CIÊNCIA DOS MATERIAIS

RICARDO GOMES
[email protected]

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Aula 9
Propriedades, processamento
e desempenho dos materiais
compósitos

2
Introdução

3
4
Introdução
• O advento dos compósitos como uma classe de materiais distinta
deu-se na metade do século XX, com a fabricação de compósitos
multifásicos deliberadamente projetados e engenheirados, tais como
os polímeros reforçados com fibras de vidro.
• Embora materiais multifásicos, como madeira, tijolos de argila
reforçada com palha, conchas marinhas e mesmo ligas, como o aço,
fossem conhecidos há milênios, o reconhecimento desse novo
conceito de combinar materiais diferentes durante a fabricação
levou à identificação dos compósitos como uma nova classe distinta
de metais, cerâmicas e polímeros tradicionais.

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Introdução
• Tal conceito de compósitos multifásicos fornece oportunidades
interessantes para o projeto de uma variedade extremamente grande de
materiais com combinações de propriedades que não podem ser
atendidas por qualquer liga metálica, cerâmica ou material polimérico
monolítico convencional.
• Materiais com propriedades específicas e não usuais são necessários para
uma gama de aplicações de alta tecnologia, tais como as encontradas nas
indústrias aeroespacial, submarina e etc. Por exemplo, os engenheiros
aeronáuticos estão buscando cada vez mais materiais estruturais que
apresentem baixa massa específica, sejam resistentes, rígidos e tenham
resistência à abrasão e ao impacto, e que não sejam corroídos com
facilidade.
6
Introdução
• Um compósito pode ser definido como a combinação de dois ou mais
materiais distintos, cada um com suas propriedades específicas que,
juntas, criam um novo material com combinações de propriedades não
observadas em um elemento isolado.
• O objetivo do desenvolvimento de um material compósito é obter um
novo material, combinando as melhores características dos elementos
que os compõem. Esses materiais são possíveis por meio da combinação
entre metais, cerâmicas e polímeros.
• A maioria dos compósitos foi criada para melhorar combinações de
características mecânicas, tais como rigidez, tenacidade e resistências às
condições do ambiente e a elevadas temperaturas.

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Estrutura
• Muitos materiais compósitos são constituídos por apenas duas fases;
uma é denominada matriz, a qual é contínua e envolve a outra fase,
frequentemente chamada de fase dispersa.
• As propriedades dos compósitos são função das propriedades das fases
constituintes, de sua quantidade relativa e da geometria da fase dispersa.
• Nesse contexto, subentendem-se por geometria da fase dispersa a forma,
o tamanho, a distribuição e a orientação das partículas.

8
 Estrutura

Representações esquemáticas das várias características geométricas e espaciais das partículas da fase dispersa que podem
influenciar as propriedades dos compósitos: (a) concentração, (b) tamanho, (c) forma.

9
 Estrutura

Representações esquemáticas das várias características geométricas e espaciais das partículas da fase dispersa que podem
influenciar as propriedades dos compósitos: (d) distribuição e (e) orientação.

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Propriedades Físicas
• As propriedades físicas dos materiais compósitos são em geral
anisotrópicas (diferentes, dependendo do sentido da força aplicada
ou carga), isto é, o compósito é mais resistente ao longo da direção
de orientação das fibras e mais fraco na direção perpendicular à
fibra.
• Por exemplo, a rigidez de um painel composto depende da
orientação das forças e/ou momentos aplicados e do desenho do
painel, como o reforço de fibra e matriz utilizados, o método de
construção do painel, termofixo contra termoplástico, tipo de tecido
e a orientação do eixo da fibra à força primária.

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 Propriedades Físicas
• As fibras, por exemplo, aumentam a tenacidade do material
(resistência ao impacto) e podem ser utilizadas como reforço de
termoplásticos e termorrígidos.
• Adicionalmente, as fibras podem estar dispostas aleatoriamente ou
propositalmente direcionadas.

Aspecto dos compósitos com fibras orientadas

aleatoriamente (a) ou unidirecionalmente (b).

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Classificação
• Um esquema simples para a classificação dos materiais compósitos apresenta
quatro divisões principais: compósitos reforçados com partículas, compósitos
reforçados com fibras, compósitos estruturais e nanocompósitos.
• A fase dispersa nos compósitos reforçados com partículas é equiaxial (as
dimensões das partículas são aproximadamente as mesmas em todas as
direções).
• Nos compósitos reforçados com fibras, a fase dispersa apresenta a geometria
de uma fibra (grande razão entre o comprimento e o diâmetro).
• Os compósitos estruturais possuem camadas múltiplas e são projetados para
apresentar baixa massa específica e alto grau de integridade estrutural.
• Nos nanocompósitos, as dimensões das partículas da fase dispersa são da
ordem de nanômetros.
13
Classificação

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Compósitos Reforçados com Partícula
• O termo grande é usado para indicar que as interações partícula-
matriz não podem ser tratadas a nível atômico ou molecular,
devendo empregar a mecânica do contínuo.
• Para a maioria desses compósitos, a fase particulada é mais dura e
mais rígida do que a matriz. Essas partículas de reforço tendem a
restringir o movimento da fase matriz na vizinhança de cada
partícula.
• Essencialmente, a matriz transfere parte da tensão aplicada às
partículas, as quais suportam uma fração da carga. O grau de reforço
ou de melhoria do comportamento mecânico depende de uma
ligação forte na interface matriz-partícula.
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Compósitos Reforçados com Partícula
• Para os compósitos reforçados por dispersão, as partículas são
geralmente muito menores, com diâmetros entre 0,01 e 0,1 μm (10
e 100 nm).
• As interações partícula-matriz que levam ao aumento da resistência
ocorrem a nível atômico ou molecular. O mecanismo do aumento da
resistência é similar ao do endurecimento por precipitação.
• A matriz suporta a maior parte da carga aplicada, e as pequenas
partículas dispersas impedem ou dificultam o movimento das
discordâncias. Desse modo, a deformação plástica é restrita de
maneira que os limites de escoamento e de resistência à tração,
assim como a dureza, são melhorados.
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 Cermet
• Os cermets (cermetos) são exemplos de compósitos com partículas
grandes de cerâmica-metal. O cermeto mais comum é o carbeto cimentado,
composto por partículas extremamente duras de um carbeto cerâmico
refratário, tal como o carbeto de tungstênio (WC) ou o carbeto de titânio
(TiC), dispersas em uma matriz de um metal, como o cobalto ou o níquel.
• Esses compósitos são empregados extensivamente como ferramentas de
corte para aços endurecidos. As duras partículas de carbeto proporcionam
a superfície de corte; no entanto, como são extremamente frágeis, elas não
são capazes de suportar as tensões de corte. A tenacidade é aumentada por
sua inclusão em uma matriz metálica dúctil, que isola as partículas de
carbeto umas das outras e previne a propagação de trincas de partícula
para partícula.
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 Cermet
• Tanto a fase matriz quanto a particulada são
bastante refratárias, para suportar as altas
temperaturas geradas pela ação de corte sobre
materiais extremamente duros.
• Nenhum material individual poderia proporcionar
a combinação de propriedades que um cermeto
possui. Podem ser empregadas frações
volumétricas relativamente altas da fase
particulada, frequentemente superiores a 90 %v;
dessa forma, a ação abrasiva do compósito é
maximizada.

As áreas claras são a matriz de cobalto; as regiões escuras são as partículas de carbeto de tungstênio 18
Negro de Fumo
• Tanto os elastômeros quanto os plásticos são frequentemente
reforçados com vários materiais particulados. O emprego de muitas das
borrachas modernas seria drasticamente restrito sem o reforço de
materiais particulados, tal como o negro de fumo.
• O negro de fumo consiste em partículas muito pequenas e
essencialmente esféricas de carbono, produzidas pela combustão de
gás natural ou óleo em uma atmosfera com limitado suprimento de ar.
• Quando adicionado à borracha vulcanizada, esse material
extremamente barato melhora o limite de resistência à tração, a
tenacidade e as resistências ao rasgo e à abrasão. Os pneus de
automóveis contêm cerca de 15 a 30 %v de negro de fumo.
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 Negro de Fumo
• Para que o negro de fumo proporcione um reforço
significativo, o tamanho das partículas deve ser
extremamente pequeno, com diâmetros entre 20 e 50
nm; além disso, as partículas devem estar distribuídas
de forma homogênea por toda a borracha e devem
formar uma forte ligação adesiva com a matriz de
borracha.
• O reforço com partículas utilizando outros materiais
(por exemplo, a sílica) é bem menos eficaz, pois não
existe essa interação especial entre as moléculas de
borracha e a superfície das partículas.

Partículas de reforço esféricas de negro de fumo em um pneu de borracha sintética. As áreas que lembram marcas d’água são
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minúsculos bolsões de ar na borracha.
Concreto (de Cimento Portland)
• Concreto - é um compósito com partículas grandes comum, em que as
fases matriz e dispersa são materiais cerâmicos.
• O termo “concreto” refere-se a um material compósito que consiste em
um agregado de partículas ligadas umas às outras em um corpo sólido por
algum tipo de meio de ligação, isto é, um cimento.
• Os dois tipos de concreto mais conhecidos são aqueles feitos com os
cimentos portland e asfáltico, nos quais o material agregado é a brita e a
areia.
• O concreto asfáltico é amplamente utilizado, principalmente como
material para pavimentação, enquanto o concreto de cimento portland é
largamente empregado como material de construção estrutural.
21
 Concreto (de Cimento Portland)
• Os componentes para esse tipo de concreto são o cimento portland, um
agregado fino (areia), um agregado grosso (brita) e água.
• As partículas dos agregados atuam como uma carga para reduzir o custo
global do concreto produzido, uma vez que elas são baratas, enquanto o
cimento é relativamente caro.
• Para atingir a resistência e a trabalhabilidade ótimas de uma mistura de
concreto, os componentes devem ser adicionados nas proporções corretas.
• Um empacotamento denso do agregado e um bom contato interfacial são
obtidos com o emprego de partículas com dois tamanhos diferentes; as
partículas finas de areia devem preencher os espaços vazios entre as
partículas de brita.
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Concreto (de Cimento Portland)
• Normalmente, esses agregados compreendem entre 60% e 80% do
volume total. A quantidade da pasta cimento-água deve ser suficiente
para recobrir todas as partículas de areia e brita; caso contrário, a ligação
de cimentação será incompleta. Além disso, todos os componentes devem
ser completamente misturados.
• Uma ligação completa entre o cimento e as partículas do agregado
depende da adição da quantidade correta de água. Pouca água leva a uma
ligação incompleta, enquanto água demais resulta em uma porosidade
excessiva; em ambos os casos, a resistência final é inferior à ótima.
• O concreto de cimento portland é relativamente fraco e extremamente
frágil; seu limite de resistência à tração é aproximadamente 10 a 15 vezes
inferior à sua resistência à compressão.
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Concreto (de Cimento Portland)

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Concreto Armado
• A resistência do concreto de cimento portland pode ser aumentada por
meio de um reforço adicional. Isso é obtido geralmente pelo emprego de
vergalhões, arames, barras ou malhas de aço que são inseridos no
concreto fresco e não curado.
• Dessa forma, o reforço torna a estrutura endurecida capaz de suportar
maiores tensões de tração, compressão e cisalhamento. Mesmo se houver
o desenvolvimento de trincas no concreto, um reforço considerável ainda
é mantido.
• O aço serve como um material de reforço adequado, pois seu coeficiente
de expansão térmica é praticamente o mesmo do concreto. Além disso, o
aço não é corroído rapidamente no ambiente do cimento, e uma ligação
adesiva relativamente forte se forma entre ele e o concreto curado.
25
Concreto Armado
• O concreto de cimento portland também pode ser reforçado pela
mistura, ao concreto fresco, de fibras de um material com alto módulo,
como o vidro, o aço, o náilon e o polietileno.
• Deve-se tomar cuidado na utilização desse tipo de reforço, uma vez que
alguns materiais fibrosos sofrem rápida deterioração quando expostos ao
ambiente do cimento.

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Concreto Armado

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Compósito Reforçados por Dispersão
• Os metais e as ligas metálicas podem ter sua resistência aumentada e ser
endurecidos pela dispersão uniforme de diversas porcentagens
volumétricas de partículas finas de um material inerte e muito duro. A
fase dispersa pode ser metálica ou não metálica; óxidos são usados com
frequência.
• O mecanismo de aumento da resistência envolve interações entre as
partículas e as discordâncias na matriz, como ocorre no endurecimento
por precipitação. O efeito do aumento da resistência por dispersão não é
tão pronunciado quanto o do endurecimento por precipitação;
entretanto, o aumento da resistência é mantido em temperaturas
elevadas e por períodos de tempo prolongados, pois são escolhidas as
partículas dispersas não reativas com a fase matriz.
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Compósitos Reforçados com Fibras
• Tecnologicamente, os compósitos mais importantes são aqueles em que
a fase dispersa está na forma de uma fibra. Os objetivos de projeto dos
compósitos reforçados com fibras incluem, com frequência, alta
resistência e/ou rigidez em relação ao peso.
• Essas características são expressas em termos dos parâmetros resistência
específica e módulo específico, que correspondem, respectivamente, às
razões entre o limite de resistência à tração e a massa específica e entre o
módulo de elasticidade e a massa específica.
• Compósitos reforçados com fibras com resistências e módulos específicos
excepcionalmente elevados são produzidos empregando fibras e matrizes
de baixa massa específica.

29
Compósitos Reforçados com Fibras
• As características mecânicas de um compósito reforçado com fibras não
dependem somente das propriedades da fibra, mas também do grau
segundo o qual uma carga aplicada é transmitida para as fibras pela fase
matriz. O grau de transferência de carga é dependente da magnitude da
ligação interfacial entre as fases fibra e matriz.
• Essa ligação fibra-matriz não ocorre nas extremidades da fibra e, sob a
aplicação de uma tensão, produz um padrão de deformação da matriz, em
outras palavras, não existe qualquer transmissão de carga pela matriz nas
extremidades de cada fibra.

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 Compósitos Reforçados com Fibras

Padrão de deformação na matriz ao redor de uma fibra que está submetida à aplicação de uma carga de tração.
31
Compósitos Reforçados com Fibras
• O arranjo ou a orientação das fibras, a concentração das fibras e sua
distribuição apresentam uma influência significativa sobre a resistência e
outras propriedades dos compósitos reforçados com fibras. Em relação à
orientação, há, possivelmente, duas situações extremas: (1) um
alinhamento paralelo do eixo longitudinal das fibras em uma única
direção e (2) um alinhamento totalmente aleatório.
• As fibras contínuas estão normalmente alinhadas, enquanto as fibras
descontínuas podem estar alinhadas, orientadas aleatoriamente, ou
parcialmente orientadas.
• Um melhor conjunto geral de propriedades dos compósitos é obtido
quando a distribuição das fibras é uniforme.

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• Representações esquemáticas de compósitos reforçados com fibras (a) contínuas e
alinhadas, (b) descontínuas e alinhadas e (c) descontínuas e orientadas aleatoriamente.
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Compósitos
Reforçados com
Fibras
• (a) Curvas tensão-deformação
esquemáticas para uma fibra frágil
e uma matriz dúctil. As tensões e
deformações na ruptura para
ambos os materiais estão
assinaladas.
• (b) Curva tensão-deformação
esquemática para um compósito
reforçado com fibras alinhadas,
que é exposto a uma tensão
uniaxial aplicada na direção do
alinhamento.

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Compósitos Reforçados com Fibras
• Na região inicial, Estágio I, tanto a fibra quanto a matriz deformam-se
elasticamente; em geral, essa parte da curva é linear. Tipicamente, para
um compósito desse tipo, a matriz escoa e deforma-se plasticamente,
enquanto as fibras continuam a se alongar elasticamente, uma vez que o
limite de resistência à tração das fibras é significativamente maior que o
limite de escoamento da matriz.
• Esse processo constitui o Estágio II. Esse estágio está normalmente muito
próximo da linearidade, porém com uma inclinação reduzida em
comparação com o Estágio I. Além disso, ao passar do Estágio I para o
Estágio II, a proporção da carga aplicada suportada pelas fibras aumenta.

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Compósitos Reforçados com Fibras
• O início da falha do compósito ocorre conforme as fibras começam a
fraturar.
• A falha de um compósito não é catastrófica, por algumas razões. Em
primeiro lugar, nem todas as fibras fraturam ao mesmo tempo, uma vez
que sempre haverá uma variação considerável na resistência à ruptura dos
materiais fibrosos frágeis.
• Além disso, mesmo após a falha da fibra, a matriz ainda está intacta.
Portanto, essas fibras fraturadas, que são mais curtas que as fibras
originais, ainda estão envolvidas pela matriz intacta e, consequentemente,
são capazes de suportar uma carga reduzida enquanto a matriz continua a
deformar-se plasticamente.

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Compósitos Reforçados com Fibras
• Compósitos com fibras alinhadas são inerentemente anisotrópicos, de tal
modo que a resistência e o reforço máximos são obtidos ao longo da
direção do alinhamento (longitudinal). Na direção transversal, o reforço
por causa das fibras é praticamente inexistente: a fratura ocorre
geralmente sob níveis de tensões de tração relativamente baixos.
• Para outras orientações da tensão, a resistência do compósito fica entre
esses dois extremos.
• Quando são impostas tensões multidirecionais em um único plano,
frequentemente são usadas camadas com fibras alinhadas em orientações
particulares e unidas umas sobre as outras. Esses materiais são
denominados compósitos laminados.

37
Processamento de Compósitos
Reforçados com Fibras
• A pultrusão é usada para a fabricação de componentes com
comprimentos contínuos e forma constante da seção transversal (barras,
tubos, vigas etc.).
• Nessa técnica, as mechas, ou cabos, de fibras contínuas são
primeiramente impregnadas com uma resina termorrígida; elas são então
puxadas através de uma matriz de aço que as pré-conformam para a
forma desejada e que também define a razão resina/fibra.
• O material passa então por um molde de cura que é usinado com
precisão, a fim de conferir à peça sua forma final; essa matriz também é
aquecida para iniciar a cura da resina. Um dispositivo puxa o material
através das matrizes e também determina a velocidade de produção.

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Processamento de Compósitos
Reforçados com Fibras
• Os principais reforços são as fibras de vidro, carbono e aramidas,
adicionadas normalmente em concentrações entre 40 e 70 %v. Os
materiais comumente empregados como matrizes incluem os poliésteres,
ésteres vinílicos e resinas epóxi.
• A pultrusão é um processo contínuo, facilmente automatizado; as taxas
de produção são relativamente altas, tornando-o muito eficiente em
termos de custos. Além disso, é possível obter uma ampla variedade de
formas, não havendo um limite prático para o comprimento do material
que pode ser fabricado.

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Diagrama esquemático mostrando o processo de pultrusão.

https://youtu.be/k4Cn4zNPwwU 40
Processamento de Compósitos
Reforçados com Fibras
• Prepreg é o termo utilizado pela indústria de compósitos para fibras
contínuas de reforço pré-impregnadas com uma resina polimérica que
está curada apenas parcialmente. Esse material é enviado para o
fabricante na forma de fita, que então molda diretamente e cura o
produto por completo sem a necessidade de qualquer adição de resina.
Essa é provavelmente a forma de material compósito mais amplamente
empregada para aplicações estruturais.
• O processo de fabricação de prepreg (para polímeros termorrígidos)
começa pela reunião de uma série de mechas de fibras contínuas
previamente enroladas em bobinas.

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Processamento de Compósitos
Reforçados com Fibras
• Essas mechas são prensadas entre folhas de papel desmoldante e de
suporte, com o emprego de rolos aquecidos, em um processo
denominado calandragem.
• A folha de papel desmoldante é revestida com um fino filme de uma
solução aquecida de resina, de viscosidade relativamente baixa, de forma
a proporcionar a completa impregnação das fibras.
• Uma lâmina niveladora espalha a resina formando um filme com
espessura e largura uniformes. O produto final, o prepreg — a fita fina
formada por fibras contínuas e alinhadas, embebidas por uma resina
parcialmente curada — é preparado para embalagem sendo enrolado em
uma bobina de papelão.

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Diagrama esquemático ilustrando a produção de fitas de prepreg usando um polímero termorrígido.

https://youtu.be/P-zI9xbwxZY 43
Processamento de Compósitos
Reforçados com Fibras
• O enrolamento filamentar é um processo pelo qual fibras contínuas de
reforço são posicionadas de maneira precisa, segundo um padrão
predeterminado, para produzir uma peça oca (geralmente cilíndrica).
• As fibras, tanto na forma de fios individuais quanto na forma de mechas,
são submetidas primeiramente a um banho de resina e, então, enroladas
continuamente ao redor de um mandril, utilizando em geral um
equipamento de enrolamento automatizado.
• Depois de aplicado o número apropriado de camadas, a cura é colocada
em um forno, ou exposta a uma temperatura ambiente; depois disso, o
mandril é removido. Como alternativa, prepregs estreitos e finos (ou seja,
mechas impregnadas) com 10 mm ou menos de largura podem ser
enrolados.
44
Processamento de Compósitos
Reforçados com Fibras
• São possíveis vários padrões de enrolamento (circunferencial, helicoidal e
polar) para gerar as características mecânicas desejadas.
• As peças obtidas por enrolamento filamentar têm razões resistência-peso
muito altas. Além disso, essa técnica permite um alto grau de controle
sobre a uniformidade e a orientação do enrolamento.
• Quando automatizado, o processo é muito atrativo economicamente.
Estruturas comuns fabricadas por enrolamento filamentar incluem
carcaças de motores de foguetes, tanques de armazenamento e
tubulações, e vasos de pressão.
• Essa tecnologia está avançando muito rapidamente, pois é muito
eficiente em relação ao custo.
45
Representações esquemáticas das técnicas de enrolamento filamentar helicoidal, circunferencial e polar.

https://youtu.be/UUcCPNapxag 46
Compósitos Estruturais
• Um compósito estrutural é um compósito multicamada e em geral de
baixa massa específica, usado em aplicações que exigem integridade
estrutural, resistências à tração, compressão e torção e rigidez
normalmente elevadas.
• As propriedades desses compósitos dependem não somente das
propriedades dos materiais constituintes, mas também do projeto
geométrico dos vários elementos estruturais.
• Os compósitos laminados e os painéis-sanduíche são dois dos mais
comuns compósitos estruturais.

47
Compósitos Estruturais Laminados
• Um compósito laminado é composto por lâminas ou painéis (ou
camadas) bidimensionais que estão colados uns aos outros.
• Cada camada possui uma direção preferencial de alta resistência, como
ocorre nos polímeros reforçados com fibras contínuas e alinhadas. Uma
estrutura em múltiplas camadas desse tipo é conhecida como laminado.
• As propriedades do laminado dependem de vários fatores, incluindo
como a direção de alta resistência varia de camada para camada. Nesse
sentido, existem quatro classes de compósitos laminados: unidirecional,
cruzados, com camadas em ângulo e multidirecional.

48
 Compósitos Estruturais Laminados
• Nos unidirecionais, a orientação da direção de alta resistência para todas as
lâminas é a mesma.
• Os laminados cruzados possuem orientações da camada de alta resistência
alternadas em ângulos de 0º e 90º.
• Nos laminados com camadas em ângulo, as camadas sucessivas alternam
entre orientações de alta resistência de +θ e –θ (por exemplo, ±45º).
• Os laminados multidirecionais possuem várias orientações de alta resistência.
• Em praticamente todos os laminados, as camadas são tipicamente
empilhadas de modo tal que as orientações das fibras são simétricas em
relação ao plano central do laminado; esse arranjo previne qualquer torção ou
flexão fora do plano.
49
O empilhamento (diagrama esquemático) em compósitos laminados. A) Unidirecional; b) cruzado; c) camada em
ângulo; d) multidirecional.
50
 Compósitos Estruturais Painéis-
Sanduíche
• Os painéis-sanduíche, são projetados para serem vigas ou painéis de baixo
peso, com rigidez e resistência relativamente elevadas.
• Um painel-sanduíche consiste em duas lâminas externas, ou faces, que se
encontram separadas, e são unidas com adesivo a um núcleo mais espesso.
• As lâminas externas são feitas de um material relativamente rígido e
resistente, tipicamente ligas de alumínio, aço e aço inoxidável, plásticos
reforçados com fibras, e madeira compensada; elas suportam as cargas de
flexão que são aplicadas ao painel.
• Quando um painel-sanduíche é fletido, uma face sofre tensões de
compressão, e a outra, tensões de tração.

51
 Compósitos Estruturais Painéis-
Sanduíche
• O material do núcleo é leve e apresenta normalmente um baixo módulo de
elasticidade. Estruturalmente, ele desempenha várias funções. Em primeiro
lugar, ele proporciona um suporte contínuo para as faces e as mantém unidas.
• Além disso, possui suficiente resistência ao cisalhamento para resistir às
tensões de cisalhamento transversais, e também é espesso o suficiente para
prover alta rigidez em cisalhamento (para prevenir a flambagem do painel).
• As tensões de tração e de compressão sobre o núcleo são muito menores do
que sobre as faces. A rigidez do painel depende principalmente das
propriedades do material do núcleo e da espessura do núcleo; a rigidez à
flexão aumenta significativamente com o aumento da espessura do núcleo.

52
 Compósitos Estruturais Painéis-
Sanduíche
• É essencial que as faces estejam fortemente coladas ao núcleo. O painel-sanduíche é um compósito eficiente
em termos de custo, pois os materiais do núcleo são mais baratos do que os materiais usados nas faces.
Tipicamente, os materiais do núcleo enquadram-se em três categorias: espumas poliméricas rígidas, madeira e
colmeias.

a) Diagrama esquemático mostrando a seção transversal

de um painel-sanduíche. b) Diagrama esquemático
mostrando a construção de um painel-sanduíche com
núcleo de colmeia
53
 Compósitos Estruturais Painéis-
Sanduíche

Painel sanduíche decorativo em espuma e madeira Painel leve de madeira (Painel colméia)

54
Nanocompósitos
• Os nanocompósitos são compostos por partículas com tamanho
nanométrico que estão inseridas em um material de matriz. Eles
podem ser projetados para possuir propriedades mecânicas,
elétricas, magnéticas, óticas, térmicas, biológicas e de transporte que
são superiores às de materiais carregados convencionais.
• Além disso, essas propriedades podem ser adaptadas para
aplicações específicas. Por essas razões, os nanocompósitos estão se
tornando parte de uma variedade de tecnologias modernas.

55
Nanocompósitos
• Embora os materiais das matrizes de nanocompósitos possam ser
metálicos e cerâmicos, as matrizes mais comuns são poliméricas.
• Nesses nanocompósitos poliméricos é usado um grande número de
matrizes termoplásticas, termorrígidas e elastoméricas, incluindo
resinas epóxi, poliuretanos, polipropileno, policarbonato,
poli(tereftalato de etileno), resinas silicone, poli(metacrilato de
metila), poliamidas (náilon), poli(dicloreto de vinilideno), poli(etileno-
co-álcool vinílico), borracha butila e borracha natural.
• A maioria dos nanocompósitos comerciais atuais utiliza três tipos
genéricos de nanopartículas: nanocarbonos, nanoargilas e
nanocristais particulados.
56
 Nanocompósitos
• Produtos nanocompósitos irão encontrar a sua aplicação em
uma variedade de setores comerciais [por exemplo, em
células combustíveis, células solares, na liberação controlada
de fármacos, e nos setores biomédico, eletrônico,
optoeletrônico e automotivo (lubrificantes, estruturas do
corpo e sob o capô, tintas contra riscos)].
• Bolas de tênis Double Core. Cada bola retém a sua pressão
original e quica duas vezes mais que uma bola convencional,
pois seu núcleo interior possui um revestimento de barreira à
base de nanocompósito que consiste em uma matriz de
borracha butila, no interior da qual estão inseridas finas
plaquetas de vermiculita. Essas partículas inibem a
permeação das moléculas de ar através das paredes da bola.
57
 CALLISTER, William D.; RETHWISCH,
David G. Ciência dos materiais: uma
introdução. 8 ed. Rio de Janeiro: LTC,
2016. 817 p.
Bibliografia
SIMÊNCIO, Éder Cícero A. Ciência dos
materiais. 1 ed. Londrina: Editora e
Distribuidora Educacional S.A., 2016. 216
p.

58