
carrière. L'excavation du calcaire se fait par abattage à l’explosif ou à ripage au bulldozer en fonction de la
nature du matériau. CIMAT dispose d’une carrière qui présente des réserves estimées à plus de 50 ans, située
à 2.7 Km de l’usine. Une fois la roche disposée en tas, il faut la charger dans des dumpers au moyen des
chargeuses ou de pelles, et la transporter vers le concasseur.

 Concasseur

Le concassage a pour but de minimiser la granulométrie des matières très grosse de 1000mm à 80mm, à
l’aide d’un concasseur contenant deux rotors d’où les marteaux sont articulés. La matière concassée ne peut
sortir du concasseur que s’elle atteint une granulométrie lui permettant de traverser la grille située à la partie
inférieure du concasseur.

b) Broyage et homogénéisation
 Pré-homogénéisation

A la sortie du concasseur ces matières concassées passent par un analyseur gamma rayon qui permet de
vérifier la proportion du mélange, avant d'être acheminées à la halle de pré-homogénéisation. La phase de
pré homogénéisation consiste à créer un mélange relativement homogène. Cette opération est réalisée dans
une halle en disposant la matière en couches horizontales superposées.

 Broyage cru

Les matières premières pré-homogénéisées doivent être finement broyées pour faciliter les réactions
chimiques au cours de la cuisson dans le four.
Le broyage cru se fait à l’aide d’un broyeur verticale à galets entrainés sur un plateau de broyage, la matière
à broyer est déversée sur le plateau. Sous l’effet de la force centrifuge, la matière passe sous les galets et le
produit broyé est évacué par-dessus de bord extérieur du plateau, les fines particules sont entrainées par le
flux de gaz vers un filtre à manches qui assure la séparation matière/gaz, alors que les + dans le broyeur.

 Homogénéisation

A l’issue du broyage, et après séparation, les matières premières transporté par des élévateurs vers le silo
d’homogénéisation pour transformées en un produit très fin appelé : farine cru. Cette farine doit présenter
une composition chimique aussi régulière que possible. L’opération d’homogénéisation complète celle de la
pré-homogénéisation préalable, Elle permet aussi d’obtenir un produit, de caractéristiques chimiques

98
uniformes, qui doit être impérativement apte à la cuisson, au but de produire un clinker de qualité constante.
L’homogénéisation est réalisée à la sortie du broyeur cru,
Le principe de l’opération consiste en un brassage intime de la farine par l’air. Ce brassage peut être fait de
deux manières : pneumatique ou mécanique.

c) Production de Clinker
 Préchauffage
Cette opération commence par l’évaporation de l’eau superficielle et la dissociation de l’eau
chimiquement liée que la matière contient. Le préchauffage se poursuit jusqu’à la décarbonatation partielle
du cru. Il se fait dans une tour de 5 étages de 84 mètres de hauteur, qui permet d’effectuer un échange
thermique à contre-courant entre les gaz chaud sortant du four et la farine froid. La matière sous forme d’une
poudre, est introduite dans la partie supérieure et mise en suspension dans les gaz chauds, puis séparée avant
de descendre par gravité à l’étage inférieur, où elle est remise en suspension dans les gaz. D’étage en étage,
elle arrive partiellement décarbonatée, à l’étage inférieur, à la température d’environ 800°C.

 Four rotatif

La farine continue son trajet vers le four pour la cuisson, au niveau de la quelle s’effectuer un ensemble
des réactions physico-chimiques :
 Décarbonatation totale : qui commence dans la tour et qui se complet à l’entrée du four C’est une
réaction endothermique, à température environ 900 à 1000 °C.
 Clinkérisation : qui s’effectue à une température voisine de 1500°C par conséquent la formation du
clinker ; matière fondamentale de la fabrication du ciment.
CIMAT dispose d’un four rotatif, Cylindre creux en acier. Il est revêtu entièrement de briquetage
réfractaire et isolant qui assure la protection de sa virole vis à vis de la haute température régnant à
l’intérieur. La matière évolue dans le four grâce à la rotation et à la pente du four de l’amont vers l’aval.

Il est à noter que la cristallinité et la composition de ces phases influent sur leurs propriétés (couleur par
exemple) et leur réactivité en présence d’eau.
Par ailleurs, à la sortie du four, l’oxyde de calcium non combiné s’appelle chaux libre. La magnésie de
réagit pas avec les autres constituants. Elle cristallise sous forme de péri-clase ou reste en solution solide
dans la phase liquide. Les alcalis et les sulfates forment des sulfates alcalins ou réagissent avec l’aluminate
tricalcique pour donner des cristaux d’alcali aluminate. Les métaux lourds peuvent remplacer le fer dans
certains cristaux.

 Préparation du combustible

CIMAT utilise deux types de combustible :

 Combustible solide : coke de pétrole + les pneus déchiquetés + CSS (combustible de substitution
solide) des déchets organiques.
 combustible liquide : gazoil

Le broyeur coke de pétrole est alimenté par la trémie de stockage La matière est extraite de la trémie par
le l’extracteur a bande.
Grâce à la rotation du broyeur, la matière est amenée dans les stries à la seconde chambre ou le broyage fin
est réalisé.
La paroi de séparation des deux chambres permet le passage de la matière et des gaz. Le passage de la
matière d’une chambre à l’autre s’effectue grâce à la rotation du broyeur.
99
 Le coke de pétrole finement broyé est recueilli par le filtre à manche, une vis de transport réversible sous
le filtre permet de choisir d’envoyer le coke de pétrole soit vers le silo du brûleur principal du four soit vers
le silo du brûleur de pré calcination.
Le fuel va subir un petit chauffage jusqu'à 120 °C afin de diminuer sa viscosité pour facilite son
transport vers les fours (utilisé surtout pendant l’allumage des fours).

 Refroidissement

A la sortie du four, on dispose le clinker à 1500°C, cela représente une quantité de chaleur importante. Pour
ces raisons le four est équipé d'un refroidisseur à grilles, le clinker tombé à la sortie du four sur une grille par
laquelle on souffle de l'air froid qui traverse la couche du clinker, on note que le refroidissement doit être
rapide pour obtient une bonne qualité du ciment.
Le refroidissement permet de stabilisé les propriétés acquises par le clinker, lors de la cuisson et pour
avoir une structure minéralogique, et des dimensions de cristaux favorable.

d) Production du ciment
 Stockage de clinker

Le clinker refroidi est ensuite stocké dans un parc polaire couvert et ou cas ou le parc est saturé le stockage
se fait à l’air libre.

 Broyeur ciment

L'atelier de broyage du ciment de CIMAT comprend deux broyeurs , alimentés chacun par 4 trémies munies
des doseurs. Ces trémies comprennent chacun un type d’ajout (gypse, calcaire ciment, clinker et cendre
volante), dont le débit dépend du pourcentage déterminant les caractéristiques physico-chimiques voulues du
ciment. Ces ajouts ont pour rôle de diminuer le pourcentage du clinker et le coût de fabrication tout
en gardant les caractéristiques requises, donner une bonne coloration au ciment et bonne caractéristiques
mécaniques (résistance à la compression et flexion).
Le clinker additionné de gypse (retardateur de prise) et éventuellement d’ajouts comme le calcaire,
cendres volantes (donne une couleur noire au ciment et augment la résistance) sont broyés de manière à
obtenir des particules de taille plus fines.
Les corps broyant sont constitués de boulets d'acier qui, par choc, font éclater les grains de
Clinker et les ajouts et amènent progressivement le ciment à l'état de fine farine, ne
Comportant que très peu de grains supérieurs à 80 microns.

 Stockage du ciment

A la sortie du broyeur on a un élévateur qui transporte Le produit fini est stocké dans des silos de
stockage, Si la finesse souhaitée est atteinte le ciment transféré vers les silos de stockage, sinon il est recyclé
ver le broyeur.
Le silo est un multi compartiment, il se divise à des compartiments, chaque compartiment est destiné à un
type du ciment (CPJ 35, CPJ 45, CPJ55, CPA65).

e) Expédition
L’atelier d’ensachage et expédition est l’interface de l’usine avec le client c’est dernière étape sur laquelle
nous comptons. Il se compose de trois lignes principales qui assurent le remplissage des sacs vides en deux
types de ciments CPJ35 et CPJ45.La transmission des sacs pleins s’effectue par le biais des bandes
100
 transporteuses et le dépôt de sacs sur les véhicules est assuré par le chargeur automatique, les trois lignes se
composent de plusieurs machines pour effectuer le travail désirer.

 Livraison en sac :des sacs de poids net égale à 50 Kg sont mis vides dans des ensacheuses permettant leur
remplissage par le ciment. Les sacs du ciment sont dirigés par la suite pour une étape de chargement dans
les camions à l’aide d’un robot (CARICAMAT) formé d’une tête de chargement équipée de ventouses qui
transfèrent sur la plateforme du camion les couches de sacs préparées.
.
 Caricamat :c’est une machine qui est à même de charger automatiquement des sacs pleins sur les
véhicules, optimisant la disposition des charges.
.
 Livraison en vrac :les véhicules à citerne sont placés sur un pont bascule sous une tête de chargement
télescopique est adaptée à l’ouverture de la citerne et un système de commande contrôle le chargement.
Il existe un poste de livraison en vrac.

 Livraison en big bag :est un sac de grande contenance très restant sa capacité est 1500 kg utilisé pour
l’export du ciment.

101
II. PRESENTATION DE LA SOCIETE Ciment De
Maroc
1. Présentation de l’entreprise :
a) Présentation du groupe Italcementi :
Italcementi Group, l’un des premiers acteurs mondiaux dans le secteur du ciment, est né du rapprochement
de deux sociétés : Italcementi, fondée en 1864 et Ciments Français en 1881. Italcementi Group est
aujourd’hui présent dans 19 pays, emploie plus de 20000 personnes et exerce son activité dans trois métiers
de proximité : le dispositif du groupe compte plus de 62 cimenteries, 570 centrales à béton et près de 152
carrières de granulats.
Le groupe est implanté sur 4 continents sur lesquels il déploie des activités de fabrications et de ventes. Il est
présent on :

 Afrique : Maroc, Egypte, Gambie, Mauritanie ;

 Europe : Albania, Cyprus, Belgium, Bulgaria, France, Greece, Italy, Spain, Turkey;
 Asia : Kazakhstan, India, Sri Lanka, Thailand;
 Nor America: Canada, U.S.A.

Italcementi dans le monde.

b) Présentation de Ciments du Maroc :

Ciments du Maroc (CIMAR) est une entreprise marocaine de matériaux de construction, filiale du groupe
italien Italcementi. Ciments du Maroc est le 2ème cimentier au Maroc par le volume du ventes et le premier
opérateur dans le béton prêt à l’emploi et les granulats à travers sa filiale Bétomar. La première cimenterie
du groupe a été créée en 1951 à Agadir, avec une capacité de 60 000 tonnes par an. Le dispositif industriel
de ciments du Maroc est constitué actuellement de 3 usines à Agadir (Ait Baha), Safi et Marrakech, d’un
centre de broyage à Laayoune et au port de Jorf Lasfar, de 4 carrières de granulats et de 23 centrales à béton
implantées dans les principales villes du pays.
La figure ci-dessous présente l’organigramme de ciments du Maroc.

102
 c) Présentation de la cimenterie de Safi :
Mise en service en 1993, la cimenterie de Safi est située à 35 Km au nord de la ville de Safi.
Elle vient compléter le dispositif cimentier marocain, dans une région située à plus se 200 Km de la
cimenterie la plus proche.
Dans le souci permanent de répondre aux attentes de ses clients, Ciments du Maroc a adopté depuis la
réalisation de l’usine une politique résolue de qualité à la fois pour les produits fabriquées et les services
rendus. Cette politique a permis à l’usine d’etre la première cimenterie au Maroc certifiée ISO 9002 depuis
1998 et ISO 9001 version 2000 en 2003.é

d) Qu’est ce que le Ciment ?

Le ciment est d’origine minérale, sa couleur est grisâtre, obtenu par broyage et cuisson sous une température
de 1500°C d’un mélange de calcaire et d’argile, le produit obtenu par cuisson est appelé clinker qui
représente une combinaison de chaux, de Silice, d’Alumine et d’Oxyde Ferrique.
Il existe plusieurs types de ciment tels que le CPJ 35, le CPJ 45 et CPA 55 :

 Le CPJ 35 et Le CPJ 45 sont les produits les plus demandés. Ils sont fabriqués dans toutes les
cimenteries.
 Le CPA 55 qui est un ciment de haute gamme, il est fabriqué uniquement à la cimenterie de Safi.

N.B : CPJ : ciment portland avec ajout

CPA : ciment portland artificiel
L’indice 35, 45 et 55 indiquent la classe du ciment suivant sa résistance.

e) Produits fabriqués :
L’usine de CIMAR de Safi assure la production de plusieurs types de ciment pour répondre à la demande
croissante de la région. Il possède depuis toujours une gamme de produits répondant à des critères de qualité
très stricts depuis la mise en place de cette usine.
103
Le tableau suivant récapitule la composition et l’utilisation du ciment par l’usine de CIMAR de Safi.

Catégori
Nom Composition Utilisation
e
% Ciment du premier choix,
Ciment % gypse % calcaire
clinker utilisé pour la réalisation
Portland
CPJ 45 des travaux en béton armée
Composé
76 05 19 de bâtiment et les travaux
45
de grande masse.
Ciment Les bétons armés
Portland faiblement sollicités et tous
CPJ 35 63 05 32
Composé les travaux de maçonnerie.
35
Servent principalement pour
Ciment les gros travaux de génie
Portland civil, pour les pièces en
CPA 55 92,2 05 2,8
Artificiel béton devant supporter de
55 très forte contraint.

2. Procédé de fabrication :
104
 i. Matières premières :
Les deux matières premières à savoir l’argile et le calcaire, qui contiennent les quatre oxydes
fondamentaux qui participent au processus de transformation du mélange cru en clinker, font l’objet d’un
stockage dans des carrières à ciel ouvert exploitées par abattage en grande masse au moyen d’explosifs. Le
transport de ces matériaux se fait par camions ou par dumpers vers la gare de concassage.

Fig1 : la carrière de SAFI

ii. Concassage :

Le calcaire (matière qui apporte principalement la chaux) et l’argile (matière qui apporte principalement la
silice, l’aluminium et le fer) sont ensuite concassés par des broyeurs à marteaux.
Le concassage a pour but de réaliser une première fragmentation afin d’obtenir la granulométrie désirée. La
matière concassée ne peut sortir du concasseur que si elle atteint une granulométrie lui permettant de
traverser la grille située à la partie inférieure du concasseur. La matière première est transportée, à l’aide
d’un convoyeur à bande de 1400 m, vers le parc circulaire de pré homogénéisation pour le BT (Bas titre =
calcaire + argile), tandis que le HT (Haut titre = calcaire), il est stocké directement dans les silos du broyeur
cru.

iii. Pré homogénéisation :

Avant l’étape de broyage, on trouve en général dans les cimenteries l’étape de pré homogénéisation qui se
rapporte au stockage (le dôme à cru de l’usine de SAFI) servant à l’alimentation de l’usine.

105
 Fig : le dôme de l’usine de SAFI
iv. Séchage, Broyage à cru et filtration :
[1] Ajout cru :
On trouve dans l'usine quatre silos contenant le calcaire à haut titre (HT), le
mélange de calcaire et d'argile à bas titre ( BT ), la pyrotine (Achetée de l'OCP) et la silice (n’est pas
utilisée pour le moment) on l’utilise pour le HT. Cette étape permet d’ajouter à la matière première des
additifs selon le besoin en teneur précise des composés chimiques présent dans ces ajouts (BT, HT, Fer,
Silice)
BT = bas titre = 25% d’argile + 75% de calcaire.
HT = haut titre = 100% de calcaire.

fig : silo d’ajout

[2] Séchage :
Afin d’avoir un broyage efficace il faut d’abords sécher les matériaux humides qui arrivent au broyeur.
Dans l’usine de SAFI, on procède au séchage par récupération des calories des gaz d’échappement de
l’atelier de cuisson.

[3] Broyage :

106
Après concassage, pré homogénéisation et séchage, les matières premières sont broyées afin d’obtenir une
granulométrie des matières pour qu’elle devient plus réactives au cours de leur cuisson dans le four. Le
broyage cru se fait à l'aide d'un broyeur verticale à galets.
La matière à broyer est déversée sur le plateau. Sous l'effet de la force centrifuge, la matière
passe sous les galets et le produit broyé est évacué par-dessus de bord extérieur du plateau, où il est repris
par le flux d'air de transport venant d'un anneau de soufflage concentrique au plateau. Alors que les
particules trop lourdes retombent sous les plateaux de broyage dans un élévateur à godets qui les recycle
dans le broyeur, tandis que les fines sont entraînées par le flux de gaz vers un filtre à manches qui assure la
séparation matière/gaz. Le débit de production du ciment broyé est de l’ordre de 200t/h.

[4] Filtrations:
L’avancement des matériaux dans le broyeur s’effectuent par :

 La poussée successive de nouveaux matériaux dans le tube.

 La ventilation.

Le circuit de la ventilation comporte :

 Un séparateur statique situé à la sortie du broyeur dont le rôle est d’arrêter les grosses
particules insuffisamment broyées.
 Un filtre à manches pour dépoussiérer les gaz issus du séparateur statique.
 Un ventilateur qui assure l’entraînement des gaz à travers le broyeur.

Fig : filtre

v. Homogénéisation :

A l’issue du broyage, après séparation, les matières premières ont été transformées en une poudre de grande
finesse, c’est la farine. Cette farine doit présenter une composition chimique aussi constante que possible.
L’opération d’homogénéisation complète le processus de pré homogénéisation préalable ainsi que
l’uniformisation réalisée au cours du broyage ; il permet d’obtenir un produit de caractéristiques chimiques
uniformes qui autorise la fabrication du clinker de qualité constante.

vi. Elaboration du clinker :

107
 Fig: Four
Rotatif

[1] Pré calcination:

C’est un procédé récent destiné à accroître la décarbonatation de la farine avant l’entrée dans le
four. Elle se fait dans le pré calcinateur placé entre le pré chauffeur et le four.

[2] Préchauffage :
Cette opération consiste à évaporer l’eau libre et l’eau combinée à la matière. Le préchauffage se poursuit
jusqu’à la décarbonatation partielle du cru. Il se fait dans une tour de 5 étages et de 84 mètres de hauteur,
équipée de cyclones à faible dépression. La matière, sous forme d’une poudre, est introduite dans la partie
supérieure et fluidisée dans les gaz chauds. Elle est séparée avant de descendre par gravité à l’étage inférieur,
où elle est remise en suspension dans les gaz. D’étage en étage, elle arrive partiellement décarbonatée à
l’étage inférieur à une température d’environ 800°C.

[3] Clinkérisation :
Le phénomène de Clinkérisation est formé à partir de la fusion partielle du cru et des composés formés
précédemment.
[4] Refroidissement :
Le refroidisseur à clinker fait partie intégrante du four et à une influence déterminante sur les performances
et l’économie de l’installation de préparation à hautes températures. Sa fonction est double : récupérer le
maximum de chaleur dans le clinker chaud (1450°C) pour la recycler dans le procédé et abaisser la
température du clinker à un niveau compatible avec le bon fonctionnement des équipements aval.

[5] Dépoussiérage :
Le dépoussiérage en amont des gaz sortant du four se fait à l’aide d’un filtre à manche. En aval,
l’exhaure du refroidisseur est traitée par un filtre à manche aussi après refroidissement des gaz par un
échangeur air/air. Après le refroidissement le clinker est stocké dans un silo dôme d’une capacité de 350000
tonnes.
vii. Elaboration du ciment:
[1] Dosage du clinker :
Entre le dôme du clinker et le broyeur à boulets on trouve quatre silos d'ajout. Le clinker sera
acheminé vers le silo d’ajout pour être dosé avec le calcaire et le gypse afin d'évaluer la résistance
mécanique du ciment.
La proportion en chaque constituant diffère selon la classe du ciment qu'on désire obtenir, il y a trois
classes :
* CPJ 35 et CPJ 45 : Le ciment portland.
* CPA 55 : Le ciment portland artificiel.
108
 Matière CPJ 35 CPJ45 CPA 55

% clinker 63 76 92,2

%gypse 05 05 05

%calcaire 32 19 2,8

[2] Broyeur du clinker :

Le broyage du clinker se fait dans le broyeur à boulets, divisé en deux chambres revêtues
intérieurement de plaques de blindage et remplies à environ un tiers de leur volume de corps broyant en
acier. La première chambre sert au concassage et broyage grossier, la seconde utilisée pour le broyage fin,
est pourvue de blindages classificateurs des boulets. La capacité de production est de 100 à 200 tonnes de
ciment par heure selon le broyeur utilisé et le type de ciment fabriqué.

Fig: broyeur ciment

[3] L’emballage et
l’expédition:

La cimenterie de Safi possède trois silos de stockage du produit fini, d’une capacité de 5000
tonnes pour chacun, d’une hauteur de 50m et largeur de 17m. Après le stockage du ciment et selon la
demande, la livraison du produit fini est effectuée par deux moyens : en sacs ou en vrac.

 Le transport en sac :

Le ciment provenant stockage est transporté jusqu'aux ateliers d'ensachages. L'emballage s'effectue par des
appareils rotatifs à plusieurs becs dont la capacité atteint jusqu'à 2400 sacs par heure. Ces sacs de type des
silos de à valve, se ferment d'eux même après remplissage. Ensuite, ils sont transportés par une bande
roulante jusqu'aux camions de chargement.

 Le transport en vrac :

Le ciment peut être expédié en vrac dans des containers métalliques cylindriques transportés par des
camions. Le chargement s’effectue par vidange directe des silos dans les cuves des camions par
l’intermédiaire de tubes télescopiques flexibles de grand diamètre.

109
110
I. PRESENTATION DE LA SOCIETELAFARGE
1. Présentation de LAFARGE-Maroc
Le groupe Lafarge, créé en 1833 en France, est aujourd’hui actif sur tous lescontinents et a connu une
importante dynamique de croissance.
En 1995, Lafarge s'est associé de façon paritaire avec la Société Nationaled’Investissement (SNI) afin de
créer Lafarge Maroc.
L’année 1996 a vu se réaliser un projet qui a permis à la société de devenir le pôlefédérateur d’un groupe
comportant 4 cimenteries CINOUCA (Casablanca), CADEM(Meknès), CEMENTERIE TANGER (Tanger)
et CEMENTOS MARROQUIES(Tétouan).
En novembre 1996 CINOUKA et CADEM fusionnent pour devenir Lafarge Ciments.
Et en janvier 2000 Tanger et Tétouan fusionnent pour devenir Lafarge Cimentier.
LAFARGE Ciment est le premier cimentier marocain avec une capacité de productionqui dépasse les 4.5
millions de tonnes par an et détient plus de 40% de part de marchémarocain.
La croissance du marche du ciment dans le Nord du Maroc et la capacité limitée desdeux usines de Tétouan
et Tanger depuis plusieurs années, ont fait que les responsables deLafarge Maroc ont décide la construction
d’une nouvelle usine sur un terrain vierge : Usine deTétouan II.
Lafarge Ciments n’est pas seulement une entreprise économique mais c’est aussi uneentité sociale à part
entière. Elle compte parmi son effectif plusieurs catégories de travailleursavec des compétences et des
qualifications différentes.
Aussi, elle cherche en permanence à maîtriser sinon à améliorer le niveau de sonpersonnel en lui assurant
des séances de formation dans des disciplines variées.
La société porte une attention particulière à la formation en lui consacrant un budget annuelsupérieur à 3%
de la masse salariale.
La société LAFARGE ciments du Maroc est une filière de ciments française, qui estclassée la 10ème
mondiale dans l’année 2011.

2. Organigramme de Lafarge Maroc et Meknès

111
 3.
3.
3.
3.
3.
3.
3.
3.
Présentation de Lafarge Meknès
Dénommée, initialement, CADEM (Ciments Artificiels de Meknès), l’usine a démarré en 1952 avec une
seule ligne de production à voie humide d’une capacité de 400 T/j. Depuis, plusieurs améliorations
techniques ont été réalisé pour augmenter le niveau de production (adjonction d’un deuxième four en 1969
avec un nominal de 900 tonnes/jour, installation de broyeurs à cru et à ciment, amélioration de la station de
concassage, etc.) ; en 1979, la production du ciment de CADEM a atteint 650.000 tonnes.
Toujours à la recherche de techniques de pointe de nature à, améliorer le rendement de ses installations et de
leurs exploitation, CADEM a lancé dés 1982 un vaste programme d’économie d’énergie qui se résume
comme suit :
_ Substitution du combustible solide (charbon et coke de pétrole au fuel dont les coûts sont devenus
prohibitifs) ;
_ Conversion de son procédé de fabrication de la voie humide à la voie sèche. Ce projet dont les ateliers ont
démarré en Janvier 1985 a été réalisé dans des délais et à un coût performant ;
_ 1990 : la capacité de production passe de 1500 à 1800 t/j, grâce à des modificationsau niveau du
précalcinateur et du refroidisseur.
_ 1993 : démarrage de la deuxième ligne de cuisson d’une capacité de 1200 t/j.
Dans le cadre de la privatisation des cimenteries (Tanger, Tétouan et Meknès au profitde LAFARGE Maroc,
la CADEM est devenue sa propriété au début de l’an 1996).
Les ventes de l’usine de Meknès représentent 30 % des ventes LAFARGE MAROC, qui sont réparties
comme suit : 75 % en CPJ 35 et 25 % en CPJ 45, les deux seules qualités produites par l’usine .Le périmètre
d’action de l’usine de Meknès comprend les provinces de : Meknès,
Ifrane, Khénifra, Er-Rachidia, Sidi Kacem, Khemisset et la province de Kenitra sans la ville de Kenitra.
N.B :l’usine de Meknès est le seul qui produit le ciment prise mer au Maroc sur commande.

4. Processus de fabrication du ciment

Compte tenu du paysage économique actuel ou la mondialisation exacerbe la concurrence entre les entrepris,
en particulier dans le secteur du ciment au Maroc.
LAFARGE ciments dans laquelle nous avons effectué notre projet industriel de fin d’Etudes, occupe une
place importante dans le marché national. En effet, les ventes de l’usine deMeknès représentent 30%des
vents de LAFARGE Maroc.
La fabrication de ciment en LAFARGE se fait par voie sèche, la production est composée par cinq secteurs :

112
  Secteur carrière.
 Secteur broyage cru.
 Secteur cuisson.
 Secteur broyage clinker
 Secteur ensachage.

Processus de fabrication du ciment

5. Secteur carrière

LAFARGE ciments usine de Meknès dispose de deux carrières pour l’extraction de la matière première soit
par explosive soit par arrachage

a) Concassage
Cette opération a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierres en fragments de faible dimension
(inférieur à 80 mm).
On utilise principalement deux types de concasseurs :
Concasseur à mâchoires et concasseur à marteaux pour obtenir une granulo mm
LAFARGE-Ciment usine de Meknès dispose de deux ateliers de concassage à disques :
Concasseur HAZEMAG, assurant un débit : 900 t/heure
Concasseur FCB, assurant un débit: 400t/heure

113
L’acheminement de la matière de la carrière jusqu’à l’usine et assuré par une bande transporteuse
(CURVODUC).

b) L’échantillonnage
Pour déterminer la classe de qualité de la matière, l’usine de Meknè d’échantillonnage de type ITECA à 4
étages, constituée de trois coupeurs, qui dévient une partie du flux vers le circuit de tour et de deux
concasseurs pour réduire la granulométrie de la matière échantillonnée.

c) .Sécurité
Le recours à des équipements mobiles (chariots élévateurs, camions, chargeuses, pelleteuses, Etc.) est un
aspect important des opérations cimentières. Afin de réaliser et de maintenir une activité sans accident, le
Groupe a établi des recommandations précises. Des p circulation, par exemple, sont obligatoires pour définir
les opérations et les mouvements de tous les types d'équipements mobiles sur l’ensemble du site (la carrière,
les entrepôts, les salles intérieures, etc.)

6. Secteur broyage cru

a) Préhomogénisations
LAFARGE-Ciments usinent de Meknès dispose de deux Préhomogénisation

114
 Figure: Préhomogénisation

Le mélange est réalisé dans un hall de pré homogénéisation où la matière est mise sous forme de couches
horizontales superposées (tas). La reprise de la matière est faite verticalement à l’aide d’un hérs et par
gratteur assurant la régularité de la matière envoyée à l’usine par tapis transporteuses.
L’usine dispose actuellement de deux halls de pré homogénéisation de capacité 36000 tonnes chacun.

b) Alimentation broyeur Cru

La préparation du cru consiste à réaliser un dosage approprié des 4 constituants de bases :
chaux, silice, Alumine et Fer. Mais pour avoir un cru dosé, il faut ajouter des produits auxiliaires :
Pélite : Apport de silice et Alumine. Phtanite : Apport de silice.
Minerai de Fer : Roche riche en Oxyde de fer.

c) Stockage des Matières Premier

Le stockage se fait dans des trimé de capacité de 35000 tons.

d) Broyage du Cru
Le broyeur cru est un broyeur vertical à 3 galets ayant une capacité de
160t/h. Les matières premières extraites des trémies alimentent le broyeur via la goulotte à deux voies.
Le crû ainsi dosé est séché et broyé dans deux broyeurs (BCI et BCII) de type polysius et. Le but de cette
étape est d’obtenir
une granulométrie bien déterminée pour améliorer la réactivité de la matière et obtenir ainsi un bon clinker.
Le paramètre qui indique
la qualité du broyage est le pourcentage des rejets d’un tamis de maille de 100 µm dans le crû, pour dire que
le broyage est bon, cerejet ne doit pas dépasser 10%.
A la fin de broyage la matière première est dirigée vers un séparateur
qui sélectionne les particules selon leurs grosseur.

Figure : Broyeur Cru

115
 e) Stockage de Cru
Deux silos d’homogénéisation assurent le mélange et le stockage de la farine avant la cuisson.
La farine est acheminée au silo d’homogénéisation par des systèmes aéro-glissières. Ainsi on
a 2 silos type IBAU de capacité
Silo n° 1 : 7.500 t
Silo n°2 : 5.000 t

f) Sécurité
Les rouleaux des transporteurs ; les tombeurs ; les moteurs électriques ; toutes machines qui on un axe de
rotation sont protégées par un gréage.
Obligatoire de tenir casque de sécurité ; les lunettes ; chaussures de sécurité ; un gilet de haute visibilité et
pour les ouvriers des gants (EPI)
Avant de commencer la réparation d’une installation il faut la déclarer au service de fabrication
Pour le coupeur locale et plus il doit coupeur le disjoncteur de la machine est verrouillée avec un cadenas et
pour plus de la sécurité faire un obstacle mécanique entre le moteur et la récepteur.

7. Secteur cuisson

Figure : Cuisson
La cuisson recouvre toutes les étapes de transformation chimique de la farine crue, jusqu’à la formation du
clinker.
A la cuisson, les composants du mélange cru se décomposent et, en se recombinant entre eux, ils forment de
nouvelles liaisons minérales : ce sont les minéraux du clinker. L’écriture chimique de ces liaisons est
simplifiée en utilisant les lettres C pour CaO (chaux), S pour
SiO2 (silice), A pour Al2O3 (alumine) et F pour Fe2O3 (oxyde de fer).

a) Tour de Préchauffage
L’échangeur amont a pour but de préparer la matière (déshydratation) avant son introduction au four.

116
 Figure : Tour de Préchauffage

b) Four rotatif
La cuisson de la farine est l’opération qui permet d’obtenir le clinker, elle se fait à une température voisine
de 1450°C dans un four rotatif et cylindrique tournant de 1,5 à 3 tours/minute.
L’usine dispose de deux fours rotatifs légèrement inclinés afin de faciliter le passage de la matière :
Four I : avec une capacité de production de 140t/h
Four II : avec une capacité de production de 90t/h

c) Refroidisseur
Le clinker sortant du four tombe dans le refroidisseur où il est trempé, une partie de la chaleur qu’il cède est
récupérée par l’air utilisé pour la combustion du coke à l’entrée du four

Figure : Refroidisseur
Le transport de matière se fait par de bond métallique.

d) Sécurité
Le port des équipements de protection individuelle (EPI) est obligatoire dans toute l’enceinte du site, à
l’exception de la salle de contrôle. Ces équipements comprennent un casque, un gilet de haute visibilité, des
lunettes de protection et des chaussures renforcées. Pour certaines tâches, le port d’une ceinture de sécurité,
d’un masque anti poussière ou des gants est également exigé.ces normes sont exigées dans tous les secteurs
pour tous les ouvriers.
Intérdet d’attaque la matière dans le cas d’une fuite (la matière de température minimale 800°C)

8. Secteur broyage clinker

117
 Figure:BroyageCuit

a) Hall
Une fois refroidi, le clinker est stocké dans un hall d’une capacité de 60000t. Le transport de
matière se fait aussi par un bond métallique vers le broyeur à boulets.

b) Broyeur à boulets
Le clinker est broyé dans un broyeur à boulets (disposé horizontalement) avec des ajouts de
matières secondaires (calcaire, gypse…). L’atelier de broyage est équipé de trois broyeurs à boulets nommés
BK3, BK4 et BK5.
Le broyage a pour but de réduire la taille des grains du clinker.
La première chambre de concassage qui contient des boules de 50 à 90mm ; pendant la rotation du broyeur
les boules s’entrechoquent brisant ainsi la matière qui passe à la deuxième chambre avec des dimensions de
12 à 15mm.
La deuxième chambre est celle de finition, contenant des boules de 20 à 40mm, au cours de la rotation du
broyeur les boules s’entrechoquent avec la matière provenant de la première chambre à travers la cloison par
aspiration .Cette matière sort du broyeur sous forme de grains très fins.
Le broyage est une opération très coûteuse, elle consomme environ 50% de l’énergie consommée par
l’usine.

c) Alimentation broyeur ciment

Pour le bâtiment alimentation broyeur ciment, il comporte trois trémies où sont stockés :
a- Le clinker b- Le gypse
Le calcaire
Les trois comportements seront dosés par des doseurs installés sous les trémies. Chaque doseur est ajusté
régulièrement en fonction des contrôles qualité du produit fini et des consignes visées.
Le service qualité donne les pourcentages en clinker et ajouts requis en fonction de la qualité du ciment
souhaitée.
Les matériaux ainsi dosés sont transportés par le convoyeur a bande jusqu’au broyeur ciment. Le broyeur
ciment est un broyeur à boulets, type commande centrale ayant une capacité de 80t/h.

d) Séparateur

118
La matière ainsi sortant du broyeur est transportée par des aéroglisseurs et élévateur à godets
jusqu’au séparateur pour la classification.
Quant au refus du séparateur, il est transporté par un aéroglisseur, pesé par un débitmètre à palette, puis
réintroduit dans le broyeur ciment.

e) Ajouts

Il existe deux types d’ajouts :

Des ajouts actifs : qui présentent des propriétés hydrauliques (laitier)
Laitier « obtenu par refroidissement très rapide dans l’eau de la scorie fondue de haut fourneau. Il est
riche en SiO2 et Al2O3 et Fe2O3. »
Des ajouts inactifs « filler : Calcaire »: roche finement broyée qui n’a pas de propriétés hydrauliques mais sa
finesse donne une meilleure capacité de la pâte.
L’usine produit deux types de ciment portland avec ajouts « selon le besoin de la clientèle et du marché » :

CPJ 35 : ciment portland avec ajout contenant au moins 63% de clinker. CPJ 45 : ciment portland avec ajout
contenant au moins 66% de clinker CPJ 55 : ciment portland avec ajout contenant au moins 75% de clinker
Selon la qualité du ciment à produire, le service Qualité Environnement Carrière préconise les pourcentages
optimums en clinker, gypse et calcaire d’ajouts.

Constituants CPJ 45 CPJ 35

Clinker 79,3 % 67.4 %
Calcaire 17.8 % 30.2%
Gypse 2.9 % 2.4 %
Tableau 1: Pourcentage du clinker/Gypse et Calcaire

a) Sécurité
Les interventions sur les machines sont soumises à une procédure de consignation. Il faut
d’abord veiller à bien préparer l’intervention en identifiant les personnes chargées des opérations.
Ensuite, pour isoler les énergies, il faut appliquer la séquence appelée
«LOTOTO », qui se décompose en « LO » (« lock out ») pour « verrouiller physiquement les commandes
par un cadenas », « TO » (« tag out ») pour « étiqueter de manière à identifier qui a posé le cadenas, quand et
pourquoi » et « TO » (« try out ») pour « tester et s’assurer que l’alimentation en énergie a été correctement
coupée sans risque de remise en marche ». Les machines peuvent désormais être inspectées sans risque !

9. Ensachage et expédition du ciment

Après sa fabrication, le ciment est acheminé, par voies pneumatiques ou mécaniques, vers des silosde
stockage dont la capacité est de plusieurs milliers de tonnes.
Pour ceci, l’usine dispose de 3 ensacheuses rotatives (Haver), de débit 90t/h chacune disposées selon le
tableau suivant :

119
 Type de
machine Débitt/h N°silo Capacitédessilos Typeciment
Havern°1 90 1ou2 Silo1:5000t CPJ35
Havern°2 90 1ou2 Silo2:5000t CPJ35
Havern°3 90 1ou7 Silo7:5000t CPJ45
a) Expédition
Il est expédié vers les lieux de consommation sous deux formes :
En sac : Les sacs contiennent généralement 25 ou 50 Kg de ciment sur lesquels est marquée la classe de
résistance du ciment (35 ou 45).
En vrac : la livraison du ciment en vrac se fait sur des citernes. Le ciment est injecté avec l’air dans la citerne
jusqu’à ce que le tonnage soit atteint

b) Sécurité
La sécurité des ouvriers dans LAFARGE est une loi de travail dans tous les secteurs pour
atteindre zéro accident etrespecter les sentiments des ouvrier

120
Les four
I. Description des fours industriels
1.Introduction
Un four est une enceinte maçonnée ou un appareil, mené d'un système de chauffage puissant, qui transforme,
par la chaleur, les produits et les objets. En cuisine, il permet de cuire des aliments. Dans un processus de
production d'objet, le four permet de réaliser le traitement d'objets par la chaleur : poteries, céramiques,
verres, métaux…
Un four est un outil utilisé pour élever la température à une limite déterminée, afin de transformer un
produit. Il peut être :
Un équipement destiné uniquement au chauffage (exemple : réchauffage de l’acier avant déformation
plastique, réchauffage de pétrole brut avant distillation) ;
Un véritable réacteur dans lequel on élabore les produits (exemple : four de fusion, de verre, four de
vapocraquage de la pétrochimie).
Il s’intègre généralement dans une ligne de production complexe. On trouve des fours dans un très grand
nombre d’activités industrielles, ce qui les rend une approche globale assez délicate. La présence des fours
spécifiques dans l'industrie notamment :
Les fours de l’industrie sidérurgique.
Les fours de traitement thermique des métaux.
Les fours de raffinage et de l’industrie chimique.
Les fours de cimenterie.
Les fours de l’industrie verrière.
Les fours des

l’évolution de four
Depuis la plus haute antiquité, l’homme a cuit la pierre calcaire ou le gypse pour l’utiliser ensuite comme
liant dans les constructions. Cette cuisson s’est faite dans des fours qui étaient de simples cuves.

Les Romans perfectionnent le procédé en remplaçant le calcaire, contenant de l’argile donnait après cuisson
un liant hydraulique. L’année 1756 où Laucien SMEATION démontre que l’hydraulicité provient de
l’argile dans le mélange qu’il cuisait à feu modéré dans des fours ‘’BOUTEILLE’’ voir la figure

121
 Fig. Four debouteille
Plus tard ASPDIN en 1824 et JOHNSON en 1844 perfectionnèrent la technique de leur confrère
‘’SMEATION’’ ; il créer des fours où il s’efforça de rattraper une partie de la chaleur qui s’échappait dans
les fumées pour sécher et préchauffer la matière à cuire et a faisait passer les fumées sous des plateaux
contenant la pâte à sécher, mais ces fours ont un inconvénient de discontinus et de fiable production et
consommaient beaucoup d'énergie.

Fig. Four à chauxde1906

En 1885 l’anglais RANSOME construit le premier four rotatif, sa longueur était de 05 mètres avec un
diamètre de 0.45 m, chauffé au gaz, mais il ne put jamais le faire marcher, fusion très poussée, et le collage
formait un bouchon sur le revêtement.

Et c’est en 1953 qu’une nouvelle invention a vu le jour pour réduire la consommation thermique des fours. Il
s’agit des fours HUMBILDT avec préchauffeurs à suspension gazeuse.
Dans ce type de four, les gaz chauds provenant de l’aval du four transmettent leur chaleur à une farine qui
descend dans une série de cyclones disposés l’un au-dessus de l’autre à l’amont du four appelé four à 04
étages.

2.Classification des fours

Toute classification est arbitraire, elle est toutefois utile dans la mesure où elle permet de retrouver des
caractéristiques communes à des équipements, à la première vue, très différents.
Nous proposons ici quatre classifications, en fonction :

 De la manutention du produit : fours continus ou discontinus.

 Du procédé de chauffage : direct ou indirect.
 Du niveau de température.
 Du combustible.
122
 3.Les différents types de four industriel
a) Fourà chaleur tournante
Le four à chaleur tournante est constitué
d’un petit ventilateur placé sur la paroi du fond. On parle ici de convection non pas naturelle, mais forcée
puisque la chaleur est diffusée dans le four grâce à ce petit ventilateur.
Le four à chaleur tournante [20] existe au gaz ou à l’électricité. Il peut être de deux types :
A chaleur brassée lorsque les résistances électriques ou les brûleurs à gaz sont placés dans la partie haute, la
voûte, et dans la partie basse du four, la sole, comme sur un four traditionnel.

A chaleur pulsée lorsqu’en plus des résistances ou des brûleurs placés dans la voûte et dans la sole, une
résistance circulaire est placée sur la paroi du fond, qui permet une cuisson plus rapide des aliments.

b) Les fours à calcination

Les fours à calcination sont des fours industriels employés dans la fabrication de la chaux, du ciment ou du
plâtre. C'est aussi un appareil de laboratoire visant à réaliser les opérations de calcination.
La cuisson des différents liants (chaux, ciment ou plâtre) se fait en continu dans :

Des fours verticaux à chauffage direct : ce sont des fours à calcination par stratification dans lesquels les
matières premières et le combustible sont placés par couches alternatives. La méthode a comme désavantage
que la matière première est éventuellement corrompue par le contact du combustible.
Des fours verticaux à chauffage indirect : ce sont des fours à calcination dans lesquels les matières premières
sont dans un compartiment séparé du combustible. La méthode est énergivore et tend à être remplacée.
Les fours rotatifs à chauffage direct, plus efficaces, sont des cylindres en acier légèrement inclinés dans
lesquels les matières premières vont subir plusieurs transformations physiques : dessiccation,
décarbonatation et calcination, clinkerisation.
La matière quitte le cylindre sous forme de gros grains arrondis, les clinkers. Le charbon est insufflé sous
forme pulvérulente et chemine en sens inverse de la matière première.

Fig. Four rotatif long: lignesèche

4.Le principe de fonctionnement du four

123
 Le principe de fonctionnement du four est simple : l'objet à traiter y est enfermé pour être
soumis à une source de chaleur provenant de l’intérieur ou de l'extérieur du four voir la figure
 La chaleur à l'intérieur du four peut être répartie par circulation forcée de l'air,
par convection naturelle, par conduction thermique ou par rayonnement (infrarouge, micro-ondes,
etc.).


Fig.Principe defouràgueulard
La source d'énergie pour fournir la chaleur du four peut être :
 Un combustible (bois, gaz naturel…).
 L'électricité dans des résistances.
 Des micro-ondes, avec l'électricité.
 Le rayonnement solaire (four solaire).
5.Les différents types de combustibles et comburants
dans l’industrie
Les combustibles sont nombreux et bien connus : ce sont pratiquement tous les composés hydrocarbonés de
la chimie organique. Une place spéciale doit être faite aux hydrocarbures, depuis le méthane (gaz naturel)
jusqu'aux paraffines solides. La plupart des produits organiques naturels, tels le bois, les graisses, etc., sont
aussi des combustibles .
Tous ces corps sont essentiellement des porteurs d'hydrogène et la combustion de leur carbone ne doit
être considérée qu'en second lieu au point de vue énergétique. On connaît d'ailleurs d'autres porteurs
d'hydrogène susceptibles de brûler :
L'ammoniac, les hydrures de bore, de nombreux hydrures métalliques, etc. Une autre catégorie de
combustibles est constituée par les éléments à l'état non combiné, notamment le carbone et sa forme
commune, le charbon.
La combustion de l'hydrogène tend à prendre une grande importance dans la propulsion des fusées. La
combustion du soufre permet de préparer l'anhydride sulfureux et tous les produits qui en découlent. La
plupart des métaux brûlent quand ils se trouvent dans un état suffisamment divisé [24].

Cette propriété est utilisée pour la propulsion de certaines fusées où l'on mélange différentes poudres
métalliques aux propergols pour renforcer leur caractère énergétique.
Il existe trois catégories de combustible (combustible liquide, combustible gazeux, combustible solide) [25] :
Combustible liquide : Les combustibles liquides, voire gazeux, proviennent généralement du pétrole, qui est
un mélange d'hydrocarbures, c'est-à-dire de composés à base de carbone C et d'hydrogène H, auxquels
s'ajoutent essentiellement du soufre S, de l'oxygène O et de l'azote N.
Exemples de combustibles liquides: mazout, fuel, hydrocarbures saturés CnHm, S, N, O, autres…

124
Combustible solide : Tous les combustibles solides sont d'origine végétale à l’exception des propergols
(carburants pour fusées). L'uranium et les autres corps radioactifs, qui produisent de l'énergie par fission
nucléaire, ne sont pas des combustibles au sens précis du terme, car, lors de leur utilisation, ils ne participent
à aucune réaction de combustion.
Exemples de combustibles solides : Bois, Charbon (composition C, H, O, N, S variable), Anthracite (92 à
94% de carbone), Houille (75 à 85% de carbone), Lignite (67 à 74% de carbone), Tourbe (55 à 65% de
carbone), autres…
Combustible gazeux : Exemples de combustibles gazeux: méthane CH4, propane C3H8, butane C4H10, gaz
de Lacq (CH4 95.4%, C2H6 3.4%, autres 0.8%, N2 0.4%), autres…
Les comburants [26] constituent une catégorie beaucoup plus restreinte de composés, mais leur nombre
s'accroît régulièrement. À côté de l'oxygène, on trouve, à l'état élémentaire ou combiné, d'autres atomes
électronégatifs :
Les halogènes [27] (fluor, chlore, brome, iode), l'ozone, des acides très oxygénés (acides nitrique et
perchlorique), les perchlorates, l'oxyde de fluor, enfin d'autres composés oxygénés plus inattendus tels que
l'anhydride carbonique et la vapeur d'eau.
Certains métaux comme le magnésium brûlent en effet dans la vapeur d'eau ou l'anhydride carbonique et ce
mode de production d'énergie peut être envisagé sur les planètes dont l'atmosphère est riche en anhydride
carbonique.

6.Avantages et inconvénients des fours industriels

Technologie capable de traiter simultanément une grande diversité de déchets spéciaux solides, liquides ou
pâteux.
Destruction complète des déchets dangereux par procédé thermique à haute température.
Souplesse de fonctionnement par rapport au « mix » de déchets traités.
Fiabilité et longévité des installations (plus de 20 ans).
Possibilité de production de vapeur pour besoins industriels ou production électrique.

7.Avantages et inconvénients du four à chaleur

tournante
Le principal inconvénient du four à chaleur tournante [28] est qu’il est bruyant. Bruit relatif au ventilateur.
Cependant, le four à chaleur tournante offre de nombreux avantages. Avant tout, et contrairement au four
traditionnel, il permet une cuisson sur différents niveaux, et donc de plusieurs plats en même temps. Autre
chose : le temps de préchauffe est bien inférieur au temps de préchauffe d’un four traditionnel.
Pour allier les avantages de l’un avec les avantages de l’autre, sachez qu’il existe aujourd’hui des fours
traditionnels qui intègrent en plus un mode de cuisson à chaleur tournante. industries céramiques et des
produits réfractaires.

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