Du 01/02/25 au

28/02/25

Etablissement : ISTA HAY NAHDA

Filière : Électromécanique des systèmes
Automatisés

RAPPORT DE STAGE
D’OBSERVATION
Elaboré par : Laarif Yahia

Effectué au sein de : ONEE

(Office national de l'électricité et de l'eau potable)

ENCADRANT DU STAGE : Mr. OUMAROUS IBRAHIM

ENSEIGNANT : Mr ELGHAZ OTMAN

 Dédicace
Je dédie ce travail à toutes les personnes qui ont contribué, de près ou de
loin, à mon apprentissage et à mon développement professionnel.

À ma famille, qui m’a toujours soutenu, encouragé et motivé à persévérer

dans mon parcours. Votre patience et vos sacrifices m’inspirent chaque jour.

À M. ELGHAZ OTMAN, mon formateur à l’OFPPT, dont l’engagement et

le savoir-faire ont été une source précieuse d’apprentissage et de
motivation.

À M. OUMAROUS IBRAHIM et à ses collègues encadrants, pour leur

accueil, leur encadrement et leur partage d’expérience qui m’ont permis de
mieux comprendre les enjeux de mon métier et d’acquérir des compétences
pratiques essentielles.

À mes amis et collègues, avec qui j’ai partagé des moments d’entraide, de
travail et d’échange, rendant ce parcours encore plus enrichissant.

Enfin, je dédie ce travail à tous ceux qui croient en la valeur du savoir et en

l’importance de l’électromécanique et des systèmes automatisés dans le
développement industriel.

Merci à tous !

2
 Remerciements
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à toutes les personnes qui m'ont
soutenu dans l'élaboration de ce chapitre sur l'électricité et l'automatisme
industriel.

Je remercie particulièrement M. ELGHAZ OTMAN, mon formateur à

l'OFPPT, pour son accompagnement, ses précieux conseils et son
engagement dans ma formation. Son expertise et sa pédagogie ont
grandement contribué à mon apprentissage.

Je tiens également à adresser mes sincères remerciements à M.

OUMAROUS IBRAHIM, mon encadrant de stage à la station de
traitement d'eau de l'ONEE, pour son encadrement, ses conseils avisés et
son partage d’expérience, qui m'ont permis d’acquérir des compétences
précieuses sur le terrain.

Un grand merci également à ses collègues encadrants, dont l’aide, le

professionnalisme et la disponibilité ont grandement facilité mon
intégration et mon apprentissage durant cette période de stage. Leur
accompagnement a été d’une grande importance pour mieux comprendre
les réalités du métier et les défis techniques du domaine.

Je remercie aussi mes collègues et amis pour leur aide et leur soutien tout au
long de cette étude. Enfin, je suis reconnaissant envers ma famille pour son
encouragement constant et sa patience.
 SOMMAIRE

Table des matières

Listes des figures : ....................................................................................... 4
Introduction Générale : ................................................................................ 5
Présentation de LONNE : ............................................................................ 6
1. Fiche Technique de L'ONEE-Branche Eau : .............................. 7
2. Historique de l’ONNE : ............................................................. 7
3. L’organigramme de l’ONNE :................................................. 8
3.1 Organigramme de la Direction Régionale de la Côte Atlantique
(DRC) : .......................................................................................... 8
4. Secteur de la station : .......................................................................... 9
5. Les activités de l’ONEE : ......................................................... 9
5.a Les activités principals………………………………………..10
5.b Les activités particuliers : ........................................................ 9
6. Station de traitement - Complexe Bouregreg ........................... 10
6.a Unité du complex …………………………………………...11
6.b Fiche signalétique : ................................................................ 11
7. Les missions de l’ONEE : ........................................................ 11
Chapitre 2: Processus de production de l’eau potable ................................. 12
Introduction :........................................................................................... 13
I. Le prélèvement : ............................................................................... 13
1.Barrage de Sidi Mohammed Ben Abdellah : ............................. 13
2. La tour de prise : ...................................................................... 14

1
 3. Station de pompage : ...................................... 15
4. L’ouvrage d’arrivée : ............................................................... 15
II. Le traitement : ...................................................................................... 16
1. Les réactifs : ............................................................................ 16
2. Les Stations de traitement : ...................................................... 17
3. Décantation :............................................................................ 20
4. La coagulation : ....................................................................... 21
5. La floculation : ......................................................................... 21
6. La filtration : ............................................................................ 24
7. L’Ozonation :........................................................................... 26
III. La distribution : ................................................................................. 28
1. L’ouvrage de départ .............................................................. 28
Chapitre 3: La Maintenance en milieu industrielle ............................ 29
I. La Maintenance et ses types : ............................................................ 30
a. Définition : ............................................................................ 30
b. Les types de maintenance :.................................................... 30
I. Les équipements mécaniques : ............................................................. 31
1. Les vannes : .......................................................................... 31
2. Les vérins : ............................................................................ 32
3. Les distributeurs : .................................................................. 33
4. Les compresseurs : ................................................................ 34
5. Les surpresseurs : .................................................................. 34
6. Les Pompes : ......................................................................... 35
II. Les Taches effectuées : ..................................................................... 37
1. Diagnostic et Maintenance d’un Moteur Asynchrone :.......... 37
b. Analyse Après Démontage ................................................................ 39
c. Nettoyage et Changement des Roulements .......................................... 40

2
 d. Remontage du Moteur : ..................................... 41
c. Essai du Moteur : .............................................................................. 41
d. Conclusion ........................................................................................ 41
Chapitre 4: Électricité et Automatisme Industriel ..................................... 42
I. Introduction : ........................................................................................ 43
II. L’électricité industrielle :...................................................................... 43
1. Définition : ........................................................................................ 43
2. Les grandeurs électriques fondamentales : ........................................ 43
3. Les types de courant électrique ......................................................... 43
4. Les composants électriques de base. ................................................. 44
a. Composants de protection : ................................................... 44
b. Composants de commande : .................................................. 46
3. Les machines électriques industrielles : ............................................ 47
a. Les moteurs électriques : ....................................................... 47
b. Les transformateurs : ............................................................. 48
III. L’automatisme industrielles : ............................................................ 49
1. Automate Programmable : .................................................... 49
2. Automate Schneider - Télémécanique Premium : ................. 49
3. Automate IDS 850 : .............................................................. 50

CONCLUSION………………………………………………………52

3
Listes des figures :
Figure 1 : Complexe Bouregreg Figure32 : Moteur
Figure 2: Barrage Sidi Mohamed Ben Figure 33 : Rotor nettoyé́
Abdellah Figure 34 : Extraction des roulements
Figure 3 : Tour de prise par l'arrache
Figure 4 : Schéma synoptique tour de Figure 35 : Couplage
prise Figure 36 : Un disjoncteur
Figure 5 : Station de pompage Magnétothermique
Figure 6 : l’ouvrage d’arrivée Figure 37 : Relais thermique
Figure 7 : Station de traitement 1 Figure 38 : Sectionneur
Figure 8 : Schéma synoptique de la Figure 39 : schéma d'un interrupteur
station 1 Figure 40 : Un contacteur 3NO, 12A,
Figure 9 : Station de traitement 2 220/240V
Figure 10 : Schéma synoptique du S2 Figure 41 : Transformateur électrique
Figure 11 : schéma synoptique du S3 Figure 42 : Automate Télémécanique
Figure 12 : Schéma d'un décanteur Figure 43 : Automate IDS 850
rectangulaire
Figure 13 : coagulation
Figure 14 : Floculation
Figure 15 : Schéma du process du
décantation
Figure 16 : Décanteur circulaire
Figure 17 : les filtres
Figure 18 : Lavage d'un filtre
Figure 19 : Les ballons D'oxygène
Figure 20 : Générateur d'ozone
Figure 21 : l'ouvrage de départ
Figure 22 : Un vérin
Figure 23 : symboles des vérins
Figure 24 : symbole des distributeurs
Figure 25 : Compresseur d'air
Figure 26 : Suppresseur
Figure 27 : schéma d'une pompe
centrifuge
Figure 28 : une pompe volumétrique
Figure 29 : Moteur électrique
asynchrone
Figure 30 : flasque
Figure 31 : ventilant

4
Introduction Generale :

Dans le cadre de ma formation en Électromécanique et Systèmes

Automatisés à l'OFPPT, et dans le but d’approfondir mes connaissances
techniques, d’acquérir de l’expérience sur le terrain et de mieux
comprendre les enjeux industriels, j’ai effectué un stage d’observation
d’un mois (du 01/02/25 au 28/02/25) au sein de l'Office National de
l'Électricité et de l'Eau Potable (ONEE), plus précisément dans une station
de traitement d'eau.

L’eau est une ressource essentielle dont le traitement et la distribution

nécessitent des infrastructures complexes et une gestion rigoureuse. Les
stations de traitement d’eau jouent un rôle clé dans l’épuration et la
potabilisation de l’eau brute avant sa distribution aux consommateurs. Ces
installations reposent sur des systèmes électromécaniques sophistiqués et
des automatismes industriels assurant un fonctionnement optimal.

Durant ce stage, j’ai eu l’opportunité de me familiariser avec les

différentes étapes du traitement de l’eau, d’approfondir mes compétences
en maintenance des équipements électromécaniques, en automatisation
des processus industriels, ainsi qu’en surveillance et contrôle des systèmes
hydrauliques. J’ai également pu observer les défis techniques liés à
l’exploitation d’une station de traitement, notamment en matière de
maintenance préventive et corrective.

Ce rapport débutera par une présentation de l’ONEE (OFFICE NATIONAL DE

L'ELECTRICITE ET L'EAU POTABLE), l'entreprise dans laquelle j'ai effectué
mon stage, avant de détailler les missions qui m’ont été confiées, les
compétences que j’ai pu développer, ainsi que les problématiques
rencontrées et les solutions mises en place.

5
 Chapitre 1

Presentation de LONNE :

6
Chapitre 1 : Presentation de l’ONNE
1. Fiche Technique de L'ONEE-Branche Eau :
 Dénomination sociale : L’Office National de l’Electricité et de L’Eau
Potable (ONEE)-Branche Eau-
 Siège social : Station de Traitement BOUREGREG, Av Mohamed Bel
Hassan El OUAZZANI- BP.10.002 Rabat-Chellah,
 Chiffre d’affaires : 3 645 000 000 DH
 Investissements : 4.017.000.000 DH
 Capital humain : 7229 personnes
 Nombre de Centres : 574
 Nombre d’abonnés : 1.468.818
 Date de création : 1972
 Forme juridique : Organisme Public à caractère Industriel et Commercial ;
 Activité principale : Alimentation en Eau Potable
 Production : 901.000.000 m3
 Téléphone : (212) 0537 75 96 00/01
 Email : [email protected]
 Site web : www.onep.ma
2. Historique de l’ONNE :
L’Office National de l’Électricité et de l’Eau Potable (ONEE) est un acteur clé du
développement durable au Maroc. Il assure la production et la distribution de
l’électricité et de l’eau potable, ainsi que l’assainissement des eaux usées.

Créé en 2012 par la fusion de l’ONE (1963) et de l’ONEP (1972), l’Office joue un rôle
stratégique dans la modernisation des infrastructures énergétiques et hydrauliques du
pays. Il veille à la généralisation de l’accès à l’électricité et à l’eau potable, ainsi qu’à
l’optimisation des réseaux de distribution.

Dans le domaine de l’eau, l’ONEE garantit un approvisionnement sécurisé en eau

potable tout en maîtrisant les coûts et la qualité du service. Il œuvre pour la
diversification des sources d’eau, la réduction du gaspillage et le renforcement du
service d’assainissement liquide.
Engagé dans la préservation de l’environnement, l’ONEE développe des solutions
innovantes pour répondre aux défis du développement durable et améliorer les
conditions de vie des citoyens.

7
3. L’organigramme de l’ONNE :

3.1 Organigramme de la Direction Régionale de la Côte Atlantique

(DRC) :

8
4. Secteur de la station :

ecteur de rans ort de

’Eau ota e

er ice Ex oitation et er ice estion

Maintenance

Cadres Chefs du Service, Chefs des Unités

Agents de Maîtrise Techniciens

Agents d’Exécution Ouvriers Qualifiés

Intérimaires (sous-traité) Gardiennage, Femmes de ménages, Restauration, Transport du personnel, Main

d’œuvre occasionnelle, Jardinage.

5. Les activités de l’ONEE :

5.a Les activités principales :
Branche-Eau :
Le Dahir n°172103 d'avril 1972, a énumère les principales tâches de l'ONEE comme
suit :
 La planification de l'approvisionnement du Royaume en eau potable. Dans ce
cadre :
 Il détermine l'évolution des besoins en eau potable et obtient la réservation
des ressources correspondantes.
 Il coordonne tous les programmes d'investissement relatifs aux adductions
d'eau potable.
 L'étude, la réalisation et la gestion des adductions de l'eau potable que le
gouvernement lui confie.
 La gestion des distributions de l'eau potable.
5.b Les activités particuliers :
L'ONEE- Branche Eau est chargé de :
 Adduction régionale.
 Système tarifaire et contribution de solidarité.
 Contrôle de la qualité de l'eau.
 Déminéralisation et dessalement d'eau de mer.
 Assainissement.
 Formation et coopération.
 Sensibilisation.

9
6. Station de traitement - Complexe Bouregreg
Avec sa capacité maximale actuelle de 777.600 m3/jour, le complexe BOUREGREG est
la plus importante unité de Traitement de l’Eau Potable au MAROC ; les installations
de Traitement comprennent trois unités de production, le complexe alimente : Rabat,
Casablanca, Salé et les centres avoisinants à partir des Eaux mobilisées par les retenues
du Barrage SIDI MOHAMED BEN-ABDELLAH dont le pompage, le Traitement et le
Transport nécessite la réalisation d’Ouvrage très important.

S3

S2

S1

3
Réservoir 50 000 m

Figure 1 : Complexe Bouregreg

6.a Unité du complexe :

Le complexe BOUREGREG est constitué de :
•Un Barrage (Tour de prise d’Eau + Préchloration),
•Une Station de Pompage,
•Un Ouvrage d’Arrivée (Répartition de l’Eau vers les Stations),
•Un Ouvrage de préparation des réactifs,
•Stations de Traitement : S1, S2 et S3 (Décanteurs + Filtres),
•Une Station de Pompage vers la ville de ROMMANI (Groupes électropompes), • Un
Ouvrage de Départ

10
 6.b Fiche signalétique :
• Adresse du complexe : Station de Traitement ONEP Avenue Mohamed
Belhassan El ouazzani BP. Rabat-Chellah 10002 / Rabat Maroc.
• Téléphone de l’usine : (0537) 75 91 49.
• Fax : (0537) 75 88 97.
• Email : [email protected]

• Directeur de la DRC : Abbes DAHHOU.

7. Les missions de l’ONEE :

11
 Chapitre 2

Processus de production de
l’eau potable

 Introduction

 Le prelevement

 Le traitement

 La distribution

12
Introduction :
Comme Déjà expliqué la fonction de l’ONEE – branche eau est c’est
l’approvisionnement en eau de trois grandes villes du MAROC Salé, Rabat, Casablanca.
Pour ce faire complexe Bouregreg dispose d’un processus qui se caractérise par la
continuité et l’efficacité qui se compose en trois parties : le prélèvement, le traitement
de l’eau, et finalement la distribution. L’ensemble se présente par le barrage, la tour
de prise, la station de pompage, puis celle de traitement, et finalement les réservoirs
de l’eau traitée.

I. Le prelevement :
Le prélèvement de l’eau au complexe BR commence du barrage de SIDI MOHAMED
BEN ABDELLAH, puis la tour de prise, en suite la station de pompage de l’eau brute.

1.Barrage de Sidi Mohammed Ben Abdellah :

La retenue du barrage de Sidi Mohammed Ben Abdallah est située à environ 20 Km au
sud-est de Rabat-Salé, sur Oued-Bouregreg. On l’appelle aussi AKRACHE.
Construit en 1974 pour mobiliser les eaux des bassins versants des Oueds Bouregreg,
Grou et Korifla, le Barrage Sidi Mohamed Ben Abella est réservé exclusivement à la
production d’eau potable et celle industrielle. Sa capacité actuelle après la surélévation
est d’un milliard de 𝑚3.
Le Barrage est en enrochement à noyau central étanche, et sa cote normale est de 50
NGM. D’autre part la cote minimale de prise est de l’ordre de 30 m NGM, et celle crête
du barrage : 67,5 m NGM. Les éléments cités ci- dessus représentent les
caractéristiques du barrage SMBA. Ainsi que les eaux mobilisées par ce barrage seront
traitées par le complexe BR.

Figure 2: Barrage Sidi Mohamed Ben Abdellah

13
2. La tour de prise :
Pour prélever l’eau du barrage il
est incontournable d’utiliser une
tour de prise, immergée dans la
retenue au voisinage de la
confluence des Oueds Grou et
Bouregreg. Cette tour comporte 7
pertuis de prises bien équipées.
Cette tour est connectée à une
galerie d’adduction forée en
massif de diamètre 2.6 m, située
en rive gauche de la retenue qui
amène l’eau jusqu’à la station de
pompage à 3 km environ en aval
ayant un diamètre de 2.6 m.
Figure 3 : Tour de prise
Cette tour de prise nous assure le prélèvement de l’eau à partir du niveau souhaité
inclus dans les 7 disponibles. Le niveau choisi est celui optimal, donc celui moins pollué,
qui nécessite un traitement moins consistant, donc la diminution du coût de
production, d’où l’importance de la tour de prise. Le niveau utilisé au complexe BR est
généralement le deuxième.

Figure 4 : Schéma synoptique tour de prise

14
3. Station de pompage :
La station de pompage est conçue pour fournir l'eau pré - chlorée à la station de
traitement à 2,8 km en aval sous des charges statiques de 100 à 130 mètres en fonction
du niveau de l’eau du barrage de Sidi Mohamed Ben Abella. Cette station dispose de
six groupes de débit nominal de 3 m3/s à 110 m HMT chacun de puissance unitaire 4
MW, de trois groupes débit nominal de 1,5 m3 / s à 110 de HMT chacun de puissance
unitaire de 2 MW.
Et pour faire tourner les moteurs des pompes, cette station dispose d’un poste de
transformation 60 / 5,5 kV est principalement alimenté par deux lignes de 60 KV avec
une troisième ligne de secours, et équipé de trois transformateurs chacun de puissance
nominale de 18 MVA.

Figure 5 : Station de pompage

4. L’ouvrage d’arrivée :
L’ouvrage d’arrivée est, en général,
conçu pour assurer la réception de
l’eau brute et son équipartition (par
utilisation de déversoirs) vers les
différentes files de traitement.
L’injection de l’eau chlorée ou de la
solution d’hypochlorite pour la
préchloration ou le renforcement de
cette dernière pourrait être
éventuellement effectuée juste à la
sortie des déversoirs précités au cas
où elle n’a pas été prévue à l’amont
de cet ouvrage. Figure 6 : l’ouvrage d’arrivée

15
 II.Le traitement :
Après l’arrivée de l’eau à l’ouvrage d’arrivée, qui assure la régulation de l’eau refoulé
avec un débit très élevé. Après la régulation on se retrouve dans un ouvrage d’arrivée
commune entre les trois stations de traitement, à ce niveau ou on ajoute les réactifs de
traitement.

1. Les réactifs :
Un réactif est une espèce chimique présente dans le milieu réactionnel et dont la
concentration tend à diminuer au cours du temps, les réactifs sont consommés, leurs
atomes se réarrangent pour former de nouvelles molécules. Pour traiter l'eau brute
pré-chlorée provenant du barrage SMBA, on utilise des réactifs au niveau de l'ouvrage
d'arrivé et l'ouvrage de départ, ces derniers sont définis (nature et dose) au niveau du
laboratoire de l'ONEE qui effectue des tests et des contrôles en permanence incluant
des mesures physiques, chimiques et bactériologique.

 Chlore : Il est utilisé pour la stérilisation et la désinfection de l'eau : on procède

à une préchloration au niveau de la tour de prise, de l'ouvrage de départ, et s'il
le faut avant l'étape de la filtration.

 Sulfate d’alumine : Ce réactif est un coagulant a pour rôle de rassembler les

fines particules pour former des groupes volumineux faciles à séparer par
décantation.

 Alginate : Ce réactif permet le regroupement des flocs fins en flocs solide et

gros faciles à séparer par décantation.

 Lai de chaux : Ce réactif est utilisé pour la correction du PH de l’eau.

 Charbon actif : Le charbon actif est utilisé pour la désodorisation de l'eau

surtout pendant la période de la sécheresse.
 Néanmoins cette technique présente les inconvénients suivants :
Des coûts de manutention générés par les changements et l'élimination de charbon
actif.
Des frais d'entretien importants.

16
2. Les Stations de traitement :
A la sortie des eaux contenant les réactifs ; s’écoulent par des conduites qui les
amènent à la station de traitement. Le complexe de BOUREGREG est doté de trois
stations de traitement S1, S2 et S3 qui jouent le même rôle du point de vue traitement
des eaux. Pour le système du travail des deux stations S2 et S3 sont le même, mais pour
la station S1 il y a une différence au niveau du décanteur.
Station de traitement S1 : La station de traitement S1 est créée et mise en
service en 1969. Le débit de cette station est à l’ordre de 1 𝑚3/s. Elle est
constituée de deux décanteurs circulaires de 32 m de diamètre. La filtration se
fait par 8 filtres à base du sable.

Figure 7 : Station de traitement 1

Schéma Synoptique:

Filtre 1
Décanteur 1
Filtre 2

Filtre 3
Conduite
Filtre 4
De Réservoir
Filtre 5
Répartition
Filtre 6

Filtre 7
Décanteur 2
Filtre 8

Figure 8 : Schéma synoptique de la station 1

17
 Station de traitement 2
La station de traitement 𝑆2 est créée et mise en service en 1976. Le débit de cette
station est à l’ordre de 3 𝑚3/s. Elle comprend trois décanteurs à lit de boues type
pulsateur.
Cette station se caractérise par la technique Dégréement, ainsi que la station
dispose de 10 filtres à sable à grande hauteur d’eau type AQUAZUR V. L’eau traitée
est dirigée vers une citerne d’eau de capacité 10 000 m3.

Figure 9 : Station de traitement 2

Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Conduite de Répartition

Décanteur 1 Décanteur 2 Décanteur 3

(Pulsator) (Pulsator) (Pulsator)

.
Figure 10 : Schéma synoptique du S2

18
 Station de traitement 3
La station de traitement S3 a les mêmes caractéristiques que la station 𝑆2, juste que
cette station est créée en 1983, son débit est de 5 𝑚3/s. cette station contient 4
décanteurs à lit de boues type pulsateur. La filtration cette fois-ci se fait par 12 filtres à
base du sable.

Citerne

Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Conduite de Répartition

Décanteur 1 Décanteur 2 Decanteur 3 Décanteur 4

Figure 11 : schéma synoptique du S3

19
3. Décantation :
La sédimentation a pour but de déposer le floc décantable et ainsi réduire au minimum
la concentration de matières en suspension qu'il faudra enlever par filtration.
On distingue alors deux types de matières décantables :
Les particules grenues qui se sédimentent indépendamment les unes des Autres,
avec une vitesse de chute constante.
Les particules plus ou moins floculée qui résultent d'une agglomération Naturelle
ou provoquée des matières colloïdales en suspension.
Pour des concentrations élevées, l'abondance des flocs crée une décantation

D’ensemble freinée, caractérisée par une interface nettement marquée entre la

Masse boueuse et le liquide surnageant : c'est la décantation en piston
La figure ci-dessous montre les zones principales d'un décanteur rectangulaire

Figure 12 : Schéma d’un décanteur rectangulaire

Zone d'entrée : assure une transition uniforme de l'affluent vers la Zone de
la sédimentation.
Zone de sédimentation : assure la sédimentation des particules sans
Influence des trois autres zones.
-zone des boues : reçoit les matières décantées et assure l'efficacité Complète de
la zone de sédimentation.
Zone de sortie : assure une transition uniforme de la zone de Décantation et
la sortie du bassin. La coagulation floculation permet de rassembler les
solides non décantables sous formes de flocs.

20
4. La coagulation :
Consiste à ajouter à l'eau un électrolyte permettant de neutraliser les
charges négatives qui sont à l'origine du maintien en suspension stable.
Elle permet la déstabilisation des particules colloïdales.
Le degré de coagulation dépend de :
1. La fréquence des collisions entre les flocons.
2. La tendance des flocons à se coller ensemble après s'être entrechoqués.

Figure 13 : coagulation
5. La floculation :
La floculation est l'agglomération des particules déstabilisées en flocs.
Les particules de la phase liquide forme alors un flocon qui sédimente

Figure 14 : Floculation

21
  La station bouregreg dispose de deux types de décanteurs :
 Décanteur dynamique à pulsions : pulsator
Le pulsator est un décanteur à lit de boues, les particules de floc, étant plus
denses que l’eau a tendance à décanter sur le fond pendant que l'eau monte
vers la surface où elle est recueillie. La vitesse ascensionnelle de l'eau doit être
tenue inférieure à la vitesse de décantation pour éviter que le floc soit entrainé
vers la sortie du pulsator.

Figure 15 : Schema du process du decantation

22
  Décanteur recirculation de boue et raclage par le fond :
Ces décanteurs comportent une zone centrale de réaction entourée d'une zone
de décantation ces deux zones communiquent par le haut et par le bas.
Une turbine située à la partie supérieure de la zone de réaction fait circuler l'eau
vers la zone de décantation. Les boues qui se déposent dans cette dernière
reviennent par circulation induite dans la zone centrale. L'enrichissement en
boue qui en résulte permet une floculation rapide et la formation d'un précipité
dense.
Eventuellement, un agitateur de fond assure un mélange rapide et l'eau brute
avec la boue et les réactifs. Ce décanteur contient un racleur à la partie inférieur
de l'appareil, ce racleur permet un épaississement des boues qui sont dirigées
vers les fosses à boues situées au niveau du radier d’où elles seront extraites.

Figure 16 : Décanteur circulaire

23
 6. La filtration :
Après le décantage, l’eau est acheminée vers une galerie de répartition d’où elle est
distribuée vers les filtres.
Contenant du sable répondant à certaines caractéristiques mécaniques, ces derniers
consistent à séparer l’eau des petites particules.
La régulation automatique des filtres est assurée par l’action hydraulique sur une
vanne à papillon, l’ouverture de celle-ci se fait en fonction du niveau d’eau au-dessus
du sable dans le filtre.
En cas de colmatage, une signalisation est affichée en salle de contrôle ainsi que sur le
pupitre propre à chaque filtre. L’opérateur déclenche les opérations de lavage
manuellement par simple action sur un bouton poussoir sur le pupitre.

Figure 17 : les filtres

24
Lavage des filtres :
Après l’utilisation continue des filtres, et selon l’intensité de l’utilisation qui se
détermine par la consommation de l’eau, on peut déterminer la fréquence de
nettoyage des filtres. Le nettoyage se fait toutes les 36 heures, ainsi que cette
maintenance se fait pendant la nuit le temps ou la consommation est faible. L’idée est
d’exposer les filtres à l’air dans un premier temps puis à l’eau. Ce mécanisme nous
permet de faire disparaitre les impuretés enlevées de l’eau décantée est posés sur le
sable par la filtration, pour les garder en bon état.
La première étape est de fermer la vanne de l’eau décantée et d’ouvrir la vanne sortie
eau de lavage, ainsi qu’ouvrir les deux vannes de lavage entrée d’air et entrée d’eau.
La deuxième étape est de mettre sous tension le premier suppresseur puis le
deuxième. Ensuite on arrête le premier suppresseur et on met sous tension la première
pompe d’eau, après un temps bien calculé on arrête le deuxième suppresseur et on
démarre la deuxième pompe d’eau. Après apparition de l’eau clarifiée les deux pompes
vont être arrêtées. Vers la fin on ferme les deux vannes de lavage entrée d’air et entrée
d’eau et on ouvre la vannes entrée eau décantée.
Pour ne pas gaspiller l’eau de nettoyage, ce dernier est recyclé. Donc reprend le cycle
de traitement, la décantation et la filtration.

Figure 18 : Lavage d’un filtre

25
 7. L’Ozonation :
L'Office national de l'électricité et de l'eau potable (ONEE) innove en matière de
traitement des eaux. Il prévoie la mise en place d'une filière d'ozonation au
niveau de la station de traitement du Bouregreg. Il s'agit de la première de son
genre au Maroc.

Les étapes d’ozonation :

 Prélèvement de l’eau brute : L’eau est captée directement depuis le

barrage et dirigée vers l’usine de traitement. À ce stade, elle contient des
matières en suspension, des micro-organismes et peut présenter une forte
turbidité.
 Injection d’acide : L’injection d’acide (souvent acide sulfurique H₂SO₄ ou
acide chlorhydrique HCl) afin d’ajuster le pH et de réduire l’alcalinité,
optimisant ainsi l’efficacité des traitements suivants.
 Production de l’ozone : L’ozone est produit sur site à partir d’oxygène (O₂)
par un générateur d’ozone utilisant une décharge corona. Premièrement
on stocke des quantités d’O₂ dans des grands ballons comme dans la
figure suivante.

Figure 19 : Les ballons D’oxygène

26
Ensuite, l’ozone (O₃), un gaz instable qui ne peut être
stocké, est produit sur place par un générateur d’ozone utilisant la décharge
corona. Ce procédé soumet l’oxygène (O₂) à une haute tension électrique,
brisant les molécules pour former des atomes libres qui se recombinent en
ozone.

Figure 20 : Générateur d’ozone

 Diffusion par bulles fines : L’ozone est injecté dans l’eau sous forme
de fines bulles, à travers des diffuseurs poreux situés au fond d’un
réacteur. Plus les bulles sont petites, plus le transfert de masse est
efficace, garantissant une meilleure dissolution de l’ozone.

 Traitement complémentaire et distribution : Après l’ozonation, l’eau

peut subir un traitement complémentaire, comme l’ajout de chlore,
pour assurer une protection prolongée avant d’être envoyée dans le
réseau de distribution.

27
 III. La distribution :
1. L’ouvrage de départ
L’eau potable traitée par les stations S1, S2 et S3 est rassemblée dans un réservoir
d’une capacité de 50 000 m³ avant d’être acheminée vers un ouvrage cylindrique de 1
500 m³. De là, elle est distribuée par des canalisations vers les points de consommation,
notamment les trois grandes villes du royaume connaissant une forte concentration
démographique : Casablanca, Rabat et Salé.

L’eau traitée des stations S2 et S3 peut transiter par le réservoir de 50 000 m³ avant
d’être dirigée vers l’ouvrage de départ. Des contrôles de débit ainsi que des vannes
d’isolement sont installés à la sortie du bassin.

Des analyses continues de l’eau traitée admise dans ce bassin sont effectuées à l’aide
d’un turbidimètre et d’un appareil de contrôle du chlore résiduel, garantissant ainsi la
qualité de l’eau distribuée.

Figure 21 : l’ouvrage de départ

28
 Chapitre 3

La Maintenance en milieu
industrielle

 La maintenance et ses types

 Les équipements mécaniques

 Les taches effectuent

29
I. La Maintenance et ses types :
a. Définition :
La maintenance est un ensemble des opérations effectuées au niveau d’un bien dans
permettant de le maintenir et de le rétablir dans un état spécifique ou en mesure
d’assurer un service déterminé.

b. Les types de maintenance :

a. Maintenance préventive : maintenance Effectuée dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance ou le dysfonctionnement d’un bien.
b. Maintenance systématique : maintenance Effectuée selon une référence
comme le temps ou le nombre d’unités d’usage.
c. Maintenance conditionnelle : consiste à effectuer des réparations ou des
entretiens sur des machines en fonction de leur état réel, détecté par des outils
de surveillance.
d. Maintenance prévisionnelle : prévention des pannes par la surveillance de l’état
des équipements en analysant leur fonctionnement.
e. Maintenance améliorative : modification au niveau du bien pour améliorer le
fonctionnement d’un équipement.
f. Maintenance corrective : La maintenance corrective est une intervention
réalisée après la détection d’une panne ou d’un dysfonctionnement d’un
équipement. Son objectif est de remettre en état l’équipement pour assurer
son bon fonctionnement. Elle se divise en deux types : la maintenance
corrective palliative et la maintenance corrective curative. La maintenance
palliative consiste à effectuer une réparation temporaire permettant à
l’équipement de continuer à fonctionner partiellement ou provisoirement sans
rétablir totalement ses performances nominales. Elle est souvent utilisée pour
éviter une interruption immédiate du service en attendant une solution
définitive. En revanche, la maintenance curative vise à restaurer l’équipement
dans son état initial en remplaçant ou réparant les composants défectueux de
manière durable. Ce type d’intervention assure le retour aux conditions de
fonctionnement optimales et prévient toute dégradation supplémentaire.

30
 I. Les equipements mecaniques :
1. Les vannes :
Les vannes sont des équipements qui permet le passage d’un fluide quelconque,
l’obturation ou la régulation.
a. Les types :
 Vanne a boisseau sphérique : Une vanne à boisseau sphérique est une vanne
qui utilise une sphère pour ouvrir ou obturer le passage du fluide. Lorsque
l’orifice de la sphère est aligné avec la canalisation, le fluide passe. En tournant
la sphère de 90°, on bloque complètement le passage.

 Vanne à opercule : est un type de vanne utilisée principalement

pour l'obturation total du fluide dans l’industrie de traitement
et pétrolière. L’obturateur appelé opercule bloque le passage
du fluide d’une manière perpendiculaire à l’axe de l’écoulement
du fluide.
 Vanne à guillotine : utilisé pour les fluides chargés et les produits granule. Son
nom vient du fait que son obturateur est une lame plate qui descend
verticalement comme une guillotine pour fermer le passage du fluide .
 Vanne à pointeau : est un type de vanne qui utilise un pointeau (un petit cône
ou tige métallique) pour réguler ou arrêter le passage du fluide. Ce type de
vanne est spécifiquement utilisé pour le passage des fluides réactifs grâce à sa
sécurité.
 Vanne murale : Elle sert à ouvrir ou obturer complètement le passage du fluide,
mais elle n'est pas conçue pour réguler.

31
2. Les vérins :
a. Définition : les vérins sont des dispositifs mécaniques qui convertissent
l’Energie hydraulique, pneumatique ou électrique en une mécanique
(mouvement de translation ou de rotation).

Figure 22 : Un vérin
b. Les types des vérins :
 Vérin simple effet : Un vérin qui fonctionne avec un seul orifice d’alimentation
en fluide (air comprimé ou huile). Il produit un mouvement dans un seul sens,
et le retour du piston se fait par un ressort de rappel.
 Vérin double effet : Un vérin qui possède deux orifices d’alimentation,
permettant d’envoyer du fluide sous pression de chaque côté du piston. Cela
permet un mouvement dans les deux sens.

Figure 23 : symboles des vérins

 Vérin pneumatique : Un vérin qui utilise de l'air comprimé pour générer un
mouvement de translation. Il est souvent utilisé dans les systèmes automatisés.
 Vérin hydraulique : Un vérin qui transforme l’énergie d’un fluide sous pression
(huile hydraulique) en énergie mécanique (MVT de translation). Il est utilisé
dans des applications nécessitant une grande puissance, comme les engins de
chantier.
 Vérin électrique : Un vérin électrique est un dispositif qui convertit le
mouvement rotatif d'un moteur en mouvement linéaire. Il peut être intégré
dans n'importe quel équipement pour pousser, tirer, lever, baisser, positionner
ou tourner une charge.
32
 3. Les distributeurs :
a. Définition : Les distributeurs sont des composants permettant le passage ou la
fermeture ou l’échappement du flux d’air ou d’un fluide avec l’orientation de
sa direction.
b. Les types des distributeurs :

Type de distributeur Description

2/2 (2 voies, 2 positions) Simple ouverture/fermeture, comme un
interrupteur.
3/2 (3 voies, 2 positions) Utilisé pour les vérins simple effet. Une
voie pour l’alimentation, une pour
l’actionneur et une pour l’échappement.
4/2 (4 voies, 2 positions) Utilisé pour les vérins double effet. Il
permet d’inverser le sens de
déplacement.
5/2 (5 voies, 2 positions) Similaire au 4/2, mais avec un
échappement supplémentaire pour
améliorer la décompression.
5/3 (5 voies, 3 positions) Permet une commande plus fine avec
une position centrale (fermée, pression
maintenue ou échappement).

Figure 24 : symbole des distributeurs

33
 4. Compresseur d’air :
Un compresseur d’air est une machine qui aspire l’air atmosphérique (ou un autre gaz),
le comprime en réduisant son volume, puis le délivre à une pression plus élevée. Il est
utilisé pour produire de l’air comprimé. Le compresseur utilisé dans les stations de
traitement Bouregreg est généralement de type ROLLAIR qui intègre un sécheur par
réfrigérateur qui permet d'éliminer les molécules d'eau dans le but de préserver les
conduites du phénomène de la corrosion.

Figure 25 : Compresseur d’air

5. Les surpresseurs :
Un surpresseur est une machine utilisée pour augmenter la pression d’un fluide
(généralement de l’air ou de l’eau) déjà sous pression. Contrairement à un
compresseur, qui aspire l’air atmosphérique et le comprime, le surpresseur prend un
fluide déjà pressurisé et élève encore sa pression pour répondre aux besoins d’une
installation.

Figure 26 : Suppresseur

34
 6. Les Pompes :
a. Définition : Une pompe est une machine qui permet de déplacer un fluide
(liquide ou gaz) en augmentant sa pression et son débit.

b. Les pompes centrifuges : Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe
un liquide en le forçant au travers d’une roue à aube ou d'une hélice appelée impulseur
(souvent nommée improprement turbine). C’est le type de pompe industrielle le plus
commun. Par l’effet de la rotation de l’impulseur, le fluide pompé est aspiré axialement
dans la pompe, puis accéléré radialement, et enfin refoulé tangentiellement.

Figure 27 : schéma d’une pompe centrifuge

Pompe centrifuge monocellulaire : est une pompe qui possède une seule roue à aube
pour mettre le fluide en mouvement. Elle est conçue pour des applications où une
pression modérée est suffisante.
Caractéristiques :

 Composée d’un corps de pompe, d’une roue à aube, d’un arbre.

 Facile à entretenir et à installer.

35
c. Les pompes volumétriques :
Les pompes volumétriques généralement utilisées dans le traitement d’eau sont des
pompes alternatives volumétrique dont le débit est réglable par modification de
cylindrée ou de la vitesse (cadence de marche) ; ce réglage peut être manuel de marche
ou automatique (servomoteur ou moteur à vitesse variable). Dans ce dernier cas,
injection de réactifs peut être asservie par exemple au débit d’eau traité.
Ces pompes peuvent être à piston plongeur, à membrane actionnée mécaniquement
ou hydrauliquement. Elles sont caractérisées par leur débit, leur pression de
fonctionnement, leur précision ; la nature des matériaux du doseur doit être
compatible avec liquide à pomper. Lorsque plusieurs de ces pompes sont liées
mécaniquement entre elle en montage multiplex, elles assurent le débit proportionnel
de plusieurs liquides.

Figure 28 : une pompe volumétrique

36
 II. Les Taches effectuees :
1. Diagnostic et Maintenance d’un Moteur Asynchrone :
Dans le cadre de mon stage à la station de traitement d’eau de l’ONEE, j’ai participé au
diagnostic et à la maintenance d’un moteur asynchrone. Cette intervention avait pour
objectif d’identifier et de corriger une anomalie affectant le fonctionnement du moteur
afin d’assurer la continuité du service.

Figure 29 : Moteur électrique asynchrone

a. Démontage du Moteur
Le moteur étant hors service depuis un certain temps, il a été démonté en suivant les
procédures de sécurité pour éviter tout risque d’accident.

Le démontage a débuté par le retrait du flasque avant, permettant un accès direct aux
composants internes. Le cache du ventilateur a été retiré pour exposer le flasque
arrière qui a été démonté pour libérer l’arbre moteur. Les roulements ont été extraits
à l’aide d’un extracteur spécialisé pour éviter tout dommage à l’arbre ou au logement
des roulements. Enfin, le rotor a été soigneusement retiré pour permettre une
inspection détaillée des enroulements du stator et d’autres composants internes
comme les ailettes et le ventilateur.

37
Figure 30 : flasque
Avant

Figure 31 : ventilant

Figure 32 : Moteur
Démonté

38
 b. Analyse Apres Demontage

Après le démontage, une analyse approfondie des composants internes du moteur a

été réalisée, en particulier en tenant compte de l’inactivité prolongée du moteur.

 Stator : Lors de l’inspection des enroulements du stator, aucune trace

d’humidité n’a été détectée. Les enroulements étaient secs et en bon état, sans
signes de corrosion ou de détérioration. Cela a confirmé que l’humidité n'était
pas un facteur contribuant au dysfonctionnement du moteur. Toutefois, une
légère rouille a été observée sur la surface interne du stator, probablement en
raison de l’humidité ambiante pendant la période d’inactivité.
 Rotor : Le rotor présentait également des signes de rouille, notamment sur les
parties métalliques non protégées, ce qui est typique après une période
prolongée sans fonctionnement. Cependant, aucune dégradation majeure n’a
été observée…………
 Roulements : Les roulements semblent dans un état relativement bon, mais
une observation plus détaillée a révélé de la graisse à l’extérieur des
roulements, ce qui pourrait indiquer une fuite ou un excédent de lubrifiant. De
plus, une légère dégradation a été constatée au niveau de la couche extérieure
des roulements, suggérant un début d’usure. Bien que les roulements puissent
encore fonctionner, On a décidé de les remplacer pour éviter des problèmes à
l’avenir.
 Ailettes et ventilateur : Les ailettes et le ventilateur étaient en bon état, sans
traces de poussière excessive ni de détérioration. Ces éléments étaient
suffisamment propres pour assurer une circulation d'air optimale et une
dissipation thermique efficace.

Cette analyse a permis d’identifier les principaux éléments affectés par l’inactivité
prolongée, notamment la rouille sur certaines parties métalliques et les roulements
légèrement dégradés. Aucune anomalie majeure n’a été détectée sur les
enroulements, ce qui a permis de confirmer que le moteur était toujours dans un état
fonctionnel après le nettoyage et le remplacement des roulements.

39
c. Nettoyage et Changement des Roulements
Un nettoyage complet des composants internes du moteur a été réalisé pour éliminer
les impuretés et garantir un fonctionnement optimal. La surface interne du stator, qui
présentait des traces de rouille, a été soigneusement nettoyée. La rouille a été enlevée
pour éviter toute détérioration future et préserver les enroulements du stator.
Le rotor a également été nettoyé de la rouille présente sur ses surfaces métalliques.
Après un nettoyage approfondi, le rotor a été inspecté pour s'assurer qu'il n'y avait pas
de dommages majeurs pouvant affecter son fonctionnement.
Quant aux roulements, ils ont été entièrement dégraissés, inspectés, et remplacés par
des roulements neufs. Les anciens roulements présentaient une dégradation au niveau
de la couche extérieure. Le remplacement a été effectué pour garantir la fiabilité du
moteur et éviter des pannes futures. Les nouveaux roulements ont été correctement
lubrifiés pour assurer leur bon fonctionnement à long terme.

Figure 33 : Rotor nettoyé

Figure 34 : Extraction des roulements par l'arrache

40
d. Remontage du Moteur :
Une fois le nettoyage et le remplacement des roulements terminés, le moteur a é té
remonté en veillant à̀ respecter toutes les précautions nécessaires. Les nouveaux
roulements ont é té correctement lubrifiés et installés, puis le rotor a été remis en place
avec un alignement précis. Le flasque arrière a été remonté en premier, suivi du cache
du ventilateur et du flasque avant pour assurer un bon maintien de l’ensemble.
c. Essai du Moteur :
Étant donné que la tension du réseau était de 380V et la tension du moteur affiché sur
la plaque signalétique était de 220/380V, un démarrage en couplage étoile a été
effectué. Ce type de démarrage a permis de réduire la tension appliquée au moteur au
démarrage et de limiter ainsi les risques de surcharge.
Une surveillance thermique a ensuite été réalisée pour détecter toute surchauffe
anormale des composants. Parallèlement, une analyse vibratoire a permis de vérifier
l’absence de vibrations excessives provenant du rotor ou des roulements, confirmant
ainsi le bon fonctionnement mécanique du moteur. Ces tests ont permis de valider que
toutes les actions de maintenance étaient efficaces et que le moteur était prêt à
reprendre son service.

Figure 35 : Couplage
Etoile d’un moteur
Asynchrone triphasés

d. Conclusion
Cette intervention a permis de diagnostiquer et de résoudre les anomalies du moteur
asynchrone, garantissant ainsi son bon fonctionnement. L’analyse approfondie et les
tests réalisés après la maintenance ont confirmé́ l’efficacité́ des actions menées. Cette
expérience m’a permis de mieux comprendre les différentes étapes de diagnostic et de
maintenance d’un moteur électrique, ainsi que l’importance de suivre des procédures
rigoureuses pour assurer la fiabilité́ des équipements.

41
 Chapitre 4

Electricite et Automatisme
Industriel

 Introduction
 Electricite industrielle
 L’automatisme industrielle

42
 I.Introduction :
L’électricité et l'automatisme sont essentiels dans l'industrie pour assurer le bon
fonctionnement des équipements et optimiser les processus de production.
L'électricité fournit l'énergie nécessaire aux machines, tandis que l'automatisme
permet de les contrôler et de les rendre plus efficaces.

Ce chapitre présente les bases de l'électricité et de l'automatisme industriel, ainsi que

leurs applications dans les systèmes de production modernes.

II. L’electricite industrielle :

1. Definition :
L'électricité industrielle regroupe l'ensemble des technologies et systèmes électriques
utilisés pour alimenter, contrôler et protéger les équipements dans les
environnements industriels. Elle fonctionne principalement en courant triphasé,
nécessitant des dispositifs de protection adaptés pour garantir un fonctionnement
sécurisé.
2. Les grandeurs electriques fondamentales :
L'étude de l'électricité repose sur plusieurs grandeurs physiques fondamentales :
 Tension [V] : différence de potentiel entre deux points d'un circuit.
 Courant électrique [A] : flux d'électrons circulant dans un conducteur.
 Puissance électrique [W] : énergie transférée par unité de temps (P = U x I en
courant continu).
 Résistance [Ω] : opposition au passage du courant.
 Facteur de puissance [cos φ] : rapport entre la puissance active et la puissance
apparente, influençant l'efficacité énergétique.
3. Les types de courant electrique
 Courant continu (CC) : est un flux constant d'électrons circulant dans une seule
direction, fourni notamment par les batteries et utilisé dans divers systèmes de
commande et d'alimentation électrique
 Courant alternatif (CA) : Le courant alternatif (AC) est un courant électrique
dont l’intensité et la direction varient périodiquement, généralement sous
forme sinusoïdale. Il est caractérisé par sa fréquence (Hz), son amplitude et sa
phase. Son principal avantage est la possibilité de modifier sa tension via des
transformateurs, ce qui facilite son transport et son utilisation dans les réseaux
électriques et les équipements industriels. Il peut être :
 Monophasé : utilisé pour les petits appareils et installations domestiques.

43
  Triphasé : utilisé en industrie pour alimenter les
moteurs et machines de forte puissance.
4. Les composants electriques de base.
a. Composants de protection :
Fusibles : c’est un élément comportant un fil conducteur, grâce à sa fusion, il
interrompe le circuit électrique lorsqu'il est soumis à une intensité du courant
qui dépasse la valeur maximale Supportée par le fil.

Caractéristiques :
Pour commander un fusible, il faut prendre en compte :
• le courant d’emploi, nominal, qu’il supporte indéfiniment sans
fondre.
• le courant de fusion, qui provoque la fusion avant la fin du temps.
• le type, usage général ou accompagnement moteur.
• le temps conventionnel pendant lequel il ne fond pas.

Disjoncteurs : Un disjoncteur est un dispositif de protection qui coupe

automatiquement le courant en cas de court-circuit ou de surcharge, afin de
protéger les circuits électriques, les équipements et les personnes contre les
risques d'incendie ou de choc électrique. Il permet de sécuriser les installations
en interrompant l'alimentation lorsqu'il y a un problème.

Figure 36 : Un disjoncteur Magnétothermique

44
Relais thermiques : Un relais thermique est un dispositif de protection utilisé
dans les circuits électriques pour protéger les moteurs contre les surcharges. Il
fonctionne en détectant la chaleur générée par un courant trop élevé, grâce à
une plaque bimétallique qui se déforme lorsque la température augmente, le
relais thermique ouvre le circuit et coupe l'alimentation du moteur.

Figure 37 : Relais thermique

Sectionneurs : Un sectionneur est un dispositif électrique utilisé pour isoler une

partie d'une installation afin de permettre des interventions en toute sécurité. Il
sert à couper manuellement un circuit électrique, mais ne peut pas couper un
courant sous charge ou en cas de court-circuit. Son rôle est de garantir
l'isolement complet d'une section de circuit, généralement avant des opérations
de maintenance ou de réparation, et il offre également un isolement visuel,
permettant de voir clairement si le circuit est déconnecté.

Figure 38 : Un Sectionneur

45
b. Composants de commande :
Interrupteurs : Un interrupteur est un dispositif électrique qui permet d'ouvrir
ou de fermer un circuit électrique, contrôlant ainsi le passage du courant. Il est
utilisé pour allumer ou éteindre un appareil ou un système électrique

Figure 39 : schéma d’un interrupteur

Contacteurs : Un contacteur est un dispositif électrique qui permet de

contrôler un circuit à distance. Il sert à allumer ou éteindre des appareils
comme des moteurs, et peut aussi être utilisé pour changer le mode de
démarrage d'un moteur (par exemple, passer d'un démarrage direct à un
démarrage étoile-triangle) ou inverser le sens de rotation du moteur en
modifiant les connexions des phases. Il est donc essentiel pour gérer le
fonctionnement des moteurs électriques dans les installations industrielles.

Figure 40 : Un contacteur 3NO, 12A, 220/240V

Interrupteur sectionneur : Ils associent les fonctions de coupure et de

sectionnement (isolement du circuit)
Tout circuit doit pouvoir être sectionné afin de garantir la sécurité. Dans la
pratique on associe un dispositif de sectionnement à l’origine d chaque
répartition de circuit.
Certains interrupteurs permettent de réaliser cette fonction en plus de celle de
commande des circuits. Ils sont toujours associés avec un appareil réalisant la
protection.

46
 3. Les machines electriques industrielles :
a. Les moteurs électriques :
Moteur électrique : C'est une machine qui convertit l'énergie électrique en énergie
mécanique pour entraîner une charge et il existe 2 types :

Moteur synchrone : C'est un moteur électrique dont la vitesse de rotation du

rotor est exactement égale à la vitesse de synchronisme du champ magnétique
tournant du stator. Il est souvent utilisé dans les applications nécessitant une
vitesse constante et précise.

Moteur asynchrone : C'est un moteur électrique dont la vitesse de rotation du

rotor est toujours inférieure à la vitesse de synchronisme. Il est largement
utilisé en raison de sa robustesse et de son faible coût d’entretien.

La différence entre un moteur synchrone et asynchrone :

Critère Moteur Synchrone Moteur Asynchrone

Vitesse Égale à la vitesse de Inférieure à la vitesse de
synchronisme (Ns) synchronisme (glissement)
Démarrage Nécessite un système Démarrage direct sur le réseau
d’aide (ex : rotor bobiné
avec bagues ou excitation
externe)
Glissement 0 % (aucun glissement) > 0 % (glissement nécessaire
pour générer le couple)
Utilisation Applications nécessitant Applications générales
une vitesse constante (machines-outils, pompes,
(industrie, centrales ventilateurs)
électriques)
Coût et entretien Plus coûteux et nécessite Moins cher et plus robuste
plus d’entretien

47
 b. Les transformateurs :
C'est une machine statique qui modifie la tension et le courant d’un circuit alternatif
sans changer la fréquence, permettant d’adapter l’énergie électrique aux besoins des
installations (exemple : un transformateur de distribution qui réduit la haute tension
pour une utilisation domestique).

Figure 41 : Transformateur électrique

Transformateur abaisseur :
Un transformateur abaisseur réduit la tension entre l’enroulement primaire et
l’enroulement secondaire. Il est utilisé, par exemple, pour adapter une tension élevée
du réseau électrique (ex. 230V ou 400V) à une tension plus basse adaptée aux
appareils électriques (ex. 12V, 24V).

Transformateur élévateur :
Un transformateur élévateur augmente la tension entre le primaire et le secondaire.
Il est souvent utilisé dans les lignes de transmission d’électricité pour transporter
l’énergie sur de longues distances avec moins de pertes.

Transformateur isolant :
Un transformateur isolant ne modifie pas la tension mais assure une séparation
galvanique entre l’entrée et la sortie. Il est utilisé pour protéger les circuits et les
personnes contre les risques électriques, notamment en milieu industriel et médical.

48
 III. L’automatisme industrielles :
1. Automate Programmable :
Un automate programmable industriel (API) est un dispositif électronique
programmable destiné à la commande de processus industriels par un traitement
séquentiel. Il envoie des ordres vers les prés actionneurs (partie opérative ou PO côté
actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs) (partie commande ou PC côté
capteur), de consignes et d’un programme informatique.

2. Automate Schneider - Télémécanique Premium :

L’une des automates les plus puissante de la gamme Télémécanique, caractérisé
Par :
• 5 langages IEC de base : LD, ST, FBD, SFC, IL.
• Un processeur haute performance : 37 ns par instruction et jusqu'à 7 Mo de
mémoire programme.
• Un système multitâche de haut niveau.
• Un système compact (modules très haute densité) particulièrement à l’aise en
Architectures.
• étendues (distribution en temps réel de 16 racks sans répéteur).
• Des processeurs haut de gamme.
• Des modules métiers (sécurité, traitements réflexe, comptage, positionnement,
motion, pesage, régulation, stockage de données).
• Tous les services Transparent Read sur Ethernet TCP/IP.
• Nombreux ports de série : port USB, port Ethernet TCP/IP avec serveur Web, port
maître Canope ou FIP, port série Modus.

Figure 42 : Automate Télémécanique

49
3. Automate IDS 850 :
• IDS 850 - un système modulaire, évolutive et automatisation librement dispositif de
télé contrôle.
• L'IDS 850 RTU combine des dimensions compactes avec une conception industrielle
robuste. Tous les composants sont des modules enfichables qui peuvent être insérées
dans un boîtier métallique. Ce système convivial installation permet IDS 850 une
solution qui est facile à configurer et à se développer. Les supports de module sont
adaptés pour une installation directe dans des racks 19 "ou pour montage mural.

Figure 43 : Automate IDS 850

50
 Conclusion

Ce stage au sein de la station de traitement d'eau de l'ONEE a été une expérience

enrichissante, tant sur le plan technique que professionnel. Il m’a permis d’appliquer
concrètement les connaissances acquises lors de ma formation en électromécanique et
systèmes automatisés et de développer de nouvelles compétences essentielles dans le
domaine industriel.

Grâce à l'encadrement de M. OUMAROUS IBRAHIM et de ses collègues, ainsi

qu’aux conseils de M. ELGHAZ OTMAN, j’ai pu approfondir ma compréhension
des systèmes automatisés, des méthodes de maintenance et des défis liés à l’électricité
industrielle. J’ai également pris conscience de l’importance de la rigueur, du respect
des normes de sécurité et de la collaboration en milieu professionnel.

Cette immersion en entreprise m’a conforté dans mon choix de carrière et m’a motivé
à continuer à apprendre et à évoluer dans ce domaine clé du développement industriel.
Ce stage représente une étape essentielle dans mon parcours et me donne les outils
nécessaires pour mieux aborder mon avenir professionnel.

Je tiens encore une fois à remercier toutes les personnes qui ont contribué à la
réussite de cette expérience et à mon apprentissage.

51