CENTRALE HP DANUBE

Système d’alimentation haute pression 5 et 9 bar

Manuel d’installation et d’utilisation FR

Installation and operation manual EN

Installations- og brugermanual DA
YL066400 / V2.2 / 2017 – 03

Installations- und Bedienungsanleitung DE

EL

Manual de instalación y uso ES

Manuale d’installazione e d’uso IT

Installatie- en gebruikshandleiding NL

PL

Manual de instalação e utilização PT

RU

SV

www.device.airliquidehealthcare.com
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SOMMAIRE
CONSIGNES GENERALES DE SECURITE .................................................................. 5
SYMBOLES.................................................................................................................... 6
ICONOGRAPHIE DU MANUEL UTILISATEUR............................................................. 7
1. PRÉSENTATION GÉNÉRALE ............................................................................... 8
1.1. Description des modèles
1.1.1. Centrale principale
1.1.2. Centrale secours
1.2. Caractéristiques techniques
1.3. Caractéristiques des principaux composants
1.3.1. Vanne de purge filtrante HP
1.3.2. Détendeur haute pression
1.3.3. Inverseur automatique
1.3.4. Détendeur moyenne pression
1.4. Composition des accessoires
1.4.1. Capot
1.4.2. Boîte à clapets
1.4.3. Borne de cadre (sans flexible)
1.4.4. Lyres
1.4.5. Râtelier
1.4.6. VSP
1.4.7. Ensemble de connexion capteurs

2. CONSIGNES D’INSTALLATION DES CENTRALES........................................... 19

2.1. Règles générales
2.2. Personnel
2.3. Dimensionnement
2.4. Local et emplacement
2.5. Vanne de sectionnement principale, soupape de sécurité, et entrée d’urgence
et de maintenance
2.6. Systèmes de secours
2.7. Systèmes de surveillance et d’alarme
2.8. Canalisation, brasage et raccords
2.9. Lubrification et pièces détachées
2.10. Affichages obligatoires
2.11. Essais
3. INSTALLATION ................................................................................................... 22
3.1. Schémas d’installation
3.1.1. Réseau à double niveau de pression
3.1.2. Réseau à simple niveau de pression
3.2. Description de l’installation
3.2.1. Installation des systèmes de Détente/Inversion
3.2.2. Installation des systèmes de Secours
3.2.3. Installation des rampes de bouteilles
3.2.4. Installation des bornes de cadre
3.2.5. Installation de la VSP et connexion des canalisations
3.2.6. Étiquetage de l’installation

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3.2.7. Installation du système de signalisation

3.2.8. Installation du capot (option)
3.3. Schéma d’installation avec cotes
4. PROCEDURES DE CONTROLES ET DE TESTS FONCTIONNELS .................. 30
4.1. Contrôles d’étanchéité
4.2. Contrôle de la soupape de sécurité (VSP)
4.3. Contrôle des alarmes
4.4. Contrôle du fonctionnement
4.4.1. Contrôle de l’inversion
4.4.2. Contrôle des pressions de service
4.4.3. Vérification du secours
4.5. Vérification de l'identification de la centrale
4.6. Réception - Mise en service
5. UTILISATION ....................................................................................................... 34
5.1. Inversion
5.2. Changement des bouteilles
5.3. Intervention en cas d’urgence
6. NETTOYAGE ....................................................................................................... 35
7. MAINTENANCE PRÉVENTIVE ........................................................................... 35
8. RÉGLEMENTATION ............................................................................................ 35
9. REFERENCES DANUBE ET ACCESSOIRES ..................................................... 35
9.1. Références des centrales
9.2. Références des accessoires
MATÉRIAUX EN CONTACT AVEC LE GAZ ............................................................... 38
FICHE D'ENTRETIEN.................................................................................................. 39

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CONSIGNES GENERALES DE SECURITE

La CENTRALE HP DANUBE requiert l’utilisation de gaz médicaux à haute pression : les personnes destinées à
les installer, les utiliser ou les maintenir doivent être formées à ses opérations et doivent connaitre les
recommandations relatives à l’utilisation du gaz médical utilisé.

Utilisation d’oxygène

Pas de source incandescente à proximité

Ne pas fumer

Ne pas graisser, ni lubrifier une partie quelconque

Se nettoyer les mains avant manipulation

Gaz comburant

 Ne pas placer le dispositif près d’une source de chaleur ou près de matériaux inflammables. Ne pas fumer à
proximité.
 Ne jamais manipuler ou mettre en contact ces dispositifs avec des produits gras (huile, vaseline, pommade,
etc.).
 Ne pas utiliser de solvant (de type éther par exemple).

En cas de fuite d'oxygène

 Ne pas fumer.
 Éviter toute flamme et source d'étincelles.
 Fermer le robinet de la source d'oxygène.
 Aérer en grand le local pendant toute la durée de la fuite et au moins 20 minutes après.
 Aérer ses propres vêtements.

Utilisation et entretien du dispositif

 Le montage, les extensions, les réglages, les modifications ou réparations doivent être effectués par des
personnes qualifiées.
 L’appareil doit être installé et utilisé conformément aux présentes instructions.
 Si les pièces détachées utilisées lors de l’entretien périodique par un technicien agréé sont non conformes
aux prescriptions du constructeur, celui-ci est déchargé de toute responsabilité en cas d’accident.
 L’installateur a pour obligation d'apposer sur chaque CENTRALE HP DANUBE, la fiche de consignes de
sécurité et l’étiquette indiquant le nom du gaz.
 La CENTRALE HP DANUBE doit être vérifiée régulièrement. (Pour planifier les opérations de maintenance,
voir § 7).
 Seules les personnes ayant complètement lu et compris cette notice sont autorisées à installer et manipuler
la CENTRALE HP DANUBE.
 Il est de la responsabilité de l’exploitant de désigner parmi son personnel celles et ceux habilités à utiliser le
matériel.
 En cas de panne, consulter les messages d’alarmes sur le boîtier de surveillance et d’alarme (cf. manuel
d’utilisation du VIGI YL041800) et informer le service technique de votre établissement.
 Dangers liés à l’utilisation de détendeurs :
o L’utilisation de lubrifiants non recommandés par Air Liquide Medical Systems, le contact entre les
détendeurs et des huiles, graisses ou autres substances combustibles conduit à un risque
d’incendie ou d’explosion.
o Des chocs brutaux en pression d’oxygène conduit à un risque d’incendie ou d’explosion.
o Toute modification de la soupape de sûreté du détendeur HP conduit à un risque d’explosion avec
des éjections de pièces.

Mode d'élimination du dispositif

Dans le but de préserver l'environnement et de respecter la réglementation en vigueur, toute élimination du dispositif
doit se faire selon les filières appropriées de l'hôpital.

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SYMBOLES

Conformité à la directive 93/42/CEE établie par l'organisme notifié n° 0459

i Consulter le manuel d’installation et d’utilisation

M Contact et adresse du fabricant

f Numéro de série

g Numéro de lot

Défense d’utiliser de l’huile

Date de la prochaine maintenance

Sens d'ouverture ou de fermeture des vannes de purge

Sens d’écoulement du gaz

Sortie de purge

HP Raccord haute pression (200 bar)

P1 Pression d’alimentation nominale maximum

Q1 Débit standard

P Delta de pression d'inversion

L'année de fabrication est inscrite sur l'étiquette fabricant qui se trouve sur les tôles des centrales :

Le numéro de série SN est constitué de 8 chiffres : DAN – 12345678 (exemple : DAN – 15150001)
 Chiffres 1 et 2 : Année Année (exemple : 15 pour 2015)
 Chiffres 3 et 4 : Semaine Semaine (exemple : 15 pour 15e semaine)
 Chiffre 5 : Référence centrales Danube (exemple : 0 pour AD078000)
 Chiffres 6, 7 et 8 : Référence unitaire de sortie de production hebdomadaire (exemple : 001 pour la 1ère
Danube fabriquée en semaine 15 de 2015)

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ICONOGRAPHIE DU MANUEL UTILISATEUR

Y Attention
Alerte l’utilisateur sur les risques associés à l’utilisation, bonne ou mauvaise, de
l’appareil :
- Apparition d’un problème technique ou dysfonctionnement de l’appareil,
- Blessure légère ou grave du patient.
Si le risque patient est très élevé, l’alerte sera typographiée en gras.

Information
Souligne une information donnée.

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1. PRÉSENTATION GÉNÉRALE

conforme à la directive 93/42/CEE

Conforme à la norme Européenne EN ISO 7396-1 (en vigueur) et amendements.

Usage prévu
La CENTRALE HP DANUBE est un système d’alimentation par bouteilles ou cadre de bouteilles destinés à
alimenter les réseaux de gaz médicaux conformes à l’EN ISO 7396-1 (en vigueur) et amendements.

Elle est spécialement conçue pour le milieu médical. Elle assure grâce à son système d’inversion entièrement
automatique, la continuité de l’alimentation en gaz médicaux en toute sécurité.

La CENTRALE HP DANUBE est destinée aux personnels technique et médical, formés ou habilités à
l’installation, la maintenance, l’entretien, l’utilisation des réseaux de fluides médicaux.

Ce manuel décrit les opérations d’installation, d’utilisation (changement de bouteilles) ainsi que les contrôles à
effectuer à l’installation et en maintenance.

Applications
La CENTRALE HP DANUBE est compatible avec les réseaux à Simple Niveau de Pression (SNP) (sortie 4 à
5 bar) ou Double Niveau de Pression (DNP) (sortie 8 à 9 bar).

Pour la distribution des gaz médicaux O2, N2O, Air, CO2, N2.

Les matériaux constituants les différents composants de centrale ne sont pas compatibles avec l’acétylène et
les gaz corrosifs.

Caractéristiques
Débits : jusqu'à 80 m³/h.
Pression de distribution nominale : 4 à 5 bar ou 8 à 9 bar.
Capacité de 1 à n bouteilles montées en série.
Durée de vie : 15 ans.

1.1. Description des modèles

Appareil Descriptif
DANUBE Centrale principale SNP 5 bar 40 m3/h
Centrale principale DANUBE Centrale principale SNP 5 bar 80 m3/h
DANUBE Centrale principale DNP 9 bar 80 m3/h
DANUBE Centrale secours SNP 5 bar 40 m3/h
DANUBE Centrale secours SNP 5 bar 80 m3/h
Centrale secours
DANUBE Module secours HP SNP 9 bar 80 m3/h
DANUBE Centrale secours DNP 7 bar 80 m3/h

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1.1.1. Centrale principale

DANUBE Centrale principale SNP 5 bar 40 m³ /h DANUBE Centrale principale SNP 5 bar 80 m³ /h DANUBE Centrale principale DNP 9 bar 80 m³/h

1 Détendeur HP 6 Vanne de sectionnement

2 Manomètre HP 7 Connexion capteur
3 Manomètre MP 8 Connecteur de secours HP
4 Vanne de purge filtrante 9 Détendeur MP
5 Clapet anti-retour 10 Connecteur à bague pour tube Ø 14mm

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1.1.2. Centrale secours

DANUBE Centrale secours SNP 5 bar 40 m³/h DANUBE Module secours HP SNP 9 bar 80 m³/h

DANUBE Centrale secours SNP 5 bar 80 m³/h DANUBE Centrale secours DNP 7 bar 80 m³/h

1 Détendeur HP 6 Vanne de sectionnement

2 Manomètre HP 7 Connexion capteur
3 Manomètre MP 8 Détendeur MP
4 Vanne de purge filtrante 9 Connecteur à bague pour tube Ø 14mm
5 Clapet anti-retour 10 Manomètre BP

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1.2. Caractéristiques techniques

Centrale principale (détente inversion)

DANUBE DANUBE DANUBE

Centrale principale Centrale principale Centrale principale
SNP 5 bar 40 m³/h SNP 5 bar 80 m³/h DNP 9 bar 80 m³/h
Température de stockage -20°C +60°C
Température d’utilisation -20°C +60°C
Pression d’alimentation
200 bar max.
nominale
Pression nominale de
4 à 5 bar 8 à 9 bar
sortie
Débit 40 m³/h 80 m³/h 80 m³/h
Largeur 460 mm 460 mm 460 mm
Hauteur 715 mm 730 mm 618 mm
Poids 15.2 kg 16.7 kg 13.5 kg
Précision des manomètres Classe 1.6
Raccords d’entrée raccord haute pression à double bague pour tube cuivre 5x10
Raccords de sortie raccord à bague pour tube cuivre 12x14

Centrale secours

DANUBE DANUBE
DANUBE Module DANUBE Centrale
Centrale Centrale secours
secours HP SNP secours DNP
secours SNP SNP
9 bar 80 m³/h 7 bar 80 m³/h
5 bar 40 m³/h 5 bar 80 m³/h
Température de stockage -20°C +60°C
Température d’utilisation -20°C +60°C
Pression d’alimentation
200 bar max.
nominale
Pression nominale de
4 à 5 bar 9 bar 7 bar
sortie
Débit 40 m³/h 80 m³/h 40 et 80 m³/h 80 m³/h
Largeur 230 mm 230 mm 210 mm 230 mm
Hauteur 750 mm 750 mm 580 mm 750 mm
Poids 8 kg 9,5 kg 6,1 kg 8 kg
Système de
Système de Système de
secours Système de secours
secours pour secours pour
Centrale HP pour Centrale
Destination Centrale Centrale principale
principale principale
principale SNP SNP
SNP DNP 9 bar 80 m³/h
5 bar 80 m³/h 5 bar 40 / 80 m³/h
5 bar 40 m³/h
Précision des manomètres Classe 1.6
Raccords d’entrée raccord haute pression à double bague pour tube cuivre 5x10
Raccords de sortie raccord à bague pour tube cuivre 12x14

Certains gaz comme le N2O et le CO2 nécessitent une installation telle que la température d'utilisation ne
doit en aucun cas être inférieure à 10°C

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1.3. Caractéristiques des principaux composants

1.3.1. Vanne de purge filtrante HP

Légende

1 Entrée
2 Sortie
3 Purge

Cette vanne est un dispositif permettant, à l’occasion de chaque changement de bouteille, de purger la rampe
sous haute pression. Son étanchéité métal/métal assure un confort à l’opérateur malgré la haute pression.

Elle assure également la filtration des gaz en amont du détendeur HP, permettant ainsi de simplifier les
opérations de maintenance du détendeur.

L’alimentation en gaz se raccorde sur l’entrée gravée à l’aide du raccord à double bague fourni.

La sortie de la purge est canalisable en cas d’installation de la centrale dans un local fermé.

La canalisation de la purge se raccorde sur la sortie gravée

Le positionnement de la vanne de purge filtrante ne doit pas être modifié.

Le filtre situé dans le corps de vanne doit impérativement être présent. Il devra être remplacé une fois par an (cf.
§ 7).

Caractéristiques techniques
 Pression d’alimentation max : 200 bar
 Raccord d’entrée : 1/4" Gaz
 Sortie de la purge : 1/4" Gaz

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1.3.2. Détendeur haute pression

Conforme à la norme EN ISO 10524-2 (en vigueur)

Légende :

Vis de réglage de la pression

1 de détente
Vis de détente et son contre-
2 écrou de blocage
3 Manomètre
Orifice ¼ G de connexion
4 capteur/contacteur
Bouchon d’accès à la
5 cartouche de détente

Le Détendeur Haute Pression est un détendeur spécialement conçu pour l’alimentation de centrale haute
pression (Débit maximal : 100 m³/h).
Sa soupape brevetée en fait un détendeur entièrement conforme à la norme EN ISO 10524-2 (en vigueur).
De conception entièrement simplifiée, il associe une stabilité de la pression sur toute la gamme de débits de 0 à
100 m³/h et une maintenance simplifiée.

Dans le cas d’une utilisation en dehors de son contexte de détente inversion, le détendeur haute pression
doit être équipé d’un raccord porte filtre fourni par ALMS (Réf. Détendeur avec raccord d'entrée porte-filtre :
CE061100).

Caractéristiques techniques
 Débit standard (Q1) : 100 Nm³/h (à P2 = 14 bar)
 Pression d’alimentation max (P1) : 200 bar
 Pression nominale de détente (P2) : 9-14 bar
 Corps : Laiton
 Technique de détente : Piston
 Soupape de sécurité intégrée

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1.3.3. Inverseur automatique

L’inverseur automatique permet d’alimenter tout une canalisation de distribution de gaz médical alternativement
à partir de 2 sources. Les inversions se faisant entièrement automatiquement, par simple différence de pression.
Cela évite tout oubli de réarmement, et donc tout risque de rupture d’alimentation en gaz.

Caractéristiques techniques
 Pression d’utilisation max : 15 bar
 Écart d’inversion : 3 bar
 Débit : jusqu'à 100 Nm³/h (à 14 bar)

Aucun composant interne de cet inverseur n’est disponible à la vente : les réglages du P d’inversion qui
garantissent les performances de cet inverseur ne peuvent être réalisés qu’en usine.

1.3.4. Détendeur moyenne pression

Conforme à la norme EN ISO 10524-2 (en vigueur)

De conception entièrement simplifiée, le Détendeur Moyenne Pression associe stabilité de la pression sur toute
la gamme de débits de 0 à 80 m³/h avec une maintenance préventive tous les 5 ans.

Caractéristiques techniques
 Débit : 80 Nm³/h à 9 bar ; 40 Nm³/h à 5 bar
 Pression amont : 14 bar
 Pression aval : 5 ou 9 bar
 Corps : Zamak
 Technique de détente : Piston

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1.4. Composition des accessoires

La CENTRALE HP DANUBE peut être complétée des accessoires suivants :

1. Capot
2. Boite à clapets
3. Borne de cadre
4. Lyres
5. Râtelier
6. VSP
7. Ensemble connexion capteurs

1.4.1. Capot

Un capot de protection est disponible pour les modèles de centrale principale et pour les modèles de centrale
secours.

Système de
plombage

Capot pour Détente-Inversion Capot pour Secours

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1.4.2. Boîte à clapets

Raccordement rampe
Raccordement rampe ou
Bouchon fin de rampe

Connexion lyre

Bouchon (non fourni)

Boîte à clapets (1 boîte pour 1 à 2 bouteilles)

La boîte à clapets est livrée avec :

 2 vis de fixation M8 x 100,
 2 entretoises de fixation,
 2 raccords HP pour connexion à la vanne de purge et à une autre boite à clapets (si plus de 2 bouteilles
par rampe) avec du tube cuivre HP 5 x 10,
 1 bouchon de sortie à installer en fin de rampe.

Les accessoires disponibles pour cette boîte à clapets sont :

 le bouchon d’entrée à installer lors de la connexion d’une seule lyre,
 le raccord HP pour connexion de tube cuivre HP 5 x 10.

1.4.3. Borne de cadre (sans flexible)

Borne 1 cadre Borne 2 cadres

La borne 1 cadre comprend : La borne 2 cadres comprend :

 1 potelet  1 potelet
 1 boîte à clapets  2 boîtes à clapets
 1 tube cuivre 5x10 coudé avec raccord HP  2 tubes cuivre 5x10 coudé avec raccord HP
¼’’ gaz type Parker ¼’’ gaz type Parker
 1 kit potelet à choisir en fonction du gaz  2 kits potelet

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1.4.4. Lyres

Lyre Gauche Lyre Droite

Les lyres ont un sens de montage (Gauche ou Droite) et sont livrées par 2 (1 Gauche et 1 Droite). Elles se
montent perpendiculairement au mur de fixation. Le nombre de lyres à installer dépend du nombre de
bouteilles.

Dans le cas où une lyre est connectée à une boite à clapet mais n’est pas utilisée (c'est-à-dire sans
bouteille branchée), nous préconisons de placer un bouchon de lyre pour obturer la lyre.

1.4.5. Râtelier

Le sous-ensemble de stockage est constitué d’un râtelier 1 bouteille. Autant de râteliers que de bouteilles sont
donc nécessaires.

1.4.6. VSP

VSP

L’ensemble VSP permet d’isoler la centrale du réseau client, de limiter les surpressions du réseau et d’alimenter
en toute sécurité le réseau lors de la maintenance de l’installation.

Composants :
 1 vanne ¼ de tour,
 1 soupape de décharge,

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o VSP SNP : pleine ouverture à 10 bar, fermeture > 7 bar

o VSP DNP : pleine ouverture à 12 bar, fermeture > 9.5 bar
 1 manomètre (0-16 bar),
 1 point d’alimentation d’urgence spécifique au gaz (Prise NF ou NIST).

Elle permet également la connexion de 2 capteurs pour la surveillance du réseau primaire (raccord M10x1). La
soupape est munie d’un raccord à braser pour tube cuivre 8x10 permettant de collecter le gaz purgé.

L’ensemble VSP, de part son point d’entrée d’urgence, est spécifique à chaque gaz. Elle doit être
accompagnée, une fois installée, de consignes de sécurité et d’étiquette selon le gaz (O 2, Air, N2O, N2,…).

Caractéristiques techniques
 Coefficient de débit : 32,
 Classe manomètre : 2.5,
 Diamètre de passage : 10 mm,
 Débit max à la prise d’urgence :
o NF : 80 m3/h,
o NIST : 60 m3/h,
 Dimensions : 260 x 260 x 80 mm,
 Pression max : 12 bar.

1.4.7. Ensemble de connexion capteurs

Ensemble Connexion Capteurs

Cet ensemble est un accessoire du sous-ensemble détente inversion. Il se monte en sortie de celui-ci lorsque la
VSP est installée ailleurs qu’en sortie de la détente inversion.
Il comporte :
 1 vanne de prélèvement (débit limité à 30 L/min),
 1 manomètre (pression de distribution),
 1 vanne de sectionnement principale,
 2 points de connexion pour des capteurs (raccord M10x1).

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2. CONSIGNES D’INSTALLATION DES CENTRALES

2.1. Règles générales

 La centrale DANUBE doit être installée conformément à la norme EN ISO 7396-1(en vigueur) et
amendements et conformément au règlement de sécurité contre l’incendie en vigueur dans le pays
d’installation.

2.2. Personnel

 L’ensemble de l’installation doit être réalisé par des personnes formées et qualifiées pour chacune des
opérations.
 Elles doivent avoir lues et compris l’ensemble de ce présent manuel.
 D’autre part, un guide-vidéo d’installation et de maintenance est disponible à la demande. Ce guide est
aussi visualisable sur le site internet : www.device.airliquidehealthcare.com sur la page
Équipements Gaz / Équipements pour Réseaux de Fluides Médicaux / DANUBE – Centrale haute
pression. A noter que cette page est réservée aux professionnels de santé.

2.3. Dimensionnement

 La capacité et le stockage de tout système d'alimentation doivent être fondés sur une estimation de
l'utilisation et de la fréquence de fourniture de gaz. Le fabricant du système doit prendre en compte
l'emplacement et la capacité des sources d'alimentation en service, en attente et de secours de tous
les systèmes d'alimentation et le nombre de bouteilles pleines en stock, conformément à ce qui a été
défini par la direction de l'établissement de soins après consultation du fournisseur de gaz et selon des
principes de gestion des risques. Il convient de prévoir des installations couvertes appropriées au
stockage des bouteilles pour garantir la conservation des bouteilles en toute sécurité et en parfait état
de propreté.

2.4. Local et emplacement

 Selon les paragraphes 5.8 et 5.9 de la norme EN ISO 7396-1 (en vigueur) et amendements :
§5.8 : « Les systèmes d'alimentation équipés de bouteilles de gaz et de liquide non cryogénique ne
doivent pas être situés dans la même pièce que les compresseurs d'air médical, les concentrateurs
d'oxygène ou les systèmes d'alimentation en vide.
Lors du choix de l'emplacement des systèmes d'alimentation, il est nécessaire de prendre en compte
les risques potentiels (par exemple de contamination et d'incendie) dus à la présence d'autres
équipements ou d'autres systèmes d'alimentation dans la même pièce.
Des dispositifs de drainage doivent être installés à cet emplacement.
(*) La température ambiante dans les pièces où l'installation de systèmes d'alimentation est prévue doit
être comprise entre 10°C et 40°C. »
§5.9 : « L'emplacement des groupes de bouteilles doit être défini conjointement avec les autorités
pertinentes, conformément aux normes nationales applicables. Des lignes directrices, de nature
informative, sont données dans l'Annexe B. »
 Selon l’annexe B :
o B.1 « Il convient d'installer un système d'alimentation par bouteilles dans une pièce
spécialement construite à cet effet ou modifiée en conséquence, bien ventilée et résistante au
feu. Sinon, celui-ci peut être installé à ciel ouvert, à l'abri des intempéries et dans une zone
clôturée pour empêcher l'accès aux personnes non autorisées.
NOTE : Des réglementations régionales ou nationales peuvent s'appliquer à l'emplacement des groupes
de bouteilles. »
o B.2.1 « Il convient que les zones de stockage des bouteilles soient bien ventilées et résistantes
au feu. Si ces zones sont à l'air libre, il convient qu'elles soient abritées et protégées des
intempéries. Il convient de clôturer les zones de stockage des bouteilles pour en empêcher
l'accès aux personnes non autorisées. »
o B.2.2 « Il convient de prévoir un accès aux véhicules adéquat, permettant le chargement et la
manipulation des bouteilles en toute sécurité.

YL066400 / v2.2 / 2017-03 19

CENTRALE HP DANUBE FR
NOTE : Des réglementations régionales ou nationales peuvent s'appliquer aux zones de stockage des
bouteilles. »
 La centrale doit être installée dans un emplacement ne présentant pas de risques de chocs violents.
 Les différents éléments de la centrale doivent être fixés à une paroi suffisamment solide pour supporter
leur poids.
 Les bouteilles doivent être protégées des chocs, des risques de chute, des températures excessives et
du rayonnement solaire.
 L’ouverture des bouteilles doit se faire en se tenant sur le côté.
 La centrale peut être installée :
o soit dans un local à parois pleines muni d‘une ventilation permanente haute et basse
débouchant sur l‘extérieur (nécessaire pour éviter toute suroxygénation ou sous-
oxygénation dans le cas de N2O…),
o soit sous simple abri à condition que les bouteilles et les organes de la centrale soient
protégés contre les intempéries et les agents atmosphériques (projection direct d'eau,
rayons solaires directs,…) et ce même si le capot optionnel est installé.
 Les parois limitant le local, le sol, les aménagements intérieurs et les gaines de ventilation doivent être
en matériaux incombustibles.
 La centrale doit être accessible de plain-pied, d‘un quai ou par l'intermédiaire d‘un appareil élévateur
aux véhicules de livraison.
 Selon l’article 11.1.8 : « une vanne de sectionnement ne doit pas être installée en un point où une fuite
risque de produire une accumulation de gaz, par exemple une enceinte hermétique. »

Le local peut contenir simultanément plusieurs centrales de gaz ainsi que les bouteilles supplémentaires
nécessaires à l‘approvisionnement de celles-ci ; si le local est à parois pleines son volume minimum est au
moins de 10 m³.

Certains gaz comme le N2O et le CO2 nécessitent une installation telle que la température d’utilisation ne
doit en aucun cas être inférieure à 10°C.

2.5. Vanne de sectionnement principale, soupape de sécurité, et entrée

d’urgence et de maintenance

 Conformément à la norme EN ISO 7396-1(en vigueur) et amendements, l’installation des systèmes

d’alimentation doit être complétée par l’installation d’une vanne de sectionnement principale, d’une
soupape de sécurité, et entrée d’urgence et de maintenance. Selon le § 5.2.7.2 « Il convient que
l’ensemble de la source de maintenance soit placé à l’extérieur du système d’alimentation et puisse
être accessible aux véhicules. »
 La soupape de sécurité doit avoir un débit suffisant en rapport avec le système d’alimentation.
 La vanne de sectionnement, ensemble VSP (Vanne, Soupape, Prise) et les vannes de purge de rampe
doivent être facilement accessibles en cas de danger d‘incendie, protégées contre les manipulations
intempestives et munies d‘un repère d‘identification.
o si les vannes sont placées à l‘intérieur du local, une clé de la porte d‘accès doit être
placée à l‘extérieur sous verre dormant,
o si les vannes sont placées à l‘extérieur du local, elles doivent être sous coffret plombé.
Les purges sont à collecter à l'extérieur.
 Les orifices des canalisations des vannes de purge et de la soupape de la VSP doivent être orientés de
telle manière qu‘aucune particule étrangère ne puisse s‘y introduire et que le jet éventuel de gaz ne
puisse pénétrer à l‘intérieur des bâtiments ni présenter de danger dans son voisinage.
 Une vanne de sectionnement ne doit pas être installée en un point où une fuite risque de produire une
accumulation de gaz, par exemple une enceinte hermétique

2.6. Systèmes de secours

 Conformément à la norme EN ISO 7396-1(§ 5) (en vigueur) et amendements, le système d’alimentation

complet doit comporter au moins 3 sources (sauf pour l’air et l’azote servant à actionner les
instruments chirurgicaux) : une source en service, une source en attente (qui prend la relève
automatiquement) et une source de secours.

YL066400 / V2.2 / 2017 - 03

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 Un système d’alimentation par bouteilles complet comprend donc un système de détente-inversion (2

sources) et un système de secours (1 source).

2.7. Systèmes de surveillance et d’alarme

 L’installation de la CENTRALE HP DANUBE doit être complétée par un système de surveillance et

d’alarme conformément au paragraphe 6 de la norme EN ISO 7396-1(en vigueur) et amendements.
 Le dispositif de signalisation se place de préférence à un endroit sous surveillance constante.

2.8. Canalisation, brasage et raccords

 Les liaisons hautes pressions doivent être réalisées avec du tube cuivre 5 x 10 dégraissé.
 Les liaisons basses pressions doivent être réalisées avec du tube cuivre (épaisseur 1 mm minimum).
 Les raccords à bague doivent être serrés hors pression
 Les brasages doivent réaliser avec de la brasure titrant au moins 40 % d‘argent sans cadmium et
conformément au § 11.3 de la norme EN ISO 7396-1(en vigueur) et amendements.

2.9. Lubrification et pièces détachées

 Tous les composants sont livrés dégraissés compatibles O2 médical. Il est donc interdit de procéder à
la lubrification d’un organe quelconque.
 Seules les pièces détachées d‘origine Air Liquide Medical Systems doivent être utilisées.

2.10. Affichages obligatoires

 Consignes de sécurité N2O : Air Liquide Medical Systems code YL003000

 Consignes de sécurité autres gaz : Air Liquide Medical Systems code YL003200
 Indication du nom du gaz sur les détendeurs HP, sur les vannes de sectionnement (ou à proximité
immédiate) et au niveau de chaque rampe de bouteilles (marquage durable et lisible représentant le
symbole du gaz approprié conforme à la norme EN ISO 5359, caractères > 6 mm).
 Consignes particulières de sécurité incendie (à établir par le client).

2.11. Essais

Selon les paragraphes 12.6.8 et 12.6.9 de la norme EN ISO 7396-1(en vigueur) et amendements : « Chaque
source d'alimentation doit faire l'objet d'une vérification des spécifications du fabricant ou d'un essai dans
toutes les conditions de fonctionnement et d'urgence conformes aux spécifications du manuel fourni et aux
exigences de la présente partie de l'ISO 7396 ».

« La performance de tous les systèmes de surveillance et de tous les systèmes d'alarme doit être soumise à
essai dans toutes les conditions de fonctionnement et d'urgence spécifiées, selon les manuels fournis et les
exigences de la présente partie de l’ISO 7396. »

YL066400 / v2.2 / 2017-03 21

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3. INSTALLATION
3.1. Schémas d’installation
3.1.1. Réseau à double niveau de pression

Passage automatique sur le système de secours par différence de pression

3.1.2. Réseau à simple niveau de pression

Avec secours en haute pression : passage automatique sur le système de secours par différence de pression

Avec secours en basse pression : passage manuel sur le système de secours par ouverture de la vanne
« secours »

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3.2. Description de l’installation

Avant installation, vérifier le bon état et la propreté des matériels à installer (en particulier l’état de manomètre) et
consulter les consignes d’installation (§ 2) et le schéma fourni (§ 3.3).

3.2.1. Installation des systèmes de Détente/Inversion

Fournitures préconisées (non fournies) :

- 2 goujons à frapper Ø10x140 mm
- 1 tirefond Ø7x60 mm avec cheville de fixation Ø10 mm

Pour les parois creuses la fixation des goujons doit se faire avec un tamis et une cheville chimique.

1. Installation de la partie horizontale :

1. Fixer sur la paroi 2 goujons Ø10 mm distants de 248 mm horizontalement.
2. Placer l’entretoise fournie sur chaque goujon.
3. Placer un écrou Ø10 sur chaque goujon sans le visser complètement : laisser un espace de
1 cm environ entre l’écrou et l’entretoise.
4. Accrocher la partie horizontale sur les 2 goujons entre les entretoises et les écrous Ø10.
5. Serrer les 2 écrous Ø10
6. Si nécessaire (installation en local fermé sur réseau autre que Air), canaliser la sortie de la
soupape vers l’extérieur à l’aide du raccord ¼" Gaz. Sinon laisser le bouchon rouge en place.

2. Installation de la partie verticale :

1. Desserrer les 2 bagues à droite et à gauche de l’inverseur
2. Accrocher la partie verticale à la partie horizontale.
3. Visser les 2 écrous Ø8 sans les serrer.
4. Connecter la partie verticale à la partie horizontale en remontant le raccord coulissant.
5. Visser la vis de maintien jusqu’en butée.
6. Resserrer les 2 bagues à droite et à gauche de l’inverseur
7. Installer l’équerre de fixation en bas de la partie verticale.
8. Serrer les 2 écrous Ø8.

3.2.2. Installation des systèmes de Secours

Fournitures préconisées (non fournies) :

- 2 goujons à frapper Ø10x140 mm

Pour les parois creuses la fixation des goujons doit se faire avec un tamis et une cheville chimique.

Installation :
1. Fixer sur la paroi 2 goujons Ø10 mm distants de 570 mm (verticalement ou horizontalement
suivant l’orientation voulue du système de secours) ou 440 mm (Secours HP).
2. Placer une entretoise sur chaque goujon.
3. Placer un écrou Ø10 sur chaque goujon sans le visser complètement : laisser un espace de
1 cm environ entre l’écrou et l’entretoise.
4. Accrocher la partie horizontale sur les 2 goujons entre les entretoises et les écrous Ø10.
5. Serrer les 2 écrous Ø10
6. Si nécessaire (installation en local fermé sur réseau autre que Air), canaliser la sortie de la
soupape vers l’extérieur à l’aide du raccord ¼" Gaz. Sinon laisser le bouchon rouge en place.
Si le système de secours est positionné verticalement, installer un kit tube coudé à la sortie
purge de la vanne de purge.

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3.2.3. Installation des rampes de bouteilles

Fournitures préconisées (non fournies) :

- 2 tirefonds Ø7x60 mm avec cheville de fixation Ø10 mm (pour la fixation des
râteliers)
- 2 chevilles pour vis M8 (pour la fixation des boites à clapets)
- Tube cuivre 5x10 dégraissé

1. Installation des boites à clapets :

1. Découper les tubes cuivre 5x10.
2. Cintrer le tube cuivre séparant la centrale de la 1ère boite à clapets
3. Visser les raccords HP à double bague sur les vannes de purge et les boites à
clapets avec le joint cuivre fourni (couple de serrage 45 Nm).
4. Placer le tube cuivre 5x10 sur les raccords HP
5. Fixer les boites à clapets sur la paroi avec les vis fournies (utiliser des chevilles
de fixation adéquates)
6. Serrer les raccords HP à double bague : l’écrou doit être serré de 1 tour ¼.
7. Placer un bouchon ¼“ gaz (fourni) sur la dernière boite à clapet

2. Installation des lyres (cf. MU Lyre YL066800) :

1. Vérifier l’état des lyres : propreté, état des filetages, présence et état des joints
2. Installer les lyres sur les boites à clapets perpendiculairement à la paroi
3. Visser le raccord
4. Placer un bouchon adéquat (disponible sur commande) sur les raccords de
boite à clapets non utilisés
5. Plomber les lyres et les bouchons éventuels sur les boites à clapets à l’aide des
plombs fournis en inscrivant la date d’installation

3. Installation des râteliers :

1. Placer les râteliers sous les lyres à une hauteur d’au moins 2/3 de la hauteur
des bouteilles
2. Les fixer solidement à la paroi à l’aide de 2 tirefonds
3. Installer une bouteille du gaz spécifique à la centrale dans chaque râtelier
4. Placer la chainette sur chaque râtelier
5. Raccorder les bouteilles aux lyres (cf. procédure § utilisation)

3.2.4. Installation des bornes de cadre

Fournitures préconisées (non fournies) :

- 4 tirefonds Ø7 avec chevilles adaptées à la nature du sol.
- Tube cuivre 5x10 dégraissé.
- 3 flexibles HP (1 par cadre) spécifiques au gaz conformes à la norme EN ISO 21969

Installation :
1. Fixer solidement la borne de cadre au sol avec 4 tirefonds Ø7.
2. Visser les raccords HP à double bague sur les vannes de purge et les boites à
clapets avec le joint cuivre fourni.
3. Relier la boite à clapets à la vanne de purge de la centrale avec du tube cuivre
5x10.
4. Serrer les raccords HP à double bague : l’écrou doit être serré de 1 tour ¼.
5. Visser le raccord de cadre spécifique au gaz sur une entrée de la boite à
clapets.
6. Visser le bouchon fourni sur l’autre entrée.
7. Plomber les raccords spécifiques au gaz et les bouchons sur les boites à
clapets à l’aide des plombs fournis en inscrivant la date d’installation.
8. Relier la boite à clapet au cadre de bouteilles avec le flexible HP

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3.2.5. Installation de la VSP et connexion des canalisations

Fournitures préconisées (non fournies) :

- 1 VSP (Vanne Soupape Prise) spécifique au gaz distribué

o VSP DNP NF pour les réseaux à double niveau pression (DANUBE 9 bar)
o VSP SNP NIST pour les réseaux à simple niveau pression (DANUBE 5 bar)
- Tube cuivre 12x14 dégraissé

Installation :
1. Préparer le tube cuivre :
 le couper bien d’équerre,
 cintrer le tube si nécessaire et ébavurer les bords intérieurs et
extérieurs,
 éliminer les particules
2. Relier la sortie de la centrale à l’entrée de la VSP à l’aide des raccords à bague
Ø 14 mm.
 Enfiler l’écrou sur le tube
 Monter la bague sur l’extrémité du tube
 Pousser le tube bien à fond en butée contre l’épaulement du corps du
raccord
 Visser l’écrou afin d’obtenir le sertissage de la bague sur le tube.
3. Relier la sortie de la VSP au réseau à l’aide du raccord à bague Ø 14 mm (voir
ci-dessus)
4. Si nécessaire (installation en local fermé sur réseau autre que Air), canaliser la
sortie de la soupape vers l’extérieur à l’aide du raccord à braser pour tube
cuivre 8x10.

3.2.6. Étiquetage de l’installation

Fournitures préconisées (non fournies) :

- Étiquettes autocollantes indiquant le nom du gaz distribué
- 1 fiche de consignes de sécurité selon le gaz distribué
o N2O
o Autres gaz
- 1 fiche de consignes de sécurité incendie à établir par le client

1. Coller une étiquette gaz :

 Sur l’inverseur du système de détente-inversion
 Sur le détendeur HP du système de secours
 Sur chaque capot (s’ils sont installés)
 Sur chaque boite à clapets
 Sur les canalisations de sortie, en particulier avant et après la VSP

2. Apposer les consignes de sécurité :

 Accrocher la fiche des consignes de sécurité selon le gaz distribué
 Accrocher la fiche des consignes particulières d‘incendie

3.2.7. Installation du système de signalisation

Fournitures préconisées (non fournies) :

- 1 système de surveillance et d’alarme type VIGI 3055
- 3 capteurs de pression 0-250 bar avec connexion ¼“ gaz pour la surveillance de la
pression des rampes de bouteilles
- 1 ou 2 capteurs de pression 0-16 bar avec connexion M10x1
o 1 pour la surveillance de la pression d’alimentation du réseau (pression de
sortie de la centrale DANUBE)

YL066400 / v2.2 / 2017-03 25

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o 1 pour la détection du passage sur le système de secours (pour DANUBE

DNP 9 bar avec SECOURS DNP7 bar et DANUBE SNP 5 bar avec
SECOURS HP SNP 9 bar)

1. Installation des capteurs 0-250 bar sur chaque détendeur HP ou à l’extrémité de chaque
rampe :
1. Démonter le bouchon ¼“ gaz avec une clé plate Ø 18 mm et une contre clé
plate Ø 32 mm
2. Vérifier sa présence ou placer un joint cuivre à l’intérieur du filetage
3. Visser le capteur

2. Installation d’un capteur 0-16 bar sur la VSP (pour le contrôle de la pression
d’alimentation)
1. Démonter un bouchon M10x1 sur la VSP avec une clé 6 pans male Ø 5 mm et
une contre clé plate Ø 18 mm
2. Vérifier sa présence ou placer un joint nylon à l’intérieur du filetage
3. Visser le capteur

3. Installation d’un capteur 0-16 bar sur la centrale Détente-Inversion (pour le contrôle du
passage sur le système de secours)
1. Sur une installation DANUBE SNP 5 bar avec SECOURS HP SNP 9 bar : placer
le capteur en amont des détendeurs MP au niveau de la connexion du système
de secours.
2. Sur une installation DANUBE DNP 9 bar avec SECOURS DNP 7 bar : placer le
capteur en aval des détendeurs MP en sortie de centrale.
3. Démonter le bouchon M10x1 avec une clé 6 pans male Ø 5 mm et une contre
clé plate Ø 19 mm
4. Vérifier sa présence ou placer un joint nylon à l’intérieur du filetage
5. Visser le capteur

4. Installation du boitier de surveillance et d’alarme

 Installer un boitier de surveillance et d’alarme au niveau du système
d’alimentation
 Installer un système de report d’alarmes dans une salle de surveillance
permanente

Exemple : installation de la signalisation VIGI 3000

Fils recommandés pour la signalisation

2
 alimentation électrique : fils section 0,75 mm conforme aux
publications CEI 227 ou 245
 liaisons capteurs : fils de diamètre 0,60 à 0,90 mm

1. Pour une installation à l’extérieur, les boîtiers VIGI série 3000 doivent être
protégés par des coffrets étanches. Attention à la baisse du niveau sonore en
fonction du coffret et de l’environnement.
2. Suivre les instructions décrites dans le manuel d’installation et d’utilisation VIGI
3000
3. Installer 1 boîtier VIGI 3055 dans un coffret étanche (coffret IP55 2x12 modules,
type ABB 12764) au niveau de la CENTRALE HP DANUBE.
4. Installer, en option, 1 boîtier VIGI 3055 en configuration miroir dans une salle de
contrôle
5. Installer, en option, 1 ou plusieurs (max 10) boîtiers VIGI 3004 en report
d’alarme
6. Brancher en voie 1 et 2 les capteurs 0-250 bar du système de Détente-
Inversion
7. Brancher en voie 5 le capteur 0-250 bar du système de Secours
8. Brancher en voie 3 le capteur 0-16 bar de la VSP.
9. Brancher en voie 4 le capteur 0-16 bar de détection du passage sur secours.
10. Paramétrer le boîtier principal VIGI 3055 de la manière suivante :

YL066400 / V2.2 / 2017 - 03

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Seuil Seuil Gamme du Position du capteur

Voie Nom long
bas haut capteur
Détendeur HP
Voie 1 RAMPE 1 17 bar --- 0-250 bar
Rampe 1
Détendeur HP
Voie 2 RAMPE 2 17 bar --- 0-250 bar
Rampe 2
Voie 3 PRESSION CANA 6.3 bar 10.8 bar 0-16 bar VSP
Voie 4 PASSAGE/SECOURS 8.0 bar --- 0-16 bar Détente-Inversion
Détendeur HP
Voie 5 RAMPE SECOURS 130 bar --- 0-250 bar
Rampe Secours
DANUBE DNP 9 bar (avec SECOURS DNP 7 bar)
Réseau à double niveau de pression

Seuil Seuil Gamme du Position du capteur

Voie Nom long
bas haut capteur
Détendeur HP
Voie 1 RAMPE 1 17 bar --- 0-250 bar
Rampe 1
Détendeur HP
Voie 2 RAMPE 2 17 bar --- 0-250 bar
Rampe 2
Voie 3 PRESSION CANA 4.5 bar 5.5 bar 0-16 bar VSP
Voie 4 PASSAGE/SECOURS 10 bar --- 0-16 bar Détente-Inversion
Détendeur HP
Voie 5 RAMPE SECOURS 130 bar --- 0-250 bar
Rampe Secours
DANUBE SNP 5 bar (avec SECOURS HP SNP 9 bar)
Réseau à simple niveau de pression

3.2.8. Installation du capot (option)

Il y a 3 étapes :
1. Pour le capot de la centrale principale, remplacer le raccord du manomètre de
l’inverseur par celui fourni afin de rehausser le manomètre :
a. Démonter le manomètre
b. Éliminer les traces de colle sur le filetage
c. Démonter le raccord du manomètre
d. Ôter le joint cuivre
e. Vérifier la propreté et souffler le filetage si nécessaire
f. Placer le nouveau joint cuivre dans l’inverseur et visser le raccord allongé avec
un couple de serrage de 25 Nm
g. Lubrifier légèrement le nouveau joint diabolo sur les 2 faces (huile FOMBLIN
YP020100)
h. Le positionner dans le raccord
i. Mettre une goutte de colle (LOCTITE Freinfilet normal 243) sur le filetage du
manomètre
j. Visser le manomètre manuellement jusqu’en butée du joint diabolo

YL066400 / v2.2 / 2017-03 27

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k. Pour orienter le manomètre, serrer à l’aide d’une clé plate, la rotation du

manomètre doit être comprise entre ¾ de tour et 1 tour ¾
l. Faire un test d’étanchéité au SNOOP au niveau du raccord et du manomètre

Cette opération n’est pas nécessaire pour le capot des centrales secours.

1. Visser la tôle de maintien fourni avec le capot

Tôle pour la centrale Tôle pour la centrale

Tôle pour la centrale secours DANUBE
principale DANUBE SNP principale DANUBE DNP

2. Placer le capot
3. Plomber le capot à l’aide d’un scellé plastique (en y inscrivant la date de mise en
service)

YL066400 / V2.2 / 2017 - 03

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3.3. Schéma d’installation avec cotes

YL066400 / v2.2 / 2017-03 29

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4. PROCEDURES DE CONTROLES ET DE TESTS

FONCTIONNELS
4.1. Contrôles d’étanchéité

1. Placer une bouteille (150 ou 200 bar) sur chaque lyre.

2. Fermer la VSP et les vannes de purge.
3. Ouvrir progressivement les bouteilles.
4. Contrôler l’étanchéité des raccords sur chaque rampe, sur le système de détente-
inversion, sur le système de secours et sur la VSP avec le produit de détection de fuite
SNOOP
5. Fermer les bouteilles et vérifier en fin d'opération et après 3 heures que les pressions ne
chutent pas (sur les manomètres HP et MP).

4.2. Contrôle de la soupape de sécurité (VSP)

1. Fermer les bouteilles des 2 rampes et purger.

2. Fermer la vanne principale de la VSP
3. Obturer la sortie de la VSP et brancher une bouteille auxiliaire du gaz considéré munie
d‘un détendeur réglable jusqu'à 14 bar sur la prise d’urgence/maintenance avec un
flexible adapté.
4. Ouvrir la vanne auxiliaire pour injecter du gaz.
5. L'ouverture de la soupape doit se faire à 10 bar max pour une VSP SNP et 12 bar max
pour une VSP DNP.
6. Refermer la bouteille auxiliaire, débrancher.
7. Purger par la prise d’urgence maintenance.

4.3. Contrôle des alarmes

1. Se reporter aux indications particulières des boîtiers de signalisation.

2. D'une manière générale la coupure du circuit de signalisation déclenche l‘alarme, pour
respecter le principe de sécurité positive.
3. L'état normal de l'installation en cours de surveillance est donc le suivant :
 fils raccordés sans coupure,
 dans le cas d'une voie non utilisée, désactiver la voie,
 le bouton « Test » permet de vérifier le bon état de fonctionnement des
signaux d’alarmes sonores et visuels.
4. Vérifier le bon fonctionnement de la signalisation en provoquant, sur la centrale, les
alarmes correspondantes au type de signalisation.

4.4. Contrôle du fonctionnement

4.4.1. Contrôle de l’inversion

1. Ouvrir une bouteille de chaque rampe

2. Vérifier que la pression indiquée par le manomètre de l’inverseur est d’environ 14 bar
3. Ajuster avec les vis de réglages si nécessaire (avec une clé plate Ø 19 mm)

Dysfonctionnement possible de l’inversion automatique en cas de mauvais réglage des

détendeurs HP.

Contrôle de l’inversion à gauche :

1. Fermer les 2 bouteilles
2. Purger par la prise d’urgence/maintenance de la VSP.

YL066400 / V2.2 / 2017 - 03

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3. La pression chute au manomètre de la rampe en service (A)° puis au manomètre de

l’inverseur
4. L’inversion doit intervenir lorsque la pression de ce dernier est à 11 bar environ.
5. Vérifier que l'alarme indiquant que la rampe A est vide est déclenchée.

Contrôle de l’inversion à droite :

1. Ouvrir puis fermer à nouveau une bouteille sur chaque rampe
2. La pression au manomètre de l’inverseur remonte à 14 bar, la rampe côté B est alors en
service.
3. La pression chute au manomètre de la rampe B puis au manomètre de l’inverseur
4. L’inversion doit intervenir lorsque la pression de ce dernier est à 11 bar environ
5. Vérifier que l'alarme indiquant que la rampe B est vide est déclenchée.

4.4.2. Contrôle des pressions de service

1. Ouvrir toutes les bouteilles

2. Vérifier, sur les manomètres et le système de surveillance et d’alarme, que les pressions
de sortie à débit nul sont conformes au tableau ci-dessous, les régler si nécessaire (avec
clé 6 pans male Ø 6 mm pour la centrale DANUBE SNP ou avec une plate Ø 17 mm
pour la centrale DANUBE DNP) :

Appareil Pression de sortie

DANUBE SNP 5 bar 5 bar ± 0.5 bar
SECOURS SNP 5 bar 5 bar ± 0.5 bar
SECOURS HP SNP 9 bar 9 bar ± 0.5 bar
DANUBE DNP 9 bar 8.5 bar ± 0.5 bar
SECOURS DNP 7 bar 7.5 bar ± 0.5 bar

4.4.3. Vérification du secours

1. Fermer les bouteilles des 2 rampes principales et purger.

2. Sur une installation DANUBE DNP 9 bar avec SECOURS DNP 7 bar, vérifier que le
secours est opérationnel quand la pression du départ réseau atteint 7 bar.
3. Sur une installation DANUBE SNP 5 bar avec SECOURS HP SNP 9 bar, vérifier que le
secours est opérationnel quand la pression MP atteint 9 bar.
4. Sur une installation DANUBE SNP 5 bar avec SECOURS SNP 5 bar, vérifier que le
secours est opérationnel quand la vanne est ouverte.

4.5. Vérification de l'identification de la centrale

1. Les rampes doivent être équipées de lyres correspondantes au gaz.

2. La VSP, les rampes, les centrales et les canalisations doivent être identifiées par des
étiquettes correspondant au gaz.

4.6. Réception - Mise en service

1. Vérifier la position en conditions normales (ouverte ou fermée) de toutes les vannes de

sectionnement :
o Détente-Inversion : vanne ouverte et tous les détendeurs MP en position « ON »
o Secours DNP 7 bar : vanne ouverte et le détendeur MP en position « ON »
o Secours HP SNP 9 bar : vanne ouverte
o Secours SNP 5 bar : vanne fermée et tous les détendeurs MP en position
« ON »

YL066400 / v2.2 / 2017-03 31

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2. Plomber ou vérifier le plombage de chaque vanne de sectionnement (y compris les

systèmes de verrouillage des détendeurs MP)

3. Vérifier la présence des bouchons rouges sur les sorties de soupape des détendeurs (si
elles ne sont pas canalisées)
4. Installer, éventuellement, le capot et le plomber.

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Capot sur centrale principale Capot sur centrale secours

DANUBE DANUBE

Pour ôter le capot, il sera nécessaire de couper le plomb avec une pince coupante.

5. Condamner l‘installation jusqu‘à la réception.

6. Voir les annexes de la norme EN ISO 7396-1(en vigueur) et amendements.
7. La mise en service est effectuée sous la responsabilité de la commission locale de
surveillance des fluides médicaux qui vérifie la bonne réalisation et l‘impossibilité d‘erreur
de branchement de la centrale.

YL066400 / v2.2 / 2017-03 33

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5. UTILISATION
Consignes de sécurité
 Lors de l’ouverture des bouteilles se placer sur le côté de la bouteille
 Ouvrir lentement les robinets de bouteilles pour éviter les risques d'inflammation par
compression adiabatique.

5.1. Inversion

Les 2 rampes étant pleines, la rampe en service va se vider jusqu’à épuisement.

Le passage d’une rampe d’alimentation vide à la rampe d’alimentation pleine sur la Détente-
Inversion est automatique. L’inversion se fait par simple différence de pression (environ 3 bar).

5.2. Changement des bouteilles

Déconnexion des bouteilles vides

1. Fermer toutes les bouteilles de la rampe vide.
2. Purger la rampe à l’aide de la vanne de purge correspondante.
3. Vérifier que la pression du manomètre HP correspondant est nulle
4. Dévisser à la main les raccords des lyres sur les bouteilles, ne pas utiliser d’outils (sauf
pour les lyres destinées au marché italien)
5. Sortir les bouteilles vides des râteliers.

Connexion des bouteilles pleines

1. Mettre en place les bouteilles dans les râteliers en remettant la chainette.
2. Contrôler les joints des raccords de lyres, les changer si nécessaire (utiliser uniquement
des joints appropriés d’origine ALMS)
3. Contrôler la propreté et l’état des raccords sur les bouteilles et sur les lyres
4. Visser à la main les raccords des lyres sur les bouteilles, ne pas utiliser d’outils (sauf pour
les lyres destinées au marché italien)
5. Fermer la vanne de purge.
6. Ouvrir toutes les bouteilles.

L’ouverture des bouteilles doit se faire en se tenant sur le coté.

7. Ouvrir la vanne de purge quelques instants pour évacuer d’éventuelles entrées d’air, puis
refermer.
8. Effectuer les contrôles suivants :
a. Contrôler le niveau de pression sur le manomètre du détendeur HP
correspondant.
b. Contrôler l’étanchéité des raccords de bouteilles.
c. Contrôler la pression de sortie sur le manomètre de la VSP (cf. tableau § 4.4.2).

La rampe est alors fonctionnelle : elle est en réserve jusqu’à nouvelle inversion.

Chaque lyre installée doit être connectée à une bouteille. Une lyre non connectée
engendre une fuite de gaz.

5.3. Intervention en cas d’urgence

Pour les installations faites avec des systèmes de secours à basculement manuel, ouvrir la vanne
de sectionnement du système de secours en cas de défaut d’alimentation du système principal.

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6. NETTOYAGE
Contrôler régulièrement la propreté de l’installation.

Nettoyer avec un chiffon légèrement humide.

Ne pas utiliser d’abrasif. Ne pas nettoyer au jet.

7. MAINTENANCE PRÉVENTIVE
Les opérations de maintenance préventive consistent en des contrôles et tests fonctionnels
annuels ainsi que des changements de pièces :

 Contrôle de l’étanchéité, de l’identification au gaz et du fonctionnement de l’ensemble

du système d’alimentation (cf. procédure du § 4) : tous les ans
 Détendeur Haute Pression : maintenance préventive tous les 5 ans
 Vanne de purge filtrante : changement du kit filtre tous les ans et maintenance
préventive tous les 5 ans
 Détendeur Moyenne Pression : maintenance préventive tous les 5 ans
 Clapet anti-retour basse pression : remplacement préconisé tous les 5 ans

La maintenance préventive des appareils doit être effectuée en respectant les prescriptions du
constructeur définies dans le manuel de maintenance et ses éventuelles mises à jour. Les
opérations doivent être effectuées par les techniciens ayant reçu la formation correspondante.
N'utilisez que des pièces détachées d'origine ALMS.

Pour le détail des opérations de maintenance, se référer au Manuel de Maintenance référence

YM032000.

8. RÉGLEMENTATION
 Directive européenne 93/42/CEE concernant les dispositifs médicaux.
 EN ISO 7396-1(en vigueur) et amendements Systèmes de distribution de gaz médicaux
– Partie 1 : Systèmes de distribution de gaz médicaux comprimés et de vide.
 EN ISO 10524-2 (en vigueur) et amendements Détendeurs médicaux pour l’utilisation
avec les gaz médicaux – Partie 2 : Détendeurs de rampes et de canalisations.
 Année d’obtention marquage : 2012
 Classe du dispositif : IIb

9. REFERENCES DANUBE ET ACCESSOIRES

9.1. Références des centrales

Référence Désignation 1 Désignation 2

AD078000 DANUBE CENTRALE PRINCIPALE DNP 9 BAR & 80M³/H
AD078100 DANUBE CENTRALE SECOURS DNP 7 BAR & 80M³/H
AD078200 DANUBE CENTRALE PRINCIPALE SNP 5 BAR & 80M³/H
AD078300 DANUBE CENTRALE SECOURS SNP 5 BAR & 80M³/H
AD078400 DANUBE MODULE SECOURS HP SNP 9 BAR & POUR DEBIT 40-80M³/H
AD078500 DANUBE CENTRALE PRINCIPALE SNP 5 BAR & 40M³/H
AD078600 DANUBE CENTRALE SECOURS SNP 5 BAR & 40M³/H

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9.2. Références des accessoires

Les accessoires utilisés avec la centrale HP DANUBE doivent être :

 compatibles oxygène,
 biocompatibles,
 conformes aux exigences générales de la norme EN ISO 7396-1(en vigueur) et
amendements.

L’utilisation d’accessoires non conformes aux prescriptions définies précédemment décharge la

responsabilité d’Air Liquide Medical Systems en cas d’incident.
Ainsi, les accessoires référencés chez Air Liquide Medical Systems ou compris dans le lot d’accessoires
livré avec la CENTRALE HAUTE PRESSION DANUBE sont conformes à ces exigences.
L’utilisation d’un accessoire non conforme aux exigences de sécurité de la CENTRALE HAUTE PRESSION
DANUBE peut entraîner une réduction du niveau de sécurité du système résultant.

Rampes (Boites à clapets et Lyres)

Boite à Bouchon de Bouchon de lyre

Joint de lyre
clapets HP boite à Lyres gauche et droite (x1)
coté bouteille
(x1) clapets (x2)
(x10)
(x1)
FRANCE ET AUTRES PAYS
AC107000 Lyres O2 Type F AC101500

AC107100 Lyres AIR Type D AC101900

AC101100 AC101600 YJ040600 Joint torique R5
AC107200 Lyres N2O Type G AC101800

AC107300 Lyres N2 et CO2 Type C -

ITALIE
YJ103600 Joint nylon -
AC102400 AC105100 AC104300 Lyres AIR Type Italie
25.3x12.2x2.9
YJ032000 Joint nylon -
AC102500 AC105200 AC104400 Lyres N2O Type Italie
14x9x2
YJ032100 Joint nylon -
AC106700 AC105300 AC104500 Lyres N2 Type Italie
18.5x11x2
YJ105400 Joint nylon
AC106100 AC101600 AC104600 Lyres O2 Type Italie
17.5x11x2
AC106000 AC106200 AC106600 Lyres CO2 Type Italie YJ040600 Joint torique R5 -

ESPAGNE
AC106100 AC101600 AC107500 Lyres O2 Type Espagne YJ040600 Joint torique R5 -
YJ086500 Joint torique -
AC102400 AC105100 AC107600 Lyres AIR Type Espagne
9.19x2.62
AC102500 AC105200 AC107700 Lyres N2O Type Espagne YJ067800 Joint torique R7 -
AC107800 Lyres N2 et CO2 Type -
AC102600 AC105300 YJ041200 Joint torique R9
Espagne
ALLEMAGNE
AC101100 AC101600 AC108000 Lyres O2 Type 9 DIN YJ063100 Joint torique R10 AC108700
AC101100 AC101600 AC108100 Lyres AIR Type 13 DIN YJ040900 Joint torique R9 AC108800

AC101100 AC101600 AC108200 Lyres N2O Type 11 DIN YJ067800 Joint torique R7 AC109000

AC101100 AC101600 AC108300 Lyres N2 Type 10 DIN YJ063100 Joint torique R10 AC109000
AC101100 AC101600 AC108400 Lyres CO2 Type 6 DIN YJ040900 Joint torique R9 AC108900

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VSP

Référence Désignation
BA063100 VSP DNP O2 NF
BA063200 VSP DNP Air médical NF
BA063300 VSP DNP N2O NF
BA063400 VSP DNP CO2 NF
BA063500 VSP DNP N2 NF
BA062100 VSP SNP O2 NIST
BA062200 VSP SNP Air médical NIST
BA062300 VSP SNP N2O NIST
BA062400 VSP SNP CO2 NIST
BA062500 VSP SNP N2 NIST
Vanne connexion capteurs avec prise de prélèvement
BA070000
pharmaceutique

Capteurs pour signalisation / alarme

Référence Désignation
AF071500 Vigi 3033 (boitier d’alarme 3 voies)
AF071600 Vigi 3055 (boitier d’alarme 5 voies)
AF005000 Capteur analogique de pression 4-20 mA 0-16 bar en M10x100 et
connectique électrique filaire de 3m
AF005400 Capteur analogique de pression 4-20 mA 0-16 bar en M10x100 et
connectique électrique à visser M12
Capteur analogique de pression 4-20 mA 0-250 bar en 14" gaz et
AF005200
connectique électrique à visser M12

Râtelier

Référence Désignation
AC024100 Râtelier inox 1 bouteille

Capots

Référence Désignation
AD078700 Capot de protection Centrale Principale
AD078800 Capot de protection Centrale Secours

Autres accessoires

Référence Désignation
YL003000 Notice de sécurité spécifique N2O
YL003200 Notice de sécurité générale
YF010100 Étiquette O2
YF010300 Étiquette Air (x10)
YF010500 Étiquette N2O
YF010600 Étiquette CO2

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MATÉRIAUX EN CONTACT AVEC LE GAZ

Détente – Inversion et Secours Lyre
 Vanne de Purge  Tube : Inox
 Corps, guide clapet, bouchon : laiton  Raccords d'entrée et de sortie : Laiton
 Clapet : inox  Joints : Silicone ou nylon, EPDM
 Joints : laiton, cuivre, EPDM, polyamide,
PTFE (coté purge) Bouchon de lyre
 Filtre : bronze  Corps : laiton
 Détendeur H.P.
 Corps, coiffe, piston, soupape, bouchons, VSP
raccords : laiton  Vannes
 Clapet : laiton, polyamide  Corps, bille : laiton nickelé
 Joints : EPDM, laiton, cuivre  Joints : polyamide, EPDM
 Ressorts : acier, Inconel  Corps équipé
 Filtre : bronze  Corps, raccords : laiton
 Inverseur Automatique  Bouchons : laiton nickelé
 Corps, coiffe, raccords : laiton  Joints : polyamide
 Manchon, piston : polyamide  Prise NF
 Orifice : nickel  Corps : laiton nickelé
 Ressort, bille : inox  Clapet : laiton
 Support de bille : laiton  Ressort de clapet : Inox
 Joints : polyamide, EPDM, PEHD, cuivre  Joint torique : EPDM
 Détendeur M.P.  Joint plat : polyamide
 Embase, raccords : laiton  Prise NIST
 Clapet, joints toriques : EPDM, nitrile  Corps : laiton
 Joint plat : polyamide  Joint plat : polyamide
 Coiffe, corps : Zamak  Soupape
 Ressorts : inox  Corps, coiffe, piston, rondelle : Laiton
 Clapet Anti-Retour  Joints : EPDM
 Corps, clapet, raccords: laiton  Ressort : Inox
 Ressort : inox
 Siège, joints : Nitrile Rampe
 Vanne  Boite à clapets
 Corps, bille : laiton nickelé  Corps, bouchon, raccords : laiton
 Joints : polyamide, EPDM  Bille : inox
 Raccords  Joint : cuivre
 Corps : laiton  Borne de cadre
 Joints : polyamide, EPDM  Boîte à clapet : idem ci-dessus
 Lubrifiants  Raccord : laiton
 Perfluoropolyéther  Joint : EPDM
 Polyétrafuoroéthylène  Tube : cuivre
 Polyéthers perfluorés

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FICHE D'ENTRETIEN
1 an 2 ans
CENTRALE HP DANUBE n° : .................................
Effectué le :……………………….. Effectué le :………………………..
Mis en service le : ...................................................
Nom du Technicien : Nom du Technicien : Maintenance assurée par : ......................................
……………………………………… ……………………………………… ................................................................................

Signature Signature Votre distributeur : ..................................................

et et
cachet : cachet : Adresse : ................................................................
................................................................................
3 ans 4 ans ................................................................................
................................................................................
Effectué le :……………………….. Effectué le :………………………..
Téléphone : .............................................................
Nom du Technicien : Nom du Technicien :
La maintenance préventive des appareils doit
……………………………………… ………………………………………
être effectuée en respectant les prescriptions
  du constructeur définies dans le manuel de

Signature 
Signature
maintenance et ses éventuelles mises à jour.
et et
Le manuel de maintenance est remis à
cachet : cachet :
chaque technicien ayant reçu la formation par
Air Liquide Medical Systems.
5 ans 6 ans
N'utilisez que des pièces détachées d'origine.
Effectué le :……………………….. Effectué le :………………………..

Nom du Technicien : Nom du Technicien :

……………………………………… ………………………………………
 

Signature 
Signature
et et
cachet : cachet :

7 ans 8 ans
Effectué le :……………………….. Effectué le :………………………..

Nom du Technicien : Nom du Technicien :

……………………………………… ………………………………………
 

Signature 
Signature
et et
cachet : cachet :

9 ans 10 ans
Effectué le :……………………….. Effectué le :………………………..

Nom du Technicien : Nom du Technicien :

……………………………………… ………………………………………

 



Signature 

Signature
et et
cachet : cachet :

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CENTRALE HP DANUBE FR

11 ans 12 ans
Effectué le :……………………….. Effectué le :………………………..

Nom du Technicien : Nom du Technicien :

……………………………………… ………………………………………

Signature Signature
et et
cachet : cachet :

13 ans 14 ans
Effectué le :……………………….. Effectué le :………………………..

Nom du Technicien : Nom du Technicien :

……………………………………… ………………………………………
 

Signature 
Signature
et et
cachet : cachet :

15 ans
Effectué le :………………………..

Nom du Technicien :
………………………………………

 


 

Signature
et
cachet :


 

 




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