OPTIMISATION D’UNE GAMME DE POLISSAGE
SUR MOCN 5 AXES
Virgile Lacharnay, Christophe Tournier, Gérard Poulachon, Eric Dufour
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Virgile Lacharnay, Christophe Tournier, Gérard Poulachon, Eric Dufour. OPTIMISATION D’UNE
GAMME DE POLISSAGE SUR MOCN 5 AXES. Machines et Usinage à Grande Vitesse, Oct 2010,
Cluny, France. �hal-00986143�
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Intercut 2010 - 6ème Assises MUGV 2010 Arts et Métiers ParsTech Cluny, 13, 14, 15 octobre 2010
OPTIMISATION D’UNE GAMME DE POLISSAGE
SUR MOCN 5 AXES
Virgile LACHARNAY
DGM, ENS de Cachan, 61 av. du Président Wilson, 94235 Cachan Cedex, France
[email protected]
Christophe TOURNIER
LURPA, ENS de Cachan, 61 av. du Président Wilson, 94235 Cachan Cedex, France
[email protected]
Gérard POULACHON
Arts et Métiers ParisTech, LaBoMaP, rue porte de Paris, 71250 Cluny, France
[email protected]
Eric DUFOUR
Agie Charmilles SAS, 12 Avenue du 1er mai, 91120 Palaiseau, France
[email protected]
Résumé : L’usinage grande vitesse (UGV) a profondément bouleversé l’industrie de
l’outillage mais n’a pas permis de supprimer les opérations manuelles de polissage. Ces
opérations sont indispensables pour obtenir les états de surfaces dits «poli miroir» requis sur
les moules d’injection plastique ou sur les prothèses médicales. Nous avons développé une
méthode pour effectuer le polissage de ces pièces sur centre d'usinage 5 axes. Elle s’appuie
sur l’utilisation de disques abrasifs montés sur des supports en élastomère et de trajectoires de
polissage trochoïdales. Cependant, la seule donnée de l’état de surface à atteindre ne permet
pas de déterminer automatiquement les différentes étapes de la gamme de fabrication qui
inclue le fraisage, le pre polissage et le polissage de finition. Nous proposons donc une étude
expérimentale sur polisseuse conventionnelle de l’influence des différents abrasifs et de leurs
conditions d’utilisation sur des paramètres caractéristiques de rugosité afin d’optimiser
l’enlèvement de matière. Une attention particulière est portée sur la rugosité arithmétique Ra
mais également sur le paramètre Rpk associé à l’étude des courbes d’Abbott-Firestone. Après
avoir exposé les résultats expérimentaux, un cas industriel portant sur la réalisation d’une
prothèse médicale en acier inoxydable est traité avec pour objectif d’obtenir un état de surface
poli miroir. Les essais sont menés sur un centre de fraisage 5 axes Mikron HSM400U.
Mots clés : polissage, centre d’usinage 5 axes, UGV, Etats de surfaces
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1 Introduction
Si l'arrivée de l'usinage grande vitesse (UGV) a profondément bouleversé l'industrie de
l’outillage, cette technologie n’a pas permis de supprimer les opérations couteuses de
polissage. L’opération de polissage est traditionnellement une opération manuelle, effectuée
par des ouvriers spécialisés dans des entreprises sous traitantes. Il s’en suit des coûts
additionnels pour l’entreprise et des temps de réalisation beaucoup plus longs, incompatibles
avec le contexte international fortement concurrentiel de l’industrie du moule par exemple.
Nous avons validé la possibilité d’effectuer le polissage de moules d’injection plastique et de
prothèses médicales sur centre d’usinage 5 axes.
La méthode développée s’appuie sur l’utilisation de disques abrasifs montés sur des supports
en élastomère et de trajectoires de polissage trochoïdales [PES 08][PES 09]. L’approche que
nous proposons permet aux industriels d’utiliser leurs centres d’usinage 5 axes grande vitesse
jusque là dédiés au fraisage des pièces pour effectuer l’opération de polissage et ainsi
augmenter les taux de charge et diminuer les coûts.
2. Problématique
Les prothèses médicales ou les moules d’injection plastique sont généralement obtenus par
fraisage mais la qualité géométrique requise par les applications concernées nécessite
l’obtention d’états de surfaces « poli miroir » que seul le polissage permet d’atteindre. Les
métaux sont des matériaux optiquement homogènes pour lesquels la réflexion de la lumière
est un phénomène de « surface ». La rugosité de la surface a donc un rôle très important dans
ce phénomène. Une surface parfaitement lisse réfléchit les rayons incidents symétriquement
par rapport à la normale, c’est la réflexion spéculaire, alors qu’une surface rugueuse diffuse la
lumière dans diverses directions, créant un lobe spéculaire [BEC 87][WHI 94]. A titre
d’exemple, le lobe spéculaire disparait pour des écarts géométriques des surfaces dont
l’amplitude est dix fois inférieure à la longueur d’onde de la lumière visible, soit 50 nm
environ, comme le montre la figure 1.
Fig.1 : état de surface poli miroir et écarts géométriques
L’objectif est donc d’obtenir des états de surfaces avec peu de crêtes et de creux et dont
l’amplitude est inférieure 50 nm. Cependant, la seule donnée de l’objectif à atteindre ne
permet pas de déterminer automatiquement les différentes étapes de la gamme de fabrication
qui inclue le fraisage, le pré polissage et le polissage de finition. Des travaux ont déjà été
menés pour étudier les paramètres de polissage influents sur la rugosité finale (Ra) mais les
résultats expérimentaux ne permettent pas de conclure sur la constitution d’une gamme de
polissage [HUI 02].
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La rugosité d'une surface est communément caractérisée en 2D (ou en 3D) à l'aide du critère
Ra (resp. Sa). Cependant ce paramètre « traditionnel » n’est pas suffisant pour caractériser la
topographie de la surface étudiée. Ainsi deux topographies différentes peuvent présenter le
même Ra ou Sa. Nous proposons d’utiliser le taux de portance qui traduit le pourcentage de
matière présente à une certaine altitude. Ce paramètre correspond à notre besoin et a déjà été
utilisé avec succès dans le cadre du polissage [SAV 09]. La figure 2 illustre une courbe de
portance également appelée courbe de Abbott-Firestone. La courbe d'Abbott est divisée en
trois zones qui permettent de calculer les paramètres Rk, Rpk et Rvk significatifs du volume de
creux et de bosses et dont les définitions sont données dans la norme ISO/DIS 25178-2.
Fig.2 : courbe de portance
Nous proposons donc une étude de l’influence des différents abrasifs et de leurs conditions
d’utilisation sur des paramètres caractéristiques de rugosité afin d’optimiser l’enlèvement de
matière. Le taux d’enlèvement de matière a fait l’objet de plusieurs études en vue de sa
modélisation mais le modèle qui reste encore à l’heure actuelle le plus simple et le plus
réaliste et le modèle de Preston [PRE 27]. Le taux d’enlèvement de matière (TEM) est donné
par la formule suivante :
TEM = dz/dt = K . P . V (1)
Où P représente la pression de contact, V la vitesse relative et K une constante fonction de la
nature de la matière et de l’abrasif. Ainsi localement la quantité de matière enlevée dépend
des paramètres précédents et du temps d’abrasion.
L’influence des trois paramètres (pression P, vitesse V et temps t) sur les états de surfaces et
en particulier sur les paramètres Ra et Rpk est étudiée dans la suite.
3. Etude expérimentale
Les expérimentations consistent donc à mesurer les caractéristiques de rugosité (Ra et Rpk) à
intervalle de temps régulier jusqu'à une valeur limite, lorsque le papier abrasif utilisé n'est
plus efficace. Cela permet de définir le temps de polissage optimal pour un type de papier
donné et de savoir quels types d’abrasifs utiliser. Les expérimentations sont menées sur des
surfaces planes avec une machine à polir (figure 3) et dont la nuance d’acier inoxydable sera
utilisée par la suite pour l’application industrielle. Les mesures de rugosité sont effectuées à
l’aide d’un rugosimètre 3D (Veeco).
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Fig.3 : Machine de polissage plan
3.1 Evolution des paramètres en fonction de l’effort de polissage
Les premiers essais consistent à étudier l’influence de l’effort de polissage sur les paramètres
Ra et Rpk en fonction du temps. Deux échantillons issus de la même pièce usinée sont utilisés,
ce qui donne des paramètres de départ identiques. Ils sont polis chacun leur tour à vitesse de
rotation du plateau constante (300 tr.min-1) avec trois papiers abrasifs différents (240, 600 et
1200 grains.cm-2). Seul diffère l'effort de polissage qui sera deux fois plus important pour un
des échantillons tout au long de l'opération (30 N et 15 N). Pour des raisons de confidentialité,
les paramètres d’état de surface sont illustrés sans unités tout en gardant les proportions.
Sur les deux courbes (figure 4) qui ont sensiblement la même allure, la courbe bleue indique
l’évolution de la rugosité au cours du temps pour l’échantillon subissant l’effort de polissage
le plus faible. Cela parait alors cohérent que cette courbe reste toujours au dessus de la courbe
rouge. Il est intéressant de remarquer que la limite atteinte par le papier reste la même.
L'effort de polissage imposé durant cette opération n'a donc pas d'influence sur la rugosité
finale. Par contre, l’échantillon le plus fortement sollicité atteindra cette limite 60 s avant
l'autre. Augmenter l'effort de polissage permet donc un gain de temps sur l'opération de
polissage. Sur cet exemple, pour du papier à 600 grains.cm-2, le gain de temps est de l'ordre de
28% ce qui n'est pas négligeable dans l'optique d'une industrialisation de cette technique
d'enlèvement de matière. Il faut tout de même noter que lorsqu’un effort de polissage
important est exercé, un défaut de forme plus important est susceptible d'apparaitre.
Fig.4 : Influence de l’effort de polissage sur Ra et Rpk avec papier 600
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3.2 Evolution des paramètres en fonction de la vitesse de polissage
Pour observer l'influence de la vitesse de rotation du plateau sur la qualité du polissage
obtenue, le même protocole expérimental est utilisé avec un effort de polissage constant
(20 N). Les deux vitesses de rotation du plateau qui seront utilisées sont 200 tr.min-1 et
400 tr.min-1. La vitesse maximale utilisée donne une vitesse d'abrasion de 36 m.min-1. Encore
une fois, les courbes ont sensiblement la même allure ce qui montre que l’évolution de Ra est
en fait très similaire à celle de Rpk (figure 5). La comparaison de la courbe rouge et de la
courbe bleue va dans le sens espéré puisque que plus la vitesse de rotation est importante, plus
rapide sera le polissage. Ici encore la valeur limite atteinte par le papier est la même dans les
deux cas. Sur cette expérience, le gain de temps est encore plus important, la valeur limite du
papier est atteinte avec 110 s d'avance pour l'essai à vitesse de rotation rapide. Le gain de
temps est ici d'environ 48 %. Une fois de plus, lors de l'application en milieu industriel, cette
valeur sera limitée par les risques de projection de pâte à diamant trop importants à haute
vitesse de rotation de l'outil.
Fig.5 : Influence de la vitesse de polissage sur Ra et Rpk avec papier 600
Enfin, il est important de préciser que les temps de polissage pour atteindre des valeurs
asymptotiques identiques sont cohérents avec les durées de vie des abrasifs, estimées à 3 à 4
minutes selon le fournisseur de ces abrasifs. Il est aussi probable que les valeurs atteintes sont
dues aux caractéristiques des papiers et à leur usure.
3.2 Evolution des paramètres au cours d’une gamme complète de polissage
Il s’agit maintenant d’observer l’évolution des deux paramètres Ra et Rpk durant une gamme
de polissage type (tableau 1). L’effort de polissage imposé est de 20N et la vitesse de rotation
du plateau de 300 tr.min-1.
Tableau 1: Gamme de polissage type
Pré polissage Polissage finition
Abrasif P240 Abrasif P600 Abrasif P1200 Pâte diamant Pâte diamant Pâte diamant
D 9 µm D 3 µm D 1 µm (non testé)
Plusieurs points intéressants sont à remarquer sur les deux courbes (figure 6) qui ont une
évolution plutôt similaire. Tout d'abord, il est évident que la valeur des paramètres de rugosité
décroît lorsque le temps de polissage augmente. Ils vont diminuer jusqu’à atteindre une
asymptote qui représente la limite de ce que peut produire le papier utilisé. C’est lorsque cette
stabilisation est atteinte que le papier est remplacé pour passer sur un abrasif plus fin. A la
date de changement d'abrasif, il se produit un pic sur ces courbes.
Cela signifie que le nouveau papier va tout d'abord dégrader l’état de surface obtenu
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précédemment avant de l’améliorer. Au vu de cette dégradation, il n’est donc pas nécessaire
lors d'une opération de polissage d'aller jusqu’à la limite du papier ; il est donc possible de
réduire le temps de chaque opération en notant la valeur de la dégradation obtenue et en
s'arrêtant à cette dernière lors de l'opération précédente (gain de temps total d'environ 30 %).
Lors du passage à la pâte à diamant, il n’y pas de dégradation de la rugosité ce qui montre
bien que ces pâtes à diamant sont bien adaptées à ces opérations de super finition de
polissage.
Un disque abrasif usé à donc un pouvoir d’abrasion plus faible que l’abrasif neuf de
granulométrie inférieur. Les courbes montrent donc l’efficacité des abrasifs ainsi que leur
usure.
Fig.6 : Evolution des paramètres Ra et Rpk sur une gamme complète
4 Application
L’application proposée porte sur le polissage de la partie tibiale de la prothèse articulaire de
cheville AKILE de chez I.CERAM en acier inoxydable (X4CrNiMnMoN 21-9-4) (figure 7).
De cette pièce a été extraite la surface fonctionnelle principale sur laquelle porteront les tests.
La zone à polir est la restriction d’une surface paramétrée de type Nurbs. Industriellement,
l’opération de polissage manuelle dure 20 minutes, la pièce polie présente un défaut de forme
de l’ordre du dixième de millimètre et un état de surface poli miroir.
Fig.7 : Prothèse AKILE et surface à polir
L’opération de fraisage de finition est effectuée avec un outil hémisphérique de diamètre
6 mm. Les résultats des expériences que nous avons menées précédemment ont permis de
trouver une gamme de polissage de référence qui comprend 5 opérations de polissage et une
opération de nettoyage (tableau 2). En particulier, les courbes expérimentales de la figure 6
ont été exploitées. En effet, la mesure de l’état de surface de la pièce en fin de fraisage est
caractérisée par Ra = 0.8 et Rpk =0,87 (sans unité). L’opération de pré polissage avec
l’abrasif P240 est donc inutile et l’on peut commencer directement avec l’abrasif P600. Le
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temps « FAO » de chaque opération est 175 s en théorie mais compte tenu de la complexité de
la trajectoire et des limites cinématiques de la machine, la durée réelle d’une opération est de
215s pour une dure totale de 21 min 30 s sur un centre d’usinage Mikron HSM 400U. A
l’issue de la gamme, l’état de surface obtenu est poli miroir.
Tableau 2: Gamme de polissage initiale
Pré polissage Polissage finition
Abrasif P600 Abrasif P1200 Pate diamant Pate diamant Pate diamant Nettoyage
d9µm (tissus) d3 µm (tissus) d1 µm (feutre) (feutre)
Trajectoires : Trochoïdes sur plans // Trajectoires : Trochoïdes sur fractales
-1
Vf = 2m.min
Afin de diminuer le temps global et aux vues des courbes de la figure 6, il a été décidé de
supprimer les opérations de pré polissage avec l’abrasif P1200 et de polissage à la pâte à
diamant de 3 µm. En effet, la valeur ajoutée de ces deux opérations ne paraît pas significative.
La vitesse d’avance programmée a également été augmentée (Vf = 3m.min-1) ainsi que le pas
des trochoïdes (20%) pour réduire la longueur à parcourir [PES 09]. Apres optimisation
(tableau 3), la pièce obtenue est similaire à la pièce de référence précédente. Le temps de
polissage final est de 12 min, le défaut de forme mesuré sur machine à mesurer
tridimensionnelle est de 0.01 mm et l’état de surface est poli miroir.
Tableau 3 : Gamme de polissage optimale
Pré polissage Polissage finition
Abrasif P600 Pate diamant d9µm Pate diamant d1 µm Nettoyage
(tissus) (feutre) (feutre)
Trajectoires : Trochoïdes sur plans // Trajectoires : Trochoïdes sur fractales
-1
Vf = 3m.min
Fig.8 : Pièces polies
5. Conclusion et perspectives
Nous avons proposé dans cet article une étude permettant de mieux comprendre les
paramètres influents sur les états de surface lors d’une opération de polissage. L’étude
préliminaire sur machine à polir a permis de mieux cerner l’action de chaque abrasif d’une
gamme de polissage type en fonction des paramètres opératoires.
L’influence de la pression et de la vitesse de polissage est conforme à nos attentes et
montre que les mêmes états de surfaces sont atteignables plus rapidement. Cependant, les
conditions d’utilisation plus sévères pourraient réduire la durée de vie des abrasifs de telle
sorte qu’il faille en changer avant d’avoir entièrement couvert la surface à polir.
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L’étude de l’influence du temps d’abrasion sur la gamme complète constitue une véritable
« signature » de notre matériau et est un élément essentiel pour optimiser la gamme, à la
manière d’un couple outil-matière.
Finalement, les gains par rapport à l’opération de polissage manuelle sont très
significatifs. En ce qui concerne le temps de polissage, les performances dynamiques des axes
de rotation du centre HSM400U ont permis d’atteindre des vitesses d’avance élevées malgré
la complexité de la trajectoire 5 axes. De plus, l’approche automatique proposée garantira la
répétabilité et le respect du défaut de forme contrairement au polissage manuel.
A l’avenir, il sera nécessaire de caractériser l’état de surface poli miroir requis par les
applications en termes de paramètre de rugosité. Le paramètre Rpk (2D) qui traduit la
portance a été utilisé dans notre étude mais d’autres paramètres 3D comme le gradient moyen
quadratique qui traduit la moyenne des pentes entres pics et vallées semble également
pertinent.
Nous remercions la société I.CERAM avec laquelle nous avons collaboré pour mener à
bien cette étude.
Ce travail est conduit sous l’égide du groupe de travail Manufacturing21 qui comprend
16 laboratoires français. Les thèmes abordés sont la modélisation du processus de
fabrication, la fabrication virtuelle et le développement de nouvelles méthodes de fabrication.
6 Références
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waves from rough surfaces, Artech House Publishers.
[HUI 02] J. HUISSOON, F. ISMAIL, A. JAFARI, AND S. BEDI, Automated polishing of die
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[PES 08] X. PESSOLES, C. TOURNIER, 2008, Polissage automatique de moules d’injection
plastique sur centre d'usinage 5 axes, Assises MUGV, Nantes, 10 p., 5-6 juin.
[PES 09] X. PESSOLES, C. TOURNIER, 2009, Automatic polishing process of plastic
injection molds on a 5-axis milling center, Journal of Materials Processing Technology,
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[PRE 27] F. PRESTON, 1927, The theory and design of plate glass polishing machine,
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[SAV 09] G. SAVIO, R. MENEGHELLO, G. CONCHERI, 2009, A surface roughness
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Machine Tools and Manufacture, 49(1), 2009, p. 1-7.
[WHI 94] D.J. WHITEHOUSE, D.K. BOWEN, V.C. VENKATESH, P. LONARDO, C.A.
BROWN, Gloss and Surface Topography, CIRP Annals - Manufacturing Technology, 43(2),
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