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1. OBJETIVO

Estabelecer as condições mínimas do ensaio não destrutivo por meio de ultrassom para detecção de
descontinuidades em corpos de prova de produtos forjados de aços carbono, aços de baixa liga, e aços de ligas
especiais de acordo com o Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END.

Este procedimento deve ser utilizado somente nos exames de qualificação e certificação de pessoal em Ensaios
Não destrutivos SNQC/END. As normas citadas abaixo devem ser entendidas como referências e o procedimento
não tem objetivo de atender a todos os requisitos citados nestas normas. Nas empresas o ensaio deve ser
executado conforme os procedimentos e critérios aplicáveis á inspeção a ser realizada e baseado em um
procedimento qualificado pelo nível 3 responsável.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

 ASTM A 388 – Standard Practice for ultrasonic examination of steel forgings.

 API 6A – American Petroleum Institute
 BS EN 10228-3 - Non-destructive testing of steel forgings - Part 3: Ultrasonic testing of ferritic or
martensitic steel forgings.
 BS EN 10228-4-Non-destructive testing of steel forgings - Part 4: Ultrasonic testing of austenitic and
austenitic-ferritic stainless steel forgings.
 ISO 2400- Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Specification for calibration block Nº 1
 BS EN ISO 7963 - Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Specification for calibration block Nº 2
 ABENDI NA-031 - Qualificação e Certificação de Pessoas em END para Produtos Forjados.

3. MATERIAL A SER INSPECIONADO

Forjados de aço carbono, aços de baixa liga e ligas especiais conforme figura 1.
B

Barra
D
D

ØE Ø C ou  C

ØC
Espelho, flange cego, disco, bloco
Anel, Bucha

Variações das dimensões (mm)

A 60 a 1250
B 60 a 700
C 90 a 1250
D 20 a 800
E 60 a 1100

Figura 1 – Detalhes dimensionais dos forjados

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4. TERMOS E DEFINIÇÕES

4.1. Indicações agrupadas: cinco ou mais indicações em um volume do forjado correspondente a um cubo com
lados menores ou iguais a 50 mm.

4.2. Indicações individuais: indicações únicas que apresentam uma diminuição na amplitude do eco conforme o
cabeçote é movimentado em qualquer direção da posição da máxima amplitude obtida e que são muito
pequenas para serem consideradas como viajantes ou planas

4.3. Indicações planas: as indicações devem ser consideradas contínuas sobre um plano se tiverem um eixo
principal maior que 25 mm ou duas vezes a dimensão do transdutor, o que for maior, e não se deslocam.

4.4. Indicações viajantes: são aquelas que apresentam uma alteração na profundidade, maior ou igual a 25 mm,
ao movimentar o cabeçote sobre a superfície do forjado.

5. APARELHOS

Os aparelhos devem estar em conformidade com o Anexo I.

6. CABEÇOTES

6.1 A faixa de frequência dos cabeçotes empregados pode variar na faixa de 0,5 MHz a 6 MHz,

6.2 Os forjados com espessura menor ou igual a 50 mm devem ser inspecionados com cabeçote duplo cristal.

6.3 Para espessuras maiores que 50 mm a varredura deve ser executada com o cabeçote normal.

6.4 Os cabeçotes angulares, quando utilizados, devem ter o ângulo nominal de 45 graus.

6.5 O ponto de emissão e o ângulo real do cabeçote angular devem ser verificados diariamente no bloco padrão
V1.

6.6 O ângulo real do cabeçote angular pode variar no máximo, ± 2 graus em relação ao ângulo nominal.

6.7 Para cabeçote utilizado em superfície com raio de curvatura inferior a 250 mm é recomendado o ajuste da
sua sapata à superfície de ensaio.

6.8 Os cabeçotes devem apresentar resolução conforme o requerido no anexo I.

6.9 O cabeçote deve atender aos seguintes requisitos:

- Ser adequado quanto à dimensão para permitir um bom acoplamento na superfície de ensaio (ver tabela 1 no
caso de superfícies curvas);
- Ter uma frequência compatível com a menor descontinuidade a ser detectada e com a estrutura metalúrgica
do material;
- A escolha da frequência do cabeçote deve possibilitar a calibração da sensibilidade adequada de modo a
produzir uma relação sinal/ruído de, no mínimo, de 3 para 1.
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Diâmetro Dimensão do cristal

Até 250 mm de 6 a 10

Acima de 250 mm Acima de 10 até 24

Tabela 1

7. TÉCNICA A SER USADA

7.1 A inspeção deve ser executada por contato direto mediante a técnica pulso eco.

8. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO DA ESCALA E DA SENSIBILIDADE

8.1 Calibração da Escala Horizontal (Cabeçotes Normal, Duplo cristal e Angular)

8.1.1 A calibração da escala deve ser feita utilizando-se os blocos V1e/ou V2. A escala deve ser ajustada em
função do percurso sônico máximo a ser utilizado durante o ensaio.

8.2 Calibração da sensibilidade

8.2.1 Calibração da sensibilidade pela Técnica do Diagrama AVG/DGS (Cabeçotes Normal e Duplo Cristal)

8.2.1.1 Esta técnica de calibração da sensibilidade para peças que possuam pelo menos uma região com
superfícies paralelas, com dimensões suficientes para que possa ser executada a verificação da atenuação e a
calibração da sensibilidade.

8.2.1.2 Para a calibração da sensibilidade e avaliação das descontinuidades deve ser utilizado o Diagrama DGS
específico de cada cabeçote ou através do software dos equipamentos de ultrassom que possuam este recurso.

8.2.1.3 A calibração da sensibilidade com cabeçotes normal e duplo cristal deve ser feita na própria peça a ser
examinada, a partir da reflexão de fundo obtido da superfície de ensaio. Este eco deve ser ajustado entre 40% a
60% da altura da tela. O ganho obtido é denominado de GP (ganho primário).

8.2.1.4 Para efetuar a inspeção é necessário estabelecer o ganho complementar (ΔV), que é o ganho necessário
para a detecção de uma provável descontinuidade na máxima profundidade de ensaio (normalmente a espessura
da peça). Como demonstrado na figura 2, devemos plotar no diagrama o máximo percurso sônico da peça até o
refletor de referência (DPR). O ganho obtido através da reflexão de fundo na peça (GP), somado ao valor obtido
no Diagrama DGS (ΔV) é denominado Ganho de Inspeção ou Ganho de Trabalho (GR), ou seja, GR=GP+ ΔV.
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Figura 2 – Exemplo da determinação do ganho complementar com cabeçote normal em uma peça com percurso
sônico de 700 mm (eco de fundo) e refletor de referência (DPR Ø 3mm). Ganho complementar ΔV = 48 – 12= 36
dB.

8.2.1.5 Adicionalmente, deve ser verificada a atenuação sônica do material. Se o coeficiente de atenuação sônica
encontrado for superior a 0,005 dB/mm esta atenuação deve ser levada em consideração na avaliação das
descontinuidades detectadas durante o ensaio, conforme indicado nos itens abaixo.

8.2.1.6 Para medir o coeficiente de atenuação do material com Cabeçotes Normal (), posicionar o cabeçote
normal sobre a peça e ajustar o aparelho de forma a obterem-se ecos de fundo na tela. Para que se obtenha
confiabilidade no resultado do coeficiente de atenuação, devem ser selecionados dois ecos de fundo, cujos
percursos sônicos (S1 e S2) correspondam à espessura igual ou maior do que três campos próximos do cabeçote
utilizado (S1 e S2 ≥ 3N). Medir a diferença de amplitude em dB (dB) entre esses dois ecos e, em seguida,
subtrair 6 dB. O resultado (VA) deve ser dividido por duas vezes a diferença entre os percursos dos ecos “S1” e
“S2”, cujo valor encontrado é o coeficiente de atenuação do material (), conforme representado na figura 3.

Figura 3 – Cálculo da Atenuação

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8.2.1.7 Peças com coeficiente de atenuação superior a 0,005 dB/mm, como já mencionado no item 8.2.1.5, a
cada descontinuidade detectada deve ser feito o cálculo para determinar a diferença entre as atenuações do eco
de fundo e da descontinuidade (ΔV), conforme o exemplo apresentado a seguir:

 Uma peça de 200 mm foi inspecionada com um cabeçote normal e foi utilizado como refletor de ajuste o eco
de fundo da peça. Considerando que foi encontrada uma descontinuidade com percurso de 100 mm e o valor da
atenuação de 0,006 dB/mm, teremos a seguinte atenuação a ser considerada (Δ V):

Δ  EF= 2 x 200 x 0,006 = 2,4 dB

Δ  Desc= 2 x 100 x 0,006 = 1,2 dB
ΔV = Δ EF- Δ Desc
ΔV = 2,4 – 1,2 = 1,2 dB

Onde:
Δ  EF: Valor da atenuação correspondente ao eco de fundo ou refletor de ajuste;
Δ  Desc.: Valor da atenuação correspondente ao percurso sônico até a descontinuidade;
Δ V: Diferença entre as atenuações do eco de fundo e da descontinuidade.

8.2.1.8 Essa diferença (ΔV) deve ser aplicada, conforme descrito no item 8.2.2.16 (Determinação do Refletor
Equivalente - DPR).

8.2.2 Calibração da sensibilidade pela Técnica do Diagrama AVG/DGS com Cabeçotes Angulares
8.2.2.1 Sempre que solicitado o ensaio pela Técnica AVG/DGS com cabeçote angular a calibração deve seguir os
passos indicados nos próximos parágrafos. Para a aplicação do cálculo da atenuação as superfícies de entrada e
oposta devem ser paralelas, caso contrário, não é possível calcular a atenuação do material em relação ao bloco
de referência.

8.2.2.2 Para a calibração da sensibilidade e para a avaliação das descontinuidades deve ser utilizado o Diagrama
DGS específico de cada cabeçote ou através do software dos equipamentos de ultrassom que possuam as curvas
DGS dos cabeçotes.

8.2.2.3 A calibração da sensibilidade com cabeçotes angulares deve ser feita utilizando os raios de 25 mm do
bloco V2 ou o raio de 100 mm do bloco V1, ajustando-se o sinal do eco proveniente destes raios entre 40% a 60%
da altura da tela, a este ganho denominamos de GP (ganho primário). Como a refletividade dos raios citados
acima não se trata de superfícies opostas (eco de fundo) é necessário introduzir as devidas correções (ΔVk), que
são em função do bloco de calibração e do cabeçote utilizado, conforme a tabela 2 abaixo:

Cabeçote
Bloco de Calibração
Tipo Frequência Ângulo ( ΔVk )
35° -3,5 dB

WB 45° -0,5 dB
2
20 x 22 60° +0,5 dB
70° +3,0 dB V1
45° + 10,0 dB
MWB
2 60° + 10,0 dB
8x 9
70° + 12,0 dB

35° -3,0 dB

MWB 45° -2,0 dB

4 V2
8x 9 60° 0

70° +2,0 dB

Tabela 2 – Valores de Correção do Bloco de Calibração ( ΔVk )

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8.2.2.4 O ganho complementar (ΔV) para cabeçotes angulares é definido usando-se o diagrama, traçando-se
uma linha vertical no percurso sônico do refletor de calibração (R25 = V2 ou R100 = V1) até a curva
correspondente ao eco de fundo, e outra horizontal para verificar o valor em dB. Em seguida deve ser traçada
outra linha vertical saindo do percurso máximo necessário para inspecionar a peça (1/2 pulo na incidência direta
ou 1 pulo na reflexão). Essa linha vertical deve ser traçada até a curva do refletor de referência pré-definido
(DPR) e outra horizontal, partindo-se desse ponto, para verificar o valor em dB, conforme exemplo apresentado
na figura 4 abaixo.

Figura 4

Exemplo da determinação do
ganho complementar com
cabeçote angular de 45º no
raio de 100 no bloco V1 (eco
de fundo) em uma peça com
espessura de
aproximadamente 176,5 mm
(percurso referente ao pulo), e
refletor de referência de 4 mm
de diâmetro.
Ganho complementar neste
caso deve ser:

ΔV = 42 – 2= 40 dB.

8.2.2.5 A determinação da Correção da Transferência (ΔVt), inicialmente, é feita com dois cabeçotes de mesmo
modelo, ângulo e frequência, posicionados um de frente para o outro (distância equivalente a um pulo ou dois
pulos) sobre o bloco de calibração. Ajusta-se o eco da transmissão maximizado a 80% de altura da tela e anotam-
se o ganho (Gt1) e o percurso (S1) obtidos. Em seguida, esse mesmo par de cabeçotes é posicionado sobre a
peça a ser inspecionada, obtendo-se também o eco da transmissão maximizado a 80% da tela para do registro do
ganho (Gt2) e do percurso (s2), conforme figura 5.

Figura 5
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8.2.2.6 Para evitar erros devido à diferença de espessura entre o bloco de calibração e a peça, deve ser utilizado
o diagrama do cabeçote, plotando verticalmente os percursos obtidos (S1 e S2) sobre a curva do eco de fundo e,
em seguida, verificando a variação de amplitude (VS), em decibéis, conforme mostra a figura 6.

8.2.2.7 A perda por transferência deve ser o resultado da fórmula abaixo:

∆Vt = Gt2 - Gt1 - VS

Figura 6

Calculo da Variação de amplitude

devido na diferença de percursos entre
os ecos de referência

8.2.2.8 Portanto o ganho de trabalho (GR) para cabeçotes angulares deve ser:

GR = GP + ΔVk+ ΔV+ ΔVt,

Onde:

GP  Ganho Primário (ajustar de 40 a 60% a reflexão do raio de 25 = V2 ou R100 = V1)

ΔVk  Correção do Bloco de Calibração (conforme tabela 2)
ΔV  Ganho Complementar (verificado no diagrama, conforme figura 4)
ΔVt  Correção por Transferência (conforme descrito em 8.2.2.5)

8.2.2.9 Adicionalmente, deve ser verificada a atenuação sônica do material. Se o coeficiente de atenuação sônica
encontrado for superior a 0,004 dB / mm essa atenuação deve ser levada em consideração na avaliação das
descontinuidades detectadas com o cabeçote angular durante o ensaio.

8.2.2.10 Para determinar o coeficiente de Atenuação Sônica com o cabeçote angular (), tanto no bloco de
calibração como na peça, deve ser verificado qual é a variação na altura (ΔV), em decibéis, ao posicionar dois
cabeçotes angulares, um de frente para o outro, de modo a obterem-se dois percursos sônicos (S1 e S2), através
do material, nas distâncias equivalentes a um pulo e dois pulos, respectivamente, conforme figura 7. Recomenda-
se ajustar o eco maximizado do percurso de um pulo (S1) a 80% de altura da tela e, em seguida, obter o eco do
percurso de dois pulos (S2), identificando a diferença de amplitude (ΔV) entre ambos os ecos (S1 e S2), em
decibéis.

8.2.2.11 Em seguida, como existe uma diferença de percurso sônico entre os ecos obtidos na peça e no bloco de
referência, deve-se descontar a parcela devido à divergência do feixe com o auxílio do diagrama AVG. Essa
diferença em ganho é chamada de ΔVS, conforme mostra a figura 8.
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Figura 7 – Verificação do coeficiente de atenuação no bloco de referência ou na peça a ser ensaiada

.

diagrama

ΔVS 8

S1 S2

Figura 8 – Determinação do ΔVS

8.2.2.12 Com essas informações registradas, obtém-se o coeficiente de atenuação sônica (α) pela equação:

α= ΔV- ΔVS
2(S2-S1)

8.2.2.13 Para a determinação da Correção da Atenuação para cabeçotes angulares (ΔVα) deve-se considerar a
atenuação do bloco e da peça. A correção a ser utilizada devido à atenuação sônica é função do caminho sônico e
pode ser calculado para cada descontinuidade detectada através da seguinte fórmula:

ΔVα = 2(S1.α1 – S2.α2)

Onde:
S1 - caminho sônico até o refletor de calibração (R 25 do bloco V2 ou R100 do bloco V1);
α1 - coeficiente de atenuação sônica do material do bloco de calibração.
S2 – percurso sônico da descontinuidade detectada.
α2 - coeficiente de atenuação sônica do material a ser inspecionado;
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8.2.2.14 Como exemplo, é apresentada uma situação com o cálculo do valor para correção da atenuação de
cabeçote angular.

 Uma peça de 50 mm de espessura foi inspecionada com um cabeçote angular de 45º e foi utilizado
como refletor de ajuste o raio de 25 mm do bloco V2. Considerando que foi encontrada uma descontinuidade com
percurso de 125 mm, sendo o valor da atenuação encontrado do bloco 0,002 dB/mm e da peça 0,006 dB/mm,
devemos calcular o valor de ΔV da seguinte forma :

ΔVα = 2 . (25 . 0,002 – 125 . 0,006)

ΔVα = -1,4 dB  considerar para aplicação no diagrama -1,5 dB

8.2.2.15 Quando necessário, deve ser feito o cálculo para cada descontinuidade detectada e aplicado o valor
ΔV, conforme descrito no item 8.2.2.16, para obter corretamente o Diâmetro do Refletor Equivalente (DPR).

8.2.2.16 A determinação do Refletor Equivalente pela técnica DGS para as descontinuidades detectadas com
cabeçote Normal, duplo-cristal e angular, deve ser efetuada da seguinte forma:
(a) Todas as indicações que alcançarem a altura de referência na tela do aparelho devem ser analisadas.
(b) Para tanto, inicialmente lemos no aparelho qual o ganho necessário para trazer a indicação da
descontinuidade à altura de referência (Gf), e qual o percurso sônico “S” até a descontinuidade.
(c) Calcula-se a diferença entre o ganho da descontinuidade (Gf) e o ganho de trabalho/ Inspeção (GR)
através da expressão abaixo:
ΔVf = Gf – GR

(d) Aplicar o valor (ΔVf) no diagrama AVG, na posição do percurso sônico “S” da descontinuidade a partir do
refletor de referência definido previamente, obtendo-se o tamanho do refletor equivalente DPR.
(e) Quando a atenuação é considerada aplicar o valor ΔV encontrado na correção do valor de DPR,
plotado no diagrama DGS.
(f) Valores positivos devem ser plotados no diagrama na posição do percurso sônico da descontinuidade
abaixo da linha correspondente ao refletor de referência e valores negativos devem ser plotados acima.

8.2.3 Calibração da sensibilidade pela Técnica do Furo de Fundo Plano – cabeçotes Normal e Duplo cristal

8.2.3.1 A calibração de sensibilidade e a traçagem da curva de referência devem ser efetuados em blocos de
referência como o mostrado na figura 9 e 10 (cabeçote normal e duplo-cristal, respectivamente), os quais devem
ser confeccionados de material acusticamente similar, proveniente do mesmo processo de fabricação e sofrer o
mesmo tratamento térmico do material a ensaiar.

8.2.3.2 A curva de referência deve ser traçada utilizando, no mínimo, três furos cujas profundidades
correspondam, aproximadamente, a ¼, ½ e ¾ da espessura da peça.

8.2.3.3 Para a construção das curvas deve ser determinado o furo que forneça a maior amplitude de reflexão. O
sinal obtido deve ser posicionado a 80 % da altura total da tela do aparelho. O ganho deve ser anotado e chamado
de ganho primário (GP). Sem alterar esse ganho, marcar os pontos correspondentes a maior amplitude dos
demais furos.

8.2.3.4 Traçar uma curva ligando os pontos. Esta deve ser chamada de curva de referência primária (Curva DAC).
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Ver nota 5
6,4
Notas:
1- As extremidades opostas do bloco de referência deve ser planas e paralelas com um desvio máximo de 0,025 mm
2- O fundo do furo de fundo plano deve ser plano (desvio máximo de 0,05 mm)
3- O furo deve ser reto e perpendicular a superfície de entrada (tolerância de perpendicularidade : 0° 30')
e localizado no eixo longitudinal do bloco (desvio máximo permitido: 0,8 mm)
C
B

4- A parte escareada do furo deve ter 12,7 mm de diâmetro e 3,2 mm de profundidade

12,7 5- A superfície de contato do cabeçote deve ter rugosidade igual ou maior à da peça
6- Dimensões em milímetros
7- Os furos devem ser tamponados para evitar a interferência de agentes externos
8- O diâmetro do furo de fundo plano deve ser de 1,5 mm para espessuras até 38 mm, 3,0 mm para
20

espessuras de 38 mm até 150 mm e 6,0 mm para espessuras acima de 150 mm

9- O conjunto dos blocos deve constituir-se daqueles que estão listados na tabela a seguir. Nos casos
6,4 em que são ensaiadas peças com espessuras de seções acima de 254 mm, devem ser preparados blocos
adicionais até a espessura máxima a ser ensaiada, suplementando-se desta forma o conjunto básico.
10- Para inspeção axial com o cabeçote de feixe reto a inspeção deve ser realizada pelas duas faces, e
neste caso, o último bloco a ser utilizado deve cobrir mais do que 50 % da espessura a ser ensaiada.
Distância de metal (B) Comprimento total (C) Largura ou diâmetro (D)
(mm) (mm) mínimo (mm)
25,0 45,0 50,0
50,0 70,0 50,0
75,0 95,0 50,0
150,0 170,0 76,0
254,0 274,0 100,0
D Nota 9 Nota 9 127,0

FIGURA 9 – Bloco de referência para cabeçote normal

50

25 25 25 25 25 25 25

3 6 12 19 25 31 38 45
50

40 40

255

Notas:
1- O fundo do furo deve ser paralelo à superfície de contato e com um desvio máximo de 0,05 mm
2- O diâmetro deve estar dentro de uma tolerância de ± 0,10 mm)
3- O eixo do furo deve ser perpendicular à superfície do bloco e dentro de um desvio de 0° 30'
4- A superfície de contato do cabeçote deve ter rugosidade igual ou maior à da peça
5- Dimensões em milímetros
6- Os furos devem ser tamponados para evitar a interferência de agentes externos
7- O diâmetro do furo de fundo plano deve ser de 1,5 mm para espessuras até 38 mm, 3,0 mm para espessuras de 38 mm
até 150 mm e 6,0 mm para espessuras acima de 150 mm

Figura 10 - Bloco de referência para cabeçote duplo cristal

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8.2.3.5 Ajuste da Perda por Transferência na Técnica do Furo de Fundo Plano

8.2.3.5.1 Deve ser feito devido a diferenças entre a superfície do bloco e da peça a ser ensaiada. A correção
devido à perda por transferência para cabeçotes normais e duplo cristal deve ser executada da seguinte maneira:
a) Determinar o bloco do conjunto de blocos de referência que fornece o maior eco de fundo;
b) Maximizar esse eco de fundo do bloco de referência e com o auxílio do controle de ganho, posicioná-lo
a 80% da altura total da tela do aparelho;
c) Marcar sobre a tela do aparelho, sem alterar o ganho, os pontos correspondentes a maior amplitude de
eco de fundo dos demais blocos;
d) Traçar uma curva ligando os pontos marcados;
e) Com o mesmo ganho, posicionar o cabeçote na peça a ser examinada, em região de paredes paralelas
e reconhecidamente isenta de descontinuidades;
f) Verificar a diferença na altura do eco de fundo com a curva traçada, em decibel, sendo esta diferença
denominada perda por transferência (PT), que deve ser acrescida ou diminuída no ganho primário.

8.2.3.6 O ganho resultante é denominado ganho corrigido (GC = GP ± PT).

8.2.3.7 O ganho para varredura deve ser o Ganho Corrigido acrescido de 6 dB.

8.2.3.8 Para a avaliação de descontinuidades, o ganho deve ser o Ganho Corrigido, sem o acréscimo de 6 dB.

8.2.4 Calibração da sensibilidade para Ensaio com Cabeçote Angular (curva DAC)

8.2.4.1 Para construção da curva de referência é empregado um bloco de referência com entalhes retangulares
ou em V, de 60°, comprimento de 25 mm e profundidade de 3 % da espessura ou 6 mm, o que for menor.

8.2.4.2 O bloco de referência deve ter a mesma espessura de parede da peça a ser inspecionada.

8.2.4.3 A calibração da sensibilidade para inspeção com cabeçote angular deve ser feita ajustando a indicação do
entalhe longitudinal do bloco de referência para varredura Radial. Para a varredura Axial deve ser ajustada a
sensibilidade no entalhe transversal do bloco de referência (Figura 11).

8.2.4.4 Em ambos os casos o eco de referência ser posicionado a, aproximadamente, 80 % da altura total da tela.
O ganho indicado pelo aparelho deve ser considerado o Ganho Primário (GP).

Figura 11- Calibração da sensibilidade com cabeçote angular para varredura no sentido Radial
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8.2.4.5 Ajuste da Perda por Transferência (PT) para cabeçotes angulares

a) Utilizar dois cabeçotes angulares de mesmo modelo, dimensão e frequência, e posicioná-los um de frente
para o outro no bloco de referência (distância equivalente a um pulo);
b) Ajustar a altura do sinal a 80 % de altura da tela;
c) Sem alterar o ganho, posicionar da mesma forma os cabeçotes na peça e obter o eco de transmissão;
d) Ajustar a altura do eco obtido na peça a 80% de altura da tela e, essa diferença (dB), deve ser anotada e
acrescida ou diminuída ao Ganho Primário (GP) obtido na calibração da sensibilidade.

8.2.4.6 O ganho resultante é denominado ganho corrigido (GC = GP + ou - PT).

8.2.4.7 O ganho para varredura deve ser o Ganho Corrigido acrescido de 6 dB.

8.2.4.8 Para avaliação de descontinuidades, o ganho deve ser o Ganho Corrigido, sem o acréscimo de 6 dB.

8.2.5 Calibração da sensibilidade pela Técnica do Eco de Fundo – Cabeçote Normal

8.2.5.1 Esta técnica pode ser aplicada somente para peças de superfícies paralelas.

8.2.5.2 A calibração deve ser feita em uma região da peça reconhecidamente isenta de descontinuidades e onde
a geometria não influencia na propagação do feixe sônico. O eco de fundo da peça deve ser ajustado a 80 % da
altura total da tela e, em seguida, aumentar o ganho em até 20 dB (10:1). Se for constatado que a região está livre
de indicações, retornar o ganho à configuração original do eco de fundo (80 % da altura da tela) e traçar uma linha
reta horizontal. Este deve ser denominado o Nível de Referência Primário, cujo ganho deve ser utilizado na
avaliação das descontinuidades.

8.2.5.3 Uma nova calibração da sensibilidade deve ser aplicada sempre que houver mudanças significativas na
espessura ou diâmetro da seção.

8.2.5.4 Para a varredura devem ser acrescidos 6 dB ao ganho obtido no Nível de referência primário.

8.2.5.5 Durante a inspeção, o eco de fundo deve ser monitorado para identificar qualquer perda significativa de
amplitude, visando constatar a existência de descontinuidades com orientação desfavorável (regiões
questionáveis), para que não seja atribuída à geometria da peça ou falhas de acoplamento.

9. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

9.1 Condição superficial

9.1.1 A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deve estar limpa e livre de irregularidades que possam
interferir no acoplamento e movimentação do cabeçote, tais como rugosidade excessiva, carepas, respingos,
tintas, etc.

9.1.2 A rugosidade superficial não deve exceder a 6,0 µm, a menos que seja indicado de outra forma no desenho
ou pedido/contrato.

9.1.3 O mesmo acabamento dado às superfícies de varredura deve ser dado às superfícies opostas, com o
objetivo de diminuir a atenuação superficial.

9.2 Técnica de preparação da superfície

9.2.1 As superfícies devem ser preparadas por usinagem, esmerilhamento ou jateamento, caso necessário.
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10. ACOPLANTE

Deve ser utilizado metil celulose dissolvido em água ou óleo mineral. O mesmo acoplante utilizado na calibração
deve ser utilizado na inspeção.

11. TÉCNICA DE VARREDURA

11.1 O ensaio final deve ser executado após o tratamento térmico da peça.

11.2 O ensaio de ultrassom deve ser executado antes da realização de qualquer usinagem que possa impedir
ou dificultar a realização da varredura em determinada área da peça.

11.3 Inspeções complementares podem ser realizadas antes do tratamento térmico.

11.4 A velocidade máxima de varredura é de 150 mm/s.

11.5 A varredura deve ser executada com uma sobreposição mínima de 15% do tamanho do cristal.

11.6 Quando forem constatadas regiões questionáveis ou regiões sem alcance satisfatório do feixe sônico dos
cabeçotes normais e/ou duplo cristal, deve ser efetuado a varredura com cabeçotes angulares de diferentes
ângulos nestas regiões.

11.7 Sempre que possível a peça deve ser varrida em ambas as faces. Quando a varredura é executada com
cabeçote normal e somente existir acesso por uma face, a região da zona morta ou 50 mm, o que for maior,
deve ser varrida completamente com o cabeçote do tipo duplo cristal.

11.8 A varredura de um forjado (independente da sua forma) com comprimento ou espessura superior a 250
mm e com acesso por ambas as faces, deve ser feita com o cabeçote normal abrangendo 55% do
comprimento/espessura e, adicionalmente, deve ser feito o ensaio com o cabeçote duplo cristal nas duas faces
para avaliar a região de zona morta ou 50 mm (do cabeçote normal) o que for maior. Sempre que possível, a
calibração da escala deve ser suficiente para o aparecimento do eco de fundo.

11.9 Quando a superfície a ser inspecionada do forjado (independente da sua forma) apresentar uma dimensão
superior a duas vezes o comprimento útil do feixe sônico, o forjado deve ser inspecionado com o cabeçote
angular de 45º para cobrir a região fora desta área útil. Esta varredura deve ser efetuada em complemento à
inspeção realizada com cabeçote normal ou duplo-cristal.

11.10 A área útil do transdutor deve ser calculada conforme a fórmula a seguir:

(𝐃 − 𝐝). 𝐝
𝐚=
𝟐, 𝟏𝟔. 

Onde:

a - comprimento útil do feixe sônico (mm);

D - Diâmetro da barra ou espessura do anel ou disco (mm);
d - Diâmetro efetivo do cristal (mm);
 - Comprimento de onda (mm)

11.11 Para forjados em forma de anel ou ocos e barras maciças, a varredura deve ser feita nos sentidos radial e
axial, com cabeçote normal ou duplo cristal.

11.12 Quando for impraticável a varredura axial de anéis, forjados ocos e barras maciças com o cabeçote de
ondas longitudinais, estes forjados deverão ser inspecionados com o cabeçote angular no sentido axial.
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11.13 Para forjados em forma de anéis ou ocos com comprimento do eixo axial maior que 50 mm,
adicionalmente, devem ser inspecionadas com o cabeçote angular de 45º (varredura radial, no sentido horário e
anti-horário), conforme demonstra a Figura 12 - Posição 4. Esta varredura é válida quando a espessura do
forjado em forma de anel ou forjado oco for inferior à espessura limite calculada de acordo com a fórmula abaixo.

e = Re – (Re . sen α )

Onde:
e - Espessura Limite (mm)
Re - Raio Externo do Forjado (mm)
sen α - 0,707 para 45°

11.14 Quando a espessura for maior que o limite calculado “e” na fórmula acima não ocorrerá reflexão do feixe
no diâmetro interno, prejudicando a varredura completa do material. Nestes casos deve ser qualificado um
procedimento específico detalhando os ângulos aplicáveis (< 45°), técnica de calibração, etc.

11.15 Para forjados em forma de disco, a varredura deve ser feita pelas duas faces axiais com o cabeçote
normal ou, pelo menos, em uma face com o cabeçote duplo cristal (Figura 14 - Posição 1). Pela superfície
cilíndrica, no sentido radial (Figura 14 - Posição 2), deve ser inspecionada em todo o perímetro com o cabeçote
normal ou duplo cristal.

11.16 No caso de discos, quando for impraticável o ensaio no sentido radial ou quando não for possível cobrir
todo o comprimento útil com o cabeçote normal, complementar a inspeção pela superfície plana com o cabeçote
angular de 45º (Figura 14 – Posição 3).

11.17 Para forjados em forma de bloco (Figura 15), a varredura deve ser feita em, pelo menos, três direções
perpendiculares (três faces), com o cabeçote normal e duplo cristal ou em todas as direções com o cabeçote
normal (todas as faces). Quando for impraticável a varredura completa em qualquer espessura, este forjado deve
ser inspecionado com o cabeçote angular.

11.18 Para forjados em forma de bloco, quando for impraticável a varredura de toda a espessura com o
cabeçote de ondas longitudinais devido ao comprimento útil do cabeçote, estes forjados deverão ser
inspecionados com o cabeçote angular de forma a cobrir estas áreas. (Figura 15 - Posição 4).
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11.19 FORJADOS OCOS OU EM FORMA DE ANEL – RESUMO DAS VARREDURAS

FIGURA 10 – Varredura de forjados em forma de anel

FIGURA 12 – VARREDURA FORJADOS OCOS (ANEIS, BUCHAS, CILINDROS)

EFETUAR A
CONDIÇÃO SUPERFÍCIE CABEÇOTES
VARREDURA
Todas as Utilizar o cabeçote normal ou duplo cristal Normal ou
Posição 1
peças pela superfície cilíndrica (11.11) duplo cristal
Utilizar o cabeçote normal pelas duas faces
Todas as Normal ou
axiais, ou com duplo cristal por uma face, Posição 2
peças duplo cristal
dependendo do comprimento. (11.11)
A varredura de um forjado com
comprimento ou espessura superior a 250
mm e com acesso por ambas as faces deve
ser feita com o cabeçote normal
abrangendo 55% do Normal e
Complementar Posição 2
comprimento/espessura e, adicionalmente, duplo cristal
deve ser feito o ensaio com o cabeçote
duplo cristal nas duas faces para avaliar a
região de zona morta ou 50 mm (do
cabeçote normal) o que for maior. (11.8)
Quando o comprimento axial é maior que 2
vezes a área útil calculada do transdutor
Angular de
Complementar varrer adicionalmente com cabeçote angular Posição 3
45°
de 45° no sentido axial nas duas direções.
(11.9)
Quando o comprimento do eixo axial for
maior que 50 mm e a espessura for menor
ou igual a espessura limite “e”, Angular de
Complementar Posição 4
adicionalmente, deve ser feita a varredura 45°
radial, no sentido horário e anti-horário, com
o cabeçote angular de 45°. (11.13)
A varredura de um forjado com
comprimento ou espessura superior a 250
mm e com acesso por ambas as faces deve
ser feita abrangendo 55% do
Complementar comprimento/espessura e, adicionalmente, Posição 5 Duplo-cristal
deve ser feito o ensaio com o cabeçote
duplo cristal nas duas faces para avaliar a
região de zona morta ou 50 mm (do
cabeçote normal) o que for maior. (11.8)
Quando o comprimento axial é maior que 2
vezes a área útil calculada do transdutor
Angular de
Complementar varrer adicionalmente com cabeçote angular Posição 6
45°
de 45° no sentido axial nas duas direções.
(11.9)
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11.20 FORJADOS EM FORMA DE BARRA – RESUMO DAS VARREDURAS

FIGURA 13 – VARREDURA FORJADOS EM FORMA DE BARRAS

FIGURA 11 – Varredura de forjados em forma de barra
EFETUAR A
CONDIÇÃO SUPERFÍCIE CABEÇOTES
VARREDURA
Utilizar o cabeçote normal ou
Todas as duplo cristal pela superfície Normal ou
Posição 1
peças cilíndrica em todo o perímetro duplo cristal
(11.11)
Utilizar o cabeçote normal pelas
Todas as duas faces axiais, ou com duplo Normal ou
Posição 2
peças cristal por uma face dependendo duplo cristal
do comprimento. (11.11)
A varredura de um forjado com
comprimento ou espessura
superior a 250 mm e com acesso
por ambas as faces deve ser feita
com o cabeçote normal
abrangendo 55% do
Complementar comprimento/espessura e, Posição 2 Duplo cristal
adicionalmente, deve ser feito o
ensaio com o cabeçote duplo
cristal nas duas faces para avaliar
a região de zona morta ou 50 mm
(do cabeçote normal) o que for
maior. (11.8)
Quando o comprimento axial é
maior que 2 vezes a área útil
calculada do transdutor varrer Angular de
Complementar Posição 3
adicionalmente com cabeçote 45°
angular de 45° no sentido axial nas
duas direções. (11.9)
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11.21 FORJADOS EM FORMA DE DISCO – RESUMO DAS VARREDURAS

FIGURA 14 – VARREDURA FORJADOS EM FORMA DE DISCO

FIGURA 12 – Varredura de forjados em forma de disco
EFETUAR A
CONDIÇÃO SUPERFÍCIE CABEÇOTES
VARREDURA
Utilizar o cabeçote normal pelas
Todas as duas faces axiais, ou com duplo Normal ou
Posição 1
peças cristal por uma face dependendo duplo cristal
da espessura.(11.15)
Utilizar o cabeçote normal ou
Todas as duplo cristal pela superfície Normal ou
Posição 2
peças cilíndrica em todo o perímetro duplo cristal
(11.15)
Quando o diâmetro é superior a
250 mm a varredura com o
cabeçote normal deve ser feita em
toda a circunferência abrangendo
55% do comprimento/espessura e,
adicionalmente, deve ser feito o
Complementar ensaio com o cabeçote duplo Posição 2 Duplo cristal
cristal, também em toda a
superfície cilíndrica, para avaliar a
região de zona morta ou 50 mm
(do cabeçote normal) o que for
maior. A mesma regra se aplica à
dimensão axial do disco. (11.8)
Quando o diâmetro é maior que 2
vezes a área útil calculada do
transdutor varrer adicionalmente Angular de
Complementar Posição 3
com cabeçote angular de 45° em 45°
todas as direções da superfície
plana do disco. (11.16)
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11.22 FORJADOS EM FORMA DE BLOCOS – RESUMO DAS VARREDURAS

FIGURA 15 – VARREDURA FORJADOS EM FORMA DE BLOCOS

EFETUAR A
CONDIÇÃO SUPERFÍCIE CABEÇOTES
VARREDURA
Posições
Todas as Utilizar o cabeçote normal por todas as
1,2 e 3 Normal
peças faces do forjado (11.17)
(todas as faces)
Substitui a Utilizar o cabeçote normal e duplo cristal Posições
Normal e
anterior por pelo menos três faces 1, 2 e 3
duplo cristal
(opcional) perpendiculares do bloco (11.17) (três faces)
A varredura de um forjado com
comprimento, largura ou espessura
superior a 250 mm, e com acesso por
ambas as faces, deve ser feita com o
cabeçote normal abrangendo 55% do Posições
Complementar comprimento/largura/espessura e, 1, 2 ou 3 Duplo cristal
adicionalmente, deve ser feito o ensaio (duas faces)
com o cabeçote duplo cristal, também
nessas duas faces, para avaliar a região
de zona morta ou 50 mm (do cabeçote
normal) o que for maior. (11.8)
Quando uma dimensão é maior que
duas vezes a área útil calculada do
transdutor varrer adicionalmente com Angular de
Complementar Posição 4
cabeçote angular de 45° as áreas não 45°
cobertas com o cabeçote normal. (11.9
e 11.18)

12. REQUISITOS ADICIONAIS

12.1. Após o aparelho ser calibrado, deve ser feita a verificação desta calibração no início de cada jornada de
trabalho, a cada 8 horas trabalhadas, ou em caso de troca de cabeçote ou cabos, ou ainda, no desajuste eventual
do aparelho. Se na verificação da calibração for constatada uma perda de 15 % ou mais no nível de sensibilidade,
deve ser executado uma nova calibração e reinspecionadas todas as peças desde a última verificação satisfatória.
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13. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

13.1 Critério de registro

13.1.1 Indicações classificadas como individuais devem ser registradas nas seguintes condições:
 Na técnica do eco de fundo, registrar quando a indicação individual atingir ou exceder 10 % do nível de
referência;
 Na técnica do furo de fundo plano e do diagrama DGS, registrar a indicação individual que atingir ou
exceder o nível de referência.

13.1.2 Indicações classificadas como planares, viajantes ou agrupadas devem ser registradas quando:
 Na técnica do eco de fundo, essa indicação (planar, viajante ou agrupada) atingir ou exceder 5 % do nível
de referência;
 Na técnica do furo de fundo plano ou do diagrama AVG/DGS (cabeçote de feixe reto), essa indicação
apresentar amplitude igual ou superior a 50 % do nível de referência.

13.1.3 Para as indicações classificadas como planares, viajantes ou agrupadas, deve-se delimitar as
extremidades/bordas e os eixos principais e secundários pela técnica dos 6 dB e relatar:
 A variação na profundidade ou a superfície plana da indicação (área), ou ambas, no caso de indicações
viajantes;
 A dimensão do maior e do menor eixo de uma indicação planar;
 Volume ocupado pelas indicações.

13.1.4 Relatar todas as reduções do eco de fundo maiores que 50 % do nível de referência (6 dB).

13.1.5 Qualquer indicação que exceda 50 % do nível de referência detectadas com cabeçote angular.

13.2 Critério de Aceitação.

13.2.1 O critério de aceitação a ser utilizado deve ser previsto pela especificação de projeto do forjado.

13.2.2 Para utilização no ensaio em corpos de prova nos exames de qualificação do SNQC devem ser avaliadas
todas as indicações registráveis, devendo ser consideradas reprovadas:
a) Indicações isoladas que excedam o nível de referência.
b) Duas ou mais indicações individuais separadas por 13 mm ou menos, em qualquer direção e que excedam
50 % do nível de referência.
c) Indicações planares, agrupadas ou viajantes em uma área cujo maior eixo exceda a 50 mm.

14. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

14.1 As descontinuidades registráveis devem ser dimensionadas quanto ao comprimento pela técnica da queda
dos 6 dB. O método deve ser aplicado nas reflexões oriundas dos extremos da descontinuidade.
Descontinuidades com dimensões reduzidas, onde não é possível a aplicação da técnica da queda dos 6 dB,
devem ser indicadas como “descontinuidade de extensão com 10 mm”.

Nota: Na localização de descontinuidades com cabeçote angular no sentido radial de peças cilíndricas podem
ocorrer erros na projeção de descontinuidades ocasionadas pelo raio de curvatura x espessura da peça. Para
minimizar os erros na localização nessa coordenada, devem ser utilizados cálculos matemáticos que corrigem
estes desvios. Se os aparelhos não realizam essa correção eletrônica devem ser usadas as fórmulas abaixo:

𝑅𝑒2 +𝑅𝑖2 −𝑃2

2.𝑅𝑒.𝑐𝑜𝑠𝛼−√(2.𝑅𝑒.𝑐𝑜𝑠𝛼)2 −4.(𝑅𝑒 2 −𝑅𝑖 2 ) 𝑅𝑒.[arccos( )].𝜋 𝑅𝑖 .𝐷
2.𝑅𝑒.𝑅𝑖
𝑷= 𝑫= 𝑫𝒊 =
2 180 𝑅𝑒
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Di

Onde:

D- Distância na superfície externa do forjado oco, entre a saída do feixe até seu ponto de incidência na
superfície interna;
Di - Distância na superfície interna do forjado oco, entre a saída do feixe até seu ponto de incidência na
superfície interna;
Re - Raio Externo do forjado oco;
Ri - Raio Interno do forjado oco;
P - Percurso sônico ( para ½ pulo);
α - ângulo de refração do cabeçote.

15. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

Os resultados do ensaio devem ser registrados em formulário próprio, conforme anexo II e III.
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ANEXO I - VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM DE ULTRASSOM

1. APARELHO DE ULTRASSOM
O aparelho de ultrassom deve ser tipo pulso eco, apresentação tipo "A", capaz de gerar frequência na faixa de 1 a
6 MHz.

2. CABEÇOTES

2.1 Os cabeçotes devem possuir as seguintes características:

a) cabeçotes normais (ondas longitudinais) para contato direto devem ter cristais com diâmetro variando de 10 a
30 mm ou quadrado com 10 a 25 mm de lado.
b) cabeçotes angulares (ondas transversais) para contato direto devem ter cristais com área ativa mínima de 70
2
mm .
c) cabeçotes tipo duplo cristal, normais ou angulares, para contato direto devem ter cristais de áreas 15 a 900
2
mm .

2.2 Os cabeçotes a serem utilizados devem trazer impressos, no seu corpo de forma permanente, um código que
permita identificar as seguintes características:

a) tipo do cabeçote;
b) material e dimensões do cristal;
c) frequência.

3. CONTROLE DE GANHO

3.1. O aparelho deve permitir um ajuste grosso com incrementos de 10 dB ou 20 dB e um ajuste fino com
incrementos de 1 dB ou 2 dB.

3.2. O aparelho deve possuir capacidade de ampliar pelo menos 80 dB.

4. FAIXA OPERACIONAL DE TEMPERATURAS

A aparelhagem deve permitir a operação em condições satisfatórias nas seguintes faixas de temperaturas:
a) 5 a 40º C para aparelhos;
b) 5 a 60º C para cabeçotes.

5. LINEARIDADE VERTICAL

5.1 A linearidade do controle de ganho deve ser verificada diariamente através de um cabeçote normal conforme
indicado na figura 16.

5.2 Escolhendo um dos ecos de fundo como referência, ajustar sua amplitude a 100 % da altura da tela do
aparelho. Variar o ganho na quantidade de decibéis indicada na coluna central da tabela da figura 16. A
linearidade do controle de ganho é considerada aceitável, se os valores das amplitudes obtidas através desta
sistemática se situarem dentro dos limites estabelecidos na coluna da direita da referida tabela.
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Ajuste da indicação em % da altura Limites da indicação em % da altura

Mudança do controle de ganho
total da tela total da tela
100 - 6 dB 44 a 56
100 - 12 dB 22 a 28
100 - 18 dB 11 a 14

Figura 16 - Dados para verificação da linearidade do controle de ganho do aparelho.

5.2.1 Para aparelhos analógicos, a verificação deve ser feita utilizando-se um gabarito de material plástico
transparente, conforme a figura 17, construído para cada modelo de aparelho.

Figura 17 - Gabarito para verificação da linearidade do controle de ganho de aparelho analógico

Notas:

(1). Construir de material plástico transparente.

(2). Calcular, através do percentual acima citado e da altura da tela do aparelho, a posição correta das faixas de
tolerância.
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6. LINEARIDADE HORIZONTAL
O aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos 2 % da escala de distância empregada. A
verificação pode ser feita, colocando-se como mínimo, 4 ecos na tela do aparelho provenientes de um bloco
padrão e verificando-se o posicionamento dos mesmos em relação a faixa de tolerância acima especificada.

7. VERIFICAÇÃO DOS CABEÇOTES DE FEIXE RETO

Os cabeçotes de feixe reto devem ser aferidos quanto à resolução e alinhamento do feixe sônico utilizando-se o
bloco padrão Nº1 e o bloco IOW.

7.1 Verificação da resolução

7.1.1 A resolução deve ser verificada, posicionando o cabeçote no bloco Nº1, conforme indicado na figura 18; de
forma à se obter três ecos provenientes das superfícies refletoras. O cabeçote deve ser movimentado de forma à
se obter os ecos com praticamente a mesma amplitude. O cabeçote apresenta boa resolução se os ecos das
espessuras d1, d2, d3 apresentarem separação entre si na metade da amplitude total ou em ponto mais baixo.

Figura 18 – Verificação da resolução com cabeçote normal ou duplo cristal

8. VERIFICAÇÃO DOS CABEÇOTES ANGULARES

8.1 - Geral
Os cabeçotes angulares devem ser aferidos quanto ao ponto de saída do feixe sônico e ângulo real do cabeçote,
utilizando-se o bloco padrão Nº1.

8.2 - Tolerância
O ponto de saída do feixe sônico deve ser corrigido caso seja encontrada qualquer diferença entre a marcação e a
posição correta. O ângulo real dos cabeçotes não pode variar mais do que 2º em relação ao ângulo nominal.

8.3 - Verificação da resolução.

Deve ser utilizado o bloco da figura 19. O cabeçote deve ser posicionado, de modo que dois a dois os ecos
referentes aos degraus sejam igualados e posicionados a 80 % da altura da tela. Para a resolução ser
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considerada satisfatória os picos, referentes ao degrau de 2 mm (cabeçote 4 MHz) e 4 mm (cabeçote 2 MHz),

devem estar separados por no mínimo 6 dB (ver figura 19).

75

R 60 R 74 15 15 15 15 15
R 62 R 69
R 65

2
3
4
5

Figura 19 – Bloco para verificação de resolução

A resolução é considerada satisfatória se os dois ecos estão separados por no mínimo 6 dB (figura 20).

Figura 20 – Apresentação dos ecos para avaliação da resolução

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ANEXO II – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS (Barra Maciça)

RELATÓRIO DE ENSAIO
ULTRASSOM
Forjado - Barra Maciça

PROCEDIMENTO- Nº / Rev. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO RELATÓRIO N° FOLHA

de
Número do CP ESTADO DA SUPERFICIE MATERIAL

TÉCNICA DE AJUSTE DA SENSIBILIDADE REFLETOR DE REFERÊNCIA (Feixe reto)

ACOPLANTE BLOCO DE REFERENCIA TEMPERATURA DA PEÇA

ENSAIO ANTES OU APÓS TRATAMENTO TÉRMICO TIPO DE TRATAMENTO TÉRMICO

EQUIPAMENTO UTILIZADO
FABRICANTE MODELO Nº SÉRIE DATA DE VALIDADE DA CALIBRAÇÃO

CABEÇOTES UTILIZADOS
DIMENSÕES FREQUÊNCIA
TIPO FABRICANTE MODELO Nº SÉRIE ÂNGULO
(mm) (MHz)
Normal
Duplo cristal
Angular
DADOS DE CALIBRAÇÃO
Coeficiente de
Cabeçote Ganho Primário (dB) Ganho Complementar V (dB) atenuação (dB/mm)
Ganho de Varredura (dB)

DESCONTINUIDADES
Superfície de
Cabeçote Percurso Sônico Profundidade Tamanho do Refletor Posição de
Nº Detecção Laudo
(mm) (mm) Equivalente (mm) Referência
(Axial ou Radial)

OBSERVAÇÕES

LEGENDA LAUDO
NEC: Necessário Exame Aprovado Reprovado
A: Aprovado R: Reprovado NEC
Complementar
Nome do Candidato: Assinatura do Candidato: Nº SNQC:

Modalidade do Exame: Empresa:

Data: Visto do Examinador:

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ANEXO III – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS (CROQUI BARRA MACIÇA)

RELATÓRIO DE ENSAIO

RELATÓRIO N.º
CROQUI FOLHA: ____ de ______

0mm 100mm 200mm 300mm

0°

90°

180°

NOME DO CANDIDATO: NÚMERO:

MODALIDADE DO EXAME: ASSINATURA DO CANDIDATO:

EMPRESA: DATA: VISTO DO EXAMINADOR:

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ANEXO IV – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS (Disco)

RELATÓRIO DE ENSAIO
ULTRASSOM
Forjado - Disco

Número do CP ESTADO DA SUPERFICIE MATERIAL

TÉCNICA DE AJUSTE DA SENSIBILIDADE REFLETOR DE REFERÊNCIA (Feixe reto)

ACOPLANTE BLOCO DE REFERENCIA TEMPERATURA DA PEÇA

ENSAIO ANTES OU APÓS TRATAMENTO TÉRMICO TIPO DE TRATAMENTO TÉRMICO

EQUIPAMENTO UTILIZADO
FABRICANTE MODELO Nº SÉRIE DATA DE VALIDADE DA CALIBRAÇÃO

CABEÇOTES UTILIZADOS
DIMENSÕES FREQUÊNCIA
TIPO FABRICANTE MODELO Nº SÉRIE ÂNGULO
(mm) (MHz)
Normal
Duplo cristal
Angular
DADOS DE CALIBRAÇÃO
Cabeçote Ganho Primário (dB) Perda por Transferência (dB) Ganho de Varredura (dB)

DESCONTINUIDADES
Altura da Indicação
Percurso Profundidade Comprimento Posição de
Nº Cabeçote em função do Nível Superfície de Detecção Laudo
Sônico (mm) (mm) (mm) Referência
de Referência (dB)

OBSERVAÇÕES

LEGENDA LAUDO
NEC: Necessário Exame Aprovado Reprovado
A: Aprovado R: Reprovado NEC
Complementar
Nome do Candidato: Assinatura do Candidato: Nº SNQC:

Modalidade do Exame: Empresa:

Data: Visto do Examinador:

 Manual: S-US
ULTRASSOM EM FORJADOS
Página: 28 de 30
PROCEDIMENTO DE END
Revisão: 4 (Abr/2022)
PR–130

ANEXO V – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS (CROQUI - DISCO)

RELATÓRIO DE ENSAIO

RELATÓRIO N.º
CROQUI FOLHA: ____ de ______

NOME DO CANDIDATO: NÚMERO:

MODALIDADE DO EXAME: ASSINATURA DO CANDIDATO:

EMPRESA: DATA: VISTO DO EXAMINADOR:

 Manual: S-US
ULTRASSOM EM FORJADOS
Página: 29 de 30
PROCEDIMENTO DE END
Revisão: 4 (Abr/2022)
PR–130

ANEXO VI – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS (Forjado Oco)

RELATÓRIO DE ENSAIO
ULTRASSOM
Forjado Oco
PROCEDIMENTO- Nº / Rev. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO RELATÓRIO N° FOLHA
de
Número do CP ESTADO DA SUPERFICIE MATERIAL

TÉCNICA DE AJUSTE DA SENSIBILIDADE REFLETOR DE REFERÊNCIA (Feixe reto) REFLETOR DE REFERÊNCIA (Feixe angular)

ACOPLANTE BLOCO DE REFERENCIA TEMPERATURA DA PEÇA

ENSAIO ANTES OU APÓS TRATAMENTO TÉRMICO TIPO DE TRATAMENTO TÉRMICO

EQUIPAMENTO UTILIZADO
FABRICANTE MODELO Nº SÉRIE DATA DE VALIDADE DA CALIBRAÇÃO

CABEÇOTES UTILIZADOS
DIMENSÕES FREQUÊNCIA
TIPO FABRICANTE MODELO Nº SÉRIE ÂNGULO
(mm) (MHz)
Normal
Duplo cristal
Angular
DADOS DE CALIBRAÇÃO
Ganho Primário (dB) Ganho de Varredura (dB)
Perda por Transferência (dB)
Cabeçote (Nota 1) (Nota 1)
Axial Radial Axial Radial Axial Radial

DESCONTINUIDADES
Altura da Indicação
Percurso Profundidade Comprimento Superfície de Detecção Posição de
Nº Cabeçote em função do Nível Laudo
Sônico (mm) (mm) (mm) (Nota 2 e Nota 3) Referência
de Referência (dB)

OBSERVAÇÕES
NOTA 1: no caso do cabeçote angular devem ser indicados os Ganhos no sentido Axial e Radial.
NOTA 2: na detecção de descontinuidade com o cabeçote angular deve ser indicada a Superfície de Varredura e orientação, conforme segue:
- Radial Horário ou Radial Anti-horário;
- Axial E-D (da Esquerda para a Direita) ou Axial D-E (da Direita para a Esquerda).
NOTA 3: no caso da detecção de descontinuidade com o cabeçote duplo cristal deve ser indicada a posição da Barreira Acústica em relação
ao eixo longitudinal (BA paralela, BA perpendicular)
LEGENDA LAUDO
NEC: Necessário Exame Aprovado Reprovado
A: Aprovado R: Reprovado NEC
Complementar
Nome do Candidato: Assinatura do Candidato: Nº SNQC:

Modalidade do Exame: Empresa:

Data: Visto do Examinador:

 Manual: S-US
ULTRASSOM EM FORJADOS
Página: 30 de 30
PROCEDIMENTO DE END
Revisão: 4 (Abr/2022)
PR–130

ANEXO VII – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS (CROQUI – FORJADO OCO)

RELATÓRIO DE ENSAIO

RELATÓRIO N.º
CROQUI FOLHA: ____ de ______

0mm 100mm 200mm 300mm

0°

90º

180°

270°

360°

NOME DO CANDIDATO: NÚMERO:

MODALIDADE DO EXAME: ASSINATURA DO CANDIDATO:

EMPRESA: DATA: VISTO DO EXAMINADOR: