FACULTE POLYTECHNIQUE

Département de Métallurgie

« ETUDE DES PERFOMANCES DES COLLECTEURS SIBX ET

OXFLO H88L, SUR LA FLOTTATION DES MINERAIS A
FORTE TENEUR EN CALCIUM. « CAS DES MINERAIS A
GANGUE DOLOMITIQUE DE LA MINE DE KOV DE KCC »

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention

du grade de Bachelier en Science de l’ingénieur.
Option : Métallurgie

Présenté par : SANGWA MVUMVU Eliel

Mars 2025
 FACULTE POLYTECHNIQUE
Département de Métallurgie

« ETUDE DES PERFOMANCES DES COLLECTEURS SIBX ET

OXFLO H88L, SUR LA FLOTTATION DES MINERAIS A
FORTE TENEUR EN CALCIUM. « CAS DES MINERAIS A
GANGUE DOLOMITIQUE DE LA MINE DE KOV DE KCC »

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention

du grade de Bachelier en Science de l’ingénieur.

Option : Métallurgie

Présenté par : SANGWA MVUMVU Eliel

Dirigé par : Pr. Constantin TSHAKATUMBA

Co-directeur : Msc. Léopold KABAMBA

ANNEE ACADEMIQUE
2023-2024
 RESUME

Cette étude vise à comparer les performances des collecteurs SIBX et OXFLO H88L dans le
cadre de la flottation d’un minerai à gangue dolomitique extrait de la mine de KOV, exploitée
par KCC. L’objectif principal est d’évaluer l’efficacité de ces réactifs en termes de récupération
des métaux valorisables (Cu, Co) et d’élimination du calcium, un élément indésirable.

La méthodologie adoptée repose sur des essais de flottation réalisés à différentes doses de
collecteurs, suivis des différentes analyses pour déterminer la récupération du cuivre, du cobalt
et l’élimination du calcium. Les performances économiques et environnementales des deux
collecteurs ont également été étudiées pour identifier le plus avantageux en exploitation
industrielle.

Les résultats montrent que le SIBX offre un meilleur rendement de récupération du cuivre
(83,77 % contre 63,83 % pour l'OXFLO H88L) et du cobalt (53,08 % contre 38,47 %). De plus,
il nécessite une dose plus faible (1500 g/t contre 2750 g/t pour l’OXFLO H88L), entraînant une
consommation réduite et un coût inférieur. Concernant l’élimination du calcium, le SIBX se
révèle légèrement plus efficace, ce qui est un critère important pour la pureté du concentré.
 ABSTRACT

This study aims to compare the performance of the collectors SIBX and OXFLO H88L in the
flotation of a dolomitic gangue ore extracted from the KOV mine, operated by KCC. The main
objective is to evaluate the effectiveness of these reagents in terms of the recovery of valuable
metals (Cu, Co) and the removal of calcium, an undesirable element.

The adopted methodology is based on flotation tests conducted at different doses of collectors,
followed by analyses to determine the recovery of copper, cobalt, and the removal of calcium.
The economic and environmental performances of both collectors were also studied to identify
the most advantageous one for industrial operation.

The results show that SIBX offers a better recovery yield for copper (83.77% compared to 63.83%
for OXFLO H88L) and cobalt (53.08% compared to 38.47%). Furthermore, it requires a lower
dose (1500 g/t compared to 2750 g/t for OXFLO H88L), resulting in reduced consumption and
lower costs. Regarding calcium removal, SIBX proves to be slightly more effective, which is
an important criterion for the purity of the concentrate.
 ~I~

EPIGRAPHE

« Je suis toujours prêt à apprendre, bien que je n’aime pas toujours

qu’on me donne des leçons »

WINSTON CHURCHILL
 ~ II ~

TABLE DES MATIERES

RESUME
ABSTRACT
EPIGRAPHE .............................................................................................................................. I
TABLE DES MATIERES ........................................................................................................ II
LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................... V
LISTE DES FIGURES ........................................................................................................... VI
LISTE D’ABREVIATIONS ................................................................................................... VII
IN MEMORIAM ................................................................................................................... VIII
DEDICACE ............................................................................................................................. IX
REMERCIEMENTS ................................................................................................................. X
INTRODUCTION ..................................................................................................................... 1
CHAPITRE 1. PRESENTATION DU CONCENTRATEUR DE KAMOTO ..................... 3
1.1. Introduction .................................................................................................................... 3
1.2. Localisation ..................................................................................................................... 3
1.3. But et types des minerais traités à KTC ......................................................................... 4
1.4. Circuit de production de l’usine KTC ............................................................................ 4
1.4.1. Alimentation .............................................................................................................. 4
1.4.2. Broyage à sec ............................................................................................................ 5
1.4.3. Reprise de stock ........................................................................................................ 5
1.4.4. Broyage humide ........................................................................................................ 5
1.4.5. Flottation................................................................................................................... 6
1.4.6. Circuit de flottation d’HGAC.................................................................................... 8
1.4.8. Préparation des réactifs ............................................................................................ 8
CHAPITRE 2. GENERALITES SUR LA FLOTTATION À LA MOUSSE .................... 10
2.1. Généralités sur la flottation .......................................................................................... 10
2.2. Principe de la flottation ................................................................................................ 10
2.3. Mécanisme de la flottation ........................................................................................... 12
2.3.1. Interface superficielle ............................................................................................. 12
2.3.3. Types d’absorption.................................................................................................. 16
2.4. Réactifs de flottation ..................................................................................................... 17
2.4.1. Collecteurs .............................................................................................................. 17
 ~ III ~

2.4.2. Mécanisme de collection ......................................................................................... 19

2.4.3. Moussant ................................................................................................................. 20
2.4.4. Réactifs modifiants .................................................................................................. 20
2.5. Facteurs qui influent sur la flottation.......................................................................... 21
2.5.1. Paramètres lies à la préparation de la pulpe ......................................................... 22
2.5.2. Paramètres chimiques ............................................................................................. 23
2.6. Critères d’évaluation d’une opération de flottation .................................................... 24
2.6.1. Rendement de récupération du métal utile ............................................................. 24
2.6.2. Taux de concentration............................................................................................. 24
2.6.3. Rendement pondéral du concentré .......................................................................... 25
2.6.4. Teneur ..................................................................................................................... 25
CHAPITRE 3. PROCEDURE EXPERIMENTALE ......................................................... 26
3.1. Origine et préparation de l’échantillon ....................................................................... 26
3.2. Caractérisation des échantillons .................................................................................. 26
3.2.1. Étude de la broyabilité ............................................................................................ 27
3.2.2. Analyse granulométrique ........................................................................................ 27
3.2.3. Analyse chimique .................................................................................................... 28
3.2.4. Analyse granulochimique........................................................................................ 29
3.2.5. Analyse minéralurgie .............................................................................................. 29
3.3. Réactifs .......................................................................................................................... 31
3.3.1. Réactifs utilisés ....................................................................................................... 31
3.3.2. Matériels utilisés ..................................................................................................... 31
3.3.3. Mode opératoire ...................................................................................................... 31
3.3.4. Calcul du volume de la solution de réactif ............................................................. 31
3.4. Essais de flottation ........................................................................................................ 32
CHAPITRE 4. PRESENTATION ET DISCUSSIONS DES RESULTATS .................... 35
4.1. Introduction .................................................................................................................. 35
4.2. Résultats de la caractérisation de l’échantillon ........................................................... 35
4.2.1. Étude de broyabilité ................................................................................................ 35
4.2.2. Analyse granulométrie ............................................................................................ 36
4.2.3. Analyse chimique .................................................................................................... 38
4.2.4. Analyse granulochimique........................................................................................ 38
4.2.4. Analyse minéralurgie .............................................................................................. 40
 ~ IV ~

IV.3. Essai de flottation ..................................................................................................... 41

IV.3.2. Synthèses des résultats .......................................................................................... 46
BIBLIOGRAPHIE .................................................................................................................. 55
 ~V~

LISTE DES TABLEAUX

Le tableau 2-1 ci-dessous nous donne l’exemple de quelques minéraux ainsi que leur degré de
polarité. .................................................................................................................................... 11
Tableau 3-1: Résultats des calculs des réactifs........................................................................33
Tableau 3-2: Variation de dose des réactifs SIBX et OXFLO H88L ....................................... 35
Tableau 4-1: Résultats de l’étude de broyabilité ..................................................................... 36
Tableau 4-2: Résultats de l’analyse granulométrie ................................................................. 37
Tableau 4-3: Résultats de l’analyse chimique du minerai. ...................................................... 38
Tableau 4-4: Résultats de l’analyse granulochimique ............................................................. 39
Tableau 4-5: Analyse minéralogique sur les minerais de KOV de KCC. ................................ 40
Tableau 4-6! Résultats des essai métallurgie de flottation avec le SIBX ................................. 43
Tableau 4-7: Résultats des essai métallurgie de flottation avec le OXFLO H88L. ................. 45
Tableau 4-8 : Synthèses des résultats sur la teneurs du Cu,Co,Ca pour le SIBX et l'OXFLO
H88L ......................................................................................................................................... 47
Tableau 4-9: Résultats du rendement du Cu,Co,Ca pour le SIBX et l'OXFLO H88L ........... 50
 ~ VI ~

LISTE DES FIGURES

Figure 1-1: Localisation des grands sites de KCC dans la ville de Kolwezi ............................. 3
Figure 1-2:Le flow- sheet du circuit de flottation Kamoto ........................................................ 7
Figure 2-1: Fixation de la particule hydrophobe à la bulle d’air (GOSSELIN, 1999) ........... 10
Figure 2-2 : Interface liquide-solide-gaz :: ............................................................................ 13
Figure 2-3: Système solide –liquide – gaz ............................................................................... 15
Figure 2-4: Classification générale des collecteurs de flottation (WILLS, 2015) ................... 18
Figure 2-5: Adsorption du collecteur sur la surface du minéral (WILLS, 2015) .................... 19
5Figure 3-1: Schéma de flottation ........................................................................................... 35
Figure 4-1: Courbe de broyabilité de l’échantillon. ................................................................ 36
Figure 4-2: Représentations des teneurs du Cu pour le SIBX et l'OXFLO H88L. .................. 48
Figure 4-3: Représentations des teneurs du Co pour le SIBX et l'OXFLO H88L. .................. 48
Figure 4-4: Représentations des teneurs du Ca pour le SIBX et l'OXFLO H88L. .................. 49
Figure 4-5: Représentations du rendement du Cu pour le SIBX et l'OXFLO H88L................ 50
Figure 4-6: Représentations du rendement du Co pour le SIBX et l'OXFLO H88L................ 51
Figure 4-7: Représentations du rendement du Ca pour le SIBX et l'OXFLO H88L................ 51
 ~ VII ~

LISTE D’ABREVIATIONS

KTC : Concentrateur de Kamoto ;

KOV: Kamoto Oliveira Virgule;

KCC: Kamoto Copper Company;

DIMA: Dikuluwe mashamba;

HGAC: High Gac (Forte teneur en Calcium);

SIBX: Sodium Isol Butyl de Xanthate;

PNBX : Potassium Butyl Xanthate;

NaSH : Sodium n-butyl xanthate.

 ~ VIII ~

IN MEMORIAM

À la mémoire de Benjamin SANGWA.

Aujourd’hui ; je prends un moment pour me souvenir de toi, mon cher petit frère. Même si tu
n’es pas physiquement avec nous, ton esprit et ton sourire continuent d’illuminer nos vies.
 ~ IX ~

DEDICACE

L’homme a tendance à évaluer son succès davantage par ses possessions que par les relations
qu’il entretient avec les autres. La réalisation et l'achèvement de ce travail ont été rendus
possibles grâce au soutien remarquable d'un groupe de personnes à qui nous exprimons notre
profonde gratitude pour leur apport. Ainsi, nos remerciements sincères et chaleureux vont :

À vous, mes chers et respectés parents Jean-Claude KIMYA WA SANGWA et Joséphine

MVUMVU BURA, pour vos efforts et sacrifices tout au long de nos études, nous rendant ainsi
capable et utile à la société. Nous vous en serons éternellement reconnaissant.

À vous, mes frères et sœurs : Eben SANGWA, Beraca SANGWA, Ebeliel SANGWA, Donel
SANGWA, pour votre affection maternelle.

Sans oublier mes chers oncles, tante, cousins et cousines : Sarah MVUMVU, Tonton Salomon
BOYOLO, Tantine Deborah BOYOLO, David KITOKO, Esther MASENGO, Divin LUNDA.

À vous, mes distinguées personnes : Ange, Jérémie (JR) Elie (KONYA), Mr Sam, Daniel
(Bababo), Johnny (Petit jean), Dan (DKN), Merdie (Ennemie d’amour), Darryl (TBK), Aristote
(FUNKWE), Jean BANZA, Jorddy (TKS), un grand merci pour l'amour et la solidarité
manifestés durant toute ma vie académique.

À tous mes amis et connaisances, avec une mention spéciale pour Tegra (Khal Drogo), sans
oublier Elie Midiki (SBG), Hendrick Matand, Verlaine PANTEMBA, Gracia MUKOKO,
Annick MUMBA, Johnny MUVUMA, Aurélien et Gloire LUBAMBA, ainsi que les membres
de ma petite communauté Prophète Habram NYOTA, Fr Gaël KALAMBAY, Fr Héritier
MURITI et toute l’équipe de BITUMBULA (Daniela SHAKO, Mecho, Mick Master,
Académique, General, Damaris, Balth…).

Pour la famille, pour ma future progéniture et pour les amis

 ~X~

REMERCIEMENTS

Nous exprimons notre gratitude à Dieu Tout Puissant pour son amour inconditionnel manifesté
à travers le souffle de vie et la bonne santé dont nous bénéficions.

Nos remerciements vont également au professeur Constantin TSHAKATUMBA pour

l’orientation de ce travail, à mon codirecteur Léopold KALENGA, et à l’ingénieur Eben BEYA
qui malgré leurs nombreuses responsabilités et emplois du temps chargé, ont accepté de diriger,
codiriger et superviser ce travail.

Nous remercions le Doyen de la faculté Polytechnique de l'UPL, le Professeur TSHIPENG

Steev, ainsi que tous les professeurs, chefs de travaux, assistants, et les secrétaires, pour leurs
efforts significatifs visant à faire de nous des Ingénieurs en Métallurgie. Nous sommes
reconnaissant pour les connaissances, l'instruction et la formation reçues de leur part.

Nous exprimons notre profonde gratitude à Monsieur Rodrigue NKOMBA, Manager à KCC,
et aux divers cadres du service de Planning de l'entreprise KAMOTO COPPER COMPANY
SA pour leur apport scientifique.

Sans oublier nos condisciples de promotion pour leur sens du travail. Merci à tous nos collègues
avec qui nous avons entretenu de bonnes relations durant ces années académiques et ailleurs.

Enfin, à tous ceux dont les noms n'ont pas été cités, nous exprimons ici notre profonde
reconnaissance et leur disons merci.
 ~1~

INTRODUCTION

L'extraction minière est une activité cruciale pour le développement économique, fournissant des
matières premières indispensables à de nombreux secteurs industriels. Parmi les différents procédés
d'extraction, la flottation est l'une des méthodes les plus répandues pour séparer les minéraux utiles
a valorise des minéraux des gangues. Ce procédé repose sur des principes physico-chimiques
complexes, impliquant l'utilisation des collecteurs, qui sont des agents chimiques destinés à
favoriser l'adhésion des particules minérales à des bulles d'air (SERGE, 2001).

Dans ce contexte, la présente étude se concentre sur une comparaison des performances de deux
collecteurs largement utilisés dans l'industrie : le SIBX et l'OXFLO H88L.

La mine de KOV, exploitée par l'entreprise KCC, est reconnue pour sa richesse en minerais,
notamment ceux à gangue dolomitique. La présence élevée de la dolomie dans le minerai peut
influencer significativement les performances des collecteurs utilisés lors du processus de flottation.
En effet, le calcium peut interagir avec les agents chimiques, modifiant ainsi leur efficacité et leur
sélectivité. Par conséquent, il est essentiel d'évaluer comment ces deux collecteurs se comportent
dans un environnement où le calcium est prédominant.

Le SIBX est un collecteur sulfhydrique couramment utilisé pour la flottation des sulfures de métaux
non ferreux. Sa capacité à former des complexes avec les surfaces des minéraux le rend
particulièrement efficace pour la récupération du cuivre et d'autres métaux valorisables. D'autre
part, l'OXFLO H88L est un collecteur synthétique qui a été développé pour améliorer la sélectivité
et la récupération dans des conditions spécifiques, notamment celles où le calcium peut poser
problème. L'étude comparative entre ces deux collecteurs permettra non seulement de déterminer
leur efficacité respective dans le traitement du minerai de KOV, mais aussi d'identifier les
conditions optimales d'utilisation pour maximiser la récupération des métaux tout en minimisant
les impacts environnementaux.

Ce travail vise ainsi à apporter une contribution significative à la compréhension des interactions
entre les collecteurs et les minerais riches en calcium, tout en fournissant des pistes d'amélioration
pour l'optimisation des processus de flottation au sein de l'industrie minière. En mettant en lumière
 ~2~

les avantages et inconvénients de chaque collecteur, cette étude pourra également servir de
référence pour d'autres recherches futures dans le domaine de la flottation et du traitement des
minerais.

Dans cette optique, le premier chapitre de ce travail présentera le concentrateur de KCC, mettant
en lumière son infrastructure, ses méthodes de traitement et les spécificités du minerai traité. Le
deuxième chapitre abordera les généralités sur la flottation, en expliquant les principes
fondamentaux qui régissent ce procédé ainsi que les différents types de collecteurs et leurs modes
d'action. Le troisième chapitre décrira les matériels et méthodes utilisés pour mener cette étude
comparative, incluant les équipements de laboratoire et les protocoles expérimentaux appliqués
aux collecteurs SIBX et OXFLO H88L.

Les résultats obtenus seront présentés et discutés dans le quatrième chapitre, où une analyse
comparative des performances des deux collecteurs sera effectuée. Enfin, une conclusion
synthétisera les résultats et proposera des recommandations pour le choix des collecteurs dans le
contexte spécifique du minerai de la mine de KOV de KCC.
 ~3~

CHAPITRE 1. PRESENTATION DU
CONCENTRATEUR DE KAMOTO

1.1. Introduction
Le concentrateur de Kamoto en sigle KTC est l’un des grands sites de l’entreprise Kamoto Copper
Company en sigle KCC S.A dont le but est la préparation des minerais avec production des
concentrés de cuivre et de cobalt. Ce concentrateur est alimenté actuellement par différents types
de minerais :
 Les minerais oxydés ;
 Les minerais sulfurés et aussi
 Les minerais mixtes, ce dernier qui a fait l’objet de notre étude.

1.2. Localisation
Le concentrateur de Kamoto est situé à 12 km au Sud du centre commercial de la ville de Kolwezi,
à 2 km à l’Est de la mine souterraine de Kamoto, à 8 km au Sud-Est des usines hydrométallurgique
de Luilu et au Nord de la mine à ciel ouvert de Dikuluwe. La ville minière De Kolwezi, chef-lieu
de la province du Lualaba. Elle se trouve à une latitude de 10°11’’ et une longitude de 20°27’’.
(KASONGO, 2018)
La figure 1.1 nous montre une géolocalisation des grands sites de KCC dans la ville de Kolwezi.

Figure 1-1: Localisation des grands sites de KCC dans la ville de Kolwezi
 ~4~

1.3. But et types des minerais traités à KTC

Le but du concentrateur de Kamoto en sigle KTC est de produire un concentré de cuivre titrant 35
à 40% en cuivre pour les sulfures ;
Les oxydes sont fragmentés et envoyés directement à l’usine hydrométallurgique sans
concentration préalable.
Les minerais mixtes subissent une pré-flottation afin de récupérer les sulfures qui seront mélangés
aux autres concentrés sulfurés du circuit des sulfures, puis envoyés à Luilu sous forme de pulpe.
Le concentrateur de Kamoto en sigle KTC traite généralement :
 Les minerais sulfurés qui proviennent de la mine souterraine de Kamoto communément
appelée UNDER GROUND, ce cuivre de sulfure est essentiellement sous la forme de
Chalcosine (Cu2S), de Chalcopyrite (CuFeS2), de Carrolite (CuCo2S4) et de Bornite
(Cu5FeS4) ;
 Les minerais Cupro-cobaltifères mixtes qui proviennent des mines à ciel ouverts de KOV
et MASHAMBA EST. Dans ce minerais le Cuivre est essentiellement sous la forme de la
Malachite (Cu(OH)2CuCO3) et le Cobalt sous la forme d’Hétérogénite
(3Co2O3.CoO.CuO.7H2O).

Pour notre étude nous ne parlerons que des minerais Cupro-cobaltifères mixtes provenant de KOV.

1.4. Circuit de production de l’usine KTC

Au concentrateur de Kamoto en sigle KTC, le traitement des minerais passe par différentes
opérations majeures regroupées en deux, en l’occurrence les opérations de fragmentation et de
concentration.
Cette usine compte plusieurs sections à savoir : l’alimentation, le broyage à sec (concassage), la
reprise des stocks, le broyage humide, la flottation, la préparation des réactifs, le transfert des
concentrés, l’embouage et stockage des résidus.
1.4.1. Alimentation

C’est la première section du concentrateur de Kamoto, elle s’occupe du ravitaillement des minerais
et du stockage des minerais. C’est à ce niveau qu’on fait l’échantillonnage pour déterminer la teneur
en minéral ou en métal utile que possèdent certains types de minerai.
Lorsque le minerai n’a pas la teneur requise pour être alimenté au concentrateur on effectue un
blending qui consiste à mélanger plusieurs minerais ayant des teneurs différentes c’est-à-dire riches
 ~5~

ou pauvres en métal utile afin d’obtenir un produit ayant une teneur requise ou acceptable pour
l’alimentation. Il s’agit d’atteindre la teneur de coupure au niveau de cette section, le minerai est
mis dans des silos.
1.4.2. Broyage à sec

Cette deuxième section du concentrateur de Kamoto est généralement appelé concassage et a pour
but de réduire la granulométrie du minerai favorisant ainsi la libération des minéraux utiles de ceux
de la gangue.
Cependant, la réduction dimensionnelle commence déjà au niveau de la mine lorsqu’on fait
l’abattage qui permet d’obtenir, à l’aide des explosifs, des blocs moins volumineux.
On procède encore à un abattage avec un peu d’explosifs pour réduire davantage afin que le
concassage se fasse dans les normes. Le concassage est soit effectué au niveau même de la mine
c’est le cas du minerai de KOV où même en surface ; pour tous les cas le principal appareil qui est
utilisé est un concasseur à mâchoire. Après fragmentation nous avons des minerais qui sont de
l’ordre de 15 à 25 Cm.
1.4.3. Reprise de stock

Cette section est celle où on stocke le minerai suivant leur provenance avant l’alimentation de la
section broyage humide ; l’aire de stockage comprend trois sections : la section KAMOTO, la
section DIMA ainsi que la section du stock 5.
1.4.4. Broyage humide

Dans le souci de continuer la libération des minéraux utiles de ceux de la gangue par la
fragmentation des minerais pour ainsi faciliter sa concentration par flottation, le broyage humide
est nécessaire.
Cette section effectue la fragmentation en simple où en double étages ; suivant qu’on emploi un
broyeur semi-autogère en simple étage ; en double étages dans le cas où on emploi une cascade
mil.
Pour le cas des minerais mixtes où oxydés provenant de KOV sur lequel porte notre étude il est
fragmenté en deux étages. La section broyage humide est alimentée en eau et en minerais ; la
consigne est d’avoir 80 % de la matière ayant une dimension inférieure à 150 μm, l’alimentation a
une dimension comprise entre 15 et 25 cm.
 ~6~

1.4.5. Flottation

Dans le but d’enrichir le minerai, on fait une flottation à la mousse à KTC qui est une méthode de
séparation. Cette Méthode consiste à former des agrégats entre les bulles d’air et le solide choisi,
et à recueillir ces agrégats dans une mousse à la surface de la pulpe. Les réactifs utilisés sont le
collecteur, le sulfurant, le déprimant et le moussant et cela selon la nature du minerais (sulfures où
oxydes).
Le concentrateur de Kamoto comprend trois grands circuits ; il s’agit du circuit de flottation des
minerais sulfurés venant de la mine souterraine de Kamoto, du circuit de flottation des minerais
mixtes provenant de la mine à ciel ouvert de KOV (sur lesquels porte notre étude) et de
MASHAMBA.
Pour le cas des minerais mixtes sur lesquels porte notre étude, on utilise des machines de flottation
du types WEMCO et TANK CELL(OUTOTEC) ; cela se fait en commençant par un ébauchage
suivi d’un finissage.
La figure 1-2 décrit le flow-sheet du circuit de flottation Kamoto.
 ~7~

Figure 1-2:Le flow- sheet du circuit de flottation Kamoto

 ~8~

Parmi les paramètres de flottation, il y a :

 La densité pulpe qui est comprise entre 1,3 et 1,35 ;

 Les dosages des réactifs ;
 Une bonne agitation ;
 Une bonne granulométrie ;
 Un bon temps de conditionnement.

1.4.6. Circuit de flottation d’HGAC

C’est un circuit qui traite les minerais de KOV à gangue dolomitique. Ce dernier pose problème à
l’usine hydrométallurgique de Luilu lors de la lixiviation raison pour laquelle, on fait une flottation
des oxydes en utilisant un collecteur SIBX, un moussant B75G, le dispersant Revadep (silicate) et
l’agent sulfurant NaHS à des doses bien définies dans ce circuit.
On procède par une pré-flottation de sulfure dans des machines 301, 302, pour un concentré non
fini de sulfures qui sont ensuite traités dans de machines 321, 322 et le rejet de ces machines
alimentent les machines 603 et 604 et on obtient le concentré finis des oxydes dans de machines
601 et 602 qui sont envoyés à Luilu.
1.4.7. Informations métallurgiques de KTC sur le circuit HGAC
Les critères d’évaluation dans un circuit doivent répondre aux exigences suivantes pour atteindre
la consigne de l’usine :
 Teneur d’alimentation autour de 1 à 2 % Cuivre ;
 Une granulométrie de 150 µm à 80 % des passants ;
 La teneur du concentré sulfure autour de 3 % Cu ;
 La teneur du concentré oxyde de 5 à 7 % Cu ;
 Rendement de récupération pré₋flottation 15 % Cu ;
 Rendement de récupération oxyde 59 % Cu ;
 Rendement de récupération global 64 %.

1.4.8. Préparation des réactifs

Cette section s’occupe de la préparation de tous les réactifs utilisés lors de la flottation des minerais,
parmi lesquels nous trouvons le collecteur, l’activant, le dispersant et le moussant.
 Les collecteurs (PNBX et SIBX) sont préparés à 1 % ;
 ~9~

 Le sulfhydrate de sodium (NaHS) est préparé 10 % ;

 Le silicate de sodium (Revadep) est préparé à 15 % ;
 Le Rinkalor 50/50 est préparé à 10 % ;
 Les moussants, SF522 et le B75G préparé à 100 %.
 ~ 10 ~

CHAPITRE 2. GENERALITES SUR LA

FLOTTATION À LA MOUSSE

2.1. Généralités sur la flottation

La flottation est une méthode de séparation de matières solides en pulpe qui consiste à former avec
certains minéraux un complexe plus léger que l'ensemble restant sur lequel ce complexe peut flotter
et dont il peut facilement être séparé. (EKC, 1973)
L’étude des interfaces est à l’origine même de l’étude du procédé de flottation. En effet, celui-ci
consiste à rendre hydrophobes les surfaces de certaines espèces minérales, alors que les surfaces
d’autres espèces sont rendues hydrophiles. Ce procédé est donc très différent d’une simple
séparation par différence de densité entre les solides eux-mêmes (BLAZY, 1970).

2.2. Principe de la flottation

Le principe de la flottation est basé sur les propriétés hydrophobes et aérophiles des surfaces solides.
Ces propriétés peuvent être naturelles dans la pulpe lorsque de l'air est injecté sous forme de petites
bulles dans un tel milieu, et se produit un transport très sélectif des particules hydrophobes. Les
particules présentant des surfaces hydrophobes se fixent aux bulles d'air, une fois en contact avec
ces dernières.
Ce phénomène est dû à la grande affinité des surfaces hydrophobes pour l'air dont la nature est non
polaire. Les bulles d'air entraînent ces particules jusqu'à la surface de la pulpe où elles forment une
mousse chargée. Par contre, les particules présentant des surfaces hydrophiles ne se lient pas aux
bulles d'air et restent en suspension dans la pulpe. Les produits de la flottation sont le concentré et
le rejet. La figure 2-1 illustre la fixation de la particule hydrophobe à la bulle d’air (GOSSELIN,
1999).

Figure 2-1: Fixation de la particule hydrophobe à la bulle d’air

(GOSSELIN, 1999)
 ~ 11 ~

La pulpe doit être préparée en fonction des substances à concentrer et cette préparation repose
principalement sur la granulométrie des particules, la densité de la pulpe (où le pourcentage solide)
et l'ajout de différents réactifs dont le moussant, le collecteur, le déprimant et l’activant.
D’une façon générale, les minéraux ne flottent pas naturellement ; la flottabilité naturelle des
minéraux est conditionnée par l’hydrophobicité du minéral. Du point de vue de l’hydrophobicité
naturelle des minéraux flottables, on distingue (KALUMBU, 2016)
 Les minéraux non polaires : la surface se caractérise par des liens moléculaires faibles,
incapable d’établir des liens avec les ions de l’eau (hydrophobes) ;
Ex : charbon, graphite, soufre, molybdénite, talc, diamant, etc…
 Les minéraux polaires : ils ont des liens ioniques où covalents forts ; la surface réagit
vivement avec les ions H+ et OH-, naturellement hydrophiles, ils nécessitent des réactifs
chimiques pour devenir hydrophobes.

Le tableau 2-1 ci-dessous nous donne l’exemple de quelques minéraux ainsi que leur degré de
polarité.
 ~ 12 ~

Tableau 2-1: Exemples de quelques minéraux et leurs degrés de polarité.

Composition Degré de
Exemple
générale polarité
Éléments natifs Graphite, soufre, charbon, diamant.
Non polaire
Autres Talc, molybdène.

Sulfures Galène, chalcopyrite,sphalérite,pyrite,etc… Faiblement

polaire
Métaux natifs Au, Pt, Ag, Cu.
Sulfates Barytine,gypse, anhydrite.
un peu polaire
Carbonates,
Malachite, azurite,sidérite,calcite,dolomite.
phosphates
Moyennement
Sels non solubles Fluorine
polaire
Fortement
Oxydes Hématite,magnétite,limonite,cassitérite,etc.
polaire
Très fortement
Silicates Quartz,feldspaths,pyroxènes,amphiboles.
polaire
2.3. Mécanisme de la flottation
Dans l’arsenal expérimental de la bulle donnant une interprétation quantitative de la non
mouillabilité, trois corps sont en présence, tous les trois dans des phases différentes : un solide
quelconque, un liquide, qui est souvent de l’eau, parfois de l’air. Il y a donc trois interfaces : solide-
gaz, liquide-gaz et solide-liquide.
2.3.1. Interface superficielle

La tension superficielle est définie comme étant une force opposée à une force que provoque la
rupture de surface. Chaque fluide a sa tension superficielle propre et elle est constante
(HARIMALALA, 2007).
Dans le cas où un solide se trouve en présence d’un liquide et d’un gaz (ou air), les phénomènes
superficiels sont régis par la détermination des valeurs relatives des diverses tensions superficielles
entre les surfaces de séparation solide-gaz, solide-liquide, liquide-gaz et des angles des vecteurs
qui représentent ces forces. L’un de ces angles, celui formé par le solide et le plan tangent à la
 ~ 13 ~

surface du liquide en un point de contact du liquide, du solide et du gaz, a un intérêt particulier

dans l’étude de ces phénomènes. Il est appelé « angle de contact » ou « angle de raccordement θ »
(HARIMALALA, 2007).
D’autre part, la notion d’hydrophobicité de surface a une importance majeure dans la
compréhension du phénomène de la flottation, qui est le contact entre une bulle d’air et la surface
d’un solide dans un liquide, elle peut être conçue relativement de manière simple lorsqu’on
s’attache au modèle de la figure 2-2 ci-après :

liquide

γ lg
GAZ
θ

γ sg solide γ sl

Figure 2-2: Interface liquide-solide-gaz

Avec :

 γsg : tension superficielle solide-gaz ;

 γlg : tension superficielle liquide-gaz ;
 γsl : tension superficielle solide-liquide ;

À cause de l’attraction moléculaire, il existe une tendance interfaciale entre le liquide et le solide
que nous appellerons γsl, une autre entre le liquide et le gaz soit γlg et enfin entre le solide et le gaz
γsg.

Les conditions d’équilibres sont données par l’égalité suivant :

𝛾𝑠𝑔 = 𝛾𝑠𝑙 + cos 𝜃 (1)

 ~ 14 ~

D’où l’équation de l’Young :

(𝛾𝑠𝑔−𝛾𝑠𝑙)
(2)
𝛾𝑙𝑔

Les phénomènes ont lieu lorsque les bulles d’air approchent une surface hydrophobe : on observe
une rupture de la couche d’eau, qui devient instable et la rapidité de l’hydrophobicité dépend de
l’angle de contact.
Donc, pour avoir une bonne flottabilité, il est nécessaire que la fixation d’une particule solide à une
bulle d’air soit bonne, c’est-à-dire que θ le plus grand possible.
 Si θ = 0°, les particules solides sont mouillables, donc non flottables ;
 Si 0°< θ < 90°, les particules solides sont plus ou moins mouillables ;
 Si θ > 90°, les particules solides sont hydrophobes ou non mouillables, on a donc une bonne
flottabilité.
L’angle de contact caractérise donc la tendance qu’à un solide de se de laisser mouiller par un
liquide.
La flottation n’est possible que pour les substances non mouillées par l’eau et celles rendues
hydrophobes.
En effet, les particules non mouillées par l’eau s’accrochent aux bulles d’air et sont ramenées en
surface sous forme d’écume minéralisée.
Mouvement ascendant : Nombre de Reynolds, le nombre de Reynolds Re est une quantité
caractérisant la nature d’écoulement du fluide.
D’où la formule est la suivante :
(𝝆𝒇.𝒖.𝑫𝒑)
𝑹𝒆 = (3)
𝒖𝒇

Avec :

 ρf : masse volumique du fluide en [kg / 𝑚3 ou g /𝑐𝑚3 ] ;

 u: vitesse de la particule solide supposée en [m / s ou cm / s] ;
 Dp: diamètre de la particule solide supposée sphérique en [m ou cm] ;
 µf: viscosité du fluide en poiseuille [Ps] ;
 Le régime d’écoulement varie suivant la valeur de Re : Re ≤ 2, correspond à un écoulement
laminaire ou régime de Stockes ;
 ~ 15 ~

 2 < Re < 500, correspond à un écoulement intermédiaire ou régime d’Allen ;

 Re ≥ 500, correspond à un écoulement intermédiaire ou régime de Newton Dans le
mouvement ascendant, les valeurs de Re convenables pour une flottation correspondent à
un écoulement laminaire, c'est-à-dire Re ≤ 2.

2.3.2. Conditions de flottation et aspect physico-chimique

Le mouillage d’un solide par un liquide se détermine par la mesure de l’angle de contact où de
raccordement formé par la surface du solide et la bulle de gaz. Comme la montre la figure 2-3 ci-
dessous :

Figure 2-3: Système solide –liquide – gaz

Avec :

 Ysg: Tension superficielle à l’interface solide-bulle de gaz ;

 Ylg : Tension superficielle à l’interface liquide-bulle de gaz ;
 Ysl: Tension interfaciale à l’interface solide liquide ;
 θ : Angle de contact pour les phases gazeuses et liquides sur la surface de solide.
 Si θ = 0°, le mouillage du solide par le liquide est parfait, l’adhésion « solide-gaz » est
Impossible ;
 Si θ=80°, le mouillage du solide par le liquide est nul, le contact « solide-gaz » est optimal.
En pratique aucun liquide ne donne un tel angle, le plus grand est réalisé par le mercure
avec 110°. On dit donc que l’adhésion « particule-gaz » augmente avec la valeur de l’angle
thêta.

Considérons deux systèmes des phases formés par une phase solide et une phase gazeuse, où une
phase liquide et une phase gazeuse. La force d’interaction moléculaire entre les deux phases est la
 ~ 16 ~

tension superficielle ; pour le second système la force intermoléculaire existant entre une phase
liquide et une phase solide où par deux liquides non miscibles en présence est la tension interfaciale
(BLAZY, 1970).
Pour qu’il y ait interaction entre les trois phases une condition de coexistence est établie :
𝑌𝑠𝑔 − 𝑌𝑠𝑙𝑔 ∗ cos 𝜃 (4)
Le sens physico chimique des conditions de flottation données ci-haut devient l’expression de la
mouillabilité des solides par les liquides. On remarque que le liquide s’étale dans le solide lorsque
l’inégalité suivante est satisfaite :
𝑌𝑙𝑔 + 𝑌𝑠𝑙 ≤ 𝑌𝑠𝑔 (5)

Le second membre indique le travail d’adhésion et le premier membre le travail de cohésion,

finalement on trouve l’expression de la non mouillabilité et la possibilité de la flottation donnée
comme suit :
𝑌𝑠𝑔 − 𝑌𝑠𝑙 ≤ 𝑌𝑠𝑔 (6)

2.3.3. Types d’absorption

Lorsqu’une surface solide attire et retiens contre elle une molécule où un ion, on dit que cette
surface adsorbe la molécule où l’ion.
Il y a deux types d’adsorption :

2.3.3.1. Adsorption physique

Dans ce cas, on assiste au contact et à l’adhésion d’un composé chimique sur une surface, par suite
de leur attraction électrostatique mutuelle, c’est-à-dire de l’attraction des charges de signes
contraires, ou encore par suite de liaisons de Van der Waals. Une telle adsorption est typique des
minéraux polaires. Les substances adsorbées sont principalement les molécules d’eau, les ions et
les composés hétéropolaires.
Les principales caractéristiques de l’adsorption physique sont :
 La réversibilité, c’est-à-dire que la désorption est relativement facile ;
 La non spécificité, c’est-à-dire que tous les composés en solution qui ont un signe contraire
de celui de la surface du solide seront attirés et adhéreront au même titre à ce solide.
 ~ 17 ~

2.3.3.2. Adsorption chimique

On appelle adsorption chimique ou chimisorption le contact et l’adhésion par suite d’une réaction
chimique entre le composé en solution et un élément du réseau cristallin de la surface d’un minéral.
Ses principales caractéristiques sont :
 L’irréversibilité ;
 La spécificité : c’est-à-dire que seuls les minéraux très semblables chimisorberont un
composé chimique défini en solution.

2.4. Réactifs de flottation

Pour employer ce procédé de concentration, il faut réunir trois conditions essentielles, dont l’ordre
d’application n’est pas prédéterminé :
 Obtention de bulles d’air stable pouvant former une mousse ;
 Adhésion des minéraux à flotter aux bulles d’air ;
 Non-adhésion aux bulles des particules que l’on ne veut pas flotter et mouillage de ces
particules par l’eau.

La pulpe doit être préparée adéquatement en fonction des substances à concentrer et cette
préparation repose principalement sur l’ajout des différents agents. Les moussants, les collecteurs,
les déprimants et les activants sont des réactifs de flottation. La stabilité de la mousse est assurée
par les moussants. Les collecteurs ont pour fonction d’adhérer aux surfaces afin de les rendre
hydrophobes alors que les déprimants rendent les surfaces hydrophiles.
Les activants altèrent les surfaces des particules afin de les rendre plus susceptible à l’action d’un
collecteur. L’activité de la plupart de ces réactifs dépend du pH du milieu, il est donc important de
corriger la valeur du pH en fonction des réactifs utilisés.
2.4.1. Collecteurs

Les collecteurs sont des réactifs qui s’adsorbent à l’interface solide-liquide pour rendre certains
minéraux hydrophobes. Ils constituent un revêtement non polaire qui repousse l’eau mais qui
s’attache aux bulles d’air.
Le collecteur est constitué d’un groupe hydrocarboné non polaire et d’un groupe polaire. Le groupe
non polaire est attiré par l’air et est donc hydrophobe.
 ~ 18 ~

Le groupe polaire est ionisable et se dissout partiellement dans l’eau. Il s’adsorbe à la surface du
minéral à flotter.
Le collecteur est donc un composé hétéropolaire, On peut le classer de différentes manières : on
peut soit se baser sur la charge du groupe polaire après dissociation, soit à la présence et à l’étage
d’oxydation du soufre.
Sur base de la charge du groupe polaire, on distingue : les collecteurs anioniques, les collecteurs
cationiques et les collecteurs non ioniques. Les premiers libèrent un ion effectif anionique et un
cation de faible masse moléculaire. Les seconds sont ceux dont l’ion effectif est un cation et libèrent
un anion de faible masse moléculaire. Les collecteurs non-ioniques ne se dissocient pas en solution
aqueuse et forment un film mince sur la surface du minéral.
Selon la présence ou non du soufre ainsi que son étage d’oxydation, on parle des collecteurs
sulfhydriles et oxhydryles. Ils sont oxhydryles lorsqu’ils ne comportent pas du soufre où en dispose
à l’étage d’oxydation + 6. Ils sont sulfhydriles lorsqu’ils comportent le soufre à l’étage d’oxydation
-2. Les collecteurs oxhydryles et sulfhydriles sont tous des collecteurs anioniques.
La figure 2-4 ci-dessous montre la classification de principaux collecteurs ainsi que leurs
groupements chimiques caractéristiques.

Figure 2-4: Classification générale des collecteurs de flottation (WILLS, 2015)

 ~ 19 ~

2.4.2. Mécanisme de collection

Pour les minéraux naturellement hydrophobes, la collection passe par deux étapes. D’abord,
l’attraction de Van de Waals permet l’adsorption physique des molécules du collecteur sur la
surface du solide. Ensuite, la seconde étape correspond à l’adsorption des multicouches sur le solide,
par suite de l’attraction l’une par l’autre de chacune des molécules du collecteur. Il est à noter que
la plupart des minéraux sont hydrophiles.
Pour ces derniers, on assiste généralement à une attraction électrostatique où une affinité chimique
entre la surface du minéral et la partie polaire du collecteur. L’attraction électrostatique entre les
charges électriques conduit à une adsorption physique.
Elle est caractérisée par une réversibilité aisée et un manque de spécificité. L’affinité chimique
conduit à la chimisorption : il se forme un composé à la surface du minéral suite à une réaction
chimique. Ce composé confère la spécificité à ce mécanisme.
En plus, le processus est caractérisé par une réversibilité nulle où faible. La figure 2-5 illustre
l’adsorption du collecteur à la surface du minéral. C’est cette adsorption qui confère
l’hydrophobicité aux particules minérales.

Figure 2-5: Adsorption du collecteur sur la surface du minéral (WILLS, 2015)

De ce qui précède, le choix d’un collecteur est orienté par les facteurs suivants :

 La puissance du collecteur qui se traduit par sa capacité d’attraction des bulles d’air ;
 La sélectivité du collecteur à l’égard d’un minéral particulier ;
 Le coût du réactif que l’on souhaite généralement très modéré ;
 ~ 20 ~

 Une solubilité dans l’eau du collecteur qui doit s’accommoder à une stabilité chimique
(KALENGA, 2018)

2.4.3. Moussant

Le moussant est un réactif, peu soluble dans l'eau, possédant une chaîne organique assez longue
qui permet de diminuer la tension de surface de l'eau. L'addition de moussant favorise la production
de bulles d'air fines et d'une écume stable. Idéalement le moussant ne doit pas réagir avec la surface
des particules (PROULX, 2000).
L’action d’un moussant consiste donc en trois rôles différents :
 Favoriser une bonne dispersion de l’air en bulles nombreuses et petites, ne coalesçant pas ;
 Décroître la vitesse ascensionnelle des bulles dans la pulpe, augmentant ainsi la probabilité
de contact avec les particules rendues hydrophobes par le collecteur ;
 Accroître la résistance mécanique des bulles aux variations de forces extérieures et favoriser
ainsi finalement la stabilité de la mousse.

Certains collecteurs ont aussi des propriétés moussantes, ce qui pose des problèmes, car le taux
d’addition de collecteur est différent de celui du moussant (EKC, 1973).
2.4.4. Réactifs modifiants

Pour pouvoir conduire à la séparation des divers minéraux entre eux, la collection doit évidemment
être sélective. Il faut donc réaliser une régulation de la collection pour qu’elle soit la plus sélective
possible (WILLS, 2015).
Les réactifs modifiants comprennent les dispersants, les activants, les déprimants et les régulateurs
de pH.

2.4.4.1. Dispersants
Les dispersants sont des réactifs qui neutralisent l’effet nuisible des fines particules et des colloïdes.
Ils améliorent la flottation en dispersant les fines et les colloïdes, les empêchant ainsi d’adsorber
les collecteurs et d’interférer dans l'adsorption de ceux-ci à la surface des minéraux que l’on désire
flotter (Wills, 2006). La dispersion résulte de la répulsion électrostatique entre surfaces chargées
de même signe suite à l’adsorption des ions SiO32-.
Le réactif dispersant le plus utilisé est le silicate de sodium.
 ~ 21 ~

2.4.4.2. Activants et Déprimants

Les activants et les déprimants sont utilisés pour modifier la réactivité de la surface des particules
vis-à-vis du collecteur. Lorsque les collecteurs ne réagissent pas avec la surface des minéraux cibles,
la séparation est impossible. Un activant permet de modifier la nature chimique de la surface de ce
minéral favorisant l’adsorption du collecteur. Contrairement le déprimant empêche le collecteur de
réagir avec la surface d’une particule de gangue qui conserve ainsi son caractère hydrophile.

2.4.4.3. Régulateurs ou modificateurs de pH

Les modificateurs de pH font partie des molécules utilisées pour modifier les interactions
minéraux/collecteur. Selon l’alcalinité de la pulpe, des nouveaux composés se forment à la surface
des minéraux et réduisent où activent l’adsorption des collecteurs (PROULX, 2000).
En règle générale, la flottation des sulfures est effectuée en milieu alcalin car la plupart des
collecteurs y sont plus stables en plus de minimiser les problèmes de corrosion des équipements.
La chaux et le bicarbonate de sodium sont fréquemment utilisés comme modificateurs de pH.

2.5. Facteurs qui influent sur la flottation

Le nombre de variables intervenant dans le processus physico-chimique ainsi que dans la
réalisation pratique de la flottation est grand et il existe de nombreuses interactions entre elles. On
peut repartir les paramètres de la flottation en trois catégories (J-M, 2012) :
 Les paramètres chimiques : la nature et la dose des réactifs (collecteurs, moussants et
modifiants) ;
 Les paramètres liés à l’appareillage : type d’appareil utilisé, la vitesse du rotor de l’appareil
(pour les machines de flottation mécaniques) et le débit d’air ;
 Les paramètres liés à la préparation de la pulpe : la nature du minéral, la dimension des
particules, la densité de la pulpe, la température, etc.

Certains de ces facteurs peuvent être totalement contrôlés (caractéristiques du minerai, mécanismes
physico-chimiques du procédé). D’autres, en relation avec la préparation de la pulpe, les conditions
opératoires et les dispositifs dans lesquels s’effectue la flottation, peuvent être maîtrisés.
 ~ 22 ~

2.5.1. Paramètres lies à la préparation de la pulpe

2.5.1.1. Temps de conditionnement

L’action des réactifs de flottation n’est pas toujours instantanée et exige souvent un certain temps
avant d’être effective et complète. Cette durée s’appelle temps de conditionnement et varie suivant
la nature des réactifs.
À l’échelle industrielle, l’addition de ces réactifs dans la pulpe peut se réaliser au broyage, dans
des cuves de conditionnement à agitation mécanique ou directement dans les machines de flottation
(EKC, 1973).

2.5.1.2. Densité de la pulpe

La dilution des pulpes soumises à la flottation varie entre 15 et 40% en poids de solides et est le
plus couramment comprise entre 20 et 30% en poids de solides. L’emploi de pulpes peu diluées
permet des économies d’eau (pays arides) et de réactifs (moussants et réactifs régulateurs de pH),
ainsi qu’une augmentation de la récupération du minéral flotté et de la capacité de traitement d’un
dispositif de traitement de taille donnée.
Par contre, la quantité de gangue entraînée mécaniquement dans la mousse est plus importante et
les concentrés sont donc moins riches que lorsque la flottation est conduite en pulpes plus diluées.
On peut conclure en soulignant qu’il y a intérêt à employer une pulpe plus concentrée dans les
opérations d’ébauchage et une pulpe plus diluée lors des opérations de finissage (EKC, 1973).

2.5.1.3. pH de la pulpe
Le pH intervient pour modifier la collection, non seulement par la compétition entre ions, mais
également par son influence sur les propriétés de surfaces des minéraux.
Le pH peut être considéré comme le facteur de contrôle et de sélectivité essentiel en flottation, car
les minéraux ne flottent que dans des plages de pH bien définies. (J-M, 2012)

2.5.1.4. Température
En général, les essais de flottation s’effectuent à température ambiante. On peut chauffer les pulpes
soit pour améliorer le rendement, soit pour pouvoir employer des réactifs très visqueux à
température ambiante et ce procédé a été employé autrefois au Katanga pour flotter les minerais
oxydés de cuivre par l’huile de palme en eau très dure (EKC, 1973).
 ~ 23 ~

2.5.1.5. Granulométrie
La flottation met en jeu des phénomènes de surface, dont l’action est d’autant plus intense que la
surface spécifique des particules est grande, c’est-à-dire que leur dimension est petite. En fait, on
constate lorsque l’on flotte un minéral pur, que le rendement de la flottation varie en fonction de la
dimension des particules et que ce sont les grosses particules et les particules très fines qui flottent
le moins bien. Il existe donc une gamme de granulométries optimales pour obtenir un bon
rendement de flottation. On suppose que les grosses particules flottent difficilement pour des
raisons mécaniques, la taille des particules ne devant pas être trop importante d’une part pour rester
accrochées aux bulles d'air malgré l’agitation intense qui prévaut dans les machines de flottation et
d’autre part pour former avec les bulles d’air des agrégats moins denses que l'eau.
Par contre, les très fines particules flottent mal car elles ne parviennent pas à adhérer aux bulles
d’air, leur masse n’étant pas suffisante pour rompre, durant le temps très limité qui leur est donné,
le film liquide qui entoure les bulles d’air. On considère généralement que les dimensions les plus
favorables pour la flottation sont comprises entre 10 et 100 microns, mais ces dimensions
dépendent de la nature des minéraux flottés (EKC, 1973).

2.5.1.6. Effet de la granulométrie sur la flottabilité des Particules

La granulométrie est un paramètre qui influence beaucoup les taux de récupération par flottation.
Les particules fines posent des problèmes de récupération : perte de particules fines valorisables
où entrainement de particules fines de la gangue et contamination du concentré.
De même, les trop grosses particules ne sont pas flottées par les bulles d’air, en raison de leur masse
élevée (BLONDIN, 2005).
Du point de vue de la collision bulle-particule, la taille relative des deux intervenants influence la
distribution des lignes de champs hydriques responsable de la collision.
2.5.2. Paramètres chimiques

2.5.2.1. Nature des réactifs

Le choix des réactifs de flottation dépend des facteurs suivants (KASONGO, 2018) :
Type de minerai (oxydé où sulfuré) ;
 Degré de polarité ;
 La nature de la gangue ;
 Le coût opératoire.
 ~ 24 ~

2.5.2.2. Dosage des réactifs

L’ajout d’un réactif dans une unité de flottation est basé sur la quantité de minerai alimenté au
circuit et est souvent exprimé en gramme par tonne de minerai. Le dosage des réactifs est une
variable de contrôle stratégique. Lorsque le rendement métallurgique est à la baisse, augmente le
dosage du collecteur où moussant. Cependant un surplus de collecteur peut favoriser la flottation
des espèces non désirées réduisant ainsi la sélectivité du procédé et une quantité insuffisante de
collecteur réduit la capacité de flottation

2.6. Critères d’évaluation d’une opération de flottation

Les principaux critères d’évaluation de la performance d’une opération de flottation que nous avons
retenus sont : le rendement de récupération du métal utile, le rendement pondéral du concentré, le
taux de concentration de métal utile (EKC, 1973).
2.6.1. Rendement de récupération du métal utile

C’est le rapport en pourcentage du poids de métal contenu dans le concentré au poids de métal
contenu dans l’alimentation. Le rendement de récupération doit être le plus élevé possible pour
minimiser les pertes de métal dans les rejets (Auteur cité par (KASONGO, 2018)) :
𝑪.𝒄 𝒄(𝒂−𝒓)
𝑛= . 𝟏𝟎𝟎 = . 𝟏𝟎𝟎 (7)
𝑨.𝒂 𝒂(𝒄−𝒓)

Avec :

 a : Teneur du métal dans l’alimentation;

 A : Masse du minerai à flotter ;
 c : Teneur du métal dans le concentré ;
 C : Masse du concentré ;
 r : Teneur du métal dans le rejet.
 𝜂 ∶ rendement de récupération

2.6.2. Taux de concentration

C’est le rapport de la teneur du métal dans le concentré sur la teneur du métal dans l’alimentation.
La flottation est d’autant meilleure lorsqu’au bout du compte, on obtient un concentré dont le taux
de concentration de l’élément utile est plus élevé (KASONGO, 2018).
 ~ 25 ~

(8)
Avec :

 Tc : taux de concentration ;
 a : Teneur du métal dans l’alimentation ;
 c : Teneur du métal dans le concentré.

2.6.3. Rendement pondéral du concentré

C’est le rapport exprimé en pourcentage du poids du concentré au poids de l’alimentation. Pour

une bonne opération de flottation, le rendement pondéral du concentré doit être le plus bas possible
(KASONGO, 2018).
𝑪 𝒂−𝒓
𝒏𝒄 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 𝒐𝒖 (9)
𝑨 𝒄−𝒓

Avec :

 𝜂𝑐 : Rendement pondéral du concentré ;

 a : Teneur du métal dans l’alimentation;
 A : Masse du minerai à flotter ;
 c : Teneur du métal dans le concentré ;
 C : Masse du concentré ;
 r : Teneur du métal dans le rejet.

2.6.4. Teneur

La teneur en flottation fait référence à la concentration d'un minéral ou d'un métal spécifique dans
un concentré obtenu par le processus de flottation.

𝒎𝒖
𝑻= × 𝟏𝟎𝟎 (10)
𝒎𝒄

Avec :

 T : Teneur ;
 𝑚𝑢 : Masse du métal utile ;
 𝑚𝑐 : Masse du concentre.
 ~ 26 ~

CHAPITRE 3. PROCEDURE EXPERIMENTALE

L'objectif principal de cette recherche est de comparer ces deux collecteurs en passant par une
évaluation de leurs efficacités dans le processus de flottation, en tenant compte des particularités
géologiques et chimiques du minerai.

3.1. Origine et préparation de l’échantillon

L'échantillon étudié provient des remblais de minerais mixtes cupro-cobaltifères extraits de la mine
à ciel ouvert de KOV. Le prélèvement a été effectué à l'aide d'une bêche et de sacs plastiques, en
plusieurs points répartis régulièrement sur la surface du site.
L'échantillon a ensuite été broyé dans un petit concasseur de laboratoire, réduisant sa taille à moins
de 5 mm, au grand laboratoire chimique de KCC à Luilu. Par la suite, il a été homogénéisé et
échantillonné selon la méthode du cône-couronne, puis divisé en lots de 1 kg à l'aide d'un diviseur.
Ces différents lots seront utilisés pour les essais de flottation.
Principe de la méthode du cône-couronne
L'objectif de cette méthode est de réduire la taille d'un échantillon initial tout en conservant sa
représentativité. Elle repose sur la formation d'un cône, puis sa transformation en une couronne,
ce qui permet de mélanger et de diviser l'échantillon de manière homogène.
L'échantillon initial est versé au centre d'une surface propre et plane, de préférence une plaque ou
une toile, le matériau est versé de manière à former un cône régulier. Le cône est ensuite aplati en
étalant le matériau de manière uniforme pour former une couronne circulaire, Cette étape permet
de mélanger les différentes parties de l’échantillon. La couronne est divisée en plusieurs secteurs
égaux, généralement quatre ou huit, des secteurs opposés sont sélectionnés et combinés pour
former un nouvel échantillon réduit.
Les étapes ci-dessus sont répétées jusqu'à obtenir un échantillon de la taille souhaitée.

3.2. Caractérisation des échantillons

Les méthodes de caractérisation ont débuté par étude de le broyabilité, suivi de l’analyse
granulométrie, analyse chimique, l’analyse granulochimique, l’analyse minéralogie.
 ~ 27 ~

3.2.1. Étude de la broyabilité

Dans le but de déterminer le temps de broyage nécessaire pour l’obtention d’une granulométrie
souhaitée, des essais de broyage ont été réalisés à diffèrent temps.

Pour les minerais mixtes à gangue dolomitique, le D80 est de 150 µm.

a. Matériels utilisés
 Un broyeur à boulets de laboratoire ;
 Un tamis de référence de 150 µm de la série à américaine Tyler ;
 Une balance ;
 Un chronomètre.
b. Mode opératoire
 Peser 1000 g de minerai aux quels sont ajoutés 1000 ml d’eau dans le broyeur pour obtenir
une pulpe ;
 Broyer pendant les différents temps choisis, et au terme de chaque séquence, procéder au
tamisage. Dans le cas présent, le broyage sera effectué successivement pendant 5, 10, 15
minutes ;
 Tamiser à la maille de coupure de 150 µm ;
 Sécher, puis déterminer chaque fois le poids et le pourcentage de passant au tamis de 150
µm ;
 Enfin, tracer la courbe de broyabilité en portant en ordonnées le pourcentage poids de la
fraction +150 µm et en abscisse le temps de broyage correspondant.

Le broyage a été humide, car il permet d’améliorer l’efficacité, la sécurité et la sélectivité du

processus de broyage, tout en facilitant les étapes de traitement ultérieures.
3.2.2. Analyse granulométrique

L’analyse granulométrique est une opération qui consiste à diviser la matière, ou la partie
représentative de cette dernière en fractions ; Chaque fraction est constituée par les particules dont
les dimensions sont intermédiaires entre deux limites fixées par le calibrage de l’appareil de
classement (ouverture de mailles de tamis, par exemple), nous avons effectués cette opération et
envoyer les différentes tranches à l’analyse chimique.
 ~ 28 ~

3.2.3. Analyse chimique

Le but de la caractérisation chimique est de déterminer les éléments constitutifs de l’échantillon et

leurs proportions (en %). Dans le cas de minerais faisant l’objet cette étude, les analyses chimiques
de l’échantillon ont été effectuées au laboratoire LUILU par spectrométrie d'absorption atomique,
ces analysés ont révélé la présence des éléments selon les différentes proportions.

Principe de la spectrométrie d’absorption

La spectrométrie d'absorption atomique (SAA) est une technique analytique utilisée pour
déterminer la concentration d'éléments métalliques dans divers échantillons.

Voici les principes fondamentaux de cette méthode :

1. Principe de base
La SAA repose sur le principe que les atomes d'un élément spécifique peuvent absorber la lumière
à des longueurs d'onde caractéristiques. Lorsque la lumière d'une source est dirigée vers un
échantillon contenant des atomes de cet élément, une partie de cette lumière est absorbée par les
atomes, ce qui entraîne une diminution de l'intensité lumineuse.
2. Source de lumière
La source de lumière utilisée dans la SAA est généralement une lampe à cathode creuse, qui émet
des radiations à des longueurs d'onde spécifiques correspondant aux éléments que l'on souhaite
analyser. Chaque élément a une longueur d'onde d'absorption unique.
3. Atomisation de l'échantillon
Avant l'analyse, l'échantillon doit être atomisé pour convertir les molécules ou ions en atomes
libres.
Cela peut être réalisé par différentes techniques, notamment :
 Flamme : L'échantillon est introduit dans une flamme (généralement une flamme de
propane ou d'acétylène) qui vaporise et atomise le matériau.
 Four à graphite : Une petite quantité d'échantillon est placée dans un four à graphite, où il
est chauffé à des températures très élevées pour assurer une atomisation complète.
 ~ 29 ~

4. Absorption de la lumière
Une fois que l'échantillon est atomisé, la lumière de la lampe à cathode creuse passe à travers le
nuage d'atomes. Les atomes absorbent la lumière à des longueurs d'onde spécifiques, ce qui
entraîne une diminution de l'intensité lumineuse mesurée par un détecteur.
5. Détection et mesure
Le détecteur (souvent un photomultiplicateur) mesure l'intensité de la lumière transmise après
qu'elle ait traversé l'échantillon. La différence entre l'intensité de la lumière incidente et l'intensité
transmise donne une mesure de l'absorption.
6. Calibration
Pour quantifier les résultats, une courbe d'étalonnage est généralement établie en utilisant des
solutions standard de concentrations connues de l'élément d'intérêt. En comparant l'absorption
mesurée de l'échantillon avec celle des standards, on peut déterminer la concentration de l'élément
dans l'échantillon.
3.2.4. Analyse granulochimique

L’analyse granulochimique est une méthode utilisée pour caractériser les propriétés
granulométriques et chimiques des minerais. Cette analyse permet d’obtenir des informations sur
la distribution des tailles des particules ainsi que sur la composition chimique des échantillons.
L’analyse granulométrique a été effectuée au laboratoire de métallurgie de KTC et les analyses
chimiques ont été effectuées au laboratoire de Luilu.

3.2.5. Analyse minéralurgie

Les résultats de l’analyse minéralurgique de l’échantillon sur lequel a porté notre étude proviennent
des informations fournies par le laboratoire d’étude métallurgique de KTC par la méthode de la
microscopie optique.
Principe de la méthode de la microscopie optique
La microscopie optique est une méthode d'analyse qui utilise la lumière visible pour examiner des
échantillons minéraux.
Voici les principes fondamentaux de cette méthode :
 ~ 30 ~

1. Source de lumière
La microscopie optique commence par une source de lumière (généralement une lampe halogène
ou LED) qui éclaire l'échantillon. La lumière passe à travers un condensateur qui concentre le
faisceau lumineux sur l'échantillon.
2. Échantillon
Les échantillons minéraux sont souvent préparés sous forme de lames minces (environ 30
micromètres d'épaisseur) pour permettre à la lumière de les traverser. Ces lames sont montées sur
des porte-objectifs.
3. Lentilles
La lumière qui traverse l'échantillon est collectée par un objectif (une lentille) qui agrandit l'image
de l'échantillon. Différents objectifs peuvent être utilisés, offrant divers niveaux de grossissement
(de 4x à 100x ou plus).
4. Polarisation
Pour l'analyse minéralogique, la microscopie polarisée est souvent utilisée. Cela implique
l'utilisation de filtres polarisants. Un premier filtre (polariseur) est placé sous l'échantillon pour
polariser la lumière, et un second filtre (analyser) est placé au-dessus de l'échantillon. En tournant
ces filtres, on peut observer des variations dans la transmission de la lumière, ce qui permet
d'analyser les propriétés optiques des minéraux.
5. Observation
L'image agrandie de l'échantillon est visualisée à travers un oculaire. Les caractéristiques des
minéraux, telles que la couleur, la biréfringence (variation de l'indice de réfraction), la forme des
cristaux et d'autres propriétés optiques, peuvent être observées et notées.
6. Caractéristiques optiques
Les minéraux présentent différentes propriétés optiques, notamment :
 Couleur : Apparente en lumière normale.
 Biréfringence : Variation de couleur ou d'intensité lors de la rotation du filtre polarisant.
 Extinction : Position à laquelle un minéral devient sombre lors de la rotation du polariseur.
 Forme et taille des cristaux : Observables en fonction de la structure cristalline.
 ~ 31 ~

3.3. Réactifs
3.3.1. Réactifs utilisés

Les réactifs suivants ont été utilisés pour les différents test de flottation :
 Collecteurs : SIBX et L’OXFLO H88L ;
 G41 : Utilise comme moussant.
3.3.2. Matériels utilisés

Les matériels suivants ont été utilisés pour la préparation des réactifs :
 Becher ;
 Seringue.
3.3.3. Mode opératoire

Les réactifs liquides ont été utilisés tels qu’ils ont été fournis.
Les réactifs utilisés ont été préparés aux concentrations en volume suivants :
 Le SIBX et OXFLO H88L : 1 % ;
 G41 : 100 %.
3.3.4. Calcul du volume de la solution de réactif

Les doses des réactifs sont exprimées en gramme par tonne de minerai qui est l’unité à l’échelle
industrielle. Au niveau du laboratoire, les doses doivent être converties en Cc de solution du réactif
par kilogramme où par gramme de minerai.
Connaissant le poids sec du minerai à flotter, la concentration de la solution de chaque réactif et la
dose à utiliser, le volume en Cc du réactif est calculé en se servant de la formule suivante :
𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑖 𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑡𝑒𝑟(𝑔)×𝑑𝑜𝑠𝑒 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓( )
𝑡
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑒𝑛 𝐶𝑐 = 𝑔 (11)
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓( )×1000000
𝑐𝑐
 ~ 32 ~

Le tableau 3-1 ci-dessous illustre les valeurs des calculs des relatifs :
Tableau 3-1 Résultats des calculs des réactifs.

Dose du Concentration du Masse du

N° Essai réactif réactif (SIBX et minerai à Cc g
(g/t) OXFLO H88L)(g/Cc) flotter(g)
1 1250 125 1,25
2 1500 150 1,5
3 1750 175 1,75
4 2000 0,01 200 2
5 2250 225 2,25
6 2500 1000 250 2,5
7 2750 275 2,75
Concentration du
réactif (G41)(g/Cc)

1500 1 1,5 1,5

3.4. Essais de flottation
Le but des essais de flottation est de valoriser la teneur en Cu et en Co présents dans le minerai par
le biais de la flottation. Pour atteindre cet objectif, nous visons à augmenter le rendement en Cu et
en Co tout en réduisant la teneur et le rendement en Ca, un élément indésirable qui peut nuire aux
processus ultérieur, comme lixiviation.

a. Matériels
 Une perche ;
 Une éprouvette de 1litre ;
 Un ballon jaugé ;
 Des pans ;
 Une brosse ;
 Deux raclettes ;
 Une pissette ;
 Des seringues ;
 Une machine de flottation de marque DENVER ;
 Une cellule de flottation de 2,5 litres.
 ~ 33 ~

b. Mode opératoire
 Peser 1000 g de l’échantillon et les placer dans un broyeur à boulets du type laboratoire ;
 Ajouter 1 litre d’eau ;
 Broyer pendant 10 minutes ;
 Recueillir la pulpe dans un pan et transvaser dans la cellule de flottation de 2,5 litres
 Placer cette dernière sur le support de la machine de flottation ;
 Rabaisser la tige du rotor dans la pulpe ;
 Démarrer la machine tout en se rassurant que la vanne d’air est fermée ;
 Laisser la pulpe en agitation pendant 3 minutes ;
 Pré-flotter pendant trois minutes pour éliminer le sulfure ;
 Ajouter les différents volumes des réactifs correspondant au dosage fixé ;
 Laisser la pulpe et les réactifs pendant un temps de conditionnement de 4 minutes pour le
premier conditionnement, pour le deuxième et le troisième conditionnement laisser la
pulpe et les réactifs pendant un temps de 3 minutes
 Ouvrir la vanne d’air pendant 45 secondes sans récupérer la mousse ;
 Récupérer dans le pan la mousse chargée des particules utiles pendant 3 minutes pour la
première fraction, pour la deuxième et la troisième fraction, la récupération se fait pendant
3 minutes, toujours après 15 secondes au moyen de deux raclettes ;
 Sécher les concentrés et les rejets obtenus à l’étuve pendant 24 heures ;
 Mettre dans les emballages et peser ;
 Amener au laboratoire pour les analyses.

3.6. Paramètres

Les paramètres sont essentiels pour garantir la qualité, la sécurité, et l’efficacité d’un processus
expérimental.

a. Paramètre varies
Le tableau 3-1 ci-dessous présente les variations de dosage des réactifs utilisés lors des essais de
flottation. Il détaille les quantités de SIBX et d'OXFLO H88L, exprimées en grammes par tonne
(g/t), pour sept variations différentes. Ces dosages ont été appliqués afin d'étudier leur impact sur
les performances de la flottation et d'optimiser le processus d'extraction des minéraux de valeur.
 ~ 34 ~

Tableau 3-1: Variation de dose des réactifs SIBX et OXFLO H88L

Variation 1 2 3 4 5 6 7
SIBX 1250 g/t 1500g/t 1750g/t 2000g/t 2250g/t 2500g/t 2750g/t
OXFLO
1251 g/t 1500g/t 1750g/t 2000g/t 2250g/t 2500g/t 2750g/t
H88L

b. Paramètres fixes
 La dose du G41 : 150 g/t ;
 Temps de flottation : 10 minutes ;
 Dimension de particules : D80=150 microns ;
 Raclage de bulle après 3 seconde.
c. Critères de comparaison des collecteurs
 Rendement récupération du cuivre et cobalt ;
 Enrichissement cuivre et cobalt ;
 Élimination du calcium ;
 Coût économique ;
 Impact environnemental.
Nous avons utilisé un schéma de flottation en simple ébauchage suivant les conditions opératoires
en usage au concentrateur de Kamoto comme le montre la figure 3-1 :

Figure 3-1: Schéma de flottation

 ~ 35 ~

CHAPITRE 4. PRESENTATION ET DISCUSSIONS

DES RESULTATS

4.1. Introduction
Ce chapitre est consacré à la présentation l'analyse des résultats obtenus lors de l'étude comparative
des collecteurs SIBX et OXFLO H88L sur un minerai à gangue dolomitique, spécifiquement extrait
de la mine de KOV, exploitée par l'entreprise KCC. L'objectif principal de cette recherche est
d'évaluer l'efficacité de ces deux collecteurs dans le processus de flottation, en tenant compte des
particularités géologiques et chimiques du minerai. Dans un contexte où la récupération optimale
des minéraux est essentielle pour la rentabilité des opérations minières, il est crucial de comprendre
comment chaque collecteur interagit avec les caractéristiques du minerai. Nous examinerons les
performances respectives du SIBX et de l'OXFLO H88L en termes de taux de récupération, de
sélectivité et d'impact sur la qualité du concentré final. Les résultats présentés dans ce chapitre
seront analysés en profondeur, en mettant en lumière les mécanismes d'action des collecteurs et les
implications de la teneur en calcium sur leur efficacité. Cette discussion visera à dégager des
conclusions pertinentes qui pourraient guider les choix futurs en matière de collecteurs dans le
traitement des minerais similaires, tout en contribuant à une meilleure compréhension des
processus de flottation dans un contexte minier spécifique.

4.2. Résultats de la caractérisation de l’échantillon

4.2.1. Étude de broyabilité

Le tableau 4-1 ci-dessous présente l'évolution du pourcentage de particules passant à travers un

tamis en fonction du temps de broyage. L'objectif est d'évaluer l'efficacité du broyage et de
déterminer le temps optimal pour obtenir une granulométrie adaptée à la flottation.
 ~ 36 ~

Tableau 4-1: Résultats de l’étude de broyabilité

Temps 10 minutes
Domaine
dimensionnel (µm) Masse passant Masse refus
% passent % refus
(g) (g)

150 µm 800,53 80,05 199,47 19,95

90,00

85,00

80,00
Passent(%)

75,00

70,00

65,00

60,00
4 6 8 10 12 14 16
Temps(minutes)

Figure 4-1: Courbe de broyabilité de l’échantillon.

Partant de la courbe de broyabilité de la figure 4-1 ci-dessus, le temps où on obtient un produit
broyé à 80 % de passent sur un tamis de 150 µm est de 10 minutes. C’est le temps que nous avons
retenu et qui à servir tout au long de nos essais de flottation.

4.2.2. Analyse granulométrie

L’analyse granulométrique est une méthode essentielle pour caractériser la répartition des
particules d’un matériau en fonction de leur taille. Le tableau 4-2 ci-dessous présente les résultats
de cette analyse appliquée à un échantillon de minerai. Il détaille la répartition pondérale des
particules dans différentes classes granulométriques, en exprimant les masses rejetées à chaque
tamis ainsi que les pourcentages de refus et de passant cumulé. Cette étude permet de mieux
 ~ 37 ~

comprendre la granulométrie du minerai et d’orienter les choix de traitement selon la répartition

des tailles de particules.
Tableau 4-2: Résultats de l’analyse granulométrie

refus Passant
Refus
cumulé cumulé
Domaine dimensionnel (µm)
(g) (%) (%) (%)

+ 425 18 1,80 1,80 98,20

- 425 + 300 31,4 3,14 4,94 95,06

- 300 + 212 56,5 5,65 10,59 89,41

- 212 + 150 80,7 8,07 18,66 81,34

- 150 + 106 116 11,60 30,26 69,74

- 106 + 75 75,8 7,58 37,84 62,16

-75 + 53 79,7 7,97 45,81 54,19

-53 + 38 54,6 5,46 51,27 48,73

-38 462,9 46,29 97,56 2,44

Total : 975,6

Les résultats montrent que le minerai est bien réparti sur l’ensemble des classes granulométriques,
sans concentration excessive dans une seule catégorie. Cependant, on note une accumulation
importante de fines particules, notamment dans la classe inférieure à 38 µm, qui représente 46,29
% du poids total. Cela indique une forte proportion de particules fines dans l’échantillon, ce qui
pourrait influencer les étapes de traitement ultérieures, notamment le broyage et la séparation.
À l’opposé, les particules les plus grossières (+425 µm) ne constituent qu’une faible proportion du
total (1,80 %), ce qui suggère que le matériau est déjà bien fragmenté. La répartition progressive
 ~ 38 ~

des refus cumulés montre une diminution régulière des fractions granulométriques, avec un passant
cumulé atteignant 97,56 % pour les particules inférieures à 38 µm.
4.2.3. Analyse chimique

Les résultats de l’analyse chimique de l’échantillon révèlent la présence des diffèrent éléments
présent dans l’échantillon ; mais dans le cadre de cette étude seulement le cuivre, le cobalt et
calcium constituent les minéraux utiles. Les résultats de l’analyse de la caractérisation chimique
sont donnés dans le tableau 4-3 ci-dessous :

Tableau 4-3: Résultats de l’analyse chimique du minerai.

Elements Teneurs (%)

Cuivre 1,55
Cobalt 0,36
Fer 3,98

Calcium 1,49

4.2.4. Analyse granulochimique

L’analyse granulochimique permet d’évaluer la répartition des éléments chimiques dans les
différentes fractions granulométriques d’un minerai. Le tableau 4-4 présenté ci-dessus détaille la
distribution du cuivre, du cobalt et du calcium en fonction des classes granulométriques. Il met en
évidence les teneurs en chaque élément et leur répartition dans les différentes fractions de taille.
Cette étude est essentielle pour comprendre la concentration des éléments dans le minerai et
optimiser les procédés de valorisation, notamment en ce qui concerne l’enrichissement et la
récupération des métaux d’intérêt.
 ~ 39 ~

Tableau 4-4: Résultats de l’analyse granulochimique

Cuivre Cobalt Calcium

Domaine
dimension Rep Repa
Reparti
nel (µm) Poid Teneu artiti Poids Teneu rtitio Poids Teneu tion
s (g) r (%) on (g) r (%) n (g) r (%)
(%)
(%) (%)

+ 0,34
1,91 1,73 0,04 0,23 1,21 0,30 1,66 1,68
425 4
- +
0,44 1,40 2,21 0,13 0,41 3,76 0,45 1,44 2,54
425 300
- + 1,17
2,08 5,92 0,23 0,40 6,60 1,21 2,15 6,81
300 212 5
- + 0,96
1,20 4,88 0,19 0,24 5,66 1,13 1,40 6,34
212 150 8
- + 2,41 12,1 12,8
2,08 0,44 0,38 2,42 2,09 13,60
150 106 3 5 7
- 1,54
+ 75 2,04 7,79 0,27 0,36 7,97 1,55 2,04 8,67
106 6
-75 + 53 1,57 1,97 7,91 0,26 0,33 7,68 1,51 1,89 8,45
1,26
-53 + 38 2,31 6,35 0,19 0,35 5,58 1,16 2,12 6,49
1
10,1 51,0 48,6
-38 2,19 1,67 0,36 8,10 1,75 45,43
4 6 7
Tota 19,8
2,04 100 3,42 0,35 100 17,83 1,83 100
l: 5

Les résultats montrent que le minerai est bien réparti dans toutes les classes granulométriques, avec
une proportion significative de matière dans les fines particules (<38 µm), qui représentent plus de
50 % du poids total.
 Cu : La teneur moyenne en cuivre est de 2,04 %. La répartition du cuivre suit celle de la
granulométrie, avec une concentration importante dans la fraction fine (-38 µm), qui contient
51,06 % du cuivre total. Cela suggère que le cuivre est principalement associé aux particules
fines, ce qui pourrait influencer les choix de traitement, notamment la flottation.
 ~ 40 ~

 Co : La teneur en cobalt est relativement faible (0,35 % en moyenne), mais sa répartition suit
également la granulométrie, avec près de 48,67 % du cobalt contenu dans la fraction -38 µm.
Cela indique que le cobalt est majoritairement présent dans les fines, ce qui pourrait
compliquer sa récupération et nécessiter un traitement spécifique pour optimiser son
extraction.
 Ca : Le calcium est présent à une teneur moyenne de 1,83 %, avec une répartition plus
homogène que le cuivre et le cobalt. Cependant, une forte proportion de calcium (45,43 %)
est également concentrée dans les fines (-38 µm). La présence importante de calcium peut
être due à des minéraux carbonatés, qui peuvent influencer les propriétés physico-chimiques
du minerai et interférer avec certains procédés de concentration.
4.2.4. Analyse minéralurgie

L’analyse minéralogique permet l’indentification des différentes espèces minérales rencontrées

dans la mine de KOV. Les résultats de l’analyse minéralurgie sont consignés dans le tableau 4-5
ci-dessous.

Tableau 4-5: Analyse minéralogique sur les minerais de KOV de KCC.

Classe Elements à
Minéraux Formules
minéralogique valoriser
Chalcosine Cu2S Cu

Bornite Cu5FeS4 Cu
Sulfure
Carrolite CuCo2S4 Cu,Co
Chalcopyrite CuFeS2 Cu
Oxyde Cuprite Cu2O Cu

Hydroxyde Hétérogénite CoO.2Co2O3.CuO.7H2O Cu,Co

Carbonate Dolomite (Ca4Mg)CO3

De résultats présentes dans le tableau 4-5 , quatre principales classes minéralogiques ont été
identifiées à savoir les sulfures, les oxydes, les hydroxydes ainsi que les carbonates. Dans notre
échantillon, le cuivre se trouve dans la classe des sulfures sous forme de chalcosine, bornite,
carrollite et chalcopyrite. Mais également du cuivre se trouve sous forme d’oxyde (cuprite), et
d’hydroxyde (hétérogénite). Quant au cobalt, nous avons une partie sous forme de sulfure dans la
 ~ 41 ~

carrollite et une autre partie sous forme d’hydroxyde dans l’hétérogénite. La nature de la gangue
est dolomitique constituée du carbonate de calcium et de magnésium (Ca4Mg)CO3.

Proportion des oxydes et sulfures

 Sulfures : Le tableau liste quatre minéraux sulfurés (chalcocine, bornite, carrollite,

chalcopyrite).
 Oxydes : On trouve un oxyde (cuprite) et un hydroxyde (hétérogénite), qui peut être
considéré comme un oxyde hydraté.
 Carbonates : La dolomite est un carbonate.
Observations :

 Diversité : Le minerai présente une diversité de minéraux, ce qui confirme son caractère
mixte.
 Sulfures prédominants : Le nombre de minéraux sulfurés (4) est supérieur à celui des
oxydes (2). Cela suggère une prédominance des sulfures dans le minerai.
Prédominance :

En se basant sur le nombre de minéraux listés, on peut conclure que :

 Les sulfures sont probablement prédominants. La chalcocine (Cu2S) et la bornite (Cu5FeS4)
sont des minéraux sulfurés de cuivre courants, ce qui renforce cette hypothèse.
 Les oxydes sont également présents en quantité significative. La cuprite (Cu2O) et
l'hétérogénite sont des minéraux importants pour la récupération du cuivre et du cobalt.
Le minerai de KOV de KCC est un minerai mixte avec une prédominance sulfures. Cependant, les
oxydes et les carbonates sont également présents et doivent être pris en compte lors de la conception
du processus de traitement.
IV.3. Essai de flottation

IV.3.1. Résultats des essais.

Le tableau 4-6 et 4-7 expose les résultats des essais de flottation réalisés avec le collecteur SIBX
et l’OXFLO H88L, en examinant l'impact de différentes doses sur la récupération du cuivre, du
cobalt et du calcium. Ces essais visent à déterminer la dose optimale des collecteurs pour maximiser
la récupération des métaux cibles tout en minimisant la récupération des éléments indésirables.
 ~ 42 ~

Les doses d’autres réactifs maintenues constantes sont :

1. 150 g/t G41 ;
2. Temps de flottation : 10 minutes ;
3. Dimension des particules : 150 microns ;
4. Raclage des bulles : après 3 secondes.
 ~ 43 ~

Tableau 4-6! Résultats des essai métallurgie de flottation avec le SIBX

Essai de flottation a la dose 1250 g/t SIBX

T1 Poids Cuivre Cobalt Calcium
T Rdt Poids Rdt Poids Rdt
Fractions g % Poids (g) % %
flot. (%) (g) (%) (g) (%)
A 3' 52,8 13,75 7,26 46,83 1,06 0,56 3,61 0,59 0,31 2,01
B 3' 41,6 5,85 2,43 15,70 0,93 0,39 2,50 0,73 0,30 1,96
C 3' 35,7 1,85 0,66 4,260 0,33 0,12 0,76 0,83 0,30 1,91
R 785,2 0,56 4,40 28,36 0,19 1,49 9,63 1,41 11,07 71,43
Essai de flottation a la dose 1500 g/t SIBX
A 3' 29,3 21,3 6,24 40,26 1,65 0,48 3,12 0,42 0,12 0,79
B 3' 21,5 13,3 2,86 18,44 3,21 0,69 4,45 0,65 0,14 0,90
C 3' 45,2 12,2 5,50 35,48 2,33 1,05 6,79 0,41 0,19 1,20
R 841,9 0,64 5,35 34,54 0,14 1,18 7,60 1,75 14,73 95,05
Essai de flottation a la dose 1750 g/t SIBX
A 3' 26,9 18,5 4,98 32,15 2,44 0,66 4,23 0,52 0,14 0,90
B 3' 29 19,7 5,72 36,87 2,37 0,69 4,43 0,52 0,15 0,97
C 3' 20,1 9,65 1,94 12,51 2,25 0,45 2,92 0,79 0,16 1,02
R 897 0,67 6,01 38,79 0,14 1,26 8,11 1,6 14,36 92,63
Essai de flottation a la dose 2000 g/t SIBX
A 3' 28,3 20 5,66 36,51 2,35 0,67 4,29 0,5 0,14 0,91
B 3' 29,9 19 5,68 36,65 2,69 0,80 5,19 0,55 0,16 1,06
C 3' 17,4 5,62 0,98 6,30 1,01 0,18 1,13 0,5 0,09 0,56
R 872 0,81 7,06 45,55 0,17 1,48 9,56 1,73 15,08 97,29
Essai de flottation a la dose 2250 g/t SIBX
A 3' 43,7 11,8 5,15 33,24 1,7 0,74 4,79 0,53 0,23 1,49
B 3' 35 8,62 3,02 19,46 1,08 0,38 2,44 0,75 0,26 1,69
C 3' 35,9 5,92 2,13 13,71 1,09 0,39 2,52 0,61 0,22 1,41
R 821 0,8 6,57 42,35 0,17 1,40 9,00 1,69 13,87 89,48
Essai de flottation a la dose 2500 g/t SIBX
A 3' 35,9 19,4 6,97 44,95 2,77 0,99 6,42 0,55 0,20 1,27
B 3' 26,7 6,45 1,72 11,11 0,98 0,26 1,69 0,95 0,25 1,64
C 3' 24,9 3,6 0,90 5,783 0,6 0,15 0,96 1,23 0,31 1,98
R 841 0,94 7,90 50,98 0,23 1,93 12,47 1,7 14,29 92,21
Essai de flottation a la dose 2750 g/t SIBX
45,81
A 3' 30 23,7 7,10 1,65 0,50 3,19 0,65 0,42 1,26
B 3' 27,7 15,9 4,41 28,43 3,21 0,89 5,74 0,81 0,65 1,45
C 3' 22,6 6,53 1,48 9,52 2,14 0,48 3,12 0,30 0,9 0,44
R 854,9 0,56 4,79 30,88 0,14 1,20 7,72 1,09 1,95 60,12
 ~ 44 ~

 L’analyse des résultats montre que la flottation du cuivre est favorable à 2750 g/t de SIBX,
avec un concentré de tête de 23 ,7 %, un rendement de récupération de 42,85 %.
 L’analyse montre aussi que pour le Co a la deuxième ébauche de la dose de 2750g/t du
SIBX un concentre de 3,21% avec un rendement de récupération de 5.74% est aussi
favorable.
 Pour le Ca a la dose de 2750g/t a la troisième ébauche on observe une diminution du Ca a
concentration de 0,30% avec un rendement de 0,44%. Ce qui est favorable pour nous.
L’augmentation de la dose de SIBX améliore la récupération du cuivre, avec un rendement
Cependant, la récupération du calcium augmente également à 2750 g/t, ce qui peut indiquer une
diminution de la sélectivité.
 ~ 45 ~

Tableau 4-7: Résultats des essai métallurgie de flottation avec le OXFLO H88L.
Essai de flottation a la dose 1250 g/t OXFLO H88L
T1 Poids Cuivre Cobalt Calcium
Fractions T g % Poids Rdt % Poids Rdt % Poids Rdt
flot. (g) (%) (g) (%) (g) (%)
A 3' 17,6 15,05 2,65 17,1 1,58 0,28 1,79 0,61 0,11 0,69
B 3' 13,8 8,27 1,14 7,36 0,85 0,12 0,76 0,39 0,05 0,35
C 3' 22,7 2,31 0,52 3,38 0,99 0,22 1,45 1,02 0,23 1,49
R 907,3 1,00 9,07 58,5 0,25 2,27 14,63 1,24 11,25 72,58
Essai de flottation a la dose 1500g/t OXFLO H88L
A 3' 29,6 13,62 4,03 26 1,19 0,35 2,27 0,51 0,15 0,97
B 3' 28,3 10,88 3,08 19,9 1,07 0,30 1,95 0,68 0,19 1,24
C 3' 26,9 5,48 1,47 9,51 1,19 0,32 2,07 0,50 0,13 0,87
R 866,0 0,82 7,10 45,8 0,25 2,17 13,97 1,01 8,75 56,43
Essai de flottation a la dose 1750 g/t OXFLO H88L
A 3' 58,9 11,84 6,97 45 1,47 0,87 5,59 0,65 0,38 2,47
B 3' 40,6 3,24 1,32 8,49 0,64 0,26 1,68 0,81 0,33 2,12
C 3' 39,2 1,31 0,51 3,31 0,30 0,12 0,76 0,30 0,12 0,76
R 784,5 0,96 7,53 48,6 0,15 1,18 7,59 1,09 8,55 55,17
Essai de flottation a la dose 2000 g/t OXFLO H88L
A 3' 71,4 6,97 4,98 32,1 0,89 0,64 4,10 0,76 0,54 3,50
B 3' 44 4,97 2,19 14,1 0,69 0,30 1,96 0,82 0,36 2,33
C 3' 36,2 2,86 1,04 6,68 0,69 0,25 1,61 0,82 0,30 1,92
R 725,5 0,61 4,43 28,6 0,18 1,31 8,43 0,84 6,09 39,32
Essai de flottation a la dose 2250 g/t OXFLO H88L
A 3' 103,3 7,34 7,58 48,9 2,18 2,25 14,53 0,55 0,57 3,67
B 3' 28,2 4,23 1,19 7,7 0,79 0,22 1,44 0,68 0,19 1,24
C 3' 28,5 1,74 0,50 3,2 0,47 0,13 0,86 0,93 0,27 1,71
R 728,4 0,58 4,22 27,3 0,18 1,31 8,46 1,84 13,40 86,47
Essai de flottation a la dose 2500 g/t OXFLO H88L
A 3' 39,3 13,95 5,48 35,4 1,20 0,47 3,04 0,83 0,33 2,10
B 3' 27,9 5,18 1,45 9,32 0,63 0,18 1,13 0,79 0,22 1,42
C 3' 30,1 3,01 0,91 5,85 0,32 0,10 0,62 0,87 0,26 1,69
R 817,5 0,76 6,21 40,1 0,14 1,14 7,38 1,27 10,38 66,98
Essai de flottation a la dose 2750g/t OXFLO H88L
A 3' 30,5 23,19 7,07 45,6 3,08 0,94 6,06 0,40 0,12 0,79
B 3' 17,3 12,75 2,21 14,2 1,99 0,34 2,22 0,89 0,15 0,99
C 3' 12,8 4,80 0,61 3,96 0,79 0,10 0,65 1,07 0,14 0,88
R 881,9 0,75 6,61 42,7 0,16 1,41 9,10 1,33 11,73 75,67
 ~ 46 ~

 L’analyse des résultats montre que la flottation du cuivre est favorable à 2750 g/t du
OXFLO H88L, avec un concentré de tête de 23 ,19 %, un rendement de récupération de
45,6 %.
 L’analyse montre aussi que pour le Co a la première ébauche de la dose de 2750g/t du
OXFLO H88L un concentre de 3,08 % avec un rendement de récupération de 6,06 % est
aussi favorable.
 Pour le Ca a la dose de 1250 g/t à la deuxième ébauche on observe une diminution du Ca a
concentration de 0,39 % avec un rendement de 0,35 %. Ce qui est favorable pour nous.
IV.3.2. Synthèses des résultats

IV.3.2.1. Présentations des résultats et discutions

Le tableau 4-8 offre une synthèse comparative des teneurs en cuivre, cobalt et calcium obtenues
avec les collecteurs SIBX et OXFLO H88L à différentes doses. Cette vue d'ensemble facilite
l'évaluation directe de l'efficacité relative des deux collecteurs dans les mêmes conditions
expérimentales.
 ~ 47 ~

Tableau 4-8 : Synthèses des résultats sur la teneurs du Cu,Co,Ca pour le SIBX et l'OXFLO
H88L

Teneurs pour le SIBX

Dose (g/t) Cu Co Ca

1 1250 7,95 0,82 0,70

2 1500 16,16 2,38 0,50

3 1750 16,63 2,36 0,59

4 2000 16,29 2,18 0,52

5 2250 8,98 1,32 0,62

6 2500 10,95 1,61 0,87

7 2750 16,16 2,33 2,45

Teneurs pour l'OXFLO H88L

Dose (g/t) Cu Co Ca

1 1250 7,97 1,15 0,73

2 1500 10,12 1,15 0,56

3 1750 6,34 0,90 0,60

4 2000 5,40 0,78 0,79

5 2250 5,79 1,63 0,64

6 2500 8,05 0,76 0,83

7 2750 16,32 2,29 0,68

 ~ 48 ~

18,00

16,00

14,00

12,00
Teneur(%)

10,00

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
1 2 3 4 5 6 7

SIBX OXFLO H88L

Figure 4-2: Représentations des teneurs du Cu pour le SIBX et l'OXFLO H88L.

2,50

2,00

1,50
Teneur(%)

1,00

0,50

0,00
1 2 3 4 5 6 7

SIBX OXFLO H88L

Figure 4-3: Représentations des teneurs du Co pour le SIBX et l'OXFLO H88L.

 ~ 49 ~

3,00

2,50

2,00
Teneur(%)
1,50

1,00

0,50

0,00
1 2 3 4 5 6 7
SIBX OXFLO H88L

Figure 4-4: Représentations des teneurs du Ca pour le SIBX et l'OXFLO H88L.

 Teneur en Cuivre :
Le SIBX donne une teneur de 16,16 % à 1500g/t, tandis que l'OXFLO H88L atteint 16,32 %
2750g/t. La différence est très faible (+0,16 % en faveur de l'OXFLO H88L), ce qui signifie que
les deux collecteurs donnent des résultats similaires en termes d'enrichissement du cuivre mais des
doses différentes.
 Teneur en Cobalt :
Le SIBX atteint une teneur de 2,38 %, légèrement supérieure à celle obtenue avec l'OXFLO H88L
(2,29 %).Cette différence est faible, mais elle indique que le SIBX favorise une meilleure
concentration en cobalt.
 Teneur en Calcium – Élimination des impuretés :
Le SIBX est plus performant pour l’élimination du calcium, avec une teneur résiduelle de 0,50 %,
contre 0,68 % pour l’OXFLO H88L.
L’élimination du calcium est un critère important, car un excès de Ca peut entraîner des problèmes
des opérations a avenir.
Avec l’OXFLO H88L, la présence plus élevée de calcium pourrait indiquer une moindre sélectivité
vis-à-vis des minéraux indésirables.
Le tableau 4-9 récapitule les rendements de récupération du cuivre, du cobalt et du calcium pour
les collecteurs SIBX et OXFLO H88L, fournissant une base quantitative pour comparer leur
performance en termes de pourcentage de récupération des métaux cibles.
 ~ 50 ~

Tableau 4-9: Résultats du rendement du Cu,Co,Ca pour le SIBX et l'OXFLO H88L

Rendements pour le SIBX

Dose (g/t) Cu Co Ca
1 1250 66,80 29,57 6,12
2 1500 83,77 53,08 2,68
3 1750 81,55 49,89 3,02
4 2000 79,48 45,70 2,64
5 2250 66,42 42,01 4,79
6 2500 61,85 39,04 5,08
7 2750 83,77 51,88 13,22
Rendements pour l'OXFLO H88L
Dose (g/t) Cu Co Ca
1 1250 27,84 17,23 2,64
2 1500 55,39 27,09 3,21
3 1750 56,79 34,54 5,57
4 2000 52,89 33,02 8,06
5 2250 59,81 72,46 6,88
6 2500 50,54 20,66 5,43
7 2750 63,83 38,47 2,77

90,00

80,00

70,00

60,00
Rendement(%)

50,00

40,00

30,00

20,00

10,00

0,00
1 2 3 4 5 6 7

SIBX OXFLO H88L

Figure 4-5: Représentations du rendement du Cu pour le SIBX et l'OXFLO H88L.

 ~ 51 ~

80,00

70,00

60,00
Rendement(%)
50,00

40,00

30,00

20,00

10,00

0,00
1 2 3 4 5 6 7

SIBX OXFLO H88L

Figure 4-6: Représentations du rendement du Co pour le SIBX et l'OXFLO H88L.

14,00

12,00

10,00
Rendement(%)

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
1 2 3 4 5 6 7

SIBX OXFLO H88L

Figure 4-7: Représentations du rendement du Ca pour le SIBX et l'OXFLO H88L.

 Le SIBX montre une meilleure récupération du cuivre (Cu) avec 83,77 %, contre 63,83 %
pour l'OXFLO H88L. Cela représente une différence significative de près de 20 % en faveur
du SIBX.
 Pour le cobalt (Co), le SIBX affiche également une performance supérieure (53,08 % contre
38,47 %), ce qui renforce son efficacité pour la récupération des éléments de valeur.
 ~ 52 ~

 Pour le Ca, l'élimination du Ca est légèrement plus efficace avec le SIBX (2,68 % de Ca)
par rapport à l'OXFLO H88L (2,77 % de Ca).
Même si la différence est faible, elle indique que le SIBX limite un peu mieux l'activation
du calcium, qui peut être nuisible en favorisant la flottation des gangues ou en impactant la
sélectivité du procédé.
1. Consommation de réactifs :
 Le SIBX atteint sa consommation optimale à une dose de 1500 g/t, tandis que l'OXFLO
H88L nécessite 2750 g/t, soit 83 % de réactif en plus pour une récupération nettement
inférieure.
 Cette différence de consommation est un facteur clé, car un dosage plus élevé entraîne une
augmentation des coûts d'exploitation et potentiellement une surcharge en réactifs dans le
circuit de flottation.
2. Étude économique
a. Prix sur le marché des collecteurs
 SIBX 1400$/T
 OXFLO H88L 1000$/T
b. Etude économique
 Pour la dose de 1500g/t (1,5g) de SIBX il faut environ 2,1$
 Pour la dose de 2750g/t (1,5g) de l’OXFLO H88L il faut environ 2,7$
 Différence de coût : L’OXFLO H88L est 0,6$ plus cher que le SIBX, soit 28,57% de cout
en plus par rapport au SIBX.
C. Rentabilité en fonction de la récupération des métaux
Le SIBX donne de meilleurs rendements en Cu et Co :
 Cu :+19,94 % de récupération avec SIBX (83,77 % contre 63,83 % pour OXFLO H88L).
 Co :+37,9 % de récupération avec SIBX (53,08 % contre 38,47 % pour OXFLO H88L).
Élimination du Ca plus efficace avec le SIBX, réduisant les risques de contamination de la
flottation.
3. Étude environnementale
 Impact chimique : L’utilisation du l’OXFLO H88L entraîne une récupération accrue du
calcium, ce qui peut nécessiter un traitement supplémentaire des rejets.
 ~ 53 ~

 Gestion des résidus : Le SIBX génère des rejets plus propres avec moins d’impuretés,
réduisant l’impact environnemental.
Conclusion
D'après ces résultats, le SIBX est clairement le meilleur collecteur, car :
 Il offre une récupération nettement supérieure du cuivre et du cobalt.
 Il est plus économe en réactif, nécessitant une dose bien inférieure à celle de l'OXFLO
H88L pour des performances bien meilleures.
 Il permet une élimination légèrement meilleure du calcium, ce qui est un critère important
pour améliorer la sélectivité du procédé.
Si l’objectif est de maximiser la récupération du Cu et du Co tout en minimisant les coûts et
l’impact du calcium, le SIBX est le choix le plus adapté. L'OXFLO H88L pourrait être envisagé
uniquement si d'autres paramètres (comme la sélectivité vis-à-vis d'autres impuretés) venaient à
justifier son utilisation.
 ~ 54 ~

CONCLUSION

L’étude des performances des collecteurs SIBX et OXFLO H88L appliquée à la flottation des
minerais à gangue dolomitique de la mine de KOV a permis d’identifier le collecteur le plus
efficace en termes de récupération des métaux valorisables et d’élimination des impuretés.
Les résultats obtenus montrent que le SIBX est nettement plus performant que l’OXFLO H88L.
Avec une récupération de 83,77 % pour le cuivre (Cu) et 53,08 % pour le cobalt (Co), il surpasse
largement l’OXFLO H88L qui affiche respectivement 63,83 % et 38,47 %. De plus, le SIBX
favorise une meilleure élimination du calcium (0,50 % contre 0,65 % pour l’OXFLO H88L),
réduisant ainsi les effets négatifs liés à la présence de cet élément dans le concentré.
Sur le plan économique, le SIBX se révèle être le choix optimal. Il atteint sa performance maximale
avec 1500 g/t, alors que l’OXFLO H88L nécessite 2750 g/t, soit une consommation de réactifs
supérieure de 83 %. Cette différence de dosage entraîne un coût plus faible pour le SIBX (2,1 $/t
contre 2,7 $/t pour l’OXFLO H88L), ce qui représente des économies substantielles sur une
production industrielle à grande échelle.
D’un point de vue opérationnel et environnemental, l’utilisation du SIBX est plus avantageuse. Son
efficacité accrue permet de maximiser la récupération des métaux tout en minimisant la
contamination par le calcium, ce qui améliore la qualité du concentré et réduit les contraintes de
traitement en aval.
En conclusion, le SIBX s’impose comme le collecteur le plus efficace et le plus rentable pour la
flottation des minerais à gangue dolomitique de la mine de KOV. Son adoption permettrait
d’optimiser la récupération des métaux, de réduire les coûts d’exploitation et d’améliorer la qualité
du concentré, contribuant ainsi à une meilleure rentabilité du procédé de flottation.
 ~ 55 ~

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