UNIVERSITATEA DUNĂREA DE JOS GALAŢI

FACULTATEA DE MECANICĂ
MANAGEMENTUL ŞI GESTIUNEA CALITĂŢII

PROIECT
TEHNOLOGII MODERNE DE AMBALARE

Studenţi,
Laurenţiu GUTUIE
Adrian MOCANU
Gheorghe MATEIU
Marian Fănuţ ŞERBAN
Radian DURET
Îndrumător,
prof. Cătălin FETECĂU

0
 = 2007 =

TEMA

Să se proiecteze tehnologia de fabricaţie prin injectare a reperului capsulă în condiţiile unei

producţii de serie mare. Reperul este confecţionat din PEjd (polietilenă de joasă densitate) şi este
reprezentat în figura următoare:

Fig. 1. Capsulă

1
 1.
Simularea injectării reperului „capsulă”

Fig. 2. Reperul cutie discretizat cu elemente de tip Fusion.

Process settings :

Machine parameters :
------------------
Maximum machine clamp force = 7.0002E+03 tonne
Maximum injection pressure = 1.8000E+02 MPa
Maximum machine injection rate = 5.0000E+03 cm^3/s
Machine hydraulic response time = 1.0000E-02 s

Process parameters :
------------------
Fill time = 1.1000 s
Injection time has been determined by automatic calculation.
Stroke volume determination = Automatic
Cooling time = 20.0000 s
Velocity/pressure switch-over by = Automatic
Packing/holding time = 10.0000 s
Ram speed profile (rel):
% shot volume % ram speed
---------------------------------
100.0000 100.0000
0.0000 100.0000
Pack/hold pressure profile (rel):
duration % filling pressure

2
 ---------------------------------
0.0000 s 80.0000
10.0000 s 80.0000
20.0000 s 0.0000
Ambient temperature = 25.0000 C
Melt temperature = 190.0000 C
Ideal cavity-side mold temperature = 45.0000 C
Ideal core-side mold temperature = 45.0000 C

NOTE: Mold wall temperature data from cooling analysis not available

--------------------------------------------------------------------------

Model details :

Mesh Type = Fusion

Match ratio = 90 %
Total number of nodes = 3921
Total number of injection location nodes = 1
The injection location node labels are:
3479
Total number of elements = 7838
Number of part elements = 7838
Number of sprue/runner/gate elements = 0
Number of channel elements = 0
Number of connector elements = 0
Average aspect ratio of triangle elements = 2.0111
Maximum aspect ratio of triangle elements = 11.0099
Minimum aspect ratio of triangle elements = 1.1599
Total volume = 6.4773 cm^3
Volume filled initially = 0.0000 cm^3
Volume to be filled = 6.4773 cm^3
Sprue/runner/gate volume to be filled = 0.0000 cm^3
Total projected area = 25.3747 cm^2

Filling phase results summary :

Maximum injection pressure (at 1.145 s) = 76.2096 MPa

End of filling phase results summary :

Time at the end of filling = 1.1951 s

Total weight = 7.2398 g
Maximum Clamp force - during filling = 7.6833 tonne
Recommended ram speed profile (rel):
% stroke % speed
---------------------------------
0.0000 41.3194
10.0000 100.0000
20.0000 84.6163
30.0000 84.8188
40.0000 84.7337
50.0000 84.6515
3
 60.0000 84.5708
70.0000 84.5269
80.0000 84.6047
90.0000 85.4070
100.0000 82.7183
Melt front is entirely in the cavity at % fill = 0.0000 %
Filling phase results summary for the part :

Bulk temperature - maximum (at 1.156 s) = 193.4020 C

Bulk temperature - 95th percentile (at 1.156 s) = 193.1500 C
Bulk temperature - 5th percentile (at 1.174 s) = 188.5610 C
Bulk temperature - minimum (at 1.174 s) = 177.9200 C

Wall shear stress - maximum (at 0.935 s) = 2.2136 MPa

Wall shear stress - 95th percentile (at 0.055 s) = 0.9563 MPa

Shear rate - maximum (at 0.111 s) = 3083.9099 1/s

Shear rate - 95th percentile (at 0.055 s) = 2890.6399 1/s

End of filling phase results summary for the part :

Total part weight = 7.2398 g

Bulk temperature - maximum = 193.0370 C

Bulk temperature - 95th percentile = 192.8490 C
Bulk temperature - 5th percentile = 188.6420 C
Bulk temperature - minimum = 188.3100 C
Bulk temperature - average = 190.6700 C
Bulk temperature - RMS deviation = 1.3817 C

Wall shear stress - maximum = 1.6365 MPa

Wall shear stress - 95th percentile = 0.7235 MPa
Wall shear stress - average = 0.5894 MPa
Wall shear stress - RMS deviation = 0.1405 MPa

Frozen layer fraction - maximum = 0.1436

Frozen layer fraction - 95th percentile = 0.1407
Frozen layer fraction - 5th percentile = 0.0495
Frozen layer fraction - minimum = 0.0088
Frozen layer fraction - average = 0.1064
Frozen layer fraction - RMS deviation = 0.0285

Shear rate - maximum = 1279.9100 1/s

Shear rate - 95th percentile = 164.5600 1/s
Shear rate - average = 100.6990 1/s
Shear rate - RMS deviation = 67.6300 1/s

Execution time
Analysis commenced at Mon Apr 23 17:19:18 2007
Analysis completed at Mon Apr 23 17:32:57 2007
CPU time used 819.48 s

4
 Fig. 3. Timpul de umplere

Fig. 4. Temperatura la capete

5
Fig. 5. Temperatura presiunii

Fig. 6. Variaţia presiunii.

6
 Fig. 7. Orientarea lanturilor de molecule in mijloc.

Fig. 8. Orientarea lanturilor de molecule in la exterior.

7
Fig. 9. Viteza recomandată.

Fig. 10. Golurile de aer.

8
 2.
Proiectarea matriţei pentru injectarea reperului „capsulă”

1. Descrierea constructiv funcţională a reperului.

Piesa este de rezoluţie fiind compusă din suprafeţe cilindrice interioare şi exterioare, iar
suprafeţele frontale sunt plane. Piesa este confecţionată din polietilenă de joasă densitate având
densitatea de ρ = 0,915 g/cm3.

2. Calculul masei reperului.

Masa reperului de injectat se calculează cu relaţia:
m = ρ · V,
unde:
ρ – densitatea PEjd, în [g/cm3], ρ = 0,915 g/cm3;
V – volumul reperului, în [cm3].
2 2
V1 = Vext – Vint = π · h ( R ext - R int ) = 6,026 cm3
V2 = π · R2 · h = 0,57 cm3

V3 = Vext – Vint =

4 π R3 3 
ext - R int = 0,032 cm3
3
V = V1 + V2 + V3 = 6,026 + 0,57 + 0,032 = 6,628 cm3
m = ρ · V = 0,915 · 6,628 = 6,065 g

3. Alegerea maşinii de injectare.

Alegerea corectă a maşinii de injectat are o importanţă deosebită pentru realizarea pieselor
injectate în condiţii tehnico-economice optime. Pentru aceasta este necesară cunoaşterea
caracteristicilor tehnice principale ale maşinilor de injectat din dotare, ca de exemplu: volumul
maxim de injectare, forţa de închidere, presiunea de injectare, dimensiunile maxime şi minime ale
matriţelor care se pot monta pe platourile de prindere ale maşinii, etc.
La alegerea maşinii de injectat se are în vedere ca volumul maxim de injectare al maşinii să fie
de cel puţin (10 ÷ 15) ori mai mare decât volumul reperului care se doreşte a fi obţinut (V).
Vmin > 13 · V , [cm3]
Vmin > 13 · 6,628 = 86,164 cm3
Pe baza Vmin > 86,164 cm3 se alege maşina de injectat MI 100/50, care are caracterisitcile
tehnice prezentate în umrătorul tabel:

9
 Tabelul 1.
Nr.
Caracteristici tehnice U.M. MI 100/50
crt.
1 Diametrul melc-piston standard mm 25
2 Volumul maxim de injectare cm3 96
3 Presiunea de injectare maximă MPa 114
4 Forţa de închidere kN 500
5 Viteza de injectare mm/s 25
6 Capacitatea de plastifiere Kg/h 40
7 Dimensiunile de gabarit ale platourilor mm 500/380
Distanţa dintre platourile de prindere,
8 mm 300/125
max./min.
Diametrul inelului de centrare al
9 mm 101,6/101,6
platoului fix/mobil
10 Cursa platoului de prindere mobil mm 245
Dimensiunea maximă a matriţei
11 mm 325/200
(orizontal/vertical)
12 Puterea instalată kW 20

4. Calculul duratei totale a ciclului de injectare.

Timpul total de injectare se etermină cu relaţia:
tT = ti + tm + tr + tp, [s]
Caracteristicile maşinii sunt:
- ciclul în gol, cu cursă minimă a platanului, tp = 6 s;
- viteza de deplasare a materialului, q1 = 135 cm3/s;
- timpul de injectare, ti:
V 6,628
ti = q = = 0,05 s
1 135
- timpul de menţinere a presiunii în matriţă, tm = 5 s;
- timpul de răcire, tr = 20 s.
Timpul total de injectare devine astfel:
tT = ti + tm + tr + tp = 0,05 + 5 + 20 + 6 = 31,05 s
ceea ce corespunde unei producţii orare de 116 piese sau 0,7 kg/h.

5. Calculul numărului de cuiburi.

Numărul de cuiburi ale matriţei de injectat se determină cu relaţia:
G  tT
n= , [buc]
3,6  m

unde:
- capcitatea de plastifiere reală a maşinii de injectare este:

10
 kg 1000 g
G = 40 = 40 = 11,1 g/s
h 3600 s
- masa piesei utilizată în relaţia de mai sus este masa netă a piesei înmulţită cu factorul de
corecţie, adică:
m = 1,2 · 6,065 = 7,28 g
- durata completă a ciclului de injectare, tT = 31,05 s;
G  tT 11,1  31,05
n= = 3,6  7,28
= 13,15 ≈ 13 buc.
3,6  m

Potrivit calculelor obţinute matriţa are 13 cuiburi, însă vom proiecta o matriţă cu 2 cuiburi.
Determinarea numărului economic de cuibuiri, ne, urmăreşte stabilirea numărului de cuiburi
pentru care creşterea cheltuielilor de execuţie se justifică prin sporul de producţie obţinut pe seama
măririi numărului de cuiburi.
Numărul economic de cuiburi, ne, se calculează cu relaţia:
N  tT  K 20000  0,517  135000
ne = = = 5,69 ≈ 6 buc.
60  C 60  720000

6. Dimensionarea cuiburilor în funcţie de contracţia materialelor plastice.

Dimensionarea cuiburilor se va face folosind următoarele relaţii:
h
H= 1- C
;
med

 C max - C min 
Δ = δ – H  2
;

 

 C max - C min 
δ > H  2
.

 

şi alegând pentru polietilenă de mică densitate valoarea contracţiei, Cmin = 1,5 % şi Cmax = 5,0 %, iar:
C  C max
Cmed = min = 3,25 %.
2
Dimensiunile piesei, h, Dimensiunile şi toleranţele cuibului,
mm mm
26
H1 = 1 - 3,25 = 26,873
100
 5 1,5 
 - 
h1 = 26  100 100 
δ1calc > 26  2 
> 0,455; δ1adoptat = 0,48
 
 
1,75
Δ1 = 0,48 – 26,873 = 0,0097
100
h2 = 29 29
H2 = 1 - 3,25 = 29,974
100

11
  5 1,5 
 - 
δ2calc > 29  100 100  > 0,507; δ2adoptat = 0,532
 2 
 
 
1,75
Δ2 = 0,532 – 29,974 = 0,0074
100
48,5
H3 = 1 - 3,25 = 50,129
100
 5 1,5 
 - 
h3 = 48,5  100 100 
δ3calc > 48,5  2 
> 0,848; δ3adoptat = 0,873
 
 
1,75
Δ3 = 0,873 – 50,129 = - 0,0042
100
50
H4 = 1 - 3,25 = 51,679
100
 5 1,5 
 - 
h4 = 50  100 100 
δ4calc > 50  2 
> 0,875; δ4adoptat = 0,9
 
 
1,75
Δ4 =0,89 – 51,679 = - 0,0043
100

12