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PROCESSOS DE SOLDAGEM
Terminologia

Terminologia de Soldagem
A terminologia de soldagem é padrão e adotada pela maioria dos países. Normalmente, os
termos utilizados para definir o processo de soldagem, bem como, os elementos envolvidos na
sua operação, como equipamentos e acessórios, que possuem uma nomenclatura padronizada
pela Sociedade Americana de Solda, cuja sigla é AWS – derivado no nome em inglês American
Welding Society (AWS), a qual oferece mais de 200 padrões de soldadura utilizados na maioria
das indústrias do mundo.

As normas AWS são confiáveis e mandatórias, porque foram criadas por comitês
de profissionais de solda, mundialmente reconhecidos, sob a autoridade da
American National Standards Institute (ANSI), o que facilita o entendimento e a
comunicação em qualquer parte do mundo.

Ao lado do termo utilizado na língua portuguesa, são identificados, entre parênteses, os
correspondentes em inglês. Essa identificação se faz necessária pela universalidade dos termos
encontrados nas bibliografias. Observe, na imagem a seguir, a terminologia básica de soldagem.

A seguir, vamos relacionar os termos utilizados na terminologia dos processos de soldagem:
a) Soldagem (welding): é o processo que visa obter a união de peças, sendo a solda (weld) o
resultado da operação;
b) Metal de base (base metal): material das peças que estão sendo soldadas;
c) Metal de adição (filler metal): material adicional fornecido para formação da solda;
d) Poça de fusão (weld pool): região onde o metal de adição se funde com o metal de base;
e) Penetração (penetration): distância da superfície original do metal de base ao ponto em que
termina a fusão, medida perpendicular à mesma;

f) Junta (joint): região entre duas peças que serão unidas.
Os tipos de juntas existentes são: topo (butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de
aresta (edge). O que determina os tipos de junta é o posicionamento das peças, suas dimensões
e a facilidade de removê-las;

Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a
espessura de um dos componentes da junta) ou parcial. Soldas de penetração total apresentam
um melhor comportamento mecânico, contudo, tendem a ser de execução mais difícil. Assim,
quando o melhor desempenho destas não for necessário, o usual é se trabalhar com soldas de
penetração parcial.

g) Chanfro (groove): os chanfros são os cortes executados na peça, para permitir uma maior
penetração da solda, bem como aumentar a resistência mecânica da junta soldada.
Bizel: É a extremidade (borda) preparada de uma peça com a finalidade de ser submetida à
soldagem.

Preparação para Soldagem: Chanfro e corte
Os chanfros de soldagem são padronizados pela norma AWS A2.4, com exceção de
necessidades especiais em função do projeto, definidas pelo engenheiro de soldagem ou
responsável técnico. Nesse caso, não se segue a padronização da AWS, mas sim o que foi
calculado e determinado para essa particularidade. A figura a seguir mostra as configurações de
chanfro mais comuns utilizadas na indústria metalmecânica em geral.

Para a aplicação dos diversos tipos de chanfros, existem informações que precisamos conhecer.
São elas:
a) O chanfro em I é normalmente utilizado em chapas de pequena espessura, sendo de menor
custo, pois não há a necessidade de operação de corte ou usinagem;
b) Os chanfros tipo V, e meio V, são mais utilizados quando a penetração desejada não é
possível ser atingida com chanfro I;
c) Quando a espessura da chapa é muito grande, a utilização do chanfro em V, ou meio V, pode
se tornar inviável pela quantidade de material a ser preenchido na junta. Nesse caso, faz-se
necessário optar por chanfros U ou J, apesar de terem um maior custo de execução pela
operação de corte ou de usinagem;
d) Em situações em que há necessidade de executar a soldagem pelos dois lados, dá-se
preferência aos chanfros X, K ou duplo U ou duplo J.

Tipos de juntas e exemplos de chanfros:

A primeira etapa de preparação para soldagem é o corte de chapas e perfis estruturais, bem
como, a realização dos chanfros. Existem diversos processos que podem ser utilizados para tal,
são eles: Oxicorte, Plasma e Goivagem com eletrodo.

a) Oxicorte: é o processo de corte, ou de fazer
chanfros em materiais metálicos, por ação de
uma chama intensa e contínua sobre a área
localizada que se deseja cortar ou chanfrar. Isso
ocorre devido ao uso de um jato de oxigênio
pressurizado e puro, agindo sobre um ponto
previamente aquecido por uma chama, que pode
ser alimentada pelo gás acetileno ou gás
liquefeito de petróleo (GLP), cujo processo se
chama de oxicombustível;

b) Plasma: é o processo de corte que utiliza
um arco elétrico concentrado que derrete e
corta metais, tais como o aço-carbono, o
aço inoxidável, o alumínio, entre outros, por
meio de um feixe de plasma, que é um gás
ionizado (ar comprimido, nitrogênio,
oxigênio ou argônio/ hidrogênio) em
elevada temperatura;

c) Goivagem com eletrodo: processo de corte por eletrodo de grafite para remoção de raízes
(base) de solda imperfeitas, assim como de dispositivos auxiliares de montagem, entre outros.

Outra classificação de corte se refere à superfície, como vemos a seguir:
a) Corte reto: caracteriza-se por ter sessões do metal sempre em ângulos retos;
b) Corte em chanfro: caracteriza-se por ter a incisão no metal feita em ângulos entre 0º a 90º;
Corte

Corte
c) Corte com chanfro e nariz: caracteriza-se por ser o metal cortado, até certo ponto em ângulos
entre 0º a 90º, seguido de um corte reto;
d) Corte em duplo chanfro: caracteriza-se por ser similar ao corte em chanfro, sendo que até
certo ponto do metal, corta-se em um sentido e, após, inverte-se o sentido do corte;
e) Corte duplo chanfro com nariz: caracteriza-se por ser uma combinação do duplo chanfro
com o corte reto.

Os chanfros têm uma nomenclatura universal para serem identificados. Vejamos seus principais elementos:
a) Face da raiz ou raiz - S: parte não chanfrada de uma junta metálica, que possui um corte reto. Essa
parte também é chamada de nariz;
b) Abertura da raiz, folga ou fresta - f: é o espaçamento que existe entre as peças metálicas a serem
soldadas, considerando a sua menor distância;
c) Ângulo de abertura da junta ou ângulo do bisel - β: é o ângulo de corte realizado na junta metálica a
ser soldada, sendo, portanto, a parte chanfrada;
d) Ângulo de chanfro - α: é o somatório dos ângulos de bisel das duas metades que compõem a junta a ser
soldada
Chanfro

a) Cordão de solda (weld bead): é o caminho que a própria soldagem faz na chapa metálica,
podendo ser formado em um ou mais passes ou camadas de solda. Os termos definidos, e as
imagens a seguir, indicam as características do cordão de solda.
Solda

- Face da solda: é a superfície externa da
soldagem, ou seja, a parte visível do próprio
cordão de solda;
- Margem da solda: é a borda da soldagem,
que faz limite entre a própria solda (metal
fundido) e o metal de base;
- Penetração da junta: é a medida que a
solda penetra na junta que está sendo
soldada, sendo assim, a profundidade
atingida no metal de base;
Solda

- Raiz da solda: é o ponto em que a solda
atingiu a sua maior profundidade no sentido
transversal;
- Penetração da raiz: é a medida que a
soldagem penetra até a raiz da solda, sendo
assim, a profundidade da raiz;
- Reforço: é o excesso de solda, que fica
além da superfície do metal de base na face
da solda;
Solda

‾ Largura: é a dimensão transversal do cordão de solda, que correspondente à abertura do
chanfro;
- Convexidade: é quando a face da solda apresenta o seu exterior da forma de uma superfície
curva;
- Garganta: é a profundidade da solda, medida em relação à face da solda;
- Face: tem o mesmo significado da face da solda, sendo, por conseguinte, a região oposta à
raiz da solda;
- Perna: é a dimensão longitudinal do cordão de solda.
- Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro.
Solda

- Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de
fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes
Solda

Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal.
Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.
Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal.
Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” (vertical-up) ou
“para baixo” (vertical-down).
Posições de Soldagem (welding positions):

Posições de Soldagem (welding positions):
Dentre as diferentes posições de soldagem, usualmente a posição plana é a que
possibilita uma maior facilidade de execução e uma maior produtividade. Para as outras
posições, a força da gravidade tende a dificultar o controle da poça de fusão e a
transferência do metal de adição para a poça.

Diferentes processos de soldagem podem ser usados de diferentes formas que dependem de
maior ou menor grau da atuação do ser humano.
Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação (iniciação do processo, criação e controle
da poça de fusão, deslocamento da poça ao longo da junto, posicionamento da tocha de
soldagem, alimentação de metal de adição e término da operação) é realizada e controlada
manualmente pelo soldador (welder).
Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle automático da alimentação de
metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu
acionamento. A operação semi-automática tende a ser de mais fácil execução que a manual (isto
é, exige uma menor habilidade por parte do soldador).
Modos de Operação

Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da alimentação de metal
de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas
com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob
responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).
Automático (automatic): Soldagem com controle automático de praticamente todas as
operações necessárias para a sua execução. Em alguns casos, a definição de um
processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle.
Modos de Operação

ACABAMENTO DE JUNTA SOLDADA E IDENTIFICAÇÃO DO SOLDADOR
O acabamento da junta soldada é feito para se remover a escória e resíduos de solda, que ficam
sobre o cordão. Após feito isso, fica sobre a solda, o que chamamos de cobre-junta, que visa
proteger a soldagem e tem uma vida útil dependente do cuidado que se tem durante o uso da
peça soldada.
Faz-se necessário cuidar para que os cobre-juntas não empenem nem superaqueçam, assim sua
vida útil será maior. Sempre que ocorrer irregularidades na superfície do cobre-junta, como
depressões e inclusões, a mesma deve ser usinada ou esmerilhada (desgastada).

O soldador realiza um processo de soldagem, faz uma marca na peça, que o identifica
como sendo o soldador daquela peça. Assim, todo soldador tem um número ou símbolo
(sinete) associado à sua pessoa, que o identifica. Esse sinete ao lado da solda, além de
marcar a peça com o registro do soldador, também pode ser usado para marcar a peça
com o código de identificação do processo de soldagem que foi utilizado.
IDENTIFICAÇÃO DO SOLDADOR

O sinete do soldador é impresso na solda por meio de um punção ou punção-sinetes, como visto
na imagem a seguir. A norma ASME IX (norma que padroniza os procedimentos de soldagem)
define a padronização do código a ser utilizado por meio de cada soldador qualificado. Esse
código nada mais é do que a identificação do soldador. Esse registro é modificado a cada obra ou
projeto que o soldador estiver envolvido, e também a cada empresa que este estiver inserido.
IDENTIFICAÇÃO DO SOLDADOR

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