5S

FUNDAÇÃO CEFET MINAS
Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais
Cursos de Extensão em nível de Pós-Graduação Lato Sensu
Gestão e Tecnologia da Qualidade – GTQ Turma 1
Marco Aurélio Gandra
Neimar Carvalho
Samira Gontijo
Sara Rios Bambirra
Programa 5 S na Fábrica
Um suporte para implantação do Sistema de Gestão
Integrada.
BELO HORIZONTE – MG
OUTUBRO DE 2006

2
ALUNOS: Marco Aurélio Gandra
Neimar Carvalho
Samira Gontijo Bolson
Sara Rios Bambirra
Programa 5 S na Fábrica
Um suporte para implantação do Sistema de Gestão
Integrada.
Monografia apresentada como exigência
para obtenção do Título de Especialista em
Gestão e Tecnologia da Qualidade do
CEFET-MG.
Orientador:
Professor Márcio Bambirra
BELO HORIZONTE – MG
OUTUBRO - 2006

3
AGRADECIMENTOS
Agradecemos a todos os amigos, familiares e professores desta pós - graduação
que direta ou indiretamente tornaram possível a elaboração deste trabalho.
Em especial, agradecemos á equipe da CONVERTEAM unidade Fabril de Betim
que contribuíram para a concretização desta etapa.

4
Epígrafe
“Talvez não tenhamos conseguido fazer o
melhor. Mas lutamos para que o melhor
fosse feito. Não somos o que deveríamos
ser, não somos o que iremos ser, mas
graças a Deus não somos o que éramos.”
Martir Luther King

5
RESUMO
O programa 5 S desenvolvido no Japão logo após a segunda guerra mundial vem
sendo aplicado desde então em organizações por todo o mundo com o objetivo de
organizar da melhor maneira possível os ambientes de trabalho. Este programa é
aplicado nas empresas baseado nos 5 sensos desta metodologia: senso de
seleção /utilização (seiri), de organização (seiton), de limpeza (seiso), de
padronização (seiketsu) e de autodisciplina (shitsuke). Neste trabalho a
implantação destes 5 sensos foi realizada na Unidade Fabril da empresa
Converteam em Betim, Minas Gerais - Brasil. Este projeto foi implantado para
servir de suporte para a posterior implantação de um sistema de gestão integrada
na organização. A aplicação ocorreu de forma a envolver toda a equipe de
colaboradores da fábrica através de programas de treinamentos e implantação de
dinâmicas de conscientização. Os resultados observados, ao fim da aplicação
deste projeto, em auditorias internas, indicaram que o ambiente de trabalho se
tornou mais organizado e que as pessoas se tornaram mais conscientes nas
questões que tocam a qualidade dentro da empresa. Portanto o campo está
preparado para receber as sementes de um novo sistema de Gestão Integrado.
Palavras chave: Sensos, qualidade, conscientização

6
ABSTRACT
The 5 S program was developed in Japan, thereupon the second world war. It has
been applied in many companies all over the world in order to organize the work
environment at the best way it’s possible. This program is applied at the
organizations based at the 5 senses of this methodology: selection /utilization
(seiri), organization (seiton), cleanness (seiso), order/guidance (seiketsu) and self
discipline (shitsuke). At this work the implantation of this 5 senses occurred at the
Converteam Fabric unit located in Betim, Minas Gerais- Brasil. This project was
applied to support the Integrated Management System that will be implanted as the
next steps in the company. This practice happened involving all employees in the
organization by training programs and conscientious dynamics. The results
observed and the end of this project indicated that the work environment is more
organized and people that work on this are more conscientious about quality inside
the company. For now the environment is ready to receive the seeds of the next
quality program: the Integrated Management System.
Keywords: Senses, quality, conscientious.

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LISTA DE FIGURAS E FOTOS
Figura 1 - Fotos da fábrica antes do 5S .............................................. 12
Figura 2 - Uma visão sistêmica dos 5 sensos ..................................... 22
Figura 3 - Senso de utilização ............................................................ 23
Figura 4 - Senso de Ordenação........................................................... 25
Figura 5 - Ciclo PDCA.......................................................................... 30
Figura 6 – Banner de Divulgação..........................................................35
Figura 7 – Matriz de correlação.............................................................37
Figura 8: Crachá de identificação..........................................................47
Figura 9: Foto Mascote 5S....................................................................48
Figura 10: Avisos de disciplina..............................................................50

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LISTA DE SIGLAS
MASP - Metodologia de Análise e Solução de Problemas
SGI - Sistema de gestão integrado
PAQ - Projeto de aplicação da qualidade
DDS - Diálogo Diário de Segurança
5 S – Cinco sensos

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SUMÁRIO
1- INTRODUÇÃO ………………………………………......................….. 11
2- A EMPRESA …………………………………………................................ 12
2.1- SOBRE A CONVERTEAM BRASIL LTDA............................................. 12
3- PROJETO ........................................................................................... 15
4- METODOLOGIA 5S ............................................................................ 19
4.1- A QUALIDADE TOTAL ..................................................................... 19
4.2- GESTÃO DA QUALIDADE ................................................................ 20
4.3- - OS CINCO SENSOS DA QUALIDADE ............................................ 22
4.3.1- SEIRI: SENSO DE UTILIZAÇÃO..................................................... 23
4.3.2- SEITON: SENSO DE ORDENAÇÃO............................................... 25
4.3.3- SEISO: SENSO DE LIMPEZA.......................................................... 27
4.3.4- SEIKETSU: SENSO DE SAÚDE....................................................... 28
4.3.5- SHITSUKE: SENSO DE AUTODISCIPLINA......................................29
4.4- O CICLO PDCA .................................................................................... 31
5- IMPLANTAÇÃO....................................................................................... 33

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5.1 - PRELIMINARES.................................................................................35
5.2- CONHECIMENTO.................................................................................35
5.3 – DIVULGAÇÃO......................................................................................36
5.4 - PREPARAÇÃO E TREINAMENTOS....................................................37
5.5 – AUDITORIA..........................................................................................45
5.6- CONCURSO.......................................................................................... 48
5.7 – MANUTENÇÃO.................................................................................... 51
6- CONCLUSÃO........................................................................................... 53
7- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................... 54
8- ANEXOS................................................................................................... 55

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1. INTRODUÇÃO
Inaugurou-se o “Programa 5S na Fábrica” na unidade Fabril da Converteam
do Brasil, localizada em Betim – MG, em abril de 2006 com o objetivo de contribuir
para a certificação do Sistema de Gestão Integrado – SGI, que engloba os
atendimentos aos quesitos da norma ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 e AS
8000.
Optou-se por iniciar a implantação do SGI através do programa 5S, pois é
uma metodologia fácil, que possibilitaria a preparação dos funcionários para a
implementação de normas da qualidade. Haveria uma mudança comportamental,
através da exposição e aplicação de uma metodologia clara e simples.
O programa contou com cursos e palestras ministrados para os empregados
da fábrica. Os temas abordados foram MASP – Metodologia de Análise e Solução
de Problemas, Gerenciamento da Rotina, Auditoria Interna e Metodologia 5S,
sempre objetivando a motivação e a sensibilização das pessoas na execução das
suas atividades.
Os resultados foram acompanhados por auditorias internas de 5S,
monitoramento de indicadores e reuniões de gestão de rotina. Isso permitiu que a
fábrica desse o primeiro passo em direção a certificação, além de desenvolver um
sistema operativo sólido que proporcionou ganhos em qualidade e performance.

12
2. A EMPRESA
Anteriormente Alstom Power Conversion, desde 10 de novembro de 2005, a
Converteam é uma empresa independente apoiada pelo Barclays Private Equity
France. Com um faturamento aproximado de 700 milhões de euros, a empresa é
líder no setor de conversão de energia, atuando como integradora de sistemas e
especialista em soluções customizadas para a conversão de energia elétrica em
energia mecânica baseada em tecnologia própria (sistema de acionamentos e
controle, equipamentos eletrotécnicos, motores e geradores). A empresa atua em
três principais mercados – marinha e offshore, principalmente com sistemas
elétricos de propulsão para navios mercantes e de guerra; óleo e gás e indústrias
de processos - assim como em muitos outros nichos de mercado (energia eólica,
bancadas de teste, geração de energia). Ela emprega mais de 3300 pessoas em
suas diferentes unidades em todo o mundo: França, Alemanha, Reino Unido,
Estados Unidos, Brasil, China e Índia.
2.1- Sobre a Converteam Brasil Ltda.
Sediada em Belo Horizonte (MG), a Converteam atua como integradora de
sistemas e projetista, ocupa posição de destaque no país em fornecimentos de
sistemas elétricos, de automação e de controle de processos industriais para as
áreas de siderurgia, mineração, manuseio de materiais, oil & gas, marine e
offshore e geração de energia.

13
Além da sede, a Converteam Brasil Ltda. ainda opera filiais em Vitória (ES) e
Macaé (RJ) e uma fábrica de painéis elétricos de baixa e média tensão em Betim
(MG).
Entre seus clientes constam: Alcan, Alumar (CVRD), Bardella, Caraíba
Metais, CBA, Cosipa, CSBM, CSN, CST, CVRD, Dow Química, Ferteco (CVRD),
Ferrostaal, Flexibras, Gerdau Açominas, Kvaerner, MBR, Metso, MGS, MRN,
Petrobras, SMS Demag, Sulzer, Usiminas, Vallourec & Mannesmann, Vega do Sul
(Grupo Arcelor) e VAI -Voest Alpine.
Algumas fotos da Unidade Fabril de Betim da Converteam Brasil, antes do
Programa 5S:
Figura 1: Fotos antes do 5 S
Foto 1: Faixada da Converteam
Foto 2: Assistência Técnica

14
Foto 3: Entrada do Galpão Foto 4:
Operações
Foto 5: Fundo do galpão
Foto 6: Vista panorâmica do galpão

15
3. PROJETO – MATRIZ DE PLANEJAMENTO POR OBJETIVO
OBJETIVO GERAL INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS
Implantar um programa de 5S de
forma a implementar o processo
de certificação do sistema
integrado de gestão da empresa
APC Power Conversion unidade
fabril Betim.
- Não ter não conformidade na
auditoria interna corporativa em
Maio
- Não ter não conformidade na
auditoria de certificação em Junho
- Auditoria interna corporativa
- Auditoria de Certificação
O não comprometimento da
diretoria corporativa.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS
1. Treinar e sensibilizar os
colaboradores quanto ao
SGI (sistema integrado de
gestão) e respeito aos
sensos: Senso de
utilização, Senso de
ordenação, Senso de
limpeza, Senso de asseio,
Senso de autodisciplina;
2. Treinar colaboradores em
método de análise e
solução de problemas;
3. Dar suporte aos planos de
ação traçados pelo grupo
de implantação do SGI;
4. Treinar auditores em 5S e
implantar auditoria de 5S
suportando as
necessidades do SGI;
5. Implantação de
indicadores e controle
estatístico do 5S atrelados
ao objetivo do SGI.
1.1 Colaboradores treinados e
sensibilizados quanto ao SGI
e 5S;
2.1 Colaboradores treinados em
análise e solução de
problemas;
3.1 Planos de ação SGI
executados;
4.1 Auditorias de 5S implantada.
1.1 Auditoria interna 5S
2.1 Solução das não
conformidades levantadas nas
auditorias em tempo hábil;
3.1 Planos de ação do SGI;
4.1 Cronograma interno 5S;
5.1 Lista de presença das reuniões
de gestão da Rotina.
O não comprometimento das
chefias da APC da fábrica e da
contratada.
RESULTADOS INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS

16
1.1 Ter colaboradores
sensibilizados e treinados
quanto a importância do 5S e
do SGI.
2.1 Ter colaboradores com
conhecimento em ferramentas
para poder solucionar problemas
mais complexos de forma
estruturada.
3.1 Não ter pendência quanto as
ações do SGI e estar em
conformidade quanto aos aspectos
e impactos levantados pela equipe
do SGI.
4.1 Ter cultura 5 S implantada e
sustentabilidade no programa 5 S.
5.1 Ter gestão da rotina.
1.1.1 Ter 100% dos colaboradores
treinados em 5S até abril de 2006
2.1.1 Ter 1 colaborador de cada
área treinado em MASP até abril
de 2006
3.1.1 Acompanhar 100% dos
planos de ação gerados pela
equipe do SGI até Maio de 2006
4.1.1 Ter 1 colaborador de cada
área treinado em auditoria interna
5S até abril de 2006
4.1.2 Implantar rotina de auditoria
interna 5S até abril de 2006
5.1 Implantar gestão da rotina até
julho de 2006
5.2 Cumprimento do cronograma
de reunião da Gestão da rotina
1.1.1 Check list
1.1.2 Ata de auditoria 5S
2.1.1 Relatório de não
conformidade
2.1.2 Plano de ação para solução
das não conformidades
O não comprometimento dos
colaboradores
ATIVIDADES RECURSOS CUSTOS CONDIÇÕES INICIAIS
1.1.1 Estudo dos requisitos das
normas e técnicas: NBR
ISSO 9001, NBR ISO
14001, AS 8000, OHSAS
18001 e 5S pela equipe de
implantação.
1.1.2 Criar material e plano de
treinamento.
1.1.3 Realizar treinamento dos
colaboradores da APC.
2.1.1 Estudar MASP;
treinamento.
colaboradores da APC.
3.1.1 Analisar os aspectos e
- 4 Hh por colaborador treinado
em 5S
- 8Hh por colaborador treinado em
MASP
- 8Hh por colaborador treinado em
auditoria
- Consultor 5S/Gestão da rotina
(cedido pelo Cefet sem custo)
- 6 Estudantes do curso de gestão
e tecnologia da qualidade
(CEFET_MG)
- Xerox de apostila para os
colaboradores dos cursos.
- Faixas motivadoras fixadas no
galpão.
- Sala de reunião.
- R$ 1.000,00 (Material de
treinamento e faixas)
Liberação por escrito da APC para
o início das atividades de 5S e
liberação de acesso ao professor e
alunos do CEFET.

17
impactos levantados pela
equipe do SGI que
incidem na fábrica da
APC em Betim;
3.1.2 Criar plano de ação para
atender as necessidades
do SGI quanto ao
levantamento de aspectos
e Impactos estratificados
quanto aos sensos do 5S;
4.1.1 Estudar norma NBR ISSO
19011 pela equipe de
implantação;
treinamento;
colaboradores da APC;
4.1.4 Criação de Check list
contemplando os sensos
do 5S e as necessidades
do SGI;
4.1.5 Criação de cronograma de
auditoria de 5S;
4.1.6 Acompanhar a realização
das primeiras auditorias;
4.1.7 Realizar
acompanhamentos de não
conformidades;
5.1.1 Criação de
indicadores;
5.1.2 Estudo da gestão da
rotina pelo grupo de
implantação;
5.1.3 Criar material e plano
- Notebook e datashow.

18
de treinamento;
5.1.4 Realizar treinamento
para sensibilização
dos colaboradores da
APC quanto a
importância dos
indicadores;
5.1.5 Realização de reunião
de acompanhamento
de indicadores;
5.1.6 Acompanhamento de
plano de ação para as
metas não atingidas;
5.1.7 Criação de planilhas
de controle estatístico
de processo sobre os
indicadores;
5.1.8 Acompanhamento de
plano de ação para
melhorar os
resultados dos
indicadores incapazes
ou com tendência
ruim.

19
4. METODOLOGIA 5S
4.1- A Qualidade Total
A Revolução da Qualidade Total iniciou-
se em 1950 no Japão e, posteriormente,
difundiu-se por todo o mundo, mudou o
panorama da competição entre as empresas,
que se tornou acirrada e global. As mais ágeis ganharam novos mercados. A
sociedade e o mercado se tornaram mais exigentes, puni as empresas que não
atenderem suas exigências ao deixarem de adquirir seus produtos e serviços. A
empresa para sobreviver neste mercado cada vez mais competitivo se viu
obrigada a se voltar para as necessidades de seus clientes.
Segundo Longo e Vergueiro (2003, p. 46) para conquistar um ambiente de
Qualidade Total é de capital importância satisfazer totalmente seus clientes
externos como, também, os internos, pois pessoas insatisfeitas com suas
condições e ambientes de trabalho, com pouca valorização profissional e baixa
auto-estima não têm condições de gerar bens e serviços de informação que
atendam às necessidades e excedam às expectativas dos clientes. Podemos
resumir afirmando que Qualidade Total é o controle exercido por todas as pessoas
para a satisfação das necessidades de todas as pessoas.
Entrar para o movimento de Qualidade Total é uma decisão crucial para a
organização, porque dela depende seu futuro.

20
4.2- Gestão da Qualidade
O modelo de Gestão da Qualidade tem como objetivo primordial a
sobrevivência das organizações, a partir da satisfação total dos clientes e/ou
usuários, através da prestação de bens e serviços que atendam às suas
necessidades, e de preferência, que excedam as expectativas. Satisfação total
implica em ser atendido com garantia de qualidade total (LONGO; VERGUEIRO,
2003). Exige profundas mudanças de atitudes e de comportamento, objetiva a
melhoria dos processos organizacionais que ocorrerão somente com a efetiva
participação de todos os funcionários da organização.
O desenvolvimento do patrimônio humano se dá por meio de capacitação e
treinamento para que possa haver mudança não só dos processos
organizacionais, mas da cultura organizacional. A motivação só ocorre quando
todos os indivíduos têm clareza das metas e objetivos da organização. Passam a
agregar valor e contribuem para que os objetivos sejam atingidos, se sentindo
mais interessados e responsáveis pelos resultados e suas ações.
Após muita reflexão sobre como iniciar programas de qualidade e
produtividade, vários especialistas concluem que se deve começar com uma
faxina geral. O professor Kaoru Ishikawa sempre aconselhava: “pode-se começar
varrendo....”.
O 5S é o programa da Qualidade Total que trata da arrumação, da ordem, da
limpeza, do asseio e da autodisciplina dos funcionários de uma organização.
Surgiu no Japão na década de 1950, foi aplicado após a 2a
Grande Guerra,
com a finalidade de reorganizar o país quando vivia a chamada crise da
competitividade. A adoção do Programa 5S foi um dos fatores da recuperação das

21
empresas japonesas e da implantação da Qualidade Total no país. Demonstrou
ser tão eficaz que até hoje é considerado o principal instrumento de gestão da
qualidade e da produtividade utilizado no Japão. As empresas japonesas
consideram indispensável a aplicação do Programa 5S para a plena consolidação
do gerenciamento pela Qualidade Total de seus empreendimentos. Foi
desenvolvido com o objetivo de transformar as atitudes das pessoas e os
ambientes das organizações, ocasionando melhor qualidade de vida dos
funcionários, redução de custos e desperdícios, aumento da produtividade das
organizações.
Este programa tem como objetivo principal promover a alteração do
comportamento das pessoas, proporcionando total reorganização da empresa
através da eliminação de materiais obsoletos, identificação dos materiais,
execução constante de limpeza no local de trabalho, construção de um ambiente
que proporcione saúde física e mental e manutenção da ordem implantada.
Aponta para a melhoria do desempenho global da organização. Sabe-se que a
maior dificuldade da implantação efetiva de um programa de qualidade é a
mudança cultural das pessoas que compõem a organização, em todos os níveis
hierárquicos. Barreira imposta que foi caracterizada como paradigma a ser
rompido com o tempo e com a persistência.
O Programa 5S não é um instrumento que assegura qualidade à
organização; é apenas uma ferramenta associada à filosofia de qualidade que
auxilia na criação de condições necessárias à implantação de projetos de melhoria
contínua. É um sistema que organiza, mobiliza e transforma pessoas e

22
organizações. No Brasil é também conhecido como “Housekeeping” (conservação
da casa).
Os custos desse programa são baixos. É um pequeno investimento que traz
grandes benefícios.
Como a implantação do 5S visa à qualidade de vida do indivíduo,
compatibilizando os recursos disponíveis com as atividades que desenvolvem, a
qualidade de vida está diretamente relacionada com o uso correto dos recursos à
sua disposição.
4.3- Os cinco sensos da qualidade
Segundo Houaiss (2001), senso é a faculdade de julgar, de sentir, de
apreciar. Portanto, nunca se implementa um senso, mas se planta e se cultiva,
através de um processo educativo.
A denominação 5S vem das iniciais das 5 palavras de origem japonesa:
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke, que são as máximas do movimento
(BRITTO; ROTTA, 2001).
Foi adequado à língua portuguesa na forma de 5 sensos (Figura 2): de
seleção/utilização (seiri), de organização (seiton), de limpeza (seiso), de
padronização (seiketsu) e de autodisciplina (shitsuke).

23
Figura 2: Uma visão sistêmica dos 5 sensos
4.3.1- Seiri: senso de utilização
Também, tido como senso de seleção, descarte, arrumação. Significa identificar e
separar tudo o que é necessário do que é desnecessário no local de trabalho,
dando um destino para aquelas que deixaram de ser úteis para o fim desejado e
agrupando os objetos necessários por ordem de importância, inclusive eliminado
tarefas desnecessárias. Possibilita melhor organização do local, criação de novos
espaços, diminuição da perda de tempo e desperdício de recursos.
Para a arrumação do setor devemos: classificar os itens (necessários e
desnecessários), verificar a freqüência de uso e dar a destinação dos itens de
acordo com a freqüência de uso (Figura 3).
UTILIZAÇÃO
ORDENAÇÃO AUTODISCIPLINA LIMPEZA
SAÚDE

24
Figura 3: Senso de utilização
De acordo com o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “A gente faz o
ambiente”.
A fase do descarte tem como benefícios:
- Reduzir a necessidade de espaço físico, de estoque e de gasto com sistema de
armazenamento.
Classificação
Objetos e
dados
necessários
Objetos e dados
desnecessários
Usados
constantemente
Usados
ocasionalmente
Usados
raramente, mas
necessários.
Colocar mais
próximo possível
do local de
trabalho
Colocar um pouco
afastado do local
de trabalho
Colocar separados
num local
determinado
Sem uso
potencial
Potencialmente
úteis ou
valiosos
Que requerem
outro local
especial
Vender ou
dispor
imediatamente
Transferir para
onde forem
úteis
Determinar
outro local

25
- Facilitar o arranjo físico, o controle de produção e a execução do trabalho no
tempo previsto.
- Diminuir o desperdício de material.
- Reduzir custos e acidentes.
4.3.2- Seiton: Senso de ordenação, organização, sistematização.
Significa colocar cada objeto no seu único e exclusivo lugar, dispostos de forma
correta, agrupando por tipo, cor, etc., para que possam ser utilizados prontamente
(Figura 4). Refere-se à disposição sistemática dos objetos com excelente
comunicação visual utilização de etiquetas para identificação dos locais, dos
objetos, das tarefas, no material adotado para uso do setor, a fim de que se
possam manter as coisas do jeito que devem ser. Possibilita organizar seu local
de trabalho e promover ações que facilitem o trabalho através da identificação dos
materiais, locais e tarefas, para que todos saibam onde o material está.

26
Figura 4: Senso de Ordenação
Segundo o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “Um lugar para cada coisa,
cada coisa no seu lugar”.
A fase da ordenação tem como benefícios:
- Propiciar melhor aproveitamento dos espaços existentes.
- Proporcionar rapidez e facilidade na busca de itens.
- Evitar desperdício de material e reduzir custos.
- Contribuir para o aumento da motivação e da produtividade das pessoas.
- Propiciar maior racionalização do trabalho.
-Tornar o ambiente de trabalho funcional e agradável.
FREQUÊNCIA DE USO ONDE GUARDAR
TODA HORA
NO LOCAL DE
TRABALHO
TODO DIA PRÓXIMO AO LOCAL
DE TRABALHO
TODA SEMANA ALMOXARIFADO
SEM USO
PREVISÍVEL
COLOCAR Á
DISPOSIÇÃO

27
4.3.3- Seiso: Senso de limpeza, zelo.
Significa eliminar a sujeira e as fontes de sujeira para construir um ambiente de
trabalho limpo e agradável que proporcione segurança e qualidade de vida (saúde
física e mental) das pessoas, lembrando sempre do dito popular: “O ambiente
mais limpo não é o que mais se limpa, mas sim o que menos se suja”. Cada um
limpa sua própria área de trabalho, é consciente das vantagens de não sujar.
Segundo Calegare (1999) para determinação das causas é interessante que se
pergunte sempre o “por que” (“Por que estava sujo?”; “Por que não havia
lixeiras?”; “Por que as lixeiras não foram incluídas no planejamento?”).
Segundo o SEBRAE (2000) essa fase tem como lema: “O ambiente faz a gente”.
Os benefícios da limpeza são:
-Proporcionar o aumento da auto-estima e da disposição da equipe gerando
produtividade.
- Favorecer o companheirismo, a amizade e o bom-humor da equipe.
- Propiciar a satisfação e eficiência das pessoas.
- Evitar danos à saúde da equipe e gastos com doenças.
-Evitar perdas de material.
-Evitar danos a equipamentos.
-Melhorar a imagem interna e externa da empresa.
-Reduzir condições inseguras.

28
4.3.4- Seiketsu: Senso de asseio, de saúde, higiene.
Refere-se à execução dos 3 sensos anteriores de forma sistematizada, ou seja,
manter o descarte, a organização e implantar o padrão de limpeza de forma
contínua, com a preocupação e atenção com a própria saúde física, mental e
emocional. Resulta da padronização das atividades anteriores de forma
sistematizada com manutenção e monitoração dos estágios já alcançados para
que não retrocedam. Para tal gerenciamento dá-se ênfase na manutenção da
padronização adotada. O objetivo da padronização é fazer com que todas as
tarefas sejam cumpridas voluntária e rotineiramente da mesma forma, para que os
resultados sejam sempre aqueles esperados, a fim de melhorar o desempenho da
organização (CALEGARE, 1999). É o ponto alto do método.
É preciso que haja um sólido compromisso de toda a equipe para a mudança de
hábito, a fim de que as boas condições sejam mantidas. Isso implica em educação
das pessoas.
Segundo o SEBRAE (2000) essa fase tem como lema: “O compromisso de cada
um é com todos”.
Os benefícios da conservação são:
-Melhoria contínua do ambiente de trabalho.
-Racionalização do tempo.
- Incentivo à criatividade das pessoas envolvidas.
-Melhoria da produtividade.
- Base para a Qualidade Total.

29
4.3.5- Shitsuke: Senso de autodisciplina, educação, manutenção da ordem,
comprometimento.
Significa ser responsável pela qualidade de seu trabalho e de sua vida, buscando
melhoria sempre, ao cumprir rigorosamente os padrões técnicos, éticos e morais,
normas e tudo o que for estabelecido pela organização onde trabalha. É o pacto
da qualidade onde todos assumem o compromisso de manter as normas, prazos e
acordos estabelecidos nas fases anteriores, a fim de aperfeiçoar e dar
continuidade ao Programa. Faz parte do comportamento ético respeitar o acordo
estabelecido e cumprir todos os compromissos para não desapontar o cliente.
É um hábito consciente e voluntário para manter e praticar corretamente o que foi
determinado nos procedimentos operacionais estabelecidos pela organização. É a
base para a harmonia das atividades previstas nos 4S anteriores. O hábito de
fazer as coisas que devem ser feitas deve ser desenvolvido, e nem sempre a
maneira mais fácil é a mais correta.
Segundo o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “Água que corre não cria
lodo”.
Os benefícios da disciplina são:
-Melhoria das relações humanas.
-Favorecimento do trabalho em equipe.
-Confiabilidade e credibilidade das informações.
-Eliminação do desperdício.
-Dignificação do ser humano.
-Facilidade de execução de todas as tarefas.
-Cumprimento dos requisitos de qualidade.

30
Esta metodologia é a mais recomendada por atuar principalmente com a
eliminação de desperdício, com alteração da mentalidade das pessoas, com
interação entre patrão/empregado/cliente e por estimular a reflexão da qualidade
dos serviços e produtos e da qualidade de vida.
O Padrão de Qualidade será atingido se todos os procedimentos adotados nas 5
fases do Programa 5S estiverem documentados, ou fotografados, para que se
possa comparar a situação anterior com a atual.
O Programa 5S é basicamente a determinação de arrumar e organizar um local de
trabalho, de manter arrumado e limpo, de manter as condições padronizadas e a
disciplina necessária para realizar um bom trabalho. Organização, arrumação e
limpeza referem-se às atividades de pessoas, padronização refere-se à execução
das atividades anteriores de forma sistematizada; e, disciplina refere-se à
manutenção da nova ordem estabelecida. Para utilizar o 5S é necessário que se
tenha uma metodologia de implementação correta, para almejar ganhos maiores
em termos de motivação, criatividade, produtividade e lucratividade. Se o líder e a
equipe não tiverem motivação certamente cairão na acomodação, que vem
acompanhada de regressão e tudo o que foi implantado vai por “água abaixo”.
Aliás o próprio nome é Qualidade Total e não Qualidade Parcial. “A Qualidade
Total só pode ser atingida se houver trabalho em grupo, com plena integração
entre os colaboradores em todos os níveis da organização” (CALEGARE, 1999, p.
48) e com diálogo amplo e franco. As barreiras devem ser eliminadas, sejam elas
físicas ou mentais.
A metodologia utilizada para auxiliar no planejamento e na aplicação em todas as
etapas pode ser o Método 5W1H, a saber:

31
WHY (Por quê?) – Para organizar o setor de trabalho.
WHAT (O quê?) – Acervo e material de consumo diário.
HOW (Como?) – Selecionando o que usa e separando o que não usa.
WHO (Quem?) – Todos os funcionários do setor.
WHERE (Onde?) – No próprio setor de trabalho.
WHEN (Quando?) – De 3 a 31 de Janeiro (por exemplo).
4.4- O ciclo PDCA
A busca da melhoria do desempenho é uma meta constante da Qualidade Total.
Com qualidade os produtos e serviços têm mais valor, a produtividade e a
competitividade crescem garantindo a sobrevivência da empresa (CALEGARE,
1999). A Organização busca a excelência na prestação de seus serviços através
do aperfeiçoamento contínuo se perguntando: o QUE fazer, COMO fazer, QUEM
faz, para que os objetivos sejam atingidos. O QUE fazer é definido com a razão de
ser da organização; o COMO fazer é garantido pelo Método Ciclo PDCA e o
QUEM faz é o patrimônio humano da organização.
A aplicação do ciclo de aperfeiçoamento contínuo por meio do Método PDCA
(figura 5): Planejar (Plan), Desenvolver (Do), Controlar (Check) e Aprimorar
(Act), permite que a empresa mantenha a qualidade e a excelência conquistadas
mediante uma filosofia de gerenciamento eficaz (LONGO; VERGUEIRO, 2003).

32
Figura 5: Ciclo PDCA
A motivação será obtida, se durante a implantação das 5 fases do Programa 5S,
se a equipe fizer reuniões periódicas, balanços e checagem do planejado com o
que foi executado, seguindo as regras do Programa. Assim, manterá a motivação,
e o aperfeiçoamento que advém da aplicação constante do ciclo PDCA.

33
5- IMPLANTAÇÃO
Cronograma
Previsto Realizado
Atividade Responsável Início Fim Início Fim
Treinamento SGI - Converteam (Alstom) Gandra 5/abr 11/abr 5/abr 11/abr
Primeira Versão da Revisão Bibliográfica Sara/Samira 20/mar 1/mai 20/mar 15/mai
Afixar Banners Gandra 24/abr 24/abr 24/abr 24/abr
Treinamento 5S - Mecatron Neimar/Sara 2/mai 3/mai 2/mai 3/mai
Distribuição de estória pelo DDS Neimar/Sara 2/mai 3/mai 2/mai 3/mai
Versão final da revisão bibliográfica Sara/Samira 4/mai 25/mai 15/mai 30/mai
Matriz para auditoria Gandra - Equipes Converteam 12/abr 2/mai 12/abr 2/mai
Definição de indicadores Gandra - Equipes Converteam 12/abr 2/mai 12/abr 2/mai
Medição de indicadores Gandra 2/mai 10/jun 2/jun 10/jun
Auditoria Interna 5S TODOS Mensalmente
Primeira Versão da aplicação do PAQ (monografia) Sara/Samira 31/mai 20/jun 31/mai 01/jul
Ações Corretivas TODOS Após as auditorias
Análise de Indicadores TODOS 20 de todos os meses(inicio junho) Referente
ao mês anterior e análise da última auditoria
Auditoria 3. Parte SGI Auditores Independentes 16/jun 21/jun 16/jun 21/jun

34
Versão Final da Aplicação da Metodologia Sara/Samira 2/jul 24/jul 10/jul
Padronização com os Procedimentos Gandra 10/jul
Treinamento dos Procedimentos Neimar / Gandra 21/jul
Primeira Versão Conclusão Sara/Samira 30/jul
Análise Crítica do Projeto Sara/Samira/Gandra/Bambirra/Neimar 24/jul
Apresentação do Projeto para 1ª Avaliação TODOS 02/ago 02/ago 02/ago 02/ago
Versão Final da Monografia Sara/Samira 20/ago
Apresentação do Trabalho TODOS

35
5.1 - Preliminares
Marco Aurélio Gandra, coordenador da Qualidade da unidade fabril de Betim
da Converteam do Brasil, convidou Neimar Carvalho, Samira Gontijo e Sara Rios
para realizarem o Programa 5S no seu local de trabalho, com a intenção de
preparar a unidade para a implantação do Sistema de Gestão Integrada.
Durante a primeira reunião do grupo, sugeriu-se o nome do Professor Márcio
Bambirra como orientador do projeto, todos aceitaram a proposta. Entramos em
contato com o Professor Bambirra, que aceitou o convite do grupo após uma
reunião, em que Gandra explanou sobre a empresa e a intenção de projeto.
5.2- Conhecimento
Realizamos duas visitas monitoradas para conhecer a unidade fabril de Betim
da Converteam do Brasil, local em que se realizou o projeto.
Na primeira visita, a Converteam nos foi apresentada, assim como seus
processos. Reunimos com o diretor da unidade para expor a proposta de
implantação do Programa 5S e a matriz de objetivos. Essa primeira visita e
reunião foram acompanhadas pelo orientador.
Na semana seguinte, nós realizamos uma segunda visita. Conhecemos o
espaço fabril, os processos e discutimos formas de execução do programa. O
coordenador da qualidade da Mecatron acompanhou a visita, pois os profissionais

36
que trabalham na confecção dos painéis produzidos pela Converteam do Brasil
são terceirizados da Mecatron. Assim, um trabalho com os profissionais da
Mecatron que atuam na Converteam do Brasil se realizaria. O grupo conheceu,
também, a Mecatron, seus processos e as áreas de intercessão com a
Converteam. Conversamos com alguns funcionários, sobre a execução de seu
trabalho. Observamos a execução da tarefa de outros. A visita foi rica em troca de
informação e conhecimento.
5.3 - Divulgação
Elaborou-se um banner (figura 6), com o objetivo de divulgar o Programa 5S
dentro das instalações fabris da Converteam. Colocou-o no pátio principal da
Converteam, acima das máquinas para que todos pudessem visualizá-lo.
Seiri Senso de Utilização
Seiton Senso de Ordenação
Seisou Senso de Limpeza
Seiketsu Senso de Saúde
Shitsuke Senso de Disciplina
BETIM

37
Figura 6: Banner divulgação
No “Come-unity” – Jornal interno da Converteam, número 2 de junho de 2006
foi publicada uma matéria sobre o “Programa 5S na Fábrica”, com o mesmo título:
PROGRAMA 5S NA FÁBRICA
Contribuição: Alex Alvarenga e Marco Ribeiro
Buscando contribuir para a certificação do Sistema de Gestão Integrado – SGI, que engloba,
além do atendimento aos quesitos da norma ISO 9001 (Qualidade), também as normas ISSO
14001 (Gestão Ambiental), OHSAS 18001 (Segurança e Saúde no Trabalho) e AS 8000
(Responsabilidade Social), sob a liderança do Alex Alvarenga, Geraldo Freire, Paulo Henrique,
Uber Peixoto e Marco Ribeiro, juntamente com o apoio de alunos e professores do curso de pós-
graduação Especialização em Gestão e Tecnologia da Qualidade do CEFT-MG, a Unidade Fabril
da Converteam Brasil, Betim, iniciou o processo de implantação do Programa 5S.
O programa trabalhará, principalmente, a motivação e sensibilização do corpo operacional aos
requisitos apresentados nas normas, de forma clara e simples, como a metodologia 5S permite.
Com o início das atividades em abril/2006, o programa contará com cursos e palestras
ministrados para os empregados da fábrica. Os temas abordados serão: MASP (Metodologia de
Análise e Solução de Problemas), Gerenciamento da Rotina, Auditoria Interna e Filosofia 5S,
sempre tendo em mente a motivação e sensibilização das pessoas na realização das suas
atividades.
Os resultados serão acompanhados por auditorias internas de 5S, monitoramento de
indicadores e reuniões de gestão da rotina. Isso permitirá que a fábrica não apenas alcance a tão
almejada certificação, mas desenvolva um sistema operativo sólido que proporcionará ganhos em
qualidade e performance.
Com o objetivo de informar e esclarecer os funcionários da Converteam do
Brasil sobre o programa.
5.4 - Preparação e Treinamentos1
Realizou-se dois módulos de treinamentos. O primeiro destinado aos
funcionários da Corverteam, nível administrativo. Neste abordou-se a metodologia
5S e o método para solução de problemas MASP. Optou-se, também, por
qualificar o setor administrativo com o conhecimento do MASP, já que se faz

38
necessário o conhecimento de ferramentas da qualidade, para auxiliar na solução
de problemas que poderão ser apontados durante a execução do Programa 5S.
Ao final do treinamento os participantes foram divididos em quatro grupos,
tinham como tarefa realizar um check-list (figura 7) dos quesitos a serem
vistoriados durante a auditoria com base na matriz abaixo:
MATRIZ DE CORRELAÇÃO (ÁREA X SENSO)
Área Seiri
Senso Utilização
Seiton
Senso de Ordenação
Seisou
Senso de Limpeza
Seiketsu
Senso de Saúde
Shitsuke
Senso de Autodisciplina
Administrativo
Área Comum
Fiscal
Inspeção
Interface
Contratada
Interface
Engenharia
Logística
Qualidade
Secretária
Service
Figura 7: Matriz de correlação
Foram-lhes dado uma semana para que o quadro fosse preenchido. Todos os
grupos entregaram conforme o combinado. Abaixo segue o compilado da matriz:
1
Encontra-se em anexo os slides dos treinamentos realizados

39
Matriz de Correlação (Área x Senso)
Seiri Seiton Seisou Seiketsu Shitsuke
Áreas
Senso de Utilização Senso de Ordenação Senso de Limpeza Senso de Saúde Senso de Autodisciplina
Administrativo
* Receber ( conhecer ), dados
sobre procedimentos de
outras áreas. * Sair do local
de trabalho, para resolver
problemas internos da fábrica,
bolinhas para exercicio para
mãos ( Plano Ergonomia )
* Ter um local apropriado
para guardar produtos
recebidos ( mat. Limpeza /
escritório ) .
Aperfeiçoamento do sistema
IFS . * Criar biblioteca da
fábrica ( armazenar livros,
projetos anteriores para
consulta, normas ,
procedimentos, revistas....
sugiro que coloquemos uma
mesa e prateleiras junto a
sala do xarox , para criaçao.
-*Disponibilizar um PC com
internet , para consultas
virtuais e " SOGI ".
* Organização da sala de
xerox ( criar um armário /
prateleiras para papel, e
outros para organizar melhor )
* Aplicar este senso a
terceiros , sendo exemplo e
comentando semprre e em
tom de melhoria contínua.
Observar e vigiar a limpeza
de um modo geral.
* Trabalhar conforme
procedimentos. Ter
planejamento ( quanto a
recebímento de materias ,
fora de hora e outros ).
Área Comum
* Ter dias pré estabelicidos
para lavar parte externa e
interna da fábrica,
manutenção da limpeza dos
sanitários ( plano economia
de água )
* Manter os carrinhos /
mesas de trabalho em
ordem. * Criar um espaço
exclusivo para café / água
dos inspetores.
* Manter os carrinhos / mesas
de trabalho em ordem. *
Criar um espaço exclusivo
para café / água dos
inspetores.
* Após execução de tarefas,
eliminar sobras adequando
em áreas de segragação. *
Colocar som ambiente na
fábrica. * Colocar vasos de
flores, com mensagens (
plaquinhas ) ecológicas na
fábrica.

40
Fabricação/Galpão
* Manutençao dos bebedouros
/ torneiras ( evitar goteiras -
placas informativas da
importância da àgua para
sobrevivência humana e da
natureza. ( plano economia
de água )
* Manter os corredores livres
para movimentação, ter um
lugar para paleteiras, local
para deixar ferramentas a
serem usadas. Local
apropriado para montagem
dos cabos de painéis. *
Orientar ( para fábrica ) as
pessoas autorizadas a pedir
informações no
almoxarifado). * Eliminar
goteiras causadas pela
chuva.
* Trabalhar somente com o
necessário, somente se
utilizar da ferramenta para
execução da tarefa.
* Utilizar EPI's , Conhecer
do perigo quando painéis
energizados ( orientação
de manuseio de
equipamentos próximos de
painéis energezizados ) *
treinamento de uso de
ferramentas e instrumentos.
Fiscal
* Trabalhar conforme
procedimentos. Ter
planejamento ( quanto a
recebímento de materias ,
fora de hora e outros ).
Inspeção
Interface Contratada
Interface Engenharia
Logística
* Eliminar papéis, planilhas
desnecessárias ( centralizar
uma planilha com objetivo e
informações do processo ). *
definir horários para
atendimento interno ( separar
epi's , consultas não urgentes,
liberação de materiais que
não sejam de projetos...) *
Receber ( conhecer ), dados
* Indentificar portão de
recebímento de materias (
colocar proibido estacionar e
horário de recebímento ). *
Não armazenar produtos de
terceiros ( que não façam
parte de projetos ). *
Ferramentas para execução
de algumas tarefas + curso (
embalagens de madeira,
serrote, pregos.... )
* Eliminar sobras de obra .
*Trabalhar com sacos de lixo
das cores de lixo a ser
segregado. * Verificar altura
das mesas / cadeiras ( Plano
Ergonomia )
* Ventilação adequada -
abertura de uma porta com
acesso a nova parte da
fábrica - instalação de 01
bebedouro - * Exigir de
fornecedores e
transportadoras uso de
EPI's quando necessário (
criar uma placa informativa
para por na parede externa,
quanto nossas exigência )
* Dinamismo para
atendimento interno e
externo.

41
Qualidade
* Cursos do IFS , para areas
com dificuldades do sistema. *
Criar placas informativas e
educativas ( para economia e
preservação ). *Apresentar
riscos quanto a segurança
pessoal e do trabalho ( Plano
Ergonomia ) .
* Desenvolver metodologias
para cumprimentos dos
procedimentos. *
Acompanhar ( capacitar )
palestras de apresentaçao
dos procedimentos entre as
partes ( setores ). *
Incentivar a aplicação e
execução do 5S, atrvés de
campanhas incentivadoras (
Brincadeiras com perguntas
sobre o Sistema 5S , torneio
do conhecer, mandar por e-
mails perguntas tipo " como
vai o 5S em seu setor? )
Secretaria
Service
* Ter uma área de
recebímento de rac's
liberadas. * Utilizar o IFS +
orientação para uso.
* curso do IFS , instalação do
IFS.
* Manter área limpa,
aproveitar espaço

42
O segundo treinamento destinou-se aos funcionários da Mecatron que
trabalham na Converteam, nível operacional. Devido ao grande número de
funcionários, dividiu-os em 8 turmas, para que todos pudessem ser treinados e a
produção não parasse. A divisão seguiu o critério da ordem alfabética dos nomes.
As listas com as turmas e os horários dos treinamentos foram fixadas em local
visível, dentro do pátio da Converteam, ao lado de um bebedouros, próximo ao
relógio de ponto.
As listas foram fixadas previamente, dias antes dos treinamentos todos os
funcionários assinaram uma lista de convocação, assim estavam cientes da data e
do horário previamente marcados. No entanto, houve ainda uma segunda
chamada para os funcionários que não puderam participar da primeira
convocação.
Nos dois dias de treinamento o Profissional responsável pela Segurança do
Trabalho da Mecatron conversou com todos os funcionários sobre a Metodologia
5S no Diálogo Diário de Segurança – DDS, que acontece diariamente antes de
iniciar o trabalho, com o objetivo de introduzir o assunto do curso.
Os treinamentos tinham como principal objetivo apresentar a metodologia 5S
para todos os funcionários da Converteam e da Mecatron que trabalham na
primeira. Mas outros objetivos como: responsabilizar cada funcionário pelo seu
comportamento e pelo resultado do Programa 5S; possibilitar um espaço para
exposição de problemas e apresentação de soluções, não se perderam.
Ao final do treinamento, pediu que todos os participantes respondessem as
seguintes questões:
1. Sugestão de melhoria (Plano de ação):

43
2. Pontos de verificação:
3. Sugestões sobre ergonomia e para evitar desperdício de água e luz:
O resultado compilado dessas considerações realizada pelos funcionários
segue abaixo.
Converteam
Sugestões para o 5S pelos colaboradores
IT Descrição de Sugestões:
1 Evitar desperdício de parafusos.
2 Apagar a luz quando não estiver utilizando.
3 Fechar a torneira quando não estiver utilizando.
4 Regular/trocar torneiras para evitar vazamentos.
5 Falar no DDS sobre postura no trabalho (Ergonomia).
6 Melhor relacionamento com relação à comunicação entre os colaboradores.
7 No planejamento, evitar desperdício de material (sobras).
8 Otimizar a utilização de equipamentos como furadeira, ferro de solda, máquina de solda.
9 Organizar materiais e ferramentas.
10 Retirar somente o que for utilizar do almoxarifado e devolver caso houver sobra.
11 Aumentar o formato dos desenhos na área para A3.
12 Limpar a área antes de almoçar e antes de ir embora.
13 Colocar sensor de luz nos banheiros e locais de pouco acesso.
14 Melhorar comunicação entre os setores envolvidos na fabricação.
15 Implementar uma caixa de sugestões.
16 Utilizar os carrinhos para não misturar os materiais sendo utilizados.
17 Lixeiras para seleção de resíduos, inclusive uma para baterias de ferramentas.
18 Utilizar o DDS semanalmente para temas sobre o 5S.
19 Afixar banners/quadros/cartazes sobre DDS na fábrica.
20 Colocar mais cadeiras com encosto regulável para se ter que utilizar os bancos.
21 Implementar fumódromos.
22 Guardar anilhas e decafix em locais seguros para não serem perdidos.
23 Cada RME manter seu painel limpo.
24
Ministrar treinamentos de utilização de ferramentas como arco-serra, furadeira,
rosqueadeira.
25
Ministrar treinamentos na área de elétrica e sobre interpretação de desenhos para o
pessoal da montagem e testes.
26
Disponibilizar um cronograma em gestão à vista ou disponibilizar de alguma forma
para os envolvidos.
27 Estudar melhoria nas posições de montagem de painéis que às vezes são desconfortáveis.
28 Melhorar iluminação natural do galpão com mais telhas transparentes.
29 Colocar indicadores para minimizar desperdícios disponíveis na área.
30 Evitar que falte equipamentos elétricos durante um serviço. Redimensionar a quantidade.
31 Evitar retrabalho.
32 Colocar cavaletes com peças ao lado dos painéis para organização.
33 Colocar placas solicitando apagar a luz quando sair do local.
34 Implementar ações preventivas para melhorar nossos produtos.

44
35 Disponibilizar mais locais de armazenamento.
36 Fabricar mesas com alturas ergonômicas e regular as atuais.
37 Providenciar manutenção e limpeza de todos os sistemas elétricos.
38 Fazer mapas identificando prateleiras e ferramentas, tanto no almoxarifado quanto na fábrica.
39 Armazenar na fábrica em local separado o que possa ser reaproveitado.
40 Implantar ginástica laboral.
41 Colocar sistema de fechamento automático de torneiras.
42 Somente acender luz do galpão quando a natural não for suficiente.
43 Colocar cadeiras giratórias na área.
44 Substituir papéis toalhas por secadores automáticos.
45 Limpar painel e tirar sobras antes de entregá-lo para o Teste.
46 Organizar materiais de montagem de painéis que ficam nos cantos da fábrica.
47 Reestruturar layout de alinhamento na montagem de painéis e testes.
48 Passar pano diariamente na fábrica para diminuição da poeira.
49
Evitar deixar equipamentos espalhados pela fábrica, delimitando uma área em frente ao
almoxarifado para este fim.
50 Redistribuir a iluminação da fábrica.
51 Pintar o piso da fábrica com uma cor mais adequada para torná-la mais clara.
52 Pintar as laterais de chapa de branco para refletir mais claridade.
53 Entregar os projetos para os RME's com tempo hábil.
54 Definir horário para fumar.
55 Organizar utilização de gabaritos.
56 Implementar controle sistemático de gabaritos.
57 Mais prateleiras para organização.
58 Não deixar vidro de cola aberto.
59 Usar pedaços de borrachas das sobras que estão nas caixas.
60 Todos trabalharem com uniforme.
61 Otimizar uso de ar-condicionado/Fazer preventiva nos mesmos.
62 Utilizar os escaninhos com organização nas obras.
63 Cada carrinho ter escaninho próprio ou cada funcionário.
64 Aumentar a qtde de mesa para a fábrica.
65 Utilizar RIF (check-list) para verificar as etapas que foram executadas.
66 Melhorar análise crítica com relação à interpretação dos requisitos do cliente.
67
Melhorar o mecanismo de comunicação interna, talvez implementando um jornal interno ou
melhorando gestão à vista.
68 Treinamento sobre como pegar peso.
69 Tratar a água para reaproveitá-la em outros locais.
70 Treinamento sobre como cortar cabos.
71
Disponibilizar local para o pessoal da limpeza no galpão da Converteam e os mesmos
terem acesso direto aos insumos.
72
Disponibilizar acesso mais fácil a torneira no galpão da Converteam para o pessoal da
limpeza.
73 Treinar mais colaboradores em Primeiros Socorros.
74 Identificar melhor os interruptores de luz.
75 Disponibilizar máquinas para o içamento de pesos.
76
Os micros utilizados pelos clientes em testes serem desligados no final do dia e
ligados no seguinte para continuar o serviço.
77 Disponibilizar mais bebedouros pela fábrica.
78 Selecionar/reciclar resíduos/lixo.
79
Os projetos de painéis terem a preocupação ergonômica do ponto de vista de
montagem e manutenção.

45
IT Ponto de verificação/Indicadores:
1 Quantidade de ferramentas perdidas.
2 Consumo mensal de água.
3 Material sobrado por obra.
4
Qtde de miudezas (parafusos, anilhas, terminais, cabos,canaletas, bolsinhas) perdidas
ou encontradas jogadas pela fábrica.
5 Atrasos de planejamento (cronograma).
6 Retrabalho de plaquetas de identificação.
7 Peso de sucata de obras.
8 Medir perda/danificação de ferramentas e instrumentos.
9 Medir vida útil de EPI's.
10 Horas de retrabalho em geral.
11 Satisfação dos funcionários.
12 Índice de pendências mais comuns na montagem de painéis.
13 Índice de pendências por falta de matéria prima/ferramenta/instrumento.
14 Revisões de painéis prontos.
15 Discussões da área levadas ao conhecimento do RH.
16 Advertências aplicadas.
17 Qtde de problemas identificados nas auditorias internas.
18 Rascunhos gerados diariamente.
19 Tempo para organizar escaninho no final do dia.
20 Índice de acidente e incidente.
Com base nos dois exercícios compilados construiu-se um check-list para a
auditoria.
5.5 - Auditoria
Ministramos um treinamento com os funcionários que participaram da auditoria.
Durante este, sugestões foram solicitadas aos participantes. Essas foram
compiladas e junto com os dois exercícios compilados anteriores originaram o
check-list2
.
Dentre os participantes do treinamento, uma primeira equipe foi convocada
para a primeira auditoria, nas subseqüentes a equipe foi alterada. As auditorias
2
Presente na próxima página.

46
foram devidamente programadas, mensalmente, e os convocados receberam um
treinamento prático durante a mesma.
Foram registradas as não conformidades durante a auditoria, posteriormente
distribuídas para os responsáveis dos setores darem tratamento, através de
Reunião de Rotina 5S. Nesta, passa-se para o responsável do setor os
acontecimentos da auditoria e as não conformidades referentes. As ações
corretivas são mais pontuais, não há nada que cause grande impacto.
Três auditorias se realizaram, após a primeira o check-list foi alterado, pois
havia itens a serem acrescentados, na segunda e terceira vez, não houve
necessidade de alteração. O check-list é composto de assunto a ser auditado,
lembretes para auxiliar o auditor e uma legenda para pontuação.
Mesmo após a terceira auditoria, pode-se melhorar, ainda, a aplicação de
alguns quesitos. Acreditamos na melhoria contínua, a cada dia que passa a
empresa e os funcionários vão se aperfeiçoando para uma aplicação mais
qualificada dos 5 sensos.
Auditoria 5 S (Check list)
ÁREA: RESPONSÁVEL:
NOME(S) AUDITOR(ES): DATA AUDITORIA:
PONTUAÇÃOASSUNTO A SER AUDITADO LEMBRETE PARA O AUDITOR NA 0 1 3 5
1.2- Materiais (Pessoal/Uso),
equipamentos e móveis
Todo o material, equipamento e móveis na área são
necessários
1.3- Documentos Atualizado e preenchidos (Desenhos, Atas, RIF, FIT, ASO
etc.)
1.4- Ferramentas / instrumentos Data de validade da calibração
1.5- Procedimentos / Registros Conhecimento e aplicação da última versão dos
documentos
1.6- Desperdício água, eneg, etc. Torneiras e bebedores pingando, vazamento em vasos
sanitários, lâmpadas e monitores ligados
desnecessariamente
SENSO
1-UTILIZAÇÃO
TOTAL DE PONTOS NESTE SENSO
2.1- Identificação doc. Pasta,
bancadas e painéis
Identificação de forma padronizadas, (Armário, gavetas,
pastas, painéis e bancadas)
2.2- Uso correto de lixeiras Uso das lixeiras corretamente para papel, plástico, etc...
2-SENSO
ORDENAÇÃO /
ORGANIZAÇÃO
2.3- Local de trabalho Organização das mesas, área para montagem,
armazenagem etc.

47
2.4- Produtos químicos guardados
e identificados
Devidamente identificados e guardados em local
apropriado quando não estiver em uso.
2.5- Extintores Os equipamentos de combate á incêndios estão limpos,
desobstruídos e inspecionados
2.6- Obstrução da saída de
emergência
A saída de emergência está desobstruída e de fácil uso.
2.7- Armazenamento de materiais O armazenamento de materiais está disposto de forma a
evitar riscos de incêndio (empilhamento próximo a
lâmpadas no teto), obstrução dos equipamentos de
combate a incêndio e o transito de pessoas
2.8- Armários / arquivos / doc. Organizados e prontamente recuperáveis
3.1- Área de Café Limpa e organizada
3.2- Móveis / maquinas / equip. Limpos e conservados
3.3- Paredes, Piso e Bancadas Limpos e organizados
3.4- Jardim e vasos Limpos e tratados
3.5- Banheiros Limpos
3-SENSO
LIMPEZA
4.1- Uso dos EPI Uso adequado à tarefa exercida
4.2- Área de trabalho Área de trabalho é adequada e segura
4.3- Prática de atos inseguros Algum funcionário fora dos padrões de segurança ou
praticando atos inseguros
4.4- Mapa de Risco O mapa de risco está de fácil visualização e encontra-se
atualizado
4.5- Teste ou Manutenção
Sinalizadas
Área isolada e sinalizada
4.6- Uniforme/vestuário Limpo e apresentável
4-SENSO
SAÚDE /
ASSEIO
5.1- Realização das manutenções Planilha de manutenção atualizada e com cronograma
cumprido
5.2-Uso do crachá Empregados, contratados e visitantes
5-SENSO
AUTODISCIPLINA
Pontos Obtidos Pontos Aplicáveis
TOTAL DE PONTOS
ASSINATURA DO RESPONSÁVEL PELA ÁREA: DATA:
ASSINATURA AUDITORES: DATA:
Pontuação: NA – Item não aplicável, 0 – Prática não realizada, 1 – Prática aplicada com muitas lacunas, 3 – Prática aplicada com pouca lacunas, 5 – Pratica totalmente aplicada
Durante a auditoria, os auditores usaram um crachá referente ao Programa
5S, com a Política do Sistema da Gestão Integrada no verso dos dados pessoais
do auditor (figura 8).

48
Figura 8: Crachá de identificação
5.6- Concurso
Com a finalidade de incentivar a todos os funcionários a participaram no
programa 5S, criou-se um concurso interno para selecionar o nome do mascote do
programa:
Com um regimento próprio, divulgado a todos os funcionários da
Converteam.
O mascote foi criado a partir de um refugo, durante o Programa 5S (figura 9).

49
Figura 9: Foto Mascote 5S
Ao funcionário ganhador a Converteam concedido um jantar no valor de
R$200,00 (duzentos reais), com direito a acompanhante, no restaurante Carretão
localizado na BR 381.
A premiação foi divulgada no jornal interno da empresa, através da matéria
presente abaixo:
Foi criado em julho de 2006 o Mascote do Programa 5S na Unidade Fabril da Converteam
de Betim/MG. Paralelamente, foi elaborado um concurso que objetivou a criação de um
nome, bem como um slogan para identificação do Mascote.
Para eleger o nome, participaram do concurso funcionários (chão de fábrica) da Mecatron
(empresa fornecedora de painéis da Converteam), e para o slogan do Mascote
participaram os funcionários Converteam.
Dentre vários nomes e slogans sugeridos pelos funcionários o ganhador do nome foi "Sr.
Cincolino" sugerido pela funcionária da Mecatron, Eneida Cecília da Silva do Carmo.
Sendo que para o Slogan do Concurso o ganhador foi " Na mão do criador: 5 dedos, No

50
planeta terra: 5 continentes, Na criatura: 5 sentidos , Na empresa de sucesso: funcionário
5S", slogan este sugerido por Marcelo Santarém.
Os ganhadores do concurso foram premiados com um Jantar no valor de até R$200,00,
com direito a acompanhantes no Restaurante Carretão.
A idéia do Mascote surgiu, assim que um painel ficou à disposição na fábrica por não ter
mais utilidade. Para atender ao Programa 5S foi aplicado o Senso de Utilização.
Aproveitamos o painel, transformando-o em quadro de Gestão a Vista.
Hoje o painel, que se transformou no mascote estilizado, serve como meio para
divulgação do Programa 5s, onde todos as informações, indicadores e lembretes estão a
disposição de todos.

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5.7 - Manutenção
Figura 10: Avisos de disciplina

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Com o objetivo de não deixar o “Programa 5S na Fábrica” se perder na
memória dos funcionários da Converteam Brasil, criamos avisos (figura 10) que
foram distribuídos para os funcionários e fixados em vários locais da empresa.
Dessa forma sempre terão um estímulo para lembrar dos 5 sensos, com o objetivo
de prosseguir com as próximas etapas para a instalação do Sistema de Gestão
Integrada – SGI dentro da Converteam Brasil.

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6- CONCLUSÃO
A implantação de uma metodologia de qualidade, por mais simples que
possa se apresentar num primeiro momento, exige “qualidade” durante a sua
execução. Envolve pesquisa, estudo, preparação, treinamento, organização,
disponibilidade entre outros tantos fatores. Além do principal fator, A equipe, que
exige muito manejo de todos os integrantes, há insatisfações, dedicação mais de
uns, alguns conflitos...
6 meses se passaram e o primeiro degrau de um longo percurso foi
alcançado com êxito. A equipe caminhou junta, às vezes, com um ou outro mais
sobrecarregado, mas o peso, embora dividido de modo assimétrico, foi carregado
por todos, cada um a seu modo.
Um trabalho bem feito, bem implantado realizamos na Converteam Brasil,
com o apoio dos funcionários dessa fábrica.

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7- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BRITTO, M. de F. P. de; ROTTA,. C. S. G. A implantação do Programa 5S num
hospital geral privado do interior do Estado de São Paulo como ferramenta
para a melhoria da qualidade. RAS, São Paulo, v. 3, n. 11, p. 9-13, 2001.
CALEGARE, A. J. de A. Os mandamentos da Qualidade Total. 3. ed. Barueri:
Inter-Qual International Quality Systems, 1999.
INSTITUTO ANTONIO HOUAISS. Dicionário eletrônico da língua portuguesa
1.0. Rio de Janeiro, 2001. 1 CD-ROM.
REBELATO, M. G. A qualidade em serviços: uma revisão analítica e uma
proposta gerencial. 1995. 148 p. Dissertação (Mestrado) – Escola de
Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 1995.
UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO. Reitoria. Comissão de Gestão da Qualidade e
produtividade da USP. Programa de qualidade e produtividade na Reitoria.
Disponível em: <http://adm2.recad.uspnet.usp.br/codage//quali/unidades.html>.
Acesso em 24 abril. 2006.
LONGO, R. M. J.; VERGUEIRO, W. Gestão da qualidade em serviços de
informação no setor público: características e dificuldades para sua
implantação. Rev. Dig. Bibliotecon. Ci. Inf., Campinas, v.1., n.1, p. 39-59,
2003.
SANTOS, M. B., Mudanças Organizacionais: técnicas e métodos para a
inovação, Belo Horizonte: Inovart, 2004
SEBRAE. D-Olho na qualidade. São Paulo, 2000. 1 videocassete (60min), VHS,
son., color.
DA SILVA, João Martins. 5 S – O ambiente da qualidade.Belo Horizonte:
Fundação Christiano Ottoni

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8- ANEXOS
MATERIAL USADO NOS TREINAMENTOS

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