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FMEA
(Failure Mode and Effects Analysis)

Engenharia de Métodos 2
FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis)
Análise de Modo e Efeitos de Falha
É um processo sistemático para avaliação dos modos de
falhas e causas associadas ao processo ou projeto de um
produto ou sistema.
FMEA pode ser resumida nos seguintes tópicos:
1 – Identificação das falhas potenciais.
2 – Determinação dos efeitos potenciais.
3 – Determinação das causas potenciais.
4 – Implantação de ação corretiva.

Tipos de FMEA
Existem dois tipos de FMEA:
FMEA de projeto é uma metodologia disciplinada para
analisar e documentar o processo de
desenvolvimento de produto, realizada pela equipe de
desenvolvimento do projeto.
FMEA de processo o foco do processo de
desenvolvimento é na eliminação de causas de
variação para obter consistência na execução do
processo.

Aumentar a confiabilidade e qualidade de produtos ou
processos já em operação, por meio da análise das falhas
que já ocorreram,
Diminuir probabilidade de falha em processos
administrativos,
Analisar fontes de risco:
 Engenharia de Segurança.
 Indústria de Alimentos.
Aplicações da FMEA de
processo

FMEA
Priorizar variáveis
Utilizada na fase
MEDIR
Priorizar variáveis
Utilizada na fase
MEDIR
Analisar o risco
Utilizada nas fases
ANALISAR, APRIMORAR e
CONTROLAR
Analisar o risco
Utilizada nas fases
ANALISAR, APRIMORAR e
CONTROLAR
Principais objetivos da FMEA no modelo
Seis Sigma

A FMEA consiste de um procedimento indutivo e que tem como
principais objetivos:
A priorização dos riscos envolvidos;
A identificação das falhas em potencial ou formas de mal
funcionamento de cada componente da função, produto ou processo,
como objeto de análise;
A determinação de suas conseqüências, efeitos ou riscos
envolvidos;
A avaliação de ações corretivas que eliminem as causas ou
reduzam os efeitos dessas falhas ou formas de mal funcionamento;
A documentação do processo de análise.
Objetivos da FMEA

CAUSA DA FALHA
MODO DA FALHA
EFEITOS DA FALHA
Espessura
inadequada da
camada de
proteção
Espessura
inadequada da
camada de
proteção
OxidadoOxidado
Aparência
degradada
Aparência
degradada
Exemplo de FMEA

Modo de
Falha
Modo de
Falha
EfeitoEfeito
SeveridadeSeveridadeOcorrênciaOcorrênciaDetecçãoDetecção
causa
causa
1 2
3
Esquematicamente

1. Define
Processo
9. Calcula NPR
Prioriza
10. Toma Ações
Corretivas
8. Determina
Detecção
6. Estima
Ocorrência
5. Identifica
Causa
3. Avalia
Efeitos
2. Identifica
Modo de Falha
7. Identifica Método
de Controle
Fluxo de execução da FMEA
4. Determina
Severidade

Etapas para aplicação da FMEA
Descrever o produto e seu projeto ou o processo e suas
operações.
Identificar o propósito ou função de cada componente ou
operação.
Usar diagramas funcionais (blocos), desenhos de projetos,
fluxogramas e outras técnicas gráficas.
Incluir cada elemento significante que é provável de falhar.
1. Definir processo:
funções e características do produto/processo

Etapas para aplicação da
FMEA
2. Identificar Modos de Falhas em Potencial
Fase em que o grupo de trabalho discute e preenche
o formulário FMEA de acordo com os passos abaixo:
1.tipos de falhas potenciais para cada função.
2.efeitos do tipo de falha.
3.causas possíveis da falha.
4.controles atuais.

2.1 Tipos de falhas potenciais para cada função
O modo de falha é uma demonstração de não-
desempenho ou não-conformidade com a especificação de
projeto/processo.
Questões a serem respondidas são:
 Como o processo pode falhar em alcançar as
especificações.
 Estando fora das especificações, o que o cliente poderia
encontrar que seria sujeito a objeções.

Requisitos
Dobrado Sujo
Furado Preparação imprópria
Com rebarba Aterrado
Danificado no manuseio Circuito aberto
Rachado Desgaste de ferramenta
Deformado
Exemplos de Modos de Falha:
Cliente
Projeto
Processo
Modo de Falha
Um modo de falha é a maneira na qual um processo,
potencialmente, poderia falhar em atingir as exigências do
processo ou a intenção do projeto.

Avaliar o efeito do modo de falha para o cliente.
O cliente pode ser a próxima operação, operações
subseqüentes, o usuário final ou o vendedor.
Indicar o que o cliente poderia perceber por
observação ou experimentar.
2.2 Avaliar efeitos do tipo de falha

Barulho
Operação defeituosa
Aparência degradada
Instabilidade
Operação intermitente
Aspereza
Inoperância
Odor desagradável
Operação prejudicada
Não dá aperto
Não fura / rosca
Não monta
Não encosta
Põe o operador em risco
Não encaixa
Não conecta
Não veda
Danifica o equipamento
Risca
Efeitos potenciais da falha
Exemplos de efeitos para o
cliente externo:
Exemplos de efeitos para o
cliente interno:
O efeito é o modo de falha como percebido pelo
cliente.

FMEA
2.3 Determinar a severidade (S)
Uma avaliação da gravidade do efeito do modo de falha
para o cliente.
Estimado em uma escala de 1 a 10.
Avaliado quanto a:
 segurança;
 extensão do dano, ou
 quantia de perda econômica.
Redução: somente através de alteração de
projeto/processo.

Índice de
Severidade do
Efeito
Efeito
Critério: Severidade do Efeito
Esta classificação é o resultado de quando um
modo de falha potencial resulta em um defeito no
cliente final e/ou na planta de
manufatura/montagem. O cliente final deveria ser
sempre consultado.
Critério: Severidade do Efeito
Esta classificação é o resultado de quando um
modo de falha potencial resulta em um defeito no
cliente final e/ou na planta de
manufatura/montagem. O cliente final deveria ser
sempre consultado.
Índice
de
Severi
dade
Perigoso
sem
aviso
prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo
de falha potencial afeta a segurança na operação
do veículo e/ou envolve não-conformidade com a
legislação governamental sem aviso prévio.
Ou pode pôr em perigo o operador (máquina ou
montagem) sem aviso prévio.
10
Perigoso
com
aviso
prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo
de falha potencial afeta a segurança na operação
do veículo e/ou envolve não-conformidade com a
legislação governamental com aviso prévio.
Ou pode pôr em perigo o operador (máquina ou
montagem) com aviso prévio.
9
Muito alto
Veículo/Item inoperável (perda das funções
primárias).
Ou 100% dos produtos podem ter que ser
sucateados, ou o veículo/item reparado no
departamento de reparo com um tempo de reparo
maior que uma hora.
8
Alto
Veículo/Item operável, mas com níveis de
desempenho reduzido. Cliente muito insatisfeito.
Ou os produtos podem ter que ser selecionados e
uma parte (menor que 100%) sucateada, ou o
veículo/item reparado no departamento de reparo
com um tempo de reparo entre 0,5 hora e 1 hora.
7
Moderado
Veículo/item operável, mas item(s) de
Conforto/Conveniência inoperável(is). Cliente
insatisfeito.
Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos
podem ter que ser sucateados sem seleção, ou o
veículo/item reparado no departamento de reparo
com um tempo de reparo menor que 0,5 hora.
6
Baixo
Veículo/item operável, mas item(s) de
Conforto/Conveniência operável(is) com níveis de
desempenho reduzidos.
Ou 100% dos produtos podem ter que ser
retrabalhados, ou veículo/item reparado fora da
linha mas não vai para o departamento de reparo.
5
Muito
baixo
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho
não-conformes. Defeito notado pela maioria dos
clientes (mais que 75%).
Ou os produtos podem ter que ser selecionados,
sem sucateamento, e uma parte (menor que 100%)
ser retrabalhada.
4
Menor
Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho
não-conformes. Defeito evidenciado por 50% dos
clientes.
podem ter que ser retrabalhados, sem
sucateamento, na linha mas fora da estação.
3
Muito
menor
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho
não-conformes. Defeito evidenciado por clientes
acurados (menos que 25%).
podem ter que ser retrabalhados, sem
sucateamento, na linha e dentro da estação.
2
Nenhum Sem efeito identificado.
Ou pequena inconveniência no operador ou na
operação, ou sem efeito.
1
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG

FMEA
2.4 Identificar as causas possíveis da falha
 Identificar como a falha pode ocorrer
 Colocar em termos de algo que possa ser
corrigido.
 Tentar estabelecer uma lista exaustiva.
 Análises adicionais podem ser necessárias para
isolar a causa.

Causa Potencial da Falha
Forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em termos de algo que possa
ser corrigido ou controlado, cuja conseqüência é o modo de falha.
Exemplos de possíveis causas:
Torque indevido - alto, baixo
Solda incorreta - tipo, tempo, pressão
Falta de exatidão dos meios de medição
Fechamento / ventilação inadequados
Lubrificação inadequada
Peça faltante ou montada incorretamente
Tolerância inadequada
Erro de operação
Fadiga
Peças defeituosas de fornecedor
Induzida pela manutenção

Etapas para Aplicação da
FMEA
3. Estimar a probabilidade de ocorrência (O)
Ocorrência refere-se à probabilidade com que uma causa
ou modo de falha venha a ocorrer.
 Estimado em uma escala de 1 a 10.
 Análises estatísticas podem ser utilizadas se dados
históricos estiverem disponíveis.
 Análises estimadas subjetivamente.
Redução: prevenindo/controlando causas do modo de
falha, através de alteração de projeto ou processo.

Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Índice de
Ocorrência
Muito Alta: Falhas Persistentes ≥ 100 por mil peças 10
50 por mil peças 9
Alta: Falhas freqüentes 20 por mil peças 8
10 por mil peças 7
Moderada: Falhas ocasionais 5 por mil peças 6
2 por mil peças 5
1 por mil peças 4
Baixa: Relativamente poucas falhas 0,5 por mil peças 3
0,1 por mil peças 2
Remota: Falha é improvável ≤ 0,01 por mil peças 1
Índice de Ocorrência da
Falha/Causa Potencial

FMEA
4. Identificar os métodos de controle
Prevenção: deve prevenir a ocorrência da causa/ modo
de falha ou reduzir sua ocorrência
Detecção: deve detectar a causa/modo de falha por
métodos analíticos ou físicos, antes do item ser liberado para
produção.
Exemplos: alfa teste, beta teste, testes de protótipos, etc.

FMEA
5. Determinar a detecção de um defeito (D)
 A probabilidade que os controles correntes do processo
irão detectar o modo de falha antes que uma peça ou
componente deixe o processo.
 Assume que a falha ocorreu, e então avalia a
probabilidade que o produto continue defeituoso no próximo
estágio.
 Ordenar na escala de 1 (quase certamente detectável) a
10 (não há maneira de detectar a falha).
Redução: melhorando o planejamento do controle de
projeto (atividades de validação/verificação).

Índice de
Detecção
Causa/Falha
potencial
Tipos de Inspeção:
A. Prova de Erro
B. Medição
C. Inspeção Manual
A B C
Quase
impossível
Certeza absoluta da não
detecção. x Não pode detectar ou não é verificado. 10
Muito
remota
Controles provavelmente
não irão detectar. x
Controle é alcançado somente com
verificação aleatória ou indireta.
9
Remota
Controles têm pouca
chance de detecção. x
Controle é alcançado somente com
inspeção visual.
8
Muito Baixa
Controles têm pouca
chance de detecção. x
Controle é alcançado somente com dupla
inspeção visual.
7
Baixa
Controles podem
detectar. x x
Controle é alcançado com métodos gráficos,
tais como CEP (Controle Estatístico do
Processo).
6
Moderada
Controles podem
detectar. x
Controle é baseado em medições por
variáveis depois que as peças deixam a
estação, ou em medições do tipo passa/não-
passa feitas em 100% das peças depois
que deixam a estação.
5
Moderadam
ente alta
Controles têm boas
chances para detectar. x x
Detecção de erros em operações
subseqüentes, OU medições feitas na
preparação de máquina e na verificação da
primeira peça (somente para casos de
preparação de máquina).
4
Alta
Controles têm boas
chances para detectar. x x
Detecção de erros na estação, ou em
operações subseqüentes por múltiplos
níveis de aceitação: fornecer, selecionar,
instalar, verificar. Não pode aceitar peça
discrepante.
3
Muito alta
Controles quase
certamente detectarão. x x
Detecção de erros na estação (medição
automática com dispositivo de parada
automática). Não pode passar peça
discrepante.
2
Quase
certamente
Controles certamente
detectarão. x
Peças discrepantes não podem ser feitas
porque o item foi feito a prova de erros pelo
projeto do processo/produto.
1
Critério
Faixas Sugeridas dos Métodos de
Detecção
Detecção
Índice de
Detecção
Tipos de
Inspeção

NPR = (S) x (O) x (D)NPR = (S) x (O) x (D)
FMEA
6. Calcular o número de prioridade de risco (NPR)
É o produto de Severidade (S), Probabilidade de
Ocorrência (O) e Detecção de um defeito (D).
A amplitude é de 1 a 1000 com o maior número sendo o
modo de falha mais crítico.
Ordenar o NPR do maior para o menor.

NPR = índice de severidade * índice de ocorrência *
índice de detecção
NPR: Número de Prioridade
de Risco
Limiar NPR = 10 (sistemas críticos)
Limiar NPR = 100 (sistemas gerais)

Ações Recomendadas
Quando a severidade for 9 ou 10, desconsidera-se o NPR e
assegura-se que o risco seja abordado através dos controles de
projeto ou ações corretivas/preventivas. Só então deve-se abordar
outros modos de falha, com a intenção de reduzir a severidade, a
ocorrência e a detecção, nesta ordem.
Podem reduzir os índices de:
Severidade => revisão do projeto.
Ocorrência => remoção ou controle de uma ou mais
causas/mecanismos do modo de falha, através de revisão de
projeto.
Detecção => aumento no número de ações de
validação/verificação do projeto (ação indesejável, pois não aborda
severidade e ocorrência).

Exemplo de FMEA
Ações
Tomadas
S
e
v
O
c
D
e
t
N
P
R
Espessura da
cera
especificada
insuficiente
4
Certificação do
fornecedor
1 16
Setup 4 80
Entrada de ar
previne entrada
de cera pelas
extremidades.
6
Teste de spray
padrão antes e
depois dos
períodos
inativos
5 180
Adicionar
avaliação da
equipe
utilizando
equipamento
de spray e
cera
especificada
Operações
de
engenharia e
montagem
26/10/2006
Auditoria para
certificação
2 48
Adicionar
teste
acelerado de
corrosão em
Laboratório
A1
28/10/2006
Conduzir um
DOE para
Espessura da
cera
Engenharia
25/10/2006
DOE mostra
25% da
variação na
espessura
especificada é
aceitável
6 2 2 24
Ajuda na 4 140 Procedimento Engenharia
Resultado das Ações
D
e
t
N
P
R
Ações
Recom.
Respons. e
Prazo
Causa(s) e
Mecanismo(s)
Potencial(is)
da Falha(s)
O
c
o
r
Controles
Atuais do
Processo
Modo de
Falha
Potencial
Efeito(s)
Potencial(is)
da Falha(s)
S
e
v
2 40
Cera
especificada
inapropriada
5
Teste de
laboratório
usando "pior
caso" para cera
e tamanho do
buraco de
aplicação.
3 72
Setup de 5
peças, no
processo, fim
da execução do
estudo
4
Cabeça do
spray entupida:
viscosidade
muito alta,
temperatura
muito baixa,
pressão muito
baixa.
Filtro para
montagem
com B44
Corrosão no
interior da
porta
Camada de
óxido
imprópria.
6
Cobertura de
cera
insuficiente
sobre a
superfície
especificada
Vida
deteriorada da
porta
principalmente
por: Aparência
insatisfatória
de ferrugem
com o passar
do tempo;
Função da
porta
prejudicada.
4
Função do
processo
Requisitos

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