Refrigerant
  Management
 
 
 
 
 
Special University Course for Future Engineers
 
 

Lecture Notes
 
 
 
 
  Reference materials for teachers/instructors
 
 
 
 
MODULE 1 ‐ 4 WEEKS 
REFRIGERATION & AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS & 
ENVIRONMENTAL IMPACTS  
 

MODULE 2 ‐ 3.5 WEEKS 
ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS & LUBRICANTS  
 

MODULE 3 ‐ 3 WEEKS 
CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING & 
REFRIGERATION SYSTEMS 

MODULE 4 ‐ 2 WEEKS 
SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 

MODULE 5 ‐ 2 WEEKS 
RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES 

 
 
  

   

MODULE 1. NOTES 
4 WEEKS 

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING 
INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS 
AND ENVIRONMENTAL IMPACTS 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 1 
 1. INTRODUCTION: 

Getting  introduced  to  the  air  conditioning  industry  is  a  major  issue,  since  air  conditioning  industry 
interacts in almost every application in our life. AC system employs the refrigeration cycle to achieve 
cooling or heating and ODS is about the type of refrigerants used in the refrigeration cycle. From then 
on, reference to harmful gases from AC system will be clearly understood to imply the refrigerant in the 
refrigeration  system  that  drives  the  AC  system.  Gases  that  are  released  from  AC  system  into  the 
atmosphere  due  to  leaks  and  wrong  maintenance  practices  that  have  been  considered  toxic  result  in 
many environmental complications, dealing with these gases (refrigerants) is considered essential. In this 
module, we will get introduced to the air conditioning systems, the refrigerants used, and their effects 
on the environment in respect to global warming and ozone depletion, in addition to the treaties that 
evolved to control their usage. 

2. REFRIGERATION INDUSTRY: HISTORY AND TIMELINE (References: allchemi.com, 
http://pomo.cca.edu/~mwong3/interactivefuture/history/index.html, http://www.history‐
magazine.com/refrig.html, 123helpme.com, http://www.geckoair.com.au/refrigeration.html) 
 In prehistoric times, man found that his food would last longer during times when food was not 
available if stored in the coolness of a cave or packed in snow.  
 In China, before the first millennium, ice was harvested and stored. 
 Hebrews,  Greeks,  and  Romans  placed  large  amounts  of  snow  into  storage  pits  dug  into  the 
ground and insulated with wood and straw.   
 The  ancient  Egyptians  filled  earthen  jars  with  boiled  water  and  put  them  on  their  roofs,  thus 
exposing the jars to the night’s cool air.   
 In India, evaporative cooling was employed.  When a liquid vaporizes rapidly, it expands quickly. 
Kinetic  energy  increases,  and  this  increase  is  drawn  from  the  immediate  surroundings  of  the 
vapor.  These surroundings are therefore cooled. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 2 
 The intermediate stage in the history of cooling foods was to add chemicals like sodium nitrate 
or potassium nitrate to water causing the temperature to fall. Cooling drinks via this method was 
recorded in 1550, as were the words "to refrigerate”. 
 In  1600  in  France,  people  rotated  long‐necked  bottles  in  water  in  which  saltpeter  had  been 
dissolved.  This solution could be used to produce very low temperatures and to make ice.   
 In mid 1800s, Frederick Tudor, from New England, who became known as the “Ice King”, focused 
on  shipping  ice  to  tropical  climates.    He  experimented  with  insulating  materials  and  built 
icehouses that decreased melting losses from 66 % to less than 8 %.   
 In 1841, the American physician John Gorrie, devised an air‐conditioning system for a ward in a 
Florida hospital for treating yellow‐fever patients by blowing air over buckets of ice.   
 John Gorrie, gave up his medical practice to engage in time‐consuming experimentation with ice 
making.  He  was  granted  the  first  U.S.  patent  for  mechanical  refrigeration  in  1851.  His  basic 
principle – that of compressing a gas, cooling it by sending it through radiating coils, and then 
expanding it to lower the temperature further – is the one most often used in refrigerators today.   
 Shortly afterward, an Australian, James Harrison, examined the refrigerators used by Gorrie and 
introduced vapor‐compression refrigeration to the brewing and meatpacking industries.  
 In 1859, Ferdinand Carré of France developed a somewhat more complex system.  Unlike earlier 
compression‐compression machines, which used air as a coolant, Carré's equipment contained 
rapidly expanding ammonia.  (Ammonia liquefies at a much lower temperature than water and 
is thus able to absorb more heat.)  Carré's refrigerators were widely used, and vapor compression 
refrigeration became, and still is, the most widely used method of cooling.   
 However, the cost, size, and complexity of refrigeration systems of the time, coupled with the 
toxicity of their ammonia coolants, prevented the general use of mechanical refrigerators in the 
home.  Most households used iceboxes that were supplied almost daily with blocks of ice from a 
local refrigeration plant.   
 Beginning in the 1840s, refrigerated cars were used to transport milk and butter.   
 By 1860, refrigerated transport was limited to mostly seafood and dairy products. 
 In 1867, the refrigerated railroad car was patented by J.B. Sutherland of Detroit, Michigan.  He 
designed an insulated car with ice bunkers at each end.  Air came in on the top, passed through 
the bunkers, and circulated through the car by gravity, controlled by the use of hanging flaps that 
created differences in air temperature.  
 In  1867,  the  first  refrigerated  car  to  carry  fresh  fruit  was  built  by  Parker  Earle  of  Illinois,  who 
shipped strawberries on the Illinois Central Railroad.  Each chest contained 100 pounds of ice and 
200 quarts of strawberries.   

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 3 
 Natural ice supply became an industry unto itself.  More companies entered the business, prices 
decreased,  and  refrigeration  using  ice  became  more  accessible.    By  1879,  there  were  35 
commercial ice plants in America, more than 200 a decade later, and 2,000 by 1909.  
 However, as time went on, ice, as a refrigeration agent, became a health problem because of 
pollution and sewage dumping in lakes and ponds. 
 In 1873,  the  European Karl  Von  Linde patented  the  first  commercial  mechanical  refrigeration 
system based on Ammonia. This permitted /year round production of ice. 
 The household refrigerator was introduced in the early 1920s. The Frigidaire company – then a 
subsidiary of General Motors – was the leading manufacturer of household refrigerators. Their 
M‐9  refrigerator  was  the  most  advanced  model  of  its  time.  With  a  steel  cabinet,  air  cooled 
compressor and direct cooling coils, it had a net weight of 170 kg and sold for $468.  
 By then, a variety of refrigerants were used including ammonia, sulfur dioxide, methyl chloride, 
ethyl chloride, isobutene, ethylene, methylene chloride and carbon  
 Many other industries found refrigeration a boon to their business. In metalworking, for instance, 
mechanically produced cold helped temper cutlery and tools.  Iron production got a boost, as 
refrigeration removed moisture from the air delivered to blast furnaces, increasing production.  
Textile  mills  used  refrigeration  in  mercerizing,  bleaching,  and  dyeing.    Oil  refineries  found  it 
essential, as did the manufacturers of paper, drugs, soap, glue, shoe polish, perfume, celluloid, 
and  photographic  materials.  Fur  and  woolen  goods  storage  could  beat  the  moths  by  using 
refrigerated  warehouses.    Refrigeration  also  helped  nurseries  and  florists,  especially  to  meet 
seasonal needs since cut flowers could last longer.  Moreover, there was the morbid application 
of preserving human bodies.  Hospitality businesses including hotels, restaurants, saloons, and 
soda fountains, proved to be big markets for ice.  
 Despite the inherent advantages, refrigeration had its problems.  Refrigerants like sulfur dioxide 
and methyl chloride were causing people to die.  Ammonia had an equally serious toxic effect if 
it leaked.   
 In  the  1920s,  a  number  of  synthetic  refrigerants  called  chlorofluorocarbons  or  CFCs  were 
developed by Tom Midgley, a researcher at Frigidaire. They met four critical criteria – they had 
an  appropriate  boiling  point,  non‐poisonous,  nonflammable  and  had  a  distinct,  but  not 
unpleasant odor. The best known of these substances was patented under the brand name of 
Freon.   
 In  1973,  Prof.  James  Lovelock  reported  finding  trace  amounts  of  refrigerant  gases  in  the 
atmosphere.  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 4 
  In  1974,  Sherwood  Rowland  and  Mario  Molina  predicted  that  chlorofluorocarbon  refrigerant 
gases would reach the high stratosphere and there damage the protective ozone layer.   
 In  1985  the  "ozone  hole"  over  the  Antarctic  had  been  discovered  and  by  1990  Rowland  and 
Molina's prediction was proved correct.  
3. BASICS OF VAPOR COMPRESSION CYCLE 

The  five  commercially  available  refrigeration  cycles  are:  Vapor  compression,  Absorption,  Gas  cycle, 
Steam jet and Thermoelectric, of which the most popular is the vapor compression cycle. 

The basic refrigeration cycle is similar for many refrigeration and air‐conditioning applications. All four 
components  (compressor,  condenser,  expansion  valve  and  evaporator)  are  steady  flow  devices.  The 
kinetic and potential energy changes of the refrigerant are usually small compared to the work and heat 
transfer, and are therefore neglected. 

a. Components and Type of Compressors: (http://ffden2.phys.uaf.edu/212_spring2007) 

In  this  stage,  the  refrigerant  enters  the  compressor  as  a  gas  under  low  pressure  and  having  a  low 
temperature.  Then, the refrigerant is compressed adiabatically, so the fluid leaves the compressor under 
high pressure and with a high temperature and high velocity. 

Types of Compressors: (References: http://www.powershow.com/view4/5f8fcc‐
NzI1O/Chapter_No_3_powerpoint_ppt_presentation, 
http://www.slideshare.net/tatya922050/compressor‐and‐compressedairsystems1, 
engineeringtoolbox.com, http://www.aspsoklahoma.com/products/centrifugal‐air‐compressor/, 
http://www.aircentersofflorida.com/products/centrifugal‐air‐compressor, Wikipedia.org, 
http://www.slideshare.net/saurabhtholia/compressor‐and‐compressed‐air‐systems, 
http://www.foodtechinfo.com/FoodPro/Efficiency/air_compressor_tutorial.htm) 

Centrifugal Compressors: The centrifugal air compressor is a dynamic compressor, which depends on 
transfer  of  energy  from  a  rotating  impeller  to  the  air.  The  rotor  accomplishes  this  by  changing  the 
momentum and pressure of the air. This momentum is converted to useful pressure by slowing the air 
down in a stationary diffuser.  The centrifugal air compressor is an oil free compressor by design. The oil 
lubricated running gear is separated from the air by shaft seals and atmospheric vents. The centrifugal is 
a  continuous  duty  compressor,  with  few  moving  parts,  that  is  particularly  suited  to  high  volume 
applications‐especially where oil free air is required. Centrifugal air compressors are water‐cooled and 
may be packaged; typically the package includes the after‐cooler and all controls. These compressors 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 5 
have  appreciably  different  characteristics  as  compared  to  reciprocating  machines.  A  small  change  in 
compression ratio produces a marked change in compressor output and efficiency. Centrifugal machines 
are  better  suited  for  applications  requiring  very  high  capacities,  typically  above  12,000  cooling  units 
BTUH. 

Reciprocating Compressors: In industry, reciprocating compressors are the most widely used type for 
both  air  and  refrigerant  compression.  They  work  on  the  principles  of  a  bicycle  pump  and  are 
characterized by a flow output that remains nearly constant over a range of discharge pressures. Also, 
the compressor capacity is directly proportional to the speed. The output, however, is a pulsating one. 
Reciprocating  compressors  are  available  in  many  configurations.  The  four  most  widely  used  are 
horizontal,  vertical,  horizontal  balance‐opposed  and  tandem.  The  reciprocating  air  compressor  is 
considered  single  acting  when  the  compressing  is  accomplished  using  only  one  side  of  the  piston.  A 
compressor using both sides of the piston is considered double acting. 

Screw Compressors: Screw: has two screw (screw‐shaped) rotors, one male  and the other female. It 
consists of two screws ‐ one with convex and the other with concave contour mostly called male and 
female rotor respectively. These two screws get rotating by means of gear trips there by sucking the air 
through an inlet port in chamber and then compressing the same. The helix of the male and female rotor 
screw is designed to permit complete charging of the inter lobe space before the re‐mesh. On completion 
of  the  filling  operation  the  inlet  end  of  male  and  female  lobes  begins  to  re‐engage  thus  reduces  the 
volume of air continuously. The helix screws are designed to permit complete charging of the inter lobe 
space before the re‐mesh. On  completion of the filling operation the screws begin to re‐engage thus 
reduces the volume of air continuously. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 6 
  

Scroll  Compressors:  Has  two  spiral‐shaped  parts  (scrolls).  One  of  the  scrolls  is  fixed,  while  the  other 
orbits eccentrically without rotating. Fluid is then trapped and pumped or compressing pockets of fluid 
between the scrolls. Another method for producing the compression motion is co‐rotating the scrolls, in 
synchronous motion, but with offset centers of rotation. The relative motion is the same as if one were 
orbiting.  Rotary  compressors  have  rotors  in  place  of  pistons  and  give  a  continuous  pulsation  free 
discharge.  They  operate  at  high  speed  and  generally  provide  higher  throughput  than  reciprocating 
compressors.  Their  capital  costs  are  low,  they  are  compact  in  size,  have  low  weight,  and  are  easy  to 
maintain. For this reason they have gained popularity with industry. They are most commonly used in 
sizes from about 30 to 200 hp or 22 to 150 kW. Types of rotary compressors include: Lobe compressor, 
Screw  compressor,  Rotary  vane  /  sliding‐vane.  The  picture  shows  a  screw  compressor.  Rotary  screw 
compressors may be air or water‐cooled. Since the cooling takes place right inside the compressor, the 
working parts never experience extreme operating temperatures. The rotary compressor, therefore, is a 
continuous duty, air cooled or water cooled compressor package. 

Hermetic Compressors: Compressors used in refrigeration systems are often described as hermetic to 
describe  how  the  compressor  and  motor  drive  are  situated  in  relation  to  the  gas  or  vapor  being 
compressed. The compressor and its driving motor are integrated, and operate within the pressurized 
gas envelope of the system. The motor is designed to operate in, and be cooled by, the refrigerant gas 
being compressed. They  use a one‐piece welded  steel casing that cannot be opened  for repair; if the 
hermetic fails it is simply replaced with an entire new unit. Advantages: there is no route for the gas to 
leak out of the system. Disadvantages: the motor drive cannot be repaired or maintained, and the entire 
compressor  must  be  removed  if  a  motor  fails  and  the  burnt‐out  windings  can  contaminate  whole 
systems, thereby requiring the system to be entirely pumped down and the gas replaced. Uses: Hermetic 
compressors are used in low‐cost factory‐assembled consumer goods where the cost of repair is high 
compared to the value of the device, and it would be more economical to just purchase a new device 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 7 
  

2.  Condenser:  The  refrigerant  with  high  pressure,  high  temperature  gas releases  heat  energy  and 
condenses  inside  the  "condenser"  portion  of  the  system.   The  condenser  is  in  contact  with  the  hot 
reservoir of the refrigeration system.  (The gas releases heat into the hot reservoir because of the external 
work added to the gas.)  The refrigerant leaves as a high pressure, high temperature liquid. 

3. Throttling (Expansion) Valve:  The liquid refrigerant is pushed through a throttling valve, which 
causes it to expand.  As a result, the refrigerant now has low pressure and lower temperature, while still 
in the mixed phase.  (The throttling valve can be either a thin slit or some sort of plug with holes in it. 
When the refrigerant is forced through the throttle, its pressure is reduced, causing the liquid to expand.) 

4. Evaporator: The low pressure, low temperature refrigerant enters the evaporator, which is in contact 
with  the  cold  reservoir.   Because  a  low  pressure  is  maintained,  the  refrigerant  is  able  to  boil  at  a  low 
temperature.  So, the liquid absorbs heat from the cold reservoir and evaporates.  The refrigerant leaves 
the evaporator as a low temperature, low pressure gas and is taken into the compressor again, back at 
the beginning of the cycle. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 8 
  

Coefficient of Performance (COP) 

The efficiency of a refrigeration cycle is expressed in terms of the coefficient of performance (COP). 

The objective of the refrigerator is to remove heat (QL) from the refrigerated medium. To accomplish 
this objective, it requires a work input of Wcomp,in.  

Wcomp,in  m ref h2  h1   and  QL  m ref h1  h4   

The COP of a refrigeration cycle is hence expressed as: 

Desired Output qL h  h4
COP    1  
Required Input wcomp,in h2  h1

The  term  “h”  in  the  COP  formula  represents  the  enthalpy  which  is  the  measure  of  energy  in  a 
thermodynamic system. It includes the internal energy, which is the energy required to create a system, 
and the amount of energy required to make room for it by displacing its environment and establishing its 
volume and pressure in kJ/kg (SI unit) or BTU/lbm (IP unit).  

Enthalpy values can be obtained from the refrigerant properties tables or from the Ph‐charts. 

4. REFRIGERANTS 

a. Definition: 

A chemical used in cooling systems for mechanical devices such as refrigerators and air conditioners. It 
can  readily  absorb  heat  at  one  temperature,  and  then  compressed  by  a  heat  pump  to  a  higher 
temperature and pressure where it changes phase and discharges the absorbed heat. 

b.  Evolution  and  History  of  Refrigerants  (Ref.:  ASHRAE  2005,  Denison  1996,Downing  1988,  
Wikipedia, 2006) 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 9 
 Since the midst of 18th and till the beginning of 20th centuries, a number of substances have been 
used  as  refrigerants  for  refrigerating  systems:  water,  diethyl  and  methyl  ethers,  ammonia, 
carbon dioxide, sulfur dioxide and sulfur anhydride, methyl chloride, etc...  
 In 1755, water became the first refrigerant. It was used this way in the laboratory facility created 
by William Hallen.  
 In 1834, Jacob Perkins manufactured a compression machine operating on diethyl ether. 
 In 1844, John Gorrie manufactured an air‐compression‐and‐extension machine. 
 In 1859, Ferdinand Carré created an ammonia/water absorption refrigerating machine.  
 In 1863, Charles Teller tested a compressor operating on methyl ether. 
 In 1873, ammonia was first used in vapor compression systems  
 In 1875, sulfur dioxide and methyl ether were first used in vapor compression systems  
 In 1878, methyl chloride was first used in vapor compression systems.  
 Until  the  end  of  the  20th  century,  sulphur  anhydride  and  ammonia  have  been  widely  used  as 
refrigerants. Other refrigerants, such as ethers, acetone and alcohols were discarded after a few 
tests. 
 In 1926, the superior properties of R‐11 were discovered and it was adopted by Carrier. 
 In 1928, Thomas Midgley and his collaborators, Albert Henne and Robert McNary, employed by 
Frigidaire Division of General Motors, had identified and synthesized CFC refrigerants such as 
dichlorodifluoromethane, now known as R‐12. 
 To  demonstrate  the  safety  of  the  new  compounds,  at  a  meeting  of  the  American  Chemical 
Society,  Midgley  inhaled  R‐12  and  blew  out  a  candle  with  it.  While  this  demonstration  was 
dramatic, it would be a clear violation of safe handling practices today. 
 After  the  output  of  the  first  batches  of  dichlorodifluoromethane  related  to  the  group  of 
chlorofluorocarbons (CFCs) by the company "Kinetic Chemicals Inc", (USA), and organization of 
its industrial production in 1932, many working substances, except ammonia, almost completely 
disappeared from the market of refrigerants.  
 The same company introduced the commercial name of freon‐12.  
 In the midst of the 1930s there was adjusted production of R11, R113 and R114 refrigerants on an 
industrial scale. R11 refrigerant was further used in the air‐conditioning systems.  
 Since  1935,  there  has  been  organized  production  of  R22  refrigerant  related  to  the  group  of 
hydrochlorofluorocarbons (HCFC). R22 was used in low‐temperature refrigerating systems. 
 In 1936, Albert Henne, co‐inventor of the CFCs refrigerants, synthesized R‐134a.  
 In 1952, R502 was developed, substituting R22 in low‐temperature refrigerating facilities, which 
allowed reducing discharge temperature characteristic for R22 in compressors. In order to obtain 
very low temperatures, R13, R503 and R13B1 refrigerants were derived. 
 In the 1960s, refrigerants have become main refrigerants in industrial and commercial mid‐ and 
low‐temperature refrigerating facilities, conditioners and heat pumps. 
 By the midst of the 1970s, the output of freons has reached very high figures.  
 By 1976, the output of R12 had reached almost 340,000 tons and 27,000 tons of this was intended 
for refrigerating systems.  
 By the end of the 1970s, CFCs and HCFCs became the lead refrigerants in refrigerating industry 
(domestic,  commercial  and  industrial  refrigerating  equipment).  They  were  viewed  as  the 
substances possessing better properties compared with other refrigerants. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 10 
  Out of all refrigerants suggested before, only ammonia (R717) with its highest thermodynamic 
and  technical‐operational  figures  within  the  wide  temperature  range,  compared  with 
refrigerants of CFC and HCFC groups was being widely used in industrial refrigerating systems, 
heat pumps, absorption conditioners and domestic absorption refrigerators. 
 However, by the 1980s, CFCs and HCFCs had become a matter of concern due to existing global 
problems: increasing greenhouse effect and possible destruction of ozone layer. 
 In 1986, overall production of freons amounted 1.123 million tons (of this 30% was the share of 
the USA, 20% ‐ of Europe, 10 % ‐ of Russia and Japan each). 
 In  1985,  the  problem  of  control  of  ODS  was  put  on  an  international  agenda  at  the  Vienna 
Convention on Protection of Ozone Layer.  
 In 1987, a further important step in the solution of this problem became the Montreal Protocol 
having been signed by all industrial countries. 
 By the beginning of the 1990s, main world producers of chemical products had developed and 
produced  one‐component  ozone‐safe  R134a  refrigerant  and  alternative  service  (interstage) 
blends (R401A, etc.) with the aim of substituting R12.  
 Prohibition  on  R12  resulted  in  an  increase  of  R22  production  and  sale;  in  1994  it  amounted 
207,515 tons.  
 Although  CFCs  have  been  substantially  displaced  from  domestic  refrigerating  equipment, 
transport  refrigerating  facilities,  commercial  refrigerating  equipment,  and  industrial 
conditioners. However in the countries of European Union up to 110,000 tons of CFCs are still 
used in operating refrigerating equipment. 
 In order to substitute R502  and  R22,  service blends related to  HCFC group (R402A, etc.),  and 
ozone‐safe blends of CFC group (R407C, etc.) were created. However, by now neither of well‐
known or recently synthesized individual refrigerants possess complete characteristics peculiar 
to CFCs and CFCs refrigerants. 
 During the recent years refrigerating industry has been actively looking for substitution of HCFC 
group of refrigerants.  
 In 1997, the Kyoto Protocol on Climate Change, aimed at reducing greenhouse gases emissions 
complicated the selection of a long‐term alternative to R22 even more. 
 In order to investigate and develop alternative refrigerants to substitute R22 refrigerant (HCFCs), 
Alternative Refrigerants Evaluation Program, (AREP) has been organized. 40 biggest companies 
from all over the world participate in this program. 
 A  number  of  states  invested  considerable  financial  means  into  development  of  alternative 
refrigerants  that  amounted  to  more  than  $2.4  billion  during  2000‐2005.  The  expenses  on  the 
investigation of R134a toxicity alone amounted to $4.5 million, with the duration of investigation 
of 7 years.  

c. Refrigerants Generations: (References: Calm, 1997; Calm, 2012) 

The historic progression of refrigerants encompasses four phases based on defining selection criteria: 

 
First generation – whatever worked 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 11 
The most common refrigerants for the first 100 years were familiar solvents and other volatile fluids; they 
constituted the first generation of refrigerants, effectively including whatever worked and was available. 
Nearly all of these early refrigerants were flammable, toxic, or both, and some were also highly reactive. 
Accidents  were  common.  For  perspective,  a  number  of  companies  marketed  propane  (R‐290)  as  the 
‘‘odorless safety refrigerant’’ in promoting it over ammonia (R‐717) (CLPC, 1922). Continued preference, 
even today, of ammonia over hydrocarbons in industrial applications suggests that high flammability was 
and remains a greater concern in large systems. 
The  first  documented,  systematic  search  for  a  refrigerant  offering  a  practical  design  with  improved 
performance came in the 1920s, with examination of refrigerants for chillers (Carrier and Waterfill, 1924). 
Willis  H.  Carrier,  known  for  his  advances  in  psychrometrics  and  air  conditioning,  and  R.W.  Waterfill 
investigated  a  range  of  candidate  refrigerants  for  suitability  in  positive‐displacement  and  centrifugal 
(radial  turbo)  compression  machines  with  focus  on  developing  the  latter.  They  concluded  (without 
analysis  of trans‐critical  cycles) that the  performance  of  carbon dioxide (R‐744)  would  depend  on  the 
cycle and amount of liquid sub cooling, but that it yielded the lowest predicted performance of the fluids 
analyzed. They also noted that ammonia and water (R‐718) would require excessive stages for centrifugal 
compressors for the conditions sought,  and that water ‘‘gives  a low efficiency of performance.’’ They 
rejected sulfur dioxide (R‐764) for safety reasons and carbon tetrachloride (R‐10) for incompatibility with 
metals, especially in the presence of water. They finally selected dielene (1,2‐dichloroethene, R‐1130) for 
the first centrifugal machine, though this selection then required an international search to find a source 
(Ingels, 1952). 
Second generation – safety and durability 
The second generation was distinguished by a shift to fluorochemicals for safety and durability. Repeated 
leaks,  of  then  prevalent  methyl  formate  (R‐611)  and  sulfur  dioxide  (R‐764),  retarded  early  efforts  to 
market domestic refrigerators to replace iceboxes. With direction that ‘‘the refrigeration industry needs 
a  new  refrigerant  if  they  expect  to  get  anywhere,’’  Thomas  Midgley,  Jr.,  and  his  associates  Albert  L. 
Henne and Robert R.McNaryfirst scoured property tables to find chemicals with the desired boiling point. 
They restricted the search to those known to be stable, but neither toxic nor flammable. The published 
boiling point for carbon tetrafluoride (R‐14) drew attention to the organic fluorides, but they correctly 
suspected  the  actual  boiling  temperature  to  be  much  lower  than  published.  Just  eight  elements 
remained, namely carbon, nitrogen, oxygen, sulfur, hydrogen, fluorine, chlorine, and bromine (Midgley, 
1937). Within 3 days of starting, in 1928, Midgley and his colleagues made critical observations regarding 
flammability and toxicity of compounds consisting of these elements. They also noted that every known 
refrigerant at the time combined just seven of these elements – all but fluorine. Their first publication on 
fluorochemical  refrigerants  shows  how  variation  of  the  chlorination  and  fluorination  of  hydrocarbons 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 12 
influences  the  boiling  point,  flammability,  and  toxicity  (Midgley  and  Henne,  1930).  Commercial 
production of R‐12 began in 1931 followed by R‐11 in 1932 (Downing, 1966, 1984). Chlorofluorocarbons 
(CFCs) and later – especially starting in the 1950s in residential and small commercial air conditioners and 
heat  pumps  –  hydrochlorofluorocarbons  (HCFCs)  dominated  the  second  generation  of  refrigerants. 
Ammonia  continued  as,  and  remains  today,  the  most  popular  refrigerant  in  large,  industrial  systems 
especially for food and beverage processing and storage. 

Third generation – ozone protection 
Linkage of released CFCs – including CFC refrigerants – to depletion of protective ozone catalyzed the 
third  generation  with  focus  on  stratospheric  ozone  protection.  The  Vienna  Convention  and  resulting 
Montreal  Protocol  forced  abandonment  of  ozone‐depleting  substances  (ODSs).  Fluorochemicals 
retained  the  primary  focus,  with  emphasis  on  HCFCs  for  interim  (transitional)  use  and 
hydrofluorocarbons  (HFCs)  for  the  longer  term.  The  shifts  sparked  renewed  interest  in  ‘‘natural 
refrigerants’’– particularly ammonia, carbon dioxide, hydrocarbons, and water – along with expanded 
use of absorption and other not‐in‐kind (those not using vapor‐compression systems with fluorochemical 
refrigerants)  approaches.  Manufacturers  commercialized  the  first  alternative  refrigerants  in  late  1989 
and,  within  10  years,  introduced  replacements  for  most  ozone‐depleting  refrigerants.  Non‐Article  5 
(mostly‐developed) countries, sometimes referred to as Article 2 countries, phased out CFC refrigerant 
use in new equipment by 1996, as required by the Montreal Protocol (1987). Article 5 countries did so by 
2010, and some (for example, China) did earlier. The ‘‘Article 5’’ distinction relates to the level of prior 
usage  of  ozone‐depleting  substances  as  defined  in  the  Protocol.  Except  as  restricted  by  national 
regulations, continued use and service are allowed for existing equipment employing CFC refrigerants 
until  otherwise  retired.  The  transition  from  HCFCs  also  is  underway.  The  Montreal  Protocol  limits 
consumption  (defined  as  production  plus  imports  less  exports  and  specified  destruction)  of  HCFCs  in 
steps in 1996 (freeze at calculated cap), 2004 (65% of cap), 2010 (25%), 2015 (10%), and 2020 (0.5%) with 
full  consumption  phaseout  by  2030  in  non‐Article  5  countries  (UNEP,  2007a).  Individual  countries 
adopted different response approaches. Most western and central‐European countries accelerated HCFC 
phase  outs,  while  the  majority  of  other  developed  countries  set  limits  by  phasing  out  propellant  and 
blowing  agent  (especially  R‐  141b)  uses  early,  requiring  phaseout  of  R‐22  (the  most  widely  used 
refrigerant today) by 2010 in new equipment, and then banning all HCFC use in new equipment by 2020. 
The schedule for Article 5 countries began with a freeze in 2013 (based on 2009–2010 production and 
consumption levels) with declining limits that started in 2015 (90%), 2020 (65%), 2025 (32.5%), and 2030 
(2.5%) followed by phaseout in 2040 (UNEP, 2007a). Again, continued future use and service, even after 
2040, are allowed for existing equipment employing HCFC refrigerants until otherwise retired except as 
restricted by national regulations (Montreal Protocol, 1987; UNEP, 2007a).  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 13 
Three points warrant notice. First, refrigerants historically constituted only a minor fraction of total ODS 
emissions, but most of the same CFCs and some of the HCFCs in common use as refrigerants also were 
used in much more emissive applications, including as aerosol propellants, foam blowing agents, and 
solvents.  Second  and  at  least  comparable  in  importance  to  the  refrigerant  replacements,  the 
environmental  concerns  prompted  major  changes  in  design,  manufacturing,  installation,  service,  and 
ultimate disposal procedures to reduce avoidable refrigerant emissions (Calm, 2002). Third, the ozone 
layer is recovering despite episodic reports of record ozone holes in the Antarctic (WMO, 2006).  

Fourth generation – global warming 
The very successful response to ozone depletion stands in sharp contrast to the deteriorating situation 
with climate change based on Brohan et al. (2006) and Rayner et al. (2006). The Intergovernmental Panel 
on  Climate  Change  (IPCC)  Fourth  Assessment  Report  (AR4)  reflects  the  latest  scientific  consensus, 
namely  that  ‘‘warming  of  the  climate  system  is  unequivocal,  as  is  now  evident  from  observations  of 
increases in global average air and ocean temperatures, widespread melting of snow and ice, and rising 
global average sea level’’ (IPCC, 2007). The assessment concluded that ‘‘most of the observed increase in 
globally averaged temperatures since the mid‐20th century is very likely due to the observed increase in 
anthropogenic greenhouse gas concentrations’’ and that ‘‘discernible human influences now extend to 
other  aspects  of  climate,  including  ocean  warming,  continental  average  temperatures,  temperature 
extremes  and  wind  patterns’’  (IPCC,  2007).  The  Kyoto  Protocol,  pursuant  to  the  United  Nations 
Framework Convention on Climate Change (UNFCCC), sets binding targets for greenhouse gas (GHG) 
emissions  based  on  calculated  equivalents  of  carbon  dioxide,  methane,  nitrous  oxide,  HFCs, 
perfluorocarbons  (PFCs),  and  sulfur  hexafluoride  (Kyoto  Protocol,  1997).  It  does  not  address  ODSs 
covered  by  the  Montreal  Protocol,  although  some  also  are  very  potent  GHGs.  National  laws  and 
regulations to implement the Kyoto Protocol differ, but they typically prohibit avoidable releases of HFC 
and PFC refrigerants and in some countries also control or tax their use. More recent measures (either 
adopted  or  proposed)  at  regional,  national,  state,  and  municipal  levels  are  more  stringent.  These 
restrictions are forcing shifts to a fourth generation of refrigerants defined by focus on global warming. 
The European Parliament set the timing with a directive that bans fluorochemical (‘‘F‐Gas’’) refrigerants 
having  GWPs  exceeding  150  for  100‐yr  integration  in  air  conditioners  for  new  model  automobiles 
effective  from  2011  and  for  all  new  automobiles  starting  in  2017  (Horrocks,  2006).  The  adopted 
regulations also require periodic inspection of stationery systems using HFCs (Environment Committee, 
2006). The EU Parliament rejected recommended measures that would have banned HFCs as aerosol 
propellants by 2006, as foam blowing agents by 2009, and as refrigerants in stationery air conditioners 
and refrigeration by 2010. The contentious vote on the last item was 262–368, more than 40% in favor. 
This  significant  support  level  invites  future  reconsideration,  especially  with  recent  scientific  findings 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 14 
regarding more rapid and more severe onset of climate change. The immediate effect of these measures 
is  a  ban  on  R‐134a  in  its  largest  and,  as  a  refrigerant,  its  most  emissive  application  –mobile  air 
conditioners. The adopted GWP limit intentionally allows consideration of low GWP HFCs (notably R‐
152a even though flammable). The F‐Gas measures also sanction more‐stringent national regulations, 
some of which prohibit HFCs in large systems, explicitly ban HFC use in chillers, or impose GWP weighted 
excise taxes on HFC refrigerants. Unions in Europe are pushing for adoption of more stringent measures 
to curb greenhouse gas emissions. A number of states and cities in the USA have proposed restrictions 
on GHG emissions, either individually or regionally, though the specific impacts on individual HFCs are 
uncertain. A frequent bellwether state and the one with the largest population, California passed new 
legislation  in  late  2006  imposing  a  first‐in‐the‐nation  emissions  cap  on  utilities,  refineries,  and 
manufacturing plants, with a goal of cutting greenhouse gas emissions back to 1990 levels by 2020. The 
law  requires  the  state  regulatory  body  to  determine  actual  requirements.  The  California  changes  are 
likely to impose requirements for low GWP refrigerants in new vehicle systems and prohibit recharging 
of leaky systems by unlicensed technicians. Other measures may restrict the HFCs used in commercial 
refrigeration systems. At least eight other states are prone to follow California’s lead if it does regulate 
HFC uses or emissions. A  number of Northeastern and  Mid‐Atlantic states joined in a pact in 2007 to 
impose  caps  on  power  plant  emissions  and  encourage  trading  of  allowances  among  utilities  and  the 
Governors of five states agreed in 2007 to the Western Regional Climate Action Initiative with similar 
goals. 

 
d. Selection, Characteristics and Effect of Refrigerants (Ref.: ASHRAE 2004, ASHRAE 2005, UNEP 
1994) 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 15 
The design of refrigeration equipment depends strongly on the properties of the selected refrigerants. 
The ideal refrigerant is noncorrosive and safe and has good thermodynamic properties such as: a boiling 
point somewhat below the target temperature, a high heat of vaporization, a moderate density in liquid 
form , a relatively high density in gaseous form.  

Boiling Point – Latent Heat of Vaporization: The boiling point is the most important physical property 
of a refrigerant because it is a direct indicator of the temperature level at which a refrigerant can be used. 
On a molar basis, fluids with similar boiling points have almost the same latent heat. Since compressor 
displacement  is  defined  on  volumetric  basis,  refrigerants  with  similar  boiling  points  produce  similar 
refrigeration effect with a given compressor.  On a mass basis, latent heat varies widely among fluids. 
Efficiency of a theoretical vapor compression cycle is maximized by fluids with low vapor heat capacity. 
This property is associated with fluids having a simple molecular structure and low molecular mass.  

Freezing Point: The freezing point of a refrigerant must be lower than any contemplated usage. 

Liquid  Density:  Density  is  the  mass  per  unit  volume.  Fluorinated  refrigerants  are  relatively  dense.  A 
dense refrigerant needs a larger liquid line to accommodate the greater flow rate without an increase in 
the pressure drop. 

Vapor  Density:  The  vapor  density  of  fluorocarbon  refrigerants  is  also  relatively  heavy.  Vapor  density 
does  not  matter  much  in  the  refrigeration  system.  The  power  required  in  reciprocating  and  rotary 
compressors  depend  on  the  number  of  molecules,  not  on  the  weight  of  the  molecules.  The  power 
required  in  centrifugal  compressors,  however,  depends  on  the  density  of  the  gas  since  the  pressure 
developed depends on the velocity and density of the refrigerant. Vapor density is very important outside 
the system. When a fluorinated refrigerant is accidentally or intentionally released from the system, it 
sinks to the ground and collects in low places. Good ventilation is required near the floor to disperse the 
gas.  

Temperature/Pressure Relationship: The saturation pressure of a refrigerant is related to its saturation 
temperature. As the temperature increases, so does the pressure. 

Compression  Ratio:  Compression  ratio  is  an  indication  of  the  amount  of  work  required  from  the 
compressor. A low compression ratio means a high coefficient of performance. 

Pressure Drop: The pipes should be as small as possible to reduce the original cost and provide adequate 
refrigerant velocity. On the other hand, pipes should be large enough to avoid excessive pressure drop 
and friction losses. Pressure drops increase operational costs. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 16 
  

Pressure  drop  in  the  liquid  line  will  result  in  higher  condensing  temperatures,  higher  compressor 
discharge temperatures, therefore more power to the compressor.  

Pressure drop in  the suction line will result in loss in capacity. The compressor must work harder to 
produce  the  desired  pressure  at  the  evaporator.  On  the  other  hand,  care  should  be  taken  to  allow 
sufficient vapor velocity (1200 to 4000 ft. /min) to ensure good oil travel. 

Critical Properties: Critical Temperature, Pressure and Density: Critical properties describe a material 
at the point where the distinction between liquid and gas is lost. At higher temperatures, no separate 
liquid phase is possible for pure fluids. In refrigeration cycles, which involve condensation, the selected 
refrigerant must condensate at a temperature below the critical point. 

Transport Properties: affect performance of heat exchangers and piping so high thermal conductivity 
and viscosity are desirable. The conductivity of the refrigerant should be as high as possible so that the 
size of the evaporator and condenser is manageable. Effect of pressures on these properties is slight at 
low pressures, but at higher pressures, thermal conductivity and viscosity decrease significantly. 

Sound  Velocity:  The  velocity  of  sound  is  the  maximum  velocity  that  can  be  reached  inside  the 
refrigeration pipes. The practical velocity of a gas in piping or through openings is limited by the velocity 
of sound. The table shows the velocity of sound in the vapor phase of some refrigerants.  The velocity 
increases  when  the  temperature  is  increased  at  constant  pressure.  The  velocity  decreases  when  the 
pressure is increased at constant temperature. 

Velocity of Sound 

The velocity of sound in vapor is calculated by: 

 p   p 
Va         
  S   T

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 17 
Va  sound velocity, m/s
p  pressure, Pa
  density, kg/m 3
  c p c v  ratio of specific heats
S  entropy, kJ/kg.K
T  temperature, K  

Refrigerant  Velocity of Sound(m/s) 

134a  168.39 

507A  174.45 

717  450.44 

Safety – Toxicity and Flammability 

In ASHRAE Standard 34, refrigerants are classified according to the hazard involved in their use. 

Toxicity: According to ASHRAE standard 34, it is “the ability of a refrigerant to be harmful or lethal due 
to acute or chronic exposure by contact, inhalation, or ingestion. The effects of concern include, but are 
not  limited  to,  those  of  carcinogens,  poisons,  reproductive  toxins,  irritants,  corrosives,  sensitizers, 
hepatoxins, nephrotoxins, neurotoxins, agents that can act on the hematopoietic system, and agents 
that damage the lungs, skin eyes or mucous membranes. For this standard, temporary discomfort that 
is not impairing is excluded”. 

Within  the  RAC  industry,  a  different  classification  scheme  is  applied,  where  most  refrigerants  are 
assigned a safety classification, which is a function of toxicity and flammability. The classification scheme 
is adopted by such standards as, ISO 817 and draft EN 378. An overview of this was given in section 2.1.4. 

The toxicity classification is based on whether toxicity has or has not been identified at concentrations of 
less than 400 ppm by volume, based on data used to determine the threshold limit value – time weighted 
average (TLV‐TWA) or consistent indices. There are two toxicity classes: 

Class A: no chronic toxicity effects have been observed below 400 ppm 

Class B: chronic toxicity effects have been observed below 400 ppm 

The  flammability  classification  depends  upon  whether  or  not  the  substances  can  be  ignited  in 
standardised tests, and if so, what the lower flammability limit (LFL) and the heat of combustion are.  

There are three flammability classes (values according to ISO 817):  

Class 1: do not show flame propagation when tested in air at 60°C and standard atmospheric pressure 

Class 2L: as Class 2 but with a (laminar) burning velocity of less than 0.10 m/s 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 18 
Class 2: exhibit flame propagation when tested at 60°C and atmospheric pressure, but have a LFL higher 
than 3.5% by volume, and have a heat of combustion of less than 19,000 kJ/kg 

Class 3: exhibit flame propagation when tested at 60°C and atmospheric pressure, but have an LFL at or 
less than 3.5% by volume, or have a heat of combustion that is equal to or greater than 19,000 kJ/kg 

Class 2L is now included in ISO 817, ISO 5149 and proposed for inclusion in EN 378. It is primarily intended 
to differentiate between HFC‐152a and the remainder of class 2 refrigerants (such as R‐717, HFC‐32 and 
HFC‐1234yf), which tend to be more difficult to ignite and is less likely to evolve overpressures that could 
cause damage. 

Typically, a “higher” the classification – that is toxicity Class B instead of Class A, and flammability Class 
3  instead  of  Class  1  –  means  that  the  refrigerating  system  has  more  onerous  design  requirements 
associated with it, in order to handle the higher risk presented by the refrigerant.  

Lower Flammability Limit 

The lower flammability limit (LFL) of flammable refrigerants is typically applied as a constraint to the 
amount of refrigerant that can be released into a room or enclosure, as it represents the smallest quantity 
that, when in the presence of an active source of ignition, could sustain a flame. 

Acute Toxicity Exposure Limit 

The acute toxicity exposure limit (ATEL) of any refrigerant may also applied as a constraint to the amount 
of refrigerant that can be released into a room or enclosure, as it represents the smallest quantity that 
could impose adverse toxicological effects onto occupants. 

Practical Limit 

There is a further safety measure for the application of refrigerants, termed the practical concentration 
limit (PL). This represents the highest concentrations level in an occupied space which will not result in 
any escape impairing (i.e., acute) effects. Thus, it is principally, the lowest “dangerous” concentration of 
a refrigerant, with a safety factor applied. The estimation of PL is based on the lowest of the following: 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 19 
Acute toxicity exposure limit (ATEL), based on mortality (in terms of LC50) and/or cardiac sensitization, 
and/or anaesthetic or central nervous system (CNS) effects 

Oxygen deprivation limit (ODL) 

20% of the lower flammability limit (or 25% in ASHRAE 34) 

For class A1 (and A2L) and class B refrigerants, the PL is normally based on the ATEL, whereas for A2 and 
A3 refrigerants it is normally dictated by the LFL. For some refrigerants the PL is based on historical use 
experience. 

Refrigerants Effects:  

In 1987, researchers concluded that the chemical compounds in our most widely used refrigerants known 
as  chlorofluorocarbons  (CFCs)  are  a  major  source  of  destruction  to  the  lower  atmosphere.  Research 
showed that once CFCs reach the atmosphere, the sun’s ultraviolet rays break down the compound, thus 
releasing chlorine which impact the ozone layer badly. 

Types of Impacts: 

Direct impact: occurs from the leakage of refrigerant gases into the atmosphere.  This can lead to ozone 
depletion and global warming via the greenhouse effect. 

Indirect impact: due to the energy consumption of refrigeration and air conditioning systems leading to 
CO2 emissions that cause global warming. 

e. Classification: 

Refrigerants can be broadly classified based on the following:  

Working Principle:  

Under this heading, we have the primary or common refrigerants and the secondary refrigerants.  

The  primary  refrigerants  are  those  that  pass  through  the  processes  of  compression,  cooling  or 
condensation, expansion and evaporation or warming up during cyclic processes. Ammonia, R12, R22, 
carbon dioxide come under this class of refrigerants.  

On the other hand, the medium which does not go through the cyclic processes in a refrigeration system 
and is only used as a medium for heat transfer are referred to as secondary refrigerants. Water, brine 
solutions of sodium chloride and calcium chloride come under this category.  

Safety Considerations: 

Under this heading, we have the following three sub‐divisions.  

Safe refrigerants: non‐toxic, non‐flammable such as R114, methyl chloride, carbon dioxide, water etc.  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 20 
Toxic  and  moderately  flammable:  dichloroethylene  methyl  format,  ethylchloride,  sulphur  dioxide, 
ammonia etc. Highly flammable refrigerants: butane, isobutene, propane, ethane, methane, ethylene 
etc.  

Chemical Compositions: 

Halocarbon  compounds:  These  are  obtained  by  replacing  one  or  more  hydrogen  atoms  in  ethane  or 
methane with halogens.  

Azeotropes: These are the mixtures of two or more refrigerants and behave as a compound.  

Oxygen  and  Nitrogen  Compounds:  Refrigerants  having  either  oxygen  or  nitrogen  molecules  in  their 
structure,  such  as  ammonia,  are  grouped  separately  and  have  a  separate  nomenclature  from  the 
halogenated refrigerants.  

Cyclic organic Compounds: The compounds coming under this class are R316, R317 and R318.  

Inorganic Compounds:  These are further divided into two categories: Cryogenic and Non‐cryogenic.  

Cryogenic fluids are those which are applied for achieving temperatures as low as – 160 °C to – 273 °C. 
The inorganic compounds which are employed above the cryogenic temperature ranges come under the 
remaining sub‐division of inorganic refrigerants.  

Unsaturated Compounds: Compounds such as ethylene, propylene etc. are grouped under this head and 
grouped under the 1000 series for convenience.  

Miscellaneous:  This  group  contains  those  compounds  which  cannot  be  grouped  under  the  other 
components. They are indicated by the 700 series with the last numbers being their molecular weight. 
Examples include air, carbon dioxide, sulphur dioxide etc.  

f. Designation: 

As we can see from the above sub‐divisions, they are not mutually exclusive. A compound may come 
under more than one sub‐division. Hence, the importance of adopting the various naming conventions 
to designate the different refrigerants cannot be underestimated. Since a large number of refrigerants 
have been developed over the years for a wide variety of applications, a numbering system has been 
adopted to designate various refrigerants. All the refrigerants are designated by R followed by a unique 
number.  

Fully saturated, halogenated compounds: These refrigerants are derivatives of alkanes (CnH2n+2) and 
designated by R XYZ, where:  

X+1 indicates the number of Carbon (C) atoms  
Y‐1 indicates number of Hydrogen (H) atoms 
Z indicates number of Fluorine (F) atoms  

The balance indicates the number of Chlorine atoms. Only 2 digits indicate that the value of X is zero.  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 21 
Example 1: Calculate the chemical formula of refrigerant R134a:  

According to the above mentioned convention: 

No. of C atoms: C – 1 = 1 => C = 2  

No. of H atoms: H + 1 = 3 => H = 2  

No. of F atoms: F = 4  

No. of Cl atoms: Cl = 0  

The compound is C2H2F4 and its name is Tetra‐fluoro‐ethane 

Inorganic  refrigerants:  These  are  designated  by  number  7  followed  by  the  molecular  weight  of  the 
refrigerant (rounded‐off).  

Ex.: Ammonia: Molecular weight is 17, the designation is R 717  

      Carbon dioxide: Molecular weight is 44, the designation is R 744  

      Water: Molecular weight is 18, the designation is R 718  

g. Blends  

Blends: Refrigerants consisting of mixtures of two or more different chemical compounds, often used 
individually as refrigerants for other applications. 

A simple mixture (Zeotropes): When two liquids are mixed, a simple mixture, or a zoetrope, is formed if 
the  vapor  pressure  of  the  mixture  at  a  given  temperature  is  between  the  vapor  pressures  of  the  two 
components. 

The relationship between vapor pressure and concentration is : 

Raoult’s law:  PA  X A VP A  

PB  X B VP B  

Dalton’s law:  PA  PB  PT  

where:    PA or PB = partial pressure of component A or B in the solution 

    X A or  X B = mol fraction of each component in the mixture 

    VP A or VP B = vapor pressure of pure component 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 22 
    PT = vapor pressure of solution 

When the vapor pressure of the mixture is equal to the sum of the partial pressures of the components, 
as calculated by Dalton’s law, the solution is said to be “ideal” 

Zeotropic blends comprise multiple components of different volatilities that, when used in refrigeration 
cycles, change volumetric composition and saturation temperatures as they evaporate or condense at 
constant pressure.  

Azeotropic:  Blends  comprising  multiple  components  of  different  volatilities  that,  when  used  in 
refrigeration cycles, do not change volumetric composition or saturation temperature as they evaporate 
or condense at constant pressure. 

Azeotropes  are  formed  when  the  vapor  pressure  of  the  solution  is  greater  than  that  of  each  pure 
component. 

Near Azeotropic: a zeotropic blend with a temperature glide sufficiently small that it may be disregarded 
without consequential error in analysis for a specific application. 

• Temperature  Glide:  the  difference  between  the  starting  and  ending  temperatures  of  a 
refrigerant phase change within a system at any constant pressure. At a given pressure, the blend 
evaporates and condenses at a range of temperatures. The total temperature glide of a refrigerant 
blend is defined as the temperature difference between the saturated vapor temperature and 
the saturated liquid temperature at a constant pressure. Another definition is the temperature 
difference between the starting and ending temperature of a refrigerant phase change within a 
system  at  a  constant  pressure.  When  the  liquid  refrigerant  boils  in  the  evaporator,  the 
composition of the liquid and vapor phases are different. The liquid phase becomes richer in the 
higher‐boiling‐point  component  as  the  low‐boiling‐point  components  boil  off  into  the  vapor 
phase.  In  the  condenser,  the  refrigerant  changes  phase  (condenses)  from  a  vapor  to  a  liquid. 
Refrigerant blends exhibit temperature glide because there’s more than one molecule present in 
their  compositional  makeup.  (http://www.achrnews.com/articles/130707‐the‐professor‐the‐
correlation‐between‐refrigerant‐blends‐and‐temperature‐glide) 

 Number Designation for Blends:  

Blends are designated by their respective refrigerant numbers and weight proportions. Refrigerants are 
named in order of increasing normal boiling points of the components.  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 23 
 

Number Designation for Azeotropic Blends: 

Azeotropic blends are assigned an identifying number in the 500 series. It is not necessary to cite the 
percentages of weight in parentheses here.  

The  previous  mentioned  substances  although  they  have  high  efficiencies  in  the  refrigeration  and  air 
conditioning systems, but they have been proved to be environmentally harmful, especially since they 
are used in wide applications.  

These harmful substances are called Ozone Depleting Substances. They are widely spread by the human 
harmful  practices,  and  they  have  direct  effect  on  the  ozone  layer  and  consequently  affect  the  global 
warming. 

5. ENVIRONMENTALLY HARMFUL PRACTICES 

The  environmentally  harmful  practices  that  are  considered  the  major  sources  of  Green  House  Gases 
GHGs and the cause of Ozone Depletion and Global Warming are: products that involve CFCs or halons 
during  either  manufacture  or  use  and  the  burning  of  huge  quantities  of  oil,  gasoline,  and  coal:  such 
activities have increased the amount of GHGs, so that 1998 was recorded as the warmest year. 

6. STRUCTURE OF THE ATMOSPHERE (OZONE LAYERING) 

The  atmosphere  is  composed  of  several  layers  with  different  characteristics.  In  the  context  of  ozone 
depletion, the lowest two layers of the atmosphere are the most important. These are: 

Troposphere:    extending  from  the  earth’s  Surface  to  an  altitude  of  around  10  km.  This  layer  is 
characterized  by  large  scale  turbulence  and  mixing.  All  weather  phenomena  occur  in  this  layer.  An 
important characteristic is the temperature decrease with altitude, starting form an average of 15°C at 
the earth’s surface and reaching ‐55°C at the tropopause. The temperature decrease is due to the weight 
of air causing differences in pressure over a range of heights, and the laws of thermodynamics (such as 
the ideal gas law) show that pressure changes are accompanied by temperature changes. The thickness 
of this layer is not the same everywhere; it is as high as 16 km in Tropics and as low as 9 km in Polar 
Regions.  

Stratosphere: Occupying the interval 10‐45 km above the earth’s surface. The temperature structure of 
this layer is different than that of the troposphere mainly due to the presence of ozone which absorbs 
solar energy and releases it as heat. Since 90% of the ozone is found in the stratosphere; therefore, this 
layer is called the ozone layer. Ozone has the same chemical structure whether it occurs miles above the 
earth or at ground level and can be:“Good” ozone occurs naturally in the stratosphere approximately 10 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 24 
to 30 miles above the earth's surface and forms a layer that protects life on earth from the sun's harmful 
rays. In the earth's lower atmosphere, ground‐level ozone (or smog) is considered “bad”. 

VOC + NOx + Sunlight = Ozone 

Types of UV Radiation 

UV‐A: Wavelengths greater than 320 nm, not radically absorbed by ozone, needed in humans for the 
formation of Vitamin D.  

UV‐B:  Wavelengths  between  280  and  320  nm,  large  amount  of  UV‐B  range  blocked  out  by  ozone, 
primarily affects exposed organs such as the skin and the eyes  

UV‐C: Wavelengths between 200 and 280 nm, totally removed by stratospheric ozone, causes severe 
biological consequences. 

Each 1% of depletion in stratospheric ozone increases exposure to damaging ultraviolet radiation by 1.5 
to 2 percent. [EPA] 

How is Ozone Produced? 

Ozone is produced naturally in the upper stratosphere when ultraviolet radiation from the sun strikes 
molecules  of  oxygen  and  dissociates  them.  This  process  of  O2  dissociation  is  called  photolysis.  Upon 
dissociation, O2 liberates a free oxygen atom. This atom can then combine with another O2 molecule to 
create ozone. The dissociation of O2  requires ultraviolet (UV) light of wavelength shorter than 240 nm. 
Most of the ozone in the stratosphere is formed over the equatorial belt, where the level of solar radiation 
is greatest. The circulation in the atmosphere then transports it towards the pole.  So, the  amount of 
stratospheric ozone above a location on the Earth varies naturally with latitude, season, and from day‐
to‐day.  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 25 
  

7. ODS AND APPLICATIONS 

An ozone‐depleting substance (ODS) is a chemical substance, usually consisting of some combination of 
chlorine, fluorine, or bromine plus carbon, such as CFC and HCFC that has been shown to destroy the 
ozone. Ozone depleting substances, (ODS), damage the ozone layer which protects life on earth from 
harmful  ultraviolet  rays.  They  degrade  slowly  and  can  remain  intact  for  many  years.  One  chlorine  or 
bromine molecule can destroy 100,000 ozone molecules, causing ozone to disappear much faster than 
nature can replace it. Ozone depleting substances, (ODS), damage the ozone layer which protects life on 
earth from harmful ultraviolet rays. They degrade slowly and can remain intact for many years  

ODSs are divided into two classes: 

Class I: includes the fully halogenated CFCs, halons, and the ODSs that are the most threatening to the 
ozone layer, with an ODP of 0.2 or higher. 

Class II: substances that are known or reasonably anticipated to have harmful effects on the stratospheric 
ozone layer such as HCFC, with an ODP of less than 0.2 

List of Some ODS Used: 

ODS  Chemical Formula  Uses 

Cyclobutane   C4Cl2F6  Testing  as  a  solvent  in 
Or RC‐316c  aerospace industry 
Hexachlorobutadiene  (or  C4Cl6  Solvent applications as well as 
HCBD)  an  intermediate  in  the 
production of HFCs. 
n‐propyl  bromide  (or  1‐ 1‐C3H7Br or CH2BrCH2CH3  Solvent  applications, 
bromopropane,  including  degreasing,  vapor 
CH2BrCH2CH3 and nPB)  cleaning  and  cold  cleaning  of 
metal parts 
Halon‐1202  CBr2F2  In  fire  protection  systems  for 
military‐type  aircraft.  By‐
product  which  may  be 
generated  during  production 
of Halon 1301 and 1211. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 26 
Carbon tetrachloride and methyl chloroform: Chlorine containing chemicals widely used as solvents for 
cleaning. Carbon tetrachloride (CTC) is a very effective chlorinated solvent used for cleaning processes in 
developing countries: 

- discovered in 1839  
- became popular for metal degreasing from the late 1890s and as a dry cleaning solvent in the 
1930s 
- replaced by perchloroethylene in the late 1950s.  
- cheapest of all chlorocarbon solvents yet toxic and carcinogenic.  
- has an ODP of  1.1, the highest of all the common solvents 

Between 1950 and 1980, 1,1,1‐trichloroethane became popular to replace other chlorocarbons. 

- initially used as a cold‐cleaning solvent and as a solvent for some classes of adhesives in addition 
to dry cleaning in  the Far East and Japan 

- has a lower toxicity than other solvents 

- has a relatively low ODP  (0.1) but it has significant impact on the ozone layer because of the 
volume used.  

- has a  moderately low price, but slightly higher than all the other chlorinated solvents  

- The impact of these substances is measured by their ODP, GWP and their lifetime. The life time 
factor is very important to be taken into consideration, since CFCs are so stable, that some have 
atmospheric lifetimes of over 100 years and they don’t break down easily. 

- Therefore, it is desirable to select refrigerants with low lifetimes.  

- Examples of Some Substances and Their ODP , GWP and Life Time 

Refrigerant Name  ODP  GWP  Life time 

R124  0.03  610  5.8 

R134a  0  1430  14.6 

R404A  0  3920  40.36 

Because of the harmful effects of the ODS, many treaties and conventions were issued, to agree on a 
schedule for phasing out these substances. These treaties banned the use of some ODS completely and 
put other schedule and timelines for phasing out of other substances that are currently in use. Also, there 
is a process of monitoring and follow up of the phase out plan worldwide. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 27 
 8. MULTI‐LATERAL ENVIRONMENTAL AGREEMENTS 

i. Vienna Convention 

ii. Montreal Protocol on Substances that Deplete the Ozone Layer (1987) 

iii. Basel Convention on the Control of Transboundary Movements of Hazardous Wastes and Their 
Disposal (1989) 

iv. Kyoto Protocol on Climate Change (1997) 

v. Rotterdam  Convention  on  the  Prior  Informed  Consent  Procedure  for  Certain  Hazardous 
Chemicals and Pesticides in International Trade (PICs) (1998) 

vi. Stockholm Convention on Persistent Organic Pollutants (POPs) (2001) 

i. Vienna Convention (1985) 

The 1985 Vienna Convention encourages intergovernmental cooperation on: 

• international research 

• systematic observation of the ozone layer 

• monitoring of CFC production 

• the exchange of data on emission, and on concentrations of CFCs and halons. 

Following are the major issues raised by the Vienna Protocol: 

• Parties participating should seek to protect human health and the environment against adverse 
effects resulting from ODS activities  

• Parties  should  initiate  and  undertake  cooperatively  research  and  scientific  assessment  on 
physical and chemical processes that may affect the ozone layer.  

•  Parties should transmit the information they have to others.  

• In 1985 also, the Antarctic “ozone hole” was discovered.  

• Scientific data confirmed that chlorine from CFCs and bromine from halons and methyl bromide 
are responsible for ozone destruction and for the ozone hole itself.  The discovery of the Antarctic 
hole increased the international cooperation initiated by the Vienna convention.  

Montreal Protocol on Substances that Deplete the Ozone Layer (1987) pdfweb 

Following the discovery of the Antarctic ozone hole in late 1985, governments recognized the need for 
stronger measures to reduce the production and consumption of a number of CFCs (CFC 11, 12, 113, 114, 
and  115),  several  Halons  (1211,  1301,  2402),  HCFCs,  methyl  bromide  and  several  other  ODSs.  The 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 28 
Montreal Protocol on Substances that Deplete the Ozone Layer was adopted on 16 September 1987 at 
the Headquarters of the International Civil Aviation Organization in Montreal. The Protocol came into 
force on 1st January 1989, when it was ratified by 29 countries and the EEC. Since then several other 
countries have ratified it.  

The  Protocol  was  designed  so  that the  phase  out  schedules could  be  revised  on  the  basis  of periodic 
scientific  and  technological  assessments.  Following  such  assessments,  the  Protocol  was  adjusted  to 
accelerate  the  phase  out  schedules.  It  has  also  been  amended  to  introduce  other  kinds  of  control 
measures and to add new controlled substances to the list. 

Control Measures and Phase out Schedule Under the Montreal Protocol 

The ozone layer can only return to its 1970s status if all nations join in the effort to eliminate the emission 
of  ozone‐depleting  substances  into  the  atmosphere.  Failure  to  ratify  the  ozone  treaties  may  hinder 
international efforts to protect the earth from the damage caused by ozone‐layer depletion. While such 
damage will have a global impact, developing countries are likely to be the most severely affected. 

The  Montreal  Protocol  and  its  Amendments  constitute  a  mechanism  for  the  phasing  out  of  ozone 
depleting substances. Parties to the Protocol are committed to this goal. 

The control measures and phase out schedules cover both the production and the consumption of the 
target  substances.  However,  even  after  phase  out  both  developed  and  developing  countries  are 
permitted to produce limited quantities in order to meet the essential uses for which no alternatives have 
yet been identified.  

Article 5 Countries 

As per Article 5 of the Montreal Protocol, any country that is a developing country and whose annual 
consumption of the controlled substances is less than 0.3 kg per capita is considered as Article 5 country. 
Such countries are allowed a delay of ten years to comply with the control measures of the Montreal 
Protocol in order to meet its basic domestic needs. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 29 
  

Ninety six (96) chemicals are presently controlled by the Montreal Protocol, including: 

Halo carbons, notably chlorofluorocarbons (CFCs)  

Halons:  

Carbon tetrachloride 

Methyl chloroform (1,1,1 trichloroethane)  

Hydrobromofluorocarbons (HBFCs)  

Hydrochlorofluorocarbons (HCFCs) 

Methyl bromide (CH3Br)  

Bromochloromethane  (BCM),  a  new  ozone‐depleting  substance  that  some  companies  sought  to 
introduce into the market in 1998, has been targeted by the 1999 Ammendment for immediate phase‐
out to prevent its use. 

The phase out schedules for developed, (Non‐Article 5), countries are as follows: 

Halons: Phase out by 1994  

CFCs, carbon tetrachloride, methyl chloroform, and HBFCs: Phase out by 1996 

Methyl bromide:     

Reduce by 25% by 1999 

Reduce by 50% by 2001  

Reduce by 70% by 2003  

Phase out by 2005 

HCFCs:    

Reduce by 35% by 2004  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 30 
Reduce by 65% by 2010  

Reduce by 90% by 2015  

Reduce by 99.5% by 2020 with 0.5% permitted for maintenance purposes only 

Phase out by 2030  

Compliance Assistant Program (CAP) 

CAP is a team of UNEP staff located in UNEP's regional offices (such as the Region of West Asia, ROWA). 
The CAP program is designed to:  

Speed up project implementation and the quality of services provided to developing countries to support 
compliance with the Montreal Protocol. 

Deliver compliance assistance directly to countries, in each respective region, on the ground and work 
closely with countries on an on‐going basis. 

Assist  countries  to  prioritize  their  needs  and  project  proposals  through  direct  interaction  with  ozone 
officers 

Some of CAP’s planned activities of the phase‐out plan for the Multilateral Fund include: 

Providing direct technical and policy assistance to enable and sustain compliance.  

Assisting  Low‐Volume  ODS‐Consuming  countries  (LVCs).  This  assistance  will  include  Institutional 
Strengthening,  Country  Program  (CP)  and  Refrigerant  Management  Plans  (RMP)  update,  RMP 
implementation and other non‐investment support.  

For most of the LVCs, the refrigeration sector is the largest ODS consumption sector, and the successful 
implementation of these RMP activities will largely determine whether or not the countries meet the CFC 
compliance targets.  

Some of CAP’s planned activities of the phase‐out plan for the Multilateral Fund include: 

Providing direct technical and policy assistance to enable and sustain compliance.  

Assisting  Low‐Volume  ODS‐Consuming  countries  (LVCs).  This  assistance  will  include  Institutional 
Strengthening,  Country  Program  (CP)  and  Refrigerant  Management  Plans  (RMP)  update,  RMP 
implementation and other non‐investment support.  

For most of the LVCs, the refrigeration sector is the largest ODS consumption sector, and the successful 
implementation of these RMP activities will largely determine whether or not the countries meet the CFC 
compliance targets.  

Basel Convention on the Control of Transboundary Movements of Hazardous Wastes and 
Their Disposal (1989) (Reference: http://archive.basel.int/convention/basics.html) 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 31 
In the late 1980s, a tightening of environmental regulations in industrialized countries led to a dramatic 
rise in the cost of hazardous waste disposal. Searching for cheaper ways to get rid of the wastes, “toxic 
traders”  began  shipping  hazardous  waste  to  developing  countries  and  to  Eastern  Europe.  When  this 
activity was revealed, international outrage led to the drafting and adoption of the Basel Convention. 
Examples of wastes include (clinical wastes from hospitals, pharmaceutical wastes, household wastes, 
waste resulting from surface treatment of metals and plastics, explosive and flammable wastes.)  

During its first Decade (1989‐1999), the Convention was principally devoted to setting up a framework 
for  controlling  the  “transboundary”  movements  of  hazardous  wastes,  that  is,  the  movement  of 
hazardous wastes across international frontiers. It also developed the criteria for “environmentally sound 
management”. A Control System, based on prior written notification, was also put into place. 

The Secretariat, in Geneva, Switzerland, facilitates the implementation of the Convention and related 
agreements. It also provides assistance and guidelines on legal and technical issues, gathers statistical 
data,  and  conducts  training  on  the  proper  management  of  hazardous  waste.  The  Secretariat  is 
administered by UNEP.  

Entry into force: 5 May 1992. 

Kuwait ratified the agreement on October 10th, 1993. 

Lebanon ratified the agreement on December 21st, 1994.  

Guidelines for the Convention’s activities during the next decade include: 

Active promotion and use of cleaner technologies and production methods;  

Further reduction of the movement of hazardous and other wastes;  

The prevention and monitoring of illegal traffic;  

Improvement  of  institutional  and  technical  capabilities  ‐through  technology  when  appropriate  ‐ 
especially for developing countries and countries with economies in transition;  

Further development of regional and sub regional centers for training and technology transfer. 

Kyoto Protocol on Climate Change (1997) (Reference: 
http://www.pic.int/TheConvention/Overview/History/tabid/1045/language/en‐US/Default.aspx) 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 32 
In  1992,  154  nations  joined  an  international  treaty,  the  United  Nations  Framework  Convention  on 
Climate  Change,  to  begin  to  consider  what  can  be  done  to  reduce  global  warming  and  to  cope  with 
whatever temperature increases are inevitable. The treaty aimed at reducing emissions of greenhouse 
gases in order to combat global warming. Its stated objective was “to achieve stabilization of greenhouse 
gas concentrations in the atmosphere at a low enough level to prevent dangerous anthropogenic (man‐
made)  interference  with  the  climate  system”.  The  treaty,  originally,  set  no  mandatory  limits  on 
greenhouse  gas  emissions  and  contained  no  enforcement  provisions.  However,  the  treaty  included 
provisions for update (called “protocols”) that would set mandatory emission limits. The principle update 
is the Kyoto Protocol, which has become much better known than the UNFCCC itself.  

The Kyoto Protocol came into force on February 16, 2005. A total of 156 countries ratified the agreement. 
According  to  UNEP  press  release:  “The  Kyoto  Protocol  is  an  agreement  under  which  industrialized 
countries will reduce their collective emissions of greenhouse gases by 5.3% compared to the year 1990 
(but note that, compared to the emission levels that would be expected by 2010 without the Protocol, 
this target represents a 29% cut).  The goal is to lower overall emissions from six  greenhouse gases – 
carbon dioxide, methane, nitrous oxide, sulfur hexafluoride, HFCs and PFCs – calculated as an average 
over the five‐year period of 2008‐12. National targets range from 8% reductions for the European Union 
and  some  others  to  7%  for  the  US,  6%  for  Japan,  0%  for  Russia,  and  permitted  increases  of  8%  for 
Australia and 10% for Iceland”. 

GHGs that fall under the Kyoto Protocol are: 

Carbon  dioxide  (CO2),  Methane  (CH4),  Nitrous  Oxide  (N2O),  Hydrofluorocarbons  (HFCs), 
Perfluorpcarbons (PFCs) and Sulphur hexafluoride (SF6). 

Sources of such GHGs: 

Fuel  combustion  (transport  sector,  power  plants…),  mineral  products,  chemical  industry,  agriculture 
(manure management, rice cultivation…)  

Developing countries have no immediate restrictions under the  UNFCCC for several reasons. First, to 
avoid restriction on growth, since pollution is strongly linked to industrial growth. Second, to prevent 
developing countries from selling emission credits to industrialized countries to permit them to over‐
pollute. 

Kuwait ratified the UNFCCC agreement on December 28, 1994 and entered into force on March 28, 1995. 
Kuwait  also  ratified  the  Kyoto  Protocol  on  March  11,  2005  and  entered  into  force  on  June  9,  2005.  It 
signed as a non‐Annex I party, meaning, it does not fall under the restrictions of either the UNFCCC or 
the Kyoto Protocol agreements.  

Lebanon ratified the UNFCCC agreement on December 15, 1994 and entered into force on March 15, 
1995. However, Lebanon has not yet ratified the Kyoto Protocol (UNFCCC 2006). 

Rotterdam Convention on the Prior Informed Consent Procedure for Certain Hazardous 
Chemicals and Pesticides in International Trade (PICs) (1998) (Reference: 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 33 
http://www.agriculture.gov.bb/agri/index.php?option=com_content&id=407:pesticides‐control‐board‐
knowledge‐centre&Itemid=99) 

The dramatic growth in chemical production and trade during the past three decades has raised concerns 
about  the  potential  risks  posed  by  hazardous  chemicals  and  pesticides.  Countries  lacking  adequate 
infrastructure to monitor the import and use of these chemicals are particularly vulnerable.   

The Rotterdam Convention is a multilateral environmental agreement designed to enable the world to 
monitor and control the trade in certain hazardous chemicals in order to protect human health and the 
environment  from  potential  harm  and  to  contribute  to  their  environmentally  sound  use.  It  is  not  a 
recommendation to ban the global trade or use of specific chemicals. It is rather an instrument to provide 
importing Parties with the power to make informed decisions on which chemicals they want to receive 
and to exclude those they cannot manage safely. The Convention covers the 22 hazardous pesticides and 
500 industrial chemicals. See handout for a list of the chemicals and pesticides. 

The Convention entered into force on 24 February 2004 and became legally binding for its 170 Parties. 
Kuwait signed the convention on September 11th, 1998. Lebanon has not yet signed the convention.  

The objectives of the Convention are: 

to  promote  shared  responsibility  and  cooperative  efforts  among  Parties  in  the  international  trade  of 
certain hazardous chemicals in order to protect human health and the environment from potential harm; 
and  

to contribute to the environmentally sound use of those hazardous chemicals, by facilitating information 
exchange about their characteristics, by providing for a national decision‐making process on their import 
and export and by disseminating these decisions to Parties. 

The Convention promotes the exchange of information on a very broad range of chemicals. It does so 
through: 

the  requirement  for  a  Party  to  inform  other  Parties  of  each  national  ban  or  severe  restriction  of  a 
chemical;  

the possibility for Party which is a developing country or a country in transition to inform other Parties 
that it is experiencing problems caused by a severely hazardous pesticide formulation under conditions 
of use in its territory;  

the requirement for a Party that plans to export a chemical that is banned or severely restricted for use 
within  its  territory,  to  inform  the  importing  Party  that  such  export  will  take  place,  before  the  first 
shipment and annually thereafter;  

the requirement for an exporting Party, when exporting chemicals that are to be used for occupational 
purposes, to ensure that an up‐to‐date safety data sheet is sent to the importer; and  

labeling  requirements  for  exports  of  chemicals  included  in  the  PIC  procedure,  as  well  as  for  other 
chemicals that are banned or severely restricted in the exporting country.  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 34 
Stockholm Convention on Persistent Organic Pollutants (POPs) (2001) (Reference: 
http://www.chemsafetypro.com/Topics/Convention/Stockholm_Convention_on_Persistent_Organic_Pollu
tants_POPs.html) 

Persistent Organic Pollutants, (POPs), are chemicals that possess toxic properties, resist degradation, 
bioaccumulate  (accumulate  in  the  fatty  tissue  of  living  organisms),  and  are  transported,  through  air, 
water  and  migratory  species,  across  international  boundaries  and  deposited  far  from  their  place  of 
release,  where  that  accumulate  in  terrestrial  and  aquatic  ecosystems.  Some  of  these  substances  are 
pesticides,  while  others  are  industrial  chemicals  or  unwanted  by‐products  of  industrial  processes  or 
combustion.  

Examples of POPs used in daily life include: DDT, secondary copper, aluminum and zinc productions, 
open burning of waste, fossil fuel industrial burners, leaded gasoline motor vehicles, textile and leather 
dying, etc… (See handout for a complete list). 

Specific effects of POPs can include cancer, allergies and hypersensitivity, damage to the central and 
peripheral nervous systems, reproductive disorders, and disruption of the immune system. Some POPs 
are also considered to be endocrine disrupters, which, by altering the hormonal system, can damage the 
reproductive and immune systems of exposed individuals as well as their offspring.  

The  Stockholm  Convention  is  a  global  treaty  to  protect  human  health  and  the  environment  from 
POPs.   POPs  circulate  globally  and  can  cause  damage  wherever  they  travel.   In  implementing  the 
Convention,  Governments  will  take  measures  to  eliminate  or  reduce  the  release  of  POPs  into  the 
environment. The convention has not yet come into force. 

The Convention on POPs is a major achievement that is complemented by a number of other chemicals‐
related global or regional Conventions, Agreements, and Action Plans, primarily the Basel “Convention 
on  the  Control  of  Transboundary  Movements  of  Hazardous  Wastes  and  their  Disposal,”  and  the 
Rotterdam “Convention on the Prior Informed Consent (PIC) Procedure for Certain Hazardous Chemicals 
and Pesticides in International Trade”. 

The  convention  focuses  initially  on  twelve  chemicals  that  can  be  grouped  into  the  following  three 
categories: 

Pesticides–aldrin,  chlordane,  DDT,  dieldrin,  endrin,  heptachlor,  exachlorobenzene  (also  an  industrial 
chemical and unintended byproduct),  mirex and toxaphene. 

Industrial chemicals –  PCBs (also unintended by‐products). 

Unintended by‐products – dioxins and furans. 

Kuwait and Lebanon both signed the Stockholm convention on May 23, 2001.  

Because of the previously mentioned human practices, many environmental issues were observed. The 
most important ones were recorded to be the global warming and the green house effect. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 35 
The mentioned conventions and treaties played an important role in reducing the rate of spreading of 
these phenomena, but no one can deny that they exist and their effects are highly noticed. Also, their 
effects will be more serious if countries do not work together and obey the banning treaties to reduce 
the effect of the ODS. 

9. GLOBAL WARMING 

a. Definition: 

Earth like any other object absorbs part of the sun light and reflects the other part. The emission of some 
substances(ODS=CFC) in the atmosphere reduces the reflection ability of earth and created what have 
been called “The Green House Effect” or “The Global Warming”. 

The planet is warming, from North Pole to South Pole, and everywhere in between. Globally, the mercury 
is  already  up  more  than  1  degree  Fahrenheit  (0.8  degree  Celsius),  and  even  more  in  sensitive  Polar 
Regions.  And  the  effects  of  rising  temperatures  aren’t  waiting  for  some  far‐flung  future.  They’re 
happening right now. Signs are appearing all over, and some of them are surprising. The heat is not only 
melting glaciers and sea ice, it’s also shifting precipitation patterns and setting animals on the move. 

b. Effects: 

Some impacts from increasing temperatures are already happening. (Reference: IPCC, 2007) 

Ice  is  melting  worldwide,  especially  at  the  Earth’s  poles.  This  includes  mountain  glaciers,  ice  sheets 
covering West Antarctica and Greenland, and Arctic sea ice. 

Researcher Bill Fraser has tracked the decline of the Adélie penguins on Antarctica, where their numbers 
have fallen from 32,000 breeding pairs to 11,000 in 30 years. 

Sea level rise became faster over the last century. 

Some butterflies, foxes, and alpine plants have moved farther north or to higher, cooler areas. 

Precipitation (rain and snowfall) has increased across the globe, on average. 

Spruce  bark  beetles  have  boomed  in  Alaska  thanks  to  20  years  of  warm  summers.  The  insects  have 
chewed up 4 million acres of spruce trees. 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 36 
Other effects could happen later this century, if warming continues. 

Sea levels are expected to rise between 7 and 23 inches (18 and 59 centimeters) by the end of the century, 
and continued melting at the poles could add between 4 and 8 inches (10 to 20 centimeters). 

Hurricanes and other storms are likely to become stronger. 

Species that depend on one another may become out of sync. For example, plants could bloom earlier 
than their pollinating insects become active. 

Floods  and  droughts  will  become  more  common.  Rainfall  in  Ethiopia,  where  droughts  are  already 
common, could decline by 10 percent over the next 50 years. 

Less fresh water will be available. If the Quelccaya ice cap in Peru continues to melt at its current rate, it 
will be gone by 2100, leaving thousands of people who rely on it for drinking water and electricity without 
a source of either. 

Some diseases will spread such as malaria carried by mosquitoes. 

Ecosystems will change—some species will move farther north or become more successful; others won’t 
be  able to move  and could become extinct. Wildlife research scientist Martyn Obbard has found that 
since the mid‐1980s, with less ice on which to live and fish for food, polar bears have gotten considerably 
skinnier.  Polar bear biologist Ian Stirling has found a similar pattern in Hudson Bay.  He fears that if sea 
ice disappears, the polar bears will as well. 

c. Suggested Solutions (Reference: http://www.nrdc.org/globalwarming/solutions/) 

Use energy efficient products: Energy efficient products like fluorescent bulbs go long way in saving 
energy and that too at low cost. Energy produced by electronic gadgets at home or industry are largest 
producer of global warming. Using energy efficient products has vast potential to save both energy and 
money, and can be deployed quickly. 

Phasing out fossil fuels: Burning of fossil fuels like wood or coal produce more carbon emissions than 
other product. Phasing out coal burning power  plants and not burning fossil  fuels directly will reduce 
dependence on fossil fuels. 

Switch off gadgets when not in use: Often when we go out, we forget to switch off fans, bulbs, gadgets 
when actually there is no use of them. These devices generate heat which in itself contributes to global 
warming. Switching off these devices will save electricity, lower down electricity bills and reduce global 
warming. 

Stop deforestation: Less trees means less absorption of greenhouse gases which are in itself responsible 
for more global warming. We can fight global warming by reducing deforestation and forest degradation. 
Managing forests and agriculture therefore should be the top priority to reduce carbon emissions. 

Use public transportation: Pollution from vehicles account for major portion of carbon emissions. Usage 
of  public  transportation,  carpooling  and  low  carbon  fuels  not  only  reduce  pollution  but  also  reduce 

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 37 
vehicular traffic on the road. In the long run, public transportation appears more cost friendly and doesn’t 
pinch the pocket. 

Explore renewable sources: Renewable sources like solar, wind, geothermal and bio‐energy create clean 
energy  and  have  been  in  use  around  the  world  for  many  years.  These  technologies  can  be  deployed 
quickly, are cost‐effective and create jobs for millions of people. 

Pushing for tough standards: Government should ensure that no subsidies, incentives or commitments 
are made to new coal‐fired plants unless they produce zero emissions. 

Developing  low  carbon  technologies:  Research  and  development  of  low  carbon  technologies  will 
further help in reducing carbon emissions. 

Spreading word: Word of mouth is the best way to create awareness among the people to stop carbon 
emissions.  Presentations,  meetings  and  discussions  over  global  warming  provide  information  about 
viable  solutions  to  global  warming,  and  reinforcing  the  economic  benefits  available  throughout  the 
Midwest from the development of renewable energy and energy efficiency. 

Global warming and the ozone hole 

The ozone hole is different from global warming, yet there are links between them.  As global warming 
effect increases, higher up the atmosphere cools, thus increasing the area where stratospheric clouds can 
form, making a larger area susceptible to ozone depletion. 

10. OZONE DEPLETION PHENOMENON: 
a. Definition:  
Ozone depletion is the phenomena that occur when destruction of the stratospheric 
ozone is more than the production of the molecule. The scientists have observed 
reduction in stratospheric ozone since early 1970s. It is found to be more prominent in 
Polar Regions. Following is the set of chemical equations describing Ozone Depletion:  
 CFCl3 + UV Light  CFCl2 + Cl 
 Cl + O3  ClO + O2 
 ClO + O  Cl + O2 

The free chlorine atom is then free to attack another ozone molecule: 

 Cl + O3  ClO + O2 
 ClO + O  Cl + O2 

And again... for  thousands of times. 

Ozone depletion potential (ODP) 

ODP is determined by the number of Cl or Br atoms and the atmospheric lifetime  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 38 
ODP is defined as follows: 
Loss in total ozone due to emmisions of a unit mass of a compound
 ODP 
Loss in total ozone due to emissions of a unit mass of CFC  11
Measurement of Ozone Concentration  

molecule of Ozone moles of ozone n O3

Fraction concentration: C O3     
molecules of air moles of air n

molecule of Ozone moles of ozone

Particles per million:  C O 3  6
 6  
10 molecules of air 10 moles of air

10 6 moles of Ozone 1 mole ozone

Where   6  1 ppm Ozone  
1 mole of air 10 moles air

Mass of O 3 ρM O3
Grams of Ozone/m³ air:  C O3 (g/m )  
3
C O3  
Vair R oT

Dobson Units: An instrument reporting the number of   ozone molecules occupying the earth’s surface 
to the top of the stratosphere.  

1DU = 0.01 mm thickness of pure ozone at 0°C and 1 atm.  

Polar Regions (spring): Ozone concentrations=500 DU  

Equator: Ozone concentrations <250 DU. 

Atypical value for ozone in a vertical column is 300 DU, i.e. a 3mm thick ozone layer at the Earth's surface.  

b. Effects  

Increased Skin Cancers: Basal and squamous cell skin cancers and malignant melanoma (Less Certain) 

Suppression of Human Immune Response System 

Damage to Eyes: The cornea, conjunctiva, the lens, and the retina, Photokeratosis or “snow blindness”, 
Cataracts 

Premature aging of the skin  

Damage to Plants  

2/3 of the plants displayed some degree of UV sensitivity 

Reduce leaf size and limit the area available for energy capture 

Damage to marine organisms  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 39 
Phytoplankton photosynthesis declines by as much as 8.5% i.e., less food for animals 

16 % ozone depletion could result in further losses in Phytoplankton, i.e., loss of 7 million tons of fish per 
year 

Change the composition of living organic materials 

c. Suggested Solutions: (Reference: www.greendiary.com) 

Limit private vehicle driving: A very easy way to control ozone depletion would be to limit or reduce the 
amount of driving as vehicular emissions eventually result in smog which is a culprit in the deterioration 
of the ozone layer. Carpooling, taking public transport, walking, using a bicycle would limit the usage of 
individual  transportation.  It  would  be  a  great  option  to  switch  to  cars/vehicles  that  have  a  hybrid  or 
electric zero‐emission engine. 

Use eco‐friendly household cleaning products: Usage of eco‐friendly and natural cleaning products for 
household  chores  is  a  great  way  to  prevent  ozone  depletion.  This  is  because  many  of  these  cleaning 
agents  contain  toxic  chemicals  that  interfere  with  the  ozone  layer.  A  lot  of  supermarkets  and  health 
stores sell cleaning products that are toxic‐free and made out of natural ingredients. 

Avoid using pesticides: Pesticides are harmful for the ozone layer. The best solution for this would be to 
try using natural remedies, rather than heading out for pesticides.  

Developing stringent regulations for rocket launches: The world is progressing in scientific discoveries 
by leaps and bounds. A lot of rocket launches are happening the world over without consideration of the 
fact that it can damage the ozone layer if it is not regulated soon. A study shows that the harm caused 
by rocket launches would outpace the harm caused due to CFCs. At present, the global rocket launches 
do not contribute hugely to ozone layer depletion, but over the course of time, due to the advancement 
of the space industry, it will become a major contributor to ozone depletion. All types of rocket engines 
result in combustion by products that are ozone‐destroying compounds that are expelled directly in the 
middle and upper stratosphere layer – near the ozone layer. In order to ensure proper work and coherent 
implementation of the environmental dimension of sustainable, an authority must be present to control 
this procedure and serve as an authoritative advocate for the global environment. This authority is the 
United  Nations  Environment  Programme  (UNEP).  The  following  part  is  an  introduction  to  this 
environmental organization. 

Banning the use of dangerous nitrous oxide: Due to the worldwide alarm caused by a study in the late 
70s  about  the  alarming  rate  at  which  the  ozone  was  being  depleted,  nations  around  the  globe  got 
together and formed the Montreal Protocol in the year 1989 with a strong aim to stop the usage of CFCs. 
However, the protocol did not include nitrous oxide which is the most fatal chemical that can destroy the 
ozone layer and is still in use. Governments across the world should take a strong stand for banning the 
use of this harmful compound to save the ozone layer. 

Developing stringent regulations for rocket launches: all types of rocket engines result in combustion by 
products  that  are  ozone‐destroying  compounds  that  are  expelled  directly  in  the  middle  and  upper 
stratosphere layer.  

  MODULE 1 NOTES: REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING INDUSTRY, EVOLUTION OF REFRIGERANTS AND ENVIRONMENTAL IMPACTS . 40 
  

   

MODULE 2. NOTES 
3.5 WEEKS 

ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR 
DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 1 
 INTRODUCTION: (Reference: IPCC/TEAP Special Report: Safeguarding the Ozone Layer and the 
Global Climate System) 

The  availability  and  application  of  refrigeration  technology  is  critical  to  a  society’s  standard  of  living. 
Preservation throughout the food chain and medical applications are examples of key contributors to 
quality  of  life.  Integrated  energy  consumption  information  is  not  available,  but  this  largest  demand 
sector for refrigerants is estimated to use about 9% of world power generation capacity (Bertoldi, 2003; 
EC,  2003;  ECCJ,  2004;  EIA,  2004;  ERI,  2003).  This  consumption  of  global  power‐generation  capacity 
means  that  the  relative  energy  efficiency  of  alternatives  can  have  a  significant  impact  on  indirect 
greenhouse‐gas (GHG) emissions. Refrigeration applications vary widely in size and temperature level. 
Sizes range from domestic refrigerators requiring 60−140 W of electrical power and containing 40−180 g 
of refrigerant, to industrial and cold storage refrigeration systems with power requirements up to several 
megawatts and containing thousands of kilograms of refrigerant. Refrigeration temperature levels range 
from  –70°C  to  15°C.  Nearly  all  current  applications  use  compression‐compression  refrigeration 
technology. The potential market size for this equipment may approach US$ 100,000 million annually. 
This diversity has resulted in unique optimization efforts over the decades, which has resulted in solutions 
optimized for different applications. Also, lubrication technology is considered an important one in the 
vapor compression systems. The oil must provide good, material compatibility and have high thermal 
stability properties. 

1. TYPES OF REFRIGERATION SYSTEMS: (Reference:RTOC‐Assessment‐Report‐2014) 
a. Domestic appliances 

b. Air to air air conditioners and heat pumps(Small, Self‐Contained Air Conditioners, Non‐Ducted 
(or Duct‐Free) Split Residential Air Conditioners, Ducted, Split Residential Air Conditioners, 
Ducted, Commercial, Split and Packaged Air Conditioners,  

c. Water Heating Heat Pumps(Heat Pump Water Heaters, Space Heating Heat Pumps, Combined 
Space and Hot Water Heat Pumps 

d. Commercial Refrigeration( standalone equipment, condensing units) 

e. Industrial systems(food processing, cold storage, Industrial Cooling in Buildings, Power Plant 
and IT Centers, district cooling, Industrial Heat Pumps And Heat Recovery, leisure,  

f. Transport refrigeration(container transport, sea transport and fishing vessels, road transport, 
railway transport, air transport,  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 2 
 g. chillers (Mechanical Vapor Compression Chillers, absorption chillers,= 

h. Vehicle Air Conditioning(Stop & Start and Hybrid Vehicles, Plug‐In Hybrids and Battery‐Driven 
Electric Vehicles 

a. Domestic: 

Domestic refrigerators and freezers are used for food storage in dwelling units and in non‐commercial 
areas  such  as  offices  throughout  the  world.  More  than  80,000,000  units  are  produced  annually  with 
internal  storage  capacities  ranging  from  20  L  to  greater  than  850  L.  Life  style  and  food  supply 
infrastructures  strongly  influence  consumer  selection  criteria,  resulting  in  widely  differing  product 
configurations  between  different  global  regions.  Products  are  unitary  factory  assemblies  employing 
hermetically‐sealed, compression refrigeration systems. These typically contain 50−250 g of refrigerant. 

b. Air to Air: 

Small self‐contained air conditioners 

Small  Self‐Contained  (SSC)  air  conditioners  are  small  capacity  units  in  which  all  of  the  refrigeration 
system  components  are  contained  within  a  single  package.  These  products  have  cooling  capacities 
typically ranging from 1.0 kW to 10 kW (having an average size of 2.7 kW). This category of products 
includes the following common configurations:  

 Window Mounted Room Air Conditioner,  

 Through‐the‐Wall Air Conditioner 

 Portable Air Conditioner  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 3 
  Packaged Terminal Air Conditioner (PTAC). 

Small self‐contained air conditioners are designed to heat or cool single spaces, such as bed‐rooms, small 
shops, restaurants and offices. Small self‐contained air conditioners, because of their size and relatively 
low cost, have often been the first individual comfort electrically driven vapour‐compression systems to 
appear in emerging air conditioning markets. However, duct‐free, split type room air conditioners are 
being selected more frequently as the first comfort air conditioning option in most countries resulting in 
a global decline in the demand for window mounted and through‐the‐wall air conditioners.  

These systems have average refrigerant charge levels of approximately 0.25 kg per kW of cooling capacity, 
for  example,  0.75  kg  of  HCFC‐22.  The  majority  use  hermetic  rotary  compressors,  with  the  remainder 
employing reciprocating or scroll compressors. 

Most small self‐contained air conditioners historically used HCFC‐22. As non‐ODP refrigerants have been 
applied to these products‐the majority have used HFC blends, R‐407C and R‐410A. A small proportion of 
units are using HC‐290. 

Globally there are about 17 million SSC air conditioners currently produced (Gloёl, 2014). With service 
lives over 10 years, it is estimated that more than 170 million SSC air conditioners remain in operation 
globally. 

Split (Non‐Ducted) Residential and Commercial Air Conditioners 

In many parts of the world, residential and light commercial air‐conditioning is done with non‐ducted 
split  air  conditioners.  Non‐ducted  split  air  conditioners  are  widely  applied  in  commercial  buildings, 
schools, apartments and freestanding residences and range in capacity from 2.0 kW to 20 kW (average 
size of 3.8 kW).  

They  comprise  a  compressor/heat  exchanger  unit  (condensing  unit)  installed  outside  the  space  to  be 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 4 
cooled or heated. The outdoor unit is connected via refrigerant piping to a fan‐coil unit located inside the 
conditioned space, generally on the wall but also can be ceiling or floor mounted designs. Single splits 
often position the expansion device also within the condensing/outdoor unit. Compressors are typically 
hermetic  rotary,  scroll  or  reciprocating  type;  high  energy  saving  potential  comes  from  introducing 
inverter technology and technology is currently used in about half of new units.  

Reversible air conditioners (heat pumps) are gaining market acceptance in cool and cold climates where 
they are used primarily for heating but also provide cooling during summer operation. These units are 
designed to provide high efficiency and capacity at low ambient temperatures; typically down to ‐30°C. 
Reversible air conditioners can reduce indirect CO2 emissions by providing an efficient and cost effective 
alternative to electric resistance and fossil fuel heating. Heat pumps designed for cold climates utilize 
one or more technologies to improve their low ambient performance. These technologies include, multi‐
stage or variable speed compression, larger heat exchangers and enhanced control strategies.  

The vast majority of mini‐split residential and commercial air conditioners manufactured prior to 2000 
used  HCFC‐22  refrigerant.  Mini‐split  air  conditioners  have  average  HCFC‐22  charge  levels  of 
approximately 0.25 to 0.30 kg per kW of cooling capacity. The majority of non‐ODP refrigerants that have 
been applied to these products are HFC blends such as R‐410A and R‐407C, whilst HFC‐134a has been 
more dominant in regions that experience high ambient conditions. The current global market for these 
types of split systems is around 80 million units per year (Gloёl et al, 2014).  

Multi‐Split Air Conditioners for Commercial and Residential  

A second type of products are multi‐split; essentially the same as a single split (as described above) but a 
single condensing unit may feed two or more indoor units, although 50 indoor units can be used with 1 
km of piping. Whilst dual indoor unit models may be used for residential applications, this category of 
split systems is more often used in commercial buildings. Specific refrigerant charges tend from around 
0.3 kg/kW upwards, depending upon the installation characteristics. As with single splits, non‐ducted and 
ducted multi‐splits also offer reversible (heating) options.  

Variable Refrigerant Flow (VRF) systems are a sub‐category of the multi‐split air conditioning systems 
and are distinguished from regular multi‐split systems by their ability to modulate the refrigerant flow in 
response  to  the  system  demand.  The  outdoor  air  conditioning  unit  can  adjust  the  refrigerant  flow  in 
response  to  the  demand  from  each  indoor  unit.  In  some  configurations,  these  systems  can  have 
independent  cooling  or  heating  functionality  for  each  indoor  unit  thus  simultaneously  heat  and  cool 
separate indoor spaces. The outdoor unit modulates the total refrigerant flow using various compressor 
capacity  control  methodologies,  with  compressor  types  generally  being  rotary  or  scroll  type.  VRF 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 5 
systems have capacities ranging from 10 kW to over 150 kW. Although systems produced before 2000 
tended to use HCFC‐22, there has since been a growing increase in the use of R‐407C and R‐410A even in 
Article 5 countries, with typical charge levels of 0.30 – 0.70 kg/kW of cooling.  

Cooling capacities range from about 4 kW to about 150 kW, with an average (module) capacity of 20 kW 
(noting  that  modules  are  often  multiplexed  to  provide  greater  capacities).  Approximately  1  million 
systems are produced each year (Gloёl et al, 2014).  

Split Ducted Air Conditioners (Residential and Commercial) 

Ducted,  split  residential  air  conditioners  are  typically  used  where  central  forced‐air  heating  systems 
necessitate the installation of a duct system that supplies air to each room of a residence or small zones 
within commercial or institutional buildings. A condensing unit (compressor/heat exchanger), outside the 
conditioned space, supplies refrigerant to one or more indoor coils (heat exchangers) installed within the 
duct system or air handler. Air in the conditioned space is cooled or heated by passing over the coil and 
is  distributed  to  the  conditioned  spaces  by  the  duct  system.  Systems  can  in  principle  be  designed  as 
reversible  types,  although  for  this  category  of  ducted  air  conditioners  it  is  done  less  frequently. 
Compressor  types  typically  include  hermetic  rotary,  reciprocating  and  scrolls.  The  most  common 
refrigerant in these systems was HCFC‐22 until the period 2005 – 2010, although over the past few years 
the majority has transferred to R‐410A and R‐407C. For residential systems, capacities range from 5 kW 
to 17.5 kW (average size around 10 kW) and each has an average HCFC‐22 charge of 0.26 to 0.35 kg per 
kW of capacity. For commercial systems, capacities range from 7 to 750 kW with a current annual output 
of about 10 million units (Gloёl et al, 2014).  

Ducted Commercial Packaged (Self‐Contained) Air Conditioners 

Ducted  commercial  packaged  air  conditioners  and  heat  pumps  are  single  self‐contained  units  which 
comprise an integral fan and heat exchanger assembly which is connected by means of ducting to the air 
distribution  system  of  the  commercial  structure. The other part of the package is the condensing unit, 
normally  with  an  air  cooled  condenser  and  compressors,  which  are  often  hermetic  scrolls,  although 
hermetic and semi‐hermetic reciprocating and screw machines are sometimes employed. 

The majority of ducted commercial packaged air conditioners and heat pumps are mounted on the roof 
or outside on the ground of offices, shops, restaurants or institutional facilities. Multiple units containing 
one or more compressors are often used to condition the enclosed space of low‐rise shopping centres, 
shops, schools or other moderate size commercial structures. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 6 
They  are  offered  in  a  wide  range  of  capacities  from  around  7  kW  to  over  700  kW  and  have  specific 
refrigerant charges of around 0.3 to 0.5 kg per kW of cooling capacity. Most ducted systems historically 
used  HCFC‐22,  whilst  in  non‐Article  5  countries R‐410A  is  mainly used  and  to  a lesser  extent  R‐407C, 
which  is  used  more  frequently  in  regions  with  higher  ambient  conditions.  Annual  market  is  currently 
about 1 million units (Gloёl et al, 2014). 

c. Water Heating 

Vapour‐Compression Cycle, Heat‐Pump Water Heaters 

Almost  all  heat  pumps  work  on  the  principle  of  the  vapour  compression  cycle.  Heating‐only,  space‐
heating heat pumps are manufactured in a variety of sizes ranging from 1 kW heating capacity for single 
room units, to 50−1000 kW for commercial/ institutional applications, and tens of MW for district heating 
plants.  Most  small  to  medium‐sized  capacity  heat  pumps  in  buildings  are  standardized  factory‐made 
units. Large heat pump installations usually are custom‐made and are assembled at the site. 

In  several  countries  water  heating  for  swimming  pools  is  provided  by  heat  pumps.  This  is  a  growing 
market for heat pumps. 

Heat  sources include  outdoor, exhaust  and  ventilation air,  sea  and lake  water,  sewage water, ground 

water, earth, industrial wastewater and process waste heat. Air‐source and ground‐coupled heat pumps 
dominate the market. For environmental reasons, many countries discourage the use of ground water 
from wells as a heat pump source (ground subsidence, higher‐value uses for well water). In countries with 
cold climates such as in northern Europe, some heat pumps are used for heating only. In countries with 
warmer climates, heat pumps serve hydronic systems with fan coils provide heat in the winter and cooling 
in the summer. Heat pumps with dual functions, such as heating water and cooling air simultaneously, 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 7 
are also available. In mature markets, such as Sweden, heat pumps have a significant market share as 
heating  systems  for  new  buildings  and  are  entering  into  retrofit  markets  as  well.  In  Europe,  comfort 
heating dominates heat pump markets − mostly with hydronic systems using outside air or the ground. 
There is increasing use of heat pumps that recover a portion of exhaust heat in ventilation air to heat 
incoming  air  in  balanced  systems.  This  reduces  the  thermal  load  compared  to  having  to  heat  the 
incoming air with primary fuel or electricity. Heat pumps in Germany and 

Sweden provide up to 85% of the annual heating in some buildings. For these buildings, supplementary 
heat is required only on the coldest days. 

Heat pumps have up to a 95% share of heating systems in new buildings in Sweden. This is due to the 
initial development support and subsidies from the government that made the units reliable and popular, 
high  electricity  and  gas  prices,  widespread  use  of  hydronic  heating  systems,  and  rating  as  a  ‘green’ 
heating system by consumers (IEA, 2003a). hot water heating are used in some European countries. Most 
of  the  combined  systems  on  the  market  alternate  between  space  and  water  heating,  but  units 
simultaneously serving both uses are being introduced (IEA, 2004). 

The heat pumps for comfort heating have capacities up to 25 kW. Supply temperatures are 35−45oC for 
comfort  heat  in  new  constructions  and  55o−65oC  for  retrofits.  Regulations  in  a  number  of  European 
countries require domestic water heaters to produce supply temperatures of 60−65oC. Small capacity 
(10−30 kW) air‐to‐water heat pump chillers for residential and light commercial use in combination with 
fan‐coil units are popular in China as well as Italy, Spain, and other southern‐European countries. Hot 
water delivery temperatures are in the 45−55oC range. In the future, the market growth of small air‐to‐
water heat pumps may be slowed in some markets by the growing popularity of variable‐refrigerant‐ 
flow  systems  combined  with  multiple,  indoor  fan  coil  units  connected  to  a  refrigerant  loop  for  direct 
refrigerant‐to‐air heat transfer. 

In Japan, heat pump chillers are mainly for commercial applications above 70 kW. Commercial size heat 
pump chillers of up to 700 or 1000 kW capacity are used for retrofit, replacing old chillers and boilers to 
vacate machine room space and eliminate cooling towers (JARN, 2002b). 

Night‐time electricity rates in Japan are only 25% of daytime rates. As a consequence, domestic hot‐
water heat pumps are a rapidly‐growing market. They are operated only at night and the hot water is 
stored for daytime use. Germany and Austria have been installing dedicated domestic hot water (DHW) 
heat pumps for a number of years (IEA, 2004). 

Absorption Heat Pumps 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 8 
Absorption  heat  pumps  for  space  heating  are  mostly  gas‐fired  and  commonly  provide  cooling 
simultaneously with heating. Most of the systems use water and lithium bromide as the working pair, 
and can achieve about 100oC output temperature. Absorption heat pumps for the heating of residential 
buildings are rare.  

d. Commercial: 

Commercial Refrigeration is the part of the cold chain comprising equipment used by retail outlets for 
preparing, holding and displaying frozen and fresh food and beverages for customer purchase. 

For commercial systems, two levels of temperature (medium temperature for preservation of fresh food 
and  low  temperature  for  frozen  products)  may  imply  the  use  of  different  refrigerants.  Chilled  food  is 
maintained in the range 1°C−14°C but the evaporating temperature for the equipment varies between –
15 °C and 5 °C dependent upon several factors: the type of product, the type of display case (closed or 
open) and  the  type  of  system  (direct  or indirect).  Frozen  products  are kept  at  different  temperatures 
(from –12 °C to –18 °C) depending on the country. Ice cream is kept at –18 to –20 °C. Usual evaporating 
temperatures  are  in  the  range  of  −30  to  –40  °C.  On  a  global  basis,  commercial  refrigeration  is  the 
refrigeration  subsector  with  the  largest  refrigerant  emissions  calculated  as  CO2  equivalents.  These 
represent 40% of the total annual refrigerant emissions. Annual leakage rates higher than 30% of the 
system refrigerant charge are found when performing a top‐down estimate (Clodic and Palandre, 2004; 
Palandre et al., 2004). This means that in an environment with an average energy mix, the refrigerant 
emissions might represent 60% of the total emissions of GHG resulting from system operation, the rest 
being indirect emissions caused by power production. This indicates how important emission reductions 
from this sector are. 

Stand‐alone equipment consists of systems where all the components are integrated: ice cream freezers, 
beverage vending machines and all kinds of standalone display cases. This equipment is installed in small 
shops, train  stations, schools, supermarkets  and  corporate buildings. Annual growth is significant. All 
types of stand‐alone equipment are used intensively in industrialized countries and are the main form of 
commercial refrigeration in many developing countries. These systems tend to be less energy efficient 
per kW cooling power than the full supermarket systems described below. A main drawback to stand‐
alone units is the heat rejected to ambient air when placed indoors. Therefore, the heat must be removed 
by the building air conditioning system when there is no heating requirement. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 9 
  

Condensing units are used with small commercial equipment. They comprise one or two compressors, a 
condenser and a receiver which are normally located external to the sales area. The cooling equipment 
includes  one  or  more  display  cases  in  the  sales  area  and/or  a  small  cold  room  for  food  storage. 
Condensing units are installed in specialized shops such as bakeries, butchers and convenience stores in 
industrialized countries, whilst in developing countries a typical application is the larger food retailers. 

Full supermarket systems can be categorized by whether refrigerant evaporation occurs in the coolers, or 
whether a low temperature secondary heat transfer fluid (HTF) that is cooled centrally is circulated in a 
closed loop to the display cabinets and cold stores. The first type is termed ‘direct expansion’ or direct 
system and the second type is termed indirect system. 

Direct systems have one less thermal resistance and no separate fluid pumping equipment, which gives 
them an inherent efficiency and cost advantage. The HTF circulated in an indirect system normally gains 
sensible heat, but may gain latent heat in the case of ice slurry or a volatile fluid like CO2. Many different 
designs of full supermarket systems can be found.  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 10 
Centralized systems consist of a central plant in the form of a series of compressors and condenser(s) 
located  in  a  machinery  room  or  an  outside  location.  This  provides  refrigerant  liquid  or  an  HTF  at  the 
correct temperature levels to cabinets and cold stores in other parts of the building. Each rack of multiple 
compressors is usually associated with a single air‐cooled condenser. Specific racks are dedicated to low‐
temperature or medium‐temperature evaporators. The quantity of refrigerant is related to the system 
design, refrigerating capacity and refrigerant choice varies. The centralized systems can be either direct 
or  indirect  systems.  Centralized  direct  systems  constitute  by  far  the  largest  category  in  use  in 
supermarkets today. The size can vary from refrigerating capacities of about 20 kW to more than 1 MW. 
The centralized concept is flexible in order to utilize heat recovery when needed (Arias, 2002). 

Distributed Systems are characterized by having smaller compressors and condensers close to or within 
the  coolers,  so  that  many  sets  of  compressor/condenser  units  are  distributed  around  the  store.  The 
compressors can be installed within the sales area with remote condensers. When they are installed as 
small packs with roof‐mounted, air‐cooled condensers, or as small packs adjacent to the sales area in 
conjunction with remote air‐cooled condensers they are sometimes referred to as Close Coupled Systems. 
The quantity of such units could range from just a few to upwards of 50 for a large supermarket. They are 
direct systems, but when installed inside the building that may employ a HTF, usually water, for collecting 
heat from the different units. 

Hybrid  systems  cover  a  range  of  possibilities  where  there  is  a  combination  of  types.  An  example  is  a 
variation of the distributed system approach, where low‐temperature cabinets and cold stores comprise 
individual water‐cooled condensing units, which are supplied by the medium‐temperature HTF. Thus, in 
the  indirect  medium  temperature  section,  the  refrigerant  charge  is  isolated  mainly  to  the  machinery 
room, whilst an HTF is circulated throughout the sales and storage areas at this temperature level. 

In  some  countries,  indirect,  close‐coupled,  distributed  and  hybrid  systems  have  been  employed  in 
increasing  number  in  recent  years  because  they  offer  the  opportunity  of  a  significant  reduction  in 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 11 
refrigerant  charge.  Additionally,  with  indirect  systems  the  refrigerant  charge  is  normally  located  in  a 
controlled area, enabling the use of low‐GWP refrigerants that are flammable and/or have higher toxicity. 
This approach has been adopted in certain European countries due to regulatory constraints on HCFCs 
and HFCs (Lundqvist, 2000). A review of possible system solutions is provided by Arias and Lundqvist 
(1999 and 2001). The close‐coupled systems offer the advantages of low charge, multiple compressors 
and circuits for part load efficiency and redundancy, as well as the efficiency advantage of a direct system 
(Hundy, 1998). 

e. Industrial: 

 Food processing 

Refrigeration is used for chilling and freezing food during processing, in order to prolong shelf life, but it 
can also  be used to make handling or processing easier. For example hams  are temporarily frozen to 
enable them to be sliced  more thinly. Chilling also  plays  a part in the pasteurizing process where the 
product  is  rapidly  cooled  after  heat  treatment  to  minimize  spoilage.  A  wide  variety  of  chilling  and 
freezing techniques are used, including immersion in liquid, air blast freezing in batches or in a continuous 
process and contact freezing on tables or in blocks between metal plates. The choice of process depends 
on the form that the product takes, whether it is wrapped or unwrapped, robust or fragile, processed or 
raw. Some fruits and vegetables such as potatoes, apples and most soft fruit are notoriously difficult to 
freeze  as  the  expansion  of  water  destroys  the  cell  walls,  leading  to  mushiness  when  thawed.  Other 
produce, such as peas, corn and beans, can be frozen in very small pieces using a fluidized bed of air to 
allow each individual piece to freeze without agglomerating. 

There is a negative public perception of frozen food, which is that thawed food will always be inferior 
quality to fresh. In fact if good quality food is frozen professionally immediately after harvest, catch or 
cooking it should offer increased shelf life and superior quality when thawed. Spoilage rates could be 
substantially  reduced  if  a  greater  proportion  of  food  were  frozen  before  shipment.  If  the  public 
perception  of  frozen  food  is  improved  then  there  could  be  a  significant  increase  in  this  sector  of  the 
market. Freezing food requires a lot of heat transfer compared to storage, so refrigeration systems are 
large capacity and require a large power input although the freezing chamber may be physically quite 
small. There is a trade‐off between the time required to complete freezing and the operating efficiency. 
Running the system at very low temperature is less efficient but results in a shorter freezing time 

Some food processes require careful control of humidity and temperature to ensure product quality and 
in these cases a cooling system is not enough. Examples include bakeries producing cakes and bread, 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 12 
fruit and vegetable storage and fruit ripening. The rate of fruit ripening is controlled by maintaining low 
ethylene levels in the atmosphere through the use of high rates of ventilation with fresh air. In periods of 
high  ambient  temperature  the  cooling  load  for  the  incoming  air  can  be  substantially  higher  than  the 
product cooling load. Failure of the cooling system would cause the product to ripen too quickly resulting 
in a large loss of product value before it reached the point of sale. In some cases the air‐conditioning 
system  is  connected  to  a  central  plant  cooling  system  using  R‐717  or  HFCs  but  in  others  a  custom 
designed stand‐alone system in an air‐handling unit serves the humidity control requirement. 

 Cold storage 

Cold  storage  facilities  usually  operate  at  two  temperature  levels,  frozen  (well  below  0oC)  and  chilled 
(above 0oC). Frozen produce must be stored below ‐18oC, and it is usual to maintain the store between ‐
22oC  and  ‐26oC  to  provide  a  factor  of  safety  in  the  event  of  major  equipment  failure.  Some  products 
require lower temperatures, for example ice‐cream and similar produce is stored between ‐26oC and ‐
29oC, and some niche market products such as some types of sushi must be kept significantly colder, 
even down to ‐60oC, in order to retain product quality. Chilled produce is typically held between 0oC and 
4oC, although fruit, bakery products and vegetables are stored between 8oC and 12oC. Some stores offer 
long  term  storage  contracts,  in  order  to  stock  produce  until  it  is  “out  of  season”  and  therefore  more 
valuable. Stock may be held for months in these warehouses. Other sites provide marshalling facilities in 
order to restock supermarkets on a daily basis; in these plants the product is not usually in the building 
for more  than 24  hours.  The  cooling  load  on  such  a  building  is  high  because  of  the  amount of  traffic 
through  the  temperature  controlled  chambers,  although  product  load  is  typically  low  because  the 
residence time is not long enough for the air temperature to have any appreciable effect on the product. 

 Industrial cooling in buildings, power plant and IT Centers  

Some production processes require tight control of the surrounding temperature, for example microchip 
production,  paint  spraying  or  injection  molding.  These  loads  are  relatively  constant  all  year,  and 
production output is affected if the chilling plant is inoperative, so both the reliability and the efficiency 
of the equipment are more important than for office air conditioning. This can sometimes lead to the 
specification of uniquely designed site‐constructed systems to deliver the cooling in order to provide the 
high level of reliability required, or to achieve lower energy use. Where heat loads  are too high to be 
handled by air‐ or water‐based cooling systems, for example in some high density data centres and other 
IT cooling applications, other fluids including R‐744 have been used in direct systems (Hutchins, 2005, 
Solemdal, 2014). Typical loads for these applications may be up to 2 kW per m2 in comparison to a typical 
office load of 40 W per m2. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 13 
The industrial cooling load is typically almost entirely “sensible” cooling – reducing the air temperature 
without reducing the moisture content, in contrast with a typical commercial air conditioning load which 
is likely to involve more dehumidification, or “latent” cooling. Latent cooling requires lower temperatures 
to bring the air to its dewpoint. If an industrial cooling load is 100% sensible cooling, or if the cooling can 
be split into separate systems for sensible and latent cooling, then the operating temperature for the 
sensible cooling can be raised, making the system more efficient. In these cases it may also be possible 
to use indirect evaporative cooling to reject some or the entire process heat load. 

There is a significant benefit in pre‐cooling the inlet air to gas‐fired turbines in higher ambient climates. 
For  example  reducing  the  air  inlet  temperature  from  40°C  to  8°C  will  increase  capacity  by  28% 
(Kohlenberger, 1995). These systems usually use large chillers with R‐22, R‐134a or R‐717, cooling glycol. 

 District cooling 

In the Middle East since the 1990’s district cooling applications have become common with the rapid rate 
of economic development in the Gulf area. Those applications serve office complexes, shopping malls, 
airports and call centres (Sarraf, 2012). Because of the high ambient temperatures throughout most of 
the  year,  the uninterrupted  operation  of those  systems  is  “mission  critical”.  District  cooling  providers 
design multiple redundancies in their systems, since stoppage will necessitate vacating those premises 
incurring heavy fines on the operators.  

There is an estimated district cooling installed capacity of about 13.2 GW in the Middle East. The UAE 
have the largest share of this capacity at about 8.8 GW. Qatar is the second with the single largest district 
cooling  plant  with  an  installed  capacity  of  420  MW.  Saudi  Arabia  has  about  400  MW  district  cooling 
capacity and is the fastest growing market. All those systems use vapour compression technology and 
predominantly HCFC and HFC refrigerants. In Egypt, with an estimated 350 MW total installed capacity 
of  district  cooling,  natural  gas  fired  absorption  chillers  are  mostly  used.  Some  older  district  cooling 
applications  in  the  region  still  use  CFC‐11  and  CFC‐12  but  the  majority  of  systems  are  now  HCFC‐22, 
HCFC‐123 or HFC‐134a.  

In the Gulf Cooperation Council countries (GCC), the total cooling demand are expected to triple between 
2010  and  2030  (when  HCFC  are  phased‐out)  reaching  approximately  350  GW.  This  would  be  the 
equivalent  to  60%  additional  power  generation  requirement  in  the  region  if  the  same  mix  of  cooling 
technologies  were  used.  The  additional  power  generation  required  for  this  mix  would  consume  the 
equivalent of 1.5 million barrels of oil per day so discussions are undergoing to increase the use of district 
cooling  to  enable  electric  power  peak  shaving  and  therefore  reduce  oil  consumption  for  generating 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 14 
electricity. The potential for district cooling in the GCC counties between 2010 and 2030 is over 100 GW, 
existing capacity in GCC countries is 11.7 GW, and thus an increase of about nine folds of existing capacity 
is expected. (Olama, 2012) 

District cooling systems are not restricted to the extreme tropical climate of the Middle East. Similar 
systems are installed in the United States serving business districts, hospitals and university campuses, 
and such systems are becoming more common in Scandinavia where the district heating network makes 
it easier to incorporate cooling into the existing infrastructure. Helsinki for example has a 120 MW district 
cooling system (Vartiainen, 2011), which is projected to grow to 280 MW by 2030. Several large systems 
have been installed in China, including steam‐driven absorption. Where absorption chillers are used the 
district cooling system can be integrated with a combined heat and power plant, using the excess heat 
from generators to drive the cooling system. In some coastal sites, for example in Hawaii and Mauritius, 
deep seawater is being considered for district cooling offering a significant reduction in demand on an 
electrical infrastructure which might already be overloaded. 

 Industrial heat pumps and heat recovery 

Many industrial processes including brewing, dairies, food factories and chemical processes require large 
amounts of heat in addition to a cooling load. Even if the primary use of heat, for example for cooking 
food, cannot be achieved by heat pumps or recovery there may be many uses for lower grade heat, such 
as pre‐heating boiler feed water or heating wash water for the production area. When the application is 
collecting and redirecting waste heat from a refrigerating system it is called heat recovery. When it is 
performing a non‐productive chilling process on a source of heat, whether it is at ambient temperature 
or is the waste heat stream from another process such as a cooker flue, it is a heat pump. 

Large heat pumps have also been used for heating public buildings, for example in Gardermoen Airport, 
Norway (8100 kW heating capacity) and Akershus hospital, Norway (8000 kW heating capacity). These 
systems are custom‐designed, using R‐717 as the refrigerant (Stene, 2008). 

Even  larger  systems  are  used  for  district  heating  systems,  with  many  examples  in  Scandinavia.  The 
smallest  of  these  systems  are  about  5  000  kW.  Most  installations  use  HFC‐134a  in  centrifugal 
compressors, with some (up to 15 000 kW) using R‐717. The largest is in Stockholm, with a total capacity 
of 180 000 kW (180 MW) using HFC‐134a in centrifugal compressors. This system takes heat from sea 
water to provide the thermal source; other similar installations have used waste water from the sewage 
system (Bailer, 2006). 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 15 
Steam‐fired  absorption  systems  (as  described  in  section  5.3.6)  can  be  used  to  raise  condenser  water 
temperature in power plants to provide heat to district heating networks and some industrial processes. 
Absorption can also be used to boost the temperature of a proportion of a medium temperature process 
stream by cooling the remainder of the stream. In this way a small part of a stream at 70°C could be raised 
to 120°C by cooling the rest of the stream and rejecting its heat to atmosphere at, say, 35°C. 

 Leisure  

The principal use of refrigeration in the leisure market is for ice rinks, extended also to indoor ski‐slopes, 
ice climbing walls and other ice features. Many older ice rink systems used direct CFC‐12 or direct R‐717. 
To change to  an indirect system  would require replacement of  the floor slab, which is  a  considerable 
capital  expenditure.  Some  CFC‐12  systems  have  been  converted  to  HCFC‐22  despite  the  increased 
pressure. Similarly some R‐717 systems in Central Europe have been converted to R‐744. A few very large 
systems have been installed for bobsled and luge runs, typically associated with winter Olympics. These 
systems usually use pumped R‐717. A recently installed cross‐country ski track in Finland used R‐744 for 
the track cooling, with circuits up to 1 km long. 

 Process Refrigeration 

Cooling  is  used  in  a  wide  variety  of  process  applications.  The  cooling  can  be  applied  by  a  direct 
refrigeration system with a coil in the process tank, or a jacket around the outside of a chemical reactor 
vessel or storage tank. Alternatively, a  secondary fluid such as  water,  brine solution or glycol may be 
used.  In  these  cases  standard  chillers  might  be  used,  although  there  may  still  be  other  reasons  for 
requiring the chiller to be specially designed for the project, for example location of the equipment within 
a hazardous area. 

In refineries refrigeration is used to remove light hydrocarbons from the process stream. Such systems 
can be  extremely large  and may  use  HCFC or  HFC  in  centrifugal  chillers. It is  also possible to  use  the 
feedstock, particularly ethylene or propylene as the refrigerant, either in a closed‐loop system or as part 
of the process flow. In very large systems, the use of HFC‐134a enables centrifugal compressors to be 
used whereas ethylene typically requires screw compressors, which, at that size, are significantly more 
expensive. 

Some  specialist  processes  including  plastic  forming,  paper  milling  and  precision  machining  require 
multiple  small  capacity  systems  and  are  typically  constructed  on  site  using  HCFC  or  HFC.  The  use  of 
multiple flexible hoses to connect to the moving parts of these machines presents a particular challenge 
due to high refrigerant leak rates. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 16 
Where processes produce high grade waste heat, for example flue gases from glass production, power 
stations, steel mills, incinerators or cement factories, the heat can be used to drive absorption chillers, 
either directly or by raising steam which is fed to the chiller. Such systems require to be tailored to the 
application to ensure that the heat production and cooling demand are well matched. 

The cooling of deep mines presents another challenge because the operating conditions are arduous and 
the available space is severely constrained. Typical systems used centrifugal chillers underground. An 
alternative to the use of CFC‐12 or HCFC‐123 in centrifugal chillers was to produce cooling at the surface, 
either as cooled ventilation air or as chilled water or ice. However the depth to which surface cooling is 
effective  is  limited  and  for  mines  deeper  than  about  2,000m  some  form  of  underground  cooling  is 
required to counter the effects of air compression and the power required to transport the cooling effect 
from  the  surface  to  the  workface.  There  is  currently  no  acceptable  alternative  to  HCFC‐123  for 
underground applications to a depth of up to 4,500m (Calm, 2011). Some of the new fluid blends currently 
under development for other applications may also be suitable for this application but it is unlikely that a 
fluid will be developed solely for this use 

f. Transport Refrigeration: (Reference: IPCC/TEAP Special Report: Safeguarding the Ozone Layer 
and the Global Climate System) 

The transport refrigeration subsector consists of refrigeration systems for transporting chilled or frozen 
goods. Typically the task of a transport refrigeration system is to keep the temperature constant during 
transport. The technical requirements for transport refrigeration units are more severe than for many 
other  applications  of  refrigeration.  The  equipment  has  to  operate  in  a  wide  range  of  ambient 
temperatures and under extremely variable weather conditions (sun radiation, rain, etc.); it also differing 
temperature requirements, and it must be robust and reliable in the often severe transport environment 
(IIR, 2003). 

Typical modes of transport are road, rail, air and sea. In addition, systems which are independent of a 
moving  carrier  are  also  used;  such  systems  are  generally  called  ‘intermodal’  and  can  be  found  as 
containers (combined sea‐land transport) as well as swap bodies (combined road and rail transport).  

The technology used in transport refrigeration is mainly the mechanically‐ or electrically‐driven vapor 
compression cycle using refrigerants such as CFC, HCFC, HFC, ammonia or carbon dioxide. In addition, a 
number  of  refrigeration  systems  are  based  on  using  substances  in  discontinuous  uses.  This  type  of 
equipment can be found as open uses with solid or liquid CO2, ice, or liquid nitrogen and in these cases 
the  refrigerant  is  being  completely  emitted  and  lost  after  removing  the  heat  (Viegas,  2003).  Closed 
systems such as eutectic plates (Cube et al., 1997) or flow‐ice, reuse the same substance (Paul, 1999). 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 17 
Such systems used to be very commonplace in transport refrigeration, and are still used on a significant 
scale. Some propose that their use should be increased in the future. All transport refrigeration systems 
need  to  be  compact  and  lightweight,  as  well  as  highly  robust  and  sturdy  so  that  they  can  withstand 
movements and accelerations during transportation. Despite these efforts, leaks within the refrigeration 
system occur due to vibrations, sudden shocks and so forth. The likelihood of leaks or ruptures is also 
greater than with stationary systems, due to a higher risk of collisions with other objects. Ensuring safe 
operation with all working fluids is essential, particularly in the case of ships where there are no options 
to  evacuate  a  larger  area  (SCANVAC,  2001).  The  safety  is  either  inherent  in  the  fluids  or  is  ensured 
through a number of technical measures (Stera, 1999). 

Container transport 

Refrigerated  containers  allow  uninterrupted  storage  during  transport  on  different  types  of  mobile 
platforms, for example railways, road trucks and ships. The two main types of refrigerated containers are 
porthole containers and integral containers. 

Porthole  containers  are  the  older  of  the  two  concepts  and  are  insulated  containers  with  two  front 
apertures  and  no  builtin  refrigeration  systems.  Some  predict  that  by  2006,  transport  will  have  been 
completely converted to integral containers (Hochhaus, 2003; Wild, 2003). 

Integral refrigerated containers are systems which have their own small refrigeration unit of about 5 kW 
refrigeration  capacities  on  board.  There  were  more  than  550,000  of  these  in  2000,  representing  the 
transport capacity of 715,000 20‐foot containers, and there numbers are set to strongly increase (UNEP, 
2003; Sinclair, 1999; Stera, 1999). The electrical power needed to drive the system is supplied from an 
external power supply via an electrical connection. These systems typically use HFC‐134a, R‐404A and 
HCFC‐22, and in some cases R‐407C (Wild, 2003). Newer systems generally have a more leak‐resistant 
design (Crombie, 1999; Stera, 1999; Yoshida et al., 2003; Wild, 2003). In 1998, when older design systems 
were prevalent, an average annual leakage rate of 20% of the charge of about 5 kg was assumed for a 
lifetime of 15 years (Kauffeld and Christensen, 1998). 

Sea transport and fishing vessels 

Virtually all of the 35,000 plus merchant ships worldwide larger than 500 gross tonnes (Hochhaus, 1998) 
have some on‐board refrigeration system. The majority of systems use HCFC‐22. In terms of technology 
and  performance,  chillers  for  air  conditioning  or,  in  case  of  naval  vessels  for  electronics  and  weapon 
system cooling, are similar to stationary systems. The following remarks and information relate to ship‐
bound  refrigeration  systems  essential  to  the  main  purpose  of  non‐naval  vessels,  namely  the 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 18 
transportation of perishable products, the chilling of fish and the like. Refrigerated transport vessels, also 
called reefers, provide transportation for perishable foodstuff at temperatures between –30°C and 16°C 
(Cube  et  al.,  1997).  It  is  estimated  that  there  are  around  1300  to  1400  reefer  vessels  in  operation 
(Hochhaus,  2002;  Hochhaus,  1998),  a  number  which  has  been  constant  for  quite  some  time  and  is 
expected to decrease. In 2001, it was reported that more than 95% of the refrigeration installations on 
these vessels use HCFC‐22 as a refrigerant (SCANVAC, 2001), although various HFCs such as HFC‐134a, 
R‐404A, R‐507 and R‐407C as well as ammonia are being used. About two‐thirds of the systems are direct 
systems with up to 5 tons of refrigerant per system and the remaining are indirect systems with a charge 
below  1  ton  of  refrigerant  (UNEP,  2003).  Estimates  of  current  annual  leakage  rates  based  on  known 
refrigerant consumption are 15−20% of the system charge (SCANVAC, 2001). 

Worldwide, there about 1.3 million decked and about 1.0 million undecked, powered fishing vessels. In 
2001, more than 21,500 fishing vessels over 100 gross tons were recorded (FAO, 2002), with a slightly 
decreasing trend. Vessels of that size are assumed to operate internationally and to be equipped with 
significant  refrigeration  equipment.  Within  a  wide  range,  the  average  larger  fishing  vessel  has  a 
refrigerant charge in the order of 2000 kg with 15−20% annual leakage rate. In 2001 more than 95% of 
such vessels in Europe used HCFC‐22 as the refrigerant (SCANVAC, 2001). It is assumed that 15% of the 
fleet have full size refrigeration systems, while the remaining fleet is assumed to be equipped with small 
refrigeration systems that have a filling mass of approximately 100 kg. 

Specialized  tankers  are  used  to  transport  liquefied  gases,  in  particular  liquefied  petrol  gas  (LPG)  and 
liquefied natural gas (LNG). Medium and large LNG tankers transport LNG to be able to carry any one of 
a wide range of cargoes with mal pressure. The refrigeration effect needed for this type of transport is 
provided by evaporating the LNG, which is re‐condensed using specialized refrigeration units.  

Road transport 

Road transport refrigeration units, with the exception of refrigeration containers, are van, truck or trailer 
mounted systems. Some  trailers are equipped to be mounted or have their main bodies  mounted on 
railroad  systems;  these  are  so‐called  swapbodies.  In  a  number  of  uses  those  systems  are  of  the 
discontinuous type, using eutectic plates in closed systems (Cube et al., 1997) or liquid nitrogen, liquid 
carbon dioxide or solid carbon dioxide in open systems (UNEP, 2003). These systems are frequently used 
in local frozen food distribution, for example, delivery directly to the customer (Cube et al., 1997). Liquid 
nitrogen  for  cooling  purposes  is  used  by  more  than  1000  vehicles  in  the  UK.  Liquid  carbon  dioxide  is 
reported to be used in 50 trucks in Sweden (UNEP, 2003). In general, the necessity for storage and filling 
logistics, the hazardous handling of very cold liquids and solids and the energetically unfavorable low 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 19 
temperature  storage  reduce  the  widespread  application  of  these  historically  frequently  used 
technologies. 

The predominant technology in road transport, covering virtually all of the remaining refrigerated road 
transport equipment, is the mechanical vapor compression cycle. Trailers usually have unitary equipment 
that consists of a diesel engine, compressor, condenser, engine radiator and evaporator with fans as well 
as refrigerant and controls. These systems are also used for swap bodies. Larger trucks often have similar 
equipment as trailers. However, as the truck size decreases an increasing proportion of systems have the 
compressor being driven by the drive engine (ASHRAE, 2002). Alternatively, some truck systems use a 
generator  coupled  with  the  truck  engine  to  generate  electricity,  which  is  then  used  to  drive  the 
compressor (Cube et al., 1997). 

In 1999, it was estimated that in North America alone 300,000 refrigerated trailers were in use (Lang, 
1999).  For  the  15  countries  of  the  European  Union  in  2000,  120,000  small  trucks,  vans  and  eutectic 
systems with 2 kg refrigerant charge were estimated to be in use, with 70,000 mid‐size trucks of 5 kg 
refrigerant  filling  and  90,000  trailers  with  7.5  kg  refrigerant  filling  (Valentin,  1999).  The  worldwide 
numbers in 2002 were estimated to total 1,200,000 units, with 30% trailer units, 40% independent truck 
units  and  30%  smaller  units.  The  annual  amount  of  refrigerant  needed  for  service  is  reported  to  be 
20−25%  of  the  refrigerant  charge  (UNEP,  2003).  The  refrigerant  typically  chosen  is  HFC‐  134a  for 
applications  where  only  cooling  is  needed,  and  predominantly  R‐404A  and  R‐410A  for  freezing 
applications and general‐purpose refrigeration units (UNEP, 2003). 

Railway transport 

Refrigerated  railway  transport  is  used  in  North  America,  Europe,  Asia  and  Australia.  The  transport  is 
carried  out  by  using  either  refrigerated  railcars,  or  refrigerated  containers  or  swap  bodies.  Different 
technologies  have  been  used  in  the  past:  Solid  CO2  as  well  as  ice  have  been  used  in  discontinuous 
emissive systems to date (CTI, 2004). Mechanically‐driven refrigeration systems have also been used and 
are now the prime choice because of the typically long duration of trips, which makes refilling of the 
emitted refrigerant in discontinuous emissive systems a challenge for both logistical and cost reasons. 

Mechanically driven systems are almost completely equipped with diesel engines to supply the necessary 
energy to the refrigeration unit. The existing fleets of railcars in Asia still seem to mostly operate on one‐
stage (cooling)  and two‐stage (freezing /combined  use)  CFC‐12  systems (UNEP, 2003).  The European 
railcars have been converted to HFC‐134a (Cube et al., 1997), and this has been facilitated by European 
regulations phasing out the use of CFCs (EC No 2037/2000 (Official Journal, 2000)). In North America, 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 20 
existing older systems have been converted to HFC‐134a, while newer systems utilize HFC‐ 134a and R‐
404A (DuPont, 2004). 

The  lifetime  of  newer  rail  refrigeration  systems,  which  are  often  easily  replaceable  units  originally 
developed for road transport and only adapted for rail use, is believed to be 8 to 10 years with a running 
time of 1000 to 1200 hours per annum (refrigeratedtrans.com, 2004). Older units specifically designed 
for rail use have a lifetime of typically 40 years and a refrigerant filling of approximately 15 kg (UNEP, 
2003). The annual leakage rate may be assumed to be at least similar to the leakage rate experienced in 
road transport that is 20−25% of the refrigerant charge (UNEP, 2003). 

Air transport 

In order to provide constant low temperature during the flight, containers to be loaded upon aircraft are 
provided with refrigeration systems. There are some battery powered mechanical refrigeration systems 
(Stera, 1999), but the total number of these is believed to be small. Other, more commonly used systems 
are discontinuous with solid carbon dioxide (Sinclair, 1999; ASHRAE, 2002), or ice (ASHRAE, 2002). As 
the amount of 

ODS replacement during use is apparently very small, air transport will not be detailed further in this 
report. 

g. Chillers 

Estimates and data about refrigerant use and equipment population, for the different types of chillers 
are presented below. 

Centrifugal Chillers 

Centrifugal chillers are manufactured in the United States, Asia, and Europe. Prior to 1993, these chillers 
were  offered  with  CFC‐11,  CFC‐12,  R‐500,  and  HCFC‐22  refrigerants.  Of  these,  CFC‐11  was  the  most 
common.  With  the  implementation  of  the  Montreal  Protocol,  production  of  chillers  using  CFCs  or 
refrigerants containing CFCs (such as R‐500) essentially ended in 1993. Centrifugal chillers using HCFC‐
22 rarely were produced after the late 1990s. The refrigerant alternatives for CFC‐11 and CFC‐12 or R‐500 
are HCFC‐123 and HFC‐134a, respectively. These refrigerants began to be used in centrifugal chillers in 
1993 and continue to be used in 2004 in new production chillers. 

Chillers  employing  HCFC‐123  are  available  with  maximum  COPs  of  7.45  (0.472  kW  tonne‐1).  With 
additional features such as variable‐speed drives, HCFC‐123 chillers can attain IPLV values of up to 11.7. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 21 
Chillers employing HFC‐134a are available with COPs of 6.79 (0.518 kW tonne‐1). With additional features 
such as variable‐speed drives, HFC‐134a chillers can attain IPLV values of up to 11.2. 

Chillers employing HFC‐245fa are not available yet. No chiller manufacturer has announced plans to use 
it  at  this  time.  Centrifugal  chillers  are  used  in  naval  submarines  and  surface  vessels.  These  chillers 
originally employed CFC‐114 as the refrigerant in units with a capacity of 440−2800 kW. A number of 
CFC‐114 chillers were converted to use HFC‐236fa as a transitional refrigerant. New naval chillers use 
HFC‐134a. 

Positive displacement chillers 

Chillers  employing  screw  scroll,  and  reciprocating  compressors  are  manufactured  in  many  countries 
around the world. Water‐cooled chillers are generally associated with cooling towers for heat rejection 
from the system. Air‐cooled chillers are equipped with refrigerant‐to‐air finned‐tube condenser coils and 
fans to reject heat from the system. The selection of water‐cooled as opposed to air‐cooled chillers for a 
particular  application  varies  with  regional  conditions  and  owner  preferences.  When  they  were  first 
produced  in  the  mid‐1980s,  screw  chillers  generally  employed  HCFC‐22  as  the  refrigerant.  HFC‐134a 
chillers  have  recently  been  introduced  by  a  number  of  manufacturers  and  in  some  cases  these  have 
replaced  their  HCFC‐22  products.  Screw  chillers  using  a  higher  pressure  refrigerant,  R‐410A,  have 
recently  been  introduced.  Screw  chillers  using  ammonia  as  the  refrigerant  are  available  from  some 
manufacturers and these are mainly found in northern‐European countries. The numbers produced are 
small compared to chillers employing HCFC‐22 or HFCs. 

Air‐cooled  and  water‐cooled  screw  chillers  below  700  kW  often  employ  evaporators  with  refrigerant 
flowing  inside  the  tubes  and  chilled  water  on  the  shell  side.  These  are  called  direct‐expansion  (DX) 
evaporators.  Chillers  with  capacities  above  700  kW  generally  employ  flooded  evaporators  with  the 
refrigerant on the shell side. Flooded evaporators require higher charges than DX evaporators, but permit 
closer approach temperatures and higher efficiencies. 

Scroll  chillers  are  produced  in  both  water‐cooled  and  air‐cooled  versions  using  DX  evaporators. 
Refrigerants  offered  include  HCFC‐22,  HFC‐134a,  R‐410A,  and  R‐407C.  For  capacities  below  150  kW, 
brazed‐plate  heat  exchangers  are  often  used  for  evaporators  instead  of  the  shell‐and‐tube  heat 
exchangers  employed  in  larger  chillers.  Brazed‐plate  heat  exchangers  reduce  system  volume  and 
refrigerant charge. Air‐cooled chiller systems are generally less expensive than the equivalent‐capacity 
water‐cooled  chiller  systems  that  include  a  cooling  tower  and  water  pump.  However,  under  many 
conditions water‐cooled systems can be more efficient due to the lower condensing temperatures. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 22 
Reciprocating chillers are produced in both water‐cooled and air‐cooled versions using DX evaporators. 
Air‐cooled versions have increased their market share in recent years. Prior to the advent of the Montreal 
Protocol,  some of  the  smaller reciprocating  chillers  (under 100  kW)  were  offered  with  CFC‐  12  as  the 
refrigerant.  Most  of  the  smaller  chillers,  and  nearly  all  the  larger  chillers,  employed  HCFC‐22  as  the 
refrigerant. Since the Montreal Protocol, new reciprocating chillers have employed HCFC‐22, R‐407C, 
and to  a  small  extent,  HFC‐134a  and  propane or  propylene. Some  water‐cooled  reciprocating  chillers 
were  manufactured  with  ammonia  as  the  refrigerant  but  the  number  of  these  units  is  very  small 
compared to the number of chillers employing fluorocarbon refrigerants. As with scroll chillers, the use 
of brazed‐plate heat exchangers reduces the system volume and system charge.  

Absorption chillers 

Absorption chillers are mainly manufactured in Japan, China, and South Korea. A few absorption chillers 
are manufactured in North America. Absorption chiller energy use can be compared to electrical chiller 
energy by using calculations based on primary energy. Absorption systems have higher primary energy 
requirements  and  higher  initial  costs  than  vapor‐compression  chillers.  They  can  be  cost‐effective  in 
applications  where  waste  heat is  available  in  the form of  steam  or  hot  water,  where  electricity is  not 
readily available for summer cooling loads, or where high electricity cost structures (including demand 
charges) make gas‐fired absorption a lower‐cost alternative. In Japan, government policy encourages 
absorption systems so as to facilitative a more balanced gas import throughout the year and to reduce 
summer electrical loads. 

Single‐stage absorption applications are typically limited to sites that can use waste heat in the form of 
hot water or steam as the energy source. Such sites include cogeneration systems where waste engine 
heat or steam is available. Two‐stage absorption chillers, driven by steam or hot water or directly fired 
by fossil fuels, were first produced in large numbers in Asia (primarily in Japan) for the regional market 
during the 1980s. 

Two‐stage chillers were produced in North America shortly afterwards, often through licensing from the 
Asian manufacturers. Small single‐stage gas‐fired absorption chillers with capacities below 90 kW are 
produced in Europe and North America using ammonia as the refrigerant and water as the absorbent. 

h. Vehicle  

Vehicles built before the mid‐1990’s used mostly CFC‐12 as the refrigerant with some HCFC‐22 use in 
trains. Since then, in response to the Montreal Protocol, new vehicles with air conditioning (AC) have 
been equipped with systems using HFC‐134a. By the year 2000, the transition from CFC‐12 to HFC‐134a 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 23 
as  an  Original  Equipment  Manufacturer  (OEM)  refrigerant,  for  factory  installed  AC  systems,  was 
complete in all developed countries. The transition to HFC‐134a in developing countries was completed 
by approximately 2007. In addition, since the mid‐1990’s, development of alternatives to HFC‐134a has 
been underway due to the high Global Warming Potential [GWP] of HFC‐134a. 

Stop & Start and Hybrid Vehicles 

The diffusion of vehicles able to carry out part of their mission with the combustion engine off (e.g. Stop 
& Start, extended Stop & Start, and hybrids) asks for new solutions for the air conditioning system to 
guarantee the summer and winter thermal comfort in all the operational conditions.  

The majority of these vehicles will have 12 V to 48 V electric energy sources and only part of them will 
have higher voltage network (e.g. up to 350 V), while all will have an additional on‐board electric energy 
storage unit with a capacity ranging from 0.2 kWh (low voltage) up to 5 kWh (high voltage). 

This implies that only a small portion of the future vehicles will have an electric compressor while a large 
part will be equipped with mechanically driven compressors as today due to energy balance and cost, so 
measures will be adopted to maintain the required comfort and guarantee the safety performance (i.e. 
de‐fogging), as for example: 

 cooling energy storage unit based on phase change materials 

 secondary loop system taking benefit from its thermal inertia to store cooling power  

 additional electric compressor, downsizing the belt‐driven compressor 

The increase of on‐board  electric power and the diffusion of turbocharged  engines together with the 

need to at least maintain the aerodynamic drag will presumably lead to a low temperature cooling loop 
integrating the charge air cooler, air conditioning condenser, power electronics and generator in the case 
of hybrid powertrain.  

In synthesis, the evolution will produce a deeper integration of the on‐board thermal systems and the air 
conditioning will become part of it. 

Plug‐in Hybrids and Battery‐driven Electric Vehicles 

For Plug‐in Hybrids (PHEV) and Battery‐driven electric vehicles (BEV), vehicle air conditioning systems 
for cooling as well as heat pump systems for heating need to have very high energy efficiency to minimize 
the impact on the vehicle driving range. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 24 
MAC systems, when operating as a heat pump with HFC‐refrigerants currently used can take benefit of 
the on‐board outdoor heat sources (battery, power electronics, etc.) to enhance their effectiveness in 
case of very low ambient temperatures partially compensating for their low efficiency and capacity. This 
can be achieved adopting a secondary loop that by collecting the heat from the on‐board electronics can 
raise  the  temperature  of  the  heat  source.  In  this  framework,  dual  loop  systems  (with  liquid  cooled 
condensers and liquid heated evaporators) offer the highest flexibility level and at the same time allow 
the  OEM  to  minimize  the  refrigerant  charge,  the  leak  rate,  and  the  risk  of  dispersion  in  case  of  an 
accident. However,  these  secondary  loop  systems  do  increase  the  vehicle  mass  due  to the  additional 
coolant and components which might adversely affect vehicle fuel economy at all times of vehicle usage. 

For some applications the MAC system will be also used for battery thermal control as well as power 
electronics (i.e. cooling and heating). 

Note: Some refrigerants (available in the market) and current status: 

R32  :  Daikin,  a  manufacturer  of  R32  as  well  as  an  OEM,  promotes,  manufactures  and  sells  R32  units 
leading the way with most Japanese OEMs also manufacturing and promoting R‐32 units. Daikin offers 
R32 units in Europe as well as a number of developing countries. In an effort to gain new R‐32 supporters 
Daikin recently offered free access to 93 separate patents pertaining to the use or application of R32 to 
companies worldwide. Further efforts by Daikin include providing technical assistance and training to 
emerging economies such as Thailand to adopt R32 for their markets with funding from the Montreal 
Protocol. 

DR55: The other camp is led by Chemours (formerly DuPont) promoting DR55, a blend of 67% R32, 7% 
R125 and 26% R1234yf, which it will market as Opteon XL55. Trane partnered with Chemours in recently 
displaying an air cooled chiller in Japan using DR55 and said they were also investigating its use in unitary 
and  residential  equipment.  Chemours  goes  further,  describing  DR55  as  being  suitable  for  residential, 
light commercial and commercial window units, portables, mini‐splits, ducted splits, PTACs, commercial 
packaged, multi‐splits and DX chillers. 

2. ALTERNATIVE  TECHNOLOGY:  Options  for  New  Equipment(Reference:  RTOC‐

Assessment‐Report‐2014) 

Alternatives for domestic refrigerators  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 25 
HC‐600a: HC‐600a is the main energy‐efficient and cost‐competitive alternative. Concerns with the high 
flammability, which existed at the introduction of the refrigerant in 1994 in Europe have been addressed 
with design features and safety standards, particularly as the charges required for domestic refrigeration 
are  below  150  g.  When  the  safety  requirements  are  met  (e.g.  IEC  60335‐2‐24)  and  adequate  risk 
assessment  to  address  the  flammable  nature  of  the  refrigerant,  HC‐600a  is  the  ideal  refrigerant  for 
domestic refrigeration products, giving roughly 5 % higher efficiency than HFC‐134a while at the same 
time reducing noise level of the unit.  

According to a recent study for a review of the European Regulation (EC) on fluorinated gases (Schwarz 
et al., 2013), the investment cost for a manufacturing facility for domestic refrigerators using HC‐600a is 
1.7%  higher  than  for  HFC‐134a,  which  represents  an  incremental  product  costs  of  around  €7/unit, 
considering  European  averages.  This  is  basically  due  to  higher  production  costs  related  to  the 
requirements for safety systems. The report also mentions that annual running costs and lifetime cost of 
HC‐600a equipment are lower, resulting in an overall negative life cycle cost differential in case of HC‐
600a.  

In general there are no significant barriers to the use of HC‐600a, illustrated by the existence of over 500 
million domestic fridges in the market to date. However, in the USA the use of HC‐600a is almost non‐
existent  and  this  can  be  attributed  to  a  number  of  factors.  These  include  general  concerns  regarding 
public  safety  (or  the  perception  of),  concerns  about  flammability  safety  and  accidents  (which  are 
reflected in the restrictive national standards) and the reluctance to be one of the early movers in the 
region.  

HC‐600a was the standard refrigerant for European domestic refrigerators and freezers originally and 
proliferated into other regions, including Article 5 countries. Worldwide over 50 million appliances are 
produced  annually  with  HC‐600a.  Increased  energy  efficiency  and  the  low  GWP  of  the  HC‐600a 
refrigerant reduce the climate impact of household refrigerators, due to mitigation of direct (refrigerant) 
and indirect (CO2 associated with electricity consumption) GHG emissions, compared to HFC‐134a. 

In the past, where capital resources were constrained, the use of binary hydrocarbon blends (HC‐600a 
and  HC‐290)  allowed  matching  the  volumetric  capacity  of  previously  used  refrigerants  to  avoid 
investments required to modify compressor manufacturing tools. These blends result in a reduction in 
thermodynamic efficiency versus pure HC‐600a and most of the productions using blends have migrated 
to the use of pure HC ‐600a. The use of HC blends has become insignificant. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 26 
HFC‐134a:  HFC‐134a  was  originally  the  predominant  refrigerant  for  domestic  refrigeration  since  the 
phase‐out of CFC‐12. There are no significant safety implications concerning its use. Energy efficiency is 
similar to that of CFC‐12, although with continual optimization, the current HFC‐ 134a refrigeration units 
are considerably more efficient than those that used CFC‐12.  

HFC‐1234yf: It is feasible to use HFC‐1234yf in domestic refrigerators and freezers and its application can 
be considered as some way between the use of HFC‐134a and HC‐600a, since the pressure and capacity 
are  slightly  lower  than  for  HFC‐134a  and  it  has  lower  flammability  characteristics  than  HC‐600a.  The 
lower flammability makes application easier for countries like USA that have limitations with respect to 
the  allowable  refrigerant  charge  for  HC‐600a.  The  experience  with  HC‐600a  has  shown  that  design 
changes and investment can abate the risk to an acceptable risk level given the lower flammability of 
HFC‐1234yf.  

According to some industrial sources, initial developments to assess the use of HFC‐1234yf in domestic 
refrigeration have begun, but it is not being pursued with high priority, as in automotive applications. 
The preliminary assessment is that HFC‐1234yf has the potential for comparable efficiency to HFC‐134a, 
although often slightly worse in practice. Long term reliability tests for capillary tube restriction due to 
chemical degradation have not been completed. As such, product costs are estimated to be 1% higher 
than for HFC‐134a technology due to the larger surface area of heat exchangers required (to account for 
poorer energy performance) and an additional 1% due to the higher costs of the refrigerant. 

Given the cost disadvantage, flammability and investment requirements for product development, HFC‐
1234yf suffers significant disadvantages. With the lack of activity by manufacturers, HFC‐1234yf is not 
likely to displace HC‐600a or HFC‐134a in the foreseeable future. 

HFC‐1234ze:  This  refrigerant  is  still  in  an  early  exploration  phase  (Karber,  2012,  Leighton,  2011).  The 
same  considerations  with  respect  to  flammability  as  for  HFC‐1234yf  hold.  In  addition,  compressor 
adaptations are required to match the reduced volumetric capacity compared to HFC‐134a. Therefore, 
also this refrigerant is not likely to displace HC‐600a or HFC‐134a in the foreseeable future. 

R‐744: Currently, experience on the use of R‐744 is available from a large number of bottle coolers, which 
have been in use since many years, and are similar, low‐charged applications. R‐744 application implies 
an  additional  cost,  which  can  be  attributed  to  the  greater  mass  of  materials  necessary  to  achieve 
protection against the high pressure level, this in particular for the compressor. Further concerns are the 
extremely  small  compressor  swept  volume  requirements  and  reduced  thermal  efficiency  (Beek  and 
Janssen,  2008).  These  concerns  and  the  fact  that  other  low  GWP  alternatives  are  available  make  it 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 27 
unlikely that R‐744 will become commercialized. Moreover, no major domestic refrigerator manufacturer 
is actively developing R‐744 systems. 

Conversion of HFC‐134a domestic refrigerators to low GWP alternatives 

Current  industry  dynamics  include  increasing  migration  from  HFC‐134a  to  lower  GWP  alternatives. 
Commercial conversion to date has been restricted to HC‐600a. European production of No‐frost side by 
side refrigerators began conversion from HFC‐134a to HC‐600a in the early 2000’s. Initial conversions of 
automatic defrost refrigerators in Japan from HFC‐134a to HC‐600a were discussed in the 2006 report of 
this  committee  (UNEP,  2006).  This  conversion,  motivated  by  global  warming  considerations,  has 
progressed to include more than 90 % of refrigerator production in Japan. 

The North American appliance market is dominated by HFC‐134a while the conversion to HC continues 
in the rest of the world. Several factors are uniquely weighted in the North American market that has 
caused  this  delay  including  litigation  costs,  increased  intensity  by  the  Consumer  Product  Safety 
Commission,  local  regulations  requiring  adherence  to  ASHRAE  15  and  34  standards,  product  cost 
differential for additional safety features, investment costs to meet in plant OSHA safety requirements 
and the investment cost associated with serviceability of a refrigerant that must be recovered. In the EU, 
protection  is  provided  by  the  EU  Directive  2001/95/EC  on  general  product  safety.  North  American 
manufacturers have consequently elected to develop additional costly safety requirements in addition to 
third party standards prior to introduction of HC‐600a to appliances. 

Whilst  legal  concerns  have  so  far  limited  the  use  of  HC‐600a  in  USA,  a  major  U.S.  manufacturer 
introduced  an  auto‐defrost  refrigerators  using  HC‐600a  refrigerant  to  the  U.S.  market  in  2010.  This 
introduction was a significant departure from prior North American practices for domestic refrigeration. 
In 2011, US EPA approved HC‐600a as acceptable alternative under their Significant New Alternatives 
Policy Program (SNAP) for household and small commercial refrigerators and freezers, subject to certain 
conditions. Conditions included a limitation on charge to 57 g (note that substitution will be on an equal‐
molar basis, i.e. 100 grams of HFC‐134a will be replaced by 57 g of HC‐600a) and the requirement that 
products comply with the revised UL 250. Concurrently, the number of HC‐based refrigerator models 
offered by manufacturers based in Central and South America are rising as well. 

The  trend  of  new  production  conversion  to  hydrocarbon  refrigerants  will  continue.  Excluding  any 
influence  from  government  regulatory  intervention,  it  is  still  projected  that  75%  of  new  refrigerator 
production will use HC‐600a or any other alternative low GWP refrigerants and 25% will use HFC‐134a by 
2020 (UNEP, 2010).  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 28 
All current HC‐600a applications will continue. 

One‐half  of  HFC‐134a  applications  in  geographic  areas  where  forced  convection,  auto  defrost 
refrigerators  are  the  typical  configuration  will  convert  to  either  HC‐600a  or  a  new  development 
alternative refrigerant such a low GWP unsaturated halocarbon refrigerants such as HFC‐1234yf, e.g. in 
cases where HC charge limitations are a factor.  

Three‐fourths  of  HFC‐134a  applications  in  geographic  areas  where  natural  convection  and/or  manual 
defrost  refrigerators  are  the  typical  configuration  will  convert  to  HC‐600a  or  to  low  GWP  HFC 
alternatives.  This  is  driven  by  the  advantages  of  HC‐600a  versus  HFC‐134a  discussed  earlier  and 
production rationalization. 

Use of low GWP unsaturated HFC refrigerants will require successful addressing of numerous application 
criteria  including:  thermal  stability,  hermetic  system  chemical  compatibilities,  process  fluid 
compatibilities, contamination sensitivities, etc., in addition to cost implications. Successful closure of 
any  identified  issues  will  be  necessary  to  permit  proceeding  with  confidence  for  system  reliability. 
Conversions  will  be  influenced  by  regional  market  or  climate  change  policy  choices.  Government 
regulatory influence was not considered. 

Technologies  to  accomplish  conversions  are  readily  available,  though  it  needs  consideration  that 
conversion  costs  of  the  production  facilities  are  significant.  The  rate  and  extent  of  conversion  will  be 
influenced  by  premium  product  cost  to  maintain  product  safety  with  introduction  of  flammable 
refrigerants. Premium costs are for modified electrical components, increased use of reduced voltage to 
avoid electrical arcing and any other safety devices.  

Alternatives for Tumble Dryers 

These  dryers  typically  use  HFC‐134a  as  a  refrigerant  and  charge  amounts  vary  from  200  to  400  g. 
Products using R‐407C and HC‐290 are also being placed on the market and can potentially make use of 
the  temperature  glide,  if  heat  exchangers  are  optimized  for  such  refrigerants  mixtures.  Though  the 
continued use of HFCs is under discussion at several global regions, it is also recognized that the use of 
heat pumps in a dryer lead to significant energy savings of 50% or more and to a substantial reduction in 
global  warming  impact  of  countries  using  fossil  fuel  for  power  generation.  Alternative  low  GWP 
refrigerant solutions have not yet been introduced in the market, but are being explored. This includes 
R‐744, hydrocarbons and low GWP HFCs. 

Low GWP refrigerants currently explored are: 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 29 
R‐744 (CO2): The high temperature glide at the gas cooler side can effectively result in an efficient drying 
process and possibly higher air exit temperatures than possible with subcritical refrigerants. High costs 
of  some  components  and  the  probable  need  of  an  effective  intercooler  in  order  to  reduce  gas  exit 
temperatures are the challenges currently to be faced. 

Hydrocarbons: In principle various hydrocarbons are suitable. Supply of suitable compressors is currently 
very limited. Safety hazards due to the refrigerant flammability need careful evaluation as the laundry 
dryers pose additional risks compared to domestic refrigeration due to the high temperatures involved, 
the presence of dry textile materials, mechanically moving objects (drum, motor etc.) and the presence 
of static charges. Further charge minimization may be needed, considering the relatively high amount of 
refrigerant required 

Low  GWP  HFCs:  Due  to  the  similar  characteristics  as  HFC‐134a,  this  category  may  offer  potential 
candidates. However, their flammability results in similar safety hazards as listed for the hydrocarbons, 
though some of these hazards may be easier to deal with due to the reduced flammability characteristic. 

Not‐in‐kind alternative technologies 

Alternative refrigeration technologies for domestic refrigeration continue to be pursued for applications 
with unique drivers such as very low noise, portability or no access to the electrical energy distribution 
network.  Technologies  of  interest  include  Sterling  cycle,  absorption  and  adsorption  cycles, 
thermoelectric  and  magnetic.  In  the  absence  of  unique  drivers  such  as  the  examples  cited  above,  no 
identified technology is cost or efficiency competitive with conventional vapor‐compression technology 
for mass‐produced domestic refrigerators. 

Absorption refrigeration equipment has been used in hotel mini‐bar units due to low noise levels and for 
mobile, off‐network applications such as campers or mobile homes for many years. Thermoelectric or 
Sterling  cycle  technologies  are  used  for  portable  refrigerated  chests  in  applications  such  as  medical 
transport.  Thermoelectric  is  also  used  for  hotel  units  and  wine  storage  units  with  moderate  cooling 
temperature levels. 

Magnetic  refrigeration  is  one  of  the  not‐in‐kind  technologies  with  possible  potential  for 
commercialization.  Magnetic  refrigeration  does  not  use  refrigerant  and  employs  an  active  magnetic 
regenerator, comprising magneto‐caloric materials exposed to an intermittent magnetic field. At lower 
cooling power, it possibly presents higher efficiency over conventional vapor compression. To decrease 
the  price  of  the  technology,  the  use  of  an  iron‐based  alloy  to  provide  the  magnetic  charge  has  been 
considered as an alternative to the rare‐earth magnets such as gadolinium used originally.  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 30 
The remaining specialty niche product areas cited above would each require high capital investment to 
establish mass  production  capability.  These  product technologies will  not be  further  discussed  in this 
report focused on options for mass produced markets. 

Not‐in‐kind laundry dryer technologies are still in an early exploration stage.  

Energy Efficiency Improvement Technologies for Domestic Refrigerators 

Compressors: 

• Run capacitors and improved efficiency compressor configurations are broadly available with modest 
product cost penalties. 

• Use of lower viscosity oil reduces compressor drag losses but may require improved fabrication process 
cleanliness and tightened machining tolerances. 

• Reduction of losses during the compression process (valves, dampers, etc.) and further reduction of 
temperature  levels  inside  the  compressor  (direct  or  semi‐direct  suction)  will  continue  to  improve 
compressor  efficiencies.  Enhancements  in  conventional  electric  motor  efficiencies  will  also  improve 
efficiency. 

• Increased use of electronically commutated variable speed motors will reduce inertial and cycle losses. 
Their application will result in higher product cost and more complex control systems. 

• Use of high efficiency linear motors with variable capacity to improve run efficiency and reduce cycle 
losses at the expense of higher product cost and unproven mechanism and lubrication concerns. Linear 
motor driven compressors are new developments, which have not yet achieved high volume production 
usage. 

Improved Efficiency Evaporator and Condenser Fan Motors: 

ECM evaporator and condenser fan motors are available with significant energy efficiency improvements 
versus  the  shaded  pole  motors  historically  used  in  these  applications.  The  subset  of  product 
configurations using forced convection heat transfer for the evaporator and/or condenser heat exchange 
can realise significant energy efficiency benefit with associated increased product cost. 

Modified Control Technology and Defrost Algorithms: 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 31 
Application of electronic sensors and controls permits adaptive defrost control versus fixed cycle‐time 
control  set  for  worst  case  conditions.  Automatic  defrost  model  benefits  include  improved  energy 
efficiency and more precise thermal control at the expense of higher variable cost and design complexity. 

Modified Refrigeration System Configurations: 

Research  continues  on  efficiency  improvements  from  dual  evaporator  inter‐cooled  systems  for  two‐
compartment refrigerator‐freezers. The Lorenz and Meutzner cycle, possibly the best known of these, 
requires a zeotropic blend of refrigerants with different boiling points. Efficiency improvement greater 
than  20%  has  been  reported  /Fin97/  but  this  is  still  an  experimental  system.  No  attempts  to 
commercialise it  have  been rumoured.  It  is  believed  that  there  are  significant  challenges in  achieving 
control stability under varying application environment and usage patterns. 

For Commercial Refrigeration 

Stand‐alone equipment  

Several  stand‐alone  equipment  types  are  described  in  this  section,  in  order  to  analyse  the  trends  for 
refrigerant choices depending on the cooling capacity, the refrigerant charge, and the refrigerant circuit 
design.  Many  of  stand‐alone  equipments  are  owned  and  installed  by  global  food  companies.  Those 
companies  develop  their  own  environmental  policy  and  choosing  low‐GWP  refrigerants  as  well  as 
energy‐efficient systems are part of the green positioning of those companies. 

Bottle coolers 

Glass‐door bottle coolers can be found in nearly every supermarket, gas station, and kiosk. The most 
common type is the one‐door 400‐liter type, but also bigger (2 or 3 glass doors) and smaller types are on 
the market.  

Hydrocarbon (HC‐290) bottle coolers as well as CO2 bottle coolers show good energy performances and 
with R&D developments even better compared to the HFC‐134a base line. Hydrocarbon bottle coolers 
showed  28%  reduced  energy  consumption  compared  to  HFC‐134a  bottle  coolers,  and  for  CO2  12% 
energy  consumption  reduction  (Pedersen,  2008).  The  choice  of  HC‐290  is  made  by  several  European 
companies manufacturing those bottle coolers, while CO2 is preferred by others, based on a different 
perception of safety risks. 

Within the AHRI / AREP test program, laboratory tests have been performed in order to evaluate the two 
low‐GWP HFCs: HFC‐1234yf and HFC‐1234ze, and HFC‐134a based blends designed to replace HFC‐134a 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 32 
at nearly the same performances.  Tests indicate that those low‐GWP refrigerants are in the same range 
of performances and that refrigeration system optimization is necessary and will be developed in the 
near future. 

Ice‐cream cabinets 

R‐404A  and  HFC‐134a  are  the  refrigerants  used  in  ice‐cream  cabinets  and  are  progressively  being 
replaced with HC‐290 by large food companies. In 2014, the number of HC‐290 ice‐cream cabinets is 
expected  to  be  more  than  one  million  units  as  assessed  by  a  leading  global  company  (Refrigerants 
Naturally, 2014).  

Vending machines 

Vending  machines  for  soft  drinks  require  a  significant  cooling  capacity  to  rapidly  cool  the  soft  drink 
container.  The  usual  refrigerant  charge  of  HFC‐134a  varies  between  0.5  and  1  kg  leading  to  the 
development of CO2 options to compete with hydrocarbons. High‐efficiency CO2 cassettes have been 
developed  by  a  Japanese  company  and  are  sold  to  many  OEM  companies  for  integration.  The  CO2 
technology is compact and has passed the tests of energy efficiency defined by soft drink companies. 
HC‐290 vending machines have also been developed to perform satisfactorily from an energy point of 
view.  As  for  bottle  coolers  the  choice  between  CO2  and  hydrocarbons  is  made  based  on  conclusions 
drawn from the risk analysis and the impact of possible incidents or accidents. 

Water coolers 

A  large  number  of  water  coolers  for  both  bottled  water  and  tap  water  are  installed  worldwide.  The 
refrigeration capacity is small and the refrigeration circuit is fully brazed. Thus this equipment looks like 
a small domestic refrigeration system. Many companies have switched from HFC‐134a to isobutane (HC‐
600a). The hydrocarbon charge could be as low as 20 g. 

Ice machines 

Ice machines are installed in restaurants, bars and hotels, and are dominantly found in North America. 
Many  different  refrigeration  capacities  are  found  depending  on  the  size  of  the  machine,  as  well  as 
different technologies depending on the type of ices: cubes, pellets, flakes etc. The usual R‐404A charge 
can vary from 500 g to 2 kg. Within the AHRI/AREP program, an ice‐machine dispenser has been tested 
with a new low‐GWP HFC‐based blend with a temperature glide of about 7 K at the evaporator. Report 
#2 indicates lower refrigeration capacity of about 4% without any optimization being done (Schlosser, 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 33 
2012). In Europe, and in other regions, small ice machines now use HC‐290 and are sold as a standard 
option. More recently, several equipment manufacturers have started introducing ice machines using 
CO2 as the refrigerant (Shecco, 2014). 

Supermarket plug‐in display cases 

The  use  of  supermarket  cabinets  of  the  plug‐in  type  is  increasing  in  Europe,  especially  in  discounter 
stores. Many small‐ and medium‐size supermarkets install such units instead of the cabinet cooled by a 
remote refrigeration system. The plug‐in cabinets have lower installed cost, are more flexible and require 
less system maintenance, because of the fully brazed circuit. Plug‐in cabinets are significantly less energy 
efficient  compared  to  display  cases  cooled  by  condensing  units  or  compressor  racks,  because  small 
compressors have lower energy efficiency than larger ones.  

Moreover, the condenser heat is released into the supermarket sales area where the display cases are 
installed.  For  high  outdoor  temperatures,  the  heat  released  in  the  sales  area  requires  higher  cooling 
capacity for air conditioning. On the contrary, the heat released is a gain in winter in moderate and cold 
climates.  Some  installations  of  stand‐alone  display  cases  are  designed  with  water  cooled  condensers 
allowing the release of heat outdoor, usually using a small water chiller; in this specific design, energy 
efficiency can reach acceptable levels.  

The  refrigerant  choice  used  to  be  R‐404A.  Since  2007,  hydrocarbon  display‐cases  using  HC‐290  have 
been proposed as a standard option in Europe with an energy efficiency gain ranging from 10 to 15% 
compared to R‐404A. CO2 systems for display cases have also been introduced by several key suppliers. 

The first conclusions that can be drawn for standalone equipment are as follows: 

HFC‐134a  and  R‐404A  will  be  phased‐out  progressively  in  developed  countries.  Due  to  multinational 
companies  this  phase‐out  is  also  beginning  in  developing  countries.  There  are  several  low‐GWP 
refrigerant options and hydrocarbons, CO2 and new low‐GWP HFC‐based blends can be used depending 
on commercial availability.  

Addition of glass doors and LED lighting to display cases can reduce the refrigeration load thus enabling 
the use of flammable refrigerants for these display cabinets within the allowable charge limits. 

Minimum energy standards have been issued or updated in the last years in North America, in Europe 
and in many other countries, making a new competition between manufacturers in order to reach higher 
energy efficiency stand‐alone systems; the CLASP report (Waide, 2014) estimates the possible gains for 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 34 
the different standalone‐equipment types between 30 and 40% compared to the current average energy 
consumption. 

Eco‐labelling  taking  into  account  all  impacts  during  the  life  cycle  of  product  will  be  soon  issued  for 
commercial  refrigeration  in  Europe,  energy  consumption  being  the  main  criterion  to  be  addressed  in 
order to lower significantly the environmental impact of those equipment. In parallel, the amended F‐
gas regulation will affect refrigerant choices in this equipment. 

Condensing unit systems  

Condensing units comprises one or several compressors, an air‐cooled condenser (usually), a receiver, 
and a liquid line to be connected to the refrigeration circuit. Condensing units are designed for several 
capacities  and  are  standardized  equipment.  Condensing  units  are  commonly  used  in  commercial 
refrigeration worldwide and especially in developing countries; they are sold by OEMs to installers. The 
design is as generic as possible and the usual refrigerant is HCFC‐22 in developing countries, HFC‐134a, 
R‐404A and, to a lesser extent, R‐410A in developed countries. HFC‐134a is chosen for small capacities 
and  evaporation  temperatures  >  ‐15°C.  R‐404A  or  R‐410A  are  chosen  for  larger  capacities  for  all 
temperature levels. HFCs form the energy efficiency references for benchmarking all other refrigerants.  

Replacement HFC blends 

For HCFC‐22 replacement, a number of “intermediate” refrigerant blends are proposed, such as R‐407A, 
R‐407F, R‐448A, and R‐449A and others have not yet received their ASHRAE number. Their GWPs are 
ranging from about 1000 to 1700. They are designed to replace HCFC‐22 or R‐404A and are used either 
as retrofit refrigerants or in new equipment. All of them present temperature glides from 5 to 7 K which 
require special attention paid to the selection and operation of components.  

A new set of low‐GWP R‐404A and HCFC‐22 replacement refrigerant blends is also being introduced with 
GWPs ranging from less than 150 to 300; they are considered to be commercially available before the end 
of 2016. Some have been tested and results are available in (Schultz, 2013) showing a volumetric capacity 
either identical or in the range of ±5%, with a COP from 7 to 2% lower compared to HCFC‐22. Many low‐
GWP HFC blends contain HFC‐32 and HFC‐1234yf and/or HFC‐1234ze(E), and they are all low‐flammable 
refrigerants  classified  as  2L  in  ASHRAE  34.  For  HCFC‐22,  HFC  alternative‐blend  options  that  are 
proposed  show  performances  close  to  the  benchmark  reference.  The  results  indicate  that  soft 
optimization  could  lead  to  performances  on  the  level  of  the  baseline  refrigerants.  Nevertheless, 
equipment  manufacturers  have  to  take  into  account  in  the  new  equipment  design  that  all  these 
refrigerant blends have temperature glides varying from 4 to 7 K. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 35 
Ammonia:  R‐717  is  not  used  much  in  these  systems  for  cost  and  safety  issues.  However  it  is  used  in 
cascade systems with CO2 in the low stage of the equipment. 

CO2: New carbon dioxide‐based condensing units are sold in Northern Europe and Japan. The market 
penetration is low but increasing. R‐744 condensing units require a double‐stage design if high ambient 
temperatures occur frequently. Single‐stage systems are designed for cold climates. The additional cost 
for a  double‐stage system  is  significant  compared to usual  HFC  reference  condensing units.  The  cost 
remains  the  main  barrier  for  these  R‐744  condensing  units  in  certain  regions,  but  with  increasing 
production capacities and financial incentives this barrier is expected to overcome soon.  

Hydrocarbons  :  Several  hundred  indirect  condensing  units  using  HC‐290  or  HC‐1270  are  operating  in 
Europe with typical refrigerant charges varying from 1 to 20 kg, most of them on the lower charge side, 
with good energy efficiency.  

Direct expansion condensing units from 100 W to 10 kW (up to 1.4 kg charge) are commercially available 
from major manufacturers operating with HC‐600a and HC‐290, and for temperatures ranging from ‐
40°C up to 0°C. Costs for these HC‐based systems can be up to 15% higher than HFC systems due to 
safety measures required for flammability mitigation. 

Centralized supermarket systems  

Centralized  systems  are the  preferred  option  in  medium  to  large supermarkets,  because  they  usually 
achieve  better  energy  efficiency  than  plug‐in  cabinets  and  condensing  units.  This  is  mainly  due  to 
compressor  efficiencies  being  higher  for  larger  compressors  (in  the  range  of  60‐70%)  compared  to 
smaller compressors (in the range of 40‐50%) used in plug‐in cabinets. The sales area of supermarkets 
with centralized refrigeration systems varies from 400 m2 up to 20,000 m2 for large supermarkets. 

Generally, for  large supermarkets,  the reference design is  a  direct‐expansion  centralized system  with 

several racks of compressors operating at the two evaporation temperature levels (‐10 °C ± 4 K and ‐32 
°C ± 4 K for example). Several refrigeration system designs exist for medium to large supermarkets; these 
designs  have  an  impact  on  refrigerant  choices,  refrigerant  inventories,  and  energy  efficiency. 
Conventionally,  they  operate  with  racks  of  parallel  piped  compressors  installed  in  a  machinery  room, 
typically  using  HCFC  or  HFC  in  direct  expansion  refrigeration  systems.  Typically  the  compound 
compressors operate with a common condenser which provides a number of different evaporators with 
liquid refrigerant. Places to be cooled by the system include refrigerated counters, refrigerated shelves, 
freezer  islands,  medium  and  low  temperature  storage  rooms.  Because  all  cabinets/evaporators  are 
connected to all compressors in one compound system, HFC charges can be quite high – up to 3,000 kg 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 36 
for hypermarkets – with resulting high emissions in the case of component failure like pipe rupture, e.g. 
due  to  excessive  vibration.  In  addition,  the  numerous  joints  of  large  systems  are  prone  to  frequent 
leakage (especially mechanical joints), hence such systems often have refrigerant leakage rates in the 
order of 15 % (Schwarz et al, 2011) or higher, typically 25%. In order to limit refrigerant emissions, some 
commercial companies have put significant effort in order to limit their annual emissions; some successes 
have been reported in Germany with reduction of annual emission rates lower than 10% (Kauffeld, 2013). 

The different central multi‐compressor refrigeration systems offered on the market can be categorized 
according to 

 the choice of refrigerant(s), 

o HCFC or HFC 

o Hydrocarbon (HC) 

o Ammonia (R‐717) 

o Carbon dioxide (R‐744) 

 the type of refrigerant distribution 

o direct expansion or  

o indirect via a heat transfer fluid (HTF) – the HTF can be single phase liquid (mainly used 
for MT), melting ice slurry (only MT) or evaporating carbon dioxide (MT and LT), and  

 the kind of cooling of the condenser/gas cooler 

o Ambient  air  cooled;  in  hot  climates  sometimes  with  evaporation  of  water  in  order  to 
reduce air temperature 

o Water cooled; water cooling by ambient air 

o Water based heat recovery; i.e. condenser is water cooled heating tap water or store 

o Air based heat recovery; heating store room air directly. 

Most systems have separate MT and LT systems, but especially systems working with R‐744 combine MT 
and LT in one compound system. Due to safety and technology reasons, not all combinations make sense 
or are acceptable. For example ammonia by reason of its higher toxicity is excluded from the costumer 
area and it will therefore never be used in direct expansion systems in the sales area of a supermarket; 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 37 
but ammonia can be used safely as a high‐efficiency refrigerant in an indirect supermarket refrigeration 
system, see below. 

The evaporator of direct expansion systems is located in the application (i.e., within the cold room or 
cabinet).  Condensers  can  be  arranged  in  air‐cooled  machine  rooms  in  the  building  or  outside  of  the 
building. Heat recovered from the condenser can be used for room or tap water heating. Direct expansion 
systems are worldwide the dominating technology for supermarkets. The direct expansion centralized 
system is therefore often used as the reference for comparisons of energy performances and refrigerant 
charges.  

The refrigerants for new systems are R‐404A and R‐744, especially in Europe. To a smaller extent HFC‐
134a is used for medium temperature applications, as well as R‐507A in some countries, e.g. Norway. 
Direct expansion systems will always have refrigerant‐carrying pipes and components inside of the sales 
area which the public may enter. Therefore, the refrigerant will normally be restricted to lower toxicity, 
non‐flammable safety classification. 

For cost reasons and for technical simplicity, commercial centralized systems have usually been designed 
with a single compression stage even for the low‐temperature level (‐35°C to ‐38°C). Two design options, 
cascade and boosters systems, which are common in industrial refrigeration, have been introduced in 
commercial refrigeration in order to improve energy efficiency. They can be used for all refrigerants, but 
the development has been especially made for R‐744.  

Industrial Refrigeration: 

Where its use is still permitted in new systems, particularly in article 5 countries, HCFC‐22 is still common 
as an alternative to R‐502. It has not been supplanted by HFC blends because it is cheaper than any of 
the blends and usually offers better system efficiencies. The most common alternative to HCFC‐22 as a 
replacement for R‐502 in new systems is R‐404A, although it has a significantly higher global warming 
potential and is less efficient. 

R‐717 (Ammonia):. The major hazard presented by R‐717 is its acute toxicity, although its pungent odour 
ensures that low, relatively harmless concentrations are obvious and provide an early warning of danger. 

R‐717  is  flammable  in  relatively  high  concentrations,  but  it  is  difficult  to  ignite  and  as  a  result  R‐717 
conflagrations are extremely rare. The products of combustion are nitrogen and water, so there are no 
toxic consequences. The lower flammable limit is 16%;  about 5,000 times higher than the short term 
exposure limit, and almost 50,000 times higher than the lowest level which can be detected by smell. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 38 
R‐717  systems  can  be  designed  for  very  high  efficiency,  particularly  with  higher  condensing 
temperatures,  so  in  recent  years  it  has  been  used  more  often  in  smaller  systems  with  air  cooled 
condensers,  condensing  at  about  50  °C  (IIR,  2008).  Compression  of  R‐717  produces  relatively  high 
compressor  discharge  temperatures  compared  with  most  fluorocarbons,  but  if  oil  injected  screw 
compressors are used then the heat of compression can be removed by oil cooling. R‐717 also produces 
relatively high heat transfer coefficients and requires a low massflow due to its high latent heat. The high 
critical  temperature  of  133°C  makes  R‐717  very  suitable  for  high  temperature  heat  pumps.  It  is  at 
atmospheric  pressure  at  ‐33°C,  a  relatively  high  temperature  for  industrial  freezers.  This  means  that 
many freezers operate at sub‐atmospheric pressure, so air and moisture are drawn into the system if it is 
not pressure‐tight on the low pressure side. This unfortunate consequence is generally tolerated because 
the moisture is soluble in ammonia liquid so does not immediately cause unreliability and because both 
air and water can be relatively easily removed from the system while it is in operation. However excessive 
water build up will eventually impair operating efficiency and therefore increase electrical consumption, 
so system contamination should not be left uncorrected (Nielsen, 2000). 

Hydrofluorocarbons: When the first HFC refrigerants, particularly HFC‐134a, were introduced in the late 
1980s to replace CFC‐12 there was no obvious successor to the most common CFC blend in the industrial 
market, R‐502. This had been introduced to enable single stage compression plants to be used for low 
temperature applications without excessive discharge temperatures. When it became clear that R‐502 
could no longer be used, because it contained CFC‐115, most system designers either used HCFC‐22 or 
R‐717, both of which produced higher discharge temperatures and therefore required additional cooling 
or two compression stages for freezer applications. 

Saturated:  Saturated  hydrofluorocarbons  include  fluids  such  as  HFC‐134a  and  HFC‐125  and  blends  of 
fluids, mixed to provide specific advantages for particular applications. HFC‐134a is used in small high 
temperature systems; it is at atmospheric pressure at ‐26oC, and it requires larger compressors than R‐
717. Sub‐atmospheric operation is less common with HFCs because traces of moisture are liable to freeze 
and block the expansion valve. 

HFC‐134a  is  also  widely  used  in  centrifugal  compressors,  including  some  very  large  systems  used  for 
district heating. A trial system using unsaturated HFC‐1234ze(E) as an alternative to HFC‐134a in district 
heating has been tested in Norway (Nørstebø, 2013).  

There is no single fluid alternative to HCFC‐22 for use in industrial systems. HFC‐125 has approximately 
the right pressure temperature relationship, but has an extremely low critical temperature of 66oC, and 
would therefore be extremely inefficient if used in industrial systems, unless the condensing temperature 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 39 
was very low. It is used as a component of several of the most popular blended refrigerants, where the 
deficiencies in its physical properties can be offset by careful selection of the other components of the 
blend. The most common blends used in the industrial sector are R‐404A and R‐507A, which are primarily 
mixtures of  HFC‐125 and HFC‐143a; with the latter providing  a  higher critical temperature  and hence 
improved efficiency. Many industrial systems use flooded evaporators, where the refrigerant boils in a 
pool. Zeotropic blends (with a temperature glide during evaporation) are not suitable in these systems 
because the blend components may fractionate, so R‐407C and service replacement blends such as R‐
417A have not been much used in the industrial sector. 

It  is  surprising that  R‐410A has  not  been more  widely  used in  industrial  systems  because  it has  a  low 
boiling point at atmospheric pressure (‐51.4 oC), very low glide (less than 0.2K at ‐40 oC) and the critical 
temperature is almost the same as R‐404A. The compressor swept volume required for R‐410A is about 
30%  less  than  for  R‐404A,  so  equipment  costs,  including  installed  pipework  should  be  less,  although 
operating pressures are higher. The main barrier to its use is the high price of the refrigerant, particularly 
compared to R‐717 and R‐744. When the refrigerant inventory in a system is in tonnes the cost of the 
charge may be a significant part of the total cost of the installation. Typical installations are therefore 
low  capacity,  low  temperature,  for  example  blood  freezing  and  small  pharmaceutical  systems.  The 
introduction of rules and guidance for the use of flammability class 2L refrigerants (those that have a 
burning velocity less than 10 cm s‐1 and therefore do not explode) might result in an increase in the use 
of HFC‐32 as an alternative to R‐717 in industrial systems. 

Unsaturated:  unsaturated  hydrofluorocarbons  such  as  HFC‐1234yf  and  HFC‐1243ze  have  not  to  date 
been used in industrial systems. The low global warming potential may give the impression that they 
could  be  a  suitable  alternative  to  R‐717  and  R‐744,  but  it  is  very  likely  that  they  will  be  even  more 
expensive than R‐410A, with the further disadvantage of being flammable. It is therefore likely that none 
of this family of chemicals will achieve any significant market penetration in the industrial sector, even if 
blended  with  other  compounds  to  reduce  price  or  flammability.  An  exception  may  be  found  with 
centrifugal compressors for industrial chillers and heat pumps where HFC‐1234ze(E) might provide an 
alternative to HFC‐134a (Nørstebø, 2013). The unsaturated HFC‐1336mzz(Z) and the unsaturated HCFC‐
1233zd(E) may also prove to be suitable in heat pumps with centrifugal compressors, particularly in very 
large systems. 

Hydrocarbons:  Hydrocarbons  are  not  widely  used  in  industrial  refrigeration  except  where  additional 
safety measures to ensure that leaking refrigerant cannot be ignited are required anyway, for example in 
a  petrochemical  plant.  They  offer  excellent  efficiency,  and  compatibility  with  most  materials  and 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 40 
lubricants. However the precautions required to prevent ignition are significantly more expensive than 
those  required  for  R‐717  systems,  although  the  whole  system  cost  may  be  comparable.  HC‐  290  is 
generally  similar  in  performance  to  HCFC‐22  and  R‐717  in  terms  of  operating  temperatures  and 
pressures, and requires similarly sized compressors. 

R‐744 (Carbon dioxide): R‐744 cannot be used in exactly the same way as other industrial refrigerants. It 
needs to be coupled with a higher temperature refrigerant in a cascade system due to the low critical 
temperature  of  31oC  or  else  used  in  a  transcritical  system.  Transcritical  systems  have  been  used  in 
commercial and small systems, but there are no compressors on the market to provide the necessary 
high  operating  pressures  to  run  an  industrial  R‐744  system  in  this  way.  A  medium‐sized  distribution 
centre with an installed capacity of 1500kW has been operating in Denmark since 2008, using multiple 
commercial‐sized compressors (Madsen, 2009). 

R‐744 is particularly suitable for use in freezer systems because it is liquid at positive pressure down to ‐
56oC  and  the  gas  is  extremely  dense,  giving  very  high  rates  of  heat  transfer.  The  pressure  drop 
characteristics are also very favourable at low temperatures, so R‐744 freezer systems have been found 
to be significantly more efficient than any other alternative, even R‐717 (Pearson, 2009). In slightly higher 
temperature  applications,  such  as  cold  storage,  R‐744  cascade  systems  are  likely  to  be  slightly  less 
efficient  than  two‐stage  R‐717,  but  still  on  a  par  with  a  single  stage  economised  system,  and  more 
efficient  than  any  system  using  a  secondary  fluid  due  to  the  much  lower  pumping  cost  for  R‐744 
compared to glycol, brine or other heat transfer fluids (ASHRAE, 2010). 

In  Article  5  countries,  Saudi  Arabia has  one cold  store  application  where  a  cascade  system utilises  R‐
744/R‐717. In higher temperature applications, for example IT cooling, R‐744 is attractive as an alternative 
to chilled water because it is electrically non‐conductive, does not cause fabric damage in the event of a 
small leak and enables smaller heat exchangers to be used. The major challenge in these systems is that 
the operating pressure is approximately 50 bar.  

R‐718 (Water): In general R‐718 is not suitable for most industrial applications because the triple point is 
very slightly above 0oC, and because, despite the very high latent heat, the swept volume required for a 
typical cooling duty is extremely high. There are a few notable exceptions: R‐718 has been used for a few 
deep mine cooling projects where a vacuum system is used to create a mix of solid and liquid water (ice 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 41 
slurry) at the triple point. Similar systems have been used for large plastics moulding coolers, but these 
systems have not yet been fully commercialized. 

Absorption:  Absorption  systems  using  aqua‐ammonia  can  be  used  for  low  temperature  applications, 
easily reaching cold storage temperatures. This is because the ammonia is used as the refrigerant, with 
water as the absorbent. Water‐lithium bromide (LiBr) systems can only be used above freezing because 
the water is the refrigerant, and the LiBr is the absorbent. Absorption systems are only effective if there 
is an abundant source of heat at high temperature to drive the system. It is not normally economic to 
burn fossil fuel for the sole purpose of driving the regenerator of an absorption system, particularly in low 
temperature systems, because the heat rejection plant is significantly larger than for an equivalent duty, 
electrically driven vapour compression system. 

Absorption  systems  are  primarily  used  for  process  cooling  in  food,  beverage,  chemical  and 
pharmaceutical  plants  where  waste  heat  to  drive  the  system  is  readily  available.  Countries  with  a 
shortage or unreliable electric supply use direct fired chillers in industrial cooling. Examples are in India, 
Pakistan, Bangladesh and China. Those units are generally fuel oil fired or gas fired. There is an increase 
in the food industry, when local on‐site power generation is used, and provides a source of waste heat. 
This has been particularly noted in developing countries such as India and China, where increased food 
production is being achieved but the electrical infrastructure is still relatively unreliable. In these cases 
chilling is normally achieved with a vapour compression plant, but with some absorption cooling available 
to  augment  the  cooling  capacity  when  the  generator  is  running.  In  countries  where  natural  gas 
downstream  piping  infrastructure  exist  and  where  gas  prices  are  reasonable  compared  to  electricity, 
direct  fired  chillers  are  used  to  produce  chilled  water  for  industrial  applications.  Those  are  normally 
double effect units.  

Indirect fired absorption units are used primarily in applications where excess boiler capacity is available 
in summer months and where steam or hot water are generated by a co‐generation application. Those 
units are normally single effect and are fired at water or steam temperatures of 90 °C to 120 °C. The 
efficiency of those units is compared to those of vapour absorption. The Lithium Bromide‐water chillers 
are all water cooled.    

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 42 
Transport Options for new equipment 

 Intermodal containers and road vehicles 

Hydrocarbons 

While hydrocarbons offer superior thermodynamic properties which lead to high energy efficiencies, the 
possible leakage of the refrigerant inside the box and other failure scenarios present a safety challenge, 
since these refrigerants are flammable.  

Due to the lack of specific safety standards applicable to transport refrigeration, the design usually relies 
on  safety  standards  for  adjacent  applications,  such  as  ISO  5149  (ISO,  2014a)  or  EN  378  (2008).  For 
example, according to the scope, ISO 5149 (ISO, 2014a) covers transport refrigeration but the detailed 
safe  design  and  operation  for  all  the  mentioned  applications  are  not  described  (König,  2013a).  Most 
standards rely on the concept of “lower flammability limit” combined with a maximum charge and safety 
factor.  In  a  traditional  concept  of  a  transport  refrigeration  unit,  even  assuming  a  significant  charge 
reduction  compared  to  today’s  typical  charge  levels,  leakage  inside  the  box  would  inevitably  lead  to 
concentrations above the flammability limit.  

The use of higher amounts of refrigerant charge over the thresholds established by the existing standards 
would require the adoption of provisions covering safe system design and safe operations. These higher 
amounts can be permitted only when special measures are taken to limit the refrigerant concentrations 
in case of leakage and the presence of sources of ignition. To justify such special measures, a risk analysis 
shall be performed to include all foreseeable uses (König, 2013a). All this may increase complexity and 
may introduce an additional risk that manufacturers must consider. 

Measures  can  include  ventilation  and  shut‐off  valves,  combined  with  refrigerant  detectors  and  alarm 
systems.  Ventilation  may  be  realized  using  explosion‐proof  fans,  sensors,  etc.  Or,  as  alternative,  the 
flammable  refrigerant  maybe  isolated  in  a  separate  circuit  and  placed  outside  of  the  cargo  box.  A 
secondary fluid can be used to provide cooling inside the cargo box. The above measures either do not 
eliminate  completely  the  flammability  risk,  or  make  the  system  very  complex,  or  increase  power 
consumption. 

Refrigeration units with direct expansion using HC‐290 and HC‐1270 have been tested to date in a small 
number of trucks in the UK and Germany. One European manufacturer has developed  a road vehicle 
system operating on HC‐1270, the safety issues being addressed by having a joint less evaporator and 
installing a detection system. However, this unit is not commercially available. One intermodal container 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 43 
manufacturer (MCI, 2014) announced a possible market introduction of a refrigeration system with HC’s 
in 2018‐19 subject to the boundaries of future legislation. 

In  summary,  specific  research  on  the  use  of  flammable  refrigerants  in  transport  refrigeration  should 
continue but (as it is the case today) their use would most likely require the implementation of safety 
measures  that  could  increase  the  complexity  of  the  system  and/or,  in  case  of  indirect  system,  could 
penalize their efficiency. 

R‐744 

R‐744 is a promising alternative to HFC refrigerants and its widespread use in transport refrigeration will 
only  come  when  systems  using  R‐744  can  exhibit  efficiencies  comparable  to  the  efficiencies  that  are 
obtained at present from systems using HFC refrigerants.  

R‐744 is undergoing a renaissance and the technology and learning curve in transport refrigeration is at 
an early stage. All major manufacturers have displayed concepts of units with R‐744 at trade shows or 
have demonstrated an interest in R‐744 solutions through research publications. One manufacturer has 
been testing an intermodal container unit with customers across the globe, and is now offering the unit. 
Since 2013, a supermarket chain in the UK has been conducting a trial with an urban distribution trailer 
fitted with a modified version of the intermodal container system.  

Systems using R‐744 are more efficient than systems using HFC refrigerants under low‐medium ambient 
temperature conditions. At the same ambient temperature, systems using R‐744 are more efficient for 
chilled cargo and less efficient for frozen cargo than systems using HFC refrigerants.  

R‐744  in  general  requires  dual  stage  compression.  R‐744  open  shaft  compressors  have  technological 
challenges in the transport refrigeration pressure range, and are not available today. On the other hand, 
semi‐hermetic  reciprocating  compressors  are  available  today,  and  scroll  compressors  may  become 
available in the future. This may, for the time being, adversely impact the application of R‐744 in sub‐
segments where open shaft compressor and scroll technologies are being utilized (for example vehicle 
powered truck refrigeration systems). 

HFC refrigerants 

Refrigerant manufacturers are developing low‐GWP HFC alternatives of which several have the potential 
to match the cooling capacity, power consumption and pull‐down expected from today’s standard R‐
404A or HFC‐134a systems. The flammability of these refrigerants is one of the major concerns for their 
use  in  transport  refrigeration  and  the  same  principals  of  safety  have  to  be  fulfilled  in  transport 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 44 
refrigeration as described above for use of hydrocarbons (UNC, 2011). At the moment, there are no non‐
flammable very low‐GWP HFC candidates (below GWP 150).  

Overall, it is likely that each of these blends will have a role to play in the general move towards more 
environmentally friendly alternatives.  

While in transport refrigeration the majority of the attention is currently focused on R‐404A due to the 
higher GWP level, several non‐flammable, lower GWP blends have also been developed as alternative / 
retrofit to HFC‐134a. Their GWP is in the 600‐700 range, approximately 50% lower than HFC‐134a. 

Cryogenic systems 

Liquid nitrogen or carbon dioxide open cooling systems entail low noise levels and low emissions of air 
pollutant due to the elimination of diesel powered refrigeration. This can bring benefits at the local scale, 
in addition to lower greenhouse gas (GHG) emissions in the use phase, and therefore of benefit for heavily 
populated  areas.  However,  the  energy  required  to  produce  the  liquefied  gases  is  substantial  and 
therefore, if fossil fuels are employed during production, GHG emission would rise proportionally. Other 
options for reducing GHG emissions might be using alternative energy sources in production of liquefied 
gases such as off‐peak nuclear or wind power or, in the case of nitrogen, ensuring that it is a by‐product 
of oxygen production.  

Technologies currently under development include systems for recovering mechanical energy from the 
expansion of liquid nitrogen, leading to a potentially low‐GWP nitrogen economy. 

Use of cryogenics systems will continue to be determined by the availability of liquefied gas charging 
stations (see a parallel with liquefied natural gas, or LNG, in some regions). Where available, cryogenic 
systems can provide an alternative to traditional diesel powered trucks and trailers on a case by case 
basis.  

Eutectic systems 

There  are  a  limited  but  important  number  of  applications  where  eutectic  systems  represent,  and  will 
continue  representing,  an  option  for  the  future:  small  vans,  dedicated  to  a  specific  cargo,  and  with  a 
predictable and repetitive duty cycle. Also, eutectics will continue to be an important solution in some 
applications in developing countries, where precision of temperature control is less relevant compared 
to the overall fuel and system cost.  

Eutectic systems generally require the use of a refrigerant to “freeze” the eutectic. Some applications 
use an external system to freeze the eutectic, and the vehicle can be regarded as “refrigerant free”. The 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 45 
external system has a different safety, space, etc. requirement and allows for deployment of R‐744 or 
flammable refrigerants that may otherwise have constraints for application in vehicles. 

Technology  in  eutectics  is  also  moving  ahead,  and  some  manufacturers  are  developing  new  “phase 
change” materials that offer high capacity/weight ratio.  

Vessels 

HFC‐134a has been the most often used alternative to HCFC‐22 in new vessels for provision refrigeration. 
New  ships  may  also  use  R‐407C  or  R‐407F  for  air‐conditioning  going  forward,  as  it  is  becoming 
widespread in other sectors. R‐744 in cascade with R‐717 is used for freezing down to ‐50 °C (mainly with 
fish as the cargo).  

Some shipyards utilize HCFC‐22 for small fishing vessels in Article 5 countries, but not for international 
commercial vessels. 

Large industrial systems can use R‐717 or R‐744 where it makes sense. R‐717 systems are limited to ships 
that do not carry passengers but professional crew only (due to toxicity consideration), and ships with a 
relatively high refrigeration capacity. This makes it suitable for large fishing vessels. 

R‐744 has been used as a refrigerant with own compressors (second stage in a cascade) or a secondary 
coolant being circulated by pumps. When used in the second stage, it can cover the temperature range 
between ‐10 and ‐50 °C. HFCs or R‐717 is used in the first stage. Further, R‐744 Refrigerated Sea Water 
(RSW) systems have been developed and may be used for replacing HCFC‐22 systems to be taken out of 
operation. Again, these systems are limited to the fishing industry. 

Cruise ships use chillers mostly with HFC‐134a and it is foreseen that they will continue with this as long 
as  possible  due  to  the  safety  of  the  refrigerant  hence  the  passengers.  In  2014,  a  large  manufacturer 
launched a 50 Hz water‐cooled centrifugal chiller that utilizes HCFC‐ 1233zd(E) as an alternate technology 
to HFC‐134a. 

For commercial vessels and for the off‐shore business there is a potential for HC‐290 to be a substitute 
for HCFCs and HFCs as most of the fleet already have Zone 1 or 2 onboard. HC‐290 can be used for air 
conditioning as well as for provision plants, but most systems will be indirect secondary systems using a 
heat transfer fluid.  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 46 
Air to Air Air Conditioners and Heat Pumps 

Several  single  component  HFC  refrigerants  have  been  investigated  as  replacements  for  HCFC‐22, 
although previously, HFC‐134a was the only single component HFC that has been commercially used in 
air conditioning systems to a limited extent. Recently air conditioners have become available with HC‐
290  and  HFC‐32  as  single  component  refrigerants.  A  number  of  HFC  blends  have  emerged  as 
replacements for HCFC‐22 in air conditioning systems. Various compositions of HFC‐32, HFC‐125, and 
HFC‐134a  are  being  offered  as  non‐ODS  replacements  for  HCFC‐22.  The  two  most  widely  used  HFC 
blends are R‐407C and R‐410A. Both R‐407C and R‐410A have GWP values close to that of HCFC‐22. 

More  recently,  new  low‐  and  medium‐GWP  blends  are  being  proposed,  which  comprise  unsaturated 
HFCs (such as HFC‐1234yf, HFC‐1234ze(E), HFC‐1243zf, etc.) with other non‐ODP refrigerants such as 
HFC‐32, HFC‐134a and R‐744. These blends are mixed in order to more closely match the performance of 
the refrigerants currently being used in these products such as HCFC‐22 and R‐410A (Minor, 2008, Spatz 
et al., 2010). Due to their compositions, most of these blends exhibit various levels of temperature glide 
(being the difference in dew‐ and bubble‐point temperature at a given saturation pressure) and in most 
cases are flammable. There are a large number of such blends proposed by manufacturers, but to date 
few have been assigned an R‐number (although this is expected to change in the next two to three years). 

Whenever an alternative refrigerant is selected, there must be a corresponding choice of lubricant (i.e., 
the base oil and appropriate additives) and this choice is also affected by the compressor technology and 
the anticipated range of operating conditions of the system. The selection of the lubricant to be used 
with a particular HFC is generally made by the compressor manufacturer which makes the selection after 
extensive material compatibility and reliability testing.  

Considering the various alternatives with medium and lower GWP, the majority of these are flammable 
to some extent. If flammable refrigerants are selected they present hazards not historically associated 
with  safety  concerns  with  air  conditioners.  In  the  event  of  ignition  of  a  refrigerant  leak,  possible 
consequences  can  result  in  overpressure  and  thermal  radiation,  leading  to  further  secondary 
consequence (secondary fire, fragments, high toxicity decomposition products, etc.). Furthermore, the 
societal  tolerance  of  consequences  from  flammables  tends  to  be  lower  than  with  other  hazards. 
Therefore appropriate measures have to be applied in order to mitigate the risk, for example, minimizing 
the  amount  of  refrigerant  that  can  leak  into  occupied  spaces  or  removing  the  refrigerant  from  the 
occupied space entirely, ensure that probability of ignition is greatly reduced through risk assessment 
and at a minimum, meet the requirements of national regulations and/or appropriate safety standards 
(where they exist); such rules are continuously under development. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 47 
HFC‐134a    

Whilst HFC‐134a is a potential HCFC‐22 replacement in air‐cooled systems, it has not seen broad use 
because manufacturers have been able to develop substantially lower cost air‐cooled air conditioning 
systems using HFC blends such as R‐407C and R‐410A.  

To achieve the same capacity as an HCFC‐22 system, the compressor displacement must be increased 
approximately 40% to compensate for the lower volumetric refrigeration capacity of HFC‐134a. Similarly, 
significant equipment redesign is necessary to  achieve efficiency and capacity equivalent to HCFC‐22 
systems.  These  design  changes  include  larger  heat  exchangers,  larger  diameter  interconnecting 
refrigerant tubing, larger compressors and re‐sized compressor motors. 

Although it is seldom a cost‐effective alternative, it has been used widely in regions that experience high 
ambient temperatures for a variety of different types of air‐to‐air systems.  

R‐407C 

Since  R‐407C requires  only  modest  modifications  to existing  HCFC‐22  systems,  it has been  used  as  a 
transitional refrigerant in equipment originally designed for HCFC‐22. However, since around 2004 many 
of  the  R‐407C  systems  have  been  redesigned  for  R‐410A  to  achieve  size  and  cost  reductions.  An 
exception is when the target market’s standard conditions are high ambient temperatures, such as above 
40‐55°C.  

There are currently R‐407C air conditioning products available in Europe, Japan and other parts of Asia. 
Because  of  its  low  saturated  pressure,  R‐407C  is  chosen  as  an  alternative  to  HCFC‐22  by  some 
manufactures in the Middle East where ambient temperatures can be high. R‐407C has also seen some 
limited  use  in  the  North  America,  primarily  in  commercial  applications.  Generally,  R‐407C  has  little 
chance  to  replace  widely  HCFC‐22  in  the  air  conditioning  sector  in  future,  at  least  where  standard 
temperatures apply.  

Performance tests with R‐407C indicate that in properly designed air conditioners, this refrigerant will 
have  capacities  and  efficiencies  within  ±  5%  of  equivalent  HCFC‐22  systems  (Li  and  Rajewski,  2000). 
Linton et al (2000) found that for a fixed capacity, R‐407C resulted in a 5‐11% lower cooling COP.  

As R‐407C is a zeotropic blend, temperature glide is significant but has been manageable through many 
years of use and experience. Counter flow design of heat exchangers can mitigate the negative impact 
of  refrigerant  glide.  However,  with  reversible  heat  pumps  it  is  difficult  to  employ  counter  flow  heat 
exchanger designs because the refrigerant has opposite flow directions in the heating and cooling modes 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 48 
unless complex reversible refrigerant heat exchanger circuiting is employed. 

Polyolester (POE) or polyvinylether (PVE) lubricants can be selected for R‐407C. Of these, POE is the 
most  widely  used  lubricant  in  HFC  refrigerant  applications.  A  recent  tendency  is  for  compressor 
manufacturers to use POE oils in compressors so the system manufacturers can use the same compressor 
for both HCFC‐22 and R‐407C systems. 

R‐410A 

R‐410A can replace HCFC‐22 in new equipment production, since the operating pressures are around 50‐
60% higher than HCFC‐22. Due to its thermo physical properties, the design of R‐410A units can be more 
compact  than  the  HCFC‐22  units  they  replace.  In  addition,  R‐410A  can  have  better  performance  in 
inverter type air conditioner than HCFC‐22.  

R‐410A air conditioners are currently commercially available in the US, Asia and Europe. A significant 
portion  of  the  duct‐free  split  products  sold  in  Japan  and  Europe  now  use  R‐410A  as  the  preferred 
refrigerant.  

System designers have addressed the higher operating pressures of R‐410A through design changes such 
as  thicker  walls  in  compressor  shells,  pressure  vessels  (accumulators,  receivers,  filter  driers  etc.).  In 
addition, the considerations for lubricant requirements are as described for R‐407C; POE or PVE have to 
be used.  

As  concerns  over  GWP  have  increased,  with  it  high  value,  R‐410A  is  becoming  seen  as  a  less  viable 
alternative  for  HCFC‐22  in  the  longer  term,  although  it  currently  remains  the  first  choice  for  new  air 
conditioning equipment. Another concern is its low critical temperature that can result in degradation of 
performance at high condensing temperatures. 

HFC‐32 

HFC‐32 is seen as a replacement for R‐410A due to its medium GWP and slightly higher capacity and 
similar  efficiency.  Due  to  lower  density  the  specific  refrigerant  charge  (per  kW  of  cooling  capacity)  is 
around 10‐20% less (Piao et al, 2012, Yajima et al., 2000). R‐410A systems can be redesigned for HFC‐32 
with modifications and with additional safety considerations given its class 2L flammability,  appropriate 
design, application and service changes will be required for it to be safely applied. Another factor that 
must be considered with flammable refrigerants is refrigerant reclaim and recovery requirements during 
servicing and at the end of the product’s life to protect those servicing or recycling the product. The current 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 49 
POE and PVE lubricants used with R‐410A have insufficient miscibility with HFC‐32 (Ota and Araki, 2010) 
and therefore modified oils are selected. 

HFC‐32  has  comparable  efficiency  to  that  of  R‐410A  and  HCFC‐22  in  many  mini‐split  ACs,  as  shown 
recently by a number of performance evaluations. Barve and Cremaschi (2012) tested HFC‐32 in an R‐
410A reversible AC, with various optimization modes. In cooling mode, the COP varied by 0% to ‐2%, but 
with up to +8% higher capacity. Pham and Rajendran (2012) reported on tests with HFC‐32 in an R‐410A 
system gave about +3% higher cooling capacity with ‐1% lower COP and in heating mode capacity was 
about 4% higher with negligible change in COP. Three different R‐410A units were tested with HFC‐32 
by Guo et al. (2012). The capacity increased by about +5 to +6% whilst COP was ‐3% to 0% lower. As part 
of  the  AHRI  “low  GWP  AREP”  programme,  HFC‐32  was  tested  against  R‐410A  in  two  reversible  heat 
pump  air  conditioners  (Crawford  and  Uselton,  2012).  Depending  upon  the  conditions,  the  cooling 
capacity ranged from ‐1% to +3% of R‐410A with cooling COP and heating COP varying by ‐1% to +2% 
and ‐6% to +4%, respectively. In a subsequent report (Li and By, 2012), HFC‐32 was shown to have an 
increased cooling capacity ranging from +2% to +4% and a COP of 1% to 2% higher. Piao et al (2012) 
showed in a split air conditioner a 4% higher cooling COP and 1% higher heating COP compared to an R‐
410A system.  Yajima  et  al.  (2000)  reported  10%  higher  cooling  COP  and  7% higher  heating  COP  in a 
commercial split system. 

In  2014,  HFC‐32  systems  have  been  presented  to  the  market  in  Japan,  Europe,  India  and  Australia, 
amongst others. One Japanese manufacturer reported that although there are some million split‐type 
units installed there have been no incidents reported so far.  

HFC‐152a  

HFC‐152a has performance characteristics similar to HFC‐134a as well as 10% lower vapor pressure and 
volumetric refrigeration capacity. As such, significant redesign of existing HCFC‐22 systems would be 
required, similar to that described for HFC‐134a. Application of HFC‐152a demands that systems must 
be designed, constructed and installed with due consideration of its class 2 flammability, as well as due 
consideration to reclaim and recovery requirements during servicing and at end of life.  

It is unlikely that HFC‐152a will be commercialized in air conditioning systems primarily because its low 
volumetric refrigerating capacity implies increased costs relative to an HCFC‐22 system, added to the 
considerations required to handle flammability. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 50 
HFC‐161 

HFC‐161 is also being evaluated as a replacement for HCFC‐22 in air conditioning systems. It has similar 
thermodynamic properties to HCFC‐22 and is flammable and therefore systems have to be designed, 
constructed and installed accordingly, as well as due consideration to reclaim and recovery requirements 
during servicing and at end of life. One potential obstacle exists in that the toxicity classification has still 
not been assigned under the relevant standards. 

In terms of performance, the volumetric refrigerating capacity is close, around 5% lower, to that of HCFC. 
Tests comparing the efficiency have found that the COP of HFC‐161 is about 10% higher than HCFC‐22 
(Padalkar et al., 2011). Furthermore the refrigerant mass can be decreased to about half of the HCFC‐22 
charge. Wu et al. (2012b) reported on tests in split air conditioners, showing that both cooling and heating 
capacity was about 5% lower than HCFC‐22, whilst cooling and heating COP was between 5 – 10% higher. 
As the ambient temperature increases (towards 48°C), the difference in cooling capacity reduced and the 
improvement  in  COP  increased.  Discharge  temperature  was  consistently  about  5  K  lower  than  with 
HCFC‐22. Han et al (2012) measured efficiencies of about 10 – 15% higher than R‐5410A and HFC‐32.  

Either mineral oil or POE can be used for HFC‐161. There have also been some questions raised regarding 
the thermal stability of HFC‐161; one recent study has shown it can degrade under elevated temperature 
and pressure conditions, forming acids and thus corrosion (Leck and Hydutsky, 2013). 

HFC‐1234yf  

Since the thermodynamic characteristics of HFC‐1234yf are very similar to HFC‐134a, the same general 
observations about its applicability in air‐to‐air systems are as stated previously, i.e., it has a much lower 
volumetric refrigerating capacity and cannot be used as a direct replacement. Compressors would need 
a significantly larger displacement and experimental studies indicate is should be 40% larger than HCFC‐
22 systems (Fujitaka et al., 2010; Hara et al., 2010). Additional design changes include increased heat 
exchanger areas and larger diameter interconnecting tubing. As with HFC‐134a, HFC‐1234yf is therefore 
likely  to  suffer  from  cost  issues,  although  possibly  more  so  given  the  anticipated  higher  fluid  costs. 
Although it is unlikely that unitary air‐conditioners using pure HFC‐1234yf will be commercially viable in 
most  cases,  there  may  be  interest  in  some  cases,  such  as  for  regions  that  experience  high  ambient 
temperatures.  However,  HFC‐1234yf  is  being  successfully  demonstrated  as  a  beneficial  ingredient  in 
refrigerant blends for use in air conditioning and refrigeration applications. 

Given the class 2L flammability classification, systems should be designed, constructed and installed with 
due consideration of its flammability, as well as due consideration to reclaim and recovery requirements 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 51 
during servicing and at end of life.  

HC‐290 

HC systems are commercially available in low charge air conditioning applications, such as small split, 
window  and  portable  air  conditioners.  HC‐290  is  the  most  frequently  used  HC  refrigerant  in  air 
conditioning  applications.  When  used  to  replace  HCFC‐22,  HC‐290  has  performance  characteristics 
which tend to yield higher energy efficiency and slightly lower cooling and heating capacity.  

Since HC‐290 has lower density and higher specific heat, the charge quantity is about 45% of HCFC‐22; 
typically around 0.05 – 0.15 kg/kW of rated cooling capacity. In addition, HC‐290 has reduced compressor 
discharge  temperatures  and  improved  heat  transfer  due  to  favourable  thermo‐physical  properties. 
Compressor manufacturers indicate that both mineral oil‐based and POE lubricants are being used in HC 
compressors (Chen and Gao, 2011, Suess, 2004,  Bitzer, 2012), however they should be optimised, for 
example with certain additives.  

The main difficulty with HC‐290 is its class 3 flammability, which creates safety concerns in application, 
installation  and  field  service.  European  and  international  standards  limit  the  charge  of  HC‐290.  Such 
charge size limitations can constrain the use of HC‐290 to smaller capacity systems that need to achieve 
a certain efficiency level, depending upon the specific heat load (i.e., kW/m2) of the application; in order 
to extend the capacity range, charge reduction techniques can be applied. Charge reduction technologies 
and  correct  oil  selection  can  be  used  to  minimize  the  amount  of  refrigerant,  which  can  increase  the 
capacity range. Similarly, control strategies can be applied to restrict the amount of refrigerant that can 
leak into the occupied space can be applied, which may prevent up to 80% of the charge being released 
(Colbourne  et  al.,  2013).  Furthermore,  systems  (such  as  centralized/packaged)  can  use  two  or  more 
independent refrigerant circuits or reboiler loop, although this implies a cost increase. 

HC‐1270  

HC‐1270  has  favorable  characteristics  from  the  point  of  view  of  both  thermodynamic  and  transport 
properties, but is a class 3 flammable refrigerant. It has a similar cooling capacity to HCFC‐22 but higher 
(about 4%) efficiency (Lin et al., 2010). Wu et al. (2012a) measured the performance of a split type air 
conditioner with HC‐1270 and HC‐290 whilst exchanging the compressor to match the original HCFC‐22 
capacity. For both refrigerants, improvements of 1‐5% in COP were observed. Chen et al. (2012) and Chen 
et al. (2011) compared HC‐290 and HC‐1270 in a split air conditioner and found that despite a drop in 
cooling capacity of 8% and 4% respectively, COP was always higher than HCFC‐22. Park et al. (2010) 
measured the performance of a split type air conditioner in heating mode and results showed that the 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 52 
capacity of HC‐1270 was 3‐10% higher than that of HCFC‐22 and the COP was 3% higher. HC‐1270 also 
has a lower discharge temperature than HCFC‐22. 

The charge mass is about 40% of HCFC‐22 and compared with HC‐290, HC‐1270 has a larger capacity 
which is useful to reduce the specific charge. Similarly, the obstacles and flammability risk for use of HC‐
1270 in air conditioners are similar to those of HC‐290. 

Some manufacturers of room air conditioners are developing products using HC‐1270. 

R‐744 

R‐744 has a low critical temperature, which results in significant efficiency losses when it is applied at the 
typical indoor and outdoor air temperatures of air‐to‐air air conditioning applications. This is particularly 
the case in high ambient  climates,  which could result in higher system costs (Elbel and Hrnjak, 2008; 
Hafner et al., 2008; Johansen, 2008). R‐744 air conditioning systems typically operate above the critical 
temperature of R‐744 during heat rejection.  

R‐744 air conditioners operating in warmer climates (design temperatures greater than 30C) could have 
efficiencies approaching best in class HFC based designs (Neksa et al, 2010); tested prototypes at 36°C 
ambient had COPs between 6% and 21% lower than the best R‐410A models. However, a number of design 
enhancements can be made to improve their efficiency. The efficiency of R‐744 systems can be improved 
through multi‐stage compression, addition of oil separators, use of refrigerant ejectors and expanders, 
various inter‐cycle heat exchangers, and cross‐counter‐flow heat exchangers, which take advantage of 
the favourable thermophysical properties of R‐744 (Xie et al., 2008; Wang et al., 2008; Koyama et al., 
2008;  Li  and  Groll,  2008;  Peuker  and  Hrnjak,  2008;  Kasayer  et  al.,  2008).  The  addition  of  efficiency 
enhancing components can improve the efficiency of R‐744 systems, but will also increase the cost of R‐
744 systems.  

Gas cooler operating pressures for R‐744 systems are high; typically up 50 140 bar, with a mean system 
pressure near 50 bar (Ibrahim and Fleming, 2003). The required hydrostatic burst strength of systems 
operating at these high pressures would have to be approximately 300 (Bosco and Weber, 2008) to 400 
bar 

. The higher operating pressures contribute to high specific cooling capacity, thus allowing the reduction 
of  inner  diameters  of  tubes  and  lower  compressor  displacement  or  swept  volume.  The  smaller 
component diameters result in comparable wall thickness to address the high operating pressures of R‐
744.  Design  changes  required  to  address  the  burst  pressure  requirements  of  R‐744  systems  may  also 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 53 
result in manufacturing cost increases. The high cost of R‐744 systems, unless resolved, is expected to 
substantially hinder the adoption of R‐744 technology in air‐to‐air air conditioning applications. 

Air‐cooled R‐744 air conditioners are available in capacities from about 3 to 300 kW. Experimental results 
show  that  R‐744  systems  may  compete  in  energy  efficiency  with  high  efficiency  R‐410A  systems  for 
moderate  climates  in  both  cooling  and  heating  mode;  however,  improvements  are  needed  to 
significantly increase the capacity, efficiency and reduce the peak electrical power requirements during 
the cooling mode in high ambient conditions (Jakobsen et al., 2007). 

The  solubility  of  R‐744  in  lubricant  is  relatively  high  at  the  crankcase  operating  pressures  of  R‐744 
compressors  (Dorin,  2001).  The  knowledge  base  of  information  on  lubricant  compatibility  in  R‐744 
refrigeration systems is expanding as more researchers conduct studies of R‐744 compressors (Hubacher, 
2002;  Li  et  al.,  2000;  Youbi‐Idrissi,  2003;  Muller  and  Eggers,  2008).  Some  of  the  lubricants  being 
considered  for  R‐744  systems  are  POEs,  PAO,  and  naphthenic  mineral  oil  or  alkyl  benzene  lubricants 
(Youbi‐Idrissi, 2003; Seeton, 2006). It is very likely that an oil separator will be needed in R‐744 systems 
because of the large detrimental impact oil circulation has on the heat transfer performance of R‐744 
(Muller and Eggers, 2008). 

R‐446A and R‐447A 

The  blends  R‐446A  and  R‐447A  have  similar  pressure  and  capacity  characteristics  to  R‐410A  and  are 
feasible for use in most types of air conditioning. Since they have class 2L flammability, the maximum 
charge is constrained for larger capacity systems. As with other flammable refrigerants, systems should 
be  designed,  constructed  and  installed  with  due  consideration  of  its  flammability,  as  well  as  due 
consideration to reclaim and recovery requirements during servicing and at end of life. 

The efficiency is comparable to that of R‐410A for moderate ambient temperatures. Both R‐446A and R‐
447A have higher critical temperature of around 84C and 83°C, respectively, compared to 71C for R‐
410A.  This  higher  critical  temperature  enables  them  to  have  a  higher  efficiency  at  high  ambient 
temperature (Sethi, 2013). 

The cost implications should be comparable to those of R‐410A, although marginally greater due to the 
higher refrigerant price at present.  

R‐444B 

Use of the R‐444B is feasible in split ACs, for example, where HCFC‐22 or R‐407C is already used. Since it 
has class 2L flammability, the appropriate safety standards should be followed. As with other flammable 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 54 
refrigerants,  systems  should  be  designed,  constructed  and  installed  with  due  consideration  of  its 
flammability, as well as due consideration to reclaim and recovery requirements during servicing and at 
end of life. 

The efficiency is comparable to that of HCFC‐22 and the liquid density indicates that the charge should 
be about 10‐15% lower than HCFC‐22. R‐444B has a critical temperature similar to HCFC‐22 and thus 
substantially  higher  than  R‐410A,  which  implies  that  it  should  show  performance  at  high  ambient 
temperatures similar to HCFC‐22. Preliminary test results indicate that R‐444B shows similar capacity 
and  efficiency  to  HCFC‐22  (Sethi  et  al,  2014).  The  cost  implications  should  be  comparable  to  that  of 
HCFC‐22 although probably greater due to the higher refrigerant price at present.  

Not‐in‐kind alternative technologies  

In past assessment reports, a number of potential new technologies were presented as options that could 
have a positive impact on the phase‐out of ODS refrigerants. Some of the technologies presented in prior 
assessments were: absorption, desiccant cooling systems, stirling systems, thermoelectric and number 
of  other  thermodynamic  cycles.  However,  a  search  of  the  literature  published  since  the  previous 
assessment has continued to confirm that most of these technologies have not progressed much closer 
to widespread commercial viability for air‐cooled air conditioning applications than they were at the time 
of the 1990 and the four subsequent assessment reports and will therefore not be discussed further. 

Water Heating 

In most non‐article 5 countries the transfer to non‐ODS refrigerants was completed several years ago. 
But,  based  on  its  favorable thermodynamic properties  and  high  efficiency in  heat pump  applications, 
HCFC‐22 is still in use for high and moderate temperature water and space heating heat pumps in the A5 
countries. 

When selecting refrigerants, both the direct and indirect climate impacts must be considered. For heat 
pumps, the reduction in emission resulting from replacing fossil fuel burning may be the most important 
factor regarding greenhouse gas emissions. 

Options for new heat pumps include HFC‐32, HFC‐134a, R‐407C, R‐410A, R‐417A, HFC‐1234yf, new HFC 
blends, HC‐290, HC‐600a, R‐744 and R‐717. 

HFC‐134a and HFC blends R‐407C, R‐417A and R‐410A 

HFC‐134a,  R‐407C  and  R‐410A  are  used  widely  in  heat  pump  systems  and  are  well  commercialized 
globally. R‐417A is used in heat pump application in existing systems as well as in new equipment.  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 55 
These refrigerants are being used in high to low temperature water and space heating heat pumps, in 
countries where HCFC‐22  consumption reduction started in  advance of the  Montreal Protocol. These 
refrigerants are used mainly in Europe. In Japan R‐410A is used and HFC‐134a and R‐410A are used in 
Canada and USA and to a lesser extent in Mexico and the Caribbean countries. R‐407C has been used to 
mainly  replace  HCFC‐22  in  existing  product  designs  because  minimal  design  changes  are  required. 
However, the use of R‐407C is declining in favor of the higher efficiency of R‐410A and lower system cost. 
To use R‐410A design changes are necessary to address its higher operating pressures and to optimize 
the system to its properties and thereby achieve a higher performance. Cascade heat pumps using HFC‐
134a and R‐410A are commercialized in high temperature combined space and hot water heating heat 
pumps  in  Europe.  These  heat  pumps  have  a  relatively  good  performance  and  can  operate  without 
auxiliary electrical heaters. The heat pump can supply water at temperatures approaching 80 ºC. 

Most  new  heat  pump  products  are  using  refrigerant  R‐410A  because  it  results  in  more  compact  and 
efficient systems when they are optimized. 

Air to water split cascade systems are put on the market using R‐410A for the low temperature and HFC‐
134a for the high temperature circuit. They guarantee high seasonal COP for colder climates even at high 
water sink temperatures, while keeping the required heating capacity without auxiliary electrical heaters. 
They are most used for combined space and hot water heating to replace existing boiler systems. 

Energy  efficiency  of  R‐407C  systems  is  typically  poorer  than  HCFC‐22,  although  similar  COPs  can  be 
achieved if the system is carefully designed. R‐407C shows a pronounced temperature glide in practice, 
which can lead to operational difficulties.  

R‐417A  has  been  used  by  some  manufactures  for  heat  pump  water  heaters.  R‐417A  provides  lower 
capacity than HCFC‐22 but has demonstrated its effectiveness at higher temperatures. 

As the cost of the refrigerant itself is minor in the total system cost, limited differences in refrigerant cost 
have  a  minor  effect.  The  cost  of  components  has  a  major  impact.  A  more  compact  design  results  in 
general in a lower cost. For larger systems the design pressure has a larger impact on the cost than for 
small  systems.  For  small  and  medium  size  systems  R‐410A  is  the  most  cost  effective,  while  for  large 
systems HFC‐134a is most effective. 

There are no significant barriers to their use at the moment, but the high GWP of the refrigerants may 
put them under pressure to changes for lower GWP fluids. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 56 
HFC‐32 

The use of HFC‐32 in water heating heat pumps is not commercialized yet on a larger scale.  

HFC‐32 has a higher operating efficiency than HCFC‐22 and R‐410A (Shigehara, 2001). It has saturation 
pressures  slightly  higher  than  R‐410A  which  is  approximately  60%  higher  than  HCFC‐22.  The  system 
refrigerant charge can be up to 43% less than for HCFC‐22 while the energy efficiency is the same or 
higher  (Yajima,  2000).  It  has  better  heat  transfer  and  transport  properties  than  R‐410A  due  to  lower 
molar  mass.  Since  it  has  higher  discharge  temperatures  than  R‐410A  more  accurate  control  of 
temperature  is  necessary  especially  for  high  temperature  water  heating  heat  pumps  and  low 
temperature heat source. 

The direct cost of the pure HFC‐32 substance is lower than R‐410A, but this has limited effect on the 
system  cost.  Based  on  the  refrigerant  properties,  the  equipment  is  more  compact  and  consequently 
potentially cheaper, while mitigation devices for high discharge temperature may add some cost. 

The main barriers are related to the safe use of the lower flammable refrigerants (class 2L by ISO 817). 
Standard ISO‐5149 is updated in 2014 and IEC‐60335‐2‐40 is in process of update to accommodate this 
new class. In general safety aspects during the lifecycle of the equipment are limited. However, some 
building  codes  do  not  allow  the  use  of  flammable  refrigerants  in  certain  type  of  buildings.  If  the 
refrigerant water heat exchanger is located in outside occupancy, the safety issue is easier to solve but 
frost prevention becomes an issue.  

HFC‐1234yf and other low‐GWP HFC blends 

HFC‐1234yf is similar in thermo physical properties to HFC‐134a. 

A number of other unsaturated chemicals are being identified in the patent literature as possible low‐
GWP refrigerants for heat pumps. Blends with HFC‐32 or HFC‐125 may make it possible to approach the 
properties of HCFC‐22 or R‐410A, but it results in a higher GWP than pure HFC‐1234yf. As sample supply 
of  these  refrigerants  is  very  limited,  it  is  too  early  to  judge  whether  any  of  these  chemicals  will  be 
commercialized and will show acceptable performance and competitiveness in heat pump systems. Due 
to the price competitiveness pure HFC‐1234yf is not considered as a future solution. 

For  water  heating  and  space  heating  heat  pumps  using  HCFC‐22,  R‐410A,  R‐407C,  significant  design 
changes  would  be  required  to  optimize  for  HFC‐1234yf.  Some  of  the  required  changes  include  larger 
displacement compressors, larger diameter interconnecting and heat exchanger tubing and additional 
heat exchanger surface to offset lower heat transfer and higher flow resistance. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 57 
The  heat  transfer  is  expected  to  be  lower  than  for  R‐410A  systems  because  of  its  lower  saturation 
pressure. The relatively higher pressure drop in the refrigerant pipes and heat exchanger will result in 
poor efficiency at high temperatures typical for heat pump water heaters.  

As a new molecule due to a different manufacturing process, the HFC‐1234yf and other Low‐GWP HFC 
blend refrigerants has significant higher cost than that of HFC‐134a. Components cost will be similar to 
HFC‐134a, but the flammability will have effect for larger systems due to the pressure vessel codes.  

R‐744 (carbon dioxide) 

Development of R‐744 heat pumps started around 1990 (Nekså, 1998). R‐744 heat pump water heaters 
were introduced to the Japanese market in 2001, with heat pumps for heating of bath or sanitary water 
as  the  main  application.  Space  heating  heat  pumps  that  operate  at  lower  water  temperatures  in 
combination with  hot  water  heating  have  also  been  developed,  but  the  numbers  sold  are  less.  R‐744 
operates at very high pressures; approximately 5 times higher than HCFC‐22 and 3.5 times higher than 
R‐410A. This is an advantage enabling more compact system designs. The low critical temperature of R‐
744  results  in  trans‐critical  operation.  R‐744  refrigerant  has  been  used  primarily  in  storage  type  heat 
pump water heater applications. 

Continued growth of market for domestic hot water heat pumps is expected in Japan, Asia and to some 
extent  in  Europe.  Recently,  R‐744  heat  pumps  for  domestic  space  heating  application  have  been 
developed in Europe for use in cold climates if combined with very high temperature radiator type space 
heating.  For  commercial  buildings  with  combined  radiator  and  air  heating  systems,  R‐744  is  a  very 
promising refrigerant (Nekså, 2002). This also holds for new low energy buildings where the domestic 
hot water demand is large compared to the space heating requirement. It is not known what level of 
market penetration R‐744 space heating heat pumps will experience. The ultimate market acceptance 
will  be  determined  by  the  system  economics,  energy  labelling  and  minimum  energy  efficiency 
requirements.  

R‐744 as refrigerant enables domestic water heating up to temperatures as high as 90 ºC without use of 
an auxiliary electrical heater. R‐744 may give a high performance when it is used with low temperature 
sources and high temperature sinks with a certain temperature difference between inlet and outlet water 
temperature (Steene, 2008). This makes it well suited for use in storage type heat pump water heaters in 
which low temperature inlet water is heated to a high temperature for thermal storage of domestic hot 
water. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 58 
Compared to HFC refrigerants design modifications are required to get equivalent performance with R‐
744  for  space  heating  alone  (Nekså,  2010).  To  obtain  high  efficiency  for  domestic  space  heating 
application is challenging if the difference between the high and low water temperature of the heat sink 
is  low.  System  designs  enabling  a  low  water  return  temperature  are  then  required  (Nekså,  2010)  or 
introduction  of  work  recovery  components,  e.g.  ejectors  or  expanders  may  overcome  the  energy 
efficiency barrier, but the cost for it may make the product less competitive.  

The cost of the working fluid is low. However, because of the high pressure, certain types of systems 
require more robust designs for pressure safety which adds cost, while specific tube dimensions are much 
smaller compared to current technology which gives the advantage of compact tubing and insulation 
material. 

The main barrier is cost of the system and energy efficiency in some applications. 

Hydrocarbons 

Hydrocarbons (HCs) include three main refrigerants, HC‐290 (propane), HC‐1270 (propene) and HC‐600a 
(iso‐butane). 

At present HC‐290 systems are sold in a limited number of low  charge level heat  pump water heater 

installations  in  Europe.  While,  for  hydronic  systems,  with  ventilated  enclosures  configuration,  larger 
refrigerant  charges  are  allowed.  Use  in  Europe  has  declined  due  to  introduction  of  the  Pressure 
Equipment Directive (Palm, 2008) but some compressor manufacturers are now offering compressors 
for HC‐290 applications. 

The efficiency of HC‐290 and HC‐1270 in heat pumps is known to be good (Palm, 2008). 

The direct cost of the substance is favourable. Based on the refrigerant properties the equipment cost is 
similar to HCFC‐22 while mitigation devices for safety add some cost. 

The main barriers are related to the safety. For systems with parts, which are located in occupied spaces, 
the  allowable  charge  quantity  is  limited,  whereas  for  systems  located  outside,  there  are  no  major 
restrictions. The necessity to ensure that technicians are appropriately trained to handle the flammability 
of hydrocarbons is a main barrier. For equipment manufacturers the liability aspects combined with the 
costs for safety measures are the main barriers to extend the use of hydrocarbons. 

R‐717 (ammonia) 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 59 
R‐717 is used mainly for large capacity systems. It has also been used in a small number of reversible heat 
pumps and sorption ones. It is not expected to be used in small capacity water and space heating heat 
pumps.  

The energy efficiency of R‐717 heat pumps is known to be very good. Crucial problems in commercial 
ammonia  direct expansion system is oil return so as to  achieve good heat transfer in the evaporator. 
These problems can be solved by use of oil which is soluble in ammonia (Palm, 2008).  

The  cost  effectiveness  is  unfavourable  for  non‐industrial  process  use  due  to  equipment  and/or 
installations costs.  

The main barriers are related to safety aspects during the life cycle of the equipment and the minimal 
capacity  required  for  cost‐effectiveness  and  certain  national  regulations  controlling  installation,  even 
though it has been shown that small capacity heat pump systems can be designed to operate with very 
low charge of ammonia (100 g of ammonia for 9 kW heating capacity (Palm, 2008). 

The main obstacle for the commercialization of small capacity heat pump systems is the limited supply 
of components. Particularly, there are no hermetic or semi‐hermetic compressors for ammonia available 
and ammonia is incompatible with copper. 

Chillers 

Options for New Vapor Compression Chillers 

Fluorinated refrigerants 

Options to replace HFC‐134a in new chillers  

HFC‐134a  is  used  in  positive  displacement  chillers  and  centrifugal  chillers.  Heat  exchangers  with 
refrigerants on the shell side vs. inside the tubes and plate heat exchangers with refrigerant inside differ 
in their sensitivity to temperature glide which can occur with zeotropic refrigerant blends.  

Zeotropic mixtures offer the greatest flexibility in blending refrigerants to approximate the physical and 
thermodynamic  properties  of  HFC‐134a  ‐  particularly  the  general  trend  of  the  pressure/temperature 
relationships. There are a number of A1 refrigerant candidates with low glide and capacities close to HFC‐
134a with GWPs around 600. Candidates with low GWP (150 or less) all are in safety classes A2L or A3. 

Earlier studies based on thermodynamic properties suggest that the COP of chillers using one candidate, 
unsaturated HFC‐1234yf refrigerant, is not as good as for HFC‐134a (Kontomaris, 2009) and (Leck, 2010). 
However, a recent study based on chiller measurements indicates that the performance of R‐513A, an 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 60 
azeotropic blend, is equivalent to HFC‐134a (Kontomaris, 2013). Other evaluations of unsaturated HFCs 
for chillers have been done (Kontomaris, 2010a), (Kontomaris, 2010b), (Kontomaris, 2010c), and (Spatz, 
2008).  

Options to replace R‐410A in new chillers  

R‐410A  is  used  primarily  in  positive‐displacement  water‐cooled  and  air‐cooled  chillers.  Although  it 
operates at higher pressure levels and lower volume flow rates, R‐410A became the successor to HCFC‐
22  in  the  capacity  ranges  where  hermetic  reciprocating  and  scroll  compressors  commonly  are  used. 
Chillers with R‐410A generally employ DX heat exchangers, microchannel heat exchangers, or plate heat 
exchangers.  

One of the alternatives tested as a possible successor to R‐410A is HFC‐32. This refrigerant is used as a 
component in blends including R‐410A. HFC‐32 can be used in positive displacement chillers by itself and 
as a component in blends with HC‐600 (n‐butane), HC‐600a (isobutane), and other low GWP components 
because it has a moderate GWP, good energy efficiency, and high capacity in the vapour‐compression 
cycle. Disadvantages include flammability and operating pressure levels higher than for HCFC‐22. HFC‐
32 is classed as an A2L refrigerant. Chillers using HFC‐32 (other than as a blend component) have not 
been widely commercialized yet and will require changes to meet still‐to be‐developed safety codes and 
building standards. 

 Other alternatives identified during the Low‐GWP AREP program are blends that have similar or lower 
cooling capacities than R‐410A. Several of the blends have temperature glides of 5.6 K or less. All of the 
alternatives have higher estimated COPs than R‐410A. None of the alternatives have a GWP <150. All of 
the alternatives are in the A2L safety class.  

Options to replace HCFC‐22 in new chillers 

HCFC‐22 was favored for many years as a refrigerant for positive displacement chillers. HCFC‐22 also was 
used  in  some  centrifugal  chillers  produced  before  2000.  It  was  phased  out  in  2012  for  use  in  new 
equipment in developed countries. HCFC‐22 still is offered for chillers in some Article 5 countries.  

The zeotropic mixture R‐407C served as a transition refrigerant. It allowed manufacturers to offer chillers 
with  a  zero  ODP  refrigerant  by  making  modest  changes  in  their  HCFC‐22  products.  R‐407C  has  an 
appreciable temperature glide (5 K) so is not suitable for use in flooded evaporators that predominate in 
larger chillers. R‐407C still is used in Europe, on a more limited basis in Japan as a replacement for HCFC‐
22, and elsewhere as one of a number of zero‐ODP aftermarket drop‐in options for retrofits. The retrofit 
list includes R‐421A, R‐422D, R‐427A, R‐438A, and others. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 61 
The low‐GWP AREP program alternatives for HCFC‐22 include five A1 refrigerants. Three others are A2L 
refrigerants. The remaining candidates are A3, or in the case of R‐717, B2L A1 and A2L refrigerants have 
temperature  glides  so  system  designs  optimized  to  use  R‐407C  are  more  appropriate  than  systems 
designed  for  HCFC‐22.  The  COPs  of  the  A1  and  A2L  refrigerants  are  estimated  to  be  lower  than  for 
equivalent HCFC‐22 systems. Only one A2L alternative has  a GWP <150.  The selection of  a preferred 
candidate for further development in chillers has not been made. 

Refrigerant options for new centrifugal chillers 

Centrifugal  compressors  are  the  most  efficient  technology  in  large  units,  those  exceeding  1700  kW 
capacity. Water chillers employing these compressors are designed for specific refrigerants.  

HFC‐134a is a popular choice for large centrifugal chillers. Two other refrigerants are also used. These 
refrigerants have particularly high thermodynamic efficiency and operate at lower pressure levels and 
higher volumetric flow rates than HFC‐134a. They are HCFC‐123 and HFC‐245fa. HCFC‐123 is a low‐GWP 
HCFC refrigerant which is subject to phase‐out under the Montreal Protocol in 2020. Large chillers using 
HCFC‐123 likely will continue to be produced in North America and China until the phase out occurs. HFC‐
245fa is an HFC which has found limited use in centrifugal chillers, heat pumps, and organic Rankine cycle 
(ORC) power generation cycles. HFC‐245fa has operating pressures higher than for HCFC‐123 but lower 
than for HFC‐134a. Chillers employing HCFC‐1233zd(E) have recently been introduced  on the European  
market. 

Non‐fluorinated refrigerants 

R‐717  

Chillers  employing  R‐717  as  a  refrigerant  have  been  available  for  many  years  and  are  widely  used  in 
industrial and central chiller plant systems. There are a number of installations in Europe, the Middle East, 
China, and the U.S.A. R‐717 chillers are available with open drive screw compressors in the capacity range 
100‐7000 kW. Chillers with open drive reciprocating compressors are available in the capacity range 20‐
1600 kW.  

R‐717 chillers are manufactured in small quantities compared to HFC chillers of similar capacity. Different 
materials of construction are used because R‐717 causes rapid corrosion of copper, the most widely used 
heat  exchange  surface  in  HFC  chillers.  Plate‐and‐frame  steel  heat  exchangers  are  common  in  R‐717 
systems.  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 62 
R‐717 is better suited to water‐cooled chillers because of higher costs of air‐cooled R‐717 condenser coils. 
Information  on  R‐717  chiller  applications  in  building  air  conditioning  is  given  in  (Pearson,  2008a), 
(Pearson, 2008b), and (Pearson, 2012).  

R‐717  is  not  a  suitable  refrigerant  for  centrifugal  chillers  because  it  requires  four  or  more  compressor 
stages to produce the pressure rise (“lift” or “head”) required.  

If the use of R‐717 refrigerant in chillers is to expand in the capacity range served by positive displacement 
compressors, particularly outside Europe, several impediments must be addressed: 

 Chiller costs typically are higher than for HCFC and HFC chillers.  

 Safety concerns with R‐717 in comfort cooling applications can increase installation costs. 
Building codes in some countries heavily restrict applications.  

None‐the‐less, the market for R‐717 chillers is growing in regions where concerns about the control of 
high‐GWP refrigerants are strong.  

Hydrocarbons 

Chillers employing hydrocarbons as a refrigerant have been available for many years, though typically 
only in small capacities (up to 200 kW) per refrigerant circuit and for outdoor applications. HC‐290 s used 
in chillers in air conditioning and industrial applications. HC‐290 and another hydrocarbon, HC‐1270, are 
used in a limited number of small (<1200 kW) air‐cooled chiller installations in Denmark, Norway, the 
United  Kingdom,  Germany,  Ireland,  the  U.S.A.,  and  New  Zealand.  Some  Article  5  countries  such  as 
Indonesia, Malaysia, and the Philippines are applying hydrocarbon chillers to large space cooling needs. 
The current market for hydrocarbon chillers is larger than for R‐717 chillers on a global basis but still very 
small compared to the market for HCFC‐22 and HFC chillers.  

Apart from safety considerations, HC‐290 and HC‐1270 have properties similar to those of HCFC‐22. This 
allows their use in new equipment of current design after appropriate adjustments for safety aspects and 
different lubricants. Chillers employing hydrocarbon refrigerants are somewhat higher in cost than HFC 
chillers though modification of equipment originally designed for HCFC‐22 is fairly straightforward.  

All  safety  codes  impose  strict  requirements  on  hydrocarbons  in  large  refrigerant  charges  in  chillers, 
particularly for indoor chiller installations in machinery rooms. Accordingly, hydrocarbon chillers have 
not been adopted in all regions. In regions supporting hydrocarbon solutions the safety concerns have 
been  addressed  by  engineering  design,  technician  training,  and  changes  in  building  codes  and  safety 
standards. If experience is successful, the use of hydrocarbon chillers may grow in the future. However, 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 63 
in countries such as the U.S.A., regulations, building codes, and legal environments make it unlikely that 
hydrocarbons will be used in commercial chillers in the foreseeable future. 

Hydrocarbon refrigerants are in limited use in centrifugal chillers in petrochemical plants where a variety 
of  very  hazardous  materials  are  routinely  used  and  the  staff  is  highly  trained  in  safety  measures  and 
emergency  response.  Hydrocarbon  refrigerants  have  not  been  used  in  centrifugal  chillers  for  air 
conditioning  due  to  safety  code  restrictions,  concerns  with  large  charges  of  flammable  refrigerants, 
liability, and insurance issues.  

R‐744  

R‐744 air‐cooled chillers have been introduced in the northern European market. Both air‐ and water‐
cooled gas cooler versions are available. Models with cooling capacities from 40 to 500 kW are offered. 
In climates where the dominant cooling requirement is at an average ambient temperature of 150C or 
less, these systems can be equivalent in energy efficiency and LCCP with systems employing HFCs, R‐
717, or HCs. R‐744 chillers are less attractive at higher ambient temperatures due to decreasing efficiency 
with increasing ambient temperature.  

There heat recovery to generate hot water at temperatures of 60oC or higher can be employed in a total 
energy strategy for a building, R‐744 chillers offer the advantage of being able to use waste heat to raise 
water to higher temperatures with higher efficiency than other refrigerants. Chilled water can be used to 
sub‐cool the refrigerant before expansion. For this application, R‐744 heat recovery chillers provide good 
efficiency. 

R‐718 

The very low pressures, high compression ratios, and high volumetric flow rates required in water vapour 
compression systems require high volumetric flow axial compressor designs that are uncommon in the 
chiller  field.    However,  several  research  projects  are  active  and  developmental  companies  have 
attempted their commercialization. A product was announced in 2014 using water as the refrigerant. 
Applications for water as a refrigerant can chill water or produce an ice slurry by direct evaporation from 
a pool of water. R‐718 systems carry a cost premium above conventional systems. The higher costs are 
inherent and are associated with the large physical size of water vapour chillers and the complexity of the 
compressor technology. Several developmental chillers and commercial vacuum ice makers have been 
demonstrated in  Europe,  the  Middle  East,  and  South  Africa  including  deep  mine  refrigeration    (Jahn, 
1996), (Ophir, 2008), (Sheer, 2001), (Calm, 2011). 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 64 
Alternatives to mechanical compression systems (absorption and adsorption chillers)  

Adsorption chillers using water and zeolite also are an alternative (Boone, 2011). 

Vehicle 

Passenger Car and Light Truck Air Conditioning\ 

As already mentioned in the introduction, this report concentrates on vapour compression refrigeration 
cycle technology for vehicle air conditioning.  

Improved HFC‐134a Systems 

With the introduction of the credit system in the USA, and also upcoming legislation in Europe, more 
vehicle OEMs are introducing technologies to reduce energy consumption with HFC‐134a refrigerants. 
Many efficiency‐improving technologies are now being used in current production HFC‐134a systems, for 
example, internal heat exchangers, oil separators in compressors, increased use of externally controlled 
compressors, etc. 

HFC‐1234yf Systems 

HFC‐1234yf  systems  are  able  to reach  the  same  system  performance  and  fuel  efficiency as HFC‐134a 
system if they use either an internal heat exchanger (IHX) or a condenser in which the subcooling area is 
enlarged by about 10% while keeping the same total exchange area (Zilio, 2009). In the latter case, HFC‐
1234yf  charge  amounts  could  increase  by  a  maximum  of  10%  depending  on  the  system  layout.  The 
addition of an IHX also generally increases charge amount but some suppliers are reducing the liquid‐
side volume to minimize this and in some cases there are issues with pressure drop on the liquid side of 
the IHX. Thus, manufacturers are working now on ways to compensate for this and to reduce refrigerant 
charge further due to the higher (i.e., more than 10 times expected) cost of HFC‐1234yf as compared to 
HFC‐134a. Due to increased density of HFC‐1234yf versus HFC‐134a, it might be possible to reduce the 
charge amount depending on the system layout. 

HFC‐1234yf is designated as an A2L refrigerant, meaning that it is flammable under prescribed testing 
conditions but exhibits a lower burning velocity than other flammable refrigerants designated as class 2 
or  3  flammability  refrigerants  (ASHRAE,  2013).  The  flammability  potential  has  led  to  high  scrutiny 
surrounding the safe use of the refrigerant and possible ways to mitigate any risks.  

Carbon Dioxide (R‐744) Systems 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 65 
R‐744 refrigerant charge amounts are typically reduced by 20‐30% as compared to HFC‐134a systems. 
The US EPA has studied the potential use of R‐744 as a refrigerant under the US Clean Air Act’s Significant 
New Alternatives Policy (SNAP) Program and has SNAP‐listed R‐744 as an acceptable refrigerant with 
the following additional use conditions (USEPA, 2012a): 

 Engineering strategies and/or mitigation devices shall be incorporated such that in the event of 
refrigerant leaks the resulting R‐744 concentrations do not exceed the short term exposure level. 
Vehicle manufacturers must keep records of the tests performed for a minimum period of three 
years demonstrating that R‐744 refrigerant levels do not exceed the STEL (short‐term exposure 
limit) of 3% averaged over 15 minutes in the passenger free space, and the ceiling limit of 4% at 
any time in the breathing zone. 

 The use of R‐744 in MAC systems must adhere to the standard conditions identified in SAE J639 
Standard. 

R‐744,  with  appropriate  system  design  and  control,  has  been  shown  to  be  comparable  to  HFC‐134a 
systems with respect to cooling performance and total equivalent CO2 emissions due to MAC systems, 
and qualifies for use in the EU under the current regulation (Directive 2006/40/EC). In a generic study 
which does not depend on an actual state of development, Strupp (2011) compared the required energy 
input  (which  is  proportional  to  the  CO2  emission)  of  typical  R‐744  air  conditioning  systems  with  low, 
medium and high energy efficiencies to a typical HFC air conditioning system. With a high resolution, his 
comparison takes into account the climatic region, the local population density, and the user behavior 
(how  many  cars  are  at  a  particular  time  on  a  particular  road).  He  did  this  comparison  for  the  typical 
climatic regions China, Europe, India, and USA, with the result that the differences between the required 
annual energy inputs to drive the different air conditioning systems in a particular climatic region are in 
a margin of plus/minus seven percent. 

R‐744 heat pumps are available from one German supplier as compact cooling and heating systems for 
the particular application in hybrid and battery driven electric vehicles (Hinrichs, 2011). In comparison to 
electric resistance heaters (positive temperature coefficient (PTC) heaters), which reduce significantly 
the vehicle fuel efficiency and hence driving range, R‐744 heat pumps operate at a substantial higher 
level of efficiency and offer the advantage of reducing only moderately the vehicle fuel efficiency and 
hence driving range (Steiner, 2014). 

Currently, technical hurdles (noise, vibration, harshness (NVH) reliability, and leakage) and commercial 
challenges (infrastructure development, handling, aftermarket servicing, additional costs, etc.) exist that 
will  require  resolution  prior  to  the  implementation  of  R‐744  as  a  general  refrigerant  for  car  air 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 66 
conditioning. As a consequence of the safety concerns of one German OEM regarding HFC‐1234yf, in 
March 2013, four additional German car manufacturers proclaimed that they will also develop R‐744 (see 
for example Volkswagen, 2013).  

Together  with  suppliers  the  German  OEMs  are  working  seriously  (several  working  groups, 
standardization,  etc.)  to  achieve  the  aim  of  serial‐produced  R‐744‐systems  in  the  year  2017  (see  for 
example Geyer, 2013; Pelsemaker 2013; and Leisenheimer, 2013). 

Carbon dioxide has also the potential to be used as working fluid in future car Organic Rankine Cycles 
(ORC) which could help improve the overall fuel efficiency of vehicles (see, for example, Chen, 2010 as 
well as Mitri, 2013). 

HFC‐152a Systems 

Because  of  its  flammability,  HFC‐152a  would  require  additional  safety  systems.  Most  development 
activity has been focused on using this refrigerant in a secondary loop system but more probably in a 
double secondary loop system as a means of assuring safe use. Refrigerant charge amounts in a direct 
expansion system could be reduced by 25‐30% in mass as compared to HFC‐134a and with a secondary 
loop system, typically 50%. Industry experts have discussed using HFC‐152a, but only in a secondary loop 
type  system.  A  secondary  loop  system  uses  glycol  and  water  as  the  direct  coolant  in  the  passenger 
compartment with this coolant being cooled under‐hood by the refrigerant. A double secondary loop 
system uses glycol and water as the direct coolant passenger compartment and another glycol and water 
loop being used with the condenser. The use of two loops prevents refrigerant leaking into passenger 
compartment or leaking during breach of condenser during an accident. Prototype HFC‐152a MACs and 
prototype vehicles using them have been demonstrated in the past years (for example, Craig, T, 2007 or 
Lemke, 2014). The obstacles to the implementation due to the additional cost, weight increases and size 
constraints are in part compensated by the advantages in case of Stop & Start thanks to the additional 
inertia of the system and the possibility to store cooling power. 

HFC‐152a in a secondary loop system has been shown to be comparable to HFC‐134a with respect to 
cooling performance and equivalent CO2 emissions due to MAC systems and qualifies for use in the EU 
under the aforementioned regulations.  

At  present,  only  one  car  manufacturer  has  expressed  a  certain  interest  in  adoption  HFC‐152a  as  the 
refrigerant for MAC serial production, due to NVH and cost (for dual evaporator systems) advantages 
related to the secondary loop system (Andersen, 2013).  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 67 
With  many  new  vehicle  designs,  using  a  secondary  loop  system  may  have  advantages  for  idle  stop, 
cooling batteries or on‐board electronics cooling. It also reduces the amount of refrigerant and leak rate 
for  multi‐evaporator  installations  since  chilled  coolant  is  circulated  throughout  the  vehicle  not 
refrigerant. 

An Italian and a German OEM jointly completed an EU financed project with a double loop (liquid cooled 
condenser  and  chiller)  whose  concept  has  been  presented  on  a  light  duty  commercial  demo  vehicle 
(Malvicino, 2012); the same concept has been proposed also for hybrid and electric vehicles (Leighton, 
2014).  

In  China,  some  of  the  vehicle  companies  are  using  R‐415B  as  refrigerant,  which  was  developed  as 
alternative refrigerant for CFC‐12 and HFC‐134a. It consists of 75% by mass HFC‐152a and 25% HCFC‐22. 

Unsaturated Fluorinated Hydrocarbons and Blends containing Unsaturated Fluorinated Hydrocarbons  

In addition to HFC‐1234yf, some zeotropic blends are still considered as possible candidates in vehicle air 
conditioning  systems  by  many  researchers.  Two  mildly  flammable  blends  were  introduced  by a  large 
chemical  company,  which  has  a  history  that  traces  its  roots  to  HFC‐134a  and  other  fluorochemical 
production in England. This chemical company registered the lesser flammable of the two blends at the 
January 2013 ASHRAE meeting with a nominal mass composition of 6% (±1%) R‐744, 9% (±1%) HFC‐134a 
and 85% (±2%) HFC‐1234ze(E). It is designated R‐445A. The other blend, designated R‐444A, is 12% HFC‐
32, 5% HFC‐152a and 83% HFC‐1234ze(E) by mass and is also registered with ASHRAE. Presentations 
regarding these two blends were made at the annual SAE symposiums in Scottsdale, AZ and Troy, MI 
(see  for  example  Peral‐Antunez,  2011;  Atkinson  and  Hope,  2012;  Peral‐Antunez,  2012;  and  Peral‐
Antunez, 2013). 

Both  blends  are  below  the  European  Community  regulated  global  warming  limit  of  150.  Both  blends 
exhibit some flammability, with a designated A2L safety rating under ASHRAE Standard 34‐2013. The 
blends  are  being  evaluated  by  a  Cooperative  Research  Program  (CRP)  under  SAE  rules.  The  more 
flammable  blend  (R‐444A)  matches  the  LCCP  (life  cycle  climate  performance,  a  measure  of 
environmental  impact)  of  HFC‐1234yf,  whereas  the  lesser  flammable  blend  (R‐445A)  needs  some 
improvement in efficiency to reach LCCP equality. However, engineering approaches to reach this point 
are believed to have been identified, and if the significant temperature glide (20K and more) also proves 
to be manageable, R‐445A would be the preferred blend because of its lower potential flammability than 
HFC‐1234yf. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 68 
The  CRP  reports  said  that  the  more  flammable  blend  R‐444A  has  a  pressure‐temperature  curve  and 
cooling efficiency close to both HFC‐134a and HFC‐1234yf, that its flammability is similar to HFC‐1234yf, 
and that the glide is similar to zeotropic blends in stationary cooling.  

Atkinson and Hope (2012) as well as Peral‐Antunez (2012, 2013) report of significant different leakage 
rates of the three components which could lead to a concentration shift after some operating time or due 
to  servicing.  However,  the  team  around  Peral‐Antunez  (2014)  encountered  no  significant  leakage 
problems during a four month/50,000 km on‐the‐road test of two new cars equipped with R‐445A MAC 
systems.  Compared  to  HFC‐134a,  R‐445A  has  a  higher  high‐side  pressure  (about  2bar)  and  a  higher 
compressor discharge temperature (about 10K). Due to the high temperature glide it has the risk of ice 
formation in the evaporator (Koehler et al. 2013, and Li 2013). Owing to the high temperature glide R‐
445A has the potential to be used as a heat pump fluid. Overall toxicity was described in promising terms 
for both blends and a preliminary toxicology estimate for the Occupational Exposure Limit, assigned by 
the CRP, shows that both are higher than the 500 ppm of HFC‐1234yf and close to the 1000 ppm for HFC‐
134a. 

Hydrocarbons and Blends containing Hydrocarbons 

In  Australia  and  the  USA,  hydrocarbon  blends,  sold  under  various  trade  names,  have  been  used  as 
refrigerants to replace CFC‐12 and to a lesser extent for HFC‐134a. The retrofits with HCs are legal in 
some Australian states and illegal in others and in the USA. US EPA has forbidden the uses of HCs for 
retrofit but has considered the possible use of HCs for new systems, but is awaiting proof that safety 
issues have been mitigated. 

HCs  or  HC‐blends,  when  correctly  chosen,  present  suitable  thermodynamic  properties for the  vapour 
compression cycle and permit high energy efficiency to be achieved with well‐designed indirect systems 
(same systems as the secondary loop system presented above for HFC‐152a). Nevertheless, even with 
indirect systems, HCs are so far not seen by the largest part of vehicle manufacturers as replacement 
fluids for mass‐produced AC systems due to safety concerns. 

The combined needs of advanced thermal systems and air conditioning for hybrid and electric vehicles 
and  lower  GHG  emissions  makes  promising  the  introduction  of  a  compact  refrigeration  unit 
incorporating an electric compressor and fully sealed and pre‐charged design. The compact refrigeration 
unit being constituted by two liquid cooled exchangers (chiller and condenser and where requested of an 
internal heat exchanger) is able to produce hot or cold coolant, normally a water‐glycol mixture, and to 
minimize the refrigerant charge and leak. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 69 
With this perspective, the use of hydrocarbons or blends of them becomes once again interesting, being 
such fluids are worldwide available, cheap and with a very low environmental impact.  

The use of a compact refrigeration unit with a double loop enables the opportunity to mitigate the issue 
related to refrigerant leak allowing very low charge (‐50%). Furthermore it enables also the use of the air 
conditioner as heat pump without the need of a 4 way valve, making easier the thermal management of 
the  batteries  and  electronics.  This  approach  is  under  development  in  Italy  and  Germany  and  the 
components are already available from different leading suppliers in Italy, France, as well as in Germany 
and US. 

Hydrocarbons have also the potential to be used as working fluid in future car Organic Rankine Cycles 
which could help improve the overall fuel efficiency of cars (Preißinger, 2012 and Mitri, 2013). 

Bus and Rail Air Conditioning 

Mass  transit  vehicles  involve  buses,  coaches  and  rail  cars,  which  can  further  be  segmented  to 
conventional  trains,  high  speed  trains,  trams,  subways,  etc.  As  compared  to  passenger  cars,  their  air 
conditioning  systems  are  larger  in  size,  have  a  higher  cooling  capacity,  and  in  general  use  modified 
commercial components. They are usually packaged specifically for each application. 

The mass transit vehicle fleet is smaller than that of passenger cars. The latest statistical data for the 27 
European  countries  show  that  per  1000  inhabitants,  there  are  approx.  1.6  buses  and  coaches,  0.1 
locomotives and rail cars, and 477 passenger cars (Statistical Handbook, 2012). The number is assumed 
to  be  different  elsewhere  (in  the  North  America  and  Japan,  more  passenger  cars  than  mass  transit 
vehicles; in developing countries, the reverse). It may be assumed that, on average, at least 50% of the 
current  EU  mass  transit  vehicle  fleet  is  air‐conditioned.  Both  climate  and  economic  conditions  would 
determine the likelihood of air conditioning in transit vehicles in other regions. 

Today, most buses and coaches have the entire air‐conditioning system mounted in the roof, except for 
the compressor, which is driven from the vehicle engine. The air conditioning units for rails cars can have 
a similar concept, especially if powered by diesel engines. But more often, in about 75% of cases, the air 
conditioning systems in rail cars are self‐contained and electrically powered. The self‐contained concept 
reduces both the charge and the leakage rate.  

The predominant refrigerant used in new buses and coaches is HFC‐134a. While several years ago the 
refrigerant  charge  used  to  be  in  the  excess  of  10  kg  per  unit  (Schwarz,  2007),  the  introduction  of 
microchannel condensers as well as component downsizing reduced the current refrigerant charge below 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 70 
5 kg in the new systems. The air conditioning units for rail cars use HFC‐134a and R‐407C in about equal 
share. A small fraction of rail cars use R‐410A. The refrigerant charge is about 10 kg.  

In China, heat pump systems are used for thousands of electric buses, which utilize the refrigerant blends 
R‐407C and R‐410A. As train air conditioning units usually are hermetic systems with hermetic or semi‐
hermetic compressors, their system design is based more on stationary air conditioning than on mobile 
air conditioning. Here R‐410A is preferred. 

Older  systems  in  developing  countries  still  utilize  HCFC‐22.  According  to  the  European  statistics,  the 
average age of a European bus or coach is 16.5 years. Although the rail car units are designed to last for 
more than 30 years, technological progress and fleet upgrades determine their lifetime to about 20 years. 
Even  before  a  rail  car  reaches  its  end‐of‐life,  a  major  overhaul  is  often  performed  wherein  the  air 
conditioner is replaced. 

Although limited by its volume, the mass transit vehicle industry follows closely the developments in 
passenger cars and other fields. A large German manufacturer has on‐going fleet tests of R‐744 systems 
in buses since 2003 (see for example Eberwein, 2011; Schirra, 2011; and Sonnekalb, 2012). In the year 
2012 a Polish bus manufacturer started selling battery‐driven electric busses with reversible R‐744 heat 
pump  systems  for  heating  and  cooling  (Solaris,  2012).  The  significant  potentials  of  energy  efficiency 
improvements  of  R‐744  bus  air  conditioning  systems,  due  to  measures  like  cylinder  bank  shut‐off 
controls,  ejectors,  and  two‐speed  planetary  gearbox  compressor  drives,  were  investigated  by  Kossel 
(2011) and Kaiser (2012). 

The  Low‐GWP  Alternative  Refrigerants  Evaluation  Program  of  AHRI  investigated  the  use  of  drop‐in 
alternative refrigerant blends in bus air conditioning (N‐13a [R‐450A] and AC5 [R‐444A] as alternatives 
for HFC‐134a, and L‐20 [by mass 45% HFC‐32/20% HFC‐152a/35% HFC‐1234ze(E)] and D52Y [by mass 
15% HFC‐32/25% HFC‐125/60% HFC‐1234yf]as alternatives for R‐407C). They found mostly comparable 
or lower energy efficiencies for bus air conditioning systems which used the alternative blends (Kopecka, 
2013a and 2013b). 

Environmental  and  fuel  price  concerns  lead  bus  and  coach  manufacturers  to  pursue  development  of 
hybrid and battery driven electric vehicles. The concept makes traditional engine‐driven compressors 
obsolete and favors self‐contained hermetic systems, where the refrigerant charge and leakage rate are 
lower.  The  electric  power  is  supplied  either  from  the  on‐board  sources,  or  engine‐driven  generators. 
These  systems  are  not  limited  to  electric  vehicles,  but  can  be  applied  also  in  traditional  buses  and 
coaches. Installations can be found in trolleybuses. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 71 
 3. SUBSTITUTES AND PROPERTIES: 

The following points should be considered when selecting a substitute refrigerant for any refrigeration 
cycle: 

 The compressor has been designed to operate efficiently at a given input and output pressure. 
The difference between the high and low pressure is called the “head” or “lift”. It is important for 
substitute refrigerants to operate at pressures similar to the original refrigerant. 

 Refrigerants  with  similar  boiling  points  produce  similar  refrigeration  effect  with  a  given 
compressor.  

 It is desirable for the substitute refrigerant to be able to transfer as much heat as the original 
refrigerant in the same heat transfer area of the current evaporator and condenser of the system. 

 The refrigerant comes into direct contact with the motor materials in hermetic systems; hence, 
the refrigerant must be compatible with these materials and must not have an adverse impact 
upon any materials in the system even after years of contact at high temperatures and pressures. 

 The substitute refrigerant must also be compatible with gasket materials. 

 The lubricant should be selected such it is compatible with both the substitute refrigerant, motor 
materials and gasket materials. 

 A denser refrigerant will need a larger liquid line to accommodate the greater flow rate without 
an increase in the pressure drop. 

 Cost of manufacture. 

 Toxicity and flammability 

 Environmental Impact 

4. RETROFITTING:  OPTIONS  FOR  EXISTING  SYSTEMS:  (REF:  RTOC‐ASSESSMENT‐

REPORT‐2014) 

Domestic: 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 72 
Non‐Article 5 countries completed conversions of new equipment production to non‐ozone depleting 
substances (ODSs) more than 15 years ago. Later, a number of Article 5 countries also completed their 
conversion, e.g. India by 2003. Therefore, most products containing ozone depleting refrigerants are now 
approaching the end of their life cycle. 

Field conversion to non‐ODS refrigerants has significantly lagged original equipment conversion. The 
distributed and individual proprietor character of the service industry is a barrier to co‐ordinated efforts 
to convert from ODS refrigerants. Field service procedures typically use originally specified refrigerants. 
Refrigerant blends developed specifically for use as drop‐in service alternatives have had limited success. 
The interested reader is referred to the 1998 report of this committee for an extended discussion of field 
repair and conversion options (UNEP, 1998).  

Limited  capital  resources  also  favoured  rebuilding  service  options  in  Article  5  countries  versus 
replacement  by  new  equipment.  Rebuilding  has  the  accompanying  consequence  of  voiding  the 
opportunity  to  significantly  improve  product  energy  efficiency  and  reduce  stress  on  the  power 
distribution grid. 

Field service conversion to non‐ODS alternatives e.g. HFC‐134a, and HFC and HC blends, is not being 
done  significantly.  In  some  countries,  the  old  units  are  bartered  for  new  appliances  using  non‐ODS 
alternatives.  The  cost  of  extensive  reconfiguration  potentially  required  to  properly  convert  for  use  of 
alternative refrigerants is a significant deterrent to this approach.  

In  the  case  of  conversion  to  HC  blends,  safety  considerations  require  that  any  flammable  fluid 
accumulation within an enclosed volume must avoid the potential within that volume for an electrical 
spark, electrical arc or surface temperature above the auto‐ignition temperature of the leaked gas in air. 
The  extent  of  in‐service  product  modification  to  assure  this  is  dependent  upon  the  original  product 
configuration. The original equipment manufacturer is most familiar with the product construction and 
should be consulted for required modifications prior to decision to proceed. 

Cold‐wall‐evaporator constructions require leaking refrigerant to diffuse through the refrigerator inner 
liner  or  flow  by  convection  through  apertures  in  the  liner  in  order  to  accumulate  within  the  cooled 
volume. There is a low probability of significant gas accumulation. Additionally, electrical components 
located within the cooled volume are limited and consequently there is a low probability of an ignition 
source within the enclosed volume. Economical drop‐in conversion of this configuration is alleged to be 
viable as per some reports, but procedure definition by the original manufacturer should be sought prior 
to decision to proceed. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 73 
Thin‐wall evaporators positioned within the cooled volume are a common construction for automatic‐
defrost refrigerators. Leakage of refrigerant can accumulate within the cooled volume and the risk of 
ignition is dependent on whether the rate of leakage is sufficient to result in a combustible mixture within 
the cooled volume. Additionally, electrical components are commonly located within the cooled volume, 
such as, thermostats, convective fans, defrost heaters, lights, icemakers, etc., increasing the probability 
of an ignition source being present. The viability of a drop‐in conversion will depend upon the extent of 
original construction modification required to achieve  an acceptable configuration. Again, conversion 
procedure definition by the original manufacturer is prudent and should be sought prior to decision to 
proceed. 

Commercial: 

This section covers the retrofit options for the installed base of equipment. For stand‐alone equipment, 
there is no real incentive to change the refrigerant because the refrigeration circuit is totally brazed and 
hermetic,  and  this type  of equipment  will  be  changed based on  its current  lifetime,  if  no  heavy  leaks 
occur. However, a few options for stand‐alone equipment are:  R‐448A or R‐449A for R‐404A and R‐450A 
for HFC‐134a. This list can be expected to grow as more manufacturers release alternates for existing 
refrigerants and equipment. 

The  R‐407  series  of  refrigerants  like  R‐407A,  R‐407F  and  R‐427A  are  now  used  in  many  developed 
countries as retrofit refrigerants for R‐404A depending on individual manufacturers’ approvals. These 
refrigerants, including R‐407C, are commercially available and are also formulated to replace HCFC‐22. 
Other HFC blends with GWP lower than 2000, such as R‐448A and R‐449A (and others not yet assigned 
ASHRAE numbers) will be also commercially available in 2015 and will be candidates to replace HCFC‐22 
and R‐404A. In fact, the most important issue for the replacement of HCFC‐22 in developing countries 
will be to find replacement options at acceptable costs; given the fact that developing countries will lag 
the developed nations in adopting these changes, the cost of these changes can be expected to be better 
when  Article  5  countries  are  ready  to  make  the  change  Depending  on  the  lifetime  of  refrigeration 
systems, the retrofit option is part of  the refrigerant management plan required to follow the phase‐
down  schedule.  Recovery  and  recycling  of  existing  refrigerants  represent  a  strong  option  in  order  to 
smooth the transition from present day refrigerants to a series of lower GWP options.  

Industrial: 

Systems using HCFC‐22 have been converted to zero ODP refrigerants, but it is difficult to replicate the 
operating  conditions  of  HCFC‐22  and  so  conversions  often  involve  an  element  of  equipment 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 74 
replacement. Before committing to any large scale retrofit project consideration should be given to the 
age of the plant, the cost of replacement with a modern, more efficient system and the risks to continued 
operation of retrofit. 

Conversion to HFC blends 

There are numerous blends for the replacement of HCFC‐22 in DX (superheat controlled) systems, but 
there is none that replicates the pressure temperature relationship of HCFC‐22 without significant glide, 
and  so  these  blends  are  much  less  common  in  flooded  systems  where  fractionation  of  the  blend  is  a 
concern. Where industrial systems  are converted to a blend it may  also be necessary to change from 
mineral or alkyl benzene lubricant to a synthetic ester. Some blends are formulated with hydrocarbons 
in  the  mix  so  that,  although  still  non‐flammable,  the  lubricant  is  more  miscible  and  less  likely  to 
accumulate in the evaporator of the system. For a large flooded system it might be appropriate to convert 
the compressors and condensers to an HFC blend, but convert the low pressure side to a secondary fluid, 
or  even  R‐744  as  a  volatile  secondary.  Retrofitting  of  HCFC‐22  plant  in  Article  5  countries  is  very 
uncommon to date. 

Conversion to R‐744 

The high operating pressure of R‐744 systems makes it highly unlikely that an existing HCFC‐22 system 
could be converted to operate on R‐744. Conversion to a cascade system is possible, greatly reducing the 
inventory of fluorocarbon refrigerant in the system. It may even be possible to reuse the low pressure 
pipework  and  evaporators  in  the  system  if  they  are  suitably  rated.  A  cold  storage  or  freezing  system 
operating as a cascade on R‐744 could be limited to an allowable pressure of 25 bar gauge, however this 
is a complex retrofit and it may well be more economic to replace the whole plant, especially if it is already 
more than ten years old. 

Conversion to R‐717 

In a very few cases a pumped HCFC‐22 plant has been converted to R‐717 (Jensen, 1996). In some cases 
the compressors and evaporative condensers are suitable for either refrigerant, and pipework is probably 
welded steel in large applications. If the evaporators are copper tube then they need to be replaced. It is 
imperative  that  the  system  is  carefully  cleaned  during  the  conversion  because  any  residual  traces  of 
HCFC‐22, for example in lubricant will react with R‐717 to produce a solid foam which can block all the 
internal  components.  Triple  evacuation  with  nitrogen  purging  is  probably  necessary  –  this  is  time‐
consuming and expensive and again plant replacement should be considered. In the majority of cases, in 
all countries, equipment using HCFC‐22 is not suitable for this conversion. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 75 
Conversion to hydrocarbon 

Unlike R‐744 and R‐717 it is technically feasible to remove HCFC‐22 from existing systems and replace it 
with HC‐290, however it is highly likely that the resultant system will not comply with safety codes on 
the use of hydrocarbons because the refrigerant quantity will not comply with charge restrictions and the 
electrical infrastructure will not be suitably protected. A conversion of this type is believed to have been 
responsible for a fatal accident in New Zealand in 2008 (NZFS, 2008). A consequence of rapid phase out 
of HCFCs in Article 5 countries might be an increase of this type of conversion without adequate controls. 
There is however a case for a controlled conversion from HCFC‐22 to HC refrigerant (HC‐290 or HC‐1270) 
where the system efficiency can be improved. In this case it is essential that suitable safety measures are 
ensured. 

Transport 

Road equipment and intermodal containers 

The  lifetime  of  road  equipment  and  intermodal  containers  usually  does  not  exceed  12  to  18  years, 
respectively. It is determined by their heavy duty and in Europe by the ATP scheme, which has a 3‐year 
recertification period after the first 6‐year in operation. HCFC refrigerants, if any are still in use, are being 
fast replaced by HFCs. Eutectic and cryogenics systems on vehicles are not limited by safety, space and 
other requirements of transport application, and so can use a variety of refrigerants in their stationary 
systems. 

Of the HCFC and CFC containing fluids, R‐502 was widely used in the road transport industry after 1960, 
to overcome issues with HCFC‐22. The retrofit options include R‐408A, R‐402A (both contain HCFC‐22), 
R‐404A or R‐507A which, however, require a component change.  

Testing  of  low‐GWP  alternatives  (below  GWP  150,  usually  containing  unsaturated  HFCs)  to  the  most 
widely used R‐404A is in progress elsewhere. An AHRI AREP participant conducted side‐by‐side “drop in” 
comparisons  of  three  state‐of‐the‐art  low‐GWP  2L  flammable  fluids  (Kopecka,  2013). The  evaluation 
showed that these 2L flammable fluids were not suitable for R‐404A retrofit in the field. 

Recent  studies  identified  various  non‐flammable  blends  that  offer  different  combination  of  GWP 
(ranging between 1300 and 2200), ease of retrofit, properties, performance and consistency with R‐404A. 
These blends are safe, they have GWP significantly lower than R‐404A, and in some cases they can be 
directly dropped into existing units. This makes them a likely solution for the R‐404A installed population 
as well as new systems.  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 76 
The list includes and is not limited to R‐407A, R‐407F, R‐448A, R‐449A and R‐452A (Mota‐Babiloni, 2014, 
Minor, 2014).3 

In this group of non‐flammable blends, R‐452A stands out as easy and direct drop in, able to achieve 
equivalent performance as R‐404A without additional system changes. The GWP is at approx.2100. On 
the other hand, R‐448A and R‐449A stand out as lower GWP (approx. 1400) options, requiring system 
changes  with  various  degree  of  complexity  (typically  addition  of  liquid  injection  to  limit  discharge 
temperatures).  

At  present  between  3.5  and  6%  of  the  refrigerated  ISO  container  fleet  has  been  found  to  contain 
counterfeit  refrigerants,  many  containing  chlorine  with  an  ODP  (Lawton,  2012).  It  is  assumed  that 
refrigerant cost and limited availability put a pressure to adopt inexpensive counterfeit refrigerants with 
the subsequent environmental damage. Taxing of existing HFCs (for instance based on GWP) will likely 
increase the use of counterfeit refrigerant. 

Vessels 

The lifetime of vessels is considerably longer than that of the road equipment and intermodal containers. 
Vessels  are  in  operation  for  30  years  on  average.  Merchant  and  cruise  ships  are  among  the  newer 
equipment. The average age of a merchant vessel has been decreasing from 18.9 years in 2008 to 16.7 
years in 2012 (ISL, 2012). The number of cruise ships and their size has about doubled in the last decade 
(ISL, 2011). 

HCFC‐22 has been the dominant refrigerant in many marine applications. Now it is being phased out 
gradually and many plants are retrofitted. R‐417A, R‐422D and R‐427A have mainly been used to retrofit 
HCFC‐22 which remains the most common refrigerant in the existing fleet. 

In large passenger ships/cruise liners, large chillers are being used. The most used refrigerant in new ships 
used to be HFC‐134a but also R‐410A has been used frequently. For retrofit of existing AC systems other 
HFC  alternatives  such  as  R‐407C  and  R‐427A  require  modifications  to  the  equipment  to  reach  a 
reasonable efficiency. HCFC‐123 never became a real option aboard ships, possibly because of higher 
toxicity. 

It is anticipated that marine AC systems will follow the development of new solutions seen in on‐shore 
systems, perhaps with a small delay of some years due to the long expected life of the systems onboard 
ships. 

Air to Air 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 77 
As the HCFC phase‐out proceeds in non‐Article 5 or Article 5 countries, there remains a need to service 
the installed population of products until the end of their useful lives. When servicing these products the 
treatment of refrigerant can fall into the following categories: 

 Use existing refrigerant 

 Refrigerant replacement only 

 Retrofit (refrigerant change and system components) 

 Conversion (to flammable refrigerant) 

Most  of  these  categories  are  likely  to  be  important  for  Article  5  countries  because  systems  are  often 
repaired  several  times  in  order  to  extend  their  useful  lives.  There  are  a  large  number  of  Low  Volume 
Consuming (LVC) countries, which import rather than manufacture air‐conditioners where most of the 
HCFC  consumption  is  used  to  service  the  installed  base  of  air‐conditioners.  In  these  countries,  HCFC 
consumption can be reduced by the use of service refrigerants or by retrofitting existing equipment to 
non‐ODP  refrigerants.  An  additional  less  desirable  option  because  of  cost  would  be  to  replace  the 
existing equipment before the end of its useful life. In non‐Article 5 countries, unit replacement is more 
common because the costs associated with performing a major repair or retrofit can often be greater 
than the cost to replace the product. The need for retrofit and replacement refrigerants will largely be 
determined  by  the  size  of  the  installed  population  of  HCFC‐22  products,  HCFC  phase‐out  schedule, 
allowed “service tail”i, the availability of HCFC‐22 and the recovery and reclaim practices in place leading 
up to the phase‐out. The installed population of air conditioners and heat pumps has an average service 
life  in  non‐Article  5  countries  of  15  to  20  years  and  may  be  longer  in  Article  5  countries.  Therefore, 
implementing  recovery  and  reclaim  programmes  coupled  with  the  availability  of  replacement  and 
retrofit refrigerants could help reduce the demand for HCFC‐22.  

Using the existing refrigerant following a repair, one can follow normal practices using virgin, recycled or 
reclaimed refrigerant (i.e., typically HCFC‐22).  

For refrigerant replacement only, HCFC is replaced with a blend, but without changing the lubricant used 
in  the  original  equipment  or  any  other  system  component.  Refrigerants  used  for  this  activity  are 
sometimes referred to as “service blends” or “drop‐ins”. Such a change in refrigerant in most cases results 
in a lower capacity and/or efficiency, different operating pressures, temperatures and compressor power 
compared to HCFC. 

Retrofit  refers  to  not  only  changing  the  refrigerant,  but  also  system  components  such  as  lubricant 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 78 
(although not always necessary), filter dryer (if required) and more extensive modifications which could 
include the replacement of the compressor, refrigerant, lubricant, dryer, expansion device, and purging 
and flushing the system to remove all residual lubricant from the system. Retrofitting can be substantially 
more costly than using existing refrigerant, replacing the refrigerant without additional changes or even 
unit replacement; it is probably not cost effective if either the compressor or heat exchangers have to be 
replaced.  

Conversion  is  where  the  existing  refrigerant  is  replaced  with  another  without  necessarily  having  to 
address the refrigeration circuit components and lubricant in the same way as retrofit, but because the 
replacement refrigerant is flammable, the external aspects of the equipment, such as potential sources 
of ignition, have to be addressed. However, since this is a complex process and can lead to unforeseen 
safety  risks,  it  is  not  normally  recommended.  Again,  such  a  change  in  refrigerant  can  affect  capacity 
and/or efficiency, operating pressures, temperatures, lubricity, etc., to HCFC.  

In the case of refrigerant replacement and retrofit in HCFC systems, the GWP of the new should also be 
given consideration as many blends have a GWP higher than HCFC.  

In  all  cases,  before  changing  the  refrigerant  it  is  recommended  that  the  system  manufacturer  be 
consulted.  

Replacement refrigerants only 

There  are  several  refrigerants  currently  introduced  to  replace  HCFC‐22  for  servicing.  They  generally 
combine two or more HFC refrigerants with a small amount of HC (or certain HFC refrigerants, such a 
HFC‐227ea), which are added to the blend to enable the refrigerant to work with the naphthenic mineral‐
oil‐based and alkyl benzene lubricants used in nearly all HCFC‐22 air conditioning systems. Thus these 
refrigerants attempt to mimic the performance of HCFC‐22. However, they seldom perform as well as 
HCFC‐22; having either lower capacity, efficiency or both. For example, in a split air conditioner Spatz 
and Richard (2002) showed that R‐417A exhibited a 10% drop in both capacity and COP at standard test 
conditions, compared to HCFC‐22. Calorimeter tests of Allgood et al. (2010) showed that R‐438A has a 
capacity and COP around 7% and 2% lower than HCFC‐22, respectively. A study by Messineo et al. (2012) 
found that none of the HFC blends, R‐417A, R‐407C and R‐404A performed better than HCFC‐22 when 
measured in field trails in an air conditioning system.  

Although  not  conventionally  used  for  air  conditioners,  Bolaji  (2011)  compared  R‐404A  and  R‐507A 
against HCFC‐22 in a window air conditioner. The average refrigeration capacities of R‐507A and R‐404A 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 79 
were  4.7%  higher  and  8.4%  lower  than  that  of  HCFC‐22,  respectively,  while  the  average  COP  were 
increased by 10.6% and reduced by 16.0%. 

In addition to the performance and efficiency impacts the blends may not perform the same for oil return. 
HCs are added to allow for the oil return, but it may not be as effective and problems could result at lower 
loads and extreme operating point seen during high ambient temperatures and heat pump operation. 

Compressor  and  system  manufacturers  often  carry  out  evaluations  of  such  refrigerant  options  and 
provide recommendations as to which they believe are suitable for use in their equipment. Information 
on the application of these blends can be obtained from manufacturers. It may also be recognised that 
since  some  HCFC‐22  compressors  are  now  supplied  with  POE  oils,  R‐407C  or  similar  HFCs  could  in 
principle be used as a direct replacement. 

Retrofit refrigerants 

A number of the HFC blends proposed for alternatives to HCFC‐22 in air conditioners, are also deemed 
as suitable retrofit refrigerants for HCFC‐22 systems. 

Provided that the compressor already uses a mineral oil, a change from HCFC‐22 to R‐407C requires that 
the existing naphthenic mineral oil or alkyl benzene synthetic oil lubricant be replaced and filter driers 
that  are  able  to  absorb  breakdown  products  from  synthetic  lubricants  should  also  be  installed.  The 
disadvantage  of  using  high  glide  blends  is  the  need  to  remove  and  replace  the  entire  charge  during 
servicing  to  avoid  substantial  composition  shift.  However,  because  R‐407C  has  a  moderate  glide, 
laboratory and field experience indicates R‐407C can be serviced without replacing the entire refrigerant 
charge with minimal impact on performance. The other HFC blends will tend to have similar practical 
implications as R‐407C.  

Conversion to flammable refrigerants 

HC refrigerants such as HC‐290, HC‐1270 and blends including these as well as HC‐170 and R‐E170 (e.g., 
R‐433A, R‐433B, R‐433C, R‐441A and R‐443A) are being used as conversion replacements for HCFC‐22 in 
some regions, typically in small systems (such as window and single splits). Some countries are including 
this approach in their HCFC phase‐out strategies, whilst the practice is not legal in other countries (such 
as in USA). While these refrigerants may provide capacity and efficiency close to HCFC‐22, this practice 
can create a significant safety hazard because of the flammability of these refrigerants. In general, HCs 
are not recommended for use in systems that have not been specifically designed appropriately. If HCs 
are  being  considered  then  the  applicable  safety  standards  and  codes  of  practice  should  be  strictly 
followed.  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 80 
In addition to the above, there are also some other mixtures with class 3 flammability being marketed, 
which in addition to HCs also comprise R‐E170 (dimethyl ether) and HFC‐152a. For example, Park et al. 
(2009a)  measured  performance  of  R‐431A  and  HCFC‐22  under  air‐conditioning  and  heat  pumping 
conditions. Results showed that the COP of R‐431A is 4% higher than that of HCFC‐22 while the capacity 
of R‐431A is similar under both conditions. Comparing the performance of R‐432A and HCFC‐22, Park et 
al. (2009b) showed that the COP and capacity of R‐432A are 9% and 2 – 6% higher for both conditions. 

Water Heating 

As for most water heating heat pumps there is no refrigerant field piping involved the option to replace 
the total unit is in many cases the better economical solution. For larger units located in places where the 
replacement of the total unit may be difficult, sometimes the option is taken to replace components such 
as the compressor, expansion device, gaskets, safety devices and oil. For that purpose manufacturers of 
the equipment sometimes provide special retrofit packages.  

Chillers 

When CFC and HCFC refrigerants are phased out (and in several countries that phased out HFCs), the 
functions performed by chillers employing those refrigerants have to be supported in one of the following 
ways: 

Retain/Contain:  continued  operation  with  stocked  and/or  reclaimed  inventories  in  conjunction  with 
containment procedures and equipment modifications to reduce emissions. 

Retrofit: modification to allow operation with alternative refrigerants (HFCs where permitted) depending 
on applicable regulations. 

Replace:  early  retirement/replacement  with  new  chillers  (preferably  having  higher  efficiency  which 
reduces energy‐related climate impact) using allowed refrigerants or not‐in‐kind alternatives,  

The retrofit options depend on the specific refrigerant for which the chiller was originally designed. When 
any retrofit is performed, it is recommended that the machinery room be upgraded to the requirements 
of the latest edition of safety standards such as ASHRAE 15 (ASHRAE, 2013), and EN 378 (EN, 2008) or 
international standards such as ISO 5149 (ISO, 2014). It is also recommended that the manufacturers of 
the equipment be consulted in any retrofit program. 

Positive displacement chillers 

A  positive  displacement  compressor  inherently  can  be  applied  to  handle  a  number  of  different 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 81 
refrigerants and pressure ratios in a chiller if its motor has adequate power, the compressor, tubing, heat 
exchangers, and other components can meet pressure codes and regulations with the refrigerants, and 
the system  materials and lubricant are compatible with the refrigerants.  Despite this flexibility, there 
remain a number of issues in retrofitting positive displacement chillers to operate with new refrigerants.  

Centrifugal chillers 

Centrifugal  compressors  by  nature  must  be  designed  specifically  for  a  particular  refrigerant  and  a 
particular set of operating conditions for the refrigerant cycle in which they are used. Direct refrigerant 
substitution  in  centrifugal  chillers  can  be  made  only  in  cases  where  the  properties  of  the  substitute 
refrigerant are nearly the same as those of the refrigerant for which the equipment was designed, or 
when  the  impeller  speed  and/or  impeller  geometry  can  be  changed  easily.  In  the  past  this  has  been 
accomplished  by  gear  changes  in  open  drive chillers  and  with variable  speed  drives  in  both  open  and 
hermetic compressor chillers. The compressor surge margin must be checked using the properties of the 
substitute refrigerant. 

Non‐vapor compression chiller replacements – absorption    

The most common absorption chiller is the water‐lithium bromide solution type, both direct and indirect 
fired versions. When comparing the size of a mechanical vapour compression chiller with an absorption 
chiller of similar capacity, the absorption chiller is about 25 to 50 % bulkier. This factor may be crucial 
when retrofitting existing systems because of the size of access ways and corridors. Another important 
factor  is  the  cooling  tower  requirement  of  an  absorption  chiller.  Because  absorption  chillers  require 
cooling for their condenser as well as their absorbers where the mixing of the refrigerant and absorbent 
occurs, resulting in the emission of heat of mixing and heat of solution that need to be removed, the 
cooling  tower  of  an  absorption  system  can  be  30  to  60  %  larger  than  that  of  a  mechanical  vapour 
compression system of a similar capacity.  

On  the other  hand,  the  replacement  of  a  mechanical  vapour  compression system  with  an absorption 
system  saves  a  portion  of  the  electric  consumption  of  the  building.  This  reduces  the  capacity 
requirements for the transformer, electric switchboards, and electric conduits. Provision has to be made 
for  suitable  gas  piping  and  train  when  a  natural  gas  fired  system  is  used.  Absorption  systems  do  not 
require anti‐vibration mounting since they have few moving parts. 

Vehicles: 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 82 
Retrofit of CFC‐12 systems 

There are 12 blend refrigerants that are approved by the USEPA under the SNAP regulation for retrofit 
of CFC‐12 systems (USEPA, 2013); however, many of these have seen only minimal use and some were 
never fully commercialized. Retrofit to HFC‐134a was approved by the OEMs and was more commonly 
used if a retrofit was deemed appropriate. In a 2013 MAC survey about 6% of all cars were still operating 
with  CFC‐12  and  about  10%  of  all  cars  had  been  retrofitted  to  HFC‐134a  (Atkinson,  2014).  However, 
retrofitting of CFC‐12 vehicles has declined significantly primarily due to the declining fleet of vehicles 
with CFC‐12 MACs and in part due to the continued availability of reclaimed CFC‐12. In the USA, the sale 
of CFC‐12 is restricted only to certified technicians. 

Hydrocarbon retrofits 

Retrofit of HFC‐134a and CFC‐12 systems to hydrocarbons is still occurring in various regions, particularly 
in Australia and to some extent in North America even though vehicle OEMs and some regulatory bodies 
do not approve of this process due to inadequate safety mitigation 

   

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 83 
5. LUBRICATION: 
a. Definition: (Wikipedia) 

Lubrication is the process or technique employed to reduce friction between, and wear of one or both, 
surfaces  in  close  proximity  and  moving  relative  to  each  other,  by  interposing  a  substance  called  a 
lubricant between them. With fluid lubricants the applied load is either carried by pressure generated 
within the liquid the due to the frictional viscous resistance to motion of the lubricating fluid between the 
surfaces, or by the liquid being pumped under pressure between the surfaces. 

b. Functions: (Wikipedia) 

Lubricants perform the following key functions: 

Keep Moving Parts Apart 

Lubricants  are  typically  used  to  separate  moving  parts  in  a  system.  This  has  the  benefit  of  reducing 
friction  and  surface  fatigue,  together  with  reduced  heat  generation,  operating  noise  and  vibrations. 
Lubricants achieve this in several ways. The most common is by forming a physical barrier i.e., a thin layer 
of lubricant separates the moving parts. This is analogous to hydroplaning, the loss of friction observed 
when a car tire is separated from the road surface by moving through standing water. This is termed 
hydrodynamic  lubrication.  In  cases  of  high  surface  pressures  or  temperatures,  the  fluid  film  is  much 
thinner and some of the forces are transmitted between the surfaces through the lubricant. 

Reduce Friction 

Typically the lubricant‐to‐surface friction is much less than surface‐to‐surface friction in a system without 
any  lubrication.  Thus  use  of  a  lubricant  reduces  the  overall  system  friction.  Reduced  friction  has  the 
benefit  of  reducing  heat  generation  and  reduced  formation  of  wear  particles  as  well  as  improved 
efficiency. Lubricants may contain additives known as friction modifiers that chemically bind to metal 
surfaces  to  reduce  surface  friction  even  when  there  is  insufficient  bulk  lubricant  present  for 
hydrodynamic lubrication, e.g. protecting the valve train in a car engine at startup. 

Transfer Heat 

Both gas and liquid lubricants can transfer heat. However, liquid lubricants are much more effective on 
account of their high specific heat capacity. Typically the liquid lubricant is constantly circulated to and 
from a cooler part of the system, although lubricants may be used to warm as well as to cool when a 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 84 
regulated  temperature  is  required.  This  circulating  flow  also  determines  the  amount  of  heat  that  is 
carried  away  in  any  given  unit  of  time.  High  flow  systems  can  carry  away  a  lot  of  heat  and  have  the 
additional benefit of reducing the thermal stress on the lubricant. Thus lower cost liquid lubricants may 
be used. The primary drawback is that high flows typically require larger sumps and bigger cooling units. 
A secondary drawback is that a high flow system that relies on the flow rate to protect the lubricant from 
thermal stress is susceptible to catastrophic failure during sudden system shut downs. An automotive oil‐
cooled turbocharger is a typical example. Turbochargers get red hot during operation and the oil that is 
cooling them only survives as its residence time in the system is very short (i.e. high flow rate). If the 
system  is  shut  down  suddenly  (pulling  into  a  service  area  after  a  high  speed  drive  and  stopping  the 
engine) the oil that is in the turbo charger immediately oxidizes and will clog the oil ways with deposits. 
Over time these deposits can completely block the oil ways, reducing the cooling with the result that the 
turbo  charger  experiences  total  failure  typically  with  seized  bearings.  Non‐flowing  lubricants  such  as 
greases  and  pastes  are  not  effective  at  heat  transfer  although  they  do  contribute  by  reducing  the 
generation of heat in the first place. 

Carry Away Contaminants And Debris 

Lubricant circulation systems have the benefit of carrying away internally generated debris and external 
contaminants that get introduced into the system to a filter where they can be removed. Lubricants for 
machines that regularly generate debris or contaminants such as automotive engines typically contain 
detergent and dispersant additives to assist in debris and contaminant transport to the filter and removal. 
Over time the filter will get clogged and require cleaning or replacement, hence the recommendation to 
change a car's oil filter at the same time as changing the oil. In closed systems such as gear boxes the 
filter may be supplemented by a magnet to attract any iron fines that get created. 

It is apparent that in a circulatory system the oil will only be as clean as the filter can make it, thus it is 
unfortunate  that  there  are  no  industry  standards  by  which  consumers  can  readily  assess  the  filtering 
ability of various automotive filters. Poor filtration significantly reduces the life of the machine (engine) 
as well as making the system inefficient. 

Transmit Power 

Lubricants  known  as  hydraulic  fluid  are  used  as  the  working  fluid  in  hydrostatic  power  transmission. 
Hydraulic  fluids  comprise  a  large  portion  of  all  lubricants  produced  in  the  world.  The  automatic 
transmission's torque converter is another important application for power transmission with lubricants. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 85 
Protect Against Wear 

Lubricants prevent wear by keeping the moving parts apart. Lubricants may also contain anti‐wear or 
extreme pressure additives to boost their performance against wear and fatigue. 

Prevent Corrosion 

Good quality lubricants are typically formulated with additives that form chemical bonds with surfaces, 
or exclude moisture, to prevent corrosion and rust. It reduces corrosion between two metallic surface and 
avoids contact between these surfaces to avoid immersed corrosion. 

Seal For Gases 

Lubricants will occupy the clearance between moving parts through the capillary force, thus sealing the 
clearance. This effect can be used to seal pistons and shafts. 

6. SELECTION AND REQUIREMENTS (MOBILINDUSTRIAL.COM) 

From a technical standpoint, the lubricant selected for a refrigeration system must 

• be suitable for lubricating the type of compressor used in the refrigeration system 

• have the appropriate miscibility and solubility characteristics with the refrigerant fl uid 

Refrigeration Compressor Lubrication 

Three types of compressors are predominantly used in industrial refrigeration systems: 

•  Reciprocating  compressors  —  the  oil  lubricates  cylinders,  connecting  rods,  and  journal  and  thrust 
bearings; and maintains good sealing in compressing the refrigerant 

• Screw compressors — the oil lubricates the screw(s) (except in dry screw units), and sliding and thrust 
bearings; maintains good sealing; and cools down compressed gas 

• Centrifugal compressors — the oil lubricates sliding, antifriction, and thrust bearings as well as shaft 
packing and multipliers gears; provides proper sealing; and in many cases cools the compressor parts 

Scroll or rotary vane compressors are also used in some refrigeration systems. 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 86 
 7. OIL  LUBRICANTS  PROPERTIES  (REF:  UNEP,    MANUAL  FOR  REFRIGERATION 
SERVICING TECHNICIANS ) 

Low  wax  content:  Separation  of  wax  from  the  refrigeration  oil  mixture  may  plug  refrigerant  control 
orifices  

• Good thermal stability: It should not form hard carbon deposits and spots in the compressor, such as in 
the valves of the discharge port  

• Good chemical stability: There should be little or no chemical reaction with the refrigerant or materials 
normally found in systems  

• Low pour point: This is the ability of the oil to remain in a fluid state at the lowest temperature in the 
system  

• Good miscibility and solubility: Good miscibility ensures that the oil will be returned to the compressor, 
although a too high solubility may result in lubricant being washed off the moving parts  

•  Low  viscosity  index:  This  is  the  ability  of  the  lubricant  to  maintain  good  oiling  properties  at  high 
TEMPERATURES  AND  GOOD  FLUIDITY  AT  LOW  TEMPERATURES  AND  TO  PROVIDE  A  GOOD 
LUBRICATING FILM AT ALL TIMES.  

8. OIL  LUBRICANT  CATEGORIES  (Ref:  UNEP,    Manual  for  Refrigeration  Servicing 

Technicians ) 

Basically, there are six main categories of refrigeration lubricants:  

• mineral oils (MO)  

• alkyl benzene oils (AB)  

• polyol ester oils (POE)  

• poly alpha olefin oils (PAO)  

• poly alkyl glycol oils (PAG)  

Traditionally, CFC refrigerants have been used with mineral and alkyl benzene oils for the lubrication of 
compressors.  This  is  now  undergoing  change,  with  the  introduction  of  HFC  refrigerants,  which  are 
immiscible with the traditional mineral oils, and need the use of synthetic oils for miscibility and oil return.  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 87 
 9. MINERAL COMPOSITION (ASHRAE 2002) 

 Mineral compounds in refrigeration oils are grouped into the following structures: 

1. Paraffins 

2. Naphthenes (cycloparaffins) 

3. Aromatics 

4. Nonhydrocarbons 

These four structural components do not necessarily exist in pure states. The first three structures are 
usually attached to each other in chains. For simplicity, mineral oil composition is described by molecular 
analysis as follows: 

 For refrigeration oils, the most important structural molecules are: 

1. Saturates (or nonaromatics) – composed of paraffins and/or naphthenes only 

 Excellent chemical stability 
 Poor solubility with some refrigerants such as R‐22 
 Poor boundary lubricants (surface‐to‐surface contact lubrication)  

2. Aromatics – composed of aromatics attached to paraffins and/or naphthenes 

 More reactive than saturates 
 Very good solubility with refrigerants 
 Good boundary lubricating properties 

3. Nonhydrocarbons – composed of S, N2 or O2 in addition to C and H2.  

 Most reactive 
 Good boundary lubricating proper 
10. COMPATIBILITY AND APPLICATIONS (readbag.com) 

Miscibility:  

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 88 
Generally large refrigerant systems, particularly those using ammonia as a refrigerant, are equipped with 
oil separators. In these systems, it is desirable to use a lubricant that is immiscible or has low miscibility 
with the refrigerant fluid.  

With systems not equipped with oil‐separation capability, the lubricant carried over from the compressor 
into the evaporator must be sufficiently miscible with the refrigerant at the evaporator temperature so 
that the refrigerant fluid–lubricant blend remains in one phase after expansion in the evaporator and at 
a  sufficiently  low  viscosity  to  travel  through  to  the  compressor.  If  the  lubricant  separates  in  the 
evaporator due to poor miscibility with the refrigerant fluid, or the blend viscosity is high, fluid is likely to 
get trapped in the evaporator and adversely affect the system’s cooling capacity and efficiency.  

Solubility:  

• Another important consideration for proper lubricant selection is to ensure that the viscosity of 
the lubricant, after absorption of gaseous refrigerant at the high compressor temperature, is sufficient 
for effective lubrication of the compressor. 

11. SYNTHETIC LUBRICANTS: (Wikipedia) 

Synthetic  oil is  a lubricant consisting  of chemical  compounds that  are  artificially  made  (synthesized). 

Synthetic lubricants can be manufactured using chemically modified petroleum components rather than 
whole crude oil, but can also be synthesized from other raw materials. Synthetic oil is used as a substitute 
for lubricant refined from petroleum when operating in extremes of temperature, because, in general, it 
provides  superior  mechanical  and  chemical  properties  to  those  found  in  traditional mineral  oils. 
Aircraft jet engines, for example, require the use of synthetic oils, whereas aircraft piston engines do not. 
Synthetic lubricants are also used in metal stamping to provide environmental and other benefits when 
compared to conventional petroleum and animal fat based products. 

 The limited solubility of mineral oils with R‐22 and R‐502, and the lack of solubility in nonchlorinated 
fluorocarbon refrigerants, such as R‐134a and R‐32, has led to the use of synthetic lubricants.  

 Fluorocarbon lubricants are expensive. 

 The three synthetic lubricants of greatest use are  

1. Alkylbenzene – for R‐22 and R‐502 

 Good solubility with R‐22 and R‐502 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 89 
  Better high‐temperature stability than mineral oils 

2. Polyglycols – for R‐134a and R‐32 blends 

 Commonly used as lubricants in automotive AC systems using R‐134a 
 Excellent lubricity 
 Low pour points 
 Good low‐temperature fluidity 
 Require additives for chemical and thermal stability 

3. Polyol Esters – for R‐134a and R‐32 blends 

 Used with HFC refrigerants in all types of compressors 
 High viscosity indices 

                                                            
 

  MODULE 2 NOTES: ALTERNATIVE REFRIGERANTS FOR DIFFERENT SECTORS AND LUBRICANTS. 90 
  

   

MODULE 3. NOTES 
3 WEEKS 

CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE 
& MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING 
AND REFRIGERATION SYSTEMS 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS1 
 
1. INTRODUCTION  AND  DEFINITION  OF  CONTAINMENT  (Reference:  UNEP: 
Manual for Refrigeration Servicing Technicians) 

Containment  is  the  general  concept  of  retaining  the  refrigerant  within  the  equipment  by 
having leak‐proof joints and seals, pipelines, etc, and handling the refrigerant in a manner 
that minimizes refrigerant releases. Leak detection is a basic element of containment and 
must  take  place  in  manufacturing,  commissioning,  maintenance  and  servicing  of 
refrigerating  and  air‐conditioning  equipment,  as  it  allows  measuring  and  improving 
conservation of refrigerants.  

2. REFRIGERANT  LEAKAGE:  (Reference:  UNEP:  Manual  for  Refrigeration  Servicing 

Technicians) 

There are three general means of identifying whether refrigerant may be leaking from a 
system:  

 Global methods ‐ such as fixed refrigerant detectors, which indicate that there is the 
presence of refrigerant, but they do not actually locate a leak. They are useful at the 
end of manufacturing and each time the system is opened up for repair or retrofit. 

 Local  methods  ‐  where  a  technician  uses  gas  detection  equipment  to  manually 
pinpoint the location of the leak. This is the usual method used during servicing.  

 Automated performance monitoring systems – which indicate that a leak exists by 
alerting operators to changes in equipment performance. This can indicate that there 
is a deficit of refrigerant within the system. 

It  is  important  to  recognize  the  difference  between  “refrigerant  detection”  and  “leak 
detection”: refrigerant detection is the identification of the presence of refrigerant, and leak 
detection is the identification of the location where refrigerant is, or could be, emitted from. 
Thus,  refrigerant  detection  is  normally  required  for  detecting  leaks,  but  it  requires  the 
technician to manually search for the leak source. 

3. RECOVERY, RECYCLING &RECLAMATION (Reference: UNEP, 2010 REPORT OF THE 
REFRIGERATION, AIR CONDITIONING AND HEAT PUMPS TECHNICAL OPTIONS COMMITTEE) 

The  need  to  conserve  or  recovery  refrigerant  has  led  the  industry  to  develop  a  specific 
terminology: 

Recover  means  to  remove  refrigerant  in  any  condition  from  a  system  and  store  it  in  an 
external container. 

Recycle means to extract refrigerant from an appliance and clean it using oil separation and 
single or multiple passes through filter‐driers which reduce moisture, acidity, and particulate 
matter.  Recycling normally takes place at the field job site. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS2 
 
Reclaim means to reprocess used refrigerant, typically by distillation, to specifications similar 
to that of virgin product specifications.  Reclamation removes contaminants such as water, 
chloride, acidity, high boiling residue, particulates/solids, non‐condensables, and impurities 
including other refrigerants with different boiling points. Chemical analysis of the refrigerant 
shall be required to determine that appropriate specifications are met.  The identification of 
contaminants and required chemical analysis shall be specified by reference to national or 
international  standards  for  new  product  specifications.    Reclamation  typically  occurs  at  a 
reprocessing or manufacturing facility. 

Destruction means to destroy used refrigerant in an environmentally responsible manner.   

Recovery Methods  

Since a recovery unit will remove more refrigerant from a system than any other practicable 
method, its use should be regarded as the norm and not the exception. Recovery units are 
being more widely used due to their increasing availability. It is important to use appropriate 
equipment considering the characteristics of the refrigeration or air conditioning system and 
the technical specifications of the recovery unit regarding mainly capacity of the unit, rate of 
recovery, and type of refrigerant that can be recovered. As with vacuum  pumps, recovery 
units will work much more efficiently if connection hoses are kept as short and as large in 
diameter as possible. However, not being able to get a recovery unit close to a system is not 
an acceptable excuse for not using one. If long hoses have to be used, all that will happen is 
that  recovery  will  take  longer.  There  is  no  longer  any  acceptable  reason  or  excuse  for 
releasing refrigerants into the atmosphere.  

Recovery units are connected to the system by available service valves or line tap valves or 
line piercing pliers as shown in the image. Some of them can handle refrigerants in vapour 
phase and others in both vapour and liquid phases by throttling the liquid before it enters the 
compressor.  For  vapour‐only  recovery  machines,  it  must  be  ensured  that  the  compressor 
does  not  suck  in  liquid  refrigerant  as  this  will  cause  serious  damage.  Many  have  onboard 
storage vessels.  

 
  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS3 
 
Vapour Transfer  

On larger refrigeration systems this will take appreciably longer than if liquid is transferred. 
The connection hoses between recovery units, systems and recovery cylinders should be kept 
as short as possible and with as large a diameter as practicable.  

Liquid Transfer  

Until  recently,  it  was  unheard  of  to  recover  direct  liquid.  But  with  the  use  of  oil‐less 
compressors  and constant pressure regulator valves, it’s become  the preferred method of 
recovery  by  most  recovery  equipment  manufacturers.  Oil‐less  recovery  equipment  has  an 
internal  device  to  flash  off  the  refrigerant.  Oil‐less  compressors  will  tolerate  liquid  only  if 
metered through a device like a CPR (crankcase pressure regulating) valve. Don’t attempt to 
use the liquid recovery method unless your unit is designed to recover liquid.  

Liquid recovery is performed the same way as standard vapour recovery. The only difference 
is that you will connect to the high side of the system. Recovering liquid is ideal for recovering 
large amounts of refrigerant.  

If the recovery unit does not have a built‐in liquid pump or is otherwise not designed to handle 
liquid, then liquid can be removed from a system using two recovery cylinders and a recovery 
unit. The recovery cylinders must have two ports and two valves, one each for liquid and one 
each  for  vapour connections.  Connect  one  cylinder  liquid  port  directly  to  the  refrigeration 
system at a point where liquid refrigerant can be decanted. Connect the same cylinder vapour 
port  to  the  recovery  unit  inlet.  Use  the  recovery  unit  to  draw  vapour  from  the  cylinder, 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS4 
 
thereby reducing the cylinder pressure, which will cause liquid to flow from the refrigeration 
system in to the cylinder. Take care as this can happen quite quickly.  

The second cylinder is used to collect the refrigerant from the recovery unit as it draws it from 
the first cylinder. If the recovery unit has adequate onboard storage capacity this may not be 
necessary.  Once  the  entire  liquid  refrigerant  has  been  recovered  from  the  refrigeration 
system, the connections can be relocated and the remaining refrigerant recovered in vapour 
recovery mode.  

Push And Pull Liquid Recovery  

There is another method for liquid recovery; more common than that described previously, 
called the “push and pull” method. If you have access to a recovery cylinder, the procedure 
will be successful if you connect the recovery cylinder to the recovery units vapour valve, and 
the  recovery  cylinder  liquid  valve  to  the  liquid  side  on  the  disabled  unit  as  shown  in  the 
diagram.  The  recovery  unit  will  pull  the  liquid  refrigerant  from  the  disabled  unit  when 
decreasing the pressure in the recovery cylinder. Vapour pulled from the recovery cylinder by 
the recovery unit will then be pushed back to the disabled unit’s vapour side. 

Recycling Of Refrigerant  

Recovered refrigerant may be reused in the same system from which it was removed or it 
may be removed from the site and processed for use in another system, depending upon the 
reason for its removal and its condition, i.e., the level and types of contaminants it contains. 
There  are  many  potential  hazards  in  the  recovery  of  refrigerants,  and  recovery  and  reuse 
need to be monitored carefully. Potential contaminants in refrigerant are acids, air, moisture, 
high boiling residues and other particulate matter. Even low levels of these contaminants can 
reduce  the  working  life  of  a  refrigeration  system  and  it  is  recommended  that  recovered 
refrigerant should be checked before reuse.  

Refrigerant  from  a  unit  with  a  burnt‐out  hermetic  compressor  is  reusable  providing  it  has 
been recovered with a recovery unit incorporating an oil separator and filters and that it has 
been checked for acidity. To check the acid content of any reclaimed oil it is necessary to use 
a refrigeration‐oil‐test‐kit. Usually it is only a matter of filling a test bottle with the oil to be 
tested and mixing it with the test liquid inside. If result shows purple: oil is safe. If liquid turns 
yellow this would show the oil is acidic ‐ and refrigerant/oil should not be used in system. Such 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS5 
 
material should be sent for reclamation or destruction. There are in the market several units 
that  recovers,  recycles,  evacuates  and  recharges  –  all  in  one  fast,  continuous  operation 
through one hook‐up; these are called refrigerant recycling machines. If it is to be returned, 
the  next  issue  is  the  condition  of  the  refrigerant.  When  the  oil  is  separated  from  the 
refrigerant,  the  vast  majority  of  the  contaminants  are  contained  in  it.  Most  refrigerant 
recycling  machines  utilize  filter‐driers  to  remove  any  other  moisture  and  acid  as  well  as 
particles. It is generally acceptable to return this refrigerant to the system.  

The real problem occurs when there is a burnout in a hermetic compressor. A burnout is the 
result of electrical failure inside the compressor of the refrigeration system. This can be due 
to variety of factors. Contamination of the refrigerant in this situation can range from mild to 
severe. Two recycling standard methods are used by equipment on the market. The first is 
referred to as single pass, and the other is a multiple pass. There is equipment that provides 
operation in both methods.  

The  single  pass  recycling  machines  process  refrigerant  through  filter‐driers  and  /or 
distillation. It makes only one trip from the recycling process through the machine and then 
into the storage cylinder.  

The multiple pass method re‐circulates the recovered refrigerant many times through filter‐
driers. After a certain period of time or number of cycles, the refrigerant is transferred into a 
storage  cylinder.  Multiple‐passes  method  recycling  takes  longer,  but  depending  on  the 
refrigerant  level  of  contamination  and  moisture  it  may  be  essential,  for  example,  if  it  is 
particularly dirty.  

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS6 
 
Reclamation And Separation 

One  means  of  conservation  is  the  establishment  of  a  reclamation  scheme.    Reclamation 
involves the recovery and reclamation of used refrigerant back to virgin specifications.  Once 
reclaimed, used refrigerants are repacked and sold to new users.  Reclamation is essentially, 
a market‐based industry.  If there is no demand for a particular refrigerant, the costs to send 
recovered refrigerant to reclamation facilities will be a disincentive to reclaim.  Efforts must 
be  initiated  early  on  with  refrigerant  supply  companies  to  support  the  take  back  of  used 
refrigerant.  Many service establishments (particularly for motor vehicle air‐conditioning) will 
not be able to afford storage for recovered refrigerants awaiting reclamation.  The cost of 
sending small quantities of recovered refrigerant to reclamation facilities is a disincentive to 
reclamation  efforts.    Such  disincentives  promote  venting  of  stockpiled  refrigerant.    Care 
should  be  taken  by  policy  makers  to  eliminate  parallel  (and  potentially  illegal)  routes  to 
market.  Such avoidance of improperly reclaimed used refrigerants requires strict auditing of 
the refrigerant distribution chain. 

Reclamation practices, which process used refrigerant back to near virgin specifications, are 
necessary to protect the quality of the refrigerant stock as well as the equipment containing 
the  refrigerant.    Likewise,  reclamation  also  extends  the  lifespan  of  the  refrigerant  and 
decreases the dependency on virgin refrigerant by placing it back into service and prolonging 
the use of used refrigerants. 

Reclaimed refrigerant refers to refrigerant which has been processed and verified by analysis 
to meet specifications that are similar to newly manufactured product specifications.  There 
is technically very little difference between virgin and reclaimed refrigerant.  One exception 
is  the  allowable  content  of  specific  hazardous  or  toxic  components  that  result  from  the 
manufacture or decomposition of virgin fluorocarbons. 

The use of reclaimed refrigerant has the advantage of avoiding possible system breakdowns, 
as a direct result of contaminated refrigerant, which might lead to refrigerant emissions.  As 
reclaimed  refrigerant  meets  new  product  specifications,  it  often  has  the  support  of 
equipment manufacturers who maintain guarantees on their equipment.  One advantage to 
reclaiming is that the measurements of refrigerant, which have actually been recovered, are 
easily obtained.  However, reclamation does require a costly infrastructure, which may only 
prove  viable  when  potential  for  financial  return  of  recovered  refrigerant  is  sufficient  to 
overcome the initial investment of the company performing reclamation. 

Mixed  refrigerants,  meaning  refrigerants  that  are  cross  contaminated  during  the  recovery 
process,  are  of  concern  due  to  their  negative  impact  on  systems’  performances,  possible 
equipment damage if reused in another system, and the high cost for their disposal.  This 
condition of mixture can be caused by chemical reactions such as in a hermetic compressor 
motor burnout, but more likely by bad service practices.  The following steps can be taken to 
minimise the probability of mixing refrigerants: 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS7 
 
 1. Properly  clean  recovery  units,  including  all  hoses  and  cylinders  in  accordance  with 
manufacturer’s suggestions or dedicate a piece of recovery equipment to equipment 
suspected to contain mixed refrigerant. 

2. Test and identify suspect refrigerant (for example, by using a refrigerant identifier) 
before consolidating into larger batches and before attempting to recycle or reuse 
the refrigerant. 

3. Keep appropriate records of refrigerant inventory. 

4. Label  refrigeration  and  equipment  systems  with  the  identity  of  their  refrigerants, 
especially upon retrofit of older systems to new refrigerant. 

5. Mark cylinders used for recovered and/or recycled refrigerants. 

It is very difficult to determine the presence of mixed refrigerants without a laboratory test.  
If the nature of the refrigerant is in doubt, the saturation pressure and temperature may be 
checked  and  compared  with  published  values.    However,  this  method  may  be  rendered 
unreliable  by  inaccurate  pressure  gauges  or  contamination  by  non‐condensables.    A 
thorough  review  of  the  service  history,  if  existing  and  an  understanding  of  the  current 
problem  may  provide  additional  insight.    Field  instruments  capable  of  identifying  R‐134a 
refrigerants at purity levels of 97% or better are now available. 

Care should be taken to not cross‐contaminate recovered refrigerant.  Refrigerants that are 
combined after recovery, such as hydrocarbons with CFC refrigerants, will require separation 
(normally  via  distillation)  prior  to  reclamation.    High  costs  and  the  lack  of  availability  of 
separation facilities provide disincentives to the proper recovery of refrigerant.  

Destruction 

During  the  past  four  years,  increased  interest  in  the  potential  environmental  benefits  of 
destruction of ODS refrigerant banks has occurred.  This is due in part to the recognition of 
environmental  benefit  gained  from  the  potential  ozone  and  climate  benefits  from  the 
avoided  emissions  of  ODS  still  remaining  in  refrigeration  and  air  conditioning  equipment 
world‐wide.  As a result of these benefits, global carbon trading markets have emerged that 
might  provide  incentives  for  early  retirement  of  “banks”  of  ODS  in  equipment.    There  is 
potential for this equipment to be retired or replaced with more energy efficient equipment 
with lower refrigerant charge sizes.   

ODS refrigerants (specifically CFCs) have high GWPs in addition to their ozone impacts.  The 
destruction  of  ODS  banks  has  the  potential  to  earn  carbon  credits  through  global  carbon 
markets,  broadly  divided  into  the  compliance  market  and  the  voluntary  market.  The 
compliance market for GHGs is based on a legal requirement where, at an international (i.e., 
Clean Development Mechanism or CDM) or national and regional level (i.e., European Union 
Emission  Trading  Scheme  of  EU  ETS),  those  participating  countries  and/or  states  must 
demonstrate that they hold the carbon credit equivalents to the amount of GHGs that they 
have emitted in order to meet their GHG reduction targets or commitments.  

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS8 
 
Presently, the voluntary market operates outside of the compliance market where individual 
companies or organisations voluntarily commit to actions and projects to offset their GHG 
emissions. Currently, only the voluntary carbon market has established standards for ODS 
destruction  as  carbon  offsets  projects.  To  date,  there  are  three  voluntary  standards  that 
recognise  and/or  have  established  project  protocols  to  provide  carbon  credits  for  ODS 
destruction. Two installation types are available to destroy CFCs:  

(1)  Public  or  commercial  installations  are  accessible,  in  return  for  payment.    These 
installations are often capable of treating several families of chemical products; and  

(2) Private facilities that are designed for the internal needs of ODS manufacturers.  These 
facilities are not always adapted to the needs of outside groups.  Normal conditions where 
recovery,  recycling,  and  reclamation  are  prevalent  should  lead  to  fairly  low  requests  for 
destruction in the refrigeration industry.  This is especially the case where the demand for 
CFCs will remain high.  A need for destruction facilities may be created in instances where 
regulations forbid the use or export of CFCs.  

The general method of destruction is based on incineration of refrigerants and on scrubbing 
combustion products that contain particularly aggressive acids, especially hydrofluoric acid 
(HF). Mainly, their resistance to hydrofluoric acid limits the number of usable incinerators. 
CFCs, and more particularly halons, burn very poorly.  In order to be incinerated, they must 
be mixed with fuels in specific proportions. 

Destruction  is  a  viable  alternative  for  handling  unwanted  banks  of  refrigerants.    There  is 
currently  a  lack  of  commercially  available  companies  that  destroy  refrigerants.    As  A5 
countries  start  their  phaseout  programs,  commercial  opportunities  for  destruction  may 
become available.  Australia, United States, and Japan currently have the capacity to destroy 
recovered ODS.  However, this trend appears to be changing with increased interest in both 
voluntary and regulatory ODS destruction initiatives. 

4. EQUIPMENT  AND  DESIGN  (Reference:  UNEP:  Manual  for  Refrigeration 

Servicing Technicians) 

The  purpose  of  refrigerant  recovery  and  recovery/recycling  equipment  is  to  help  prevent 
emissions of refrigerant by providing a means of temporarily storing refrigerants that have 
been  removed  from  systems  undergoing  service  or  disposal.  Such  equipment  is  used  to 
temporarily  store  recovered  refrigerant  until  the  system  undergoing  repair  is  ready  to  be 
recharged or is prepared for disposal. Refrigerant recovery equipment may have the ability 
to  store  (recovery  only)  or  the  added  capability  of  recycling  (recovery  and  recycling) 
refrigerants.  The  temporary  storage  capability  of  the  equipment  prevents  the  release  of 
refrigerants  into  the  atmosphere  that  may  otherwise  exist  if  the  refrigeration  and  air‐
conditioning equipment were opened to the atmosphere for servicing.  

The use of refrigerant recovery and recycling equipment is an essential means of conserving 
refrigerant  during  servicing,  maintenance,  repair,  or  disposal  of  refrigeration  and  air‐
conditioning  equipment.  Refrigerant  recovery  and  recycling  equipment  could  be  made 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS9 
 
available to service technicians in every sector. Note that due to incompatibility issues and 
the array of refrigerants used in different sectors, refrigerant recovery/recycling equipment 
intended  for  use  with  one  type  of  air  conditioning  system,  such  as  motor  vehicle  air 
conditioners, may not be adequate to service air‐conditioning and refrigeration equipment in 
the domestic, unitary, or commercial refrigeration and air‐conditioning sectors. The types of 
refrigerants used in these sectors vary and all recovery/recycling equipment is not capable of 
meeting the same requirements.  

This is very important to users to ensure that their recover equipment is capable of handling 
the  specific  refrigerants  that  are  used  in  the  system.  The  specific  identification  of  the 
equipment is important throughout its service, disposal or end‐of‐life. 

Recycling equipment is expected to remove oil, acid, particulate, chloride, moisture, and non‐
condensable  (air)  contaminants  from  used  refrigerants.  The  effectiveness  of  the  recycling 
process  can  be measured  on  contaminated  refrigerant  samples  according  to  standardized 
test methods, such as those within the standards ISO 12810 and ARI 700. Unlike reclaiming, 
recycling does not involve analysis of every batch of used refrigerant and, therefore, it does 
not  quantify  contaminants  nor  identify  mixed  refrigerants.  Subsequent  restrictions  have 
been placed on the use of recycled refrigerant, because its quality is not proven by analysis.  

A  variety  of  recycling  equipment  is  available  over  a  wide  price  range.  Currently,  the 
automotive  air‐conditioning  industry  is  the  only  application  that  prefers  the  practice  of 
recycling and reuse without reclamation. Acceptance in other sectors depends on national 
regulations,  the  recommendation  of  the  cooling  system  manufacturers,  the  existence  of 
another solution such as a reclaim station, variety and type of systems, and the preference of 
the service contractor. Recycling with limited analysis capability may be the preference of 
certain developing countries where access to qualified laboratories is limited and shipping 
costs are prohibitive. For most refrigerants there is a lack of inexpensive field instruments 
available to measure the contaminant levels of reclaimed refrigerant after processing.  

Refrigerant recovery equipment has been developed and is available with a wide range of 
features and prices. Some equipment with protected potential sources of ignition also exists 
for recovery of flammable refrigerant. Testing standards have been developed to measure 
equipment  performance  for  automotive  (SAE)  and  non‐automotive  applications  (ISO). 
Although liquid recovery is the most efficient, vapour recovery methods may be used alone 
to remove the entire refrigerant charge as long as the time is not excessive.  

Excessive recovery times should be avoided, since extended recovery time periods may limit 
the practical usage of recovery equipment on the majority of refrigeration or air‐conditioning 
equipment that contain up to 5 kg of refrigerant. In order to reach the vacuum levels that are 
required  in  some  countries  for  larger  systems,  vapour  recovery  will  be  used  after  liquid 
recovery. Performance standards for refrigerant recovery equipment are available for service 
of both motor vehicle air conditioners (e.g., SAE J1990), and stationary refrigeration and air‐
conditioning  systems  (e.g.  ARI  Standard  740).  Adoption  of  such  standards  as  a  part  of 
common service procedures could be adopted by regulating authorities. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION 
SYSTEMS10 
 
Equipment  Design  and  Service  (Reference:  UNEP,  2010  REPORT  OF  THE  REFRIGERATION,  AIR 
CONDITIONING AND HEAT PUMPS TECHNICAL OPTIONS COMMITTEE) 

Refrigerant  emissions  from  cooling  systems  must  be  minimised  to  protect  the  environment.  
Fortunately, conservation is consistent with good functioning and efficiency of air‐conditioning and 
refrigeration systems.  Cooling systems are designed as sealed units to provide long term operation.  
Conservation  is  affected  by  the  design,  installation,  and  service  of  the  refrigerating  system.  
Guidelines  and  standards  are  being  updated  with  consideration  to  environmental  matters  and 
improved conservation. 

Conservation is defined by an emission rate, which can be measured and limited.  Cooling system 
manufacturers  have  defined  minimum  tightness  requirements  to  guarantee  permanent  operation 
during  defined  periods.  The  American  Society  for  Testing  and  Materials  (ASTM)  E  479  "Standard 
Guide  for  Preparation  of  a  Leak  Testing  Specification"  serves  as  a  manufacturer's  reference 
document.  The standard has a large influence on the maximum allowable leakage flow for a cooling 
system based on the period during which the system must operate without refrigerant recharge.  The 
refrigerant  quantity  may  be  lost  by  leakage  during  this  period  without  significantly  affecting  the 
operational efficiency of the system.  

Design 

Every attempt should be made to design tight systems, which will not leak during the life span of the 
equipment. The potential for leakage is first affected by the design of the system; therefore, designs 
must focus on minimising the service requirements that lead to opening the system.  Manufacturers 
select the materials, the joining techniques, and service apertures.  They also design the replacement 
parts  and  provide  the  recommended  installation  and  service  procedures.    Manufacturers  are 
responsible  for  anticipating  field  conditions  and  for  providing  equipment  designed  for  these 
conditions.    Assuming  that  the  equipment  is  installed  and  maintained  according  to  the 
manufacturer's recommendations, the design and proper manufacturing of the refrigerating system 
determines  the  conservation  of  the  refrigerant  over  the  intended  life  of  the  equipment.  Among 
recommendations  for  conservation,  leak  tight  valves  should  be  installed  to  permit  removal  of 
replaceable components from the cooling system.  The design must also provide for future recovery, 
for instance, by locating valves both at the low point of the installation and at each vessel for efficient 
liquid refrigerant recovery. 

Charge Minimising 

Minimising the refrigerant charge will also reduce the quantity of possible emissions that could be 
emitted during catastrophic leak events. Historically, little attention has been given to the full charge 
of equipment, thus, its quantity is not often known (except for small equipment in which the units are 
shipped charged with refrigerant from the original equipment manufacturer).  It should be noted that 
there are negative effects of charge minimisation, for example the system may be more sensitive to 
a charge deficit  leading  to  an increase  in energy  consumption.  There is  a  balance  to  ensure  good 
efficiency despite minor leakage and reduced direct emissions. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS11 
 
Overcharging  of  equipment  is  common,  as  the  amount  of  refrigerant  contained  in  refrigerant 
receivers is not always known.  Refrigerant receivers are equipment components that contain excess 
refrigerant that migrates through the system as a result of changes in ambient conditions.  For such 
equipment, field charging is often continued until the evaporator supply is considered satisfactory.  
Without  the  check  of  weighing  the  charge,  installation  could  be  overfilled  with  two  harmful 
consequences:  

(1) a potential release of refrigerant 

(2) the possibility of transferring the entire charge into the receiver.   

The receiver‐filling ratio, therefore, has to be limited during nominal operation, and an inspection 
tool (indicator, level, etc.) must be provided. 

Installation 

Proper  installation  of  refrigerating  systems  contributes  to  the  proper  operation  and  conservation 
during the useful life of the equipment.  Tight joints and proper piping materials are required.  Proper 
cleaning of joints and evacuation to remove air and non‐condensable will minimise the future service 
requirements.  Proper charging and weighing techniques, along with careful system performance and 
leak checks, should be practised during the first few days of operation.  The installer should also seize 
the opportunity to find manufacturer defects before the system begins operation.  The installation is 
critical for maximum conservation over the life of the equipment. 

Servicing 

Service must be improved in order to reduce emissions.  Such improvement, however, depends in 
part  on  the  price  end‐users  agree  to  pay,  as  emission  reduction  has  always  proved,  so  far,  more 
expensive  than  topping‐off  cooling  systems  with  refrigerant.    It  is  necessary  to  make  end‐users 
understand that their previous practice of paying to top‐off systems must cease, and those funds 
must be spent on improved maintenance.  It is to be noted that such a step has already been taken in 
some cases, especially in countries like the U.S. where an annually increasing tax on the quantities of 
ozone‐depleting refrigerants that remain in stock at the end of the calendar year makes conservation 
or conversion to ozone‐friendly refrigerant alternatives more cost‐effective. 

Technician  training  is  essential  for  the  proper  handling  and  conservation  of  refrigerants.    Such 
training  should  include  information  on  the  environmental  and  safety  hazards  of  refrigerants,  the 
proper  techniques  for  recovery,  recycling  and  leak  detection,  and  local  legislation  regarding 
refrigerant handling (if applicable). 

Refrigerating systems must be tested regularly to ensure that they are well sealed, properly charged, 
and operating properly.  The equipment should be checked in order to detect leaks in time and thus 
to  prevent  loss  of  the  entire  charge.    During  maintenance  and  disposal  of  the  system,  refrigerant 
should be isolated in the system or recovered. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS12 
 
The technician must study the service records to determine history of leakage or malfunction.  The 
technician  should  also  thoroughly  check  for  leaks  and  measure  performance  parameters  to 
determine the operating condition of the cooling system.  The technician will want to determine the 
best location from which to recover the refrigerant and assure that proper recovery equipment and 
recovery  cylinders  are  available.    The  existence  of  a  maintenance  document  enables  the  user  to 
monitor additions and removals of refrigerant with recovery as well as the searches and repairs of 
leaks. 

Reduction of Emissions through Leak Tightness 

Leak detection is a basic element, both in constructing and servicing cooling equipment, as it makes 
it possible to measure and improve conservation of refrigerant.  Leak detection must take place at 
the end of construction by the manufacturers, at the end of assembly in the field, and during regularly 
scheduled maintenance of equipment. 

There  are  three  general  types  of  leak  detection:  1)  Global  methods  indicate  that  a  leak  exists 
somewhere, but they do not locate the leaks.  They are useful at the end of construction and every 
time the system is opened up for repair or retrofit; 2) Local methods pinpoint the location of the leak 
and  are the  usual methods used during servicing;  3) Automated performance monitoring systems 
indicate that a leak exists by alerting operators to changes in equipment performances. 

End‐of‐life  

Safe disposal requirements should mandate disposal of ODS components in residential appliances 
such as refrigerant and foam.  Many household refrigerators and freezers produced prior to 1994 rely 
on CFC refrigerants that destroy the earth’s protective ozone layer, which in turn leads to adverse 
human  and  environmental  health  effects.    After  1996,  most  newly  manufactured  household 
refrigerators  and  freezers  contain  hydrocarbon  refrigerants  or  ozone  friendly  refrigerants  (HFCs).  
Similarly, oil in the compressor is likely to be contaminated with refrigerant, be it CFC or HFC, so it 
too  must  be  treated  carefully.    In  addition,  the  foam  blowing  agents  in  most  in‐use 
refrigerators/freezers  also  use  ozone  depleting  substances.    Ultimately,  if  these  foams  are  not 
properly recovered from appliances and properly disposed, additional ODS will be released to the 
atmosphere,  leading  to  further  destruction  of  the  ozone  layer.    Some  of  the  newest 
refrigerators/freezers  use  HFC  blowing  agent,  which  can  lead  to  GHG  emissions  if  not  properly 
recovered at end of life.  Further, raw materials that make‐up refrigerators and freezers—including 
steel,  plastic,  glass,  and  rubber—can  all  be  recycled  to  reduce  the  amount  of  waste  that  would 
otherwise be put in a landfill and save energy that would otherwise be required to produce  virgin 
materials.  Finally, some chest freezers manufactured prior to 2000 may contain a mercury switch. 
Mercury  is  toxic  and  causes  a  variety  of  adverse  health  effects,  including  tremors,  headaches, 
respiratory  failure,  reproductive  and  developmental  abnormalities,  and  potentially,  cancers.  Also, 
older appliances may contain PCB capacitors. PCBs can lead to adverse effects ranging from minor 
skin irritations, to reproductive and developmental abnormalities, to cancers in humans and wildlife. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS13 
 
5. METHODS OF SERVICING AND GOOD PRACTICES  (Reference: UNEP: Manual for 
Refrigeration Servicing Technicians) 

Avoiding Contaminants  
Before charging any system with refrigerant, precautions should be taken to avoid the presence of 
any type of contaminants in the system, so classifying contamination types in a refrigeration system 
is necessary to identify the proper servicing action required before charging any system with new 
refrigerant. 

Evacuation  

A refrigerating system must contain only the refrigerant in liquid or vapour state along with dry oil. 
All other vapours, gases, and fluids must be removed. Connecting the system to a vacuum pump and 
allowing the pump to run continuously for some time while a deep vacuum is drawn on the system 
can  best  remove  these  substances.  It  is  sometimes  necessary  to  warm  the  parts  to  around  +50°C 
while under a high vacuum; in order to accelerate the removal of all unwanted moisture, heat the 
parts using warm air, heat lamps, or water. Never use a brazing torch. If any part of the system is 
below 0°C, the moisture may freeze and it will take a considerably longer time for the ice to sublimate 
to vapour during the evacuation process. The equipment necessary to carry out the evacuation is:  

• vacuum pump  

• manifold gauges two servicing valves (in the case system is not equipped with servicing valves)  

• vacuum gauge.  

It is essential to know that conventional manifold gauges have low sensitivity, particularly at lower 
pressures. As such, they are ineffective at determining whether or not a sufficient vacuum has been 
achieved. Therefore it is essential to ensure that a proper vacuum gauge (such as a Pirani gauge) is 
used.  

To  understand  why  system  evacuation  is  very  important  for  moisture  elimination,  it  is  useful  to 
remember the concept of vacuum and the relationship between boiling temperature and pressure. 
For  a  pure  substance,  like  water,  the  boiling  temperature  for  a  fixed  pressure  is  called  saturation 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS14 
 
temperature at this pressure, and the pressure at which the water evaporates at a fixed temperature 
is called saturation pressure at this temperature.  

Always evacuate a system when:  

• replacing a circuit component (compressor, condenser, filter‐drier, evaporator, etc.)  

• whilst the system has no refrigerant  

Procedures to perform evacuation  

To evacuate and dehydrate a system, before filling with refrigerant, take the following steps:  

1 ‐ First, the system should be tightness tested (i.e., “leak tested”). This can be done by pressurising 
the system with oxygen free, dry nitrogen (OFDN). Shut off the supply of nitrogen and check the 
pressure over a period of time (a minimum of 15 minutes, but it depends upon the size of the system; 
a larger system requires more time). Keep checking the pressure gauge to see if the pressure reduces.  

2  ‐  If  the  pressure  does  fall,  it  is  likely  that  the  system  has  a  leak,  so  leak  searching  and  repair 
procedures must be carried out.  

3  ‐  When  the  system is confirmed  to  be  leak‐tight,  release  the  OFDN  and immediately  connect  a 
proper vacuum pump to both suction side and discharge the side of the compressor (see diagrams), 
and  make  sure the  vacuum  gauge is  connected.  Open  all the  valves, including  solenoid  valves,  so 
there is no part of the circuit that is “locked” in.  

4 ‐ Switch on the vacuum pump and wait.  

5 ‐ When satisfactory vacuum has been reached (below 100 Pa abs.) stop the pump and leave it for an 
appropriate length of time (around half an hour for a small hermetic system, to several hours for a 
large site‐installed system) to see if the vacuum gauge indicates an increase in internal pressure. If 
the pressure rises there could be two reasons for it: either there is a leak or moisture still in the system. 
In this case, the evacuation procedure should continue, but if a constant vacuum pressure is never 
achieved, then it is likely that a leak is present and the tightness test should be repeated.  

6 ‐ If the vacuum pressure remains constant over a period of time, the circuit is correctly evacuated; 
dry and free of leakage. 

For large systems where is expected excess of moisture content, apply indirect heat (using a heat 
lamp  or  hot  air‐blower)  to  the  system  tubing  (applying  heat  to  one  side  only  will  cause  moisture 
condensation in the coolest part). 

8 ‐ In case of closed solenoid valves in the system, air is usually trapped in‐between valves where they 
should  be  opened  manually  if  supplied  with  open  screws,  by  applying  direct  electrical  source  to 
solenoid coil, or by using a service hand magnet.  

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS15 
 
9 ‐ Charging of refrigerant can now begin, either direct to the high‐pressure liquid side or charging 
into the suction side when the compressor is running. 

Purging 

 The process of removing unwanted gases, dirt or moisture from the system is called purging. An inert 
gas  such  as  nitrogen  is  introduced  in  the  system  to  flow  through  the  tubing,  forcing  unwanted 
contaminants out.  

The following equipment is needed to perform purging:  

• Oxygen free dry nitrogen cylinder equipped with pressure regulator  

• Nitrogen cylinder equipped with pressure regulator  

• Manifold gauges with hoses  

• Vacuum pump  

• Two servicing valves (or the system is equipped with servicing valves). 

Purging procedure  

The following steps should be followed when performing system cleaning (purging):  

As with the evacuation procedure, ensure that all stop valves, solenoid valves and other such devices 
have been fully opened so not to restrict the flow around any parts of the system.  

Open the low‐pressure side and high‐pressure side valves in the manifold gauges.  

Open the nitrogen cylinder main valve using the pressure regulator on the cylinder to keep pressure 
of OFDN at less than the maximum working pressure indicated on the equipment nameplate.  

Keep the OFDN flowing for several minutes or until dry clean gas is discharged, indicating that all the 
contaminants have been removed.  

Remove the residual nitrogen with a vacuum pump using the proper procedure. 

Leak detection  

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS16 
 
RAC systems are designed to operate adequately with a fixed charge of refrigerant. If it has been 
determined that a system has insufficient refrigerant, the system must be checked for leaks, then 
repaired and recharged.  

Refrigerant leaks are caused by material failure. The mechanism that creates the material failure is 
normally attributable to one or more of the following factors:  

• Vibration – Vibration is a significant factor in material failure and is responsible for “work hardening” 
of copper, misalignment of seals, loosening of securing bolts to flanges, etc.  

• Pressure changes – Refrigeration systems depend on the changes in pressure for their operation. 
The rate of change of pressure has different effects on the various components in the system, which 
results in material stress and differential expansion and contraction.  

• Temperature changes – Refrigeration systems frequently consist of different materials of differing 
thickness.  Rapid  changes  in  temperature  result  in  material  stress  and  differential  expansion  and 
contraction.  

• Frictional wear – There are many cases of frictional wear causing material failure, and they vary from 
poorly‐fixed pipework to shaft seals.  

• Incorrect material selection – In a number of cases, inappropriate materials are selected e.g., certain 
types  of  flexible  hoses  have  a  known  leakage  rate,  and  materials  that  are  known  to  fail  under 
conditions of vibration and transient pressure and temperature changes are used.  

•  Poor  quality  control  –  Unless  the  materials  used  in  the  refrigeration  system  are  of  a  high  and 
consistent standard, changes in vibration, pressure and temperature will cause failure.  

•  Poor  connections  –  Poorly  made  connections,  either  brazed  joints,  screwed  connections,  or  not 
replacing caps on valves, can allow refrigerant to escape.  

• Corrosion – Exposure to a variety of chemicals or the weathering can result in a variety of different 
corrosion modes, which decays the construction material resulting in the eventual creation of holes.  

•  Accidental damage –  Accidental mechanical impacts to refrigerant‐containing parts can  happen 

under many circumstances, and therefore it is appropriate to ensure that all parts of the system are 
protected against external impacts. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS17 
 
Detection methods  

When a system is thought to have a leak, the whole system should be checked, with leaks 
found being marked for rectification. One should never assume a system has only one leak. 
Leak detection is the manual procedure, carried out by a qualified technician, of checking 
refrigeration systems to identify possible leaks in tubes, joints and/or connections, etc.  

Generally, the main methods for detecting leaks in the servicing field are: 

Using Soap‐Solution  

A  water‐soap  solution  is  the  most  popular,  minimal  cost,  and  one  of  the  most  effective 
methods used among servicing technicians.  

Applying a soap solution to joints, connections and fittings while system is running or under 
a standing pressure of nitrogen helps to identify leak points when bubbles appear. 

Using an Electronic Refrigerant Detector  

Electronic  refrigerant  detectors  contain  an  element  sensitive  to  a  particular  chemical 
component in a refrigerant. The device may be battery or AC‐powered and often has a pump 
to suck in the gas and air mixture. Often, an audible “ticking” signal, and/or visible flashing 
indicating  lamp  increases  in  frequency  and  intensity  as  the  sensor  analyses  higher 
concentrations of refrigerant, which suggests to the operator that the source of the leak is 
closer.  

Many refrigerant detection devices also have varying sensitivity ranges that can be adjusted.  
Many modern refrigerant detectors have selector switches for switching between refrigerant 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS 
 
types,  e.g.  chlorofluorocarbons  (CFCs),  hydrochlorofluorocarbons  (HCFCs),  HFCs  or  HCs. 
HCFCs have less chlorine than CFCs and the sensitivity has to be  changed  by the selector 
switch.  When  using  electronic  refrigerant  detectors  in  a  workshop,  always  ensure  good 
ventilation since sometimes it gives false signals due to other refrigerants being present in 
the surrounding area.  

Electronic  refrigerant  detectors  may  be  used  to  detect  hydrocarbons  (HCs),  but  the 
sensitivity may not be adequate, or may need re‐calibration. The detection equipment should 
be calibrated in a refrigerant‐free area. Ensure that the detector is not a potential source of 
ignition and is suitable for hydrocarbon refrigerants. 

Using an Ultra‐Violet Lamp  

Ultra‐violet lamp is a method commonly used in large systems where accessing all joints and 
connections by soap solution or electronic detectors is difficult.  

By adding an additive dye to the refrigerant, the leak will glow yellow green‐colours when 
pointed by the ultra‐violet lamp. 

Using a Halide Torch  

The halide torch used to be the traditional means of leak detection with CFCs and HCFCs. A 
blue flame draws air (and refrigerant) from the hose and across a copper catalyst.  

Since HFCs  do not contain chlorine, halide torches will not work when searching for leaks 
from  HFC  system.  The  same  applies  to  carbon  dioxide  (R744),  ammonia  (R717)  and 
hydrocarbons (R290, R600a, etc). Obviously, from a safety point‐of‐view, the halide torch 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS 
 
should not be used to detect hydrocarbons or any other flammable refrigerants, anyway, or 
in the presence of other flammable gases. 

Charging  

System charging is adding the proper quantity of refrigerant to refrigeration system so that 
it operates as intended. For a given set of conditions (design conditions) systems have  an 
“optimum”  charge  –  this  is  the  mass  of  refrigerant  that  the  highest  efficiency  and  design 
cooling capacity (or heating capacity, in the case of a heat pump) will be achieved. At off‐
design  conditions,  for  example,  at  a  higher  or  lower  ambient  temperatures,  the  optimum 
charge will be different. However, it is best to add the specified charge since this is what the 
system has been designed to handle.  

Some  systems  can  handle  a  wider  variation  of  charge  size,  in  particular,  those  with  liquid 
receivers.  Direct  expansion  systems  with  small  condensers  and  capillary  tube  expansion 
devices tend to be very sensitive to refrigerant mass and are said to be “critically charged”.  

In  all  cases,  the  system  data‐plate  should  contain  useful  information  such  as  the  design 
refrigerant charge size. 

Volumetric Charging By Graduated Cylinder  

It uses a glass tube liquid level indicator, which allows a technician to transfer refrigerant into 
a system and measure the amount on a scale. Some cylinders are electrically heated to speed 
up the evaporation and maintain pressure in the cylinder. This process of electrically heating 
cylinder  is  usually  done  with  an  electrical  insert.  In  some  cases,  the  compressor  itself  is 
heated, using a heat gun so the refrigerant and oil will circulate and be purged more easily.  

In both cases, it is extremely important that a pressure control relief valve and thermostat be 
used  to  provide  the  required  temperature  and  pressure  safety  controls.  The  system  has  a 
pressure  gauge  and  hand  valve  on  the  bottom  for  filling  the  charging  cylinder  liquid 
refrigerant into a system. It also has valve at the top of the cylinder. This valve is used for 
charging refrigerant vapour into the system.  

Mass Charging By Balance  

Electronic weight balance is typically one of the most accurate ways to charge refrigerant. 
System  charging  could  be  performed  in  vapour  or  liquid  phase.  This  is  generally  done  in 
smaller  systems,  which  are  more  sensitive  to  charge  size.  Therefore  it  is  important  to  be 
aware of the additional refrigerant within the refrigerant hoses, and the artificial weight of 
the hoses themselves on the balance reading, so that the actual mass added to the system is 
not erroneous. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS 
 
Charging To Sight Glass  

This  method  normally  applies  to  larger  systems  that  have  a  liquid  receiver.  Refrigerant  is 
charged into the system, and as it is metered in, the technician observes the sight glass in the 
liquid line. Eventually, once no more bubbles can be seen in the sight glass, the charge size 
has approximately been achieved. 

However,  as  there is always  a delay between adding the refrigerant and the effect on the 

sight glass, the technician should take extra time to ensure that the correct charge has been 
added. It should also be borne in mind that longer delays between adding refrigerant and the 
response of the sight glass occur with larger systems. As with all other systems, it is important 
to consider the ambient temperature and the possibility of adding a little more refrigerant so 
that no bubbles appear during warmer/cooler ambient conditions. In addition, the refrigerant 
cylinder(s) should be weighed before and after, and the charged amount checked against the 
intended charge or compared against the size of the liquid receiver to ensure that it will not 
hydraulically fill during pump‐down.  

Charging According To System Performance  

It is possible to charge a system according to the system’s performance characteristics. This 
is done by monitoring the suction pressure, discharge pressure, evaporator superheat and 
liquid subcooling out of the condenser.  

First,  the  design  performance  characteristics  are  noted:  the  ambient  temperature,  the 
application temperature (to be cooled to), the intended superheat and subcooling. From the 
ambient temperature and the application temperature, a typical condenser and evaporator 
temperature difference is assumed for the equipment under consideration (say, for example, 
8 K), from which the saturated condensing and evaporating temperatures, and finally suction 
and discharge pressures are estimated.  

Thermometers are tightly attached to the liquid line and suction line (using a heat transfer 
paste and insulated). Refrigerant is then gradually added into the system and the pressures 
and  temperatures  monitored.  As  the  estimated  suction  and  discharge  pressures  are 
approached, and the design subcooling and superheat values are achieved, a suitable charge 
is achieved. Again, as with the sight glass, there is a delay between adding refrigerant and 
the  resulting  performance  characteristics  being  achieved,  so  these  performance 
characteristics should be observed for some time to ensure that the reading are more or less 
constant. 

Electronic Charging Machines  

During  larger‐scale  manufacturing,  equipment  tends  to  be  charged  using  electronically 
controlled  charging  machines.  These  generally  measure  refrigerant  into  a  system  using 
precise mass flow meters, and are generally accurate to ±0.5g or better.  

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS 
 
Vapour Refrigerant Charging  

Vapour refrigerant charging is the process of moving vapour out of the vapour space of the 
refrigerant  cylinder  to  the  low‐pressure  side  of  the  system.  Charging  while  the  system  is 
running is acceptable as long as the suction pressure is closely checked during the charging 
process. Due to pressure difference consideration, the cylinder pressure could become lower 
than  system  suction  pressure  during  charging.  Using  a  hot  water  or  servicing  charging 
heaters could solve this problem. Never use a brazing torch to heat cylinders.  

Steps: 

1 ‐ Open the low‐pressure side valve then open refrigerant graduated charging cylinder valve 
keeping eye on system pressure and refrigerant weight scale.  

2  ‐  When  the  pressure  has  equalised  between  system  and  charging  cylinder,  close  the 
charging cylinder valve and operate the system for 1‐2 minutes until the low‐pressure side 
reading indicates lower reading than the charging cylinder.  

3 ‐ Continue adding refrigerant by opening the charging cylinder valve until the proper charge 
is obtained.  

Before connecting any refrigerant hose to a service or tap valve, the hose should be briefly 
purged (vented) with refrigerant from the cylinder to ensure that air and moisture does not 
enter the system. 

Liquid Refrigerant Charging  

Liquid  refrigerant  charging  usually  applies  to  high  refrigerant  charge  systems,  like  large 
commercial systems and systems with liquid receivers. Charging liquid refrigerants always 
requires skill and caution.  

The suction hand‐valve is to be used carefully to monitor the liquid gauge pressure to not 
exceed 140 kPa (approximately 20 psig) above suction pressure; when the blue hose (suction 
line) frost is observed close to the hand‐valve, check the suction pressure. Repeat until the 
desired charge is obtained.  

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS 
 
Remember always to make sure that:  

• If the refrigerant cylinder does not have a dip‐tube, it should be placed in an upside down 
position to guarantee liquid flow.  

• Bypassing the low‐pressure side control. 

Retrofitting:  

In general, the retrofit of an equipment or installation means to substitute older parts for new 
or modernised ones in order to improve the performance. In RAC recently, retrofit has come 
to mean the procedure of replacing ozone depleting substances (ODS), or hydrofluorocarbon 
(HFC) refrigerants in existing plants with zero ozone depleting potential (ODP) or zero GWP 
refrigerants.  Retrofitting  usually  requires  modifications  such  as  a  change  of  lubricant, 
replacement  of  expansion  device  or  compressor.  If  the  conversion  does  not  require  such 
major  modifications,  the  alternate  refrigerant  is  called  a  drop‐in  replacement,  or  retro‐fill 
process. Retrofitting from an ODS‐using system to an ozone‐friendly refrigerant requires a 
thorough investigation and study of the system.  

Some factors must be taken into account:  

•  Retrofit  the  system  if  it  is  more  cost‐effective  than  replacement.  If  a  major  repair  (e.g. 
compressor  change,  etc.)  or  modification  of  an  ODS  using  system  is  necessary  it  shall  be 
evaluated if retrofit can be done at acceptable cost.  

•  Properly  working  and  leak‐free  systems  are  not  recommended  for  retrofit,  at  least  until 
there is a need to open the refrigeration system for repair. Properly operating systems can 
continue  operating  for  many  years  without  causing  harm  to  the  ozone  layer.  For  older 
systems that are prone to faults, failures and leaks, it may be more cost‐effective to replace 
the system rather than retrofit. In addition, new equipment will be more energy efficient. 

Upon  evaluation  of  a  system  that  requires  major  repair  and  is  close  to  the  end  of  its 
technical/economical life, consider replacement if it is more cost effective than retrofitting.  

•  The  safety  and  environmental  properties  of  alternative  refrigerant  to  be  used,  such  as 
flammability, toxicity, ODP and global warming potential shall be considered.  

• Include in the assessment the compatibility of components and materials in the system, 
such as elastomers and oil. Also components like sight glasses and oil separators must be 
checked for suitability.  

• Assess and examine the operating conditions of the system and determine the service and 
its operational history.  

Use of Drop‐In Refrigerants  

The phasing‐out of ODS refrigerants, and in particular, CFCs in the RAC sector, has led to the 
development of new refrigerants that are often claimed to be direct replacements for the 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS 
 
original  ODS  refrigerants.  These  refrigerants  vary  in  compositions;  some  are  synthetic 
fluorocarbons, others are natural refrigerants such as hydrocarbons (HCs), some are single 
substances,  others  are  blends.  However,  it  is  important  to  thoroughly  investigate  any 
particular  refrigerant  that  is  being  considered  for  use,  to  ensure  that  it  is  a  suitable 
replacement  for  the  situation  under  consideration,  and  that  those  working  with  the 
refrigerant are fully aware of its implications.  

The following should be carried out:  

• Check the Material Safety Data Sheets (MSDS) to understand its safety characteristics  

•  Request  relevant  information  related  to  the  substance  from  the  manufacturer  of  the 
substance  

• Find out whether or not the existing mineral oil needs to be replaced or not  

• Technicians should also look for training on the proper handling of these new refrigerants.  

Hydrocarbons are known to be flammable, although there are certain concentrations that 
must be reached prior to explosion if ignition occurs. That is why education and information 
dissemination is very important. Several developing countries are implementing, with the 
support of UNEP and other implementing agencies, training programmes in good practices, 
and the use of drop‐in refrigerants among other topics are covered in such courses.

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING &REFRIGERATION SYSTEMS 
 
Retrofitting Stationary RAC Systems  
Here are the sequential steps involved in a retrofit of a CFC or HCFC based system.  

1  ‐  Record  the  system  performance  data  prior  to  retrofit  in  order  to  establish  the  normal  operating 
conditions  for  the  equipment.  Data  should  include  temperatures  and  pressure  measurements 
throughout  the  system,  including  the  evaporator,  compressor  suction  and  discharge,  condenser  and 
expansion device. These measurements will be useful when adjusting the system during the retrofit.  

2 ‐ Pump down the system and recover the refrigerant before opening the refrigeration system.  

3 ‐ Recovered refrigerant must be stored only in a specified refillable container or cylinder and properly 
labelled.  

4 ‐ Recovery of refrigerant shall be done using a recovery machine or a recovery and recycling machine, 
operated only by a qualified technician.  

5 ‐ Knowing the recommended CFC or HCFC charge size for the system is helpful. If it is not known, weigh 
the entire amount of refrigerant removed. This amount can be used as a guide for the initial quantity of 
replacement refrigerant to be charged into the system.  

6 ‐ The technician should exert all efforts to ensure the prevention of refrigerant emissions during the 
recovery operation. 

7 ‐ If the refrigerant to be added to the system is incompatible with the existing oil (typically a mineral oil) 
then it must be removed (otherwise, this stage can be ignored). Drain and recover the existing mineral 
oil  charge,  measure  the  quantity  and  compare  with  the  recommended  oil  charge  to  determine  the 
quantity of oil left in the system. A major problem with retrofits is removing the residual mineral oil. This 
is important because enough mineral oil is not removed, it can deposit on the evaporator heat exchanger 
surfaces,  severely  degrading  performance.  Since  many  small  hermetic  compressors  do  not  have  oil 
drains, removal of the compressor from the system may be necessary for draining the lubricant. The best 
point  in  the  system to  drain  the  lubricant  is  the  suction  line  of  the compressor.  Small  hand‐operated 
pumps are available which permit insertion of a tube into the compressor access port for removal of the 
mineral oil without removing the compressor from the system. Remember that most of the mineral oil 
must be removed from the system before adding the replacement lubricant.  

8  ‐  Replace  all  equipment  components  and  accessories  that  will  be  affected  by  the  new  alternative 
refrigerant  and  the  refrigerant  oil  suitable  for  the  new  alternative  refrigerant  e.g.  expansion  valve, 
gaskets,  filter  drier,  etc.,  as  recommended  by  the  manufacturer.  Most  CFC  or  HCFC  systems  with 
expansion valves will operate satisfactorily, however, it may be necessary to adjust the superheat. If the 
system uses a capillary tube, it will need to be replaced with one of greater or lesser restriction in order 
to achieve satisfactory performance over the complete range of design conditions. It is recommended 
that the technician consults with the equipment manufacturer before replacing the capillary tube.  

9 ‐ Charge the system with new and correct amount of alternative refrigerant oil as recommended by 
compressor/system manufacturer.  
  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING AND REFRIGERATION SYSTEMS. 1 

 
10  ‐  Reinstall  the  compressor  following  the  standard  service  practices  recommended  by  the 
manufacturer. If an oil pump was used to remove the oil, reseal the access port.  

11  ‐  Run  the  system  while  performing the  oil  change  procedure  as  many  times  as  necessary until  the 
mineral oil in the system does not exceed the recommended 5% acceptable level. Test kits are available 
from several lubricant suppliers that check for residual mineral oil content. Generally, it will require about 
three charges to get the mineral oil content down to the acceptable level.  

12 ‐ Leak test the system with oxygen‐free dry nitrogen and observe a 24‐hour standing pressure. Make 
corrections if deemed necessary.  

13 ‐ Evacuate system to at least 1000 microns (1 mbar, 29.87 in Hg) using an appropriate vacuum pump 
and an electronic vacuum gauge. Use normal service practices to reconnect and evacuate the system, to 
remove air and other non‐condensable contaminants.  

14  ‐  Charge  the  system  with  the  appropriate  amount  of  alternative  refrigerant.  This  can  normally  be 
approximated  by  using  the  ratio  of  liquid  densities  at  the  condensing  temperature.  When  charging 
procedures  that  you  would  use  for  CFC  or  HCFC  to  ensure  optimal  system  performance.  In  general, 
systems will require a smaller charge size than those using CFC or HCFC. If the original capillary tube is 
used,  it  will  generally  be  necessary  to  undercharge  the  system  to  prevent  liquid  flood  back  to  the 
compressor. Special care should be taken when charging with refrigerant blends.  

15  ‐  Run  the  system  and  charge  additional  refrigerant  if  needed  until  full‐charged.  The  use  of  an 
expansion device not optimised for the system, such as the original capillary tube, will make the system 
more sensitive to charge and/or operating conditions. As a result, system performance will change more 
quickly if the system is overcharged (or undercharged). To avoid overcharging, it is best to charge the 
system by first measuring the operating conditions (including discharge and suction pressures, suction 
line temperature, compressor amps, superheat) before using the liquid level sight glass as a guide.  

16 ‐ Monitor the system operation and performance for at least 48 hours or longer and make necessary 
adjustment.  

17 ‐ Check remaining content of mineral oil with a refractometer or oil test kit.  

18 ‐ Follow the system and/or compressor manufacturer recommendations as tolerance are dependent 
on the system and its operating conditions.  

19 ‐ Label the system. After retrofitting the system, label the system components to identify the 
refrigerant and specify type of lubricant (by brand name) in the system. This will help ensure that the 
proper refrigerant and lubricant will be used to service the equipment in the future. 

6. SYSTEM MAINTENANCE: http://www.energy.gov/energysaver/articles/maintaining‐your‐air‐
conditioner 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING AND REFRIGERATION SYSTEMS. 2 

 
An air conditioner's filters, coils, and fins require regular maintenance for the unit to function effectively 
and efficiently throughout its years of service. Neglecting necessary maintenance ensures a steady 
decline in air conditioning performance while energy use steadily increases.  
AIR CONDITIONER FILTERS 

The most important maintenance task that will ensure the efficiency of your air conditioner is to 
routinely replace or clean its filters. Clogged, dirty filters block normal airflow and reduce a system's 
efficiency significantly. With normal airflow obstructed, air that bypasses the filter may carry dirt 
directly into the evaporator coil and impair the coil's heat‐absorbing capacity. Replacing a dirty, 
clogged filter with a clean one can lower your air conditioner's energy consumption by 5% to 15%. 

For central air conditioners, filters are generally located somewhere along the return duct's length. 
Common filter locations are in walls, ceilings, furnaces, or in the air conditioner itself. Room air 
conditioners have a filter mounted in the grill that faces into the room. 

Some types of filters are reusable; others must be replaced. They are available in a variety of types and 
efficiencies. Clean or replace your air conditioning system's filter or filters every month or two during 
the cooling season. Filters may need more frequent attention if the air conditioner is in constant use, is 
subjected to dusty conditions, or you have fur‐bearing pets in the house. 

AIR CONDITIONER COILS 

The air conditioner's evaporator coil and condenser coil collect dirt over their months and years of 
service. A clean filter prevents the evaporator coil from soiling quickly. In time, however, the evaporator 
coil will still collect dirt. This dirt reduces airflow and insulates the coil, reducing its ability to absorb 
heat. To avoid this problem, check your evaporator coil every year and clean it as necessary. 

Outdoor condenser coils can also become very dirty if the outdoor environment is dusty or if there is 
foliage nearby. You can easily see the condenser coil and notice if dirt is collecting on its fins. 

You should minimize dirt and debris near the condenser unit. Your dryer vents, falling leaves, and lawn 
mower are all potential sources of dirt and debris. Cleaning the area around the coil, removing any 
debris, and trimming foliage back at least 2 feet (0.6 meters) allow for adequate airflow around the 
condenser. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING AND REFRIGERATION SYSTEMS. 3 

 
Coil Fins 

The aluminum fins on evaporator and condenser coils are easily bent and can block airflow through the 
coil. 

Condensate Drains 

Occasionally pass a stiff wire through the unit's drain channels. Clogged drain channels prevent a unit 
from reducing humidity, and the resulting excess moisture may discolor walls or carpet. 

Evaporators 

Check the evaporators monthly for proper defrosting. Ice accumulation on the evaporator coil can cause 
inefficiencies in the operation of the system, and can be detrimental to the coil surface itself. 

Every six months: 

1. Tighten all electrical connections in the electrical panel. 

Check for frayed wiring insulation and corroded terminals, and make certain all spade connections are 
tight. 

2. Check fan motors and blades. 

Do  the  blades  turn  freely?  Check  the  blades  for  unusual  wear  patterns  or  stress  fractures.  Clean  the 
surface of each fan blade. Replace any worn blades and tighten the fan set screws. 

On motors with lubrication fittings, apply the correct lubricant. Replace any motor that is hard to rotate 
or has worn bearings. 

3. Check all defrost heaters. 

Make certain heaters are in the correct position for maximum heat transfer to the evaporator coil. Follow 
the manufacturer’s recommendations. 

Check each heater for correct amp draw. 

Check the voltage at each heater terminal. 

Make certain the heater terminals are in good condition. 

4. Clean the drain pan and check for proper drainage. 

All foreign material should be removed from the drain pan. The pan should drain freely. 

The drain line should be free‐draining with visible slope away from the evaporator. 
  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING AND REFRIGERATION SYSTEMS. 4 

 
Check the drain line heater in applications below freezing. 

5. Clean the evaporator coil surface. 

The coil should be washed periodically to remove dust and other foreign materials that might have been 
drawn into the fins. A commercial‐grade cleaning foam can be used. Follow the label directions of the 
appropriate cleaner to clean refrigerant coils. 

Compressor Units 

Every six months: 

1. Tighten all electrical connections. 

Check for frayed wiring insulation and corroded terminals. Replace damaged wiring. 

Make certain all spade connections are tight. 

2. Check all electrical components. 

Electrical contactors should be inspected closely for worn and pitted contact points. The points should 
be cleaned and polished. Check for any discoloration in the conductors, which may indicate a loose wire 
or a dangerous overcurrent condition. Any foreign material found in the contactor should be removed. 

Inspect  the  defrost  timer  motor.  Clean  the  contact  points  and  lubricate  the  gears  of  the  clock.  Make 
certain the entire clock mechanism rotates freely. 

Check all relays for worn points; replace relay if necessary. 

Check the electrical connections inside the compressor electrical box. 

3. Check the operation of the control system. 

Check all pressure controls for proper operation and setpoints. 

Check the safety controls. Make certain the oil safety and high pressure controls are functioning. 

Check the operation of the room temperature thermostat. Make certain the liquid line solenoid valve 
closes completely and the compressor pumps down and cycles off. 

4. Check the oil level in the compressor. 

The oil level should be at or between one‐third and two‐thirds of the sight glass. 

Check the operation of the crankcase heater. 

5. Check the operation of the defrost controls. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING AND REFRIGERATION SYSTEMS. 5 

 
Under  most  conditions,  the  timer  should  initiate  the  defrost.  Make  certain  the  defrost  termination 
temperature control stops the defrost cycle and allows the evaporator fans approximately 2 min of delay 
time before restart. 

6. Check the condition of refrigerant line insulation. 

Open, torn, or waterlogged insulation provides little benefit to the system. If the insulation is in poor 
condition, replace it. 

7. Check for the proper refrigerant level in the system. 

The liquid line sight glass should be clear and full of liquid refrigerant during normal operation. If not, find 
and repair the leak, then charge enough refrigerant into the system to maintain a clear sight glass. 

8. Check the system superheat at the condensing unit. 

Suction superheat should be checked at the compressor as follows. 

a)  Measure  the  suction  pressure  at  the  suction  service  valve  of  the  compressor  and  determine  the 
saturation temperature corresponding to this pressure from a temperature‐pressure chart. 

b) Measure the suction temperature of the suction line about 1 ft back from the compressor using an 
accurate thermometer. 

c)  Subtract  the  saturated  temperature  from  the  actual  suction  line  temperature.  The  difference  is 
superheat. 

Too low a suction superheat can result in liquid being returned to the compressor. This causes dilution of 
the oil and eventual failure of the bearings, rings or, possibly, valve failure. 

Too high a suction superheat will result in excessive discharge temperatures, which cause the oil to break 
down and result in piston ring wear and piston and cylinder wall damage. 

For  maximum  system  capacity,  suction  superheat  should  be  kept  as  low  as  practical.  (Heatcraft 
recommends the superheat at the compressor be no lower than 30°F.) If adjustments to the suction 
superheat  need  to  be  made,  the  expansion  valve  at  the  evaporator  should  be  adjusted.  Follow  the 
manufacturer’s recommendations. 

9. Check all capillary and super hose lines for signs of wear. 

Make certain all capillary and super hose lines are secure and do not rub against objects that can cause 
refrigerant leaks. 

10. Replace all missing valve caps and unit covers.  

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING AND REFRIGERATION SYSTEMS. 6 

 
Condensers 

Every six months (sooner if local conditions cause clogging or fouling of air passages through the finned 
surface), perform the following: 

1. The condenser coil should be cleaned and washed. 

Clean  periodically  with  a  brush,  vacuum  cleaner,  pressurized  water,  or  commercially  available  coil 
cleaning foam. If a foam cleaner is used, it should not be acid based. Follow the label directions of the 
appropriate cleaner. 

2. Check the operation of the condenser fans. 

Check that each fan freely rotates. 

Tighten all fan set screws. 

Check the fan blades for signs of stress or other wear features. If any unusual wear is seen, replace the 
blade. 

Lubricate the motors if applicable. (Most condenser motors are permanently sealed and do not require 
lubricating.) Replace any motor that is worn. 

  MODULE 3 NOTES: CONTAINMENT OF REFRIGERANTS, SERVICE & MAINTENANCE OF AIR CONDITIONING AND REFRIGERATION SYSTEMS. 7 

 
  

   

MODULE 4. NOTES 
SAFE USE & HANDLING OF RFRIGERANTS 
1.5 WEEKS 

SAFE USE & HANDLING OF 
   MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 1 
   
REFRIGERANTS 
 1. INTRODUCTION  (Ref:  Unep:  Manual  For  Refrigeration  Servicing 
Technicians) 

This chapter covers a variety of important aspects related to the handling and management 
of refrigerants, with the primary focus on maintaining good quality refrigerant and avoiding 
emissions and wastage. Specific topics include: the good handling and use of cylinders, and 
issues related to the re‐use and proper disposal of refrigerants. In addition, the concept of 
refrigerant  conservation  is  explained,  with  practical  measures  for  all  stages  of  refrigerant 
use,  such  as  containment  within  systems,  proper  recovery  and  recycling  methods  and 
reclamation. The reader should be able to:  

• Describe how to correctly handle refrigerants  

• Describe the ways to promote refrigerant conservation  

• Describe how to perform refrigerant recovery and recycling activities  

Refrigerant management has been done in two levels: at a country government level and at 
installation/application level. Strategies for refrigerant management have been developed 
at  a  country  level  as  an  action  of  the  Montreal  Protocol  implementation  in  developing 
countries  by  UNEP  and  other  implementing  agencies  in  conjunction  with  National  Ozone 
Units (NOUs) and other governmental institutions.  

The  Multilateral  Fund  (MLF)  assistance  to  Article  5  countries  in  the  refrigeration  servicing 
sector  started  in  1991  when  projects  for  training  service  technicians  and  recovering  and 
recycling  chlorofluorocarbon  (CFC)  refrigerants  were  first  approved.  In  1997  these 
standalone  projects  were  replaced  by  Refrigerant  Management  Plans  (RMP).  Refrigerant 
management is an approach to optimizing the use of available refrigerants in the existing 
equipment  and  minimizing  the  demand  for  virgin  refrigerants  for  servicing  through 
technical and regulatory measures. This is aiming to allow the appropriate operation of the 
equipment throughout its lifecycle at reducing harmful impact to the environment resulting 
from the emission of refrigerants.  

The conditions and resources allocated for the RMPs have been adjusted from time to time. 
After the RMPs, projects called Terminal Phase‐out Management Plans (TPMP) have been 
developed.  Under  a  TPMP,  a  country  receives  funding  for  a  full  phase‐out  of  CFC 
consumption on the understanding that no further funding will be requested. 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 2 
   
 2. REFRIGERANT MANAGEMENT PLANS  (Ref:  UNEP:  Manual  for  Refrigeration 
Servicing Technicians) 

Formerly, the phase‐out of CFCs in the refrigeration sector was being addressed through a 
project‐by‐project  approach,  assigning  high  priority  to  the  promotion  of  refrigerant 
conservation practices through training of technicians and refrigerant recovery & recycling 
projects. 

Such  approach  made  evident  the  need  to  implement  projects  in  a  more  coordinated 
manner  and  to  create  enabling  condition  through  appropriate  support  measures.  The 
concept of Refrigerant Management Plans (RMP) is the response to that need. 

A  RMP  is  a  comprehensive  strategy  to  phase‐out  the  use  of  ozone‐depleting  refrigerants 
(CFCs and HCFCs) used for servicing and maintenance of refrigeration and air‐conditioning 
systems. Projects previously implemented in isolation from one another are thus part of an 
overall approach, and synchronized for optimal results. 

The successful implementation of RMPs requires the co‐ordination of activities: 

• Regulations and trade controls 

• Economic incentives and disincentives 

• Training program on good practices in refrigeration for service technicians 

• Training program for customs officers on control and monitoring of ODS 

• Establishing recovery & recycling programs for CFC refrigerants 

• Public awareness 

• Strengthening of the institutional framework 

• Suitable policy and regulatory support framework 

• Improved system for collection of data and control and monitoring of ODS consumption. 

In different sectors: 

• The manufacturing sector 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 3 
   
• The servicing sector 

• The end‐user sector, for example through end‐user conversion projects 

• The informal sector 

Involving different stakeholders: 

• Local training institutes 

• Industry associations 

• Importers and wholesalers 

• Non‐governmental organizations 

• The civil society. 

Good practices including recovery & recycling 

A training program for service technicians within this context, is a key element to achieve a 
reduction  of  the  ODS  consumption  due  to  poor  servicing  and  maintenance  practices  of 
ODS‐containing equipment, without major capital investment. 

Training on good practices in refrigeration has provided many servicing professionals with 
the  skills  to  reduce  the  emissions  of  ODS.  This  includes  recovery  &  recycling  of  ozone‐
depleting  refrigerants,  retrofitting  to  alternative  refrigerants  and  the  introduction  of  new 
technologies. 

Development of RMPs: (Reference: 
http://www.multilateralfund.org/Our%20Work/webhelp/index.html#!deveOfRefrManaPlan
Rmps) 

The Twenty‐second Meeting of the Executive Committee decided: 

(a)  to request UNEP, in consultation with the Secretariat, the Implementing Agencies and 
members  of  the  Executive  Committee,  to  review  the  proposed  guidelines  for 
refrigeration management plans and bring forward a revised proposal to the September 
1997 meeting of the Sub‐Committee on Project Review, with comments from members 
of the Executive Committee to be provided by the end of June 1997; 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 4 
   
(b)  to  authorize  low‐volume‐consuming  countries  that  have  approved  country  programs 
and  now  need  to  take  near‐term  action  in  this  area  to  meet  the  freeze,  to  submit 
refrigeration  management  plans  based  on  the  draft  guidelines  recommended  by  the 
Sub‐Committee on Project Review (with the input coming from the consultations noted 
in subparagraph (a)  above) along with any associated projects, to the next meeting of 
the  Executive  Committee  and,  in  this  respect,  to  approve  US $140,000  for  UNDP  and 
US $60,000 for UNIDO for this purpose; 

(c)  to  urge  the  Implementing  Agencies  not  to  view  this  discussion  as  an  opportunity  to 
develop  recycling  programmes,  but  rather  as  an  opportunity  to  help  countries  think 
through the measures they need to take to facilitate compliance with the Protocol. In 
this  regard,  recycling  projects  should  not  be  proposed  unless  there  are  incentives  or 
regulatory  measures  that  will  be  in  place  prior  to  proposed  implementation  of  any 
proposed recycling projects to ensure that such projects will be sustainable; 

(d)  to  request  UNEP  to  adjust  country  programs  presently  under  preparation  to 
accommodate  the  requirements  of  the  draft  guidelines  for  refrigeration  management 
plans as recommended by the Sub‐Committee on Project Review and to urgently finish 
that work; 

(e)  in cases where no country programs for very‐low‐/low‐volume‐consuming Parties have 
yet  to  be  started,  to  request  UNEP  to  reach  out  to  those  countries  to  develop 
refrigeration management plan/country program combination documents based on the 
draft  guidelines,  authorizing  US $200,000  for  this  initial  UNEP  work  and  requesting 
UNEP  to  report  on  the  status  of  related  activities  at  the  Twenty‐third  Meeting  of  the 
Executive Committee. (UNEP/OzL.Pro/ExCom/22/79/Rev.1, Decision 22/24, para. 42). 

The Twenty‐third Meeting of the Executive Committee decided that the Guidelines for the 
Preparation of Refrigerant Management Plans be approved (Annex IX.22). 

The  Executive  Committee  also  noted  that  the  focus  of  guidelines  for  refrigerant 
management  plans  was  on  low‐volume  consuming  countries  (LVCs),  but  that  those 
guidelines were sufficiently flexible to allow them to be used by larger countries. 

(UNEP/OzL.Pro/ExCom/23/68, Decision 23/15, paras. 35 and 36). 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 5 
   
The Twenty‐fourth Meeting of the Executive Committee decided that, in the preparation of 
RMPs, it was not necessary for unduly restrictive conditionalities to be set. However, at the 
time of  approval  of  an  RMP,  it  was  highly  important  that  a clear political  commitment be 
shown  by  the  country  concerned  and  that  the  RMP  be  prepared  in  a  high‐quality, 
comprehensive  way,  containing  a  strategy,  including  institutional  and  legislative  aspects, 
for phasing out CFCs in the entire sector, and including consideration of how to approach 
the problem of the informal sector. 

(UNEP/OzL.Pro/ExCom/24/47, Decision 24/24, para. 47). 

The Twenty‐fifth Meeting of the Executive Committee decided to request UNEP to 
organize, in association with the 10th Meeting of the Parties, a workshop involving bilateral 
donors, the Implementing Agencies and the Secretariat, to review experience to date with 
RMPs, in order to improve the quality of the preparation and implementation of RMP 
projects. (UNEP/OzL.Pro/ExCom/25/68, Decision 25/25, para. 54 (b)). 

The  Twenty‐fifth  Meeting  of  the  Executive  Committee  also  decided  to  request  that  the 
possibility  of  carrying  out  more  cost‐effective  regional  training  be  considered  in  future 
refrigerant management plans projects. 

(UNEP/OzL.Pro/ExCom/25/68, Decision 25/32, para. 64 (c)). 

The Twenty‐seventh Meeting of the Executive Committee decided: 

(a)  to invite members and Implementing Agencies, including those involved in bilateral co‐
operation, to communicate their views and field experience to the Secretariat in writing 
to be used as input for discussions by the contact group (composed of Algeria, Belgium, 
Burkina Faso, Canada, Italy, Sweden (facilitator) Uganda and the United States) on the 
occasion  of  the  Twenty‐eighth  Meeting  of  the  Executive  Committee,  taking  into 
account  document  UNEP/OzL.Pro/ExCom/27/Inf.4  and  possible  links  with  other  policy 
issues; 

(b)  to  request  the  Sub‐Committee  on  Monitoring,  Evaluation  and  Finance  to  take  up  the 
question  of  performance  targets  applicable  to  preparation  and  implementation  of 
refrigerant management plans. 

(UNEP/OzL.Pro/ExCom/27/48, Decision 27/85, paras. 129 to 131). 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 6 
   
(Supporting document: UNEP/OzL.Pro/ExCom/27/Inf.4). 

The Twenty‐ninth Meeting of the Executive Committee decided: 

(a)  to commend the contact group and its facilitator for the progress made; 

(b)  to reconstitute the contact group from the members of the new Executive Committee; 
and 

(c)  to  include  refrigerant  management  plans  as  an  item  of  the  agenda  of  the  Thirtieth 
Meeting of the Executive Committee. 

(UNEP/OzL.Pro/ExCom/29/65, Decision 29/70, para. 110). 

The  Eleventh  Meeting  of  the  Parties  decided  to  request  the  Multilateral  Fund  Executive 
Committee  to  finalize  the formulation of  guidelines  for  refrigerant  management  plans  for 
high  volume  ozone‐depleting‐substance‐consuming  countries  as  soon  as  possible  and 
subsequently  approve  funding  in  accordance  with  the  guidelines  for  such  projects  in  the 
pipeline. 

(UNEP/OzL.Pro.11/10, Decision XI/27). 

3. IMPLEMENTATION AND IMPACT OF RMPS (Ref: 2002 Report of the 
Refrigeration, Air Conditioning and Heat Pumps Technical Options Committee) 

The 14 countries can be grouped according to the amount of ODS that is being managed by 
the  projects  proposed  in  the  RMPs.  There  are  three  countries  (Lesotho,  Seychelles  and 
Swaziland)  with  a  consumption  of  less  than  10  ODP  tons;  eight  countries  (Botswana, 
Ethiopia,  Malawi,  Mauritius,  Mozambique,  Namibia,  Uganda,  and  Zambia)  with 
consumption  between  10  and  80  ODP  tons;  and  three  countries  (Kenya,  Tanzania  and 
Zimbabwe) with a consumption of over 80 ODP tons. 

The RMPs will continue to co‐ordinate, enforce and provide a framework for the successful 
implementation of ODS phase‐out activities in these countries: 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 7 
   
  

The successful implementation of the various components of the RMPs (e.g., training and 
education,  implementation  of  legislation  and  regulations,  and  economic  instruments)  will 
lead to the effective phase‐out of ODS well within the requirements of the Protocol. 

4. DISPOSAL NEEDS IN A5 COUNTRIES (Ref: Revised Report of The Study on 
ODS Disposal Options in Article 5 Countries May 2006, The Ministry of the 
Environment of Japan) 

This  section  introduces  examples  of  actual  destruction  of  ODS  and  other  examples  which 
indicate  actual  and  potential  ODS  disposal  needs  in  Article  5  countries.  These  cases  have 
been  identified  through  interviews  with  the  Ozone  Officers,  servicing  workshop  owners, 
halon banks and other stakeholders in some countries. 

Actual Destruction Cases 

Indonesia, 21 MT of CFC12 

One  servicing  company  based  in  Kalimantan  Island  of  Indonesia  retrofitted  CFC  based 
equipment  installed  at  one  oil  company.  As  a  result,  21  MT  of  CFC  was  recovered.  This 
company  decided  to  dispose  of  the  recovered  CFC  but  had  to  store  it  for  some  time.  In 
2005, the company sent the CFC to Australia and had it destroyed at a cost more than US$ 
280,000, including transportation and destruction. 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 8 
   
Thailand, 1 MT of HCFC22 and HFC 

A  Japanese  company  in  Thailand  had  been  looking  over  3  years  for  disposal  options  for 
HCFC22  and  R410A  (HFC32/125)  recovered  from  air  conditioners  in  the  pre‐shipment 
quality check process. When gas leakage is found from end products prior to shipment, the 
refrigerant is recovered during repair but the product is refilled with new refrigerant instead 
of the recovered refrigerant for quality assurance. 

In  accordance  with  the  policy  of  the  headquarters  of  the  company  in  question,  the 
company’s plants in Thailand as well as in other countries are recovering the refrigerant that 
would otherwise be released into the atmosphere and also seeking for access to appropriate 
disposal of the refrigerant recovered at its own plants or the market. 

The company is aware of the existence of retailers in Thailand who would buy the recovered 
refrigerant from them. However, the company has decided to destroy the refrigerant, as its 
social  responsibility  policy,  instead  of  selling  it  in  a  country  without  a  sophisticated 
reclamation system. 

Although  the  company  first  contacted  local  cement companies  for refrigerant  destruction 

service, they did not agree to ODS destruction due to the concern that 

ODS  destruction  in  the  cement  kiln  would  damage  the  kiln.  The  company  considered 
exporting the refrigerant to Japan for destruction but concluded that it was not practicable 
due  to  expected  complexity  of  procedures.  Eventually,  the  company  requested  the 
industrial  waste  management  center,  which  is  funded  by  the  Thai  government,  to 
investigate necessary conditions for the destruction of the refrigerant. The conditions were 
verified by  technical  engineers  of  the company  and  the  headquarters  in  Japan before  and 
after the start of the operation. 

At present, the destruction is being conducted in the center on an experimental basis at a 
destruction  capacity  of  1  kg/hr.  Capacity  of  total  waste  incineration  in  the  center  is  40‐50 
tons/day. 900 kg of the refrigerant (15 cylinder tanks) that had been stored over the 3‐year 
period was transported to the center and 500 kg has been destroyed already (as of February 
2006).  The  cost  of  destruction  that  was  conducted  on  a  trial  basis  was  15,000  Baht/t 
(planned  to  be  raised  when  business  operation  starts),  which  is  being  covered  by  the 
company. 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 9 
   
The company is starting the recovery practice during service operation, which will increase 
the destruction need of the refrigerant up to 1‐1.5 MT. 

People’s Republic of China, 200 MT of recovered HCFC, etc. 

A  Japanese  company  in  the  People’s  Republic  of  China  has  been  destroying  HCFC22  and 
other  HCFCs  (HCFC124,  124a,  etc.),  which  are  recovered  in  the  process  of  manufacturing 
fluoropolymers since 2003. Approximately 200 MT of HCFCs has been recovered so far (100 
MT in 2005), which is currently decomposed voluntarily together with by‐product gases in 
the  devoted  destruction  facility  based  on  submerged  combustion  technology  that  is 
installed in the plant. The destruction plant is capable of decomposing 360 kg/h; however, 
there is no excessive capacity to accommodate ODS from external sources at present. 

5. PATTERNS  AND  OPTIONS  OF  DISPOSAL  NEEDS  (Ref:  Revised  Report  of 
The Study on ODS Disposal Options in Article 5 Countries May 2006, The Ministry 
of the Environment of Japan) 

The examples of ODS disposal needs and practices show that disposal needs exist not only 
for recovered ODS but also virgin ODS such as obsolete pesticide (MBr) in Nepal, MCF and 
CFC113  without  end  uses  after  successful  conversion  of  uses  that  used  to  be  dependent 
upon them. 

As  for  recovered  ODS,  mixture  of  refrigerants  creates  ODS  disposal  needs  with  such 
refrigerants stocked at servicing workshops or kept in custody at the customs. 

In  addition,  the  collected  examples  show  emerging  cases  of  recovered  ODS  without  end 
uses, such as the extreme case of the comprehensive equipment replacement of domestic 
refrigerators in Cuba and the case of halon 1211 recovery in the Philippines, where no new 
sales of halon 1211‐based equipment is permitted. 

Similarly, not little of CFC11 to be recovered as a result of the chiller conversion incentive 
project in the Philippines can be surplus without end uses. Similar situations could occur in 
other  countries  with  the  progress  of  chiller  demonstration  projects  that  were approved  at 
the 47th Executive Committee. 

Considerable Disposal Options 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 10 
   
As  for  virgin  ODS  without  end  uses  such  as  obsolete  MBr,  the  considerable  options  for 
disposal are destruction in its own country or exportation to other countries for destruction. 
Since  obsolete  MBr  does  not  function  as  pesticide  any  longer  even  in  other  countries, 
reclamation  or  reuse  cannot  be  an  option  in  this  case.  In  the  case  of  MCF  and  CFC113, 
exportation  to  other  countries  where  these  substances  are  still  in  use  can  be  an  option  in 
addition to destruction. 

As for recovered ODS without end uses, destruction in its own country and exportation to 
other countries for reuse, recycling, reclamation and destruction are considerable disposal 
options.  In  that  case,  to  decide  which  option  should  be  taken,  it  is  necessary  to  take  into 
account  both  economic  and  technical  aspects:  in  economic  terms,  the  demand  for 
recovered  ODS  needs  to  exist  in  the  market.  In  this  regard,  cost  analysis  as  compared  to 
virgin ODS in the market should be taken into account. In technical terms, the capability of 
checking the quality of recovered ODS is essential to ensure that recovered ODS be put into 
appropriate  uses  according  to  the  quality.  The  most  feasible  option  will  be  derived  from 
well‐balanced consideration of these aspects. 

Mixture of refrigerants needs distillation‐based reclamation for reuse or destruction when 
it is not economically or technically feasible to distill it. 

It  should  be  noted  that  simplified  (non‐distillation)  reclamation  that  is  supported  by 
recycling  facilities  that  are  provided  in  the  conventional  R  &  R  projects  cannot  deal  with 
mixed refrigerants. 

When  a  certain  amount  of  refrigerant is  distilled,  the  amount of  the reclaimed  refrigerant 
will  be  approximately  70  %  of  the  original  amount  and  the  distillation  of  lower  purity 
refrigerant  below  threshold  level  consumes  more  energy  and  time;  for  that  reason,  the 
reclamation facilities in Japan do not accept mixed or contaminated refrigerants that do not 
satisfy the industry‐prepared threshold standards. 

Therefore, the existence of a reclamation facility does not necessarily negate the need for 
destruction of the residue and low‐purity recovered refrigerants. 

When distillation or destruction is not available in its own country, as is the case with 

Article 5 countries at present; exportation to other countries with distillation / destruction 
facilities is the only remaining option, except for long‐term storage for future construction 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 11 
   
of  a  distillation  or  destruction  facility.  To  explore  the  feasibility  and  acceptability  of 
exportation, attention needs to be paid to related international agreements and domestic 
laws and rules of both exporting and importing countries: 

Import and export of used ODS is not controlled under the Montreal Protocol. 

Exportation of used ODS to other countries for reclamation or destruction can be subject to 
the control and requirements of the Basel Convention when used ODS is legally defined as 
or considered to be hazardous waste by the State of export, the State of import or State of 
transit in light of the Basel Convention's process and hazardousness criteria. The application 
of bilateral agreements and domestic laws and rules relating to trans boundary movement 
of wastes should be ensured. 

In summary, the measures to deal with identified ODS disposal needs are considered to be 
distillation‐based  reclamation  or  destruction,  which  are  outside  the  scope  of  the 
conventional R & R projects. To take these measures, Article 5 countries that do not have 
reclamation  or  destruction  facilities  have  three  approaches  to  assess:  to  construct  new 
facilities, to modify the existing facilities such as cement kilns that exist in many 

Article 5 countries and to export substances to be reclaimed or destroyed in other countries. 
In consideration of the above, disposal options can be further translated into the following 
four types: 

Option 1a: Construction of a new facility for ODS destruction; 

Option 1b: Construction of a new facility for ODS reclamation; 

Option 2: Modification of an existing facility for ODS destruction; and 

Option 3: Exportation of ODS to other countries for reclamation, destruction, etc. 

Issues to be taken into consideration for project implementation 

Measures to deal with ODS disposal needs in a specific country or region should be tailored, 
choosing from or combining the above‐mentioned options or other effective options, if any. 
In  preparing  and  implementing  such  projects,  the  following  issues  should  be  taken  into 
consideration: 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 12 
   
  Need  for  legislation  to  ban  the  atmospheric  release  of  ODS  as  a  measure  to 
promote reclamation and destruction. 
 Need  to  consider  the  systematic  coordination  with  ongoing  R&R  or  banking 
activities in the case of refrigerants and halons. 
 Need  to  consider  the  way  in  which  the  financial  burden  is  allocated  among 
stakeholders. 
 Need  to  consider  subsidy,  other  financial  incentives  or  the  market‐driven 
approaches  to  make  the  system  functional  in  the  stages  from  recovery  to 
reclamation or destruction. 
 Need to include operator training as a project component. 

Possibility  of  co‐financing  with  other  funding  resources  and  coordination  with  other 
multilateral  activities  of  chemical  waste  management  such  as  POPs‐related  movements 
and CDM‐approved HFC destruction facilities. 

However, POPs treatment in a cement kiln is expected to be solid‐state coprocessing. 

Therefore,  destructions  of  POPs  (solid,  as  mixed  with  fuel)  and  ODS  (gas)  need  different 
types  of  modification  even  though  they  are  destroyed  in  the  same  facility.  On  the  other 
hand, CDM‐approved HFC23 destruction facilities in China (superheated steam reactor) and 
the  Republic  of  Korea  (submerged  injection)  are  fully  occupied  with  HFC23  destruction 
without room for ODS destruction even though they are technically capable of destroying 
ODS. 

 Need in case of destruction to ensure that the ODP phase‐out by destruction should 
not  lead  to  net  increase  of  production  or  consumption  through,  for  instance,  an 
agreement in the project document. 

6. SAFE  USE  OF  REFRIGERANT  (UNEP:  Manual  for  Refrigeration  Servicing 

Technicians) 

This section covers the relevant safety issues necessary for working with refrigerants. There 
is a general description of the safety implications of refrigerants, including toxicity, oxygen 
displacement, flammability, degradation products, and high pressure to highlight the major 
hazards.  It  includes  a  summary  of  the  important  safety  procedures,  such  as  personal 
protection,  ensuring  a  safe  working  area,  working  on  a  system  safety,  and  how  to  handle 
refrigerant cylinders appropriately.  

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 13 
   
Primarily aimed at the use of hydrocarbon (HC) refrigerants, there is also a section detailing 
the  special  requirements  for  working  with  flammable  refrigerants,  and  further  guidelines 
specific to the use of ammonia (NH3, R717).  

Upon completion, the technician should be able to identify safety procedures for handling 
refrigerants and servicing installations.  

The use, storage and handling of all refrigerants present safety hazards. These hazards may 
be related to a number of aspects, in that they may:  

• be stored at high pressure  

• displace oxygen when released in air  

• have toxicological effects  

• be flammable  

• have dangerous decomposition products.  

At least one of these characteristics applies to any refrigerant, and for that reason, a variety 
of  precautions  must  be  followed  to  ensure  against  injury  to  persons  and  damage  to 
property.  Thus,  safety  begins  with  observing  basic  precautions  and  following  simple 
procedures.  

Before  using  or  handling  any  refrigerant,  personnel  should  be  familiar  with  the 
characteristics  of  the  specific  substance,  reading  all  relevant  information,  which  is  always 
available from the supplier and manufacturer.  

It is also important to understand that safety hazards equally apply to other materials used 
with  refrigerating  systems.  These  include  refrigeration  oils,  nitrogen,  cleaning  agents  and 
oxy‐acetylene for brazing.  

Whenever handling hazardous substances, a risk assessment should be carried out, in order 
to  determine  what  the  potential  risks  are,  what  the  consequences  could  be,  and  most 
significantly,  to  identify  the  safeguards  and  precautions  to  put  in  place  to  ensure  that  an 
undesirable event does not occur. 

These are considered in the following order:  

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 14 
   
High pressure fluids  

Most refrigerants are stored under pressure, since they would be a gas at atmospheric 
pressure. This presents a number of hazards that those using refrigerants should be aware 
of. A fluid being stored at a pressure several times higher than atmospheric pressure has the 
potential to produce a rapid expansion, which is explosive in nature and can produce shock 
waves that can injure people and property. Therefore it is important to ensure that 
whenever a high pressure fluid is handled, transferred or released; it is done so under strict 
safety procedures.  

When  a  pressurized  liquid  is  exposed  to  atmospheric  pressure,  it  will  rapidly  boil  off,  thus 
drawing heat from its surroundings. In the event that a liquid spill occurs on the skin, this 
can  result  in  freezing,  thereby  causing  cell  damage  and  pain.  Thus,  whenever  handling 
refrigerants,  one  must  always  wear  safety  glasses  and  gloves.  If  contact  with  skin  should 
occur,  flush  the  exposed  area  with  lukewarm  (not  hot)  water.  If  there  is  evidence  of 
frostbite, bathe in lukewarm water, or use other means to warm the skin slowly. Should eye 
contact  occur,  immediately  flush  with  large  amounts  of  lukewarm  water  for  at  least  15 
minutes, lifting eyelids occasionally to facilitate irrigation. Seek medical attention as soon 
as possible 

Oxygen displacement  

All refrigerants will displace air if released, and when oxygen levels are depleted, 
asphyxiation of people (and animals) occurs. Often, this is manifest by a loss of 
consciousness without the individual being aware that it is happening. Furthermore, most 
refrigerants are denser than air, which means that rooms below ground, seated areas, and 
enclosed spaces are more susceptible. Since most refrigerants are odorless, occupants may 
not be aware that oxygen is being displaced, and may become asphyxiated before they 
become aware of this problem.  

If a large release of refrigerant occurs, the area should be evacuated immediately. Good 
ventilation must be provided in areas where high concentrations of the vapour could 
accumulate. Once the area is evacuated, it must be ventilated using blowers or fans to 
circulate the air at floor‐level: the lowest point possible. Before performing maintenance in 
areas where refrigerants could have accumulated, a thorough assessment must be carried 
out in order to determine whether respiratory protection is required.  

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 15 
   
It is worth noting that within the field of RAC, there have been more fatalities associated 
with oxygen displacement than with any other aspect. It is essential to use appropriate 
breathing apparatus to retrieve someone who has lost consciousness.  

Toxicological effects  

All refrigerants have some toxicological effects, primarily when inhaled, but also if they are 
ingested or come into contact with skin or other body parts. Normally, the various 
toxicological effects are considered according to the potentially dangerous concentrations, 
and for each substance, maximum concentrations are issued.  

Many countries tend to have their own criteria, definitions and allowable concentrations. 
However, across most countries, there are two values, which are based on exposure in the 
workplace:  

• A long‐term exposure limit, based on an 8‐hour time weighted average reference 
period, and  

• A short‐term exposure limit, based on a 15‐minute time weighted average reference 
period  

The long‐term exposure limit represents the allowable concentration that workers can be 
constantly exposed to during their working hours, without any adverse effects. The short‐
term exposure limit applies to the maximum concentrations that can be tolerated by most 
people in the event of a catastrophic release, where they need to make an emergency 
escape. Concentrations are normally specified in parts per million (ppm) or milligrams (mg) 
per m3.  

These exposure limits have different names in different countries. For example, in the UK 
they are termed the Workplace Exposure Limits (WEL), in Japan, France and Germany they 
are Occupational Exposure Limits (OEL), in the USA they are Permissible Exposure Limits 
(PEL), and the European Union employs two different values: Indicative Occupational 
Exposure Limit Values (IOELV) and Binding Occupational Exposure Limit Values (BOELV), 
depending upon the circumstances.  

In general, it is important to check whether the products one intends to work with can be 
safely used in all of their considered applications and handled in accordance with 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 16 
   
manufacturer information. Whilst the toxicity of most refrigerants is low, the possibility of 
injury or death exists in unusual situations or if they are deliberately misused.  

Exposure to refrigerant concentrations above the recommended exposure levels can result 
in loss of concentration, drowsiness, cardiac arrhythmia, and other symptoms, that can all 
lead to fatality. The allowable exposure levels for some of the alternative refrigerants are 
lower than those of the chlorofluorocarbons (CFCs). As mentioned before, skin should be 
protected; many fluorinated refrigerants and ammonia can irritate the skin and eyes.  

Inhalation of concentrated refrigerant vapour is dangerous and can be fatal. If inhaled, the 
victim should be moved to an area with fresh air. If they are not breathing, they should be 
given artificial respiration, and if breathing is difficult, give oxygen. It is important to avoid 
stimulants, and do not give them adrenaline (epinephrine) because this can complicate 
possible effects on the heart. Medical help must be sought urgently.  

Flammability and degradation products  

A number of refrigerants are flammable under atmospheric conditions. Flammability means 
that if ignited with a flame or spark, they can sustain combustion. All hydrocarbon 
refrigerants are flammable, as are some HFC refrigerants. The refrigerant supplier will also 
provide information relating to a refrigerants’ flammability.  

Depending upon the characteristics of a particular substance, the consequences of ignition 
can be severe, and therefore it is essential to take the appropriate precautions whenever 
designing, constructing or working on a system that uses flammable refrigerants.  

Whilst many CFC, HCFCs and HFC refrigerants are not flammable under normal conditions, 
they can become flammable when under pressure and mixed with air and/or oil. Because of 
this potential, the refrigerants should never be mixed with air in tanks or supply lines, or 
allowed to accumulate in storage tanks, and sources of ignition should also be avoided.  

Even  if  the  conditions  are  such  that  CFC,  HCFC  and  HFC  refrigerants  are  non‐flammable, 
these  substances  will  decompose  at  high  temperatures  such  as  those  associated  with  gas 
flames or electric heaters. 

The  compounds  that  result  under  these  circumstances  always  include  hydrofluoric  acid.  If 
the  compound  contains  chlorine,  hydrochloric  acid  will  also  be  formed,  and  if  a  source  of 
water, (or oxygen), is present, a smaller amount of phosgene will be formed. Halogen acids 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 17 
   
have a very sharp, stinging effect on the nose and if they are detected, the area should be 
evacuated until the air has been cleared of decomposition products. 

Safety  Standards  and  Regulations  (Reference:  Introduction  to  Standatrds  of  Non‐
ODS Alternatives in  RAC by Samir Trabolsi, PhD., P. Eng.  Senior Lecturer, Consultant 
ASHRAE Conference and Exposition Committee Member) 

ASHRAE Standard 15: Safety Standard for Refrigeration Systems:  

 Specifies safe design, construction, installation, and operation of refrigeration 
systems.  
 It applies to substitutions if refrigerant having a different designation.  
 It describes occupancy classifications (Institutional, public assembly, residential, 
commercial, large mercantile, industrial and mixed occupancy) that consider the 
ability of people to respond to potential exposure to refrigerant.  
 It defines different refrigeration systems (direct, indirect, indirect open spray, 
double indirect open spray, indirect closed and indirectly vented closed system)  
 It classifies the refrigeration systems according to the degree of probability that a 
leakage of refrigerant will enter occupancy‐classified areas (High‐probability, low‐
probability systems)  
 Changing the refrigerant requires and for safety purposes, notification the authority 
of jurisdiction, the user.  
 Safety classification is set as per type if single‐compound or blend.  
 Allowance of amount of refrigerant in institutional occupancy is halved.  
 Additional restrictions applied on flammable refrigeration and refrigeration system 
in corridors and lobbies, type and purity of refrigerant, recovered or recycled, 
reclaimed, applications for human comfort and on higher flammability refrigerants.  
 It restricts the installation in its equipment foundation, guards, safe access, water 
connections, electrical safety, gas fuel equipment, refrigerant pipe joint inspection, 
location of the refrigerant piping, machinery room in general requirements and 
special ones and purge discharge.  
 It restricts the installation in its equipment foundation, guards, safe access, water 
connections, electrical safety, gas fuel equipment, refrigerant pipe joint inspection, 
location of the refrigerant piping, machinery room in general requirements and 
special ones and purge discharge. 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 18 
   
  It describes the materials that may or may not be used in the construction and 
installation of the refrigerating system.  
 It specifies the maximum design pressure.  
 It describes the pressure vessel characteristics and pressure relief protection, 
devices.  
 It clarifies the method of refrigerant discharge, selection of pressure limiting 
devices and refrigerant piping and requirements of factory testing and name plates  
 It requires field tests by explaining the testing procedures.  
 In addition, it provides general requirements including identification of piping and 
controls, changes in the refrigerant, refrigerant storage, periodic tests and how 
codes take precedence over the standards.  
 Normative appendices are provided including calculation of the maximum 
allowable concentration of a blend, normative reference, method for calculating 
discharge capacity of positive displacement compressor pressure relief device, 
allowable equivalent length of discharging piping, and what to do in emergencies in 
refrigerating machinery rooms.  

Standard 34: Designation and Safety Classification of Refrigerants  

 Its purpose is intended to establish a simple means of referring to common 
refrigerants instead of using the chemical name, formula, or trade name.  
 It establishes a uniform system for assigning reference numbers, safety 
classifications, and refrigerant concentration limits to refrigerants.  
 It identifies requirements to apply for designation and safety classifications for 
refrigerants and to determine refrigeration concentration limits.  
 It provides an unambiguous system for numbering refrigerants and assigning 
composition‐designating prefixes for refrigerants.  
 Safety classifications based on toxicity and flammability data are included along 
with refrigerant concentration limits for the refrigerants.  
 The standard does not imply endorsement or concurrence that individual 
refrigerant blends are suitable for any particular application.  

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 19 
   
   

7.  HANDLING  OF  REFRIGERANTS  (Ref:  UNEP:  Manual  for  Refrigeration  Servicing 
Technicians) 

Below  are  presented  some  aspects  of  the  management  of  refrigerant  cylinders.  Specific 
considerations  about  safety  and  care  precautions  concerning  the  manipulation  and  direct 
contact with refrigerant itself are presented in refrigerant cylinders. 

Refrigerants  are  packed  in  both  disposable  and  returnable  (refillable)  shipping  containers, 
commonly  called  “cylinders”.  Disposables  are  manufactured  in  sizes  from  0.5  liters  to  22 
liters  capacity  (corresponding  to  approximately  0.5  to  25  kg  of  CFC,  HCFC  or  HFC 
refrigerant).  They  are  considered  pressure  vessels,  and  in  most  countries  therefore  are 
subject to national regulations.  

Containers  are  designed  for  pressurized  and  liquefied  gases,  and  are  labeled  accordingly. 
Some  refrigerants  are  gases  at  atmospheric  pressure  and  room  temperature,  and  are 
therefore  transported  and  stored  as  liquefied  compressed  gases  in  pressurized  cylinders. 
Other refrigerants are liquids at room temperature and contained in drums, barrels or other 
standard containers.  

Numerous  regulations  are  in  force  worldwide  for  the  manufacture,  handling  and 
maintenance  of  pressurized  containers.  Cylinders  are  manufactured  to  specifications 
established by countries regulatory authorities.  

There are different types of cylinder:  

Normally, each cylinder is equipped with a safety‐relief device that will vent pressure from 
the  cylinder  before  it  reaches  the  rupture  point,  in  the  event  of,  say,  overheating.  When 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 20 
   
temperatures increase, the liquid refrigerant expands into the vapor space above the liquid 
causing  the  pressure  to  rise  gradually  as  long  as  a  vapor  space  is  available  for  expansion. 
However, if no vapor space is available due to an overfilled cylinder and no pressure‐relief 
valve is available, the liquid will continue to expand with no room for the expanding liquid 
and will result in extremely high pressures with the consequence of the cylinder rupturing. 
When  the  cylinder  ruptures,  the  pressure  drop  causes  the  liquid  refrigerant  to  flash  into 
vapor and sustains explosive behavior. The rupture of a refrigerant cylinder containing liquid 
refrigerant  that  flashes  into  vapour  is  far  worse  than  the  rupture  of  a  compressed‐air 
cylinder of the same pressure. The next pages include information on cylinder management 
plans. 

Disposable and non‐refillable cylinders  

Available  on  the  market  are  a  type  of  cylinder  called  “non‐refillable”  or  “disposable” 
cylinders. These are sometimes used where the supply infrastructure is less comprehensive, 
and it is less costly for refrigerant suppliers who may expect their cylinders to become lost. 
From  both  an  environmental  and  safety  perspective,  the  use  of  disposable  cylinders  is 
considered to be very bad practice.  

These  containers  are  generally  discharged  after  use,  resulting  in  a  lot  of  refrigerant  being 
released  to  the  atmosphere.  Furthermore,  there  are  often  attempts  to  re‐use  these 
cylinders  (for  example,  through  brazing  new  valves  onto  them  to  enable  re‐filling  with 
refrigerant),  despite  such  practices  being  forbidden.  Also,  they  tend  to  be  manufactured 
from  thinner  metal  than  the  conventional,  re‐usable  cylinders,  rendering  them  more 
susceptible  to  rusting  and  mechanical  damage  over  time.  As  such,  their  use  is  not 
recommended under any circumstances.  

In fact they are already prohibited in many countries, such as the European Union member 
states  and  Australia  and  Canada.  Other  countries  are  also  working  to  implement  similar 
rules.  Mandating  the  use  of  returnable,  refillable  containers  was  implemented  as  a  key 
measure to reduce GHG emissions by eliminating the possibility of the eventual release of 
the  residual  product  that  unavoidably  remains  in  disposable  refrigerant  containers.  These 
regulations  had  support  from  the  major  refrigerant  manufacturers  and  industry  trade 
associations.  

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 21 
   
If a disposable cylinder has been used, before disposing of it, it should be properly emptied. 
This requires the remaining refrigerant to be recovered until the pressure has been reduced 
to pressure of approximately 0.3 bar (absolute). The container’s valve must be closed at this 
time  and  the  container  marked  as  empty.  The  container  is  then  ready  for  disposal.  It  is 
recommended that the cylinder valve should then be opened to allow air to enter, and the 
cylinder should be rendered useless (with the valve still open) by breaking off the valve or 
puncturing  the  container. This will  avoid  misuse of the  container  by  untrained individuals. 
Used  cylinders  can  be  recycled  with  other  scrap  metal.  Never  leave  used  cylinders  with 
residual  refrigerant  outdoors  where  the  cylinder  can  rust.  An  abandoned  cylinder  will 
eventually deteriorate and could potentially explode.  

Refillable cylinders  

Refillable cylinders are the standard receptacles available for the storage and transportation 
of  smaller  quantities  of refrigerant.  They normally range in  size  from about  5 litres  to  110 
litres  (approximately  5  to  100  kg  of  CFC,  HCFC  or  HFC  refrigerant).  The  cylinders  are 
normally  constructed  from  steel  and  have  a  combination  valve,  with  separate  ports  for 
refrigerant removal, refrigerant filling and a pressure relief device. The port for refrigerant 
filling  is  normally  locked  so  that  only  the  refrigerant  supplier  can  gain  access.  Some 
cylinders also have two separate removal ports: one for liquid and another for vapour, if the 
cylinder  is  fitted  with  a  dip‐tube.  There  is  usually  a  metal  collar  around  to  the  top  of  the 
cylinder to protect the valve from mechanical damage. Both the cylinder itself and the valve 
are usually subject to national regulations for their design, fabrication, and testing. 

Recovery cylinders  

Recovery  cylinders  are  specifically  intended  for  refrigerant  that  have  been  removed  from 
refrigeration systems. The recovered refrigerant can then be re‐used or sent for reclamation 
or  disposal.  The  construction  of  the  cylinders  is  normally  very  similar  to  a  conventional 
refillable  cylinder,  except  for  two  differences:  one  is  that  the  cylinder  valve  has  the 
refrigerant  filling  port  enabled,  so  that  refrigerant  can  be  easily  fed  into  the  cylinder,  and 
the  second  being  the  external  marking.  The  cylinder  shoulder  and  upper  part  is  normally 
painted  yellow,  with  the  remainder  of  the  cylinder  body  painted  grey  color  code  is  also 
applied to cylinder to indicate the type of recovered refrigerant, as shown in the illustration.  

Recovery Cylinder  

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 22 
   
It  is  important  to  ensure  that  the  recovery  cylinder  is  only  ever  used  for  one  type  of 
refrigerant.  This  rule  should be  followed  for  two  reasons: first, if different  refrigerants  are 
mixed, it may not be possible to separate them again for re‐used, and secondly, mixing two 
or  more  refrigerants  can  result  in  a  pressure  that  exceeds  the  pressure  of  either  of  the 
refrigerants added into the cylinder.  

For refrigeration technicians using recycling machines, it is suggested that the refrigeration 
technician utilize a ‘CLEAN’ recovery cylinder for recycled refrigerant and a ‘DIRTY’ recovery 
tank  for  recovered,  but  not  recycled  refrigerant.  Marking  the  recovery  tanks  as  clean  and 
dirty  will  avoid  contamination  of  otherwise  clean  refrigerant  by  putting  clean  refrigerant 
into a recovery tank that once held dirty refrigerant. 

Management: Cylinder inspections and re‐testing  

The  use  of  the  various  refrigerants  in  cylinders  that  are  exposed  to  the  environment  is 
reason for concern, as previously discussed. Although the interior of these cylinders must be 
void of moisture, the exterior cannot avoid it. Thus, corrosion can and does occur, as well as 
mechanical  damage  due  to  mishandling.  These  are  but  a  few  of  the  reasons  why  the 
cylinders  must  be  inspected  and  re‐tested  at  particular  intervals.  The  intervals  differ  by 
country, but the date for the next inspection or testing is usually indicated on the cylinder. It 
should  then  be  returned  to  the  refrigerant  supplier.  Similarly,  the  valves  should  be 
periodically  examined,  especially  the  relief  valve.  Check  to  be  sure  that  nothing  is 
obstructing the relief valve and that no visual deterioration or damage has occurred. If any 
damage is visible, empty the cylinder and have the tank repaired. Never use a cylinder with 
a faulty pressure‐relief valve or with obvious structural impairments. 

Safe handling of flammable refrigerants  

Whilst  hydrocarbons  are  very  good  refrigerants,  their  flammability  means  that  their  use 
need to be considered carefully. Safety and legislative issues need to be fully understood. 
The  use  of  hydrocarbons  has  been  widespread  in  the  European  domestic  refrigeration 
market since the mid‐nineties. 

Manuals and instructions  

Before handling hydrocarbon refrigerants be aware of detailed information to be provided 
in  manuals  for  the  installation,  service  and  operation  (be  they  separate  or  combined 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 23 
   
manuals). The manuals will include all the relevant information about the equipment, such 
as  the  maximum  refrigerant  charge,  the  minimum  rated  airflow  if  required,  the  minimum 
floor  area  of  the  room  or  any  other  special  requirements,  as  well  as  all  the  corresponding 
warnings. Importantly, they must all provide the necessary information and instructions for 
the  correct  handling  of  flammable  refrigerants  and  associated  equipment,  refrigerant 
detection,  charging,  equipment  decommissioning,  removal,  recovery  and  storage  of  the 
refrigerant,  and  aspects  related  to  ensuring  the  integrity  of  the  protection  for  electrical 
components.  

Only competent professionals trained in the use of flammable refrigerants are permitted to 
open equipment housing or to break into the refrigerant circuit, and the maintenance and 
repair  requiring  the  assistance  of  another  skilled  person  should  be  carried  out  under  the 
supervision of the competent individual.  

General Approach to hydrocarbon refrigerant handling  

Any  equipment  used  in  the  process  of  repair  must  be  suitable  for  use  with  flammable 
refrigerants.  

All  tools  and  equipment  (including  measuring  equipment)  are  to  be  checked  for 
suitability  for  working  on  the  equipment,  particular  attention  is  to  be  paid  to  the 
selection of:  

• Refrigerant recovery units  
• Refrigerant leak testing units  
• Electrical test meters  
• Refrigerant recovery cylinders  
• • Portable lighting

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 24 
   
If  the  installation  permits,  it  is  recommended  that  the  equipment  be  removed  from  its 
existing position to a controlled workshop environment suitable for the type of repair where 
work can be conducted safely.  

Safety check of the working area  

Prior to beginning work on systems containing hydrocarbon refrigerants, safety checks are 
necessary to ensure that the risk of ignition is minimized.  

For  repair  to  the  refrigerating  system  prior  to  conducting  work  on  the  system,  the 
following precautions shall be complied with:  

• Work shall be undertaken under a controlled procedure so as to minimize the risk of 
a flammable gas or vapor being present while the work is being performed.  
• All maintenance staff and others working in the local area should be instructed as to 
the nature of work being carried out.  
• Work in confined spaces must be avoided. The area around the workspace is to be 
sectioned off.  
• Ensure  that  the  conditions  within the area have  been  made safe  by the  control  of 
flammable material.  
• The  area  shall  be  checked  with  an  appropriate  refrigerant  detector  prior  to  and 
during  work  to  ensure  that  the  technician  is  aware  of  potentially  flammable 
atmospheres.  Ensure  that  the  leak  detection  equipment  being  used  is  suitable  for 
use with flammable refrigerants, i.e. non‐sparking, adequately sealed or intrinsically 
safe.  
• If any hot work is to be conducted on the refrigeration equipment or any associated 
parts,  appropriate  fire  extinguishing  equipment  shall  be  available  to  hand.  Have  a 
dry powder or carbon dioxide fire extinguisher adjacent to the charging area.  
• No  person  carrying  out  work  in  relation  to  a  refrigeration  system  which  involves 
exposing any pipe work which contains or has contained flammable refrigerant shall 
use  any  sources of  ignition in  such  a  manner that  it  may lead  to  the  risk  of fire  or 
explosion.  
• All possible ignition sources, including cigarette smoking, should be sufficiently far 
away  from  the  site  of  installation,  repairing,  removing  and  disposal  during  which 
flammable refrigerant can possibly be released to surrounding space. Prior to work 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 25 
   
 taking  place,  the  area  around  the  equipment  is  to  be  surveyed  to  establish  any 
flammable hazards or ignition risks. Display “No Smoking” signs.  
• Ensure  that  the  area  is  in  the  open  or  that  it  is  adequately  ventilated  before 
breaking  into  the  system  or  conducting  any  hot  work.  A  degree  of  ventilation 
should  continue  during  the  period  that  the  work  is  carried  out.  The  ventilation 
should safely disperse any released refrigerant and preferably expel it externally to 
the atmosphere.  

Safety check of the refrigeration equipment  

Where electrical components are being changed, they are to be “fit for purpose”, and to the 
correct  specification.  At  all  times  the  manufacturer’s  maintenance  and  service  guidelines 
are  to  be  followed.  If  in  doubt  consult  the  manufacturer’s  technical  department  for 
assistance.  

The  following  checks  should  be  applied  to  installations  using  flammable 
refrigerants:  

• That the charge size is in accordance with the room size within which the refrigerant 
containing  parts  are  installed.  Hydrocarbon  charge  sizes  are  typically  40%  to  50%  of 
CFC, HCFC and HFC charge sizes.  

• That ventilation machinery and outlets are operating adequately and not obstructed.  

• Confirm the operation of equipment such as refrigerant leak detectors and mechanical 
ventilation systems.  

•  If  an  indirect  refrigerating  circuit  is  being  used,  the  secondary  circuit  should  be 
checked for the presence of refrigerant.  

• Ensure that marking to the equipment continues to be visible and legible. Marking and 
signs that are worn should be corrected.  

• Check that refrigeration pipe or components are not installed in a position where they are 
likely  to  be  exposed  to  any  substance  which  may  corrode  refrigerant‐containing 
components,  unless  the  components  are  constructed  of  materials  which  are  inherently 
resistant to being corroded or are suitably protected against corrosion. 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 26 
   
When  the  final  OFN  charge  is  used,  the  system  can  be  vented  down  to  atmospheric 
pressure to enable work to take place. This operation is absolutely vital if brazing operations 
on the pipe work are to take place. Ensure that the outlet for the vacuum pump is not close 
to any ignition sources and ventilation is available. 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 27 
   
Charging of refrigerant  

The  charging  of  refrigeration  systems  with  hydrocarbon  refrigerants  is  similar  to  those  using 
halocarbon refrigerants. As with all blend refrigerants, hydrocarbon refrigerant blends should also 
be charged in the liquid phase in order to maintain the correct composition of the blend.  

The following additional requirements should be adhered to:  

•  Ensure  that  contamination  of  different  refrigerants  does  not  occur  when  using  charging 
equipment. Hoses or lines are to be as short as possible to minimize the amount of refrigerant 
contained in them.  

• Cylinders must be kept upright.  

• Charge the refrigerant in the liquid phase.  

• Ensure that the refrigeration system is earthed prior to charging the system with refrigerant.  

• Label the system when charging is complete. The label should state that hydrocarbon refrigerants 
have been charged into the system and that it is flammable. Position the label in a prominent 
position on the equipment.  

• Extreme care shall be taken not to overfill the refrigeration system. Hydrocarbon charge sizes are 
typically 40% to 50% of CFC, HCFC and HFC charge sizes.  

• The system must be leak tested on completion of charging.  

Cylinder handling  

Safe cylinder handling differs little from other refrigerant cylinders which are as follows:  

• Do not remove or obscure the official labeling on a cylinder.  
• Always refit the valve cap when the cylinder is not in use.  
• Use and store cylinders in an upright position.  
• Check the condition of the thread and ensure that it is clean and not damaged.  
• Store and use cylinders in dry, well‐ventilated areas remote from fire risk.  
• Do not expose cylinders to direct sources of heat such as steam or electric radiators.  

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 28 
   
 • Do not repair or modify cylinders or cylinder valves.  
• Always  use  a  proper  trolley  for  moving  cylinders  even  for  a  short  distance  –  never  roll 
cylinders long the ground.  
• Take precautions to avoid oil, water and foreign matter entering the cylinder.  

• If it is necessary to warm the cylinder, use only warm water or air, not naked flames or 
radiant heaters. The temperature of the water or air must not exceed 40°C.  
• Always  weigh  the  cylinder  to  check  if  it  is  empty  –  its  pressure  is  not  an  accurate 
indication of the amount of refrigerant that remains in the cylinder.  
• Use only dedicated recovery cylinders for the recovery of hydrocarbon refrigerants. 

Storage of cylinders  

Refrigerant cylinders should be stored taking into account the following precautions:  

• Cylinders should be preferably stored outside and never stored in residential premises.  

• Cylinders may be stored in commercial and industrial premises according to the following 
guidelines for storage.  

•  Quantities  stored  are  to  be  restricted  to  no  more  than  70  kg  and  stored  in  specific 
dedicated areas or cages.  

•  Access  to  storage  areas  restricted  to ‘authorized  persons  only’,  and  such  places  shall  be 
marked with notices prohibiting smoking and the use of naked flames.  

• Cylinders containing hydrocarbon refrigerants should be stored at ground level, never in 
cellars or basements. Cylinders should be readily accessible, and stored upright.  

Safe handling of ammonia (NH3, R717)  

The  safety  classification  of  R717  is  lower  flammability  and  higher  toxicity.  In  general,  it  is 
fairly difficult to ignite, and even then, it does not easily sustain a flame. Nevertheless, due 
to its flammable nature, it should be treated as such.  

R717 is also a higher toxicity refrigerant, and for this reason, extra caution should be taken. 
Because of its affinity for water, R717 will attack any moist body parts such as armpits, eyes, 

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 29 
   
throat  and  groin  at  relatively  low  concentrations.  Its  strong  odor  is  detectable  by  most 
people  at  2  to  5  ppm.  Low  temperatures  increase  the  sensitivity  to  the  presence  of 
ammonia. High humidity reduces the level at which ammonia is perceived. 

Recommendations for exposure  

If  you  do  come  into  physical  contact  with  ammonia,  you  should  administer  the 
following first aid, and seek immediate medical attention:  

Skin contact:  Remove contaminated clothing. Drench with large quantities of water and 
continue  to  wash  affected  skin  areas  for  at  least  20‐30  minutes,  and  use  safety  shower  if 
available.  In  the  case  of  freeze  burns,  clothing  may  adhere  to  the  skin,  in  which  case, 
immerse the affected area in comfortably warm water to defrost.  

Eye  contact:  Flood  eyes  with  clean  tap  water  for  at  least  20‐30  minutes  followed  by 
immediate medical attention.  

Ingestion:  Rinse  mouth  with water and give  plenty  to  drink. Do  not  induce  vomiting  but 
seek medical attention immediately.  

Inhalation:  Remove the patient to fresh air immediately. Remove contaminated clothing 
and keep the patient warm and rested. Seek medical assistance  immediately. The patient 
must be kept under observation for at least 48 hours after exposure as delayed pulmonary 
oedema may develop.  

  MODULE 4 NOTES: SAFE USE & HANDLING OF REFRIGERANTS 30 
   
Safety procedure guidelines  

In order to be able to respond to a release of R717, the following should be adhered to:  

• Escape routes should be known and must be free from obstacles.  
• Suitable personal protective equipment including gloves and goggles must be worn at all times.  
• Ensure that breathing apparatus and/or respirator masks are available and close to hand. It is 
good practice for engineers to wear their respirator mask loose around the neck when carrying 
out any works other than visual inspections.  
• Fire‐fighting equipment should be accessible within the machinery room.  
• Work  should  only  commence  on  equipment  after  carrying  out  a  full  and  approved  risk 
assessment  plus  a  method  statement  so  that  “everyone”  is  aware  of  what  works  are  being 
undertaken and by whom.  
• Only qualified or experienced engineers should work on ammonia systems.  
• If carrying out works other than routine checks then engineers should work in pairs.  

Due to the widespread use of ammonia throughout industry, many countries have specific laws relating 
to its use and handling.  

It is important to check national regulations with respect to the f:  

• General health and safety legislation  
• National and international refrigeration safety standards  
• Codes of practice issues by trade bodies and institutes  
• Rules for storage and handling of hazardous materials. 

Safe handling of carbon dioxide (CO2, R744)  

CO2  is  a  relatively  safe  refrigerant  compared  to  natural  and  artificial  working  fluids.  It  is  classified  in 
group  A1,  which  are  the  refrigerants  with  low  toxicity  and  non‐flammable,  according  to  ASHRAE 
Handbook‐Fundamentals and ISO 817: 2005, which is the international standard for refrigerant safety 
classification.  A1  is  the  group  that  contains  the  refrigerants  that  are  least  hazardous  and  without  an 
identified  toxicity  at  concentrations  below  400  ppm.  Naturally,  CO2  exists  in  the  atmosphere  at 
concentrations  around  350  ppm  and  for  concentrations  between  300  and  600  PPM  people  do  not 
usually notice the difference.  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 1 
According to ASHRAE, a CO2 concentration of 1000 ppm is the recommended limit to satisfy comfort 
for the occupants, where in a CO2 controlled ventilation system fresh air should be supplied so that the 
CO2 concentration level will not exceed this value. This is the case of an application when a small CO2 
generation rate is expected due to different human activities.  

However,  in  the  case  of  high  leakage  rate  that  might  occur  in  supermarket  space  or  in  the  machine 
room, the consequences of serious health hazards, such as suffocation, must be taken into account.  

Different concentrations of CO2 and the expected health consequences  

1 ‐ The Occupational Safety and Health Administration (OSHA) revised Permissible Exposure Limit 
(PEL): Time‐Weighted Average (TWA) concentration that must not be exceeded during any 8 hour per 
day 40 hour per week.  

2  ‐  Threshold Limit  Value  (TLV):  TWA  concentration  to  which one  may be  repeatedly  exposed  for  8 
hours per day 40 hours per week without adverse effect. 

3 ‐ Short Term Exposure Limit (STEL): a 15‐minute TWA exposure that should not be exceeded at any 
time during a workday.  

4 ‐ National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) revised Immediately Dangerous to 
Life or Health (IDLH) value.  

5 ‐ IDLH: maximum level for which one could escape within 30 minutes without any escape‐impairing 
symptoms or any irreversible health effects.  

CO2 has a main drawback of not being self‐alarming by lacking a distinctive odor or color. This implies 
that  facilities  where  CO2  may  leak  must  be  equipped  with  sensors  that  trigger  alarm  when  the 
concentration level exceeds 5000 ppm, above which CO2 concentration may have effect on health. CO2 
is heavier than air and therefore will collect close to the floor when it leaks; thus, the sensors and the 
ventilators in the space where CO2 might leak should be located close to the floor.  

In  case  of  component  rupture,  the  fact  that  CO2  has  relatively  high  operating  pressure  compared  to 
other refrigerants raises questions concerning the hazards of blast effects, shocks and flying fragments. 
The  sudden  depressurization  leads  to  explosive  vaporization  and  a  transient  overpressure  peak  that 
may burst the vessel. The explosive energy per kg for CO2 is high compared to R22. However, when the 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 2 
comparison  is  made  for  ductless  residential  air  conditioning  system  with  equal  cooling  or  heating 
capacities and similar efficiencies then owing to the smaller volume and refrigerant charge of the CO2 
system, the actual explosive energies are in the same range. In the supermarket system the expected 
explosive energy may be higher than the cases with conventional systems. This is due to the presence 
of the accumulation tank in most of the CO2 system solutions which increases the system’s charge and 
volume.  

However, the explosive energy is more of a concern with systems where the occupants are close to the 
system’s  components;  such  as  mobile  air  conditioning  (MAC)  and  residential  air  conditioning.  In 
supermarket systems the high pressure components are in the machine room and the distribution lines 
are usually kept in a distance from the consumers. 

Some Safety Guidelines (Reference: UNEP: Manual for Refrigeration Servicing Technicians) 

Before working with a refrigerant, information and appropriate rules of conduct should be sought:  

• Personnel who handle refrigerants should be properly trained in their safe use and handling.  

• Personnel should have reviewed the material safety data sheet (MSDS) for the refrigerant used.  

• Personnel must not smoke, braze, or weld when refrigerant vapour is present. Refrigerants can either 
ignite,  or  decompose  to  produce  harmful,  corrosive  and  toxic  substances  when  exposed  to  an  open 
flame or hot surface.  

There are a number of aspects that technicians should always be aware of whilst handling refrigerants. 

Personal protection  

Prior to working on a system, or handling refrigerant, technicians should be adequately equipped with 
the appropriate safety equipment:  

• Check the MSDS for the refrigerant, lubricant and other substances in order to determine the proper 
level of protection required.  

•  Wear  safety  goggles  and  gloves  at  all  times  when  handling  refrigerants  or  servicing  a  refrigeration 
system.  

Ensuring a safe work area  

Before working with a refrigerant, the local area must be prepared accordingly in case of an accidental 
release:  

• Proper ventilation or respiratory protection is required for any work on equipment in an enclosed area 
where a leak is suspected.  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 3 
•  Always  ventilate  or  test  the  atmosphere  of  an  enclosed  area  before  beginning  work.  Many 
refrigerants  which  may  be  undetectable  by  human  senses  are  heavier  than  air  and  will  replace  the 
oxygen in an enclosed area causing loss of consciousness.  

• Evacuate the area if a large spill occurs. Return only after the area has been properly ventilated.  

• Always ventilate the work area before using open flames.  

Safe working with a system  

When working on a system, several basic considerations should be borne in mind:  

• Always check for the correct operating pressure of the refrigerant used. Use gauges to monitor the 
system pressure.  

• Charge the refrigerant into the low side of the system to avoid damaging the compressor, or causing 
the system to rupture.  

• Refrigerant oil in a hermetic compressor is often very acidic causing severe burns. Avoid skin contact 
with this oil. 

Never  cut  or  drill  into  any  refrigeration  system,  without  first  removing  the  refrigerant.  The  high 
pressure refrigerant will be released rapidly and have serious consequences.  

•  Ensure  that  all  refrigerant  is  removed  from  the  system  and  the  pressure  has  been  brought  up  to 
atmospheric pressure with oxygen‐free dry nitrogen before disassembling a system.  

•  When  soldering,  brazing,  or  welding  on  refrigeration  lines,  the  lines  should  be  continuously  purged 
with  low  pressure  oxygen‐free  dry  nitrogen.  Cylinders,  transfer  lines  and  other  equipment  used  with 
refrigerants  should  not  be  exposed  to  high  temperature  sources,  such  as  welding,  brazing  and  open 
flames.  

• Following work, the system parts should only be pressure tested with nitrogen.  

•  Never  pressurise  systems  or  vessels  containing  refrigerants  with  air  for  leak  testing  or  any  other 
purpose.  

•  Before  transferring  refrigerant,  verify  that  the  hoses  are  properly  connected  to  the  system  and 
cylinders.  

• Open cylinder valves, hose valves and manifold valves slowly and steadily.  

• Verify that the system has been completely evacuated with a vacuum pump before cutting any lines.  

• Before welding or brazing, evacuate the equipment and then break the vacuum with oxygen free dry 
nitrogen. Do not perform any repair on pressurised equipment.  

• Whenever using nitrogen cylinders, ensure that the correctly rated regulator is used, and the setting 
does not exceed the maximum working pressure of the system being worked on 
 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 4 
  

   

MODULE 5. NOTES 
2 WEEKS 

RELATED STANDARDS AND CODES OF 
SYSTEMS AND SUBSTANCES 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 1 
 1. INTRODUCTION TO STANDARDS & BENEFITS 
A standard or “norm” is developed to ensure a certain uniform level of goods, products, and service 
quality. It is a formal document which requires certain characteristics or behavior of goods, persons, 
situations, etc. representing the consensus view of participants in the standards development process. 
Standards are developed to ensure a certain uniform level of goods, products and service quality. 
International standards are based on a consensual mechanism with a wide network of national 
members and stakeholders. 
In practice however many developing countries have limited engagement in the standardization 
process and consequently cannot review, vote and contribute to standards and the process of 
developing these. Smaller enterprises or non‐industry participants can be deterred due to the often 
high level of fees charged for participation. 
Standards can be supported by supplementary information and interpretation of requirements, which 
can be covered by industry guidelines or codes of practice 
Main benefits of standards: 
• Ensure safety considerations (of products, people, production, use, etc.). 
• Enable dissemination and harmonization of best practices. 
• Present a harmonized, stable and globally recognized framework. 
• Can support economic growth. 
• Can minimize technical barriers for trade. 
In the RAC sector, technical standards are becoming increasingly recognized as a key component in 
successfully transitioning away from reliance on ozone‐depleting and powerful global warming gases. 
The adoption and utilization of appropriate technical standards can establish uniform definitions, 
guidelines, rules, criteria, methods, processes, practices or characteristics for activities and their results. 
A standard (sometimes called a ‘norm’), is a formal document developed by experts to ensure a certain 
uniform level of products and services. International standards adapted by countries to suit the national 
situation, or directly adopted into national legislation, bring with them the great advantage of a tool 
which is agreed by the consensus of participants of national committees, with the aim of achieving high 
quality and safety. Such standards can be useful tools for the introduction of alternatives and 
technologies for ozone depleting substances (ODS) especially through specifying safe handling 
practices and provision of measures for minimizing risks. 
The scope of the standards covered in this document can be grouped into four main categories: 
• Safety standards ‐ for design, construction and installation of RAC products and systems 
• Performance standards – for determining the efficiency and performance of RAC systems and 
equipment, as well as for refrigerants1 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 2 
• Practice standards ‐ for identifying knowledge and guiding best practices for technicians when 
handling RAC systems and refrigerants 
• Quality standards ‐ these can be general and cover any industry, but can be applied to processes 
involving refrigerants such as production, accounting, certifying, training, etc. 

2. DEVELOPMENT OF STANDARDS  
Standards are developed at the international, regional, national and other levels by a variety of 
organizations. These organizations are independent of governments, industry, associations and the 
private sector. At the national level, many countries have their own national standardization bodies. 
Usually these national standardization bodies are the contact points for the regional and international 
organizations developing standards. The main role of the national standardizations bodies is to produce 
or review their own standards. Bodies can be independent or linked to the national government. 
Standards issued at the national level generally have priority over the regional or international 
standards. 
It is a common practice that international and regional standards are adopted at the regional and 
national levels. During this procedure, standards can be modified to suit the best local demands and 
conditions. In some cases a contrary approach can be applied and the standard from the national or 
regional level may be adopted for the regional or international level.  
 
3. MAIN STANDARDIZATION ORGANIZATIONS  
There are several principal organizations developing standards related to the refrigeration and air‐
conditioning sector.  
International level  
Of the international standardization organizations, the two main bodies which are principally involved 
into the development of standards related to the RAC sector are the ISO (International Organization for 
Standardization) and the IEC (International Electro technical Commission). A formal agreement 
between these organizations aims to prevent overlap and potentially contradictory standards. 
The International Organization for Standardization (Iso) 
ISO is the largest standardization organization in the world with 162 member countries and with more 
than 19,500 standards issued which were developed by some 300 technical committees. The Technical 
Committee TC 86 on Refrigeration and Air‐conditioning is crucial for the RAC sector.  
 
 
 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 3 
International Electro Technical Commission (Iec) 
IEC is primarily focused on safety issues of electrical and electronic technologies, devices containing 
electronics, using or producing electricity. IEC has 82 member countries (national committees). 
Standards related to the RAC sector are developed by experts of the technical committees: 
‐ TC 59 on Performance of household and similar electrical appliances 
‐ TC 61 on Safety of household and similar electrical appliances  
Regional level 
Good examples of regional standards include two European Committees for 
Standardization: CEN and CENELEC whose approved standards are automatically valid within the 
member countries. 

European Committee for Standardization (Cen) and European Committee for Electro 
Technical Standardization (Cenelec) 
CEN and CENELEC are recognized European standards organizations independent of governments, 
European institutions and each other. These European standards organizations cooperate with each 
other and with the European Commission to harmonies their work and prevent contradictions. 
Members of CEN and CENELEC are national standardization bodies of all EU member countries and 
some other European countries  
Implementation of European Standards as national standards is the responsibility of the CEN/CENELEC 
national member country. Standards directly related to the RAC sector are developed by Technical 
Committee CEN TC 182 on Refrigerating systems, safety and environmental requirements  
National level 
At the national level, the majority of countries have a national standardization body (NSB) or several 
bodies. These institutions can produce their own national standards or adopt international/regional 
standards. Depending on the country, national standardization bodies can be independent or linked to 
and be responsible to the government. Some national standardization organizations can have a reach 
and influence which can be considered as regional or international in operation (e.g. ANSI, ASHRAE). 

Some Examples of National Standardization Bodies: 
ANSI (American National Standards Institute) 
BSi (British Standards Institution) 
DIN (Deutsches Institut für Normung e.V.) 
EOS (Egyptian Organization for Standardization and Quality Control) 
IJISI (Institute of Standards and Industrial Research of Iran) 
JSA (Japanese Standards Association) 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 4 
NZS (Standards New Zealand) 
Standardization Administration of China 
Standards Australia 
UL (Underwriters Laboratories) 
Existing Standards 
In general the standards related to the ozone depleting substances and their use are concerned with 
four major areas: 
• Standards for the substances themselves such as specifications for refrigerant gas and refrigerant 
designation (e.g ISO 817). 
• Standards for systems, equipment and components; including, for example, safety requirements for 
refrigerating equipment, codes/ guides for refrigeration & air conditioning systems (e.g. ISO 5149), and 
refrigerant recovery/ recycling equipment (e.g., IEC 60335‐2‐104), and equipment charge size. 
• Standards for refrigerant containers, including content of recovery cylinders (AHRI), color codes, and 
pressurized cylinders standards. 
• Other related standards such as foam final products, content and fire retardant requirements, 
buildings codes (which for example could prohibit the use of flammable refrigerants), energy efficiency 
labelling programs, installations, and practice. 
Safety issues, such as safety in construction and installation, use, service, maintenance, leak 
prevention, dismantling and recycling of technologies and substances are of particular importance, and 
in general standards aim to maximize operational safety and minimize hazard and risk. There are 
several technical international ISO and IEC standards as well as several regional and national standards 
particularly from the European Union (e.g. CEN, CENELC) and the United States (e.g. ANSI/ASHRAE, 
UL) relevant and applicable to ozone‐depleting substances and technologies relying on them. 
In the context of the HCFC phase out and requirement for non‐ozone depleting, low‐GWP alternatives, 
there is a requirement that existing standards are updated and/or new standards created to cover the 
use of these substances. Some important relevant standards, published several years ago have recently 
been revised and updated (e.g ISO 5149, ISO 817) or are currently under the process of revision (e.g EN 
378). The previous version of standard ISO 5149 on ‘Mechanical refrigerating systems used for cooling 
and heating – Safety requirements’ which was issued in 1993 essentially prohibited the use of 
flammable refrigerants which are now widely applied in many sectors. Because many of the lower‐GWP 
refrigerants are flammable, RAC equipment must conform to the requirements of any standards for 
flammable atmospheres. In most countries these standards have a higher status than the general 
refrigeration standards. For example, the UN has “A Common Regulatory Framework for Equipment Used 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 5 
in Environments with an Explosive Atmosphere”, to which a large number of developed and developing 
countries are signatories. 
Although the general refrigeration standards include provisions for flammable refrigerants, they are not 
considered to provide adequate guidance for how to safely apply them. In this regard, the design, 
construction and evaluation requirements for achieving safety of equipment using flammable 
refrigerants must be sought in the relevant standards (such as EN 1127‐1 and the IEC 60079‐series in the 
European Union).  
4. MAIN ASHRAE STANDARDS 
ASHRAE 15: Safety Standard for Refrigeration Systems 
1. Purpose 
This standard specifies safe design, construction, installation, and operation of refrigeration systems. 
2. Scope 
2.1 This standard establishes safeguards for life, limb, health, and property and prescribes safety 
requirements. 
2.2 This standard applies to a. the design, construction, test, installation, operation, and inspection of 
mechanical and absorption refrigeration systems, including heat‐pump systems used in stationary 
applications; 
b. modifications, including replacement of parts or components if they are not identical in function and 
capacity; and 
c. substitutions of refrigerant having a different designation. 
4. OCCUPANCY CLASSIFICATION 
4.1 Locations of refrigerating systems are described by occupancy classifications that consider the 
ability of people to respond to potential exposure to refrigerant as follows. 
4.1.1 Institutional occupancy is a premise or that portion of a premise from which, because they are 
disabled, debilitated, or confined, occupants cannot readily leave without the assistance of others. 
Institutional occupancies include, among others, hospitals, nursing homes, asylums, and spaces 
containing locked cells. 
4.1.2 Public assembly occupancy is a premise or that portion of a premise where large numbers of 
people congregate and from which occupants cannot quickly vacate the space. Public assembly 
occupancies include, among others, auditoriums, ballrooms, classrooms, passenger depots, 
restaurants, and theaters. 
4.1.3 Residential occupancy is a premise or that portion of a premise that provides the occupants with 
complete independent living facilities, including permanent provisions for living, sleeping, eating, 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 6 
cooking, and sanitation. Residential occupancies include, among others, dormitories, hotels, multi‐unit 
apartments, and private residences. 
4.1.4 Commercial occupancy is a premise or that portion of a premise where people transact business, 
receive personal service, or purchase food and other goods. Commercial occupancies include, among 
others, office and professional buildings, markets (but not large mercantile occupancies), and work or 
storage areas that do not qualify as industrial occupancies. 
4.1.5 Large mercantile occupancy is a premise or that portion of a premise where more than 100 persons 
congregate on levels above or below street level to purchase personal merchandise. 
4.1.6 Industrial occupancy is a premise or that portion of a premise that is not open to the public, where 
access by authorized persons is controlled, and that is used to manufacture, process, or store goods 
such as chemicals, food, ice, meat, or petroleum. 
4.1.7 Mixed occupancy occurs when two or more occupancies are located within the same building. 
When each occupancy is isolated from the rest of the building by tight walls, floors, and ceilings and by 
self‐closing doors, the requirements for each occupancy shall apply to its portion of the building. When 
the various occupancies are not so isolated, the occupancy having the most stringent requirements 
shall be the governing occupancy. 
4.2 Equipment, other than piping, located outside a building and within 20 ft (6.1 m) of any building 
opening shall be governed by the occupancy classification of the building. 
Exception Equipment located within 20 ft (6.1 m) of the building opening for the machinery room. 
5. REFRIGERATING SYSTEM CLASSIFICATION 
5.1 Refrigerating Systems. Refrigerating systems are defined by the method employed for 
extracting or delivering heat as follows (see Figure 5.1). 

 
5.1.1 A direct system is one in which the evaporator or condenser of the refrigerating system is in direct 
contact with the air or other substances to be cooled or heated. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 7 
5.1.2 An indirect system is one in which a secondary coolant cooled or heated by the refrigerating 
system is circulated to the air or other substance to be cooled or heated. Indirect systems are 
distinguished by the method of application given below. 
5.1.2.1 An indirect open spray system is one in which a secondary coolant is in direct contact with the air 
or other substance to be cooled or heated. 
5.1.2.2 A double indirect open spray system is one in which the secondary substance for an indirect open 
spray system (Section 5.1.2.1) is heated or cooled by the secondary coolant circulated from a second 
enclosure. 
5.1.2.3 An indirect closed system is one in which a secondary coolant passes through a closed circuit in 
the air or other substance to be cooled or heated. 
5.1.2.4 An indirect, vented closed system is one in which a secondary coolant passes through a closed 
circuit in the air or other substance to be cooled or heated, except that the evaporator or condenser is 
placed in an open or appropriately vented tank. 
5.2 REFRIGERATION SYSTEM CLASSIFICATION. For the purpose of applying the data shown in Table 
4‐1 or 4‐2 of ASHRAE Standard 34,1 a refrigerating system shall be classified according to the degree of 
probability that a leakage of refrigerant will enter an occupancy‐classified area as follows. 
5.2.1 HIGH‐PROBABILITY SYSTEM. A high‐probability system is any system in which the basic design, 
or the location of components, is such that a leakage of refrigerant from a failed connection, seal, or 
component will enter the occupied space. 
Typical high‐probability systems are (a) direct systems or (b) indirect open spray systems in which the 
refrigerant is capable of producing pressure greater than the secondary coolant. 
5.2.2 LOW‐PROBABILITY SYSTEM. A low‐probability system is any system in which the basic design or 
location of the components is such that leakage of refrigerant from a failed connection, seal, or 
component cannot enter the occupied space. Typical low‐probability systems are (a) indirect closed 
systems or (b) double indirect systems and (c) indirect open spray systems if the following condition is 
met: In a low probability indirect open spray system, the secondary coolant pressure shall remain 
greater than refrigerant pressure in all conditions of operation and standby. Operation conditions are 
defined in Section 9.2.1 and standby conditions are defined in Section 9.2.1.2. 
5.3 Changing Refrigerant. A change in the type of refrigerant in a system shall not be made without 
the notification of the AHJ, the user, and due observance of safety requirements. The refrigerant being 
considered shall be evaluated for suitability. 
 
 
 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 8 
6. REFRIGERANT SAFETY CLASSIFICATION 
6.1 Single‐Compound Refrigerants. Single‐compound refrigerants shall be classified into safety 
groups in accordance with ASHRAE Standard 34.1 the classifications indicated in the referenced edition 
of ASHRAE Standard 34 shall be used for refrigerants that have them assigned. Other refrigerants shall 
be classified in accordance with the criteria in ASHRAE Standard 34; such classifications shall be 
submitted for approval to the AHJ. 
6.2 Blends. Refrigerant blends shall be classified following the worst‐case of fractionation composition, 
determined in accordance with ASHRAE Standard 34. For blends assigned only a single safety group in 
ASHRAE Standard 34, that classification shall be used. 
7. RESTRICTIONS ON REFRIGERANT USE 
7.1 General. The occupancy, refrigerating system, and refrigerant safety classifications cited in this 
section shall be determined in accordance with Sections 4, 5, and 6, respectively. 
7.2 Refrigerant Concentration Limits. The concentration of refrigerant in a complete discharge of 
each independent circuit of high‐probability systems shall not exceed the amounts shown in Table 4‐1 
or 4‐2 of ASHRAE Standard 34, except as provided in Sections 7.2.1 and 7.2.2 of this standard. The 
volume of occupied space shall be determined in accordance with Section 7.3. 
Exceptions: 
1. Listed equipment containing not more than 6.6 lb (3 kg) of refrigerant, regardless of its refrigerant 
safety classification, is exempt from Section 7.2 provided the equipment is installed in accordance with 
the listing and with the manufacturer’s installation instructions. 
2. Listed equipment for use in laboratories with more than 100 ft2 (9.3 m2) of space per person, 
regardless of the refrigerant safety classification, is exempt from Section 7.2, provided that the 
equipment is installed in accordance with the listing and the manufacturer’s installation instructions. 
7.2.1 Institutional Occupancies. The amounts shown in Table 4‐1 or 4‐2 of ASHRAE Standard 341 
shall be reduced by 50% for all areas of institutional occupancies. Also, the total of all Group A2, B2, A3, 
and B3 refrigerants shall not exceed 550 lb (250 kg) in the occupied areas and machinery rooms of 
institutional occupancies. 
7.2.2 Industrial Occupancies and Refrigerated Rooms. Section 7.2 does not apply in industrial 
occupancies and refrigerated rooms where the following seven conditions are met: 
a. The space(s) containing the machinery is (are) separated from other occupancies by tight 
construction with tightfitting doors. 
b. Access is restricted to authorized personnel. 
c. The floor area per occupant is not less than 100 ft2 (9.3 m2). 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 9 
Exception The minimum floor area shall not apply where the space is provided with egress directly to 
the outdoors or into approved building exits. 
d. Refrigerant detectors are installed with the sensing location and alarm level as required in 
refrigerating machinery rooms in accordance with Section 8.11.2.1. 
e. Open flames and surfaces exceeding 800°F (426.7°C) are not permitted where any Group A2, B2, A3, 
or B3 refrigerant other than R‐717 (ammonia) is used. 
f. All electrical equipment conforms to Class 1, Division 2, of NFPA 705 where the quantity of any Group 
A2, B2, A3, or B3 refrigerant other than R‐717 (ammonia) in an independent circuit would exceed 25% of 
the lower flammability limit (LFL) upon release to the space based on the volume determined by 
Section 7.3. g. All refrigerant‐containing parts in systems exceeding 100 hp (74.6 kW) compressor drive 
power, except evaporators used for refrigeration or dehumidification, condensers used for heating, 
control and pressure‐relief valves for either, and connecting piping, are located either in a machinery 
room or outdoors. 
7.3 Volume Calculations. The volume used to convert from refrigerant concentration limits to 
refrigerating system quantity limits for refrigerants in Section 7.2 shall be based on the volume of space 
to which refrigerant disperses in the event of a refrigerant leak. 
7.3.1 Nonconnecting Spaces. Where a refrigerating system or a part thereof is located in one or 
more enclosed occupied spaces that do not connect through permanent openings or HVAC ducts, the 
volume of the smallest occupied space shall be used to determine the refrigerant quantity limit in the 
system. Where different stories and floor levels connect through an open atrium or mezzanine 
arrangement, the volume to be used in calculating the refrigerant quantity limit shall be determined by 
multiplying the floor area of the lowest space by 8.2 ft (2.5 m). 
7.3.2 Ventilated Spaces. Where a refrigerating system or a part thereof is located within an air 
handler, in an air distribution duct system, or in an occupied space served by a mechanical ventilation 
system, the entire air distribution system shall be analyzed to determine the worst‐case distribution of 
leaked refrigerant. The worst case or the smallest volume in which the leaked refrigerant disperses shall 
be used to determine the refrigerant quantity limit in the system, subject to the following criteria. 
7.3.2.1 Closures. Closures in the air distribution system shall be considered. If one or more spaces of 
several arranged in parallel can be closed off from the source of the refrigerant leak, their volume(s) 
shall not be used in the calculation. 
EXCEPTIONS: The following closure devices are not considered: 
1. Smoke dampers, fire dampers, and combination smoke/fire dampers that close only in an emergency 
not associated with a refrigerant leak 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 10 
2. Dampers, such as variable‐air‐volume (VAV) boxes, that provide limited closure where airflow is not 
reduced below 10% of its maximum (with the fan running) 
7.3.2.2 Plenums. The space above a suspended ceiling shall not be included in calculating the 
refrigerant quantity limit in the system unless such space is part of the air supply or return system. 
7.3.2.3 Supply and Return Ducts. The volume of the supply and return ducts and plenums shall be 
included when calculating the refrigerant quantity limit in the system. 
7.4 Location in a Machinery Room or Outdoors. All components containing refrigerant shall be 
located either in a machinery room or outdoors, where 
a. the quantity of refrigerant needed exceeds the limits defined by Section 7.2 and Section 7.3 or 
b. direct‐fired absorption equipment, other than sealed absorption systems not exceeding the 
refrigerant quantity limits indicated in Table 7.4, is used. 

 
7.4.1 Nonflammable Refrigerants. Machinery rooms required by Section 7.4 shall be constructed 
and maintained in accordance with Section 8.11 for Group A1 and B1 refrigerants. 
7.4.2 Flammable Refrigerants. Machinery rooms required by Section 7.4 shall be constructed and 
maintained in accordance with Sections 8.11 and 8.12 for Group A2, B2, A3, and B3 refrigerants. 
7.5 ADDITIONAL RESTRICTIONS 
7.5.1 All Occupancies. Sections 7.5.1.1 through 7.5.1.8 apply to all occupancies. 
7.5.1.1 Flammable Refrigerants. The total of all Group A2, B2, A3, and B3 refrigerants other than R‐
717 (ammonia) shall not exceed 1100 lb (500 kg) without approval by the AHJ. 
7.5.1.2 Corridors and Lobbies. Refrigerating systems installed in a public corridor or lobby shall be 
limited to either a. unit systems containing not more than the quantities of 
Group A1 or B1 refrigerant indicated in Table 4‐1 or 4‐2 of ASHRAE Standard 341 or 
b. sealed absorption and unit systems having refrigerant quantities less than or equal to those indicated 
in Table 7.4. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 11 
7.5.1.3 Refrigerant Type and Purity. Refrigerants shall be of a type specified by the equipment 
manufacturer unless converted in accordance with Section 7.5.1.8. Refrigerants used in new equipment 
shall conform to ARI 7003 in purity unless otherwise specified by the equipment manufacturer. 
7.5.1.4 Recovered Refrigerants. Recovered refrigerants shall not be reused except in the system 
from which they were removed or as provided in Sections 7.5.1.5 or 7.5.1.6. When contamination is 
evident by discoloration, odor, acid test results, or system history, recovered refrigerants shall be 
reclaimed in accordance with Section 7.5.1.6 before reuse. 
7.5.1.5 Recycled Refrigerants. Recycled refrigerants shall not be reused except in systems using the 
same refrigerant and lubricant designation and belonging to the same owner as the systems from 
which they were removed. When contamination is evident by discoloration, odor, acid test results, or 
system history, recycled refrigerants shall be reclaimed in accordance with Section 7.5.1.6. 
Exception Drying is not required in order to use recycled refrigerants where water is the refrigerant, is 
used as an absorbent, or is a deliberate additive. 
7.5.1.6 Reclaimed Refrigerants. Used refrigerants shall not be reused in a different owner’s 
equipment unless tested and found to meet the requirements of AHRI 700.3 Contaminated refrigerants 
shall not be used unless reclaimed and found to meet the requirements of AHRI 700. 
7.5.1.7 Mixing. Refrigerants, including refrigerant blends, with different designations in ASHRAE 
Standard 341 shall not be mixed in a system. 
Exception Addition of a second refrigerant is allowed where specified by the equipment manufacturer 
to improve oil return at low temperatures. The refrigerant and amount added shall follow the 
manufacturer’s instructions. 
7.5.1.8 Refrigerant or Lubricant Conversion. The type of refrigerant or lubricant in a system shall 
not be changed without evaluation for suitability, notification to the AHJ and the user, due observance 
of safety requirements, and replacement or addition of signs and identification as required in Section 
11.2.3. 
7.5.2 Applications for Human Comfort. Group A2, A3, B1, B2, and B3 refrigerants shall not be used 
in high‐probability systems for human comfort. 
Exceptions: 
1. This restriction does not apply to sealed absorption and unit systems having refrigerant quantities 
less than or equal to those indicated in Table 7.4. 
2. This restriction does not apply to industrial occupancies. 
7.5.3 Higher Flammability Refrigerants. Group A3 and B3 refrigerants shall not be used except 
where approved by the AHJ. 
Exceptions: 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 12 
1. This restriction does not apply to laboratories with more than 100 ft2 (9.3 m2) of space per person. 
2. This restriction does not apply to industrial occupancies. 
3. This restriction does not apply to listed portable‐unit systems containing no more than 0.331 lb (150 
g) of Group A3 refrigerant, provided that the equipment is installed in accordance with the listing and 
the manufacturer’s installation instructions. 
8. INSTALLATION RESTRICTIONS 
8.1 Foundations. Foundations and supports for condensing units or compressor units shall be of 
noncombustible construction and capable of supporting loads imposed by such units. Isolation 
materials such as rubber are permissible between the foundation and condensing or compressor units. 
8.2 Guards. Moving machinery shall be guarded in accordance with approved safety standards. 
8.3 Safe Access. A clear and unobstructed approach and space shall be provided for inspection, 
service, and emergency shutdown of condensing units, compressor units, condensers, stop valves, and 
other serviceable components of refrigerating machinery. Permanent ladders, platforms, or portable 
access equipment shall be provided in accordance with the requirements of the AHJ. 
8.4 Water Connections. Water supply and discharge connections shall be made in accordance with 
the requirements of the AHJ. 
8.5 Electrical Safety. Electrical equipment and wiring shall be installed in accordance with the 
National Electrical Code5 and the requirements of the AHJ. 
8.6 Gas Fuel Equipment. Gas fuel devices and equipment used with refrigerating systems shall be 
installed in accordance with approved safety standards and the requirements of the AHJ. 
8.7 Air Duct Installation. Air duct systems of air‐conditioning equipment for human comfort using 
mechanical refrigeration shall be installed in accordance with approved safety standards, the 
requirements of the AHJ, and the requirements of Section 8.11.7. 
8.8 Refrigerant Parts in Air Duct. Joints and all refrigerantcontaining parts of a refrigerating system 
located in an air duct carrying conditioned air to and from an occupied space shall be constructed to 
withstand a temperature of 700°F (371°C) without leakage into the airstream. 
8.9 Refrigerant Pipe Joint Inspection. Refrigerant pipe joints erected on the premises shall be 
exposed to view for visual inspection prior to being covered or enclosed. 
8.10 Location of Refrigerant Piping 
8.10.1 Refrigerant piping crossing an open space that affords passageway in any building shall not be 
less than 7.25 ft (2.2 m) above the floor unless the piping is located against the ceiling of such space and 
is permitted by the AHJ. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 13 
8.10.2 Passages shall not be obstructed by refrigerant piping. Refrigerant piping shall not be placed in 
any elevator, dumbwaiter, or other shaft containing a moving object or in any shaft that has openings 
to living quarters or to means of egress. Refrigerant piping shall not be installed in an enclosed public 
stairway, stair landing, or means of egress. 
8.10.3 Refrigerant piping shall not penetrate floors, ceilings, or roofs. 
Exceptions: 
1. Penetrations connecting the basement and the first floor. 
2. Penetrations connecting the top floor and a machinery penthouse or roof installation. 
3. Penetrations connecting adjacent floors served by the refrigeration system. 
4. Penetrations of a direct system where the refrigerant concentration does not exceed that listed in 
Table 4‐1 or Table 4‐2 of ASHRAE Standard 34 for the smallest occupied space through which the 
refrigerant piping passes. 
5. In other than industrial occupancies and where the refrigerant concentration exceeds that listed in 
Table 4‐1 or 4‐2 of ASHRAE Standard 34 for the smallest occupied space, penetrations that connect 
separate pieces of equipment that are 
a. enclosed by an approved gas‐tight, fire‐resistive duct or shaft with openings to those floors served by 
the refrigerating system or 
b. located on the exterior wall of a building when vented to the outdoors or to the space served by the 
system and not used as an air shaft, closed court, or similar space. 
8.10.4 Refrigerant piping installed in concrete floors shall be encased in pipe duct. Refrigerant piping 
shall be properly isolated and supported to prevent damaging vibration, stress, or corrosion. 
8.11 Refrigerating Machinery Room, General Requirements. 
When a refrigerating system is located indoors and a machinery room is required by Section 7.4, the 
machinery room shall be in accordance with the following provisions. 
8.11.1 Machinery rooms are not prohibited from housing other mechanical equipment unless 
specifically prohibited elsewhere in this standard. A machinery room shall be so dimensioned that parts 
are accessible with space for service, maintenance, and operations. There shall be clear head room of 
not less than 7.25 ft (2.2 m) below equipment situated over passageways. 
8.11.2 Each refrigerating machinery room shall have a tightfitting door or doors opening outward, self‐
closing if they open into the building and adequate in number to ensure freedom for persons to escape 
in an emergency. With the exception of access doors and panels in air ducts and air‐handling units 
conforming to Section 8.11.7, there shall be no openings that will permit passage of escaping 
refrigerant to other parts of the building. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 14 
8.11.2.1 Each refrigerating machinery room shall contain a detector, located in an area where 
refrigerant from a leak will concentrate, that actuates an alarm and mechanical ventilation in 
accordance with Section 8.11.4 at a value not greater than the corresponding TLV‐TWA (or toxicity 
measure consistent therewith). The alarm shall annunciate visual and audible alarms inside the 
refrigerating machinery room and outside each entrance to the refrigerating machinery room. The 
alarms required in this section shall be of the manual reset type with the reset located inside the 
refrigerating machinery room. 
Alarms set at other levels (such as IDLH) and automatic reset alarms are permitted in addition to those 
required by this section. The meaning of each alarm shall be clearly marked by signage near the 
annunciators. 
Exceptions: 
1. For ammonia, refer to Section 8.12(h). 
2. Detectors are not required when only systems using R‐718 (water) are located in the refrigerating 
machinery room. 
8.11.3 Machinery rooms shall be vented to the outdoors, utilizing mechanical ventilation in accordance 
with Sections 8.11.4 and 8.11.5. 
8.11.4 Mechanical ventilation referred to in Section 8.11.3 shall be by one or more power‐driven fans 
capable of exhausting air from the machinery room at least in the amount given in the formula in 
Section 8.11.5. To obtain a reduced airflow for normal ventilation, multiple fans or multispeed fans shall 
be used. Provision shall be made for inlet air to replace that being exhausted. Openings for inlet air shall 
be positioned to avoid recirculation. Air supply and exhaust ducts to the machinery room shall serve no 
other area. The discharge of the air shall be to the outdoors in such a manner as not to cause a nuisance 
or danger. The mechanical exhaust inlet(s) shall be located in an area where refrigerant from a leak is 
likely to concentrate, in consideration of the location of the replacement air path(s), refrigerating 
machine(s), and the density of the refrigerant relative to air. 
8.11.5 The mechanical ventilation required to exhaust an accumulation of refrigerant due to leaks or a 
rupture of the system shall be capable of removing air from the machinery room 
A part of the refrigerating machinery room mechanical ventilation shall be 
a. operated, when occupied, to supply at least 0.5 cfm/ft2 (2.54 L/s/m2) of machinery room area or 20 
cfm (9.44 L/s) per person and b. operable, when occupied at a volume required to not exceed the higher 
of a temperature rise of 18°F (10°C) above inlet air temperature or a maximum temperature of 122°F 
(50°C). 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 15 
When a refrigerating system is located outdoors more than 20 ft (6.1 m) from building openings and is 
enclosed by a penthouse, lean‐to, or other open structure, natural or mechanical ventilation shall be 
provided.  
b. Locations of the gravity ventilation openings shall be based on the relative density of the refrigerant 
to air. 
8.11.6 No open flames that use combustion air from the machinery room shall be installed where any 
refrigerant is used. Combustion equipment shall not be installed in the same machinery room with 
refrigerant‐containing equipment except under one of the following conditions: 
a. Combustion air is ducted from outside the machinery room and sealed in such a manner as to 
prevent any refrigerant leakage from entering the combustion chamber. 
b. A refrigerant detector, conforming to Section 8.11.2.1, is employed to automatically shut down the 
combustion process in the event of refrigerant leakage. 
Exceptions: 
1. Machinery rooms where only carbon dioxide (R‐744) or water (R‐718) is the refrigerant. 
2. Machinery rooms where only ammonia (R‐717) is the refrigerant and internal combustion engines are 
used as the prime mover for the compressors. 
8.11.7 There shall be no airflow to or from an occupied space through a machinery room unless the air 
is ducted and sealed in such a manner as to prevent any refrigerant leakage from entering the 
airstream. Access doors and panels in ductwork and air‐handling units shall be gasketed and tight 
fitting. 
8.11.8 Access. Access to the refrigerating machinery room shall be restricted to authorized personnel. 
Doors shall be clearly marked or permanent signs shall be posted at each entrance to indicate this 
restriction. 
8.12 Machinery Room, Special Requirements.  
In cases specified in the rules of Section 7.4, a refrigerating machinery room shall meet the following 
special requirements in addition to those in Section 8.11: 
a. There shall be no flame‐producing device or continuously operating hot surface over 800°F (427°C) 
permanently installed in the room. 
b. Doors communicating with the building shall be approved, self‐closing, tight‐fitting fire doors. 
c. Walls, floor, and ceiling shall be tight and of noncombustible construction. Walls, floor, and ceiling 
separating the refrigerating machinery room from other occupied spaces shall be of at least one‐hour 
fire‐resistive construction. 
d. The refrigerating machinery room shall have a door that opens directly to the outdoors or through a 
vestibule equipped with self‐closing, tight‐fitting doors. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 16 
e. Exterior openings, if present, shall not be under any fire escape or any open stairway. 
f. All pipes piercing the interior walls, ceiling, or floor of such rooms shall be tightly sealed to the walls, 
ceiling, or floor through which they pass. 
g. When refrigerants of Groups A2, A3, B2, and B3 are used, the machinery room shall conform to Class 
1, Division 2, of the National Electrical Code.5 When refrigerant Groups A1 and B1 are used, the 
machinery room is not required to meet Class 1, Division 2, of the National Electrical Code. 
Exception When ammonia is used, the requirements of Class 1, Division 2, of the National Electrical 
Code shall not apply, providing the requirements of Section 8.12(h) are met. 
h. When ammonia (R‐717) is used, the machinery room is not required to meet Class 1, Division 2, of the 
National Electrical Code,5 provided (a) the mechanical ventilation system in the machinery room is run 
continuously and failure of the mechanical ventilation system actuates an alarm or (b) the machinery 
room is equipped with a detector, conforming to Section 8.11.2.1, except the detector shall alarm at 
1000 ppm. 
i. Remote control of the mechanical equipment in the refrigerating machinery room shall be provided 
immediately outside the machinery room door solely for the purpose of shutting down the equipment 
in an emergency. Ventilation fans shall be on a separate electrical circuit and have a control switch 
located immediately outside the machinery room door. 
8.13 Purge Discharge. The discharge from purge systems shall be governed by the same rules as 
pressure‐relief device and fusible plugs (see Section 9.7.8) and shall be piped in conjunction with these 
devices. 
Exception When R‐718 (water) is the refrigerant. 
9. DESIGN AND CONSTRUCTION OF EQUIPMENT AND SYSTEMS 
9.1 Materials 
9.1.1 Materials used in the construction and installation of refrigerating systems shall be suitable for 
conveying the refrigerant used. Materials shall not be used that will deteriorate because of the 
refrigerant, the lubricant, or their combination in the presence of air or moisture to a degree that poses 
a safety hazard. 
9.1.2 Aluminum, zinc, magnesium, or their alloys shall not be used in contact with methyl chloride. 
Magnesium alloys shall not be used in contact with any halogenated refrigerants. 
9.1.3 Copper and its alloys shall not be used in contact with ammonia except as a component of bronze 
alloys for bearings or other nonrefrigerant‐containing uses. 
9.1.4 Aluminum and its alloys are suitable for use in ammonia systems. 
9.1.5 Piping material used in the discharge line of a pressurerelief device or fusible plug shall be the 
same as required for refrigerants. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 17 
Exception When discharging to atmosphere, Type F buttweld pipe is allowed. 
9.2 System Design Pressure 
9.2.1 Design pressures shall not be less than pressure arising under maximum operating, standby, or 
shipping conditions. When selecting the design pressure, allowance shall be provided for setting 
pressure‐limiting devices and pressure relief devices to avoid nuisance shutdowns and loss of 
refrigerant. 
The ASME Boiler and Pressure Vessel Code,6 Section VIII, Division I, Appendix M, contains information 
on the appropriate allowances for design pressure. 
Refrigerating equipment shall be designed for a vacuum of 29.0 in. Hg (3.12 kPa). Design pressure for 
lithium bromide absorption systems shall not be less than 5 psig (34.7 kPa gage). Design pressure for 
mechanical refrigeration systems shall not be less than 15 psig (103.4 kPa gage) and, except as noted in 
Sections 9.2.2, 9.2.3, 9.2.4, 9.2.5, and 9.2.6, shall not be less than the saturation pressure (gage) 
corresponding to the following temperatures: 
a. Low sides of all systems: 80°F (26.7°C) 
b. High sides of all water‐cooled or evaporatively cooled systems: 30°F (16.7°C) higher than the summer 
1% wet‐bulb temperature for the location as applicable or 15°F (8.3°C) higher than the highest design 
leaving condensing water temperature for which the equipment is designed or 104°F (40°C), whichever 
is greatest 
c. High sides of all air‐cooled systems: 30°F (16.7°C) higher than the highest summer 1% design dry‐
bulb temperature for the location but not lower than 122°F (50°C) 
Note: See Informative Reference 7 for sources of information relating to summer 1% wet‐bulb and 
summer 1% dry bulb temperature data for a specific location. 
9.2.1.1 The design pressure selected shall exceed maximum pressures attained under any anticipated 
normal operating conditions, including conditions created by expected fouling of heat exchange 
surfaces. 
9.2.1.2 Standby conditions are intended to include normal conditions that are capable of being attained 
when the system is not in operation (e.g., maintenance, shutdown, power failure). Selection of the 
design pressure for lowside components shall also consider pressure developed in the lowside of the 
system from equalization, or heating due to changes in ambient temperature, after the system has 
stopped. 
9.2.1.3 The design pressure for both lowside and highside components that are shipped as part of a 
gas‐ or refrigerant charged system shall be selected with consideration of internal pressures arising 
from exposure to maximum temperatures anticipated during the course of shipment. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 18 
9.2.2 The design pressure for either the highside or lowside need not exceed the critical pressure of the 
refrigerant unless such pressures are anticipated during operating, standby, or shipping conditions. 
9.2.3 When part of a limited charge system is protected by a pressure‐relief device, the design pressure 
of the part need not exceed the setting of the pressure‐relief device. 
9.2.4 When a compressor is used as a booster and discharges into the suction side of another 
compressor, the booster compressor shall be considered a part of the lowside. 
9.2.5 Components connected to pressure vessels and subject to the same pressure as the pressure 
vessel shall have a design pressure no less than the pressure vessel. 
9.2.6 When a refrigerating system utilizes carbon dioxide (R‐744) as a heat transfer fluid, the minimum 
design pressure for system components shall comply with the following. 
9.2.6.1 In a circuit without a compressor, the design pressure shall be at least 20% higher than the 
saturation pressure corresponding to the warmest location in the circuit. 
9.2.6.2 In a cascade refrigerating system, the highside design pressure shall be at least 20% higher than 
the maximum pressure developed by a pressure‐imposing element, and the lowside pressure shall be at 
least 20% higher than the saturation pressure corresponding to the warmest location in the circuit. 
9.3 Refrigerant‐Containing Pressure Vessels 
9.3.1 Inside Dimensions 6 In. (152 Mm) Or Less. These vessels have an inside diameter, width, 
height, or cross‐sectional diagonal not exceeding 6 in. (152 mm) with no limitation on length of vessel. 
9.3.1.1 Pressure vessels having inside dimensions of 6 in. (152 mm) or less shall be a. listed either 
individually or as part of an assembly by an approved, nationally recognized testing laboratory, or 
b. marked directly on the vessel or on a nameplate attached to the vessel with a “U” or “UM” symbol 
signifying compliance with Section VIII of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code,6 or 
c. when requested by the AHJ, the manufacturer shall provide documentation to confirm that the vessel 
meets the design, fabrication, and testing requirements of Section VIII of the ASME Boiler and Pressure 
Vessel Code. 
Exception Vessels having an internal or external design pressure of 15 psig (103.4 kPa gage) or less. 
Pressure vessels having inside dimensions of 6 in. (152 mm) or less shall be protected by either a 
pressure‐relief device or a fusible plug. 
9.3.1.2 If a pressure‐relief device is used to protect a pressure vessel having an inside dimension of 6 in. 
(152 mm) or less, the ultimate strength of the pressure vessel so protected shall be sufficient to 
withstand a pressure at least 3.0 times the design pressure. 
9.3.1.3 If a fusible plug is used to protect a pressure vessel having an inside diameter of 6 in. (152 mm) 
or less, the ultimate strength of the pressure vessel so protected shall be sufficient to withstand a 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 19 
pressure 2.5 times the saturation pressure of the refrigerant used at the temperature stamped on the 
fusible plug or 2.5 times the critical pressure of the refrigerant used, whichever is less. 
9.3.2 Inside Dimensions Greater Than 6 In. (152 Mm). Pressure vessels having an inside diameter 
exceeding 6 in. (152 mm) and having an internal or external design pressure greater than 15 psig (103.4 
kPa gage) shall be directly marked, or marked on a nameplate, with a “U” or “UM” symbol signifying 
compliance with the rules of Section VIII of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code.6 
9.3.3 Pressure Vessels For 15 Psig (103.4 Kpa Gage) Or Less. Pressure vessels having an internal 
or external design pressure of 15 psig (103.4 kPa gage) or less shall have an ultimate strength to 
withstand at least 3.0 times the design pressure and shall be tested with a pneumatic test pressure no 
less than 1.25 times the design pressure or a hydrostatic test pressure no less than 1.50 times the design 
pressure. 
9.4 Pressure‐Relief Protection 
9.4.1 Refrigerating systems shall be protected by a pressurerelief device or other approved means to 
safely relieve pressure due to fire or other abnormal conditions. 
9.4.2 Pressure vessels shall be protected in accordance with Section 9.7. Pressure‐relief devices are 
acceptable if they either bear a nameplate or are directly marked with a “UV” or “VR” symbol signifying 
compliance with Section VIII of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code.6 
9.4.3 Hydrostatic Expansion. Pressure rise resulting from hydrostatic expansion due to 
temperature rise of liquid refrigerant trapped in or between closed valves shall be addressed by the 
following. 
9.4.3.1 If trapping of liquid with subsequent hydrostatic expansion can occur automatically during 
normal operation or during standby, shipping, or power failure, engineering control(s) shall be used that 
is (are) capable of preventing the pressure from exceeding the design pressure. Acceptable engineering 
controls include but are not limited to a 
a. pressure‐relief device to relieve hydrostatic pressure to another part of the system and 
b. reseating pressure‐relief valve to relieve the hydrostatic pressure to an approved treatment system. 
9.4.3.2 If trapping of liquid with subsequent hydrostatic expansion can occur only during 
maintenance—i.e., when personnel are performing maintenance tasks—either engineering or 
administrative controls shall be used to relieve or prevent the hydrostatic overpressure. 
9.4.4 Evaporators located downstream, or upstream within 18 in. (460 mm), of a heating coil shall be 
fitted with a pressure‐ relief device discharging outside the building in accordance with the 
requirements of Section 9.7.8. 
Exceptions: 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 20 
1. Relief valves shall not be required on heating coils that are designed to produce a temperature that 
will result in the saturation pressure of the refrigerant being less than the design pressure. 
2. A relief valve shall not be required on self‐contained or unit systems if the volume of the lowside of 
the system, which is shut off by valves, is greater than the specific volume of the refrigerant at critical 
conditions of temperature and pressure 
9.4.5 Pressure‐relief devices shall be direct‐pressure actuated or pilot operated. Pilot‐operated 
pressure‐relief valves shall be self‐actuated, and the main valve shall open automatically at the set 
pressure and, if some essential part of the pilot fails, shall discharge its full rated capacity.  
9.4.6 Stop valves shall not be located between a pressure relief device and parts of the system 
protected thereby. A three‐way valve, used in conjunction with the dual relief valve requirements of 
Section 9.7.2.3, is not considered a stop valve.  
9.4.7 When relief valves are connected to discharge to a common discharge header as described in 
Section 9.7.8.4, a full area stop valve is not prohibited from being installed in the discharge pipe 
between the relief valve and the common header. When such a stop valve is installed, a locking device 
shall be installed to ensure that the stop valve is locked in the open position. This discharge stop valve 
shall not be shut unless one of the following conditions exists: 
a. a parallel relief valve is installed that protects the system or vessels or 
b. the system or vessels being protected have been depressurized and are vented to the atmosphere. 
9.4.8 Pressure‐relief devices shall be connected directly to the pressure vessel or other parts of the 
system protected thereby. These devices shall be connected above the liquid refrigerant level and 
installed so that they are accessible for inspection and repair and so that they cannot be readily 
rendered inoperative. 
Exception: When fusible plugs are used on the highside, they shall be located either above or below the 
liquid refrigerant level. 
9.4.9 The seats and discs of pressure‐relief devices shall be constructed of suitable material to resist 
refrigerant corrosion or other chemical action caused by the refrigerant. Seats or discs of cast iron shall 
not be used. Seats and discs shall be limited in distortion, by pressure or other cause, to a set pressure 
change of not more than 5% in a span of five years. 
9.5 Setting of Pressure‐Relief Devices 
9.5.1 Pressure‐Relief Valve Setting. Pressure‐relief valves shall start to function at a pressure not 
to exceed the design pressure of the parts of the system protected. 
Exception: See Section 9.7.8.1 for relief valves that discharge into other parts of the system. 
9.5.2 Rupture Member Setting. Rupture members used in lieu of, or in series with, a relief valve 
shall have a nominal rated rupture pressure not to exceed the design pressure of the parts of the system 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 21 
protected. The conditions of application shall conform to the requirements of paragraph UG‐127 of 
Section VIII, Division 1, of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code.6 The size of rupture members 
installed ahead of relief valves shall not be less than the relief valve inlet. 
9.6 Marking of Relief Devices And Fusible Plugs 
9.6.1 Pressure‐relief valves for refrigerant‐containing components shall be set and sealed by the 
manufacturer or an assembler as defined in Section VIII, Division 1, of the ASME 
Boiler and Pressure Vessel Code.6 Each pressure‐relief valve shall be marked by the manufacturer or 
assembler with the data required in Section VIII, Division 1, of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 
EXCEPTION: Relief valves for systems with design pressures of 15 psig (103.4 kPa gage) or less shall be 
marked by the manufacturer with the pressure‐setting capacity. 
9.6.2 Each rupture member for refrigerant pressure vessels shall be marked with the data required in 
paragraph UGV1 129(e) of Section VIII, Division 1, of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code.6 
9.6.3 Fusible plugs shall be marked with the melting temperatures in Fahrenheit or Celsius. 
9.7 Pressure Vessel Protection 
9.7.1 Pressure vessels shall be provided with overpressure protection in accordance with rules in 
Section VIII, Division 1, of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code.6 
9.7.2 Pressure vessels containing liquid refrigerant that are capable of being isolated by stop valves 
from other parts of a refrigerating system shall be provided with overpressure protection. Pressure‐
relief devices or fusible plugs shall be sized in accordance with Section 9.7.5. 
9.7.2.1 Pressure vessels with an internal gross volume of 3 ft3 (0.085 m3) or less shall use one or more 
pressure‐relief devices or a fusible plug. 
9.7.2.2 Pressure vessels of more than 3 ft3 (0.085 m3) but less than 10 ft3 (0.285 m3) internal gross 
volume shall use one or more pressure‐relief devices. Fusible plugs shall not be used. 
9.7.2.3 Pressure vessels of 10 ft3 (0.285 m3) or more internal gross volume shall use one or more rupture 
member(s) or dual pressure‐relief valves when discharging to the atmosphere. Dual pressure‐relief 
valves shall be installed with a three‐way valve to allow testing or repair. When dual relief valves are 
used, each valve must meet the requirements of Section 9.7.5. 
Exceptions: A single relief valve is permitted on pressure vessels of 10 ft3 (0.285 m3) or more internal 
gross volume when all of the following conditions are met: 
1. The relief valves are located on the lowside of the system. 
2. The vessel is provided with shutoff valves designed to allow pumpdown of the refrigerant charge of 
the pressure vessel. 
3. Other pressure vessels in the system are separately protected in accordance with Section 9.7.2. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 22 
9.7.3 For pressure‐relief valves discharging into the lowside of the system, a single relief valve (not 
rupture member) of the required relieving capacity shall not be used on vessels of 10 ft3 (0.283 m3) or 
more internal gross volume except under the conditions permitted in Section 9.7.8.1. 
9.7.4 Large vessels containing liquid refrigerant shall not be prohibited from using two or more 
pressure‐relief devices or dual pressure‐relief devices in parallel to obtain the required capacity. 
9.7.5 The minimum required discharge capacity of the pressure‐relief device or fusible plug for each 
pressure vessel shall be determined  
9.7.6 The rated discharge capacity of a pressure‐relief device expressed in pounds of air per minute 
(kilograms of air per second) shall be determined in accordance with paragraph UG‐131, Section VIII, 
Division 1, of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code.6 All pipe and fittings between the pressure‐ 
relief valve and the parts of the system it protects shall have at least the area of the pressure‐relief valve 
inlet area. 
9.7.7 The rated discharge capacity of a rupture member or fusible plug discharging to the atmosphere 
under critical flow conditions in pounds of air per minute (kilograms of air per second) shall be 
determined. 
9.7.8 For systems in which one or more of the following conditions apply, pressure‐relief devices and 
fusible plugs shall discharge to the atmosphere at a location not less than 
15 ft (4.57 m) above the adjoining ground level and not less than 20 ft (6.1 m) from any window, 
ventilation opening, or exit in any building: 
a. Any system containing a Group A3 or B3 refrigerant 
b. Any system containing more than 6.6 lb (3 kg) of a Group A2, B1, or B2 refrigerant 
c. Any system containing more than 110 lb (50 kg) of a Group A1 refrigerant 
d. Any system for which a machinery room is required by the provisions of Section 7.4 
The discharge shall be terminated in a manner that will prevent both the discharged refrigerant from 
being sprayed directly on personnel in the vicinity and foreign material or debris from entering the 
discharge piping. Discharge piping connected to the discharge side of a fusible plug or rupture member 
shall have provisions to prevent plugging the pipe in the event the fusible plug or rupture member 
functions. 
Exceptions: When R‐718 (water) is the only refrigerant, discharge to a floor drain is also acceptable if all 
of the following three conditions are met: 
1. The pressure relief device set pressure does not exceed 15 psig. 
2. The floor drain is sized to handle no less than the flow rate from a single broken tube in any 
refrigerant‐containing heat exchanger. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 23 
3. Either a. the AHJ finds it acceptable that the working fluid, corrosion inhibitor, and other additives 
used in this type of refrigeration system may infrequently be discharged to the sewer system or 
b. a catch tank, sized to handle the expected discharge, is installed and equipped with a normally closed 
drain valve and an overflow line to drain. 
9.7.8.1 The application of pressure‐relief valves that discharge from a higher‐pressure vessel into a 
lower‐pressure vessel of the system shall comply with (a) through (c) as 
follows: 
a. The pressure‐relief valve that protects the higher‐pressure vessel shall be selected to deliver capacity 
in accordance with Section 9.7.5 without exceeding the maximum allowable working pressure of the 
higher‐pressure vessel accounting for the change in mass flow capacity due to the elevated back 
pressure. 
b. The capacity of the pressure‐relief valve protecting the part of the system receiving a discharge from 
a pressure relief valve protecting a higher‐pressure vessel shall be at least the sum of the capacity 
required in Section 9.7.5 plus the mass flow capacity of the pressure‐relief valve discharging into that 
part of the system. 
c. The design pressure of the body of the relief valve used on the higher‐pressure vessel shall be rated 
for operation at the design pressure of the higher‐pressure vessel in both pressure‐containing areas of 
the valve. 
9.7.8.2 Ammonia Discharge. Ammonia from pressurerelief valves shall be discharged into one or 
more of the following: 
a. The atmosphere, per Section 9.7.8 
b. A tank containing one gallon of water for each pound of ammonia (8.3 litres of water for each 
kilogram of ammonia) that will be released in one hour from the largest relief device connected to the 
discharge pipe. The water shall be prevented from freezing. The discharge pipe from the pressure‐relief 
device shall distribute ammonia in the bottom of the tank but no lower than 33 ft (10 m) below the 
maximum liquid level. The tank shall contain the volume of water and ammonia without overflowing. 
c. Other treatment systems that meet the requirements of the AHJ 
9.7.8.3 Optional Sulfur Dioxide Discharge. When sulfur dioxide is used, the discharge shall be into 
a tank of absorptive solution that shall be used for no other purpose except sulfur dioxide absorption. 
The absorptive solution shall be one gallon of standard dichromate solution (2.5 pounds of sodium 
dichromate per gallon of water [300 grams of sodium dichromate per litre of water]) for each pound of 
sulfur dioxide in the system 
(8.3 litres of standard dichromate solution for each kilogram of sulfur dioxide in the system). Solutions 
made with caustic soda or soda ash shall not be used in place of sodium dichromate unless the quantity 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 24 
and strength have the equivalent sulfur‐ dioxide‐absorbing power. The tank shall be constructed of not 
less than 1/8 in. (3.2 mm) or No. 11 US gage iron or steel. The tank shall have a hinged cover or, if of the 
enclosed type, shall have a vent hole at the top. All pipe connections shall be through the top of the 
tank only. The discharge pipe from the pressure‐relief valve shall discharge the sulfur dioxide in the 
center of the tank near the bottom.  
9.7.8.4 The size of the discharge pipe from a pressurerelief device or fusible plug shall not be less than 
the outlet size of the pressure‐relief device or fusible plug. Where outlets of two or more relief devices 
or fusible plugs are connected to a common line or header, the effect of back pressure that will be 
developed when more than one relief device or fusible plug operates shall be considered. The sizing of 
the common discharge header downstream from each of the two or more relief devices or fusible plugs 
that are expected to operate simultaneously shall be based on the sum of their outlet areas with due 
allowance for the pressure drop in all downstream sections. 
9.7.8.5 The maximum length of the discharge piping installed on the outlets of pressure‐relief devices 
and fusible plugs discharging to the atmosphere shall be determined by the method in Normative 
Appendix D. See Table 9.7.8.5 for the flow capacity of various equivalent lengths of discharge piping for 
conventional relief valves. 

 
9.8 Positive Displacement Compressor Protection. Every positive displacement compressor with 
a stop valve in the discharge connection shall be equipped with a pressure‐relief device of adequate size 
and pressure setting, as specified by the compressor manufacturer, to prevent rupture of the 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 25 
compressor or to prevent the pressure from increasing to more than 10% above the maximum 
allowable working pressure of any other component located in the discharge line between the 
compressor and the stop valve or in accordance with Section 9.7.5, whichever is larger. The pressure‐
relief device shall discharge into the low‐pressure side of the system or in accordance with Section 
9.7.8. 
Exception: Hermetic refrigerant motor‐compressors that are listed and have a displacement less than 
or equal to 50 ft3/min (1.42 m3/min). The relief device(s) shall be sized based on compressor flow at the 
following conditions: 
a. Compressors in Single‐Stage Systems and High‐Stage Compressors of Other Systems: Flow shall be 
calculated based on 50°F (10°C) saturated suction temperature at the compressor suction. 
b. Low‐Stage or Booster Compressors in Compound Systems: For those compressors that are capable of 
running only when discharging to the suction of a high‐stage compressor, flow shall be calculated 
based on the saturated suction temperature equal to the design operating intermediate temperature. 
c. Low‐Stage Compressors in Cascade Systems: For those compressors that are located in the lower‐
temperature stage(s) of cascade systems, flow shall be calculated based on the suction pressure being 
equal to the pressure setpoint of the pressure‐relieving devices that protect the lowside of the stage 
against overpressure. 
Exceptions for (A), (B), and (C): The discharge capacity of the relief device is allowed to be the minimum 
regulated flow rate of the compressor when all of the following conditions are met: 
1. The compressor is equipped with capacity regulation.  
2. Capacity regulation actuates to minimum flow at 90% of the pressure‐relief device setting. 
3. A pressure‐limiting device is installed and set in accordance with the requirements of Section 9.9.  
9.9 Pressure‐Limiting Devices 
9.9.1 When Required. Pressure‐limiting devices shall be provided on all systems operating above 
atmospheric pressure, except that a pressure‐limiting device is not required on any factory‐sealed 
system containing less than 22 lb (10 kg) of Group A1 refrigerant that has been listed by an approved, 
nationally recognized testing laboratory and is so identified. 
9.9.2 Setting. When required by Section 9.9.1, the maximum setting to which a pressure‐limiting 
device is capable of being readily set by use of the adjusting means provided shall not exceed the 
design pressure of the highside of a system that is not protected by a pressure‐relief device or 90% of 
the setting of the pressure‐relief device installed on the highside of a system. The pressure‐limiting 
device shall stop the action of the pressure‐imposing element at a pressure no higher than this 
maximum setting. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 26 
Exception: On systems using nonpositive displacement compressors, the maximum setting of the 
pressurelimiting device is not required to be less than the design pressure of the highside of the system, 
provided the pressure‐relief device is (a) located in the lowside, 
(b) subject to lowside pressure, and (c) there is a permanent (unvalved) relief path between the highside 
and the lowside of the system. 
9.9.3 Connection. Pressure‐limiting devices shall be connected between the pressure‐imposing 
element and any stop valve on the discharge side. There shall be no intervening stop valves in the line 
leading to the pressure‐limiting device. 
9.10 Refrigerant Piping, Valves, Fittings, and Related Parts 
9.10.1 Refrigerant piping, valves, fittings, and related parts having a maximum internal or external 
design pressure greater than 15 psig (103.4 kPa gage) shall be listed either individually or as part of an 
assembly or a system by an approved, nationally recognized laboratory or shall comply with ASME 
B31.58 where applicable. 
9.10.2 Refrigerant Parts in Air Duct. Joints and all refrigerant‐ containing parts of a refrigerating 
system located in an air duct carrying conditioned air to and from an occupied space shall be 
constructed to withstand a temperature of 700°F (371°C) without leaking into the airstream. 
9.11 Components Other Than Pressure Vessels and Piping  
9.11.1 Every pressure‐containing component of a refrigerating system, other than pressure vessels, 
piping, pressure gages, and control mechanisms, shall be listed either individually or as part of a 
complete refrigerating system or a subassembly by an approved, nationally recognized testing 
laboratory or shall be designed, constructed, and assembled to have an ultimate strength sufficient to 
withstand three times the design pressure for which it is rated. 
Exception: Water‐side components exempted from the rules of Section VIII of the ASME Boiler and 
Pressure Vessel Code6 shall be designed, constructed, and assembled to have an ultimate strength 
sufficient to withstand 150 psig (1034 kPa) or two times the design pressure for which it is rated, 
whichever is greater. 
9.11.2 Liquid‐level‐gage glass columns shall have automatic closing shutoff valves. All such glass 
columns shall be protected against external damage and properly supported. 
Exception: Liquid‐level‐gage glasses of the bull’s‐eye type 
9.11.3 When a pressure gage is permanently installed on the highside of a refrigerating system, its dial 
shall be graduated to at least 1.2 times the design pressure. 
9.11.4 Liquid receivers, if used, or parts of a system designed to receive the refrigerant charge during 
pumpdown shall have sufficient capacity to receive the pumpdown charge. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 27 
The liquid shall not occupy more than 90% of the volume when the temperature of the refrigerant is 
90°F (32°C). 
Note: The receiver volume is not required to contain the total system charge but is required to contain 
the amount being transferred. If the environmental temperature is expected to rise above 122°F (50°C), 
the designer shall account for the specific expansion characteristics of the refrigerant. 
9.12 Service Provisions 
9.12.1 All serviceable components of refrigerating systems shall be provided with safe access. 
9.12.2 Condensing units or compressor units with enclosures shall be provided with safe access without 
the need to climb over or remove any obstacles or to use portable access devices to get to the 
equipment. 
9.12.3 All systems shall have provisions to handle the refrigerant charge for service purposes. When 
required, there shall be liquid and vapor transfer valves, a transfer compressor or pump, and refrigerant 
storage tanks or appropriate valved connections for removal by a reclaim, recycle, or recovery device. 
9.12.4 Systems containing more than 6.6 lb (3 kg) of refrigerant shall have stop valves installed at 
a. the suction inlet of each compressor, compressor unit, or condensing unit; 
b. the discharge of each compressor, compressor unit, or condensing unit; and 
c. the outlet of each liquid receiver. 
Exception: Systems that have a refrigerant pumpout function capable of storing the entire refrigerant 
charge, or are equipped with the provisions for pumpout of the refrigerant, or self‐contained systems 
9.12.5 Systems containing more than 110 lb (50 kg) of refrigerant shall have stop valves installed at 
a. the suction inlet of each compressor, compressor unit, or condensing unit; 
b. the discharge outlet of each compressor, compressor unit, or condensing unit; 
c. the inlet of each liquid receiver, except for self‐contained systems or where the receiver is an integral 
part of the condenser or condensing unit; 
d. the outlet of each liquid receiver; and 
e. the inlets and outlets of condensers when more than one condenser is used in parallel in the system. 
Exception: Systems that have a refrigerant pumpout function capable of storing the entire refrigerant 
charge, or are equipped with the provisions for pumpout of the refrigerant, or self‐contained systems 
9.12.6 Stop valves shall be suitably labeled if the components to and from which the valve regulates 
flow are not in view at the valve location. Valves or piping adjacent to the valves shall be identified in 
accordance with ANSI A13.1.9 
When numbers are used to label the valves, there shall be a key to the numbers located within sight of 
the valves with letters at least 0.5 in. (12.7 mm) high. 
9.13 Fabrication 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 28 
9.13.1 The following are requirements for unprotected refrigerant‐containing copper pipe or tubing: 
a. Copper tubing used for refrigerant piping shall conform to one of the following ASTM specifications: 
B8810 types K or L or B280.11 Where ASTM B6812 and B7513 tubing is 
used, the tube wall thickness shall meet or exceed the requirements of ASTM B28011 for the given 
outside diameter. 
b. Copper tube shall be connected by brazed joints, soldered joints, or compression fittings. 
c. For Group A2, A3, B1, B2, and B3 refrigerants, protective metal enclosures shall be provided for 
annealed copper tube erected on the premises. 
Exception: No enclosures shall be required for connections between a condensing unit and the nearest 
protected riser if such connections are not longer than 6.6 ft (2 m) in length. 
9.13.2 Joints on refrigerant‐containing copper tube that are made by the addition of filler metal shall be 
brazed. 
Exception: A1 refrigerants 
9.14 Factory Tests 
9.14.1 All refrigerant‐containing parts or unit systems shall be tested and proved tight by the 
manufacturer at not less than the design pressure for which they are rated. Pressure vessels shall be 
tested in accordance with Section 9.3. 
9.14.1.1 TESTING PROCEDURE. Tests shall be performed with dry nitrogen or another nonflammable, 
nonreactive, dried gas. Oxygen, air, or mixtures containing them shall not be used. The means used to 
build up the test pressure shall have either a pressure‐limiting device or a pressure‐reducing device and 
a gage on the outlet side. The pressure‐relief device shall be set above the test pressure but low enough 
to prevent permanent deformation of the system’s components. 
Exceptions: 
1. Mixtures of dry nitrogen, inert gases, nonflammable refrigerants allowed for factory tests. 
2. Mixtures of dry nitrogen, inert gases, or a combination of them with flammable refrigerants in 
concentrations not exceeding the lesser of a refrigerant weight fraction (mass fraction) of 5% or 25% of 
the LFL are allowed for factory tests. 
3. Compressed air without added refrigerant is allowed for factory tests, provided the system is 
subsequently evacuated to less than 1000 microns (132 Pa) before charging with refrigerant. The 
required evacuation level is atmospheric pressure for systems using R‐718 (water) or R‐744 (carbon 
dioxide) as the refrigerant. 
9.14.2 The test pressure applied to the highside of each factory‐ assembled refrigerating system shall 
be at least equal to the design pressure of the highside. The test pressure applied to the lowside of each 
factory‐assembled refrigerating system shall be at least equal to the design pressure of the lowside. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 29 
The pressure test on the complete unit shall not be conducted at the lowside design pressure per 
Section 9.2 unless the final assembly connections are made per ASME B31.5.8 In this case, parts shall be 
individually tested by either the unit manufacturer or the manufacturer of the part at not less than the 
highside design pressure. 
9.14.3 Units with a design pressure of 15 psig (103.4 kPa gage) or less shall be tested at a pressure not 
less than 1.33 times the design pressure and shall be proved leak‐tight at not less than the lowside 
design pressure. 
9.15 Nameplate. Each unit system and each separate condensing unit, compressor, or compressor unit 
sold for field assembly in a refrigerating system shall carry a nameplate marked with the manufacturer’s 
name, nationally registered trademark or trade name, identification number, design pressures, and 
refrigerant for which it is designed. The refrigerant shall be designated by the refrigerant number (R 
number) as shown in Table 4‐1 or 4‐2 of ASHRAE Standard 34.1 
10. OPERATION ANDTESTING 
10.1 Field Tests 
10.1.1 Every refrigerant‐containing part of every system that is erected on the premises, except 
compressors, condensers, evaporators, safety devices, pressure gages, control mechanisms, and 
systems that are factory‐tested, shall be tested and proved tight after complete installation and before 
operation. 
The highside and lowside of each system shall be tested and proved tight at not less than the lower of 
the design pressure or the setting of the pressure‐relief device protecting the highside or lowside of the 
system, respectively. 
10.1.2 Testing Procedure. Tests shall be performed with dry nitrogen or another nonflammable, 
nonreactive, dried gas. Oxygen, air, or mixtures containing them shall not be used. The means used to 
build up the test pressure shall have either 
a pressure‐limiting device or a pressure‐reducing device and a gage on the outlet side. The pressure‐
relief device shall be set above the test pressure but low enough to prevent permanent deformation of 
the system’s components. 
Exceptions: 
1. Mixtures of dry nitrogen, inert gases, or a combination of them with nonflammable refrigerants in 
concentrations of a refrigerant weight fraction (mass fraction) not exceeding 5% are allowed for tests. 
2. Mixtures of dry nitrogen, inert gases, or a combination of them with flammable refrigerants in 
concentrations not exceeding the lesser of a refrigerant weight fraction (mass fraction) of 5% or 25% of 
the 
LFL are allowed for tests. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 30 
3. Compressed air without added refrigerant is allowed for tests, provided the system is subsequently 
evacuated to less than 1000 microns (132 Pa) before charging with refrigerant. The required evacuation 
level is atmospheric pressure for systems using R‐718 (water) or R‐744 (carbon dioxide) as the 
refrigerant. 
4. Systems erected on the premises using Group A1 refrigerant and with copper tubing not exceeding 
0.62 in. (16 mm) outside diameter shall be tested by means of the refrigerant charged into the system 
at the saturated vapor pressure of the refrigerant at 
68°F (20°C) minimum. 
10.2 Declaration. A dated declaration of test shall be provided for all systems containing 55 lb (25 kg) or 
more of refrigerant. The declaration shall give the name of the refrigerant and the field test pressure 
applied to the highside and the lowside of the system. The declaration of test shall be signed by the 
installer and, if an inspector is present at the tests, the inspector shall also sign the declaration. When 
requested, copies of this declaration shall be furnished to the AHJ. 
   

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 31 
 ASHRAE 34: DESIGNATION AND SAFETY CLASSIFICATION OF REFRIGERANTS  
1. PURPOSE 
This standard is intended to establish a simple means of referring to common refrigerants instead of 
using the chemical name, formula, or trade name. It establishes a uniform system for assigning 
reference numbers, safety classifications, and refrigerant concentration limits to refrigerants. The 
standard also identifies requirements to apply for designations and safety classifications for refrigerants 
and to determine refrigerant concentration limits. 
2. SCOPE 
This standard provides an unambiguous system for numbering refrigerants and assigning composition‐
designating prefixes for refrigerants. Safety classifications based on toxicity and flammability data are 
included along with refrigerant concentration limits for the refrigerants. 
This standard does not imply endorsement or concurrence that individual refrigerant blends are 
suitable for any particular application. 
4. NUMBERING OF REFRIGERANTS 
An identifying number shall be assigned to each refrigerant. Reference C1 in Informative Appendix C 
provides background on the need for a standard refrigerant nomenclature. Assigned numbers are 
shown in Tables 4‐1 and 4‐2. 

 
Section of Table 4.1 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 32 
SECTION OF TABLE 4.2 
4.1 The identifying numbers assigned to the hydrocarbons and halocarbons of the methane, ethane, 
ethene, propane, propene, butane, butene, and cyclobutane series are such that the chemical 
composition of the compounds can be explicitly determined from the refrigerant numbers, and vice 
versa, without ambiguity. The molecular structure can be similarly determined for the methane, 
ethane, ethene, and most of the propane and propene, butane, butene, and cyclobutane series from 
only the identification number. 
4.1.1 The first digit on the right is the number of fluorine (F) atoms in the compound. 
4.1.2 The second digit from the right is one more than the number of hydrogen (H) atoms in the 
compound. 
4.1.3 The third digit from the right is one less than the number of carbon (C) atoms in the compound. 
When this digit is zero, it is omitted from the number. 
4.1.4 The fourth digit from the right is equal to the number of unsaturated carbon‐carbon bonds in the 
compound. When this digit is zero, it is omitted from the number. 
4.1.5 In those instances where bromine (Br) is present in place of part or all of the chlorine, the same 
rules apply, except that the uppercase letter “B” after the designation for the parent chlorofluoro 
compound shows the presence of bromine. The number following the letter “B” shows the number of 
bromine atoms present. 
4.1.6 The number of chlorine (Cl) atoms in the compound is found by subtracting the sum of fluorine 
(F), bromine (Br), and hydrogen (H) atoms from the total number of atoms that can be connected to the 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 33 
carbon (C) atoms. For saturated refrigerants, this number is 2n + 2, where n is the number of carbon 
atoms. The number is 2n for mono‐unsaturated and cyclic‐saturated refrigerants. 
4.1.7 The carbon atoms shall be numbered sequentially, in order of appearance, with the number “1” 
assigned to the end carbon with the greatest number of hydrogen substituents (i.e., number of 
halogenated atoms substituted for hydrogen on the alkane end carbon atoms). In the case where both 
end carbons of a saturated compound contain the same number of (but different) halogen atoms, the 
number “1” shall be assigned to the end carbon, defined as having the largest number of bromine, then 
chlorine, then fluorine, and then iodine atoms. If the compound is an olefin, then the end carbon 
nearest to the double bond will be assigned the number “1,” as the presence of a double bond in the 
backbone of the molecule has priority over substituent groups on the molecule.  
4.1.8 In the case of isomers in the ethane series, each has the same number, with the most symmetrical 
one indicated by the number alone. As the isomers become more and more unsymmetrical, 
successive lowercase letters (e.g., “a,” “b,” or “c”) are appended. Symmetry is determined by 
first summing the atomic mass of the halogen and hydrogen atoms attached to each carbon 
atom. One sum is subtracted from the other; the smaller the absolute value of the difference, 
the more symmetrical the isomer.  
4.1.9 In the case of isomers in the propane series, each has the same number, with the isomers 
distinguished by two appended lowercase letters. The first appended letter indicates the substitution 
on the central carbon atom (C2): 
   ‐ Cl      x 
  ‐  F       y 
  ‐  H      z 
 
For halogenated derivatives of cyclopropane, the carbon atom with the largest sum of attached atomic 
masses shall be considered the central carbon atom; for these compounds, the first appended letter is 
omitted. The second appended letter indicates the relative symmetry of the substituents on the end 
carbon atoms (C1 and C3). Symmetry is determined by first summing the atomic masses of the halogen 
and hydrogen atoms attached to the C1 and C3 carbon atoms. One sum is subtracted from the other; 
the smaller the absolute value of this difference, the more symmetrical the isomer. In contrast to the 
ethane series, however, the most symmetrical isomer has a second appended letter of “a” (as opposed 
to no appended letter for ethane isomers); increasingly asymmetrical isomers are assigned successive 
letters. Appended letters are omitted when no isomers are possible, and the number alone represents 
the molecular structure unequivocally; for example, CF3CF2CF3 is designated R‐218, not R‐218ca. An 
example of this system is given in Informative Appendix A. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 34 
4.1.10 In the case of isomers of the propene series, each has the same number, with the isomers 
distinguished by two appended lowercase letters. The first appended letter indicates the substitution 
on the central carbon atom (C2): 
—Cl x 
—F y 
—H z 
The second letter designates the substitution on the terminal methylene carbon as defined for the 
methylene carbon of the propane, consistent with the methodology described in 
Section 4.1.9: 
=CCl2 a 
=CClF b 
=CF2 c 
=CHCl d 
=CHF e 
=CH2 f 
In the case where stereoisomers can exist, the opposed (Entgegen or trans) isomer will be identified by 
the suffix (E) and the same side (Zusamen or cis) isomer will be identified by the suffix (Z). 
4.1.11 Extension to Compounds of Four Carbon Atoms. 
Compounds are coded according to the above‐stated rules with the designation number followed by a 
set of letters indicating structure. The number of unsaturated linkages is given in the fourth digit from 
the right. When the number for a digit place exceeds nine, it is set off by dashes. Linear compounds are 
lettered starting at one end, cyclic compounds from a side group, or, if none, from a carbon in the ring 
as described in Section 4.1.9. Carbon atoms with two hydrogens or halogens are lettered as in Section 
4.1.9. Carbon atoms with three hydrogen or halogen atom substituents are lettered as shown below: 
–CCl3 j 
–CCl2F k 
–CClF2 l 
–CF3 m 
–CHCl2 n 
–CH2Cl o 
–CHF2 p 
–CH2F q 
–CHClF r 
–CH3 s 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 35 
Only as many letters are used as are required to completely define the compound when taken with the 
empirical structure given by the numerical designation. It is understood that no branching occurs in the 
remaining structure. After the starting point, a side group(s) is/are given its/their letter(s) before the 
backbone substituent (if any). When two or more lettering sequences may be applied, that with the 
fewest letters and first alphabetical sequence is used. 
4.1.12 Bromine‐containing, propane‐series isomers cannot be uniquely designated by this system. 
4.2 For cyclic derivatives, the letter “C” is used before the identifying refrigerant numbers. 
4.3 Ether‐based refrigerants shall be designated with the prefix “E” (for ethers) immediately preceding 
the number. Except for the following differences, the root number designations for the hydrocarbon 
atoms shall be determined according to the current standard for hydrocarbon nomenclature (see 
Section 4.1). 
4.3.1 Two‐carbon, dimethyl ethers require no further suffixes, as the presence of the “E” prefix provides 
an unambiguous description. 
4.3.2 Straight‐chain, three‐carbon ethers require the agreement of the hydrocarbon ordering in Section 
4.1.7. 
4.3.2.1 The position(s) of the ether oxygen(s) shall be given by the carbons to which they are first 
encountered. An additional integer identifying the first carbon to which the ether oxygen is attached 
will be appended to the suffix letters. 
4.3.2.2 In the case of otherwise symmetric hydrocarbon structures, the ether oxygen shall appear in the 
earliest sequential position. 
4.3.2.3 Even in those cases where only a single propane isomer exists for the hydrocarbon portion of 
the ether structure, such as CF3‐O‐CF2‐CF3, the suffix letters described in 
Section 4.1.9 shall be retained. In this cited example, the correct designation shall be R‐E218ca1. 
4.3.2.4 Structures containing two interspersed oxygen atoms, di‐ethers, shall be designated with two 
following integers to designate the positions of the ether oxygens. 
4.3.3 For cyclic ethers carrying both the C‐” and “E‐” prefixes, the “C” shall precede the “E,” as “CE,” to 
designate cyclic ethers. 
For four‐membered cyclic ethers, including three carbon and one ether oxygen atom, the root number 
designations for the hydrocarbon atoms shall be constructed according to the current standard for 
hydrocarbon nomenclature (Section 4.1). 
4.4 Blends shall be identified by the designations assigned in this standard. Blends without assigned 
designations shall be identified by their compositions, listing the components in order of increasing 
normal boiling points separated by slashes, for example, R‐32/134a for a blend of R‐32 and R‐ 134a. 
Specific formulations shall be further identified by appending the corresponding mass fractions 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 36 
expressed as percentages to one decimal place and enclosing them in parentheses, for example, R‐
32/134a (30.0/70.0). No component shall be permitted at less than 0.6% m/m nominal. When 
formulation tolerances are relevant to the discussion, the corresponding tolerances shall be appended 
in a second set of parentheses, for example, R‐32/125/134a (30.0/10.0/60.0) (+1.0,–2.0/±2.0/±2.0) for a 
blend of R‐32, R‐125, and R‐134a with nominal mass fractions of 30.0%, 10.0%, and 60.0%, respectively, 
and mass fractions of 28.0% to 31.0%, 8.0% to 12.0%, and 58.0% to 62.0% with tolerances, 
respectively. 
4.4.1 Designation. Zeotropic blends shall be assigned an identifying number in the 400 series. 
Azeotropes shall be assigned an identifying number in the 500 series. To differentiate among blends 
having the same components with different proportions (% m/m), an uppercase letter shall be added as 
a suffix in serial order of assignment. An example of a zoetrope would be R‐401A and an example of an 
azeotrope would be R‐508A. 
4.4.2 Composition Tolerances. Blends shall have tolerances specified for individual components. 
Those tolerances shall be specified to the nearest 0.1% m/m. The maximum tolerance above or below 
the nominal shall not exceed 2.0% m/m. The tolerance above or below the nominal shall not be less 
than 
0.1% m/m. The difference between the highest and the lowest tolerances shall not exceed one‐half of 
the nominal component composition. 
4.5 Miscellaneous organic compounds shall be assigned numbers in the 600 series in decadal groups, as 
outlined in Table 4‐1, in serial order of designation within the groups. For the saturated hydrocarbons 
with four to eight carbon atoms, the number assigned shall be 600 plus the number of carbon atoms 
minus four. For example, butane is R‐600, pentane is R‐601, hexane is R‐602, heptane is R‐603, and 
octane is R‐ 
604. The straight‐chain or “normal” hydrocarbon has no suffix. For isomers of the hydrocarbons with 
four to eight carbon atoms, the lower‐case letters “a,” “b,” “c,” etc., are appended to isomers according 
to the group(s) attached to the longest carbon chain as indicated below. For example, R‐601a is 
assigned for 2‐methylbutane (isopentane) and R‐601b would be assigned for 2,2‐dimethylpropane 
(neopentane). 
Attached Group(S) Suffix none (straight chain) No suffix 
2‐methyl‐ a 
2,2‐dimethyl‐ b 
3‐methyl‐ c 
2,3‐dimethyl‐ d 
3,3‐dimethyl‐ e 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 37 
4.6 Inorganic compounds shall be assigned numbers in the 700 and 7000 series. 
4.6.1 For compounds with relative molecular masses less than 100, the number shall be the sum of 700 
and the relative molecular mass, rounded to the nearest integer. 
4.6.2 For compounds with relative molecular masses equal to or greater than 100, the number shall be 
the sum of 7000 and the relative molecular mass, rounded to the nearest integer. 
4.6.3 When two or more inorganic refrigerants have the same relative molecular masses, uppercase 
letters (i.e., “A,” “B,” “C,” etc.) shall be added, in serial order of designation, to distinguish among them. 
5. DESIGNATION 
5.1 General. This section provides guidance on prefixes for refrigerants to improve uniformity in order 
to promote understanding. Both technical and nontechnical designations are provided to be selected 
based on the nature and audience of the use. 
5.2 Identification. Refrigerants shall be identified in accordance with Section 5.2.1, 5.2.2, or 5.2.3. 
Section 5.2.1 shall be used in technical publications (for international uniformity and to preserve 
archival consistency), on equipment nameplates, and in specifications. Section 5.2.2 can be used for 
single component halocarbon refrigerants, where distinction between the presence or absence of 
chlorine or bromine is pertinent. Composition designation may be appropriate for nontechnical, public, 
and regulatory communications addressing compounds having environmental impact, such as ozone 
depletion or global warming potential. Section 5.2.3 can be used, under the same circumstances as 
Section 5.2.2, for blends (both azeotropic and zeotropic). Section 5.2.1 shall be used for miscellaneous 
organic and inorganic compounds.  
5.2.1 Technical Prefixes. The identifying number, as determined by Section 4, shall be preceded by the 
letter “R,” the word “Refrigerant” (“Refrigerants” if more than one), or the manufacturer’s trademark or 
trade name. Examples include: R 12, R‐12, Refrigerant 12, <Trade Name> 12, <Trade Name> R 12, R‐
500, R‐22/152a/114 (36.0/24.0/40.0), and R‐717. Trademarks and trade names shall not be used to 
identify refrigerants on equipment nameplates or in specifications. 
5.2.2 Composition‐Designating Prefixes. The identifying number, as determined by Section 4, shall be 
prefixed by the letter “C” for carbon and preceded by “B,” “C,” or “F”—or a combination thereof in this 
sequence—to signify the presence of bromine, chlorine, or fluorine, respectively. Compounds that also 
contain hydrogen shall be further preceded by the letter “H” to signify the increased deterioration 
potential before reaching the stratosphere.6 The compositional designating prefixes for ether shall 
substitute an “E” for “C”, such that “HFE,” “HCFE,” and “CFE” refer to hydrofluoroethers, 
hydrochlorofluoroethers, and chlorofluoroethers, respectively. The composition‐designating prefixes 
for halogenated olefins shall be either “CFC,” “HCFC,” or “HFC” to refer to chlorofluorocarbon, 
hydrochlorofluorocarbon, or hydrofluorocarbon, respectively, or with substitution of an “O” for the 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 38 
carbon “C” as “CFO,” “HCFO,” or “HFO” to refer to chlorofluoro‐ olefin, hydrochlorofluoro‐olefin, or 
hydrofluoroolefin, respectively. Halogenated olefins are a subset of halogenated organic (or carbon‐
containing) compounds having significantly shorter atmospheric lifetimes than their saturated 
counterparts. Examples include CFC‐11, CFC‐12, BCFC‐12B1, BFC‐13B1, HCFC‐22, HC‐50, CFC‐113, CFC‐
114, CFC‐115, HCFC‐123, HCFC‐124, HFC‐125, HFC‐134a, HCFC‐141b, HCFC‐142b, HFC‐143a, HFC‐152a, 
HC‐170, FC‐C318, and HFC‐1234yf or HFO‐1234yf. 
5.2.3 Recognized blends (whether azeotropic, near azeotropic, or zeotropic) with assigned numbers can 
be identified by linking the appropriate composition‐designating prefixes of individual components 
(e.g., CFC/HFC‐500). Blends without assigned numbers can be identified using appropriate 
composition‐ designating prefixes for each component (e.g., HCFC‐ 22/HFC‐152a/CFC‐114 
[36.0/24.0/40.0]). Linked prefixes (e.g., HCFC/HFC/CFC‐22/152a/114 [36.0/24.0/40.0]) and prefixes 
implying synthesized compositions (e.g., HCFC‐500 or HCFC‐22/152a/114 [36.0/24.0/40.0]) shall not be 
used. 
5.2.4 Composition‐designating prefixes should be used only in nontechnical publications in which the 
potential for environmental impact is pertinent. The prefixes specified in Section 5.2.1, augmented if 
necessary as indicated in Section 5.4, are preferred in other communications. Section 5.2.1 also may be 
preferable for blends when the number of components makes composition‐designating prefixes 
awkward, such as for those containing more than three individual components (e.g., in tetrary and 
pentary blends). 
5.3 Other prefixes, including “ACFC” and “HFA,” for “alternative to chlorofluorocarbons” and 
“hydrofluorocarbon alternative,” respectively, shall not be used. Similarly, neither “FC” nor “CFC” shall 
be used as universal prefixes to signify the fluorocarbon and chlorofluorocarbon families of refrigerants 
(i.e., other than as stipulated in Section 5.2.2). 
5.4 The convention specified in Section 5.2.1 can be complemented with pertinent data, when 
appropriate, as a preferred alternative to composition‐designating prefixes in technical 
communications. For example, the first mention of R‐12 in a discussion of the ozone‐depletion issue 
might read, “R‐12, a CFC” or “R‐12 (ODP = 1.0).” Similarly, a document on the greenhouse effect could 
cite “R‐22 (GWP = 0.34 relative to 
R‐11),” and one on flammability might refer to “R‐152a (LFL = 4.1%).” 
6. SAFETY GROUP CLASSIFICATIONS 
6.1 Refrigerants shall be classified into safety groups according to the following criteria. 
6.1.1 Classification. The safety classification shall consist of two alphanumeric characters (e.g., “A2” or 
“B1”). The capital letter indicates the toxicity as determined by Section 6.1.2; the arabic numeral 
denotes the flammability as determined by Section 6.1.3. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 39 
6.1.2 Toxicity Classification. Refrigerants shall be assigned to one of two classes—A or B—based on 
allowable exposure: 
Class A refrigerants have an OEL of 400 ppm or greater. 
Class B refrigerants have an OEL of less than 400 ppm. 
6.1.3 Flammability Classification. Refrigerants shall be assigned to one of three classes (1, 2, or 3) 
and one optional subclass (2L) based on lower flammability limit testing, heat of combustion, and the 
optional burning velocity measurement. Flammability tests shall be conducted in accordance with 
ASTM E681, Standard Test Method for Concentration Limits of Flammability of Chemicals (Vapors and 
Gases)7 using a spark ignition source. Testing of all halocarbon refrigerants shall be in accordance with 
the Annex of ASTM E681. Single‐compound refrigerants shall be assigned a single flammability 
classification. Refrigerant blends shall be assigned flammability classifications as specified in Section 
6.1.5. 
Blends shall be assigned a flammability classification based on their WCF and WCFF, as determined 
from a fractionation analysis (see Section B2 in Normative Appendix B). A fractionation analysis for 
flammability is not required if the components of the blend are all in one class; the blend shall be 
assigned the same class (see Table 6.1.3). 

 
 
 Burning velocity measurements shall be conducted according to a credible method. The method shall 
be in agreement with established methods of determining burning velocity by demonstrating 
measurement results of 6.7 ± 0.7 cm/s burning velocity for R‐32 and 23.0 ± 2.3 cm/s for R‐152a, or by 
presenting other evidence supporting the accuracy of the method. One acceptable method is the 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 40 
vertical‐tube method as detailed by Jabbour and summarized by Jabbour and Clodic.8,9 Measurements 
shall be conducted starting from the LFL to at least 125% of the stoichiometric concentration. 
Measurements shall be done with increments of, at most, 10% of the stoichiometric concentration, and 
each measurement shall be repeated at least two times. The burning velocity is the maximum value 
obtained from a least‐squares fit to the measured data. The gas mixture shall be made by any method 
that produces a blend of air/refrigerant that is accurate to ±0.1% in the test chamber. Dry air (less than 
0.00015 g of water vapor per gram of dry air) containing 21.0% ± 0.1% O2 shall be used as the oxidant. 
The flammable gas shall have a minimum purity of 99.5% by weight. 
Note: Methods that have been used include (a) a pressurized mixture made by using partial pressure 
and (b) quantitative flow methods like volumetric flowmeters and mass flow controllers fixing the ratio 
of air and refrigerant. 
6.1.3.1 Class 1 
a. A single‐compound refrigerant shall be classified as Class 1 if the refrigerant does not show flame 
propagation when tested in air at 140°F (60°C) and 14.7 psia (101.3 kPa). 
b. The WCF of a refrigerant blend shall be classified as Class 
1 if the WCF of the blend does not show flame propagation when tested in air at 140°F (60°C) and 14.7 
psia (101.3 kPa). 
c. The WCFF of a refrigerant blend shall be classified as Class 1 if the WCFF of the blend, as determined 
from a fractionation analysis specified by Section B2 in Normative Appendix B, does not show flame 
propagation when tested at 140°F(60.0°C) and 14.7 psia (101.3 kPa). 
 6.1.3.2 Class 2 
a. A single‐compound refrigerant shall be classified as Class 2 if the refrigerant meets all three of the 
following conditions: 
1. Exhibits flame propagation when tested at 140°F (60°C) and 14.7 psia (101.3 kPa) 
2. Has an LFL >0.0062 lb/ft3 (0.10 kg/m3) (see Section 
3. Has a heat of combustion <8169 Btu/lb (19,000 kJ/kg) (see Section 6.1.3.5). 
b. The WCF of a refrigerant blend shall be classified as Class 2 if it meets all three of the following 
conditions: 
1. Exhibits flame propagation when tested at 140°F (60°C) and 14.7 psia (101.3 kPa) 
2. Has an LFL >0.0062 lb/ft3 (0.10 kg/m3) (see Section 6.1.3.4 if the WCF of the blend has no LFL at 
73.4°F [23.0°C] and 14.7 psia [101.3 kPa]) 
3. Has a heat of combustion <8169 Btu/lb (19,000 kJ/kg) (see Section 6.1.3.5). 
c. The WCFF of a refrigerant blend shall be classified as Class 2 if it meets all three of the following 
conditions: 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 41 
1. Exhibits flame propagation when tested at 140°F (60.0°C) and 14.7 psia (101.3 kPa) 
2. Has an LFL >0.0062 lb/ft3 (0.10 kg/m3) (see Section 6.1.3.4 if the WCFF of the blend has no LFL at 
73.4°F [23.0°C] and 14.7 psia [101.3 kPa]) 
3. Has a heat of combustion <8169 Btu/lb (19,000 kJ/kg) (see Section 6.1.3.5). 
6.1.3.2.1 Subclass 2l (Optional). Refrigerants that meet the following additional condition: have a 
maximum 
6.1.3.3 Class 3 
a. A single‐compound refrigerant shall be classified as Class 3 if the refrigerant meets both of the 
following conditions: 
1. Exhibits flame propagation when tested at 140°F (60°C) and 101.3 kPa (14.7 psia) 
2. Has an LFL 0.0062 lb/ft3 (0.10 kg/m3) (see Section 6.1.3.4 if the refrigerant has no LFL at 73.4°F 
[23.0°C] and 14.7 psia [101.3 kPa]) or it has a heat of combustion that is 8169 Btu/lb (19,000 kJ/kg) 
b. The WCF of a refrigerant blend shall be classified as Class 3 if it meets both of the following 
conditions: 
1. Exhibits flame propagation when tested at 140°F (60°C) and 101.3 kPa (14.7 psia) 
2. Has an LFL 0.0062 lb/ft3 (0.10 kg/m3) (see Section 6.1.3.4 if the refrigerant has no LFL at 73.4°F 
[23.0°C] and 14.7 psia [101.3 kPa]) or it has a heat of combustion that is 8169 Btu/lb (19,000 kJ/kg) 
c. The WCFF of a refrigerant blend shall be classified as Class 3 if it meets both of the following 
conditions: 
1. Exhibits flame propagation when tested at 60.0°C (140°F) and 101.3 kPa (14.7 psia) and 
2. Has an LFL 0.0062 lb/ft3 (0.10 kg/m3) (see Section 6.1.3.4 if the refrigerant has no LFL at 73.4°F 
[23.0°C] and 14.7 psia [101.3 kPa]) or it has a heat of combustion that is 8169 Btu/lb (19,000 kJ/kg) 
6.1.3.4 For Class 2 or Class 3 refrigerants or refrigerant blends, the LFL shall be determined. For those 
Class 2 or Class 3 refrigerants or refrigerant blends that show no flame propagation when tested at 
73.4°F (23.0°C) and 14.7 psia (101.3 kPa) (i.e., no LFL), an elevated temperature flame limit at 140°F 
(60°C) (ETFL60) shall be used in lieu of the LFL for determining their flammability classifications. 
6.1.3.5 The heat of combustion shall be calculated for conditions of 77°F (25°C) and 14.7 psia (101.3 
kPa). 
a. For single‐component refrigerants, the heat of combustion shall be calculated. The heat of 
combustion is the enthalpy of formation of the reactants (refrigerant and oxygen) minus the enthalpy 
of formation of the products of reaction. Values for heats of formation are tabulated in several chemical 
and physical property handbooks and databases. 
In this standard, the heat of combustion is positive for exothermic reactions. Calculated values shall be 
based on the complete combustion of one mole of refrigerant with enough oxygen for a stoichiometric 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 42 
reaction. The reactants and the combustion products shall be assumed to be in the gas phase. The 
combustion products shall be HF(g) (Note: not aqueous solution (aq)], CO2(g), [N2(g) or SO2(g) if 
nitrogen or sulfur are part of the refrigerant’s molecular structure], HCl(g), and H2O(g). 
If there is insufficient hydrogen (H) available for the formation of HF(g), HCl(g), and H2O(g), then the 
formation of HF(g) takes preference over the formation of HCl(g), which takes preference over the 
formation of H2O. If there is insufficient hydrogen available for all of the fluorine (F) to form HF(g), then 
the remaining fluorine produces COF2(g) in preference of carbon (C) forming CO2. Any remaining 
chloride (Cl) produces Cl2(g) (chlorine). 
b. For refrigerant blends, the heat of combustion shall be calculated from a balanced stoichiometric 
equation of all component refrigerants. This can be thought of conceptually as breaking the refrigerant 
molecules into their constituent atoms and creating a hypothetical molecule with the same molar ratio 
of total carbons, hydrogens, fluorines, etc. as is in the original blend. The hypothetical molecule would 
then be treated as a pure refrigerant as in Section 6.1.3.5(a). The heat of formation for this hypothetical 
molecule is the molar average of the heats of formation for the original blend of molecules. 
Note: The molar percent or mass percent weighted average of the HOC of the pure component of a 
blend produces incorrect results. For an example, see Informative Appendix F. 
c. Heats of formation and heats of combustion are normally expressed as energy per mole (kJ/mol or 
Btu/mol). For urposes of flammability classification under this standard, convert the heat of combustion 
for a refrigerant from an energy per mole value to an energy per mass value (Btu/lb [kJ/kg]). 
6.1.4 Matrix Diagram Of Safety Group Classification System. The toxicity and flammability 
classifications described in Sections 6.1.1, 6.1.2, and 6.1.3 yield six separate safety group classifications 
(A1, A2, A3, B1, B2, and B3) and two subclasses (A2L and B2L) for refrigerants. These classifications are 
represented by the matrix shown in Figure 6.1.4. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 43 
  
6.1.5 Safety Classification Of Refrigerant Blends. Blends, whether zeotropic or azeotropic, 
whose flammability and/or toxicity characteristics may change as the composition hanges during 
fractionation, shall be assigned a safety group classification based on the worst case of fractionation. 
This classification shall be determined according to the same criteria as that for a single‐compound 
refrigerant. 
For flammability, worst case of fractionation is defined as the composition during fractionation that 
results in the highest concentration of the flammable component(s) in the vapor or liquid phase. For 
toxicity, worst case of fractionation is defined as the composition during fractionation that results in the 
highest concentration of the component(s) in the vapor or liquid phase for which the TLV‐TWA is less 
than 400 ppm by volume. The TLV‐TWA for a specific blend composition shall be calculated from the 
TLV‐TWA of the individual components (see Reference C‐4 of Informative Appendix C). 
6.2 Other Standards. This classification is to be used in conjunction with other relevant safety 
standards, such as ANSI/ASHRAE Standard 15, Safety Standard for Refrigeration Systems.10 
7. REFRIGERANT CONCENTRATION LIMIT (RCL) 
7.1 Single‐Compound Refrigerants. The RCL for each refrigerant shall be the lowest of the quantities 
calculated in accordance with Sections 7.1.1, 7.1.2, and 7.1.3, using data as indicated in Section 7.3 and 
adjusted in accordance with Section 
7.4. Determination shall assume full vaporization with no removal by ventilation, dissolution, reaction, 
or decomposition and complete mixing of the refrigerant in the space to which it is released. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 44 
7.1.1 Acute‐Toxicity Exposure Limit (Atel). The ATEL shall be the lowest of items (a) through (d) as 
follows: 
a. Mortality: 28.3% of the four‐hour LC50 for rats. If not determined, 28.3% of the four‐hour ALC for 
rats. If neither has been determined, 0 ppm.  
b. Cardiac Sensitization: One‐hundred percent of the NOEL for cardiac sensitization in unanesthetized 
dogs. If not determined, 80% of the LOEL for cardiac sensitization in dogs. If neither has been 
determined, 1000 ppm. The cardiac sensitization term is omitted from ATEL determination if the LC50 
or ALC in (a) is less than 10,000 ppm by volume or if the refrigerant is found, by toxicological review, not 
to cause cardiac sensitization. 
c. Anesthetic or Central Nervous System Effects: Fifty percent of the ten‐minute EC50 in mice or rats for 
loss of righting ability in a rotating apparatus, or 80% of NOEL in mice or rats for loss of righting ability 
in a rotating apparatus, whichever is higher. If not determined, 50% of the LOEL for signs of any 
anesthetic or CNS effect in rats during acute toxicity studies. If neither has been determined, 80% of 
the NOEL for signs of any anesthetic or CNS effect in rats during an acute, subchronic, or chronic 
toxicity study in which clinical signs are documented. 
d. Other Escape‐Impairing Effects and Permanent Injury: Eighty percent of the lowest concentration, for 
human exposures of 30 minutes, that is likely to impair ability to escape or to cause irreversible health 
effects. 
7.1.2 Oxygen Deprivation Limit (Odl). The ODL shall be 140,000 ppm by volume for locations with 
altitudes at and below 3300 ft (1000 m) above sea level. At locations higher than 3300 ft (1000 m) but 
below or equal to 4920 ft (1500 m), the ODL shall be 112,000 ppm, and at altitudes higher than 4920 ft 
(1500 m), the ODL shall be 69,100 ppm (19.5% oxygen by volume). 
7.1.3 Flammable Concentration Limit (Fcl). The FCL shall be calculated as 25% of the LFL determined 
in accordance with Section 6.1.3. 
7.2 Blends. The RCL for refrigerants comprising multiple compounds shall be determined by the 
method in Section 7.1 except that individual parameter values in Section 7.1.1 (a) through (d) shall be 
calculated as the mole‐weighted average, by composition of the nominal formulation, of the values for 
the components. The calculation used to determine the ATEL and RCL of a refrigerant blend is 
summarized in Informative 
Appendix G. The calculation can also be performed using a computer program or spreadsheet. 
   

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 45 
STANDARD 90.2: ENERGY EFFICIENT DESIGN OF LOW‐RISE RESIDENTIAL BUILDINGS 
1. PURPOSE The purpose of this standard is to provide minimum requirements for the energy‐
efficient design of residential buildings. 
2. SCOPE 
2.1 This standard provides minimum energy‐efficiency requirements for the design and construction of  
a. new residential dwelling units and their systems and 
b. where explicitly specified, 
1. new portions of residential dwelling units and their systems and 
2. new systems and equipment in existing dwelling units. 
Note: There are no requirements in this standard that apply to new portions of residential dwelling 
units and their systems, nor to new systems and equipment in existing dwelling units. 
For the purposes of this standard, “residential dwelling units” include single‐family houses, multi‐family 
structures (of three stories or fewer above grade), and modular houses. 
This standard does not include “transient” housing, such as hotels, motels, nursing homes, jails, and 
barracks, or manufactured housing. 
2.2 This standard applies to the building envelope, heating equipment and systems, air‐conditioning 
equipment and systems, domestic water‐heating equipment and systems, and provisions for overall 
building design alternatives and trade‐offs. 
2.3 This standard does not apply to 
a. specific procedures for the operation, maintenance, and use of residential buildings; 
b. portable products such as appliances and heaters; and 
c. residential electric service or lighting requirements. 
2.4 This standard shall not be used to abridge any safety, health, or environmental requirements. 
4. COMPLIANCE 
4.1 General. This standard provides different methods by which compliance can be determined for 
low‐rise residential buildings—prescriptive or performance path methods (Sections 
5, 6, and 7) or an annual energy cost method (Section 8). 
5. BUILDING ENVELOPE REQUIREMENTS 
5.1 Prescriptive Path 
5.1.1 General. This section provides thermal performance requirements for the residential building 
envelope that separates conditioned spaces from either exterior conditions or unconditioned spaces. 
5.1.1.1 Single‐Family And Multi‐Family Compliance. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 46 
For the appropriate climate, the single‐family house and multi‐family structure envelope shall comply 
with: 
ANSI/ASHRAE Standard 90.2‐2007 5 
a. the Prescriptive Path Method in accordance with Sections 5.2 through 5.11, or 
b. the Envelope Performance Path Trade‐Off Method in accordance with Section 5.12, or 
c. in cases where a systems analysis method of building design is desired, the requirements of Section 8 
of this standard. 
5.1.1.2 Climate. The climate for the requirements in Sections 5 and 8 shall be determined based on 
Section 9. 
5.2 Prescriptive Path Method. For one‐ and two‐family dwellings and multi‐family structures, the 
thermal resistance of the cavity insulation and the thermal resistance of the continuous insulation 
uninterrupted by framing, applied to the opaque building envelope components, shall be greater than 
or equal to the minimum R‐values; the thermal transmittance of all assemblies shall be less than or 
equal to the maximum U‐factors; and SHGC of all fenestration assemblies shall be less than or equal to 
the maximum SHGC criteria, shown in Table 5.2 

 
Exception High albedo roofs in Section 5.6. 
5.2.1 Thermal Transmittance. The design thermal transmittance (U) shall be the variable used to 
specify the requirements and demonstrate compliance for all doors and fenestration. All design U‐
factors are air‐to‐air, including interior and exterior air films. Calculation of design U‐factors shall be 
done in accordance with the procedures in the ASHRAE Handbook—Fundamentals and account for 
thermal bridges and anomalies. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 47 
5.2.2 Thermal Conductance. The thermal conductance (C) of all below‐grade envelope components 
shall be the variable used to set the requirements and demonstrate compliance. 
All C‐factors are surface‐to‐surface, excluding air films and the adjacent ground. Calculation of C‐
factors shall be done in accordance with the procedures in the ASHRAE Handbook—Fundamentals and 
account for thermal bridges and anomalies. 
5.3 Walls Next to Unconditioned Spaces. Unconditioned spaces shall include unconditioned 
basements, unconditioned enclosed mechanical rooms, and unconditioned enclosed vestibules. Wood‐ 
and steel‐framed walls adjacent to unconditioned spaces shall comply with the insulation values 
specified in the Table 5.2 category “Frame Adjacent to Unconditioned Spaces.” Mass walls adjacent to 
unconditioned spaces shall comply with the “Above‐Grade Mass, Exterior Insulation” insulation values 
specified in Table 5.2. 
5.4 Mass Walls. Exterior insulation requirements shall apply when at least 50% of the required 
insulation R‐value is on the exterior of, or integral to, the wall. Walls that do not meet this requirement 
for insulation placement shall meet the requirements for interior insulation. The interior insulation case 
shall apply when there are no exterior insulation requirements and wood or steel framing is used. When 
an added R‐value of 3.4 or less is required, concrete block walls, in accordance with ASTM C90, with 
cores filled with material having a maximum thermal conductivity of 0.44 Btu⋅in./h⋅ft2⋅°F, shall be 
permitted to be used. 
5.5 Envelope Assemblies Containing Steel Framing 
5.5.1 Steel Stud Walls. The thermal transmittance of frame walls that contain steel stud assemblies 
shall be calculated  
5.5.2 Steel Framing In Ceiling/Roof. When the ceiling/ roof assembly contains cold‐formed steel 
truss framing, the UR value to be used shall be determined by Equations 5‐3, 5‐ 4, or 5‐5. These 
equations apply to cold‐formed steel truss roof framing spaced at 24 in. (609 mm) on‐center and where 
the penetrations through the cavity insulation do not exceed three penetrations for each 4 ft (1220 mm) 
length of the truss. 
5.5.3 Steel Framing in Floors Over Unconditioned 
Spaces. When the floor assembly contains cold‐formed steel framing, the value of Ufn used shall be 
recalculated using a series of path procedures to correct for parallel path thermal bridging.  
Exception When overall system‐tested Ufn values for steelframed floors from approved laboratories 
are available (when such data are acceptable to the code official). 
5.6 High Albedo Roofs. For roofs in climate zones 1, 2, or 3, where the exterior surface has either of 
the following: 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 48 
a. a minimum total solar reflectance of 0.65 when tested in accordance with ASTM C1549, E903, or 
E1918 and a minimum thermal emittance of 0.75 when tested in accordance with ASTM E408 or C1371, 
or 
b. a minimum solar reflectance index (SRI) of 75 calculated in accordance with ASTM E1980 for medium 
wind speed conditions, the R‐value of the proposed ceiling shall comply with the values in Table 5.6.1 or 
the U‐factor of the proposed ceiling shall comply with the values in Table 5.6.2. The values for solar 
reflectance and thermal emittance shall be determined by a laboratory accredited by a nationally 
recognized accreditation organization, such as the Cool Roof Rating Council 
CRRC‐1 Product Rating Program, and shall be labeled and certified by the manufacturer. 

 
5.7 Floors 
5.7.1 Slab‐On‐Grade Floors. All R‐values (°F∙ft2∙h/Btu) refer only to the insulation, excluding the 
wall constructions and all other elements such as interior finish materials, the floor slab, exterior finish 
materials, air films, and the adjacent ground. Perimeter insulation shall begin at the top surface of the 
slab. The insulation length requirement may be satisfied by a combination of vertical and horizontal 
sections provided they are continuous. Perimeter insulation is not required of areas of very heavy 
termite infestation probability, as shown in Figure 5.6. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 49 
  
5.8 Doors. The requirements shall apply to all door assemblies that permit entry or exit from heated or 
mechanically cooled spaces or both. 
5.8.1 Opaque Portion of Non‐Wood Doors. The opaque portion of a non‐wood door assembly 
shall not exceed the maximum U‐factor shown in Table 5.2. 
5.8.2 Opaque Portion of Wood Doors. The opaque portion of a wood door assembly shall not 
exceed a maximum U‐factor of 0.40 Btu/h⋅ft2⋅°F (5.678 W/m2∙K). 
5.8.3 Glazed Portion of Any Door. The glazed portion of any door assembly shall not exceed a 
maximum U‐factor as shown in the column entitled “fenestration” in Table 5.2. 
5.9 Fenestration. The requirements shall apply to all operable or fixed glazed assemblies, including 
windows, skylights, and glass doors, and shall not exceed the maximum U‐factors and SHGC values as 
shown in Table 5.2. The U‐factor (U) of fenestration shall be determined in accordance with NFRC 
100, and the SHGC of fenestration shall be determined in accordance with NFRC 200 by an accredited, 
independent laboratory, and the fenestration shall be labeled and certified by the manufacturer. 
Exceptions: 
a. Skylight area, including frames, less than or equal to 1% of the total floor space utilized for living, 
sleeping, eating, cooking, bathing, washing, and sanitation purposes is exempt from this requirement 
provided the skylight U‐factor is less than 0.8. 
b. Fenestration that can be thermally separated from the conditioned space (such as sunrooms, 
solariums, and greenhouses) shall be excluded from the prescriptive 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 50 
U‐factor, SHGC, and area requirements provided it is separated by envelope components that meet 
this standard. 
5.10 Air Leakage. The building envelope shall meet the provisions of Sections 5.10.1 through 5.10.4 or 
shall comply with ANSI/ASHRAE Standard 119, Air Leakage Performance for Detached Single‐Family 
Residential Buildings. 
5.10.1 Windows And Doors. Window and door assemblies shall comply with Table 5.10.1. 

 
5.10.2 Access Openings. Access openings in the building envelope, other than sliding and swinging 
doors and windows, shall be sealed using weather stripping and be provided with a latch or some other 
positive means of closure. The level of insulation provided with the access openings shall be equivalent 
to that of the building envelope assembly in which it is installed. 
5.10.3 Foundations. Foundation walls, crawlspace walls, and other building envelope walls below 
grade shall have all cracks and the intersection of above‐grade construction assemblies with below‐
grade construction materials sealed. 
5.10.4 Joints and Penetrations. Joints and penetrations in the building envelope that are sources of 
air leakage shall be sealed with caulking, gasketing, weather stripping, or other materials compatible 
with the construction materials, location, and anticipated conditions. 
5.11 Water Vapor Retarders and Moisture Barriers. 
5.11.1 A durable continuous moisture barrier at least 6 mil thick shall be placed over exposed soils in 
crawlspaces and extend 1 ft (305 mm) up the crawlspace walls. Joints in the moisture barrier shall 
overlap a minimum of 1 ft (305 mm). 
5.11.2 A moisture barrier shall be installed beneath a heated slab. 
5.12 Envelope Performance Path Trade‐Off Method. 
The building envelope complies with this standard if the proposed building satisfies the provisions of 
Section 5.2 and the envelope performance factor of the proposed building is less than or equal to the 
annual heating and cooling energy costs for the envelope of the prescriptive path building. The annual 
heating and cooling energy cost considers only the building envelope components. Heating, 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 51 
ventilating, and air‐conditioning systems and equipment and service water heating shall be the same 
for both the proposed building and the prescriptive. 
6. HEATING, VENTILATING, AND AIR‐CONDITIONING (HVAC) SYSTEMS AND 
EQUIPMENT 
6.1 General. This section provides performance requirements for heating, ventilating, air‐
conditioning, and service water heating equipment for one‐ and two‐family houses and multi‐family 
structures. 
6.2 Heating, Ventilating, and Air‐Conditioning Systems And Equipment. This section shall 
regulate only equipment using single‐phase electric power, air conditioners, and heat pumps with rated 
cooling capacities less than 65,000 Btu/h (19 kW), warm air furnaces with rated heating capacities less 
than 225,000 Btu/h (66 kW), boilers less than 300,000 Btu/h (88 kW) input, and heating‐only heat 
pumps with rated heating capacities less than 65,000 Btu/h (19 kW). 
6.3 Balancing. The air distribution system design, including outlet grilles, shall provide a means for 
balancing the air distribution system unless the design procedure provides a system intended to 
operate within ±10% of design air quantities. 
6.4 Insulation For Ducts. All portions of the air distribution system installed in or on buildings for 
heating and cooling shall be R‐8. When the mean outdoor dew‐point temperature in any month 
exceeds 60°F (15°C), vapor retarders shall be installed on conditioned‐air supply ducts. Vapor retarders 
shall have a  water vapor permeance not exceeding 0.5 perm (0.003 μg/Pa⋅s⋅m2) when tested in 
accordance with Procedure A in ASTM E96. Insulation is not required when the ducts are within the 
conditioned space. 
6.5 Insulation for Piping. HVAC system piping installed to serve buildings and within buildings shall 
be thermally insulated in accordance with Table 6.5. 

 
6.6 Ventilation and Combustion Air 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 52 
6.6.1 Ventilation Air. The building shall be designed to have the capability to provide the ventilation 
air specified in Table 6.6.1. 

 
6.6.2 Combustion Air. Combustion air for fossil fuel heating equipment shall be in accordance with 
the locally adopted code or with one of the following: natural gas and propane heating equipment, 
ANSI Z223.1/NFPA 54; oil heating equipment, NFPA 31; solid fuel burning equipment, NFPA 211. 
6.7 Electric Heating Systems. Electric heating systems shall be installed in accordance with the 
following requirements. 
6.7.1 Wall, Floor, Or Ceiling Electric‐Resistance Heating. When wall, floor, or ceiling electric‐
resistance heating units are used, the structure shall be zoned and heaters installed in each zone in 
accordance with the heat loss of that zone. Where living and sleeping zones are separate, the minimum 
number of zones shall be two. If two or more heaters are installed in any one room, they shall be 
controlled by one thermostat. 
6.7.2 Electric Central Warm Air Heating. When electric central warm air heating is to be installed, 
an electric heat pump or an off‐peak electric heating system with thermal storage shall be used. 
Exceptions: a. Electric resistance furnaces where the ducts are located inside the conditioned space 
and a minimum of two zones are provided where the living and sleeping zones are separate. 
b. Packaged air‐conditioning units with supplemental electric heat. 
6.8 Bath Ceiling Units. Bath ceiling units providing any combination of heat, light, or ventilation shall 
be provided with controls permitting separate operation of the heating function. 
6.9 Hvac Equipment, Rated Combinations. HVAC system equipment and system components 
shall be furnished with the input(s), the output(s), and the value of the appropriate performance 
descriptor of HVAC products in accordance with federal law or as specified in Table 6.9, as applicable.  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 53 
  
These shall be based on newly produced equipment or components. Manufacturers’ recommended 
maintenance instructions shall be furnished with and attached to the equipment. 
The manufacturer of electric resistance heating equipment shall furnish full‐load energy input over the 
range of voltages at which the equipment is intended to operate. 
6.10 Controls 
6.10.1 Temperature Control. Each system or each zone within a system shall be provided with at 
least one thermostat capable of being set from 55°F (13°C) to 85°F (29°C) and capable of operating the 
system’s heating and cooling. The thermostat or control system, or both, shall have an adjustable 
deadband, the range of which includes a setting of 10°F (5.6°C) between heating and cooling when 
automatic changeover is provided. Wall‐mounted temperature controls shall be mounted on an inside 
wall. 
6.10.2 Ventilation Control. Each mechanical ventilation system (supply or exhaust or both) shall be 
equipped with a readily accessible switch or other means for shutoff. Manual or automatic dampers 
installed for the purpose of isolating outside air intakes and exhausts from the air distribution system 
shall be designed for tight shutoff. 
6.10.3 Humidity Control 
6.10.3.1 Heating. If additional energy‐consuming equipment is provided for adding moisture to 
maintain specific selected relative humidities in spaces or zones, a humidistat shall be provided. This 
device shall be capable of being set to prevent energy from being used to produce relative humidity 
within the space above 30%. 
6.10.3.2 Cooling. If additional energy‐consuming equipment is provided for reducing humidity, it shall 
be equipped with controls capable of being set to prevent energy from being used to produce a relative 
humidity within the space below 50% during periods of human occupancy and below 60% during 
unoccupied periods. 
6.10.3.3 Other Controls. When setback, zoned, humidity and cooling controls and equipment are 
provided, they shall be designed and installed in accordance with Section 6.10. 
7. SERVICE WATER HEATING 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 54 
7.1 Application. Residential‐type water heaters, pool heaters, and unfired water heater storage tanks 
shall meet the minimum performance requirements specified by federal law. Unfired storage water  
heatingequipment shall have a heat loss through the tank surface area of less than 6.5 Btu/h⋅ft2. 
7.2 Pump Operation. Circulating hot water systems shall be arranged so that the circulating pump(s) 
can be turned off (automatically or manually) when the hot water system is not in operation. 
7.3 Central Water Heating Equipment. Service water heating equipment (central systems) that 
does not fall under the requirements for residential‐type service water heating equipment addressed in 
Section 7.1 shall meet the applicable requirements for service water‐heating equipment found in 
Standard 90.1. 
7.4 Swimming Pools, Hot Tubs, and Spas 
7.4.1 Pool Covers. Heated pools shall be equipped with a pool cover. 
7.4.2 Covers. Outdoor pools deriving over 70% of the energy for heating (computed over an operating 
season) from nondepletable sources or from recovery of energy that would otherwise be wasted shall 
not be required to have pool covers. 
7.4.3 Time Clock. Time clocks shall be installed so that the pump can be set to run in the off‐peak 
electric demand period and can be set for the minimum time necessary to maintain the water in a clear 
and sanitary condition in keeping with applicable health standards. 
7.4.3.1 Pump. Pumps used to operate solar pool heating systems are not required to have time clocks 
installed. 
7.5 Heat Traps. Heat traps shall be installed on both the inlet and outlet of water heaters that have 
vertical pipe risers connected to the top of the heater unless the water heater is equipped with an 
integral heat trap or is part of a circulating system. The heat trap shall be installed as close as possible 
to the inlet and the outlet fitting. The heat trap may be an arrangement of piping and fittings, such as 
elbows, or a commercially available heat trap that prevents the thermosiphoning of the hot water 
during standby periods. 
   

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 55 
STANDARD 90.1: ENERGY STANDARD FOR BUILDINGS EXCEPT LOW‐RISE 
RESIDENTIAL BUILDINGS  

1. PURPOSE  
To establish the minimum energy efficiency requirements of buildings other than low‐rise residential 
buildings for 
a. design, construction, and a plan for operation and maintenance; and 
b. utilization of on‐site, renewable energy resources. 
2. SCOPE 
2.1 This standard provides 
a. minimum energy‐efficient requirements for the design and construction, and a plan for operation 
and maintenance of 
1. new buildings and their systems, 
2. new portions of buildings and their systems, 
3. new systems and equipment in existing buildings, and 
4. new equipment or building systems specifically identified in the standard that are part of industrial or 
manufacturing processes and  
b. criteria for determining compliance with these requirements. 
2.2 The provisions of this standard do not apply to 
a. single‐family houses, multifamily structures of three stories or fewer above grade, manufactured 
houses (mobile homes), and manufactured houses (modular) or 
b. buildings that use neither electricity nor fossil fuel. 
2.3 Where specifically noted in this standard, certain other buildings or elements of buildings shall be 
exempt. 
2.4 This standard shall not be used to circumvent any safety, health, or environmental requirements. 
4. ADMINISTRATION AND ENFORCEMENT 
4.1 General 
4.1.1 Scope 
4.1.1.1 New Buildings. New buildings shall comply with the standard as described in Section 4.2. 
4.1.1.2 Additions to Existing Buildings. An extension or increase in the floor area or height of a 
building outside of the existing building envelope shall be considered additions to existing buildings and 
shall comply with the standard as described in Section 4.2. 
4.1.1.3 Alterations of Existing Buildings. Alterations of existing buildings shall comply with the 
standard as described in Section 4.2. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 56 
4.1.1.4 Replacement of Portions of Existing Buildings. 
Portions of a building envelope, heating, ventilating, airconditioning, service water heating, power, 
lighting, and other systems and equipment that are being replaced shall be considered as alterations of 
existing buildings and shall comply with the standard as described in Section 4.2. 
4.1.1.5 Changes in Space Conditioning. Whenever unconditioned or semiheated spaces in a 
building are converted to conditioned spaces, such conditioned spaces shall be brought into compliance 
with all the applicable requirements of this standard that would apply to the building envelope, heating, 
ventilating, air‐conditioning, service water heating, power, lighting, and other systems and equipment 
of the space as if the building were new. 
4.1.2 Administrative Requirements. Administrative requirements relating to permit requirements, 
enforcement by the authority having jurisdiction, locally adopted energy standards, interpretations, 
claims of exemption, and rights of appeal are specified by the authority having jurisdiction. 
4.1.3 Alternative Materials, Methods of Construction, Or Design. The provisions of this 
standard are not intended to prevent the use of any material, method of construction, design, 
equipment, or building system not specifically prescribed herein. 
4.1.4 Validity. If any term, part, provision, section, paragraph, subdivision, table, chart, or referenced 
standard of this standard shall be held unconstitutional, invalid, or ineffective, in whole or in part, such 
determination shall not be deemed to invalidate any remaining term, part, provision, section, 
paragraph, subdivision, table, chart, or referenced standard of this standard. 
4.1.5 Other Laws. The provisions of this standard shall not be deemed to nullify any provisions of 
local, state, or federal law. Where there is a conflict between a requirement of this standard and such 
other law affecting construction of the building, precedence shall be determined by the authority 
having jurisdiction. 
4.1.6 Referenced Standards. The standards referenced in this standard and listed in Section 12 shall 
be considered part of the requirements of this standard to the prescribed extent of such reference. 
Where differences occur between the provision of this standard and referenced standards, the 
provisions of this standard shall apply. Informative references are cited to acknowledge sources and are 
not part of this standard. 
4.1.7 Normative Appendices. The normative appendices to this standard are considered to be 
integral parts of the mandatory requirements of this standard, which, for reasons of convenience, are 
placed apart from all other normative elements. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 57 
4.1.8 Informative Appendices. The informative appendices to this standard and informative notes 
located within this standard contain additional information and are not mandatory or part of this 
standard. 
4.2 Compliance 
4.2.1 Compliance Paths 
4.2.1.1 New Buildings. New buildings shall comply with either the provisions of Section 5, “Building 
Envelope”; Section 6, “Heating, Ventilating, and Air Conditioning”; Section 7, “Service Water Heating”; 
Section 8, “Power”; 9, “Lighting”; and Section 10, “Other Equipment” or Section 11, “Energy Cost 
Budget Method.” 
4.2.1.2 Additions to Existing Buildings. Additions to existing buildings shall comply with either the 
provisions of Sections 5, 6, 7, 8, 9, and 10 or Section 11. 
4.2.1.2.1 When an addition to an existing building cannot comply by itself, trade‐offs will be allowed by 
modification to one or more of the existing components of the existing building. Modeling of the 
modified components of the existing building and addition shall employ the procedures of Section 11; 
the addition shall not increase the energy consumption of the existing building plus the addition 
beyond the energy that would be consumed by the existing building plus the addition if the addition 
alone did comply. 
4.2.1.3 Alterations of Existing Buildings. Alterations of existing buildings shall comply with the 
provisions of Sections 5, 6, 7, 8, 9, and 10, provided, however, that nothing in this standard shall require 
compliance with any provision of this standard if such compliance will result in the increase of energy 
consumption of the building. 
Exceptions: 
1. A building that has been specifically designated as historically significant by the adopting authority or 
is listed in The National Register of Historic Places or has been determined to be eligible for listing by 
the U.S. Secretary of the Interior need not comply with these requirements. 
2. Where one or more components of an existing building or portions thereof are being replaced, the 
annual energy consumption of the comprehensive design shall not be greater than the annual energy 
consumption of a substantially identical design, using the same energy types, in which compliance with 
the applicable requirements of Sections 5, 6, 7, 8, 9, and 10, as provided in Section 4.2.1.2,1, is verified 
by a design professional by the use of any calculation methods acceptable to the authority having 
jurisdiction. 
4.2.2 Compliance Documentation 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 58 
4.2.2.1 Construction Details. Compliance documents shall show all the pertinent data and features 
of the building, equipment, and systems in sufficient detail to permit a determination of compliance by 
the building official and to indicate compliance with the requirements of this standard. 
4.2.2.2 Supplemental Information. Supplemental information necessary to verify compliance with 
this standard, such as calculations, worksheets, compliance forms, vendor literature, or other data, shall 
be made available when required by the building official. 
4.2.2.3 Manuals. Operating and maintenance information shall be provided to the building owner. 
This information shall include, but not be limited to, the information specified in Sections 6.7.2.2, 8.7.2, 
and 9.7.2.2. 
4.2.3 Labeling Of Material and Equipment. Materials and equipment shall be labeled in a manner 
that will allow for a determination of their compliance with the applicable provisions of this standard. 
4.2.4 Inspections. All building construction, additions, or alterations subject to the provisions of this 
standard shall be subject to inspection by the building official, and all such work shall remain accessible 
and exposed for inspection purposes until approved in accordance with the procedures specified by the 
building official. Items for inspection include at least the following: 
a. Wall insulation after the insulation and vapor retarder are in place but before concealment 
b. Roof/ceiling insulation after roof/insulation is in place but before concealment 
c. Slab/foundation wall after slab/foundation insulation is in place but before concealment 
d. Fenestration after all glazing materials are in place 
e. Continuous air barrier after installation but before concealment 
f. Mechanical systems and equipment and insulation after installation but before concealment 
g. Electrical equipment and systems after installation but before concealment 
5. BUILDING ENVELOPE 
5.1 General 
5.1.1 Scope. Section 5 specifies requirements for the building envelope. 
5.1.2 Space‐Conditioning Categories 
5.1.2.1 Separate exterior building envelope requirements are specified for each of three categories of 
conditioned space: (a) nonresidential conditioned space, (b) residential conditioned space, and (c) 
semiheated space. 
5.1.2.2 The minimum skylight area requirements in Section 5.5.4.2.3 are also specified for 
unconditioned spaces. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 59 
5.1.2.3 Spaces shall be assumed to be conditioned spaces and shall comply with the requirements for 
conditioned spaces at the time of construction, regardless of whether mechanical or electrical 
equipment is included in the building permit application or installed at that time. 
5.1.2.4 In Climate Zones 3 through 8, a space may be designated as either a semiheated space or an 
unconditioned space only if approved by the building official. 
5.1.3 Envelope Alterations. Alterations to the building envelope shall comply with the requirements of 
Section 5 for insulation, air leakage, and fenestration applicable to those specific portions of the 
building that are being altered. 
Exceptions: The following alterations need not comply with these requirements, provided such 
alterations will not increase the energy usage of the building: 
1. Installation of storm windows or glazing panels over existing glazing, provided the storm window or 
glazing panel contains a low‐emissivity coating. However, a low‐emissivity coating is not required 
where the existing glazing already has a low‐emissivity coating. Installation is permitted to be either on 
the inside or outside of the existing glazing. 
2. Replacement of glazing in existing sash and frame, provided the U‐factor and SHGC will be equal to 
or lower than before the glass replacement. 
3. Alterations to roof/ceiling, wall, or floor cavities that are insulated to full depth with insulation having 
a minimum nominal value of R‐0.02/mm. 
4. Alterations to walls and floors, where the existing structure is without framing cavities and no new 
framing cavities are created. 
5. Roof recovering. 
6. Removal and replacement of a roof membrane where there is existing roof insulation integral to or 
below the roof deck 
7. Replacement of existing doors that separate a conditioned space from the exterior shall not require 
the installation of a vestibule or revolving door, provided that an existing vestibule that separates a 
conditioned space from the exterior shall not be removed. 
8. Replacement of existing fenestration, provided that the area of the replacement fenestration does 
not exceed 25% of the total fenestration area of an existing building and that the U‐factor and SHGC 
will be equal to or lower than before the fenestration replacement. 
5.2 Compliance Paths 
5.2.1 Compliance. For the appropriate climate, space‐conditioning category, and class of 
construction, the building envelope shall comply with Section 5.1, “General”; Section 5.4, “Mandatory 
Provisions”; Section 5.7, “Submittals”; Section 5.8, “Product Information and Installation 
Requirements”; and either 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 60 
a. Section 5.5, “Prescriptive Building Envelope Option,” provided that the fenestration area does not 
exceed the maximum allowed by Section 5.5.4.2, or 
b. Section 5.6, “Building Envelope Trade‐Off Option.” 
5.2.2 Projects using the Energy Cost Budget Method (see Section 11 of this standard) must comply with 
Section 5.4, the mandatory provisions of this section, as a portion of that compliance path. 
5.3 Simplified Building (Not Used) 
5.4 Mandatory Provisions 
5.4.1 Insulation. Where insulation is required in Section 5.5 or 5.6, it shall comply with the 
requirements found in Sections 5.8.1.1 through 5.8.1.10. 
5.4.2 Fenestration and Doors. Procedures for determining fenestration and door performance are 
described in Section 5.8.2. Product samples used for determining fenestration performance shall be 
production line units or representative of units purchased by the consumer or contractor. 
5.4.3 Air Leakage 
5.4.3.1 Continuous Air Barrier. The entire building envelope shall be designed and constructed with 
a continuous air barrier. 
Exceptions: 
1. Semiheated spaces in Climate Zones 1 through 6. 
2. Single wythe concrete masonry buildings in Climate Zone 2B. 
5.4.3.1.1 Air Barrier Design. The air barrier shall be designed and noted in the following manner: 
a. All air barrier components of each building envelope assembly shall be clearly identified or otherwise 
noted on construction documents. 
b. The joints, interconnections, and penetrations of the air barrier components, including lighting 
fixtures, shall be detailed or otherwise noted. 
c. The continuous air barrier shall extend over all surfaces of the building envelope (at the lowest floor, 
exterior walls, and ceiling or roof). 
d. The continuous air barrier shall be designed to resist positive and negative pressures from wind, stack 
effect, and mechanical ventilation. 
5.4.3.1.2 Air Barrier Installation. The following areas of the continuous air barrier in the building 
envelope shall be wrapped, sealed, caulked, gasketed, or taped in an approved manner to minimize air 
leakage: 
a. Joints around fenestration and door frames (both manufactured and site‐built) 
b. Junctions between walls and floors, between walls at building corners, and between walls and roofs 
or ceilings 
c. Penetrations through the air barrier in building envelope roofs, walls, and floors 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 61 
d. Building assemblies used as ducts or plenums 
e. Joints, seams, connections between planes, and other changes in air barrier materials 
5.4.3.1.3 Acceptable Materials And Assemblies. Continuous air barrier materials and assemblies 
for the opaque building envelope shall comply with one of the following requirements: 
a. Materials that have an air permeance not exceeding 0.02 L/s∙m2 under a pressure differential of 0.02 
L/s∙m2 at 75 Pa when tested in accordance with ASTM E 2178. The following materials meet these 
requirements: 
1. Plywood—minimum 10 mm 
2. Oriented strand board—minimum 10 mm 
3. Extruded polystyrene insulation board—minimum 12 mm 
4. Foil‐faced urethane insulation board—minimum 12 mm 
5. Exterior gypsum sheathing or interior gypsum board—minimum 12 mm 
6. Cement board—minimum 12 mm 
7. Built‐up roofing membrane 
8. Modified bituminous roof membrane 
9. Fully adhered single‐ply roof membrane 
10. A Portland cement/sand parge, stucco, or gypsum plaster—minimum 12 mm thick 
11. Cast‐in‐place and precast concrete 
12. Sheet metal 
13. Closed‐cell 32 kg/m3 nominal density spray polyurethane foam—minimum 25 mm 
b. Assemblies of materials and components (sealants, tapes, etc.) that have an average air leakage not 
to exceed 0.2 L/ s∙m2 under a pressure differential of 0.2 L/s∙m2 at 75 Pa when tested in accordance with 
ASTM E 2357, ASTM E 1677, ASTM E 1680, or ASTM E283. The following assemblies meet these 
requirements: 
1. Concrete masonry walls that are 
(a) fully grouted, or 
(b) painted to fill the pores. 
5.4.3.2 Fenestration And Doors. Air leakage for fenestration and doors shall be determined in 
accordance with AAMA/WDMA/CSA 101/I.S.2/A440, NFRC 400, or ASTM E283 as specified below. Air 
leakage shall be determined by a laboratory accredited by a nationally recognized accreditation 
organization, such as the National Fenestration Rating Council, and shall be labeled and certified by the 
manufacturer. Air leakage shall not exceed 
a. 18.3 m3/h∙m2 for glazed swinging entrance doors and revolving doors, tested at a pressure of at least 
75 Pa in accordance with AAMA/WDMA/CSA 101/I.S.2/A440, NFRC 400, or ASTM E283; 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 62 
b. 1.1 m3/h∙m2for curtainwall and storefront glazing, tested at a pressure of at least 75 Pa or higher in 
accordance with NFRC 400 or ASTM E283; 
c. 5.5 m3/h∙m2 for unit skylights having condensation weepage openings, tested at a pressure of at least 
75 Pa in accordance with AAMA/WDMA/CSA 101/I.S.2/A440 or NFRC 400, or 9.1 m3/h∙m2tested at a 
pressure of at least 300 Pa in accordance with AAMA/WDMA/CSA 101/I.S.2/A440; 
d. 23.8 m3/h∙m2 for nonswinging doors intended for vehicular access and material transportation, with a 
minimum opening rate of 0.81 m/s, tested at a pressure of at least 75 Pa or higher in accordance with 
ANSI/DASMA 105, NFRC 400, or ASTM E283. 
e. 7.3 m3/h∙m2 for other nonswinging opaque doors, glazed sectional garage doors, and upward acting 
nonswinging glazed doors tested at a pressure of at least 75 Pa or higher in accordance with 
ANSI/DASMA 105, NFRC 400, or ASTM E283; and 
f. 3.7 m3/h∙m2 for all other products tested at a pressure of at least 75 Pa in accordance with 
AAMA/WDMA/CSA 101/I.S.2/A440 or NFRC 400, or 5.5 m3/h∙m2 tested at a pressure of at least 300 Pa in 
accordance with AAMA/ WDMA/CSA 101/I.S/A440. 
Exceptions: 
1. Field‐fabricated fenestration and doors 
2. Metal coiling doors in semiheated spaces in Climate Zones 1 through 6 
3. Products in buildings that comply with a whole building air leakage rate of 7.3 m3/h∙m2 under a 
pressure differential of 2 L/s∙m2 at 75Pa when tested in accordance with ASTM E 779 
5.4.3.3 Loading Dockweatherseals. In Climate Zones 4 through 8, cargo doors and loading dock 
doors shall be equipped with weatherseals to restrict infiltration when vehicles are parked in the 
doorway. 
5.4.3.4 Vestibules. Building entrances that separate conditioned space from the exterior shall be 
protected with an enclosed vestibule, with all doors opening into and out of the vestibule equipped with 
self‐closing devices. Vestibules shall be designed so that in passing through the vestibule it is not 
necessary for the interior and exterior doors to open at the same time. Interior and exterior doors shall 
have a minimum distance between them of not less than 2.1m when in the closed position. The floor 
area of each vestibule shall not exceed the greatest of 5 m2 or 2% of the gross conditioned floor area for 
that level of the building. The exterior envelope of conditioned vestibules shall comply with the 
requirements for a conditioned space. The interior and exterior envelope of unconditioned vestibules 
shall comply with the requirements for a semiheated space. 
Exceptions: 
1. Building entrances with revolving doors 
2. Doors not intended to be used as a building entrance 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 63 
3. Doors opening directly from a dwelling unit 
4. Building entrances in buildings located in Climate Zone 1 or 2 
5. Building entrances in buildings that are located in Climate Zone 3, less than four stories above grade, 
and less than 1000 m2 in gross conditioned floor area 
6. Building entrances in buildings that are located in Climate Zone 4, 5, 6, 7, or 8 and are less than 100 
m2 in gross conditioned floor area 
7. Doors that open directly from a space that is less than 300 m2 in area and is separate from the 
building entrance 
8. Semiheated spaces. 
9. Enclosed elevator lobbies for building entrances directly from parking garages. 
5.4.3.4.1 Where vestibules are required under Section 5.4.3.4, for spaces having a gross conditioned 
floor area for that level of the building of 4000 m2 and greater, and when the doors opening into and 
out of the vestibule are equipped with automatic, electrically driven, self‐closing devices, the interior 
and exterior doors shall have a minimum distance between them of not less than 4.8 m. 
5.5 Prescriptive Building Envelope Option 
5.5.1 For a conditioned space, the exterior building envelope shall comply with either the nonresidential 
or residential requirements in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8 for the appropriate climate. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 64 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 65 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 66 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 67 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 68 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 69 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 70 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 71 
  
5.5.2 If a building contains any semiheated space or unconditioned space, then the semi‐exterior 
building envelope shall comply with the requirements for semiheated space in Tables 5.5‐1 through 5.5‐
8 for the appropriate climate. (See Figure 5.5.2.) 
5.5.3 Opaque Areas. For all opaque surfaces except doors, compliance shall be demonstrated by one of 
the following two methods: 
a. Minimum rated R‐values of insulation for the thermal resistance of the added insulation in framing 
cavities and continuous insulation only. Specifications listed in Normative Appendix A for each class of 
construction shall be used to determine compliance. 
b. Maximum U‐factor, C‐factor, or F‐factor for the entire assembly. The values for typical construction 
assemblies listed in Normative Appendix A shall be used to determine compliance. 
Exceptions: 
1. For assemblies significantly different than those in Appendix A, calculations shall be performed in 
accordance with the procedures required in Appendix A. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 72 
2. For multiple assemblies within a single class of construction for a single space‐conditioning category, 
compliance shall be shown for either (a) the most restrictive requirement or (b) an 
areaweightedaverageU‐ factor,C‐factor,orF‐factor. 
5.5.3.1 Roof Insulation. All roofs shall comply with the insulation values specified in Tables 5.5‐1 
through 5.5‐8. Skylight curbs shall be insulated to the level of roofs with insulation entirely above deck 
or R‐0.9, whichever is less. 
5.5.3.1.1 Roof Solar Reflectance And Thermal Emittance. Roofs in Climate Zones 1 through 3 
shall have one of the following: 
a. A minimum three‐year‐aged solar reflectance of 0.55 and a minimum three‐year‐aged thermal 
emittance of 0.75 when tested in accordance with CRRC‐1 Standard 
b. A minimum Solar Reflectance Index of 64 when determined in accordance with the Solar Reflectance 
Index method in ASTM E1980 using a convection coefficient of 12 W/m2∙K, based on three‐year‐aged 
solar reflectance and three‐year‐aged thermal emittance tested in accordance with CRRC‐1 Standard 
c. Increased roof insulation levels found in Table 5.5.3.1.1 

 
Exceptions: 
1. Ballasted roofs with a minimum stone ballast of 74 kg/m2 or 117 kg/m2 pavers 
2. Vegetated roof systems that contain a minimum thickness of 63.5 mm of growing medium and 
covering a minimum of 75% of the roof area with durable plantings 
3. Roofs where a minimum of 75% of the roof area 
a. is shaded during the peak sun angle on June 21 by permanent components or features of the 
building; 
b. is covered by offset photovoltaic arrays, building‐ integrated photovoltaic arrays, or solar air or water 
collectors; or 
c. is permitted to be interpolated using a combination of 1 and 2 above 
4. Steep‐sloped roofs 
5. Low‐sloped metal building roofs in Climate Zones 2 and 3 
6. Roofs over ventilated attics, roofs over semiheated spaces, or roofs over conditioned spaces that are 
not cooled spaces 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 73 
7. Asphaltic membranes in Climate Zones 2 and 3 The values for three‐year‐aged solar reflectance and 
three‐year‐aged thermal emittance shall be determined by a laboratory accredited by a nationally 
recognized accreditation organization and shall be labeled and certified by the manufacturer. 
5.5.3.2 Above‐Grade Wall Insulation. All above‐grade walls shall comply with the insulation values 
specified in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8. 
Exception Alternatively, for mass walls, where the requirement in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8 is for a 
maximum assembly U‐0.86 followed by footnote “b,” ASTM C90 concrete block walls, ungrouted or 
partially grouted at 800 mm or less on center vertically and 1200 mm or less on center horizontally, shall 
have ungrouted cores filled with material having a maximum thermal conductivity of 0.063 W/m∙K. 
Other mass walls with integral insulation shall meet the criteria when their U‐factors are equal to or less 
than those for the appropriate thickness and density in the “Partly Grouted, Cells Insulated” column of 
Table A3.1‐3. 
When a wall consists of both above‐grade and below‐grade portions, the entire wall for that story shall 
be insulated on either the exterior or the interior or be integral. 
1. If insulated on the interior, the wall shall be insulated to the above‐grade wall requirements. 
2. If insulated on the exterior or integral, the belowgrade wall portion shall be insulated to the below‐
grade wall requirements, and the abovegrade wall portion shall be insulated to the above‐grade wall 
requirements. 
5.5.3.3 Below‐Grade Wall Insulation. Below‐grade walls shall have a rated R‐value of insulation no 
less than the insulation values specified in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8. 
Exception Where framing, including metal and wood studs, is used, compliance shall be based on the 
maximum assembly C‐factor. 
5.5.3.4 Floor Insulation. All floors shall comply with the insulation values specified in Tables 5.5‐1 
through 5.5‐8. 
5.5.3.5 Slab‐On‐Grade Floor Insulation. All slab‐ongrade floors, including heated slab‐on‐grade 
floors and unheated slab‐on‐grade floors, shall comply with the insulation values specified in Tables 5.5‐
1 through 5.5‐8. 
5.5.3.6 Opaque Doors. All opaque doors shall have a Ufactor not greater than that specified in Tables 
5.5‐1 through 5.5‐8. 
5.5.4 Fenestration 
5.5.4.1 General. Compliance with U‐factors, SHGC, and VT/SHGC shall be demonstrated for the 
overall fenestration product. Gross wall areas and gross roof areas shall be calculated separately for 
each space‐conditioning category for the purposes of determining compliance. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 74 
Exception If there are multiple assemblies within a single class of construction for a single space 
conditioning category, compliance shall be based on an areaweighted average U‐factor, SHGC, 
VT/SHGC, or LSG. It is not acceptable to do an area‐weighted average across multiple classes of 
construction or multiple space‐conditioning categories. 
5.5.4.2 Fenestration Area 
5.5.4.2.1 Vertical Fenestration Area. The total vertical fenestration area shall not be greater than 
that specified in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8. 
Exception Vertical fenestration complying with Exception (3) to Section 5.5.4.4.1. 
5.5.4.2.2 Maximum Skylight Fenestration Area. The total skylight area shall not be greater than 
that specified in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8. 
Exception The total skylight area is permitted to be increased to no greater than 6% of the gross roof 
area, provided the skylights meet all of the criteria in Exception (1) to Section 5.5.4.4.2 and the total 
daylight area under skylights is a minimum of half the floor area of the space. 
5.5.4.2.3 Minimum Skylight Fenestration Area. In any enclosed space in a building that is 
a. 232 m2 and greater; 
b. directly under a roof with ceiling heights greater than 4.6 m; and 
c. one of the following space types: office, lobby, atrium, concourse, corridor, storage (including 
nonrefrigerated warehouse), gymnasium, fitness/exercise area, playing area, gymnasium seating area, 
convention exhibit/event space, courtroom, automotive service, fire station engine room, 
manufacturing corridor/transition and bay areas, retail, library reading and stack areas, 
distribution/sorting area, transportation baggage and seating areas, or workshop, the total daylight 
area under skylights shall be a minimum of half the floor area and either 
a. provide a minimum skylight area to daylight area under skylights of 3% with a skylight VT of at least 
0.40 or 
b. provide a minimum skylight effective aperture of at least 1%. 
These skylights shall have a glazing material or diffuser with a measured haze value greater than 90% 
when tested according to ASTM D1003. General lighting in the daylight area shall be controlled as 
described in Section 9.4.1.1(f). 
Exceptions: 
1. Enclosed spaces in Climate Zones 6 through 8 
2. Enclosed spaces where it is documented that existing structures or natural objects block direct the 
enclosed space for more than 1500 daytime hours per year between 8 a.m. and 4 p.m. 
3. Enclosed spaces where the daylight area under roof monitors is greater than 50% of the enclosed 
space floor area 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 75 
4. Enclosed spaces where it is documented that 90% of the skylight area is shaded on June 21 in the 
Northern Hemisphere (December 21 in the Southern Hemisphere) at noon by permanent architectural 
features of the building 
5. Enclosed spaces where the total area minus the primary and secondary sidelighted area(s) is 
less than 232 m2 and where the lighting is controlled according to sidelighting requirements described 
in Section 9.4.1.1(e) 
5.5.4.3 Fenestration U‐Factor. Fenestration shall have a U‐factor not greater than that specified in 
Tables 5.5‐1 through 5.5‐8. 
However, for locations in Climate Zone 1 with a cooling design temperature of 35°C and greater, the 
maximum allowed U‐factors for vertical fenestration for all conditioned spaces, nonresidential and 
residential, are U‐1.82 for nonmetal framing, U‐2.84 for fixed metal framing, U‐3.69 for operable metal 
framing, and U‐4.71 for entrance door metal framing. 
Exception The U‐factor for skylights is permitted to be increased to no greater than 5.11 W/m2∙K in 
Climate Zones 1 through 3 and 4.26 W/m2∙K in Climate Zones 4 through 8, provided the skylights meet 
all of the criteria in Exception (1) to Section 5.5.4.4.2. 
5.5.4.4 Fenestration Solar Heat Gain 
Coefficient (SHGC) 
5.5.4.4.1 SHGC of Vertical Fenestration. Vertical fenestration shall have an SHGC not greater than 
that specified in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8. 
Exceptions: 
1. For demonstrating compliance for vertical fenestration shaded by opaque permanent projections 
that will last as long as the building itself, the SHGC in the proposed building shall be reduced by using 

the multipliers in Table 5.5.4.4.1.   
Permanent projections consisting of open louvers shall be considered to provide shading, provided that 
no sun penetrates the louvers during the peak sun angle on June 21. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 76 
2. For demonstrating compliance for vertical fenestration shaded by partially opaque permanent 
projections (e.g., framing with glass or perforated metal) that will last as long as the building itself, the 
projection factor (PF) shall be reduced by multiplying it by a factor of Os,  
The SHGC in the proposed building then shall be reduced by using the multipliers in Table 5.5.4.4.1 for 
each fenestration product. 
3. Vertical fenestration that is located on the street side of the street‐level story only, provided that 
a. the street side of the street‐level story does not exceed 6 m in height, 
b. the fenestration has a continuous overhang with a weighted average PF greater than 0.5, and 
c. the fenestration area for the street side of the street‐level story is less than 75% of the gross wall area 
for the street side of the street‐level story. 
When this exception is utilized, separate calculations shall be performed for these sections of the 
building envelope, and these values shall not be averaged with any others for compliance purposes. No 
credit shall be given here or elsewhere in the building for not fully utilizing the fenestration area 
allowed. 
4. For dynamic glazing, the minimum SHGC shall be used to demonstrate compliance with this section. 
Dynamic glazing shall be considered separately from other vertical fenestration, and area‐weighted 
averaging with other vertical fenestration that is not dynamic glazing shall not be permitted. 
5. Vertical fenestration that is north‐oriented shall be allowed to have a maximum solar heat gain 
coefficient SHGC‐0.05 greater than that specified in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8. When this exception is 
utilized, separate calculations shall be performed for these sections of the building envelope, and these 
values shall not be averaged with any others for compliance purposes. 
5.5.4.4.2 SHGC of Skylights. Skylights shall have an SHGC not greater than that specified in Tables 
5.5‐1 through 5.5‐8. 
Exceptions: 
1. Skylights are exempt from SHGC requirements provided the following: 
a. They have a glazing material or diffuser with a measured haze value greater than 90% when tested 
according toASTM D1003. 
b. They have a skylight VT greater than 0.40. 
c. They have all general lighting in the daylight area under skylights controlled by multilevel 
photocontrols in accordance with Section 9.4.1.1(f). 
2. For dynamic glazing, the minimum SHGC shall be used to demonstrate compliance with this section. 
Dynamic glazing shall be considered separately from other skylights, and areaweighted averaging with 
other skylights that is not dynamic glazing shall not be permitted. 
Exceptions: 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 77 
1. Vertical fenestration that complies with Exception (3) Section 5.5.4.4.1. 
2. Buildings that have an existing building or existing permanent infrastructure within 6 m to the south 
(north in the southern hemisphere) that is at least half as tall as the proposed building 
3. Buildings with shade on 75% of the west‐ and east‐oriented vertical fenestration areas from 
permanent projections, existing buildings, existing permanent infrastructure, or topography at 9 a.m. 
and 3 p.m. on the summer solstice (June 21 in the northern hemisphere) 
4. Alterations and additions with no increase in vertical fenestration area 
5. Buildings where the west‐oriented and east‐oriented vertical fenestration area (as defined in Section 
5.5.4.5) does not exceed 20% of the gross wall area for each of those façades, and SHGC on those 
facades is no greater than 90% of the criteria in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8 
6. Buildings in Climate Zone 8 
5.5.4.6 Visible Transmittance/SHGC Ratio. Where automatic daylighting controls are required in 
accordance with Section 9.4.1.1(e) or (f), fenestration shall have a ratio of VT divided by SHGC not less 
than that specified in Tables 5.5‐1 through 5.5‐8 for the appropriate fenestration area. 
Exceptions: 
1. A light‐to‐solar‐gain ratio (LSG) of not less than 1.25 is allowed to be used as an alternative to 
VT/SHGC. When using this option, the centerof‐ glass VT and the center‐of‐glass SHGC shall be 
determined in accordance with NFRC 300 and NFRC 301, determined by an independent laboratory or 
included in a database published by a government agency, and certified by the manufacturer. 
2. Fenestration not covered in the scope of the NFRC 200  
3. Enclosed spaces where the daylight area under rooftop monitors is greater than 50% of the enclosed 
space floor area 
4. Enclosed spaces with skylight(s) that comply with Section 5.5.4.2.3 
5. Enclosed spaces where the sidelighting effective aperture is greater than or equal to 0.15 
6. For dynamic glazing, the VT/SHGC ratio and the LSG shall be determined using the maximum VT and 
maximum SHGC. Dynamic glazing shall be considered separately from other fenestration, and area‐
weighted averaging with other fenestration that is not dynamic glazing shall not be permitted. 
5.6 Building Envelope Trade‐Off Option 
5.6.1 The building envelope complies with the standard if 
a. the proposed building satisfies the provisions of Sections 5.1, 5.4, 5.7, and 5.8 and 
b. the envelope performance factor of the proposed building is less than or equal to the envelope 
performance factor of the budget building. 
5.6.1.1 All components of the building envelope shown on architectural drawings or installed in existing 
buildings shall be modeled in the proposed building design. The simulation model fenestration and 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 78 
opaque envelope types and area shall be consistent with the design documents. Any envelope 
assembly that covers less than 5% of the total area of that assembly type (e.g., exterior walls) need not 
be separately described, provided it is similar to an assembly being modeled. If not separately 
described, the area of an envelope assembly shall be added to the area of an assembly of that same 
type with the same orientation and thermal properties. 
5.6.1.2 Trade‐Offs Limited to Building Permit. When the building permit being sought applies to 
less than the whole building, parameters relating to unmodified existing conditions or to future building 
components shall be identical for both the proposed envelope performance factor and the base 
envelope performance factor. Future building components shall meet the prescriptive requirements of 
Section 5.5 
5.6.1.3 Envelope performance factor shall be calculated using the procedures of Normative Appendix 
C. 
5.7 Submittals 
5.7.1 General. The authority having jurisdiction may require submittal of compliance documentation 
and supplemental information in accordance with Section 4.2.2 of this standard. 
5.7.2 Submittal Document Labeling of Space Conditioning Categories. For buildings that 
contain spaces that will be only semiheated or unconditioned, and compliance is sought using the 
semiheated envelope criteria, such spaces shall be clearly indicated on the floor plans that are 
submitted for review. 
5.7.3 Visible Transmittance. Test results required in Section 5.8.2.5 for skylight glazing or diffusers 
shall be included with construction documents submitted with each application for a permit. 
5.7.4 Submittal Documentation of Daylight Areas. Daylighting documentation shall identify 
daylight areas on floor plans, including the primary sidelighted areas, secondary sidelighted areas, 
daylight areas under skylights, and daylight areas under roof monitor. 
5.8 Product Information and Installation Requirements 
5.8.1 Insulation 
5.8.1.1 Labeling Of Building Envelope Insulation. The rated R‐value shall be clearly identified by 
an identification mark applied by the manufacturer to each piece of building envelope insulation. 
Exception When insulation does not have such an identification mark, the installer of such insulation 
shall provide a signed and dated certification for the installed insulation listing the type of insulation, 
the manufacturer, the rated R‐value, and, where appropriate, the initial installed thickness, the settled 
thickness, and the coverage area. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 79 
5.8.1.2 Compliance with Manufacturers’ Requirements. Insulation materials shall be installed in 
accordance with manufacturers’ recommendations and in such a manner as to achieve rated R‐value of 
insulation. 
Exception Where metal‐building roof and metal‐building wall insulation is compressed between the 
roof or wall skin and the structure 
5.8.1.3 Loose‐Fill Insulation Limitation. Open‐blown or poured loose‐fill insulation shall not be 
used in attic roof spaces when the slope of the ceiling is more than three in twelve. 
5.8.1.4 Baffles. When eave vents are installed, baffling of the vent openings shall be provided to 
deflect the incoming air above the surface of the insulation. 
5.8.1.5 Substantial Contact. Insulation shall be installed in a permanent manner in substantial 
contact with the inside surface in accordance with manufacturers’ recommendations for the framing 
system used. Flexible batt insulation installed in floor cavities shall be supported in a permanent 
manner by supports no greater than 600 mm on center. 
Exception Insulation materials that rely on air spaces adjacent to reflective surfaces for their rated 
performance. 
5.8.1.6 Recessed Equipment. Lighting fixtures; heating, ventilating, and air‐conditioning 
equipment, including wall heaters, ducts, and plenums; and other equipment shall not be recessed in 
such a manner as to affect the insulation thickness unless 
a. the total combined area affected (including necessary clearances) is less than 1% of the opaque area 
of the assembly, 
b. the entire roof, wall, or floor is covered with insulation to the full depth required, or 
c. the effects of reduced insulation are included in calculations using an area‐weighted‐average method 
and compressed insulation values obtained from Table A9.4‐2. 
In all cases, air leakage through or around the recessed equipment to the conditioned space shall be 
limited in accordance with Section 5.4.3. 
5.8.1.7 Insulation Protection. Exterior insulation shall be covered with a protective material to 
prevent damage from sunlight, moisture, landscaping operations, equipment maintenance, and wind. 
5.8.1.7.1 In attics and mechanical rooms, a way to access equipment that prevents damaging or 
compressing the insulation shall be provided. 
5.8.1.7.2 Foundation vents shall not interfere with the insulation. 
5.8.1.7.3 Insulation materials in ground contact shall have a water absorption rate no greater than 0.3% 
when tested in accordance with ASTM C272. 
5.8.1.8 Location of Roof Insulation. The roof insulation shall not be installed on a suspended 
ceiling with removable ceiling panels. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 80 
5.8.1.9 Extent of Insulation. Insulation shall extend over the full component area to the required 
rated R‐value of insulation U‐factor, C‐factor, or F‐factor, unless otherwise allowed in Section 5.8.1. 
5.8.1.10 Joints In Rigid Insulation. Where two or more layers of rigid insulation board are used in a 
construction assembly, the edge joints between each layer of boards shall be staggered. 
5.8.2 Fenestration and Doors 
5.8.2.1 Rating of Fenestration Products. The U‐factor, SHGC, VT, and air leakage rate for all 
manufactured fenestration products shall be determined by a laboratory accredited by a nationally 
recognized accreditation organization, such as the National Fenestration Rating Council. 
5.8.2.2 Labeling Of Fenestration and Door Products. All manufactured and site‐built 
fenestration and door products shall be labeled, or a signed and dated certificate shall be provided, by 
the manufacturer, listing the U‐factor, SHGC, VT, and air leakage rate. 
Exception Doors with less than 25% glazing are not required to list SHGC and VT. 
5.8.2.3 U‐Factor. U‐factors shall be determined in accordance with NFRC 100. U‐factors for skylights 
shall be determined for a slope of 20 degrees above the horizontal. 
Exceptions: 
1. U‐factors from Section A8.1 shall be an acceptable alternative for determining compliance with the 
U‐factor criteria for skylights. Where credit is being taken for a low‐emissivity coating, the emissivity of 
the coating shall be determined in accordance with NFRC 300. Emissivity shall be verified and certified 
by the manufacturer. 
2. U‐factors from Section A8.2 shall be an acceptable alternative for determining compliance with the 
U‐factor criteria for vertical fenestration. 
3. U‐factors from Section A7 shall be an acceptable alternative for determining compliance with the 
U‐factor criteria for opaque doors. 
4. For garage doors, ANSI/DASMA105 shall be an acceptable alternative for determining U‐factors. 
5.8.2.4 Solar Heat Gain Coefficient. SHGC for the overall fenestration area shall be determined in 
accordance with NFRC 200. 
Exceptions: 
1. Shading coefficient (SC) of the center‐of‐glass multiplied by 0.86 shall be an acceptable alternative 
for determining compliance with the SHGC requirements for the overall fenestration area. SC shall be 
determined using a spectral data file determined in accordance with NFRC 300. SC shall be verified and 
certified by the manufacturer. 
2. SHGC of the center‐of‐glass shall be an acceptable alternative for determining compliance with the 
SHGC requirements for the overall fenestration area. SHGC shall be determined using a spectral data 
file determined in accordance with NFRC 300. SHGC shall be verified and certified by the manufacturer. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 81 
3. SHGC from Section A8.1 shall be an acceptable alternative for determining compliance with the 
SHGC criteria for skylights. Where credit is being taken for a low‐emissivity coating, the emissivity of 
the coating shall be determined in accordance with NFRC 300. Emissivity shall be verified and certified 
by the manufacturer. 
4. SHGC from Section A8.2 shall be an acceptable alternative for determining compliance with the 
SHGC criteria for vertical fenestration. 
5.8.2.5 Visible Transmittance. VT shall be determined in accordance with NFRC 200. VT shall be 
verified and certified by the manufacturer. 
Exceptions: For skylights whose transmittances are not within the scope of NFRC 200, their 
transmittance shall be the solar photometric transmittance of the skylight glazing material(s) 
determined in accordance with ASTM E972. 
6. HEATING, VENTILATING, AND AIR CONDITIONING 
6.1 General 
6.1.1 Scope 
6.1.1.1 New Buildings. Mechanical equipment and systems serving the heating, cooling, ventilating, 
or refrigeration needs of new buildings shall comply with the requirements of this section as described 
in Section 6.2. 
6.1.1.2 Additions to Existing Buildings. Mechanical equipment and systems serving the heating, 
cooling, ventilating, or refrigeration needs of additions to existing buildings shall comply with the 
requirements of this section as described in Section 6.2. 
Exception When HVACR to an addition is provided by existing HVACR systems and equipment, such 
existing systems and equipment shall not be required to comply with this standard. However, any new 
systems or equipment installed must comply with specific requirements applicable to those systems 
and equipment. 
6.1.1.3 Alterations to Heating, Ventilating, Air Conditioning, and Refrigeration in Existing 
Buildings 
6.1.1.3.1 New HVACR equipment as a direct replacement of existing HVACR equipment shall comply 
with the specific minimum efficiency requirements applicable to that equipment. 
6.1.1.3.2 New cooling systems installed to serve previously uncooled spaces shall comply with this 
section as described in Section 6.2. 
6.1.1.3.3 Alterations to existing cooling systems shall not decrease economizer capability unless the 
system complies with Section 6.5.1. 
6.1.1.3.4 New and replacement ductwork shall comply with Sections 6.4.4.1 and 6.4.4.2. 
6.1.1.3.5 New and replacement piping shall comply with Section 6.4.4.1. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 82 
Exceptions to Section 6.1.1.3: Compliance shall not be required 
1. for equipment that is being modified or repaired but not replaced, provided that such modifications 
and/or repairs will not result in an increase in the annual energy consumption of the equipment using 
the same energy type; 
2. where a replacement or alteration of equipment requires extensive revisions to other systems, 
equipment, or elements of a building, and such replaced or altered equipment is a like‐for‐like 
replacement; 
3. for a refrigerant change of existing equipment; 
4. for the relocation of existing equipment; or 
5. for ducts and piping where there is insufficient space or access to meet these requirements. 
6.2 Compliance Paths 
6.2.1 Compliance. Compliance with Section 6 shall be achieved by meeting all requirements for 
Sections 6.1, “General”; Section 6.7, “Submittals”; Section 6.8, “Minimum Equipment Efficiency 
Tables”; and one of the following: 
a. Section 6.3, “Simplified Approach Option for HVAC Systems” 
b. Sections 6.4, “Mandatory Provisions” and 6.5, “Prescriptive Path” 
c. Sections 6.4, “Mandatory Provisions” and 6.6, “Alternative Compliance Path” 
6.2.2 Projects using the Energy Cost Budget Method (see Section 11 of this standard) must comply with 
Section 6.4, the mandatory provisions of this section, as a portion of that compliance path. 
6.3 Simplified Approach Option for HVAC Systems 
6.3.1 Scope. The simplified approach is an optional path for compliance when the following 
conditions are met: 
a. The building is two stories or fewer in height. 
b. Gross floor area is less than 2300 m2. 
c. Each HVAC system in the building complies with the requirements listed in Section 6.3.2. 
6.3.2 Criteria. The HVAC system must meet all of the following criteria: 
a. The system serves a single HVAC zone. 
b. The equipment must meet the variable flow requirements of Section 6.5.3.2.1. 
c. Cooling (if any) shall be provided by a unitary packaged or split‐system air conditioner that is either 
air cooled or evaporatively cooled, with efficiency meeting the requirements shown in Table 6.8.1‐1 (air 
conditioners), Table 6.8.1‐2 (heat pumps), or Table 6.8.1‐4 (packaged terminal and room air 
conditioners and heat pumps) for the applicable equipment category. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 83 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 84 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 85 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 86 
  
d. The system shall have an air economizer meeting the requirements of Section 6.5.1. 
e. Heating (if any) shall be provided by a unitary packaged or split‐system heat pump that meets the 
applicable efficiency requirements shown in Table 6.8.1‐2 (heat pumps) or Table 6.8.1‐4 (packaged 
terminal and room air conditioners and heat pumps), a fuel‐fired furnace that meets the applicable 
efficiency requirements shown in Table 6.8.1‐5 (furnaces, duct furnaces, and unit heaters), an electric 
resistance heater, or a baseboard system connected to a boiler that meets the applicable efficiency 
requirements shown in Table 6.8.1‐6 (boilers). 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 87 
  

 
f. The system shall meet the exhaust air energy recovery requirements of Section 6.5.6.1. 
g. The system shall be controlled by a manual changeover or dual setpoint thermostat. 
h. If a heat pump equipped with auxiliary internal electric resistance heaters is installed, controls shall 
be provided that prevent supplemental heater operation when the heating load can be met by the heat 
pump alone during both steady‐state operation and setback recovery. Supplemental heater operation 
is permitted during outdoor coil defrost cycles. The heat pump must be controlled by either (1) a digital 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 88 
or electronic thermostat designed for heat‐pump use that energizes auxiliary heat only when the heat 
pump has insufficient capacity to maintain setpoint or to warm up the space at a sufficient rate or (2) a 
multistage space thermostat and an outdoor air thermostat wired to energize auxiliary heat only on the 
last stage of the space thermostat and when outdoor air temperature is less than 4.4°C. 
Exception Heat pumps that comply with the following: 
1. Have a minimum efficiency regulated by NAECA 
2. Meet the requirements in Table 6.8.1‐2 
3. Include all usage of internal electric resistance heating 
i. The system controls shall not permit reheat or any other form of simultaneous heating and cooling for 
humidity control. 
j. Systems serving spaces other than hotel/motel guest rooms, and other than those requiring 
continuous operation, which have both a cooling or heating capacity greater than 4.4 kW and a supply 
fan motor power greater than 0.56 kW, shall be provided with a time clock that (1) can start and stop 
the system under different schedules for seven different day types per week, (2) is capable of retaining 
programming and time setting during a loss of power for a period of at least ten hours, (3) includes an 
accessible manual override that allows temporary operation of the system for up to two hours, (4) is 
capable of temperature setback down to 13°C during off hours, and (5) is capable of temperature setup 
to 32°C during off hours. 
k. Except for piping within manufacturers’ units, HVAC piping shall be insulated in accordance with 
Tables 6.8.3‐1 and 6.8.3‐2. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 89 
  
Insulation exposed to weather shall be suitable for outdoor service, e.g., protected by aluminum, sheet 
metal, painted canvas, or plastic cover. Cellular foam insulation shall be protected as above or painted 
with a coating that is water retardant and provides shielding from solar radiation. 
l. Ductwork and plenums shall be insulated in accordance with Tables 6.8.2‐1 and 6.8.2‐2 and shall be 
sealed in accordance with Section 6.4.4.2.1. Construction documents shall require a ducted system to 
be air balanced in accordance with industry accepted procedures. 
n. Outdoor air intake and exhaust systems shall meet the requirements of Section 6.4.3.4. 
o. Where separate heating and cooling equipment serves the same temperature zone, thermostats 
shall be interlocked to prevent simultaneous heating and cooling. 
p. Systems with a design supply air capacity greater than 5000 L/s shall have optimum start controls. 
q. The system shall comply with the demand control ventilation requirements in Section 6.4.3.8. 
r. The system complies with the door switch requirements in Section 6.5.10. rates, including controls 
necessary to modulate airflow in response to appliance operation and to maintain full capture and 
containment of smoke, effluent, and combustion products during cooking and idle. 
c. Listed energy recovery devices with a sensible heat recovery effectiveness of not less than 40% on at 
least 50% of the total exhaust airflow. 
6.5.7.1.5 Performance Testing. An approved field test method shall be used to evaluate design 
airflow rates and demonstrate proper capture and containment performance of installed commercial 
kitchen exhaust systems. Where demand ventilation systems are utilized to meet Section 6.5.7.1.4, 
additional performance testing shall be required to demonstrate proper capture and containment at 
minimum airflow. 
6.5.7.2 Laboratory Exhaust Systems. Buildings with laboratory exhaust systems having a total 
exhaust rate greater than 2360 L/s shall include at least one of the following features: 
a. VAV laboratory exhaust and room supply system capable of reducing exhaust and makeup airflow 
rates and/or incorporate a heat recovery system to precondition makeup air from laboratory exhaust  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 90 
b. VAV laboratory exhaust and room supply systems that are required to have minimum circulation 
rates to comply with code or accreditation standards shall be capable of reducing zone exhaust and 
makeup airflow rates to the regulated minimum circulation values or the minimum required to maintain 
pressurization relationship requirements. Nonregulated zones shall be capable of reducing exhaust and 
makeup airflow rates to 50% of the zone design values or the minimum required to maintain 
pressurization relationship requirements. 
c. Direct makeup (auxiliary) air supply equal to at least 75% of the exhaust airflow rate, heated no 
warmer than 1.1°C below room setpoint, cooled to no cooler than 1.7°C above room setpoint, no 
humidification added, and no simultaneous heating and cooling used for dehumidification control. 
6.5.8 Radiant Heating Systems 
6.5.8.1 Heating Unenclosed Spaces. Radiant heating shall be used when heating is required for 
unenclosed spaces. 
Exception Loading docks equipped with air curtains 
6.5.8.2 Heating Enclosed Spaces. Radiant heating systems that are used as primary or 
supplemental enclosed space heating must be in conformance with the governing provisions of the 
standard, including, but not limited to, the following: 
a. Radiant hydronic ceiling or floor panels (used for heating or cooling) 
b. Combination or hybrid systems incorporating radiant heating (or cooling) panels 
c. Radiant heating (or cooling) panels used in conjunction with other systems such as VAV or thermal 
storage systems 
6.5.9 Hot Gas Bypass Limitation. Cooling systems shall not use hot gas bypass or other evaporator 
pressure control systems unless the system is designed with multiple steps of unloading or continuous 
capacity modulation. The capacity of the hot gas bypass shall be limited as indicated in Table 6.5.9 for 
VAV units and single‐zone VAV units. Hot gas bypass shall not be used on constant‐volume units. 

 
6.5.10 Door Switches. Any conditioned space with a door, including doors with more than one‐half 
glass, opening to the outdoors shall be provided with controls that, when any such door is open, 
a. disable mechanical heating or reset the heating setpoint to 13°C or lower within five minutes of the 
door opening and 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 91 
b. disable mechanical cooling or reset the cooling setpoint to 32°C or greater within five minutes of the 
door opening. Mechanical cooling may remain enabled if outdoor air temperature is below space 
temperature. 
Exceptions: 
1. Building entries with automatic closing devices 
2. Any space without a thermostat 
3. Alterations to existing buildings 
4. Loading docks 
6.5.11 Refrigeration Systems. Refrigeration systems that are comprised of refrigerated display 
cases, walk‐in coolers, or walk‐in freezers connected to remote compressors, remote condensers, or 
remote condensing units shall meet the requirements of Sections 6.5.11.1 through 6.5.11.2. 
Exception Systems utilizing transcritical refrigeration cycle or ammonia refrigerant 
6.5.11.1 Condensers Serving Refrigeration Systems. 
Fan‐powered condensers shall conform to the following requirements: 
a. Design saturated condensing temperatures for air‐cooled condensers shall be less than or equal to 
the design drybulb temperature plus 5.5°C for low‐temperature refrigeration systems and less than or 
equal to the design drybulb temperature plus 8°C for medium‐temperature refrigeration systems. 
1. Saturated condensing temperature for blend refrigerants shall be determined using the average of 
liquid and vapor temperatures as converted from the condenser drain pressure. 
b. Condenser fan motors that are less than 75 kW shall use electronically commutated motors, 
permanent split capacitor‐type motors, or three‐phase motors. 
c. All condenser fans for air‐cooled condensers, evaporatively cooled condensers, and air‐ or water‐
cooled fluid coolers or cooling towers shall incorporate one of the following continuous variable‐speed 
fan‐control approaches and shall reduce fan motor demand to no more than 30% of design wattage at 
50% of design air volume: 
1. Refrigeration system condenser control for aircoole condensers shall use variable setpoint control 
logic to reset the condensing temperature setpoint in response to ambient dry‐bulb temperature. 
2. Refrigeration system condenser control for evaporatively cooled condensers shall use variable 
setpoint control logic to reset the condensing temperature setpoint in response to ambient wet‐bulb 
temperature. 
d. Multiple fan condensers shall be controlled in unison. 
e. The minimum condensing temperature setpoint shall be no greater than 21.1°C. 
6.5.11.2 Compressor Systems. Refrigeration compressor systems shall conform to the following 
requirements: 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 92 
a. Compressors and multiple‐compressor systems suction groups shall include control systems that use 
floating suction pressure control logic to reset the target suction pressure temperature based on the 
temperature requirements of the attached refrigeration display cases or walk‐ins. 
Exceptions: 
1. Single‐compressor systems that do not have variable capacity capability 
2. Suction groups that have a design saturated suction temperature equal to or greater than –1.1°C, 
suction groups that comprise the high stage of a two‐stage or cascade system, or suction groups that 
primarily serve chillers for secondary cooling fluids. 
b. Liquid subcooling shall be provided for all low‐temperature compressor systems with a design 
cooling capacity equal to or greater than 29.3 kW with a design saturated suction temperature equal to 
or less than –23.3°C. The subcooled liquid temperature shall be controlled at a maximum temperature 
setpoint of 10°C at the exit of the subcooler using either compressor economizer (interstage) ports or a 
separate compressor suction group operating at a saturated suction temperature equal to or greater 
than –7.8°C. 
1. Subcooled liquid lines are subject to the insulation requirements of Table 6.8.3‐2. 
c. All compressors that incorporate internal or external crankcase heaters shall provide a means to cycle 
the heaters off during compressor operation. 
6.6 Alternative Compliance Path 
6.6.1 Computer Rooms Systems. HVAC systems serving the heating, cooling, or ventilating needs 
of a computer room shall comply with Sections 6.1, 6.4, 6.6.1.1 or 6.6.1.2, 6.6.1.3, 6.7, and 6.8. 
6.6.1.1 The computer room PUE1 shall be less than or equal to the values listed in Table 6.6.1.  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 93 
  
Hourly simulation of the proposed design, for purposes of calculating PUE1, shall be based on the 
ASHRAE Standard 90.1 Appendix G simulation methodology. 
Exceptions: This compliance path is not allowed for a proposed computer room design utilizing a 
combined heat and power system. 
6.6.1.2 The computer room PUE0 is less than or equal to the values listed in Table 6.6.1, shall be the 
highest value determined at outdoor cooling design temperatures, and shall be limited to systems only 
utilizing electricity for an energy source. PUE0 shall be calculated for two conditions: 100% design IT 
equipment energy and 50% design IT equipment energy. 
6.6.1.3 Documentation shall be provided, including a breakdown of energy consumption or demand by 
at least the following components: IT equipment, power distribution losses external to the IT 
equipment, HVAC systems, and lighting. 
6.7 Submittals 
6.7.1 General. The authority having jurisdiction may require submittal of compliance documentation 
and supplemental information in accordance with Section 4.2.2 of this standard. 
6.7.2 Completion Requirements. The following requirements are mandatory provisions and are 
necessary for compliance with the standard. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 94 
6.7.2.1 Drawings. Construction documents shall require that, within 90 days after the date of system 
acceptance, record drawings of the actual installation be provided to the building owner or the 
designated representative of the building owner. Record drawings shall include, as a minimum, the 
location and performance data on each piece of equipment; general configuration of the duct and pipe 
distribution system, including sizes; and the terminal air or water design flow rates. 
6.7.2.2 Manuals. Construction documents shall require that an operating manual and a maintenance 
manual be pro‐ 
7. SERVICEWATER HEATING 
7.1 General 
7.1.1 ServiceWater Heating Scope 
7.1.1.1 New Buildings. Service water heating systems and equipment shall comply with the 
requirements of this section as described in Section 7.2. 
7.1.1.2 Additions to Existing Buildings. Service water heating systems and equipment shall comply 
with the requirements of this section. 
Exception When the service water heating to an addition is provided by existing service water heating 
systems and equipment, such systems and equipment shall not be required to comply with this 
standard. 
However, any new systems or equipment installed must comply with specific requirements applicable 
to those systems and equipment. 
7.1.1.3 Alterations to Existing Buildings. Building service water heating equipment installed as a 
direct replacement for existing building service water heating equipment shall comply with the 
requirements of Section 7 applicable to the equipment being replaced. New and replacement piping 
shall comply with Section 7.4.3. 
Exception Compliance shall not be required where there is insufficient space or access to meet these 
requirements. 
7.2 Compliance Paths 
7.2.1 Compliance. Compliance shall be achieved by meeting the requirements of Section 7.1, 
“General”; Section 7.4,“Mandatory Provisions”; Section 7.5, “Prescriptive Path”; Section 7.7, 
“Submittals”; and Section 7.8, “Product Information.” 
7.2.2 Projects using the Energy Cost Budget Method (Section 11) for demonstrating compliance with 
the standard shall meet the requirements of Section 7.4, “Mandatory Provisions,” in conjunction with 
Section 11, “Energy Cost Budget Method.” 
7.3 Simplified/Small Building Option (Not Used) 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 95 
7.4 Mandatory Provisions 
7.4.1 Load Calculations. Service water heating system design loads for the purpose of sizing systems 
and equipment shall be determined in accordance with manufacturers’ published sizing guidelines or 
generally accepted engineering standards and handbooks acceptable to the adopting authority (e.g., 
ASHRAE Handbook—HVAC Applications). 
7.4.2 Equipment Efficiency. All water heating equipment, hot‐water supply boilers used solely for 
heating potable water, pool heaters, and hot‐water storage tanks shall meet the criteria listed in Table 
7.8.  

 
Where multiple criteria are listed, all criteria shall be met. Omission of minimum performance 
requirements for certain classes of equipment does not preclude use of such equipment where 
appropriate. Equipment not listed in Table 7.8 has no minimum performance requirements. 
Exceptions: All water heaters and hot‐water supply boilers having more than 530 L of storage capacity 
are not required to meet the standby loss (SL) requirements of Table 7.8 when 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 96 
a. the tank surface is thermally insulated to R‐2.2, 
b. a standing pilot light is not installed, and 
c. gas‐ or oil‐fired storage water heaters have a flue damper or fan‐assisted combustion. 
7.4.3 Service Hot‐Water Piping Insulation. The following piping shall be insulated to levels 
shown in Section 6, Table 6.8.3‐1: 
a. Recirculating system piping, including the supply and return piping of a circulating tank type water 
heater 
b. The first 2.4 m of outlet piping for a constant temperature nonrecirculating storage system 
c. The inlet piping between the storage tank and a heat trap in a nonrecirculating storage system 
d. Piping that is externally heated (such as heat trace or impedance heating) 
7.4.4 ServiceWater Heating System Controls 
7.4.4.1 Temperature Controls. Temperature controls shall be provided that allow for 
storage temperature adjustment from 49°C or lower to a maximum temperature compatible 
with the intended use. 
Exception When the manufacturers’ installation instructions specify a higher minimum thermostat 
setting to minimize condensation and resulting corrosion. 
7.4.4.2 Temperature Maintenance Controls. Systems designed to maintain usage 
temperatures in hot‐water pipes, such as recirculating hot‐water systems or heat trace, shall be 
equipped with automatic time switches or other controls that can be set to switch off the usage 
temperature maintenance system during extended periods when hot water is not required. 
7.4.4.3 Outlet Temperature Controls. Temperature controlling means shall be provided to 
limit the maximum temperature of water delivered from lavatory faucets in public facility 
restrooms to 43°C. 
7.4.4.4 Circulating Pump Controls. When used to maintain storage tank water 
temperature, recirculating pumps shall be equipped with controls limiting operation to a period 
from the start of the heating cycle to a maximum of five minutes after the end of the heating 
cycle. 
7.4.5 Pools 
7.4.5.1 Pool Heaters. Pool heaters shall be equipped with a readily accessible “on/off” switch 
to allow shutting off the heater without adjusting the thermostat setting. Pool heaters fired by 
natural gas shall not have continuously burning pilot lights. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 97 
 7.4.5.2 Pool Covers. Heated pools shall be equipped with a vapor retardant pool cover on or 
at the water surface. Pools heated to more than 32°C shall have a pool cover with a minimum 
insulation value of R‐2.1. 
Exception Pools deriving over 60% of the energy for heating from site‐recovered energy or solar 
energy source. 
7.4.5.3 Time Switches. Time switches shall be installed on swimming pool heaters and 
pumps. 
Exceptions: 
1. Where public health standards require 24‐hour pump operation 
2. Where pumps are required to operate solar and waste heat recovery pool heating systems 
7.4.6 Heat Traps. Vertical pipe risers serving storage water heaters and storage tanks not 
having integral heat traps and serving a nonrecirculating system shall have heat traps on both 
the inlet and outlet piping as close as practical to the storage tank. A heat trap is a means to 
counteract the natural convection of heated water in a vertical pipe run. The means is either a 
device specifically designed for the purpose or an arrangement of tubing that forms a loop of 
360 degrees or piping that from the point of connection to the water heater (inlet or outlet) 
includes a length of piping directed downward before connection to the vertical piping of the 
supply water or hot‐water distribution system, as applicable. 
7.5 Prescriptive Path 
7.5.1 Space Heating and Water Heating. The use of a gas‐fired or oil‐fired space‐heating 
boiler system otherwise complying with Section 6 to provide the total space heating and water 
heating for a building is allowed when one of the following conditions is met: 
a. The single space‐heating boiler, or the component of a modular or multiple boiler system that is 
heating the service water, has a standby loss in kW  
The standby loss is to be determined for a test period of 24 hours duration while maintaining a boiler 
water temperature of at least 50°C above ambient, with an ambient temperature between 16°C and 
32°C. For a boiler with 
a modulating burner, this test shall be conducted at the lowest input. 
b. It is demonstrated to the satisfaction of the authority having jurisdiction that the use of a single heat 
source will consume less energy than separate units. 
c. The energy input of the combined boiler and water heater system is less than 44 kW. 
7.5.2 Service Water Heating Equipment. Service water heating equipment used to provide the 
additional function of space heating as part of a combination (integrated) system shall satisfy all stated 
requirements for the service water heating equipment. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 98 
7.5.3 Buildings with High‐Capacity Service Water Heating Systems. New buildings with gas 
service hot‐water systems with a total installed gas water‐heating input capacity of 293 kW or greater, 
shall have gas service water‐heating equipment with a minimum thermal efficiency (Et) of 90%. 
Multiple units of gas water‐heating equipment are allowed to meet this requirement if the water‐
heating input provided by equipment with thermal efficiency (Et) above and below 90% provides an 
input capacity‐weighted average thermal efficiency of at least 90%. 
The requirements of Section 7.5.3 are effective on July 30, 2015. 
Exceptions: 
1. Where 25% of the annual service water‐heating requirement is provided by site‐solar or site‐
recovered energy. 
2. Water heaters installed in individual dwelling units. 
3. Individual gas water heaters with input capacity not greater than 293 kW 
7.6 Alternative Compliance Path (Not Used) 
7.7 Submittals 
7.7.1 General. The authority having jurisdiction may require submittal of compliance documentation 
and supplemental information, in accord with Section 4.2.2 of this standard. 
7.8 Product Information 
8. POWER 
8.1 General 
8.1.1 Scope. This section applies to all building power distribution systems and only to equipment 
described below. 
8.1.2 New Buildings. Equipment installed in new buildings shall comply with the requirements of this 
section.  
8.1.3 Addition to Existing Buildings. Equipment installed in addition to existing buildings shall 
comply with the requirements of this section. 
8.1.4 Alterations to Existing Buildings 
Exception Compliance shall not be required for the relocation or reuse of existing equipment at the 
same site. 
8.1.4.1 Alterations to building service equipment or systems shall comply with the requirements of this 
section applicable to those specific portions of the building and its systems that are being altered. 
8.1.4.2 Any new equipment subject to the requirements of this section that is installed in conjunction 
with the alterations as a direct replacement of existing equipment shall comply with the specific 
requirements applicable to that equipment. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 99 
8.2 Compliance Paths 
8.2.1 Compliance. Power distribution systems in all projects shall comply with the requirements of 
Section 8.1, “General”; Section 8.4, “Mandatory Provisions”; and Section 8.7, “Submittals.” 
8.3 Simplified/Small Building Option (Not Used) 
8.4 Mandatory Provisions 
8.4.1 Voltage Drop 
Exception Feeder conductors and branch circuits that are dedicated to emergency services 
8.4.1.1 Feeders. Feeder conductors shall be sized for a maximum voltage drop of 2% at design load. 
8.4.1.2 Branch Circuits. Branch circuit conductors shall be sized for a maximum voltage drop of 3% 
at design load. 
8.4.2 Automatic Receptacle Control. The following shall be automatically controlled: 
a. At least 50% of all 125‐volt 15‐ and 20‐amp receptacles in all private offices, conference rooms, rooms 
used primarily for printing and/or copying functions, break rooms, classrooms, and individual 
workstations 
b. At least 25% of branch circuit feeders installed for modular furniture not shown on the construction 
documents This control shall function on 
a. a scheduled basis using a time‐of‐day operated control device that turns receptacles off at specific 
programmed times—an independent program schedule shall be provided for controlled areas of no 
more than 464.5 m2 and not more than one floor (the occupant shall be able to manually override the 
control device for up to two hours), 
b. an occupant sensor that shall turn receptacles off within 20 minutes of all occupants leaving a space, 
or 
c. an automated signal from another control or alarm system that shall turn receptacles off within 20 
minutes after determining that the area is unoccupied. All controlled receptacles shall be permanently 
marked to visually differentiate them from uncontrolled receptacles and are to be uniformly distributed 
throughout the space. Plug‐in devices shall not be used to comply with Section 8.4.2. 
Exceptions: Receptacles for the following shall not require an automatic control device: 
1. Receptacles specifically designated for equipment requiring continuous operation (24 hours/day, 365 
days/year)  
2. Spaces where an automatic control would endanger the safety or security of the room or building 
occupant(s). 
8.4.3 Electrical Energy Monitoring 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 100 
8.4.3.1 Monitoring. Measurement devices shall be installed in new buildings to monitor the electrical 
energy use for each of the following separately: 
a. Total electrical energy 
b. HVAC systems 
c. Interior lighting 
d. Exterior lighting 
e. Receptacle circuits 
For buildings with tenants, these systems shall be separately monitored for the total building and 
(excluding shared systems) for each individual tenant. 
Exception Up to 10% of the load for each of the categories (b) through (e) shall be allowed to be from 
other electrical loads. 
8.4.3.2 Recording and Reporting. The electrical energy usage for all loads specified in Section 
8.4.3.1 shall be recorded a minimum of every 15 minutes and reported at least hourly, daily, monthly, 
and annually. The data for each tenant space shall be made available to that tenant. The system shall 
be capable of maintaining all data collected for a minimum of 36 months. 
Exceptions to 8.4.3.1 and 8.4.3.2: 
1. Building less than 232 m2 
2. Individual tenant spaces less than 929 m2 
3. Dwelling units 
4. Residential buildings with less than 929 m2 of common area 
5. Critical and Equipment branches of NEC Article 517 
8.4.4 Low‐Voltage Dry‐Type Distribution Transformers. Low‐voltage dry‐type transformers 
shall comply with the provisions of the Energy Policy Act of 2005, where applicable, as shown in Table 
8.4.4. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 101 
  
Transformers that are not included in the scope of the Energy Policy Act of 2005 have no performance 
requirements in this section and are listed for ease of reference as exceptions. 
Exceptions: Transformers that meet any of the following exclusions of the Energy Policy Act of 2005 
based on 10 CFR 431 definition: 
1. Special purpose applications 
2. Not likely to be used in general purpose applications 
3. Transformers with multiple voltage taps where the highest tap is at least 20% more than the lowest 
tap 
4. Drive transformer 
5. Rectifier transformer 
6. Auto‐transformer 
7. Uninterruptible power system transformer 
8. Impedance transformer 
9. Regulating transformer 
10. Sealed and nonventilating transformer 
11. Machine tool transformer 
12. Welding transformer 
13. Grounding transformer, or 
14. Testing transformer 
8.5 Prescriptive Path (Not Used) 
8.6 Alternative Compliance Path (Not Used) 
8.7 Submittals 
8.7.1 Drawings. Construction documents shall require that within 30 days after the date of system 
acceptance, record drawings of the actual installation shall be provided to the building owner, including 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 102 
a. a single‐line diagram of the building electrical distribution system and 
b. floor plans indicating location and area served for all distribution. 
8.7.2 Manuals. Construction documents shall require that an operating manual and maintenance 
manual be provided to the building owner. The manuals shall include, at a minimum, the following: 
a. Submittal data stating equipment rating and selected options for each piece of equipment requiring 
maintenance.  
b. Operation manuals and maintenance manuals for each piece of equipment requiring maintenance. 
Required routine maintenance actions shall be clearly identified. 
c. Names and addresses of at least one qualified service agency. 
d. A complete narrative of how each system is intended to operate. 
(Enforcement agencies should only check to ensure that the construction documents require this 
information to be transmitted to the owner and should not expect copies of any of the materials.) 
9. LIGHTING 
9.1 General 
9.1.1 Scope. This section shall apply to the following: a. Interior spaces of buildings 
b. Exterior building features, including façades, illuminated roofs, architectural features, entrances, 
exits, loading docks, and illuminated canopies c. Exterior building grounds lighting provided through 
the building’s electrical service 
Exceptions: 
1. Emergency lighting that is automatically off during normal building operation 
2. Lighting within dwelling units 
3. Lighting that is specifically designated as required by a health or life safety statute, ordinance, or 
regulation 
4. Decorative gas lighting systems 
9.1.2 Lighting Alterations. For the alteration of any lighting system in an interior space, that space 
shall comply with the lighting power density (LPD) requirements of Section 9 applicable to that space 
and the automatic shutoff requirements of Section 9.4.1.1. For the alteration of any lighting system in 
an exterior building application, that lighting system shall comply with the lighting power density (LPD) 
requirements of Section 9 applicable to the area illuminated by that lighting system and the applicable 
control requirements of Sections 9.4.1.4(a) and 9.4.1.4(b). Such alterations shall include all luminaires 
that are added, replaced or removed. This requirement shall also be met for alterations that involve 
only the replacement of lamps plus ballasts. Alterations do not include routine maintenance or repair 
situations. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 103 
Exception Alterations that involve less than 10% of the connected lighting load in a space or area need 
not comply with these requirements, provided that such alterations do not increase the installed LPD. 
9.1.3 Installed Lighting Power. The luminaire wattage for all interior and exterior applications shall 
include all power used by the luminaires, including lamps, ballasts, transformers, and control devices, 
except as specifically exempted in Section 9.1.1, 9.2.2.3, or 9.4.2. 
Exception If two or more independently operating lighting systems in a space are capable of being 
controlled to prevent simultaneous user operation, the installed interior lighting power or the installed 
exterior lighting power shall be based solely on the lighting system with the highest wattage. 
9.1.4 Interior and Exterior Luminaire Wattage. Luminaire wattage, when used to calculate either 
installed interior lighting power or installed exterior lighting power, shall be determined in accordance 
with the following criteria: 
a. The wattage of line‐voltage luminaires not containing permanently installed ballasts, transformers, 
or similar devices shall be the manufacturers’ labeled maximum wattage of the luminaire. 
b. The wattage of luminaires with permanently installed or remote ballasts, transformers, or similar 
devices shall be the operating input wattage of the maximum lamp/auxiliary combination based on 
values from the auxiliary manufacturers’ literature or recognized testing laboratories or shall be the 
maximum labeled wattage of the luminaire. 
Exception Lighting power calculations for ballasts with adjustable ballast factors shall be based on the 
ballast factor that will be used in the space, provided that the ballast factor is not user changeable. 
c. For line‐voltage lighting track and plug‐in busway designed to allow the addition and/or relocation of 
luminaires without altering the wiring of the system, the wattage shall be 
1. the specified wattage of the luminaires included in the system with a minimum of 98 W/lin m, 
2. the wattage limit of the system’s circuit breaker or 
3. the wattage limit of other permanent current‐limiting device(s) on the system. 
d. The wattage of low‐voltage lighting track, cable conductor, rail conductor, and other flexible lighting 
systems that allow the addition and/or relocation of luminaires without altering the wiring of the 
system shall be the specified wattage of the transformer supplying the system. 
e. The wattage of all other miscellaneous lighting equipment shall be the specified wattage of the 
lighting equipment. 
9.2 Compliance 
9.2.1 Compliance Paths. Lighting systems and equipment shall comply with Section 9.1, “General”; 
Section 9.4, “Mandatory Provisions”; Section 9.7, “Submittals”; and the prescriptive requirements of 
either 
a. Section 9.5, “Building Area Method Compliance Path” or 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 104 
b. Section 9.6, “Alternative Compliance Path: Space‐by‐ Space Method.” 
9.2.2 Prescriptive Requirements 
9.2.2.1 Building Area Method. This method for determining the interior lighting power allowance, 
described in Section 9.5, is a simplified approach for demonstrating compliance. 
9.2.2.2 Space‐by‐Space Method. This method, described in Section 9.6, is an alternative approach 
that allows greater flexibility.  
9.2.2.3 Interior Lighting Power. The interior lighting power allowance for a building or a separately 
metered or permitted portion of a building shall be determined by either the Building Area Method, 
described in Section 9.5, or the Space‐by‐Space Method, described in Section 9.6. Trade‐offs of interior 
lighting power allowance among portions of the building for which a different method of calculation 
has been used are not permitted. The installed interior lighting power identified in accordance with 
Section 9.1.3 shall not exceed the interior lighting power allowance developed in accordance with 
Section 9.5 or 9.6. 
Exceptions: The following lighting equipment and applications shall not be considered when 
determining the interior lighting power allowance developed in accordance with Section 9.5 or 9.6, nor 
shall the wattage for such lighting be included in the installed interior lighting power identified in 
accordance with Section 
9.1.3. However, any such lighting shall not be exempt unless it is an addition to general lighting and is 
controlled by an independent control device. 
1. Display or accent lighting that is an essential element for the function performed in galleries, 
museums, and monuments 
2. Lighting that is integral to equipment or instrumentation and is installed by its manufacturer 
3. Lighting specifically designed for use only during medical or dental procedures and lighting integral 
to medical equipment 
4. Lighting integral to both open and glass‐enclosed refrigerator and freezer cases 
5. Lighting integral to food warming and food preparation equipment 
6. Lighting specifically designed for the life support of nonhuman life forms 
7. Lighting in retail display windows, provided the display area is enclosed by ceiling‐height partitions 
8. Lighting in interior spaces that have been specifically designated as a registered interior historic 
landmark 
9. Lighting that is an integral part of advertising or directional signage 
10. Exit signs 
11. Lighting that is for sale or lighting educational demonstration systems 
12. Lighting for theatrical purposes, including performance, stage, and film and video production 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 105 
13. Lighting for television broadcasting in sporting activity areas 
14. Casino gaming areas 
15. Furniture‐mounted supplemental task lighting that is controlled by automatic shutoff and complies 
with Section 9.4.1.3(c) 
16. Mirror lighting in dressing rooms and accent lighting in religious pulpit and choir areas 
17. Parking garage transition lighting—lighting for covered vehicle entrances and exits from buildings 
and parking structures—that complies with Section 9.4.1.2(a) and 9.4.1.2(c); each transition zone shall 
not exceed a depth of 20 m inside the structure and a width of 15 m 
9.3 (Not Used) 
9.4 Mandatory Provisions 
9.4.1 Lighting Control. Building lighting controls shall be installed to meet the provisions of Sections 
9.4.1.1, 9.4.1.2, 9.4.1.3, and 9.4.1.4. 
9.4.1.1 Interior Lighting Controls. For each space in the building, all of the lighting control 
functions indicated in Table 9.6.1, for the appropriate space type in column A, and as described below, 
shall be implemented. All control functions labeled with an “REQ” are mandatory and shall be 
implemented. If a space type has control functions labeled “ADD1” then at least one of those functions 
shall be implemented. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 106 
If a space type has control functions labeled “ADD2” then at least one of those functions shall be 
implemented. For space types not listed, select a reasonably equivalent type. If using the Space‐by‐
Space Method for LPD requirements, the space type used for determining control requirement shall be 
the same space type used to determine the LPD. 
a. Local control: There shall be one or more manual lighting controls in the space that controls all of the 
lighting in the space. Each control device shall control an area (1) no larger than 232m2 if the space is  
929 m2 and (2) no larger than 929 m2 otherwise. The device installed to comply with this provision shall 
be readily accessible and located so that the occupants can see the controlled lighting when using the 
control device. 
Exception Remote location of this local control device or devices shall be permitted for reasons of 
safety or security when each remote control device has an indicator pilot light as part of or next to the 
control device and the light is clearly labeled to identify the controlled lighting. 
b. Restricted to manual ON: None of the lighting shall be automatically turned on. 
Exception Manual ON is not required where manual ON operation of the general lighting would 
endanger the safety or security of the room or building occupants. 
c. Restricted to partial automatic ON: No more than 50% of the lighting power for the general lighting 
shall be allowed to be automatically turned on, and none of the remaining lighting shall be 
automatically turned on. 
d. Bilevel lighting control: The general lighting in the space shall be controlled so as to provide at least 
one intermediate step in lighting power or continuous dimming in addition to full ON and full OFF. At 
least one intermediate step shall be between 30% and 70% (inclusive) of full lighting power. 
e. Automatic daylight responsive controls for sidelighting: In any space where the combined input power 
of all general lighting completely or partially within the primary sidelighted areas is 150 W or greater, 
the general lighting in the primary sidelighted areas shall be controlled by photocontrols. 
In any space where the combined input power of all general lighting completely or partially within the 
primary and secondary sidelighted areas is 300 W or greater, the general lighting in the primary 
sidelighted areas and secondary sidelighted areas shall be controlled by photocontrols. 
The control system shall have the following characteristics: 
1. The calibration adjustments shall be readily accessible. 
2. At minimum, general lighting in the secondary sidelighted area shall be controlled independently of 
the general lighting in the primary sidelighted area. 
3. The photocontrol shall reduce electric lighting in response to available daylight using continuous 
dimming or with at least one control point between 50% and 70% of design lighting power, a second 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 107 
control point between 20% and 40% of design lighting power or the lowest dimming level the 
technology allows, and a third control point that turns off all the controlled lighting. 
Exceptions: The following areas are exempted from Section 9.4.1.1(e): 
1. Primary sidelighted areas where the top of any existing adjacent structure is twice as high above the 
windows as its distance away from the windows 
2. Sidelighted areas where the total glazing area is less than 1.9 m2 
3. Retail spaces 
f. Automatic daylight responsive controls for toplighting: 
In any space where the combined input power for all general lighting completely or partially within 
daylight areas under skylights and daylight areas under roof monitors is 150 W or greater, general 
lighting in the daylight area shall be controlled by photocontrols having the following characteristics: 
1. The calibration adjustments shall be readily accessible. 
2. The photocontrol shall reduce electric lighting in response to available daylight using continuous 
dimming or with at least one control point that is between 50% and 70% of design lighting power, a 
second control point between 20% and 40% of design lighting power or the lowest dimming level the 
technology allows, and a third control point that turns off all the controlled lighting. 
3. General lighting in overlapping toplighted and sidelighted daylight areas shall be controlled together 
with general lighting in the daylight area under skylights or daylight areas under roof monitors. 
Exceptions: The following areas are exempted from Section 9.4.1.1(f): 
1. Daylight areas under skylights where it is documented that existing adjacent structures or natural 
objects block direct sunlight for more than 1500 daytime hours per year between 8 a.m. and 4 p.m. 
2. Daylight areas where the skylight visual transmittance (VT) is less than 0.4 
3. In each space within buildings in Climate Zone 8 where the input power of the general lighting within 
daylight areas is less than 200W 
g. Automatic partial OFF (full OFF complies): The general lighting power in the space shall be 
automatically reduced by at least 50% within 20 minutes of all occupants leaving the space. 
Exceptions: This requirement does not have to be complied with in spaces that meet all three of the 
following requirements: 
1. The space has an LPD of no more than 8.6 W/m2 
2. The space is lighted by HID 
3. The general lighting power in the space is automatically reduced by at least 30% within 20 minutes of 
all occupants leaving the space 
h. Automatic full OFF: All lighting shall be automatically shut off within 20 minutes of all occupants 
leaving the space. A control device meeting this requirement shall control no more than 465 m2. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 108 
Exceptions: The following lighting is not required to be automatically shut off: 
1. General lighting and task lighting in shop and laboratory classrooms 
2. General lighting and task lighting in spaces where automatic shutoff would endanger the safety or 
security of room or building occupants 
3. Lighting required for 24/7 operation 
i. Scheduled shutoff: All lighting in the space not exempted by Exception (1) to Section 9.1.1 shall be 
automatically shut off during periods when the space is scheduled to be unoccupied using either (1) a 
time‐of‐day operated control device that automatically turns the lighting off at specific programmed 
times or (2) a signal from another automatic control device or alarm/security system. The control device 
or system shall provide independent control sequences that (1) control the lighting for an area of no 
more than 232 m2, (2) include no more than one floor, and (3) shall be programmed to account for 
weekends and holidays. Any manual control installed to provide override of the scheduled shutoff 
control shall not turn the lighting on for more than two hours per activation during scheduled off 
periods and shall not control more than 465 m2. 
Exceptions: The following lighting is not required to be on scheduled shutoff: 
1. Lighting in spaces where lighting is required for 24/ 7 continuous operation 
2. Lighting in spaces where patient care is rendered 
3. Lighting in spaces where automatic shutoff would endanger the safety or security of the room or 
building occupants 
9.4.1.2 Parking Garage Lighting Control. Lighting for parking garages shall comply with the 
following requirements: 
a. Parking garage lighting shall have automatic lighting shutoff per Section 9.4.1.1(i). 
b. Lighting power of each luminaire shall be automatically reduced by a minimum of 30% when there is 
no activity detected within a lighting zone for 20 minutes. Lighting zones for this requirement shall be 
no larger than 334 m2. 
Exceptions: The following areas are exempt: 
1. Daylight transitions zones and ramps without parking 
c. Lighting for covered vehicle entrances and exits from buildings and parking structures shall be 
separately controlled by a device that automatically reduces the lighting by at least 50% from sunset to 
sunrise. 
d. The power to luminaires within 1.9 m2 of any perimeter wall structure that has a net opening‐to‐wall 
ratio of at least 40% and no exterior obstructions within 1.9 m2, shall be automatically reduced in 
response to daylight. 
Exceptions: Lighting in the following areas is exempt: 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 109 
1. Lighting in daylight transitions zones and ramps without parking 
9.4.1.3 Special Applications 
a. The following lighting shall be separately controlled from the general lighting in all spaces: 
1. Display or accent lighting 
2. Lighting in display cases 
3. Nonvisual lighting, such as for plant growth or food warming 
4. Lighting equipment that is for sale or used for demonstrations in lighting education 
b. Guestrooms 
1. All lighting and all switched receptacles in guestrooms and suites in hotels, motels, boarding houses, 
or similar buildings shall be automatically controlled such that the power to the lighting and switched 
receptacles in each enclosed space will be turned off within 20 minutes after all occupants leave that 
space. 
Exception Enclosed spaces where the lighting and switched receptacles are controlled by captive key 
systems and bathrooms are exempt. 
2. Bathrooms shall have a separate control device installed to automatically turn off the bathroom 
lighting within 30 minutes after all occupants have left the bathroom. 
Exception Night lighting of up to 5W per bathroom is exempt. 
c. All supplemental task lighting, including permanently installed undershelf or undercabinet lighting, 
shall be controlled from either (1) a control device integral to the luminaires or (2) by a wall‐mounted 
control device that is readily accessible and located so that the occupant can see the controlled lighting. 
9.4.1.4 Exterior Lighting Control. Lighting for exterior applications not exempted in Section 9.1 
shall meet the following requirements: 
a. Lighting shall be controlled by a device that automatically turns off the lighting when sufficient 
daylight is available. 
b. All building façade and landscape lighting shall be automatically shut off between midnight or 
business closing, whichever is later, and 6 a.m. or business opening, whichever comes first, or between 
times established by the authority having jurisdiction. 
c. Lighting not specified in Section 9.4.1.4(b) and lighting for signage shall be controlled by a device 
that automatically reduces the connected lighting power by at least 
30% for at least one of the following conditions: 
1. From 12 midnight or within one (1) hour of the end of business operations, whichever is later, until 6 
a.m. or business opening, whichever is earlier 
2. During any period when no activity has been detected for a time of no longer than 15 minutes 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 110 
All time switches shall be capable of retaining programming and the time setting during loss of power 
for a period of at least ten hours. 
Exceptions: 
1. Lighting for covered vehicle entrances or exits from buildings or parking structures where required 
for safety, security, or eye adaptation 
2. Lighting that is integral to signage and installed in the signage by the manufacturer 
9.4.2 Exterior Building Lighting Power. The total exterior lighting power allowance for all exterior 
building applications is the sum of the base site allowance plus the individual allowances for areas that 
are designed to be illuminated and are permitted in Table 9.4.2‐1 for the applicable lighting zone. 

 
The installed exterior lighting power identified in accordance with Section 9.1.3 shall not exceed the 
exterior lighting power allowance developed in accordance with this section. Trade‐offs are allowed 
only among exteri 
9.5 Building Area Method Compliance Path 
9.5.1 Building Area Method of Calculating Interior 
Lighting Power Allowance. Use the following steps to determine the interior lighting power 
allowance by the Building Area Method:  
a. Determine the appropriate building area type from 
Table 9.5.1 and the allowed LPD (watts per unit area) from the “Building Area Method” column. For 
building area types not listed, selection of a reasonably equivalent type shall be permitted. 
b. Determine the gross lighted floor area (square metres) of the building area type. 
c. Multiply the gross lighted floor areas of the building area type(s) times the LPD. 
d. The interior lighting power allowance for the building is the sum of the lighting power allowances of 
all building area types. Trade‐offs among building area types are permitted, provided that the total 
installed interior lighting power does not exceed the interior lighting power allowance. 
9.6 Alternative Compliance Path: Space‐by‐Space Method 
9.6.1 Space‐by‐Space Method of Calculating Interior 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 111 
Lighting Power Allowance. Use the following steps to determine the interior lighting power 
allowance by the Space‐by‐ Space Method: 
a. For each space enclosed by partitions that are 80% of the ceiling height or taller, determine the 
appropriate space type from Table 9.6.1. If a space has multiple functions, where more than one space 
type is applicable, that space shall be broken up into smaller subspaces, each using its own space type 
from Table 9.6.1. Any of these subspaces that are smaller in floor area than 20% of the original space 
and less than 300 m2 need not be broken out separately. 
Include the floor area of balconies and other projections in this calculation. 
b. In calculating the area of each space and subspace, the limits of the area are defined by the centerline 
of interior walls, the dividing line between subspaces, and the outside surface of exterior walls. 
c. Based on the space type selected for each space or subspace, determine the lighting power 
allowance of each space or subspace by multiplying the calculated area of the space or subspace by the 
appropriate LPD determined in Section 9.6.1(a). For space types not listed, selection of a reasonable 
equivalent category shall be permitted. 
d. The interior lighting power allowance is the sum of lighting power allowances of all spaces and 
subspaces. Tradeoffs among spaces and subspaces are permitted, provided that the total installed 
interior lighting power does not exceed the interior lighting power allowance. 
9.6.2 Additional Interior Lighting Power. When using the Space‐by‐Space Method, an increase in 
the interior lighting power allowance is allowed for specific lighting functions. 
Additional power shall be allowed only if the specified lighting is installed and automatically controlled, 
separately from the general lighting, to be turned off during nonbusiness hours. This additional power 
shall be used only for the specified luminaires and shall not be used for any other purpose unless 
otherwise indicated. 
An increase in the interior lighting power allowance is permitted in the following cases: 
a. For spaces in which lighting is specified to be installed in addition to the general lighting for the 
purpose of decorative appearance or for highlighting art or exhibits, provided that the additional 
lighting power shall not exceed 10.8 W/m2 of such spaces 
b. For lighting equipment installed in sales areas and specifically designed and directed to highlight 
merchandise, calculate the additional lighting power as follows: 
Additional Interior Lighting Power Allowance = 
1000 W + (Retail Area 1 × 6.5 W/m2) 
9.7 Submittals 
9.7.1 General. Where required by the authority having jurisdiction, the submittal of compliance 
documentation and supplemental information shall be in accordance with Section 4.2.2. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 112 
9.7.2 Completion requirements. The following requirements are mandatory provisions and are 
necessary for compliance with this standard. 
9.7.2.1 Drawings. Construction documents shall require that within 90 days after the date of system 
acceptance, record drawings of the actual installation be provided to the building owner or the 
designated representative of the building owner. 
Record drawings shall include, as a minimum, the location, luminaire identifier, control, and circuiting 
for each piece of lighting equipment. 
9.7.2.2 Manuals. Construction documents shall require for all lighting equipment and lighting 
controls, an operating and maintenance manual be provided to the building owner or the designated 
representative of the building owner within 90 days after the date of system acceptance. These 
manuals shall include, at a minimum, the following: 
a. Submittal data indicating all selected options for each piece of lighting equipment, including but not 
limited to lamps, ballasts, drivers, and lighting controls. 
b. Operation and maintenance manuals for each piece of lighting equipment and lighting controls with 
routine maintenance clearly identified including, as a minimum, a recommended relamping/cleaning 
program and a schedule for inspecting and recalibrating all lighting controls. 
c. A complete narrative of how each lighting control system is intended to operate including 
recommended settings. 
9.7.2.3 Daylighting Documentation. The design documents shall identify all luminaires for general 
lighting that are located within daylight areas under skylights, daylight areas under roof monitors as 
well as primary sidelighted areas and secondary sidelighted areas. 
10. OTHER EQUIPMENT 
10.1 General 
10.1.1 Scope. This section applies only to the equipment described below. 
10.1.1.1 New Buildings. Other equipment installed in new buildings shall comply with the 
requirements of this section. 
10.1.1.2 Additions to Existing Buildings. Other equipment installed in additions to existing 
buildings shall comply with the requirements of this section. 
10.1.1.3 Alterations to Existing Buildings 
10.1.1.3.1 Alterations to other building service equipment or systems shall comply with the 
requirements of this section applicable to those specific portions of the building and its systems that are 
being altered. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 113 
10.1.1.3.2 Any new equipment subject to the requirements of this section that is installed in 
conjunction with the alterations as a direct replacement of existing equipment or control devices shall 
comply with the specific requirements  applicable to that equipment or control devices. 
Exception Compliance shall not be required for the relocation or reuse of existing equipment. 
10.2 Compliance Paths 
10.2.1 Compliance. Compliance with Section 10 shall be achieved by meeting all requirements of 
Section 10.1, “General”; Section 10.4, “Mandatory Provisions”; and Section 10.8, “Product Information.” 
10.2.2 Projects using the Energy Cost Budget Method (Section 11 of this standard) must comply with 
Section 10.4, the mandatory provisions of this section, as a portion of that compliance path. 
10.3 Simplified/Small Building Option (Not Used) 
10.4 Mandatory Provisions 
10.4.1 Electric Motors. Electric motors manufactured alone or as a component of another piece of 
equipment with a power rating of 0.75 kW or more, and less than or equal to 150 kW, shall comply with 
the requirements of the Energy Independence and Security Act of 2007, as shown in Table 10.8‐1 for 
general purpose electric motors (subtype I) and Table 10.8‐2 for general purpose electric motors 
(subtype II). 
General purpose electric motors with a power rating of more than 149.2 kW, but no more than 373 kW, 
shall have a minimum nominal full‐load efficiency that is not less than as shown in Table 10.8‐3. 
Fire‐pump electric motors shall have a minimum nominal full‐load efficiency that is not less than that 
shown in Table 10.8‐6. 
Motors that are not included in the scope of the Energy Independence and Security Act of 2007, Section 
313, have no performance requirements in this section. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 114 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 115 
  

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 116 
  
10.4.2 Service Water Pressure Booster Systems. Service water pressure booster systems shall be 
designed such that 
a. one or more pressure sensors shall be used to vary pump speed and/or start and stop pumps. The 
sensor(s) shall either be located near the critical fixture(s) that determine the pressure required, or logic 
shall be employed that adjusts the setpoint to simulate operation of remote sensor(s). 
b. no device(s) shall be installed for the purpose of reducing the pressure of all of the water supplied by 
any booster system pump or booster system, except for safety devices. 
c. no booster system pumps shall operate when there is no service water flow. 
10.4.3 Elevators. Elevator systems shall comply with the requirements of this section. 
10.4.3.1 Lighting. For the luminaires in each elevator cab, not including signals and displays, the sum 
of the lumens divided by the sum of the watts (as described in Section 9.1.4) shall be no less than 35 
lm/W. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 117 
10.4.3.2 Ventilation Power Limitation. Cab ventilation fans for elevators without air conditioning 
shall not consume over 0.7 W∙s/L at maximum speed. 
10.4.3.3 Standby Mode. When stopped and unoccupied with doors closed for over 15 minutes, cab 
interior lighting and ventilation shall be de‐energized until required for operation. 
10.4.4 Escalators and Moving Walks. Escalators and moving walks shall automatically slow to the 
minimum permitted speed in accordance with ASME A17.1/CSA B44 or applicable local code when not 
conveying passengers.  
10.4.5 Whole‐Building Energy Monitoring. Measurement devices shall be installed at the building 
site to monitor the energy use of each new building. 
10.4.5.1 Monitoring. Measurement devices shall be installed to monitor the building use of the 
following types of energy supplied by a utility, energy provider, or plant that is not within the building: 
a. Natural gas 
b. Fuel oil 
c. Propane 
d. Steam 
e. Chilled water 
f. Hot water 
10.4.5.2 Recording and Reporting. The energy use of each building on the building site shall be 
recorded at a minimum of every 60 minutes and reported at least hourly, daily, monthly, and annually. 
The system shall be capable of maintaining all data collected for a minimum of 36 months and creating 
user reports showing at least hourly, daily, monthly, and annual energy consumption and demand. 
Exceptions to 10.4.5.1 and 10.4.5.2: 
1. Buildings or additions less than 232 m2 
2. Individual tenant spaces less than 929 m2 
3. Dwelling units 
4. Residential buildings with less than 929 m2 of common area 
5. Fuel used for on‐site emergency equipment 
   

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 118 
STANDARD 62.1: VENTILATION FOR ACCEPTABLE INDOOR AIR QUALITY 
 
1. PURPOSE 
1.1 The purpose of this standard is to specify minimum ventilation rates and other measures intended 
to provide indoor air quality that is acceptable to human occupants and that minimizes adverse health 
effects. 
1.2 This standard is intended for regulatory application to new buildings, additions to existing buildings, 
and those changes to existing buildings that are identified in the body of the standard. 
1.3 This standard is intended to be used to guide the improvement of indoor air quality in existing 
buildings. 
2. SCOPE 
2.1 This standard applies to all spaces intended for human occupancy except those within single‐family 
houses, multi‐ family structures of three stories or fewer above grade, vehicles, and aircraft. 
2.2 This standard defines requirements for ventilation and air‐cleaning‐system design, installation, 
commissioning, and operation and maintenance. 
2.3 Additional requirements for laboratory, industrial, health care, and other spaces may be dictated by 
workplace and other standards, as well as by the processes occurring within the space. 
2.4 Although the standard may be applied to both new and existing buildings, the provisions of this 
standard are not intended to be applied retroactively when the standard is used as a mandatory 
regulation or code. 
2.5 This standard does not prescribe specific ventilation rate requirements for spaces that contain 
smoking or that do not meet the requirements in the standard for separation from spaces that contain 
smoking. 
2.6 Ventilation requirements of this standard are based on chemical, physical, and biological 
contaminants that can affect air quality. 
2.7 Consideration or control of thermal comfort is not included. 
2.8 This standard contains requirements, in addition to ventilation, related to certain sources, including 
outdoor air, construction processes, moisture, and biological growth. 
 2.9 Acceptable indoor air quality may not be achieved in allbuildings meeting the requirements of this 
standard for one or more of the following reasons: 
a. Because of the diversity of sources and contaminants in indoor air 
b. Because of the many other factors that may affect occupant perception and acceptance of indoor air 
quality, such as air temperature, humidity, noise, lighting, and psychological stress 
c. Because of the range of susceptibility in the population 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 119 
d. Because outdoor air brought into the building may be unacceptable or may not be adequately 
cleaned 
4. OUTDOOR AIR QUALITY 
Outdoor air quality shall be investigated in accordance with Sections 4.1 and 4.2 prior to completion of 
ventilation system design. The results of this investigation shall be documented in accordance with 
Section 4.3. 
4.1 Regional Air Quality. The status of compliance with national ambient air quality standards shall 
be determined for the geographic area of the building site. 
4.1.1 In the United States, compliance status shall be either in “attainment” or “nonattainment” with 
the National Ambient Air Quality Standards (NAAQS).1 In the United States, areas with no EPA 
compliance status designation shall be considered “attainment” areas. 
4.2 Local Air Quality. An observational survey of the building site and its immediate surroundings 
shall be conducted during hours the building is expected to be normally occupied to identify local 
contaminants from surrounding facilities that may be of concern if allowed to enter the building. 
4.3 Documentation. Documentation of the outdoor air quality investigation shall be reviewed with 
building owners or their representative and shall include the following as a minimum: 
a. Regional air quality compliance status 
Note: Regional outdoor air quality compliance status for the United States is available from the U.S. 
Environmental Protection Agency located at www.epa.gov. 
b. Local survey information 
1. Date of observations 
2. Time of observations 
3. Site description 
4. Description of facilities on site and on adjoining properties 
5. Observation of odors or irritants 
6. Observation of visible plumes or visible air contaminants 
7. Description of sources of vehicle exhaust on site and on adjoining properties 
8. Identification of potential contaminant sources on the site and from adjoining properties 
c. Conclusions regarding the acceptability of outdoor air quality based on consideration of information 
from investigation 
5. SYSTEMS AND EQUIPMENT 
5.1 Ventilation Air Distribution. Ventilating systems shall be designed in accordance with the 
requirements of the following subsections. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 120 
5.1.1 Designing for Air Balancing. The ventilation air distribution system shall be provided with 
means to adjust the system to achieve at least the minimum ventilation airflow as required by Section 6 
under any load condition. 
5.1.2 Plenum Systems. When the ceiling or floor plenum is used both to recirculate return air and to 
distribute ventilation air to ceiling‐mounted or floor‐mounted terminal units, the system shall be 
engineered such that each space is provided with its required minimum ventilation airflow. 
Note: Systems with direct connection of ventilation air ducts to terminal units, for example, comply 
with this requirement. 
5.1.3 Documentation. The design documents shall specify minimum requirements for air balance 
testing or reference applicable national standards for measuring and balancing airflow. The design 
documentation shall state assumptions that were made in the design with respect to ventilation rates 
and air distribution. 
5.2 Exhaust Duct Location. Exhaust ducts that convey potentially harmful contaminants shall be 
negatively pressurized relative to spaces through which they pass, so that exhaust air cannot leak into 
occupied spaces; supply, return, or outdoor air ducts; or plenums. 
Exception Exhaust ducts that are sealed in accordance with SMACNA Seal Class A.2 
5.3 Ventilation System Controls. Mechanical ventilation systems shall include controls in 
accordance with the following subsections. 
5.3.1 All systems shall be provided with manual or automatic controls to maintain no less than the 
outdoor air intake flow (Vot) required by Section 6 under all load conditions or dynamic reset 
conditions. 
5.3.2 Systems with fans supplying variable primary air (Vps), including single‐zone VAV and multiple‐
zone recirculating VAV systems, shall be provided with one or more of the following: 
a. Outdoor air intake, return air dampers, or a combination of the two that modulate(s) to maintain no 
less than the outdoor air intake flow (Vot) 
b. Outdoor air injection fans that modulate to maintain no less than the outdoor air intake flow (Vot) 
c. Other means of ensuring compliance with Section 5.3.1 
5.4 Airstream Surfaces. All airstream surfaces in equipment and ducts in the heating, ventilating, 
and air‐conditioning system shall be designed and constructed in accordance with the requirements of 
the following subsections. 
5.4.1 Resistance to Mold Growth. Material surfaces shall be determined to be resistant to mold 
growth in accordance with a standardized test method, such as the “Mold Growth and Humidity Test” 
in UL 181,3 ASTM C 1338,4 or comparable test methods. 
Exception Sheet metal surfaces and metal fasteners 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 121 
Note: Even with this resistance, any airstream surface that is continuously wetted is still subject to 
microbial growth. 
5.4.2 Resistance to Erosion. Airstream surface materials shall be evaluated in accordance with the 
“Erosion Test” in UL 1813 and shall not break away, crack, peel, flake off, or show evidence of 
delamination or continued erosion under test conditions. 
Exception Sheet metal surfaces and metal fasteners 
5.5 Outdoor Air Intakes. Ventilation system outdoor intakes shall be designed in accordance with 
the following subsections. 
5.5.1 Location. Outdoor air intakes (including openings that are required as part of a natural 
ventilation system) shall be located such that the shortest distance from the intake to any specific 
potential outdoor contaminant source shall be equal to or greater than the separation distance listed in 
Table 5.5.1. 

 
Exception Other minimum separation distances shall be permitted, provided it can be shown 
analytically that an equivalent or lesser rate of introduction of contaminants from outdoor sources will 
be attained. 
Note: Informative Appendix F presents an analytical method for determining the minimum separation 
distances based on dilution of outdoor contaminants. 
5.5.2 Rain Entrainment. Outdoor air intakes that are part of the mechanical ventilation system shall 
be designed to manage rain entrainment in accordance with any one of the following: 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 122 
a. Limit water penetration through the intake to 0.07 oz/ft2h (21.5 g/m2h) of inlet area when tested 
using the rain test apparatus described in Section 58 of UL 1995.12 
b. Select louvers that limit water penetration to a maximum of 0.01 oz/ft2 (3 g/m2) of louver free area at 
the maximum intake velocity. This water penetration rate shall be determined for a minimum 15‐
minute test duration when subjected to a water flow rate of 0.25 gal/min (16 mL/s) as described under 
the Water Penetration Test in AMCA 500‐L13 or equivalent. Manage the water that penetrates the 
louver by providing a drainage area and/or moisture removal devices. 
c. Select louvers that restrict wind‐driven rain penetration to less than 2.36 oz/ft2h (721 g/m2h) when 
subjected to a simulated rainfall of 3 in. (75 mm) per hour and a 29 mph (13 m/s) wind velocity at the 
design outdoor air intake rate with the air velocity calculated based on the louver face area. 
Note: This performance corresponds to Class A (99% effectiveness) when rated according to AMCA 
51114 and tested per AMCA 500‐L.13 
d. Use rain hoods sized for no more than 500 fpm (2.5 m/s) face velocity with a downward‐facing intake 
such that all intake air passes upward through a horizontal plane that intersects the solid surfaces of the 
hood before entering the system. 
e. Manage the water that penetrates the intake opening by providing a drainage area and/or moisture 
removal devices. 
5.5.3 Rain Intrusion. Air‐handling and distribution equipment mounted outdoors shall be designed to 
prevent rain intrusion into the airstream when tested at design airflow and with no airflow, using the 
rain test apparatus described in Section 58 of UL 1995.12 
5.5.4 Snow Entrainment. Where climate dictates, outdoor air intakes that are part of the mechanical 
ventilation system shall be designed to manage water from snow, which is blown or drawn into the 
system, as follows: 
a. Suitable access doors to permit cleaning of wetted surfaces shall be provided. 
b. Outdoor air ductwork or plenums shall pitch to drains designed in accordance with the requirements 
of Section 5.10. 
5.5.5 Bird Screens. Outdoor air intakes shall include a screening device designed to prevent 
penetration by a 0.5 in. (13 mm) diameter probe. The screening device material shall be corrosion 
resistant. The screening device shall be located, or other measures shall be taken, to prevent bird 
nesting within the outdoor air intake. 
Note: Any horizontal surface may be subject to bird nesting. 
5.6 Local Capture of Contaminants. The discharge from noncombustion equipment that captures 
the contaminants generated by the equipment shall be ducted directly to the outdoors. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 123 
Exception Equipment specifically designed for discharge indoors in accordance with the 
manufacturer’s recommendations 
5.7 Combustion Air. Fuel‐burning appliances, both vented and unvented, shall be provided with 
sufficient air for combustion and adequate removal of combustion products in accordance with 
manufacturer instructions. Products of combustion from vented appliances shall be vented directly 
outdoors. 
5.8 Particulate Matter Removal. Particulate matter filters or air cleaners having a minimum 
efficiency reporting value (MERV) of not less than 8 when rated in accordance with ANSI/ASHRAE 
Standard 52.215 shall be provided upstream of all cooling coils or other devices with wetted surfaces 
through which air is supplied to an occupiable space. 
5.9 Dehumidification Systems. Mechanical air‐conditioning systems with dehumidification 
capability shall be designed to comply with the following subsections. 
5.9.1 Relative Humidity. Occupied‐space relative humidity shall be limited to 65% or less when 
system performance is analyzed with outdoor air at the dehumidification design condition (that is, 
design dew‐point and mean coincident drybulb temperatures) and with the space interior loads (both 
sensible and latent) at cooling design values and space solar loads at zero. 
Note: System configuration and/or climatic conditions may adequately limit space relative humidity at 
these conditions without additional humidity‐control devices. The specified conditions challenge the 
system dehumidification performance with high outdoor latent load and low space sensible heat ratio. 
Exception Spaces where process or occupancy requirements dictate higher humidity conditions, such 
as 
kitchens, hot‐tub rooms that contain heated standing water, refrigerated or frozen storage rooms and 
ice rinks, and/or spaces designed and constructed to manage moisture, such as shower rooms, pools, 
and spas 
5.9.2 Exfiltration. For a building, the ventilation system(s) shall be designed to ensure that the 
minimum outdoor air intake equals or exceeds the maximum exhaust airflow. 
Exceptions: 
1. Where excess exhaust is required by process considerations and approved by the authority having 
jurisdiction, such as in certain industrial facilities 
2. When outdoor air dry‐bulb temperature is below the indoor space dew‐point design temperature 
Note: Although individual zones within a building may be neutral or negative with respect to outdoors 
or to other zones, net positive mechanical intake airflow for the building as a whole reduces infiltration 
of untreated outdoor air. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 124 
5.10 Drain Pans. Drain pans, including their outlets and seals, shall be designed and constructed in 
accordance with this section. 
5.10.1 Drain Pan Slope. Pans intended to collect and drain liquid water shall be sloped at least 0.125 
in./ft (10 mm/m) from the horizontal toward the drain outlet or shall be otherwise designed to ensure 
that water drains freely from the pan whether the fan is on or off. 
5.10.2 Drain Outlet. The drain pan outlet shall be located at the lowest point(s) of the drain pan and 
shall be of sufficient diameter to preclude drain pan overflow under any normally expected operating 
condition. 
5.10.3 Drain Seal. For configurations that result in negative static pressure at the drain pan relative to 
the drain outlet (such as a draw‐through unit), the drain line shall include a Ptrap or other sealing device 
designed to maintain a seal against ingestion of ambient air while allowing complete drainage of the 
drain pan under any normally expected operating condition, whether the fan is on or off. 
5.10.4 Pan Size. The drain pan shall be located under the water‐producing device. Drain pan width shall 
be sufficient to collect water droplets across the entire width of the water‐producing device or 
assembly. For horizontal airflow configurations, the drain pan length shall begin at the leading face or 
edge of the water producing device or assembly and extend downstream from the leaving face or edge 
to a distance of either 
a. one half of the installed vertical dimension of the waterproducing device or assembly or 
b. as necessary to limit water droplet carryover beyond the drain pan to 0.0044 oz/ ft2 (1.5 mL/m2) of 
face area per hour under peak sensible and peak dew‐point design conditions, considering both latent 
load and coil face velocity. 
5.11 Finned‐Tube Coils and Heat Exchangers 
5.11.1 Drain Pans. A drain pan in accordance with Section 
5.10 shall be provided beneath all dehumidifying cooling coil assemblies and all condensate‐producing 
heat exchangers. 
5.11.2 Finned‐Tube Coil Selection for Cleaning. Individual finned‐tube coils or multiple finned‐
tube coils in series without intervening access space(s) of at least 18 in. (457 mm) shall be selected to 
result in no more than 0.75 in. wc (187 Pa) combined dry‐coil pressure drop at 500 fpm (2.54 m/s) face 
velocity. 
Exception When access for cleaning of both upstream and downstream coil surfaces is provided as well 
as clear and complete instructions for access and cleaning both upstream and downstream coil surfaces 
are provided 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 125 
5.12 Humidifiers and Water‐Spray Systems. Steam and direct‐evaporative humidifiers, air 
washers, direct‐evaporative coolers, and other water‐spray systems shall be designed in accordance 
with this section. 
5.12.1 Water Quality. Water purity shall meet or exceed potable water standards at the point where 
it enters the ventilation system, space, or water‐vapor generator. Water vapor generated shall contain 
no chemical additives other than those chemicals in a potable water system. 
Exceptions: 
1. Water‐spray systems that utilize chemical additives that meet NSF/ANSI Standard 60, Drinking Water 
Treatment Chemicals—Health Effects22 
2. Boiler water additives that meet the requirements of 21 CFR 173.310, Secondary Direct Food Additives 
Permitted In Food For Human Consumption,23 and include automated dosing devices  
5.12.2 Obstructions. Air cleaners or ductwork obstructions, such as turning vanes, volume dampers, 
and duct offsets greater than 15 degrees, that are installed downstream of humidifiers or water spray 
systems shall be located a distance equal to or greater than the absorption distance recommended by 
the humidifier or water spray system manufacturer. 
Exception Equipment such as eliminators, coils, or evaporative media shall be permitted to be located 
within the absorption distance recommended by the manufacturer, provided a drain pan complying 
with the requirements of Section 5.10 is used to capture and remove any water that may drop out of the 
airstream due to impingement on these obstructions. 
5.13 Access for Inspection, Cleaning, and Maintenance 
5.13.1 Equipment Clearance. Ventilation equipment shall be installed with sufficient working space 
for inspection and routine maintenance (e.g., filter replacement and fan belt adjustment and 
replacement). 
5.13.2 Ventilation Equipment Access. Access doors, panels, or other means shall be provided and 
sized to allow convenient and unobstructed access sufficient to inspect, maintain, and calibrate all 
ventilation system components for which routine inspection, maintenance, or calibration is necessary. 
Ventilation system components comprise, for example, air‐handling units, fan‐coil units, water‐source 
heat pumps, other terminal units, controllers, and sensors. 
5.13.3 Air Distribution System. Access doors, panels, or other means shall be provided in ventilation 
equipment, ductwork, and plenums, located and sized to allow convenient and unobstructed access for 
inspection, cleaning, and routine maintenance of the following: 
a. Outdoor air intake areaways or plenums 
b. Mixed‐air plenums 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 126 
c. Upstream surface of each heating, cooling, and heatrecovery coil or coil assembly having a total of 
four rows or fewer 
d. Both upstream and downstream surface of each heating, cooling, and heat‐recovery coil having a 
total of more than four rows and air washers, evaporative coolers, heat wheels, and other heat 
exchangers 
e. Air cleaners 
f. Drain pans and drain seals 
g. Fans 
h. Humidifiers 
5.14 Building Envelope and Interior Surfaces. The building envelope and interior surfaces within 
the building envelope shall be designed in accordance with the following subsections. 
5.14.1 Building Envelope. The building envelope, including roofs, walls, fenestration systems, and 
foundations, shall comply with the following: 
a. A weather barrier or other means shall be provided to prevent liquid‐water penetration into the 
envelope. 
Exception When the envelope is engineered to allow incidental water penetration to occur without 
resulting in damage to the envelope construction. 
b. An appropriately placed vapor retarder or other means shall be provided to limit water vapor 
diffusion to prevent condensation on cold surfaces within the envelope. 
Exception When the envelope is engineered to manage incidental condensation without resulting in 
damage to the envelope construction. 
c. Exterior joints, seams, or penetrations in the building envelope that are pathways for air leakage shall 
be caulked, gasketed, weather‐stripped, provided with a continuous air barrier, or otherwise sealed to 
limit infiltration through the envelope to reduce uncontrolled entry of outdoor air moisture and 
pollutants. 
Note: In localities where soils contain high concentrations of radon or other soil gas contaminants, the 
authority having jurisdiction may impose additional measures, such as subslab depressurization. 
5.14.2 Condensation on Interior Surfaces. Pipes, ducts, and other surfaces within the building whose 
surface temperatures are expected to fall below the surrounding dew‐point temperature shall be 
insulated. The insulation system thermal resistance and material characteristics shall be sufficient to 
prevent condensation from forming on the exposed surface and within the insulating material. 
Exceptions: 
1. Where condensate will wet only surfaces that can be managed to prevent or control mold growth 
2. Where local practice has demonstrated that condensation does not result in mold growth 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 127 
5.15 Buildings with Attached Parking Garages. In order to limit the entry of vehicular exhaust into 
occupiable spaces, buildings with attached parking garages shall be designed to 
a. maintain the garage pressure at or below the pressure of the adjacent occupiable spaces, 
b. use a vestibule to provide an airlock between the garage and the adjacent occupiable spaces, or 
c. otherwise limit migration of air from the attached parking garage into the adjacent occupiable spaces 
of the building in a manner acceptable to the authority having jurisdiction. 
5.16 Air Classification and Recirculation. Air shall be classified, and its recirculation shall be limited 
in accordance with the following subsections. 
5.16.1 Classification. Air (return, transfer, or exhaust air) leaving each space or location shall be 
designated at an expected air‐quality classification not less than that shown in Tables 5.16.1, 6.2.2.1, or 
6.5, or as approved by the authority having jurisdiction. Air leaving spaces or locations that are not 
listed in Table 5.16.1, 6.2.2.1, or 6.5 shall be designated with the same classification as air from the most 
similar space or location listed in terms of occupant activities and building construction. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 128 
  
(Section of the table) 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 129 
  
Exception Air from spaces where ETS is present (Classification of air from spaces where ETS is present 
is not addressed. Spaces that are expected to include ETS do not have a classification listed in Table 
6.2.2.1.) 
Note: Classifications in Tables 5.16.1, 6.2.2.1, and 6.5 are based on relative contaminant concentration 
using the following subjective criteria: 
• Class 1: Air with low contaminant concentration, low sensory‐irritation intensity, and inoffensive odor 
• Class 2: Air with moderate contaminant concentration, mild sensory‐irritation intensity, or mildly 
offensive odors (Class 2 air also includes air that is not necessarily harmful or objectionable but that is 
inappropriate for transfer or recirculation to spaces used for different purposes.) 
• Class 3: Air with significant contaminant concentration, significant sensory‐irritation intensity, or 
offensive odor  
• Class 4: Air with highly objectionable fumes or gases or with potentially dangerous particles, 
bioaerosols, or gases, at concentrations high enough to be considered harmful 
5.16.2 Redesignation 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 130 
5.16.2.1 Air Cleaning. If air leaving a space or location passes through an air‐cleaning system, 
redesignation of the cleaned air to a cleaner classification shall be permitted, using the subjective 
criteria noted above, with the approval of the authority having jurisdiction. 
5.16.2.2 Transfer. A mixture of air that has been transferred through or returned from spaces or 
locations with different air classes shall be redesignated with the highest classification among the air 
classes mixed. 
Note: For example, mixed return air to a common system serving both a Class 1 space and a Class 2 
space is designated as Class 2 air. 
5.16.2.3 Ancillary Spaces. Redesignation of Class 1 air to Class 2 air shall be permitted for Class 1 
“spaces that are ancillary to Class 2 spaces.” 
Note: For example, an office within a restaurant may be designated as a space ancillary to a Class 2 
space, thus enabling the office to receive Class 2 air. 
5.16.3 Recirculation Limitations. When the Ventilation Rate Procedure of Section 6 is used to 
determine ventilation airflow values, recirculation of air shall be limited in accordance with the 
requirements of this section. 
5.16.3.1 Class 1 Air. Recirculation or transfer of Class 1 air to any space shall be permitted. 
5.16.3.2 Class 2 Air 
5.16.3.2.1 Recirculation of Class 2 air within the space of origin shall be permitted. 
5.16.3.2.2 Recirculation or transfer of Class 2 air to other Class 2 or Class 3 spaces shall be permitted, 
provided the other spaces are used for the same or similar purpose or task and involve the same or 
similar pollutant sources as the Class 2 space. 
5.16.3.2.3 Transfer of Class 2 air to toilet rooms shall be permitted. 
5.16.3.2.4 Recirculation or transfer of Class 2 air to Class 4 spaces shall be permitted. 
5.16.3.2.5 Class 2 air shall not be recirculated or transferred to Class 1 spaces. 
Exception When using any energy recovery device, recirculation from leakage, carryover, or transfer 
from the exhaust side of the energy recovery device is permitted. Recirculated Class 2 air shall not 
exceed 10% of the outdoor air intake flow. 
5.16.3.3 Class 3 Air 
5.16.3.3.1 Recirculation of Class 3 air within the space of origin shall be permitted. 
5.16.3.3.2 Class 3 air shall not be recirculated or transferred to any other space. 
Exception When using any energy recovery device, recirculation from leakage, carryover, or transfer 
from the exhaust side of the energy recovery device is permitted. Recirculated Class 3 air shall not 
exceed 5% of the outdoor air intake flow. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 131 
5.16.3.4 Class 4 Air. Class 4 air shall not be recirculated or transferred to any space nor recirculated 
within the space of origin. 
5.16.4 Documentation. Design documentation shall indicate the justification for classification of air 
from any occupancy category, airstream, or location not listed in Table 5.16.1, 6.2.2.1, or 6.5. 
5.17 Requirements for Buildings Containing ETS Areas and ETS‐Free Areas. The 
requirements of this section must be met when a building contains both ETS areas and ETS‐free areas. 
Such buildings shall be constructed and operated in accordance with Sections 5.17.1 through 5.17.8. 
This section does not purport to achieve acceptable indoor air quality in ETS areas. 
5.17.1 Classification. All spaces shall be classified as either ETS‐free areas or ETS areas. 
5.17.2 Pressurization. ETS‐free areas shall be at a positive pressure with respect to any adjacent or 
connected ETS areas. 
Note: Examples of methods for demonstrating relative pressure include engineering analysis, pressure 
differential measurement, and airflow measurement. 
Exceptions: 
1. Dwelling units, including hotel and motel guestrooms, and adjacent properties under different 
ownership with separation walls that are structurally independent and that contain no openings. This 
exception shall apply only when 
a. the separation walls are constructed as smoke barriers in accordance with the requirements of 
applicable standards; 
b. the separation walls include an air barrier consisting of a continuous membrane or surface treatment 
in the separation wall that has documented resistance to air leakage; continuity of the barrier shall be 
maintained at openings for pipes, ducts, and other conduits and at points where the barrier meets the 
outside walls and other barriers; and 
c. interior corridors common to ETS and ETS‐free areas are mechanically supplied with outdoor air at 
the rate of 0.1 cfm/ft2 (0.5 L/sm2). 
2. Adjacent spaces otherwise required to be held at negative pressure and posted with signs due to the 
presence of hazardous or flammable materials or vapors 
5.17.3 Separation. Solid walls, floors, ceilings, and doors equipped with automatic closing 
mechanisms shall separate ETS areas from ETS‐free areas. 
Exception Openings without doors are permitted in the separation where engineered systems are 
designed to provide airflow from ETS‐free areas into ETS areas, notwithstanding eddies that may occur 
in the immediate vicinity of the boundary between the ETS and ETSfree areas and reverse flow that 
may occur due to shortterm conditions such as wind gusts. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 132 
Note: Examples of methods for demonstrating air motion are engineering analysis and the use of a 
directional airflow indicator at representative locations in the opening, such as on 1 ft (0.3 m) centers or 
at locations required for duct traverses in standard testing and balancing procedures, such as those 
described in ASHRAE Standard 111.16 
5.17.4 Transfer Air. When air is transferred from ETS‐free areas to ETS areas, the transfer airflow rate 
shall be maintained regardless of whether operable doors or windows between ETS‐free and ETS areas 
are opened or closed. Acceptable means of doing so include fixed openings in doors, walls, or floors, 
transfer grilles, transfer ducts, or unducted air plenums with air pressure differentials in compliance 
with Section 5.17.2. 
5.17.5 Recirculation. Air‐handling and natural ventilation systems shall not recirculate or transfer air 
from an ETS area to an ETS‐free area. 
5.17.6 Exhaust Systems. Exhaust or relief air from an ETS area shall be discharged such that none of 
the air is recirculated back into any ETS‐free area. 
5.17.7 Signage. A sign shall be posted outside each entrance to each ETS area. The sign shall state, as 
a minimum, “This Area May Contain Environmental Tobacco Smoke” in letters at least 1 in. (25 mm) 
high or otherwise in compliance with accessibility guidelines. 
Note: Based on the definition of ETS area, such a sign may be posted outside a larger ETS area that 
includes the area where smoking is permitted. 
Exception Instead of the specified sign, equivalent notification means acceptable to the authority 
having jurisdiction may be used. 
5.17.8 Reclassification. An area that was previously an ETS area, but now meets the requirements of 
an ETS‐free area, may be classified as such after intentional or allowed smoke exposure has stopped 
and odor and irritation from residual ETS contaminants are not apparent. 
6. PROCEDURES 
6.1 General. The Ventilation Rate Procedure, the IAQ Procedure, and/or the Natural Ventilation 
Procedure shall be used to meet the requirements of this section. In addition, the requirements for 
exhaust ventilation in Section 6.5 shall be met regardless of the method used to determine minimum 
outdoor airflow rates. 
Note: Although the intake airflow determined using each of these approaches may differ significantly 
because of assumptions about the design, any of these approaches is a valid basis for design. 
6.1.1 Ventilation Rate Procedure. The prescriptive design procedure presented in Section 6.2, in 
which outdoor air intake rates are determined based on space type/application, occupancy level, and 
floor area, shall be permitted to be used for any zone or system. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 133 
Note: The Ventilation Rate Procedure minimum rates are based on contaminant sources and source 
strengths that are typical for the listed occupancy categories. 
6.1.2 IAQ Procedure. This performance‐based design procedure (presented in Section 6.3), in which 
the building outdoor air intake rates and other system design parameters are based on an analysis of 
contaminant sources, contaminant concentration limits, and level of perceived indoor air acceptability, 
shall be permitted to be used for any zone or system. 
6.1.3 Natural Ventilation Procedure. The prescriptive design procedure presented in Section 6.4, 
in which outdoor air is provided through openings to the outdoors, shall be permitted to be used for any 
zone or portion of a zone in conjunction with mechanical ventilation systems as required in Section 6.4. 
6.2 Ventilation Rate Procedure. The outdoor air intake flow (Vot) for a ventilation system shall be 
determined in accordance with Sections 6.2.1 through 6.2.7. 
8. OPERATIONS AND MAINTENANCE 
8.1 General 
8.1.1 Application. The requirements of this section apply to buildings and their ventilation systems 
and their components constructed or renovated after the adoption date of this section. 
8.1.2 Building Alterations or Change‐of‐Use. Ventilation system design, operation, and maintenance 
shall be reevaluated when changes in building use or occupancy category, significant building 
alterations, significant changes in occupant density, or other changes inconsistent with system design 
assumptions are made. 
8.2 Operations and Maintenance Manual. An operations and maintenance (O&M) manual, either 
written or electronic, shall be developed and maintained on site or in a centrally accessible location for 
the working life of the applicable ventilation system equipment or components. This manual shall be 
updated as necessary. The manual shall include the O&M procedures, ventilation system operating 
schedules and any changes made thereto, final design drawings, maintenance schedules and any 
changes made thereto, and the maintenance requirements and frequencies detailed in Section 8.4. 
8.3 Ventilation System Operation. Mechanical and natural ventilation systems shall be operated in 
a manner consistent with the O&M manual. Systems shall be operated such that spaces are ventilated 
in accordance with Section 6 when they are expected to be occupied. 
8.4 Ventilation System Maintenance 
8.4.1 Ventilation System Components. The building ventilation system components shall be 
maintained in accordance with the O&M manual or as required by this section and summarized in Table 
8.4.1. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 134 
  
8.4.1.1 Filters and Air‐Cleaning Devices. All filters and air‐cleaning devices shall be replaced or 
maintained as specified by the O&M manual. 
8.4.1.2 Outdoor Air Dampers. At a minimum of once every three months or as specified in the O&M 
manual, the outdoor air dampers and actuators shall be visually inspected or remotely monitored to 
verify that they are functioning in accordance with the O&M manual. 
8.4.1.3 Humidifiers. Humidifiers shall be cleaned and maintained to limit fouling and microbial 
growth. Any automatic chemical‐dosing equipment shall be calibrated and maintained in accordance 
with the O&M manual to maintain additive concentrations to comply with Section 5.12.1. These 
systems shall be inspected at a minimum of once every three months of operation and/or treated in 
accordance with the O&M manual. 
8.4.1.4 Dehumidification Coils. All dehumidifying cooling coils shall be visually inspected for 
cleanliness and microbial growth regularly when it is likely that dehumidification occurs, but no less 
than once per year or as specified in the O&M manual, and shall be cleaned when fouling or microbial 
growth is observed. 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 135 
8.4.1.5 Drain Pans. Drain pans shall be visually inspected for cleanliness and microbial growth at a 
minimum of once per year during the cooling season, or as specified in the O&M manual, and shall be 
cleaned if needed. Areas adjacent to drain pans that were subjected to wetting shall be investigated, 
cleaned if necessary, and the cause of unintended wetting rectified. 
8.4.1.6 Outdoor Air Intake Louvers. Outdoor air intake louvers, bird screens, mist eliminators, and 
adjacent areas shall be visually inspected for cleanliness and integrity at a minimum of once every six 
months, or as specified in the O&M manual, and cleaned as needed. When visible debris or visible 
biological material is observed, it shall be removed. Physical damage to louvers, screens, or mist 
eliminators shall be repaired if such damage impairs their function in preventing contaminant entry. 
8.4.1.7 Sensors. Sensors whose primary function is dynamic minimum outdoor air control, such as 
flow stations at an air handler and those used for demand control ventilation, shall have their accuracy 
verified as specified in the O&M manual. This activity shall occur at a minimum of once every six 
months or periodically in accordance with the O&M manual. A sensor failing to meet the accuracy 
specified in the 
O&M manual shall be recalibrated or replaced. 
8.4.1.8 Outdoor Airflow Verification. The total quantity of outdoor air to air handlers, except for 
units under 2000 cfm (1000 L/s) of supply air, shall be measured in minimum outdoor air mode once 
every five years. If measured minimum airflow rates are less than the design minimum rate (±10% 
balancing tolerance) documented in the O&M manual, they shall be adjusted or modified to bring them 
to the minimum design rate or evaluated to determine if the measured rates are in compliance with this 
standard. 
8.4.1.9 Cooling Towers. Cooling tower water systems shall be treated to limit the growth of 
microbiological contaminants including legionella sp. in accordance with the O&M manual or the water 
treatment program. 
8.4.1.10 Equipment/Component Accessibility. The space provided for routine maintenance and 
inspection around ventilation equipment shall be kept clear. 
8.4.1.11 Floor Drains. Floor drains located in air plenums or rooms that serve as plenums shall be 
maintained to prevent transport of contaminants from the floor drain to the plenum. 
8.4.2 Microbial Contamination. Visible microbial contamination shall be investigated and rectified. 
8.4.3 Water Intrusion. Water intrusion or accumulation in ventilation system components such as 
ducts, plenums, and air handlers shall be investigated and rectified. 
 
 

  MODULE 5 NOTES: RELATED STANDARDS AND CODES OF SYSTEMS AND SUBSTANCES. 136