REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU

CONGO
UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département des mines

ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES MATERIAUX ISSUS

DE LA FRAGMENTATION A L’EXPLOSIF GRACE AUX
LOGICIELS WIPFRAG ET O-PITBLAST
(cas de la mine à ciel ouvert de KISHIBA FRONTIER)

Par : KASONGO MUSENGE Benjamin

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du grade de

Bachelier Ingénieur civil des mines

Directeur : Pr. Dr. Ir. KATWIKA NDOLWA

Co-directeur : CT .Msc. Ir. MUSIMBA KASIYA

Année Académique : 2022 – 2023

 EPIGRAPHE

Si la vie est un échiquier, le joueur qui vous fait face est le temps. Si vous
hésitez avant d'agir ou si vous négligez d'agir promptement, vos pièces seront
balayées de l'échiquier par le temps. Vous jouez contre un adversaire qui ne
tolère aucune indécision !

Napoléon Hill

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES MATERIAUX ISSUS
DE LA FRAGMENTATION A L’EXPLOSIF GRACE AUX
LOGICIELS WIPFRAG ET O-PITBLAST
(cas de la mine à ciel ouvert de KISHIBA FRONTIER)

Benjamin KASONGO MUSENGE

RESUME

Nous allons faire une analyse granulométrique par traitement d’images des matériaux abattus
après minage pour vérifier si l’entreprise répond à la taille des matériaux requise au concasseur.

Le logiciel de traitement d’images Wipfrag permettra d’analyser et de donner la courbe de

distribution granulométrique, ensuite une prédiction granulométrique sera effectuer pour
comparer les résultats obtenus. Le logiciel minage O-pitblast permettra de modéliser et simuler
les paramètres forage et minage tout en tenant compte des caractéristiques géologiques de la
roche et faire la prédiction de la distribution granulométrique.

Les résultats obtenus seront comparés et interprétés pour en tirer une conclusion

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 TABLES DES MATIERES
DEDICACE............................................................................................................................... 5
REMERCIEMENTS................................................................................................................ 6
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................ 7
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ 8
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 9
Chapitre 1 : GENERALITES SUR LA MINE A CIEL OUVERT DE KISHIBA .......... 11
I.1. Introduction sur la mine de KISHIBA................................................................................... 11
I.2. Localisation ........................................................................................................................... 11
I.3. Climat et végétation ................................................................................................................... 12
I.4. Hydrographie ............................................................................................................................. 12
I.5. Géologie régionale ..................................................................................................................... 12
I.5.1. Le socle précambrien ou les formations du soubassement.................................................. 13
I.5.2. Les formations phanérozoïques tabulaires .......................................................................... 14
I.6. Géologie locale .......................................................................................................................... 15
I.6.1. Minéralisation ..................................................................................................................... 15
I.6.2. Stratigraphie ........................................................................................................................ 16
I.7. Tectonique.................................................................................................................................. 16
I.8. Conclusion ................................................................................................................................. 17
Chapitre 2 : NOTIONS SUR LA FRAGMENTATION DE L’ABATTAGE A
L’EXPLOSIF .......................................................................................................................... 18
II.1. Introduction................................................................................................................................ 18
II.2. Le forage................................................................................................................................ 18
II.2.1. Modes de forage................................................................................................................. 19
II.2.2. Types de forage.................................................................................................................. 19
II.2.3. Techniques de forage .......................................................................................................... 20
II.2.4. Paramètres de forage .......................................................................................................... 21
II.3. Minage ...................................................................................................................................... 23
II.3.1. Les paramètres de minage .................................................................................................. 23
II.4. L’explosif.................................................................................................................................. 28
II.4.1. Mode de décomposition ..................................................................................................... 28
II.4.2. Types d’explosifs utilisés dans les carrières ...................................................................... 29
II.4.3. Caractéristiques pratiques d’un explosif ............................................................................ 29
II.5. Plan ou schéma de tir ................................................................................................................ 31
II.6. Conclusion ................................................................................................................................ 32

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 Chapitre 3 : CALCUL DES PARAMETES DE FRAGMENATION ET
PRESENTATION DES LOGIGICIELS ............................................................................. 33
III.1. Introduction ............................................................................................................................. 33
III.2. La banquette ou écartement (Burden) ..................................................................................... 33
III.3. Paramètres issues de la banquette............................................................................................ 37
III.3.1. Espacement ou intervalle (spacing) .................................................................................. 37
III.3.2. La hauteur du bourrage (stemming) ................................................................................. 38
III.3.3. Le surforage (subdrill) ...................................................................................................... 38
III.3.4. La longueur du trou, de la charge pied et de colonne ....................................................... 39
III.4. Calcul des charges ................................................................................................................... 40
III.5. Analyse de la distribution granulométrique de la fragmentation............................................. 42
III.5. Présentation des logiciels .................................................................................................... 44
III.6. Conclusion ............................................................................................................................... 48
Chapitre 4 : PREDICTION ET ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES
MATERIAUX ISSUS DE LA FRAGMENTATION A L’EXPLOSIF GRACE A LA
METHODE KUZ-RAM ET AUX LOGICIELS WIPFRAG ET O-PITBLAST (cas de la
mine de KISHIBA FRONTIER) ........................................................................................... 49
IV.1. Introduction ............................................................................................................................. 49
IV.2. Présentation des terrains .......................................................................................................... 50
IV.2.1. Terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3 ........................................................................ 50
IV.2.2. Terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau 1213 CUT 4 .................................... 51
IV.3. Calcul des paramètres issues de la banquette .......................................................................... 52
IV.3.1. Terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3 ........................................................................ 52
IV.3.2. Terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau 1213 CUT 4 .................................... 56
IV.4. Analyse granulométrique des matériaux abattus par Wipfrag ................................................ 60
IV.4.1 Analyse du tas abattu du terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3 ................................... 60
IV.4.2. Analyse du tas abattu du terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau 1213 CUT 4
....................................................................................................................................................... 62
IV.5. Prédiction de la granulométrie par le logiciel de minage O-piblast ........................................ 63
IV.5.1. Terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3 ........................................................................ 63
IV.5.2. Terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau 1213 CUT 4 .................................... 65
IV.6. Interprétation des résultats ...................................................................................................... 67
IV.7. Conclusion............................................................................................................................... 70
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................... 71
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................. 72

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 DEDICACE

Mes très chers parents : Olivier MUSENGE KAZADI & Nicole MBELU TSHIENDELA

Et

A ma famille et amis

Je dédie ce Travail

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 REMERCIEMENTS

Ce travail n’aurait jamais abouti sans l’implication personnelle du Professeur Docteur Ingénieur
Christian KATWIKA NDOLWA et Chef des travaux Master Ingénieur Albert MUSIMBA
KASIYA, respectivement directeur et co-directeur qui m’ont dirigé et encadré tout au long de
mon travail. Je leur témoigne ma plus profonde reconnaissance.

Je remercie également les ingénieurs Arsène KEPPENS et Andy MBUMB qui m’ont enrichi
de leur connaissance et beaucoup appris afin de bien faire ce travail durant le stage à
FRONTIER S.A

Mes remerciements s’adressent également à tous mes amis qui m’ont soutenu et aidé durant la
rédaction de ce travail. Leurs aides se sont révélée très bénéfiques.

Je tiens à remercier sincèrement mes parents Olivier MUSENGE KAZADI et Nicole MBELU
TSHIENDELA pour tout ce qu’ils ont fait pour moi jusqu’à s’en priver certaines choses au
détriment des frères et sœurs pour permettre à ce que je travaille tranquillement.

Je remercie mes très chers frères et sœurs pour leur compréhension et leur aider à m’encourager,
soutenir tout au long de mon travail.

Enfin, aux autorités de l’université de Lubumbashi, celles de la faculté polytechnique et plus

particulièrement celles du département de mines.

Et je remercie notre seigneur Jésus-Christ pour chaque souffle de vie qu’il m’accorde sur cette
terre.

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 LISTE DES FIGURES

Figure 1-1: Localisation régionale de la mine de KISHIBA ................................................................. 11

Figure 1-2: Situation géographique locale de la mine de KISHIBA (Nkale, 2015) .............................. 12
Figure 1-3: Les grands ensembles géologiques du Katanga (Batumike, 2004) .................................... 13
Figure 1-4: Carte géologique du gisement de Kishiba. Les courbes concentriques indiquent le pit
design par fosse emboîtée. (Kipata, 2013). ........................................................................................... 15
Figure 1-5: Echelle stratigraphique de la mine (Frontier 2022) ............................................................ 16
Figure 2-1: Machine de forage Epiroc (FRONTIER S.A.) ................................................................... 22
Figure 2-2: Types de bourrage .............................................................................................................. 25
Figure 2-3: La géométrie du plan de tir ................................................................................................. 32
Figure 3-1: Les différentes longueurs du trou ....................................................................................... 40
Figure 3-2: Interface graphique de Wipfrag .......................................................................................... 45
Figure 3-3: Traitement 2D par contour manuelle .................................................................................. 46
Figure 3-4: Distribution granulométrique de Rosin-ramler ................................................................... 46
Figure 3-5: interface graphique de Opitblast ......................................................................................... 47
Figure 3-6: modélisation du lot de forage ............................................................................................. 47
Figure 4-1: Dolomie minéralisée en chalcopyrite et pyrite de la mine de KISHIBA ............................ 49
Figure 4-2: Etat de la granulométrie ...................................................................................................... 50
Figure 4-3: Terrain avec abondance d’eau ............................................................................................ 51
Figure 4-4: Bloc de transition (dolomie + saprolite) ............................................................................. 52
Figure 4-5: Courbe de distribution granulométrique, terrain 1 ............................................................. 55
Figure 4-6: Courbe de distribution granulométrique, terrain 2 ............................................................. 59
Figure 4-7: Acquisition de l'image du tas abattu, terrain 1 .................................................................... 60
Figure 4-8: Traitement 2D par contour manuelle du tas, terrain 1 ........................................................ 60
Figure 4-9: Courbe de distribution granulométrique Rosin-ramler dans Wipfrag ................................ 61
Figure 4-10: Acquisition de l'image du tas abattu, terrain 2 .................................................................. 62
Figure 4-11: Traitement 2D par contour manuelle du tas, terrain2 ....................................................... 62
Figure 4-12: Courbe de distribution granulométrique Rosin-ramler dans Wipfrag .............................. 63
Figure 4-13: Modélisation du lot de forage dans Opitblast, Terrain 1 .................................................. 64
Figure 4-14:Schéma de tir et déplacement de l'onde de choc en bleu dans Opitblast ........................... 64
Figure 4-15: Explosion après déplacement de l'onde de choc dans Opitblast ....................................... 64
Figure 4-16: Courbe de la distribution granulométrique dans Opitblast ............................................... 65
Figure 4-17: Modélisation du lot de forage dans Opitblast, Terrain 2 .................................................. 66
Figure 4-18: Schéma de tir et déplacement de l'onde de choc en bleu dans Opitblast .......................... 66
Figure 4-19: Explosion après déplacement de l'onde de choc dans Opitblast ....................................... 66
Figure 4-20: Courbe de la distribution granulométrique dans Opitblast ............................................... 67
Figure 4-21: Courbes de distributions granulométrique (Kuz-ram, Wipfrag et Opitblast) ................... 68
Figure 4-22: Courbes de distributions granulométrique (Kuz-ram, Wipfrag et Opitblast) ................... 70

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 2-1: Classification des forages selon leur utilisation (SAADOUN) ........................... 18
Tableau 3-1: Rapport de maille (S/B) (CSIR-Central Institute of Mining and Fuel Research.
Dr. P. K. Singh and Dr. M. P. Roy, 2016) ............................................................................... 38
Tableau 4-1: Plan de tir chez FRONTIER, terrain 1 ................................................................ 53
Tableau 4-2: Tableau de distribution granulométrique du terrain 1 ......................................... 55
Tableau 4-3: Plan de tir chez FRONTIER, terrain 2 ................................................................ 57
Tableau 4-4: Tableau de distribution granulométrique du terrain 2 ......................................... 59
Tableau 4-5: Données de la distribution granulométrique ....................................................... 68
Tableau 4-6: Données de la distribution granulométrique ....................................................... 69

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 INTRODUCTION GENERALE

L’abattage dans une mine est une opération qui consiste à abattre, à détacher et à
extraire la roche du massif rocheux. Il y a deux types d’abattage des roches (abattage mécanique
et abattage à l’explosif) qui nous permettent d’obtenir une certaine granulométrie des produits
minés dans une mine à ciel ouvert ou en sous terrain. Dans notre cas nous allons nous intéresser
à l’abattage à l’explosif parce que ce type d’abattage est utilisé pour des terrains mi-durs, durs
et extrêmement durs et dont sa réalisation se fait à travers un plan ou schéma de tir. Le plan de
tir tient compte également des caractéristiques mécaniques des roches, des structures et
discontinuités géologiques. Le forage et le minage sont les deux grandes parties de la
fragmentation pour déterminer la granulométrie désirée.

Notre travail va se porter sur une analyse de la granulométrie des matériaux abattus
de la mine à ciel ouvert de KISHIBA exploitée par FRONTIER S.A. Depuis quelques années,
l’entreprise FRONTIER S.A avait un gros problèmes d’obtention des gros blocs après minage
primaire et nécessité un minage secondaire, d’où pertes des coûts supplémentaires. Cependant
l’entreprise a réglée le problème d’obtention des gros blocs dans certains types de terrain et
continue à obtenir des gros blocs dans d’autres types des terrains.

C’est pourquoi, nous sommes proposés de faire une analyse granulométrique

grâce au logiciel de traitement d’images Wipfrag, une prédiction granulométrique par la
méthode de Kuz-ram et par le logiciel de minage O-pitblast tenant compte des paramètres de la
fragmentation.

Pour arriver à répondre à notre objectif, notre travail se basera sur le suivi de
toutes les opérations liées à la fragmentation afin de faire une analyse de la granulométrie des
tas abattus.

Nous allons nous baser :

 Sur une étude de détermination des paramètres de fragmentation générales.

 Sur une étude des paramètres de fragmentation utilisés à FRONTIER S.A.
 Sur une analyse granulométrique grâce au logiciel de traitement numérique d’images
Wipfrag.
 Sur une prédiction granulométrique par la méthode de Kuz-ram.
 Sur une modélisation et prédiction granulométrique dans le logiciel minier O-pitblast.

Notre travail sera divisé en quatre chapitres :

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KASONGO MUSENGE Benjamin
  Le premier sera basé sur les généralités de la mine de KISHIBA,
 Le second sera basé sur les notions de la fragmentation de l’abattage à l’explosif,
 Le troisième sera basé sur le calcul des paramètres de fragmentation et la présentation
des logiciels,
 Le quatrième sera basé sur l’analyse granulométrique de la fragmentation des matériaux
de la mine à ciel ouvert de KISHIBA

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 Chapitre 1 : GENERALITES SUR LA MINE A CIEL OUVERT DE
KISHIBA

I.1. Introduction sur la mine de KISHIBA

Dans ce chapitre nous allons parler sur la mine de KISHIBA en ce qui concerne notamment sa
localisation, sa géologie, sa stratigraphie, sa tectonique et sa minéralisation.

I.2. Localisation

La mine de KISHIBA se situe sur les coordonnées géographiques 12°43'44" S et

28°28'21" E, dans la province du Haut-Katanga en République Démocratique du Congo (RDC)
à 9 km au Nord-Ouest de la cité de Sakania, à environ 220 Km au Sud de la ville de Lubumbashi,
et à 35 km de la ville de Ndola en Zambie. La cité de Sakania est le chef-lieu du territoire du
même nom, situé à 1279 mètres d’altitude. Il a une superficie de 21677 km² pour 457694
habitants. La cité de Sakania est accessible d’une part par la voie ferrée reliant la RDC à
l’Afrique Australe, et d’autre part par une route bien asphaltée. Les figures nº I.1 et I.2. ci-
dessous, présentent la localisation de la mine de KISHIBA.

Figure 1-1: Localisation régionale de la mine de KISHIBA

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KASONGO MUSENGE Benjamin
 Figure 1-2: Situation géographique locale de la mine de KISHIBA (Nkale, 2015)

I.3. Climat et végétation

Le territoire de Sakania où se trouve le gisement de KISHIBA jouit d’un climat tropical

sec caractérisé par une alternance de saisons : la saison de pluie va de mi-novembre à mi-Avril
et la saison sèche couvre les sept mois restants, soit de mi-Avril à mi-Novembre. La
pluviométrie annuelle moyenne durant les 15 dernières années est de 1310 millimètres. La
température moyenne annuelle est d’environ 19,9°C. (CAID : Cellule d’Analyse des Indicateurs
de Développement, RDC). Le territoire a une végétation faite d’une savane sur un sol argilo-
sablonneux favorable à l’agriculture et aux activités.

I.4. Hydrographie

Le réseau hydrographique qui draine le gisement de KISHIBA est essentiellement

représenté par les rivières : la Tusele, la Luapula et la Lubembe. La première qui est un des
principaux affluents de la Lubembe coule de l’est vers l’ouest alors que les deux dernières, les
plus importantes de la région coulent du sud vers le nord, la Lubembe étant l’affluent principal
de la Luapula.

I.5. Géologie régionale

En général, les formations géologiques du Katanga méridional sont subdivisées en

deux grands ensembles (Cahen, 1954) et (François, 1973), qui sont successivement de la plus
ancienne à la plus récente notamment :
12
KASONGO MUSENGE Benjamin
  Le socle précambrien d’âge protérozoïque : formations plissées et métamorphiques à la
base.
 Les formations phanérozoïques tabulaire au sommet.

I.5.1. Le socle précambrien ou les formations du soubassement

De la base au sommet, les formations du substratum se présentent comme suit :

 Les formations ubendiennes d’âge Paléo protérozoïque (2000 - 1700 Ma) ;

 Les formations kibariennes d’âge Méso protérozoïque (1700-1100 Ma) ;
 Les formations katanguiennes d’âge Néo protérozoïque (1100 -540 Ma).

La figure ci-dessous nous montre les grands ensembles géologiques du Katanga.

Figure 1-3: Les grands ensembles géologiques du Katanga (Batumike, 2004)

I.5.1.1. Les formations ubendiennes

Les formations ubendiennes sont essentiellement constituées par des granitoïdes
et des roches métamorphiques dans la partie nord du Katanga (Kabengele 1986, Tshimanga
1990). Dans la partie Sud-Est, on retrouve les quartzites de Muva à Kibwe I, II et III ainsi que
les granitoïdes dans les dômes de Luina et de Mokambo.

I.5.1.2. Les formations kibariennes

Les formations kibariennes affleurent au sud-ouest du Katanga méridional dans
le promontoire de N'zilo et se prolongent en Ouganda (Karagwe-Ankole).
13
KASONGO MUSENGE Benjamin
I.5.1.3. Les formations kantaguiennes
Le katanguien affleure sur plus de 500km de long et sur plus de 60 km de large
de part et d’autre de la frontière Congo-Zambie. Ce super groupe Katanguien est constitué par
une série épaisse ayant plusieurs milliers de mètres des sédiments qui se sont déposés entre 880
et 550Ma (Kyalwe, 2012). Les formations du Super groupe du Katanga sont constituées par une
alternance entre les formations carbonatées et celles terrigènes qui se sont déposées dans un
bassin de type rift.

De la base au sommet, ce super groupe Katanguien comprend les groupes suivants :

1) Le groupe de Roan qui comprend :

 Sous-groupe des RAT (R1) ;
 Le sous-groupe des mines (R2) ;
 Le sous-groupe de la Dipeta ou (R3) ;
 Le sous-groupe du Mwashya ou (R4).
2) Le groupe de Nguba comprend :
 Le sous-groupe de Muombe ou G1 ;
 Le sous - groupe de Monwezi ou G2.
3) Le groupe de Kundelungu :
 Le sous-groupe de la Kalule ;
 Le sous-groupe de la Biano ;
 Le sous-groupe de Kiubo.

I.5.2. Les formations phanérozoïques tabulaires

Au-dessus des formations précambriennes précédemment citées, s’étendent des
sédiments phanérozoïques déposés au cours de la période d’orogénique qui a suivi le plissement
katanguien (Cahen, 1954; Oosterbosch, 1962; François, 1973, 1987; Katekesha, 1975; Cailteux,
1983). Elle comprend un ensemble de formations sédimentaires d’origine continentale, datant
du Paléozoïque, du Cénozoïque, et du Quaternaire qui sont non plissées. Ces formations
tabulaires n’ont pas fait l’objet d’études développées. Elles ne contiennent pas de
minéralisation. Des plus anciennes aux plus récentes, nous avons :

 Pour le Paléozoïque, le groupe de la Lukuga qui est constitué de shales, d’argilites, de

grès, de psammites et de couches à houille ;

14
KASONGO MUSENGE Benjamin
  Pour le Cénozoïque, il y a le groupe de Kalahari constitué de sables ocres et des grès
polymorphes (grès calcaires et roches argileuses silicifiées) ;
 Pour le Quaternaire, on a les terres de recouvrement et les alluvions récentes.

I.6. Géologie locale

Situé le long de la frontière Katanga-Zambie au contact entre l’Arc Lufilien

intérieur et celui extérieur, le gisement de KISHIBA, anciennement connu sous le nom de Lufua
(Kipata, 2013), expose le shale dolomitique, graphitique et albitisé du sous-groupe de Mwashya
(R4), ainsi que le grand conglomérat et le quartzite du groupe de Nguba, dans une polarité
stratigraphique renversée.

Figure 1-4: Carte géologique du gisement de KISHIBA. Les courbes concentriques indiquent
le pit design par fosse emboîtée. (Kipata, 2013).

I.6.1. Minéralisation
Le gisement de KISHIBA est constitué principalement de cuivre reparti dans trois
différentes zones de minéralisation notamment :

 La zone des oxydes : composée de minerais comme la chrysocolle et la malachite ;

 La zone des mixtes ou de transition ;
 La zone des sulfures : composée de minerai comme la chalcopyrite, chalcocite et la
bornite.

Les minerais de cuivre composés de chalcopyrite (CuFeS2), chalcocite (Cu2S),

chrysocolle (Cu2CO3(OH)2) et la malachite (Cu2CO3(OH)2) sont les plus rencontrés dans les
roches fracturées. La pyrite massive est essentiellement stratiforme et est trouvée dans le grand

15
KASONGO MUSENGE Benjamin
 conglomérat. Ce dernier ne contient pas de cuivre sulfuré (chalcopyrite et chalcocite), sauf dans
les veines carbonatées et quartzeuses au contact avec le shale. Dans la partie centrale du
gisement, il y’a occurrence de la pyrite massive dans des fractures observées dans une grande
zone faillée. (Kipata, 2013).

I.6.2. Stratigraphie
Le gisement de KISHIBA se trouve dans le protérozoïque, dans le super-groupe du
Katanguien, groupe de Roan et plus précisément dans la partie supérieure du sous-groupe de
Mwashya. Il est donc composé en grande partie des minéraux shaleux.

Les roches encaissantes du gisement de KISHIBA sont les argilites et le

black shale essentiellement. On observe une occurrence de minéralisation dans une moindre
mesure dans le limestone (formations calcareuses), le grès, voire dans le grand conglomérat.

L’échelle stratigraphique du gisement de KISHIBA est constituée de formations présentées

dans la figure nº5 ci-dessous :

Figure 1-5: Echelle stratigraphique de la mine (Frontier 2022)

I.7. Tectonique

KISHIBA est le premier gisement découvert dans les shales noirs et shales
dolomitiques du groupe de Mwashya ; cette minéralisation imprègne la partie inférieure du
Grand conglomérat qui le couvre.

16
KASONGO MUSENGE Benjamin
Le Shale dolomitique du Sous-groupe Mwashya sur incombe le conglomérat basal du Groupe
de Nguba dans un contact de faille escarpée (58°vers le SE). Le gisement s’allonge dans le flanc
déversé NNW tendant vers le bord du flanc NE du synclinal et se présente comme un grand
fragment du Roan affecté par les zones de faille cassante.

Il a la forme d'un cône ouvert au nord, d’environ 1km de long, 200 m de large et
de 400 m de profondeur. Les 100 m supérieurs sont très oxydés (altération météoritique), bien
que la forme du pli soit encore conservée dans les saprolites (roches altérées).

I.8. Conclusion

Depuis 2012 jusqu’à ce jour le gisement de KISHIBA est maintenant détenu par
Eurasian Natural Resources Corporation sous le nom de l’entreprise Frontier Mine S.A.

La compagnie minière FRONTIER S.A est une entreprise œuvrant dans le secteur
minier et essentiellement dans l’exploitation du cuivre. Située sur les coordonnées
géographiques 12°43'44" S et 28°28'21" E, dans la province du Haut-Katanga en République
Démocratique du Congo (RDC) à 9 km au Nord-Ouest de la cité de Sakania, à environ 220 Km
au Sud de la ville de Lubumbashi, et à 35 km de la ville de Ndola en Zambie. Du point de vue
géologie régionale, le gisement de KISHIBA appartient au super-groupe du Katanguien, dans
le groupe de Roan, précisément dans la partie supérieure du sous-groupe de Mwashya. Il expose
les shales dolomitiques, graphitiques et albitisés renfermant les minéralisations de cuivre sous
formes oxydée, mixte et sulfurée.

17
KASONGO MUSENGE Benjamin
Chapitre 2 : NOTIONS SUR LA FRAGMENTATION DE L’ABATTAGE
A L’EXPLOSIF

II.1. Introduction

Ce chapitre est consacré à la présentation de l’aspect de la fragmentation, tout en

abordant tour à tour ses deux opérations principales qui sont le forage et le minage.

La détermination d’une bonne granulométrie des matériaux est primordiale et dépend

surtout des paramètres de forage et de minage qui seront illustrés dans ce chapitre.

II.2. Le forage

Le forage des trous est la première opération minière qui intervient dans la
fragmentation. Il se caractérise par une pénétration de l’outil de forage (taillant, trépan ou
tricône) connecté au bout d’un train de tiges qui se compose des tiges de forage. L’outil de
forage interagit avec la roche et la désagrège lorsque l’énergie passe sous une certaine forme
de l’outil à la roche dans le sol en laissant un creux.

Le tableau ci-dessous nous montre la classification des forages selon leur finalité.

Tableau 2-1: Classification des forages selon leur utilisation (SAADOUN)

18
KASONGO MUSENGE Benjamin
II.2.1. Modes de forage
Il y a deux modes de forages utilisés dans les mines qui sont :

1. Le forage carottant

Le mode forage carottant dans une mine est généralement utilisé pour l’exploration
et la prospection, visant à prélever un échantillon du sous-sol à l’aide d’un tube appelé carottier
que l’on pénétrer dans le sous-sol. L’échantillon ainsi obtenu s’appelle carotte qui est qualifié
d’échantillon stratigraphique représentatif (Wikipedia).

2. Le forage destructif

Le mode forage destructif dans une mine est généralement utilisé pour la création des
trous de production dans le sous-sol destinés pour l’abattage à l’explosif.

II.2.2. Types de forage

Il y a plusieurs types de forage :

 Forage roto-percutant
 Forage par percussion
 Forage rotatif souvent en roche tendre et homogène
 Forage thermique
 Forage par jet d’eau sous pression

Les types de forage utilisés dans une mine à ciel ouvert :

1. Le type roto-percutant

Sachant que dans la plupart des mines, le type roto-percutant est le plus utilisé pour des
terrains durs. Les sondeuses ou foreuses roto-percutantes peuvent être soit en marteau hors trou
ou fond trou.

La foration par roto percussion avec marteau hors du trou se caractérise par :

 La fréquence de frappe : 1000 à 4000 coups par minute ;

 L’énergie par coup ;
 La possibilité ou non de faire varier l’un ou l’autre de ces paramètres.

19
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 En règle générale, une faible énergie et une fréquence élevée donnent de bons
résultats en terrains tendres, mais ne permettent pas toujours une foration correcte en terrains
durs (SAADOUN).

2. Type rotation par outil tricône

 Ce procédé est réservé à de très grosses exploitations ; il fait appel à de puissantes

machines. L’outil utilisé comme broyeur permet de réaliser des trous à partir de 160 mm
de diamètre.
 Le forage rotatif permet d’atteindre de grandes profondeurs dépassant parfois les 5 000
m.
 Un train de tiges terminé par un outil tricône est actionné par une table de rotation grâce
à une tige carrée coulissante.
 Ce type peut être utilisée pour des forages obliques et même horizontaux.
 Le forage rotatif nécessite l’utilisation d’un fluide composé d’eau et d’argile formant
une « boue » afin de remonter les déblais en surface (Bresson).
3. Type percussion

L'applicateur dans un forage à percussion est un outil formé par bouton clouté ou de
burin qui effectue la roche avec un marteau comme le coup. L'effort efficace en cassant les actes
de roche essentiellement dans une direction axiale et d'une façon de palpitation.

II.2.3. Techniques de forage

Les machines perforatrices (sondeuses) utilisent deux techniques de forage qui sont :

1. Forage marteau hors trou

 Le marteau frappe en tête du train de tiges. Le poids de ces tiges maintient
constamment l’outil en contact avec la surface de la roche.
 Dans cette technique une partie de l’énergie est perdue dans les raccords entre
tiges, et l’augmentation de la longueur du train de tiges entraîne des risques de
rupture et de flambement.
 Technique de forage rapide mais limité au diamètre de taillant (inférieur à
150mm).
 Possibilité de forer dans n’importe quelle direction (Bresson).
 Forage oblique au marteau hors du trou (Forage utilisé en prospection minière
dans les terrains de socle) : En cours de ce forage, l’outil à la base du trou aura
20
KASONGO MUSENGE Benjamin
 toujours tendance à attaquer la roche perpendiculairement à sa foliation ou à sa
fissuration, d’où des déviations possibles suivant les variations de ces dernières
(Bresson).

Généralement utilisé pour le travail à faible profondeur.

2. Forage marteau fond trou

 Le dispositif de percussion est placé au fond du trou, ce qui remédie aux
inconvénients du système à marteau en surface, et présente l’avantage d’avoir
une vitesse d’avancement constante quelle que soit la profondeur du trou, et
réduit les bruits en surface.
 Technique de forage utilisant l’air comprimé à haute pression pour alimenter un
marteau avec taillant disposé en bas des tiges. L’échappement de l’air à la base
du marteau fait remonter les éléments rocheux en surface et le cas échéant l’eau
souterraine (Bresson).
 C’est une technique rapide de forage pour explorer les milieux rocheux durs et
fissurés jusqu’à 400 m de profondeur (Bresson).
 Le forage au marteau fond de trou est particulièrement bien adaptée à la recherche
et à l’exploitation des eaux souterraine dans les roches dures comme les calcaires
et les granites (Bresson).
 C’est la puissance du compresseur (pression – débit d’air comprimé) qui limite
la profondeur du forage, surtout lorsqu’il y a de l’eau souterraine (Bresson).
 Le marteau fond de trou peut être utilisé pour des forages obliques ou
horizontaux.

Le diamètre de trous généralement forés avec un marteau fond de trou varie dans la
plage de 100 à 200mm.

II.2.4. Paramètres de forage

Voici les paramètres de forage qui entrent en jeux dans la détermination de la
granulométrie :

1. Diamètre du trou

Le diamètre du trou est tributaire de la dimension du taillant et des conditions géo-

structurales du massif rocheux, c’est-à-dire quel diamètre doit être utilisé pour ce type ou nature
du terrain.
21
KASONGO MUSENGE Benjamin
 2. Profondeur du trou

La profondeur du trou montre jusqu’à quel niveau le trou s’arrête. Elle est aussi
introduite dans le calcul pour déterminer le volume des matériaux à fragmenter et aussi pour la
détermination de la charge spécifique.

3. Surforage

Le surforage définit la profondeur à laquelle un trou de mine sera foré en dessous du

niveau du sol ou du sol proposé. Le surforage a plusieurs rôles dans la fragmentation :

- Eviter l’apparition des pieds de butte

- Permet d’obtenir un surplus de profondeur du trou pour éviter une marge d’erreur
sur terrain.
- Sa profondeur permet à l’explosif de bien briser la partie inferieur
4. La maille de forage

La maille de forage peut être en carré, en rectangle ou en quinconce. La maille est

directement proportionnelle à la banquette et l’espacement.

 La banquette c’est la distance entre deux rangées de trou, elle est

perpendiculaire à l’espacement, à la surface du talus et est comparable à la
ligne de moindre résistance.
 L’espacement c’est la distance séparant deux trous se trouvant sur une même
rangée, il est parallèle à la surface du talus et perpendiculaire à la banquette.

La figure ci-dessous nous montre une machine de forage :

Figure 2-1: Machine de forage Epiroc (FRONTIER S.A.)

22
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 II.3. Minage

Le minage est la deuxième opération dans la fragmentation après forage. Il se

caractérise par l’amorçage et le chargement de l’explosif dans les trous de mine, suivi du
bourrage et la mise à feu. En d’autres termes, il se caractérise par une chaîne pyrotechnique qui
est un assemblage des éléments permettant de provoquer une explosion. La chaîne
pyrotechnique comporte :

 La charge d’explosif
 Le dispositif d’amorçage : c’est lui qui créera l’onde de choc initiale qui entraînera
l’explosion de la charge
 Le dispositif de mise à feu : permet au boutefeu de déclencher l’explosion en toute
sécurité à l’abri des projections, soit en lui permettant de le faire à distance, soit en
lui donnant le temps de s’éloigner.

Voici les opérations qui interviennent durant le processus de minage dans les trous de
mines ou fourneaux :

 La première opération est l’amorçage de la charge explosive dans les trous de mine.
Cette charge explosive s’appelle charge de cisaillement et ça constitue la première
partie de ce qu’on appelle « charge de pied ».
 La deuxième opération est le chargement de l’explosif en vrac ou encartouchée dans
les trous de mine. Cette charge explosive s’appelle la charge de poussée dont une
partie de cette charge (charge de poussée) constitue la seconde partie de la charge
de pied et l’autre partie restante constitue ce qu’on appelle « charge de colonne ».
 La troisième opération est le bourrage des trous de mine.
 La quatrième opération est le raccordement de chaque trou de mine et enfin suivi de
la mise à feu par initiation.

Les termes charge de pied et charge de colonne font référence à la quantité d’explosif de deux
type différant se trouvant dans leurs hauteurs respectives.

II.3.1. Les paramètres de minage

Les paramètres du minage sont :

 La hauteur du bourrage
 La charge spécifique

23
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  Le mode de raccordement
 Le mode d’initiation

II.3.1.1. La hauteur du bourrage

Le bourrage se caractérise par la pénétration des matériaux inertes (sable ou terre
humide, argile…) pour les bouchages des trous.

L’objectif du bourrage est d’éliminer les projections et de contenir l’énergie explosive

produite par la détonation enfin d’améliorer la fragmentation. La hauteur du bourrage est
nécessaire et doit tenir compte de la banquette.

Une faible hauteur de bourrage occasionne :

- Une projection des matériaux de bourrage, qui se traduit par l’incapacité de

contenir l’énergie de l’explosion
- Apparition de gros blocs et échappement des gaz vers le haut

Une grande hauteur de bourrage occasionne :

- Un étouffement de l’explosif, qui se traduit par la difficulté de déplacement du

massif rocheux (pas de mouvement)
- Apparition de gros blocs, un faible gonflement du tas et un niveau de vibration
élevé.

Il y a aussi un bourrage intermédiaire qui intervient dans les massifs rocheux de

transition (terrain très dur et moins dur) possédant des fissures, ce bourrage intermédiaire
permet d’éviter la perte d’énergie et d’éviter une surconsommation d’explosif.

La figure ci-dessous montre les types de bourrage (simple et intermédiaire) :

24
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 Figure 2-2: Types de bourrage

II.2.1.2. La charge spécifique

La charge spécifique est la quantité d’explosif en Kg qu’il faut pour fragmenter un mètre
cube des matériaux exprimée en 𝐾𝑔/𝑚3. En d’autres terme c’est la charge linéaire multipliée
par la longueur de colonne qui doit contenir l’explosif et ensuite divisée par le volume d’un
trou.

II.2.1.3. Mode de raccordement

Il existe plusieurs modes de raccordement. Ces schémas de raccordement tiennent
compte de plusieurs facteurs comme :

 L’orientation des matériaux

 L’angle d’initiation
 La fragmentation désirée
 Les contraintes géotechniques (mur à protéger, …)
 Les contraintes géologiques (dilution,…)
 Les contraintes se trouvant aux alentours (installation et pompes à protéger,)
 Les types de minage. En butte (avec surface de dégagement) ou en matelas (sans surface
de dégagement).

25
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  Le choix des détonateurs à délai de surface ou connecteurs de surface (possédant des
retards).

Le schéma de raccordement permet de prédire le mouvement des matériaux selon le

déplacement de l’onde de choc choisi (le déplacement des matériaux se fait souvent dans le
sens inverse au déplacement de l’onde de choc) et limitant au passage une dilution des minerais.

1. Raccordement NONEL (non électrique)

Le raccordement se fait à l’aide des détonateurs à délai de surface ou connecteurs de

surface, c’est un dispositif qui permet de raccorder entre eux les détonateurs NONEL afin de
réaliser le circuit de tir. Il comprend une certaine longueur de tube NONEL dont une extrémité
est obstruée, l’autre extrémité aboutissant à un bloc distributeur (Bureaupreventicas, 2002).

2. Raccordement électrique

Les divers éléments du circuit de tir, c’est-à-dire la ligne de tir et les différents
détonateurs, doivent être montés en série. Les extrémités de la ligne de tir situées du côté du
poste de tir doivent rester court-circuitées jusqu’au moment de la vérification du circuit à
l’ohmmètre.

Vérification du circuit à l’ohmmètre. De même, les deux fils de chaque détonateur, à la sortie
du dépôt, doivent être ou rester court-circuités jusqu’au moment de l’exécution des différentes
connections (Bureaupreventicas, 2002).

3. Raccordement électronique

Le raccordement se fait à l’aide des raccords, mais ces derniers sont différents du
NONEL. Les détonateurs à délai de surface NONEL possèdent des retards mais les raccords
électroniques n’en possèdent pas. Dans le système électronique, les retards sont programmés à
l’aide d’un appareil.

4. Raccordement au cordeau détonant

Quand toutes les mines sont chargées, il est nécessaire, pour procéder au tir, d’amorcer
tous les cordeaux. Cet amorçage peut se faire de deux façons :

 En fixant à l’aide de chatterton un détonateur électrique à chaque extrémité de cordeau

et en connectant entre eux les différents détonateurs de façon à réaliser le circuit
électrique de tir.

26
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  En reliant par un seul cordeau maître chaque extrémité des cordeaux dépassant du trou
de mine. II suffit alors d’amorcer I ’extrémité du cordeau maître avec un détonateur.

La liaison des cordeaux dérivés sur le cordeau maître se fait à l’aide de chatterton, les
deux cordeaux se recouvrant sur une longueur d’une dizaine de centimètres.

Dans cette opération, il est indispensable de tenir compte du sens de propagation de

l’onde de choc. En effet, un mauvais raccordement risque de provoquer des ratés.

Lorsqu’on relie les différents cordeaux dérivés par un cordeau maître, compte tenu de
la vitesse de détonation de celui-ci (7000 m/s), toutes les mines explosent pratiquement
instantanément.

II.2.1.4. Mise à feu par initiation

Voici les mises à feu :

1. Mise à feu par initiation non-électrique « NONEL »

On amorce un tube NONEL en le soumettant à une onde de choc. La mise à feu du circuit
de tir peut donc être obtenue en ligaturant l’extrémité du tube du dernier détonateur à délai de
surface ou connecteur de surface posé :

- Soit sur un détonateur à mèche ;

- Soit sur un détonateur électrique ;
- Soit sur un cordeau détonant amorcé lui-même par un détonateur.
- Soit lié à un câble électronique connecté directement à l’exploseur électronique.

Il est également possible de procéder à une mise à feu en n’employant que des éléments
NONEL.

Pour que la chaîne de mise à feu ne soit pas coupée, il faut que chaque détonateur
reçoive l’impulsion avant que la masse rocheuse à faire sauter ne se mette en mouvement. Dans
la chaîne, le détonateur prévu pour partir en premier doit donc être lui-même retardé pour
donner le temps à l’onde de choc de parcourir l’ensemble du circuit avant qu’il n’explose.

2. Mise à feu par initiation électrique

Le déclenchement du tir s’effectue à l’aide d’un exploseur électrique.

En outre, avant d’effectuer la mise à feu, il convient toujours de s’assurer :

27
KASONGO MUSENGE Benjamin
  Que le type et la puissance de l’exploseur utilisé correspondent au type de détonateurs
employés et au nombre de mines à tirer en une seule volée ;
 Que l’exploseur est en bon état de fonctionnement. Il est fortement conseillé de posséder
au moins deux appareils, afin de les renvoyer à tour de rôle et périodiquement chez le
fabricant, pour un entretien préventif.

3. Mise à feu par initiation électronique

Le déclenchement du tir s’effectue à l’aide d’un exploseur électronique. La ligne bus étant
connectée à l’exploseur.

4. Mise à feu par initiation au cordeau

Le détonateur ordinaire ou simple est utilisé pour la communication d’un choc violent à
la charge du cordeau détonant. L’initiation s’effectue par feu, qui se fait au moyen d’une mèche
lente et d’un détonateur ordinaire dont la partie vide est appelée à recevoir la mèche lente pour
sertissage (MUDIANGA).

II.4. L’explosif
L’explosif est une substance ou un mélange de substances qui se décomposent en un
temps très court sous l’influence de la chaleur ou d’une action électrique particulière et
entrainant la libération brutale d’une grande quantité d’énergie.

II.4.1. Mode de décomposition

Les explosifs industriels sont en général constitués par un comburant (oxydant), un
combustible (réducteur) et divers autres produits pour leur conférer des propriétés particulières
et qui peuvent se décomposer selon trois modes:

 La combustion
 La déflagration
 La détonation est le régime de décomposition le plus rapide

Le mode de décomposition de l’explosif est fonction de :

 La nature du produit explosif

 La nature et de la puissance de l’amorçage de la réaction
 Le confinement de l’explosif

28
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Un explosif peu sensible non confiné peut se décomposer sous la forme d’une combustion
simple. Si le confinement augmente, le régime de décomposition sera la déflagration ou la
détonation (SAID).

L’énergie libérée au cours d’une détonation est sous 2 formes qui :

- Onde de choc et transmise dans le milieu connexe,

- Effet d’un gaz à très hautes température et pression.

II.4.2. Types d’explosifs utilisés dans les carrières

Voici les explosifs :

- Les dynamites : ils contiennent de 10 à 90 % de nitroglycéroglycol (NGL), mélange de

nitroglycérine et dinitroglycol, composant qui assure la qualité antigel de la dynamite. La
nitroglycérine est très sensible au choc et à la friction et sont à manipuler avec des gants
pour limiter l’effet toxique de la nitroglycérine.
- Les explosifs nitratés : sont un mélange à base d’ammonium 80% environ et d’un explosif
pur (TNT, pentrite) Ces explosifs sont encartouchés.
- Les émulsions : sont des mélanges de deux liquides : du nitrate d’ammonium en solution
aqueuse emprisonnées dans une matrice liquide à base d’huile, l’ensemble étant stabilisé
par des tensioactifs.
- Les nitrates fuels (ANFO) : Les nitrates fuels sont constitués de nitrate d’ammonium 94%
en grain et d’huiles minérales en général du fuel domestique 6%.

II.4.3. Caractéristiques pratiques d’un explosif

Voici les caractéristiques pratiques d’un explosif :

1) La densité de l’explosif

C’est une caractéristique qui indique le comportement explosif de chaque produit. Une
densité élevée d’un explosif implique une énergie d’explosion concentrée, ce type d’explosif
est utilisé généralement dans les travaux d’abattage pour les roches dures. Une faible densité
d’un explosif implique une énergie d’explosion répartie ou dispersée.

2) Diamètre critique de détonation

Il s’agit du plus petit diamètre en dessous duquel la détonation est impossible avec un
confinement nul.

29
KASONGO MUSENGE Benjamin
 En dessous de ce diamètre, la réaction de détonation d’une cartouche ne peut plus se
maintenir car l’énergie dissipée par la détente latérale devient trop importante par unité de
volume. L’énergie restante ne suffit plus à entretenir la réaction chimique de décomposition de
l'explosif. On passe alors d’un régime détonant à un régime déflagrant. Si la vitesse continue à
diminuer, on obtient un arrêt total de la réaction chimique.

3) Sensibilité à l’amorce

Pour qu’une molécule d'explosif se décompose il faut lui donner un minimum d'énergie,
dite énergie d'activation. Si cette énergie est faible on peut dire que l’explosif est sensible. Mais
lorsque la sensibilité de l’explosif est moindre, alors une grande énergie d’activation est
nécessaire pour déclencher l’explosion.

4) Vitesse de détonation

C’est la vitesse de réaction de l’explosion autrement dit c’est la vitesse de propagation de

l’onde de choc dans le matériau explosif, elle conditionne le pouvoir brisant de l'explosif et
l'état de fracturation à attendre du tir, cette brisance augmente avec la vitesse de détonation. La
vitesse de détonation est influencée par le diamètre de la charge explosive (voir : le diamètre
critique de détonation). Les performances en détonation du Nitrate Fuel diminuent pour les
diamètres inferieures à 40mm (DELILLE, 2013).

5) L’énergie des explosifs

Les explosifs libèrent de l'énergie lors de la détonation sous la forme d'une onde de choc,
d'une part, et de gaz d'explosion fortement pressurisés, d'autre part; c'est pourquoi les énergies
de choc et de gaz sont en général distinguées dans l'évaluation des propriétés des composés
explosifs (DELILLE, 2013).

6) Brisance et pression de détonation

Les ondes de choc mécaniques sont transmises au massif rocheux au niveau de la paroi
des trous de mine par la production et l'expansion soudaine des gaz d'explosion à très haute
pression (DELILLE, 2013).

7) Aptitude à transmettre la détonation entre cartouches jointives

Il s’agit du coefficient de self-excitation qui est la distance maximum entre deux

cartouches permettant l’amorçage de l’une à l’autre.

30
KASONGO MUSENGE Benjamin
 8) Fumées de tir et bilan en oxygène

Lors des explosions, on note le dégagement des gaz toxiques tel que le monoxyde de
carbone(CO) et Les oxydes d’azote (Nox). Lors de la fabrication des explosifs, la valeur limite
de dégagement des gaz est vérifiée avant de donner l’agrément du produit.

9) Sensibilité au choc et à la friction: épreuves Julius-Peters

C’est le choc ou la friction maximale entrainant l’amorçage de l’explosif.

10) Résistance aux sollicitations climatiques

Les conditions climatiques telles que la chaleur, l’humidité et la pression peuvent

influencer sur le comportement du produit explosif. La chaleur par exemple peut provoquer un
ramollissement de la cartouche et une accélération du vieillissement de l'explosif.

11) Facilité et sécurité de chargement

En général, le chargement des explosifs dans les trous de mine ne pose pas trop des
problèmes, mais par contre sa sécurité n’est pas à négliger. La sécurité du chargement de
l’explosif est nécessaire pour éviter une éventuelle contamination de l’explosif qui conduira à
une mauvaise détonation.

II.5. Plan ou schéma de tir

Avant de commencer le processus de forage et de minage, il y a un plan ou schéma

préétabli depuis le début pour le bon déroulement des opérations de forage et de minage. Ce
plan est appelé « plan de tir ».

Le plan de tir :

- Comprend tous les paramètres de forage (maille de forage, profondeur du trou, surforage,
diamètre du trou) et de minage (bourrage, charge spécifique, mode de raccordement et
initiation) ;
- Doit tenir compte des caractéristiques mécaniques, structurales (discontinuités) et de la
masse rocheuse ;
- Détermine la distribution dans le temps et dans l’espace de l’explosif ;
- La quantité de l’explosif par trou de mine ;
- La séquence d’amorçage (tir séquentiel) ;
- Le volume des matériaux qui sera obtenu ;

31
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La géométrie du plan tir :

1. La banquette ou l’écartement
2. Trou de mine
3. Espacement
4. Hauteur du front H
5. Surforage
6. Chargement et bourrage des trous
7. Fil de tir

w : ligne de moindre résistance

Figure 2-3: La géométrie du plan de tir

L’élaboration du plan de tir tient compte premièrement des caractéristiques techniques

de la sondeuse. Mais surtout du diamètre du trou (diamètre provenant de la dimension du
taillant).

II.6. Conclusion

Ce chapitre nous a permis d’établir les deux parties de la fragmentation qui sont le forage
et le minage, ainsi que leurs paramètres respectifs.

32
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Chapitre 3 : CALCUL DES PARAMETES DE FRAGMENATION ET
PRESENTATION DES LOGIGICIELS

III.1. Introduction

Dans ce chapitre nous allons montrer les formules entrant en jeu pour les calculs des
paramètres de fragmentation en commençant par montrer les formules de la banquette que
différents chercheurs ont trouvés jusqu’à ce jour ainsi que les formules dépendant de la
banquette. Nous allons montrer les calculs concernant la prédiction granulométrique.

La présentation des logiciels Wipfrag et O-pitblast sera montre dans ce chapitre.

III.2. La banquette ou écartement (Burden)

Voici quelques formules empiriques de la banquette proposées par les chercheurs :

1. En 1955, Pearse montre la formule linéaire empirique pour la banquette maximale et le

diamètre (Rustan, 1992) :

𝑃d
𝐵max = 8,5 ∗ 𝑑 ∗ √
𝜎t

 𝐵max : Banquette maximale (m)

 𝑑 : diamètre du trou (m)
 𝑃d : Pression de détonation maximale (MPa)
 𝜎t : Résistance maximale à la traction de la roche (MPa)

2. En 1960, Allsman a suggéré la formule suivante pour calculer la banquette pratique

(CSIR-Central Institute of Mining and Fuel Research. Dr. P. K. Singh and Dr. M. P.
Roy, 2016) :

𝑃d ∗ 𝑑 ∗ 𝑇
𝐵p = 5,53√
𝜌∗𝑢

 𝐵p : Banquette pratique (m)

 𝑃d : Pression de détonation (MPa)
33
KASONGO MUSENGE Benjamin
  𝑑 : diamètre du trou (m)
 𝑇 : durée de la pression de détonation moyenne, environ 0,006 secondes.
 𝜌 : la densité de la roche (Kg/𝑚3 )
 𝑢 : vitesse de la roche requise (généralement prise à 1 m/s)

3. En 1963, Ash modifie la formule de Pearse. En remplaçant la constante 8,5 et le facteur

𝑃d
√ par une constante 𝐾b.
𝜎t

𝐵𝑚 = 𝐾𝑏 ∗ 𝑑

 𝐾b : facteur proportionnel variant de 20 à 40 selon les paramètres rocheux et explosifs

(Rustan, 1992). En d’autre terme c’est la constante influencé par le mode d’interaction
entre roche et explosif (DELILLE, 2013).

4. En 1968, Ash a modifié l’équation ou formule empirique de Konya et a suggéré que la

banquette est proportionnelle au diamètre du trou (CSIR-Central Institute of Mining and
Fuel Research. Dr. P. K. Singh and Dr. M. P. Roy, 2016) :

𝜌e
𝐵max = 38 ∗ 𝑑 ∗ √
𝜌r

 𝐵max : Banquette maximale (m)

 𝑑 : diamètre du trou (m)
 𝜌e : densité de l’explosif (Kg/𝑚3 )
 𝜌r : densité de la roche (Kg/𝑚3 )

5. En 1978, Langefors et Kihlstrom ont développé une formule empirique pour calculer la
banquette maximale (CSIR-Central Institute of Mining and Fuel Research. Dr. P. K.
Singh and Dr. M. P. Roy, 2016) :

𝜌e ∗ s
𝐵𝑚 = 0,958 ∗ 𝑑 ∗ √
𝐶0 ∗ 𝑓 ∗ (𝑆d ⁄𝐵d )

34
KASONGO MUSENGE Benjamin
  𝐵max : Banquette maximale (m)
 𝑑 : diamètre du trou (m)
 𝜌e : densité de l’explosif dans le trou de mine (Kg/𝑚3 )
 S : weight strength of explosive (coefficient d’énergie), pris pour l’explosif en
pied (car le cisaillement du pied est le travail le plus difficile).
 𝐶0 : corrected blastability factor (facteur de dynamitabilité corrigé) en (Kg/𝑚3 )
 𝐶0 : 𝐶+0,05 pour la banquette comprise 1,4 m et 15 m
 𝐶0 : 𝐶+0,07/B pour la banquette inférieure à 1,4 m
 𝐶 : blastability factor (facteur de dynamitabilité ou constante de roche) en
(Kg/𝑚3 ). Qui est un facteur de puissance nécessaire pour casser mais pas pour
projeter.
 𝑓 : degree of fixation and slope of the holes (degré de fixation et pente des trous).
Parfois traduit par le facteur de contrainte dépendant de l’inclinaison du trou.
 𝑆d/𝐵d : le rapport de maille (Espacement / Banquette)

Cette formule n’est valable que pour les diamètres de forage dans la portée de 0,03 m à
0,09 m (30 mm à 90 mm) selon des communications personnelles avec Kihlstrom (1989)
(Rustan, 1992).

Voici une autre formule de Langefors et Kihlstrom, 1978 (Langefors, 1978) :

𝑑 𝑃∗s
𝐵𝑚 = ∗√
33 𝐶0 ∗ 𝑓 ∗ (𝐸 ⁄𝑉 )

 𝐵max : Banquette maximale (m)

 𝑑 : diamètre du trou (m)
 𝑃 : densité de chargement de l’explosif dans le trou de mine (Kg/𝑚3 )
 S : weight strength of explosive (coefficient d’énergie), pris pour l’explosif en
pied (car le cisaillement du pied est le travail le plus difficile).
 𝐶0 : corrected blastability factor (facteur de dynamitabilité corrigé) en (Kg/𝑚3 )
 𝐶0 : 𝐶+0,05 pour la banquette comprise 1,4 m et 15 m

35
KASONGO MUSENGE Benjamin
  𝐶0 : 𝐶+0,07/B pour la banquette inferieure a 1,4 m
 𝐶 : blastability factor (facteur de dynamitabilité ou constante de roche) en
(Kg/𝑚3 ). Qui est un facteur de puissance nécessaire pour casser mais pas pour
projeter.
 𝑓 : degree of fixation and slope of the holes (degré de fixation et pente des trous).
Parfois traduit par le facteur de contrainte dépendant de l’inclinaison du trou.
 𝐸 /V : le rapport de maille (Espacement / Banquette)

6. En 1990, Konya et Walter ont proposé une autre équation de la banquette, qui donnerait
des résultats similaires à ceux obtenus en utilisant sa précédente formule de la banquette.
Cette nouvelle équation était simple à utiliser, ne nécessitait aucune fonction de
puissance et était adaptée à une utilisation sur le terrain (MENSAH, 2012) :

𝑑𝑒
𝐵 = 0,012 ∗ (2 ∗ [𝑑𝑟 ] + 1,5) ∗ 𝐷𝑒 (Calvin J. Konya P. , 1999)

 𝐵 : Banquette (m)
 𝐷𝑒 : Diamètre de l’explosif (mm)
 𝑑𝑒 : densité de l’explosif (𝑔/𝑐𝑚3 )
 𝑑𝑟 : densité de la roche (𝑔/𝑐𝑚3 )
7. En 1992, Agne Rustan a examiné de manière critique toutes les formules existantes pour
la banquette et a suggéré que la densité de la roche et la densité explosive doivent être
introduites dans les formules pour le calcul de la banquette. Pour les diamètres de forage
compris de 89 mm à 381 mm.
De nouvelles constantes proportionnelles doivent donc être dérivées. L’influence de la
densité des roches et de la densité explosive doit cependant être examinée par des essais
sur terrain pour obtenir les valeurs correctes des constantes k1 et k2 dans les formules
suivantes (Rustan, Controlled Fragmentation and Contours in Rock Blasting Theoretical
and Technical Approaches, 1995) :

𝜌𝑒
𝐵𝑝 = 𝐾1 ∗ 𝑑 0,689 ∗ √ (Pour mine à ciel ouvert)
𝜌𝑟

 𝐵p : Banquette pratique (m)

 𝑑 : diamètre du trou (m)

36
KASONGO MUSENGE Benjamin
  𝜌𝑒 : densité de l’explosif (Kg/𝑚3 )
 𝜌𝑟 : densité de la roche (Kg/𝑚3 )
 𝑘1 and 𝑘2 : constantes proportionnelles
𝜌e
𝐵p = 𝑘2 ∗ 𝑑 0,630 ∗ √ (Pour mine souterraine)
𝜌r

III.3. Paramètres issues de la banquette

Après avoir trouvé la banquette, les autres paramètres peuvent être découvert. Si la
banquette change alors les autres paramètres changeront.

III.3.1. Espacement ou intervalle (spacing)

Sachant que l’espacement est la distance ou intervalle entre trou de même rangée. La
valeur de l’espacement n’est pas significative si l’on ne tient pas compte de son rapport avec la
banquette. Bhandari (1977) a décrit dans le modèle de dynamitage ainsi que dans ses données
de terrain que l’espacement par rapport à la banquette augmente la fragmentation, ce qui signifie
moins de vibrations. En plus de la banquette, l’espacement dépend également de la profondeur
du trou de mine, du modèle d’amorçage, la longueur de la charge, le délai entre les trous de
mine et les propriétés de la roche (CSIR-Central Institute of Mining and Fuel Research. Dr. P.
K. Singh and Dr. M. P. Roy, 2016).

Les chercheurs ont proposé un rapport espacement/Banquette (S/B) différent, comme indiqué
dans le tableau.

Les chercheurs Rapport de maille (S/B)

Hino (1959) and Speath (1960) 1,3 à 1,4 pour le tir simultané
Langefors (1965) 2,0 à 4,0 pour le minage à une rangée à court
délai
Kochanowsky (1964) 1,2 à 1,5 pour le minage sur terrain
Porter (1971) 1,0 à 2,0 pour l’explosion de production
Dick et al. (1973) 1,0 pour une bonne fragmentation
Ash and Smith (1976) 2,0 utilisant le tir différé, rangées des trous de
mine perpendiculaires aux joints dominants
Singh et al. (1981) 2,5 à 3,0 avec tir instantané lors d’un test à
petit échelle

37
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Hagan (1983) 1,15 est plus efficace avec un motif de trous
décalé
Tableau 3-1: Rapport de maille (S/B) (CSIR-Central Institute of Mining and Fuel Research.
Dr. P. K. Singh and Dr. M. P. Roy, 2016)

III.3.1.1. Verification de l’espacement

𝐿
Lorsque le rapport de rigidité est compris entre 1 et 4 avec amorçage retardé entre les trous
𝐵
(banc bas d’amorçage retardé), la relation suivante est utilisée pour vérifier l’espacement :

𝐿+7∗𝐵
𝐸=
8

 𝐸 : espacement (m)
 𝐵 : Banquette (m)
 𝐿 : Hauteur du banc (m)
 𝐻 :hauteur du banc

Lorsque vous utilisez cette équation, l’espacement calculé est normalement de plus ou moins
15 % de l’espacement réel et se situe dans des limites raisonnables (Calvin J. Konya, 1991).

III.3.2. La hauteur du bourrage (stemming)

Connaissant le rôle du bourrage, sa hauteur doit être déterminée en se basant sur la valeur
de la banquette. La hauteur du bourrage ne doit être ni grande et ni petite mais doit être
approximativement égale ou égale à la valeur de la banquette. La formule la plus utilisé est :

𝑇 = 0,7 ∗ 𝐵 (Rock Blasting and Overbreak Control, 1991)

 𝑇 : hauteur du bourrage (m)

 𝐵 : banquette (m)

III.3.3. Le surforage (subdrill)

Le surforage est la longueur du trou de mine sous le niveau du sol qui est nécessaire pour
rompre la roche à la hauteur du banc et d’obtenir une fragmentation et un déplacement adéquats
nécessaire pour que l’équipement de chargement atteigne le niveau de productivité attendu.

Si le surforage est petit, la roche ne sera pas complètement cisaillée au niveau du sol, ce qui se
traduira par l’apparition des pieds de butte et une augmentation considérable des coûts de
chargement. Cependant, un surforage excessif entraînera :
38
KASONGO MUSENGE Benjamin
  Une augmentation du niveau de vibration due à l’énergie explosive supplémentaire
(l’amorçage sous le niveau du sol peut également augmenter les vibrations).
 Une augmentation des coûts de forage et de dynamitage (minage).
 Fragmentation excessive dans la partie supérieure du banc sous-jacent, provoquant des
problèmes et affectant la stabilité de la pente dans la zone d’extrémité de la mine à ciel
ouvert.

Smith (1979) a également signalé que le confinement des trous de mine, en termes des
dimensions de la banquette et d’espacement influencent considérablement l’amplitude des
vibrations du sol. Le sous-forage optimal dépend des conditions géostructurales présentes au
fond. Au cas où de discontinuité prononcée ou de séparation située au niveau du sol, aucun
sous-forage n’est pas nécessaire (CSIR-Central Institute of Mining and Fuel Research. Dr. P.
K. Singh and Dr. M. P. Roy, 2016).

𝐽 = 0,3 ∗ 𝐵 (Calvin J. Konya, 1991)

 𝐽 : surforage (m)
 𝐵 : banquette (m)

III.3.4. La longueur du trou, de la charge pied et de colonne

𝐻
𝐿= +𝐽
𝑐𝑜𝑠𝛽

 𝐿 : longueur du trou (m)

 𝐻 : hauteur du banc (m)
 𝐽 : surforage (m)

La longueur de la charge de pied est déterminée par :

𝐿𝑝 = 1,3 ∗ 𝐵 𝑜𝑢 𝐿𝑝 = 𝐵 + 𝐽

 𝐿𝑝 : longueur de la charge de pied (m)

 B : banquette (m)

La longueur de la charge de colonne 𝐿𝑐 se déduit alors de la longueur totale de la foration L par

la relation :

39
KASONGO MUSENGE Benjamin
 𝐿𝑐 = 𝐿 − (𝑇 + 𝐿𝑝 )

 𝐿𝑐 : Longueur de la charge de colonne (m)

 𝐿𝑝 : longueur de la charge de pied (m)
 𝐿 : longueur du trou (m)
 𝑇 : bourrage

Figure 3-1: Les différentes longueurs du trou

III.4. Calcul des charges

Voici les calculs de charges utilisées :

1. Charge linéaire

La charge linéaire (𝑀𝑐) est la quantité d’explosif en kg qu’il faut pour un mètre de longueur
ou de hauteur.

𝜌e ∗ 𝑑 2
𝑀𝑐 =
1,273

 𝑀𝑐 : charge linéaire (kg/m)

 𝜌e : densité de l’explosif (Kg/𝑚3 )

40
KASONGO MUSENGE Benjamin
  𝑑 : diamètre (m)

3,142∗𝜌e∗𝑑2
𝑀𝑐 = (Kaunda, 2020)
4000

 𝑀𝑐 : charge linéaire (kg/m)

 𝜌e : densité de l’explosif (Kg/𝑚3 )
 𝑑 : diamètre (mm)

2. La charge linéaire d’un trou (Mc du trou)

Après détermination de la charge linéaire. La connaissance de la hauteur du bourrage

permettra de déterminer la quantité d’explosif à mettre pour la hauteur restante.

𝐻𝑟 = 𝐿 − 𝑇 ou 𝐻𝑟 = 𝐿𝑐 + 𝐿𝑝

 𝐻𝑟 : hauteur restante (m)

 𝐿 : longueur du trou (m)
 𝑇 : hauteur du bourrage (m)
 𝐿𝑐 : longueur de colonne (m)
 𝐿𝑝 : longueur de pieds (m)

𝑀𝑐 𝑑𝑢 𝑡𝑟𝑜𝑢 = 𝐻𝑟 ∗ 𝑀𝑐

 𝑀𝑐 𝑑𝑢 𝑡𝑟𝑜𝑢 : la charge linéaire d’un trou (Kg/m)

3. Charge spécifique (power factor)

La charge spécifique (Ms) est la quantité d’explosif qu’il faut pour ébranler ou fragmenter un
mètre cube des matériaux.

Le volume à abattre pour un trou sera :

𝑉 =𝐵∗𝐸∗𝐿

 𝑉 : Volume à abattre (𝑚3 )

 𝐵 : Banquette (m)
 𝐿 : longueur du trou (m)

𝑄𝑐
𝑀𝑠 =
𝐵∗𝐸∗𝐿
41
KASONGO MUSENGE Benjamin
  𝑄𝑐 : quantité d’explosif (Kg)
 𝑀𝑠 : charge spécifique (Kg/𝑚3 )

III.5. Analyse de la distribution granulométrique de la fragmentation

Ce sont les modèles empiriques qui sont les plus utilisés pour la prédiction de la
distribution granulométrique de minage.

1. Modèle de Kuz-Ram

Selon le modèle de Kuz-Ram (Cunningham, 1983 [44], 1987 [43] & 2005 [42]), qui reste
à ce jour le plus prédictif utilisé, la taille moyenne des fragments peut être calculée par la
composition de trois équations suivantes (Nefis, 2017):

1) Equation de Kuznetsov :

19
1 115 30
𝑥50 = 𝐴 ∗ 𝐾 −0,8 ∗ 𝑄6 ∗( )
𝑅𝑊𝑆

 𝑥50 : taille moyenne de particules (cm)

 𝐴: Facteur caractéristique de la masse rocheuse;
 𝐾 : charge spécifique (Kg/𝑚3 )
 𝑄 : masse ou quantité d’explosif dans le trou (kg)
 𝑅𝑊𝑆 : puissance relative de l'explosif (100 pour l'ANFO et 115 pour TNT).

Facteur caractéristique de la masse rocheuse est estimé par (Lilly, 1986 [87]) comme suit (Nefis,
2017) :

A = 0. 06(RMD + JF + RDI + HF)

RMD: facteur descriptif de la masse rocheuse, égale à:

 10, si la roche est pulvérulente ou friable;

 JF, pour des plans de discontinuité verticaux;
 50, pour roche massive.

JF: facteur des discontinuités;

JF = JPS + JPA

42
KASONGO MUSENGE Benjamin
JPS: facteur d'espacement des plans de discontinuités, égale à:

 10, espacement des discontinuités moyen (SJ ˂ 0,1m);

 20, si (0,1m ˂ SJ ˂ Taille admissible 𝑥0 );
 50, si (SJ ˃ Taille admissible 𝑥0 ).

JPA: facteur d'angle de plan de discontinuité, égale à:

 20, pour pendage en direction du tir;

 30, pour pendage perpendiculaire au front;
 40, pour pendage vers l'intérieur du tir.

RDI: facteur d'influence de la densité de la roche.

RDI = 0,025 ∗ 𝜌𝑟 − 50

 𝜌𝑟 : densité de la roche (Kg/𝑚3 )

HF: facteur de dureté, égale à :

 E/3, si E < 50 (E : module d’Young, GPa)

 𝜎𝑐 /5, si E > 50 (𝜎𝑐 : résistance à la compression, MPa )

2) Equation de Rosin-Ramler ajustée :

𝑥 𝑛
−𝑙𝑛2( )
𝑃(𝑥) = 1 − 𝑒 𝑥50

 𝑃(𝑥) : proportion du matériau passant par le tamis de dimension (x).

 𝑥 : dimension de tamis, cm
 𝑥50 : taille médiane des fragments, cm
 𝑛 : indice d'uniformité, varie de 0,8 à 2,0

3) Equation d’uniformité (Karel, 2016)

L’indice d’uniformité définit le degré d’uniformité des résultats de minage, c’est-à-dire, le

degré d’uniformité dans leurs tailles. Le degré d’uniformité, typiquement, peut prendre des
valeurs de 0.6 à 2.2(Clark, 1987). Siddiqui et al., (2009) et Johnson (2014) donnent
respectivement des intervalles de 0.5 à 2 et 0.7 à 2.

43
KASONGO MUSENGE Benjamin
 La valeur de « n » détermine la forme d’une courbe. Une valeur de 0.6 signifie que la
distribution granulométrique du tas des produits d’abattage n’est pas uniforme (mélange de
poussières et de gros blocs) alors que la valeur de 2.2 signifie que le tas est très uniforme avec
la majorité de fragments ayant une dimension proche de la dimension moyenne (Clark, 1987).

Il y a deux formules pour déterminer l’indice d’uniformité qui sont :

1) Pour un trou possédant deux explosif différent au pied et à la colonne

0,5
14 ∗ 𝐵 𝑤 1 + 𝐸⁄𝐵 |𝐿p − 𝐿𝑐|
0,1
𝐿
𝑛 = (2,2 − ) ∗ (1 − ) ∗ ( ) ∗( + 0,1) ∗
𝑑 𝐵 2 𝐿 𝐻

2) Pour un trou possèdent qu’un seul type d’explosif

14∗𝐵 𝑤 (𝐸⁄𝐵)−1 𝐿
𝑛 = (2,2 − ) ∗ (1 − 𝐵 ) ∗ [1 + ] ∗ 𝐻 (Calvin J. Konya P. E. , 1991)
𝑑 2

 B : banquette (m) ;
 S : espacement de trous (m) ;
 d : diamètre du trou (mm);
 W : écart-type de la précision de forage (m) ;
 L : longueur de la charge (m) ;
 𝐿p : Longueur de la charge de pieds (m) ;
 𝐿𝑐 : longueur de la charge de colonne (m) ;
 H : hauteur de gradin (Cunningham, 1983).

III.5. Présentation des logiciels

Voici les logiciels :

1) Wipfrag

Le logiciel WipFrag a été développé à l’Université de Waterloo au Canada (Maerz et al., 1987).

C’est un logiciel de traitement d’images des tas de matériaux abattus en vue de faire une analyse
granulométrique.

La figure ci-dessous nous montre l’interface du logiciel wipfrag.

44
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Figure 3-2: Interface graphique de Wipfrag
Les étapes de traitements d’’images suivies par ce logiciel sont les suivantes :

 Première étape : Acquisition de l’image contenant un ou deux objets comme référence

des mesures. Acquisition grâce à l’appareil photo

 Deuxièmement : Les traitements 2D tentent en premier lieu de détecter partiellement les

contours puis opèrent des techniques basées sur des critères de voisinage pour la
reconnaissance des contours complets. Ensuite les auteurs proposent le recours aux
corrections manuelles pour corriger les mêmes erreurs d’entourage.

45
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Figure 3-3: Traitement 2D par contour manuelle

 Troisièmement : affichage de la courbe granulométrique

Figure 3-4: Distribution granulométrique de Rosin-ramler

Sur la figure ci-dessus, nous remarquons la courbe de distribution granulométrique en bleu et
ses valeurs qui sont :

 𝐷50 Correspond à 50% des particules inferieures à 308,02 mm

 𝑋𝑐 = 439 mm qui est la taille caractéristique

46
KASONGO MUSENGE Benjamin
 2) O-pitblast
O-pitblast est un logiciel conçu pour la planification, le contrôle et l’optimisation des opérations
de minage des roches. Ce logiciel permet à l’utilisateur d’importer les caractéristiques du
terrain, telles que la topographie et les caractéristiques de la roche et de concevoir le meilleur
minage pour chaque opération.
La figure ci-dessous nous montre l’interface du logiciel O-pitblast :

Figure 3-5: interface graphique de O-pitblast

Ce logiciel propose :
- Les caractéristiques des explosifs
- Les caractéristiques des roches
- Les paramètres de forage et de minage
- La prédiction de la distribution granulométrique, …

Figure 3-6: modélisation du lot de forage

47
KASONGO MUSENGE Benjamin
Ensuite une modélisation du lot de forage et une simulation de l’onde de choc. La figure ci-
dessus nous montre une modélisation du lot de forage.

III.6. Conclusion

L’objectif de ce chapitre était d’étaler les formules sur la fragmentation pour pouvoir
aborder tranquillement le quatrième chapitre. Tout au long de ce chapitre, nous avons constaté
que l’obtention d’une bonne granulométrie dépend du respect de tous les paramètres
commençant par le forage jusqu’au minage et aussi avoir des informations sur le massif
rocheux. Les logiciels Wipfrag et O-pitblast seront important dans la suite de notre travail enfin
de faire une analyse granulométrique dans Wipfrag et une prédiction de la courbe
granulométrique dans O-pitblast.

48
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Chapitre 4 : PREDICTION ET ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES
MATERIAUX ISSUS DE LA FRAGMENTATION A L’EXPLOSIF
GRACE A LA METHODE KUZ-RAM ET AUX LOGICIELS WIPFRAG
ET O-PITBLAST (cas de la mine de KISHIBA FRONTIER)

IV.1. Introduction

Dans ce chapitre, nous allons calculer les paramètres issus de la banquette proposée et
faire une prédiction granulométrique avec la méthode Kuz-ram. Ensuite une analyse
granulométrique avec le logiciel de traitement d’images WipFrag et une prédiction de la
granulométrique dans O-pitblast. Nous allons faire une comparaison des résultats obtenus par
Kuz-ram, par Wipfrag et par O-pitblast.

Nous allons nous basés sur 2 types de terrains en dolomie. La figure ci-dessous montre
un minerai dont la roche encaissante de la minéralisation est la dolomie.

Figure 4-1: Dolomie minéralisée en chalcopyrite et pyrite de la mine de KISHIBA

La modélisation de la géométrie du forage se fera à l’aide du logiciel minier O-Pitblast ainsi
que certains paramètres du plan de tir.

La figure ci-dessous, illustre l’état la granulométrie :

49
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Figure 4-2: Etat de la granulométrie

IV.2. Présentation des terrains

IV.2.1. Terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3

Minage effectué le 25 janvier 2024

1. Description du terrain :

 Terrain compètent qui se traduit par un faible réseau des discontinuités

 Présence abondante d’eau
 Densité de la roche est de 2,8 𝑔/𝑐𝑚3
 Résistance à la compression uni axiale est de 211 MPa
 Coefficient de poisson est 0,56
 Module d’Young est 122 GPa
 Résistance à la traction 26,9 MPa

2. Caractéristiques de l’explosif émulsion:

 Densité 1,3 𝑔/𝑐𝑚3

 Vitesse de détonation 3300 à 3600 m/s
 RWS (puissance relative de l’explosif) est de 88

50
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Figure 4-3: Terrain avec abondance d’eau

IV.2.2. Terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau 1213 CUT 4

Minage effectué le 30 janvier 2024

1. Description du terrain :
 Terrain de transition qui se traduit par un réseau important des discontinuités
 Densité de la roche est de 2,8 𝑔/𝑐𝑚3
 Résistance à la compression uni axiale est de 211 MPa
 Coefficient de poisson est 0,56
 Module d’Young est 122 GPa
 Résistance à la traction 26,9 MPa

2. Caractéristiques de l’explosif émulsion:

 Densité 1,3 𝑔/𝑐𝑚3

 Vitesse de détonation 3300 à 3600 m/s

RWS (puissance relative de l’explosif) est de 88

51
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Figure 4-4: Bloc de transition (dolomie + saprolite)

IV.3. Calcul des paramètres issues de la banquette

IV.3.1. Terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3

1. Calcul des paramètres issues de la banquette :

 La banquette proposée par FRONTIER est de 3,5 m pour un diamètre de 127 mm

𝐵 = 3,5 𝑚
 Espacement doit tenir compte du rapport de maille (en quinconce) R= 1

𝐸 = 𝐵 ∗ 𝑅 = 3,5 ∗ 1 = 3,5 𝑚

Vérification de l’espacement par Calvin Konya en 1991 :

𝐿 10
Rapport de rigidité pour la banquette égale à 3,5 m ; 𝑅 = = = 2,85 ; 2 < 2,85 < 4
𝐵 3,5

10+7∗3,5
𝐸= = 4,31 𝑚 ; l’espacement réel de 3,5 m doit se situe normalement à plus ou
8
moins 15% de l’espacement calculé qui est de 4,31 m et se situe dans les limites raisonnables :

- Limite maximale : 4,31+(0,15*4,31) = 4,95 m

- Limite minimale : 4,31-(0,15*4,31) = 3,66 m

Nous remarquons que l’espacement réel 3,5 m ne se trouve pas dans les limites raisonnables de
la plage de 4,31 m plus ou moins 15% (plage de 3,66 m à 4,95 m) :
52
KASONGO MUSENGE Benjamin
  Le bourrage est obtenu comme suite :
𝑇 = 1 ∗ 𝐵 = 1 ∗ 3,5 = 3,5 𝑚
 Le surforage est obtenu comme suite :
𝐽 = 0,3 ∗ 𝐵 = 0,3 ∗ 3,5 = 1,05 𝑚
 La longueur du trou est obtenue comme suite :
10
𝐿= + 1,05 = 11,5 𝑚
cos 15
 La longueur de la colonne est obtenue comme suite :
𝐿𝑐 = 𝐿 − 𝑇 = 11,5 − 3,5 = 8 𝑚
 La charge linéaire est obtenu comme suite :

1300 ∗ 0,1272
𝑀𝑐 = = 16,47 𝐾𝑔/𝑚
1,273
 La charge pour la longueur de colonne est obtenue comme suit :
𝑀𝑐 𝑑𝑒 𝐿𝑐 = 𝑀𝑐 ∗ 𝐿𝑐 = 16,47 ∗ 8 = 131,76 𝐾𝑔
 La charge spécifique est obtenue comme suite :

131,76 131,76
𝑀𝑠 = = = 0,93 𝐾𝑔/𝑚3
3,5 ∗ 3,5 ∗ 11,5 140,87

Le tableau ci-dessous montre les paramètres que FRONTIER a utilisés et les paramètres
corrigés :

Tableau 4-1: Plan de tir chez FRONTIER, terrain 1

Paramètres Plan de tir utilisé

Hauteur du gradin ou du front (m) 10
Longueur du trou (m) 11,5
Diamètre du trou (mm) 127
Espacement (m) 3,5
Banquette (m) 3,5
Surforage (m) 1
Bourrage (m) 3,5
longueur moyenne du trou (m) 11,5
Hauteur de colonne (m) 8
Charge linéaire (kg/m) 16,47

53
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Quantité d’explosif pour un trou (kg) 131,76
Nombre des trous 180
Volume à abattre pour un trou (𝑚3 ) 140,87
Charge spécifique (kg/𝑚3 ) 0,93
Volume total à abattre (𝑚3 ) 25356,6
Quantité totale de l’explosif (kg) 23716,8
Maille en quinconce de ratio E/B 1
Ecart-type de la précision du forage 0,20

2. Prédiction granulométrique par Kuz-ram

Nous allons trouver le facteur de roche :

- RMD = 50, pour roche massive

- JPS = 10, espacement des discontinuités moyen
- JPA = 40, pour pendage vers l'intérieur du tir.
- RDI = 0,025 ∗ 2800 − 50 = 20
211
- 𝐻𝐹 = = 42,2
5

A = 0. 06(50 + 10 + 40 + 20 + 42,2) = 9,73

 Equation de Kuznetsov :
19
1 115 30
𝑥50 = 9,73 ∗ 0,93−0,8 ∗ (131,76)6 ∗( ) = 27,5 𝑐𝑚 = 275 𝑚𝑚
88
 Indice d’uniformité :

14 ∗ 3,5 0,20 (3,5⁄3,5) − 1 8

𝑛 = (2,2 − ) ∗ (1 − ) ∗ [1 + ]∗ = 1,36
127 3,5 2 10

 𝑋𝑐 Taille caractéristique qui correspond à 63,2 % des passants :

𝑥50 275
𝑋𝑐 = 1 = 1 = 36 𝑐𝑚 = 360 𝑚𝑚
(𝑙𝑛2)𝑛 (0,693)1,36

 Equation de rosin-ramler :

Par exemple x = 360 mm

54
KASONGO MUSENGE Benjamin
 360 1,36
−𝑙𝑛2( )
𝑃(𝑥) = 100 ∗ [1 − 𝑒 275 ] = 100 ∗ 0,632 = 63,2%

Par ce calcul, nous montrons que la taille moyenne des particules est de 275 mm et que
63,2 % des particules correspond à la taille inférieure à 360 mm. Le tableau ci-dessous montre
un aperçu des données de la distribution granulométrique, on retrouve le 𝑥50 et 𝑋𝑐 en bleu.

Tableau 4-2: Tableau de distribution granulométrique du terrain 1

Taille (mm) Passant (%) Refus(%)

0 0 100
80 12,12 87,88
120 20,1 79,9
160 28,24 71,76
190 34,24 65,76
220 40,05 59,95
275 50 50
323 57,79 42,21
360 63,2 36,8
415 70,27 29,73
460 75,22 24,78
510 79,92 20,08
680 90,69 9,31
1000 98,18 1,82

La figure ci-dessous nous donner la courbe de distribution granulométrique des matériaux.

Courbe de distribution granulometrique

120 terrain 1
100 98,18
100 87,88 90,69
79,9 79,92
75,22
71,76
POURCENTAGE %

80 70,27
65,76 63,2
59,95 57,79
60 50
40,05 42,21
36,8
34,24
40 28,24 29,73
24,78
20,1 20,08
20 12,12 9,31
0 1,82
0
0 200 400 600 800 1000 1200
TAILLE (MM)
Passant (%) Refus(%)

Figure 4-5: Courbe de distribution granulométrique, terrain 1

55
KASONGO MUSENGE Benjamin
IV.3.2. Terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau 1213 CUT 4
1. Calcul des paramètres issues de la banquette :

 La banquette proposée par FRONTIER est de 4,5 m pour un diamètre de 165 mm

𝐵 = 4,5 𝑚
 Espacement doit tenir compte du rapport de maille (en quinconce) R= 1,11

𝐸 = 𝐵 ∗ 𝑅 = 4,5 ∗ 1,11 = 5 𝑚

Vérification de l’espacement par Calvin Konya en 1991 :

𝐿 10
Rapport de rigidité pour la banquette égale à 4,5 m ; 𝑅 = = = 2,22 ; 2 < 2,22 < 4
𝐵 4,5

10+7∗4,5
𝐸= = 5,18 𝑚 ; l’espacement réel de 4,5 m doit se situe normalement à plus ou
8
moins 15% de l’espacement calculé qui est de 5,18 m et se situe dans les limites raisonnables :

- Limite maximale : 5,18+(0,15*5,18) = 5,95 m

- Limite minimale : 5,18-(0,15*5,18) = 4,40 m

Nous remarquons que l’espacement réel 5 m se trouve dans les limites raisonnables de la plage
de 5,18 m plus ou moins 15% (plage de 4,40 m à 5,95 m) :

 Le bourrage est obtenu comme suite :

𝑇 = 0,7 ∗ 𝐵 = 0,7 ∗ 4,5 = 3,5 𝑚
 Le surforage est obtenu comme suite :
𝐽 = 0,3 ∗ 𝐵 = 0,3 ∗ 4,5 = 1,35 𝑚
 La longueur du trou est obtenue comme suite :
10
𝐿= + 1,35 = 11,5 𝑚
cos 5
 La longueur de la colonne est obtenue comme suite :
𝐿𝑐 = 𝐿 − 𝑇 = 11,5 − 3,5 = 8 𝑚
 La charge linéaire est obtenu comme suite :
2
1300 ∗ 0,165
𝑀𝑐 = = 27,80 𝐾𝑔/𝑚
1,273
 La charge pour la longueur de colonne est obtenue comme suit :

56
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 𝑀𝑐 𝑑𝑒 𝐿𝑐 = 𝑀𝑐 ∗ 𝐿𝑐 = 27,80 ∗ 8 = 222,24 𝐾𝑔
 La charge spécifique est obtenue comme suite :

222,24 222,24
𝑀𝑠 = = = 0,85 𝐾𝑔/𝑚3
4,5 ∗ 5 ∗ 11,5 258,75

Le tableau ci-dessous montre les paramètres que FRONTIER a utilisés et les paramètres
corrigés :

Tableau 4-3: Plan de tir chez FRONTIER, terrain 2

Paramètres Plan de tir utilisé

Hauteur du gradin ou du front (m) 10
Longueur du trou (m) 11,5
Diamètre du trou (mm) 165
Espacement (m) 5
Banquette (m) 4,5
Surforage (m) 1,35
Bourrage (m) 3,5
longueur moyenne du trou (m) 11,5
Hauteur de colonne (m) 8
Charge linéaire (kg/m) 27,80
Quantité d’explosif pour un trou (kg) 222,24
Nombre des trous 65
Volume à abattre pour un trou (𝑚3 ) 258,75
Charge spécifique (kg/𝑚3 ) 0,85
Volume total à abattre (𝑚3 ) 16818,75
Quantité totale de l’explosif (kg) 14445,6
Maille en quinconce de ratio E/B 1,11
Ecart-type de la précision du forage 0,20

2. Prédiction granulométrique par Kuz-ram

Nous allons trouver le facteur de roche :

- RMD = 50, pour roche massive

57
KASONGO MUSENGE Benjamin
 - JPS = 10, espacement des discontinuités moyen
- JPA = 40, pour pendage vers l'intérieur du tir.
- RDI = 0,025 ∗ 2800 − 50 = 20
211
- 𝐻𝐹 = = 42,2
5

A = 0. 06(50 + 10 + 40 + 20 + 42,2) = 9,73

 Equation de Kuznetsov :
19
1 115 30
𝑥50 = 9,73 ∗ 0,85−0,8 ∗ (222,24)6 ∗( ) = 32,3 𝑐𝑚 = 323 𝑚𝑚
88
 Indice d’uniformité :

14 ∗ 4,5 0,20 (5⁄4,5) − 1 8

𝑛 = (2,2 − ) ∗ (1 − ) ∗ [1 + ]∗ = 1,46
165 4,5 2 10

 𝑋𝑐 Taille caractéristique qui correspond à 63,2 % des passants :

𝑥50 323
𝑋𝑐 = 1 = 1 = 41,5 𝑐𝑚 = 415 𝑚𝑚
(𝑙𝑛2)𝑛 (0,693)1,46

 Equation de rosin-ramler :

Par exemple x = 415 mm

415 1,46
−𝑙𝑛2( )
𝑃(𝑥) = 100 ∗ [1 − 𝑒 323 ] = 100 ∗ 0,632 = 63,2%

Par ce calcul, nous montrons que la taille moyenne des particules est de 323 mm et
que 63,2 % des particules correspond à la taille inférieure à 415 mm.
Le tableau ci-dessous montre un aperçu des données de la distribution granulométrique, on
retrouve le 𝑥50 et 𝑋𝑐 en bleu.

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 Tableau 4-4: Tableau de distribution granulométrique du terrain 2

Taille (mm) Passant (%) Refus(%)

0 0 100
80 8,63 91,37
120 15,06 84,94
160 22 78
190 27,34 72,66
220 32,67 67,33
275 42,19 57,81
323 50 50
360 55,6 44,4
415 63,2 36,8
460 68,69 31,31
510 74,08 25,92
680 87,19 12,81
1000 97,29 2,71

La figure ci-dessous nous donner la courbe de distribution granulométrique des matériaux.

Courbe de distribution granulometrique

120
terrain 2
100 97,29
100 91,37
84,94 87,19
78
80 72,66 74,08
POURCENTAGE %

67,33 68,69
63,2
57,81 55,6
60 50
42,19 44,4
36,8
40 32,67 31,31
27,34 25,92
22
15,06 12,81
20
8,63
0 2,71
0
0 200 400 600 800 1000 1200
TAILLE EN (MM)
Passant (%) Refus(%)

Figure 4-6: Courbe de distribution granulométrique, terrain 2

59
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 IV.4. Analyse granulométrique des matériaux abattus par Wipfrag

IV.4.1 Analyse du tas abattu du terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3

La figure ci-dessous nous montre l’image déjà acquise :

Figure 4-7: Acquisition de l'image du tas abattu, terrain 1

La figure ci-dessous montre le traitement 2D par contour manuelle pour faciliter l’analyse
granulométrique avec Wipfrag :

Figure 4-8: Traitement 2D par contour manuelle du tas, terrain 1

60
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La figure suivante nous donne la courbe de distribution granulométrique de Rosin-ramler du
tas des matériaux abattus dans wipfrag :

Figure 4-9: Courbe de distribution granulométrique Rosin-ramler dans Wipfrag

L’analyse granulométrique de tas abattu nous donne :

 La taille moyenne des particules est de D50 = 312,86 mm

 Xc taille caractéristique des particules inferieures à la taille de 398,5 mm
 N = 1,51

Pour trouver l’indice d’uniformité, nous avons fait :

𝑥50
ln (
𝑥50 1 𝑥50 1 𝑋𝑐 )
𝑋𝑐 = 1 <=> ln 0,693 = ln ( ) <=> =
𝑛 𝑋𝑐 𝑛 ln 0,693
(𝑙𝑛2)𝑛

312,86
1 ln ( ) 1
398,5
= <=> 𝑛 = = 1,51
𝑛 ln 0,693 0,6597

61
KASONGO MUSENGE Benjamin
IV.4.2. Analyse du tas abattu du terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau
1213 CUT 4
La figure ci-dessous nous montre l’image déjà acquise :

Figure 4-10: Acquisition de l'image du tas abattu, terrain 2

La figure ci-dessous montre le traitement 2D par contour manuelle pour faciliter l’analyse
granulométrique avec Wipfrag :

Figure 4-11: Traitement 2D par contour manuelle du tas, terrain2

La figure suivante nous donne la courbe de distribution granulométrique de Rosin-ramler du
tas des matériaux abattus dans wipfrag :

62
KASONGO MUSENGE Benjamin
 Figure 4-12: Courbe de distribution granulométrique Rosin-ramler dans Wipfrag
L’analyse granulométrique de tas abattu nous donne :

 La taille moyenne des particules est de D50 = 361,62 mm

 Xc taille caractéristique des particules inferieures à la taille de 484,36 mm
 N = 1,25
361,62
1 ln (484,36) 1
= <=> 𝑛 = = 1,25
𝑛 ln 0,693 0,7968

IV.5. Prédiction de la granulométrie par le logiciel de minage O-piblast

Nous allons commencer par montrer :

 Une modélisation du lot de forage tenant compte à l’avance des caractéristiques

mécaniques de la roche et des paramètres de forage.
 Un schéma de tir appelé CHRITSMAS utilisé à FRONTIER et faire une simulation de
l’onde de choc, ainsi que le déplacement de l’explosion.
 La prédiction et courbe de la distribution granulométrique tenant compte à l’avance
de tous les paramètres de minage ;

IV.5.1. Terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3

1. Modélisation du lot de forage, terrain 1

La figure ci-dessous montre la modélisation du lot de forage dans O-pitblast :

63
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 Figure 4-13: Modélisation du lot de forage dans O-pitblast, Terrain 1
La figure suivante montre le schéma de tir et la simulation de l’onde de choc :

Figure 4-14:Schéma de tir et déplacement de l'onde de choc en bleu dans O-pitblast

Figure 4-15: Explosion après déplacement de l'onde de choc dans O-pitblast

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 La figure ci-dessus montre le déplacement de l’explosion après déplacement de l’onde de choc.
Enfin la prédiction et courbe granulométrique se trouvant sur la figure ci-dessous :

Figure 4-16: Courbe de la distribution granulométrique dans O-pitblast

Le logiciel O-pitblast donne ne donne que :

 X50 = 256 mm
 N = 1,26 comme indice d’uniformité

Alors nous allons trouver la taille caractéristique Xc qui sera égale à :

𝑥50 256
𝑋𝑐 = 1 = 1 = 34,2 𝑐𝑚 = 342 𝑚𝑚
(𝑙𝑛2)𝑛 (0,693)1,26

IV.5.2. Terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau 1213 CUT 4

1. Modélisation du lot de forage, terrain 1

La figure ci-dessous montre la modélisation du lot de forage dans O-pitblast :

65
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 Figure 4-17: Modélisation du lot de forage dans O-pitblast, Terrain 2
La figure suivante montre le schéma de tir et la simulation de l’onde de choc :

Figure 4-18: Schéma de tir et déplacement de l'onde de choc en bleu dans O-pitblast
La figure ci-dessous montre le déplacement de l’explosion après déplacement de l’onde de
choc.

Figure 4-19: Explosion après déplacement de l'onde de choc dans O-pitblast

Enfin la prédiction et courbe granulométrique se trouvant sur la figure ci-dessous :

66
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 Figure 4-20: Courbe de la distribution granulométrique dans O-pitblast
Le logiciel O-pitblast donne ne donne que :

 X50 = 292 mm
 N = 1,35 comme indice d’uniformité

Alors nous allons trouver la taille caractéristique Xc qui sera égale à :

𝑥50 292
𝑋𝑐 = 1 = 1 = 38,3 𝑐𝑚 = 383 𝑚𝑚
(𝑙𝑛2)𝑛 (0,693)1,35

IV.6. Interprétation des résultats

Nous allons comparer les 3 résultats d’analyse de Kuz-ram, Wipfrag et O-pitblast de chaque
terrain.

1. Terrain en dolomie du niveau 963 CUT 3

Dans le tableau et figure ci-dessous nous allons donner la distribution granulométrique de nos
trois sources (Kuz-ram, Wipfrag et O-pitblast) et interpréter les résultats.

Nous commençons par donner un mini tableau possédant 3 trois couleurs différentes de nos 3
sources. Les cases colorées montrent la taille moyenne et caractéristique des particules.

67
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 Kuz-ram
Wipfrag
Opitblast

Voici les données de la distribution granulométrique :

Tableau 4-5: Données de la distribution granulométrique

Passant %
Taille (mm) Kuz-ram Wipfrag Opitblast
0 0 0 0
120 20,1 15,04 23,41
160 28,24 22,26 31,84
190 34,24 27,84 37,87
220 40,05 33,45 43,59
256 46,67 40,07 50
275 50 43,47 53,16
312,86 56,22 50 59,03
342 60,63 54,74 63,2
360 63,2 57,54 65,53
398,5 68,27 63,2 70,19
415 70,27 65,42 72,03
460 75,22 71,07 76,55
510 79,92 76,53 80,83
680 90,69 89,33 90,68
1000 98,18 98,18 97,89

Voici les trois courbes de distributions granulométrique de nos trois sources :

DISTRIBUTION GRANULOMETRIQUE
120
Kuz-ram Wipfrag Opitblast

100
POURCENTAGE %

80

60

40

20

0
0 200 400 600 800 1000 1200
TAILLE EN MM

Figure 4-21: Courbes de distributions granulométrique (Kuz-ram, Wipfrag et O-pitblast)

68
KASONGO MUSENGE Benjamin
Nous remarquons que :

 Le logiciel O-pitblast donne une prédiction granulométrique meilleure dont la taille

moyenne des particules de 256 mm est inférieure à la taille moyenne donnée par Kuz-
ram 275 mm ;
 L’analyse granulométrique par Wipfrag du tas abattu, donne une taille moyenne des
particules égale à 312,86 mm, taille étant presque supérieure à la prédiction
granulométrique proposée par Kuz-ram et O-pitblast.

La taille maximale entrant dans le concasseur de FRONTIER est de 800 mm ;

L’analyse granulométrique nous montre qu’il y a 94,27 % des particules inferieure au

diamètre de 800 mm. Par ce fait nous considérons presque tous les particules admissibles
dans le concasseur.

2. Terrain en dolomie mélangé au saprolite du niveau 1213 CUT 4

Dans le tableau et figure ci-dessous nous allons donner la distribution granulométrique de nos
trois sources (Kuz-ram, Wipfrag et O-pitblast) et interpréter les résultats.

Nous commençons par donner un mini tableau possédant 3 trois couleurs différentes de nos 3
sources. Les cases colorées montrent la taille moyenne et caractéristique des particules.

Voici les données de la distribution granulométrique :

Tableau 4-6: Données de la distribution granulométrique

Passant %
Taille (mm) Kuz-ram Wipfrag Opitblast
0 0 0 0
120 15,06 16,01 18,83
160 22 22,12 26,48
190 27,34 26,66 32,16
220 32,67 31,09 37,68
292 45,05 41,17 50
323 50 45,22 54,81
361,62 55,84 50 60,35
383 55,88 52,51 63,2
415 63,2 56,1 67,17
484,36 71,37 63,2 74,61
550 77,85 68,98 80,39
680 87,19 78,26 88,58
800 92,61 84,58 93,29
910 95,69 88,88 95,98
1000 97,29 91,55 97,4
69
KASONGO MUSENGE Benjamin
Voici les trois courbes de distributions granulométrique de nos trois sources :

DISTRIBUTION GRANULOMETRIQUE
120
Kuz-ram Wipfrag Opitblast

100
POURCENTAGE %

80

60

40

20

0
0 200 400 600 800 1000 1200
TAILLE EN MM

Figure 4-22: Courbes de distributions granulométrique (Kuz-ram, Wipfrag et O-pitblast)

Nous remarquons que :

 Le logiciel O-pitblast donne une prédiction granulométrique meilleure dont la taille

moyenne des particules de 292 mm est inférieure à la taille moyenne donnée par Kuz-
ram 323 mm ;
 L’analyse granulométrique par Wipfrag du tas abattu, donne une taille moyenne des
particules égale à 361,62 mm. La prédiction granulométrique proposée par Kuz-ram se
rapproche presque de la prédiction granulométrique proposée par O-pitblast.

Et nous constatons que l’analyse granulométrique nous montre qu’il y a 84,58 % des
particules inferieure au diamètre de 800 mm. Par ce fait nous constatons qu’il y a un refus de
15,42 % des particules qui ne seront pas admissible dans le concasseur.

IV.7. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les résultats de la prédiction granulométrique
grâce au modèle Kuz-ram et au logiciel O-pitblast en tenant compte de tous les paramètres de
forages et minage. Les résultats de l’analyse granulométrique par Wipfrag ont montré qu’ils ne
coïncident pas à 100 % avec la prédiction granulométrique mais ils répondent en grande partie
aux besoins du concasseur.
70
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 CONCLUSION GENERALE

Le travail réalisé dans ce mémoire concerne l’analyse granulométrique des matériaux

abattus dans la mine à ciel ouvert de KISHIBA. Tout au long de notre travail, nous avons
présenté le deuxième et troisième chapitre comme étant les notions qui nous ont permis
d’aboutir à bien réaliser le quatrième chapitre.

Le quatrième se base principalement sur une prédiction granulométrique par la méthode

de Kuz-ram tenant compte des paramètres de minage et de forage que l’entreprise FRONTIER
utilise. Ensuite une analyse granulométrique du tas abattus par le logiciel de traitement d’images
Wipfrag et enfin le logiciel minier de minage O-pitblast a permis à ce que nous puissions
modéliser le lot de forage et faire une prédiction granulométrique dans ce dernier.

Une comparaison des résultats a montré que le logiciel O-pitblast donne une
optimisation de la prédiction granulométrique assez meilleur à la méthode Kuz-ram, par contre
la méthode Kuz-ram donne des résultats fiables si les opérations de minage ont été respecter.

Notre analyse granulométrique a démontré que l’entreprise FRONTIER S.A. obtient

en grande partie une granulométrie après abattage à l’explosif inferieure à la dimension de 800
mm requise pour leur concasseur.

Donc les deux terrains en dolomie nous ont donné une granulométrie des matériaux après
minage pouvant satisfaire l’entrée au concasseur.

71
KASONGO MUSENGE Benjamin
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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KASONGO MUSENGE Benjamin