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COURS DE PHYSIQUE ET TECHNOLOGIE DU BETON

0. INTRODUCTION

Objectifs :

A l’issu de ce cours, l’étudiant sera capable de :

- Identifier les constituants du béton ;

- Décrire et évaluer les caractéristiques principales des constituants du béton et du béton
lui-même ;
- Choisir les constituants du béton et déterminer leur dosage (formulation du béton) en
fonction des données du problème (cible à atteindre)
- Organiser, entreprendre et contrôler la production du béton pour la réalisation des
ouvrages de Génie Civil.

Contenu du cours

- Granulats
- Ciment
- Eau (rôle)
- Adjuvants et additifs
- Formulation du béton
- Fabrication du béton
- Transport et mise en œuvre du béton
- Caractéristiques du béton frais
- Caractéristiques du béton durci
- Bétons spéciaux

Approche pédagogique

Cours magistraux interactifs, travaux diriges, travaux pratiques,

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I. GENERALITES SUR LE BETON

Le béton est une pierre artificielle obtenue grâce au durcissement d’un mélange de liant,
d’eau, de granulats avec éventuellement des adjuvants choisis de façon rationnelle.
Lorsqu’il ne comporte pas les graviers, il est appelé mortier. Ce mélange, mis en place
sur le chantier ou en usine à l'état plastique, peut adopter des formes très diverses parce
qu'il est moulable ; il durcit progressivement pour former finalement un monolithe.

I.1. Le béton, matériau indispensable

Les performances et souplesse d’emploi permettent au béton d’être présent dans tous les
domaines du bâtiment et du génie civil. Ainsi, le béton fait partie de notre vie, le béton
participe à l’architecture, le béton permet de franchir des longues portés et le béton entre
dans les routes.

- Le béton fait partie du cadre de vie de l’être humain.

Il a mérité sa place par ses caractéristiques de résistance, ses propriétés en matière

thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, sa durabilité, ainsi que par la
diversité qu’il permet dans les formes, les teintes et les textures. Le béton a sa place dans
les bâtiments d’habitation (logements, écoles, hôpitaux, etc.) aussi bien que dans les
constructions liées à l’activité professionnelle (usines, ateliers, commerces, bureaux) ou
dans des réalisations diverses (socio-culturelles, sportives ou de loisir, etc.).

- Le participe de manière visible à l’architecture.

Le béton n’est plus une « pierre artificielle », mais un matériau adapté aux formes
élancées, propres aux ouvrages d’art, au même titre qu’aux exigences des réalisations
actuelles des architectes.

- Le béton permet de franchir des longues portées.

Grâce à la précontrainte, le béton a pu améliorer ses performances et rend possible les

très longues portées. Les dernières évolutions techniques concernent la précontrainte
extérieure et l’allégement des âmes des tabliers, en particulier par l’utilisation de
structures treillis.

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- Le béton facilite la circulation routière.

Supprimant pratiquement toutes les servitudes inhérentes à l’entretien, le béton routier

s’est fait sa place dans tous les types de voiries, de l’autoroute au chemin de vignoble,
en passant par les pistes cyclables. Dans les villes, les dalles et les pavés en béton
apportent leur esthétique particulière, en harmonie avec le mobilier urbain.

- Le béton est un matériau économique

Les constituants du béton sont disponibles. Les matériaux majoritaires à savoir les
granulats (70 à 80%) dans le béton sont disponibles et à moindre coût.

I.2. Constituants du béton

Le béton est un mélange de plusieurs composants : le

ciment, eau, air, granulats et éventuellement les adjuvants
qui doivent constituer un ensemble homogène. Ces
composants sont très différents : leurs masses
volumiques vont, dans le béton courants, de 1 (eau) à 3
(ciment) t/m3 ; les dimensions de leurs grains
s’échelonnent de 0,5µm (grain le plus fin du ciment) à
25mm (gravillons).

Le béton se compose de granulats (sables, graviers,

cailloux) 'collés' entre eux par un liant hydraulique : le
ciment. Lorsque le ciment se trouve en présence d'eau, il
fait prise, puis durcit progressivement. Un béton
hydraulique est constitué d'une pâte pure (ciment + eau),
d'un mélange granulaire et de produits additionnels
(adjuvants, additions minérales, ...). On appel la matrice
Volume des vides et des solides dans le
ou le mortier le mélange (liant + eau + sable) alors que le béton

on appel squelette solide ou de squelette granulaire : le

mélange des granulats. La figure ci-contre présente le
volume des vides et des solides dans le béton.

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I.2.2. Les granulats

Les granulats (sables, gravillons) constituent le squelette du béton. Ils doivent être
chimiquement inertes vis-à-vis du ciment, de l’eau et de l’air. Les formations
géologiques à partir desquelles il est possible de produire des granulats à béton peuvent
être d’origine détritique (essentiellement alluvionnaire), sédimentaire, métamorphique
ou éruptive. Selon leur origine, on distingue les granulats roulés, extraits de ballastières
(ou sablières) naturelles ou dragués en rivière ou en mer, et concassés, obtenus à partir
de roches exploitées en carrière. On utilise en général, pour les ouvrages courants, des
granulats constitués uniquement par du sable et des gravillons.

I.2.1. Le ciment

Le ciment est un liant hydraulique qui se présente sous la forme d’une poudre minérale fine
s’hydratant en présence d’eau. Il forme une pâte faisant prise qui durcit progressivement à l’air
ou dans l’eau. C’est le constituant fondamental du béton puisqu’il permet la transformation
d’un mélange sans cohésion en un corps solide. Le choix du type de ciment et de son dosage
dépendent à la fois des performances recherchées (résistance mécanique, résistance aux agents
agressifs, apparence) et de la nature d’autres composants (granulométrie des granulats). Le
dosage en ciment est dépendant de plusieurs critères tels que le type de béton, la destination de
l’ouvrage, la résistance requise, les granulats utilisés etc. Le dosage en ciment influence
directement les résistances mécaniques du béton, toute autre paramètre restant égal par ailleurs.
Par ailleurs, dépassé un certain niveau, la croissance du dosage en ciment ne dévient plus
proportionnelle au dosage en ciment.

Une fois la poudre de ciment mélangée à l’eau, les réactions d’hydratation se développent, il se
produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système de constituants hydratés
stables avec formation des cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produisant la prise.
La réaction chimique d’hydratation s’accompagne d’un dégagement de chaleur plus ou moins
important selon les ciments et la rapidité des prises.

I.2.3. L’eau

L’eau de gâchage doit avoir les propriétés de l’eau potable. Il est exclu d’employer de l’eau de
mer, qui contient environ 30 g/l de chlorure de sodium, pour la fabrication de bétons armés ou
précontraints. Celle-ci ne doit pas contenir d’impureté nuisibles (matières organiques, …). Dans

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la détermination de son dosage, il est impérieux de tenir compte de la quantité d’eau apportée
par les granulats. La quantité d’eau varie avec un grand nombre de facteurs (dosage en ciment,
granulats, la consistance recherchée). Le dosage en eau est en général compris entre 140 et
210l/m3. Cependant, le rapport E/C demeure un paramètre important dans l’ouvrabilité du béton
et de sa qualité (la résistance mécanique à la compression et la durabilité).

La quantité d’eau nécessaire à ajouter pour le gâchage correct du ciment est supérieure à celle
strictement nécessaire aux seules réactions chimiques, car il faut distinguer (FESTA &
DREUX, 1998) :

- L’eau de cristallisation ou d’hydratation : fixée chimiquement dans les nouveaux

constituants hydratés et qui est nécessaire à leur structure cristalline, son pourcentage
est généralement de l’ordre de 20 à 25 % du poids du ciment ;
- L’eau absorbée ;
- L’eau libre : cette eau s’élimine plus ou moins par séchage. Elle est nécessaire pour
l’obtention de la plasticité et l’onctuosité indispensables au gâchage et à la mise en place
des bétons.

I.2.4. Les adjuvants

Les adjuvants sont des produits chimiques incorporés au béton frais en faibles quantités (en
général moins de 3% du poids de ciment, donc moins de 0.4% du poids du béton) afin d’en
améliorer certaines propriétés. Leur efficacité est liée à l’homogénéité de leur répartition dans
la masse du béton. Les principaux adjuvants sont :

- Les plastifiants, qui jouent un double rôle. Ils permettent, d’une part, d’obtenir des
bétons frais à consistance parfaitement liquide, donc très maniables, par défloculation
des grains de ciment. A maniabilité donnée, ils offrent, d’autre part, la possibilité de
réduire la quantité d’eau nécessaire à la fabrication et à la mise en place du béton. La
résistance du béton durci peut ainsi être notablement augmentée. La durée d’action de
ces adjuvants est de 1 à 3 heures.
- Les retardateurs de prise du ciment, qui prolongent la durée de vie du béton frais. Ils
trouvent leur utilisation dans le transport du béton sur de grandes distances ou la mise
en place par pompage, en particulier par temps chaud. Ils sont aussi employés pour
éviter toute discontinuité lors de reprises de bétonnage.

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- Les accélérateurs de prise et de durcissement, qui permettent, pour les premiers, la

réalisation de scellements ou d’étanchements et, pour les seconds, une acquisition plus
rapide de résistance au béton durci.
- Les entraîneurs d’air, qui confèrent au béton durci la capacité de résister aux effets de
gels et de dégels successifs en favorisant la formation de microbulles d’air réparties de
façon homogène. Le volume d’air occlus doit être de l’ordre de 6% de celui du béton
durci.

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II. LES GRANULATS

Les granulats sont le constituant de base de la majorité des travaux de Génie Civil. Il est
donc important de maîtriser l'ensemble de leurs propriétés (et influences); tant du point
de vue de leurs élaborations, que de leurs utilisations (mise en œuvre); et ce, afin de
maîtriser le coût tout en respectant les critères de qualité. La nature et les gisements
conditionnent les propriétés intrinsèques (résistance, porosité, etc..) des granulats. Par
contre, les caractéristiques géométriques (granularité, forme, etc ...) et de propreté sont
fonction du processus d'élaboration. Pour fabriquer des produits de qualités requises, les
producteurs de granulats utilisent souvent des installations de plus en plus complexes,
faisant appel à des technologies bien maîtrisées (fragmentation, séparation gravitaire,
lavage,… etc.). On appelle granulats des matériaux pierreux de petites dimensions,
produits par l’érosion ou le broyage mécanique (concassage) des roches. Ce sont des
matériaux inertes entrant dans la composition des bétons et mortiers. Ils constituent le
squelette du béton et ils représentent, environ 80% du poids total du béton. Ils sont
constitués de Sables (Gros et Fin) et de gravier. Cependant, les granulats doivent
satisfaire à certaines exigences de qualité pour qu’ils soient utilisés dans le béton. Il y a
deux Intérêts d’utiliser des granulats dans le béton : le 1er économique : Diminution de
la quantité de liant (ciment et addition) ; et le 2eme technique : Limitent les variations
dimensionnelles dans le béton (les granulats sont plus rigide que la pâte de ciment). Le
granulat étant un matériau lourd, le coût de transport est relativement élevé par rapport
à sa propre valeur. Les sites de production sont donc naturellement implantés à
proximité des lieux de consommation.

II.1. CLASSIFICATION SELON LA PROVENANCE

On appelle granulat un ensemble de grains d’origine minérale, de dimensions comprises

entre 0 et 80 mm, provenant de roches meubles, massives, de minerais ou de leurs
transformations thermiques et de sous-produits de l’industrie.

Les granulats sont dits naturels lorsqu’ils sont extraits de leur site géologique d’origine
et artificiels dans les autres cas ; ils sont dits légers lorsque leur masse volumique réelle
ρr est inférieure à 2 g/cm3 , courants si ρr est comprise entre 2 et 3 g/cm3 et lourds au-

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delà de 3 g/cm3. Les granulats les plus couramment utilisés dans le bâtiment et le génie
civil ont une masse volumique réelle comprise entre 2 et 3 g/cm3.

II.1.1 Granulats naturels

II.1.1.1. Granulats roulés:

Les granulats roulés sont les résultats de la désagrégation des roches par l’eau, le vent
ou le gel. Ainsi ils se sont formés des dépôts sédimentaires de grains de grosseur allant
du sable fin aux gros blocs, de natures minéralogiques différentes. Trois catégories de
granulats roulés existent dans la nature notamment les granulats de rivière (d’oued), les
granulats de mer et les granulats de dunes.

N.B: Les granulats roulés se caractérisent par leur aspect de grains arrondis et polis.

Figure 1 : différents types de granulats selon leurs natures.

II.1.1.2. Granulats concassés (de carrière)

Les granulats concassés (de carrière) Ils proviennent du concassage de roches dures
(granits, porphyres, basaltes, calcaires durs…etc.). Ils sont caractérisés par un aspect
anguleux à arêtes vives.

Figure 2 : granulats concassés

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Les granulats artificiels proviennent également de la transformation thermique des

roches (exemple : laitier du haut fourneau) ou de démolition d’ouvrages.

II.2. CLASSIFICATION SELON LA GROSSEUR

Selon leurs dimensions on distingue : les sables, les graviers, les cailloux, les galets et
les moellons. Les dimensions soulignées sont celles de la série de base préconisée par
la norme européenne (NF EN 933-2). Les familles de granulats sont présentées dans le
tableau 1.

Tableau 1. Les familles des granulats

Fines 0/D Où D≤0.080mm

Sables 0/D Où D≤6.3mm
Gravillons d/D Où d≥2mm et D≤31.5mm
Cailloux d/D Où d≥20mm et D≤80mm
Graves 0/D Où 6.3mm˂D≤80mm
Ballasts d/D (concassés) Où d≥25mm et D≤50mm
La détermination des valeurs de d et D des classes granulaires d/D ainsi définies se fait
en considérant que les granulats correspondant à ces dimensions doivent être présents
en proportions suffisantes.

II.3. DÉSIGNATION DES GRANULATS

Les granulats sont souvent désignés en fonction de leur plus petite et leur plus grande
dimension comme suit:

Ganulat d/D :

- d : dimension minimale des grains

- D : dimension maximale des grains
o Avec une tolérance de 15% d’élément ˂ d et 15% d’élément ˃ D Si
D˃1.58d
o et une tolérance de 20% si D ˂ 1.58d
Exemples : granulats rencontrés en pratique : sable 0/3, gravier 3/8, gravier 8/15, gravier
15/25.

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II.4. CARACTÉRISTIQUES DES GRANULATS

La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais de laboratoire.
II.4.1. Caractéristiques géométriques

II.4.1.1. Analyse granulométrique

L’analyse granulométrique est le procédé par lequel on détermine la proportion des
différents constituants solides d’un sol en fonction de leur grosseur à l’aide de tamis.
On appelle « refus » sur un tamis le matériau qui est retenu par le tamis, et « tamisas »
ou « passants » le matériau qui passe à travers les mailles d’un tamis. L’essai a pour but
de déterminer les proportions pondérales des grains de différentes dimensions qui
constituent le sol. Les pourcentages ainsi obtenus sont exprimés sous forme d’un
graphique appelé courbe granulométrique.

En effet, les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de

facteurs. Généralement on souhaite obtenir un béton résistant, étanche et durable. Pour
atteindre cet objectif, il faut:
▪ que le béton à l'état frais soit facile à mettre en œuvre et à compacter (pour réduire
la porosité).
▪ un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire la quantité
de pâte liante nécessaire pour remplir les vides).
▪ un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau de gâchage et
obtenir un rapport C/E plus élevé).
Par ailleurs :

▪ il faut choisir Dmax aussi grand, en fonction de l’espacement minimum entre

deux barres de ferrailles, que le permet la dimension de la pièce à bétonner et
l'encombrement des granulats.
▪ la proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de façon à remplir
les vides laissés par les grains de dimensions supérieures.
▪ il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir une
bonne maniabilité et une bonne compacité.
Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à ces
conditions. Elle consiste à séparer les grains composant un granulat en classes selon

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leurs dimensions à l’aide d’une série de tamis, puis déterminer les pourcentages en poids
des différentes classes dans le granulat.

A. Illustration:

On considère un échantillon de poids P d’un granulat. L’échantillon est mis dans le

tamis supérieur d’une série de tamis classés par ordre décroissant selon la dimension
des mailles ( du plus grand en haut au plus petit en bas). Après vibration de la série de
tamis, les grains de l’échantillon se trouvent séparés selon leurs dimensions et chaque
tamis retient une partie dite Refus partiel du tamis. Le refus cumulé (total) d’un tamis
est la somme de tous les refus partiels des tamis qui se trouve au dessus.

Figure 3: série de tamis classés par ordre décroissant.

La proportion (en %) du refus cumulé d’un tamis rapportée au poids total s’exprime :

𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é
%𝑅𝑒𝑓𝑢𝑠 = 𝑥100
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛

Le complément à 100% du refus cumulé est le Tamisât du tamis en considération.

%𝑇𝑎𝑚𝑖𝑠â𝑡 = 100% − %𝑅𝑒𝑓𝑢𝑠
La courbe granulométrique est la représentation graphique du %Tamisât en fonction de la
dimension de la maille du tamis. Afin de prendre en compte la grande variation des dimensions
des grains dans granulat, la dimension de la maille du tamis est représentée sur une échelle

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logarithmique. Ainsi la courbe granulométrique est : %Tamisât = f (log(d)), avec d : dimension

de la maille du tamis.

Série de tamis utilisée dans l’essai granulométrique normalisé en (mm) se présente comme suit :
0.08 ; 0.100 ; 0.125 ; 0.160 ; 0.200 ; 0.250 ; 0.315 ; 0.40 ; 0.50 ; 0.63 ; 0.80 ; 1.00 ; 1.25 ; 1.60
; 2.00 ; 2.50 ; 3.15 ; 4.00 ; 5.00 ; 6.30 ; 8.00 ; 10.00 ; 12.50 ; 16.00 ; 20.00 ; 25.00 ; 31.50 ;
40.00 ; 50.00 ; 63.00 ; 80.00.

Le choix des tamis à utiliser dépend des dimensions du granulat à soumettre à l’essai.

B. Mode opératoire

Le mode opératoire employé pour l’analyse granulométrique est conforme à la norme NF EN

933-1 (2012). Il a consisté à :

- Nettoyer des tamis à l’aide d’une brosse métallique

- Constituer de la colonne de tamis en respectant l’ordre des ouvertures des mailles (… ;
31,5mm ; 25mm ; 20mm ; 16mm ; 12,5mm ; 10mm ; 8mm ; 6,3mm ; 5mm ; 4mm ;
3,15mm ; 2,5mm ; 1,6mm ; 0,8mm ; 630𝜇𝑚 ; 400𝜇𝑚 ; 315𝜇𝑚 ; 250𝜇𝑚 ; 160𝜇𝑚 ;
125𝜇𝑚 ; et 80𝜇𝑚)
- Introduire l’échantillon de Masse Ms sur le tamis de la colonne, après l’avoir lavé et
passé à l’étuve pendant 24 heures à 105°C ;
- Mettre en place le couvercle ;
- Fixer de la colonne des tamis sur le vibrotamis ;
- Tamiser d’une manière discontinue ;
- Peser les refus cumulés des tamis, en commençant par celui du tamis supérieur ;
- Exprimer les refus cumulés par rapport à la masse initiale Ms, et déduction des
pourcentages des tamisâts cumulés.
- Tracer la courbe granulométrique qui peut avoir l’une de forme présentée à la figure ci-
dessous.

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Fig. Courbe granulométriques de quelques granulats

C. Exemple de tracé d’une courbe granulométrique

Exemple 1 : Soit à effectuer l’essai granulométrique sur un sable. Prenons un échantillon

du sable pesant 1000 gr. Au regard des dimensions du sable on utilisera la série de tamis
: 0.08 ; 0.125 ; 0.200 ; 0.315 ; 0.50 ; 0.80 ; 1.25 ; 2.00 ; 3.15 et 5.00mm. Les refus
partiels dans les différents tamis sont donnés sur le tableau suivant. Tracer la courbe
granulométrique du granulat.

Tableau II.1 : résultats d’un essai granulométrique.

Tamis maille (mm) Refus partiel (gr) Refus cumulé (gr) %Refus cumulé %Tamisat

5.00 0

3.15 10

2.00 90

1.25 100

0.80 150

0.50 150

0.315 180

0.200 120

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0.125 120

0.08 80

Exemple 2 : Soit un matériau ayant un poids sec initial = 1 500 g. Finissez de remplir les
tableaux ci-après. Tracez la courbe granulométrique.

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D. Exploitation de la courbe granulométrique

Outre l’exploitation de la courbe granulométrique qualitativement, elle s’exploite également

quantitativement au travers différents paramètre notamment le coefficient d’uniformité, le
coefficient de courbure, le module de finesse (pour les sables), …

- Le coefficient d’uniformité des granulats

La notion de granulométrie étalée ou granulométrie serrée est mise en évidence par un

coefficient d’uniformité ou coefficient de HAZEN noté

- Calcul du coefficient de courbure

Le coefficient de courbure Cc est calculé avec la formule

𝐷302
Cz =
D60×D10

Où :
D30 : le diamètre du tamis correspondant à 30% de passant cumule sur la
courbe granulométrique ;
D60 : le diamètre du tamis correspondant à 60% de passant cumule sur la
courbe granulométrique ;
D10 : le diamètre du tamis correspondant à 10% de passant cumule sur la
courbe granulométrique.
Si pour Le granulat :
1<Cz<3 : sable gradué ;
Cc<1 ou Cc>3 : sable mal graduer

- Module de finesse

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Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100° de la somme des refus cumulés, exprimés
en pourcentage sur les différents tamis de la série suivante : 00,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5
et 5 mm. Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une
caractéristique importante. Exemple : Si un sable a les pourcentages de refus suivants dans les
tamis correspondants ci-dessous :

Le module de finesse est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne les sables.
Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2,2 à 2,8. Au-dessous, le sable
a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau.
Au dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité. Le module de finesse
compris entre (2,2 < Mf < 2,8) convient bien pour obtenir une ouvrabilité satisfaisante et une
bonne résistance avec des risques de ségrégations limités. Le module de finesse 1,8 < Mf < 2,2
est à utiliser si l’on recherche particulièrement la facilité de mise en œuvre au détriment
probable de la résistance. Le module de finesse 2,8 < Mf < 3,2 correspond à des sables à utiliser
dans la recherche de résistances élevées, avec comme conséquence une moindre ouvrabilité et
des risques de ségrégation.

- Correction éventuelle du module de finesse du sable

Dans la correction du Module de finesse du sable, on utilise la règle d’Abrams. En supposant

par exemple que l’on dispose d’un sable S1, de module de finesse trop fort Mƒ1 et que l’on
désire y ajouter un sable fin S2 de module de finesse Mƒ2 afin d’obtenir un mélange dont le
module de finesse serait Mƒ ; les proportions des deux sables composants devront être les
suivantes :

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- Forme des granulats

La forme des granulats influence la facilité de mise en œuvre et le compactage du béton et La

compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment. Les forme en
aiguilles sont à éviter. La compacité du mélange et l'adhérence du granulat à la pâte de
ciment et La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube.

II.4.2. Caractéristiques physiques

Les caractéristiques physiques des granulats sont principalement la masse volumique absolue,
la masse volumique apparente, la porosité, l’absorption d’eau et le degré de Propreté. Elles
s’obtiennent à partir des essais spécifiques au laboratoire.
II.4.2.1. La masse volumique absolue
La masse volumique absolue d’un granulat est la masse par unité de volume de celui-ci, sans
tenir compte des vides le constituant. La détermination de la masse volumique absolue
s’effectue sur des granulats secs de masse sèche notée Ms. Le mode opératoire à suivre dans sa
détermination aux éprouvettes graduées est conforme à la norme NF P 18-555 (1990). L’essai
consiste à :
- L’introduction d’une quantité V1 d’eau dans une éprouvette graduée ;
- L’introduction des granulats secs de masse Ms dans l’éprouvette graduée contenant de
l’eau ;
- Elimination des bulles d'air
- Saturation des granulats dans l’éprouvette (au moins 24 heures)
- Prise du volume V2 correspondant
Il est à noter que la méthode aux éprouvettes graduées est moins précise quand il s’agit de faire l’essai
sur les sables. Il est donc mieux dans le cadre des sables d’utiliser méthode au pycnomètre La figure ci-
dessous illustre la détermination de la masse volumique à partir des éprouvettes graduées.

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Figure : Mesure de la masse volumique absolue

Les résultats s’obtiennent à partir de la relation ci-dessous.

𝑴𝒔
𝝋𝑨𝒃𝒔 = 𝑽
𝟐 −𝑽𝟏
Avec :
𝑀𝑠 : Volume d’eau dans l’éprouvette
𝑉2 : Volume d’eau avec les granulats
𝑉1 : Volume d’eau dans l’éprouvette gradué
A l’issue des résultats de l’essai, les granulats sont classifiés leurs masses volumiques selon le
tableau ci-dessous.

Tableau : Classification des granulats suivant les masses volumiques (Dreux, 1981)
Nature des Granulats Masse volumique
Granulats légers Mvabs < 2 t /m3
Granulats courants 2t/m3 < Mvabs < 3 t/m3
Granulats lourds. Mvabs > 3 t/m3

II.4.2.2. La masse volumique apparente

Les quantités des granulats intervenant dans une composition de béton, sont données en termes
de masses (masses de granulats secs). En pratique dans la fabrication, on compose le béton très
souvent en mesurant des volumes au lieux de masses (exemple : 1 brouette, 2 brouettes…etc).
Il est ainsi important de connaître la masse volumique apparente des granulats. La masse
volumique apparente d’un granulat est la masse par unité de volume de celui-ci, en tenant
compte des vides le constituant. La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la
forme et de la granulométrie des grains ainsi que le degré de compactage et d'humidité. La
valeur apparente est utilisée dans le cas où l'on effectue les dosages en volume des différentes
composantes du béton. Cette méthode toutefois présente des risques certains à cause du
foisonnement. En effet, La masse volumique apparente peut changer beaucoup pour un même
granulat en fonction de sa compacité (foisonnement). Le mode opératoire dans la détermination
de la masse volumique apparente était conforme aux prescriptions de la norme (NF P 18 - 555,
Décembre 1990) se présente comme suit :

- Séchage des granulats préalablement lavés à l’étuve pendant 24h à 105°C ;

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- Versement de l’échantillon dans un volume avec deux mains à 10 cm environ au-dessus

(comme présenté à la Figure II.2);
- Arasage à la règle le débordement ;
- Pesage le contenu et prise de Ms la masse correspondante ;

Détermination de la masse volumique apparente

Les résultats de l’essai de masse volumique apparente se calculent à partir de la relation ci

dessous.

𝑴𝒔
𝝋= 𝑽

Avec
𝑴𝒔 : Masse du matériau sèche
𝑽 : Volume du récipient

II.4.2.3. La porosité
La porosité d’un granulat se définie comme le rapport du volume des vides pouvant être remplis
d’eau au volume total d’un échantillon de celui-ci. La présence de pores internes dans le
granulat est en rapport direct avec la densité de ceux-ci. Certains pores sont complètement à
l’intérieur des granulats et d’autres débouchent à la surface. La porosité d’un granulat est liée à
son processus de formation de sa roche mère.
II.4.2.4. L’absorption d'eau
L’absorption d'eau (Ab %) des sables est par définition le quotient de la masse d’un échantillon
immergé dans l’eau pendant 24 heures à 20°C et à la pression atmosphérique, par sa masse
sèche. Plus les sables sont plus denses, moins ils sont poreux étant donné qu’ils ont des surfaces
plus lisses. L’absorption d’eau, importante et variable des sables a toujours été considérée

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comme une grosse difficulté au chantier dans la quantification d’eau nécessaire pour gâcher un
béton étant donné qu’elle joue sur la plasticité des bétons (Dreux, 1981). Le taux d’absorption
des graviers est déterminé par un essai normalisé (NF P 18 - 555, Décembre 1990). L’essai
consiste à exprimer le rapport d’augmentation de la masse de l’échantillon de gravier en
pourcentage après imbibition dans l’eau, à la masse sèche de l’échantillon. Le mode opératoire
employé dans la détermination du coefficient d’absorption d’eau conforme à la norme NF P 18-
555 (1990) se présente comme suit :
- Immersion de l’échantillon pendant 24 heures à 20°c à la pression atmosphérique ;
- Etalage de l’échantillon sur une surface plane non absorbante
- Elimination de l’eau de surface avec un tissu
- Pesage de la masse Ma
- Séchage de la masse Ma pendant 24 heures à 105°C±5 pour obtenir la masse Ms

Les résultats de l’essai d’absorption d’eau des graviers s’expriment en pourcentage et se

calculent à partir de la relation ci-dessous.

𝐌𝐚 −𝐌𝐬
Ab = 𝐌𝐬
× 100 (%)

Avec :

𝐌𝐚 en (g): la masse humide

𝐌𝐬 en (g): la masse sèche

II.4.2.5 Propreté des granulats

Les granulats employés pour le béton peuvent contenir des impuretés (argile, matières
organiques…etc) qui perturbent l’hydratation du ciment et entraînent une mauvaise adhérence
entre les granulats et la pâte. Ceci se vérifie sur le chantier par les traces qu'elles laissent
lorsqu’on les frotte entre les mains. Le degré de propreté est déterminé à l’aide de l’essai
d’équivalent de sable. Les granulats qui ne sont pas propres doivent être lavés avant
l’utilisation.

A. Equivalent de sable

Les impuretés dans le sable sont de trois formes. Ils peuvent être des matières organiques, de
l’argile et les matériaux fins (issus du concassage ou du broyage des roches). La présence des
impuretés à la surface des sables interfère avec le processus d’hydratation du ciment et empêche

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 23

la bonne adhérence sable-liants, entraînant ainsi une chute des résistances mécaniques et des
variations de propriétés rhéologiques des mélanges. De telles impuretés semblent être plus
courantes dans les sables que dans les graviers, plus facilement lavables (A.M.NEVILLE,
2000). L’essai d’équivalent de sable permet de mesurer le degré de propreté. Le principe de
l’essai d’équivalent de sable se résume à l’introduction d’une masse de sable dans deux
éprouvettes graduées contenant une solution lavente, afin d’évaluer en pourcentage la
proportion du sable brut par rapport aux impuretés le contenant.

L’essai d’équivalent de sable s’effectue sur un échantillon de sable humide d’une masse sèche
équivalent à 120g afin d’éviter les pertes des fines particules suivant les prescriptions de la
norme NF EN 933-8 (1999). La procédure consiste au :
- Remplissage de deux éprouvettes par la solution lavante jusqu’au premier repère, suivit
du versement de la quantité de sable tarée sujet de l’essai ;
- Elimination des bulles d’air en frappant chaque éprouvette contre la paume de la main
suivi d’un repos de 10 minutes ;
- Bouchage des éprouvettes suivit de l’agitation à l’agitateur faisant un mouvement
rectiligne, horizontal, sinusoïdal de 20 cm d’amplitude à l’aide d’une machine à secouer
(90 allers et retours en 30 secondes) ;
- Lavage et remplissage des éprouvettes avec le tube laveur en rinçant le bouchon, lavant
les parois intérieures de toutes les éprouvettes et laver la masse du sable en y faisant
remonter et descendre lentement le tube ainsi les fines remontent en surface ;
- Fermeture du robinet au deuxième trait de jauge (supérieur) et on sort le tube laveur ;
- Repos des éprouvettes pendant 20 minutes en évitant toute vibration ;
- Mesure à vue des hauteurs h1et h2 (h2 est entachée d’incertitude)
- Mesure à piston de la hauteur h’2, pour plus précision ;
Les résultats de l’équivalent de sable s’expriment en pourcentage. Ils se calcul à partir de la
relation ci-dessous.
𝒉
𝑬𝑺 = 𝒉𝟏 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝟐

Avec :
𝒉𝟐 (𝒄𝒎): La hauteur du dépôt de sable visible.
𝒉𝟏 (cm) : La hauteur totale y compris le floculat (fines en suspension) illustré par la
figure ci-dessous.

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Illustration de la hauteur h1 et h2 de l’essai Equivalent de sable

A l’issue des résultats de l’essai d’équivalent de sable, celui-ci est classifié selon le degré de
propreté qui par la suite règlemente son domaine d’utilisation selon le tableau.

Les valeurs préconisées pour l’équivalent de sable

ES à vue ES au piston Nature et qualité du sable

ES<65% ES<60% Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement. Sable à

rejeter pour le béton de qualité.

65%≤ES≤75% 65%≤ES≤75% Sable légèrement argileux de propreté admissible pour les

bétons de qualité courante quand le retrait n’a pas de
conséquence notable sur la qualité du béton.

75%≤ES≤85% 70%≤ES≤80% Sable propre à faible proportion de fines argileuses

convenant pour les bétons de haute qualité.

ES>85% ES>80% Sables très propres. L’absence presque totale des fines
argileuses risque d’entrainer un défaut de plasticité du
béton qu’il faudra compasser par une augmentation du
dosage en eau.

B. Propreté du gravier (NF P18-591)

Le gravier est composé majoritairement de particules graveleuses mais il est rarement exempt
d'éléments fins. Suivant son utilisation, une trop grande quantité d'éléments fins dans le gravier
entraîne des conséquences néfastes sur le béton ; par exemple (chute des caractéristiques
mécaniques, grands risques de fissuration). L'essai de propreté du gravier met en évidence la
présence d'éléments fins dans le gravier et permet de les quantifier. Cet essai est normalisé et
fourni une valeur numérique prenant en compte directement de la propreté du gravier. La

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 25

présente norme fixe la valeur 2% qui est le seuil de propreté acceptable du gravier, donc p ≤
2%.

Contrairement aux sables, les graviers présentent des classes granulaires relativement
grossières. Ainsi le principe de séparation des agrégats des éléments fins ne se fera pas par
sédimentation mais par lavage. Le matériel utilisé est constitué juste d’un tamis de maille
0.5mm et d’un sceau d’eau. Le mode opératoire consiste à :

- Peser un kg de gravier soit M0 et le placer dans le tamis

- Laver l’échantillon jusqu’à ce que l’eau qui traverse le tamis soit claire
- Essuyer et sécher la nouvelle masse, soit M1
- Calculer la propreté en %
𝑀0 − 𝑀1
𝑃(%) = × 100
𝑀0

II.4.2.6. Teneur en eau

La teneur en eau d'un granulat est le rapport du poids d'eau contenu au poids des grains
composant le granulat. Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent
généralement une certaine quantité d'eau variable selon les conditions météorologiques. L'eau
de gâchage réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité d'eau théorique moins l'eau
contenue dans les granulats. Il faut par conséquent disposer de moyens pour mesurer combien
il y a d'eau dans les granulats.

II.4.3. Caractéristiques mécaniques

Les caractéristiques mécaniques des granulats sont déterminées par des essais tentant de
reproduire certaines sollicitations propres à des usages spécifiques des granulats, par exemple
le degré d'usure pour les granulats utilisés pour les bétons routiers. La résistance mécanique
des granulats dépend des caractéristiques intrinsèques de la roche d’origine.
II.4.3.1. Essai Los Angeles
L’essai Los Angeles permet de mesurer les résistances combinées à la fragmentation par chocs et à
l’usure par frottements réciproques des éléments d’un granulat. Il s’applique aux granulats utilisés pour
la constitution des assises de chaussée, y compris les couches de roulement. Le matériau évolue pendant
l’essai, d’une part par suite du choc des boulets sur le granulat (rupture fragile des éléments), d’autre
part par frottement des éléments les uns sur les autres, sur le cylindre de la machine et sur les boulets.
L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm produite en soumettant le matériau
aux chocs de boulets normalisés et aux frottements réciproques dans la machine Los Angeles. La

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granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi six granularités-types, de la classe granulaire
4/6,3 mm – 6,3/10 mm – 10/14 mm – 10/25 mm – 16/31,5 mm et 25/50 mm, se rapprochant au mieux
de la granularité du matériau tel qu’il sera mis en œuvre.
Le poids de la charge de boulets varie en fonction du type de granularité. Si P est le matériau soumis à
l’essai, p le poids des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de l’essai, la résistance combinée
à la fragmentation par chocs et à l’usure par frottements réciproques s’exprime par la quantité :
𝑝
𝐶𝐿𝐴 = × 100
𝑃
Cette quantité sans dimension est appelée, par définition, ‘’coefficient Los Angeles’’ du matériau. Plus
le coefficient Los Angeles « LA » est faible, plus le granulat est résistant à la fragmentation par chocs.
Les valeurs de coefficient Los Angeles indiquent la nature du gravier et permettre d’apprécier leur
qualité pour composer un béton comme présente le tableau ci-dessous.
Type des graviers selon le coefficient LA.

Le coefficient de Los Angeles ne doit pas excéder 45 pour les granulats pour béton. Les granulats utilisés
dans la construction de chemin de fer doivent avoir un coefficient de Los Angeles compris entre 15 et
25. Les granulats utilisés dans la construction routière quant à eux, doivent avoir un coefficient de Los
Angels compris entre 25 et 35.

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II.4.4. Contrôle des granulats marins

Il est nécessaire d’éliminer les sels (notamment les chlorures) des granulats marins. La teneur
en sels doit être éliminée de telle sorte que la teneur totale en ions Cl- contenus dans les bétons
n’excède pas 125g/Cm3 pour les bétons précontraints et 200g/Cm3 pour les bétons armés en
tenant compte des apports de sels provenant de ciment, des adjuvants et de l’eau de gâchage.
Pour atteindre cet objectif, généralement, on procède à un lavage en circuit fermé car l’eau
réutilisée se charge progressivement de sels. Le contrôle se fait par lavage d’un poids déterminé
de l’échantillon dans un volume d’eau déminéralisée. La mesure de la résistivité de l’eau de
lavage, après déconcentration, permet de calculer la teneur en sels.

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II.5. EXTRACTION – TRAITEMENT – FABRICATION DES GRANULATS

II.5.1. Extraction

Les matériaux de construction (pierreux naturels) sont utilisés :

- En blocs de grosseur et de tailles variables pour la confection des maçonneries,

- En petits éléments pour les bétons et les matériaux routiers,
- En éléments fins, pour les mortiers.

L'extraction se fait dans les carrières. On distingue les carrières à ciel ouvert et les carrières
souterraines.

II.5.1.1. Carrières à ciel ouvert

L'exploitation en terrain meuble se fait soit manuellement, soit mécaniquement. L'exploitation
manuelle s'effectue avec les outils suivants : Pelle, pioche, pics etc… L'exploitation mécanique
quant à elle, elle s’effectue avec les engins de terrassement : pelles mécaniques, excavateurs,
chargeurs mobiles, bulldozer, scrapers, etc... Sur un terrain dur ou compact on utilise des
explosifs pour extraire les roches qui seront concassées.

II.5.1.2. Carrières souterraines

En travaux publics on fait de moins en moins recours à l'exploitation des carrières souterraines.
On peut être amené à exploiter une carrière souterraine si aucun gisement en surface n'existe
dans la région.

II.5.2. Traitement

II.5.2.1. Concassage
Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles doivent satisfaire les
matériaux constitutifs des mortiers et bétons modernes font que l'on est amené très souvent à
faire subir aux produits directs de la carrière des opérations de broyage, concassage et criblage
pour les amener à la grosseur désirée. On distingue 3 degrés de concassage :

- Le concassage primaire : les moellons bruts (50 à 30 cm) sont transformés en grosses
pierres cassées de 10 à 6 cm de diamètre. (Concasseur à mâchoires),
- Le concassage secondaire : les grosses pierres de 10 à 6 cm sont transformées en
graviers de 3 à 1 cm de diamètre. (Concasseur giratoire ou pendulaire),
- Le concassage tertiaire : les graviers de 3 à 1 cm sont transformés en sable de 5 mm de
diamètre maximal (concasseur à cylindre).

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II.5.2.2. Criblage
La classification des produits par grosseur se fait à la sortie de chaque concassage au moyen de grilles
ou tamis oscillants ou tournants (trommels). Les opérations de criblage sont complétées par celles de
dépoussiérage et de lavage.

II.6. PROPRIÉTÉS IMPORTANTES DES GRANULATS INTERVENANTS

DANS LA COMPOSITION DES BÉTONS
La composition d’un béton est décrite par une des méthodes de formulation montrant les
quantités relatives des différents composants qui en interviennent. En titre d’exemple, pour 1
m3 de béton on prend 350 kg de ciment, 1100 kg de gravier, 550 kg de sable et 190 Litre d’eau.
Dans la recherche de la composition du béton, on doit tenir compte que :

- Les granulats sont moins chers que les ciments (les liants en général).
- Les granulats sont souvent plus résistants que la pâte de ciment.
- Les granulats (matériau inerte) augmentent la stabilité dimensionnelle du béton (retrait,
fluage).

Par conséquent, dans la composition du béton, Il faut augmenter au maximum la quantité de

granulats relativement à la quantité de ciment, en respectant toutefois les conditions suivantes :

- Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité (résistance mécanique).

- La quantité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et remplir les vides.
- Les granulats doivent contenir différentes dimensions afin de minimiser les vides
intergranulaires.

Toutefois il faut essayer d’augmenter la proportion des gros granulats pour minimiser la surface
spécifique du mélange granulats et par conséquent utiliser le minimum de la quantité de ciment.
La courbe granulométrique est l’outil de base qui permet le choix de la composition d’un béton
performant ayant les caractéristiques citées en haut. La courbe préférentielle permet une bonne
compacité du béton. Dans le cas où l’on se retrouve avec une autre courbe, il est conseillé de la
corriger. Soit par un granulat fin si le granulat est grossier et vice versa ; ou soit par la
granulométrie manquante si la courbe est discontinue.

Exercice d’application
On a un sable S1 de module de finesse 3,26 et l’on désire le corriger pour obtenir un sable S de module
de finesse 2.3 pour confectionner le béton. A cet effet, on trouve à sa porté un sable S2 de module de
finesse 1.92. A quelles proportions doit-on combiner S1 et S2 pour avoir S souhaité.

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III. LES LIANTS

On distingue deux grands groupes de liants : les liants minéraux (liants hydrauliques et liants
aériens) et les liants organiques. Les liants minéraux sont des poudres finement broyées qui,
mélangées à l’eau, forment une pâte plastique qui à son tour durcit pour former un matériau
solide, véritable roche (pierre) artificielle.

Les liants hydrauliques sont des poudres fines qui ont la propriété de durcir (passer à l’état
pierreux), se conserver pendant longtemps aussi bien à l’aire que sous l’eau. Les exemples les
plus courants sont ciments Portland et ses variétés, …Les liants aériens sont ceux qui se
conservent pendant une longue durée et augmentent de résistance uniquement à l’air. Parmi les
exemples les plus courants on cite les plâtres et la chaux aérienne.

Les liants organiques sont des liants hydrocarbonés. Ils sont encore appelés liants bitumineux
ou goudronneux. Ils sont des mélanges composés d’hydrocarbures avec le soufre, l’oxygène,
l’oxygène, l’azote dont les propriétés physico-mécaniques varient en fonction de la
température. Ils sont noirs, visqueux, peuvent durcir et se conserver pendant une longue durée
sans addition d’eau, mais par simple abaissement de température. Parmi les liants organiques
ont peut citer les bitumes.

Dans ce chapitre, l’attention sera mise sur le ciment Portland. Le ciment se présente sous
l’aspect d’une poudre très fine qui, mélangée avec de l’eau, forme une pâte faisant prise et
durcissant progressivement dans le temps (ATILH, 1998).

III.1. CONSTITUANTS PRINCIPAUX DU CIMENT

Les ciments courants ont pour constituant principal le clinker, auquel il peut être ajouté suivant
leur type, du laitier de haut fourneau, des cendres volantes, des fines calcaires, de la pouzzolane
naturelle, des schistes calcinés ou des fumées de silice dans le but de modifier certaines de leurs
propriétés et proposer ainsi une gamme de produits capables de résoudre les différents
problèmes qui se posent lors de la réalisation de certains ouvrages.

III.1.1. Le clinker

Le clinker est un produit obtenu par cuisson jusqu’à la fusion partielle (clinkérisation) du
mélange calcaire + argile, dosé et homogénéisé et comprenant principalement de la chaux
(Ca0), de la silice (Si02) et de l’alumine (Al203). Le mélange est en général constitué à l’aide de
produits naturels de carrière (calcaire, argile, marne…).

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C’est le clinker qui, par broyage, en présence d’un peu de sulfate de chaux (gypse) jouant le
rôle de régulateur, donne des « Portland » et confère aux ciments de ce groupe leurs propriétés
caractéristiques (DREUX G., 1981).
Les quatre principaux constituants du clinker sont :
- Si02, 3Ca0 (ou C3S) : le silicate tricalcique
- Si02, 2Ca0 (ou C2S) : le silicate bi-calcique
- Al203, 3Ca0 (ou C3A) : aluminate tricalcique
- 4Ca0, Fe203, Al203 (ou C4AF) : l’alumino-ferrite tétracalcique

III.1.2. Le laitier

Le laitier est un résidu minéral de la préparation de la fonte dans les hauts fourneaux à partir du
minerai et du coke métallurgique. Il sort du trou de coulée à une température de l’ordre de 1
500 °C. Figé par refroidissement brusque il donne un produit granulé qui est ajouté au clincker
en proportion variable pour être broyé finement avec lui. Il contient de la chaux (45 à 50 %), de
la silice (25 à 30 %), de l’alumine (15 à 20 %) et 10 % environ de magnésie, oxyde divers et
manganèse (VENUAT M., 1976).

Le laitier est un véritable ciment manifestant par lui-même des propriétés hydrauliques,
grandement activées d’ailleurs par la présence du clinker. Son hydratation, qui se traduit par le
développement de résistances mécaniques est moins rapide que celle du portland surtout dans
sa période initiale. Elle dégage parallèlement moins de chaleur et accuse une sensibilité plus
marquée aux variations de température (abaissement ou élévation) (DREUX G., 1981).

Le laitier retient un peu moins bien l’eau de gâchage que le portland et craint donc davantage
la dessiccation (desséchement).

III.1.3. Les cendres

Les cendres sont des produits pulvérulents de grande finesse résultant de la combustion, en
centrale thermique, de combustibles minéraux solides (houille, lignite, …). Elles rentrent dans
la composition de certains ciments en proportion variable (5 à 20%) et sont ajoutées au moment
du broyage du clinker. Ces cendres peuvent avoir deux caractères (FESTA & DREUX, 1998) :

- Siliceuses : auquel cas elles présentent des propriétés pouzzolaniques, c’est-à-dire

qu’elles sont capables de fixer la chaux à température ambiante, faisant prise et
durcissant par hydratation ;

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- Ou calciques : auquel cas, outres leurs propriétés pouzzolaniques, elles peuvent

présenter des propriétés hydrauliques.

III.1.4. Les pouzzolanes

Les pouzzolanes sont des produits naturels d’origine volcanique composés essentiellement de
silice alumine et oxyde ferrique. Ils sont employés en cimenterie pour leurs propriétés
pouzzolaniques c’est-à-dire une aptitude à fixer la chaux à la température ambiante et à former
des composés ayant des propriétés hydrauliques, c’est-à-dire pouvant faire prise et durcir par
hydratation. On obtient artificiellement les pouzzolanes à partir d’argile cuite par exemple. Les
cendres de centrales thermiques constituent également des matériaux à caractères
pouzzolaniques.

III.1.5. Les schistes calcinés

Les schistes calcinés sont des produits obtenus à de températures de l’ordre de 800 ºC.
Lorsqu’ils sont finement broyés, ils présentent des propriétés pouzzolaniques mais aussi
hydrauliques.

III.1.6. Les calcaires

Les calcaires sont utilisés comme constituant principal du ciment et non comme constituant
secondaire, c’est-à-dire lorsqu’ils représentent plus de 5% de la masse totale du ciment.

III.1.7. Les fumées de silice

Les fumées de silice, constituées de particules environ 100 fois plus petites que les grains de
ciment avec un diamètre moyen de l’ordre de 1/10 de micron, présentent des propriétés
pouzzolaniques en raison de leur forte teneur en silice amorphe (VENUAT M., 1976). En outre,
en raison de leur finesse, elles complètent la granulométrie des ciments. Ces deux effets
entrainent à la fois une forte augmentation de la compacité et une amélioration des résistances
mécaniques du fait de la réaction pouzzolanique des fumées de silice.

III.2. PRINCIPE DE FABRICATION DES CIMENTS COURANTS

Sans vouloir entrer dans le détail de la fabrication des ciments, il est cependant nécessaire d’en
donner les principes généraux et les différentes phases. Les matières premières entrant dans la
fabrication du clinker sont le calcaire et l’argile dans des proportions respectivement proches
de 80 et 20 %.

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Le calcaire apporte le calcium ; l’argile apporte la silice SiO2, l’alumine Al2O3 et l’oxyde
ferrique Fe2O3, nécessaires au processus de formation du clinker. Ces matières premières
contiennent par ailleurs d’autres éléments que ces oxydes fondamentaux, tels de la magnésie
MgO, des sulfates, des sulfures, des alcalis K2O et Na2O dont les pourcentages doivent être
contenus en deçà de limites précises. La fabrication du ciment comporte les étapes
suivantes (VENUAT & PAPADAKIS, 1969) :
- Extraction
- Concassage
- Préparation du cru
- Cuisson
- Refroidissement
- Broyage
- Stockage, ensachage et expédition

Ainsi donc, les matériaux naturels de carrière (calcaire, argile) subissent d’abord un concassage
puis broyés afin d’obtenir un mélange intime, homogène et bien dosé. Ce broyage peut se faire
à sec (procédé sec) ou en présence d’eau (procédé humide). Le mélange homogène ainsi réalisé
passe dans un four rotatif où se produit vers 1 450 °C en général, la clinkérisation terme
habituellement utilisé pour caractériser l’évolution à haute température d’un système
renfermant simultanément des phases solides et liquides (fusion), c’est alors qu’ont lieu des
réactions entre la chaux CaO et les oxydes acides SiO2, Al2O3, Fe2O3 et que se forment des
silicates, des aluminates et alumino-ferrites de calcium.

La cuisson terminée, le clinker qui se présente sous forme des grains plus ou moins arrondi de
0.5 à 3 cm de diamètre environ est refroidi rapidement pour éviter des transformations
cristallines nuisibles.

Le clinker, additionné à un peu de gypse (3 à 5 %) avec éventuellement certains produits

d’addition tels que laitier, cendres, pouzzolanes, est ensuite réduit en poudre fine dans un
broyeur à boulet.

Le ciment issu du broyage est conservé en silo un certain temps, puis conditionné pour
l’expédition en sacs, en conteneurs ou en vrac. La figure ci dessous présente les différentes
phases de fabrication du ciment.

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 34

Figure III.1. Principe de fabrication des ciments (FRANCQUEVILLE G., 2014)

III.3. TYPES DES CIMENTS COURANTS

Selon que des constituants, autres que le gypse, sont ou non ajoutés au clinker lors des
opérations de fabrication, on obtient les différents types de ciments définis par la norme. Les
ciments sont actuellement classés sous la dénomination CEM suivi d’un chiffre romain allant
de I à V suivi d’une lettre majuscule en fonction de leur teneur en clinker et d’autres
composants. Il est le résultat, à l’origine, de la réaction endothermique entre du calcaire et de
l’argile. Le tableau ci dessous présente la liste des différents types des ciments courants
normalisés avec indication, pour chacun d’eux, de leur désignation propre et des pourcentages
respectifs de constituants qu’ils comportent.

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 35

Tableau Différents types de ciments courants normalisés (FESTA & DREUX, 1998)
Désignation Types de ciments Teneur en clinker Teneur des constituants secondaires
CPA-CEM I Ciment portland 95 à 100 % 0à5%
CPJ-CEM II/A Ciment portland 80 à 94 % 0à5%
CPJ-CEM II/B composé 65 à 79 % 0à5%
CHF-CEM III/A Ciment de haut 35 à 64 % 0à5%
CHF-CEM III/B fourneau 20 à 34 % 0à5%
CLK-CEM III/C 5 à 19 % 0à5%
CPZ-CEM IV/A Ciment 65 à 95 % 0à5%
CPZ-CEM IV/B pouzzolanique 45 à 64 % 0à5%
CLC-CEM Ciment au laitier 40 à 64 % 0à5%
V/ACLC-CEM et aux cendres 20 à 39 % 0à5%
V/B

III.4. CARACTÉRISTIQUES DES CIMENTS COURANTS

On distingue trois groupes principaux des caractéristiques du ciment notamment les
caractéristiques physiques, les caractéristiques chimiques et les caractéristiques mécaniques.

III.4.1 Caractéristiques physiques

On distingue neuves caractéristiques physiques du ciment comprenant l’indice d’hydraulicité,

la prise, le durcissement, la fausse prise, la chaleur d’hydratation, la finesse de mouture, le
retrait, l’expansion et le gonflement.

III.4.1.1. Indice d’hydraulicité

L’indice d’hydraulicité, appelé également Indice de Vicat est le rapport de la fraction acide du
ciment à la fraction basique et se traduit par la relation (FRANCQUEVILLE G., 2014) :

𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑆𝑖 𝑂2 +𝐴𝑙2 𝑂3

𝐼 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝐶𝑎 𝑂+𝑀𝑔 𝑂

La résistance chimique d’un ciment est d’autant meilleure que son indice est plus élevé. Ainsi
donc, si I > 0,5 le ciment est dit basique et si I ≤ 0,5 le ciment est dit neutre c’est-à-dire riche
en laitier.

III.4.1.2. Prise
Le phénomène de prise, qui s’accompagne d’un dégagement de chaleur plus ou moins
important, est lié à de nombreux paramètres :
- Le type de ciment : certains d’entre eux ayant des temps de prise beaucoup plus courts
que d’autres dans les mêmes conditions d’ambiance ;

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- La finesse de mouture : le début de prise étant d’autant plus rapide que la finesse de
mouture est grande ;
- La température ambiante : la prise étant stoppée à 0 °C, alors qu’elle est très accélérée
lorsque la température dépasse 30 °C ;
- La présence des matières organiques dans l’eau ;
- L’excès d’eau de gâchage qui agit comme retardateur.
La norme spécifie, suivant les ciments, un temps de prise minimal de 1h30 pour les ciments des
classes 32,5 et 32,5 R ; 1h pour les ciments des classes 42,5 ; 42,5 R ; 52,5 et 52,5R (FESTA &
DREUX, 1998). D’une façon générale, les temps de prise sont supérieurs à ces valeurs
minimales, l’ordre de grandeur étant de 2h30 à 3h30 pour la grande majorité des ciments à une
température ambiante de 20 °C.

III.4.1.3. Durcissement
Une fois la prise amorcée, le phénomène d’hydratation se poursuit, c’est la période de
durcissement qui se poursuit pendant des mois voire des années au cours desquelles les
résistances mécaniques continuent de croître.
Lorsqu’on désire un durcissement rapide, on choisit des ciments de classe élevée et de
préférence de classe R, c’est-à-dire ayant la caractéristique complémentaire « rapide ».

III.4.1.4. Fausse prise

Dans la composition des ciments rentre généralement un peu de gypse. Si les clinkers sont trop
chauds ou s’échauffent trop au cours du broyage, il se forme alors un peu de plâtre dont la prise
très rapide donne l’impression d’un début de prise, c’est la fausse prise. Dans ce cas, il ne faut
surtout pas ajouter d’eau mais augmenter la durée de malaxage. Les ciments les plus sensibles
sont ceux à très fine mouture ou à assez fort pourcentage de gypse.

III.4.1.5. Chaleur d’hydratation

La dissolution des différents constituants est exothermique et, selon leurs pourcentages relatifs,
le dégagement de chaleur est plus ou moins important, c’est le cas par exemple des ciments
riches en C3A que l’on cherchera à utiliser par temps froid ou en préfabrication, alors qu’on
aura intérêt à les éviter par temps chaud. Suivant les ciments, cette chaleur est comprise à 12
heures, approximativement, entre 65 J/g par exemple pour certains CHF-CEM III/B et 300 J/g
pour certains CPA-CEM I. La finesse de mouture a également une action sur l’exothermie.

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III.4.1.6. Finesse de mouture

La finesse de mouture est la représentation de la surface spécifique ou de la surface développée
d’une masse de 1 kg de ciment. Elle est aussi employée sous un autre vocabulaire appelé finesse
Blaine et est exprimée en m2/kg. Généralement la valeur de la finesse de mouture est comprise
entre 300 et 350 (FESTA & DREUX, 1998) ; quant à d’autres ciments, tels que les ciments
prompts naturels ont une finesse de mouture supérieure à 450 m2/kg. Plus la valeur de la finesse
est grande, plus grandes sont les résistances précoces.
III.4.1.7 Retrait
On appelle retrait la diminution du volume apparent d’un corps. Pour le cas des ciments, le
retrait est mesuré sur des éprouvettes prismatiques de dimension 4*4*16 cm conservées dans
l’air à une température ambiante de 20 °C et une hygrométrie de 50 %. La norme impose les
valeurs limites à 28 jours de (FESTA & DREUX, 1998) :
- 800 µm/m cas des ciments portland CPA-CEM I et CPJ-CEM II avec comme classe
32,5 ;
- 1 000 µm/m cas des ciments identiques mais des classes 32,5 R ; 42,5 et 42,5 R.

III.4.2. Caractéristiques mécaniques

Les ciments courants sont classés en fonction de leurs résistances mécaniques à la compression
exprimées en MPa à 28 jours, la norme spécifie une limite inférieure et une limite supérieure
dont les valeurs sont reprises dans le tableau ci dessous

Caractéristiques mécaniques des ciments courants (FESTA & DREUX, 1998)

Classe des ciments Résistance à 2 jours Résistance minimale Résistance maximale
à 28 jours à 28 jours
32,5 ≥ 32,5 ≤ 52,5
32,5 R ≥ 13,5 ≥ 32,5 ≤ 52,5
42,5 ≥ 12,5 ≥ 42,5 ≤ 62,5
42,5 R ≥ 20 ≥ 42,5 ≤ 62,5
52,5 ≥ 20 ≥ 52,5
52,5 R ≥ 30 ≥ 52,5
Les classes « R », rapides, présentent aux jeunes âges des caractéristiques mécaniques très
élevées et trouvent leur intérêt particulièrement dans certaines circonstances telles que
bétonnage par temps froid, décoffrage rapide, préfabrication, …

Il y a lieu de distinguer les valeurs spécifiées pour chaque classe de ciment (tableau I.3), la
probabilité étant statistiquement de 95 % pour les résistances minimales et de 90 % pour des

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résistances maximales, et les valeurs garanties que le fabricant doit respecter à 100 % sont
indiquées dans le tableau ci-dessous.

Valeurs des résistances garanties des ciments courants (FESTA & DREUX, 1998)
Classe des ciments Résistances Résistances Résistances garanties
garanties à 2 jours garanties à 7 jours à 28 jours
32,5 17,5 30
32,5 R 12 30
42,5 10 40
42,5 R 18 40
52,5 18 50
52,5 R 28 50

III.5. QUELQUES ESSAIS DE CARACTÉRISATION DU CIMENT

III.5.1 Masse volumique absolue du ciment

La masse volumique absolue du ciment est déterminée par un essai normalisé. Le mode
opératoire inclut les actions ci-après :
- Introduire la solution dans le pycnomètre jusqu’au premier trait repère, noté V1 = 0 ml ;
- Peser le pycnomètre contenant la solution, noté M1 en gramme ;
- Introduire une quantité de ciment dans le pycnomètre jusqu’au deuxième trait repère,
noté V2 en ml ;
- Peser à nouveau le pycnomètre contenant la solution et le ciment, noté M2 en gramme.
On détermine la masse volumique absolue (g/cm3) à l’aide de la relation II. 6.

𝑴𝟐 −𝑴𝟏
𝝆𝒂𝒃𝒔 = (II. 6)
𝑽𝟐 −𝑽𝟏

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Figure II.6. Détermination masse volumique du ciment (GHOMARI & BENDI-OUIS, 2007)

III.5.2. Consistance normale

La consistance normale du ciment est déterminée par l’essai normalisé (NF EN 196-3, Août
1995). L’essai de consistance normale permet d’effectuer en suivant un essai de prise sur des
pâtes de ciment ayant même ouvrabilité. Cet essai est réalisé à l’aide de l’appareil de Vicat
équipé d’une sonde de diamètre de 10 mm, selon la norme (NF EN 196-3, Août 1995). La pâte
est composée de ciment et d’eau. On définit le rapport E/C ou C/E qui permet de définir une
pâte de consistance normale, c’est-à-dire ni trop, ni trop peu d’eau. Pour déterminer ces
rapports, on effectue l’essai de consistance avec l’appareil de Vicat.

On mesure l’enfoncement d’une sonde amovible de diamètre 10 mm, fixée à la partie mobile
de l’appareil de Vicat dont la masse totale est de 300 g, dans une pâte de ciment maintenue dans
un moule tronconique. L’enfoncement est fonction de la consistance de la pâte, on parle de
consistance normale lorsque la sonde s’immobilise au plus tard 30 secondes après l’avoir lâchée
à une distance de 6 ± 1 mm du fond du moule. Si cette distance n’est pas atteinte, il convient de
modifier le rapport E/C ou C/E afin d’obtenir la consistance normale.

Le mode opératoire est conforme au processus suivant :

- Préparer la pâte en commençant avec 500g de ciment à tester ; 125g d’eau dans un
premier temps ;
- Remplir immédiatement le moule tronconique, araser la surface ;
- Abaisser la sonde jusqu’à ce qu’elle arrive au contact de la pâte ;
- Libérer les parties mobiles ;

La lecture de la valeur « d » indiquée par l’index :

Si d < 5 mm, recommencer avec 1 % d’eau en moins

Si d > 7 mm, recommencer avec 1 % d’eau en plus

Répéter l’essai avec des pâtes de teneurs en eau différentes jusqu’à ce qu’on trouve une donnant
une distance de 6 mm ± 1 mm.

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Appareil de Vicat, essai de consistance normale (GHOMARI F., 2007)

III.5.3. La prise
La prise du ciment est déterminée par l’essai normalisé appelé l’essai de prise (NF EN 196-3,
Août 1995) consistant à déterminer le temps disponible pour la mise en œuvre in situ des
mortiers et des bétons. Le but est de mesurer le temps de prise du ciment à l’aide de l’appareil
de Vicat, autrement dit, le temps qu’il faut pour qu’il se solidifie. Pour cela on mesurera
l’enfoncement de l’aiguille dans le ciment, du temps de gâchage et le temps de début de prise.

L’essai consiste à suivre la transformation d’état d’un matériau visqueux, facile à travailler à
l’état d’un matériau durci. Le temps de début de prise est exprimé à l’instant où l’aiguille de
Vicat ne s’enfonce pas plus jusqu’au fond d’une pastille de pâte pure de ciment à propriétés
normalisées. L’appareil de Vicat est utilisé à la fois à la mesure du temps de début et de fin de
prise.
Pour cet essai, l’appareil de Vicat doit être muni de son aiguille de Vicat :
- Abaisser l’aiguille jusqu’à ce qu’elle arrive au contact de la pâte ;
- Libérer les parties mobiles ;
- Noter la valeur « d » indiquée par l’index ;
- Répéter l’essai sur la même pâte, à des positions espacées de plus de 10 mm des bords
du moule à des intervalles de temps réguliers ;
- Noter, à 5 minutes près, le temps mesuré depuis l’instant zéro, au bord duquel la valeur
« d » est de 4 ± 1 mm comme temps 1 : temps de début de prise de ciment.
Pour évaluer la fin de prise, L’appareil de Vicat doit être muni de son aiguille de fin de prise.
La procédure ci-dessous doit être respectée.

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- Retourner le moule sur sa plaque ;

- Remplacer l’aiguille de Vicat par l’aiguille de fin de prise ;
- Noter, à 15 minutes près, le temps mesuré depuis l’instant zéro, au bout duquel l’aiguille
ne pénètre plus qu’à 0,5 mm, c’est le temps 2 : temps de fin de prise.

Au terme de l’essai, on mesure l’enfoncement d’une aiguille de 1,13 mm de diamètre ; fixée à

la partie mobile de l’appareil de Vicat dont la masse est de 300 g, dans une pâte de ciment
maintenue dans un moule tronconique. Lorsque l’aiguille s’arrête à une distance d = 4 ± 1 mm
de la plaque de base plane, on dit qu’il y a début du temps de prise ; et lorsque l’aiguille avec
l’accessoire annulaire ne s’enfonce plus que de 0,5 mm par rapport au sommet du moule
tronconique, on a atteint le temps de fin de prise (NF EN 196-3, Août 1995).

Figure II.8. Détermination des temps de prise (GHOMARI F., 2007)

III.5.4. Résistance à la traction du mortier

Le principe de cet essai consiste à briser en flexion une éprouvette prismatique 4*4*16 soumise
à un charge P tel qu’illustré par la figure ci-dessous conformément à la norme (NF EN 196-1,
2006).

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Dispositif pour l’essai de résistance à la flexion (GHOMARI F., 2007)

𝐹𝑓 ∗𝑙
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut et la
4

contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est notée par la
relation ci-dessous.
𝑭𝒇 ∗𝒍
𝑹𝒇 = 𝟏, 𝟓 𝒃𝟑

Cette contrainte est appelée la résistance à la flexion. Compte tenu des dimensions b et l, si Ff
est exprimée en newtons (N), cette résistance exprimée en méga pascals (MPa) est écrite sous
forme de la relation ci-dessous.
𝑹𝒇 (𝑴𝑷𝒂) = 𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟑𝟒 ∗ 𝑭𝒇

III.5.6. Résistance à la compression du mortier normal

La résistance à la compression est la capacité d’un matériau à supporter les charges qui tendent
réduire sa taille par compression. Effectuée sur le mortier normal à 28 jours, elle correspond à
la classe vraie du Ciment, valeur clé lors de la formulation du béton. L’essai de compression
consiste à soumettre l’éprouvette à un effort de compression tel que l’illustre la figure ci-
dessous.

Dispositif pour l’essai de résistance en compression (GHOMARI F., 2007)

Les demi-prismes obtenus après rupture en flexion de l’éprouvette sont rompus en compression
comme indiqué sur la figure ci-dessus. Si FC est la charge de rupture, la contrainte de rupture
est écrite sous la relation suivante.
𝑭
𝑹𝒄 = 𝒃𝟐𝒄

Cette contrainte est appelée résistance à la compression. Si FC est exprimée en newton, cette
résistance exprimée en méga pascals s’écrit sous forme de la relation ci-après.
𝒄 𝑭
𝑹𝒄 (𝑴𝑷𝒂) = 𝟏 𝟔𝟎𝟎

Les résultats obtenus pour chacun des 6 demi-prismes sont arrondis à 0,1 MPa près et la
moyenne est effectuée. Si l’un des 6 résultats diffère de ± 10 % de cette moyenne, il est écarté

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et la moyenne est alors calculée à partir des 5 résultats restants. Si à nouveau un des 5 résultats
s’écarte de ± 10 % de cette nouvelle moyenne, la série des 6 mesures est écartée. Auquel cas il
convient de chercher les raisons de cette dispersion (malaxage, mis en place).

La résistance du ciment Portland (classe vraie du ciment) ainsi que sa vitesse de durcissement
dépendent de la composition minéralogique du clinker, la finesse de mouture du ciment, le
dosage en eau utilisé, la température ambiante et la durée de conservation de celui-ci.

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IV. LES ADJUVANTS

L’existence des adjuvants date de l’époque romaine. Les adjuvants à cette époque
auraient été du jaune d’œuf ou du sang ajoutés aux bétons de chaux et de pouzzolanes. Entre
les années 1875 et 1890, on ajoute au ciment portland du gypse ou du chlorure de calcium pour
régulariser la prise. En 1888, CANDLOT montra que l’addition du chlorure de calcium (CaCl2)
permettait d’accélérer ou retarder la prise du ciment. L’adjuvant est tout ingrédient autre que le
ciment, les granulats et l’eau, que l’on ajoute au mélange. Ce sont le plus souvent des polymères
de synthèse au poids moléculaire assez élevé. Les adjuvants de béton sont des produits
chimiques solubles dans l’eau qui modifient principalement les solubilités, les vitesses de
dissolution, l’hydratation des divers constituants d’un liant hydraulique.
IV.1. FONCTIONS

Chaque adjuvant est défini par une fonction principale unique. Il est caractérisé par la
modification majeure qu’il apporte aux propriétés du béton à l’état frais ou durci. Cette fonction
peut varier selon le dosage de l’adjuvant et les matériaux utilisés. En plus de sa fonction
principale, un adjuvant peut avoir une ou plusieurs fonctions secondaires (ex: plastifiant -
retardataire, retardataire – plastifiant - réducteur d’eau). Un adjuvant n’est pas palliatif. Il n’a
ni pour effet ni pour mission de faire un bon béton à partir d’un mauvais dosage, d’une mauvaise
composition ou d’une mise en œuvre défectueuse. «Ce n’est pas un produit miracle» Bien au
contraire il peut avoir des effets secondaires néfastes au béton.

IV.2. CLASSIFICATION

On peut classer les adjuvants selon leur fonction dans les catégories suivantes : les
superplastifiants, les retardateurs, les accélérateurs, les agents de mouture, les hydrofuges. On
peut également citer d’autres adjuvants tels que : les produits de cure, les entraineurs d’air ;
IV.2.1. Les retardateurs

Les retardateurs agissent chimiquement comme les accélérateurs. Ils donneraient

naissance à des produits colloïdaux enveloppant les grains de ciment et retarderaient ainsi la
progression de l'hydratation pendant un certain temps. Les doses des produits purs à utiliser
sont extrêmement faibles. Il faut se méfier des excès de dosage qui risquent de retarder
considérablement les temps de prise. Les retardateurs sont généralement efficaces à 20°C
comme à des températures plus élevées (40°C par exemple). Des essais préalables sont toujours

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indispensables sur le chantier. Les adjuvants retardateurs sont souvent des mélanges des
lignosulfonates (qui sont des sous-produits de la cellulose obtenus par un procédé au bisulfite
dans le traitement du bois. leur taux élevé en sucre (xylose) est la raison de l’effet retardateur) ;
de gluconate de sodium (retardateur très actif CH2 0H (CH0H) 4 C00 Na), de gluconate de
Calcium, d’acide citrique, de borax et des autres sucres (glucose, saccharose…).
Les retardateurs peuvent agir en diminuant la vitesse d’hydratation de certains
constituants anhydrides des ciments, en se précipitant autour des grains de ciment ou en formant
avec la chaux des précipités enrobant certaines parties des grains anhydrides (CaSO4). Il y a
donc une formation d’une enveloppe plus ou moins imperméable et d’épaisseur variable. Le
retard va dépendre alors de l’épaisseur de l’enveloppe, de son imperméabilité, de sa
composition (de l’enveloppe crée par l’adjuvant), du pH du milieu. L’action va dépendre surtout
de la teneur en C3A et C3S, des alcalins et des sulfates dans le ciment.
Les retardateurs sont utilisés par temps chaud, en cas de transport du béton sur de
longues distances, en cas de bétonnage partiel (reprise de bétonnage), préparé en centrale, …
IV.2.2. Les accélérateurs

Les accélérateurs sont employés à des doses comprises entre 1 et 3% du poids du ciment;
certains sont vendus pour agir sur les ciments à forte teneur en clinker, d'autres sur des ciments
à forte teneur en laitier. Les accélérateurs s'utilisent à des doses variables suivant l'effet
recherché. A très forte dose, dans le cas de scellement et de colmatage de venues d'eau
(utilisation de pâte pure ou de mortier); à plus faible dose pour une accélération de prise
modérée du béton. On distingue deux sortes d’accélérateur : l’accélérateur de prise et
l’accélérateur de durcissement.

IV.2.2.1. L’accélérateur de prise

L’accélérateur de prise est un adjuvant dont la fonction principale est d’accélérer le

début et la fin de prise du ciment. Mais en contrepartie, l’accélération recherchée peut entrainer
une résistance mécanique moins élevée que le témoin.
Les adjuvants chimiques sont des produits solubles dans l’eau et le plus souvent
d’origine minérale : acide ou base fort et leurs sels. Ils agissent en modifiant sélectivement la
solubilité et la vitesse d’hydratation des liants constituants anhydrides. Certains accélérateurs
sont plus efficaces avec un ciment portland qu’avec un ciment en forte teneur en constituants
secondaires (CPJ). Les produits de base sont classés en 2 catégories : les adjuvants chlorés et
les adjuvants non chlorés.

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Parmi les adjuvants chlorés on peut citer le chlorure de calcium, le chlorure de sodium,
mélanges de chlorure. A noter que l’utilisation des adjuvants chlorés dépassant 1g par litre de
concentration est fortement déconseillée pour les bétons armés : le chlore est un agent corrosif.
Parmi les adjuvants non chlorés on peut citer l’aluminate de soude, de potasse ; le
Silicate de soude, de potasse ; le nitrate de calcium. Le silicate de soude est un adjuvant très
accélérateur (Na2 Si03). Il est surtout utilisé dans les projections de béton. C’est un raidisseur
qui épaissit les interstices aqueux en accroissant le seuil de cisaillement de la pâte de ciment ;
ce qui nous donne dès les premières minutes (voire secondes) une formation de gel de silice.
C’est également un bon hydrofuge.

IV.2.2.2. Les accélérateurs de durcissement

Les accélérateurs de durcissement ont la fonction principale d’accélérer le

développement des résistances initiales du béton. Dans certains cas, ces résistances mécaniques
peuvent être ultérieurement moins élevées que le témoin (ex : le silicate de soude pour les bétons
projetés). L’utilisation d’un superplastifiant, haut réducteur d’eau permet d’obtenir des temps
de prise plus rapides et un durcissement accéléré.

IV.2.2.3. Domaines d’utilisation

Les accélérateurs sont à recommander pour les travaux suivants : décoffrage rapide,
bétonnage par temps froid, préfabrication (démoulage rapide), réduction des périodes de cure
et de protection des travaux rapides (dallages industriels, réfection d'ouvrages la nuit devant
être mis en service dans la journée), colmatage des voies d'eau à bord de navires (mélange
alumineux + C.P.A.), travaux en galeries ou dans les tunnels à parois humides, travaux sous
l'eau.
IV.2.3. Les superplastifiants

La norme NA 774 définit un superplastifiant comme étant un adjuvant qui, introduit

dans un béton, un mortier ou coulis, a pour fonction principale de provoquer un accroissement
important de l’ouvrabilité du mélange.

IV.2.3.1. Mode d’action

L’action d’un superplastifiant passe nécessairement par son adsorption sur les particules
de ciment. En se fixant sur les grains de ciment, elle modifie la nature des charges électriques.
Les grains de ciment ont alors tendance à s’éloigner les uns des autres du fait qu’ils ont tous la

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même charge et s’entoure d’un film d’eau très mince. Ainsi on obtient un grain de fluidité,
puisque les grains de ciment sont mieux dispersés. L’eau existante sert alors à fluidifier le béton.
Il suffit de reconnaitre que les adjuvants en général et les superplastifiants en particulier,
s’ils sont bien utilisés, sont des constituants essentiels pour des bétons durables. Il est possible
enfin, de confectionner des bétons imperméables et résistants aux agents chimiques grâce aux
adjuvants et un rapport E/C très bas (≤ 0.35). Bien sûr, il ne faut pas aussi négliger le temps de
mûrissement d’un béton. Cette étape est aussi importante que la confection du béton lui-même.

IV.2.3.2. Classification

a) Plastifiants—réducteurs d'eau
Les plastifiants-réducteurs d’eau permettent soit une réduction de la teneur en eau pour
une même ouvrabilité, soit une augmentation de l'ouvrabilité pour une même teneur en eau.
Ces adjuvants améliorent l'aptitude à la déformation des mortiers et bétons frais sous l'effet d'un
moyen de serrage donné. Ce sont souvent des produits organiques capables de lubrifier les
grains de ciment qui se trouvent défloculés et individualisés; cette dispersion facilite le
mouillage. On recommande souvent de les ajouter, après un premier malaxage du béton (se
conformer aux notices du fabricant) [5].
L’effet sur le béton frais est l’amélioration de l'ouvrabilité pour une même teneur en
eau. Cette propriété est mise à profit dans le cas de bétonnage de pièces minces ou fortement
ferraillées et dans le cas d'utilisation de granulats concassés. Mais, en principe l'utilisation d'un
produit à action fluidifiante doit être associée à une diminution effective de la teneur en eau
(l'excès d'eau est le plus grand ennemi du béton).
L’effet sur le béton durci: pour les bétons courants et en première approximation, une
diminution de 1% du dosage en eau augmente les résistances mécaniques de 1%. La diminution
de la teneur en eau a pour conséquence la diminution de l'absorption capillaire donc une
augmentation de la pérennité du béton.
Les doses à prendre varient de 0,2 à 0,5 % du poids du ciment, on les utilise pour des
bétons à haute performance, des bétons de forte densité d'armatures, des bétons manufacturés,
les centrales de béton prêt à l'emploi, les grands travaux de B.T.P. (autoroutes, travaux
maritimes, barrages), certains travaux spéciaux: injection, béton projeté, etc. le béton brut de
décoffrage.
Comme produits de base nous avons les lignosulfates, les détergents synthétiques, la
résine de mélanine et formaldéhyde.
b) Plastifiants—rétenteurs d'eau

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Les plastifiants-rétenteurs d’eau améliorent la stabilité: le ressuage est diminué et la

cohésion plus forte. Ces adjuvants comportent souvent des produits très fins dont la majorité
des grains est inférieure à 10µ.
Ces produits fins augmentent la viscosité du béton frais et sa cohésion, la ségrégation
est très diminuée. Les bétons durcis sont plus ou moins étanches. En revanche, ils demandent
parfois un apport d'eau supplémentaire (à plasticité égale), surtout dans le cas d'un surdosage.
Les doses à préconiser sont assez élevées et varient de 1 à 3% du poids du ciment. Parmi
les emplois possibles: la mise en place du béton dans des pièces minces à forte densité
d'armatures ; le bétonnage en grande masse: c'est le cas des grands barrages où la nécessité de
diminuer les chaleurs dégagées oblige parfois à abaisser le dosage en ciment initialement
prévu ; améliorer le décoffrage ainsi que l'aspect du béton brut de décoffrage (moins de fuites
d'eau possible au travers des joints de coffrages) ; le béton transporté sur une longue distance
(réduire la ségrégation) : c'est le cas du B.P.E. ; le béton pompé (qui exige une granularité
convenable avec suffisamment d'eau) ; en injection (coulis d'injection dans les sols fissurés).
Comme produits de base nous avons : bentonite (argile colloïdale), Kieselguhr (terre
fossile d'algues silicifiées), chaux grasse, calcaire broyé, acétate de polyvinyle et stéarates.
IV.2.4. Les hydrofuges

Les hydrofuges sont des produits qui améliorent l’étanchéité des bétons et protègent de
l’humidité, en arrêtant l’absorption capillaire. On distingue deux sortes d’hydrofuges : les
hydrofuges de masse et les hydrofuges de surface.
a. Les hydrofuges de masse
Les hydrofuges de masse se présenter sous forme de liquide ou poudre. Ils sont
introduits directement dans la bétonnière (pendant le malaxage) ou dilués dans l’eau de
gâchage, s’il s’agit d’une poudre. Ils sont constitués de particules très fines qui, en se gonflant
viennent combler les pores se trouvant dans le béton. Ces produits ne sont efficaces que si le
béton, est bien compact et homogène.
b. Les hydrofuges de surface
Ils s’appliquent sur le béton durci directement : à la brosse, au pinceau ou aussi
pulvérisés. Ils sont constitués à base de résine acrylique, vinylique ou silicone. Certains produits
sont aussi base de bitume.

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IV.2.5. Les produits de cure

On sait que le béton frais doit être protégé un certain temps après le gâchage afin d’éviter
un départ trop important de l’eau qu’il contient. La dessiccation des mortiers et des bétons a
pour conséquence un abaissement des résistances mécaniques, un poudroiement en surface ainsi
que la formation de fissures profondes de retrait avant prise. Il est nécessaire de maintenir
humide le béton. Un procédé moderne, simple et pratique consiste à pulvériser sur le béton
frais, un produit de cure formant après application un film continu imperméable s’éliminant
après quelques semaines sans laisser des traces.
Les produits de cure sont incolores et peuvent recevoir des colorants afin de faciliter le contrôle
de leur application. Récemment, on leur a rajouté des pigments blancs (poudre d’aluminium)
pour qu’ils puissent réfléchir les rayons solaires et éviter l’échauffement de la surface du béton.
La cure d’un béton a pour but de maintenir convenablement la teneur d’humidité et une
température satisfaisante du béton durant une période définie. Une cure commence juste après
la mise en place et la finition du béton afin que les propriétés souhaitées puissent se développer.
Les principaux rôles d’un «curing» sont : empêcher ou compenser toute perte d’humidité,
contrôler la température du béton. La perte d’eau peut aussi causer le retrait du béton en créant
des efforts de tension. Si ces efforts se produisent avant que le béton ait atteint une résistance
adéquate, des fissures apparaitront en surface.
Les produits de cure sont utilisés pour les revêtements de routes, d’autoroutes, de pistes
d’envol, de ponts,… ; protection de dalles, planchers, terrasses, ... ; revêtements des berges de
canaux, les tunnels et voûtes ; les parements divers et réservoirs ; les enduits et les chapes.

IV.2. 6. Les entraineurs d’air

Leur rôle est de créer dans le béton des bulles d’air microscopiques. Le diamètre de ces
bulles varie entre 10 et 200µ. L’air entrainé dans le béton a été remarqué accidentellement pour
la première fois aux USA vers les années 1938. Il a été constaté que des tronçons de routes en
béton contenant des bulles d’air résistaient mieux au gel que les autres tronçons. C’est en 1939
qu’apparurent les premiers produits entraineurs d’air aux Etats Unis et après la seconde guerre
mondiale en Europe. Ces adjuvants sont surtout utilisés pour améliorer la tenue du béton durci
au gel et au cycle gel- dégel. Les bulles d’air doivent être nombreuses, suffisamment petites (60
et 100µ) et réparties uniformément dans la masse, pour pouvoir, plus tard, servir de «barrage»
dans le réseau des canalicules. Elles pourront éventuellement recueillir l’eau et la glace

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remontant par capillarité. L’air occlus permet aussi d’améliorer la maniabilité du béton, de
diminuer le ressuage. Mais il est important de souligner que l’addition d’un entraineur d’air
dans le béton, diminue les résistances mécaniques de béton. Le pourcentage d’air occlus dans
le béton ne doit pas dépasser 6%. L’adjuvant est introduit directement dans la bétonnière
pendant le malaxage du béton. En général ces adjuvants sont composés à base des sels de résines
de bois, des lignosulfonates, des tensioactifs, d’huiles minérales ou végétales.

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V. LES BETONS

Le béton est un mélange de plusieurs composants : ciment, eau, granulats et éventuellement les
adjuvants qui constituent un ensemble homogène. Le mélange ciment et eau (et éventuellement
les adjuvants) forme une pate qui enrobe les agrégats et remplis les vides existants entre eux.
Un béton se caractérise par essentiellement sa résistance, sa maniabilité (ouvrabilité), son
imperméabilité et sa durabilité.

V.1. CLASSIFICATION DES BETONS

Par ailleurs, les bétons peuvent être classés selon la masse volumique, la résistance, le liant
utilisé et selon la destination.

V.1.1. Classification des bétons selon la masse volumique

Suivant la masse volumique du béton, on distingue le béton très lourd (extra lourd), le béton
lourd, le béton léger et le béton très léger. Le tableau ci-dessous présente la classification des
bétons selon les masses volumiques.

Classification des bétons selon les masses volumiques

Classification Masse volumique
Béton très lourd ≥2,5g/cm3
Béton lourd 1,8 g/cm3≤ρ≥2,5 g/cm3
Béton léger 0,5 g/cm3 ≤ρ ≥1,8 g/cm3
Béton très léger ≤ 0,5 g/cm3

Les bétons extra lourds sont formés de ciment et d’agrégats spéciaux à masse volumique élevés.
Ils sont utilisés souvent pour la protection contre les rayons radioactifs. Les bétons lourds sont
formés des ciments et agrégats compacts ordinaires. Les bétons légers sont formés de ciment et
d’agrégats poreux naturels ou artificiels.

V.1.2. Classification des bétons selon leur résistance

Afin de classifier le béton selon la résistance, on réalise des essais à la compression des
éprouvettes cylindriques de dimension (11 x22 ; 16 x 32 ; 25 x 50). Les dimensions sont
centimètres. Le moule le plus utilisé est le moule 16 x 32. Outre les moules cylindriques, les
essais peuvent également se passer sur les moules cubiques. La résistance à la compression d’un
béton est exprimée par la résistance caractéristique notée fck. La norme ENV 206 classe les

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bétons en fonction de leurs résistances caractéristiques à la compression suivant le tableau ci-

dessous.

Classe de béton
Classe C12/15 C16/20 C20/25 C25/30
fck, Cyl (Mpa) 12 16 20 25
fck, cube (Mpa) 15 20 25 30

Dans ce tableau, fck, Cyl est la résistance caractéristique mesurée sur les éprouvettes cylindriques
(c’est à celle-ci qu’est faite la référence dans Eurocode 2) ; fck, cube est la résistance
caractéristique mesurée sur des éprouvettes cubiques.

V.1.3. Classification des bétons selon la destination

On distingue :

- Le béton ordinaire (pour les éléments de construction porteurs : poteaux, dalles, poutres,
etc.)
- Les bétons hydrotechniques (pour les barrages, écluses, revêtement des canaux) ;
- Les bétons pour les planchers légers (couverture et fondations des chaussures, etc.) ;

V.1.4. Classification des bétons selon le genre de liant utilisé

Selon le liant utilisé, on distingue :

- Les bétons de ciment, confectionnés avec des liants hydrauliques tels que le ciment
Portland ;
- Les bétons au liants organiques
- Etc.

V.2. PROPRIÉTÉS DU BÉTON

Les principales caractéristiques du béton sont l’ouvrabilité, la résistance et la durabilité.

L’ouvrabilité (consistance) est la principale caractéristique du béton frais. La résistance est la
caractéristique principale des propriétés mécaniques des bétons durcis. La durabilité quant à
elle caractérise sa capacité à conserver les fonctions d'usage pour lesquelles il a été conçu
(fonctionnement structurel, sécurité, confort des usagers) et à maintenir son niveau de
fiabilité et son aspect esthétique dans ses conditions d’environnement, avec des frais de

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maintenance et d'entretien aussi réduits que possible (sous réserve de la mise en œuvre
d'une maintenance préventive programmée).

V.2.1. OUVRABILITE

L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton frais à remplir les coffrages, et à enrober
convenablement les armatures. Elle doit être donc telle, que le béton soit maniable et qu’il
conserve son homogénéité. L'ouvrabilité est caractérisée par une grandeur représentative de la
consistance du béton frais. Dans le cas de bétons classiques, elle est principalement influencée
par la nature et le dosage du liant, la forme des granulats et la granulométrie et le dosage en
eau. Celle-ci se détermine généralement par l’essai au cône d’Abrams, essai qui consiste à
mesurer la hauteur d'affaissement d'un volume tronconique de béton frais.

Le rôle de l'eau est prépondérant pour l'ouvrabilité du béton frais et sur les propriétés du béton
durci. L'eau donne au béton sa maniabilité, d'une part par son action lubrifiante sur les différents
grains, d'autre part par la cohésion due à la pâte provoquée par l'association des grains fins
(ciment et fines) avec elle.

L'eau permet l'hydratation du ciment et donc le durcissement du béton. Rappelons qu'un ciment
Portland demande environ 25% de son poids en eau pour s'hydrater complètement. Toute
variation de la quantité d'eau entraîne des modifications de la vitesse de durcissement et des
performances mécaniques. Le dosage en eau ne peut pas être augmenté au-delà d'une certaine
valeur afin d'améliorer l'ouvrabilité sans entraîner des inconvénients. Les conséquences d'un
excès d'eau sont : le risque de ressuage, l’augmentation du retrait, l’augmentation de la porosité,
la défectuosité du parement, le risque de ségrégation des constituants du béton, la diminution
de la compacité et corrélativement des résistances.

L’ouvrabilité s’évalue à l’aide d’un « cône d’Abrams ». L’essai s’appelle « essais

d’affaissement au cône d’Abrams ». L’essai s’effectue dans un moule tronconique (voir figure
ci-dessous).

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D’après la norme NFP 18-451, on met le béton frais dans le moule en trois couches en les
piquetant à raison de 25 coups par couche. Le mode opératoire de cet essai se présente comme
suit :

- Mouiller l'intérieur du moule et la plaque d'appui à l'aide d'une éponge.

- Placer le moule avec la rehausse sur la plaque.
- A l'aide d'une truelle remplir le moule de béton frais, en trois couches d'égale hauteur.
- Compacter chaque couche par 25 coups à l'aide de la tige de piquage.
- Retirer la rehausse, araser le dessus du moule et nettoyer le support autour du moule.
- Araser le moule à l'aide d'une règle.
- Le démoulage s'opère en soulevant le moule avec précaution entre 5 et 1 Os.
- Retirer le moule verticalement avec précaution.
- Mesurer l'affaissement (ou Slump) du cône par rapport au point le plus haut du béton
juste après le démoulage.
- La durée totale de l'essai du début du remplissage à la mesure de l'affaissement est de
2min 30s.

Après démoulage et stabilisation, on mesure l’affaissement et l’interprétation des résultats se

fait à partir du tableau ci-après.

Classe de consistance des bétons (Guillome Francqueville , 2014)

Affaissement en cm Plasticité Mise en œuvre Domaine d’utilisation
0 à 4 ±1cm Ferme Puissante Béton de propreté,
fondation non armée,
voirie
5 à 9 ±2cm Plastique Normale Semelle coffrée, mur de
soutènement, plancher,
dalles, poteaux, voile.

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10 à 15 ±3cm Très plastique Faible Fondation coulée en

fouille, voiles de faible
épaisseur.
Supérieure à 15 ±3cm Fluide Léger piquage Pieux, parois moulés

Lorsque l’affaissement est trop élevé et se trouve en dehors de la zone de tolérance, il y a risque
de ségrégation (c’est-à-dire que les gros éléments de gravier risquent de descendre pour
s’agglomérer vers le bas).

V.2.2. LA RESISTANCE MECANIQUE

La résistance à la compression est l’une des propriétés prépondérantes du béton durci.

Le béton présente une bonne résistance à la compression mais une moindre à la traction.
La résistance et l’ouvrabilité sont à étudier de pair, car ces 2 propriétés sont étroitement
dépendantes l’une de l’autre et d’autant plus, qu’elles varient en sens inverse en
fonctions de certains facteurs essentiels de la composition du béton. La résistance à la
compression du béton est la capacité de celui-ci à supporter les charges qui tendent à
réduire sa taille par compression. Elle se mesure sur des éprouvettes normalisées à 28
jours. La résistance à la compression est influencée par une multitide de facteurs à
savoir, le rapport C/E, la nature des granulats, le type de ciment, les conditions de
durcissement, … etc.

Les bétons courants ont une résistance à la compression comprise entre 20 et 40 Mpa
pour un rapport E/C de l’ordre de 0.5. Les bétons spéciuax à l’instar des bétons à Haute
performance présentent des résistances superieurs à 40 Mpa.

La résistance à la compression peut s’évalue à partir des essais normalisés qui peuvent
être destructifs (au laboartoire sur des epouvettes) ou non destructifs (pratiqués in situ).

IV.2.2.1. Essais destructifs

- Essai de compression

La résistance à la compression du béton est déterminée par un essai normalisé (NF P 18-406,
Décembre 1981). Après surfaçage de l’éprouvette de 16 x 32, celle-ci est placée entre les
plateaux d’une presse à béton. L’effort de compression est appliqué progressivement à une
vitesse de 10±4kN par seconde.

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- Essais de traction par fendage (NF P 18-408) : Essai Brésilien

Une éprouvette de 16x32 (cm) est placée horizontalement entre les plateaux d’une
machine de compresion. Le chargement de l’éprouvette est progressif et sans choc à une
vitesse de 4±0,8kN/S. Le plan moyen est le siege des contraintes de traction dont la
valeur est
2𝐹𝑚𝑎𝑥
𝐹𝑡 = où a et h sont respectivement le diamètre (16cm) et la hauteur (32cm) de
𝜋.𝑎.ℎ

l’éprouvette.

IV.2.2.2. Essais non destructifs

Ils sont pratiqués in situ pour controler la résistance des bétons. Parmi ces essais, on peut
citer l’essai au scléromètre (NFP 18-417) et l’auscultation dynamique (NFP 18-418).

- L’essai au sclerometre (NFP 18-417)

On place l’appareil contre la surface et on presse. Une masselotte chargée par un ressort est
projettée sur une tige métalique en contact avcec la surface du béton. On lit l’amplitude de
rebond de cette masselote sur une échelle graduée. Cette amplitude s’appelle Indice
sclérometrique noté Is. Plus la résitance du béton en surface est grande, plus grand est la valeur
de Is.

- L’auscultation dynamique (NFP 18-418).

L’essai consiste à mésurer la vitesse de propagation du son dans le béton et obtenir des
renseignement sur : l’homogeneité du béton et la présence des vides ainsi que la
résistance par comparaison avec un béton temoin.

V.2.3. DURABILITÉ

La durabilité du béton caractérise sa capacité à conserver les fonctions d'usage pour

lesquelles il a été conçu (fonctionnement structurel, sécurité, confort des usagers) et à
maintenir son niveau de fiabilité et son aspect esthétique dans ses conditions
d’environnement, avec des frais de maintenance et d'entretien aussi réduits que possible
(sous réserve de la mise en œuvre d'une maintenance préventive programmée). La
durabilité est le paramètre important à considérer pour optimiser la résistance des bétons

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aux influences externes tels que les intempéries, l’agressivité des sols, l’atmosphère
chimiquement agressives, ... La seule durabilité intrinsèque du béton ne suffit plus à
garantir la durée de service de l’ouvrage. Un béton performant ayant en principe un
dosage correct en ciment et une bonne compacité, peut effectivement garantir une
certaine durabilité du matériau béton. La durabilité est appréhendée en considérant un
ensemble de propriétés dont l’ouvrabilité, la résistance mécanique à 28 jours, la
porosité,… Formuler un béton revient à déterminer les proportions optimales en sable,
en graviers, en ciment et en eau.

V.3. CONDITIONS IMPORTANTES DEVANT ÊTRE SATISFAITES POUR

LES MATÉRIAUX POUR BÉTON LOURDS

Le béton lourd est employé pour la confection des fondations, poteaux, poutres, éléments de
travées de ponts et autres éléments porteurs des bâtiments industriels et immeubles. Ce béton
doit acquérir une résistance déterminée, dans un délai de durcissement fixé d’avance. Le
mélange du béton doit être maniable et économique. Afin qu’il assume bien son rôle, le béton
doit satisfaire certaines conditions d’exploitation.

- Le liant : il faut utiliser essentiellement des ciments Portland dans toutes leur variété.
Le choix du ciment doit tenir compte des expériences, de la destination du béton et des
conditions de mise en œuvre. En même temps, le liant doit répondre aux prescriptions
des normes nationales.
- L’eau de gâchage : elle doit être dépourvue d’éléments nuisibles : acides, sulfures,
graisses, huiles, sucres, etc. il faut éviter l’utilisation des eaux des marais, les eaux
souillées dont le Ph est inferieur à 4 et qui contiennent plus de 2700 mg/l de sulfate en
(SO4) et plus de 5g/l d’autres sels. On peut utiliser l’eau de mer si la teneur en sel
n’excède pas 2%.
- Le sable : la composition granulométrique du sable, sa teneur en impureté
poussiéreuses, argileuses, organiques et autres influent beaucoup sur la qualité du béton.
- Les impuretés : leur quantité ne doit pas dépasser 3% dans les sables naturels et 5% dans
les sables broyés. L’impureté la plus nuisible est l’argile (elle enrobe les grains de sable
et empêche leur adhésion au ciment). Pour l’élimination des particules d’argiles et de
poussières, un lavage est nécessaire. Il faut éviter les sables qui contiennent des

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quantités sensibles d’éléments organiques (résidus des plantes et autres) car ceux-ci
entrent en réaction chimique avec le ciment lors de son durcissement et diminuent la
résistance du béton.
- La granularité du sable : pour assurer un volume minimal de vides, le sable pour béton
doit être composé de grains de dimension différentes. En effet, moins le volume des
vides dans le sable est grand, moins il faut du ciment pour combler ces vides et avoir un
béton compact.
- Les graviers : l’utilisation des gros éléments de graviers est recommandée. Elle a deux
avantages. Celle-ci est économique car grâce à leur moindre surface spécifiques (par
rapport aux éléments moins gros). Il faut moins de ciment pour obtenir un béton
résistant. Les plus gros granulats limitent le retrait du volume du béton. En effet, seule
la pate liante se rétracte et non le granulat. Par ailleurs, les granulats les plus gros
possibles utilisés doivent être compatibles avec le ferraillage et le coffrage auquel le
béton est destiné. D’après la norme ENV 206 (en liaison avec Eurocode 2), si les
dimensions de l’élément à bétonner sont telles que :

Béton

- b
a c

Armatures

a: la plus petite dimension de la pièce à bétonner

b : distance minimale entre les armatures composant le ferraillage de cet élément.
c: Distance minimale entre la partie supérieure du béton et l’armature qu’il protège (enrobage)

La dimension du plus gros granulat doit vérifier les conditions suivantes :

𝑎
1. 𝐷 ≤ 4

2. 𝐷 ≤ 𝑏 − 5𝑚𝑚

3. 𝐷 ≤ 1,3𝐶
𝑏
D’après le BAEL 91, la deuxième condition s’exprime sous la forme 𝐷 ≤ 1,5

Dans la méthode de Dreux Gorisse pour la composition du squelette granulaire, la valeur de D retenue
sera telle que le refus sur le tamis correspondant soit le plus proche de 8M.

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V.4. LE BETON ADAPTE AUX CARACTERISTIQUES RECHERCHEES

Avec les nouveaux moyens technologiques, la famille des bétons est en constante évolution. Le
béton est un matériau dont la composition peut évoluer. On peut adapter son dosage et ses
constituants en fonction des performances recherchées. Le tableau ci-dessous présente certains
types des bétons.
Différents types de béton

Types de béton Caractéristiques

Matériau composite qui allie les propriétés mécaniques du béton

Béton armé
et celles de l’acier.
Béton auto compactant, sont stables, homogènes et fluide et qui ont la capacité d’être
auto nivelant et auto plaçant coulé sans défaut et de maintenir leur fluidité pendant longtemps
Béton caverneux, poreux et
Ils ont des vides entre les éléments granulaires à l’état durci
drainant
a tendance à conférer une certaine originalité aux ouvrages
Béton décoratif
(bétons ciré, béton désactivé, coloré, lisse, etc.)
Ajout de fibres de nature, dimension et forme différentes.
Réparties de manière homogène dans le mélange, ces fibres
Béton fibré
améliorent certaines caractéristiques du béton (résistance à la
traction, tenue au feu).
Béton qui résiste fortement à l’usure, aux fortes températures et
Béton fondu
à tout élément agressif de l’environnement.
Composé de granulats de faible densité, utilisation éventuelle
Béton léger
d'adjuvants entraîneurs d'air.
Béton lourd Composé de granulats de densité élevée
Les aciers constituant les armatures du béton sont tendus comme
Béton précontraint des ressorts. Intervient généralement pour les grands usages (les
ponts, ect.)
Qui est diffusé avec une grande vitesse sur les surfaces et qui
Béton projeté
peut être fait par voie humide ou sèche
Bétons à hautes
Bétons aux résistances accrues, très peu poreux. Plus durables.
performances
Les microsilices ou autres micro fines permettent au BTHP
Bétons à très hautes
d’atteindre des résistances caractéristiques à la compression
performances (BTHP)
supérieures à 100MPa.

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VI. FORMULATION DU BETON

Les méthodes de formulation du béton aboutissent à des dosages volumétriques ou de
préférences pondérales. Il existe plusieurs méthodes de formulation du béton notamment la
méthode de Bolomey, de Faury, d’Abrams, Dreux Gorisse, Valette, la méthode CES,... Dans
ce cours, nous allons nous intéresser à la méthode de Dreux Gorisse.
I.4. QUELQUES METHODES DE FORMULATION DU BETON

L’étude de la composition d’un béton, consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et eau, afin de réaliser un béton dont
les qualités soient celles recherchées pour la construction de l’ouvrage ou de partie d’ouvrage
en cause.

Les méthodes proposées sont nombreuses et il n’est pas possible de les citer toutes ; elles
aboutissent à des dosages « volumétriques » ou de préférence « pondéraux », le passage de l’un
à l’autre pouvant toujours se faire, si nécessaire, par la connaissance de la densité apparente des
granulats en vrac [8].

I.4.1. Méthode de Dreux - Gorisse

La méthode de Dreux, offre une approche pratique d’une composition de béton répondant à des
objectifs déterminés, moyennant quelques hypothèses facilitant la démarche. Il est bien évident
qu’une fois déterminée cette composition, elle devra, ainsi qu’il a été souligné, être soumise à
l’expérimentation afin d’affiner les dosages indiqués.
En général, les données suivantes sont déterminées par le cahier des charges du projet, les
conditions du chantier ou la disponibilité des matériaux : il s’agit entre autres de la résistance à
la compression du béton ainsi que de la maniabilité du béton.
Le domaine d’application des abaques est celui des bétons courants présentant une résistance à
28 jours, comprise entre 15 Mpa et 40 Mpa.
En fonction des caractéristiques de l’ouvrage et des moyens du chantier, on fixe pour le béton
une maniabilité caractérisée par sa consistance et mesurée par l’essai au cône d’Abrams [10].

I.4.2. Méthode de Bolomey

La méthode de Bolomey a le mérite d’avoir ouvert la voie aux études de béton. Toutefois, elle
ne peut être appliqué qu’aux granulats dont la masse volumique absolue est comprise entre 2,5
et 2,7 kg/m3 ; ce sont d’ailleurs les granulats les plus courants.

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Par une formule appropriée, on trace une courbe granulométrique de référence et l’on s’efforce
de réaliser, avec des granulats dont on dispose une composition granulaire totale (ciment
compris), la courbe qui soit aussi proche que possible de la courbe de référence théorique.
La formule de base est la formule I.1 :

𝒅
𝑷 = 𝑨 + (𝟏𝟎𝟎 − 𝑨) ∗ (√ ) (𝑰. 𝟏)
𝑫

P : est le pourcentage de grains passant à la passoire de diamètre d ;

D : est le diamètre des plus gros grains ;
A : la valeur de A dépendra de :
➢ La consistance souhaitée de béton ;
➢ La provenance des granulats.
Elle varie de 6 à 16, étant d’autant plus élevée que le dosage en ciment est plus fort.
Cette méthode aboutit théoriquement tout au moins à une granularité continue [10].

I.4.3. Méthode de Faury

Cette méthode est venue en 1941 compléter la méthode de Bolomey. La méthode de Faury
donne des bétons comportant moins de sable et plus de gravier. Ces bétons sont plus raides et
conviendront à des travaux pour lesquels une très bonne maniabilité n’est pas indispensable.
Les bétons Faury auront souvent une résistance mécanique supérieure aux bétons Bolomey
correspondants.
Cette méthode présente des particularités du fait qu’elle est applicable à tous les granulats,
quelle qu’en soit leur masse volumique. Faury étudie l’effet des vides, vides qui varient avec
5
√𝐷 .
Pour tenir compte de l’effet du coffrage et des armatures, Faury introduit la notion d’effet de
paroi et du Rayon moyen du moule [10].
L’effet de paroi est déterminé à l’aide de la relation I.2 et le rayon moyen du moule par la
relation I.3.
𝑫
𝑬𝒑 = (𝑰. 𝟐)
𝑹

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒖 𝒃é𝒕𝒐𝒏 (𝒂𝒄𝒊𝒆𝒓𝒔 𝒅é𝒅𝒖𝒊𝒕𝒔)

𝑹 = 𝒔𝒖𝒓𝒇𝒂𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒖𝒕 𝒄𝒆 𝒒𝒖𝒊 𝒆𝒔𝒕 𝒆𝒏 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒂𝒄𝒕 𝒅𝒖 𝒃é𝒕𝒐𝒏 (𝒄𝒐𝒇𝒇𝒓𝒂𝒈𝒆+𝒂𝒄𝒊𝒆𝒓𝒔) (𝑰. 𝟑)

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I.4.4. Méthode d’Abrams

C’est une règle de mélange basée sur l’obtention d’un certain module de finesse global pour le
mélange de granulats à partir de la connaissance des modules de finesse des granulats à
employer.
Le module de finesse du mélange est choisi de manière que les vides dans ce mélange soient,
en principe, réduit au minimum [8].

I.4.5. Méthode de Caquot

Caquot a proposé, dès 1937, une approche théorique pour déterminer une courbe
granulométrique quasi optimale, pour un mélange granulaire non borné (en termes de diamètre
maximal et minimal), puis pour une étendue granulaire donnée. Cette approche néglige
toutefois les conditions de mise en œuvre, la forme des granulats et fait des hypothèses fortes
sur les interactions (effet de paroi et de desserrement) entre les grains [8].

I.4.6. Méthode de Valette

VALETTE a mis au point une méthode essentiellement expérimentale mais qui nécessite un
certain nombre de calculs préparatoires. Cette méthode est souvent désignée par « dosage des
bétons à compacité maximale » ou « dosage des bétons à minimum des sables » ou « dosage
des bétons à granularité discontinue ». On calcule d’abord le dosage de sable et du ciment
devant donner en principe le mortier plein avec un minimum de ciment. On ajoute ensuite le
maximum de ravier mouillé compatible avec une ouvrabilité permettant un moulage correct et
une mise en œuvre facile dans les conditions du chantier. On obtient alors le béton plein à
minimum de sable et le moins dosé en ciment [8].

I.4.7. Méthode de Joisel

S’inspirant comme Faury de la théorie de Caquot mais en la généralisant, Joisel propose de
considérer que la loi de granulation conduisant à la compacité maximale, est fonction de √𝑑𝑚,
m dépend de la compacité avec laquelle se serre un granulat de dimension uniforme selon les
moyens de serrage ; m peut alors varier de 3 à 10.
Comme dans la méthode de Faury, on aboutit donc en principe à une granularité continue sauf,
bien entendu, si les granulats dont on dispose en pratique présentent une discontinuité.
Comme pour les méthodes Faury et Valette, le dosage en ciment déterminé par cette méthode
est le dosage minimal correspondant théoriquement, sur le plan granulométrique, à la compacité
maximale ; ce dosage est en général nettement inférieur (150 à 200Kg/m3) au dosage nécessaire
ou exigé (250 à 400Kg/m3 dans la plupart des cas).

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 63

Une correction doit donc être apportée dans ce sens [8].

Choix de la méthode de DREUX GORISSE

En effet, la méthode de Dreux Gorisse a l’avantage d’être issue de nombreuses formulations

ayant été testées sur chantier et ayant donné satisfaction. Elle est aussi très simple d’utilisation
par le fait qu’elle ne demande que la connaissance des courbes granulométriques des granulats
utilisés. Elle permet de déterminer les quantités optimales des constituants du béton (eau,
granulats et ciment) nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton conformément au
cahier des charges.

La méthode de Dreux Gorisse passe par plusieurs étapes successives dans le but d’obtenir la
formulation théorique du béton sur la base de la nature de l’ouvrage, l’ouvrabilité et la résistance
souhaitée. Ces étapes sont les suivantes :

- Le tracé des courbes granulaires (détermination du diamètre maximal);

- Détermination du rapport E/C (à partir de la formule de Bolomey);
- Traçage de la courbe granulaire de référence du béton ;
- Détermination des proportions des granulats ;
- Détermination des facteurs de compacité du béton et de la composition théorique ;
- Réalisation d’une gâchée expérimentale et ajustement éventuel de la composition
théorique.

VI.1. DONNEES DE BASE

La dimension maximale des granulats, la résistance souhaitée et la consistance désirée sont les
données de base dans la formulation du béton par la méthode de Dreux Gorisse.
La dimension maximale des granulats est importante dans la composition du béton. En effet,
un béton tire du granulat une bonne part de la résistance et plus particulièrement du gros
granulat. Outre la Résistance, le dosage en ciment est d’autant moins élevé que les grains sont
plus gros. L’emploie des granulats de qualité et de dimension D suffisante doit rester compatible
avec une bonne facilité de mise en œuvre.
La résistance souhaitée est en général définie par la résistance en compression sur éprouvette
cylindrique à 28 jours. C’est elle qui conduit directement vers le choix du dosage approximatif
en ciment. Les résistances nominales à 28 jours sont majorées de 15% compte tenu des

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dispersions et de l’écart quadratique. La résistance en compression a été déterminée par la

relation ci-dessous.
𝝈𝟐𝟖 = 𝟏, 𝟏𝟓. 𝝈′𝒏
Avec

𝝈𝟐𝟖 : Résistance en compression désirée à 28 jours

𝝈′𝒏 : Résistance visée en compression à 28 jours
La consistance désirée : elle est fonction de l’élément à bétonner (plus ou moins massif ou
plus ou moins ferraillé), de la difficulté du bétonnage, des moyens de serrage, etc. Elle peut se
définir en général par la plasticité désirée mesurée par l’affaissement au cône d’Abrams.

VI.2. DÉTERMINATION DU DOSAGE EN EAU ET EN CIMENT

La détermination du dosage en eau et en ciment est passée par l’évaluation du rapport C/E en
fonction de la résistance moyenne en compression désirée qui a nécessité l’utilisation de la
relation dite de Bolomey ci-dessous.

𝑪
𝝈𝟐𝟖 = 𝑮. 𝝈𝒄 ′ (𝑬 − 𝟎, 𝟓)

Avec

𝝈28 : Résistance moyenne en compression désirée à 28 jours en Mpa

𝜎𝑐 ′ : Classe vraie du ciment à 28 jours en Mpa
𝐶 : Dosage en ciment en kg/m3
𝐸 : Dosage en eau en l/m3
𝐺 : Coefficient Granulaire (compris entre 0,35 et 0,65)
Le coefficient granulaire « G » est fonction de la qualité et de la taille maximale des granulats.
Le tableau ci-dessous reprend les coefficients granulaires G en fonction de la qualité et de la
taille des granulats.

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Les valeurs du coefficient granulaire G (Festa & Dreux, 1998).

Qualité des Dimension Dmax des granulats
granulats
Fins Moyens Gros
Dmax < 16 mm 20 < Dmax < 31,5 Dmax > 50 mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45

A partir de la valeur C/E calculée, la figure ci-dessous permet en fonction de l’affaissement au

cône désiré (ouvrabilité désiré), d’obtenir le dosage en ciment nécessaire. Le rapport C/E étant
déterminé en amont, la connaissance de C a permis de déterminer E.

Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en fonction du

rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (Festa & Dreux, 1998).

Par ailleurs, la norme préconise un dosage minimal en ciment à respecter.

250 + 10𝑓𝑐𝑘
𝐶(𝑘𝑔/𝑚3) = 5
√𝐷
D : Dimension du plus granulat en mm. ; Fck : classe de résistance du ciment en Mpa

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En milieu exposé :
250 + 10𝑓𝑐𝑘
𝐶≥ 5
√𝐷
En milieu exposé mais sans agressivité :
250 + 10𝑓𝑐𝑘 550
𝐶 = 𝑀𝑎𝑥 { 5 ;5 }
√𝐷 √𝐷
En milieu agressif et en béton précontraint
250 + 10𝑓𝑐𝑘 700
𝐶 = 𝑀𝑎𝑥 { 5 ;5 }
√𝐷 √𝐷

Une fois obtenu, le dosage en eau est éventuellement ajusté en fonction du plus gros granulat
D à partir du tableau ci-dessous présentant les corrections à apporter en fonction de la dimension
du gros granulat. En effet, plus le granulat est plus gros, plus il a une surface spécifique moindre
et nécessite moins d’eau par rapport aux granulats de moindre diamètre.
Correction sur le dosage en eau en fonction de Dmax. (Festa & Dreux, 1998)
Dimension maximale des 5 8 à 10 12,5 à 16 20 à 25 30 à 40 50 à 63 80 à 100
granulats (Dmax en mm)

Correction sur le dosage

de pâte (en %) + 15 +9 +4 0 -4 -8 - 12
Par ailleurs, dans la détermination de la quantité en eau pratique in situ, il est impérieux
de prendre en considération la quantité en eau qu’apportent les granulats s’ils ne sont
pas secs.

VI.3. DÉTERMINATION DU DOSAGE EN GRANULATS

La détermination du dosage en granulats d’un béton passe par la tracée de la courbe de

référence, la détermination des proportions en volume des granulats, la détermination du
coefficient de compacité du béton afin d’aboutir à la composition théorique du béton.
La tracé des courbes granulaires s’est effectué sur un graphique normalisé AFNOR
comprenant en abscisse une graduation logarithmique des tamis et en ordonné les tamisats en
pourcentage. La courbe de référence se trace sur le graphique des courbes granulaires. Cette
courbe de référence est dénommée OAB.

- Le point O correspond à son origine ;

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- Le point B correspond en abscisse à la dimension D du plus gros granulat et en ordonné

au 100% des tamisats
- Le point A quant à lui appelé point de brisure a pour coordonnées :
𝐷𝑚𝑎𝑥
o Si Dmax ≤ 20 mm, alors l'abscisse XA= 2

o Si Dmax > 20 mm, XA est située au milieu du "segment gravier" limité par le
module 38 (5 mm) et le module correspondant à Dmax.
o En ordonnées, YA s’obtient à partir de la relation ci-dessous.

𝒀𝑨 = 𝟓𝟎 − √𝑫 + 𝑲

Avec
D : la dimension du plus gros granulat
K : coefficient correcteur
Le coefficient correcteur K est fonction du dosage en ciment, de la puissance de la vibration et
de l’angularité des granulats. Ses différentes valeurs sont présentées dans le tableau ci-dessous.

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Valeurs du coefficient correcteur en fonction du dosage en ciment, de la puissance de la

vibration et de l’angularité des granulats (Festa & Dreux, 1998)
Vibration Faible Normal Puissante
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en particulier)
400+fluidifiants -2 0 -4 -2 -6 -4
ciment Kg/m3)

400 0 +2 -2 0 -4 -2
Dosage en

350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
Nota 1: Correction supplémentaire Ks: si le Module de finesse du sable est fort (sable grossier) une
correction supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui correspond à majorer
le dosage en sable et vice versa. La correction supplémentaire (sur K) peut être effectuée en ajoutant
la valeur Ks=6Mf-15 (Mf étant le Module de finesse du sable qui peut varier de 2 à 3 avec une valeur
optimale de l’ordre de 2,5 pour laquelle la correction préconisée est alors nulle).
Nota 2 : Correction supplémentaire Kp : SI la qualité du béton est précisée « pompable » il
conviendra de conférer au béton le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un
béton de qualité « courante ». On pourra pour cela majorer le terme correcteur K de la valeur
Kp=+5 à +10 environ, selon le degré de plasticité désiré.

La détermination des proportions en volume se fait sur le graphique des courbes

granulaires. Les lignes de partages se tracent entre chacun de granulats en joignant le point 95%
de la courbe granulaire du premier au point de 5% du suivant. Le pourcentage en volume absolu
des granulats correspond au point de croisement de la droite de partage et la courbe de référence
OAB.
Le coefficient de compacité 𝛾 du béton représente le rapport du volume des matières
solides (granulat + ciment) au volume total du béton vibré. Il se détermine par lecture directe
du tableau ci-dessous qui est fonction de la consistance du béton, du serrage ainsi que de la
dimension du plus gros granulat D.

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Valeurs du coefficient de compacité (Festa & Dreux, 1998)

Consistance Serrage Coefficient de compacité ɤ
D=5 D=10 D=12,5 D=20 D=31,5 D=50 D=80
Molle Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibration faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Vibration 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
normale
Plastique Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Vibration 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
normale
Vibration 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante
Ferme Vibration faible 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,845 0,845
Vibration 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,850 0,850
normale
Vibration 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,855 0,855
puissante
NOTA : Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés, sinon il conviendra
d’apporter les corrections suivantes :
- Sable roulé et gravier concassé : ɤ-0,01
- Sable et gravier concassés : ɤ-0,03
- Granulats légers : ɤ -0,03
C − 350
- En fonction du dosage en ciment : ɤ+
5000

La composition théorique s’établie en fonction du dosage en ciment, en granulat et du

coefficient de compacité. Le volume absolu des granulats est donné par la relation ci-dessous.
𝐂
𝐕 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝛄 − 𝛗
𝐜

Avec
γ : Le coefficient de compacité
C : Le dosage en ciment
φc : La masse volumique du ciment
Les compositions massiques des graviers et du sable s’obtiennent respectivement par les
relations ci-dessous.

𝑷𝒔 = 𝒓𝒔 . 𝒗. 𝒎𝒔

𝑷𝒈 = 𝒓𝒈 . 𝒗. 𝒎𝒈
Avec
𝑟𝑠 : Proportion en sable

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𝑟𝑔 : Proportion en graviers
𝑉 : Volume du béton
𝑚𝑠 : Masse spécifique du sable
𝑚𝑔 : Masse spécifique des graviers
La masse totale des granulats et la masse volumique théorique du béton s’obtiennent
respectivement par les deux relations ci-dessous.

𝑮 = 𝑷𝒔 + 𝑷𝒈

Avec
Ps : Masse du sable
Pg : Masse des graviers

𝝆=𝑮+𝑪+𝑬

Avec

G : Masse des granulats

C : Masse du ciment
E : Masse de l’eau
VI.5. EXEMPLE D’APPLICATION

On désire confectionner un béton dont les caractéristiques et celles de constituants sont les
suivants :

- Résistance en compression du béton exigé : fc28=20MPa

- Classe vraie du ciment : 44Mpa
- La maniabilité du béton doit être tel que l’affaissement au cône d’Abrams soit de
A=5cm :
- Le mode de vibration est normal ;
- La dimension du plus gros granulat est D=20mm
- Les granulats sont roulés et de qualité passable
- Les masses volumiques absolues des granulats sont les suivantes :
o Ρsable= 2,66g/cm3.
o Ρgravillons= 2,6g/cm3.
o Ρciment =3,12/cm3.

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On demande de formuler ce béton

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TP DE FORMULATION D’UN BETON PAR LA METHODE DE DREUX G

Les données du projet

Résistance en compression visée ou souhaitée 25MPa
Affaissement Béton plastique
Béton non pompable
Classe vraie du ciment 45Mpa
Masse volumique du ciment 3,1g/cm3
Vibration Normal
Qualité des granulats Courante
Forme et origine granulats Concasse
Dmax 25mm
Masse volumique abs et app sable en (𝐠/𝐜𝐦𝟑) 2,52 et 1,47
Masse volumique abs et app gravier15/25 (𝐠/𝐜𝐦𝟑) 2.76 et 1,56

Masse volumique gravier abs et app 5/15 (𝐠/𝐜𝐦𝟑) 2,85 et 1,46

Sable propre ni grossier ni fin MF passable

Tableaux de AG, la masse échantillon est de 3000g Données mais à compléter
Plan cote donne

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REFUS TAMISAT
OUVERTURE
(en mm) AFNOR Cumulés
(g) (en g) % %

6,3 0
5 80

4 36

3,15 56
2,5 52

2 74

1,6 92
1,25 130

1 176

0,8 170

0,63 280

0,5 306

0,4 310

0,315 282

0,25 296

0,2 244

0,16 182

0,125 98

0,1 4

0,08 130

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REFUS CUMULES TAMISAT

OUVERTURE (en
mm) AFNOR Cumulés (en
(g) g) % %

20
16 38

12,5 180

10 716
8 846

6,3 682

5 356
4 86

3,15

REFUS CUMULES CONCASSE TAMISAT

OUVERTURE (en mm)
AFNOR
(g) Cumulés (en g) % %

31,5

25 50

20 580

16 1160

12,5 960

10 228

8 0

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Travail demande
1. Déterminer la composition massique de ce béton.
2. Déterminer la composition de ce béton en volume apparent
3. N’ayant pas encore appris le cours de BA1, BA2 et de Fondation les sections des
différents éléments vous sont proposées forfaitairement en cm.
1. Semelles isolées : 60 x 60 x 25
2. Poteaux : 25 x 20
3. Poutres : 40 x 20
4. Dalle : ep 15
- produire le coût de ce béton (en fonction des éléments à bétonner au point 4)
4. Quelle conclusion tirée par rapport aux différents dosages faits au quartier et celui fait
dans ce cours ?en évaluer la quantité du ciment, du sable, des graviers et de l’eau selon
les pratiques qui se font sur terrain (à Goma) tout en prenant un dosage de 350kg/m 3
pour les éléments de la structure (poteau, poutre, semelles et dalle

NB. En vous de préciser le nombre de poteaux a placer dans votre

structure
5. Faites les courbes granulométriques et la formulation avec Excel.

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