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Manutenção de Tratores
Tratores e máquinas agrícolas são essenciais para garantir eficiência e produtividade no
campo. No entanto, para que essas máquinas operem adequadamente por longos períodos, é crucial
adotar cuidados específicos. Desde o momento em que saem da fábrica, essas máquinas começam
a sofrer um processo natural de desgaste e deterioração, que pode ser agravado pelo uso contínuo
e pelas condições adversas de operação. Para minimizar esses efeitos, a realização de manutenções
preventivas e rotineiras nos diversos sistemas do trator, como o motor, a transmissão, e o sistema
hidráulico, é indispensável.
A manutenção não deve ser vista apenas como um custo, mas como uma parte integrante da
gestão eficiente em qualquer empreendimento agrícola. Máquinas bem cuidadas apresentam maior
durabilidade, menor necessidade de reparos dispendiosos, e evitam paralisações inesperadas.
Quando negligenciada, a falta de manutenção pode elevar significativamente os custos de produção,
seja pelo aumento do consumo de combustível, pelo desgaste excessivo de componentes ou por
falhas que exigem consertos complexos. Assim, a adoção de um cronograma de manutenção
adequado e a capacitação dos operadores são medidas fundamentais para manter os custos dentro
de patamares aceitáveis e garantir o bom funcionamento das máquinas ao longo do tempo.
Entre os componentes do custo da mecanização aqueles relacionados a reparos e
manutenção representam cerca de 20% do total. Práticas adequadas de manutenção preventiva
evitam dispêndios maiores oriundos de quebras. Os gráficos da Figura 1 demonstram as
participações dos componentes do custo de mecanização no cultivo de cana de açúcar.
Figura 1- participação dos componentes do custo de mecanização em uma frota canavieira. Fonte: AgriMotor,
2012
Além da participação nos custos diretos, a ausência de manutenção adequada pode levar a
custos indiretos elevados. Atrasos durante a etapa de semeadura ou colheita causam perdas
econômicas muitas vezes superiores aos valores necessários para a realização da manutenção. Uma
boa manutenção dos tratores e máquinas agrícolas é essencial para evitar que estes equipamentos
estejam parados na oficina enquanto são necessários para a realização de alguma operação em
campo. O caráter sazonal das operações agrícolas mecanizadas torna as paradas não planejadas para
reparos particularmente prejudiciais na medida em que reduzem a produtividade, figura 2.
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Figura 2 – Perda de produtividade de uma lavoura de soja devido ao atraso na operação de colheita. A falta ou a
realização inadequada da manutenção leva à quebra das máquinas com grandes prejuízos. Fonte: Borges et al. (2006).
Há três fatores dos quais as máquinas devem ser protegidas para evitar ou reduzir a um
mínimo as interrupções: desgaste, calor e impurezas. O uso de lubrificantes, a troca dos elementos
de filtragem, a limpeza e checagem periódica dos diversos sistemas são a chave para manter alta
disponibilidade das máquinas e prolongar sua vida útil.
Tipos de Manutenção
A manutenção tem como objetivo principal garantir que os equipamentos permaneçam
funcionais e disponíveis para atender às demandas de produção ou prestação de serviços, com níveis
adequados de confiabilidade, segurança e custos. Através de um programa de manutenção eficiente,
é possível reduzir o número de falhas mecânicas, assegurar que o equipamento atinja a vida útil para
a qual foi projetado e aumentar o valor residual do equipamento usado no momento de sua
substituição.
Os principais benefícios da manutenção incluem a melhoria contínua do desempenho dos
equipamentos, a minimização de interrupções inesperadas e a otimização dos recursos, como tempo
e dinheiro. Além disso, a manutenção adequada previne acidentes e contribui para a segurança do
operador e da equipe envolvida.
Existem diferentes tipos de manutenção, que variam de acordo com a forma e o momento
em que as intervenções são realizadas nos equipamentos. Os principais tipos de manutenção são:
Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva é realizada para corrigir falhas ou restaurar o desempenho adequado
de um equipamento. Esse tipo de manutenção é acionado quando o equipamento já apresenta
algum problema, seja devido a uma falha mecânica ou a uma queda de desempenho detectada por
meio do monitoramento das variáveis operacionais. Pode ocorrer em duas situações:
1. Desempenho Deficiente: Ocorre quando os indicadores de desempenho mostram que
a máquina está operando abaixo dos níveis esperados, exigindo uma intervenção para restaurar suas
condições de operação.
2. Ocorrência de Falhas: Quando a máquina para de funcionar ou apresenta problemas
graves que comprometem sua capacidade de operação, tornando a intervenção imediata necessária.
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Manutenção Corretiva Não Planejada
A manutenção corretiva não planejada
Ocorre de forma inesperada, quando a falha acontece de maneira aleatória e sem qualquer
previsão. Nesse cenário, a intervenção é realizada após a falha já ter ocorrido, levando à parada
abrupta do equipamento. Esse tipo de manutenção tem custos elevados, pois não há tempo para a
preparação adequada, além de gerar impactos negativos no processo produtivo, como a perda de
produtividade agrícola.
Adicionalmente, as paradas não planejadas podem causar danos graves ao equipamento e
potencialmente ao operador, resultando em custos diretos com reparos e custos indiretos, como
perda de safra e danos à reputação da empresa. Por essa razão, a manutenção corretiva não
planejada deve ser evitada sempre que possível, priorizando a adoção de estratégias de manutenção
preventiva e preditiva.
A manutenção corretiva planejada refere-se à correção de falhas ou à resolução de um
desempenho inferior ao esperado, quando há uma detecção prévia do problema e uma decisão
consciente de intervir ou aguardar até um momento mais oportuno. Essa abordagem caracteriza-se
por um monitoramento contínuo do equipamento, permitindo que a falha seja prevista e gerida de
forma controlada. Mesmo quando a opção é deixar o equipamento operar até a falha, essa decisão
é planejada, e medidas são tomadas para minimizar impactos negativos, como a disponibilidade de
peças sobressalentes e pessoal técnico pronto para agir.
Esse tipo de manutenção é especialmente útil quando a falha não representa risco à
segurança dos operadores ou ao funcionamento de outros sistemas, e quando os efeitos das falhas
são limitados, sem causar danos severos ao equipamento ou ao processo produtivo. Além disso, ela
é frequentemente aplicada em situações em que o custo ou o impacto de uma parada não
programada é menor do que o custo de uma manutenção preventiva frequente.
A vantagem da manutenção corretiva planejada está na possibilidade de otimizar o uso do
equipamento até o seu limite de vida útil, evitando substituições prematuras e maximizando a
eficiência de recursos. Entretanto, essa estratégia só é viável em contextos onde o risco é bem
gerenciado, o tempo de parada é previsível, e há uma estrutura de suporte técnico pronta para
responder rapidamente às falhas identificadas.
Essas práticas são comuns em operações onde há um acompanhamento ativo das condições
do equipamento, como através de sensores, análise de vibração, ou medições de desempenho,
permitindo um planejamento mais assertivo e minimizando interrupções no processo produtivo.
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Figura 3 – Intervalos de uso t0 a t1 e t2 a t3, e interrupção t1 a t2 para a manutenção corretiva. Fonte: Kardec
e Nascif (2001)
Manutenção preditiva
É realizada com base no monitoramento contínuo de parâmetros de condição ou
desempenho dos equipamentos, seguindo uma abordagem sistemática e estruturada. O principal
objetivo dessa manutenção é prevenir falhas ao identificar sinais de degradação antes que se tornem
problemas maiores. Diferente da manutenção corretiva, a preditiva privilegia a disponibilidade das
máquinas, pois não exige a parada dos equipamentos para inspeções. As medições, como vibração,
temperatura e qualidade de fluidos, são realizadas com os equipamentos em operação, permitindo
intervenções planejadas somente quando o grau de degradação atinge limites preestabelecidos.
Um exemplo prático é o monitoramento da altura das garras dos pneus, que são trocados
apenas quando atingem um valor crítico. Isso evita substituições prematuras e mantém a
performance ideal dos tratores.
A aplicação da manutenção preditiva é especialmente vantajosa em frotas de grande porte,
onde o custo de paradas inesperadas pode ser elevado. Esse tipo de manutenção exige investimentos
em tecnologias de monitoramento, como sensores e softwares de análise de dados, além da coleta
de amostras para análises laboratoriais. No caso da análise do óleo lubrificante, por exemplo, a
avaliação de sua viscosidade, densidade e a presença de contaminantes permite inferir o estado do
motor ou de seus componentes, auxiliando na decisão sobre a troca do lubrificante ou mesmo na
necessidade de uma manutenção mais complexa.
Além disso, o uso de tecnologia, como sensores IoT e análise de dados em tempo real, tem
facilitado a implementação da manutenção preditiva, oferecendo aos operadores a capacidade de
tomar decisões mais precisas e eficazes, maximizando a vida útil dos equipamentos e minimizando
custos operacionais.
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Figura 4 – Intervalos de uso e interrupção para manutenção preditiva. Fonte: Kardec e Nascif (2001)
Manutenção preventiva: é realizada com o objetivo de reduzir ou evitar falhas e quedas no
desempenho dos equipamentos, seguindo um plano previamente elaborado e baseado em intervalos
de tempo definidos. Essa estratégia visa, de forma sistemática e meticulosa, prevenir falhas antes que
elas ocorram, garantindo a continuidade das operações e aumentando a vida útil das máquinas. A
manutenção preventiva inclui atividades como inspeções regulares, lubrificações, substituições de
peças desgastadas e ajustes finos nos sistemas operacionais.
Em setores críticos, como a aviação, essa manutenção é não apenas recomendada, mas
imperativa, já que a segurança é o fator prioritário. Nesses ambientes, onde qualquer falha pode ter
consequências catastróficas, a manutenção preventiva não só melhora o desempenho, mas também
garante a integridade dos equipamentos e a proteção das vidas humanas envolvidas. O princípio
fundamental da manutenção preventiva é que os custos associados à sua implementação são muito
menores do que os prejuízos resultantes de falhas inesperadas, tanto em termos financeiros quanto
de segurança.
Esse conceito se aplica a diversos setores, como o agrícola, onde o bom funcionamento de
máquinas como tratores, colheitadeiras e plantadeiras é crucial para a produtividade. A prevenção de
falhas nesses casos não só evita paradas não planejadas, mas também assegura que as operações
ocorram nos momentos ideais, como durante a colheita ou o plantio, quando o tempo é um fator
determinante para o sucesso da safra.
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Figura 5 – Intervalos de uso t0 a t1, t2 a t3, t4 a t5, t6 a t7 e interrupção quando é adotada a manutenção
preventiva t1 a t2 e t3 a t4. A representação da ocorrência de uma manutenção corretiva está entre t5 e t6. Fonte:
Kardec e Nascif (2001)
A manutenção preventiva é o tipo de manutenção mais amplamente utilizado em tratores e
máquinas agrícolas, sendo fundamental para garantir o bom desempenho e prolongar a vida útil dos
equipamentos. Os fabricantes oferecem recomendações detalhadas para a realização dessas
manutenções, também conhecidas como manutenções periódicas, que visam evitar falhas e reduzir o
risco de paradas inesperadas durante a operação.
Essas orientações estão descritas nos manuais de instruções fornecidos com as máquinas,
onde se encontram os chamados planos de manutenção, que especificam as ações a serem realizadas
em intervalos regulares. Esses planos incluem a verificação de componentes críticos, como filtros,
fluídos, sistema hidráulico, pneus e baterias, além de ajustes em partes móveis e lubrificação
adequada das peças. A adoção de manutenções preventivas garante maior segurança operacional,
otimiza o consumo de combustível e evita o desgaste precoce dos equipamentos, resultando em
economia a longo prazo.
Pontos de manutenção preventiva dos tratores
Os fabricantes de máquinas e tratores agrícolas têm a responsabilidade de fornecer
documentos detalhados que incluam todos os pontos onde a manutenção deve ser realizada, com a
previsão exata dos intervalos ao longo da vida útil dos equipamentos. Esses documentos, conhecidos
como planos de manutenção, são essenciais para garantir a longevidade e o desempenho ideal das
máquinas.
Além de listar os procedimentos de manutenção, esses planos geralmente apresentam
diagramas detalhados que indicam as áreas específicas onde as inspeções e manutenções devem ser
realizadas. Eles também instruem sobre a maneira correta de executar essas tarefas, o que ajuda a
evitar erros que poderiam comprometer o equipamento. Os fabricantes especificam ainda os tipos de
componentes, lubrificantes, aditivos e peças recomendados, garantindo que o operador ou técnico
utilize os materiais corretos, preservando a eficiência e prevenindo falhas prematuras.
Esses documentos são fundamentais não apenas para o cuidado preventivo, mas também para
o registro histórico de manutenção, que facilita o diagnóstico de problemas futuros e contribui para a
valorização da máquina em caso de venda. Além disso, o cumprimento rigoroso dos planos de
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manutenção pode reduzir significativamente o risco de quebras inesperadas, minimizar os custos
operacionais e garantir a segurança do operador, uma vez que o equipamento estará em condições
ideais de funcionamento.
Figura 6 – Exemplo de plano de manutenção sugerido por um fabricante de tratores, demonstrando que há desde
pontos a serem verificados diariamente até aqueles em que manutenções são realizadas após meses de utilização.
Além dos planos de manutenção, os painéis de instrumentos dos tratores trazem uma série de
indicadores com função de diagnóstico da necessidade de reparos ou manutenção imediata, como
por exemplo a ocorrência de obstrução de filtros, elevação da temperatura do motor e ausência de
óleo lubrificante. A observação dos símbolos no manual de operação e o seu reconhecimento no
painel é fundamental para que os operadores saibam o momento em que devem interromper o
funcionamento para realizar uma manutenção emergencial ou em alguns casos se preparar para a
realização assim que possível. A título de exemplo seguem algumas atividades a serem realizadas
em períodos gradativamente maiores.
a) Manutenção diária ou a cada 10 horas de trabalho: lubrificação geral, verificação do nível do
óleo lubrificante, verificação do sistema de alimentação de combustível, sistema de arrefecimento,
sistema de direção e transmissão.
b) Manutenção semanal ou a cada 50 horas: manutenção diária + verificar pedais, sistema
elétrico, pneus, rodas, transmissão, levante hidráulico e realizar limpeza geral.
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c) Manutenção mensal ou a cada 250 horas: diária + semanal + troca de óleo do motor, nível de
óleo da bomba injetora
d) Manutenção semestral ou a cada 500 horas: diária + semanal + mensal + lubrificação das
rodas, limpeza do radiador, substituição de filtro do combustível. Substituição de óleo da direção,
verificar aperto de porcas e parafusos.
e) Manutenção anual ou a cada 1000 horas: diária + semanal + mensal +semestral + substituir
óleo da transmissão, substituir óleo do sistema hidráulico
Na sequência são apresentados os principais pontos de manutenção dos tratores em função
dos sistemas componentes.
Sistema de alimentação de combustível
É composto pelo tanque de combustível, tubulação, bomba, injetores e filtros. Junto ao filtro de
combustível há um copo sedimentador que deve ser drenado diariamente. O filtro do combustível
deve ser trocado regularmente e a tubulação verificada quanto à presença de vazamentos. A bomba
injetora opera sob elevada pressão e está sujeita a desgaste e entupimentos caso o combustível tenha
qualidade pouco satisfatória. Em motores modernos o sistema de injeção de combustível é eletrônico
havendo diversas configurações e exigências em termos de características do combustível. O
combustível deve ser limpo, livre de resíduos e água. A maneira de armazenar o combustível tem
grande importância na preservação de suas qualidades assim como suas características, se
predominantemente diesel ou biodiesel. A manutenção do tanque cheio é importante para evitar o
acúmulo de água no combustível, o ideal é que o abastecimento seja realizado ao término do dia de
trabalho. Manter o tanque cheio evita condensação de água em suas paredes internas nos períodos
mais frios do dia.
Figura 7 – Sistema de alimentação de combustível e pontos de manutenção. Fonte: SENAR (2010).
Sistema de alimentação de ar do motor
Há variações entre os equipamentos, mas geralmente é composto pelo pré-filtro e filtro, turbo
compressor, coletor e válvulas de admissão. Deve se realizar a periódica limpeza ou troca dos filtros,
verificação da integridade e de ausência de orifícios nos dutos, regulagem das válvulas.
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Figura 8 – Na esquerda, passagem do ar pelo pré-purificador e filtro de ar, no centro elemento filtrante
de segurança e na direita elemento filtrante principal, que deve ser periodicamente limpo e verificado quanto à
presença de fissuras.
Sistema elétrico
Composto pelo alternador, bateria, fiação, fusíveis, indicadores do painel, lâmpadas e nos
tratores mais novos diversos componentes eletrônicos. A manutenção preventiva envolve o ajuste da
tensão correta da correia do alternador, verificação da fiação e das conexões da bateria, manutenção
do nível de solução adequado nas baterias que ainda não são seladas, substituição de lâmpadas e
componentes.
Sistema de arrefecimento do motor
Composto por radiador e tampa, termostato, ventilador, bomba d’água e mangueiras. Trata-se
de um sistema com grande influência sobre o desempenho do motor, pois controla sua
temperatura evitando desgaste prematuro. Caso existam falham no sistema, tais como radiador sujo,
folga na correia da ventoinha ou vazamentos, o motor pode superaquecer e com isso danos severos
ocorrem. Portanto na manutenção preventiva devem ser observados a limpeza do radiador, o
funcionamento de sua tampa, o nível adequado da solução de arrefecimento, tensão da correia da
ventoinha e a ocorrência de vazamentos. O líquido de arrefecimento possui aditivos para evitar o
congelamento, favorecer a troca de calor e evitar a oxidação dos componentes por onde a água circula.
Este aditivo deve ser periodicamente substituído.
Figura 9 – Na esquerda, vista lateral de um motor com representação da passagem do líquido de arrefecimento, no
centro radiador e tampa e na direita ventoinha e seu acionamento. Fonte: SENAR (2010).
Sistema de lubrificação do motor
Este sistema é responsável pela redução do atrito entre os componentes, limpeza, vedação
entre as paredes do cilindro e anéis além de auxiliar no arrefecimento do motor. É constituído pelo
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cárter, bomba de óleo, filtro e dutos. Na manutenção devem ser observados o nível de óleo, troca do
óleo nos intervalos recomendados, troca dos filtros e a verificação e correção de vazamentos. A
verificação do nível deve ser realizada antes do início do trabalho em terreno plano.
Figura 10 – Na esquerda diagrama do sistema de lubrificação de um motor e à direita representação do atrito na
interação de partes móveis entre as quais deve ser utilizado lubrificante para reduzir desgaste e consumo de energia.
Fonte: SENAR (2010).
Transmissão
Com a função de transformar a energia mecânica disponibilizada pelo motor em combinações
de velocidade e força a serem disponibilizadas nos rodados, a transmissão tem componentes sujeitos
a condições variadas de rotação, com esforços elevados. Fazem parte da transmissão a embreagem,
caixa de mudança de marchas, conjunto coroa/pinhão, diferencial e redução final. A manutenção
envolve a checagem e troca periódica do óleo e dos filtros, a verificação e a correção de vazamentos
e a verificação e limpeza dos respiros.
Sistema Hidráulico
O sistema hidráulico dos tratores atua para fornecer potência que é empregada tanto para
facilitar sua condução, como é o caso do sistema de freio de direção como para acionar o sistema de
levante hidráulico e implementos acionados remotamente. A manutenção inclui a verificação do nível
de óleo, troca do óleo e filtros e verificação e reparo de vazamentos. A manutenção do sistema
hidráulico dos tratores depende também da manutenção dos equipamentos por ele acionados. A
presença de impurezas no óleo dos equipamentos contaminará o óleo do trator. Os pontos de
acoplamento das mangueiras do controle remoto devem também ser limpos para evitar
contaminação.
Rodados
Através dos rodados e especialmente dos pneus a potência do trator é disponibilizada aos
equipamentos tracionados. O ajuste da pressão dos pneus deve ser realizado para manter o
patinamento em nível adequado e evitar seu deslizamento em relação ao aro. A pressão deve ser
verificada diariamente assim como a presença de cortes ou danos aos pneus. O reaperto das porcas
de fixação do rodado ao eixo também deve ser realizado periodicamente.
Freios
A altura dos pedais do freio deve ser ajustada periodicamente e a ação dos freios deve ser
sempre checada. A troca do fluído do freio deve ser realizada de acordo com o período previsto pelo
fabricante.
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Pontos de lubrificação
Há diversos pontos de lubrificação no trator que devem receber graxa em períodos previstos
nos manuais de operação, aqueles encontrados no engate de três pontos nos eixos e na transmissão
final são alguns exemplos.
Lubrificantes
Lubrificantes são substâncias desenvolvidas para redução do desgaste de partes móveis,
limpeza, inibição da corrosão, melhora na vedação e auxílio no arrefecimento.
Os lubrificantes empregados nos tratores são os óleos e as graxas. De acordo com o sistema
ou componente a ser lubrificado devem ser utilizados produtos com características distintas.
Os óleos lubrificantes eram inicialmente de origem animal e vegetal. Hoje são derivados do
petróleo (minerais) ou sintetizados a partir de outros componentes químicos (sintéticos), havendo
ainda as misturas de minerais com sintéticos (semissintéticos). Ao criar um filme separando superfícies
de peças em movimento íntimo os óleos minimizam o contato direto e com isso o calor produzido pela
fricção. Durante o uso o óleo circula pelo motor e transfere o calor das peças ao reservatório,
contribuindo para a manutenção da temperatura em níveis adequados. O recobrimento de peças de
metal com óleo impede sua exposição o oxigênio, inibindo a oxidação e prevenindo o enferrujamento
e corrosão. São também agentes de limpeza, removendo impurezas dos componentes internos,
evitando a formação de borras e obstruções. Os óleos funcionam ainda como selantes na câmara de
combustão, permitindo maior eficiência na fase de explosão nos cilindros. No interior da câmara de
combustão dos motores diesel as temperaturas podem exceder 300 °C, portanto o óleo deve tolerar
extremos de temperatura mantendo suas características.
São classificados em função de sua viscosidade, índice de viscosidade (classificação SAE –
society of automotive engineers) e quanto ao nível de desempenho (classificação API (american
petroleum institute).
Viscosidade – resistência entre moléculas de um fluido em movimento, parâmetro indicador
da dificuldade com que o óleo escorre. Quanto mais viscoso for um lubrificante, mais difícil de escorrer
e maior sua capacidade de se manter entre duas peças móveis. Para sua determinação é utilizado o
viscosímetro, que determina o tempo necessário para uma quantidade padrão de óleo escoar por um
orifício de dimensões padronizadas a uma temperatura também padronizada.
Índice de viscosidade – a viscosidade dos lubrificantes não é constante e se altera com a
temperatura. Para os óleos monograu, quando a temperatura aumenta a viscosidade diminui e o óleo
escoa com maior facilidade. O índice de viscosidade (IV) mede a variação da viscosidade com a
temperatura, quanto maior o IV, menor será a variação da viscosidade e mais ampla a faixa de
temperatura em que o óleo pode ser utilizado.
Na classificação SAE para viscosidade os óleos para motor são classificados como 0, 5, 10, 15,
20, 25, 30, 40, 50 ou 60. Os números 0, 5, 10, 15 e 25 recebem o sufixo W, designando um óleo de
“winter”, ou seja, inverno, indicando que podem ser utilizados mesmo em condições de baixa
temperatura por possuírem uma baixa viscosidade. A viscosidade destes óleos denominados de
monograu se reduz conforme a temperatura se eleva.
Como os motores operam em condições de temperatura muito distintas foram desenvolvidos
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óleos com capacidade de manter a viscosidade entre determinados níveis, de modo que possam ser
utilizados em diversas condições ambiente. Por exemplo o óleo 10W-30, apresenta viscosidade baixa
(10W) quando a temperatura ambiente é baixa e mais alta (30) quando a temperatura se eleva, isto
permite a partida do motor mesmo em ambiente frio e a operação a plena carga mesmo em ambientes
com elevada temperatura.
Figura 11 – Relação entre a temperatura ambiente e os óleos multiviscosos para motor e transmissão.
Nível de desempenho – classificação em função do tipo de serviço no qual a máquina é
utilizada. O nível de desempenho é representado pela classificação API, em função da constituição dos
óleos e da presença de diversos aditivos, como aqueles anticorrosivos, antidesgaste, antiespumante,
antioxidante, detergente, modificador de fricção e agentes de extrema pressão. Nos motores diesel
há atualmente as designações CJ-4 para os motores mais modernos que atendem os padrões Tier 4 e
utilizam combustível com baixíssimo teor de enxofre. Óleos CI-4 são indicados para motores com
recirculação de gases de escape (EGR), e quando o nível de enxofre no combustível não é tão alto.
Óleos CH-4 são os mais antigos, indicados para motores diesel que operam empregando combustível
com alta concentração de enxofre. A letra C é o sufixo dos óleos para motores diesel pois nestes a
combustão ocorre por autoignição (combustion). No caso dos óleos para transmissão o sufixo é G
(gear = engrenagem), havendo as classes GL1 a GL6, sendo que quanto maior o valor, mais severa a
condição de uso, em equipamentos agrícolas os mais utilizados são GL4, GL5 e GL6. Estes óleos
apresentam viscosidade maior que os de motor, geralmente 75, 80 e 85 para uso em ambientes frios e
90, 140 e 250 para os de maior temperatura.
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Os fabricantes de tratores especificam os óleos a serem utilizados nos equipamentos, de modo
a evitar desgaste acentuado ou acúmulo de borra no interior dos motores. É fundamental ter
conhecimento do tipo de óleo exigido tanto para lubrificação do motor como para a transmissão e
sistema hidráulico e não empregar outros com menor especificação de desempenho ou viscosidade.
Muitos fabricantes possuem marcas próprias de lubrificantes ou estabelecem parcerias com os
fornecedores destes produtos de forma a assegurar o desenvolvimento de óleos e graxas com as
características exigidas por cada equipamento e sistema.
É importante ressaltar que nas primeiras horas de utilização de qualquer máquina motora
cuidados devem ser tomados para que o chamado período de amaciamento transcorra sem danos ao
equipamento. Nesta etapa, geralmente as 50 a 100 primeiras horas de uso, os filtros e óleos devem
ser trocados para eliminar possíveis partículas oriundas das próprias peças internas do motor e
transmissão que estão se ajustando umas às outras. A limalha, partículas de dimensões diminutas
liberadas e conduzidas pelo óleo, devem ser retidas nos filtros e eliminadas para evitar atrito e desgaste
desnecessário. Após este período os intervalos de troca de óleo e filtros passam a ser maiores.
A troca do óleo de motor e transmissão é mais simples quando os equipamentos estão em
temperatura próxima a de operação, o que facilita o escoamento do óleo. A troca deve ser realizada
com cuidado para evitar contaminação, ocorrendo geralmente em ambiente protegido como galpões
e oficinas. Há entretanto acessórios que permitem a troca de modo rápido e seguro na própria
condição de trabalho, o que evita perda de tempo e deslocamentos.
Figura 12 – Na esquerda caminhão comboio para lubrificação de máquinas em campo, na direita reservatório com
bomba para óleo hidráulico que pode ser levado a campo para trocas rápidas, estas bombas permitem controle da
quantidade de óleo aplicado.
As graxas são lubrificantes pastosos ou semissólidos utilizados em mecanismos que não podem
ser continuamente lubrificados e naqueles em que os óleos não permaneceriam na posição desejada.
Além do efeito como lubrificante também são importantes nas condições em que se deseja
impermeabilizar ou selar componentes que não podem estar expostos à umidade e à poeira. Há uma
diversidade de graxas com características voltadas a atender necessidades distintas. São classificadas
de acordo com sua consistência: 000, 00, 0 e 1 são graxas menos consistentes utilizadas em pequenas
engrenagens. As graxas 1, 2 e 3 são utilizadas em mancais que possuem rolamentos e as 4 e 5 são
utilizadas em mancais sem rolamentos, sendo as mais empregadas em implementos agrícolas. As
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graxas são constituídas por uma mistura de óleo + aditivo + substância engrossadora (sabão). Cada
tipo de substância engrossadora dá uma característica à graxa. As melhores graxas são aquelas
classificadas como múltiplo uso, sendo geralmente à base de lítio (Li) ou mista (Cálcio + Sódio).
Figura 13 – Características dos principais tipos de graxas quanto à sua resistência à água e temperatura.
Os tratores e máquinas agrícolas possuem, nos pontos em que a lubrificação com graxa é
necessária, os chamados pinos graxeiros. Há diversos equipamentos para a colocação de graxa entre
superfícies que trabalham em contato direto assim como aqueles mais utilizados em tratores agrícolas.
Nos tratores há diversos pinos graxeiros que podem ser facilmente identificados, mas se recomenda
a observação do manual onde todos estão representados.
Figura 14 – Alguns exemplos de lubrificadores, da esquerda para a direita engraxadora manual portátil,
engraxadora com compartimento e mangueira e engraxadora com sistema pneumático.
Gerenciamento da Manutenção
O planejamento da manutenção de uma máquina agrícola individual pode ser relativamente
simples, permitindo apontar previsões de manutenção e manter em estoque componentes essenciais,
como lubrificantes, filtros e peças de reposição. Em muitas propriedades, o próprio operador ou
proprietário pode realizar manutenções de rotina, otimizando custos de mão de obra. É fundamental
documentar todas as manutenções para garantir um controle eficaz do histórico de serviços e manter
o equipamento funcionando de forma eficiente.
No entanto, à medida que o número de máquinas em uma frota aumenta, a gestão da
manutenção se torna mais complexa, exigindo o uso de sistemas avançados para evitar sobrecargas
financeiras e operacionais. O controle eficiente de estoque de peças, a alocação de mão de obra e a
coordenação das manutenções preventivas são fundamentais para evitar paralisações simultâneas em
várias máquinas. Nesse cenário, o uso de softwares especializados em gestão de frotas se torna
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indispensável. Esses sistemas permitem monitorar não só a manutenção das máquinas, mas também
o gerenciamento de peças em estoque e a organização do trabalho da equipe técnica.
Com o avanço da eletrônica embarcada e da conectividade via redes de telefonia, já é possível
acessar remotamente os sistemas das máquinas para monitorar suas condições e antecipar a
necessidade de manutenções. Isso oferece ao proprietário ou gestor uma visão em tempo real do
status das máquinas, otimizando o planejamento de intervenções. Em algumas situações, a própria
revenda ou o fornecedor de serviços pode se encarregar do planejamento da manutenção,
minimizando interrupções no trabalho e custos relacionados ao deslocamento de máquinas e equipes
de serviço.
Máquinas agrícolas mais avançadas, equipadas com sensores e centrais de processamento,
podem demandar equipes de manutenção especializadas, o que muitas vezes torna mais viável
terceirizar esses serviços aos fornecedores de equipamentos. Essas máquinas modernas são
projetadas para facilitar manutenções de baixa complexidade, permitindo que os operadores realizem
pequenos reparos de forma rápida e segura. Já as manutenções mais complexas são otimizadas para
serem realizadas de forma eficiente por equipes especializadas. Com a integração de sensores e
sistemas de diagnóstico remoto, os prestadores de serviço podem ser informados previamente sobre
quais componentes precisam de reparo ou substituição, reduzindo o tempo de inatividade e os custos
de manutenção.
Referências
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