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DIAGNOSTIC ET OPTIMISATION DES MOYENS UTILITAIRES CRITIQUES POUR UNE MEILLEURE PRODUCTIVITÉ DANS UN CENTRE EMPLISSEUR : utilisation A.M.D.E.C.
- 1. UNIVERSITE DE DOUALAUNIVERSITY OF DOUALA ************ ************ FACULTE DES SCIENCES FACULTY OF SCIENCE ************ *********** DEPARTEMENT DE CHIMIE DEPARTMENT OF CHEMISTRY DIAGNOSTIC ET OPTIMISATION DES MOYENS UTILITAIRES CRITIQUES POUR UNE MEILLEURE PRODUCTIVITÉ DANS UN CENTRE EMPLISSEUR : CAS DE L’USINE À GAZ BOCOM PETROLEUM S.A. ENCADREUR ACADEMIQUE Pr. KAMDEM WAFFO ALAIN ENCADREUR PROFESSIONNEL M. ZEH Bertrand Année académique 2022-2023 Mémoire de fin stage présenté en vue de l’obtention du Master Professionnel en QUALITE-SECURITE-ENVIRONNEMENT End of internship dissertation submitted to obtain the Professional Master in QUALITY-SECURITY-ENVIRONMENT Par/By KWAKEP YVAN ARNAUD Matricule 17S88376
- 2. PLAN DE L’EXPOSÉ INTRODUCTIONGENERALE I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET CONNAISSANCE SUR LA THEMATIQUE II. OUTILS, MATERIELS ET METHODE III. RESULTATS, INTERPRETATION ET DISCUSSION CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS 2
- 3. INTRODUCTION GENERALE 1/2 3 Dansle monde, Les moyens de production utilitaires jouent un rôle vital dans toute entreprise industrielle, formant le cœur de ses opérations et de sa capacité à générer des biens et des services. Cependant, il est de plus en plus évident que ces moyens de production sont sujets à des pannes fréquentes, entraînant des perturbations significatives dans le processus de production. Ces interruptions non planifiées ont des répercussions directes sur la productivité, engendrant des pertes financières énormes et portant atteinte à la compétitivité de l'entreprise. Dans ce contexte, le diagnostic et l'optimisation des MP deviennent des enjeux critiques pour assurer une performance opérationnelle stable, fiable et durable.
- 4. INTRODUCTION GENERALE 2/2 4 Objectifgénéral Objectifs spécifiques Amélioration de la rentabilité des moyens de production Diagnostic et Identification des moyens de production utilitaire critique Analyse des modes de défaillances à base de la méthode A.M.D.E.C. Proposition d’un Plan de maintenance préventif
- 5. I- PRESENTATION DEL’ENTREPRISE, CONNAISSANCE SUR LA THEMATIQUE ET TRAVAUX ANTERIEURS 5
- 6. I.1- PRESENTATION DEL’ENTREPRISE 6 FICHE D’IDENTIFICATION Nom de l’entreprise BOCOM PETROLEUM DIVISION PRODUITS SPECIALISES Raison sociale Société Anonyme Secteur d’activité Pétrolier aval Adresse de l’entreprise BP: 12 262 Douala-Cameroun. Tel: (237) 233 43 48 44 Fax: (237) 233 43 48 45 Email : [email protected] Capital 6 000 000 000 FCFA Pays Cameroun Région Littoral Département Wouri Arrondissement Douala IVe
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- 8. 1.3- ETAT DECONNAISSANCE SUR LA THÉMATIQUE 1/3 Moyen encore appelé Moyen de production désigne l’ensemble des machines utilisées pour fabriquer des biens ou fournir des services. Moyens de production utilitaire sont les machines essentielles à la réalisation des tâches opérationnelles dans un processus de production. Moyen de production utilitaire critique c’est un élément machine indispensable à la pérennité et à la performance optimale d'un processus de production ou d'une activité opérationnelle.
- 9. 1.3- ETAT DECONNAISSANCE SUR LA THÉMATIQUE 3/3 1.3.2- CADRE NORMATIF • ISO 9001 :2015 : Systèmes de management de la qualité - Exigences : qui donne de mieux anticiper et gérer les défaillances des moyens de production dans le cadre de la gestion de la qualité. • ISO 31000 :2018 : Management du risque - Lignes directrices : qui permet d’aligner les activités de diagnostic et d'optimisation des moyens de production avec les meilleures pratiques en matière de gestion du risque. 9
- 10. I.4- TRAVAUX ANTERIEURS MadameNDONGO KENFACK LYDIA «AMDEC - IMPACT DES ARRETS DES MACHINES SUR LA PRODUCTIVITÉ ET LA COMPÉTITIVITÉ DE L’ENTREPRISE » à Douala le 02 octobre 2012 au Cameroun. Monsieur KEROUAZ Ahmed et Monsieur BOUAZIZ Aldelkarim : « ÉTUDE ET ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE D’UN PROCESSUS DE PRODUCTION DU CÉRAMIQUE » en 2020 à l’Université Mohamed Seddik Ben Yahia-Jijel en Algérie. 10
- 11. II- OUTILS, MATERIELSET METHODE 11
- 12. II. 1- OUTILS Entretienen face à face Brainstorming Diagramme de bête à corne et ou diagramme de pieuvre Ishikawa Grille de cotation de la Fréquence Grille de cotation de la non détection Grille de cotation de la gravité Matrice de criticité Diagramme de PARETO 12 II.2- MATÉRIELS oEPI oMatériel de présentation oMatériels personnels oAUTRES : Documentation et rapports existants
- 13. II-3 METHODE 1/3 13 A.M.D.E.C. Moyen de Production Analyse générale de tous les défaillances possibles (modes, causes, effets et recensement des moyens de détection existants) Evaluation de la criticité Définition des MP critiques à analyse dans l’étude Constitution de l’équipe AMDEC Analyse fonctionnelle Décomposition matérielle Étape 2 : Description fonctionnelle Étape 1 : Initialisation Étape 3 : analyse AMDEC Étape 4 : Plan d’action et suivi des actions
- 14. II-3 METHODE 2/3 14 Grillede cotation de la détection Grille de cotation de la Gravite Niveau Valeur Définition Mineure 1 Aucune influence : - Arrêt de production inferieur à 2minutes - Aucune dégradation notable du matériel Moyenne 2 Baise de rendement : - Arrêt de production de 2 à 20 min, ou report possible de l’intervention - Remise en état de courte durée ou petite réparable sur place nécessaire Significative 3 Légère altération - Arrêt de 20 à 60 min - Changement du matériel défectueux nécessaire - Retouche du produit (non qualité détecte à la production) Majeure 4 Arrêt du système : - Arrêt de la production 1 à 2 heures - Intervention importante sur sous-ensemble - Production de pièces non-conformités non détecte Catastrophique 5 Mise en danger de la machine et de l’opérateur : - Arrêt de production supérieure à 2 heures - Intervention lourdes nécessitant des moyens couteux - Impact sur la sécurité du personnel en environnement Niveau Valeur Définition Détection évidente 1 Défaillance détectable à 100% : - Détection à coup sûr de la cause de défaillance - Signe avant-coureur évident d’une dégradation - Dispositif de détection automatique d’incident (alarme) Détection possible 2 Défaillance détectable : - Signe avant-coureur de la défaillance facilement détectable mais nécessite une action particulière de l’opérateur (visite, contrôle visuel) Détection improbable 3 Défaillance difficilement détectable : - Signe avant-coureur de la défaillance difficilement détectable peu exploitable ou nécessitant une action coude moyens lourd ou complexes (appareillages, montage) Détection impossible 4 Défaillance indétectable : - Aucun signe avant-coureur de la défaillance
- 15. 15 II-3 METHODE 3/3 Grillede cotation de la Fréquence Fréquence (F) Gravite (G) 1 2 3 4 1 1 2 3 4 2 2 4 6 8 3 3 6 9 12 4 4 8 12 16 5 5 10 15 20 Niveau Valeur Définition Très faible 1 Défaillance peu probable : moins d’une défaillance par an Faible 2 Défaillance possible : moins d’une défaillance par trimestre Moyen 3 Défaillance fréquente : moins d’une défaillance par semaine Élevé 4 Défaillance répétitive : plusieurs défaillances par semaine Matrice de criticité Zone à risque acceptable Zone à risque devant faire des mesures Zone à risque inacceptable Légende C Niveau de criticité Définition 1<C<10 Négligeable Surveillance 10<C<20 Moyenne Amélioration 20<C<40 Élevée Surveillance particulière 40<C<80 Interdite Remise en cause complète de l’équipement La criticité est définie par la formule : C = GxFxND Niveau de criticité
- 16. III- RESULTATS, INTERPRETATIONET DISCUSSION 16
- 17. III.RESULTAT 1/7 III.1. DIAGNOSTIC1/2 III.1.1. ESTIMATION DESCONSEQUENCES DES PANNES SUR LA PRODUCTIVITE PENDANT 06 MOIS 17 Aout 23 Sept. 23 Oct. 23 Nov. 23 Dec. 23 Janv. 24 T. min Équivalence production de bouteille (1min/1bouteille) en 16h Temps reel de prod. Sur le semestre Cout unitaire Temps des pertes Montant normal Pertes (Montant en XAF) Compresseur à air 180 / 120 / / 240 540 =< 11520 960*158= 151 680 6500 540 >= 985 920 000 >=3 510 000 Carrousel avec balance intergrée 1440 1440 1320 1440 1320 1320 8280 =< 11520 960*158= 151 680 6500 8280 >= 985 920 000 >=53 820 000 Motopompe GPL / 120 / / / / 120 =< 11520 960*158= 151 680 6500 120 >= 985 920 000 >=780 000 Total min. 1620 1560 1440 1440 1320 1560 8940 >=58 110 000 Cout unitaire 6500 6500 6500 6500 6500 6500 Temps perdus 1620 1560 1440 1440 1320 1460 Pertes (montant en XAF) >= 10 530 000 >= 10 140 000 >= 9 360 000 >= 9 360 000 >= 8 580 000 >= 10 140 000 >= 58 110 000
- 18. III.RESULTAT 1/7 III.1. DIAGNOSTIC2/2 III.1.2.IDENTIFICATION DES MOYENS DE PRODUCTION On retient 02 moyens de productions : le système d’enfutage qui comprends pompe GPL (Motopompe)-carrousel-convoyeur et le compresseur à air. 18
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- 22. III.4.INTERPRETATION 1/1 22 Systèmed’enfutage Compresseur à air Les défaillances qui représentent un pourcentage cumulé élevé ont un impact significatif sur la productivité et doivent être résolues en priorité
- 23. 23 III.5.DISCUSSION Ayant utilisé uneméthode semblable à celle de Monsieur KEROUAZ Ahmed et Monsieur BOUAZIZ Aldelkarim dans leur mémoire sous le thème : « ÉTUDE ET ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE D’UN PROCESSUS DE PRODUCTION DU CÉRAMIQUE », on se mets tous en accord avec les résultats de leurs travaux qui montrent qu’en intégrant l’AMDEC moyen de production à notre démarche, l’entreprise parvient à anticiper les problèmes, à les traiter en amont, et à éviter ainsi les arrêts imprévus qui peuvent coûter cher en termes de temps et de ressources. C’est dans le même ordre d’idée que madame NDONGO KENFACK LYDIA dans le cadre de sa présentation intitulé : « AMDEC - IMPACT DES ARRETS DES MACHINES SUR LA PRODUCTIVITÉ ET LA COMPÉTITIVITÉ DE L’ENTREPRISE » a démontré et développé que la résolution des problèmes identifiés par AMDEC moyen de production et hiérarchisé par PARETO permettra de récupérer 80% des pertes liés aux machines.
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- 26. CONCLUSION 26 En conclusion, l'applicationde la méthode AMDEC pour le diagnostic et l'optimisation de la performance des moyens critiques en vue d'améliorer la productivité opérationnelle s'avère être une approche méthodologique rigoureuse et efficace. En intégrant cette méthode d'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, notre entreprise peut identifier précisément les points faibles, anticiper les défaillances potentiels et mettre en œuvre des actions correctives pertinentes. Cette approche proactive permet d'améliorer la fiabilité, la qualité et l'efficacité des moyens critiques, conduisant ainsi à une optimisation des processus opérationnels et à une augmentation significative de la productivité globale de l'entreprise.
- 27. RECOMMANDATIONS • Former lespersonnels de maintenance et opérationnels sur l'approche de l'AMDEC et ses avantages. • Mettre en place une équipe dédiée chargée de l’application du plan de maintenance et des check-lists proposés dans ce rapport. • Mettre en place des indicateurs de performance clés (KPI) permettant de suivre l'efficacité des actions d'optimisation mises en œuvre. On peut avoir comme indicateurs de performance clés (KPI) pertinents : 27 Axes stratégiques Objectifs Indicateur Cible PROCESSUS MAINTENANCE Diminuer le nombre de pannes majeures ou critiques après la mise en place des actions correctives et préventives Taux de réduction des pannes critiques Indique le pourcentage de temps pendant lequel les moyens de production cibles sont opérationnels et disponibles pour une utilisation productive Taux de disponibilité des MP Calcule la durée moyenne entre les pannes des équipements critiques, reflétant la fiabilité et la stabilité opérationnelle après les actions d'optimisation Temps moyen entre les pannes (MTBF) SECURITE Mesure l'amélioration du niveau de sécurité Nombre d’accident liés au MP
- 28. ABSTRACT • This thesis aimsto address in depth the inherent problem of the productivity of utility means of production, with emphasis on the application of the FMECA method (Failure Modes Effects, and Criticality Analysis) in as a strategic tool for the prevention and management of breakdowns. At the heart of this study is the empirical observation that current means of production of the BOCOM Gas factory are subject to recurring failures, leading to significant production interruptions and significant economic losses. In this context, the FMECA approach offers a structured and systematic perspective to analyze, classify, and prioritize potential failures, in order to initiate relevant actions aimed at reducing the risks associated with these failures, optimizing production processes, and ultimately, to propose concrete operational recommendations, able to guide practitioners and decision-makers with a view to effective implementation of preventive and curative approaches based on FMECA, thus leading to a significant improvement in the productivity of resources of production. • Key-Words: Diagnostic, Optimization, Production methods, FMECA, Breakdowns, Productivity. 28