REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE

UNIVERSITE DE KOLWEZI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département de métallurgie

ANNEE ACADEMIQUE 2024--2025

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AVANT PROPOS

Ce présent travail, réalisé au sein du Concentrateur de Kamoto (KTC), représente une étape
importante de mon parcours universitaire. Il m’a permis de confronter les connaissances
théoriques acquises au cours de ma formation à la réalité industrielle, tout en consolidant mon
expérience pratique dans le domaine industriel.

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers toutes les personnes qui ont contribué, de
près ou de loin, à la réussite de cette expérience.
En tout premier lieu, mes pensées les plus sincères vont à mon père, Kapadi Ilunga François,
et à ma mère, Lwangu Kalend Mamie, pour leur soutien inconditionnel, leurs sacrifices et
l’amour qu’ils m’ont prodigué tout au long de mon parcours. Vous avez été et resterez
toujours mon pilier et ma source d’inspiration. À vous, je dédie avec fierté ce travail, fruit de
votre foi et de vos encouragements constants.

Je tiens également à remercier mes frères et sœurs biologiques : Arthur Junior Kahenga,
Audrey Irung, Sephora Kamwanya, Clédia Manyong, Jeff Naweji,Israël Kapadi et Bqudouin
Bwanangambo pour leur amour et leur soutien indéfectible. Votre présence et vos
encouragements m’ont toujours motivé à aller plus loin et à donner le meilleur de moi-même.

Je souhaite ensuite adresser ma gratitude à Monsieur l’ingenieur civil Metallurgiste Elisée

Kabila, Monsieur Armel, Monsieur Enock Botulu, Monsieur Charles, Madame Ursile,
Madame Evelyne, ainsi qu’à toutes personnes qui ont marqué mon expérience au
Concentrateur de Kamoto. Votre disponibilité, vos conseils avisés et votre expertise partagée
ont été une source précieuse d’apprentissage et de motivation.

Enfin, mes pensées vont à mes compagnons de lutte : Marceline Fumbo, Jean-Luc Ilunga, et
d’autres camarades, avec qui j’ai partagé cette aventure. Ensemble, nous avons relevé des
défis, appris des uns et des autres, et vécu des moments inoubliables. Votre esprit d’équipe et
votre camaraderie ont rendu cette expérience encore plus mémorable et inspirante.

Martial MUTOMBO KAPADI/ Rapport de Stage effectué à KTC

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À vous tous, je vous exprime ma reconnaissance la plus profonde. Ce travail témoigne non
seulement de mes apprentissages, mais également de la richesse des relations humaines et des
expériences vécues durant cette période.

Martial Kapadi

Martial MUTOMBO KAPADI / Rapport de Stage effectué a KCC SA

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Table des matières

AVANT PROPOS ..................................................................................................................................1
LISTE DES ABREVIATIONS ....................................................................................................................5
EPIGRAPHE ........................................................................................................................................ 6
INTRODUCTION ..........................................................................................................................7
CHAPITRE I. DESCRIPTION GENERALE DE L’ENTREPRISE KCC SA ............................................................8
I.GENERALITES ........................................................................................................................... 8
II.CONCENTRATEUR DE KAMOTO (KTC) ..................................................................................... 11
III.4.2.2 Machines utilisées ................................................................................................................ 15
o Présentation ..................................................................................................................................16
III.4.2.5 Paramètres de contrôle au cruching ......................................................................................18
III.4.4 MILLING : BROYAGE HUMIDE .................................................................................................. 20
III.4.4.1 Machines utilisées ................................................................................................................20
III.4.4.4 Paramètres de contrôle au Milling ........................................................................................ 22
III.4.5.3 Préparation des réactifs à l’usine .......................................................................................... 28
III.4.5.4 Machines de flottation utilisées à KTC .................................................................................. 29
III.4.5.5 Paramètres de contrôle ........................................................................................................ 30
III.4.6.3 Paramètres de contrôle ........................................................................................................ 31
II.1 FULL PSD ............................................................................................................................ 32
II.2 QUICK PSD ..........................................................................................................................34
II.3 PREPARATION D’UNE PULPE AU LABORATOIRE ........................................................................... 35
1) Nous avons déjà une pulpe à une densité donnée ......................................................................... 35
2) Nous avons les solides : ................................................................................................................ 35
II.4 PREPARATION DES REACTIFS AU LABORATOIRE ...................................................................35
1. Cas du SIBX ...................................................................................................................................37
2. Cas du B75G ................................................................................................................................. 37
II.5 VERIFICATION DES CONCENTRATIONS DES REACTIFS DE L’USINE AU .................................... 37
LABORATOIRE .......................................................................................................................... 37
 Par pesée ...................................................................................................................................37
CHAPITRE III. REMARQUES ET SUGGESTIONS .....................................................................................39

Martial MUTOMBO KAPADI/ Rapport de Stage effectué à KTC

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LISTE DES FIGURES

Organigramme de KCC SA ...........................................................Error! Bookmark not defined.

Localisation geographique de KTC .............................................................................................. 13

Flow-sheet du Cruching ............................................................................................................... 18

flow-sheet section broyage humide Kamoto .................................................................................25

flow-sheet section broyage humide DIMA .................................................................................. 26

Ro-Tap ..........................................................................................................................................33

Martial MUTOMBO KAPADI / Rapport de Stage effectué a KCC SA

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LISTE DES ABREVIATIONS

 BM : Ball Mill

 CM : Cascade Mill

 DIMA : Dikulwe et Mashamba

 DCP : DRC Copper Projet

 Gécamines : Générale des carrières et des mines

 IPC : In Pit Crusher

 KCC : Kamoto Copper Company

 KITD : Kamoto Interim Tailling Dam (Circuit intermédiaire pour le projet de la digue)

 KML : Katanga Mining Limited

 KTC : Kamoto Concentractor

 KTO : Kamoto

 KOV : Kamoto Oliveira Virgule

 UF : Under Flow

 UG : Under Ground (mine souterraine)

 OF : Over Flow

 PNBX : Potassium Normal Butyle Xanthate

 SA : Société Anonyme

 SIBX : Sodium Isobutyl Xanthate

 HIGH GAC : High Gangue Acid Consommation

 NaHS : Hydrogéno Sulfhydrate de Sodium

Martial MUTOMBO KAPADI/ Rapport de Stage effectué à KTC

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EPIGRAPHE

« L'homme, plus il étudie, plus il devient humble, car à mesure qu'il apprend, il découvre
l'immensité de son ignorance. »

Aristotes

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INTRODUCTION
À l’Université de Kolwezi, un stage de professionnalisation est traditionnellement organisé à
l'issue du second cycle. Ce stage a pour objectif de relier la théorie acquise durant le cursus
académique à la réalité du monde industriel. C’est dans ce cadre que nous avons eu la chance
d’effectuer cette période d’apprentissage au sein des installations de l’entreprise minière
Kamoto Copper Company, plus précisément sur le site de concentration des minerais, connu
sous le nom de concentrateur de Kamoto.

Afin de rendre compte de manière claire, précise, concise et rigoureuse des activités
observées et réalisées au cours de ce stage, nous avons choisi de structurer notre rapport en
trois chapitres principaux. Le premier chapitre, intitulé "Description de l’entreprise Kamoto
Copper Company", offre une présentation générale de l’entreprise, allant de son historique à
sa situation actuelle, avec un accent particulier sur la section dédiée à la concentration des
minerais. Ce choix s’explique par le fait que notre stage n’était pas une simple visite guidée
du concentrateur, mais bien une immersion pratique dans les opérations et procédés étudiés
au préalable en théorie.

Le deuxième chapitre, intitulé "Activités réalisées pendant le stage", regroupe en détail les
tâches et missions que nous avons effectuées durant cette période de formation. Il met en
lumière les différents aspects pratiques auxquels nous avons été confrontés, consolidant ainsi
nos connaissances et notre compréhension des processus industriels.

Enfin, le troisième et dernier chapitre, intitulé "Remarques et suggestions", présente les

observations que nous avons formulées tout au long du stage ainsi que des recommandations
destinées à l’entreprise.

Pour rappel, le concentrateur de Kamoto a pour vocation de traiter les minerais sulfurés et
oxydés issus de ses diverses mines, dans le but de produire un matériau répondant aux
normes exigées par les usines hydrométallurgiques. Dans les sections qui suivent, nous
détaillerons les différentes étapes du processus au sein du concentrateur, ainsi que les
activités auxquelles nous avons activement participé.

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CHAPITRE I. DESCRIPTION GENERALE DE L’ENTREPRISE KCC SA

I.GENERALITES

I.1 HISTORIQUE DE KCC

Le 24/06/2003, Gécamines et Kinross-Forrest Limited "KFL" avaient signé un accord

préliminaire pour l'exploitation et transformation des minerais localisés dans le groupe ouest
de la Gécamines. Aux termes de cet accord préliminaire, les parties s'étaient convenues de la
création par elle, d'une société par action à responsabilité limitée dénommée "Kamoto Copper
Company " en abrégé "KCC" en vue de la réalisation du projet. Ce projet consistait en la
réhabilitation de la mine de Kamoto, réhabilitation et développement d'une mine à ciel ouvert
comme source des minerais oxydés (Dikulwe, Mashamba et T-17), la réhabilitation du
concentrateur de Kamoto (KTC) et de DIMA (Dikulwe et Mashamba), ainsi que des unes
hydro métallurgiques de LUILU. En 2008, Kamoto Operating Limited (KOL) et DRC
Copper projet (DCP) arrivèrent à Kolwezi pour opérer dans la mine souterraine de Kamoto et
celle à ciel ouvert de KOV. En 2009, la fusion entre ces deux entreprises devient effective
pour donner naissance à KCC. Le 27/04/2010, par un décret présidentiel, KCC est reconnu
comme une entreprise privée partenaire de la Gécamines qui représente l'État congolais (25%
des bénéfices). Le 25/05/2013, KCC devint une filiale du groupe Glencore Xtrata. Le
13/09/2014, KCC devint une société anonyme selon l'organisation pour l'harmonisation en
Afrique des droits des affaires (OHADA). Le 11/09/2015, il eut arrêt de production ;
réduction des coûts, programme de développement des compétences, début de construction
du WOL. En 2017, lancement de la production avec WOL

I.2 PRESENTATION DE KCC SA

Kamoto Copper Company SA est une société privée, filiale de Katanga Mining Limited
(KML) et du groupe Glencore. Il est régi par la loi congolaise car opérant à Kolwezi dans la
province de Lualaba (RDC). KCC SA produit le cuivre sous forme métallique (cathodes
99,99%) et le cobalt sous forme des hydrates (35-40,5%). Les minerais proviennent des
quatre mines dont trois sont opérationnelles et une à l'arrêt. Il s’agit de :

 La mine souterraine de Kamoto 640 mètres de profondeur,

 La mine à ciel ouvert de KOV,

Martial MUTOMBO KAPADI / Rapport de Stage effectué a KCC SA

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 La mine à ciel ouvert de Mashamba,

 La mine à ciel ouvert T-17 qui est à l'arrêt. KCC traite les oxydes et les sulfures,
cependant actuellement, il n'a plus des oxydes purs, mais des mixtes. Les mixtes
proviennent des open pit et les sulfures de Under grounds.

I.3 BUT DE KCC SA

Le but de KCC est de produire le cuivre et le cobalt de manière responsable c'est -à dire en
respectant les consignes de sécurité, santé, hygiène, environnement et les normes en rapport
avec la qualité, la quantité et réduction des coûts de production.

I.4 VISION DE KCC SA

Devenir une entreprise de renommée mondiale pour satisfaire les meilleures conditions des
vies humaines.

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I.5 STRUCTURE ORGANISATIONNELLE DE KCC SA

Figure 1 : Organigramme de KCC SA

I.6 LES SITES OU SECTEURS D’ACTIVITE DE KCC SA

KCC a six (6) sites ou secteurs d'activité, à savoir :

 Quatre sites d'extraction minière,

 Un site de concentration des minerais,

 Un site hydro métallurgique où l'on produit le cuivre et le cobalt.

Martial MUTOMBO KAPADI / Rapport de Stage effectué a KCC SA

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I.6.1 SECTEURS D’EXTRACTION MINIERE

I.6.1.1 KAMOTO MINE KTO

C'est une mine souterraine d'environ 640 mètres de profondeur. On y extrait les minerais
sulfurés ; il est muni d'une cage ou ascenseur pouvant contenir 122 personnes, il a une vitesse
de 6m|s.
Après extraction les minerais sont conduits au concentrateur via des convoyeurs à bandes.

I.6.1.2 KAMOTO OLIVIERA VIRGULE (KOV)

(Kamoto en se référant au site, Oliveira le nom de celui qui avait découvert ce site et virgule
car le site à la forme d'une virgule) KOV est une mine à ciel ouvert. On y extrait des minerais
mixtes et oxydes. Après extraction ils sont transportés par des camions ben vers le
concentrateur (KTC).

I.6.1.3 MASHAMBA MINE

Est une mine à ciel ouvert, partagée entre COMUS et KCC. KCC a la partie est, c'est
pourquoi on parle de mashamba Est.

I.6.1.4 MINE TRANCH-17 (T-17)

C’est une mine à ciel ouvert. Il est à l’arrêt actuellement suite à l’insuffisance de l’espace
(elle est entourée par MOSONOÏE, GECAMINES et la route menant à KCC). Il y a des
travaux en court pour la rendre souterraine.

I.6.2 SITE DE CONCENTRATION MINIERE OU CONCENTRATEUR DE KAMOTO

(KTC)

C'est ce site qui fait l'objet de ce rapport de stage. KTC appartenait à la Gécamines, KCC l'a
repris et amélioré.

II.CONCENTRATEUR DE KAMOTO (KTC)

II.1 HISTORIQUE DE KTC

 En 1968, fin de la construction du concentrateur de Kamoto et son inauguration

par le président Mobutu et son homologue Zambien Kenneth KAUNDA.A l'époque il n'y

Martial MUTOMBO KAPADI/ Rapport de Stage effectué à KTC

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avait que deux mines découvertes, celle de Kamoto et celle de KOV. KTC comptait deux
cascade Mill (CM1 etCM2) et deux Ball Mill (BM1et BM2).
 En 1972, construction du concentrateur Kamoto 2. On ajoute deux cascades Mill
(CM3 Et CM4). Les sulfures en quantité faible comparativement aux oxydes, étaient traités
par un seul broyeur.
 En 1980, on découvre deux autres gisements : mine de DIKULWE (Kapata) et
Mashamba. On construisit alors le concentrateur DIMA (Dikulwe et Mashamba). COMMUS
a pris la mine de Dikulwe et Mashamba a été partager entre COMUS et KCC (Mashamba est).
On ajoute deux autres broyeurs (CM6 et CM7).
 En 2015, il eut arrêt de production ; La flottation des oxydes exige un coût des
réactifs est élevé, le coût de transport. Pour résoudre ces deux problèmes, on a arrêté la
flottation des oxydes on envoi plus un concentré mais une pulpe des oxydes aux usines de
Luilu. On a installé un concasseur sur le site de KOV. In Pit Crusher (IPC) et une chaîne des
bandes transporteuses (over land convoyer : OLC). Et comme la quantité devient grande, on a
installé en 2015 un SAG MILL (Broyeur autogène). Le plus gros broyeur pouvant traiter
1000t\h.
 En tout, KTC compte actuellement sept broyeurs dont le SAG Mill, de ce fait, il
est le deuxième concentrateur au monde après celui du chili, toujours dans la filiale Glencore
qui compte 24 broyeurs.

II.2 LOCALISATION DE KTC

KTC est situé à :

 12Km du centre-ville (Référence post Kolwezi) 8Km des usines de Luilu

 2Km de KTO. UG

 2Km de la mine de Mashamba est.

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Localisation geographique de KTC 1

Figure 2 : Localisation géographique de KTC

II.3 BUT DE KTC

Son but est de produire :

 Une pulpe des oxydes et des sulfures ;

 Un concentré sulfuré de cuivre et de cobalt d'une manière raisonnable (en respectant

les normes d'hygiène, santé, sécurité, quantité, qualité et environnement).

III.4 PROCESS : CHAINE OU CIRCUIT DE PRODUCTION DE KTC

Le process de KTC comprend six grandes étapes :

1. Feed ou alimentation ;

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2. Crushing : Broyage à sec ou concassage ;

3. Reprise des stocks ;

4. Milling : Broyage humide ;

5. Flottation ;

6. Transfert ou pompage vers les usines hydro métallurgiques.

III.4.1 ALIMENTATION
C'est la première section de KTC ; elle a pour but de stocker et alimenter les différentes
stations de concassage, après extraction des minerais. Ces derniers sont groupés en des
remblais suivant leurs teneurs qu'on appelle "Finger", de manière croissante (F1<F2)

III.4.2 CRUCHING OU BRPOYAGE A SEC

On reçoit des blocs des minerais pouvant atteindre 80cm (tout venant) provenant des trois
mines :

KOV, KTO et ME via deux moyens de transport :-OLC et camions Bennes.

On a trois points de concassage pour KTC :

 B3, traitant les minerais provenant de KOV et ME, des fois ceux de Kamoto ;

 B4, traitant les minerais provenant de la mine de ME ;

 IPC, qui traite les minerais provenant de KOV et de ME.

NB : Le quatrième point de concassage se trouve dans la mine souterraine de Kamoto, il n'est

pas donc compté pour KTC.

III.4.2.1 But du cruching

Le but du cruching est de faire une réduction granulométrique. Apres abattage des roches
(première réduction granulométrique), on obtient des gros blocs " tout venant " pouvant
atteindre 180 cm qu'on va réduire jusqu’à environ 15 ou 25cm.

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III.4.2.2 Machines utilisées

 Concasseurs à mâchoires ;

 Les alimentateurs ;

 Les cribleurs ;

 Convoyeurs à bandes.

1) Concasseurs à mâchoires

Il y en a de deux types : Fixe et mobile.

• Fixes ou à simple action : de marque ARBED (à B3), IBAG (à B4) et SANNVIK (à

IPC).

• Mobile ou à double impacte : de marque METSO (à IPC). : de marque METSO (à

IPC).

2) Les alimentateurs

Il y en a de trois types :

• Apron feeder : alimentateurs à tabliers métalliques. Utilisés à B4, IPC et dans les
caves 5,6 et 7.

• Push feeder : alimentateur à tiroirs. Utilisé à B3.

• Vibrating feeder : alimentateurs vibrants. Utilisés à B3 et dans les caves 1 à 4 et

6,7.

3) Les cribleurs ou Grizzly : Ils se trouvent à B4 et à IPC.

III.4.2.3 Risques et mesures de sécurité liées à l’utilisation des

machines

 Risques

Lorsqu’on travaille avec ou tout près des machines citées ci-haut, il y a possibilité de subir :

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- Un écrasement ;

- Un pincement ;

- Une coupure ;
- Un emportement ;
- Etc.
Mesures de sécurité :

- Eviter les habits flottants ;

- Garder une distance de sécurité d’un mètre minimum autours des

équipements tournants ;

- Eviter de toucher une machine en marche ;

- Se rassurer de la présence des protections (barricades) autour des équipements ;

- Etc.

III.4.2.4 Description des différentes stations de

concassage
 Description de B3
o Présentation

B3 dispose d'un concasseur à mâchoires de marque ARBED dont la pression de

fonctionnement varie entre 1,3 et 2,5 Kg|Cm^2.Il dispose également de deux concasseurs
mobiles (Crusher mobiles), utilisés lorsque le concasseur à mâchoires est indisponible (en
panne,). Il reçoit les minerais mixtes provenant des Open pit KOV et ME via des engins
bennes et les sulfures de Kamoto en cas d'une panne à Kamoto, on déverse les sulfures dans
le stock pile "Embrela" à l'aide du convoyeur à bande T2 ensuite transporté vers B3 à l'aides
engins bennes. Cependant, les sulfures ayant déjà la dimension voulue sont acheminés vers le
stockage de Milling à l'aide des convoyeurs T4 et T5 en passant par T2 bis.

- Fonctionnement et distribution

Martial MUTOMBO KAPADI / Rapport de Stage effectué a KCC SA

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Les minerais "tout venant" sont alimentés à l'aide des engins bens dans une trémie de
réception de 300T de capacité, d'où ils sont entrainés dans le concasseur via un alimentateur à
tiroirs (push feeder). Après concassage, la bande T3, munie d'un électroaimant pour enlever
les matériaux indésirables et d'un alimentateur vibrant dénommé 2|2, déverse les minerais
dans le silo B.

À partir du silo B on a deux voies :

• L'une qui mène sur T4 muni d'un alimentateur vibrant 2|3 et d'une bascule (pour mesure
le tonnage horaire). De T4 on déverse sur T5 à l'aide d'un alimentateur vibrant 2|4 et qui,
finalement déverse dans le stockage KAMOTO.
L'autre va sur la bande TE qui dispose d'un alimentateur 2|5 qui déverse sur TE bis qui dispose
d'un alimentateur vibrant 2|6 et déverse à son tour dans le stockage DIMA.
NB : Lorsque l'usine a besoin des sulfures, on arrête la bande T3 et on alimente T2 bis où

Lorsqu’ils sont traités par B3, on le transporte par T3. Lorsqu’on a besoin des oxydes, on
arrête T2bis et on alimente T3.

La ligne TE est alimentée lorsque le stockage DIMA est à court des matières.

 Description de B4

B4 dispose d'un concasseur à mâchoires de marque IBAG ; contrairement à celui de B3, ce

concasseur n'a pas besoin d'eau et d'huile pour fonctionner. On reçoit les minerais provenant
de la mine de ME, ils sont classés selon leurs teneurs (faible, moyenne et élevée). On fait le
blinding suivant la demande des 'usines de Luilu. Les minerais de ME sont à gangue
dolomitique (ayant une teneur élevée en calcium et en magnésium). Ils ont donné naissance
au circuit de flottation dit "High GAC". Il est muni d'une trémie de réception de 400T qui est
alimentée par des engins bennes de 35-40T.cette trémie est munie d'un détecteur de niveau
pour ne pas vider tous les minerais afin de protéger son revêtement. Il dispose aussi d'un
alimentateur apron feeder qui déverse les minerais sur les cribleurs, les fins tombent dans la
chambre de concassage pour former un lit sur lequel les grosses particules qui passe dans le
concasseur viendront se déposer.

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III.4.2.5 Paramètres de contrôle au cruching

- Écartement des mâchoires des concasseurs : souvent entre 20 et 30 cm. C'est un

paramètre subséquent à la granulométrie requise aux opérations ultérieures ;
- Tonnage horaire ;

- Vitesse d'alimentateurs ;

- Vitesse des bandes transporteuse ;

- Vitesse de criblage.

Figure 3 : Flow-sheet du Cruching-sheet du Cruching 1

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III.4.3 REPRISE DES STOCK (STOCK PILE)

III.4.3.1 Les aires de stockage Kamoto

KTC compte trois airs de stockage ayant pour but la réception et le stockage des minerais
Concassés :

A. Aire de stockage Kamoto

Elle a une capacité à stocker 24000 tonnes des minerais. Elle subdivisée en deux stocks pile :

• Kamoto1 qui stock actuellement les minerais oxydés à haute teneur en calcium prêt à
être alimentés dans deux broyeurs autogènes, CM1 et CM2.
• Kamoto2 qui stock actuellement les minerais sulfurés de la mine souterraine de
Kamoto prêt à être alimentés dans deux cascades Mill, CM3 et CM4.

B. Aire de stockage CM5

Ayant une capacité à stocker 60000 tonnes des minerais. Actuellement elle stocke les
minerais mixtes provenant de la mine de KOV prêt à être alimentés dans le SAG MILL.

C. Aire de stockage DIMA

Ayant une capacité à stocker 50000 tonnes des minerais. Elle stock actuellement les minerais
mixtes à faible teneur en calcium provenant de la mine de Mashamba prêt à être alimentés
dans deux cascades Mill, CM6 et CM7.
III.4.3.2 Les caves

On a sept caves ayant pour but de soutirer ou de récupérer les minerais dans les stockages et
d'alimenter les différentes bandes transporteuses. Il Ya une cave pour chaque broyeur :

• Cave1 : elle compte trois alimentateurs vibrants (Vibrating feeder) de 120 tonnes de
capacité, qui permettent de soutirer les minerais dans le stockage Kamoto 1 pour
alimenter CM1.
• Cave2 : elle compte aussi trois alimentateurs vibrants (120 tonnes de capacité chacun)
qui soutirent dans Kamoto 1et alimentent CM2.

Martial MUTOMBO KAPADI/ Rapport de Stage effectué à KTC

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• Cave3 : compte trois alimentateurs vibrants (120 tonnes de capacité chacun) qui
soutirent dans Kamoto 2 et alimentent CM3.
• Cave4 : compte trois alimentateurs vibrants (120 tonnes de capacité chacun) qui
soutirent dans Kamoto 2 et alimentent CM4.

• Cave5 : compte quatre alimentateurs à tabliers métalliques (apron feeder) ayant une
capacité de 250 tonnes chacun. Sont placés en ligne, soutirent dans le stockage CM5
et alimentent le SAG MILL.
• Cave6 et cave 7 comptent 12 alimentateurs dont dix vibrants et deux à tabliers qui
soutirent dans le stockage dima pour alimenter CM6 et CM7.

III.4.3.3 Les bandes transporteuses

À chaque cave est associée une bande transporteuse ayant pour but de transporter ou envoyer
les minerais dans les différents broyeurs.

• La bande CV26 est associée à la cave 5 pour alimenter le SAG Mill.

• Bande T3/11 et T4/12 associées à la cave 1 pour alimenter le CM 1

• Bandes T3/21 et T4/22 associées à la cave 2 pour alimenter le CM 2

• Bandes T3/31 et T4/32 associées à la cave 3 pour alimenter le CM 3

• Bandes T3/41 et T4/42 associées à la cave 4 pour alimenter le CM 4

III.4.4 MILLING : BROYAGE HUMIDE

C'est l'étape ultime de la fragmentation ayant pour but la Réduction dimensionnelle et

production d'une pulpe.

III.4.4.1 Machines utilisées

- Cascade Mill (CM) ;

- Ball Mill (BM) ;

- SAG Mill ;

- Hydrocyclones ;

- Pompes centrifugeuses ;

Martial MUTOMBO KAPADI / Rapport de Stage effectué a KCC SA

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- Conditionneurs ;

Risques et mesures de sécurité : cfr Crushing.

III.4.4.2 Conduite au broyage humide

La section broyage humide compte treize broyeurs :

- Six broyeurs autogènes : CM1, CM2, CM3, CM4, CM6 et CM7.

- Six broyeurs à boulet : BM1, BM2, BM3, BM4, BM5, BM6 et BM7

- Un SAG MILL : CM5

III.4.4.3 Sous-sections du broyage humide

La section de broyage humide comprend trois sous sections.de droite à gauche on a :

 Sous-section Kamoto

Elle comprend quatre broyeurs autogènes CM1, CM2, CM3, CM4 et trois broyeurs à boulet.
Actuellement, le CM4 est exclusivement utilisé pour traiter les minerais sulfurés Parfois
suivant la quantité des minerais à traiter et la demande de l'usine, on utilise aussi le CM3 à
cet effet. Les deux premiers broyeurs sont actuellement utilisés pour traiter les minerais à
haute teneur en calcium. Les trois premiers sont conduits en double étage (CM3 seulement
s'il ne traite pas les sulfures) c'est à dire les combinaisons souvent utilisées : CM1-BM2,
CM2-BM1 et CM3-BM5. Le CM4 est utilisé en simple étage c'est à dire car les sulfures sont
tendres. Le Target des trois premiers est compris entre 125 et 140 tonnes par heure et pour le
CM4 entre 80 et 90 tonnes par heure.

 Sous-section CM 5 : SAG MILL

Elle compte un seul broyeur, mais le plus gros de tous ; pouvant traiter jusqu'à 1000t|h.C'est
le deuxième au monde en terme de capacité. Il s'agit d'un broyeur semi autogène dans lequel
la fragmentation se fait à la fois par des corps broyant (boulets) et par abrasion des minerais.
Il est actuellement utilisé pour le traitement des mixtes provenant de la mine à ciel ouvert de
KOV.

Martial MUTOMBO KAPADI/ Rapport de Stage effectué à KTC

 22

 Sous-section DIMA

Elle comprend deux cascades Mill, le CM6 et le CM7. Elle traite les minerais venant de B4
(ceux ayant une faible teneur en calcium) et parfois ceux de de B3 lorsque B4 est à court des
matières.

 Conditionnement des réactifs

Il a pour but de diminuer le temps de séjour lors de la flottation. Pour les sulfures on met les
collecteurs dans le conditionneur dit "by pass", car il n'est pas muni d'un agitateur et les
moussant dans le conditionneur 4|34 (voir flow sheet à la page) et les mixtes dans le
conditionneur 4|60.

III.4.4.4 Paramètres de contrôle au Milling

a. Au broyage

- Ratio eau-Minerais : c'est le rapport entre le tonnage sec alimenté et la quantité d'eau
ajoutée pour former une pulpe qui satisfait aux caractéristiques requises par les
opérations ultérieures telles que la densité la granulométrie et le pourcentage solide.
C'est donc un paramètre important pour assurer le bon déroulement des opérations et
la protection des équipements. Connaissant le tonnage alimenté on sait déterminer la
quantité d'eau exacte à ajouter.
- Energie de fonctionnement : elle est comptée en termes de puissance pour les
cascades

Mill et en terme d'ampérage pour les Ball Mill. Elle est fonction de la nature des
minerais (grosses ou fines), de la quantité de minerais, Chaque broyeur de Kamoto a
une puissance installée de 2600Kw et ceux de DIMA 5500Kw. Il Ya une bonne
marche du broyeur lorsque la puissance de marche se rapproche de celle installée.
• Minerai dure : plus de 20Kwh|Tt

• Minerai moyen : entre 15 et 20Kwh|Tt

• Minerai tendre : en dessous de 13Kwh|Tt

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 23

Au-dessus de 20Kwh|Tt, il Ya limitation de tonnage traité et une finesse prononcée des OF

des cyclones. Il Ya meilleur fonctionnement lorsque la consommation spécifique d'énergie
est entre 15 et 20Kwh|Tt.

- La granulométrie d’alimentation : on doit avoir dans l'alimentation des proportions

des gros blocs et des fines particules
- Le stockage : doit être en plie pour amener une ségrégation granulométrique,

- Nature des minerais : principalement sa dureté qui est déterminée en divisant

l'énergie électrique consommée par tonnage traité. Elle détermine le temps de séjour
des minerais ; pour un minerai dur il faut un long temps de séjour et la capacité est
moindre.
- Quantité d’eau alimentée au broyeur : elle est fonction de la nature du minerai.
L'expérience montre qu'il faut moins d'eau avec un minerai dur et plus d'eau avec un
minerai tendre.
- Le taux de remplissage des boulets : on les ajoute en fonction de la nature des
minerais, de la puissance ou de l'ampérage selon que ça augmente ou sa baisse et aussi
du volume du broyeur. Ce taux tourne autour de 40% du volume du broyeur.

NB : La vitesse du broyeur est un paramètre lié au design du broyeur. Elle est comprise entre
50 à 90% de la vitesse critique.

Remarque sur la mise en marche d'un broyeur : après avoir vidé un broyeur pour un gros
entretien, au redémarrage l'alimentation doit se faire de façon progressive et homogène de
façon à réaliser une répartition granulométrique compatible avec le broyeur. Un remplissage
trop rapide amène des fluctuations dans la puissance et la marche devient instable.

b. La classification

 Définition et but

Est une opération qui consiste à diviser un ensemble hétérogène en morceaux quant à leurs
dimensions en catégories plus homogènes à ce même point de vue. Éliminer du circuit de

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 24

broyage les particules ayant atteint la dimension recherchée alors que les grenus sont recyclés
pour subir une fragmentation plus poussée

A KTC la classification proprement dite s'opère dans des cyclones.

 Cyclones

Est un appareil de classification de conception très simple qui comprend :

- Une partie inférieure conique se terminant par l'apex,

- Une partie supérieure cylindrique ou vortex

- Une partie médiane cylindrique dans laquelle la pulpe est injectée tangentiellement
sous Pression.
 Fonctionnement

Par centrifugation,

- Les grains les plus grossiers et plus denses qui se dirigent vers les parois et sont
évacués par la buse de décharge inférieure. Ils constituent les UF.
- Les grains fins et légers sont évacués avec la majeure partie d'eau contenue dans la
pulpe par le vortex. Ils constituent les OF.

Il existe deux marches caractéristiques du cyclone :

- En parapluie, due à la présence d'une colonne d'air qui traverse le cyclone de l'apex où
vortex, le cyclone agit comme classificateur
- En ligne, la colonne d'air est nulle et la classification ne se fait pas. Le cyclone n'est
plus séparateur et devient une simple conduite, les OF se confondent aux UF.
- En boudin, la colonne d'air n'existe plus qu'au niveau du vortex. Le cyclone agir en
épaississeur. Cas des cyclones de l'embouage.
 Paramètres de contrôle et conditions opératoires et géométriques

- Débit d'alimentation cyclone : il dépend tu tonnage traité et de la densité de la

pulpe. - Une baisse du débit sans diminution du tonnage est signe d'un début
d'engorgement.

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 25

- Pression d'alimentation : pour une bonne marche à KTC elle doit être comprise
entre 0,6 et 1,2. Si elle devient supérieure à 1,2 les OF deviennent légers, le
cyclone marche en épaississeur.
- Diamètre du cyclone : plus le diamètre est grand, plus la maille de coupure est
élevée car la force centrifuge sera faible
- Diamètre de la buse d'alimentation : plus ce diamètre est grand, plus la séparation
sera grossière car la vitesse de la pulpe dans le cyclone sera faible
- Diamètre du vortex : à pression d'alimentation constante, plus ce diamètre n’est
grand, plus la granulométrie des UF sera grossière.

flow-sheet section broyage humide Kamoto 1

Figure 4 : flow-sheet section broyage humide Kamoto (source : laboratoire métallurgique

KTC).

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flow-sheet section broyage humide DIMA 1

Figure 5 : flow-sheet section broyage humide DIMA (source : laboratoire métallurgique

KTC)

III.4.5 SECTION DE FLOTTATION

III.4.5.1 Introduction

Avant 2015 on faisait la flottation des sulfures et celle des oxydes. On sait alors rendu compte
qu'on travaillait à perte car la flottation des oxydes est onéreuse ; c'est ainsi que l'entreprise à
commencer à faire la pré-flottation des mixtes visant à les séparer juste des sulfures, on
produit donc une pulpe des oxydes et un concentré des sulfures. Cependant, actuellement la
majorité des minerais mixtes contiennent des minéraux à grande consommation d'acide (High
gang acide consommation). Ce sont en général des minerais à gangue dolomitique
(majoritairement riche en calcium) qui conduit lors de la lixiviation à la formation de la
chaux et de la magnésie. Consommation inutile et excessive d'acide. C'est pour palier à ce
problème qu'on a repris la flottation des oxydes en vue de les débarrasser des éléments de la
gangue (principalement le calcium) qui consomment excessivement l'acide lors de la
lixiviation.

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 27

III.4.5.2 Circuit de flottation

A KTC on ne flotte pas les oxydes provenant de CM5 et ceux provenant de CM6 et CM7 ils
subissent une pré flottation, mais seulement ceux de Kamoto 1. On a actuellement trois
circuits de flottation :

A. Circuit de flottation Kamoto ou underground

C'est le circuit de flottation des minerais sulfurés provenant de la mine souterraine de

Kamoto, broyés par le CM4.Le module dimensionnel requis est le d90=75 microns. Le
rendement de récupération tourne autour de 85% et la teneur 3,5%Cu.

Le circuit underground dispose de quatre machines :

- La machine 611 qui compte 14 cellules Wemco dont deux pour les
concentrés finis ;
- La machine 612 qui compte aussi 14 cellules Wemco dont deux de
concentrés finis ;
- La machine 621 qui compte 6 cellules Wemco dont quatre de concentrés finis
- La machine 623 qui compte aussi 6 cellules dont quatre de concentrés finis.
Tous les concentrés finis sont conduits dans la bâche 5|62 et tous les concentrés non finis
dans la bâche 5|68 pour être recirculés dans le circuit. Tous ce qui ne flotte pas constitue le
rejet usine et sont envoyés à l'embouage où l'on fait un épaississement dans des cyclones
hydrauliques à haute pression à fin d'avoir le maximum des particules grossières dans les UF
pour être mélangées au ciment et conduits au remblayage des chambres de la mine de
Kamoto alors que les OF sont conduits vers la digue (KITD).

Dans ce circuit on utilise que deux réactifs (les sulfures flottent naturellement) : le collecteur

SIBX à 10% de concentration et à une dose comprise entre 35 et40 g|t ; le moussant

G41(liquide) à une dose comprise entre 150 et 170 g|t.

NB : Actuellement on utilise que les machines 612 et 621.La machine 612 est utilisée pour
l'ébauchage et la machine 621 pour le finissage.

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B. Circuit de flottation open pit

Pour la pré-flottation des minerais mixtes de KOV et ME. Deux réactifs sont utilisés : le
collecteur SIBX et le moussant B75G.les machines utilisées sont des tanks celles. Les
sulfures sont mélangés aux sulfures provenant du circuit Kamoto pour être envoyés aux
usines hydro métallurgiques.

C. Circuit high GAC

Pour la flottation des mixtes provenant des mines à ciel ouvert dont la minéralisation est
caractérisée par la présence des éléments à grande consommation d'acide. Étant donné que
ces derniers consomment excessivement l'acide lors de la lixiviation, on doit le flottés.

Plusieurs réactifs sont utilisés dans ce circuit :

- Agent sulfurant : NaSH

- Collecteur : Rinkalore5

- Déprimant : Revadep5050 (silicate)

III.4.5.3 Préparation des réactifs à l’usine

KTC dispose d'une section de préparation des réactifs prêts à alimenter l'usine. Ils ya des
réactifs liquides qu'on ne prépare pas, mais ils sont considérés pures à 100%(il s’agit des
huiles insolubles dans l'eau) et les réactifs en poudre qu'on doit préparer à une concentration
et une dose dépendant du tonnage horaire alimenté.

A. Préparation du sulfhydrate (NaHS)

On reçoit le NaSH soit dans des futs de 320Kg soit dans des flèxes de 900 à 1000Kg.On a
deux tanks de 32 et 16 m3, l’un de préparation et l'autre de consommation. Les futs
contiennent des cristaux de NaSH qu'on déverse dans les tanks contenant de l'eau selon la
concentration qu'on veut obtenir.

B. Préparation du REVADEP (silicate)

On le reçoit dans des sacs de 1000 à 1500Kg. On a quatre tanks contenant de l'eau et on y
déverse les poudres de silicate suivant la concentration souhaitée.

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C. Préparation des Collecteurs

On a quatre tanks dont deux de 32m3 et deux de 16m3 dans lesquels on déverse les poudres
des collecteurs. Cependant ceux qui sont liquides n’est sont pas préparés.

D. Préparation des moussants

Ils sont liquides on ne les prépare pas. Ils sont stockés dans deux tanks prêts à alimenter.

E. Target des concentrations des réactifs à l'usine

- SIBX :10%

- NaSH :24%

- Revadep :15%

- G41 :100%

- B75G :100%

- Rinkalore5A :100%.

III.4.5.4 Machines de flottation utilisées à KTC

KTC dispose de deux types de machines de flottation :

1. Les cellules de marque Wemco dont l'aération est mécanique et naturelle, elle peut donc
être faite soit par succion (self aerating cells) soit par soufflage extérieur. Elles ont une
capacité de chacune et elles sont groupées au nombre de quatre par banc. Elles sont utilisées
dans les circuits Underground et high GAC.

2. Les Tank cells ce sont des tanks de capacité et dans lesquels l'aération est pneumo
mécanique c'est-à-dire que l'aération peut se faire par soufflage, par succion ou par
entrainement avec la pulpe. Ils sont utilisés dans le circuit open pit.

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III.4.5.5 Paramètres de contrôle

Le niveau des machines : si le niveau est élevé, alors il Ya écoulement des machines ; si le
niveau est faible, il n'y aura pas de récupération dans le chenal,

Doses des réactifs : l'excès de la dose du moussant conduit à l'écoulement des machines,
alors que son excès conduit à l'instabilité des bulbes d'air ; l'excès de la dose du collecteur
conduit à la dépression des machines, alors que s'il Ya déficit il n'y a pas flottation on aura
des grosses bulbes d'air qui commenceront à tomber sans se casser au chenal et la pulpe aura
tendance à tourner au tour de l'arbre de l'agitateur; l'excès du NaSH conduit à la dépression
du cuivre et du cobalt, don déficit empêche la sulfuration.
La granulométrie, à KTC elle varie entre 18 et 22%.

La densité pulpe, à KTC elle varie entre 1,30 et 1,38.

Qualité des minerais dans l’alimentation : on doit avoir une teneur constante, si le minerais
est riche, on risque de perdre le cuivre dans le rejet (on aura la couleur noire dans toutes les
cellules) on doit alors augmenter la dose du moussant.

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III.4.6 SECTION DE POMPAGE OU POSTE DE TRANSFERT VERS LES USINES DE

LUILU

III.4.6.1 Objectif

Envoyer la pulpe des oxydes et le concentré des sulfures vers les usines de Luilu.

III.4.6.2 Fonctionnement

- Pour les oxydes : On reçoit la pulpe des oxydes provenant du circuit de flottation high
Gac et celle provenant du broyage des oxydes low Gac (à faible teneur en calcium) dans un tank
de 500m3 (tank 11|1) qui les déverse par gravité (il ne dispose pas de pompe) dans deux tanks de
500m3 chacun et chacun muni de deux lignes (pompes) montées en série pour envoyer la pulpe à
Luilu.
- Pour les sulfures : on reçoit le concentré des sulfures dans un autre tank de 500m3
(tank11|3) qui est muni de deux lignes (Ligne 5 et7) montées en série et chaque ligne a deux
pompes (pompes 11|31 A et B et 11|32 A et B).

On dispose aussi des tanks de réserve. Lorsque les usines de Luilu ne sont pas disposées à
recevoir la pulpe ou le concentré, on le stock dans un décanteur (décanteur 6|7 pour les sulfures)
approprié en attendant la demande de l'usine.

III.4.6.3 Paramètres de contrôle

 Densité pulpe : pour les oxydes elle est comprise entre 1,227 et 1,35. Entre 1,10 et 1,20
pour les sulfures.
 Pression d'envoi : comprise entre 8 et 10,9

 Débit des pompes

 Pourcentage solide.

NB : si ces paramètres ne sont pas bien contrôlés, il Ya risque de boucher les conduites d’envoi.

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CHAPITRE II. ACTIVITES REALISEES AU COURS DU STAGE

II.1 FULL PSD

II.1.1 DEFINITION ET BUT
Il s'agit d'une analyse granulométrique complète effectuée dans le but de connaitre la répartition
granulométrique des particules minérales contenues dans un flux donné. Elle précède l'analyse
chimique et granulochimique.

II.1.2 MATERIELS

- Une série des tamis 425, 300, 212, 150, 106, 75, 53 et 38 microns,

- Une étuve (80-90°c ou 250°c),

- Des sceaux de prélèvement,

- Perche d'échantillonnage,

- Pans,

- Un Rop-tap,

- Une balance analytique,

- Des sachets

- Un couteau mastic.

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Ro-Tap 1

Figure6 Ro-Tap (Source laboratoire métallurgique KTC).

II.1.3 MODE OPERATOIRE

- Prélever une quantité donnée de pulpe qu'on veut analyser dans un sceau

- Déverser la pulpe dans un pan et le placé dans une étuve pour un séchage

- Après séchage, gratter le solide collé contre le pan à l'aide d'un couteau mastic

- Pulvériser le solide afin de faciliter son homogénéisation

- Homogénéiser à l'aide d'un diviseur splitter

- Peser un kilogramme d'échantillon à l'aide de la balance

- Faire un tamisage humide sur un tamis de 38 microns pour les mixtes

- Séchage à l'étuve

- Tamisage à sec sur Ro-Tap à l'aide d'une série des tamis : 425, 300, 212, 150, 106, 75,
53 et 38 microns.
- Peser les fractions recueillis sur chaque tamis

- Dresser le tableau d'analyse granulométrique à l'aide des données obtenues

- Tracer les courbes de répartition granulométrique

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II.2 QUICK PSD

II.2.1 DEFINITION ET BUT
Il s'agit d'une analyse granulométrique effectuée dans le but de faire un contrôle rapide de la
densité, de la granulométrie et du pourcentage solide de la pulpe au cours des opérations de
broyage humide.

II.2.2 MATERIELS

Un tamis de 150 microns pour les minerais mixtes et 75 microns pour les sulfures

- Une balance électronique

- Un pot d'échantillonnage

- Une perche d'échantillonnage si nécessaire.

II.2.3 MODE OPERATOIRE

- Faire un essai à blanc pour calibrer la balance en vérifiant que la balance indique 1000
comme densité de l'eau,
- Prélever à l'aide du pot d'échantillonnage d’un litre une pulpe à l'endroit où l'on veut
connaître la granulométrie (vannes des OF, UF, alimentation cyclones...)
- Accrocher le pot à la balance et lire la densité pulpe

- Lavage de la pulpe par tamisage à l'aide d'un tamis de 150 microns (pour les mixtes) et
garder les refus

- Retourner le refus dans le pot, y remplir de l'eau ensuite mesurer la densité à la

balance

Déterminer la granulométrie en terme de pourcentage des refus en faisant densité avant

lavage moins un (un litre représentant la quantité d'eau) divisé par la densité après lavage
moins un, l'on exprimera de préférence la réponse en pourcentage, selon le Target de KTC ;
on doit se retrouver entre 18 et 22%.

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II.3 PREPARATION D’UNE PULPE AU LABORATOIRE

On se retrouve souvent dans les deux cas suivants :

1) Nous avons déjà une pulpe à une densité donnée

Soient dp1 et dp2 respectivement densité de la pulpe qu'on a en possession et densité de la

pulpe que l'on veut préparer.

Deux cas sont possibles :

- a) si désagréger ou pulvériser homogénéiser dp1>dp2, alors on doit diluer la première

pulpe en ajoutant de l'eau
- b) si dp1<dp2, alors on doit siphonner pour enlever une certaine quantité d'eau.

2) Nous avons les solides :

- Sécher les solides à l'étuve (80-90°c)

- (Diviseur splitter)

- Ajouter une quantité d'eau nécessaire pour avoir une pulpe à la densité recherchée.

II.4 PREPARATION DES REACTIFS AU LABORATOIRE

L'ajout des réactifs lors de la flottation ne se fait pas de manière aléatoire, cependant pour
espérer à avoir des résultats satisfaisants, la connaissance des quantités précises des différents
réactifs à utiliser est primordiale. Cette préparation nous permet de connaitre la quantité exacte et
précise d'un réactif de flottation.

II.4.1 REACTIFS UTILISES A KTC

- SIBX (poudre) : collecteur

- PNBX (poudre) : collecteur

- G41 (liquide) : moussant

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- B75G (liquide) : moussant

- NaHS (poudre) : agent sulfurant

- Revadep5050 : déprimant

- Rinkalor (liquide) : Collecteur Co

Au laboratoire les concentrations des réactifs sont réduites à 1%, exception faite au NaSH qui est
préparé à 10% car il s'oxyde facilement au cours de la flottation.

NB : on ne prépare que les réactifs en poudre, ceux qui sont liquides sont considérés pures à
100%. Si on prélève les réactifs à l'usine on doit les diluer, cependant la minorité des liquides
sont visqueux donc immiscibles, ils sont alors difficiles à diluer ils sont utilisés tels quels.

II.4.2 CALCULS DES REACTIFS

Connaissant la dose requise et le poids solide de la pulpe on peut déterminer la quantité en

terme de volume exprimé en centimètre cube de réactif à utiliser à la concentration voulue, en
utilisant la formule suivante : dose en gramme par tonne multiplié par le poids solide le tout
divisé par la concentration et le facteur de conversion des unités des masses.

�
���� �� �é�����( � ) ∗ ����� ��������(�)
� �� =
������������� �� �é����� ∗ 106

Au laboratoire nous nous sommes servis d’un microlitre pour le prélèvement des volumes en un
millième près.

Exemple de calcul : Soit à préparer au laboratoire le collecteur S10 à une dose de 35g|t et à une
concentration de 1% ainsi que le moussant B75G à une dose de 300g|t. Le poids solide de la
pulpe étant de 1250g. On nous demande de déterminer les CC du SIBX et de B75G, ce dernier
étant liquide on va le préparer à 100%.

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Résolution

1. Cas du SIBX
35�
∗ 1250�
� �� = � = 4,375��
1 6
100 % ∗ 10

2. Cas du B75G
300�
∗ 1250�
� �� = � = 0,375�
100
% ∗ 106
100

II.5 VERIFICATION DES CONCENTRATIONS DES REACTIFS DE L’USINE AU

LABORATOIRE

Étant donné que le laboratoire de métallurgie joue le rôle de miroir pour les opérations se
déroulant à l'usine, il arrive à vérifier si les réactifs reçus de la section de préparation respectent
les consignes de l'usine. On a deux possibilités pour vérifier les doses des réactifs :

 Nous pouvons utiliser un aéromètre

- l'utiliser selon les gammes des densités ;

- mettre le réactif dans un pied gradué de volume raisonnable ;

- plonger l'aéromètre dans la pulpe ;

- lire sur l'aéromètre la densité du réactif (que nous allons diviser par 1000 : densité de
l'eau) ;

- lire en fin sur les abaques des correspondances densité-concentration pour connaitre
Concentration relative à la densité de la pulpe obtenue.
 Par pesée
- Déverser le réactif dans un pied gradué ;

- Placer le pied gradué sur la balance pour lire le poids ;

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- Diviser ce poids par le poids de l'eau (1000) afin de trouver la densité ;

- On va aussi lire sur les abaques la concentration.

Exemple : Pour une densité de NaSH de 1,072 on lit sur les abaques une concentration de
18,86%.

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CHAPITRE III. REMARQUES ET SUGGESTIONS

Au courant de notre stage de deux mois et quatre jours, tout n'était pas que rose. Raison pour
laquelle nous rapportons les remarques suivantes dans le but de rendre encore l'entreprise
meilleure.

Il a été remarqué :

Les encadreurs disponibilisaient difficilement leur temps d’où par conséquent et comme pour
des raisons des sécurités il a fallu l’autorisation approuvée pour accéder à l’usine ceci nous
retardait pour avancer avec le stage ;

Dans les opérations, le broyage humide des minerais est trop fin or ceux- ci ont une nature de
gangue tendre par conséquent il ya production de trop fines particules qui entrainent le calcium
contenu dans la dolomite et ce qui rend la flottation complexe et néfaste ;

Le circuit hydraulique n’est pas à la capacité de gérer le débit énorme par conséquent il Ya le
débordement à chaque passée.

Nous suggérons à l'entreprise de :

- Protéger les ossatures de l'usine contre la menace des eaux de pluie, de nettoyage et des
différentes fuites des pulpes par revêtement couche de peinture
- Bien canaliser les conduites des pulpes dans les bâches à fin d'éviter leur corrosion.

- Réaménager les canalisations des eaux de pluie à l'entrée de l'usine et à la section de

concassage B3.

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