Aplicación de Herramientas de Lean Manufacturing

para mejorar la productividad de la Empresa Soquitex

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Linares Contreras, Diego Antonio

Citation [1] D. A. Linares Contreras, “Aplicación de Herramientas de Lean

Manufacturing para mejorar la productividad de la Empresa
Soquitex,” Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC),
Lima, Perú, 2018.

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

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NonCommercial-ShareAlike 3.0 United States

Download date 04/10/2019 13:38:48

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 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“Aplicación de Herramientas de Lean Manufacturing para

mejorar la productividad de la Empresa Soquitex”

TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Industrial

AUTOR
LINARES CONTRERAS, DIEGO ANTONIO (0000-0003-1565-4253)

ASESOR DE TESIS:
SHINNO HUAMANI, MIGUEL (0000-0002-1732-8788)

LIMA, 14 DE JUNIO DE 2018

 Summary

The purpose of this work is to implement Lean Manufacturing tools to improve the productivity
of the Soquitex company. This is an SME that has achieved great growth thanks to its
competitive prices compared to large companies, achieving better positioning. This in spite of
not yet having a standardized production system or having an adequate productivity or ordering
of processes.

It was decided to conduct a study to use lean manufacturing tools and improve productivity to
increase the competitiveness of the company, which is dedicated to the commercialization of
chemical products for the textile sector. For this, different tools will be used to make changes
and reduce activities that do not generate value. Thanks to the principles of Lean Manufacturing,
a system for distributing orders using smaller lots of work (Heijunka) was designed, the
sequence of activities carried out in the posts was changed to improve the production rate (Takt
Time) and, for last, the ordering of work spaces was improved (5S).

The objective of this paper is to show the application of a work system to reduce costs and
improve the productivity of a chemical inputs company. Through these work techniques it was
possible to reduce delays by 18% of total orders; productivity was improved by 15% and
inventory turnover increased by 10%. These results showed that the production reacted favorably
to the reordering to achieve a correct production following a flexible demand.

Keywords: lean manufacturing, heijunka, chemicals, 5S, takt time, surfactants

II
 Resumen

El presente trabajo tiene como finalidad implementar herramientas de Lean Manufacturing para
mejorar la productividad de la empresa Soquitex. Esta es una pyme que ha logrado un gran
crecimiento gracias a sus precios competitivos comparados con las grandes empresas, logrando
mejorar su posicionamiento. Esto a pesar de todavía no tener un sistema de producción
estandarizado ni tener una adecuada productividad u ordenamiento de procesos.

Se decidió realizar un estudio para utilizar herramientas de manufactura esbelta y mejorar la

productividad para aumentar la competitividad de la empresa, la cual se dedicada a la
comercialización de insumos químicos para el sector textil. Para esto se utilizarán diferentes
herramientas para poder realizar los cambios y reducir las actividades que no generan valor.
Gracias a los principios del Lean Manufacturing, se diseñó un sistema de distribución de los
pedidos mediante lotes más pequeños de trabajo (Heijunka), se cambió la secuencia de
actividades realizadas en los puestos para mejorar el ritmo de producción (Tiempo Takt) y, por
último, se mejoró el ordenamiento de los espacios trabajo (5S).

El objetivo del presente trabajo es mostrar la aplicación de un sistema de trabajo para reducir
costos y mejorar la productividad de una empresa de insumos químicos. Mediante estas técnicas
de trabajo se logró reducir los retrasos en un 18% de los pedidos totales, se mejoró la
productividad en 15% y la rotación de los inventarios aumento en 10%. Estos resultados
demostraron que la producción reacciono favorablemente al reordenamiento para lograr una
correcta producción siguiendo una demanda flexible.

Palabras clave: lean manufacturing, heijunka, productos químicos, 5S, tiempo takt, tensoactivos

III
Tabla de Contenidos

SUMMARY ......................................................................................................................................................... II 
RESUMEN .......................................................................................................................................................... III 
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................................. 9 
CAPITULO I. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 10 
DEFINICIÓN DEL NEGOCIO ............................................................................................................................................. 10 
Pequeña y Mediana Empresa ............................................................................................................................. 10 
Auxiliares Químicos para el Sector Textil ............................................................................................................ 11 
Mercado Nacional de Textiles ............................................................................................................................ 13 
LEAN MANUFACTURING ................................................................................................................................................ 18 
Desperdicios en el Lean Manufacturing ............................................................................................................. 21 
Principios del Pensamiento Lean ........................................................................................................................ 23 
Herramientas del Lean Manufacturing .............................................................................................................. 24 
HERRAMIENTAS DE LOGÍSTICA ........................................................................................................................................ 40 
Gestión de Inventarios y Almacenes ................................................................................................................... 42 
HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA ...................................................................................................................................... 43 
Estudio de Tiempos ............................................................................................................................................. 43 
Herramientas de Calidad .................................................................................................................................... 45 
RELACIÓN CON EL CASO DE ESTUDIO ............................................................................................................................... 47 
CASOS DE ÉXITO .......................................................................................................................................................... 49 
ESTADO DEL ARTE ........................................................................................................................................................ 51 
CAPITULO II. PROBLEMÁTICA DE LA EMPRESA .................................................................................................. 53 
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ...................................................................................................................................... 53 
Situación en el Mercado de la Empresa ............................................................................................................. 55 
Descripción de la Actividad de la Empresa ......................................................................................................... 60 
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................................................................................... 73 
Antecedentes del Problema ................................................................................................................................ 73 
Identificación de los Problemas .......................................................................................................................... 77 
Impacto de los problemas .................................................................................................................................. 78 
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................................................................................................... 89 
Objetivo Principal ............................................................................................................................................... 89 
Objetivos Específicos .......................................................................................................................................... 89 
JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................................................................... 90 
IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................................................................................ 91 
LÍMITES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................................................................................ 91 
HIPÓTESIS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................................................................... 93 
Hipótesis General ............................................................................................................................................... 93 
Hipótesis Específicas ........................................................................................................................................... 93 
IMPACTO DE LA SOLUCIÓN DE INGENIERÍA ........................................................................................................................ 94 
VARIABLES E INDICADORES ............................................................................................................................................ 95 
CAPITULO III. PROPUESTA DE MEJORA .............................................................................................................. 96 
IMPLEMENTACIÓN DE HERRAMIENTAS LEAN ..................................................................................................................... 96 
Metodología de las 5S ........................................................................................................................................ 98 
Tiempo Takt ...................................................................................................................................................... 108 

IV
 Heijunka: Nivelación de la Producción ............................................................................................................. 121 
CONTROL Y SEGUIMIENTO ........................................................................................................................................... 128 
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................................................................................................................................... 133 
CAPÍTULO IV. PLAN DE VALIDACIÓN ............................................................................................................... 135 
OBJETIVOS DE LA VALIDACIÓN ...................................................................................................................................... 135 
EJECUCIÓN DE LAS PROPUESTAS DE SOLUCIÓN ................................................................................................................. 136 
Implementación de las 5S ................................................................................................................................. 136 
Implementación del Takt Time ......................................................................................................................... 150 
Heijunka ........................................................................................................................................................... 161 
RESULTADOS DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN ................................................................................................................. 170 
EVALUACIÓN ECONÓMICA ........................................................................................................................................... 173 
Calculo del Costo de Implementación............................................................................................................... 173 
Beneficios ......................................................................................................................................................... 174 
Evaluación de Factibilidad ................................................................................................................................ 175 
GESTIÓN DE RIESGOS .................................................................................................................................................. 177 
EVALUACIÓN DE LOS IMPACTOS .................................................................................................................................... 178 
CONCLUSIONES .............................................................................................................................................. 181 
RECOMENDACIONES ...................................................................................................................................... 182 
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................................ 183 
ANEXOS ......................................................................................................................................................... 185 

   

V
Índice de tablas 

Tabla 1: Beneficios de Lean Manufacturing ............................................................................................... 20 
Tabla 2: Actividades que no generan Valor ................................................................................................ 22 
Tabla 3: Relación de Problemas con el Lean .............................................................................................. 48 
Tabla 4: Evaluación de las actividades en los productos principales ......................................................... 68 
Tabla 5: Hoja de Análisis de Procesos ........................................................................................................ 69 
Tabla 6: Hoja de Análisis de Procesos ........................................................................................................ 70 
Tabla 7: Productividad mostrada antes del estudio ................................................................................... 75 
Tabla 8: Productividad empresa de pinturas y productos ferreteros ........................................................ 75 
Tabla 9: Problemas de pérdida de las ventas ............................................................................................. 77 
Tabla 10: Resumen de pérdidas por retrasos (Ene‐Ago 2015) ................................................................... 79 
Tabla 11: Resumen de pérdidas por pedidos rechazados (Ene‐Ago 2015) ................................................ 81 
Tabla 12: Desabastecimiento de Productos (Enero – agosto 2015) .......................................................... 82 
Tabla 13: Casos totales de Reclamos ......................................................................................................... 82 
Tabla 14: PRODUCCION EN KG VS HORAS EXTRA‐2015 ............................................................................. 85 
Tabla 15: Definición de responsable por Área de Trabajo ....................................................................... 101 
Tabla 16: Modelo para auditoria 5S ......................................................................................................... 106 
Tabla 17: Listados de Tarjetas Rojas ......................................................................................................... 107 
Tabla 18: Evaluación en familias de los productos principales ................................................................ 109 
Tabla 19: Tiempos de Operaciones en Minutos ‐ Familia 1 ..................................................................... 111 
Tabla 20: Tiempos de Operaciones en Minutos ‐ Familia 2 ..................................................................... 113 
Tabla 21: Calculo de Producción en Kg. Semanal y .................................................................................. 115 
Tabla 22: Tiempos y Capacidad de Ciclo – Familia 1 ................................................................................ 115 
Tabla 23: Tiempos y Capacidad de Ciclo – Familia 2 ................................................................................ 116 
Tabla 24: Calculo de la Demanda ............................................................................................................. 125 
Tabla 25: Nivelación de la Producción durante la semana ...................................................................... 126 
Tabla 26: Responsable por Área de Trabajo ............................................................................................. 137 
Tabla 27: Personas por Puesto de Trabajo ............................................................................................... 138 
Tabla 28: Comparativa de Verificación y Evolución de las 5S .................................................................. 149 
Tabla 29: Tiempos de Producción y Disponible Semanales ..................................................................... 151 
Tabla 30: Evolución de la Eficiencia de la Producción .............................................................................. 159 
Tabla 31: Personal del Puesto .................................................................................................................. 162 
Tabla 32: Planificación semanal de producción ....................................................................................... 163 
Tabla 33: Calculo de los Pronósticos de la Producción Semanal .............................................................. 165 
Tabla 34: Planificación semanal de la Producción ................................................................................... 168 
Tabla 35: Rotación de Inventario ............................................................................................................. 169 
Tabla 36: Incidencia de los Problemas y Principales Causas .................................................................... 170 
Tabla 37: Medición de Retrasos de la Producción ................................................................................... 172 
Tabla 38: Resumen de Gasto por Mejora e Implementación .................................................................. 173 
Tabla 39: Resumen de Beneficios por Mejora ......................................................................................... 174 
Tabla 40: Matriz Propuesta de Evaluación de los Impactos ..................................................................... 178 
 

   

VI
Índice de Figuras 

Figura 1: Necesidad de Clientes por Auxiliares Textiles ............................................................................. 13 
Figura 2: Pasos de la Manufactura Esbelta ................................................................................................ 23 
Figura 3: Sombrilla del Kaizen .................................................................................................................... 28 
Figura 4: Ciclo del Kaizen ............................................................................................................................ 28 
Figura 5: Los Pasos de las 5S ...................................................................................................................... 29 
Figura 6: Caso durante Horas de Trabajo ................................................................................................... 32 
Figura 7: Ejemplo de Desorden y falta de limpieza .................................................................................... 34 
Figura 8: Ejemplo de problema en la empresa .......................................................................................... 37 
Figura 9: Tiempo Takt vs Tiempo de Ciclo .................................................................................................. 38 
Figura 10: Área de Mezclado a Maquina .................................................................................................... 39 
Figura 11: Modelos de ritmo de producción .............................................................................................. 40 
Figura 12: Costos vs Niveles de servicios ................................................................................................... 42 
Figura 13: Clasificación de los Suplementos .............................................................................................. 44 
Figura 14: Gráfico de Pareto con Frecuencia Acumulada .......................................................................... 46 
Figura 15: Ejemplo No Desarrollado de Diagrama de Ishikawa ................................................................. 47 
Figura 16: Tamaños de Venta de Productos .............................................................................................. 61 
Figura 17: Cadena Logística de la Empresa Soquitex ................................................................................. 62 
Figura 18: Difusión de la Metodología 5S en la Empresa ........................................................................... 99 
Figura 19: Difusión de la Metodología 5S en la Empresa ......................................................................... 100 
Figura 20: Difusión de la Metodología 5S en la Empresa ......................................................................... 100 
Figura 21: Ejemplo de Etiquetas Rojas ..................................................................................................... 102 
Figura 22: Disposición Actual de las áreas de trabajo .............................................................................. 104 
Figura 23: Disposición Propuesta de las áreas de trabajo ........................................................................ 105 
Figura 24: Tiempos de Ciclo en Puesto de Trabajo ‐ Familia 1 ................................................................. 112 
Figura 25: Tiempos de Ciclo por Puesto de Trabajo ‐ Familia 2 ............................................................... 114 
Figura 26: Tiempos de Ciclo por Puesto de Trabajo PROPUESTO ‐ Familia 1 ........................................... 118 
Figura 27: Comparación de los cambios en los puestos........................................................................... 119 
Figura 28: Mapa de Procesos para el Control de la Producción .............................................................. 123 
Figura 29: Mapa de Procesos para el Control de la Producción ‐ Propuesto ........................................... 127 
Figura 30: Croquis Disposición Inicial de las Estaciones de Trabajo ......................................................... 156 
Figura 31 : Croquis Disposición Final de las Estaciones de Trabajo ......................................................... 157 

VII
Introducción 
La industria textil es una de los principales mercados que aportan a la creación de puestos de
trabajo en el país, esta se caracteriza por presentar altos índices de calidad, como lo son las
exportaciones con fibra pura de algodón, así como en las prendas de alta costura que son
vendidas por corporaciones internacionales que buscan excelente mano de obra y calidad de las
telas para que desarrollar sus diseños en las empresas peruanas.

A nivel nacional, el sector textil-confecciones había mostrado un crecimiento constante y

sostenido hasta el año 2009, donde debido a una recesión económica global las ventas se
desaceleraron completamente. Superado este periodo, otros actores fueron mejorando su
competitividad en la calidad y precios por lo que en este nuevo esquema se busca seguir
innovando los procesos, productos o servicios que la industria puede ofrecer. Es aquí que uno de
los aparatos importantes para el desarrollo está representado por los auxiliares químicos, los
cuales permiten mantener la calidad en todas las características de la tela usada por toda la
industria.

SOQUITEX es una pequeña empresa dedicada a la producción y comercialización de auxiliares

químicos para la industria textil, la cual aún se encuentra en crecimiento para posicionarse y esto
hace que sus actividades se vean en constante cambio. Uno de los primeros problemas
encontrados fue que la gestión de actividades se desarrollada empíricamente y sin controles que
apoyen la calidad. En análisis detallado más adelante se presentará las deficiencias en los
controles en varias de sus áreas, lo cual se ve reflejado en sus reprocesos, devolución y logística.

Los objetivos del presente de trabajo se han basado en la implementación de metodologías para
un mejorar desarrollo de la empresa en su proceso de evolución y desarrollo en el mercado los
cuales le permitirán asegurar la calidad, reducir costos y mejorar sus ventas de sus productos
auxiliares químicos.

Finalmente se pretende recopilar la mayor cantidad de información sobre la empresa para medir
las variaciones en todos los procesos y servicios que ofrece y sus características o políticas de
calidad de los productos finales. Una parte importante corresponde a la estandarización de
procesos para reducir las variaciones que afecten al cliente final. Las cuáles serán medidas
gracias a indicadores y evaluadas constantemente gracias a un sistema de mejora continua que se
debe encontrar siempre en los sistemas de gestión de calidad.

9
Capitulo I. Marco Teórico 
Para el desarrollo del primer capítulo de trabajo de Investigación Académica se incluye los
principales conceptos necesarios para definir el tipo de empresa, el mercado, calidad,
metodologías y herramientas de mejora para el desarrollo del presente proyecto de estudio.

Definición del Negocio 

Pequeña y Mediana Empresa 
Las pequeñas y medianas empresas (PYMES) tienen actualmente un rol fundamental dentro de
la economía del Perú donde contribuyen como grandes generadoras de empleo y es un factor
importante en la disminución de la pobreza y de esta forma lograr incrementar el Producto Bruto
Interno del país.

En lo referido al número de empresas, los micros, pequeñas y medianas empresas representan el

99,6% del total de empresas y estas representan el 25% de las ventas en el Perú, además el sector
textil y confecciones genera más de 400,000 mil puestos1 de trabajo directos y forma una
importante fuente de trabajo dentro de las empresas industriales.

Según el INEI, el crecimiento del PBI peruano sigue entre las más altas de la región y se
proyecta un incremento el 2017 entre 4.2% y 4,8% donde las pymes aportan el 40% del PBI.
Con respecto a la participación en el sistema financiero de crédito y financiamiento el año 2016,
los créditos corporativos presentados llegaran a aumentar en 5.5% para las pymes.

Con esta información, es evidente que las Pymes, han logrado convertirse en actores importantes
en la economía peruana, pero aun con esta fuerza importante, estas Pymes del país todavía no
están preparadas para participar en el comercio internacional de una economía globalizada para
la exportación y comercio con los estándares de calidad que busca los clientes internacionales,

                                                            
1
Cfr. Sociedad Nacional de Industrias (2016)

10
pues sus niveles tecnológicos y de innovación no les permiten adaptarse a los nuevos flujos de
información y desarrollo.

Las PYME tienen problemas debido a un difícil acceso a mercados nacionales e internacionales,
para el acceso de financiamiento debido a los altos costos del capital y restricciones en el
otorgamiento de este credito principalmente debido a las faltas de garantías, la falta de cultura
crediticia, lo cual hace aun mas dificil hacer frente a sus necesidades financieras para propender
su desarrollo por último podemos afirmar que todas las PYME tienen ausencia de tecnología e
innovación razón por la cual es necesario una nueva visión de empresa, el cual debe comenzar
aplicar nuevas tendencias de desarrollo tanto en la gestión de la empresa como en la inversión de
tecnologia.

Auxiliares Químicos para el Sector Textil 

Se denomina auxiliares textiles a los productos químicos que se necesitan y que asisten durante
todo el proceso de teñido. Los auxiliares textiles están divididos en dos grupos, los auxiliares
para el tratamiento previo y para el proceso de teñido.

El tratamiento previo es el proceso inicial para todo tipo de fibra (algodón, poliéster) donde
generalmente se hace una limpieza a la fibra para tener una buena hidrofilidad (capacidad de
absorber el agua) y poder conseguir un óptimo proceso de teñido. En este tratamiento previo se
utilizan como auxiliares, detergentes, humectantes, desengrasantes, antiquiebres, secuestrantes.

Con este proceso se obtiene una buena limpieza de la fibra, sobre todo del algodón tangüis que
es la fibra más utilizada en nuestro mercado y de la fibra del algodón PIMA que es considerado
como una de las mejores fibras del mundo para el mercado de exportación. En este primer
proceso, se elimina la cera natural, las impurezas, suciedad, dejando preparado para pasar al
proceso de teñido, previa verificación del grado de hidrofilidad del algodón.

El segundo proceso es el teñido donde los auxiliares más usados son los igualantes, dispersantes,
y secuestrantes, donde cada producto ayuda gracias a sus características físicas para poder
mejorar los procesos y evitar los problemas en el teñido. Los auxiliares químicos lograr mejorar

11
los efectos dentro de las fibras, además son altamente utilizados durante todos los procesos de
fabricación ya que sirven para mejorar el manipuleo y el comportamiento durante los procesos
textiles como el lavado y teñido tales como el suavizado, igualado, fijación del colorante, etc.

Las composiciones químicas de los auxiliares textiles pueden agruparse en los siguientes grupos:

 Tensoactivos: Cumplen varias funciones dentro de los procesos de tintura y acabado, y

permite generalmente disminuir la tensión superficial de la fibra para humectar, dispersar,
emulsionar, mantener en suspensión y lavar.

 Secuestrantes (agentes quelantes o acomplejantes): Son moléculas orgánicas capaces de

encapsular y mantener en solución a los iones de calcio, magnesio y metales que interfieren
en los procesos de tintorería. Se trabajan en baja concentración y no producen problemas
especiales de contaminación.

 Colorantes: Durante los procesos de teñido, los colorantes se fijan de una forma química y/o
mecánica sobra las fibras naturales o sintéticas (colorantes reactivos y directos), pero además
un porcentaje de los mismos queda en los baños de tintura. También en los sucesivos pasos
de lavados del textil se eliminan los restos de colorantes no fijados. Estos líquidos contienen
moléculas de colorantes, DBO y en algunos casos, metales pesados y grupos químicos no
aceptados dentro de las legislaciones vigentes. Los sucesivos pasos de tratamiento de
efluentes eliminan total o parcialmente la contaminación, hasta los niveles aceptables
especificados.

 Fijadores de colorantes: Son productos químicos que se aplican a la tintura, mejoran la

resistencia del color a los efectos de los lavados y la luz en el tiempo.

 Suavizantes y otros tipos de auxiliares: La composición química de los acabados textiles

dependen del efecto buscado y del grado de resistencia para los lavados. Su carácter depende
de la composición química y de la cantidad aplicada directa, y los residuos producidos están
en relación directa con la cantidad y proporción usadas.

12
 Figura 1: Necesidad de Clientes por Auxiliares Textiles

Elaboración Propia

Mercado Nacional de Textiles 

El mercado nacional textil cuenta desde empresas pequeñas que distribuyen localmente hasta
grandes empresas exportadoras que distribuyen a los grandes marcas de ropa en el mundo.
Dentro de estas últimas empresas existen cadenas logísticas que incorporan importadores,
distribuidores, hasta sus propias lavanderías y tintorerías industriales siendo estas los grandes
consumidores de los insumos químicos para la industria. La mayor parte de estos insumos
químicos son producidos por empresas multinacionales con alto nivel de especialización y
conocimiento técnico de la industria de los químicos con altos estándares de calidad.
Principalmente estas industrias son de China, la Unión Europea y la India. Los productos
principales de comercialización son los colorantes, humectantes y suavizantes.

El conocimiento técnico para la aplicación de los auxiliares textiles radica principalmente en

conocer la concentración y la dosificación del producto, ya que de no cumplir las
especificaciones se puede tener resultados negativos y poco productivos durante los procesos de
teñido, lavado y efectos estéticos para las prendas. Por ejemplo el alcalígeno es un álcali débil

13
que actualmente reemplaza al carbonato de sodio ya que tiene la ventaja que no es un producto
químico controlado por la SUNAT y permite evita tener un estricto control balance de materia
sobre su consumo. Este producto se utiliza para la fijación del colorante en la tela, la dosificación
y aplicación, se estandariza de acuerdo al cliente como consta en la gráfica presentada a
continuación.

Ejemplo Utilización de los productos por los clientes.

 Producto: Agente Alcalígeno

 Nombre Comercial: Cromagen SMG (Soquitex)

Grafico 1: Curva Reactiva del Producto CROMAGEN SMG (Alcalígeno)

Fuente: Elaboración propia

El cuadro presentado muestra los tiempos y temperaturas a trabajar para el uso del producto
Cromagen SMG durante el proceso de teñido y baño. Debido a la dosificación y concentración
las curvas son especiales para cada producto y pueden variar entre los diferentes proveedores.

Se dispone de diferentes recetas para el uso de insumos químicos de acuerdo con la producción.
La cantidad en kilogramos de auxiliares a utilizar esta en relación con la cantidad de agua que se
usa para el teñido de las fibras (Relación de Baño – RB), usualmente basado en algodón para la
exportación la cual corresponde a la mayor cantidad de producción. Asimismo, el volumen de
agua utilizado en el baño está en relación con las toneladas de fibras a trabajar. Las recetas
pueden variar debido a que las diferentes compañías no trabajan con la misma materia prima de
los proveedores y se tiene diferentes niveles de concentración, pero controlados para los rangos
de trabajo.

14
De los principales auxiliares químicos utilizados podemos aproximar el consumo del uso con una
receta común para las fibras de algodón de exportación; ya que a pesar de utilizar diferentes
concentraciones los rangos de variabilidad no son tan dispersos para no alterar los procesos, por
lo que se puede estimar el consumo de los auxiliares químicos textiles generales como:

 DETERGENTE : 1 gr. /L.

 HUMECTANTE : 1 gr. /L.

 DESENGRASANTE : 0.5 gr. /L.

 ANTIQUIEBRE : 1.2 gr. /L.

 ESTABILIZADOR : 0.5 – 1 gr. /L.

 SODA CAUSTICA : 2 gr. /L.

 AGUA OXIGENADA : 3 gr. /L.

Grafico 2: Consumo aprox. de auxiliares químicos en el sector textil

para la exportaciones (Ene-Ago 2016)

SILICONA  (kg) 306,000

SUAVIZANTE(kg) 229,500

LUBRICANTE COSTURA  (kg) 153,000

DISPERSANTE (kg) 153,000

SECUESTRANTE (kg) 153,000

COLORANTE (kg) 334,700

DESENGRASANTE (kg) 76,000

DETERGENTE  (kg) 86,500

HUMECTANTE (kg) 88,000

0 50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000 350,000 400,000

Elaboración: Propia

Fuente: Aduanas y Comité Textil de la S.N.I.

15
De la producción nacional podemos realizar observaciones de la cantidad de auxiliares químicos
utilizados basados en el peso de las prendas exportadas (declarado ante SUNAT). Dentro de
estos niveles podemos presentar además la producción anual de la Empresa Soquitex para el año
2016:

 Silicona (Soquisil) : 306 ton

 Suavizante (Soquisoft) : 230 ton

 Secuestrante (Soquitquest) : 153 ton

 Detergente (Soquideter) : 86 ton

 Humectante (Quimipal) : 88 ton

El sector textil ha sido por mucho tiempo un gran sector generador de puestos de trabajo dentro
de la economía del país, ha registrado sostenibles niveles de crecimiento hasta el año 2008 y
luego una recuperación hasta el año 2012. En la actualidad, el Perú fue afectado en gran medida
y ha perdido competitividad debido a la falta de reformas económicas estructuradas, así como un
muy mal manejo de las políticas tributaria y laboral, que afecta enormemente el entorno para los
negocios. Prueba de esto es que hemos retrocedido 11 puestos en el Índice de Competitividad
Global entre el 2011 y el 2016.

Desde el año 2009 la industria textil y afines ha estado en un proceso de recuperación pero por la
creciente penetración de productos textiles de asia —principalmente de China y Vietnam— en
un mercado afectado por una crisis económica global, hemos sido desplazados gradualmente del
mercado norteamericano. De otro lado, la situación económica de Venezuela ha hecho que este
mercado cierre o dificulte la importación de nuestros productos. Este sector actualmente alcanza
el 12.2% de las exportaciones no tradicionales. En este mercado los clientes nacionales como los
extranjeros buscan calidad, respuesta rápida y precios competitivos en sus proveedores.

El sector se encuentra recuperándose tras la crisis económica pero no ha dado grandes muestras
de reacciones en su posicionamiento lo que no ha permitido recuperar los niveles de exportación
similares a años anteriores. Actualmente la empresa SOQUITEX compite para posicionarse
como proveedor de insumos y compite en un sector que se caracteriza por la calidad y precios,
donde las empresas ya están posicionadas y el crecimiento del rubro aún es bajo debido a que no
ha recuperado completamente los niveles pasados de exportación.

16
 Grafico 3: Exportaciones Sector Textil y Confecciones 2001-2016

EXPORTACIONES DE TEXTILES Y CONFECCIONES
(en millones de Dolares)

2500

2000
Millones de Dolares

1500

1000

500

0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Fuente: SUNAT Elaboración: PROMPERU

Del cuadro podemos apreciar que después del 2009 se ha recuperado ligeramente las
exportaciones hasta su nivel más alto del 2012, pero a partir del año 2013 se registró una ya que
se tiene un mercado que ha sido afectado por otros competidores lo que obligan a las empresas
exportadoras a ser más competitivas buscando nuevos procesos más eficientes y productos cada
vez más baratos en el mercado. Las ventas de las empresas del Sector Textil se tornan cada vez
más difíciles debido a que los clientes exigen productos de mayor calidad a bajo costos y
tiempos de entrega más cortos. Por lo tanto estas nuevas condiciones del mercado hacen
necesario que se adopten nuevas técnicas como el Lean Manufacturing que permitan mantener
reducidos los costos de producción.

17
Lean Manufacturing 

Lean Manufacturing también conocida como Sistema de Producción Toyota fue bautizada con
este nombre en el libro The Machine That Changed the World y son un conjunto de técnicas que
inicialmente creo Toyota para sus plantas que les permitió ser líderes en la generación de
utilidades dentro de la industria automotriz. Es una filosofía de manufactura que es una
aproximación occidentalizada de la metodología de “TOYOTA PRODUCTION SYSTEM”
(TPS) compuesta por diversas herramientas y conjunto de principios que nos permitirán tener un
eficiente sistema para reducir las actividades que no generan valor y reducir los costos de
producción, otorgando un producto de calidad al cliente. Esta herramienta ayuda al cliente y al
proveedor a hallar los mejores resultados reduciendo los costos innecesarios, lo que lleva a un
ahorro para el proveedor y productos más baratos para el cliente con mejor calidad y utilizando
menos recursos los cuales no aporten valor al final de la cadena productiva.

“Producción esbelta, también conocida como Sistema de Producción Toyota

quiere decir hacer más con menos – menos tiempo, menos espacio, menos
esfuerzo humano, menos máquinas, menos mantenimiento – siempre y cuando se
le esté dando al cliente lo que desea.” (Villaseñor Contreras 2007:19)

La familia Toyoda, su hijo Kiichiro, Shigeo Shingo y Taiichi Ohno son los que dieron origen y
desarrollaron el TPS. En la actualidad se sigue usando los términos y conceptos con el nombre
original en japonés, mientras que algunos otros libros ya son ampliamente usados en su
traducción al inglés/español. Gracias a la necesidad de adaptación sobre esta filosofía para el
mercado internacional es que se originó un Instituto en el centro Massachusetts Institute of
Technology (MIT) donde se investigó sobre la enorme diferencia en productividad y eficiencia
de las empresas de automóviles japonesas en comparación con las de Estados Unidos y Europa,
lo cual se debía al enfoque de los conceptos administrativos y productivos. Esto permitió a las
empresas niponas, producir y distribuir productos con menos o cercanos de la mitad o menos de
esfuerzo en horas hombre, reduciendo las inversiones del capital, menores áreas de trabajo para
los operarios, y menos herramientas, tiempo, materiales y gastos totales.

Lo expuesto quedó escrito en el año 1990, cuando se difundió en los sectores más importantes de
las empresas de Americanos y Europeos la publicación del libro de Womak, Jones & Ross “The
Machine that changed the world” donde se explicaba los pilares que generaron más impactó

18
para los empresarios y de tratar de adaptar esta metodología al occidente con los conceptos e
ideas de: Eliminación de todo tipo de Despilfarro, Reducción de Costos y Delegación u
Otorgamiento de Autoridad a los trabajadores. Varios de los conceptos e ideas de ésta
metodología no fueron completamente conceptualizados ni desarrollado adecuadamente en su
inicio por empresas en USA. Esto quedo claro con el nuevo del punto principal de esta
metodología: “El objetivo de toda empresa es la satisfacción del CLIENTE”.

La producción lean fue liderada por Toyota bajo su propia metodología y requiere, para el
mismo nivel de capacidad que los sistemas de fabricación en masa, la mitad de esfuerzo humano,
de espacio de trabajo, de inversión de capital y tan solo una fracción del tiempo en la fabricación
y entrega para una mayor variedad de productos, de menor volumen, y con menos defectos.2
Comparado con los métodos tradicionales de producción a gran escala, este sistema requiere
(mucho) menos tiempo, consumo de recursos, actividades, capital y espacio para producir
productos con menos defectos y en una variedad más amplia.

Esta metodología está basada en reducir y eliminar las actividades que no añaden ni generan
valor al producto o servicio desde la perspectiva del cliente final. Dicho producto y/o servicio
debe ser entregado en la cantidad y calidad necesaria en el momento que es requerido a un precio
competitivamente aceptable por el cliente. Lean Manufacturing enfoca los reducidos recursos
disponibles de la empresa, principalmente en el talento humano, para mejorar el flujo y
velocidad del proceso, eliminando todo tipo de desperdicio mediante la mejora continua y la
aplicación de las herramientas que soportan este enfoque de pensar y producir. Otra de las
ventajas de la manufactura esbelta es que se puede aplicar igualmente a todo tipo de industria a
nivel global sin importa la escala de producción por lo tanto sus beneficios pueden ser
alcanzados por todo tipo de empresas que piensas en mejorar su productividad y aumentar sus
beneficios. De esta forma se pueden considerar los diferentes beneficios obtenidos gracias a la
reducción de las actividades que no aportan valor al producto y por consiguiente al cliente.

                                                            
2
(Lean Thinking, Womack, Jones, y Roos 1990, p.13.).

19
 Tabla 1: Beneficios de Lean Manufacturing
BENEFICIOS DE LEAN APLICADO A LA EMPRESA

EMPRESA EMPLEADOS CLIENTES

Productividad: Aumento del Fuerza de trabajo más Aumento en los tiempos de

30% al 120%. productiva, capacitada, respuesta a órdenes y
Competente y eficiente. Requerimientos.
Lead Time (Tiempo desde
que se recibe la orden Comunicación más efectiva y Aumento en la flexibilidad
hasta que se entrega) Reducción Coordinada a lo largo de toda en los pedidos (tamaño de
del 40% al 80 %. la organización. lote, Referencias, etc.)

Manufactura/Costo del Equipos de trabajo más Entrega de producto

producto: Disminución del 40% Efectivos. terminado a tiempo.
al 80%.
Reducción de la necesidad de Incremento en la confianza
Espacio Libre: Aumento del Supervisar los empleados. del Cliente.
30% al 50%.
Ambiente laboral mejorado y
Desarrollo de Nuevos enriquecido.
Productos: Reducción del
Tiempo del 30% al 50%. Aumento en la motivación.

Costos de Calidad: Disminuyen El trabajo se desarrolla en

entre el 50% al 60%. condiciones más seguras y
saludables.

Fuente: Lean Action - Lean Manufacturing Consultants Elaboración: Propia

20
Desperdicios en el Lean Manufacturing 

Cualquier beneficio que se pueda lograr mediante estas herramientas o metodologías utilizadas
debe enfocarse en mantener la preferencia del cliente y acrecentarla. Esta disciplina de trabajo
consiste en trabajar en cada una de las facetas de la denominada “Cadena de Valor” reduciendo y
eliminando los desperdicios para reducir costos o gastos innecesarios, mejorando así, la
velocidad del flujo del proceso de la cadena productiva. Los resultados que Toyota encontró son
7 y es primordial que estos sean minimizados en todo plan de Manufactura Esbelta. Dentro de
estos desperdicios tenemos:

 Sobreproducción: Se debe evitar producir más o demasiado de lo requerido por el cliente

cuando jale la producción ante la demanda. Esto también provoca el sobre almacenamiento.

 Esperas: Es el tiempo ocioso generado cuando se está esperando otra actividad sin generar
ningún valor actual y que debe eliminarse o reducir al mínimo posible. Estos pueden
asociarse al personal, material, mediciones, información y operaciones.

 Transportes innecesarios: Traslados de materiales por distancias mayores a lo necesarios por

problemas de distribuciones. Esto también puede causar daños al producto.

 Sobreprocesamiento: Realizar acciones no necesarios que no agregan valor para el cliente y

que generan exceso de actividades, papeles de trabajo, excesivas aprobaciones, copias de
documentos o repetida información.

 Inventario: Tener stock de alguna materia prima, producto en proceso o producto acabado los
cuales no son necesarios y pueden deberse a producción no nivelada, entregas retrasadas y
que además requiere gasto de mantenimiento y puede generar obsolescencia.

 Movimientos: Movimientos hechos por el personal dentro de sus actividades fuera de las
actividades esenciales. Pueden ser esfuerzos excesivos, buscar herramientas o caminar
innecesariamente fuera de su puesto de trabajo durante las operaciones.

 Defectos: Producir productos defectos genera a su vez nuevas operaciones de inspección,

Retrabajo, rechazos, pérdidas de productividad, etc.

21
 Tabla 2: Actividades que no generan Valor
ACTIVIDADES RECURSOS QUE NO APORTAN VALOR

Sobreproducción: Exceso de producción, Productos que ya nadie quiere, proyectos que

puede ser producto de una mala previsión, no llegan a realizarse y servicios que ya nadie
programación o control ventas y producción. está buscando.

Inventario: Que excede los requerimientos Equipamientos o materiales parados, en

para producir bienes o servicios. espera de usarse y almacenes para un largo
período.

Transportes de materiales: Pérdidas por Procesos con varios desplazamientos entre

excesos en el transporte interno, inadecuadas departamentos y documentos con transportes
ubicaciones y maquinaria de proceso. innecesariamente largos.

Tiempos de espera: Tiempo muerto que se Espera para recibir la atención de un

produce cuando dos variables independientes empleado disponible o una recepcionista
del proceso no están sincronizadas. esperando poder atender clientes.

Procesos inadecuados: Esfuerzo que no Proceso innecesariamente

agrega nada al criterio de valor del cliente, complejo/farragoso. Formularios similares
mejoras que son invisibles y sin valor al rellenados por áreas diferentes pero con los
cliente mismos datos

Movimientos de personal: Movimiento de Empleados que deben caminar grandes

gente o de máquinas que no contribuyen al distancias por falta de organización. Viajes
valor agregado o ubicación errónea. con poco o ningún rendimiento efectivo

Falta de calidad y reparaciones: Partes de un Contrato cuya elaboración exige continúas

proceso o producto que deben reacondicionar rectificaciones. Tratamiento de un cliente que
o reciclar/destruir porque ya no reúnen las no se ajusta a lo que pedía
condiciones de calidad

Fuente: The Toyota Way Fieldbook (2006), Jeffrey Liker y David Meier

22
Principios del Pensamiento Lean 

El proceso de implementación de esta metodología debe involucrar todos los niveles de trabajo y
áreas de negocio, esto permita que todos acepten el trabajo mutuo y no lo tomen como algo
impuesto. Esta nueva forma de pensar requiere que fluya el valor hasta llegar al cliente. La
implementación de un sistema de producción Lean altamente eficiente y competitivo, de acuerdo
con los planteamientos y objetivos propuestos, proponemos que conste de las siguientes fases:

Figura 2: Pasos de la Manufactura Esbelta

Fuente: Elaboración Propia

1. Defina el Valor: Se referirán a los productos desde el punto de vista del cliente. Defina cuales
son las referencias, requerimientos, componentes y tecnología que buscan el cliente para
solucionar su problema, no solo el producto mismo que produce la empresa.

2. Identifique el Flujo de Valor Basado en la determinación de las operaciones básicas para los
distintos componentes de los productos. Se debe eliminar los desperdicios encontrados los
cuales no agregan ningún valor al producto final para el cliente, no todos son inevitables y
los demás deben de ser removidos inmediatamente.
 

23
3. Haga fluir el Valor: El Mapeo de flujo de valor nos sirve como herramienta para poder
entender los procesos e identificar los desperdicios. También nos permite encontrar las
diferentes fuentes de valor donde podemos crear ventajas competitivas siguiendo el proceso
desde la materia prima hasta el consumidor. Este flujo de valor nos muestra la secuencia y
movimientos de lo que el cliente final valora de como parte de su necesidad. Esto incluye los
materiales, información y procesos que contribuyen a obtenerlo (lo que al cliente le interesa
comprar y pagar por el).

4. Jale el Valor: Con el flujo de valor realizado podemos empezar la producción, serán capaces
de empezar la producción solo cuando el cliente lo solicite (jale) en la cantidad adecuada
para poder satisfacer la demanda adecuadamente.

5. Busque la perfección: Se debe añadir la eficiencia siempre que sea posible ahora que todos
están involucrados y busquen un futuro mejor donde siempre hay posibles mejoras.

Herramientas del Lean Manufacturing 

El modelo LEAN es un modelo de negocio que, comparado con el sistema de economía de

escala, permite organizar y gestionar el desarrollo de productos, los servicios, las operaciones,
los proveedores y las relaciones con los clientes, de manera que se utilice menos esfuerzo
humano, menos espacio, menos capital, menos material y menos tiempo, para hacer productos o
servicios con menos defectos, menos problemas y de acuerdo con las necesidades de los clientes.

Los principales objetivos de la gestión Lean, son el de obtener y entregar al cliente el producto o
servicio exactamente solicitado, con el máximo ajuste a sus especificaciones (calidad), con el
mínimo consumo recursos productivos (coste) y con la máxima rapidez de respuesta (tiempo).

Para poder eliminar los desperdicios y los procesos que no agregan valor, se constan de las
siguientes herramientas, que tienen como objetivo mejorar las operaciones de manera continua
eliminando desperdicios pero siempre respetando al trabajador.

24
Mapeo de la Cadena de Valor (VSM)

El Mapeo de los flujos de valor nos sirve como herramienta para poder entender los procesos e
identificar, dentro de estos, sus desperdicios y cuando comprenden dentro de los procesos.
También, nos permite encontrar las diferentes fuentes de valor donde podemos crear ventajas
competitivas, ayuda a establecer un lenguaje común entre todos los usuarios del mismo grupo de
trabajo o equipo, y comunica ideas de mejora. Este flujo de valor nos muestra la secuencia y
movimientos de lo que el cliente final valora de como parte de su necesidad. Esto incluye los
materiales, información y procesos que contribuyen a obtenerlo. Esta técnica permite mostrar
como los flujos materiales e información desde el proveedor de la empresa hasta el cliente final y
busca reducir y eliminar desperdicios durante toda la cadena productiva y logística.

Las Etapas del Mapeado se pueden resumir en las siguientes etapas:

 Selección de familia de productos.

 Mapeo de la situación actual.

 Mapeo de la situación futura.

 Definición de un plan de trabajo.

 Implantación del plan de trabajo.

Para lograr documentar los cambios realizados en nuestro estudio se generan el diagrama actual
del proceso y el diagrama posterior donde se encontrarán las actividades con las mejores
realizadas a nuestra cadena de valor. El mapa de la cadena de valor (Value Stream Map) está
compuesto por varias simbologías que nos permitirá examinar el flujo y planeación que una
orden de trabajo genera y la duración de la misma. Las principales características que se buscan
es lograr encontrar el desempeño y conocer el estado actual del proceso mediante los tiempos de
ciclo, tiempo de preparación, número de operarios, disponibilidad, eficiencia, entre otros.

25
 Tabla 3: Iconos Principales del mapa de procesos

Proceso, operación, maquina

o departamento.
Caja de Información de
Acompañado por información
Proceso de Manufactura
importante con respecto al
flujo

Representa al:
Proveedor en la esquina
Cliente o Proveedor superior izquierda
Cliente en la esquina superior
derecha

Transporte Transporte externo

Transporte o movimiento de
Flecha de Flujo
material

Diferentes tipos de inventario

Tiempo en Inventario
del proceso.

Flujo de Información Proporciona informacion

Elaboración: Propia

26
Kaizen

Significa mejora continua, este concepto fue desarrollado por el Dr. Masaaki Imai quien
determino que Kaizen es como una sombrilla que cubre todos los aspectos para la mejora de los
procesos productivos y el control de calidad. Se define a partir de dos palabras japonesas "Kai"
que significa cambio y "Zen" que quiere decir bueno para mejorar, así, podemos decir que
"Kaizen" es "cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo", como comúnmente se le conoce.
Kaizen es más que una metodología para mejorar procesos, es una cultura, de mejorar día a día la
cual debe ser liderada por la alta dirección de la empresa.

Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un

equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras,
logística y demás empleados que el equipo considere necesario. No es exclusividad de expertos,
master ni doctorados en calidad o sistemas de producción. Se practica en el Gemba (en el punto
de trabajo) con la gente de la planta coordinada por un facilitador. El objetivo de Kaizen es
aumentar la productividad de la empresa, logrando controlar los procesos de manufactura
mediante la reducción de tiempos de ciclo en un ciclo esbelto con un mínimo de actividades que
no se agreguen valor al producto, la estandarización de estos criterios de calidad y de los
métodos de trabajo por operación ayudan y están enfocados a la eliminación de las tres "M"
Mudas (desperdicios), Muri (tensión), Mura (Discrepancia).

Una vez que se ha logrado concretar estos cuatro pasos y se ha logrado conseguir mejorar en
cuanto a la satisfacción del cliente, se procede a buscar nuevos objetivos que permitan reiniciar
el proceso continuo, realizando esto de manera fluida y continua en cada Gemba. Cada vez que
se logra finalizar el proceso, es decir cuando se llega al paso de mantenimiento de resultados,
resulta oportuno que se recompense al equipo involucrado en la mejora, dicha recompensa debe
ser proporcional al logro alcanzado.

27
 Figura 3: Sombrilla del Kaizen Figura 4: Ciclo del Kaizen

Elaboración: Fuente Propia

La búsqueda constante de nuevos objetivos en los equipos de trabajo, por lo general trae
consecuencias benéficas en términos de innovación y lógicamente en calidad. Para que Kaizen
de resultados positivos, hay que dar participación a los empleados, es decir, hay que mirar la
empresa al revés, colocando a las personas de base en los primeros lugares ya que son ellos
quienes conocen qué y cómo se puede mejorar, esto implica que la dirección y los empleados
deben apostar por un cambio de mentalidad, en el cual los primeros aprenderán a soltar las
riendas y los segundos a afrontar mayores responsabilidades. La implementación De Kaizen
consiste básicamente de cuatro pasos que conforman un proceso estructurado:

28
Las 5S

La metodología de las 5S, según Carreira (2004) nos permite organizar, limpiar, desarrollar y
mantener las condiciones para un ambiente productivo dentro de la organización. La idea
consiste en mejorar la calidad de vida del trabajo y se basa en cinco principios, que mediante su
implementación sistemática tienen como propósito implementar una mejor calidad, mejor
entorno laboral y aumentar la productividad.

Figura 5: Los Pasos de las 5S

Fuente: Elaboración Propia

La implantación de las 5S se puede desarrollar en todo tipo de empresas de gran a pequeña

escala sin importa el rubro de la misma. Además esta puede aplicarse empresas dedicadas a la
producción de bienes o servicios sin distinción.

29
 Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un
lugar conveniente y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificación y Descarte:

- Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.

- Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

- Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.

- Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y

mayor facilidad de operación.

Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

- ¿Qué debemos tirar? - ¿Qué deberíamos reparar?

- ¿Qué debe ser guardado? - ¿Qué debemos vender?

Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de muy

diversa naturaleza: papel, plásticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el
medio ambiente ya que nadie desea vivir en una zona contaminada. Analice por un momento su
lugar de trabajo, y responda a las peguntas sobre Clasificación y Descarte:

- ¿Qué podemos tirar? - ¿Qué deberíamos reparar?

- ¿Qué debe ser guardado? - ¿Qué podemos vender?

- ¿Qué puede ser útil para otro

departamento?

 SEITON (Organización)

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede conseguir
lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo. Cada cosa debe tener un único,
y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a
él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso. Tener lo que es necesario, en su

30
justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado nos llevará a estas
ventajas:

- Menor necesidad de controles de stock y producción.

- Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el

plazo previsto.

- Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.

- Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los

materiales o productos almacenados.

- Aumenta el retorno de capital.

- Aumenta la productividad de las máquinas y personas.

- Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor
ambiente.

Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos
las siguientes preguntas:

- ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

- ¿Esto es necesario que esté a mano?

- ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?

- ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

31
 Y por último hay que tener en claro que:

- Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.

- Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocación,
indicado con exactitud y conocido también por todos.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organización:

- ¿De qué manera podemos reducir la cantidad que tenemos?

- ¿Qué cosas realmente no es necesario tener a la mano?

- ¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte de mis compañeros?

- Fíjese en un par de cosas necesarias ¿Cuál es el mejor lugar para ellas?

Figura 6: Caso durante Horas de Trabajo

Materias 
Primas 
Envases vacíos 
fuera de sitio 

Precintos de 
Seguridad 

Agua  Producto A

Envases 
Producto B  vacíos 

32
 SEISO (Limpieza)

La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña
zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe
haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la
limpieza nunca será real. Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente
limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara
cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios de un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:

- Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces

- Facilita la venta del producto.

- Evita pérdidas y daños materiales y productos.

- Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes puntos:

- Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de

guardarlos

- Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.

- No debe tirarse nada al suelo

- No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a

las visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total

33
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Limpieza:

- ¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”?

- ¿Cómo cree que podría mantenerlo Limpio siempre?

- ¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para ello?

- ¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?

Figura 7: Ejemplo de Desorden y falta de limpieza

Podemos apreciar el suelo mojado, herramientas en diferentes partes de las áreas de trabajo
(zunchos de seguridad y envases) que dificultad el movimiento de los operarios y de insumos.
Este desorden puede retrasar y crear problemas para cumplir las metas diarias de trabajo.

34
 SEIKETSU (Higiene y Visualización)

Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización. La higiene es el mantenimiento de

la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente
Limpio siempre habrá seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender
productos o servicios de Calidad. Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión
visual. Esta Técnica se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se
usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente.

Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la
empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora. Una variación mejor y más moderna
es el “colour management” o gestión por colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre
la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes
en zonas especialmente cuidadas.

Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tienen tarjetas rojas,
porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa área soluciona rápidamente el
problema para poder quitarla.

Las ventajas de uso de la 4ta S

- Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

- Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.

- Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.

- Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

- Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.

- Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.

- Avisos de mantenimiento preventivo.

- Recordatorios sobre requisitos de limpieza.

35
 - Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de
trabajo.

- Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

- Deben ser visibles a cierta distancia.

- Deben colocarse en los sitios adecuados.

- Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.

- Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y
visualización:

- ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?

- ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?

- En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable?

- En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?

 SHITSUKE (Compromiso y Disciplina)

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para
castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas
como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos
hábitos. Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la
puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los
malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.

En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una
práctica más de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de
autodisciplina y autosatisfacción. Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora
Continua. Todos debemos asumirlo, porque todos saldremos beneficiados.

36
 Figura 8: Ejemplo de problema en la empresa

Otros 
Materiales  Telas de Prueba 

Insumos en 
desuso 

Útiles de  Computadoras 
oficina 

Fuente: La empresa

En la imagen podemos apreciar cómo se manejan algunas herramientas con poca rotación de uso
y que se encuentran en un almacén lejos de las áreas de trabajo ya sea para el área de producción
o el área administrativa.

Takt Time
El takt time es el tiempo de ritmo que se determina a partir de los pedidos de los clientes y de la
demanda. Se puede decir que es el tiempo en el que se debe producir una unidad para poder
satisfacer las necesidades del cliente, esta es una frecuencia para marcar un ritmo de trabajo
adecuado según la línea de producción.

Trabajar según el takt time significa estar sincronizado con el ritmo de producción de las ventas,
de manera que la velocidad a la cual se debe producir estar determinada idealmente por el
volumen de ventas para evitar la sobreproducción. Además, también se verán afectadas el flujo y
operaciones de la línea de producción:

 Numero de operarios en la línea

 Frecuencia de alimentación de la línea

 Frecuencia de alimentación de la estantería dinámica

 Número de componentes de proveedor consumidos

37


ó ó ú

El tiempo de trabajo o disponible se mide generalmente en minutos, o si se tiene flujos elevados

se usa segundos para los cálculos. Para los tiempos de trabajo no olvidar las paradas
programadas normales. Se presenta un ejemplo de trabajo:

Demanda del Cliente 3400 Unid/mes

Día de trabajo 480 Minutos/día

Días laborales 19 Días

Pausas de descanso 50 Minutos/día

Disponibilidad 85%

Porcentaje actual de scrap 3%

∗ .
Resolviendo el ejemplo: 2
∗ . .

Esto significa que cada uno de los procesos no debe demorar más de 2 minutos para producir una
unidad. Para este nivel de producción deben calcularse los recursos como son las operaciones y
equipos necesarios para poder acomodar las actividades dentro del límite del tiempo takt.

Figura 9 Tiempo Takt vs Tiempo de Ciclo

38
Heijunka
Heijunka es una palabra japonesa que designa el alisamiento del programa de producción por el
volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite amortiguar las
variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes
en la misma línea de producción.

Con este sistema, los productos no se fabrican directamente según las necesidades de los
clientes. La cartera de pedidos de un periodo dado esta alisada para poder fabricar cada día la
misma cantidad y el mismo mix de productos. Optimizando la repartición de las tareas y
normalizándolas, Heijunka permite: optimizar el uso de los recursos humanos disponibles
reducir los despilfarros (ver Lean Manufacturing) a través de la normalización del trabajo

Figura 10: Área de Mezclado a Maquina

Fuente: La Empresa

En la fotografía podemos apreciar productos mezclados compartiendo lugar con materias primas
y productos terminados. En el caso anterior podemos ver que no existen áreas específicas para
los insumos, materias primas o herramientas de trabajo. Por lo que todas comparten en diferentes
momentos los mismos sitios y se trata trabajar continuamente sin darse cuenta del desorden que
ya se está acostumbrado.

39
 Figura 11: Modelos de ritmo de producción

Esta herramienta de Heijunka permite nivelar la producción mediante la adaptación del flujo de
acuerdo al comportamiento de la demanda. Esto ayudará a reducir los problemas causados por la
acumulación de ciertos pedidos durante la demanda y sus efectos en los inventarios. Se debe
considerar que este sistema busca mejorar el ritmo de producción de los pedidos y no
directamente la capacidad de producción para evitar la sobreproducción y reducir inventarios
terminados para reducir el costo de oportunidad debido al desabastecimiento.

Herramientas de Logística 
La logística tiene como objetivo la satisfacción de la demanda interna como externa en las
mejores condiciones de servicio, coste y calidad. Por lo tanto en una empresa, se manejan
diferentes herramientas que permitan realizar estas tareas de manera eficiente y tener un flujo
continuo de la información que ayuden a la toma de decisiones. Las empresas que manejan
varios tipos de inventarios y grandes volúmenes de venta se preocupan por tener un buen nivel
de servicio para el cliente, las cuales deben asegurarse que sus almacenes cuenten con un buen
nivel de inventario gastando lo menos posible. Para esto se requiere diversos modelos de
comprar y abastecimiento para reducir la rotura de stock y disminuir gastos de almacenamiento
siendo los más relevantes:

40
 Costo Unitario: Costos a los que se incurre por la compra del artículo. Se considera también
los gastos necesarios para su traslado y gastos como el flete, aduanas entre otros.

 Costo de Ordenar: Se considera los gastos correspondientes para lograr el abastecimiento

dentro de un lapso de tiempo determinado que es independiente del tamaño del pedido. Estos
gastos se consideran los de la cotización, costos de emisión, preparación de orden,
seguimiento, etc.

 Costo de Mantenimiento: Costos de control de materiales almacenados que son

proporcionales al nivel del inventario. Está representado por los costos de inversión de
capital que es el interés sobre el capital invertido para las existencias, costo de manejo de
almacén, los gastos de manipuleo y los seguros.

La importancia de la logística se basa en la capacidad que tiene brindar varios beneficios:

 Aumentar la competitividad y rentabilidad de la empresa

 Mejorar la gestión logística de comercio nacional e internacional

 Coordinar los factores que influyen en las compras (calidad, precio, empaque, distribución,
servicio, confiabilidad)

Tipos de Inventarios:

 Materia Prima: Inventario que se utilizara para un proceso productivo y que todavía no posee
ningún valor agregado dentro de los procesos de la empresa.

 Producto en Proceso: Es aquel inventario que ya recibió algún valor agregado pero aun no
acaba su proceso de transformación y requiere transformaciones adicionales para que pueda
cumplir con lo que demanda el cliente.

 Bienes Terminados: Productos que ya tienen todo el proceso de transformación completo

producido por la empresa que se encuentra listo para la disposición del cliente.

 Inventario de mantenimiento: Se utiliza para dar apoyo a todos los procesos productivos de la
empresa y no están destinados para la venta directa. Estos pueden ser insumos de repuestos,
limpieza o artículos de oficina.

   

41
Gestión de Inventarios y Almacenes 

La gestión de los inventarios proporciona para la empresa el margen de competitividad requerida

para mantener un correcto control sobre los precios, costos, disponibilidad y respuesta antes las
necesidades de los clientes. Esta aparece por la importancia de administrar y controlar los gastos
de las existencias y tiene como objetivo la minimización de costos y la maximización de
servicio.

Nivel de Servicio

Para tener un correcto funcionamiento la empresa proveedora necesita satisfacer la demanda de

los clientes para poder establecer una lealtad de compra y confianza en el proveedor. Para esto se
necesita un servicio al cliente en el cual se tenga la disponibilidad, velocidad y precisión para
poder cumplir la mayor cantidad de pedidos. Los costos relacionados al nivel de servicio
aumentan a medida que el nivel de servicio aumenta.

Figura 12: Costos vs Niveles de servicios

Cuando se aumenta el nivel del servicio o de ventas, aumentan los costos en el transporte,
procesamiento de pedidos y en los inventarios. Para manejar estos cambios se utilizan diferentes
estrategias que la empresa debe escoger para cumplir con las metas de la organización que
justifiquen los gastos de la empresa.

El inventario por naturaleza constituye el activo principal de toda organización, especialmente

para empresas manufactureras y de comercialización por lo que se requiere una correcta
administración de los mismos. Al lugar físico donde se desarrolla esta actividad se le denomina
Almacén.

42
La gestión de almacenes busca regular los flujos de la oferta y de la demanda buscando reducir
los costos de distribución para tener un mejor funcionamiento de la cadena de suministros
gracias al intercambia de información entre los clientes y los proveedores con la empresa de
trabajo, lo cual ayuda a mejorar el manejo de los recursos de capacidad de almacenamiento.

Se debe minimizar el uso limitado que se tiene de los almacenes para las materias primas,
productos en proceso y productos finales para no aumentar la inversión de gastos de almacenes y
minimizar las manipulaciones que permite reducir los costos logísticos.

Herramientas de Ingeniería 
Estudio de Tiempos 
El estudio de tiempos permite reducir la cantidad de trabajo, eliminar movimientos innecesarios
o reemplazar métodos de trabajo que no generan valor. La medición sirve para investigar los
tiempos productos e improductivos. Estas observaciones pueden ayudar a encontrar problemas
dentro del ciclo de trabajo donde podemos encontrar malos diseños de producto, mal
funcionamiento del proceso o tiempos improductivos para el proceso.

“Se centra en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un

trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según una
norma de ejecución preestablecida” (OIT: 1980)

Con este estudio también se puede definir los tiempos estándares de trabajo, por lo que es una
herramienta complementaria para el estudio de métodos y para el costeo de operaciones. Otro de
los usos permite comparar diferentes métodos de trabajo en igualdad de condiciones, tener una
mejor repartición del trabajo para efectuar una mejor ejecución o poder determinar los operarios
y maquinas necesarios para atender las operaciones.

Suplementos del estudio de tiempo

Esta etapa requiere una valoración del ritmo de trabajo sobre el tiempo normal de trabajo para
calcular los tiempos estándares gracias a las observaciones. Se debe considerar que aunque se
haya calculado todos los datos correctamente y medido los procesos adecuadamente se debe
considerar prever ciertos suplementos debido a fatiga y descansos debido a esfuerzo humano.
Estos pueden ser de la siguiente manera para poder hayas unos tiempos adecuados a lo real.

43
 Figura 13: Clasificación de los Suplementos

Los suplementos se pueden clasificar en suplementos por descanso y suplementos por

contingencias (si es que se requiere este último). Los suplementos por descanso se añaden al
tiempo normal mediante 2 posibilidades que son fijos o variables, en el primer caso se debe
contemplar las necesidades personales y la fatiga normal de trabajo, y sobre los suplementos
variable encontramos los factores de ambientales y esfuerzo. Todos estos factores se resumen y
deben son valoradores de acuerdo a los estudios realizados y por sistemas de la OIT.3

El cálculo del tiempo estándar requiere los cálculos que pueden afectar el análisis aunque no
generan grandes cambios evidentes en el estudio. Estos están basados en la fase de observación y
requiere el uso de los tiempos básicos o normales hallados.

La adición de los suplementos al tiempo básico o normal se realiza al sumar las tolerancias por
suplementos concedidos obtenidos por cada elemento y la frecuencia que puedan tener para cada
unidad producida, algunos elementos casuales pueden realizar una vez cada 5 ciclos por lo que
frecuencia será de 1/5 tiempo total concedido (Ttc):

Todos los tiempos de los elementos que forman parte de la operación se suman para dar el
tiempo estándar:

                                                            
3
Cfr. Introducción al Estudio del trabajo – segunda edición, OIT.

44
Herramientas de Calidad 
La calidad no siempre ha sido una parte integral de todos los bienes y servicios; sin embargo,
esta ha tomado más importancia que nunca y se ha desarrollado una evolución en la forma como
se controla y gestiona la calidad. En el presente capitulo se presentaran diversas técnicas tanto
generales como complejas para poder explicar de forma general la identificación de los
problemas, el análisis y la búsqueda de soluciones que son las utilizadas en el proceso de mejora
de las organizaciones más exitosas.

No todas las herramientas se pueden utilizar para todo tipo de empresa y se considera que cada
organización maneja a su mayor conveniencia las diferentes herramientas. Dado el nivel de
información y el tamaño de la empresa se consideraron algunas de las herramientas para el
correcto análisis de la realidad de la empresa y la problemática que se genera en ella.

Diagrama de Pareto

Esta se llevó a cabo para el estudio sobre el control desigual de la distribución de las riquezas
que realizo Alfredo Pareto. Existe una desigual distribución en tanto el numero personas y la
cantidad de riquezas que se manejaban y el doctor Joseph Juran logro darse cuenta de que este
concepto es un hecho universal por lo que podía aplicarse a diferentes campos de estudio. Se
acuño la frase la minoría vital y mayoría útil.

Para construir un diagrama de Pareto se organizan por diferentes clasificaciones y por orden
descendente, de izquierda a derecha. Estas clasificaciones corresponden al tipo de falla a evaluar.
La minoría vital aparece a la izquierda del cuadro y la mayoría útil a la derecha de la gráfica. En
caso de existir pequeños grupos de problema y de no generan mayor relevancia se pueden
agrupar en un grupo de Otros para resumir la gráfica y facilitar su entendimiento.

Ventaja que ofrece esta herramienta:

 Indica cual es los problemas más importantes y el que debe ser atendido primero

 Representa ordenadamente los problemas de mayor importancia a menor.

 Consiste en el primer paso para empezar la mejora de calidad.

 Ayuda al proceso de toma de decisiones mostrando la información comparativa de los

hechos.

45
 Figura 14: Gráfico de Pareto con Frecuencia Acumulada

Diagrama Causa – Efecto

La finalidad de esta herramienta es la de determinar los efectos negativos que causaron un

problema en específico dentro de la organización. Por cada problema identificado se puede
construir un Diagrama de Ishikawa mostrando las causas principales las cuales se pueden dividir
en las 5Ms (Mano de Obra, Material, Métodos, Mediciones y Medio Ambiente). Dentro de estas
divisiones se pueden organizar las causas reales mostrándose como flechas que se una a la línea
original, lo que le da el nombre de esqueleto de pescado.

Pasos de Elaboración:

 Definir el problema, la cual representa la cabeza del pescado

 Determinar las causas, colocando las líneas correspondientes a las clasificaciones de las
causas (5Ms)

 Lluvia de Ideas a un grupo de Integrantes del Grupo, los cuales deben proponer ideas en
conjunto sobre las posibles causas pertenecientes a cada conjunto de causas

 Revisar las Ideas, una vez armado el esqueleto del pescado se le priorizan las de mayor
frecuencia o recurrencia (se puede utilizar el diagrama de Pareto para una mejor
identificación).

46
 Figura 15: Ejemplo No Desarrollado de Diagrama de Ishikawa

Recomendaciones:

 Garantizar que todos los participantes aporten ideas una a la vez y por orden, tratar de no
saltar o adelantar miembros del grupo.

 Una gran cantidad de ideas es importante durante la lluvia de ideas, mayor cantidad de ideas
puede dar inspiración a los siguientes participantes.

 El diagrama a construirse debe verse claramente por todos los presentes. Debe ser lo
suficientemente grande y en una posición adecuada.

 Está prohibido criticar las ideas y aportes de los demás participantes.

 Tener una atmosfera que ayude a no crear tensión

Todas estas herramientas nos permitirán evaluar los problemas de estudio para nuestro caso y
mediante su utilización nos permitirá encontrar las causas raíces principales de los problemas.
Esto con la combinación de metodología de mejora continua ayudará a medir y reducir los
problemas presentados en el siguiente capítulo.

Relación con el Caso de Estudio 
La manufactura esbelta se relaciona con todo tipo de empresa buscando los desperdicios que se
dan normalmente y que los trabajadores no se dan cuenta debido a las costumbres de trabajo.
Para esto se analizan los principales perdidas según la metodología de estudio para nuestro caso:

47
 Tabla 3: Relación de Problemas con el Lean

ACTIVIDAD RECURSOS QUE NO APORTAN VALOR

Sobreproducción: Producción de lotes de producción sin una orden de compra

Proyectos o informes realizados que no se llegan a ejecutar.

Producción de lotes con una orden de compra y posterior cancelación

Inventario (stock): Exceso de inventario debido a una mala planificación

Exceso de producto terminado sin una orden de compra.

Remanentes de producto debido a devoluciones o anulación de O/C

Equipos que no son usados

Almacén con materiales para un largo período

Transportes de Transporte de materiales sin necesidad en los ambientes

materiales:
Transporte de Documentos sin la debida justificación

Tiempos de espera: Espera para recibir la atención de un empleado disponible

Tiempos mayores de procesamiento de los productos.

Tiempos mayores de carga

Procesos Procesos administrativos largos e innecesarios

inadecuados:
Llenado de Formularios similares rellenados por áreas diferentes o
independientes con los mismos datos.

Reprocesamiento de lotes para llegar a un estándar solicitado

Movimientos de Movimientos innecesarios del personal en el área de producción

personal:
Viajes profesionales con poco o ningún rendimiento efectivo

Traslados de personal especializado a áreas fuera de su competencia.

Falta de nuevos procesos de operación

Falta de automatización de procesos

Falta de calidad y Falta de Controles de calidad en producto final

reparaciones
Almacenamiento de productos defectuosos o de materia prima en desuso.

Tratamiento de un cliente que no se ajusta a lo que pedía

48
Casos de Éxito 
 Empresa La Alquimia

Análisis, diagnóstico y propuesta de mejora de la cadena logística y planeamiento de las compras

de una empresa comercializadora de productos químicos. Se plantea herramientas de trabajo para
mejorar la cadena de suministro de la empresa y reducir los sobrecostos. El sistema está basado
en establecer la demanda y pronostico mediante un sistema PULL para la planificación y
aprovisionamiento. Se optó por hacer un estudio de mejora del proceso de planificación y gestión
de compras, procesos de almacenamiento, logística interna, despachos y análisis de los pedidos
para poder de cumplir con las demandas de los clientes. Este caso destaca por ser del mismo
rubro y estar ubicado en Lima metropolitana realizados como tesis por un alumno de la PUCP.
Se logró reducir los problemas de obtención de datos lo que permitió mejorar la toma de
decisiones sobre el inventario y la movilización activos, los cuales se han venido incrementando
en los últimos meses sin haber aumentado la rotación.

- Se logró mejorar la estimación de demanda futura de los materiales para lograr mejorar la
producción junto con el abastecimiento, reduciendo así el inventario o la pérdida por
rotura de stock.

- Se mostró la manera para realizar un control adecuado de los inventarios para evitar
errores de las existencias y lo reflejado en el sistema.

- Se encontró que la deficiente gestión del área comercial afecta el desempeño del
abastecimiento al no contar con un correcto manejo de las estimaciones de las ventas, lo
que comprometía los saldos disponibles para los órdenes de compra.

 Empresa de Fabricación de Lejías

Propuesta de diseño e implementación de un sistema de gestión de la calidad basado en la norma

ISO 9001:2008 aplicado a una empresa de fabricación de lejías. Busca establecer un sistema de
mejora continua para satisfacer a los clientes y mejorar su competitividad gracias al
establecimiento de una línea base de los procesos y confeccionar un manual de calidad para la
gestión de la Calidad. Este caso fue presentado para la PUCP de una empresa de Lejías.

Se identificado los procesos principales y se estableció un rediseño de los procesos que requieren
mejorar para cumplir con los requisitos de la norma. Con el manual de calidad se procedió a

49
exponer las actividades, responsables y cronogramas de implementación para el mantenimiento
del sistema de trabajo.

- Un mejor seguimiento, control de los procesos y la implementación de acciones

correctivas y preventivas permite logra reducir el tiempo de ciclo de reducir de los
procesos, reducir los productos no conformes y el porcentajes de mermas lo que se
traduce en un mejor consumo de las insumos, mano de obra directa e indirecta.

- La estandarización de los procesos de trabajo mediante procedimientos y registros logro

un proceso de mejorar continua que asegura la satisfacción de los usuarios o clientes
internos o externos.

 Empresa comercializadora de Pintura Dicopaint

Busca el análisis de la administración de la bodega de materiales en la Empresa Dicopaint que se

dedica a la venta, matizado y distribución de pintura. Utilizando diferentes herramientas básicas
de diagnóstico lograr analizar el problema, las causas y efectos en la empresa. Lo cual le permite
plantear los objetivos de la investigación que es reducir los gastos en recepción, ubicación, y
despacho de los productos sin generar los “despilfarros” mediante un sistema Lean de las áreas
de almacén y su sistema de distribución.

- Se identificó los problemas críticos de las actividades diarias del almacén y se empezó
por una mejora de 5S, así como una organización administrativa ya que al no contar con
procesos estandarizados los problemas se pueden evidenciar debido a los desperdicios
presentes.

- Para mejorar la gestión se tuvo que crear indicadores que permitieran evaluar
objetivamente la mejora a partir de la implementación del modelo Lean para la
clasificación, limpieza y producción.

   

50
Estado del Arte 

La metodología de estudio sobre la Manufactura Esbelta o también conocida como Lean

Manufacturing inicia en el Japón donde se desarrollaron los pilares y la filosofía de mejora
continua que conocemos actualmente en el mundo y que ha permitido mejorar los niveles de
producción sin sacrificar la calidad de los mismo ofreciendo, para esto, métodos de reducción de
los despilfarros a lo largo de la cadena de valor y gracias a la participación de los operarios.

Esta metodología se creó debido a la diferencia que surgían para mejorar la producción pero
tener un mercado y niveles de producción diferentes a los establecidos en países desarrollados
como Estados Unidos. Los japoneses se concienciaron la precariedad de la posición en el
escenario de la economía mundial lo cual ayudo a crear la idea de “fabricación mínima” y se
complementó con la “fabrica flexible” para ajustarse a un flujo continuo pero también responder
rápidamente a la demanda.

TOYOTA fue la primera utilizarlo y hacerlo conocido a nivel mundial lo que permitió a las
demás empresas poder aplicar esta metodología también a grandes escalas en diferentes países.
Lean Manufacturing ha demostrado su capacidad de mejorar la productividad y la
competitividad a nivel mundial lo que lo ha hecho rápidamente muy aceptado. Debido a que la
economía y la información se encuentra cada vez más conectada gracias a la globalización todas
las empresas se encuentra interesados en buscar formas como estas nuevas metodologías puedan
ayudarlos a posicionarse en el mercado global.

Desarrollo en el Perú

El Lean Manufacturing se encuentra implementado en pocas pero muy reconocidas empresas en

el Perú, principalmente se utiliza el TPM (Mantenimiento Productivo) y las 5S (Organización y
Ordenamiento) para mejorar las actividades y solucionar los problemas, sin embargo no se
utiliza como metodología. El principal caso de éxito es Aceros Arequipa con su Círculo de
Calidad en el sector construcción y sostiene el concepto permanentemente y es reconocido
internacionalmente. En el sector Textil, Creditex viene trabajando un módulo de manufactura
esbelta en su planta de Confecciones en Ate para poder competir contra países asiáticos que
dominan las ventas de exportación y dominan el mercado nacional. Dentro de esta cadena de
producción, nos centramos en la tintorería donde se usan colorantes y productos auxiliares

51
químicos para tener un eficiente teñido de las fibras y reducir los errores como operaciones de
reprocesamiento.

En el Perú se busca cada vez más formas de ser competitivos a escala global debido a los
Tratados de Libre Comercio con los principales socios comerciales para nuestras exportaciones
pero, a su vez estos países también mantienes otros tratados comerciales con los cuales debemos
competir para poder ingresar a mayor escala a estos mercados y ser reconocidos por la calidad y
productividad de la producción nacional. La economía peruana se caracteriza por tener gran
variedad de empresas de todo tamaño por lo que el concepto de Lean Manufacturing tiene que
dirigirse a todo tipo de escala. Gracias a la flexibilidad de sus herramientas esta sigue
aplicándose y ayudando a al empresario peruano a seguir posicionándose a escala mundial
compitiendo en costos, precios y volúmenes de producción. Para lo cual ya se viene buscando
estudios con mayor énfasis en la calidad y productividad de la empresa, ya que la competencia a
escala mundial es cada vez mayor y reducir los costos es una herramienta que permitirá
satisfacer la demanda.

   

52
Capitulo II. Problemática de la Empresa 
En el presente capítulo se procederá a exponer y realizar un estudio de la Empresa Soquitex Ing.
gracias a la recopilación de información en la organización que se pudo realizar con un
diagnóstico basado en los problemas económicos que ha sufrido la empresa y su evolución. Se
encontrará problemas de productividad y lograremos definir, mediante nuestras herramientas, las
diferentes causas de estos problemas que afrontan la empresa y el impacto económico. Por
último, se presentará un análisis de las causas raíces relacionadas a los problemas principales de
la empresa y mediante la aplicación de nuestra metodología podremos definir los objetivos que
queremos alcanzar, la justificación y nuestros hipótesis para la su resolución en el subsecuente
Capítulo 3 del trabajo.

Presentación de la Empresa 

Soquitex Ing. S.R.L. es una empresa dentro del rubro de productos químicos la cual se dedica a
la venta de productos auxiliares químicos textiles que tiene como cliente final las empresas
textiles y afines. Dentro de los servicios prestados también realiza estudios técnicos para evaluar
la calidad y el mejor método de trabajo y productos químicos a utilizar por el cliente. La mayor
parte de los clientes están representados por tintorerías y lavanderías industriales las cuales
buscan productos que mejoren el desempeño y calidad de sus procesos de tratamiento para sus
telas y prendas.

53
Dentro de este marco es donde la empresa Soquitex Ing. presenta sus servicios de asesoría
técnica además de buscar los mejores productos a ofrecer al cliente basado en sus necesidades
inmediatas y problemas. Para esto cuenta con personal necesario y capacitado en diversas tareas
para la producción de los insumos químicos y para el servicio de asesoría técnica para lograr el
mutuo beneficio. Soquitex Ing. S.R.L. es una empresa que se caracteriza por formular nuevos
auxiliares químicos que poseen características propias que los diferencian de las otras empresas
de la competencia.

Por último, la empresa tiene 15 años de formación dentro del mercado de los cuales se ha
obtenido información sobre los últimos 6 años para su manejo de información. Es aquí donde se
ha tenido un crecimiento constante gracias a la calidad de sus servicios y de los productos que ha
podido ofrecer.

Datos Generales de la Empresa

Razón Social: SOQUITEX ING. S.R.L.

R.U.C.: 20424371581

Dirección: Calle Andrómeda Mz. U Lote 6B, La Campiña, Chorrillos

Gerente General: Ing. Gloria Contreras Caballón

Misión de la empresa

Proveer soluciones para la industria textil, con especial énfasis en el uso de la tecnología
química, ofreciendo productos innovadores y de calidad. Contribuyendo al desarrollo sostenible
y competitivo del sector textil. Actuar con honestidad, seriedad, puntualidad y conocimiento del
negocio. Buscar la creación de valor para nuestros amigos clientes, colaboradores y respetamos
el ambiente en que vivimos.

Visión de la empresa

Ser reconocida local e internacionalmente como una empresa líder en la comercialización y

distribución de insumos para la industria textil; con productos de estándares de calidad
internacional.

54
Situación en el Mercado de la Empresa 

Soquitex Ing. S.R.L., en los últimos 7 años ha tenido un crecimiento constante; hasta agosto del
2015 se ha contabilizado un total de 61 empresas como clientes, las cuales se caracterizan entre
pequeñas, medianas y grandes empresas. Siendo estas últimas las que cuentan en su mayoría con
un alto estándar de control de calidad en los productos que consumen, lo cual hace necesario que
sus proveedores estén en algunos casos homologados por una entidad certificada, por esto es
necesario tener una gestión de calidad bajo una perspectiva de lean manufacturing.

Gráfico 1: Evolución de la cantidad de Clientes

N° de clientes de Soquitex por año
(2009‐2017)
70 64
61 62
60 57
48
50 45

40 34
27 28
30

20

10

0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017

Fuente: La Empresa Elaboración: Propia

El cuadro anterior muestra el número de empresas que son clientes de la Empresa Soquitex. Se
aprecia el crecimiento que existe y el contacto cada vez mayor en el mercado.

55
Mediante el análisis de la distribución de los pedidos y clientes apreciamos los principales
clientes de la empresa y su porcentaje de participación.

Gráfico 2: Porcentaje de las Ventas por Cliente

Participación de los Clientes (%)
Año 2016

T. CAMONES
19% 21% INCA FASHION
INDUSTRIAS T. ENZO
MANUFACTURAS COLOR
2%
3% T. IMPERIO DEL SOL

3% TEXTIL LA MERCED

4% 13% TEXTIL SAN RAMON
TRANSF. MULTIPLES
4%
JORDAMULTICOLOR
4%
9% ALGOLIMSA
9% COTEINSAC
9%

Fuente: La Empresa - Elaboración propia

La participación se logró gracias a un análisis de las ventas (facturaciones), se encontró alrededor

de 60 empresas con las que la organizaciones ha logrado trabajar, en algunos casos el vínculo de
proveedor no lograr la fidelización del cliente.

56
Principales Competidores en el Mercado

De acuerdo con el posicionamiento que tiene la empresa dentro del mercado la compañía se
encuentra compitiendo actualmente con otras empresas dedicadas a la venta de productos
auxiliares químicos para la industria textil. Las empresas con las cuales SOQUITEX ING. S.R.L.
compite a nivel de Lima Metropolitana son las siguientes:

 A. MONTENEGRO Y CIA. S.A.C.  ORO TEXTIL

 ABAQUIM E.I.R.L.  POLINSUMOS S.A.

 AUXITEX  POLYCHEMICAL COMPANY

 CENTROQUIMICA S.A.C.  QUIMICA & NEGOCIOS S.A.C.

 COLORACION Y AFINES S.A.C.  QUIMICA ANDERS S.A.C.

 CPPQ S.A.  QUIMICA ESPECIALIZADA S.A.

 DELKO INDUSTRIAL S.A.C.  QUIMICA SUIZA

 EXIQUIM S.A.C.  R & R QUÍMICOS S.A.C.

 MERQUITEX S.A.C.  RUDOLPH REIMSAC

 HEXAQUIMICA S.A.C.  VICCO S.A.

 INQUITEX S.A.C.  UNIQUIMICA

 QUIMICA NAVA S.A.

57
 Grafica 4: Organigrama de la Empresa Soquitex

Directorio

Gerente
General

Gerente 
Administrativo 
Financiero

Secretaria Contabilidad

Area de  Area de  Areas de  Transporte /  Producción y 

Mantenimiento Logistica Ventas Distribución Calidad

Descripción de las Áreas Organizacionales:

Gerente General: Se encarga de tomar las decisiones sobre las firmas y proveedores empezar
relaciones comerciales y clientes principales.

Gerencia de Administración y Finanzas: Esta Gerencia está encargada de la Organización de las

actividades financieras y administrativas, coordina directamente con La Secretaria y
Contabilidad para coordinar las tareas directas para un buen desarrollo de las actividades
inherentes a su cargo. Además tiene acción directa sobre las áreas de Producción y Calidad,
Transporte, Ventas, Logística y Mantenimiento. Toda decisión se la realiza en función directa
con la Gerencia General.
58
Secretaría: Se encarga de recibir los pedidos de compra y de coordinar los pagos internos para
los gastos de oficina, almacén y laboratorio. También reciben información ya sea por correo o
por email de los pedidos de las diferentes empresas con las que se trabaja. Una vez recibida la
Orden de compra y coordinado con el área de Producción procede a la facturación y coordina el
control de las compras y fechas de pago, esta actividad se coordina con cobranzas. Toda compra
requiere una Orden de Compra autorizada o firmada por el Jefe Producción o Gerencia General.

Área de Comercialización y Ventas: Se encarga de buscar contacto con empresa del sector y
brindarles información y productos en los que ellos puedan estar interesados. Se evalúa a los
clientes y se presenta información sobre los precios y hojas técnicas, entre otras que se requiere
para ayudar al cliente y mejorar los vínculos comerciales. Se suele presentar información sobre
calidad de productos, presentación, propiedades físicas y químicas, hoja técnica y hoja de
seguridad.

Área de Logística: La gestión de compras se realiza evaluando a los proveedores a nivel nacional
e internacional. El responsable ayuda a mejorar los procesos de compra y la gestión de
inventarios de la empresa. Se busca mantener inventarios bajos para evitar el sobrecosto además
de mantener. Se encarga de tener comunicación y coordinar sobre los costos de los fletes, tiempo
de aprovisionamiento, pagos de aduana e impuesto. Tiene comunicación con los proveedores y
agencias logísticas necesarias para las compras y envíos que sean necesarios gastos importantes.

Área de Producción y Calidad: En esta área, se realiza la producción de productos terminados y

se alista para el despacho de estos insumos auxiliares al mercado. Estos procesos generan el
valor agregado a las ventas, se evalúan los productos para también establecer los mejores
proveedores. Están encargados de recibir la materia prima y de preparar los despachos. Para sus
controles de calidad puede utilizar información sobre concentración de sólidos, color y
características físicas (inspección física y visual).

Área de Transporte: Una vez acabada la producción se procede a su sellado y empaque para el
despacho. La mayor parte de los productos son enviados en envases de 120kg o 200kg de
plástico para toda Lima. Cuenta con 2 camionetas con capacidad de 1.5 y 1 Ton las cuales se
reparten los pedidos de acuerdo a rutas y la ubicación de los clientes. Generalmente se trabaja

59
con empresa en zonas como San Juan de Lurigancho, Separadora Industrial, Las Malvinas,
Puente Piedras, Santa Anita, Gamarra, entre otros.

Descripción de la Actividad de la Empresa 
Soquitex ofrece una gran cantidad de productos en el mercado para satisfacer toda la variedad de
necesidades diferentes que busca el cliente. Se presenta una lista de los auxiliares textiles que
representa la cartera de productos comercializados:

 Detergentes  Dispersantes

 Antiespumantes  Jabonadores

 Humectantes  Suavizantes

 Alcalígenos  Siliconas

 Igualantes  Antiquiebres

 Secuestrantes  Lubricantes para costura

Las presentaciones de venta tienen gran variedad de envases debido a que tiene grandes y
pequeños clientes por lo que los productos son distribuidos en diferentes presentaciones de
acuerdo a los requerimientos del cliente, se comercializa en envases con capacidades de 30, 50,
60, 120, 200 y 1000 kg. Siendo los tamaños más utilizados los de 50, 60 y 120 kg de capacidad.

60
Figura 16: Tamaños de Venta de Productos

ENVASE 30 KG ENVASE 120 KG

ENVASE 200 KG ENVASE 1000 KG ENVASE 50KG.

Relación de Envases

61
Cadena de Suministro de la Empresa

La logística de la empresa es diversa debido a la cantidad de proveedores que posee y debido a la

ubicación de los mismos ya que se cuenta con proveedores nacionales e internacionales para el
mantenimiento de los inventarios necesarios para satisfacer la demanda

Figura 17: Cadena Logística de la Empresa Soquitex

Elaboración: Propia – Fuente la Empresa

62
Descripción de los Procesos

La empresa compra materias primas en el mercado nacional e internacional, los cuales son
usados para la formulación de auxiliares químicos textiles. El cálculo de las nuevas
formulaciones y concentraciones se realiza mediante pruebas en laboratorio. Para ser utilizados
en las tintorerías y lavanderías industriales a nivel industrial es necesario realizar pruebas en el
producto final ya sean estas telas o prendas terminadas en pequeños lotes de producción en las
instalaciones del mismo cliente.

Gráfica 4: MAPA DE PROCESO DE LA ORGANIZACIÓN

Elaboración: Propia

63
DOP: Preparación de insumos (200 kg)

Operaciones Cantidad

64
DOP: Preparación de insumos con calentamiento (200 kg)

Operaciones Cantidad

65
DOP: Envasado de insumos (200 kg)

Operaciones Cantidad

66
Análisis del Flujo de Valor de la Empresa

Para poder iniciar un proceso de implantación de lean Manufacturing es necesario, mostrar de

manera más didáctica el flujo de materiales y de información. Para esto se busca cartografiar el
flujo de valor del producto principal o la familia de productos.

Para poder lograr esto primero es necesario encontrar los productos principales que la empresa
produce y que afecta la rentabilidad de la misma. En nuestro caso, la empresa comercializa gran
variedad de productos químicos con diferentes propiedades y usos en la industria. Para una mejor
organización usaremos la Regla de Pareto para poder diferenciar los principales productos para
poder clasificarlos en familias que se evaluarán mediante la realización de un “mapa de la cadena
de valor”. Este mapa también nos permite evaluar los recursos necesarios para la futura mejora
organizativa.

Grafica 5: Principales Productos de la Empresa

Productos de Venta en 2015
 100,000.0 100.00%
 90,000.0 90.00%
 80,000.0 80.00%
 70,000.0 70.00%
Ventas en Kg

 60,000.0 60.00%
 50,000.0 50.00%
 40,000.0 40.00%
 30,000.0 30.00%
 20,000.0 20.00%
 10,000.0 10.00%
 ‐ 0.00%
LEJIA INDUSTRIAL AL 8%
SOQUILUB D‐P

SOQUIREDOX

CROMAGEN SMG
SOQUIGUAL ID

SOQUIDES AD

SOQUILUB N
QUIMIPAL NI‐C

SOQUISTAB EDE

SOQUIPAL JS

SOQUIFOAM HIS‐M
SOQUISOFT CAT‐SIL
SOQUIPAL JS‐Q

SOQUISOFT NI‐ESC
LUBROSOFT P‐F

DISPERSOQUIT OP P

SOQUISOFT CAT‐ESC
SOQUISOFT SC‐L

SOQUISOFT NI‐L
SOQUITQUEST CM‐F

SOQUICLEAN OLI

SOQUITQUEST PA
SOQUIDETER COMP
SOQUISIL ID
SOQUISIL MIC

67
Fuente: La Empresa

Usaremos un diagrama de Pareto para poder distinguir los productos principales ya que la
empresa distribuye gran variedad de productos y trabajaremos para trabajar con los productos
que generan mayor impactos en la producción y en las ventas.

Con los productos distinguidos como los más importantes podemos empezar a diferenciar los
procesos que distinguen a cada uno y agruparlos en familias que permitirá una visualización de
la cadena de valor dentro de la Empresa.

Esta agrupación nos permitirá más adelante planificar los tiempos, los puestos de trabajos y los
niveles de producción en función de las necesidades de la empresa para satisfacer a sus clientes
siguiendo la demanda de las ventas (sistema pull). Esto permitirá evaluar las actividades que
generan valor agregado y que compartan procesos y operaciones entre sí. Evaluaremos esto con
la formación de familias por afinidad de procesos.

Los productos se distinguen básicamente en los que tienen una operación extra de calentamiento
de agua. Estos corresponden a un tipo especial de siliconas que requiere mayor tiempo de
mezclado, homogenización y calentamiento del agua para una mejor disolución de las diferentes
materias primas que se utilizan.

Tabla 4: Evaluación de las actividades en los productos principales

Calenta- Mezclado a Mezclado Tipo de Producto
Producto/Proceso Etiquetado
miento Maquina Manual (por proceso)
Soquilub D-P
Quimipal NI-C
Lubrosoft P-F Mezclado a máquina y
Soquitquest CM-F mezclado manual
Soquipal JS-Q
Soquisil ID
Soquiclean OLI Calentamiento, mezclado
a máquina y manual
Soquisil MIC
Fuente: La Empresa –Elaboración Propia

68
 Tabla 5: Hoja de Análisis de Procesos
Producto: Producto 1 (Mezclado a Máquina y Manual)

Área: Producción

N Símbolos Datos
Descripción Observaciones
º min mts und
1 Lavado Envase de mezcla (200kg) X 7.0 1 Envase de 200 kg.
2 Desplazamiento de envase X 0.5 3
3 Traslado materia prima X 1.8 8
4 Llenado de materia prima X 5.1 1
5 Verificación de peso X 0.8
6 Llenado de agua blanda X 9.3 1
7 Verificación de peso X 0.9
8 Traslado a maquina X 1.8 5
9 Mezclado a maquina X 18.0 1
10 Retiro de maquina X 2.2 5
11 Mezclado a manual X 10.5 1
12 Verificación de calidad X 2.8
13 Traslado almacén X 5.1 6
14 Almacenaje X 1
15 Lavado bidones de despacho X 19.7 4 Bidones de 50kg.
16 Llenado a bidones de despacho X 18.3 4
17 Sellado y etiquetado X 7.5 4
18 Traslado y carga a camión X 5.0 12
TOTAL 111

69
 Tabla 6: Hoja de Análisis de Procesos
Producto: Productos 2 (Calentamiento, Mezclado a Máquina y Manual)

Área: Producción

N Símbolos Datos
Descripción Observaciones
º min mts und
1 Lavado envase de mezcla (200kg) X 7.0 1 Envase de 200 kg.
2 Traslado de envase X 0.5 3
3 Traslado materia prima X 1.8 8
4 Llenado de materia prima X 5.1 1
5 Verificación de peso X 0.8
6 Calentar el agua X 22.0 1
7 Llenado de agua blanda X 9.3 1
8 Verificación de peso X 0.9
9 Traslado a maquina X 1.8 5
10 Mezclado a maquina X 158 1
11 Retiro de maquina X 2.2 5
12 Mezclado a manual X 10.5 1
13 Verificación de calidad X 2.8
14 Traslado almacén X 5.1 6
15 Almacenaje X 1
16 Lavado bidones de despacho X 19.7 4 Bidones de 50kg.
17 Llenado a bidones de despacho X 18.3 4
18 Sellado y etiquetado X 7.5 4
19 Traslado y carga a camión X 5.0 12 4
TOTAL 273

Una vez definidos los procesos y agruparlos podemos diferenciarlos mediante los procesos de
valor de la empresa. Dentro de la representación agregaremos también las necesidades,
requerimientos del cliente y sus condiciones. Debido a que la demanda esta agrupada podemos
capturar las ventas diarias como familia de producto y presentarlas resumidas en nuestra cadena
de valor.

70
 Grafico 6: Mapeo de Cadena de Valor

Situación Actual – Productos 1: Con mezclado a máquina y manual

Tiempo sin valor agregado 192.30 hrs

Tiempo de ciclo 1.17 hrs

Elaboración: Propia – Fuente la Empresa

En el mapeo de la cadena de valor vemos que las actividades que no generan valor y que se
puede reducir son el tiempo en el que se encuentra en el almacén tanto la materia prima,
producto terminado y los envases, ya que un trabajador se encarga de realizar esta operación
diariamente.

71
Se presenta a continuación el proceso de producción para el cliente mostrando los responsables,
actores y los procesos necesarios:

Grafico 7: Diagrama de Procesos de Producción

Elaboración: Propia – Fuente La Empresa

72
Definición del Problema 
El planteamiento del trabajo de investigación parte con el objetivo de encontrar los problemas
más críticos que generan las pérdidas económicas y de competitividad. En el presente
subcapítulo se identificará estos problemas a trabajar y poder mejorar las prácticas en la
producción y satisfacción del cliente. Esto permitirá a la organización, que se encuentra en un
crecimiento, mejorar su rentabilidad en los próximos años y aumentar su participación gracias a
una sostenibilidad y competitividad adecuada.

Antecedentes del Problema 
La empresa ha tenido un gran crecimiento gracias a sus nuevos productos formulados para
satisfacer las necesidades de los clientes con las materias primas de calidad gracias al
conocimiento de especialista con años de experiencia en tintorerías. Este crecimiento de la
empresa se ha visto reflejado en el aumento de la producción, gastos administrativos e inversión
en máquinas e infraestructura. Sin embargo, este crecimiento y producción no ha ido
acompañado de un mantenimiento constante y paralelo de las utilidades, las cuales en un análisis
de ingresos contra egresos vemos que se ha reducido la utilidad de la misma.

Gráfico 8: Ingresos vs Egresos (Soles)

Ingresos vs Egresos (Soles)
 6,000,000
 5,000,000
 4,000,000
 3,000,000
 2,000,000
 1,000,000
 ‐
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Ingresos 1,088,128 1,507,500 2,024,640 2,897,100 4,067,096 4,887,248 4,293,728
Egresos 710,685 1,186,812 1,700,173 2,356,508 3,255,976 4,189,979 3,594,006
Utilidad 34.7% 21.3% 16.0% 18.7% 19.9% 14.3% 16.3%

Ingresos Egresos Utilidad

Fuente: La Empresa Elaboración: Propia

73
Del cuadro mostrado podemos apreciar que los márgenes de utilidad se han reducido en el 2015
durante el periodo antes del estudio, lo cual puede ser atribuido a varias causas que afectan a la
compañía y que pueden haber surgido durante el desarrollo de la empresa. Se indica que la
productividad en general ha disminuido para poder satisfacer a un número mayor de clientes los
cuales no solo pueden estar atribuidos a los gastos en infraestructura sino que se pueden
relacionar a una disminución en el manejo de la producción o gestión de la producción.

Análisis de la Productividad

La productividad es importante a la hora de considerar el progreso de las empresas, evolución y

mejora a lo largo de su desarrollo y a la vez comparar su competitividad con otras empresas del
mismo sector. Para hablar de la productividad describiremos la relación sobre la producción total
y la suma de los recursos utilizados para conseguir una unidad de insumo final a fabricar. Este
factor ayuda a identificar y medir el porcentaje de utilidad que se genera de los ingresos y la
competitividad con otras empresas. Una empresa con mayor productividad tiene menores costos
de producción con respectos a su calidad.

A nivel de industria nos permite tener indicadores económicos, sirve para analizar el esfuerzo del
trabajo realizado en la empresa y sirve como pronóstico de la empresa y del comercio. Si
tenemos claro el nivel que tiene la empresa podemos establecer metas de mejora realistas y
establecer un plan de trabajo mediante la recopilación de datos de la evolución y mejora.

Para esto se evaluó la producción en kilogramos por periodos mensual sobre las horas hombres
de los trabajadores en el área de producción y almacén para poder medir la productividad por
trabajador que se realiza en la empresa y compararla con empresa similares con procesos de
mezcla de emulsiones con productos químicos.

74
 Tabla 7: Productividad mostrada antes del estudio
Mes Producción Tiempo Productividad
2016 Kg. H-H Kg./H-H
2014-1 180,520 2912 65
2014-2 229,560 3586 61
2015-1 294,160 4780 61
Elaboración Propia Fuente: La Empresa

Con esta información tenemos una base de evolución de la productividad con respecto a los
semestres anteriores, además nos sirve como base comparativa con otras empresas similares en el
mercado. Para esta comparación pudimos averiguar la productividad de empresa que utilizan
insumos químicos para la preparación de productos como pintura y productos de limpieza que
tienes procesos de formulación similares en complejidad y trabajo. Con esta información
podemos ver que por cada Hora-Hombre asignada a la producción de insumos químicos se está
produciendo 4 kg menos que en años anteriores.

Tabla 8: Productividad empresa de pinturas y productos ferreteros

Productividad
Planta
Kg./H-H
LATEX 90
PINTURAS VARIAS 58
PEGAMENTOS 80
PRODUCTO P/HOGAR 50
RESINAS 90

Fuente: Tesis UNMSM – Sistema de Producción en una empresa de productos industriales

Para poder entender los problemas debemos evaluar las conductas y características de los
clientes de la empresa. Para esto se recogió con información sobre las ventas y gracias al
personal de la empresa en una lluvia de ideas y las encuestas a los clientes que se realizan de
satisfacción al cliente se sacaron las siguientes características (Anexo 5):

75
 Características sobre Clientes

 Pedidos Semanales Variables  Busca Respuestas Rápidas

 Variabilidad de la Demanda  Búsqueda de productos baratos

 Bajos Inventarios de Materia Prima  Difícil Fidelización del Cliente

 Alto Impacto por Desabastecimiento  Necesita un asesoramiento técnico

Gráfico 9: Tiempo para el despacho de las Ventas - O/C Aceptada

Perdida de 
la Venta
Retraso 
Despach del  (2 o más 
o del  Pedido dias)
Pedido  producto
del  (2 dias)
(1 dia) 
Cliente

Los pedidos son atendidos por Orden de llegada y con un plazo de 1 día máximo para el tiempo
de despacho. Solo se cambia el orden de los pedidos con autorización del Gerente.

76
Identificación de los Problemas 
En la presentación inicial de los problemas dada por los colaboradores y los jefes se pudo
evidenciar las diferentes situaciones que enfrentan y que afectan la productividad de las
operaciones. Estos problemas fueron corroborados con observaciones en las áreas de trabajo y se
mostró que los clientes percibían insatisfacción con algunos pedidos ya sea por el mismo
producto o servicio, las cuales llevaron a generar pérdidas debido a la insatisfacción. Esto lleva a
perder órdenes de venta o inclusive a los clientes. Para esto se hizo un cálculo sobre pérdidas
asociadas a cada problema y distinguir los que requiera afrontar primero como parte de un
proceso de mejora de la empresa.

Para poder medir los impactos que los problemas generan dentro de la empresa se realizó un
listado con las incidencias encontradas y con estas podremos realizar un análisis de ganancias y
pérdidas más adelante. Esto nos permitirá medir de una manera cuantitativa los efectos
desfavorables sobre la empresa de estudio.

Tabla 9: Problemas de pérdida de las ventas

Problemas encontrados Casos Porcentaje Acumulado

Envíos retrasados 75 71% 71%

Calidad disconforme 25 24% 95%

Desabastecimiento 5 5% 100%

Totales 105 100%

Estos problemas y pérdidas que tiene la empresa que han sido calculado para el año 2015
también pueden ser apreciados como desde años anteriores se ha ido en aumento los problemas y
costos, debido a la mayor cantidad de pedidos y volúmenes de producción que la empresa no ha
podido alcanzar satisfactoriamente a pesar de haber obtenido mayor capacidad de trabajo como
más trabajadores y más máquinas para los procesos de mezcla.

Para seleccionar los problemas principales a enfocar en resolver se utilizó el principio de Pareto
o regla del 80-20 y por este principio escogimos los 2 primeros problemas ya que ocasionan el
mayor número de problemas encontrados.

77
Impacto de los problemas 
La empresa ha estado presentando durante el periodo de trabajo ciertos problemas que afectan al
rendimiento y productividad de la misma, lo cual lleva a generar gastos y pérdidas que deben ser
evaluados para determinar los impactos y cuanto se pueden reducir las pérdidas. Se evaluaran los
costos económicos de cada problema encontrado para determinar el impacto económico negativo
que ha sufrido y cuanto podemos mejorar para aumentar la rentabilidad y reducir gastos.

 Envíos Retrasados

Debido a la variación de la demanda y la estacionalidad de las ventas durante el año la empresa

se han registrado varios retrasos en los envíos al no poder satisfacer todas las órdenes que se
presentan durante la semana, estas tienes diferentes causas que deben de ser analizadas a mayor
profundidades. Se considera el costo por oportunidad de perder a los clientes por causas directas
de pedidos no atendidos y se calculará usando el consumo promedio del cliente.

Grafico 10: Ventas vs Retrasos – Soquitex

(Ene-Ago 2015)

Elaboración Propia – Fuente: La Empresa

El número de retrasos y el aumento de las horas extra para poder satisfacerlo se puede atribuir a
varias causas las cuales fueron discutidas con los operarios de producción, jefe de producción,

78
los trabajadores de despacho y la gerencia de la empresa. Entre las principales tenemos que a
mayor volumen de ventas mayores problemas para coordinar el orden de los despachos y para la
acomodación de las materias prima y de los productos terminados. Esto se debe a que el flujo de
trabajo se mucho mayor y cada operario acomoda los lotes de acuerdo a su propio juicio en los
almacenes. Además de que los productos químicos no se encuentren en Orden también tenemos
que los implementos de trabajo no se encuentran en lugares visibles lo que aumenta más los
tiempos de trabajo y las horas muertas.

Tabla 10: Resumen de pérdidas por retrasos

(Ene-Ago 2015)
Resumen Cantidad
Total de pedidos (periodo) 968
Pedidos retrasados 100
Pedidos perdidos 30
Costo en m. de obra S/ 15,985.61
Costo pedidos perdidos S/ 41,696.24
Pérdidas totales S/ 57,681.85
Clientes perdidos 1
Fuente La empresa

Se menciona también el costo de pérdida del cliente perdido y se calcula mediante el consumo
mensual y de las ventas proyectadas en el año basado en su historial lo que lleva a S/ 70,080.00
de ventas perdidas lo que genera la principal perdida debido a ineficiencia del servicio. Esta
información se puede ver en los Anexos 3 y 4.

79
 Gráfico: Ventas pronosticadas 2015

Ventas vs Pronostico del 2015 (Soles)
 700,000
 600,000
 500,000
 400,000
Pronostico
 300,000
Actual
 200,000
 100,000
 ‐
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic

Estos gastos suman S/. 127,761.85 en este periodo que calculando las pérdidas totales para el año
2015 esto junto con los gastos indirectos de fabricación atribuidos a los retrasos (S/. 136,049.00)
representa S/. 263,810.00 que equivale al 7,5% de pérdidas con respecto a las ventas del año
2015 solo por pérdidas de clientes, ventas perdidas y retrasos de la producción. Cabe resaltar que
se toman en consideración el costo de oportunidad después de haber perdido al cliente.

Estos costos representan a los gastos necesarios para tratar de lograr satisfacer la demanda (gasto
de mano de obra), los gastos asociados a perder la venta de un pedido por no poder satisfacer a
tiempo (Costo de Perder Venta) y los gastos asociados al consumo mensual cuando el cliente
deja de realizar pedido por buscar nuevo proveedor (perdida de cliente).

 Calidad disconforme del Producto

Todos los incidentes de disconformidad de los productos una vez que han llegado al cliente
generan una devolución a la empresa del producto para ser reprocesado o volver a producir el
producto nuevamente desde la materia prima. Esto produce costos extra y gastos innecesarios
para la empresa que debe asumirlos.

Analizaremos primero los costos directos de la fabricación por materia prima con los datos
suministrados de fabricación. Estos gastos de hallaron con la formulación general de los
productos y la cantidad total de materia prima que se utilizó para su fabricación.

80
 Tabla 11: Resumen de pérdidas por pedidos rechazados
(Ene-Ago 2015)
Resumen Cantidad

Total de pedidos 968

Pedidos rechazados 25

Pedidos en Kg. 6295

Horas-hombres utilizadas 45

Costo Horas-hombres S/ 534.00

Costo en Materia Prima S/ 23,906.00

Se ha encontrado de que existe variedad de problemas sobre la calidad estos resultan debido a
malas mezclas producto de los operarios y solo se presentan en algunos envases. Estos tienen un
costo de S/. 23,906.00 y agregando los costos indirectos (S/. 23,320.00) tenemos S/. 47,230.00
de costos relacionados a problemas de calidad. Esta información se puede ver en los Anexos 3 y
4.

 Rotura de Stock de Materia Prima - Desabastecimiento

El desabastecimiento ocurre cuando la materia prima no llega a tiempo para ser transformada, las
causas pueden ser internas debido a que no se estimó la demanda o la velocidad de consumo para
las siguientes semanas o cuando no se coordina con el proveedor sobre el consumo de estas
materias primas lo que ocasiona que este no este tampoco preparado para su despacho hacia la
empresa Soquitex Ing. Esto puede ocurrir debido a falta de comunicación con los proveedores y
con algunos productos que la empresa importa directamente.

81
 Tabla 12: Desabastecimiento de Productos
(Enero – agosto 2015)
Tamaño de Precio de Ventas
Productos
Casos Pedido Venta Perdidas
con Rotura de Stock
(KG) (Promedio) (S/.)

Soquiredox
(Reductor de 2 900 4.50 13,770.00
Colorante)

Soquilub D-P
2 400 0.85 1,088.00
(Antiquiebre)

Lubrosoft
1 480 1.40 2,284.00
(Lubricante de Costura)

Como resultado del desabastecimiento se pierden ventas mensuales ya que las empresas buscan
productos alternativos por otros proveedores al no permitirse estar sin los auxiliares necesarios
para los procesos de tintorería o lavandería.

Debido a la evaluación de los gastos atribuidos al desabastecimiento tenemos que su costo total
alcanza los S/. 17,142.00 más gastos asociados de S/. 8,178.00. Una vez obtenidos los costos
asociados a cada problema podemos escoger el principal y priorizar nuestro sistema de mejora
continua basándonos en el principal problema que disminuye la mayor parte de las utilidades.
Los envíos retrasados son la variable que afecta principalmente al mercado de la empresa.

Tabla 13: Casos totales de Reclamos

Causa de Reclamos N° Casos Costo S/. Porcentaje

Envíos Retrasados 75 263,810.00 78.4%

Calidad disconforme 25 47,230.00 14.0%

Desabastecimiento 5 25,320.00 7.6%

TOTAL 105 336,360.00 100%

82
Análisis de la causa raíz

Explorando los problemas de la empresa vemos que las operaciones de producción no se dan
abasto para su producción y despacho durante periodos de alta demanda y durante variaciones de
la demanda como es el caso del mes de mayo. A esto también se le suma que durante los demás
meses también se tiene un número considerable y en aumento de los retrasos con un mayor gasto
de mano de obra.

Se analizará de acuerdo a una clasificación de las 5M en un diagrama de Ishikawa para encontrar

las características principales del problema. En este caso se brindaron las posibles causas y se
realizara un estudio para encontrar cuál de estos problemas afecta directamente y aumenta el
número de retrasos que es lo que se quiere mejorar dentro de la empresa. Los retrasos generan
los mayores costos de la empresa y será el enfoque para nuestras herramientas de Lean
Manufacturing ya que es el problema con mayor impacto económico.

Mediante una lluvia de ideas realizadas gracias a los trabajadores se analizaron las causas
generales que originan los retrasos en la producción y consecuentemente los despachos:

83
 Grafica 11: Diagrama Causa-Efecto Sobrecosto de Envíos Retrasados

Elaboración Propia – Fuente la Empresa

Con las diferentes causas de los retrasos organizadas podemos evaluar cuáles son las causas
principales de los problemas. Para esto se evaluara los efectos directos de cada problema y como
afecta a los retrasos y sobrecostos

El número de retrasos aumento junto con el volumen de ventas sin embargo se puede apreciar
que en todo el año se presentan los retrasos. Por lo que no solo se puede atribuir el problema a
falta de capacidad de la empresa, sino que existen problemas de producción o abastecimiento
diferentes que afectan la productividad.

84
 Tabla 14: PRODUCCION EN KG VS HORAS EXTRA-2015

Producido en Total Total Orden No % de H-Extra H-Extra

MES
Kg. Pedidos Retrasos Atend. Retraso Producción Distribución

ENERO 37,885 128.0 8.0 3.0 8.6% 12.0 23.0

FEBRERO 44,584 121.0 11.0 3.0 11.6% 20.0 23.0

MARZO 45,624 132.0 13.0 8.0 15.9% 18.0 26.0

ABRIL 43,489 112.0 13.0 2.0 13.4% 20.0 31.0

MAYO 73,531 130.0 21.0 7.0 21.5% 31.0 41.0

JUNIO 48,377 116.0 8.0 2.0 8.6% 24.0 30.0

JULIO 38,754 105.0 13.0 3.0 15.% 22.0 29.0

AGOSTO 41,629 124.0 13.0 2.0 12.1% 24.0 35.0

En el cuadro de Volumen de Ventas vs Pedidos Retrasados vemos que existe una relación directa
proporcional, a mayores ventas aumentan los números de retrasos lo cual comprobamos
buscando una correlación estadística.

Buscamos la línea de Tendencia y Correlación R para saber que tanto influye las ventas sobre los
retrasos obteniendo los siguientes resultados: Retrasos = 0.0003*(Volumen de Ventas Kg.) +
1.7273 además tenemos que tienen un alta correlación con R^2=0.6665

Se observa que existe una alta correlación por lo que los retrasos están asociados a la producción
directamente y por los trabajadores del área.

85
Problemas en el Área de Producción

Encuesta a los trabajadores sobre los problemas que encuentran a diario los trabajadores de las
áreas de producción y despacho. Estos se ven afectados debido al cambio en el orden de los
productos a ser mezclado lo que ocasiona retrasos, traslados innecesarios entre otros.

 ¿Qué productos vamos a despachar para hoy?

 ¿Dónde están los envases?

 ¿Hay envases listos para despachar?

 ¿Dónde están las Materias Primas?

 ¿Ya pidieron lo necesario para la próxima semana?

 ¿Dónde están los implementos?

 ¿Dónde guardamos el Producto Terminado?

Todos estos inconvenientes se agravan debido a que existen pedidos a última hora que son
aprobados por el gerente de venta para ser despachados en condición de urgente lo que genera un
desorden y confusión durante las operaciones.

Estos problemas generan tiempos muertos de producción que reducen la productividad debido a
que no operarios se encuentran esperando, buscando o realizando actividades que no generan
valor para la empresa en ese momento.

Para medir los problemas sobre la producción, abastecimiento y la producción, hemos realizado
con la data de la empresa un análisis sobre la rotación de inventarios para examinar la gestión de
la rotación de inventarios y si existe desabastecimiento, sobreproducción y si los pedidos de
realizan a tiempo.

Rotación de las Existencias

$
ó .
$

86
Esta rotación nos permitirá saber las prácticas de producción y almacenamiento que tiene la
empresa y porque tienen problemas para la producción y despacho al saber los niveles de
rotación son los adecuados de acuerdo a la demanda.

Productos Distribuidos Directamente:

 Datos del Semestre Enero-Junio

 Demanda Semestral: 18000 Kg. De Lejía

 Inventario Promedio: Tamaño de Lote / 2

 Precio de Compra: 0.38 US$/Kg.

$
18000 . 0.38
ó . 8.5
1050 . $
0.38
2

Este índice de rotación nos indica la eficiencia con la que se maneja la rotación de las existencia
en este caso se trabajó de un producto con proveedor local y el tamaño de los pedidos que se
toman normalmente para cubrir la demanda semana a semana. La producción y los pedidos
generalmente toman alrededor de un día y los productos con procesos productivos también
cuenta con proveedores locales por lo que el índice de rotación debe ser semejante para una
comparación

La mayor parte de la producción se realiza en conjunto y se almacena en cubos de IBC para 1 o 2

semanas dependiendo de la posibilidad que maneje el jefe de producción.

 Demanda Semestral:

 Quimipal: 36000Kg. (50% de Materia Prima and Agua Blanda y Otros)

 Soquilub: 79000Kg. (30% de Materia Prima and Agua Blanda y Otros)

87
La producción para estas existencias de productos terminados en almacén es de 2000 Kg. Ya que
se producen de forma continua para suplir toda la semana de producción.

$
36000 . 50% 2.88
ó . 4.5
2000 . $
2.88
2

$
79000 . 30% 0.64
ó . 5.9
2000 . $
0.64
2

Comparando la rotación de inventarios vemos que existe una menor rotación debido a que se
produce cantidad mayores una vez por semana para tratar de abastecerse esperando la demanda
del cliente.

En este caso al comparar los niveles de rotación de productos que tienen demandas altas en el
mercado, se aprecia que existe una tendencia a que se almacenes los productos terminados y se
produzca lotes grandes de producción esto se debe a que en años anteriores la producción no
tenía problemas para utilizar mayores tiempo y el espacio era suficiente.

Sin embargo, el almacenamiento en cubos de 1 Tonelada genera el aumento de los tiempos y

gastos para el áreas que antes no estaba contemplada debido a un menor utilización de los
tiempos de trabajo y que demanda era menor. Por lo que los tiempos eran más holgados, pero al
aumentar las ventas aumentar los niveles de producto terminado en espera no genera valor para
la empresa hasta que sean necesarios, lo que además reduce el tiempo a la producción de otros
productos necesarios.

88
Objetivo de la Investigación 

Objetivo Principal 

 Se busca diseñar e implementar Herramientas de Lean Manufacturing para mejorar de

atención al cliente y reducir los retrasos de los pedidos. Este trabajo de investigación logrará
asegurar la calidad y a la vez reducir los costos de actividades que no generar valor al
producto final permitiendo a la vez mejorar gestión de los procesos

Objetivos Específicos 

 Diagnosticar la situación actual del problema y encontrar las causas principales para poder
identificar las herramientas adecuadas a utilizar que eliminen o reduzcan la situación
problemática de la empresa.

 Analizar, diseñar e implementar herramientas de manufactura esbelta para los procesos más
importantes y reducir los efectos de los problemas para mejorar la competitividad de la
organización.

 Utilizar las herramientas de Lean Manufacturing para reducir las confusiones, errores y
pérdidas de tiempo desarrolladas por los operarios antes que se realicen la producción o
despacho.

 Establecer indicadores para la mejora continua que permitan evaluar la evolución desde el
estado inicial hasta después de la implementación para poder validar la mejora de nuestro
proyecto de investigación académica.

   

89
Justificación de la Investigación 

SOQUITEX ING S.R.L. es una pequeña empresa, que está en proceso de crecimiento en el
mercado nacional, tiene la oportunidad de desarrollar sistemas que permitan mejorar la gestión
de la empresa en las áreas de Calidad de la Producción y de Inventarios. La implementación de
planes, basados en la optimización de uso de recursos humanos, técnicos, informativos así como
el manejo y gestión óptimos de los sistemas de transformación de bienes y servicios, evaluación
de sistemas integrados, con la finalidad de obtener productos con calidad óptima.

Los problemas más relevantes a resolver en esta empresa, son los que tienen mayor impacto en la
organización y podemos establecer propuestas de mejora a corto plazo con una mediana
inversión económica y un programa de actividades aplicando innovación y conocimientos.

Dado que se pudo evaluar y encontrar los problemas principales de la empresa podemos realizar
investigaciones y cambios en los sistemas de gestión de calidad, procesos, inventarios y servicios
para reducir los problemas de la empresa, reforzado por las teorías de herramientas de calidad y
mejoramiento de gestión de inventarios. Para esto existe la posibilidad de mejoras y aprendizaje
basado en los conocimientos de ingeniería de industrial y de medir los resultados gracias a
indicadores que se establecerán.

La metodología a aplicar presenta gran cantidad de beneficios a la empresa como parte de su

implementación que justifica el tiempo incurre para los gastos de implementación, capacitación,
estudio de procesos, entre otros.

 Productividad

 Costos de Producción

 Niveles de Calidad

 Mejores Tiempos de Respuesta

   

90
Importancia de la Investigación 

La presente investigación permite sentar las bases dentro de un sector que siempre necesita
herramientas de mejora que es estudiado y analizado en menor medida que con respecto a las
grandes empresas dentro del marco como elaborador de productos terminados de mezclas de
insumos químicos para clientes como Tintorería y Lavanderías. El uso de aplicación de la
Metodología Lean Manufacturing contribuirá en la mejora de los procesos y competitividad en el
mercado y beneficiará como ejemplo para el desarrollo en otros proyectos para empresa de
pequeña escala, considerando que en la actualidad existe muchas MYPES que no se desarrollan
y están limitadas al mercado debido a nivel de rentabilidad y calidad de las empresas a gran
escala. Para ello es necesario encontrar las oportunidades que generaría el adoptar estrategias que
resuelvan estos problemas .También porque permitirá plasmar los conocimientos y experiencias
sobre las pequeñas y medianas empresas con rubros de trabajos afines como las tiendas de
pintura las cuales también desarrollan mezclas de matices y trabajos con materia prima para
generar un producto final con gran necesidad por parte del cliente.

Límites de la Investigación 
 

 La presente investigación se efectuara en el distrito de Chorrillos, específicamente en las

instalaciones de la empresa SOQUITEX ING. S.R.L., debido a que es una pequeña empresa
no posee una estadística sobre los problemas presentados, lo cual hace necesario recoger
información in situ con aquellos técnicos y profesionales que estuvieron involucrados.

 El tiempo de desarrollo de la presente investigación será relativamente muy corto ya que la

misma estará comprendido entre los meses de agosto a diciembre del 2015.

 Se ha observado que el personal técnico y administrativo no cuenta con un conocimiento de

herramientas de Gestión de Calidad

91
 Es importante que la Gerencia General se vea involucrado en fomentar una política de
gestión de calidad que involucra las diferentes áreas como producción, medio ambiente,
seguridad ocupacional, administrativa.

 La investigación se desarrolla como un mejoramiento de los sistemas de la empresa gracias a

la evaluación de los impactos que generan, y se ofrecen soluciones puntuales que nos
permiten medir la evolución de manera específica para un corto plazo o mediano plazo de
tiempo.

 Se tomaran Indicadores que nos permitirán medir la evaluación y alcanzar metas a corto y
mediano plazo, las cuales ayudaran a minimizar los gastos que se desembolsaron para la
implantación de una mejora continua.

   

92
Hipótesis del Trabajo de Investigación 

Hipótesis General 

Se plantea reducir los problemas de Productividad y Trabajo, mediante las herramientas del Lean
Manufacturing de los cuales usaremos las siguientes herramientas: 5S, Takt Time y Nivelación
Heijunka de la Producción de trabajo para cubrir y anticipar la demanda, reduciendo los costos,
traslados y errores al mínimo lo que mejorará la rentabilidad de la empresa y beneficiará al
cliente externo.

Hipótesis Específicas 

 La aplicación de las 5'S mejora el tiempo de servicios atendidos en la gestión de Cliente

externo de la empresa S.R.L y mejorara el tiempo de horas hombre en la gestión de atención
de la empresa SOQUITEX S.R.L.

 La Aplicación de la herramienta de Lean Manufacturing en la Gestión de calidad de atención

para el cliente externo deberá incrementar significativamente la productividad de la empresa
SOQUITEX S.R.L.

 Se pretende buscar los procedimientos más eficientes de los operarios y encontrar los errores
más frecuentes. Con esto se busca tener una capacitación sobre mejoras en los procesos de
producción.

 La implementación de un sistema de Gestión de calidad aplicada en la producción y en los

sistemas de control de inventarios mejorara notablemente la productividad de los procesos
con la consiguiente mejora en el aspecto económico.

 Las Hipótesis plantean una solución creativa a un problema nuevo, con una base teórica,
lógicamente consistente, con un poder predictivo contrastable del proyecto de investigación

93
Impacto de la Solución de Ingeniería 
Para el presente caso de investigación se realizara un estudio de las siguientes variables dentro de
la empresa que nos permitirá medir, mejorar y controlar nuestra propuesta de mejora para la
empresa por lo que son determinantes para nuestro estudio:

 Tiempos de Producción

 Ordenamiento de las Órdenes de Trabajo

 Costo de Inventario y Almacén

 Horas de Trabajo: Extra y Productivas

 Indicadores de Gestión y Calidad

 Rotación de Inventarios

Así mismo se deberá seleccionar:

Para controlar nuestro plan de propuesta e implementación se controlara mediante indicadores

que medirán la evolución de los procesos y las ventas dentro de la empresa. Estos nos permitirán
establecer y fijar metas de acuerdo a nuestra base teórica.

 Horas de Trabajo Totales/ Horas de Trabajo Normales

 Número de Órdenes Rechazadas/Total de Nº de Órdenes

 Tiempo de Producción y Productividad

 Nivel Total de Inventario

 Nivel de Stock de Seguridad Utilizado

   

94
Variables e Indicadores 

 Productividad por Proceso de Producción

 Tiempo de Producción y Productividad Estandarizados

 Número de Órdenes Rechazadas/Total de Nº de Órdenes

 Nivel de Stock de Seguridad Utilizado

 Medición de Productividad de los trabajadores

 Histogramas de la Demanda Anual de principales productos de venta

 Costos operativos de Inventario

 Calculo y diseño de almacenes para Materia Prima y Producto Terminado

 Retorno de la Inversión ROI

   

95
Capitulo III. Propuesta de Mejora 
En el capítulo anterior se presentó la problemática de la Empresa SOQUITEX ING. S.R.L. sobre
los retrasos y problemas en la producción para tratar de satisfacer su demanda, y además
llegamos a observar como estos han afectado la rentabilidad de la empresa agregando
sobrecostos durante el manejo de la producción y despacho. A partir de esto, podemos
desarrollar la metodología Lean Manufacturing que nos permitirá reducir los problemas
anteriormente mencionados en la cadena de producción de la empresa dentro del área de
producción y almacén que se decidió como área de estudio para la investigación

En este capítulo nos enfocaremos en describir el desarrollo de la metodología para reducción los
desperdicios en la productividad utilizando las herramientas escogidas basándonos en la filosofía
Lean. Y de esta forma procederemos en desarrollar una manufactura esbelta para eliminar los
problemas según el diagnóstico.

Implementación de Herramientas Lean 

La metodología de investigación escogida se inició con la evaluación de las actividades que

generan valor para el cliente y el mapeo del flujo de valor. Dentro de las actividades se buscó las
causas raíces de los problemas y de las actividades que generan pérdidas de dicho flujo, las
cuales son evaluadas con estas herramientas y se verifica la evolución mediante indicadores de
nuestros procesos. La empresa tiene problemas de productividad debido a falta de controles y
planificación de la producción. Esto se ha visto reflejado varios tipos de desperdicios que deben
ser resueltos.

 Sobreproducción. Mediante un monitoreo de los niveles de stock de los productos

terminados, se encontró que la producción actual está realizándose para el almacenamiento y
a la espera de pedidos para su posterior despacho (sistemas push).

 Esperas. Las cuales se observaron entre los diferentes procesos de producción o de trabajo.
Tenemos que debido al retrasos de las ordenes los encargados del transporte al cliente deben
esperar a la producción a cumplir con el final del pedido para poder salir a despachar.

96
 Transporte. Transportes internos de envases, contenedores, materia prima y productos
terminados extensos para el almacenamiento y traslados internos.

 Procesos Inadecuados. De no seguirse los procedimientos correctos ocurren errores durante

los procesos de producción. Las mezclas no se realizan homogéneamente lo que genera
reprocesos que pueden ser detectados a tiempo.

 Inventarios Innecesarios. Se tiene niveles altos de materia prima y productos terminado para
anticipar la demanda y la variación, además de que se lavan gran partes de los envases antes
que se necesiten creando volúmenes incensarios en las áreas de trabajo donde los envases son
lo que más ocupa lugar.

 Defectos. Se tiene defectos de producción debido a errores de los operarios.

Grafica 12: Cadena de Valor con Metodología Soquitex Ing. S.R.L.

Fuente: La Empresa - Elaboración Propia

97
La metodología de investigación escogida se inició con la evaluación de las actividades que
generan valor para el cliente y el mapeo del flujo de valor. Dentro de las actividades se buscó las
causas raíces de los problemas que generan pérdidas de dicho flujo, las cuales son evaluadas con
herramientas de la metodología y se verifica la evolución mediante indicadores de nuestros
procesos. El proceso productivo se centra en la dosificación y mezcla de diferentes materias
primas según las recetas de los diferentes productos, en diferente tipo de envases para el
despacho. Estadísticamente las ventas se han ido incrementando constantemente debido a un
buen posicionamiento con calidad y precios competitivos en el mercado. Sin embargo, la
empresa ahora presenta nuevos retos para mejorar su competitividad y su desempeño. Las
pérdidas de la empresa se identificaron y cuantificaron según su frecuencia y los costos
asociados. Este análisis sirvió para medir los problemas reportados que afectaron el servicio y
evidenciar los problemas principales que debemos atacar para realizar nuestro plan de mejora
continua.

Dentro de estos problemas podemos buscar nuestras oportunidades de mejora priorizando las
perdidas gracias a un diagrama de Pareto. En el estudio se encontró que los retrasos son el
problema principal y las causas raíces se atribuyen a un cuello de botella durante la producción y
la descoordinación de la producción con respecto a la demanda semanal. En la metodología a
utilizar aplicaremos primero las 5S que reducirá los problemas en las áreas de trabajo, cruces
innecesarios, y permitirá visualmente a los trabajadores ver los problemas en los distintos
puestos de trabajo. Después y gracias a la metodología de Kanban y Heijunka podremos nivelar
el nivel de producción para reducir el almacenamiento incensario y acortar el tiempo que estén
estos el almacén. Se producir volúmenes diarios de acuerdo a una planificación que será jalada
por la demanda.

Metodología de las 5S 
El concepto de aplicación de las 5S nos permitirá organizar, limpiar, desarrollar y mantener las
mejores condiciones de trabajo en un ambiente que asegure las buenas prácticas de trabajo.
Donde además se reducirá los accidentes y mejorará la productividad debido al cambio del
ambiente y de las condiciones. Para esto se decidió trabajar en el área de producción y almacén
de la empresa donde se concentra las actividades que generan mayor valor de la empresa y donde
se encuentra la mayor cantidad de tareas que no generan valor.

98
Para poder lograr una implantación exitosa tomaremos en cuenta los siguientes aspectos:

 Difusión de la Metodología. Se debe capacitar al personal de la empresa sobre los beneficios

de la implementación de las 5S. Debe existir un compromiso creado en los trabajadores que
les permitirá aplicar la metodología en sus puestos de trabajo para mejorar sus propias
condiciones de trabajo, sobre su utilidad y beneficio.

Figura 18: Difusión de la Metodología 5S en la Empresa

Fuente: La Empresa

99
 Figura 19: Difusión de la Metodología 5S en la Empresa

Fuente: La Empresa

Figura 20: Difusión de la Metodología 5S en la Empresa

Fuente: La Empresa

Se expuso ante los trabajadores sobre la herramienta de las 5S y como esta metodología puede
ayudar a reducir los trabajos innecesarios en las áreas de trabajo. Además permite estandarizar
los procesos y gracias a la gestión visual encontrar también los problemas que no pueden
detectar día a día.

100
 Definir los responsables: Se debe asignar un líder responsable de la evaluación inicial que
además ayudará con la colaboración de los trabajadores formará los procedimientos, áreas
donde se aplicará la metodología y demás responsables.

Tabla 15: Definición de responsable por Área de Trabajo

Área de Trabajo Responsable Firma Acción

Producción Nombre Firma Personal Capacitación

Almacén Nombre Firma Personal Capacitación

Administración Nombre Firma Personal Difusión

Oficina de Ventas Nombre Firma Personal Difusión

Gerencia Nombre Firma Personal Difusión

 Plan de Implementación. El plan de capacitación se dará periódicamente promoviendo los

buenos hábitos donde participará todo el personal de producción y almacén, donde además se
incluyendo el personal administrativo y gerencial para lograr difusión del programa en la
empresa. Para realizar esto se procedió a individualizar las áreas y se les capacitara en forma
individual las 5S. El primer paso para la implantación de esta herramienta consiste en
seleccionar un área de prueba para modelar una prueba aplicada y posteriormente después a
toda la empresa u organización.

Seiri – Separar

Analizar las estaciones de trabajo y los objetos (por separados) que se encuentran en cada uno de
los puestos y verificar las funciones que tienen. Al analizar todos los objetos y los que se crea
que no cumpla con la filosofía de las 5S será separado o denunciado. Se permitirá el uso de
tarjetas rojas para denotar estos objetos y poder tener una referencia visual sobre su ubicación
(sin perjudicar o interferir para la producción normal)

101
Ejemplo Modelo de Tarjeta Roja

Las tarjetas rojas se rellenan y colocan lo más cerca a los objetos para tener una muestra visual
de que no se cumple con la metodología para mejorar los puestos de trabajo y denunciar que este
perjudica o interfiere el trabajo normal. Las tarjetas son registradas y todos los casos son
documentados para su posterior cambio y mejora, lo cual ayudará como ejemplo a futuros
cambios. Este listado sirve de manera eficaz para saber el porqué de las cosas dentro de los
puestos.

Seiton – Ordenar

Una vez eliminado lo innecesario de las áreas y que solo dispongamos de lo importante y lo útil
podemos de ordenar las cosas. Se debe determinar donde se utiliza cada elemento, para colocarlo
lo más cerca posible a su correspondiente área de trabajo. Se identificará con qué frecuencia se
usa las herramientas para saber si debe ser almacenado o tenerlo a la mano. Esto será agregado a
las tarjetas rojas y al listado de problemas.

Se debe tener en cuenta principalmente las siguientes partes para su organización durante la
implementación y ordenamiento:

 Herramientas

 Productos Terminados

 Materias Primas

 Equipos de Protección Personal

Figura 21: Ejemplo de Etiquetas Rojas

102
Zona de Maquinas

Foto: Fuente Propia

En la figura anterior se puede observar herramientas no utilizadas en el área de trabajo dejadas

fuera de su sitio y bidones en esperando alineados aunque todavía no son necesarios y estorban el
paso una vez terminado el mezclado y los bidones deban ser retirados.

Seiso – Limpieza

Las actividades de limpieza tienen como objetivo tener las instalaciones en su estado original y
poder disponer de todas las máquinas y puestos de trabajo

Otra área por identificar son aquellos puntos en donde se acumulan la suciedad o donde ocurre el
desorden para su posterior análisis de otras medidas correctivas complementarias. Esto permite
mantener todos los equipos en buen estado y mejora las condiciones de trabajo. En este caso
podemos apreciar que los ambientes están mojados debido al trabajo en el área de limpieza de los
envases.

103
Figura 22: Disposición Actual de las áreas de trabajo

Descripción de las disposiciones actuales

de las áreas de trabajo

La disposición actual tiene varios

problemas los cuales por trabajar en las
mismas condiciones todos los días los
trabajadores no se dan cuenta. Apreciamos
que el área de lavado se encuentra en el
pasillo, donde se realizan todos los
traslados de materia prima y productos
terminados, lo cual dificulta el trabajo al
ocasionar constantemente que el piso este
Leyenda
mojado. Hay un escritorio también la
misma área de trabajo donde se moviliza y
trabaja con las máquinas.

Elaboración Propia – Fuente: La Empresa

104
Figura 23: Disposición Propuesta de las áreas de trabajo

Descripción de las disposiciones actuales

de las áreas de trabajo

Se planteó un pequeño cambia para reducir

elementos que dificultan las labores de
trabajo: El área de lavado se acomodó
dentro de un área más restringida y se
pusieron plásticos protectores para reducir
las áreas mojadas en el área de tránsito y
reducir los incidentes. Además el escritorio
fue retirado del área de producción y se
hizo espacio para mayores racks de
Leyenda
almacenamiento.

Elaboración Propia – Fuente: La Empresa

105
Seiketsu – Estandarización

El siguiente procedimiento para la mejora de la organización comprende la estandarización de

una manera práctica y sencilla para hacer las tareas simples y cortas. Se identificará los
elementos y su sitio correspondiente.

Asegurarse que todas las herramientas y equipos vuelva a su sitio original de trabajo, esto puede
ayudarse mediante carteles como “NO OLVIDARSE DEVOLVER LAS HERRAMIENTAS A
SU SITIO. GRACIAS”.

Para asegurarse debemos realizar una gestión visual en la cual podemos hasta encontrar el 80%
de la información. Esta información es complementada y organizada mediante la utilización de
las tarjetas rojas.

Shitsuke – Disciplina

La S de la disciplina se puede considerar una de las más importantes debido a que agrupa y
complementa a todas las demás. Una vez acabado las tareas en los puestos de trabajo se requiere
mantener estas actividades constantes a través del hábito y la disciplina.

 Auditorías Internas. Rutinariamente y con la coordinación del responsable se establecerá.

Tabla 16: Modelo para auditoria 5S

Auditoria de 5S

Departamento:
Puntaje
Responsable:

Categoría Descripción 1 2 3 4 5

¿Hay materiales demás en los stocks?

Seiri
¿Hay objetos no necesarios en la línea?
Clasificación
¿Hay equipos y útiles que no se utilicen en el área?

¿Estos materiales están en su ubicación definitiva?

Seiton

106
Organizar ¿Están libres de obstáculos en los accesos a las líneas?

¿Los elementos de limpieza están en buen estado y en

su ubicación final?

Seiso ¿Hay piezas, papeles, restos en el suelo?

Limpieza
¿Están las maquinas o los puesto de trabajo limpios?

¿Hay pautas de limpieza en cada estación de trabajo?

Seiketsu
¿Está la documentación estandarizada actualizada?
Estandarizar
¿Esta información es conocida por los trabajadores?

¿Se respeta el plan de limpieza?

Shitsuke
¿Se respeta las marcas en el suelo?
Disciplina
¿Se actualizan los planes?

 Acciones Correctivas

Las acciones correctivas se dan gracias a un listado sobre los procesos irregulares encontrados en
las áreas de trabajo. Tenemos el listado de las tarjetas rojas, su descripción y mediante esta
podemos establecer el plan de acción de acuerdo a cuál de las 5S, se considera que no estaba
cumpliendo.

Tabla 17: Listados de Tarjetas Rojas

Fecha de Fecha de
Nº Área Problema Acción Respons.
Colocación Acción

1 A1 Problema Encontrado 1

2 A1 Problema Encontrado 2

3 A1 Problema Encontrado 3

4 A2 Problema Encontrado 4

5 A2 Problema Encontrado 5

6 A2 Problema Encontrado 6

107
Tiempo Takt 

Para calcular el ritmo de trabajo para la Línea de Producción primero se debe lograr satisfacer la
demanda y debemos calcular las operaciones en los puestos de trabajo que tiene el cuello de
botella y que retrasan la producción. Esta es la actividad que demora más tiempo en comparación
a las otras y genera una baja productividad debido a que las demás operaciones deben operar al
mismo ritmo (y esperar) para poder seguir la línea de trabajo. Este nos indicara la actividad o las
actividades donde debemos resolver la productividad para satisfacer la demanda. Las actividades
se dividieron dentro de los puestos de trabajo, los cuales tienen que cumplir operaciones juntas
hasta pasar a la siguiente actividad en otro puesto de trabajo con otro trabajador. En este caso
equivale a la producción de un producto terminado que es un envase de 200 kilogramos.

Para nuestro caso de estudio, debemos agrupar los diferentes productos terminados que procesa
la empresa en familias. Esto se debe a que debemos calcular todos los tiempos utilizados en la
producción y su distribución por cada producto o familia. Cada familia de trabajo tiene que tener
una demanda calculada y un tiempo determinado de trabajo que nos permitirá calcular la
velocidad en la que se debe trabajar para poder cumplir la demanda. Debido a que tenemos 2
tipos de productos con tiempos de producción diferente el tiempo disponible y la demanda del
cliente se divide en estas dos unidades de trabajo. Esto generará 2 tiempos takts para cada uno de
las familias de producto que tiene.

108
 Tabla 18: Evaluación en familias de los productos principales
Calenta- Mezclado a Mezclado
Producto/Proceso Etiquetado Familia
miento Maquina Manual

Soquilub D-P TIPO 1

Quimipal NI-C TIPO 1

Lubrosoft P-F TIPO 1

Soquitquest CM-F TIPO 1

Soquipal JS-Q TIPO 1

Soquisil ID TIPO 1

Soquiclean OLI TIPO 2

SOQUISIL MIC TIPO 2

Con los tiempos de producciones de las 2 familias podemos hallar los tiempos correspondientes a
al tiempo disponible para cada familia. Este tiempo disponible se distribuye dependiendo del
tiempo necesario de trabajo para cada uno de las familias.

Primero, para los cálculos de tiempos disponibles es necesario eliminar los tiempos no
productivos del total de horas laborables. Para este cálculo tenemos las consideraciones de los
tiempos disponibles de trabajo los cuales están distribuidos también en otras actividades fuera de
los procesos productivos que si son partes de sus funciones como trabajadores multifuncionales.

Factores para cálculos de Tiempos y Suplementos a tomar en cuenta (cálculos semanales):

 Jornada de Trabajo

 Almuerzo

 Otras Actividades (Inventariado, Almacenamiento, Reprocesos)

 Permisos de Salida en Horas Laborales

 Limpieza general y puestos de trabajo (Antes y Después)

109
 Recepción y Almacenamiento de Materias Primas

 Mantenimiento de herramientas y elementos de trabajo

Horas de Trabajo Semanal : L-V (8 horas) y S (4 horas): 44 horas semanales

Número de personas : 4 Operarios Empleados

Tareas de limpieza : Limpieza Mañana y Tarde L-V

Tiempo de Limpieza 40 min Mañana y Tarde

Suplementos laborales

Se asignaran suplementos por descanso debido a los esfuerzos, fatigas y descansos que se
requerirá de tal forma que el tiempo sea ajustado al tiempo normal de operación. Gracias a que
existen valores predeterminado para casos comunes presentados utilizaremos una tabla para
establecer estos suplementos asignados a cada una de las operaciones.

Suplemento % de Jornada
Básico de Fatiga 20%
Necesidades personales 4%
Disturbios en puesto 2%
Limpieza y Orden 4%
Otras tareas programadas 5%
Total 35%
Fuente: OIT

40
∗2∗5 8 1
60 35%
44

1 0.35 65%

Además de eliminar los tiempos para otras actividades, también debemos distribuir el tiempo
disponible entre las dos familias de las cuales el tiempo de trabajo será utilizado. Para esto

110
procedemos a calcular que proporción del tiempo total se le atribuye a cada familia. Esto se logra
calcular mediante el estudio de tiempos preliminar.

Tabla 19: Tiempos de Operaciones en Minutos - Familia 1

Tiempo Normal
N° Operaciones en puesto de trabajo
(minutos)

1 Lavado de Bidones 200Kg. 7.0

2 Desplazamiento de Bidones 0.5

3 Traslado Materia Prima 1.8

4 Llenado de Materia Prima 5.1

5 Verificación de Peso 0.8

6 Llenado de Agua Blanda 9.3

7 Verificación de Peso 0.9

8 Traslado a Maquina 1.8

9 Mezclado a Maquina 18.0

10 Retiro de Maquina 2.2

11 Mezclado a Manual 10.5

12 Verificación de Calidad 2.8

13 Traslado Almacén 5.1

14 Lavado de 4 Bidones 50Kg. 19.7

15 Transvase a 4 Bidones 26.1

16 Sellado y Etiquetado 7.5

17 Traslado y Carga a Camión 5.0

SUMA TOTAL 123.2

111
 Figura 24: Tiempos de Ciclo en Puesto de Trabajo - Familia 1

Fuente: Datos Obtenidos de la Empresa

Tiempo (Ruta crítica) = 97.2 minutos

112
 Tabla 20: Tiempos de Operaciones en Minutos - Familia 2
Tiempo Normal
N° Operaciones en puesto de trabajo
(minutos)

1 Lavado de Bidones 200Kg. 7.0

2 Desplazamiento de Bidones 0.5

3 Traslado Materia Prima 1.8

4 Llenado de Materia Prima 5.1

5 Verificación de Peso 0.8

6 Calentar Agua 22.0

7 Llenado de Agua Blanda 9.3

8 Verificación de Peso 0.9

9 Traslado a Maquina 1.8

10 Mezclado a Maquina 178.0

11 Retiro de Maquina 2.2

12 Mezclado a Manual 10.5

13 Verificación de Calidad 2.8

14 Traslado Almacén 5.1

15 Lavado de 4 Bidones 50Kg. 19.7

16 Transvase a 4 Bidones 26.1

17 Sellado y Etiquetado 7.5

18 Traslado y Carga a Camión 5.0

SUMA TOTAL 304.3

113
 Figura 25: Tiempos de Ciclo por Puesto de Trabajo - Familia 2

Fuente: Datos Obtenidos de la Empresa

Tiempo (Ruta crítica) = 289 minutos

Debemos hallar las actividades donde se generan los cuellos de botella. Para esto calculamos
mediante los tiempos de trabajo y las horas disponibles cual es la capacidad por puestos y
operaciones de trabajo para ambas familias.

Una vez calculado todos los tiempos de cada familia podemos saber el tiempo que debe de
utilizar durante la semana para producir cada familia de producto. Esto se logra calculando la
demanda y multiplicándolo por su producción. Esto permite hallar el tiempo que se necesita para
ambos productos y nuestro tiempo disponible debe corresponder y distribuirse para ambas clases.
De los tiempos semanales proyectados que la empresa utiliza para la producción

114
 Tabla 21: Calculo de Producción en Kg. Semanal y
Tiempos de Producción
Producto Familia 1 Producto Familia 2
Necesarios - Semanal

Demanda Semanal (aprox.) 9770 kg 3750 kg

Unidades demandas (aprox.) 49 Envases 18 Envases

Tiempo por Envase 98 min 290 min

Tiempo utilizado aprox.

4802 (min) 5220 (min)
(según mapa de proceso)

% del tiempo de producción 48% Aprox. 52% Aprox.

Fuente: Datos obtenidos de la Empresa

Tabla 22: Tiempos y Capacidad de Ciclo – Familia 1

Operaciones por Tiempo de Capacidad por
Tiempo critico
Puesto de Trabajo Operación (min) operación (200kg/und)

Op. de Lavado 27.3 60

Op. de Trabajo 58.5 45 SI

Op. de Maquina 18.0 90

58.5

115
 Tabla 23: Tiempos y Capacidad de Ciclo – Familia 2
Operaciones por Tiempo de Capacidad por
Tiempo critico
Puesto de Trabajo Operación (min) operación (200kg/und)

Op. de Lavado 27.3 60

Op. de Trabajo 58.5 30

Op. de Maquina 202.0 18 SI

202

Se resalta las actividades que tienen menor capacidad con respecto a las demás. Estas
representan las actividades en los puestos de trabajo donde encontramos cuellos de botella y
generan las demoras para los clientes y las esperas en los demás puestos de trabajo.

44 65% 50% 60 3
1

49

1 52

Verificación para ver si cumple con la demanda requerida semanal

1 ó 1

1 52 ó 58

Tiempo que debería demorar máximo para producir 1 unidad de producto terminado y poder
cumplir con la demanda. (Producción que requiere solo mezcla)

Eso quiere decir que la producción debe reducir su tiempo para lograr satisfacer a tiempo la
demanda de la empresa, lo que implica cambiar la distribución de trabajo.

116
 Grafica 18: Distribución de Tiempos
por Puestos ‐ Familia 1
70.0
Tiempo por Puesto (minutos)

60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
Lavado Maquina Operaciones Despacho
Puestos de Trabajo

Se propone una reducción de los tiempos de producción y una mejor distribución de las
actividades a realizar por el trabajador.

Propuesta de Mejora al proceso:

 Mediante el uso correcto de las 5S se plantea reducir el tiempo entre traslados de 8 minutos a
5 minutos con una mejora en la acomodación de los lugares de la materia prima, producto
terminado y de mejorar la limpieza de las áreas lo que permitirá un tránsito más fluido.

 Mediante la inspección visual y de tiempos se percató que de los cuatro trabajadores uno
siempre se encuentra en el trabajo en el área de lavado para los envases mientras que los
demás trabajadores operan las 4 máquinas. Definir los puestos de trabajo de los 4
trabajadores a cada una de las máquinas y utilizar el tiempo de mezclado a máquina para
realizar las tareas de lavado del siguiente bidón.

 Se disminuirán los stocks intermedios no necesarios como la cantidad de envases que aún no
están siendo procesados, los niveles de sobreproducción de productos terminados sin
demanda y la disposición de los almacenes.

117
 Grafica 17: Distribución de Tiempos
por Puestos ‐ Familia 1 Propuesto
45.0
Tiempo por Puesto (minutos)

40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
Lavado Maquina Operaciones Despacho
Puestos de Trabajo

Los tiempos de Lavado se realizarán durante el proceso que anteriormente los operarios
utilizaban para operan las 4ta Máquina. Esto permitirá absorber una actividad durante el
mezclado a máquina, definirá, los puestos de trabajo, reducirá los tiempos y reducirá los el stock
de espera no necesario de los bidones vacíos que suelen estorbar en las traslados.

Figura 26: Tiempos de Ciclo por Puesto de Trabajo PROPUESTO - Familia 1

118
 Figura 27: Comparación de los cambios en los puestos
Antes Después

Elaboración Propia

En la imagen comparativa describimos las diferencias propuestas del estado inicial y de los
cambios propuestos. Se decidió que un trabajador se dedique a las tareas de almacenamiento y
transvase a recipientes de menor tamaño cuando los pedidos son menos a 200kg. Esta tarea
incrementa el tiempo del operario del área producción lo que ocasiona el cuello de botella. Es
por eso, que el transvase a bidones de 30, 50, 60 o 120 kg. Puede realizar el personal de
despacho mientras espera el resto de la producción ya que tiene tiempos holgados antes de
realizar los despachos.

119
Calculo de tiempo para la producción 2

Se verificará los tiempos de productos y capacidad de satisfacer la demanda para el segundo tipo
de producto. Estos cálculos de Tiempo Takt para productos tipo 2 (Calentamiento, Mezclado a
Máquina, Mezclado a Mano y Transvase)

44 65% 50% 60 3
2

18

2 143

Tiempo que debería demorar máximo para producir 1 unidad de producto terminado y poder
cumplir con la demanda. (Producción que requiere calentamiento y mezcla) El tiempo requerido
para satisfacer la demanda promedio se encuentra aceptable ya que al debido a que el tiempo de
mezclado durante el maquina es mayor a 1 hora el personal puede dejar la maquina durante las
horas de descanso y almuerzo lo que disminuye tiempo al ritmo de producción que debe alcanzar
debido a que tiene un tiempo extra que no afecta al operario

1 143 ó 202 60

2 ó 2

Adicionalmente los tiempos de mezclado a máquina se realizan durante las horas de almuerzo y
descanso ya que no requieren una supervisión mayor por lo que estos productos tienen tiempo
holgado durante su producción si se aprovecha las horas de descanso.

120
Heijunka: Nivelación de la Producción 

Gracias a la aplicación de esta técnica podemos nivelar la producción a una demanda fluctuante
del cliente lo que permite reducir los retrasos gracias a un mejor manejo de la producción basado
en un trabajo nivelado según la demanda. La estrategia principal consiste en mejorar las entregas
de productos terminados gracias a periodos cortos de tiempo de fabricación de los productos
junto con los cambios rápidos nos permitirán ejecutar los cambios a los lotes grandes de trabajo.

Grafica 13: Pedidos de la Empresa por Producto – Julio del 2015

2500

2000 SOQUITQUEST CM‐F
SOQUISIL ID
1500
SOQUIPAL JS‐Q
1000 SOQUILUB D‐P
QUIMIPAL NI‐C
500
LUBROSOFT P‐F
0
7/13/2015 7/14/2015 7/15/2015 7/16/2015 7/17/2015 7/18/2015

Datos: Fuente de la Empresa

En este ejemplo podemos apreciar cómo se distribuyen normalmente algunos de los pedidos. No
se tiene una distribución pareja de los pedidos o de los productos debido a una falta de
pronóstico para la producción. Esto ocasiona que la producción se acumule algunos días de la
semana esperando los pedidos de los clientes cuando se debería responder anticipadamente a una
demanda pronosticada. A continuación podemos apreciar como esta semana se realizó la
distribución de la producción con grande lotes de trabajo debido a que facilita el trabajo en
planta.

121
 Grafica 14: Producción de la Empresa - Julio del 2015

3000

2500

2000 SOQUITQUEST CM‐F
SOQUISIL ID

1500 SOQUIPAL JS‐Q
SOQUILUB D‐P

1000 QUIMIPAL NI‐C
LUBROSOFT P‐F
500

0
13/07/2015 14/07/2015 15/07/2015 16/07/2015 17/07/2015 18/07/2015

La producción es mayor que la demanda ya que busca almacenar al mismo que tiempo que trata
de satisfacer la demanda del cliente final. Lo que ocasiona que grandes lotes de productos
terminados se vean a la espera de órdenes cuando existe otro Tipo de Pedido por parte del cliente
lo que ocasiona los retrasos.

Sistema actual para la producción:

 Se producen lotes grandes de producción

 No se considera la variación de la demanda

 Existen grandes almacenamiento después la producción

122
 No considera órdenes de compra de otros productos y genera las esperas

Figura 28: Mapa de Procesos para el Control de la Producción

Dentro del flujograma de la producción podemos verificar que actualmente la producción se

realiza cuando el nivel de stock actual está bajo un nivel inferior al límite de seguridad por lo
tanto se trabajó esperando una próxima demanda para empezar el siguiente lote de trabajo.

Efectos negativos encontrados para su utilización:

 Sobreproducción

123
 Altos Niveles de Inventarios

 Tiempos Ociosos

Esto ocasiona problemas de demora ya que no genera una respuesta rápida para el cliente debido
a que la producción no es estable durante la semana lo que ocasiona que cuando haya muchos
pedidos en un día se generan pedidos en espera por trabaja a una capacidad inferior a la
demanda. Para esto buscamos mejorar el pronóstico y desarrollar la producción basados en lotes
más pequeños de trabajo para poder flexibilizar y cambiar de ser necesario las órdenes de trabajo
diarias.

La demanda de los clientes no es satisfecha en su totalidad por la empresa debido a los cambios
de ritmo y las velocidades de producción.

Características para Heijunka: Características para Kanban

Planificación de Producción deficiente Lotes de Transferencia grandes

Los pedidos se procesan intuitivamente

Se produce sin respaldo sobre los pedidos

No se agrupan pedidos de referencia similar

Producción y abastecimientos son intuitivos
y sobredimensionados

Los despachos se atrasan

No se controlan los mínimos tiempos de
aprovisionamiento

124
Nivelación de la producción por producto

Una vez obtenidos los cambios necesarios para poder cumplir con la demanda con una reducción
de tiempos podemos utilizar una nivelación de la producción de Lean Manufacturing. Esto es
debido a que los lotes de producción son pequeños y los pedidos no son constantes durante la
semana. Lo cual permitirá aumentar las probabilidades de suministrar los pedidos de los clientes
si existe mucha variación o gran cantidad de pedidos diferentes en un día de la semana.

Tabla 24: Calculo de la Demanda

Producción por Bidones
Demanda Semanal
(Unidad de 200 Kg. Bidón)

Producto Terminado Unid Stock de S.

Familia I SOQUILUB D-P 20 9

QUIMIPAL NI-C 19 8

SOQUITQUEST CM-F 9 5

LUBROSOFT P-F 2 2

SOQUIPAL JS-Q 3 2

SOQUICLEAN OLI 2 2

Familia II SOQUISIL MIC 8 2

SOQUISIL ID 3 2

Los volúmenes de venta se calcularon como pronósticos del año 2015 y permitirá seguir la
demanda de los clientes y preparar la producción durante el cambio de la planificación de la
producción.

Las unidades calculadas se distribuirán durante la semana para tener la nivelación de la

producción esperada. Esto permitirá reducir los riesgos de no satisfacer una producción
terminada A y cuando se está procesando un producto B durante todo el día y no se tiene el stock
suficiente.

125
 Tabla 25: Nivelación de la Producción durante la semana
Producto Lun Mar Mie Jue Vie Sab Total

SOQUILUB 9 9 9 27

QUIMIPAL 9 9 18

SOQUITQUEST 4 4 8

LUBROSOFT 1 1 1 3

SOQUIPAL 1 1 1 3

SOQUICLEAN 1 1 1 3

OTROS 2 2 2 2 2 10

SOQUISIL 6 4 10

SOQUISIL -

 Los sábados solo de disponer de 4 horas y media aproximadamente por lo que el nivel de esta
es menor y solo se producirá las unidades de mayor venta.

 Se tomaron en consideración que no se deba realizar más de 5 productos al día por consejo
de la Jefa de Producción

 Las órdenes de producción se pueden cambiar para satisfacer un pedido donde aún no se
tenga el stock suficiente y evitar el retraso de la producción.

Sistema propuesto para la producción:

 Se producirán lotes pequeños de producción

 Se considera la variación de la demanda

 Los almacenamientos son en los mismos envases de producción

 Considera una producción de todas las ordenes de la demanda durante la semana

126
 Figura 29: Mapa de Procesos para el Control de la Producción - Propuesto

Elaboración Propia – Fuente: La Empresa

   

127
Control y Seguimiento 

Para la investigación se plantearon el establecimiento de los siguientes indicadores:

º
 % 100%
º

º
 % 100%
º

$
 ó
$


ó

128
1. Nombre: Pedidos Retrasados

2. Objetivo:

Lograr medir y evaluar la cantidad de pedidos que no se están cumpliendo en el tiempo

determinado para el cliente. En caso de ser pedidos a última hora por parte del cliente se debe
evaluar antes y avisar al cliente la fecha para su despacho y si se cumple con lo establecido.

3. Fórmula de Cálculo:

º
100%
º

4. Nivel de
Referencia:

Menor a 5% de Retrasos

Entre 10% y 15%

Mayor a 15% de Retrasos

Una disminución en el valor del indicador indica una mejora en el resultado.

5. Responsable de Gestión: Jefe de Producción

6. Fuente de Información: Reportes de Administración de la Empresa

7. Frecuencia de Medición: Se realizará la toma de información una vez el cliente reciba los
pedidos

8. Frecuencia de Reporte: Mensual

9. Responsable del Reporte: Jefe de Producción y Calidad

10. Observaciones: Sin observaciones

129
1. Nombre: Pedidos No Atendidos

2. Objetivo:

Lograr medir y evaluar la cantidad de pedidos que el cliente ha confirmado que cancelará la
Orden de Compra y su despacho.

3. Fórmula de Cálculo:

º
100%
º

4. Nivel de
Referencia:

Menor a 1.5% de Pedidos

Entre 1.5y 3.5%

Mayor a 3.5% de Pedidos

Una disminución en el valor del indicador indica una mejora en el resultado.

5. Responsable de Gestión: Jefe de Producción

6. Fuente de Información: Reportes de Administración de la Empresa

7. Frecuencia de Medición: Se realizará la toma de información si es que secretaría recibe el

informe sobre el pedido para cancelar la Orden y cancelar la factura.

8. Frecuencia de Reporte: Mensual

9. Responsable del Reporte: Jefe de Producción y Calidad

10. Observaciones: Sin observaciones

130
1. Nombre: Rotación de Inventarios

2. Objetivo:

Permite controlar el nivel de productos terminados almacenados para verificar que no se tenga
sobreproducción de productos que no requieran la demanda inmediata.

3. Fórmula de Cálculo:

$
$

4. Nivel de
Referencia:

Mayor a 7

Entre 5 y 6

Menor a 5

Un aumento en el valor del indicador indica una mejora en el resultado.

5. Responsable de Gestión: Jefe de Producción

6. Fuente de Información: Generación de las Ordenes de Producción y Cálculos de Niveles de

Inventario

7. Frecuencia de Medición: Debido a que los pedidos de gran parte de los clientes son
semanales y se mantiene niveles de producción para satisfacer la demanda con stocks de
seguridad. Se planea medir la rotación en periodos cortos de 2 veces al Mes.

8. Frecuencia de Reporte: 2 veces al Mes

9. Responsable del Reporte: Jefe de Producción y Encargado de Almacén

10. Observaciones: Sin observaciones

131
1. Nombre: Productividad

2. Objetivo:

Permite controlar como está mejorando el tiempo utilizado para la transformación de los
productos terminados almacenados. Permite establecer mejores estimación de la capacidad de
producción diaria de la Empresa. Puede existir variaciones entre los productos donde se
realizará en control

3. Fórmula de Cálculo:

4. Nivel de
Referencia:

Menor a 55 min.

Entre 55 y 60 min.

Mayor a 60 min.

Una disminución en el valor del indicador indica una mejora en el resultado.

5. Responsable de Gestión: Jefe de Producción

6. Fuente de Información: Generación de las Ordenes de Producción y Formato de Ventas

7. Frecuencia de Medición: Debido a que los pedidos de gran parte de los clientes son
semanales y se mantiene niveles de producción por semana para satisfacer la demanda. Se
planea medir la rotación en periodos cortos de 2 veces al Mes.

8. Frecuencia de Reporte: 2 veces al Mes

9. Responsable del Reporte: Jefe de Producción y Encargado de Almacén

10. Observaciones: Sin observaciones

132
Cronograma de Actividades 

Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4

ACTIVIDAD
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
Difusión de la
Metodologia 5S
Recopilación de
Información
Inspecciones de las áreas
de trabajo
Analisis de los Puestos
de Trabajo

Definir los Responsables

Capacitación: Seiri

Limpieza de las Areas

Aplicación de Tarjetas en
Irregularidades

Capacitación: Seiton

Capacitación: Seiso

Limpieza y
Ordenamiento de Areas

Capacitación: Seiketsu

Capacitación: Shitsuke

Realización de manual de
5S
Verificación con los
trabajadores
Modificaciones del
manual de 5S
Revisión de antes y
después (fotos)

Seguimiento y Control

133
 MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5
Hito Actividades
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10S11S12S13S14S15S16S17S18S19S20
Identi fi ca ci ón de l os  
Probl ema s  a  Sol uci ona r

Identi fi ca r l os  Actores

Leva nta r Informa ci ón

Aplicación de la Nivelacion de la Producción

Defi ni r l os  ca mbi os  de 

l a s  Acti vi da des
El a bora r Fl ujogra ma s  
de Proces os  Nuevo
Va l i da ci ón con 
Opera ri os
Pl a n de Ca pa ci ta ci ón: 
Ni vel a ci on Producci ón
El a bora r Regi s tros  y 
Ma nua l es
Rea l i za r l os  ca mbi os  de 
en a rea  de Producci ón

Empeza r Prueba  Pi l oto

Impl ementa r ca mbi os  

en el  Al ma cen
Eva l ua ci ón de Mejora  
de l a  producci ón
Segui mi ento e 
Ins pecci ón
Informe de Evol uci ón 
de l os  Proces os

134
Capítulo IV. Plan de Validación 
En este capítulo se desarrolló la validación y efectividad de las soluciones mediante el uso, y
verificación de los indicadores del plan de implementación que permitirá cumplir los objetivos
de nuestra Investigación y de esta forma reducir los problemas de la empresa, principalmente el
de reducir los retrasos mejorando la productividad y las condiciones de trabajo.

Las propuestas desarrolladas en el Capítulo anterior tienen como finalidad reducir los problemas
de la empresa, estas acciones buscan principalmente reducir los retrasos de los pedidos y mejorar
la productividad con mejores condiciones de trabajo. En el Presente capitulo contiene la
validación y efectividad de las soluciones mediante el uso, verificación y evolución de los
indicadores del plan de implementación, que permitirán cumplir los objetivos de nuestra
Investigación Académica.

Objetivos de la Validación 

 Analizar, diseñar e implementar las Herramientas de Manufactura Esbelta para la Empresa

Soquitex Ing. S.R.L. para asegurar un mejoramiento de la productividad y calidad.

 Diagnosticar la situación actual de pérdidas de y problema para nuestro estudio, e identificar

las herramientas a utilizar para nuestro plan de mejora.

 Determinar los procesos y actividades donde se producen los problemas principales, causas y
efectos en la Empresa y de las actividades que no generen valor.

 Establecer Indicadores que nos permitan evaluar la evolución y verificar nuestra validación
antes y durante nuestro periodo de prueba.

   

135
Ejecución de las propuestas de solución 

Implementación de las 5S 

La implementación de la Metodología de las 5S en las áreas de producción y almacén permitió a

la empresa organizar, limpiar y mantener mejores condiciones en los ambientes de trabajo dentro
de la Organización. El objetivo fue mejorar las condiciones de trabajo bajo los 5 principios
(Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke) que forman un sistema que permite mejorar la calidad,
el entorno de trabajo y aumentar la productividad. Esta será tomada como base para la
implantación de las Herramientas Lean Manufacturing en la Cadena de Valor.

Actividad Responsable Semana

Difusión de la metodología 5S Responsable de Calidad Semana 1-2

Recopilación de información: Responsable de Calidad Semana 1-3

Inspección de áreas de trabajo Responsable de Calidad Semana 2-4

Análisis de puestos de trabajo Jefe de Producción Semana 2-4

Definir responsables Responsable de Calidad Semana 4

Primera S: Seiri Jefe de Producción Semana 5-6

Limpieza de áreas Encargado de Almacén Semana 6

Aplicación de tarjetas Jefe de Producción Semana 6-7

Segunda S: Seiton Jefe de Producción Semana 7-8

Tercera S: Seiso Jefe de Producción Semana 8-9

Procedimiento de trabajo Responsable de Calidad Semana 9-11

Verificación de procedimiento Responsable de Calidad Semana 11-13

Revisión y Control Responsable de Calidad Semana 12-16

136
Descripción de Procedimiento

Para iniciar la implementación de esta herramienta se partió como base inicial el reforzamiento y
capacitación sobre la Metodología. En nuestro caso se tomó como prueba piloto el área de
almacén y áreas de tránsito para después llevarse a cabo en el área de producción. Esto se logró
con la colaboración de los encargados de estas áreas y donde se tenía una buena aceptación para
las mejoras de las condiciones laborales y crear un mejor ambiente de trabajo.

 Definición de responsables: Se asignó un líder responsable de las áreas de trabajo donde se

realizó una evaluación inicial la cual ayudará a medir la mejora y evolución de la
metodología. Ellos también ayudara a definir los trabajas y actividades que se deben realizar
mejorando los procedimientos de trabajo y crear una estandarización de los actividades y la
eliminación de las actividades que no generen valor.

Tabla 26: Responsable por Área de Trabajo

Área de Trabajo Responsable Acción

Producción Jefe de Producción Capacitación

Almacén Encargado de Almacén Capacitación

Administración Contador Difusión

Of. de Ventas Ejecutivo de Ventas Difusión

Gerencia Gerente General Difusión

 Plan de Capacitación: La implementación se inició con una difusión a los trabajadores

mediante capacitaciones al personal que se dieron periódicamente promoviendo los buenos
hábitos y haciendo participar a todos los colaboradores en los cambios de las áreas de trabajo

137
 y de las operaciones que se deben mejorar para reducir los desperdicios y lograr mejorar la
calidad y la productividad.

Tabla 27: Personas por Puesto de Trabajo

Área de Trabajo Puestos de Trabajo

Producción 5

Almacén 2

 Revisión de Puestos de Trabajo: La implementación comenzó dando difusión a los

trabajadores mediante capacitaciones del personal que se dará periódicamente promoviendo
los buenos hábitos y haciendo participar a todos los colaboradores en los cambios de las
áreas de trabajo y de las operaciones que se deben mejorar para reducir los desperdicios y
lograr mejorar la calidad y la productividad.

 Evaluación Mensual de los Indicadores: Se realizó una evaluación mensual donde se verifico
los problemas encontrados y se presentó soluciones. Esta evaluación presenta puntaje de
acuerdo a cada punto de la Metodología de las 5S.

 Fichas de Mejora: Las mejoras propuestas son evidenciadas con fotos de los puestos de
trabajo y de los problemas encontrados. Estos se toman para verificar y constatar los cambios
durante la prueba. También sirve para mostrar a los colaboradores son cambios y mejorar que
ellos mismo ofrece y permite la colaboración de todos mientras ven como los cambios se ven
reflejados en las condiciones laborales.

 Documentación: Los cambios realizados han sido documentados utilizando una ficha de
evaluación la cual esta anexada dentro del Final de la Propuesta de Soluciones. Se cuenta con
actividades realizadas para los problemas hallados. Dando puntaje a las actividades antes y
después de la solución propuesta.

138
A continuación, se presenta las fichas de cambios realizados y las mejoras en las áreas de trabajo
de la Empresa Soquitex Ing. S.R.L.

Ficha de Evaluación de la Mejora mediante las 5S

Fecha Inicial 15/12/2015 Fecha Ultima: 15/03/2016

Lugar: Sección de Herramientas – Área de Producción

Imagen Previa a la Acción

Imagen Después a la Acción

139
Cambios realizados para la Implementación

Sección de Herramientas – Área de Producción

 Se anotaron en un listado sobre los cambios realizados correspondientes a las Tarjetas Rojas,
registrando el problema encontrado y la acción de respuesta en las diferentes áreas donde se
evaluaron.

 Se eliminó lo no esencial de las áreas y se dispuso de lo útil para ordenar las herramientas y
utensilios de trabajo. Se debe determinar donde se utiliza cada elemento, para colocarlo lo
más cerca posible a su área de trabajo correspondiente. Se identificó con qué frecuencia se
usa las herramientas para saber si debe ser almacenado o tenerlo a la mano siempre.

 Se definió los lugares para las herramientas, donde se obligada a devolverlas. Objetos de uso
no frecuente se guardan en aéreas diferentes. Se eliminó objetos no esenciales.

 Se analizó las estaciones de trabajo y las herramientas de uso frecuente que se encuentran en
cada uno de las áreas y verificar las funciones que cumplen y su frecuencia de uso. Los
objetos que no estén en uso pero se encuentren frecuentemente en el área de trabajo deben de
ser ordenados y clasificados.

 Se estableció que los objetos deben ser trabajados y devueltos siempre una vez acabados las
actividades siendo solamente el uso para el área de producción.

140
Ficha de Evaluación de la Mejora mediante las 5S

Fecha Inicial 15/12/2015 Fecha Ultima: 15/03/2016

Lugar: Área de Lavado y Limpieza

Imagen Previa a la Acción

Imagen Después a la Acción

141
Cambios realizados para la Implementación

Área de Lavado y Limpieza

 Se identificó como un punto importante los lugares donde se registran o acumulan el agua y
suciedad. Esta principalmente está en el área de lavando y limpieza, la cual moja y afecta el
área de transito de las materia primas y productos terminados, lo que genera desorden y
peligro durante los traslados. Para esto se puso separadores en los lados para evitar
salpicaduras y que la suciedad y derrames se queden aisladas en el área de lavado. Para esto
el área de lavado de ha aislado para evitar que se moje constantemente el suelo del área de
tránsito.

 Esto permite mantener todos los equipos, materia prima, productos terminados y paletas de
trabajo en buen estado y mejora las condiciones de trabajo. En este caso podemos apreciar
que los ambientes están mojados debido al trabajo en el área de limpieza de los envases,
tanto para la limpieza de envases de materia prima como de productos terminados las cuales
tienen gran variedad de tamaños, lo que genera mayor desorden.

 Las actividades de limpieza tienen como objetivo devolver las instalaciones a su estado
original y poder disponer de todas las máquinas y puestos de trabajo. Solo la persona
encargada y de turno en el área de lavado puede entrar y salir. Está prohibido el paso sin la
implementación adecuada con botas de seguridad.

142
Ficha de Evaluación de la Mejora mediante las 5S

Fecha Inicial 15/12/2015 Fecha Ultima: 15/03/2016

Lugar: Área de Almacenes y Área de Transito

Imagen Previa a la Acción

Imagen Después a la Acción (vista contraria)

143
Cambios realizados para la Implementación

Área de Almacenes y Área de Transito

 El siguiente procedimiento para la mejora de la organización comprende la estandarización

de una manera práctica y sencilla para hacer las tareas simples y cortas. Se identificarán los
elementos que corresponde a cada área y se establecerá como procedimiento que terminando
el uso de las envases, herramientas o productos estos deben de ser devueltos a su respectivos
sitios originales.

 Se delimito las áreas donde no se puede dejar sin supervisión los elementos de trabajo ya
sean materia prima, productos terminados, envases vacíos, Ibcs, montacargas entre otros.
Todos los procedimientos deben de acabarse y no dejar procesos a mitad de trabajo debido a
que generan problemas durante la reiniciación de las actividades.

 Se marcó y etiqueto áreas para productos no conformes. También se marcó las áreas de
tránsito en la empresa. Las cuales permiten al personal de otras áreas transitar más fácilmente
como el personal de oficina y el personal de despachos.

144
Ficha de Evaluación de la Mejora mediantes las 5S

Fecha Inicial 15/12/2015 Fecha Ultima: 15/03/2016

Lugar: Área de Almacenes y Área de Transito

Imagen Previa a la Acción

Imagen Después a la Acción (vista contraria)

145
Cambios realizados para la Implementación

Área de Almacenes y Área de Transito

 Se capacitó al personal para poder estandarizar los procesos y evitar el trabajo en las áreas de
tránsito para los despachos y manejo de montacargas. Zonas de tránsito y almacenamiento
definidas exclusivamente.

 Se colgó un mapa de riesgos con la ruta de evacuación y los peligros de las diferentes áreas
de trabajo.

 Los operarios limpian y arreglan cada vez que mueven y usan productos

 Se exhibe un cuadro para presentar la metodología de las 5S de manera para reforzar y

siempre tener en mente la correcta forma de trabajo. Una vez acabado las tareas en los
puestos de trabajo se requiere mantener estas actividades constantes a través del hábito y la
disciplina.

146
Ficha de Evaluación de la Mejora mediantes las 5S

Fecha Inicial 15/12/2015 Fecha Ultima: 15/03/2016

Lugar: Área de Almacenes

Imagen Previa a la Acción

Imagen Después a la Acción (vista contraria)

147
Cambios realizados para la Implementación

Área de Almacenes

 Se llegó a mantener en buen estado los almacenes y las materias primas, dando orden y
evitando guardar productos en ambientes reservados para otras productos.

 Los espacios vacíos libres se pueden utilizarse para guardar los envases de menor volumen
de hasta 30kg. Ya que estos suelen esperar en medio del área de tránsito.

 Se realizaron Inventariados mensuales y se estableció un control de rotación de los productos

terminados con altos niveles de ventas para verificar

Resultados de los Indicadores

A lo largo de los meses de diciembre (2015), enero, febrero y marzo (del 2016) se ha
concientizando a los colaboradores dentro de las áreas de trabajo. Se comenzó como prueba el
almacén cerrado de Materias Primas para reducir los trabajos de clasificación, ordenamiento y
traslado. Estos cambios permitieron tener los productos a utilizar a ser retirados del almacén más
eficientemente al reducir el número de obstáculo y una más fácil identificación visual de los
mismos.

Una vez acabado las tareas en los puestos de trabajo se requiere mantener estas actividades
constantes a través del hábito y la disciplina. Para esto podemos establecer Auditorías Internas
Rutinariamente y con la coordinación del responsable se establecerá. Las acciones correctivas se
dan gracias a un listado sobre los procesos irregulares encontrados en las áreas de trabajo.
Tenemos el listado de las tarjetas rojas, su descripción y mediante esta podemos establecer el
plan de acción de acuerdo a cuál de las 5S, se considera que no estaba cumpliendo. Se resolverá
el puntaje de acuerdo a un plan de puntaje y se medirá su evolución desde que se decidió
implementar su idea hasta la fecha presente de la validación de la implementación de las 5S
obteniendo los siguientes resultados.

148
 Tabla 28: Comparativa de Verificación y Evolución de las 5S
ID 5S Título 01/12/15 19/01/16 15/03/16
“TENGA SOLO LO
SELECCIONAR
S1 (Seiri)
NECESARIO EN 5 6 8
LA CANTIDAD ADECUADA”
“UN LUGAR PARA CADA
S2 ORDEN (Seiton) COSA, 7 7 8
CADA COSA EN SU LUGAR”
“LA GENTE MERECE EL
S3 LIMPIEZA (Seiso) MEJOR 7 8 8
AMBIENTE”
ESTANDARIZACION‐
“CALIDAD DE VIDA EN EL
S4 SEGURIDAD‐
TRABAJO”
4 5 6
HIGIENE (Seiketsu)
“ORDEN RUTINA Y
DISCIPLINA
S5 (Shitsuke)
CONSTANTE 3 4 6
PERFECCIONAMIENTO”

5S Score
26 30 36

149
Implementación del Takt Time 

Esta propuesta mostrada en el Capítulo anterior tiene como finalidad solucionar los problemas de
productividad de la empresa con el objetivo reducir los tiempos de producción con respecto al
ritmo de demanda del mercado para cumplir adecuadamente con los pedidos. Esto permitirá
alcanzar una productividad que beneficiará a la empresa en reducir los costos extra asociados a la
producción, y disminuir los retrasos y costos asociados.

El estudio se realizó con los tiempos de producción basados en los consolidados de tiempos
registrados en el trabajo del 2015, durante la primera parte de la Investigación Académica.
Además, esta adaptación se puede lograr gracias al estudio de tiempos realizados para las
actividades de los puestos de trabajo en el área de producción que tienen como objetivo reducir
la insatisfacción del cliente y a la vez reducir el gasto innecesario en producciones o retrasos. El
objetivo de ajustar la producción de la Empresa Soquitex Ing. consiste en lograr alcanzar la
demanda de los productos para los clientes. Para esto, se debe ajustar la producción de acuerdo al
cálculo de la demanda calculada para el mercado de la empresa incluso si es que ocurre
variación. Procedimiento

Descripción del Procedimiento de Validación

El plan de validación consiste en lograr mejorar la productividad y el tiempo programado para

las actividades para que se ajuste al tiempo disponible, ya que, actualmente el tiempo real que
demora la producción es mucho mayor que es disponible. Para calcular el ritmo mínimo
adecuado que se debe lograr para satisfacer la demanda debemos calcular el tiempo takt. Este nos
indicara el tiempo que debe producirse cada unidad de producción para satisfacer la demanda. En
este caso equivale a la producción de un producto terminado conformado por un envase de 120
kilogramos en las máquinas de mezclado y su almacenamiento final en el área de producto
terminado esperando la demanda del cliente.

150
 Tabla 29: Tiempos de Producción y Disponible Semanales
Producción Tiempo de ¿Cumple
Tiempo de Demanda Unid.
Ciclo Takt Time Demanda?
Producción (200kg.)
Semanal

Productos
111 min 49 58 52 min NO
Familia 1

Productos
290 min 19 197 197 min SI
Familia 2

El sistema actual sin mejora esta mostrado a continuación donde se verifica el cuello de botella
consiste en las operaciones del Trabajador 2 que superar el ritmo máximo de producción para
satisfacer la demanda.

Tiempo 
N°  Operación por puesto de Trabajo 
(minutos) 

1  Lavado de Bidones 200Kg.  7.0 

2  Desplazamiento de Bidones  0.5 

3  Llenado de Agua Blanda  9.3 

4  Verificación de Peso  0.8 

5  Traslado Materia Prima  1.8 

6  Llenado de Materia Prima  5.1 

7  Verificación de Peso  0.9 

8  Traslado a Maquina  1.8 

9  Mezclado a Maquina  18.0 

10  Retiro de Maquina  2.2 

11  Mezclado a Manual  10.5 

12  Verificación de Calidad  2.8 

13  Traslado Almacén  5.1 

151
 14  Lavado de 4 Bidones 50Kg.  19.7 

15  Transvase a 4 Bidones  18.3 

16  Sellado y Etiquetado  7.5 

17  Traslado y Carga a Camión  5.0 

Puestos  de 
Lavado  Maquina  Operaciones  Despacho 
Trabajo 

Tiempos  en 
27.3  18.0  58.5  12.5 
minutos 

 Distribución Inicial: En la distribución de operaciones iniciales de la Empresa se observó que

las actividades de Limpieza para los envases de producción como de producto terminado las
realizo un solo operador, dejando todo listo para que el siguiente trabajador. En este caso la
tasa de producción depende del operario más lento, que en nuestro caso tiene un mayor
número de actividades las cuales podemos distribuirlas para reducir el tiempo de trabajo.
Estas serán asignadas a otro operario.

Grafico 16: Distribución de Tiempos
por Puestos ‐ Familia 1
70.0
Tiempo por Puesto (minutos)

60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
Lavado Maquina Operaciones Despacho
Puestos de Trabajo

152
En el caso del Operario N° 1, este tiene otras labores de limpieza y ordenamiento, por que cual
sus tiempos tienen un aumento y que no puede dejar de realizar por ser un trabajador
multifuncional. Estas tareas se considerar en su puesto como “Otras Actividades” las cuales
agregamos en tu tiempo de Operaciones en la Línea.

 Distribución Propuesta: Se dividió las operaciones de trabajo del segundo operario, ahora
Para poder reducir el tiempo de trabajo del Operario 2 es necesario dividir la operación para
que sean realizadas por otros operarios creando el puesto de trabajo para el Operario 3. Se
muestra a continuación como se distribuirán las operaciones y los tiempos en la línea de
trabajo. Esto busca tener un flujo más suave de trabajo al tener operaciones realizadas por un
solo trabajador más cortas, maximizando la eficacia.

Tiempo 
N°  Operación por puesto de Trabajo 
(minutos) 

1  Lavado de Bidones 200Kg.  7.0 

2  Desplazamiento de Bidones  0.5 

3  Llenado de Agua Blanda  9.3 

4  Verificación de Peso  0.8 

5  Traslado Materia Prima  1.8 

6  Llenado de Materia Prima  5.1 

7  Verificación de Peso  0.9 

8  Traslado a Maquina  1.8 

9  Mezclado a Maquina  18.0 

10  Retiro de Maquina  2.2 

11  Mezclado a Manual  10.5 

12  Verificación de Calidad  2.8 

13  Traslado Almacén  5.1 

153
 14  Lavado de 4 Bidones 50Kg.  19.7 

15  Transvase a 4 Bidones  18.3 

16  Sellado y Etiquetado  7.5 

17  Traslado y Carga a Camión  5.0 

Puestos  de 
Lavado  Maquina  Operaciones  Despacho 
Trabajo 

Tiempos en 
27.3  18.0  40.3  30.7 
Minutos 

Las últimas actividades fueron realizadas por uno de los Trabajadores que se dedicará
especialmente al Traslado, Transvase y Almacenamiento del Producto en los Almacenes de
Producto Terminado. Se estandarizó los procedimientos para que cumpla estas actividades y
puede realizar las operaciones de 2 Líneas debido a que tiene un tiempo menor para sus
Activadades.

Grafico 15: Distribución de Tiempos
por Puestos ‐ Familia 1 Propuesto
45.0
Tiempo por Puesto (minutos)

40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
Lavado Maquina Operaciones Despacho
Puestos de Trabajo

154
Para la reducción y mejora de los tiempos y poder alcanzar un ritmo de producción adecuado a la
demanda, se decidió dividir las operaciones en la que trabajaban con ritmos de producción
diferentes debido al largo tiempo de los procesos y que los trabajadores tienen diferente
eficiencia. Un solo operario realizara las operaciones de traslado a almacén, transvase a bidones
de almacenamiento de mayor capacidad y por ultimo almacenamiento final de producto
terminado.

Validación de la Propuesta: Implementación Prueba Piloto

 Durante la implementación se midió el avance de las unidades producidas de los 2 tipos de

productos y se verificó que no existan nuevas fallas, retrasos generados o cola en espera. El
Encargado de Producción ayudo con la capacitación y verificación de las actividades que se
dividieron. Las capacitaciones e inicio de las pruebas empezaron en enero por lo cual se
midió problemas con los tiempos de producción, no encontrándose dificultades o confusiones
para las operaciones. En febrero se trabajó con la nueva disposición durante los sábados
como prueba inicial y no se registraron problemas o confusiones.

 La última línea de trabajo del Operario N°3 para el transvase y almacenamiento de las
unidades producidas en las envases de 120Kg son almacenadas sin problemas de confusiones
u otras demoras. Este operario se encargará del almacenamiento de las demás línea de
producción. Se realiza control de tiempos para verificar si crea fatiga y cambios en los
tiempos de producción pero no se generó ningún problema durante las pruebas de tiempo.

 Finalmente se inició las pruebas de trabajo durante toda la semana durante la tercera semana
de marzo donde se pudo registrar la reducción en los tiempos de trabajos utilizados con
respecto a las horas programadas.

155
Figura 30: Croquis Disposición Inicial de las Estaciones de Trabajo

156
Cambios de las Operaciones en los Procesos:

 Se llegó a reposicionar el área asignada para transvase a estar más cerca del almacén de
producto terminado ya que el Operario N° 3 tiene asignada esta tarea exclusivamente por lo
que puede trabajar más cerca del área de almacenamiento.

 Se disminuyó los tiempos de producción para lograr alcanzar al ritmo de producción de

acuerdo a nuestro takt-time encontrado para la demanda semanal de la empresa con
operaciones más cortas.

 Se redujo las actividades más largas de un solo operario lo que ocasionada el cuello de
Botella de la Operación de Producción esto Dividir una actividad realizada por un Operario
para alcanzar un ritmo de producción de acuerdo a la demanda de pedidos.

 Se estandarizaron de los procesos y definieron responsabilidad y trabajos para evitar

problemas y confusiones para alguna rotación o reemplazo de los trabajadores.

Figura 31 : Croquis Disposición Final de las Estaciones de Trabajo

157
Resultados de los Indicadores

Nuestros resultados buscan verificar las mejores propuestas realizadas en la empresa utilizando
nuestras herramientas de manufactura esbelta lo que permitirá validar nuestra apreciación inicial
las cuales están acorde a nuestra teoría y problemas.

Beneficios del Takt time: Resultados Esperados

 Identifican los cuellos de botella con  Reducir los tiempos de la actividad que
anticipación a los retrasos y posibilita un ajuste genera el cuello de botella, mediante un
o preparaciones para un cambio de la demanda manejo para que se tenga operaciones
más parejas con respecto al takt-time.
 Mayor conocimiento de ritmos de producción
que debe cumplir para poder satisfacer a la  Tener un control en el ritmo de
demanda a tiempo. producción de la empresa.
 Métrica sobre las actividades que generar valor  Verificar la reducción del tiempo de
y un mejor estudio de tiempos producción mediante los indicadores

 ú ∗

 ú

Indicador para nuestra Herramienta de Balance de Línea

ú

ú

158
 Tabla 30: Evolución de la Eficiencia de la Producción
Soquitex Ing. para el 2016

Operarios  H‐Extra  Horas  Horas 

Mes  Sem  H‐H  Eficiencia 
en Área  Semana Programadas Utilizadas 

1  36  4  0  74  130  57% 

2  44  4  8  110  170  65% 

Enero 
3  44  4  10  83  172  48% 

4  44  4  7  108  169  63% 

5  44  4  8  106  170  62% 

6  44  4  4  90  166  54% 

Febrero 
7  44  4  6 103 168 61% 

8  44  4  10  106  172  62% 

9  44  4  6 106 168 63% 

10  44  4  5  107  167  64% 

Marzo  11  44  4  6  117  168  70% 

12  28  4  6  95  104  88% 

13  44  4  4  101  166  61% 

14  44  4  6  116  168  69% 

15  44  4  4  102  166  62% 

Abril 
16  44  4  3 104 165 63% 

17  44  4  2  106  164  65% 

Fuente: Elaboración Propia

159
Procedemos a medir los niveles de eficacia operativa de nuestros procesos de producción antes y
después de la prueba piloto y de los cambios realizados para los operarios de las áreas de lavado,
mezclado, traslados y almacenados. En el cumplimiento de las entregas de los pedidos, podemos
ver reflejados que estos no han aumento las horas utilizadas para poder cumplir los pedidos a
tiempo, los cuales siempre han tenido que registrar horas extra de trabajo y un mayor costo de
producción debido a que también aumento las horas extras de los trabajadores de despacho.

Este balance ha permitido mejorar la eficiencia la cual podemos verificar comparando los
rendimientos promedio de los primeros meses del año 2016 con respecto a los meses de Marzo y
Abril donde podemos apreciar las mejorar debido a nuestro cambios propuestos en nuestra
propuesta de solución y llevadas a cabo con nuestra prueba piloto.

En los primeros meses de enero y febrero tenemos un rendimiento de nuestra eficiencia con un
promedio de 59% y podemos ver una mejora durante los meses de marzo y abril que llega al
69% en promedio de estos meses. Los cuales fueron causados por una mejor asignación de las
actividades requeridas para una mejor producción buscando alcanzar un ritmo adecuado a la
demanda. Este cambio debe de seguir siendo controlado para evitar desvíos entre la cantidad de
la eficiencia, el nuevo nivel de producción y la calidad de los productos terminados que debe
seguir estable sin alterar ni generar nuevos problemas.

160
Heijunka 

Con esta herramienta para un sistema de manufactura, los productos no se fabricaran

directamente según las necesidades de los clientes durante la semana. Los niveles de producción
de pedidos se darán en un periodo dado que permita cumplir con las demanda y está preparada
para poder fabricar cada día la misma durante periodo escogido de producción para la variedad
de producción de la empresa.

Actividad Responsable Semana

Identificación de problemas Responsable de Calidad Semana 0-2

Levante de información Responsable de Calidad Semana 0-3

Definir cambios y mejoras Responsable de Calidad Semana 3-4

 Desarrollo de estandarización Jefe de Producción Semana 3-5

 Capacitación operarios Jefe de Producción Semana 5-7

 Desarrollo del ritmo de trabajo Jefe de Producción Semana 8-11

Implementar prueba piloto Encargado de Almacén Semana 10-14

Seguimiento y medición Responsable de Calidad Semana 13-16

Informe y evaluación Responsable de Calidad Semana 17-18

Descripción de Procedimiento

Los cambios y procedimientos realizados se dividen en las áreas de producción y el área de

almacén de la Empresa Soquitex Ing. donde esta herramienta permitirá repartir una mejor
producción dando tiempos durante la semana para un porcentaje de producción que será
distribuido en cantidades de lotes pequeños, sin crear complejidad en el trabajo semanal para los
pedidos. Ya que permite crear órdenes de trabajo pequeñas para todas las órdenes de los pedidos
anticipándose gracias a un correcto pronóstico de las ventas y evaluando constantemente los

161
cambios de las ventas. Mejorando la repartición de las tareas y estandarizándolas, Heijunka
permite: reducir el uso de los recursos humanos disponibles reducir los despilfarros a través de la
normalización de las ordenes de trabajo semanales.

 Levantamiento de Información inicial de las órdenes de producción y la planificación de la

producción inicial de la Empresa.

- Simplicidad para la producción según faltantes en Almacén de Productos Terminados.

Esto lleva a trabajar con lotes grandes

- Planificación Empírica mediante una revisión física semanal de faltantes o sobrantes para
evaluar la producción de productos terminados o compra de Materias Primas.

 Plan de Capacitación: Los cambios en la planificación de la producción son realizados

primero informando a todo el personal y conjuntamente con la Jefa de Producción se llegó a
disponer de la capacidad y tiempos para los operarios sean capacitados y se le pueda equipar
con el conocimiento sobre los nuevos cambios realizados y los motivos del cambio, así como
de que es lo que se busca lograr.

- Capacitación del Personal: La Capacitación y comunicación al personal sobre la

evolución del uso de la herramienta propuesta se realizó a los Operarios y Actores
identificados dentro del área de la mejora:

Tabla 31: Personal del Puesto

Nombre Cargo

Elizabeth Palomares Jefe de Producción

Ronald Chumpitaz Operario

Rolando Woodland Operario

Carmen Tupillama Operario

Julio Rodríguez Operario

162
 Inicio de Prueba Piloto: El inicio de la prueba inicial fue a mediados de marzo con la
implementación de la planificación de los productos para la demanda semanal de la Empresa.
Se llegó a producir diariamente según la carga de trabajo máxima para no incurrir en gastos
de Horas Extras en lo posible tratando de mantener un stock de servicio suficiente para los
cambios o variabilidad de la demanda.

Tabla 32: Planificación semanal de producción

Producto  Lun  Mar  Mie  Jue  Vie  Sab  Total 

SOQUILUB               9               9               9           27  

QUIMIPAL                  9               9             18  

SOQUITQUEST            4                      4               8  

LUBROSOFT               1            1            1                  3  

SOQUIPAL            1                   1               1             3  

SOQUICLEAN               1            1            1                  3  

OTROS            2             2               2            2            2           10  

SOQUISIL ID            6                4                   10  

SOQUISIL MIC                 4                        4  

163
 Gráfico: Producción Semanal Antes de la
Propuesta de Solución para la Producción

 20
 18
 16  SOQUISIL ID

 14  SOQUISIL MIC

 12  SOQUITQUEST CM‐F

 10  SOQUICLEAN OLI
 8  SOQUIPAL JS‐Q
 6  LUBROSOFT P‐F
 4  QUIMIPAL NI‐C
 2  SOQUILUB D‐P
 ‐
LUN MAR MIE JUE VIE SAB

Fuente: Empresa Soquitex – 14 a 19 de Diciembre

 Seguimiento e Inspección: Verificar Evolución de los Indicadores de la rotación ya que estos

deben disminuir los lotes de producción y los tamaños promedio de almacenamiento para las
unidades de producción más pequeñas.

Consideraciones de la Planificación y el Proceso de Implementación:

 Los productos de mayor volumen de venta tiene una producción por lote de 1tonelada para
cubrir la demanda semanal y un nivel de servicio (stock de seguridad). Estos se trabajan 8
bidones para llenar un contenedor de IBC y mantienen Periodos semanales de producción.

 Para los pedidos más pequeños de los Lotes de Producción con menor demanda se trabajó en
tamaño de Lotes mínimo para una producción de 120 Kg.

 Consideración para los productos de mayor comercialización para la empresa (Pareto con el
80% de las ventas). Los Otros Productos se incurre en su producción de acuerdo a su
demanda y se tiene separado tiempos para su producción durante la semana.

 Calcula de la demanda promedio para los productos con demanda independiente según un
estudio de las Ventas para el 2014, 2015 y 2016.

164
 Inventariado durante de los productos terminados y materia prima. Además de verificar el
ordenamiento y ubicación de los productos. También se evalúa cuáles son los productos que
ya no se tiene movimiento y los para rematar o desechar y aprovechar las eficientemente las
áreas de almacenes.

 Verificar volúmenes de producción según producto para poder calcular los niveles de
rotación y reducir los riesgos de desabastecimiento gracias a que se aumenta el porcentaje de
fabricación por producto.

 Medición de los Niveles de Stock: Se controla cuáles son los niveles de stock de trabajo más
eficientes, reduciendo la sobreproducción

 Medición constante sobre los pronósticos de Ventas para poder hallar la demanda en
Unidades de los Productos y de los Stocks de Seguridad

Tabla 33: Calculo de los Pronósticos de la Producción Semanal

Producción por Bidones

Demanda Semanal
(Unidad de 120 Kg. Bidón)

Producto Terminado Unid Stock de S.

Tipo I SOQUILUB 20 14

QUIMIPAL 18 13

SOQUITQUEST 8 8

LUBROSOFT 4 3

SOQUIPAL 4 3

SOQUICLEAN 3 2

Tipo II SOQUISIL MIC 4 3

SOQUISIL ID 3 2

Fuente: Empresa Soquitex

165
El Plan Maestro de Producción se desarrolló para los meses de prueba inicial y se trabajó durante
el año 2016 antes de la Implementación y de la Prueba Piloto. Se tiene control un monitoreo de
los niveles de inventarios finales e iniciales de cada semana desde finales del año 2015 para
poder llevar a cabo un control adecuado y que coincida correctamente con los controles de
inventariado que se realizan mensualmente para la empresa.

166
  Plan Maestro de Producción: Enero – Abril
Stock Inicial 17 Enero Febrero Marzo Abril
Tam. Lote 9           1           2           3           4           5           6           7           8           9         10         11         12         13         14         15         16         17
Pronóstico          20         20         20         20         20         20         20         20         20         20         20         20         20         20         20         20         20
Soquilub  D‐P Pedidos         20         20         21         21         20         18         18         19         20         20         20         20         20         20         20         19         20
Disponible Proy.         15         13         10         16         14         14         14         13         11           9         16         14         12         19         17         16         14
Disponible P. P.         15         13         10         16         14         14         14         13         11           9         16         14         12         19         17         16         14
PMP         18         18         18         27         18         18         18         18         18         18         27         18         18         27         18         18         18
Stock Inicial 19 Enero Febrero Marzo Abril
Tam. Lote 9           1           2           3           4           5           6           7           8           9         10         11         12         13         14         15         16         17
Pronóstico          18         18         18         18         18         18         18         18         18         18         18         18         18         18         18         18         18
Quimipal NI‐C Pedidos         15         15         16         16         18         21         21         20         20         21         20         21         20         18         18         19         18
Disponible Proy.         13         16           9         11         11           8         14         12         10         16         14         11           9           9           9           8           8
Disponible P. P.         13         16           9         11         11           8         14         12         10         16         14         11           9           9           9           8           8
PMP           9         18           9         18         18         18         27         18         18         27         18         18         18         18         18         18         18
Stock Inicial 6 Enero Febrero Marzo Abril
Tam. Lote 9           1           2           3           4           5           6           7           8           9         10         11         12         13         14         15         16         17
Pronóstico            8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8
SOQUITQUEST 
Pedidos           7           7           8           8           9           9           8           8           9           8           9           8           9         10         11           9         11
CM‐F
Disponible Proy.           8         10         11           3           3           3           4           5           5           6           6           7           7           6           4           4           2
Disponible P. P.           8         10           3       ‐           3           3           4           5           5           6           6           7           7           6           4           4           2
PMP           9           9           9       ‐           9           9           9           9           9           9           9           9           9           9           9           9           9
Stock Inicial 3 Enero Febrero Marzo Abril
Tam. Lote 1           1           2           3           4           5           6           7           8           9         10         11         12         13         14         15         16         17
Pronóstico            4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4
LUBROSOFT P‐F Pedidos           2           2           3           2           2           1           2           2           1           2           2           2           3           3           3           3           2
Disponible Proy.           2           3           3           3           2           3           3           3           3           3           3           3           3           3           3           3           4
Disponible P. P.           2           3           3           3           2           3           3           3           3           3           3           3           3           3           3           3           4
PMP           1           3           3           2           1           2           2           2           1           2           2           2           3           3           3           3           3
Stock Inicial 3 Enero Febrero Marzo Abril
Tam. Lote 1           1           2           3           4           5           6           7           8           9         10         11         12         13         14         15         16         17
Pronóstico            4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4           4
SOQUIPAL JS Pedidos           1           3           4           4           3           3           2           2           3           4           3           4           4           3           2           3           4
Disponible Proy.           4           4           4           4           5           5           6           7           7           6           6           5           4           4           5           5           4
Disponible P. P.           4           4           4           4           5           5           6           7           7           6           6           5           4           4           5           5           4
PMP           2           3           4           4           4           3           3           3           3           3           3           3           3           3           3           3           3
Stock Inicial 2 Enero Febrero Marzo Abril
Tam. Lote 1           1           2           3           4           5           6           7           8           9         10         11         12         13         14         15         16         17
Pronóstico            2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2
SOQUICLEAN 
Pedidos           1           2           2           3           2           2           2           2           2           2           2           2           3           4           2           3           4
OLI
Disponible Proy.           3           3           3           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           1           2           2           1
Disponible P. P.           3           3           3           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           1           2           2           1
PMP           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           3           3           3           3           3
Stock Inicial 3 Enero Febrero Marzo Abril
Tam. Lote 4           1           2           3           4           5           6           7           8           9         10         11         12         13         14         15         16         17
Pronóstico            8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8           8
SOQUISIL ID Pedidos           7           8           8           7           5           9           9           9           9           7           8           8           8           7           9           8           8
Disponible Proy.           4           4           4           5           4           3           6           5           4           5           5           5           5           6           5           5           1
Disponible P. P.           3           3           3           2           2           2           2           2           2           2           2           2           2           1           2           2           1
PMP           8           8           8           8           4           8         12           8           8           8           8           8           8           8           8           8           4
Stock Inicial 4 Enero Febrero Marzo Abril
Tam. Lote 4           1           2           3           4           5           6           7           8           9         10         11         12         13         14         15         16         17
Pronóstico            3           4           3           3           3           4           3           3           3           3           4           3           3           3           4           3           3
SOQUISIL MIC   Pedidos           1           3           3           3           3           4           2           2           2           3           3           3           3           3           3           2           3
Disponible Proy.           7           4           5           2           3           3           5           3           5           6           3           4           5           2           3           5           6
Disponible P. P.           4       ‐           2       ‐           3           3           3       ‐           5           3       ‐           4           2       ‐           3           5           6
PMP           4       ‐           4       ‐           4           4           4       ‐           4           4       ‐           4           4       ‐           4           4           4

167
 Tabla 34: Planificación semanal de la Producción
Producto  Lun  Mar  Mie  Jue  Vie  Sab  Total 

SOQUILUB               9               9               9           27  

QUIMIPAL                  9               9             18  

SOQUITQUEST            4                      4               8  

LUBROSOFT               1            1            1                  3  

SOQUIPAL            1                   1               1             3  

SOQUICLEAN               1            1            1                  3  

OTROS            2             2               2            2            2           10  

SOQUISIL ID            6                4                   10  

SOQUISIL MIC                 4                        4  

Podemos observar de la tabla de que los diferentes productos tienen varias órdenes de
producción en lotes más pequeños. Debido a que los 2 principales productos tienen una alta
demanda tiene lotes de producción mayores pero siguen distribuyéndose por varios días para
evitar exceso de producción y esperas de producción de los diferentes productos. Esto lograr
reducir esperas debido a lote muy grandes y mejora la flexibilidad y respuesta antes la demanda.

Resultados de los Indicadores

En nuestro caso podemos medir la mejora con respecto a la evolución de la rotación de los
inventarios ya que nuestra propuesta de mejora busco crear una rotación más rápida de los
inventarios mediante la producción solo de las unidades necesarias durante la semana para
soportar la demanda semanal y mantener un nivel de stock de seguridad adecuado en caso de
tener una variación de la demanda.

168
 Tabla 35: Rotación de Inventario
Rotación Inventario Enero Febrero Marzo Abril Mejora %

SOQUILUB D-P 8.1  7.3 7.7 9.0 12% 

QUIMIPAL NI-C 8.0  7.8  7.9  8.3  4% 

SOQUITQUEST 8.1  7.2  7.7  8.5  9% 

LUBROSOFT P-F 8.0  7.7 8.0 7.7 2% 

SOQUIPAL JS-Q 4.1  4.1  4.3  4.7  12% 

SOQUICLEAN OLI 7.4  6.9  6.6  6.9  0% 

SOQUISIL MIC 3.7  3.7 4.0 4.2 8% 

SOQUISIL ID 2.0  1.9  2.0  2.1  2% 

Podemos apreciar un aumento inicial en la rotación debido a un que un efecto del Heijunka es
tener un flujo más continuo de la mayor parte de los productos terminados como porcentaje de la
producción semanal. Esto quiere decir que la producción de todos los productos principales se
distribuye a lo largo de la semana por lo que se trabajan lotes o unidades más pequeñas. Esto
permite producir gran cantidad de productos en diferentes días, y evitar problemas en la línea de
producción debido a programas de trabajo en lotes grandes que no corresponde a la demanda
diaria.

169
Resultados de la Propuesta de Solución 

Nuestro análisis de la Empresa y la propuesta de solución tuvieron como objetivo analizar,

diseñar e implementar las Herramientas de Manufactura Esbelta para la Empresa SOQUITEX
ING. S.R.L. para asegurar un mejoramiento de la productividad y calidad. Para esto se tuvo que
iniciar con un diagnóstico de la situación actual, la cual nos reflejaba pérdidas por diferentes
factores y problemas para nuestro estudio por lo que se tuvo que identificar las herramientas
adecuadas para nuestra propuesta de mejora continua que permitió a la empresa poseer una mejor
participación y calidad para sus clientes.

 Se determinó los procesos y actividades donde se producen los problemas principales, causas
y efectos en la Empresa y de las actividades que no generen valor.

 Se establecieron Indicadores que permitieron evaluar la evolución y verificar nuestra

validación antes y durante nuestro periodo de prueba.

Tabla 36: Incidencia de los Problemas y Principales Causas

Causas Incidencias

Mal Pronostico 40

Cuello de Botella 35

Falta de Control de Calidad 23

Mala Planificación de Compras 5

170
 Análisis y Evaluación del Problema de la Empresa

Efecto Problema Causa

Mal Pronóstico
Heijunka
Baja 
5S
Productividad
Cuellos de 
Takt‐Time
Botella
Retraso de 
Pedidos Falta de Control 
Reprocesos
de Calidad

Mala 
Falta de M.P.
Planificación

Para nuestro investigación se buscó atacar el principal problema que generan el 5.6 % de
pérdidas para la empresa en retrasos y perdidas de venta debido a una mala planificación de la
producción.

Los indicadores de las diversas herramientas utilizadas han sido evaluadas como parte de su
implementación y validación de trabajo de Investigación Aplicada 2 y estos a su vez tienen un
impacto positivo en los efectos que ve el cliente para lo cual se verificó la evolución del número
de retrasos con respecto a los meses de Enero y Febrero. Durante las fechas de la quincena de
Marzo y Abril ya podemos apreciar cómo se ha mejora y disminuido el porcentaje de retrasos de
la Empresa.

171
 Tabla 37: Medición de Retrasos de la Producción
Total
Pedidos
Mes % Retraso
Retrasados
Pedidos

Enero 122 8 6.6%

Febrero 131 10 7.6%

Marzo 141 8 5.6%

Abril 100 3 3.0%

Fuente: La Empresa

Uno de los resultados determinantes para saber si nuestra propuesta de solución planteada
durante nuestro proyecto de mejora es verificar si los retrasos sufrieron alguna evolución.
Tenemos los indicadores mensuales sobre los retrasos del Año 2016 de los 4 primeros meses. En
nuestro caso podemos apreciar una disminución del número de retrasos con respecto al número
de pedidos totales al mes. Esta medición nos permite controlar el nivel de servicio que se le da al
cliente, los cuales le dan a la empresa varias ventajas competitivas a nivel del mercado nacional.

172
Evaluación Económica 
Calculo del Costo de Implementación 

Tabla 38: Resumen de Gasto por Mejora e Implementación

Activadades Descripción Costo Soles

Capacitación Personal:
Personal: 5 - Total Horas: 25 850.00
Producción

Capacitación Personal: Almacén Personal: 1 - Total Horas: 20 145.00

Capacitación Personal: Despachos Personal: 2 - Total Horas: 18 360.00

Capacitación Personal:
Personal: 2 - Total Horas: 15 240.00
Administrativos

Puestos de Trabajo: Producción Puebla Piloto - Puesto de Trabajo 600.00

Estructura Racks, Señalización e

Implementación 5S: Herramientas 1,200.00
Instalación

Señalización, Revisiones y
Implementación 5S: Equipos 1,175.00
Mantenimientos

Toma de Datos: Producción Estudio y Supervisión en el Área 180.00

Toma de Datos: Almacén Estudio y Supervisión en el Área 125.00

TOTAL 4,875.00

Fuente: Propia

173
Beneficios 
Tabla 39: Resumen de Beneficios por Mejora
Activadades Descripción Costo Soles

Incremento Productividad y Reducción de H-H

Mejora eficiencia en 10%
por Unidad Producida Mensual por N° Operario 1,155.00
(Costo de Total H-H)
Fuente: La Empresa

Diferencia de Gasto Promedio Mensual de H-E:

Reducción Horas Extras 30% 350.00
Fuente: La Empresa

Reducción Costo de Manejo de Almacén del

Reducción en Inventario 8% 200.00
Responsable por Tiempo

Costo de Penalidad
Reducción de Costo de
950.00
Retrasos Gasto de Personal de Despacho

Reducción de Pérdida de Se redujo los pedidos atrasados de más de 2 días

Ventas y se calculó el costo según proyecciones del 4,100.00
2016 con respecto a los retrasos
Mensuales

Fuente: Propia

Esto representa un ahorro mensual de S/ 6,755.00 para la empresa gracias a la implementación

de herramientas que le permiten reducir el gasto de horas de trabajo y asegurar un reducción en
los gastos que debe tener la empresas para lograr satisfacer la demanda del mercado.

174
Evaluación de Factibilidad 
 Se realiza un comparativo del Costo de la Implementación y el Ahorro obtenido gracias al
uso de Herramientas de Manufactura Esbelta. Los costos iniciales de Inversiones se
consideran como S/. 4,875.00 de los cuales además se incurre un gasto de mensual debido al
nueva estación y las herramientas necesarias para su trabajo de las cuales se considera
mensualmente un gasto de S/. 500.00 mensualmente. Los beneficios se calcularon como
ingresos referentes de efectivos proyectados que beneficiaran a la empresa gracias a nuestra
implementación de plan de mejora continua.

Inversión : S/. 10,375.00

Beneficio (Anual) : S/. 81,060.00

, .
B/C: Relación de Beneficio-Costo :
, . .

Esto representa para la empresa genera un beneficio que se traduce como que por cada sol
incurrido en la inversión generará un beneficio de 6.51 veces la unidad monetaria
correspondiente.

 Evaluación de la Propuesta de Inversión

Duración del Plan de Implementación y Validación: 4 Meses

Inversión Flujo de Ingresos de Beneficios

Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes n Mes 12

4,875.00 -500 -500 -500 -500 -500 -500

0 0 6,755 6,755 6,755 6,755

TIR : 34.51% : Mayor a la Tasa Bancaria - Aceptar

Propuesta

VAN : S/. 4,810.00 : Valor Positivo - Aceptar Propuesta

175
La evaluación se dio para un periodo de un año y se consideró los gastos mensuales de la
empresa por implementación, capacitación y nuevas actividades. Según el indicador se concluye
que la propuesta es aceptable y genera beneficios para la Empresa gracias a su inversión inicial.

176
Gestión de Riesgos 

La gestión de Riesgos y Acciones Mitigantes se evaluó en la siguiente Matriz de Riesgos para la Empresa SOQUITEX ING. S.R.L.

Objetivos Estratégicos
Finanza Clientes Procesos Internos Aprendizaje Valoración
Eficienci
N Concepto Costos Reclamo Nivel de Rotación Uso Mani- Integra- Capaci- Valor
a Prob. Impacto Acciones mitigantes Responsable Frecuencia
invent. retraso servicio Invent. Almacén puleo cion tación Riesgo
operativa
Vencimiento de los Revisión de Niveles de Inventario y la Calidad de
1 X X X X X X Medio Leve Alto Encargado de Almacen Mensual
productos los Productos Almacenados Continua

Accidente en área de Adecuar un Manual de Seguridad y Capacitación

2 X X X Alto Leve Alto Jefe de Almacen Semestral
almacen en el Manipuleo en Almacen

Mejorar el Pronostico de la Demanda y Generar

3 Rotura de stock X X X X X X X Moderado Moderado Alto Jefe de Producción Mensual
Stocks de Seguridad

Planificación de Plan de Producción con Sistema

4 Acumulacion de pedidos X X X X X X X X Bajo Alto Alto Jefe de Producción Semanal
PMP

6 Falla balanza electronica X X X X Alto Moderado Alto Plan de Mantenimiento de Equipos y Vehiculos Jefe de Mantenimiento Trimestral

Generación de gases Capacitación para plan de contingencia y sistema Supervisor de Seguridad

7 X X X X X X X Bajo Alto Alto Trimestral
toxicos de ventilacion preparado y Salud Ocupacional

Incendio en los Establecer una brigada contra incendio con

8 X X X X X X X X X Bajo Muy Alto Alto Jefe de Almacen Trimestral
almacenes protocolos y un sistema contraincendios

Supervisor de Seguridad
9 Intoxicación de personal X X X X Medio Alto Alto Capacitación en el uso de EPPs Trimestral
y Salud Ocupacional

177
Evaluación de los Impactos 
La evaluación de los impactos se realizó como un instrumento que nos permite medir
mediante un análisis de cómo influye nuestro proyecto en las diferentes personas y las
propuestas para llevar a cabo un manejo de los impactos y consecuencias que recibirá la
implementación sobre el trabajo que viene dado por el proceso de mejora continua
mediante herramientas de manufactura esbelta en la reducción de los retrasos de la
Empresa SOQUITEX mediante la mejora de su línea de producción, mejora de puestos de
trabajo y cambios de la planificación de la producción. Estos cambios pueden ser positivos
o negativos y se identificó las acciones que puedan mitigar el impacto en el ambiente.

Tabla 40: Matriz Propuesta de Evaluación de los Impactos

Stakeholders Interés Factores Acciones a Realizar

Positivo: Documentar los cambios en el

Asignación de ambiente de trabajo y verificar la mejora en el
Actividades de los ambiente laboral.
Operarios para el Negativo: El operario puede proponer algún
Almacenamiento cambio en el diseño de la distribución de las
de Producto Final actividades siempre que no aumenten o no
influyan en el ritmo de producción.

Positivo: Documentar los cambios en el

ambiente de trabajo y verificar la mejora en el
Cambio en la ambiente laboral.
Trabajador Alto Planificación de la Negativo: Identificar las acciones y procesos
Producción que generen disconformidad comunes entre los
Semanal
colaboradores para realizar un nuevo estudio
sobre el ordenamiento de los procesos de
producción durante la semana.

Positivo: Documentar los cambios en el

ambiente de trabajo y verificar la mejora en el
Percepción del ambiente laboral.
Trabajador sobre la
Empresa Negativo: Se propone tener actividades de
esparcimiento para verificar el compromiso y
la participación hacia la empresa.

178
 Positivo: Documentar los cambios en el
ambiente de trabajo y verificar la mejora en el
ambiente laboral.
Cambio en el
Sistema de Trabajo Negativo: De generarse resistencia al cambio
se convocaría a reuniones con los trabajadores
y Gerente para su capacitación.

Positivo: Documentar los cambios y medir la

Cambio en los calidad del servicio mediante una encuesta.
tiempos de
Negativo: Documentar los cambios y medir la
despacho y calidad del servicio mediante una encuesta
cronograma de para verificar cual es el problema que
Entrega encuentra el cliente y realizar actividades
correctivas

Positivo: Documentar los cambios y medir la

calidad del servicio mediante una encuesta.
Muy
Clientes
Alto Retrasos en la Negativo: Realizar un estudio y medir la
Producción incidencia del problema. Buscar las causas
raíces mediante nuestro sistema de mejora
continua implantada en la empresa.

Positivo: Documentar los cambios y medir la

Percepción de los calidad del servicio mediante una encuesta.
Clientes hacia la Negativo: Realizar una encuesta sobre el
Empresa servicio y la imagen de la Empresa. Tener un
plan de Mejora de Imagen

Positivo: Aumentar la presencia en el Mercado

de Auxiliares Químicos y buscar expandirse a
Cambio en la nuevos Clientes.
Competidores Medio Imagen de la
Empresa Negativo: Aumentar y buscar la Mejora de la
Imagen de la Empresa a nivel Institucional y
Empresarial en el Mercado

Positivo: Entablar relaciones y alianzas

Cambio en el estratégicas con nuestros proveedores.
Proveedores Alto Ritmo de Pedido Negativo: Búsqueda de nuevos planes de
de Compras compra donde se busque el beneficio de ambas
partes como proveedor-cliente.

179
 Positivo: Buscar el beneficio de los productos,
procesos o servicio que nuestro proveedores
Negociaciones de
ofrezca y compararlo con el nivel del mercado
Precios de Materia
Primas Negativo: Buscar nuevos proveedores en el
mercado con calidad y buena referencias

Positivo: Buscar establecer nuevas relaciones y

Oportunidades de
alianza estratégicas con nuevos proveedores y
Negocios
otras empresa del mercado

El desarrollo de nuestro proyecto de mejora

continua no produce ningún cambio adverso
Medio Cambio en el que se pueda clasificar ya que no se utiliza
Medio
Ambiente Impacto Ambiental ninguna nueva tecnología para los cambios de
puestos trabajos y métodos de planificación de
la producción.

180
Conclusiones 
 La implementación de las 5S tuvo impacto positivo en los procesos de la planta y
almacenes que permitió disminuir tiempos de producción, eliminar desperdicios de
espacio y ahorro de tiempos, todo gracias a mejoras en la limpieza, disposición de
herramientas e insumos químicos. Se pudo evaluar las mejores con la reducción de
tiempos y con las auditorias donde se indicó los puntos a mejorar y su evolución.

 Como resultado del estudio y análisis de los tiempos de trabajo se desarrolló un

procedimiento estandarizado de la producción de insumos químicos. Esto permite
planificar la producción y calcular los tiempos más precisamente, que genera una
planificación de la demanda semanal más adecuada y sin gastar más recursos.

 Se concluyó que una de las principales tareas que agrega tiempos innecesarios en la
producción son los almacenamientos, traslados y tareas no definidas. En este caso se
pudo reducir los niveles del almacén y establecer las actividades que los operarios
pueden realizar durante los procesos para un mejor aprovechamiento de recursos.

 Mediante una planificación de la producción se logró programar más eficiente

demanda semanal, esto se logró controlando un pronóstico y con lotes de producción
más pequeños para flexibilizar y tener respuestas rápidas a los cambios. Otro efecto
que se logró al reducir los lotes es la disminución de los retrasos por atender otras
órdenes de trabajo en 3% de total en cada mes y mejoro la rotación en 12%.

 El tiempo takt permitió encontrar una adecuada modificación en las actividades de cada
puesto de trabajo para evitar los cuellos de botella. Las actividades que generaban
demora fueron trasladadas a otro operario con tiempo libre lo que permitió reducir el
tiempo que cada producto en cada puesto de trabajo logrando una mejora del 10%.
Además, se estandarizo las operaciones y se establecieron responsable lo que mejoro
las relaciones y los tiempos de trabajo.

   

181
Recomendaciones 
 Se debe asegurar que la implementación de las herramientas que se utilizaron se
difunda como como una filosofía de trabajo y sea constante en la empresa. Todos
deben estar comprometidos en la aplicación de la misma, para que esto sea medible y
cuantificable se debe garantizar auditorías internas en cada área en la cual se hicieron
los estudios.

 La utilización de las 5S creará ambientes de trabajo mejores para todas las áreas donde
se apliquen por lo que se debe tener la constancia de seguir la metodología en todas las
áreas de la empresa. Una vez implementado se debe seguir su ejemplo en todas áreas
de la empresa ya que no solo se debe limitar al área de producción.

 Las capacitaciones se deben realizar con todo el personal completo y no parcialmente

debido a que permite un mejor debate de las ideas a implementar y cuáles son los
lugares que los trabajadores quieran definir para sus deberes sin incomodar a sus
compañeros.

 De ser necesario un aumento de la capacidad de la empresa se debe seguir evaluando

mediante la mejora continua como se puede mejorar los procesos mediante inversiones
de mejores maquinas o un cambio de procesos lo cual puede requerir una innovación y
nuevas tecnologías.

182
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184
Anexos
Anexo 1: Información para los cálculos de Mano de Obra
Horas al Costo H-H
Costo en Dólares Días al Horas al Sueldo en Costo H-H Numero
Mes Extra
Operarios Mes Día Dólares Dólares de Trab.
(promedio) Dólares

Trabajador 23 8 312,5 184 1,70 2,55 4

Jefa de
23 8 781,3 184 4,25 6,37 1
Producción

Chofer 23 8 625,0 184 3,40 5,10 1

Ayudante 23 8 375,0 184 2,04 3,06 1

Anexo 2: Gastos Indirectos de Fabricación Anuales

Gastos Anuales    Total Soles Anual 

 Luz   1,560.00 

 Agua   3,360.00 

 Teléfono   9,840.00 

 Peaje   2,160.00 

 Personal Admin. (6)   98,400.00 

 Alquiler   84,000.00 

 Materiales   6,000.00 

 Mantenimiento   14,400.00 

 Depreciación   2,000.00 

 Combustibles   42,240.00 

 Servicios   10,200.00 

 Equipos   10,200.00 

 Otros   45,000.00 

 TOTAL SOLES   329,360.00 

 TOTAL DOLARES   102,604.36 

185
Anexo 3: Costo de retrasos en soles

(Enero – agosto 2015)

Total de Total Pedidos no % de Costo M. Costo venta Costo cliente

Mes
pedido retrasos atendidos. retrasos de obra perdida perdido

Ene 128 8 3 8.6% 1,293.8 3,201.9 -

Feb 121 11 3 11.6% 1,737.3 4,269.2 70,082

Mar 132 13 8 15.9% 1,708.5 11,068.4 -

Abr 112 13 2 13.4% 1,956.1 2,134.6 -

May 130 21 7 21.5% 2,839.1 10,625.5 -

Jun 116 8 2 8.6% 2,150.4 2,846.2 -

Jul 105 13 3 15.2% 2,012.3 3,201.9 -

Ago 124 13 2 12.1% 2,287.0 2,134.6 -

Fuente: La Empresa

Anexo 4: Costo de Materia Prima por Producto por

incidente
(Enero – agosto 2015)

N° de Total en Costo Costo MP

Total en Costo Total
Producto
Kg. MP (S/.)
Incidentes H-H H-H (S/.) S/. Kg

Cromagen SMG 1 120 1,1 8.5 0.6 76.1

Lubrosoft P-F 2 400 3,7 256.9 2.3 919.4

Quimipal NI-C 11 2.805 23,0 128.4 6.2 17,468.5

Soquifoam HIS 1 50 0,5 3.4 13.2 659.1

Soquilub D-P 4 1.680 15,2 83.5 0.9 1,504.8

Soquipal JS-Q 1 240 2,1 10.5 3.2 780.8

Soquisil MIC 3 440 4,0 21.3 4.4 1,914.8

Soquisoft CAT-SIL 2 560 5,0 24.7 1.0 582.7

186
 25 6,295 45,90 534.7 - 23,906.1

Fuente: La Empresa

Anexo 5: Encuesta de Satisfacción al Cliente

Sobre el producto…

¿Qué opina sobre la calidad de los productos que ofrece SOQUITEX ING?

¿Qué opina sobre los precios de los productos que ofrece SOQUITEX ING?

Sobre la venta…

¿Qué opina sobre el soporte técnico que se brindó por parte de SOQUITEX ING?

187
¿Qué opina sobre la respuesta del servicio que se brindó por parte de SOQUITEX ING?

Sobre el servicio…
¿Qué opina sobre el servicio de atención y consultas que se brindó?

¿Qué opina sobre el cumplimiento de las fechas de entrega de los pedidos?

¿Con que frecuencia desearía que se haga una visita a la Empresa donde trabaja? 

Personas encuestadas: 13
188
 CANTIDAD PROMEDIO DE AUXILIARES QUIMICOS UTILIZADO EN EL PROCESO DE TEÑIDO EN  KG (PERIODO ENE ‐ AGO 2016)
RELACION  TRATAMIENTO PREVIO  TEÑIDO ACABADO
PESO DE 
PRINCIPALES EMPRESAS  DE BAÑO  HUMECTA DETERGE DESENGR SECUESTR DISPERSA LUBRICA SUAVIZA
PRENDAS DE  COLORAN SILICONA  
EXPORTADORAS DE PRENDAS DE  R/B: 1:8   NTE  NTE    ASANTE   ANTE   NTE   NTE  NTE  
EXPORTACION  TE  (%) (gr/lt)
ALGODÓN 2016 [kg] (gr/lt) (gr/lt) (gr/lt) (gr/lt) (gr/lt) COSTURA   (gr/lt)
(KG)
8            1.15            1.00            1.00            3.50            2.00            2.00            2.00            3.00            4.00
DEVANLAY PERU S.A.C.              958,549             7,668         8,819         7,668         7,668       33,549       15,337       15,337       15,337       23,005       30,674
INDUSTRIAS NETTALCO S.A.              838,197             6,706         7,711         6,706         6,706       29,337       13,411       13,411       13,411       20,117       26,822
CONFECCIONES TEXTIMAX S A              776,991             6,216         7,148         6,216         6,216       27,195       12,432       12,432       12,432       18,648       24,864
SOUTHERN TEXTILE NETWORK S.A.C              770,450             6,164         7,088         6,164         6,164       26,966       12,327       12,327       12,327       18,491       24,654
TEXTILE SOURCING COMPANY S.A.C              622,625             4,981         5,728         4,981         4,981       21,792         9,962         9,962         9,962       14,943       19,924
TOPY TOP S A              942,051             7,536         8,667         7,536         7,536       32,972       15,073       15,073       15,073       22,609       30,146
HILANDERIA DE ALGODON PERUANO             337,771             2,702         3,107         2,702         2,702       11,822         5,404         5,404         5,404         8,107       10,809
INDUSTRIA TEXTIL DEL PACIFICO S.A              598,837             4,791         5,509         4,791         4,791       20,959         9,581         9,581         9,581       14,372       19,163
TEXTILES CAMONES S.A.              709,904             5,679         6,531         5,679         5,679       24,847       11,358       11,358       11,358       17,038       22,717
GARMENT INDUSTRIES S.A.C.              171,392             1,371         1,577         1,371         1,371         5,999         2,742         2,742         2,742         4,113         5,485
COTTON KNIT S.A.C.              263,734             2,110         2,426         2,110         2,110         9,231         4,220         4,220         4,220         6,330         8,439
PERU FASHIONS S.A.C.              293,425             2,347         2,700         2,347         2,347       10,270         4,695         4,695         4,695         7,042         9,390
TEXTIL DEL VALLE S.A.              293,374             2,347         2,699         2,347         2,347       10,268         4,694         4,694         4,694         7,041         9,388
TEXTIL ONLY STAR S.A.C.              310,597             2,485         2,857         2,485         2,485       10,871         4,970         4,970         4,970         7,454         9,939
COFACO INDUSTRIES S.A.C.              151,619             1,213         1,395         1,213         1,213         5,307         2,426         2,426         2,426         3,639         4,852
RHIN TEXTIL S.A.C.              101,351                811             932             811             811         3,547         1,622         1,622         1,622         2,432         3,243
CREDITEX S.A.A.                 94,016                752             865             752             752         3,291         1,504         1,504         1,504         2,256         3,009
INCALPACA TEXTILES PERUANOS DE                 60,164                481             554             481             481         2,106             963             963             963         1,444         1,925
FRANKY Y RICKY S.A.              113,083                905         1,040             905             905         3,958         1,809         1,809         1,809         2,714         3,619
TEXTIL CARMELITA S.A.C.                 71,941                576             662             576             576         2,518         1,151         1,151         1,151         1,727         2,302
ALMERIZ S A                 90,776                726             835             726             726         3,177         1,452         1,452         1,452         2,179         2,905
LIVES S.A.C              118,451                948         1,090             948             948         4,146         1,895         1,895         1,895         2,843         3,790
COMPAÑIA UNIVERSAL TEXTIL S.A.              183,835             1,471         1,691         1,471         1,471         6,434         2,941         2,941         2,941         4,412         5,883
EL MODELADOR S A              171,078             1,369         1,574         1,369         1,369         5,988         2,737         2,737         2,737         4,106         5,474
MANUFACTURAS AMERICA E I R L                 75,870                607             698             607             607         2,655         1,214         1,214         1,214         1,821         2,428
TEXGROUP S.A.                 51,965                416             478             416             416         1,819             831             831             831         1,247         1,663
TEXTILE PREMIUM MANUFACTURING                      ‐                 ‐              ‐              ‐              ‐              ‐              ‐              ‐              ‐              ‐              ‐
CATALOGO S.A.C                 61,903                495             570             495             495         2,167             990             990             990         1,486         1,981
PERUVIAN SOURCING GROUP SAC                 26,563                213             244             213             213             930             425             425             425             638             850
GAITEX S.A.                 52,686                421             485             421             421         1,844             843             843             843         1,264         1,686
GARMENT TRADING S.A.C.              102,449                820             943             820             820         3,586         1,639         1,639         1,639         2,459         3,278
TEXPIMA S.A.C.                 53,397                427             491             427             427         1,869             854             854             854         1,282         1,709
CONFECCIONES TRENTO S.A.C.                 41,698                334             384             334             334         1,459             667             667             667         1,001         1,334
ART ATLAS S.R.L.                 19,650                157             181             157             157             688             314             314             314             472             629
COTTON PROJECT S.A.C.                 33,094                265             304             265             265         1,158             530             530             530             794         1,059
S U B  T O T A L           9,563,483          76,508       87,984       76,508       76,508     334,722     153,016     153,016     153,016     229,524     306,031

189
190
Anexo: Estudio de tiempos
Tiempos de Operaciones para proceso con mezclado normal
Operaciones cronometradas en minutos

Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Lavado Envase (200kg) 6.8 6.6 7.9 6.9 4.6 7.7 7.4 7.4 6.8 8.3

Desplazamiento de envase 0.4 0.4 0.3 0.4 0.7 0.6 0.5 0.5 1.1 0.4

Llenado con agua blanda 9.1 9.4 8.9 9.5 9.2 9.4 9.4 9.1 9.3 9.4

Verificación de peso 0.8 0.9 0.7 1.1 0.8 0.5 1.3 0.8 0.7 0.8

Traslado materia prima 1.7 1.4 1.8 1.9 2.8 2.0 2.4 1.6 1.0 1.7

Llenado con materia prima 4.6 5.5 5.2 4.3 4.0 5.8 3.6 5.3 7.1 5.8

Verificación de peso 0.8 1.1 0.9 0.9 1.0 1.1 0.8 0.8 0.9 1.0

Traslado a maquina 2.2 1.2 2.2 1.6 1.7 1.8 1.4 1.8 1.9 1.9

Mezclado a maquina 17.6 17.8 16.3 20.0 17.3 17.5 20.4 16.1 18.8 18.1

Retiro de maquina 2.0 2.0 2.3 2.2 1.9 2.2 2.5 2.0 2.2 2.3

Mezclado a manual 11.8 10.3 9.3 9.6 9.8 11.8 12.1 10.5 9.7 9.8

Verificación de calidad 2.3 2.5 2.3 2.7 3.4 2.5 2.5 3.8 2.9 2.9

Traslado almacén 4.1 5.2 4.9 6.0 4.9 4.8 6.6 5.0 5.0 4.6

Lavado bidón de despacho 19.1 18.4 22.3 19.3 12.3 21.6 20.8 20.7 19.0 23.5

Llenado a bidón despacho 18.8 19.5 18.6 17.0 17.4 17.9 16.9 18.2 18.3 20.1

Sellado y etiquetado 6.9 7.7 6.7 7.5 7.3 7.2 8.1 7.7 8.1 7.3

Traslado y carga a camión 4.5 5.6 3.9 4.4 5.0 4.2 6.8 5.3 4.7 5.8

191
 Tiempo N.
Operación
(min)

Lavado Envase (200kg) 7.0

Desplazamiento de envase 0.5

Llenado con agua blanda 9.3

Verificación de peso 0.8

Traslado materia prima 1.8

Llenado con materia prima 5.1

Verificación de peso 0.9

Traslado a maquina 1.8

Mezclado a maquina 18.0

Retiro de maquina 2.2

Mezclado a manual 10.5

Verificación de calidad 2.8

Traslado almacén 5.1

Lavado bidón de despacho 19.7

Llenado a bidón despacho 18.3

Sellado y etiquetado 7.5

Traslado y carga a camión 5.0

192
Tiempos de Operaciones para proceso con mezclado y calentamiento
Operaciones cronometradas en minutos

Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Lavado envase (200kg) 6.8 6.6 7.9 6.9 4.6 7.7 7.4 7.4 6.8 8.3

Traslado de envase 0.4 0.4 0.3 0.4 0.7 0.6 0.5 0.5 1.1 0.4

Llenado de agua blanda 9.1 9.4 8.9 9.5 9.2 9.4 9.4 9.1 9.3 9.4

Verificación de peso 0.8 0.9 0.7 1.1 0.8 0.5 1.3 0.8 0.7 0.8

Calentar el agua 20.1 23.3 24.5 19.9 22.3 22.4 21.1 20.6 21.0 24.5

Traslado materia prima 1.7 1.4 1.8 1.9 2.8 2.0 2.4 1.6 1.0 1.7

Llenado materia prima 4.6 5.5 5.2 4.3 4.0 5.8 3.6 5.3 7.1 5.8

Verificación de peso 0.8 1.1 0.9 0.9 1.0 1.1 0.8 0.8 0.9 1.0

Traslado a maquina 2.2 1.2 2.2 1.6 1.7 1.8 1.4 1.8 1.9 1.9

Mezclado a maquina 175.3 179.0 173.3 180.0 170.2 175.0 183.0 178.5 188.4 177.7

Retiro de maquina 2.0 2.0 2.3 2.2 1.9 2.2 2.5 2.0 2.2 2.3

Mezclado a manual 11.8 10.3 9.3 9.6 9.8 11.8 12.1 10.5 9.7 9.8

Verificación de calidad 2.3 2.5 2.3 2.7 3.4 2.5 2.5 3.8 2.9 2.9

Traslado almacén 4.1 5.2 4.9 6.0 4.9 4.8 6.6 5.0 5.0 4.6

Lavado bidón despacho 19.1 18.4 22.3 19.3 12.3 21.6 20.8 20.7 19.0 23.5

Llenado bidón despacho 18.8 19.5 18.6 17.0 17.4 17.9 16.9 18.2 18.3 20.1

Sellado y etiquetado 6.9 7.7 6.7 7.5 7.3 7.2 8.1 7.7 8.1 7.3

Traslado y carga 4.5 5.6 3.9 4.4 5.0 4.2 6.8 5.3 4.7 5.8

193
Operación Tiempo N.

Lavado envase (200kg) 7.0

Traslado de envase 0.5

Llenado de agua blanda 9.3

Verificación de peso 0.8

Calentar el agua 22.0

Traslado materia prima 1.8

Llenado materia prima 5.1

Verificación de peso 0.9

Traslado a maquina 1.8

Mezclado a maquina 158.0

Retiro de maquina 2.2

Mezclado a manual 10.5

Verificación de calidad 2.8

Traslado almacén 5.1

Lavado bidón despacho 19.7

Llenado bidón despacho 18.3

Sellado y etiquetado 7.5

Traslado y carga 5.0

194
Anexo: Documentación y Procedimientos de Mejora para las 5S

Evaluación de Mejora durante la Implementación: Antes de la Mejora

195
196
197
198
Documentación y Procedimientos de Mejora para las 5S

Evaluación de Mejora durante la Implementación: Después de la Mejora

199
200
201
Anexo: Imágenes sobre la situación de la empresa

Las 5S en la Empresa Soquitex

Zona Externa de Almacén

202
 Almacen 1 de Materia Prima

Zona de Herramientas o Utensilios

203