Gestion de la Qualité et Hygiène

Alimentaire
Réglementations : Évolution dans le temps

Année Réglementation Portée

Normes pour l’hygiène alimentaire dans l’Union

1993 Directive 93/43, Paquet Hygiène (UE)
Européenne.

Référentiels internationaux pour la distribution

1998 IFS et BRC
agroalimentaire (France, Royaume-Uni).

2004 Loi 28-07 (Maroc) Sécurité sanitaire des produits alimentaires.

ISO 22000 : Systèmes de management de Intégration des principes HACCP dans une norme
2005
la sécurité des aliments globale.

Mise à jour des bonnes pratiques alimentaires

2007 Codex Alimentarius (Révision)
applicables au niveau mondial.

Sécurité des denrées alimentaires

➡ Assurer que les aliments sont sans danger lorsqu'ils sont consommés correctement.

 Danger : Élément (biologique, chimique ou physique) pouvant altérer la sécurité alimentaire.

 Risque : Probabilité d’un effet néfaste associé à un danger.

3. Types de Qualité des Aliments (Slides 18-21)

Qualité Description Exemple

Aptitude à nourrir selon les nutriments et besoins Huile d'olive (899,1 kcal/100
Nutritionnelle
diététiques. g)

Propriétés perceptibles par les sens ( saveur, odeur, Absence de goût anormal
Organoleptique
aspect ; texture ). (rance).

Absence de germes pathogènes, toxines, ou corps Contrôle des résidus et

Hygiénique
étrangers. germes.

2. Dangers Alimentaires
2.1. Dangers microBiologiques
Les dangers microbiologiques sont causés par des micro-organismes pathogènes (bactéries, virus,
parasites, moisissures) présents dans les aliments. Ils peuvent entraîner des infections ou des intoxications
alimentaires ; condition fav : Température PH Humidité Propreté

TIAC : Toxi infection Alimentaire Collective

Nature
Micro-
(Pathogène Origine Méthodes de
Type organisme Symptômes
ou Alimentaire Prévention
Responsable
Mycotoxine)
Infections Salmonella Pathogène Viandes crues, Fièvre, diarrhée, Cuisson >70
œufs, produits douleurs °C, hygiène
laitiers. abdominales. stricte,
 Nature
Micro-
(Pathogène Origine Méthodes de
Type organisme Symptômes
ou Alimentaire Prévention
Responsable
Mycotoxine)
séparation
cru/cuit.
Diarrhée Lavage des
Viande hachée,
sanglante, légumes,
Escherichia coli Pathogène crudités, lait
douleurs cuisson >70 °C,
cru.
abdominales. hygiène.
Lait cru, Réfrigération
Méningite,
Listéria fromage, <4 °C, lavage
Pathogène septicémie,
monocytogenes charcuterie, des légumes,
avortement.
légumes crus. cuisson.
Cuisson
Viandes,
Crampes suffisante,
Clostridium sauces,
Pathogène abdominales, maintien à >63
perfringens aliments mal
diarrhée. °C avant
conservés.
service.
Fruits de mer, Hygiène stricte
crudités, Vomissements, des mains et
Norovirus Pathogène
aliments diarrhée aiguë. surfaces, lavage
manipulés. des aliments.
Conserves, Paralysie, Stérilisation
Pathogène
Clostridium charcuterie, diplopie, >120 °C,
Intoxications (toxine
botulinum poissons troubles contrôle des
produite)
fumés. respiratoires. conserves.
Pâtisseries,
Pathogène Vomissements Réfrigération
Staphylococcus viandes cuites
(toxine violents, <6 °C, hygiène
aureus mal
produite) nausées. du personnel.
conservées.
Fruits secs, Stockage sec et
Mycotoxine Cancer du foie,
Aspergillus céréales, ventilé,
(Aflatoxine troubles
flavus graines traitement
B1) digestifs.
oléagineuses. antifongique.
Élimination des
Mycotoxine Pommes, jus Troubles gastro-
Penicillium fruits moisis,
(Patuline) de fruits. intestinaux.
contrôle qualité.

2.2. Dangers Chimiques

Les dangers chimiques regroupent trois catégories principales :

 1. Naturels : Substances chimiques présentes naturellement dans les aliments.
2. Industriels : Résidus provenant des pratiques agricoles, vétérinaires ou industrielles.
3. Polluants : Substances toxiques introduites dans l’environnement et absorbées par les
aliments.

2.3. Dangers Physiques

Type de
Exemples Source Effets sur la Santé
Danger
Fragments de bouteilles, Ustensiles, équipements Coupures, hémorragies
Débris de verre
ampoules. brisés. internes.
Fragments de fils, morceaux Équipements mal Coupures, infections
Métaux
de machines. entretenus. internes.
Fragments d’emballages, Emballages, caisses de Étouffement, blessures
Plastique/Bois
palettes. transport. internes.
Matières premières non Dents cassées,
Pierres Petites pierres, gravillons.
triées. étouffement.
Os dans les viandes mal
Fragments d’os Industrie de la viande. Étouffement.
traitées.

5. Méthode HACCP
5.1 Définition :
Méthode structurée pour identifier, évaluer et maîtriser les dangers à chaque étape de la production.
TABLEAU PRESENTATION A VOIR
6. Programme Prérequis (PRP)

Facteurs Exemples de PRP

Main d'œuvre Formation à l’hygiène, lavage des mains, port de vêtements propres.

Matériel Entretien, nettoyage et désinfection réguliers.

Milieu Séparation zones propres/souillées, contrôle des températures.

Matières premières Inspection à réception, stockage adéquat (température et humidité contrôlées).

Méthodes Normes de nettoyage, désinfection et processus standardisés.

7. Conservation des Aliments

Méthode Action sur les micro-organismes

Réfrigération Ralentit la croissance des germes (0-4 °C).

Congélation Arrête la croissance mais ne détruit pas les germes (-20 °C).

Cuisson Destruction des bactéries (>70 °C).

Stérilisation Élimine germes et spores (120 °C, 20 min).

8. Étude de Cas : Fabrication de Gélatine

Étapes principales :
1. Préparation des matières premières : Dégraissage, broyage.
2. Traitement : Déminéralisation, cuisson, stérilisation.
3. Conditionnement : Séchage, homogénéisation, emballage.
Risques identifiés :
 Biologiques : Salmonella, E. coli.
 Chimiques : Résidus de nettoyants.
 Physiques : Fragments d’os, insectes.

Les etapes du haccp :

1. Créer l'équipe HACCP

 Rassemblez un groupe de personnes de différentes spécialités (qualité, production, etc.)

pour travailler ensemble.

2. Décrire le produit

 Expliquez en détail ce qu'est le produit, comment il est fabriqué, et comment il doit être
stocké et transporté.

3. Identifier l'usage prévu

 Décrivez comment les gens vont utiliser le produit, qui va l'utiliser, et si certaines
personnes (comme les bébés ou les personnes âgées) pourraient avoir des besoins
spéciaux.

4. Faire et vérifier un diagramme du processus

  Dessinez un schéma montrant chaque étape de la fabrication. Ensuite, allez voir dans
l'usine pour vérifier que le schéma correspond bien à la réalité.

5. Trouver les dangers

 À chaque étape du processus, identifiez les dangers possibles, comme des bactéries ou des
objets indésirables.

6. Décider où contrôler les dangers

 Déterminez quelles étapes sont les plus importantes pour contrôler les dangers. Ces étapes
sont appelées CCP (Points Critiques de Contrôle).

7. Fixer des limites pour les CCP

 Pour chaque CCP, fixez des limites précises (comme une température à ne pas dépasser)
pour vous assurer que le produit reste sûr.

8. Surveiller les CCP

 Vérifiez régulièrement si les limites fixées sont respectées et enregistrez les résultats.

9. Prévoir des actions en cas de problème

 Si un CCP dépasse les limites, corrigez immédiatement le problème et cherchez comment

éviter qu'il se reproduise.

10. Vérifier que tout fonctionne

 Faites des tests et des inspections pour vérifier que tout le système HACCP fonctionne
bien.

11. Garder des traces

 Notez tout ce que vous faites (comme les contrôles et les actions) pour pouvoir montrer
que vous suivez bien le plan HACCP.

Notion :
1. Confirmer le diagramme sur le Site
  Cela veut dire aller dans l'usine et vérifier que toutes les étapes que tu as dessinées sur le
schéma se passent vraiment comme ça dans la vraie vie.

2. Domaine d’application / Champ d’études HACCP

 C’est décider quelle partie de l’usine et quels produits tu vas inclure dans ton plan
HACCP. Tu choisis ce sur quoi tu vas te concentrer.

3. Recherches scientifiques, BPH, BPF

 Les recherches scientifiques t’aident à comprendre quels dangers peuvent exister. Les
Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) et les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF)
sont des règles simples que tu suis toujours pour garder tout propre et en bon état.

4. Échelle de cotation pour la gravité

 C'est une façon de dire à quel point un danger est grave, du moins grave (comme un petit
problème) au plus grave (comme une grosse maladie).

5. Échelle de cotation pour la probabilité

 C’est une façon de dire à quelle fréquence un danger pourrait se produire, de "très
souvent" à "presque jamais".

6. Mesure de maîtrise

 Ce sont les actions que tu prends pour empêcher ou éliminer un danger, comme bien cuire
les aliments pour tuer les bactéries.

7. PRP (Programme Prérequis)

 Ce sont des règles de base, comme toujours se laver les mains ou nettoyer les machines,
pour éviter les dangers.

8. PRPo (Programme Prérequis Opérationnel)

 Ce sont des règles spécifiques pour certaines étapes où il y a un danger particulier, comme
vérifier la température du frigo pour les aliments.

9. CCP (Point Critique de Contrôle)

 Ce sont les étapes les plus importantes où tu dois absolument contrôler un danger pour
que le produit reste sûr.

10. Différence entre Action Corrective et Correction

  Correction : C’est réparer un problème tout de suite (par exemple, enlever un produit qui
n’est pas bon).
 Action Corrective : C’est trouver pourquoi le problème est arrivé et faire en sorte que ça
ne se reproduise plus (par exemple, réparer une machine).

11. Méthode de vérification

 Ce sont les façons dont tu vérifies que tout fonctionne bien, comme en faisant des tests ou
des inspections.

12. Différence entre Validation et Vérification

 Validation : C’est vérifier à l’avance que ce que tu prévois de faire va marcher pour
contrôler les dangers.
 Vérification : C’est vérifier régulièrement que tout est fait correctement comme prévu.

13. Enregistrement

 C’est écrire tout ce que tu fais et les résultats de tes contrôles pour prouver que tu suis
bien le plan HACCP. Tu fais cela à chaque fois que tu contrôles quelque chose, comme la
température ou les actions correctives.

Récapitulatif des chapitres d'ISO 22000

Chapitre
Description simplifiée Sous-normes et explications faciles
(Numéro)
Contexte de Comprendre les besoins de 4.1 Comprendre l’organisme et son
l’organisme (4) l’entreprise et des parties contexte : Identifier les facteurs
concernées pour bien appliquer le internes/externes qui peuvent influencer la
 Chapitre
Description simplifiée Sous-normes et explications faciles
(Numéro)
sécurité alimentaire.
4.2 Identifier les besoins : Savoir ce que
veulent vos clients, fournisseurs, et
système. autorités.
4.3 Définir le domaine d’application :
Spécifier ce que couvre votre système de
sécurité alimentaire.
5.1 Leadership et engagement : Les
dirigeants doivent s’assurer que la sécurité
La direction doit montrer qu’elle alimentaire est une priorité.
est impliquée et qu’elle soutient 5.2 Politique : Créer une règle claire sur la
Leadership (5)
le système de sécurité sécurité alimentaire.
alimentaire. 5.3 Rôles et responsabilités : Attribuer à
chacun ses tâches pour assurer la sécurité
alimentaire.
6.1 Gérer les risques : Trouver ce qui
pourrait mal tourner et planifier des
solutions.
Prévoir les risques et fixer des 6.2 Fixer des objectifs : Définir des buts
Planification (6)
objectifs clairs pour les gérer. mesurables pour améliorer la sécurité.
6.3 Planifier les changements : Être prêt à
s’adapter si quelque chose change
(nouvelle règle, nouveau produit).
7.1 Ressources : Avoir les outils et
équipements nécessaires.
7.2 Compétences : Former les employés
pour qu’ils connaissent leur rôle.
Fournir les ressources nécessaires 7.3 Sensibilisation : Faire comprendre à
Support (7) (personnel, matériel, formation) tout le monde pourquoi la sécurité
pour réussir. alimentaire est importante.
7.4 Communication : S’assurer que
l’information circule bien.
7.5 Documents : Garder des preuves
écrites de tout ce qui est fait.
Réalisation de Faire en sorte que les produits 8.1 Planification : Organiser le travail
produits sûrs (8) soient fabriqués dans des pour éviter les problèmes.
conditions sûres, avec des 8.2 PRP : Mettre en place les bonnes
contrôles à chaque étape. pratiques d’hygiène de base.
8.3 Traçabilité : Suivre chaque produit à
chaque étape.
8.4 Urgences : Savoir quoi faire si un
problème survient.
8.5 Dangers : Identifier les risques et les
maîtriser.
 Chapitre
Description simplifiée Sous-normes et explications faciles
(Numéro)
8.6 Mise à jour : Ajuster les plans si
nécessaire.
8.7 Surveillance : Vérifier que tout se
passe bien.
8.8 Vérifications : Confirmer que les plans
fonctionnent.
8.9 Non-conformités : Gérer les
problèmes quand quelque chose ne va pas.
9.1 Surveillance et analyse : Vérifier les
données pour repérer les problèmes.
Vérifier si le système fonctionne 9.2 Audit interne : Vérifier le travail en
Évaluation des
bien grâce à des audits et des interne.
performances (9)
suivis réguliers. 9.3 Revue de direction : La direction
discute des résultats et décide
d’améliorations.
10.1 Actions correctives : Trouver des
solutions quand un problème apparaît.
Amélioration Toujours chercher à s’améliorer 10.2 Amélioration continue : Chercher à
continue (10) et à éviter les erreurs. rendre le système encore meilleur.
10.3 Mise à jour : Revoir les processus
pour les rendre plus efficaces.

Étapes HACCP et correspondances dans ISO 22000

Correspondance dans ISO

Étape HACCP Explication simple
22000

1. Constituer l’équipe 5.3 Rôles et responsabilités Former une équipe compétente pour gérer la
 Correspondance dans ISO
Étape HACCP Explication simple
22000

HACCP sécurité alimentaire.

8.5.1.2 Caractéristiques des Lister toutes les informations sur le produit

2. Décrire le produit
matières (ingrédients, emballage, etc.).

Définir comment et par qui le produit sera

3. Identifier l’usage prévu 8.5.1.4 Utilisation prévue
utilisé (ex. : enfants, personnes fragiles).

4. Construire le diagramme Dessiner les étapes de fabrication, du début à

8.5.1.5 Diagramme de flux
du procédé la fin.

5. Confirmer le diagramme Vérifier sur place que le diagramme est

8.5.1.5 Confirmation sur site
sur le site correct et complet.

8.5.2 Identification des Trouver les risques (biologiques, chimiques,

6. Analyser les dangers
dangers physiques) à chaque étape.

Identifier les points critiques à surveiller pour

7. Déterminer les CCP 8.5.4 Maîtrise des dangers
maîtriser les dangers.

8. Établir les limites 8.5.4.2 Limites critiques et Fixer des seuils à ne pas dépasser pour
critiques critères garantir la sécurité (ex. : température).

9. Mettre en place un 8.5.4.3 Surveillance des Vérifier régulièrement que tout reste sous
système de surveillance CCP contrôle (ex. : prise de mesures).

10. Établir des actions 8.5.4.4 Actions en cas de Prévoir quoi faire si un seuil est dépassé ou si
correctives non-conformité un problème survient.

8.9 Vérification des PRP et Confirmer que le système fonctionne bien

11. Vérifier le système
CCP (audits, tests).

12. Documenter et 7.5 Informations Garder une trace écrite de toutes les étapes et
enregistrer documentées contrôles réalisés.

la validation dans ISO 22000

1. Qu’est-ce que la validation ?

 C’est prouver que les mesures mises en place fonctionnent vraiment pour contrôler les dangers
alimentaires.
  Cela se fait avant d’appliquer les mesures ou quand un gros changement arrive (nouvelle
méthode, nouveau produit, etc.).

2. Quand valider ?
 Au début, quand on installe le système.
 Après un changement (nouvelle machine, nouvel ingrédient).
 Si un doute apparaît sur l’efficacité des mesures.

3. Étapes de la validation
1. Choisir une méthode : Test sur site, études scientifiques, modélisation mathématique.
2. Fixer les critères : Ex. : température, humidité, ou pH à respecter.
3. Rassembler les données : Utiliser des études existantes ou faire des tests.
4. Faire les tests : Vérifier en conditions réelles que ça marche.
5. Analyser les résultats : Est-ce que les dangers sont bien maîtrisés ?
6. Documenter : Garder une trace écrite pour prouver l’efficacité.

4. Exemple simple
 Danger : Les moisissures qui produisent des toxines dans des fruits secs.
 Solution : Sécher les fruits rapidement pour que leur humidité soit inférieure à 0,70.
 Validation : Tester si les fruits atteignent bien ce niveau d’humidité en 24h, et s’assurer que les
toxines restent en dessous de 10 μg/kg.

5. Résultat attendu
 Si ça fonctionne, la mesure est validée et mise en place.
 Sinon, on ajuste et refait les tests.

ISO 22000 :
Une norme internationale qui aide à garantir que les aliments sont sûrs à toutes les étapes, de la
production à la consommation.
PDCA (Plan-Do-Check-Act) :
Un cycle pour organiser et améliorer le système de sécurité alimentaire.

Les 2 niveaux du PDCA :

1. Niveau global (SMSDA) : Pour améliorer le système de management dans son ensemble.
2. Niveau opérationnel (HACCP) : Pour gérer les dangers spécifiques liés aux produits et
processus.