Multiple Pre‐Flash Design of Crude 
Fractionation Units 
 

Technical Report Submitted to: 

Dr. Miguel Bagajewicz 

University of Oklahoma 

School of Chemical, Biological, and Materials Engineering 

Senior Capstone Design Project 

Jonathan Peters 

May 2008 

 
 
 Executive Summary 
  Since there is a rising demand of energy, and a depleting supply of energy, energy conservation 
is  becoming  extremely  important.  Analyzing  processes  or  methods  that  can  be  improved  in  energy 
efficiency  is  becoming  extremely  important.  One  process  that  consumes  much  of  the  energy  in  this 
world is crude processing. The current method for conventional crude fractionation requires 2% of the 
oil that it processes. The increased cost of energy has made it attractive to look at alternative methods 
to save energy in the distillation of crude even if it requires more capital investment, especially when an 
entire  new  plant  need  not  be  built  to  implement  the  alternative  method.  It  is  proposed  that  a 
conventional column with multiple pre‐flashes could save a notable amount of energy over conventional 
crude distillation. Simulations of a multiple pre‐flash method were created to determine if this method 
would be an energy saving addition to the conventional model. 

  Heat integration of conventional crude fractionation by use of a single pre‐flash unit has shown 
to be less energy efficient than conventional units alone when maintaining the same product yield. 
However, there is a reduction in the heat requirement when the flow rate of gas oil is reduced. Marginal 
improvements have been shown for heavy crude fractionation while maintaining high gas oil yield. This 
work shows the results of use of multiple pre‐flash units in several configurations. The heat integration 
of conventional units with multiple pre‐flash units is analyzed using both light and heavy crude 
fractionation and compared to purely conventional units.  

  Multiple pre‐flashing increases the minimum heat utility, residue yield, and reduces gas oil yield.  
There  is  no  profit  increase  with  multiple  pre‐flash.    A  new  design  however,  developed  alongside  this 
study, showed an improvement on energy savings from the conventional case.  The details of this new 
design cannot be released at this time due to protection of possible intellectual property.  However, this 
paper will report the results of this new design in terms of its product yield and economical impact. The 
new  design  shows  noticeable  energy  improvement  and  gas  oil  recovery  from  conventional  distillation 
(heavy crude only, further studies are warranted).  The new design yields a profit increase of $7 million 
per year from the conventional case for heavy crude and negative values for light crude. 

  
Table of Contents 
 

1. Introduction ..................................................................................................................................... 4 

1.1 Background ......................................................................................................................................... 4 

1.2 Conventional Crude Distillation .......................................................................................................... 4 

1.2 Pre‐Flash Method ................................................................................................................................ 5 

2. Column Controllability ..................................................................................................................... 6 

2.1 Parameters .......................................................................................................................................... 6 

2.2 Variables .............................................................................................................................................. 9 

3. Method ............................................................................................................................................ 9 

3.1 Dr. Bagajewicz’s Method .................................................................................................................... 9 

3.2 The New Pre‐Flash Method .............................................................................................................. 10 

3.3 Process Used in Obtaining Optimized Results .................................................................................. 10 

3.4 Temperature Profiles ........................................................................................................................ 10 

4. Results ........................................................................................................................................... 11 

5. Recommendations ......................................................................................................................... 15 

6. References ..................................................................................................................................... 15 
1. Introduction 
1.1 Background 
The main purpose of this research paper is to develop a more energy efficient pre‐flash design 
than the current single pre‐flash design from BagajewiczError! Bookmark not defined.. The simulations for the 
developing process were created through SIMSCI’s ProII. This paper details the methods used to develop 
the simulation, the previous methods used, and the results. 

1.2 Conventional Crude Distillation 
  To fully understand the pre‐flash method, first, the conventional method should be understood.  
This section reviews the conventional method as described by Bagajewicz1. The conventional method 

 
Figure 1. The conventional method for crude fractionation 

used can be seen in Figure 1. This figure shows the steps involved in crude processing. First the crude is 
mixed with water, where it then enters a heat exchanger network to be heated before it enters the 
desalter. In the desalter, most of the water containing the salt from the crude is separated out. After the 
desalter the crude enters a heat exchanger network, where the heat is supplied from pumparounds on 
the column. After the heat exchanger network, the crude then enters a furnace where it is heated to a 
range of 340‐370°C. The rest of the crude then enters the flash zone of the distillation column at tray 29.  

4 

 
 This crude contains vapor and liquid, where the liquid is mostly residue, and some gas oil. As can 
be seen in the picture, the column does not have a reboiler. However, steam is fed in the bottom of the 
column five trays below the feed tray. The steam injection assists in stripping the liquid fed to the 
column, and this is necessary because there is gas oil in the residue that needs to be separated.  

The column separates out five products: naphtha, kerosene, diesel, gas oil, and residue. The 
naphtha and the residue are obtained as if this was a regular distillation column, and the kerosene, 
diesel and gas oil are pulled from the column and sent to a side stripper. Kerosene is taken from tray 9, 
diesel is taken from tray 16, and gas oil is taken from tray 25. The side strippers are essentially miniature 
distillation columns. Steam is fed to the side stripper to strip the lighter components which are then sent 
back to the column, and the liquid is taken as the product. Side strippers normally consist of 4 trays. 

The last major aspect of the conventional method is the pumparound units. These are used to 
reduce the minimum heat utility. Liquid is taken from a tray, sent into the heat exchanger networks, 
shown in Figure 1, to heat the crude oil before it enters the column. This reduces the heat utility in the 
furnace, and cold utility in the condenser. The first pumparound should be placed immediately below 
the condenser, having no trays between the pump around return and the condenser. The second pump 
around is positioned just below the kerosene withdrawal tray, between trays 10 and 12, and the last 
pumparound is positioned between trays 17 and 19. While pumparounds help to recover wasted heat 
from the condenser, heat utility is still required to heat the crude feed to the flash zone temperature. 

1.3 Pre­Flash Method 
Pre‐flashing is similar to the conventional method, with all specifications in the column held 
constant. This method however flashes the crude before it enters the column, in an attempt to save 
energy. This method was attempted before by BagajewiczError! Bookmark not defined., but not as in great of 
detail and with only one flash. For this paper, many simulations were conducted with a various number 
of pre‐flashes to determine optimal energy conservation.  

This method is more energy efficient than the conventional method because by flashing the 
feed beforehand this allows the light components in the feed to bypass the flash zone which saves 
energy as they don’t need to be heated to 360oC. However, since the light components of the feed are 
not present in the flash zone, there is worse separation. The gas oil D86 point and flow rate is 
particularly affected as it requires much stripping to separate the gas oil from the residue. This requires 

5 

 
more steam in the column and also reduces the amount of gas oil obtained. This tradeoff between 
energy savings and gas oil recovery may be favorable when gas oil is in low demand.  

With multiple flashes, more light ends are allowed to be removed without having to heat the 
crude to as high of a temperature. This saves energy that is required to put into the furnace for all of the 
light components that were removed by the pre‐flashes. For example, without any of the flashes, every 
component will be heated to 360oC, thus demanding more energy. With 1 pre‐flash, some of the 
components, such as naphtha, will be sent into the column below 360oC. With multiple flashes this same 
concept can be used, only now more components are flashed and do not require to be heated to 360°C. 
In all of this heat transfer, since almost no process is 100% efficient, energy is lost. If less heat transfer is 
required, then there will be less of an energy loss. Pre‐flashing allows for less energy to be transferred 
and results in more energy conservation. 

Heat available at low temperatures is in excess for the column while heat at high temperatures 
is not. Less duty being required in the high temperature region of the heat supply diagram greatly 
reduces the total hot utility required. Since flashing the feed bypasses this high temperature region, it 
significantly reduces the amount of hot utility required.  

In addition to requiring less heat duty, pre‐flashing the feed also reduces the traffic in the 
column. This allows for smaller columns since the vapor traffic in the flashing zone (the region of 
greatest vapor traffic) will be significantly reduced. Thus, the cost of the flashes may be offset by a 
smaller required column in the case of a grassroots plant. This is because if the vapor is allowed to 
bypass the flashing zone, it can be fed closer to where it will be drawn in the column. However, this 
hinders separation as the components will pass through a fewer number of trays.  

2. Column Controllability 
2.1 Parameters 
In evaluating the column, the gaps between the 95% and 5% D86 points will be monitored. The 
95% D86 points are specified, and the 5% D86 points vary. If the gaps between the 95% and 5% points 
are sufficient then there is good separation between the products. The 95% and 5% D86 temperatures 
are determined by the temperature which either 95% or 5% of the volume of a sample is vaporized. 
Gaps are defined as the temperature at which 5% of a heavier product vaporizes minus the temperature 
at which 95% of a lighter product vaporizes.  
Figure 2 illustrates gap values. 

6 

 
  

 
Figure 2. Visual representation of gaps 
 
D86 points are the temperatures at which a certain specified percentage of the volume of a 
mixture will vaporize. They are determined by the American Standardized Test Method (ASTM) D86. This 
method is referred to as the D86 method. For our evaluation of the products in the distillation column 
we used 95% D86 and 5% D86 points which respectively refer to the temperature at which 95% of the 
volume of a mixture will vaporize and the temperature at which 5% of a mixture will vaporize 
respectively.  Table 1 and Table 2 report the D86 points for light and heavy crude used for each 
simulation.  The accepted gas oil gap is actually 377 – 410oC for flexibility of a crude distillation column, 
but 410oC worked the best for light crude simulations, and 390oC worked the best for heavy crude 
simulations. 

Light Crude 95% D‐86 Points (oC)
Naphtha 182
Kerosene 271
Diesel 327
Gas Oil 410
Residue 820  
Table 1. Light Crude D86 Points 

7 

 
 Heavy Crude 95% D‐86 Points (oC)
Naphtha 182
Kerosene 271
Diesel 327
Gas Oil 390
Residue 1220  
Table 2. Heavy Crude D86 Points 

  Table 3 and Table 4 report the light and heavy crude gaps for each simulation.  The gaps for light 
crude are matched from conventional distillation.  The heavy crude gaps for Naphtha‐Kerosene and 
Kerosene‐Diesel are considerably higher than what was found in Bagajewicz1. 

 
Light Crude Gaps (oC)
Naphtha‐Kerosene 16.7
Kerosene‐Diesel 0
Diesel‐Gas oil ‐2.9  
Table 3. Light Crude Gaps 

 
Heavy Crude Gaps (oC)
Naphtha‐Kerosene 30.8
Kerosene‐Diesel 4.4
Diesel‐Gas oil ‐6.6  
Table 4. Heavy Crude Gaps 

Figure 3 is a graph of light crude gaps from conventional distillation. 

 
Figure 3. Light Crude Gaps from Conventional Distillation 
8 

 
 
 

2.2 Variables   
There were certain variables that were held constant as specifications throughout this 
simulation The D86 95% points of each product was held constant at values specified by Bagajewicz1 and 
were used as a specifiation in the column. The draw rates were listed as variables in the column and 
were varied in order to match the D86 95% points as higher draw rates result in lower D86 95% points. 
However the flow rates of the products was also a specification and a controller was used to specify 
them. The gaps were controlled by adjusting the amount of stripping steam in the side strippers. As 
discussed before, steam helps separation because it strips the light components by providing partial 
pressure without diluting the liquid phase. Controllers were used to adjust the steam and held the gaps 
at their specified values. The steam in the bottom of the column was generally not a variable since the 
gap and D86 point for gas oil was allowed to float since it is specified in a range rather than a single 
point. The duty of the furnace was also varied and was varied by a controller such that the temperature 
of the flash zone would remain at 360oC.  An additional variable in the column was the duty of the 
condensor which the simulator varied to obtain the required specifications. 

3. Method 
3.1 Previous Work 
  As stated above, most things were held constant as if it was a conventional column. The crude 
leaves the furnace at 360°C to enter the column. The column is a 34 tray column, with kerosene leaving 
from tray 9, diesel leaving from tray 16, and gas oil leaving from tray 25. The condenser temperature is 
set at 32°C. Flow rates of stripping streams are also not adjusted. The minimum approach temperature 
is taken as 40°F. The pre‐flash drum is operated at 163°C and the vapors enter the column at tray 15. 
The 95% distillation temperatures taken from Bagajewicz1, for conventional distillation, are also held 
constant. The D86 point gaps and the gas oil flow rate were the two major factors affected. D86 point 
gaps, which are described in detail later on in the report, were smaller, and gas oil flow rate decreased 
from the regular conventional method. 

9 

 
3.2 Multiple Pre­Flash Method 
Several simulations using multiple flashes were developed in this study.  To determine the 
energy efficiency of the multiple pre‐flash methods, it was compared to the conventional case. The 
results of seven simulations are reported in this paper and compared to the conventional case.  The first 
four cases are single pre‐flash where the vapor is fed to tray 10, 15, 20, and 25.  The fifth and sixth cases 
are 2 and 4 pre‐flash cases where the vapor is fed to trays 10 and 15 for the 2 pre‐flash case and 10, 15, 
20, and 25 for the 4 pre‐flash case.  The seventh case is the new design of which the details cannot be 
revealed as discussed before. 

   

3.3 Process Used in Obtaining Optimized Results 
To simulate the pre‐flashing, the crude was sent through a heat exchanger, then once it was 
heated up, was sent to a flash tank. This process can be seen in Figure 4. This design was used for the 
entire flow sheet, with each stream entering from trays 10 to 29. This picture gives the impression that 
all 20 pre‐flashes in this simulation are used, however manipulating the duties on each heat exchanger 
allowes for any flash to be turned off. Flashes not used have the duties of the heat exchangers before 
them set to zero. Through this process we were able to test this simulation with varying flashes. 

 
Figure 4. ProII simulation of flash tanks 

Figure 5 shows a picture of the flowsheet developed. It closely resembles the conventional 
column, aside from the pre flashes. In the Figure 5, 20 lines can be seen entering the left side of the 
column, these are coming from the pre‐flashes.   

10 

 
  
Figure 5. Pre‐flash column 

  For each simulation, a systematic approach was used to determine the optimum temperature 
for each flash tank used, and the optimum duty taken from each pumparound.  First, the column is 
simulated with all flash tanks turned off as to run it like a conventional case.  Then, the duty of all 
pumparound units are set to zero.  Next, the flash tank where the vapors enter the lowest location on 
the column is turned on first.  This is done by increasing the inlet temperature to that flash by using the 
preceding heat exchanger in the process.  The temperature is slowly increased until the heat utility 
reaches a minimum.  The next flash tank is turn on in the process, and the same procedure is followed 
until all flashes to be used in that simulation are at the optimum temperature.  Then the pumparounds 
are systematically added to the column using the procedure outlined by Bagajewicz1. Finally, the flash 
tank inlet temperatures are revisited to see if the heat utility can be reduced further after adding the 
pumparounds. 

 4. Results 
  Light and heavy crude was used for these simulations. The crude was taken from Bagajewicz1 for 
use of all simulations. The crude assay is based off of percent volume vaporized at different 
temperatures using true boiling points. 

11 

 
4.1 Light Crude 
  The flow rates remained the same for each product with the exception of gas oil and residue.  As 
the number of flashes increases, it can be seen from Figure 6 that the gas oil yield decreases.  This is due 
to the loss of carrier effect of the lights due to pre‐flashing.  However, the new design recovers more gas 
oil than any pre‐flash method shown here, but not as much as the conventional case with light crude.   

 
Figure 6. Light Crude Product Flow Rates 
 

  From Figure 7, the minimum heat utility increases with the number of pre‐flashes used.  The 
new design shows and improvement on minimum heat utility from the conventional case. 

 
Figure 7. Min. Heat Utility for Light Crude 
 
12 

 
4.2 Heavy Crude 
  The flow rates remained the same for each product with the exception of gas oil and residue.  
Residue is not shown in Figure 8 to emphasize the other products. As the number of flashes increases, it 
can be seen from Figure 8 that the gas oil yield decreases.  This is due to the loss of carrier effect of the 
lights due to pre‐flashing.  However, the new design recovers more gas oil than any pre‐flash method 
shown here and from the conventional case with heavy crude.   

 
Figure 8. Heavy Crude Product Flow Rates 
 
  From Figure 9, the minimum heat utility varies with the number of pre‐flashes used and where 
the vapor is sent.  The new design shows and improvement on minimum heat utility from the 
conventional case. 

 
Figure 9. Min Heat Utility for Heavy Crude 

13 

 
4.3 Economics 
  This analysis is based on annual economics of continuous operation of 120,000 bbl of crude oil 
per day.  This is a differential analysis from the conventional case.  Table 5 shows that pre‐flash crude 
fractionation and the new design does not yield a profit increase from the conventional case.  This is due 
to the yield reduction of the product gas oil.   

Process Utility Cost Increase Profit Increase Gross Profit Increase

1 flash tray‐15 ‐$690,000 ‐$17,220,000 ‐$16,530,000
2 flash $3,280,000 ‐$19,520,000 ‐$22,790,000
4 flash $7,790,000 ‐$395,350,000 ‐$403,150,000
new design ‐$1,980,000 ‐$14,270,000 ‐$12,290,000  
Table 5. Economic Analysis for Light Crude Simulations 
 

  Table 6 shows that pre‐flash crude fractionation does not yield a profit increase from the 
conventional case.  However, the new design does show a profit increase of $7 million dollars from the 
conventional case.  This is due to a decrease in minimum heat utility and an increase in gas oil yield. 

Process Utility Cost Increase Profit Increase Gross Profit Increase

1 flash tray‐15 $2,120,000 ‐$4,310,000 ‐$6,430,000
2 flash $2,580,000 ‐$3,080,000 ‐$5,660,000
4 flash $2,490,000 ‐$4,400,000 ‐$6,890,000
new design ‐$1,110,000 $7,160,000 $8,270,000  
Table 6. Economic Analysis for Heavy Crude Simulations 
 

5. Conclusion 
  Multiple pre‐flashing increases the minimum heat utility, residue yield, and reduces gas oil yield.  
There is no profit increase with multiple pre‐flash.  The new design shows noticeable energy 
improvement and gas oil recovery from conventional distillation (heavy crude only).  Further studies are 
warranted.  The new design yields a profit increase of $7 million per year for heavy crude and negative 
values for light crude. 

14 

 
5. Aknowlegdements 
Miguel Bagajewicz 

Stephanie English 

Jesse Sandlin 

Ernest West 

Chris Wilson 

Su Zhu 

Dan Dobesh  

6. References 
                                                            
1
 Bagajewicz M. and S. Ji. Rigorous Procedure for the Design of Conventional Atmospheric Crude 
Fractionation Units Part I: Targeting. Industrial and Engineering Chemistry Research. Vol. 40, No 2, pp. 
617‐626 (2001). 

15