IPS  PressVEST Premium

EN Instructions for Use FI Käyttöohjeet

Page 2 Sivu 34

DE Gebrauchsinformation NO Bruksanvisning
Seite 6 Side 38

FR Mode d’emploi NL Gebruiksaanwijzing

Page 10 Pagina 42

IT Istruzioni d’uso EL Oδηγίες Xρήσεως

Pagina 14 Σελίδα 46

ES Instrucciones de uso TR Kullanma Talimatı

Pagina 18 Sayfa 50

PT Instruções de uso RU Инструкция по применению

Página 22 ëÚ. 54

SV Bruksanvisning PL Instrukcja stosowania

Sidan 26 Strona 58

DA Brugsanvisning
Side 30

For dental use only.

Ivoclar Vivadent AG, 9494 Schaan/Liechtenstein

www.ivoclarvivadent.com
1
Description
IPS® PressVest Premium is a universal, phosphate bonded investment material (type 1, class 1 and 2) for use
with Ivoclar Vivadent press ceramics. It can be used with the speed heating procedure as well as with
conventional heating methods.

Definition
Speed heating procedure
– The set investment ring is placed directly into a furnace which has been preheated to the final
temperature and then transferred to the press furnace after a defined time.
Conventional heating procedure
– The set investment ring is placed into a cold preheating furnace (room temperature) and heated to the
end temperature according to a designated heating process. After a defined time the investment ring is
then transferred into the press furnace.

Indication
IPS PressVest Premium can be used with the following press ceramics in the Ivoclar Vivadent press furnaces:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Contraindications
Any application not included within the indications

Storage
– Store at 12–28 °C / 54–82 °F
– Store powder in a dry place
– The liquid must not be exposed to temperatures below +5 °C / 41 °F (frost susceptible!). If the liquid
should freeze, it will be unusable (crystallization).

Working temperature
– Room temperature 18 °C – max. 23 °C / 64 °F – max. 73 °F
– Any other processing temperature decisively affects the setting behaviour.
– A lower processing temperature delays the chemical process.
– A higher processing temperature accelerates the chemical process. (With temperatures from 23 – 28 °C /
73 °F – 82 °F the liquid and the water can be cooled to 12 °C / 54 °F).

Mixing ratio
By diluting the investment liquids the expansion of the investment material can be controlled and therefore
influence the fit of the pressed restoration on the die or preparation. The liquid concentration is shown in %.
Important: The amount of mixing liquid (investment liquid + distilled water) is related to the
amount of investment powder and must be strictly adhered to.
– 100 g powder: 26 ml mixing liquid (investment material liquid + distilled water)
– 200 g powder: 52 ml mixing liquid (investment material liquid + distilled water)
– 300 g powder: 78 ml mixing liquid (investment material liquid + distilled water)
The following information on liquid concentrations are guidelines and may be adjusted depending on the
object size and processing conditions. Do not dilute the liquid to below 50%!

2
 Concentration 100 g powder 200 g powder 300 g powder

English
Material Indication Mixing liquid
approx. Liquid : dist. water Liquid : dist. water Liquid : dist. water

IPS e.max® Press Crown, veneer 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / Onlay 60% 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
3-unit bridge 70% – 36 ml : 16 ml –
IPS e.max® Press Hybrid abutment,
hybrid abutment 85% 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
crown
Overpressing
IPS e.max® ZirPress zirconium oxide 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
frameworks
Overpressing metal
IPS InLine® PoM 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
frameworks

Mixing
Premixing by hand 20 – 30 seconds
Vacuum mixing time 90 seconds
Speed approx. 350 rpm
Processing time approx. 5 – 6 minutes

Dependable results can only be achieved by following the processing instructions and maintaining
consistent conditions. Please observe the following instructions:
– Wax the restoration(s) onto the selected investment ring base.
– Remove excess wax separator on the restorations before investing. Wax isolation can react with the
investment material and have a negative effect on the pressed results.
– Do not use a wax wetting agent (surfactant) and remove excess separating liquid before investing.
Reaction with the investment material is possible.
– Mix max. 400 g of investment material in one go.
– Observe the ratio of powder to liquid exactly.
– Set the concentration of the mixing liquid – according to the material and indication – by adjusting the
measurements of investment liquid and distilled water. The higher the water content in the mixing liquid,
the lower the setting expansion. In addition, the investment material will be weakened in strength. Do
not dilute the mixing liquid to below 50%.
– Reseal the liquid bottle well after use, risk of crystal formation.
– Pour the mixing liquid into a clean mixing beaker. Only process the investment material using clean, dry
instruments and do not use plaster mixing beakers.
– Carefully cut the powder bag open and pour the contents into the liquid.
– Mix the investment material well using a spatula for 20 – 30 seconds until all the powder is mixed with the
mixing liquid.
– Machine mix with a vacuum mixing device. Check the function of the vacuum mixing device regularly.
– The processing time depends on the material temperature, the amount, the stirring time and the
intensity of mixing. A higher material temperature or longer mixing time shortens the processing time.
– It is essential to adhere to the times indicated (setting time / holding time).

Investing / preheating
– Carry out the investing on a vibrator unit under gentle vibration.
– Allow the invested ring to set without vibration.
– Do not touch the handle of the ring whilst the investment material is setting.
– Do not use the pressure investment method as it changes the product properties.
– When using the conventional method, preheat the investment ring at the latest after 12 hours. Do not
invest over the weekend (risk of efflorescence, cracks or press flash).

3
Setting time and transfer into the preheating furnace
Speed heating procedure Conventional heating procedure
30 minutes (min. 30 minutes to max. 45 minutes) min. 30 minutes to max. 12 hrs

Factors which influence the processing time and setting expansion of the investment
material:
– Temperature of the mixing beaker, investment material and liquid
– Mixing duration and intensity
– Mixing amount

Preheating / holding times

Speed heating procedure Conventional heating procedure
Starting temperature 850 °C / 1562 °F Room temperature
Temperature increase – 3 °C / 5.4 °F / min
Holding temperature / time – 280 °C / 536 °F, 45 min
100 g investment ring – min. 45 minutes 100 g investment ring – min. 45 minutes
Holding time after the final temperature of
200 g investment ring – min. 60 minutes 200 g investment ring – min. 60 minutes
850 °C / 1562 °F is reached
300 g investment ring – min. 90 minutes 300 g investment ring – min. 90 minutes

– When placing speed investment rings in the preheating furnace, make sure that the furnace temperature
does not drop substantially. The stipulated holding time counts from the point when the preheating
temperature of 850 °C / 1562 °F has been reached again.
– If several speed investments are to be conducted (more than two 200 g rings), they should be invested
consecutively and placed into the preheating furnace at intervals of at least 20 minutes.
– If more than 2 speed investment rings are preheated at the same time, the holding time at the final
temperature should be extended by 15 minutes for each additional ring.

Important information
– Always remove pressed investment rings from the press furnace immediately after the end of the
program and place them on a grid for cooling.
– When divesting, ensure that the coarse sand blasting procedure (at 4 bar pressure) is only used to remove
the excess investment material and is not used on the ceramic object itself.

To ensure thorough heating of the investment rings in the preheating furnace, the following
points must be observed:
– Load the preheating furnace to maximally half of the available utility space, always place the investment
rings in the rear part of the preheating furnace.
– Always place the investment rings into the furnace with the opening facing down, if possible at a 45°
angle.
– Do not place the investment rings in direct contact with each other. Allow air circulation.
– Place the investment rings which are to be preheated using the speed heating procedure into a furnace
preheated to 850 °C / 1562 °F.
– Place the investment rings as quickly as possible in the preheating furnace when using the speed
method. Make sure that the furnace temperature does not drop substantially. If several speed
investments are to be conducted (more than two 200 g rings), they should be invested consecutively and
placed into the preheating furnace at intervals of at least 20 minutes.
– If more than 2 speed investment rings are preheated at the same time, the holding time at the final
temperature should be extended by 15 minutes for each additional ring.
– Place investment rings which are to be heated using the conventional preheating procedure into a cold
preheating furnace and begin heating from room temperature. Ensure that the investment rings do not
dry out before the preheating process starts.

4
Safety notes

DANGER!
– This material contains silica that causes damage to lungs through prolonged or repeated exposure via
inhalation.
– Do not breathe dust.
– In case of inadequate ventilation, wear respiratory protection.
– Dispose of contents/containers in accordance with local regulations.
– Do not open the furnace during the first 20 minutes of preheating when processing the material using
the speed method. Burn hazard caused by wax fumes that might ignite in the air!

Physical data
According to ISO/FDIS 15912:2015
– Flow characteristics: 115 mm
– Initial set: 10 Minutes
– Compressive strength: 6 MPa
– Linear thermal expansion: 0.8 %

Curve of typical linear thermal expansion:

Composition
Quartz, cristobalite, aluminium oxide, binding agent: ammonium phosphate, magnesium oxide

This material has been developed solely for use in dentistry and must be processed according to the Instructions. Liability cannot be accepted for
damages resulting from misuse or failure to observe the Instructions. The user is solely responsible for testing the material for its suitability for
any purpose not explicitly stated in the Instructions.

5
Beschreibung
Die IPS® PressVest Premium ist eine universelle, phosphatgebundene Einbettmasse (Typ 1, Klasse 1 und 2)
für Ivoclar Vivadent-Presskeramiken. Sie kann sowohl im Speed- als auch im konventionellen Verfahren
verwendet werden.

Definition
Speed-Verfahren
– abgebundene Muffel wird direkt in den auf Endtemperatur vorgeheizten Vorwärmofen gestellt und nach
einer definierten Haltezeit in den Pressofen umgesetzt.
Konventionelles Verfahren
– abgebundene Muffel wird in einen kalten Vorwärmofen (Raumtemperatur) gestellt und mit einem
definierten Aufheizprozess auf Endtemperatur erwärmt. Nach einer definierten Haltezeit wird die Muffel
in den Pressofen umgesetzt.

Indikation
Die IPS PressVest Premium kann für folgende Presskeramiken zur Pressung in Ivoclar Vivadent Pressöfen
verwendet werden:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Kontraindikation
Alle weiteren Anwendungen, die nicht als Indikation beschrieben sind.

Lagerung
– Lagerung bei 12–28 °C
– Pulver trocken lagern
– Liquid keiner Temperatur von weniger als +5°C aussetzen (frostempfindlich!). Sollte die Flüssigkeit
einmal gefrieren, wird diese unbrauchbar (Kristallbildung).

Verarbeitungstemperatur
– Raumtemperatur 18 °C – max. 23°C.
– Eine abweichende Verarbeitungstemperatur beeinflusst das Abbindeverhalten entscheidend.
– Eine niedrigere Verarbeitungstemperatur verzögert den chemischen Prozess.
– Eine höhere Verarbeitungstemperatur beschleunigt den chemischen Prozess. (Bei Temperaturen von
23 – 28°C kann das Liquid und das Wasser bei 12°C gekühlt werden).

Anmischverhältnis
Durch Verdünnung des Einbettmasse-Liquids kann die Expansion der Muffel gesteuert und somit Einfluss
auf die Passung der gepressten Restauration auf dem Modellstumpf bzw. der Präparation genommen
werden. Die Liquidkonzentration wird in % angegeben.
Wichtig: Die Menge der Anmischflüssigkeit (Einbettmasse-Liquid + destilliertes Wasser) steht in
Zusammenhang mit der Menge des Einbettmasse-Pulvers und muss zwingend eingehalten
werden.
– 100 g Pulver : 26 ml Anmischflüssigkeit (Einbettmasse-Liquid + destilliertes Wasser)
– 200 g Pulver : 52 ml Anmischflüssigkeit (Einbettmasse-Liquid + destilliertes Wasser)
– 300 g Pulver : 78 ml Anmischflüssigkeit (Einbettmasse-Liquid + destilliertes Wasser)
Die folgenden Angaben zur Liquidkonzentration sind Richtwerte und können je nach Objektgrösse und
Verarbeitungsbedingungen angepasst werden. Liquid nicht unter 50% verdünnen!

6
 Konzentration 100 g Pulver 200 g Pulver 300 g Pulver

Deutsch
Anmisch-
Material Indikation Liquid : dest. Liquid : dest. Liquid : dest.
flüssigkeit
ca. Wasser Wasser Wasser

IPS e.max® Press Krone, Veneer 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / Onlay 60% 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
3-gliedrige Brücke 70% – 36 ml : 16 ml –
IPS e.max® Press Hybrid-Abutment,
Hybrid- Abutment- 85% 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
Krone
Überpressen von
IPS e.max® ZirPress 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
Zirkon-Gerüsten
Überpressen von
IPS InLine® PoM 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
Metall-Gerüsten

Anmischen
Manuelles Vormischen 20 – 30 Sekunden
Vakuumrührdauer 90 Sekunden
Drehzahl ca. 350 U/min
Verarbeitungszeit ca. 5 – 6 Minuten

Gleich bleibende Ergebnisse können nur unter Beachtung der Verarbeitungsanleitung und unter gleich
bleibenden Bedingungen erzielt werden. Bitte hierzu die nachfolgenden Informationen beachten:
– Restauration(en) auf der gewählten Muffelbasis anwachsen.
– Überschuss von Wachs-Isoliermittel an den Modellationen vor dem Einbetten entfernen.
Wachsisoliermittel kann mit der Einbettmasse reagieren und das Pressergebnis negativ beeinflussen.
– Kein Wachsentspannungsmittel (Tensid) verwenden und überschüssige Isolierflüssigkeit vor dem
Einbetten entfernen. Reaktionen mit der Einbettmasse sind möglich.
– Maximal 400 g Einbettmasse auf einmal anmischen.
– Verhältnis von Pulver zu Anmischflüssigkeit genau einhalten.
– Konzentration der Anmischflüssigkeit – in Abhängigkeit des Materials und der Indikation – durch
Ab­messen des Einbettmasse-Liquids und destilliertem Wasser einstellen. Je höher der Wasseranteil in der
Anmischflüssigkeit ist, desto geringer ist die Abbindeexpansion. Zudem wird die Einbettmasse dadurch in
ihrer Festigkeit geschwächt. Die Anmischflüssigkeit nicht unter 50% verdünnen.
– Liquidflasche nach Gebrauch gut verschliessen, Gefahr von Kristallbildung.
– Anmischflüssigkeit in einen sauberen Anmischbecher geben. Einbettmasse nur mit sauberen, trockenen
Instrumenten verarbeiten und keine Gipsanmischbecher verwenden.
– Pulverbeutel vorsichtig aufschneiden und den gesamten Beutelinhalt in das Liquid einstreuen.
– Einbettmasse mit dem Spatel 20 – 30 Sekunden gut durchmischen bis das gesamte Pulver mit der
Anmischflüssigkeit vermischt ist.
– Maschinelles Anmischen mit einem Vakuumrührgerät. Vakuumrührgerät regelmässig auf Funktion prüfen.
– Die Verarbeitungszeit ist abhängig von der Materialtemperatur, der Menge, der Rührdauer und der
Mischintensität. Eine höhere Materialtemperatur bzw. längere Mischdauer verkürzt die Verarbeitungszeit.
– Die angegebenen Zeiten (Abbindezeit / Haltezeit) müssen unbedingt eingehalten werden.

Einbetten/ Vorwärmen
– Das Einbetten der Muffel erfolgt auf einem Rüttler unter leichter Vibration.
– Die eingebettete Muffel erschütterungsfrei abbinden lassen.
– Während der Abbindezeit keine Manipulationen an der Muffel vornehmen.
– Keine Druckeinbettung vornehmen, da hierdurch die Produkteigenschaften verändert werden.
– Bei Anwendung des konventionellen Verfahrens die Muffel spätestens nach 12 Stunden vorheizen. Keine
Wochenendeinbettung vornehmen (Gefahr von Ausblühen, Rissen oder Pressfahnen).

7
Abbindezeit und Umsetzen in den Vorwärmeofen
Speedverfahren Konventionelle Vorwärmung
30 Minuten (mind. 30 Minuten bis max. 45 Minuten) mind. 30 Minuten bis max. 12 Std.

Einige Punkte, welche die Verarbeitungszeit und die Abbindeexpansion der Einbettmasse
beeinflussen:
– Temperatur des Mischbechers, der Einbettmasse und des Liquids
– Rührdauer und Mischintensität
– Mischmenge

Vorwärmen / Haltezeiten
Speedverfahren Konventionelle Vorwärmung
Aufsetztemperatur 850 °C Raumtemperatur
Temperaturanstieg – 3 °C/min
Haltetemperatur/-zeit – 280 °C/45 min
100 g Muffel – mind. 45 Minuten 100 g Muffel – mind. 45 Minuten
Haltezeit ab Erreichen der Endtemperatur
200 g Muffel – mind. 60 Minuten 200 g Muffel – mind. 60 Minuten
850 °C
300 g Muffel – mind. 90 Minuten 300 g Muffel – mind. 90 Minuten

– Beim Bestücken des Vorwärmofens mit Speed-Muffeln darauf achten, dass die Ofentemperatur nicht zu
stark abfällt. Die angegebene Haltezeit gilt ab Wiedererreichen der Vorwärmtemperatur 850 °C.
– Müssen mehrere Speed-Einbettungen (mehr als zwei 200 g Muffeln) vorgenommen werden, sollten diese
zeitversetzt eingebettet werden und deren Einbringung in den Vorwärmofen ebenso zeitversetzt im
Intervall von mindestens 20 Minuten erfolgen.
– Werden mehr als 2 Speed-Muffeln gleichzeitig vorgewärmt, so ist die Haltezeit auf Endtemperatur je
zusätzlicher Muffel um 15 Minuten zu verlängern.

Wichtige Hinweise
– Gepresste Muffeln immer sofort nach Programmende aus dem Pressofen nehmen und zum Abkühlen auf
ein Gitter stellen.
– Beim Ausbetten ist darauf zu achten, dass beim „grob Vorstrahlen“ (4 bar Druck) nur der
Einbettmasseüberschuss entfernt wird und nicht das Keramikobjekt mit abgestrahlt wird.

Um eine ausreichende Durchwärmung der Muffeln im Vorwärmofen zu gewährleisten, sind

folgende Punkte zu beachten:
– Der Vorwärmofen darf maximal bis zur Hälfte seiner Stellfläche bestückt werden, dabei die Muffeln immer
im hinteren Teil des Vorwärmofens platzieren.
– Muffeln im Vorwärmofen immer mit der Öffnung nach unten stellen, möglichst im 45°-Winkel.
– Die Muffeln nicht in direkten Kontakt zueinander stellen. Luftzirkulation ermöglichen.
– Einbettmasse-Muffeln die im Speedverfahren vorgewärmt werden, immer in den auf 850°C vorgeheizten
Vorwärmeofen stellen.
– Das Einbringen der Muffeln in den Vorwärmofen im Speedverfahren muss zügig erfolgen. Darauf achten,
dass die Ofentemperatur dabei nicht zu stark abfällt. Müssen mehrere Speed Einbettungen (mehr als zwei
200 g Muffeln) vorgenommen werden, sollten diese zeitversetzt eingebettet werden und deren
Einbringung in den Vorwärmofen ebenso zeitversetzt im Intervall von mindestens 20 Minuten erfolgen.
– Werden mehr als 2 Speed-Muffeln gleichzeitig vorgewärmt, so ist die Haltezeit auf Endtemperatur je
zusätzlicher Muffel um 15 Minuten zu verlängern.
– Einbettmasse-Muffeln im konventionellen Vorwärmverfahren immer in den kalten Vorwärmeofen stellen
und ab Raumtemperatur hochheizen. Darauf achten, dass die Muffeln bis zum Start des
Vorwärmeprogramms nicht austrocknen.

8
Sicherheitshinweise

ACHTUNG!
– Dieses Material enthält Quarz, das bei verlängerter oder wiederholter Exposition durch Einatmen
Lungenschäden hervorruft.
– Keinen Staub einatmen.
– Bei unzureichender Belüftung Atemschutz tragen.
– Der Inhalt/Behälter ist in Übereinstimmung mit den örtlichen Bestimmungen zu entsorgen.
– Während des Vorwärmens im Speedverfahren innerhalb der ersten 20 Minuten den Vorwärmeofen nicht
öffnen: Verbrennungsgefahr durch Wachsdämpfe, die sich durch Zufuhr von Luft entzünden können!

Physikalische Daten
nach ISO/FDIS 15912:2015
– Fliessfähigkeit: 115 mm
– Erstarrungsbeginn: 10 Minuten
– Druckfestigkeit: 6 MPa
– Lineare Wärmeausdehnung: 0,8 %

Kurve einer typischen linearen Wärmeausdehnung:

Zusammensetzung
Quarz, Cristobalit, Aluminiumoxid, Bindemittel: Ammoniumphosphat, Magnesiumoxid

Das Material wurde für den Einsatz im Dentalbereich entwickelt und muss gemäss Gebrauchsinformation verarbeitet werden. Für Schäden, die
sich aus anderweitiger Verwendung oder nicht sachgemässer Verarbeitung ergeben, übernimmt der Hersteller keine Haftung. Darüber hinaus ist
der Verwender verpflichtet, das Material eigenverantwortlich vor dessen Einsatz auf Eignung und Verwendungsmöglichkeit für die
vorgesehenen Zwecke zu prüfen, zumal wenn diese Zwecke nicht in der Gebrauchsinformation aufgeführt sind.

9
Description
IPS® PressVest Premium est un revêtement universel à liant phosphate (type 1, classe 1 et 2) à utiliser avec
les céramiques de pressée Ivoclar Vivadent. Ce matériau est adapté aux procédures de montée en
température rapide ou classique.

Définition
Procédure de montée en température rapide
– Le cylindre est placé directement dans le four préchauffé à température finale puis, après un laps de
temps défini, placé dans le four de pressée.
Procédure de montée en température classique
– Le cylindre est placé dans le four froid (température ambiante) puis chauffé jusqu'à température finale
selon une procédure de montée en température définie. Une fois le temps défini écoulé, le cylindre est
placé dans le four de pressée.

Indications
IPS PressVest Premium peut être utilisé avec les céramiques de pressée suivantes dans les fours de pressée
Ivoclar Vivadent :
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Contre-indications
Toutes les applications non incluses dans les indications.

Conservation
– Conserver entre 12 et 28 °C
– Conserver la poudre dans un endroit sec
– Ne pas exposer le liquide à des températures inférieures à +5 °C (craint le gel !). Ne pas utiliser un
liquide ayant gelé (formation de cristaux).

Température de travail
– Température ambiante 18 °C - max. 23 °C.
– Une température de mise en œuvre différente influence de façon décisive le comportement de prise.
– Une température de mise en œuvre plus basse ralentit la prise du revêtement.
– Une température de mise en œuvre plus élevée accélère la prise du revêtement (lorsque la température
est comprise entre 23 et 28 °C, le liquide et l'eau peuvent être refroidis jusqu'à 12 °C).

Ratio de mélange
En diluant le liquide de revêtement, il est possible de contrôler l'expansion du revêtement et ainsi jouer sur
l'ajustage de la restauration pressée sur le die ou sur la préparation. La concentration de liquide est exprimée
en %.
Important : La quantité de liquide de mélange (liquide de revêtement + eau distillée) dépend de
la quantité de poudre de revêtement et doit être strictement respectée.
– 100 g de poudre : 26 ml de liquide de mélange (liquide de revêtement + eau distillée)
– 200 g de poudre : 52 ml de liquide de mélange (liquide de revêtement + eau distillée)
– 300 g de poudre : 78 ml de liquide de mélange (liquide de revêtement + eau distillée)
Les informations suivantes sur les concentrations de liquides sont données à titre indicatif et peuvent être
adaptées en fonction de la taille et des conditions de mise en œuvre de l'élément. Ne pas diluer le liquide
au-delà de 50 % !

10
 Concentration 100 g de poudre 200 g de poudre 300 g de poudre

Français
Liquide de
Matériau Indications Liquide : eau Liquide : eau Liquide : eau
mélange
environ distillée distillée distillée

IPS e.max® Press Couronne, facette 70 % 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / Onlay 60 % 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
Bridge 3 éléments 70 % – 36 ml : 16 ml –
Pilier implantaire
IPS e.max® Press anatomique,
couronne transvissée 85 % 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
directement sur
l'implant
Surpressée
IPS e.max® ZirPress d'armatures en 70 % 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
zircone
Surpressée
IPS InLine® PoM d'armatures 70 % 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
métalliques

Mélange
Pré-mélange manuel 20 – 30 secondes
Temps de mélange sous vide 90 secondes
Vitesse environ 350 tr/min
Temps de mise en œuvre environ 5 – 6 minutes

La fiabilité des résultats ne peut être obtenue qu'en respectant les instructions de mise en œuvre et en
maintenant des conditions compatibles. Procéder comme suit :
– Coller à la cire la(les) restauration(s) sur le socle du cylindre choisi.
– Retirer les traces d'isolant des restaurations avant la mise en revêtement. L'isolant peut réagir avec le
revêtement et compromettre les résultats de pressée.
– Ne pas utiliser de réducteur de tension de surface (tensioactif) et éliminer le liquide isolant en excès avant
la mise en revêtement, afin d'éviter une réaction avec le matériau de revêtement.
– Mélanger max. 400 g de revêtement en une seule fois.
– Respecter précisément le rapport de mélange poudre / liquide.
– Ajuster la concentration du liquide de mélange en fonction du matériau et de l'indication, en variant les
quantités de liquide de revêtement et d'eau distillée. Plus le liquide de mélange est chargé en eau, plus
l'expansion est faible lors de la prise du matériau. De plus, le revêtement perdra en résistance. Ne pas
diluer le liquide de mélange à plus de 50 % !
– Refermer la bouteille de liquide après utilisation pour éviter la formation de cristaux.
– Verser le liquide de mélange dans un bol mélangeur propre. Procéder à la mise en œuvre du revêtement
uniquement à l'aide d'instruments propres et secs et ne pas utiliser de bols ayant servi à mélanger le
plâtre.
– Ouvrir soigneusement le sachet de poudre et verser le contenu dans le liquide.
– Mélanger soigneusement le revêtement à l'aide d'une spatule pendant 20 - 30 secondes jusqu'à ce que
toute la poudre soit mélangée avec le liquide de mélange.
– Mélanger dans un appareil de malaxage sous vide. Vérifier régulièrement la fonction de vide du dispositif.
– Le temps de mise en œuvre dépend de la température du matériau, de la quantité, du temps de mélange
et de la vitesse de malaxage. Une température de matériau plus élevée ou un temps de mélange plus
long raccourcit le temps de mise en œuvre.
– Il est impératif de respecter les temps indiqués (temps de prise / temps de maintien).

11
Mise en revêtement / préchauffage
– Réaliser la mise en revêtement sur un vibreur réglé sur faible puissance de vibration.
– Laisser le revêtement prendre sans vibration.
– Ne plus toucher le cylindre tant que le revêtement n'est pas complètement pris.
– Ne pas utiliser la méthode de revêtement sous pression qui modifie les propriétés du produit.
– Si vous utilisez la méthode conventionnelle, préchauffez le cylindre au plus tard après 12 heures. Ne pas
réaliser la mise en revêtement le week-end (risque de cristallisation et de fêlures).

Temps de prise et mise en place dans le four de préchauffage

Procédure de montée en température rapide Procédure de montée en température classique
30 minutes (entre 30 minutes min. et Entre 30 minutes min. et 12 heures max.
45 minutes max.)

Facteurs influençant le temps de mise en œuvre et l'expansion de prise du revêtement :

– Température du bol de mélange, du revêtement et du liquide
– Durée et vitesse de mélange
– Quantité de mélange

Préchauffage / Temps de maintien

Procédure de montée Procédure de montée
en température rapide en température classique
Température de départ 850 °C Température ambiante
Montée en température – 3 °C / min
Température de maintien / temps – 280 °C, 45 min
Cylindre 100 g – 45 minutes min. Cylindre 100 g – 45 minutes min.
Le temps de maintien à température finale
Cylindre 200 g – 60 minutes min. Cylindre 200 g – 60 minutes min.
de 850°C est atteint
Cylindre 300 g – 90 minutes min. Cylindre 300 g – 90 minutes min.

– Lors de l‘enfournement des cylindres Speed, vérifier que la température du four ne baisse pas de manière
trop importante. Le temps de maintien indiqué commence lorsque la température de préchauffage de
850 °C est à nouveau atteinte.
– Si plusieurs mises en revêtement Speed doivent être effectuées (cylindres de plus de 200 g), elles doivent
se faire de manière consécutive et les cylindres doivent être placés dans le four de préchauffage à
intervalles d'au moins 20 minutes.
– Si plus de deux cylindres Speed sont préchauffés simultanément, le temps de maintien à température
finale devra être prolongé de 15 minutes pour chaque cylindre supplémentaire.

Informations importantes
– Toujours retirer les cylindres du four de pressée immédiatement après la fin du programme, et les placer
sur une grille pour qu‘ils refroidissent.
– Lors du démoulage, veiller à ce que la procédure de sablage (gros grain, 4 bar de pression) ne soit utilisée
que pour éliminer les excès de revêtement et non sur l'objet en céramique lui-même.

Pour garantir une chauffe suffisante des cylindres dans le four de préchauffage, respecter les
points suivants :
– Charger le four de préchauffage au maximum à la moitié de son volume. Toujours placer les cylindres
dans le fond du four de préchauffage.
– Toujours placer les cylindres dans le four avec l'ouverture vers le bas, si possible avec un angle de 45 °.
– Ne pas mettre les cylindres en contact direct les uns avec les autres. Laisser circuler l‘air.
– Placer les cylindres devant être préchauffés selon la méthode "Speed" dans un four préchauffé à 850 ° C.
– Avec la méthode "Speed", placer les cylindres aussi rapidement que possible dans le four de
préchauffage. Veiller à ce que la température du four ne descende pas trop.

12
– Si plusieurs mises en revêtement Speed doivent être effectuées (cylindres de plus de 200 g), elles doivent
se faire de manière consécutive et les cylindres doivent être placés dans le four de préchauffage à
intervalles d'au moins 20 minutes.
– Si plus de deux cylindres Speed sont préchauffés simultanément, le temps de maintien à température
finale devra être prolongé de 15 minutes pour chaque cylindre supplémentaire.
– Placer les cylindres devant être chauffés selon la procédure de préchauffage classique dans un four de
préchauffage à température ambiante et démarrer le programme. Veiller à ce que les cylindres ne se
dessèchent pas avant que le processus de préchauffage commence.

Remarques sur la sécurité

IMPORTANT !
– Ce matériau contient du quartz, qui peut provoquer des lésions pulmonaires après une exposition par
inhalation prolongée et répétée.
– Ne pas inhaler les poussières.
– Si la ventilation est insuffisante, porter un dispositif de protection des voies respiratoires.
– Le contenu/contenant doit être éliminé conformément à la réglementation locale.
– Ne pas ouvrir le four pendant les 20 premières minutes de préchauffage lorsque le matériau est mis en
œuvre selon la méthode "Speed". Risque de brûlure provoquée par des vapeurs de cire pouvant
s'enflammer au contact de l'air !

Données physiques
Conforme à ISO/FDIS 15912:2015
– Caractéristiques de fluidité : 115 mm
– Prise initiale : 10 minutes
– Résistance à la compression : 6 MPa
– Expansion thermique linéaire : 0,8 %

Courbe de dilatation thermique linéaire typique :

Composition
Quartz, cristobalite, oxyde d'aluminium, agent de liaison : phosphate d'ammonium, oxyde de magnésium

Ce matériau a été développé pour une utilisation dans le domaine dentaire uniquement et doit être manipulé en respectant strictement le mode
d'emploi. La responsabilité du fabricant ne peut être reconnue pour des dommages résultant d'un non-respect du mode d'emploi ou un
élargissement du champ d'application prévu. L'utilisateur est responsable des tests effectués sur les matériaux et qui ne sont pas explicitement
énoncés dans le mode d'emploi.

13
Descrizione
IPS® PressVest Premium è una massa da rivestimento universale, a legante fosfatico, (Tipo 1, Classe 1 e 2) per
le ceramiche da pressatura Ivoclar Vivadent. Questa massa da rivestimento può essere utilizzata sia con il
procedimento Speed che con il metodo convenzionale.

Definizione
Procedimento Speed
– il cilindro, dopo il tempo di presa, viene posizionato direttamente nel forno di preriscaldo già riscaldato a
temperatura finale e dopo un tempo di tenuta definito, trasferito nel forno di pressatura.
Procedimento convenzionale
– il cilindro, dopo il tempo di presa, viene posizionato nel forno di preriscaldo freddo (temperatura
ambiente) e riscaldato con un processo di riscaldamento definito fino a temperatura finale. Dopo un
tempo di tenuta definito, il cilindro viene trasferito al forno di pressatura.

Indicazioni
IPS PressVest Premium è utilizzabile per le seguenti ceramiche per pressatura in forni da pressatura Ivoclar
Vivadent:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Controindicazioni
Tutti gli altri impieghi non riportati nelle indicazioni.

Conservazione
Conservazione a 12 – 28 °C
– Conservare la polvere in luogo asciutto
– Non esporre il liquido ad una temperatura inferiore a +5°C (sensibile al gelo!). Se il liquido si congela,
diventa inutilizzabile (formazione di cristalli).

Temperatura di lavorazione
– Temperatura ambiente 18 °C – max. 23°C.
– Una temperatura di lavorazione diversa influisce in modo determinante sulla presa.
– Una temperatura di lavorazione più bassa rallenta il processo chimico.
– Una temperatura di lavorazione più elevata accelera il processo chimico. (In caso di temperatura di
23 – 28°C è possibile raffreddare il liquido e l’acqua a 12°C).

Rapporto di miscelazione
Diluendo il liquido da rivestimento è possibile guidare l’espansione del cilindro ed in tal modo influire sulla
precisione di adattamento del restauro pressato sul moncone del modello rispettivamente sulla
preparazione. La concentrazione del liquido viene indicata in %
Importante: La quantità del liquido di miscelazione (liquido di rivestimento + acqua distillata) è
in rapporto alla quantità della polvere da rivestimento e deve obbligatoriamente essere
rispettata.
– 100 g polvere: 26 ml liquido di miscelazione (liquido da rivestimento + acqua distillata)
– 200 g polvere: 52 ml liquido di miscelazione (liquido da rivestimento + acqua distillata)
– 300 g polvere: 78 ml liquido di miscelazione (liquido da rivestimento + acqua distillata)
Le seguenti indicazioni della concentrazione del liquido sono orientative e possono eventualmente essere
corrette, a seconda delle dimensioni del restauro e delle condizioni di lavorazione. Non diluire il liquido da
rivestimento oltre il 50%!

14
 Concentrazione 100 g polvere 200 g polvere 300 g polvere

Italiano
Liquido di
Materiale Indicazioni Liquido : acqua Liquido : acqua Liquido : acqua
miscelazione
ca. distill. distill. distill.

IPS e.max® Press Corona, faccetta 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / Onlay 60% 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
Ponte di 3 elementi 70% – 36 ml : 16 ml –
IPS e.max® Press Abutment ibrido,
corona abutment 85% 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
ibrida
Sovrapressatura di
IPS e.max® ZirPress 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
strutture in zirconio
Sovrapressatura di
IPS InLine® PoM 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
strutture in metallo

Miscelazione
Premiscelatura manuale 20 – 30 secondi
Durata miscelazione sottovuoto 90 secondi
Numero di giri ca. 350 giri/min
Tempo di lavorazione ca. 5 – 6 minuti

Risultati costanti si ottengono soltanto attenendosi alle istruzioni d’uso ed in condizioni sempre uguali. Si
prega di tenere in considerazione le seguenti informazioni:
– Fissare con cera i restauri sulla base per cilindro scelta.
– Prima della messa in rivestimento, rimuovere le eccedenze di isolante per cera dalle modellazioni.
L’isolante per cera può reagire con la massa da rivestimento e compromettere il risultato di pressatura.
– Non utilizzare riduttori di tensione per cera (tensioattivi) e rimuovere il liquido isolante in eccesso prima
della messa in rivestimento. Sono possibili reazioni con la massa da rivestimento.
– Miscelare un massimo di 400 g di rivestimento alla volta.
– Rispettare esattamente il rapporto di miscelazione fra polvere e liquido di miscelazione.
– Regolare la concentrazione del liquido di miscelazione, a seconda del materiale e delle indicazioni,
misurando il liquido da rivestimento e l’acqua distillata. Tanto maggiore la quantità di acqua nel liquido di
miscelazione e tanto minore è l’espansione di presa. Inoltre in tal modo, il rivestimento viene indebolito
nella sua consistenza. Non diluire il liquido di miscelazione oltre il 50%.
– Chiudere accuratamente il flacone del liquido subito dopo l’uso, pericolo di formazione di cristalli.
– Versare il liquido di miscelazione in un contenitore per impasto pulito. Lavorare la massa da rivestimento
soltanto con strumenti puliti ed asciutti e non utilizzare vasetti d’impasto per gesso.
– Tagliare cautamente il sacchetto della polvere e versare l’intero contenuto nel liquido.
– Miscelare accuratamente la massa da rivestimento con una spatola per 20 - 30 secondi finché tutta la
polvere è ben miscelata con il liquido di miscelazione.
– Miscelazione meccanica con un apparecchio per miscelazione sottovuoto. Controllare ad intervalli
regolari la funzione del miscelatore sottovuoto.
– Il tempo di lavorazione dipende dalla temperatura del materiale, dalla quantità, dalla durata della
miscelazione e dall’intensità di miscelazione. Un temperatura del materiale superiore, rispettiv. una
durata di miscelazione più lunga, abbrevia il tempo di lavorazione.
– I tempi indicati (tempo di presa / tempo di tenuta) devono assolutamente essere rispettati.

Messa in rivestimento / Preriscaldo

– La messa in rivestimento avviene su un vibratore, a leggera vibrazione.
– Lasciare che il materiale faccia presa senza vibrazioni.
– Durante il tempo di presa non manipolare il cilindro.
– Non effettuare la messa in rivestimento sotto pressione, altrimenti si modificano le proprietà fisiche del

15
 prodotto.
– Utilizzando il procedimento convenzionale, preriscaldare il cilindro al più tardi dopo 12 ore. Non
effettuare la messa in rivestimento nel fine settimana (pericolo di sfaldature, crepe o difetti nella ceramica
pressata).

Tempo di presa e trasferimento al forno di preriscaldo

Procedimento Speed Preriscaldo convenzionale
30 minuti (minimo 30 minuti fino a max. 45 minuti) minimo 30 minuti fino a max. 12 ore.

Alcuni punti, che influiscono sul tempo di lavorazione e l’espansione di presa della massa da
rivestimento:
– Temperatura del contenitore di miscelazione, della massa da rivestimento e del liquido
– Durata della miscelazione ed intensità di miscelazione
– Quantità miscelata

Preriscaldo / Tempi di tenuta

Procedimento Speed Preriscaldo convenzionale
Temperatura di preriscaldo 850 °C Temperatura ambiente
Salita temperatura – 3 °C/min
Temperatura/tempo di tenuta – 280 °C/45 min
cilindro 100 g – min. 45 minuti cilindro 100 g – min. 45 minuti
Tempo di tenuta dal raggiungimento della
cilindro 200 g – min. 60 minuti cilindro 200 g – min. 60 minuti
temperatura finale di 850 °C
cilindro 300 g – min. 90 minuti cilindro 300 g – min. 90 minuti

– Nell’inserimento dei cilindri nel forno di preriscaldo, è necessario far attenzione che la temperatura del
forno non si abbassi troppo. Il tempo di tenuta indicato vale a partire dal ri-raggiungimento della
temperatura di preriscaldo di 850 °C.
– Dovendo effettuare più messe in rivestimento Speed (più di due cilindri da 200 g), effettuare la messa in
rivestimento ad intervalli di almeno 20 min. fra un cilindro e l’altro ed allo stesso modo effettuare
l’inserimento nel forno di preriscaldo.
– Se si preriscaldano più di 2 cilindri contemporaneamente, il tempo di tenuta a temperatura finale deve
essere prolungato di 15 minuti per ogni ulteriore cilindro inserito.

Avvertenze importanti
– Al termine del programma, prelevare immediatamente i cilindri pressati dal forno di pressatura e
posizionarli su una griglia per raffreddamento.
– Nella smuffolatura, prestare attenzione, che durante la pre-sabbiatura “grossolana” (4 bar di pressione)
venga rimosso soltanto l’eccesso di massa da rivestimento e non venga sabbiato il restauro in ceramica.

Per garantire un sufficiente riscaldamento dei cilindri nel forno di preriscaldo, devono essere
rispettati i seguenti punti:
– Il forno di preriscaldo deve essere riempito al massimo fino a metà della sua superficie di preriscaldo,
posizionando i cilindri sempre nella zona più posteriore del forno.
– Posizionare il cilindro nel forno di preriscaldo sempre con l’apertura verso il basso, possibilmente in
angolazione di 45°.
– Posizionare i cilindri in modo che non siano a contatto fra di loro. Consentire la circolazione dell’aria.
– Posizionare i cilindri da preriscaldare nel procedimento Speed, sempre nel forno di preriscaldo già
riscaldato a 850°C.
– Nel procedimento Speed, l’inserimento dei cilindri nel forno di preriscaldo deve avvenire rapidamente.
Prestare attenzione che la temperatura del forno non diminuisca eccessivamente.
– Dovendo effettuare più messe in rivestimento Speed (più di due cilindri da 200 g), effettuare la messa in
rivestimento ad intervalli di almeno 20 min. fra un cilindro e l’altro ed allo stesso modo effettuare

16
 l’inserimento nel forno di preriscaldo.
– Se si preriscaldano più di 2 cilindri contemporaneamente, il tempo di tenuta a temperatura finale deve
essere prolungato di 15 minuti per ogni ulteriore cilindro inserito.
– Nel procedimento di preriscaldo convenzionale, inserire sempre i cilindri nel forno di preriscaldo freddo e
iniziare il riscaldamento dalla temperatura ambiente. Prestare attenzione, che i cilindri non si asciughino
eccessivamente fino all’avvio del programma di preriscaldo.

Avvertenze di sicurezza

ATTENZIONE:
– Questo materiale contiene quarzo, che causa danni polmonari in seguito ad esposizione attraverso
inalazione prolungata o ripetuta.
– Non inalare la polvere.
– Indossare mascherina di protezione in caso di insufficiente areazione.
– Smaltire il contenuto/contenitore secondo le normative vigenti locali.
– Non aprire il forno di preriscaldo durante i primi 20 minuti di preriscaldamento, mentre si utilizza il
metodo speed. Pericolo di ustioni causate da fumi di cera che si possono infiammare con l’apporto di
aria!

Dati fisici
secondo ISO/FDIS 15912:2015
– Fluidità: 115 mm
– Inizio della solidificazione: 10 minuti
– Resistenza alla pressione: 6 MPa
– Espansione termica lineare: 0,8 %

Curva della tipica espansione termica lineare:

Composizione
Quarzo, cristobalite, ossido di alluminio, agente legante: fosfato di ammonio, ossido di magnesio

Questo prodotto è stato sviluppato unicamente per un utilizzo in campo dentale. Il suo impiego deve avvenire solo seguendo le specifiche
istruzioni d’uso del prodotto. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per danni risultanti dalla mancata osservanza delle istruzioni
d’uso o da utilizzi diversi dal campo d’applicazione previsto per il prodotto. L’utente, inoltre, è tenuto a verificare, prima dell’impiego, l’idoneità e
l’utilizzabilità del materiale agli scopi previsti, qualora tali scopi non siano indicati nelle istruzioni per l’uso.

17
Descripción
IPS® PressVest Premium es un material universal de revestimiento aglutinado con fosfato (tipo 1, clase 1
y 2) para utilizar con las cerámicas de inyección de Ivoclar Vivadent. Puede utilizarse tanto con procedi­
mientos de calentamiento rápido como con los métodos de calentamiento tradicional.

Definición
Procedimiento de calentamiento rápido
– El cilindro de revestimiento se coloca directamente dentro del horno el cual ha sido precalentado hasta la
temperatura final y después pasado un tiempo determinado se traslada al horno de inyección.
Procedimiento de calentamiento convencional
– El cilindro de revestimiento se coloca en un horno de precalentamiento frío (temperatura ambiente) y
calentado hasta la temperatura final de acuerdo a un proceso de calentamiento designado. Pasado un
tiempo determinado el cilindro de revestimiento se traslada al horno de inyección.

Indicación
IPS PressVest Premium puede utilizarse con las siguientes cerámicas de inyección en los hornos de inyección
de Ivoclar Vivadent:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Inyección sobre Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Contraindicaciones
Cualquier otra que no esté incluida en las indicaciones.

Almacenamiento
– Almacene a 12 – 28 °C.
– Almacene el polvo en un lugar seco.
– El líquido no debe quedar expuesto a temperaturas por debajo de +5 °C (propenso a heladas) Si el
líquido se congela, estará inutilizable (cristalización).

Temperatura de trabajo
– Temperatura de la sala 18 °C – máx. 23 °C.
– Cualquier otra temperatura de procesamiento afecta de forma decisiva al comportamiento del fraguado.
– Una temperatura de procesamiento menor retrasa el proceso químico.
– Una temperatura de procesamiento mayor acelera el proceso químico. (Con temperaturas entre 23 – 28 °C
el líquido y el agua pueden enfriarse hasta 12 °C).

Proporción de mezcla
Diluyendo los líquidos de revestimiento se puede controlar la expansión del material de revestimiento y por
tanto influir en el ajuste de la restauración inyectada en el muñón o la preparación. La concentración del
líquido se muestra en %.
Importante: La cantidad de líquido en la mezcla (líquido de revestimiento + agua destilada) está
relacionada con al cantidad de polvo de revestimiento y deben cumplirse estrictamente.
– 100 g de polvo: 26 ml de mezcla de líquido (líquido de revestimiento + agua destilada)
– 200 g de polvo: 52 ml de mezcla de líquido (líquido de revestimiento + agua destilada)
– 300 g de polvo: 78 ml de mezcla de líquido (líquido de revestimiento + agua destilada)
La siguiente información sobre concentraciones de líquido son directrices y se deben ajustar dependiendo
del tamaño del objeto y de las condiciones de procesamiento. No diluir el líquido por debajo del 50%.

18
 Concentración 100 g de polvo 200 g de polvo 300 g de polvo

Español
Material Indicación Mezcla de líquido Líquido : agua Líquido : agua Líquido : agua
aprox. destilada destilada destilada

IPS e.max® Press Corona, carilla 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / Onlay 60% 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
Puente de 3 unidades 70% – 36 ml : 16 ml –
IPS e.max® Press Pilar híbrido
85% 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
Corona pilar híbrido
Estructuras de óxido
IPS e.max® ZirPress de circonio 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
sobreinyectadas
Estructuras metálicas
IPS InLine® PoM 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
sobreinyectadas

Mezcla
Premezcla a mano 20 – 30 segundos
Tiempo de mezcla al vacío 90 segundos
Velocidad Aprox. 350 rpm
Tiempo de procesamiento Aprox. 5 - 6 minutos

Solo pueden lograrse resultados fiables si se siguen las siguientes instrucciones de procesamiento y
manteniendo unas condiciones constantes. Por favor tenga en cuenta las siguientes instrucciones:
– Encere la restauración sobre la base del cilindro de revestimiento seleccionado.
– Retire el exceso de separador de cera de la restauración antes del revestido. El aislamiento de la cera
puede reaccionar con el material de revestimiento y producir un efecto negativo en los resultados de
inyección.
– No utilice un agente humectante de cera (surfactante o tenso activo) y retire el exceso de líquido
separador antes del revestido. Posible reacción en el material de revestimiento.
– Mezcle máx. 400 g de material de revestimiento de una sola vez.
– Tenga en cuenta la proporción de polvo y líquido exacta.
– Establezca la concentración de mezcla de líquido - de acuerdo al material y sus indicaciones – ajustando
las mediciones del líquido de revestimiento y el agua destilada. Cuanto mayor contenido de agua tenga
la mezcla del líquido, menor expansión de fraguado. Además, el material de revestimiento tendrá una
resistencia más debilitada. No diluir el líquido por debajo del 50%.
– Cierre herméticamente el bote después de cada uso, riesgo de cristalización.
– Vierta la mezcla de líquido en un cubilete de mezcla limpio. Procese únicamente el material de
revestimiento utilizando instrumentos secos y limpios y no utilice cubiletes de mezcla de yeso.
– Corte la bolsa que contiene el polvo con cuidado y vierta su contenido en el líquido
– Mezcle bien el material de revestimiento utilizando una espátula durante 20 – 30 segundos hasta que el
polvo se haya mezclado con el líquido.
– Mezcle con un dispositivo de mezcla de vacío. Compruebe de forma regular la función del dispositivo de
mezcla de vacío.
– El tiempo de procesamiento depende de la temperatura del material, la cantidad, el tiempo de agitación
y la intensidad de la mezcla. Una mayor temperatura del material o un mayor tiempo de mezcla acorta el
tiempo de procesamiento.
– Es esencial cumplir con los tiempos indicados (tiempo de fraguado / tiempo de mantenimiento).

Revestimiento / precalentamiento
– Realice el revestido en una unidad de vibración con una vibración suave.
– Permita que el cilindro de revestimiento frague sin vibración.
– No toque la goma del cilindro mientras está fraguando el material de revestimiento.
– No utilice el método de revestido por presión ya que cambia las propiedades del producto.

19
– Cuando utilice el método convencional, precaliente el cilindro de revestimiento a más tardar después de
12 horas. No realice un revestido en el fin de semana (riesgo de eflorescencia, grietas o press flash).

Tiempo de ajuste y trasferencia al horno precalentado

Procedimiento de calentamiento rápido Procedimiento de calentamiento convencional
30 minutos ( min. 30 minutos hasta un Min. 30 minutos hasta un máx. de 12 horas.
máx. de 45 minutos)

Factores que influyen el el tiempo de procesamiento y la expansión de fraguado del material

de revestimiento:
– Temperatura del cubilete de mezcla, material de revestimiento y líquido
– Duración de mezcla e intensidad
– Cantidad de mezcla

Precalentamiento / tiempo de mantenimiento

Procedimiento de calentamiento Procedimiento de calentamiento
rápido convencional
Temperatura de inicio 850 °C Temperatura ambiente
Aumento de temperatura – 3 °C/min
Temperatura de mantenimiento /tiempo – 280 °C , 45 min
100 g cilindro de revestimiento – 100 g cilindro de revestimiento –
min. 45 minutos min. 45 minutos
Temperatura de mantenimiento después
200 g cilindro de revestimiento – 200 g cilindro de revestimiento –
de alcanzar la temperatura final de 850 °C
min. 60 minutos min. 60 minutos
/ 1562 °F
300 g cilindro de revestimiento – 300 g cilindro de revestimiento –
min. 90 minutos min. 90 minutos

– Cuando coloque los cilindros de revestimiento rápidos en el horno precalentado, asegúrese de que la
temperatura del horno no baja sustancialmente. El tiempo de mantenimiento estipulado cuenta una vez
que se ha alcanzado de nuevo la temperatura de mantenimiento de 850 °C.
– Si se deben realizar varios revestidos rápidos (más de dos cilindros de 200 g), se deben revestir
consecutivamente y colocarlos en el horno precalentado en intervalos de al menos 20 minutos.
– Si se precalientan al mismo tiempo dos cilindros de revestido rápidos, el tiempo de mantenimiento de la
temperatura final se debe ampliar 15 minutos para cada cilindro adicional.

Información importante
– Retire siempre los cilindros de revestimiento inyectados del horno de inyección inmediatamente después
de finalizar el programa y colóquelos en una rejilla de enfriamiento.
– Cuando quite el revestimiento, asegúrese de que el procedimiento de arenado con chorro grueso (a una
presión de 4 bares) se utilice únicamente para retirar el exceso de revestimiento y no se utiliza
directamente sobre el objeto de cerámica.

Para asegurar completamente el calentamiento de los cilindros de revestimiento en el horno de

precalentamiento, se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
– Cargue el horno de precalentamiento como máximo hasta la mitad de su capacidad total disponible,
coloque siempre los cilindros de revestimiento en la parte posterior del horno de precalentamiento.
– Coloque siempre los cilindros de revestimiento en el horno con la apertura hacia abajo, si es posible en un
ángulo de 45º.
– No coloque los cilindros de revestimiento directamente en contacto entre ellos. Permita la circulación de
aire.
– Coloque los cilindros de revestimiento que van a ser precalentados utilizando el procedimiento de
calentamiento rápido en el horno precalentado a 850 °C.

20
– Coloque los cilindros de revestimiento lo más rápido posible en el horno de precalentameinto cuando
utilice el método rápido. Asegúrese de que la temperatura del horno no baja sustancialmente. Si se
deben realizar varios revestimientos rápidos (más de dos cilindros de 200 g), se deben revestir
consecutivamente y colocarlos en el horno precalentado en intervalos de al menos 20 minutos.
– Si se precalientan al mismo tiempo dos cilindros de revestimiento rápidos, el tiempo de mantenimiento
de la temperatura final se debe ampliar 15 minutos para cada cilindro adicional.
– Coloque los cilindros de revestimiento que van a ser calentados utilizando el procedimiento de
preclaentamiento convencional en un horno de precalentamiento frío y comience el calentamiento desde
temperatura ambiente. Asegurese que los cilindros de revestimiento no se sequen antes de que empiece
el proceso de precalentamiento.

Notas de seguridad

IMPORTANTE
– Este material contiene cuarzo, lo que puede provocar daños en los pulmones si se está expuesto a una
inhalación prolongada y repetitiva.
– No inhale el polvo.
– Si la ventilación no es suficiente, se debe utilizar protección respiratoria.
– El contenido /envase tiene que eliminarse de acuerdo con la regulación local.
– No abra el horno durante los primeros 20 minutos de precalentamiento cuando este procesando
materiales con el método rápido. Peligro de quemaduras producidas por los vapores de la cera que
pueden inflamarse al contacto con el aire

Datos físicos
De acuerdo con ISO/FDIS 15912:2015
– Características de flujo: 115 mm
– Fraguado inicial: 10 minutos
– Resistencia a la compresión: 6 MPa
– Expansión de la línea térmica 0,8 %

Curva típica de la expansión de la linea térmica :

Composición
Cuarzo, cristobalita, óxido de aluminio, agente de unión: Fosfato de amonio, óxido de fosfato

Este material ha sido desarrollado únicamente para su uso en odontología y debe procesarse de acuerdo con las Instrucciones. No se aceptan
responsabilidades por daños causados por un mal uso o por incumplimiento de las Instrucciones. El usuario es el único responsable de probar el
material para su idoneidad para cualquier propósito que no se indique explicitamente en las Instrucciones.

21
Descrição
IPS® PressVest Premium é, um material universal de revestimento aglutinado por fosfato (tipo 1, classe 1 e 2)
para uso com as cerâmicas injetadas Ivoclar Vivadent. Ele pode ser usado com o processo de aquecimento
rápido, bem como com métodos convencionais de aquecimento.

Definição
Processo de aquecimento rápido
– O conjunto de anel de revestimento é colocado diretamente em um forno que foi pré-aquecido até à
temperatura final e, em seguida, transferido para o forno de injeção após o tempo definido.
Processo de aquecimento convencional
– O conjunto de anel de revestimento é colocado em um forno de pré-aquecimento frio (temperatura
ambiente) e aquecido até a temperatura final de acordo com o processo de aquecimento designado.
Após o tempo definido o anel de revestimento é então transferido para o forno de injeção.

Indicações
IPS PressVest Premium pode ser usado com as seguintes cerâmicas de injeção, nos fornos de injeção da
Ivoclar Vivadent:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Contraindicações
Qualquer aplicação não listada nas indicações.

Armazenamento
– Armazenar a 12–28 °C
– Armazenar o pó em local seco
– O líquido não deve ser exposto a temperaturas abaixo de +5 °C (susceptível a congelamento!) . Se o
líquido estiver congelado, tornar-se-á inutilizável (cristalização).

Temperatura de processamento
– Temperatura ambiente 18 °C – máx. 23 °C
– Qualquer outra temperatura de processamento afeta, de modo decisivo, o comportamento de presa.
– Uma temperatura de processamento mais baixa retarda o processo químico.
– Uma temperatura de processamento mais alta acelera o processo químico. (No caso de temperaturas de
23-28 °C o líquido e a água podem ser resfriados a 12 °C).

Relação de mistura
Com a diluição dos líquidos de revestimento, a expansão do material de revestimento pode ser controlada e,
portanto, influencia na adaptação da restauração injetada sobre o troquel ou preparo. A concentração de
líquido é mostrada em %.
Importante: A quantidade de mistura de líquidos (líquido de revestimento + água destilada) está
relacionada com a quantidade de pó de revestimento e deve ser rigorosamente respeitada.
– 100 g de pó: 26 ml de mistura de líquidos (líquido do material de revestimento + água destilada)
– 200 g de pó: 52 ml de mistura de líquidos (líquido do material de revestimento + água destilada)
– 300 g de pó: 78 ml de mistura de líquidos (líquido do material de revestimento + água destilada)
As seguintes informações sobre as concentrações de líquidos são orientações e podem ser ajustadas
dependendo das condições de processamento e tamanho do objeto. Não diluir o líquido para menos de
50%!

22
 Concentração 100 g de pó 200 g de pó 300 g de pó

Português
Mistura de
Material Indicações Líquido : água Líquido : água Líquido : água
líquidos
aprox. destil. destil. destil.

IPS e.max® Press Coroa, faceta 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / Onlay 60% 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
Ponte com 3
70% – 36 ml : 16 ml –
elementos
IPS e.max® Press
Pilar Protético híbrido,
85% 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
coroa pilar híbrido
Injeção sobre
IPS e.max®
infraestruturas de 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
ZirPress
óxido de zircônio
Injeção sobre
IPS InLine®
infraestruturas de 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
PoM
metal

Mistura
Pré-mistura manual 20 - 30 segundos
Tempo de mistura sob vácuo 90 segundos
Speed aprox. 350 rpm
Tempo de processamento aprox. 5 – 6 minutos

Resultados confiáveis só podem ser conseguidos seguindo as instruções de processamento e mantendo

condições consistentes. Por favor, observar as seguintes instruções:
– Encerar a restauração (ões) sobre a base do anel de revestimento selecionado.
– Retirar o excesso de separador de cera sobre as restaurações antes de incluir. O isolamento para cera
pode reagir com o material de revestimento e ter um efeito negativo sobre os resultados injetados.
– Não usar um removedor de bolhas (surfactante) e remover o excesso de líquido de separação antes de
incluir. Podem ocorrer reações com o revestimento.
– Misturar no máx. 400 g de material de revestimento de uma só vez.
– Observar a proporção exata de pó para líquido.
– Definir a concentração do líquido de mistura - de acordo com o material e indicação - ajustando as
medidas de líquido de revestimento e de água destilada. Quanto maior o teor de água no líquido de
mistura, menor será a expansão de presa. Além disso, o material de revestimento será menos resistente.
Não diluir o líquido de mistura para menos de 50%.
– Volte a vedar bem a garrafa de líquido após o uso, risco de formação de cristais.
– Despejar o líquido de mistura em um recipiente de mistura limpo. Apenas processar o material de
revestimento usando instrumentos limpos e secos e não usar o mesmo recipiente de mistura utilizado
para gesso.
– Cortar cuidadosamente o saco de pó para abrir e despejar o conteúdo no líquido.
– Misturar bem o material de revestimento com uma espátula durante 20 - 30 segundos, até que todo o pó
seja misturado com o líquido de mistura.
– Mistura mecanizada com um dispositivo de mistura à vácuo. Controlar o funcionamento do equipamento
de mistura à vácuo regularmente.
– O tempo de processamento depende da temperatura do material, da quantidade, do tempo de agitação
e da intensidade de mistura. Material com a temperatura mais alta ou um tempo de mistura mais
prolongado, encurtam o tempo de processamento.
– É fundamental respeitar os tempos indicados (tempo de presa / tempo de espera).

23
Inclusão / pré-aquecimento
– Realizar a inclusão com um vibrador sob vibração suave.
– Permitir que o anel de revestimento repouse, sem vibração.
– Não toque na alça do anel, enquanto o material de revestimento estiver tomando presa.
– Não use o método de inclusão sob pressão, pois este muda as propriedades do produto.
– Ao usar o método convencional, pré-aqueça o anel de revestimento, o mais tardar após 12 horas. Não
incluir no final de semana (risco de eflorescência, rachaduras ou falsa pressão).

Tempo de presa e transferência para o forno de pré-aquecimento

Processo de aquecimento rápido Processo de aquecimento convencional
30 minutos (mín. 30 minutos até máx. 45 minutos) mín. 30 minutos até máx. 12 hrs

Fatores que influenciam o tempo de processamento e ajuste de expansão do material de

revestimento:
– Temperatura do recipiente de mistura, material de revestimento e líquidos
– Tempo e intensidade de mistura
– Quantidade de mistura

Tempos de pré-aquecimento / de espera

Processo de aquecimento rápido Processo de aquecimento
convencional
Temperatura inicial 850 °C Temperatura ambiente
Aumento de temperatura – 3 °C / min
Temperatura / tempo de espera – 280 °C, 45 min
Anel de revestimento 100 g – Anel de revestimento 100 g –
mín. 45 minutos mín. 45 minutos
Tempo de espera após atingir a Anel de revestimento 200 g – Anel de revestimento 200 g –
temperatura final de 850 ° C mín. 60 minutos mín. 60 minutos
Anel de revestimento 300 g – Anel de revestimento 300 g –
mín. 90 minutos mín. 90 minutos

– Ao colocar os anéis de revestimento rápido no forno de pré-aquecimento, certifique-se de que a

temperatura do forno não sofra uma queda substancial. O tempo de espera previsto conta a partir do
ponto em que a temperatura de pré-aquecimento de 850 °C foi atingida novamente.
– Se vários revestimentos rápidos forem conduzidos (mais de dois anéis de 200 g), eles devem ser incluídos
consecutivamente e colocados no forno de pré-aquecimento com intervalos de pelo menos 20 minutos.
– Se mais de dois anéis de revestimento rápido forem pré-aquecidos ao mesmo tempo, o tempo de espera
na temperatura final deve ser estendido por 15 minutos para cada anel adicional.

Informações importantes
– Sempre retire anéis de revestimento injetados do forno de injeção imediatamente após o final do
programa e coloque-os sobre uma grade para o resfriamento.
– Quando desincluir, assegurar que o procedimento de jateamento grosso (a 4 bar de pressão) só seja
usado para remover o material de revestimento em excesso e não seja usado no próprio objeto de
cerâmica.

Para garantir um aquecimento completo dos anéis de revestimento no forno de pré-

aquecimento, os seguintes pontos devem ser observados:
– Preencher o forno de pré-aquecimento até no máximo a metade do espaço de uso disponível, sempre
colocar os anéis de revestimento na parte de trás do forno de pré-aquecimento.
– Sempre colocar os anéis de revestimento no forno com a abertura voltada para baixo, se possível em um
ângulo de 45 °.

24
– Não colocar os anéis de revestimento em contato direto um com o outro. Permitir a circulação de ar.
– Colocar os anéis de revestimento a serem pré-aquecidos, utilizando o processo de aquecimento rápido,
dentro de um forno pré-aquecido a 850 ° C.
– Coloque os anéis de revestimento o mais rapidamente possível no forno de pré-aquecimento quando
utilizar o método rápido. Certifique-se que a temperatura do forno não sofra uma queda substancial. Se
vários revestimentos rápidos forem conduzidos (mais de dois anéis de 200 g), eles devem ser incluídos
consecutivamente e colocados no forno de pré-aquecimento com intervalos de pelo menos 20 minutos.
– Se mais de dois anéis de revestimento rápido forem pré-aquecidos ao mesmo tempo, o tempo de espera
na temperatura final deve ser estendido por 15 minutos para cada anel adicional.
– Coloque os anéis de revestimento que serão aquecidos utilizando o processo de pré-aquecimento
convencional em um forno de pré-aquecimento frio e comece a aquecer a partir da temperatura
ambiente. Certifique-se de que os anéis de revestimento não sequem antes que o processo de pré-
aquecimento seja iniciado.

Avisos de segurança

IMPORTANTE!
– Este material contém quartzo, que pode causar danos aos pulmões após exposição e inalação prolongada
e repetida.
– Não inalar o pó.
– Usar proteção respiratória em caso de ventilação insuficiente.
– O conteúdo / recipiente devem ser eliminados de acordo com os regulamentos locais.
– Não abra o forno nos primeiros 20 minutos de pré-aquecimento, quando estiver realizando o
processamento do material, utilizando o método rápido. Perigo de queimaduras causadas pelos gases de
cera que podem inflamar no ar!

Dados físicos
De acordo com ISO/FDIS 15912:2015
– Características de escoamento: 115 mm
– Presa inicial: 10 Minutos
– Resistência à compressão: 6 MPa
– Expansão térmica linear: 0,8 %

Curva típica de expansão térmica linear:

Composição
Quartzo, cristobalita, óxido de alumínio, agente de ligação: fosfato de amônio, óxido de magnésio

Este material foi desenvolvido exclusivamente para uso em odontologia e deve ser processado estritamente de acordo com as Instruções.
Responsabilidade não pode ser aceita por danos resultantes do uso indevido ou não cumprimento das Instruções. O usuário é responsável por
testar os produtos para a adequação e a sua utilização para qualquer finalidade que não esteja explicitamente indicada nas Instruções.

25
Beskrivning
IPS® PressVest Premium är ett universal, fosfatbundet inbäddningsmaterial (typ 1, klass 1 och 2) avsett att
användas till Ivoclar Vivadent presskeramer. Det kan användas både med snabbuppvärmningsteknik (speed)
och med konventionella uppvärmningstekniker.

Definition
Speed-uppvärmning
– Den färdiga muffeln ställs direkt in i ugnen som har föruppvärmts till sluttemperatur och flyttas sedan
över till pressugnen efter en definierad tid.
Konventionellt arbetssätt
– Den färdiga muffeln ställs in i en kall uppvärmningsugn (rumstemperatur) och värms upp till
sluttemperaturen enligt en definierad uppvärmningsprocess. Efter en definierad tid, flyttas muffeln till
pressugnen.

Indikation
IPS PressVest Premium kan användas med följande presskeramer i en Ivoclar Vivadent pressugn:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Kontraindikationer
All applicering som inte finns nämnd i denna bruksanvisning

Förvaring
– Förvaras i 12 – 28 °C
− Förvara pulver på en torr plats
− Vätskan får inte utsättas för temperaturer under +5 °C (frostkänslig!). Om vätskan fryser, blir den
oanvändbar (kristallisering).

Arbetstemperatur
– Rumstemperatur 18 °C – max. 23 °C.
− Avvikande bearbetningstemperatur har avgörande betydelse för härdningen.
− Lägre temperatur försenar den kemiska processen.
− Högre temperatur påskyndar den kemiska processen. (Vid temperaturer mellan 23 – 28 °C kan vätskan och
vattnet kylas ner till 12 °C.

Blandningsförhållande
Genom att späda ut inbäddningsvätskorna kan expansionen på muffeln styras och på så sätt påverka
passformen på den pressade restaurationen på stansen eller preparationen. Vätskekoncentrationen visas
i %.
Viktigt: Mängden av blandningsvätska (inbäddningsvätska + destillerat vatten) står i relation till
mängden av inbäddningspulver och förhållandet måste hållas.
– 100 g pulver: 26 ml blandningsvätska (inbäddningsmaterial-vätska + destillerat vatten)
− 200 g pulver: 52 ml blandningsvätska (inbäddningsmaterial-vätska + destillerat vatten)
− 300 g pulver: 78 ml blandningsvätska (inbäddningsmaterial-vätska + destillerat vatten)
Följande information angående vätskekoncentrationerna är riktlinjer och kan justeras beroende på objektets
storlek och bearbetningsförhållandena. Späd inte ut vätskan under 50%!

26
 Koncentration 100 g pulver 200 g pulver 300 g pulver

Svenska
Material Indikation blandnings- Vätska : dest. Vätska : dest. Vätska : dest.
vätska c:a. vatten vatten vatten

IPS e.max® Press Krona, fasad 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / onlay 60% 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
3-ledsbro 70% – 36 ml : 16 ml –
IPS e.max® Press Hybriddistans,
85% 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
hybriddistanskrona
Överpressning
IPS e.max® ZirPress 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
zirkoniaoxidskelett
Överpressning
IPS InLine® PoM 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
metallskelett

Blandning
Manuell förblandning 20 – 30 sekunder
Vakuumblandningstid 90 sekunder
Hastighet c:a 350v/min
Arbetstid c:a 5 – 6 minuter

Tillförlitliga resultat kan endast uppnås genom att man följer arbetsinstruktionerna och bibehåller samma
arbetsvillkor. Var vänlig och gör enligt följande:
– Vaxa upp restauration-en/erna på den valda muffelbasen.
− Avlägsna överskott av vaxseparator på restaurationerna innan inbäddningen sker. Vaxisolering kan
reagera med inbäddningsmaterialet och har en negativ effekt på det pressade resultatet.
− Använd inte ytspänningsmedel för vax (tensid) samt avlägsna överskott av separervätska innan
inbäddningen. Reaktion med inbäddningsmaterialet kan äga rum.
− Blanda max 400 g inbäddningsmaterial på samma gång.
− Kontrollera att förhållandet mellan pulver och vätska är exakt.
− Ställ in koncentrationen av blandningsvätskan – enligt material och indikation – genom att justera
måtten av inbäddningsvätska och destillerat vatten. Ju högre vatteninnehåll, desto lägre
stelningsexpansion. Dessutom kommer styrkan på inbäddningsmaterialet att försvagas. Späd inte ut
blandningsvätskan under 50 %.
− Försegla vätskeflaskan ordentligt efter användningen, risk för kristallisering.
− Häll blandningsvätskan i en ren blandningsbägare. Arbetet med inbäddningsmaterial ska alltid utföras
med rena och torra instrument, använd inte plastbägare.
− Skär försiktigt upp pulverpåsen och häll innehållet i vätskan.
− Blanda inbäddningsmaterialet noggrant med en spatel i 20 – 30 sekunder tills allt pulver är blandat med
blandningsvätskan.
− Maskinblanda med vakuumblandare. Kontrollera regelbundet att vakuumblandaren fungerar som den
ska.
− Arbetstiden beror på materialets temperatur, mängden, blandningstid och intensiteten på blandningen.
Högre temperatur på materialet eller längre blandningstid leder till kortare arbetstid.
− De angivna tiderna måste hållas (stelningstid/hålltid).

Inbäddning / föruppvärmning
– Genomför inbäddningen på en vibrationsapparat.
− Låt muffeln stelna utan vibrationer.
− Rör inte muffeln under materialets stelningstid.
− Använd inte tryckinbäddningstekniken då det ändrar materialets egenskaper.
− När konventionell teknik används, föruppvärm muffeln senast efter 12 timmar. Bädda inte in över en helg
(risk för blåsbildning, sprickor eller tunna flisor).

27
Stelningstid och förflyttning till föruppvärmningsugn
Speeduppvärmning Konventionell uppvärmning
30 minuter (minst 30 minuter till max 45 minuter) minst 30 minuter till max 12 timmar

Faktorer som påverkar arbetstiden och stelningsexpansionen på inbäddningsmaterialet:

– Temperatur på blandningsbägaren, inbäddningsmaterialet och vätskan
− Blandningstid och intensitet
− Mängd material som blandas

Föruppvärmning / hålltider
Speed uppvärmning Konventionell uppvärmning
Startemperatur 850 °C Rumstemperatur
Temperaturstegring – 3 °C / min
Hålltemperatur/tid – 280 °C / 45 min
100 g muffel – minst 45 minuter 100 g muffel – minst 45 minuter
Hålltid efter att sluttemperatur på 850 °C
200 g muffel – minst 60 minuter 200 g muffel – minst 60 minuter
har nåtts
300 g muffel – minst 90 minuter 300 g muffel – minst 90 minuter

– När muffeln placeras i föruppvärmningsugnen kontrollera att ugnstemperaturen inte faller för mycket.
Den angivna hålltiden räknas från stunden då föruppvärmningstemperaturen på 850 °C har nåtts igen.
− Om flera speedinbäddningar ska genomföras (mer än två 200 g mufflar), ska dessa inbäddas efter
varandra och placeras i föruppvärmningsugnen med ett intervall på minst 20 minuter.
− Om fler än två speedmufflar föruppvärms samtidigt, ska hålltiden vid sluttemperaturen förlängas med
15 minuter för varje ytterligare muffel.

Viktig information
– Avlägsna alltid de pressade mufflarna från pressugnen omedelbart efter programmet är klart och placera
dem på ett gitter för att svalna.
− Under urbäddningen, se till att den grova sandblästringen (vid 4 bar tryck) endast används för att
avlägsna överskottinbäddningsmaterial och inte för det keramiska objektet.

För att vara säker på att muffeln är helt uppvärmd i föruppvärmningsugnen, ska du göra enligt
följande:
– Fyll halva tillgängliga utrymmet i föruppvärmningsugnen, placera alltid muffeln i den bakre delen av
föruppvärmningsugnen.
− Placera alltid muffeln i ugnen med öppningen nedåt, om möjligt med 45° vinkel.
− Ställ inte mufflar i direkt kontakt med varandra. Se till att luften kan cirkulera.
− Ställ mufflarna som ska föruppvärmas med speed-uppvärmning i en ugn som föruppvärmts till 850 °C.
− Placera muffeln så snabbt som möjligt i föruppvärmningsugnen när speed-tekniken används. Se till att
ugnstemperaturen inte sjunker för mycket. Om flera speed-inbäddningar ska göras samtidigt (fler än två
200 g mufflar), ska dessa ställas efter varandra i föruppvärmningsugnen med ett intervall på minst
20 minuter.
− Om fler än två mufflar föruppvärms samtidigt, ska hålltiden vid sluttemperaturen förlängas med
15 minuter för varje extra muffel.
− Ställ mufflar som ska värmas upp konventionellt, i en kall föruppvärmningsugn och börja uppvärmningen
vid rumstemperatur. Se till att mufflarna inte torkar ut innan föruppvärmningen startar.

28
Säkerhetsföreskrifter

VIKTIGT!
– Detta material innehåller kvarts, vilket kan orsaka lungskador vid långvarig exponering och upprepad
inandning.
− Andas inte in damm.
− Om ventilationen är otillräcklig, ska andningsskydd bäras.
− Innehållet/behållaren ska avyttras enligt lokala regler.
− Öppna inte ugnen under de första 20 minuterna av föruppvärmningen, när speed-tekniken används.
P.g.a. vaxångor som kan antändas i luften, föreligger risk för brännskada!

Fysikalisk data
I enlighet med ISO/FDIS 15912:2015
– Flödeskaraktäristika: 115 mm
– Sintrings/stelningstid: 10 minuter
– Tryckhållfasthet: 6 MPa
– Linjär termisk expansion: 0,8%

Kurva på typisk linjär termisk expansion:

Sammansättning
Kvarts, kristobalit, aluminiumoxid, bindningsmedel: ammoniumfosfat, magnesiumoxid

Detta material har utvecklats endast för dentalt bruk. Bearbetningen ska noga följa de givna instruktionerna. Tillverkaren påtager sig inget
ansvar för skador uppkomna genom oaktsamhet i att följa bruksanvisningen eller användning utanför de givna indikationsområdena.
Användaren är ansvarig för kontrollen av materialets lämplighet för annat ändamål, än vad som är direkt uttryckt i instruktionerna.

29
Beskrivelse
IPS® PressVest Premium er et universelt, fosfatbundet indstøbningsmateriale (type 1, klasse 1 og 2), der kan
anvendes sammen med Ivoclar Vivadent keramiske materialer til pres-teknik. Indstøbningsmaterialet kan
benyttes ved såvel Speed-opvarmning som ved traditionelle opvarmningsmetoder.

Definition
Speed-opvarmningsmetode
– Kyvetten anbringes direkte i ovnen, som er forvarmet til den rette sluttemperatur, og overføres derefter til
presseovnen, efter et fastlagt tidsrum.
Konventionel opvarmningsmetode
– Kyvetten anbringes i en kold forvarmningsovn (stuetemperatur), som derefter opvarmes til
sluttemperaturen i overensstemmelse med den anbefalede opvarmningsmetode. Efter et fastlagt tidsrum
overføres kyvetten til presseovnen.

Indikation
IPS PressVEST Premium indstøbningsmateriale kan anvendes sammen med følgende keramiske materialer til
pres-teknik i Ivoclar Vivadent presseovne:
–  IPS e.max® Press
–  IPS e.max® ZirPress
–  PS InLine® PoM (Press-on Metal-keramik)
– IPS Empress® Esthetic

Kontraindikationer
Alle andre anvendelser, der ikke er angivet som indikation

Opbevaring
–  Opbevaring ved 12-28 °C
–  Opbevar pulveret tørt
–  Væsken må ikke udsættes for temperaturer under +5 °C (frostfølsom!). Hvis væsken fryser kan den
ikke længere anvendes (krystallisering).

Arbejdstemperatur
–  Stuetemperatur 18 °C – maks. 23 °C
–  En afvigende arbejdstemperatur påvirker afbindingsreaktionen afgørende.
–  En lavere arbejdstemperatur forsinker den kemiske proces.
–  En højere arbejdstemperatur accelererer den kemiske proces. (Ved temperaturer fra 23 – 28 °C kan
væsken og vandet nedkøles til 12 °C).

Blandingsforhold
Ekspansionen af det flydende indstøbningsmateriale kan styres ved at fortynde det. Det påvirker pasformen
på den pressede restaurering. Væskekoncentrationen vises i %.
Vigtigt: Mængden af blandevæske (flydende indstøbningsmateriale + destilleret vand),
afhænger af mængden af indstøbningspulver og skal overholdes meget nøje.
– 100 g pulver: 26 ml blandevæske (flydende indstøbningsmateriale + destilleret vand)
– 200  g pulver: 52 ml blandevæske (flydende indstøbningsmateriale + destilleret vand)
– 300  g pulver: 78 ml blandevæske (flydende indstøbningsmateriale + destilleret vand)
Følgende oplysninger om væskekoncentration er vejledende, og kan justeres alt efter genstandens størrelse
og bearbejdningsforholdene. Væsken må ikke fortyndes til under 50 %!

30
 Koncentration 100 g pulver 200 g pulver 300 g pulver

Dansk
Blanding af
Materiale Indikation
væske, vej­ Væske: dest. vand Væske: dest. vand Væske: dest. vand
ledende forhold

IPS e.max® Press Krone, facade 70 % 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay/Onlay 60 % 16 ml: 10 ml 31 ml: 21 ml –
3-leddet bro 70 % – 36 ml: 16 ml –
IPS e.max® Press Hybride abutments,
hybride 85 % 22 ml: 4 ml 44 ml: 8 ml –
abutmentkroner
Overpresning af
IPS e.max® ZirPress zirkonium-oxid-enkelt­ 70 % 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
tand­konstruktioner
Overpresning af
IPS InLine® PoM 70 % 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
metalstel

Blanding
Manuel forblanding 20 – 30 sekunder
Vakuumblandetid 90 sekunder
Hastighed ca. 350 rpm
Hærdetid ca. 5 – 6 minutter

Konsistente resultater kan kun opnås under konstante betingelser, og hvis brugsanvisningen overholdes.
Følg disse retningslinjer:
– Påsæt restaureringerne med voks på bunden af den valgte kyvette.
– Fjern overskydende voksmateriale fra restaureringerne inden indstøbningen. Isoleret voksmateriale kan
reagere med indstøbningsmaterialet og påvirke det endelige presseresultat negativt.
– Brug ikke voksbefugtningsmidler (overfladebehandling). Overskydende separationsvæske skal fjernes
inden indstøbningen. Reaktion med indstøbningsmaterialet er muligt.
– Der må maks. blandes 400 g indstøbningsmateriale på en gang.
– Forholdet mellem væske og pulver skal overholdes nøjagtigt.
– Fremstil koncentrationen af blandevæske - i overensstemmelse med materialet og indikationen - ved at
justere måleforholdet mellem indstøbningsvæske og destilleret vand. Jo højere vandindhold i
blandevæsken, jo mindre ekspansion under hærdningen. Desuden svækkes indstøbningsmaterialets
styrke. Væsken må ikke fortyndes til under 50 %.
– Skru hætten på flasken efter brug, da der er risiko for krystallisering.
– Hæld blandevæsken over i en ren blandeskål. Anvend kun tørre, rene instrumenter til håndtering af
indstøbningsmateriale. Der må ikke anvendes blandeskåle af gips.
– Klip forsigtigt pulverposerne op, og hæld hele indholdet i poserne ud.
– Bland indstøbningsmaterialet grundigt med en spatel i 20-30 sekunder, indtil alt pulver er blandet med
blandevæsken.
– Bland materialet i en vakuumblander. Kontroller jævnligt, at vakuumblanderen fungerer korrekt.
– Bearbejdningstiden afhænger af materialets temperatur, mængden, omrøringstiden og
blandeintensiteten. En højere materialetemperatur eller længere blandetid afkorter hærdetiden.
– Det er nødvendigt, at overholde de angivne tider (hærdetid/opbevaringstid).

Indstøbning/forvarmning
– Udfør indstøbningen på en gipsvibrator indstillet til let vibrering.
– Lad kyvetten hærde uden vibrering.
– Undgå at røre ved håndtaget på kyvetten, mens indstøbningsmaterialet hærder.
– Undgå at anvende indstøbning under tryk, da dette ændrer produktets egenskaber.
– Hvis den konventionelle metode anvendes, skal  kyvetten senest forvarmes efter 12 timer. Undgå at støbe
over weekenden (risiko for udblomstring, revner, eller støbefinner).
31
Hærdetid og overførsel til forvarmet ovn
Speed-opvarmningsmetode Konventionel opvarmningsmetode
30 minutter (min. 30 minutter til maks. min. 30 minutter til maks. 12 timer
45 minutter)

Faktorer, som påvirker hærdetiden og indstøbningsmaterialets ekspansion:

– Temperatur på blandeskålen, indstøbningsmaterialet og væsken
– Blandetid og -intensitet
– Mængden af materiale, der blandes

Forvarmnings-/opbevaringstider
Speed-opvarmningsmetode Konventionel opvarmningsmetode
Starttemperatur 850 °C Stuetemperatur
Temperaturstigning – 3 °C /min
Opbevaringstemperatur/tid – 280 °C /45 min
100 g kyvette – min. 45 min 100 g kyvette – min. 45 min
Tid i ovnen efter opnåelse af den endelige
200 g kyvette – min. 60 min 200 g kyvette – min. 60 min
temperatur på 850 °C
300 g kyvette – min. 90 min 300 g kyvette – min. 90 min

– Når kyvetterne anbringes i forvarmningsovnen, er det vigtigt at ovntemperaturen ikke falder væsentligt.
De fastsatte opbevaringstider gælder fra tidspunktet, hvor forvarmningstemperaturen atter er nået.
– Hvis adskillige Speed-indstøbninger skal udføres (flere end to 200 g kyvetter), skal de indstøbes efter
hinanden og anbringes i forvarmningsovnen med et interval på ca. 20 minutter.
–  Hvis mere end 2 kyvetter til Speed-indstøbning forvarmes samtidigt, skal opbevaringstiden ved den
endelige temperatur forlænges med 15 minutter pr. ekstra kyvette.

Vigtige oplysninger
– Tag altid de pressede kyvetter ud af presseovnen umiddelbart efter afslutning af programmet, og anbring
dem på en rist til afkøling.
– Ved frigørelse skal man sørge for, at den grove sandblæsning (ved tryk på 4 bar) kun anvendes til at fjerne
det overskydende indstøbningsmateriale, og ikke anvendes på selve den keramiske genstand.

For at sikre korrekt opvarmning af kyvetterne i forvarmningsovnen, skal følgende anvisninger

overholdes:
– Fyld højst forvarmningsovnen halvt op. Anbring altid kyvetterne bagest i forvarmningsovnen.
– Anbring altid kyvetterne i forvarmingsovnen med åbningen vendt nedad, hvis det er muligt ved en vinkel
på 45°.
– Kyvetterne må ikke røre hinanden direkte. Der skal være luftcirkulation.
– Anbring kyvetterne, der skal forvarmes med speed-forvarmningsmetoden i en ovn, der er forvarmet til
850 °C.
– Sæt kyvetterne ind i forvarmningsovnen så hurtigt som muligt. Sørg for, at ovntemperaturen ikke falder
væsentligt. Hvis der skal udføres flere Speed-indstøbninger (flere end to 200 g kyvetter) i
forvarmningsovnen, anbefaler vi, at de indstøbes efter hinanden og derefter anbringes i
forvarmningsovnen i intervaller på ca. 20 minutter.
– Hvis mere end 2 kyvetter til Speed-indstøbning forvarmes samtidigt, skal opbevaringstiden ved den
endelige temperatur forlænges med 15 minutter pr. ekstra kyvette.
– Anbring kyvetterne til opvarmning ved den konventionelle forvarmningsmetode i en kold
forvarmningsovn, og begynd at opvarme den fra stuetemperatur. Sørg for, at kyvetterne ikke tørrer ud,
inden forvarmningen starter.

32
Sikkerhedsanvisninger

VIGTIGT!
– Dette materiale indeholder kvarts, som kan give lungeskader efter langvarig og gentagen indånding af
stoffet.
– Undgå at indånde støv.
– Bær åndedrætsværn under forhold med utilstrækkelig ventilering.
– Indholdet/beholderen skal bortskaffes i overensstemmelse med lokale bestemmelser.
– Ovnen må ikke åbnes i de første 20 minutters forvarmning, når speed-metoden bruges. Der er risiko for
forbrænding ved antændelse af voksdampe ved reaktion med luft!

Fysiske egenskaber
I henhold til ISO/FDIS 15912:2015
–  Flowegenskaber: 115 mm
–  Indledende hærdning: 10 minutter
–  Kompressionsstyrke: 6 MPa
–  Lineær termisk ekspansion:  0,8 %

Typisk kurve over lineær termisk ekspansion:

Sammensætning
Kvarts, cristobalit, aluminiumoxid, afbindingsmiddel: ammoniumphosphat, magnesiumoxid

Dette materiale er udviklet udelukkende til brug i dentalindustrien. Bearbejdning skal udføres i nøje overensstemmelse med brugsanvisningen.
Producenten påtager sig intet ansvar for skader, der skyldes manglende overholdelse af brugsanvisningen eller brug til formål, der ikke er nævnt
i denne vejledning. Brugeren er forpligtet til at teste produkterne for deres egnethed og anvendelse til formål, der ikke er udtrykkeligt anført i
brugsanvisningen.

33
Kuvaus
IPS® PressVest Premium on yleiskäyttöön tarkoitettua fosfaattiin sitoutunutta valumateriaalia (tyyppi 1,
luokka 1 ja 2). Se on tarkoitettu käytettäväksi Ivoclar Vivadentin prässikeramiikoissa. Sitä voidaan käyttää
sekä pikakuumennusmenetelmässä että perinteisissä kuumennusmenetelmissä.

Määritelmä
Pikakuumennusmenetelmä
– Kovettunut valurengas asetetaan suoraan uuniin, joka on esikuumennettu lopulliseen lämpötilaan, ja
siirretään sitten prässäysuuniin määritetyn ajan kuluttua.
Perinteinen kuumennusmenetelmä
– Kovettunut valurengas asetetaan kylmään esikuumennusuuniin (huonelämpötilassa) ja kuumennetaan
lopulliseen lämpötilaan määritetyn kuumennusmenetelmän mukaisesti. Valurengas siirretään
prässäysuuniin määritetyn ajan kuluttua.

Indikaatiot
IPS PressVest Premiumia voidaan käyttää seuraavissa Ivoclar Vivadentin prässikeramiikoissa Ivoclar Vivadent
-prässäysuuneissa:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Kontraindikaatiot
Kaikki muu kuin indikaatioissa mainittu käyttö.

Säilytys
– Säilytä 12–28 °C:ssa
– Säilytä jauhe kuivassa paikassa
– Älä säilytä nestettä alle +5 °C:n lämpötilassa (herkkä jäätymään). Jos neste pääsee jäätymään, sitä ei
saa enää käyttää (kiteytyminen).

Työskentelylämpötila
– Huonelämpötila 18 °C - enint. 23 °C.
– Suositetusta lämpötilasta poikkeava työskentelylämpötila vaikuttaa merkittävästi kovettumiseen.
– Matalampi työskentelylämpötila hidastaa kemiallista reaktiota.
– Korkeampi työskentelylämpötila kiihdyttää kemiallista reaktiota. (23 – 28 °C:n lämpötilassa nesteen ja
veden voi jäähdyttää 12 °C:seen.)

Sekoitussuhde
Valunesteitä laimentamalla voidaan hallita valumateriaalin laajenemista sekä siten vaikuttaa prässätyn
restauraation sopivuuteen valuun tai preparointiin. Nestepitoisuuden yksikkö on %.
Tärkeää: Sekoitusnesteen määrä (valuneste + tislattu vesi) on verrannollinen valujauheen
määrään, ja määrättyä suhdetta on noudatettava tarkasti.
– 100 g jauhetta: 26 ml sekoitusnestettä (valunestettä + tislattua vettä)
– 200 g jauhetta: 52 ml sekoitusnestettä (valunestettä + tislattua vettä)
– 300 g jauhetta: 78 ml sekoitusnestettä (valunestettä + tislattua vettä)
Seuraavat nestepitoisuutta koskevat tiedot ovat viitteellisiä ja niitä voidaan muuttaa keramiikan koon ja
työskentelyolosuhteiden mukaan. Älä laimenna valunestettä vedellä alle 50 % konsentraatioksi!

34
 Pitoisuus 100 g jauhetta 200 g jauhetta 300 g jauhetta

Suomi
Materiaali Indikaatio Sekoitusneste
noin Neste: tisl. vesi Neste: tisl. vesi Neste: tisl. vesi

IPS e.max® Press Kruunu, laminaatti 70 % 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / onlay 60 % 16 ml: 10 ml 31 ml: 21 ml –
3-os. silta 70 % – 36 ml: 16 ml –
IPS e.max® Press Hybridiabutmentti,
hybridiabutmentti­- 85 % 22 ml: 4 ml 44 ml: 8 ml –
kruunu
Prässäys
IPS e.max® ZirPress zirkoniumoksidi­ 70 % 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
runkojen päälle
Prässäys metallitukien
IPS InLine® PoM 70 % 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
päälle

Sekoitus
Esisekoitus käsin 20–30 sekuntia
Sekoitusaika vakuumissa 90 sekuntia
Nopeus noin 350 rpm
Työskentelyaika noin 5–6 minuuttia

Tasalaatuisia tuloksia saadaan vain tasalaatuisissa olosuhteissa ja noudattamalla työskentelyohjeita. Noudata

seuraavia ohjeita:
– Vahaa restauraatio(t) valittuun valurengasalustaan.
– Poista ylimääräinen vahanerotin restauraatioista ennen valua. Vahaeriste voi reagoida valumateriaalin
kanssa ja vaikuttaa haitallisesti prässäystuloksiin.
– Älä käytä vahan kostutusainetta (pinta-aktiivista ainetta) ja poista ylimääräinen erotusneste ennen valua.
Niiden reagoiminen valumateriaalin kanssa on mahdollista.
– Sekoita korkeintaan 400 g valumateriaalia kerralla.
– Noudata tarkasti jauheen ja nesteen sekoitussuhdetta.
– Aseta sekoitusnesteen pitoisuus – materiaalin ja indikaation mukaisesti – muuttamalla valunesteen ja
tislatun veden määriä. Mitä enemmän vettä sekoitusneste sisältää sitä vähäisempää
kovettumislaajeneminen on. Lisäksi valumateriaalin lujuus heikkenee. Älä käytä sekoitusnestepitoisuutta,
joka on alhaisempi kuin 50 % valunesteen pitoisuudesta!
– Sulje nestepullo huolellisesti käytön jälkeen estääksesi kiteytymisen.
– Kaada sekoitusneste puhtaaseen sekoituslasiin. Käsittele valumateriaaleja aina puhtailla ja kuivilla
välineillä äläkä käytä muovisia sekoituskuppeja.
– Leikkaa jauhepussi varovasti auki ja tyhjennä pussin sisältö nesteeseen.
– Sekoita valumateriaalia perusteellisesti lastalla 20–30 sekuntia, kunnes kaikki jauhe on sekoittunut
sekoitusnesteeseen.
– Sekoita koneellisesti tyhjiösekoittimella. Tarkista tyhjiösekoittimen toiminta säännöllisesti.
– Työskentelyaika riippuu materiaalin lämpötilasta, määrästä, sekoitusajasta ja sekoitusnopeudesta.
Materiaalin korkeampi lämpötila tai pidempi sekoitusaika lyhentää työskentelyaikaa.
– Noudata ehdottomasti määritettyjä aikoja (kovettumisaika / vaikutusaika).

Valu / esikuumennus
– Valu tehdään vibran päällä vähäisellä värinällä.
– Anna valurenkaan kovettua ilman värinää.
– Älä koske renkaan kahvaan valumateriaalin kovettumisen aikana.
– Älä suorita valua paineenalaisena, sillä tämä muuttaa tuoteominaisuuksia.
– Jos käytät perinteistä menetelmää, esikuumenna valurengasta vähintään 12 tuntia. Älä suorita valua
viikonlopun yli (effloresenssin, halkeamien tai prässäyspurseen vaara).

35
Kovettumisaika ja siirto esikuumennusuuniin
Pikakuumennusmenetelmä Perinteinen kuumennusmenetelmä
30 minuuttia (min. 30 minuuttia, enint. min. 30 minuuttia, enint. 12 tuntia
45 minuuttia)

Valumateriaalin työskentelyaikaan ja kovettumislaajenemiseen vaikuttavat tekijät:

– Sekoituskupin, valumateriaalin ja nesteen lämpötila
– Sekoitusaika ja -teho
– Sekoitusmäärä

Esikuumennus-/pitoajat
Pikakuumennusmenetelmä Perinteinen kuumennusmenetelmä
Aloituslämpötila 850 °C Huonelämpötila
Lämpötilan nousu – 3 °C/min
Pitolämpötila/-aika – 280 °C/45 min
100 g:n valurengas – min. 45 minuuttia 100 g:n valurengas – min. 45 minuuttia
Pitoaika sen jälkeen, kun lopullinen
200 g:n valurengas – min. 60 minuuttia 200 g:n valurengas – min. 60 minuuttia
lämpötila 850 °C on saavutettu
300 g:n valurengas – min. 90 minuuttia 300 g:n valurengas – min. 90 minuuttia

– Varmista asettaessasi pikavalurenkaita esikuumennusuuniin ettei uunin lämpötila laske merkittävästi.

Määrätty pitoaika pätee siitä hetkestä, kun esikuumennuslämpötila 850 °C on jälleen saavutettu.
– Jos on suoritettava useita pikavaluja (useampi kuin kaksi 200 g:n rengasta), ne on valettava peräkkäin ja
asetettava esikuumennusuuniin vähintään 20 minuutin välein.
– Mikäli samalla kerralla esikuumennetaan useampi kuin 2 pikavalurengasta, pitoaikaa lopullisessa
lämpötilassa on lisättävä 15 minuuttia jokaista lisävalurengasta kohti.

Tärkeää tietoa
– Poista prässätyt valurenkaat prässäysuunista aina viipymättä ohjelman päättymisen jälkeen ja aseta ne
säleikön päälle jäähtymään.
– Varmista, että karkeaa hiekkapuhallusta (4 baarin paineella) käytetään ainoastaan valumateriaalin
ylimäärien, ei itse keramiikan poistoon.

Jotta valurenkaat kuumenisivat kunnolla esikuumennusuunissa, on otettava huomioon

seuraavat ohjeet:
– Käytä enintään puolet esikuumennusuunin käytettävissä olevasta tilasta. Aseta valurenkaat aina
esikuumennusuunin takaosaan.
– Aseta valurenkaat aina uuniin siten, että aukko on alaspäin, mieluiten 45°:n kulmaan.
– Valurenkaat eivät saa koskettaa toisiaan. Varmista, että ilma pääsee kiertämään uunissa.
– Aseta pikakuumennusmenetelmällä esikuumennettavat valurenkaat 850 °C:seen esikuumennettuun
uuniin.
– Käytettäessä pikakuumennusmenetelmää aseta valurenkaat mahdollisimman nopeasti
esikuumennusuuniin. Varmista ettei uunin lämpötila laske merkittävästi. Jos on suoritettava useita
pikavaluja (useampi kuin kaksi 200 g:n rengasta), ne on valettava peräkkäin ja asetettava
esikuumennusuuniin vähintään 20 minuutin välein.
– Mikäli samalla kerralla esikuumennetaan useampi kuin 2 pikavalurengasta, pitoaikaa lopullisessa
lämpötilassa on lisättävä 15 minuuttia jokaista lisävalurengasta kohti.
– Aseta valurenkaat, jotka on tarkoitus esikuumentaa perinteisellä esikuumennusmenetelmällä, kylmään
esikuumennusuuniin ja aloita kuumennus huonelämpötilasta. Varmista, että valurenkaat eivät kuivu
ennen esikuumennusprosessin käynnistymistä.

36
Turvaohjeita

TÄRKEÄÄ!
– Tämä materiaali sisältää kvartsia, joka pitkäaikaisesti ja toistuvasti hengitettynä saattaa aiheuttaa
keuhkovaurion.
– Älä hengitä pölyä.
– Tuuletuksen ollessa riittämätöntä käytä hengityssuojainta.
– Sisältö / säiliö on hävitettävä paikallisten määräysten mukaisesti.
– Jos materiaalia käsitellään pikamenetelmällä, älä avaa uunia esikuumennuksen ensimmäisten 20
minuutin aikana. Vahahöyryt saattavat syttyä ilmassa ja aiheuttaa tulipalon!

Fysikaaliset ominaisuudet
ISO/FDIS 15912:2015 mukaan
– Virtausominaisuudet: 115 mm
– Kovettumisaika: 10 minuuttia
– Puristuslujuus: 6 MPa
– Lineaarinen lämpölaajeneminen: 0,8 %

Tyypillisen lineaarisen lämpölaajenemisen käyrä:

Koostumus
Kvartsi, kristobaliitti, alumiinioksidi, sideaine: ammoniumfosfaatti, magnesiumoksidi

Tämä materiaali on tarkoitettu ainoastaan hammaslääketieteelliseen käyttöön. Materiaalia tulee käsitellä tarkasti käyttöohjeita noudattaen.
Valmistaja ei vastaa vahingoista, jotka johtuvat virheellisestä käytöstä tai käyttöohjeiden laiminlyönnistä. Tuotteiden soveltuvuuden testaaminen
muuhun kuin ohjeissa mainittuun tarkoitukseen on käyttäjän vastuulla.

37
Beskrivelse
IPS® PressVest Premium er et universelt, fosfatbundet investment (type 1, klasse 1 og 2) til bruk med Ivoclar
Vivadent presskeramer. Det kan brukes både med Speed- og med konvensjonelle investeringsmetoder.

Definisjon
Speed-investering
– Den herdede muffelen plasseres direkte i en ovn som er forvarmet til endelig temperatur, og flyttes
deretter til pressovnen etter en fastsatt tid.
Konvensjonell investering
– Den herdede muffelen plasseres i en kald forvarmingsovn (romtemperatur) og varmes opp til endelig
temperatur iht. en fastsatt oppvarmingsprosess. Etter en fastsatt tid flyttes så muffelen til pressovnen.

Indikasjon
IPS PressVest Premium kan brukes med følgende presskeramer i Ivoclar Vivadent-pressovnene:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on-metal)
– IPS Empress® Esthetic

Kontraindikasjoner
Alle annen bruk som ikke er oppført under indikasjoner.

Oppbevaring
– Oppbevaring ved 12–28 °C
– Oppbevar pulveret på et tørt sted
– Væsken må ikke være utsatt for temperaturer under +5 °C (tåler ikke frost!) Hvis væsken fryser, blir
den ubrukelig (krystallisering).

Bearbeidingstemperaturer
– Romtemperatur 18 °C – maks. 23 °C
– Avvikende bearbeidingstemperaturer påvirker herdeprosessen i avgjørende grad.
– En lavere bearbeidingstemperatur forsinker herdingen.
– En høyere bearbeidingstemperatur gjør at den kjemiske prosessen går fortere. (Ved temperaturer på
23 – 28 °C kan væske og vann kjøles ned til 12 °C).

Blandeforhold
Ved å fortynne investmentvæskene kan muffelens utvidelse styres, og dermed kan man påvirke tilpasningen
av den pressede restaureringen på den forberedte tannen eller prepareringen. Væskekonsentrasjonen er
oppgitt i %.
Viktig: Mengden av blandevæske (investmentvæske + destillert vann) avhenger av mengden av
investmentpulver og må overholdes strengt.
– 100 g pulver: 26 ml blandevæske (investmentvæske + destillert vann)
– 200 g pulver: 52 ml blandevæske (investmentvæske + destillert vann)
– 300 g pulver: 78 ml blandevæske (investmentvæske + destillert vann)
Informasjonen nedenfor om væskekonsentrasjoner er veiledende og kan justeres avhengig av
objektstørrelse og bearbeidningsbetingelser. Ikke fortynn væsken til under 50 %!

38
 Konsentrasjon 100 g pulver 200 g pulver 300 g pulver

Norsk
Materiale Indikasjon
blandevæske ca. væske: dest. vann væske: dest. vann væske: dest. vann

IPS e.max® Press Krone, skallfasett 70 % 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay/onlay 60 % 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
3-leddet bro 70 % – 36 ml : 16 ml –
IPS e.max® Press Hybridabutmenter,
hybridabutment­- 85 % 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
kroner
Overpressing av
IPS e.max® ZirPress zirkoniumoksid- 70 % 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
skjeletter
Overpressing av
IPS InLine® PoM 70 % 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
metallskjeletter

Blanding
Forblanding for hånd 20 – 30 sekunder
Vakuumblandetid 90 sekunder
Turtall ca. 350 o/min
Bearbeidingstid ca. 5 – 6 minutter

Pålitelige resultater kan bare oppnås når instruksjonene om bearbeidning følges og like betingelser
opprettholdes. Følg instruksjonene nedenfor:
– Voks opp restaureringen(e) på den valgte muffelbasisen.
– Fjern overflødig voksisoleringsmiddel på modellene før investering. Voksisoleringsmiddel kan reagere
med investmentet og ha negativ effekt på pressresultatene.
– Ikke bruk voksavspenningsmiddel, og fjern overflødig isoleringsvæske før investering. Reaksjoner med
investmentet er mulig.
– Bland maks. 400 g investment av gangen.
– Overhold blandeforholdet for pulver og væske nøyaktig.
– Still inn konsentrasjonen på blandevæsken – avhengig av materiale og indikasjon – ved å måle opp
investmentvæske og destillert vann. Jo høyere andel vann det er i blandevæsken, desto lavere er
herdeekspansjonen. I tillegg reduseres investmentets styrke. Ikke fortynn blandevæsken til under 50 %.
– Lukk flasken godt etter bruk, ellers fare for krystalldannelse.
– Hell den blandete væsken i et rent blandebeger. Investmentet skal bare bearbeides med rene, tørre
instrumenter, og du må ikke bruke gipsblandebeger.
– Klipp forsiktig opp posen med pulver, og hell hele innholdet i væsken.
– Bland investmentet godt med en spatel i 20 – 30 sekunder til alt pulveret er blandet med blandevæsken.
– Bland maskinelt med vakuumblander. Kontroller vakuumblanderens funksjon med jevne mellomrom.
– Bearbeidingstiden avhenger av materialtemperatur, mengde, blandetid og blandeintensitet. Høyere
materialtemperatur eller lengre blandetid forkorter bearbeidingstiden.
– Det er veldig viktig å overholde de angitte tidene (herdetid/holdetid).

Investering/forvarming
– Invester muffelen på en vibrator med forsiktig vibrering.
– La den investerte muffelen herde uten vibrasjon.
– Ikke foreta manipuleringer på muffelen mens investmentet herdes.
– Ikke bruk trykkinvestering, for det forandrer produktets egenskaper.
– Ved bruk av konvensjonell metode må muffelen forvarmes senest etter 12 timer. Ikke invester over
helgen (fare for uttørking, sprekker eller skjørt).

39
Herdetid og flytting til forvarmingsovnen
Speed-metoden Konvensjonell forvarming
30 minutter (min. 30 minutter til maks. min. 30 minutter til maks. 12 timer
45 minutter)

Faktorer som påvirker bearbeidingstiden og investmentets herdeekspansjon:

– Temperatur på blandebeger, investment og væske
– Blandingens varighet og intensitet
– Blandemengde

Forvarming/holdetider
Speed-metoden Konvensjonell forvarming
Starttemperatur 850 °C Romtemperatur
Temperaturøkning – 3 °C / min
Holdetemperatur / -tid – 280 °C / 45 min
100 g muffel – min. 45 minutter 100 g muffel – min. 45 minutter
Holdetid etter å ha nådd den endelige
200 g muffel – min. 60 minutter 200 g muffel – min. 60 minutter
temperaturen på 850 °C
300 g muffel – min. 90 minutter 300 g muffel – min. 90 minutter

- Når du plasserer Speed-mufler i forvarmingsovnen, må du sørge for at ovnstemperaturen ikke faller for
mye. Den angitte holdetiden begynner fra tidspunktet forvarmingstemperaturen har nådd 850 °C igjen.
- Hvis det skal utføres flere Speed-investeringer (flere enn to 200 g mufler), bør de investeres tidsforskjøvet
og plasseres i forvarmingsovnen med et intervall på ca. 20 minutter.
- Hvis flere enn to Speed-mufler forvarmes samtidig, skal holdetiden ved den endelige temperaturen
forlenges med 15 minutter per ekstra muffel.

Viktige opplysninger
– Ta alltid ut pressede mufler fra pressovnen umiddelbart etter at programmet er ferdig, og plasser dem på
en rist til avkjøling.
– Når investmentet fjernes, må du sørge for at det ved den grove sandblåsingen (4 bar trykk) bare fjernes
overflødig investment og at ikke selve porselensobjektet sandblåses.

For å sikre tilstrekkelig gjennomvarming av muflene i forvarmingsovnen må du ta hensyn til

følgende punkter:
– Forvarmingsovnen skal maksimalt fylles til halvparten av flaten. Muflene skal alltid plasseres i den bakre
delen av forvarmingsovnen.
– Muflene skal alltid settes inn i ovnen med åpningen ned, om mulig i en vinkel på 45°.
– Muflene må ikke plasseres i direkte berøring med hverandre. Luften må kunne sirkulere.
– Støpemuflene som skal forvarmes ved hjelp av Speed-metoden, skal alltid plasseres i en ovn som er
forvarmet til 850 °C.
– Innsetting av mufler i forvarmingsovnen må skje radig når Speed-metoden brukes. Pass på at
ovnstemperaturen da ikke faller for mye. Hvis det skal utføres flere Speed-investeringer (flere enn to 200 g
mufler), skal de investeres tidsforskjøvet og plasseres i forvarmingsovnen med intervaller på min. 20
minutter.
– Hvis flere enn to Speed-mufler forvarmes samtidig, skal holdetiden ved den endelige temperaturen
forlenges med 15 minutter per ekstra muffel.
– Støpemufler som skal varmes ved hjelp av konvensjonell forvarmingsprosedyre, skal alltid settes inn i kald
forvarmingsovn og varmes opp fra romtemperatur. Pass på at muflene ikke uttørkes før
forvarmingsprosessen starter.

40
Sikkerhetsanvisninger

VIKTIG!
– Dette materialet inneholder kvarts, som kan forårsake skade på lungene ved innånding gjentatte ganger
eller over lengre tid.
– Unngå innånding av støv.
– Ved utilstrekkelig ventilasjon skal det brukes åndedrettsvern.
– Innholdet/beholderen må avfallsbehandles i samsvar med lokale retningslinjer.
– Ikke åpne ovnen de første 20 minuttene av forvarmingen i Speed-prosessen. Fare for forbrenning fra
voksdamp som kan antennes ved tilførsel av luft!

Fysiske data
i henhold til ISO/FDIS 15912:2015
– Flytevne: 115 mm
– Størkingspunkt: 10 minutter
– Trykkfasthet: 6 MPa
– Lineær varmeutvidelse: 0,8 %

Kurve som viser en typisk lineær varmeutvidelse:

Sammensetning
Kvarts, kristobalitt, aluminiumoksid, bindemiddel: ammoniumfosfat, magnesiumoksid

Materialet er utviklet til bruk på det odontologiske området og må bearbeides i henhold til bruksanvisningen. Produsenten påtar seg intet
ansvar for skader som oppstår på grunn av annen bruk eller ufagmessig bearbeiding. I tillegg har brukeren ansvaret for å undersøke om
produktet egner seg til de tiltenkte formål, særlig dersom disse formålene ikke er oppført i bruksanvisningen.

41
Omschrijving
IPS® PressVest Premium is een universele inbedmassa met fosfaatbonding (type I, klasse 1 en 2) voor gebruik
met perskeramieken van Ivoclar Vivadent. Het kan worden gebruikt voor procedures met een snelle
verhitting en voor procedures met een conventionele verhitting.

Definitie
Procedure met snelle verhitting (speedmethode)
– De uitgeharde moffel wordt direct in een oven gezet die tot de eindtemperatuur is opgewarmd en wordt
na een bepaalde tijd overgeplaatst naar de persoven.
Procedure met conventionele verhitting
– De uitgeharde moffel wordt in een koude voorverwarmoven gezet (kamertemperatuur) en verhit tot de
eindtemperatuur, volgens een bepaald verhittingsproces. De moffel wordt vervolgens na een bepaalde
tijd overgeplaatst naar de persoven.

Indicaties
IPS PressVest Premium is te gebruiken voor de volgende perskeramieken voor het persen in Ivoclar
Vivadent-persovens:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on-Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Contra-indicaties
Alle andere toepassingen die niet onder de indicaties genoemd staan.

Opslag
– Bewaartemperatuur 12 – 28°C
– Poeder droog bewaren
– Vloeistof niet opslaan beneden de +5°C (i.v.m. gevoeligheid voor bevriezing!). Mocht de vloeistof toch
bevriezen, dan wordt deze onbruikbaar (kristalvorming).

Verwerkingstemperatuur
– Kamertemperatuur 18°C – max. 23°C.
– Een afwijkende verwerkingstemperatuur heeft grote gevolgen voor het uithardingsgedrag.
– Een lagere verwerkingstemperatuur vertraagt het chemische proces.
– Een hogere verwerkingstemperatuur versnelt het chemische proces. (Bij temperaturen tussen de
23 – 28°C kunnen de vloeistof en het water worden afgekoeld tot 12°C.)

Mengverhouding
Door verdunning van de inbedvloeistoffen kan de expansie van het inbedmateriaal worden bijgestuurd. Op
die manier kan de pasvorm van de geperste restauratie op de stomp of de preparatie worden beïnvloed. De
vloeistofconcentratie wordt weergegeven in %.
Belangrijk: de hoeveelheid mengvloeistof (inbedvloeistof + gedestilleerd water) houdt verband
met de hoeveelheid inbedpoeder en mag niet eigenhandig worden aangepast.
– 100 g poeder: 26 ml mengvloeistof (vloeistof van het inbedmateriaal + gedestilleerd water)
– 200 g poeder: 52 ml mengvloeistof (vloeistof van het inbedmateriaal + gedestilleerd water)
– 300 g poeder: 78 ml mengvloeistof (vloeistof van het inbedmateriaal + gedestilleerd water)
Bij de volgende informatie over vloeistofconcentraties gaat hem om richtlijnen die al naar gelang de
omvang van het object en de verwerkingsomstandigheden kunnen worden aangepast. Verdun de vloeistof
niet tot minder dan 50%!

42
 Concentratie 100 g poeder 200 g poeder 300 g poeder

Nederlands
Hoeveelheid
Materiaal Indicaties Vloeistof: gedest. Vloeistof: gedest. Vloeistof: gedest.
mengvloeistof
ongeveer water water water

IPS e.max® Press kroon, veneer 70% 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml –
IPS Empress® Esthetic inlay / onlay 60% 16 ml: 10 ml 31 ml: 21 ml –
driedelige brug 70% – 36 ml: 16 ml –
IPS e.max® Press hybride abutment,
hybride 85% 22 ml: 4 ml 44 ml: 8 ml –
abutmentkroon
overpersen van
IPS e.max® ZirPress onderstructuren van 70% 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
zirkoniumoxide
overpersen van
IPS InLine® PoM metalen 70% 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
onderstructuren

Mengen
Voormengen met de hand 20 – 30 sec.
Vacuümmengduur 90 sec.
Snelheid ongeveer 350 omwentelingen/min.
Verwerkingsduur ongeveer 5 – 6 min.

Er kunnen alleen betrouwbare resultaten worden behaald door de volgende verwerkingsinstructies op te

volgen en de omstandigheden gelijk te houden. Raadpleeg alstublieft de volgende instructies:
– Zet de restauratie(s) met was vast op de gekozen moffelbasis.
– Verwijder voor het inbedden overtollig wasseparatiemiddel van de restauratie. De wasisolatie kan
reageren met het inbedmateriaal en kan zo een negatief effect hebben op de persresultaten.
– Gebruik geen wasontspanningsmiddel (surfactans) en verwijder overtollig scheidingsmiddel voor het
inbedden. Dit kan reageren met het inbedmateriaal.
– Meng max. 400 g inbedmateriaal in één keer.
– Houd de mengverhouding tussen poeder en vloeistof goed in te gaten.
– Stel de concentratie van de mengvloeistof – op basis van het materiaal en de indicatie – bij door
aanpassing van de hoeveelheden inbedvloeistof en gedestilleerd water. Hoe groter het aandeel water in
de mengvloeistof, des te lager de uithardingsexpansie. Daarnaast neemt de stevigheid van het
inbedmateriaal af. Verdun de mengvloeistof niet tot minder dan 50%.
– Sluit het flesje met de vloeistof goed af na gebruik, om kristalvorming te voorkomen.
– Giet de mengvloeistof in een schone mengbeker. Verwerk het inbedmateriaal alleen met schone, droge
instrumenten en gebruik geen gipsmengbekers.
– Open het zakje met poeder zorgvuldig en doe de hele inhoud van het zakje in de vloeistof.
– Meng het inbedmateriaal gedurende 20 à 30 sec. goed door met een spatel, tot het hele poeder goed is
vermengd met de mengvloeistof.
– Meng het materiaal goed door elkaar in een vacuümmengapparaat. Controleer regelmatig of het
vacuümmengapparaat goed werkt.
– De verwerkingsduur hangt af van de materiaaltemperatuur, de hoeveelheid, de mengduur en van hoe
intensief er wordt gemengd. Een hogere materiaaltemperatuur en/of langere mengduur verkorten de
verwerkingsduur.
– Houd u altijd aan de opgegeven tijden (uithardingsduur / houdtijd).

Inbedden/voorverwarmen
– Bed de restauratie in op een trilapparaat, met behulp van zachte trillingen.
– Laat de moffel uitharden zonder blootstelling aan trillingen.

43
– Raak het handvat van de moffel niet aan terwijl het inbedmateriaal uithardt.
– Pas geen drukinbedding toe, aangezien daardoor de producteigenschappen kunnen veranderen.
– Bij gebruik van de conventionele methode moet de moffel uiterlijk na 12 uur worden voorverwarmd. Doe
geen inbeddingen gedurende het weekeind (risico van uitbloeiing, scheuren en baarden).

Uithardingsduur en overbrenging naar de voorverwarmoven

Procedure met snelle verhitting Procedure met conventionele verhitting
30 minuten (min. 30 minuten tot max. 45 minuten) min. 30 minuten tot max. 12 uur

Factoren die van invloed zijn op de verwerkingsduur en de uithardingsexpansie van het

inbedmateriaal:
– Temperatuur van de mengbeker, het inbedmateriaal en de vloeistof
– Mengduur en -intensiteit
– Gemengde hoeveelheid

Voorverwarmen/houdtijd
Procedure met snelle Procedure met conventionele
verhitting verhitting
Begintemperatuur 850°C Kamertemperatuur
Temperatuurtoename – 3°C / min
Houdtemperatuur/-tijd – 280°C / 45 min.
100 g moffel – min. 45 min. 100 g moffel – min. 45 min.
Houdtijd na het bereiken van de
200 g moffel – min. 60 min. 200 g moffel – min. 60 min.
eindtemperatuur van 850°C
300 g moffel – min. 90 min. 300 g moffel – min. 90 min.

– Zorg dat bij het plaatsen van de moffels voor snelle verhitting in de voorverwarmoven de
oventemperatuur niet te veel daalt. De opgegeven houdtijd geldt vanaf het moment dat de
voorverwarmtemperatuur van 850°C weer is bereikt.
– Als er meerdere snelle inbeddingen plaatsvinden (meer dan twee moffels van 200 g), raden we aan deze
gefaseerd in te bedden en ook gefaseerd in de voorverwarmoven te plaatsen (met intervallen van
minimaal 20 min.).
– Als er tegelijkertijd meer dan 2 moffels voor snelle inbedding moeten worden voorverwarmd, moet de
houdtijd op de eindtemperatuur met 15 minuten per extra moffel worden verlengd.

Belangrijke informatie
– Verwijder geperste moffels altijd direct na afloop van het persprogramma uit de persoven en zet ze op
een rooster om af te koelen.
– Zorg dat bij het uitbedden alleen het overtollige inbedmateriaal grof wordt afgestraald (bij een druk van
4 bar), niet het keramische object zelf.

Om te garanderen dat de moffels in de voorverwarmoven voldoende worden verwarmd, moeten

de volgende punten in acht worden genomen:
– Vul de voorverwarmoven niet tot meer dan de helft van de beschikbare ruimte. Plaats de moffels daarbij
altijd achterin de voorverwarmoven.
– Plaats de moffels altijd met de opening naar beneden in de voorverwarmoven en indien mogelijk in een
hoek van 45°.
– Zorg dat de moffels niet direct met elkaar in aanraking komen. Zorg dat luchtcirculatie mogelijk is.
– Plaats de moffels die met behulp van de snelle verhittingsmethode moeten worden voorverwarmd in een
oven die tot 850°C is voorverwarmd.
– Ga bij toepassing van de speedmethode altijd vlug te werk bij het plaatsen van de moffels in de
voorverwarmoven. Zorg dat de oventemperatuur niet te veel daalt. Als er meerdere snelle inbeddingen
plaatsvinden (meer dan twee moffels van 200 g), raden we aan deze gefaseerd in te bedden en ook

44
 gefaseerd in de voorverwarmoven te plaatsen (met intervallen van minimaal 20 min.).
– Als er tegelijkertijd meer dan 2 moffels voor snelle inbedding moeten worden voorverwarmd, moet de
houdtijd op de eindtemperatuur met 15 minuten per extra moffel worden verlengd.
– Plaats de moffels die met behulp van de conventionele verhittingsmethode moeten worden
voorverwarmd in een koude voorverwarmoven en begin met verhitten vanaf kamertemperatuur. Zorg
dat de moffels niet uitdrogen voor de voorverwarmprocedure begonnen is.

Veiligheidsvoorschriften

BELANGRIJK!
– Dit materiaal bevat kwarts, dat bij langdurige en herhaaldelijke inademing kan leiden tot beschadiging
van de longen.
– Inhaleer het stof niet.
– Draag adembescherming bij onvoldoende ventilatie.
– Voer de inhoud en de verpakking af volgens de plaatselijke wet- en regelgeving.
– Open de oven niet tijdens de eerste 20 minuten van de voorverwarming, bij verwerking van materialen
volgens de speedmethode. Er bestaat gevaar van verbranding als gevolg van de wasdampen die kunnen
ontbranden bij contact met lucht!

Fysische gegevens
conform ISO/FDIS 15912:2015
– Vloeikenmerken: 115 mm
– Initiële uitharding: 10 min.
– Compressiesterkte: 6 MPa
– Lineaire thermische expansie: 0,8%

Curve van de typische lineaire thermische expansie:

Samenstelling
Kwarts, cristobaliet, aluminiumoxide, bindmiddel: ammoniumfosfaat, magnesiumoxide

Dit materiaal is uitsluitend ontwikkeld voor tandheelkundig gebruik. Het moet precies volgens de productinformatie worden verwerkt. Indien er
schade optreedt door toepassing voor andere doeleinden of door verkeerd gebruik, kan de fabrikant daarvoor niet aansprakelijk worden gesteld.
De gebruiker is bovendien verplicht om vóór gebruik na te gaan of de producten voor de beoogde toepassing geschikt zijn, vooral als deze
toepassing niet expliciet in de productinformatie staat vermeld.

45
Περιγραφή
Το IPS® PressVest Premium είναι ένα γενικής χρήσης υλικό επένδυσης φωσφορικού τύπου (Τύπος 1,
Κατηγορία 1 και 2) για χρήση με πρεσαριστά κεραμικά Ivoclar Vivadent. Μπορεί να χρησιμοποιηθεί με τη
διαδικασία θέρμανσης επιταχυμένης ταχύτητας καθώς και με συμβατικές μεθόδους θέρμανσης.

Ορισμός
Διαδικασία θέρμανσης επιταχυμένης ταχύτητας
– Ο στερεοποιημένος δακτύλιος επένδυσης τοποθετείται απευθείας μέσα σε κλίβανο ο οποίος έχει
προθερμανθεί στην τελική θερμοκρασία και στη συνέχεια μεταφέρεται στον κλίβανο πρεσαρίσματος μετά
από ένα καθορισμένο χρονικό διάστημα.
Συμβατική διαδικασία θέρμανσης
– Ο στερεοποιημένος δακτύλιος επένδυσης τοποθετείται μέσα σε έναν κρύο κλίβανο προθέρμανσης
(θερμοκρασία δωματίου) και θερμαίνεται στην τελική θερμοκρασία σύμφωνα με μια καθορισμένη
διαδικασία θέρμανσης. Μετά από ένα καθορισμένο χρονικό διάστημα, ο δακτύλιος επένδυσης στη
συνέχεια μεταφέρεται μέσα στον κλίβανο πρεσαρίσματος.

Ενδείξεις
Το IPS PressVest Premium μπορεί να χρησιμοποιηθεί με τα ακόλουθα πρεσαριστά κεραμικά στους κλιβάνους
πρεσαρίσματος Ivoclar Vivadent:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Αντενδείξεις
Όλες οι άλλες εφαρμογές που δεν αναφέρονται ρητά στις ενδείξεις.

Αποθήκευση
– Αποθήκευση στους 12 – 28 °C.
– Αποθηκεύετε την πούδρα σε ξηρό χώρο.
– Το υγρό δεν πρέπει να εκτίθεται σε θερμοκρασίες χαμηλότερες από +5 °C (ευαίσθητο στο πάγωμα!). Εάν
το υγρό παγώσει, δεν μπορεί πλέον να χρησιμοποιηθεί (κρυστάλλωση).

Θερμοκρασία εργασίας
– Θερμοκρασία δωματίου 18 °C έως ανώτατη 23 °C.
– Κάθε άλλη θερμοκρασία εργασίας επηρεάζει αποφασιστικά τη συμπεριφορά πήξης.
– Χαμηλότερη θερμοκρασία εργασίας επιβραδύνει τη χημική διαδικασία.
– Υψηλότερη θερμοκρασία εργασίας επιταχύνει τη χημική διαδικασία. (Με θερμοκρασίες από 23  έως  28 °C,
το υγρό και το νερό μπορούν να ψυχθούν στους 12 °C.)

Αναλογία ανάμιξης
Αραιώνοντας τα υγρά επένδυσης, η διαστολή του υλικού επένδυσης μπορεί να ελεγχθεί και επομένως να
επηρεαστεί η εφαρμογή της πρεσαριστής αποκατάστασης επάνω στο κολόβωμα ή στην παρασκευή. Η
συγκέντρωση του υγρού παρουσιάζεται σε %.
Σημαντικό: Η ποσότητα του υγρού ανάμιξης (υγρό επένδυσης + αποσταγμένο νερό) είναι
ανάλογη με την ποσότητα της πούδρας επένδυσης και πρέπει να τηρείται αυστηρά.
– 100 γρ. πούδρας: 26 ml υγρού ανάμιξης (υγρό υλικού επένδυσης + αποσταγμένο νερό)
– 200 γρ. πούδρας: 52 ml υγρού ανάμιξης (υγρό υλικού επένδυσης + αποσταγμένο νερό)
– 300 γρ. πούδρας: 78 ml υγρού ανάμιξης (υγρό υλικού επένδυσης + αποσταγμένο νερό)
Οι ακόλουθες πληροφορίες σχετικά με τις συγκεντρώσεις του υγρού αποτελούν κατευθυντήριες γραμμές και
πρέπει να προσαρμόζονται ανάλογα με το μέγεθος του αντικειμένου και τις συνθήκες εργασίας. Μην
αραιώσετε το υγρό σε λιγότερο από 50%!

46
 Συγκέντρωση 100 γρ. πούδρας 200 γρ. πούδρας 300 γρ. πούδρας

Eλληνικά
Υλικό Ένδειξη Υγρό ανάμιξης Υγρό: Υγρό: Υγρό:
κατά προσέγγιση αποσταγμένο νερό αποσταγμένο νερό αποσταγμένο νερό

IPS e.max® Press Στεφάνη, όψη 70% 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml –
IPS Empress® Esthetic Ένθετο / Επένθετο 60% 16 ml: 10 ml 31 ml: 21 ml –
Γέφυρα 3 τεμαχίων 70% – 36 ml: 16 ml –
IPS e.max® Press Υβριδικό κολόβωμα,
στεφάνη υβριδικού 85% 22 ml: 4 ml 44 ml: 8 ml –
κολοβώματος
Πρεσάρισμα σε
IPS e.max® ZirPress σκελετούς από οξείδιο 70% 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
του ζιρκονίου
Πρεσάρισμα σε
IPS InLine® PoM μεταλλικούς 70% 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
σκελετούς

Ανάμιξη
Προανάμιξη με το χέρι 20 – 30 δευτερόλεπτα
Χρόνος ανάμιξης σε κενό 90 δευτερόλεπτα
Ταχύτητα περίπου 350 σ.α.λ.
Χρόνος εργασίας περίπου 5 – 6 λεπτά

Αξιόπιστα αποτελέσματα μπορούν να επιτευχθούν μόνο ακολουθώντας τις οδηγίες εργασίας και
διατηρώντας σταθερές συνθήκες. Παρακαλούμε να τηρείτε τις ακόλουθες οδηγίες:
– Στερεώστε με κερί την(ις) αποκατάσταση(εις) επάνω στην επιλεγμένη βάση δακτυλίου επένδυσης.
– Αφαιρέστε το περίσσιο διαχωριστικό κεριού από τις αποκαταστάσεις πριν την επένδυση. Η απομόνωση
κεριού μπορεί να αντιδράσει με το υλικό επένδυσης και να έχει αρνητική επίδραση στα αποτελέσματα του
πρεσαρίσματος.
– Μη χρησιμοποιείτε παράγοντα διαβροχής κεριού (επιφανειοδραστικό) και αφαιρείτε το περίσσιο υγρό
διαχωρισμού πριν την επένδυση. Είναι πιθανή η αντίδραση με το υλικό επένδυσης.
– Αναμίξτε το πολύ 400 γρ. υλικού επένδυσης σε μία δόση.
– Τηρείτε ακριβώς τις αναλογίες πούδρας προς υγρό.
– Καθορίστε τη συγκέντρωση του υγρού ανάμιξης – σύμφωνα με το υλικό και την ένδειξη –
προσαρμόζοντας τις δοσολογίες υγρού επένδυσης και αποσταγμένου νερού. Όσο περισσότερο νερό στο
υγρό ανάμιξης τόσο χαμηλότερο το ποσοστό διαστολής κατά την πήξη. Επιπλέον, το υλικό επένδυσης θα
αποδυναμωθεί σε αντοχή. Μην αραιώσετε το υγρό ανάμιξης σε λιγότερο από 50%.
– Κλείστε τη φιάλη του υγρού καλά μετά τη χρήση, κίνδυνος σχηματισμού κρυστάλλων.
– Ρίξτε το υγρό ανάμιξης σε ένα καθαρό δοχείο ανάμιξης. Εργαστείτε με το υλικό επένδυσης
χρησιμοποιώντας μόνο καθαρά και στεγνά εργαλεία και μη χρησιμοποιείτε δοχεία ανάμιξης γύψου.
– Ανοίξτε κόβοντας προσεκτικά τη σακούλα με την πούδρα και ρίξτε το περιεχόμενο μέσα στο υγρό.
– Αναμίξτε καλά το υγρό επένδυσης χρησιμοποιώντας σπάθη επί 20 – 30 δευτερόλεπτα μέχρι να αναμιχθεί
όλη η πούδρα με το υγρό ανάμιξης.
– Αναμίξτε μηχανικά με μια συσκευή ανάμιξης σε κενό. Ελέγχετε τη λειτουργία της συσκευής ανάμιξης σε
κενό τακτικά.
– Ο χρόνος εργασίας εξαρτάται από τη θερμοκρασία του υλικού, την ποσότητα, το χρόνο ανάμιξης και την
ταχύτητα ανάμιξης. Υψηλότερη θερμοκρασία του υλικού ή παρατεταμένος χρόνος ανάμιξης συντομεύουν
το χρόνο εργασίας.
– Είναι πολύ σημαντικό να τηρείτε τους χρόνους που υποδεικνύονται (χρόνος πήξης / χρόνος αναμονής).
Επένδυση / προθέρμανση
– Πραγματοποιήστε την επένδυση επάνω σε συσκευή δόνησης με ελαφριά δόνηση.
– Αφήστε το δακτύλιο επένδυσης να πήξει χωρίς δόνηση.
– Μην αγγίζετε τη λαβή του δακτυλίου ενώ πήζει το υλικό επένδυσης.
– Μη χρησιμοποιήσετε τη μέθοδο επένδυσης υπό πίεση, διότι αλλάζει τις ιδιότητες του προϊόντος.
47
– Κατά τη χρήση της συμβατικής μεθόδου, προθερμάνετε τον δακτύλιο επένδυσης το αργότερο μετά από
12 ώρες. Η επένδυση δεν πρέπει να πραγματοποιείται κατά τη διάρκεια του Σαββατοκύριακου (κίνδυνος
εξάνθησης, ρωγμών ή δημιουργία περίσσειας κατά το πρεσσάρισμα).
Χρόνος πήξης και μεταφορά στον κλίβανο προθέρμανσης
Διαδικασία θέρμανσης επιταχυμένης ταχύτητας Συμβατική διαδικασία θέρμανσης
30 λεπτά (ελάχιστο 30 λεπτά έως ανώτατο ελάχιστο 30 λεπτά έως ανώτατο 12 ώρες
45 λεπτά)

Παράγοντες που επηρεάζουν τον χρόνο εργασίας και τη διαστολή κατά την πήξη του υλικού
επένδυσης:
– Θερμοκρασία του δοχείου ανάμιξης, του υλικού επένδυσης και του υγρού
– Διάρκεια και ταχύτητα ανάμιξης
– Αναμιγνυόμενη ποσότητα
Χρόνοι προθέρμανσης / αναμονής
Διαδικασία θέρμανσης επιταχυμένης
Συμβατική διαδικασία θέρμανσης
ταχύτητας
Αρχική θερμοκρασία 850 °C Θερμοκρασία δωματίου
Ρυθμός ανόδου θερμοκρασίας – 3 °C / λεπτό
Θερμοκρασία / χρόνος αναμονής – 280 °C, 45 λεπτά
Δακτύλιος επένδυσης 100 γρ. – Δακτύλιος επένδυσης 100 γρ. –
ελάχιστο 45 λεπτά ελάχιστο 45 λεπτά
Χρόνος αναμονής αφού επιτευχθεί η τελική Δακτύλιος επένδυσης 200 γρ. – Δακτύλιος επένδυσης 200 γρ. –
θερμοκρασία προθέρμανσης στους 850 °C ελάχιστο 60 λεπτά ελάχιστο 60 λεπτά
Δακτύλιος επένδυσης 300 γρ. – Δακτύλιος επένδυσης 300 γρ. –
ελάχιστο 90 λεπτά ελάχιστο 90 λεπτά

– Κατά την τοποθέτηση των δακτυλίων επένδυσης επιταχυμένης ταχύτητας στον κλίβανο προθέρμανσης,
διασφαλίστε ότι δεν θα μειωθεί δραστικά η θερμοκρασία του κλιβάνου. Ο προβλεπόμενος χρόνος
αναμονής μετρά από το σημείο στο οποίο έχει επιτευχθεί ξανά η θερμοκρασία προθέρμανσης στους
850 °C.
– Εάν πρόκειται να πραγματοποιηθούν πολλαπλές επενδύσεις επιταχυμένης ταχύτητας (περισσότεροι από
δύο δακτύλιοι των 200 γρ.), οι επενδύσεις θα πρέπει να πραγματοποιηθούν διαδοχικά και να
τοποθετηθούν στον κλίβανο προθέρμανσης με ενδιάμεσα χρονικά διαστήματα τουλάχιστον 20 λεπτών.
– Εάν προθερμαίνονται περισσότεροι από 2 δακτύλιοι επένδυσης επιταχυμένης ταχύτητας ταυτόχρονα, ο
χρόνος αναμονής στην τελική θερμοκρασία πρέπει να παραταθεί κατά 15 λεπτά για κάθε πρόσθετο
δακτύλιο.
Σημαντικές πληροφορίες
– Να αφαιρείτε πάντα τους πρεσαρισμένους δακτυλίους από τον κλίβανο πρεσαρίσματος αμέσως μετά το
τέλος του προγράμματος και να τους τοποθετείτε σε πλέγμα για να κρυώσουν.
– Κατά την απομάκρυνση του πυροχώματος, διασφαλίστε ότι η διαδικασία αδρόκοκκης αμμοβολής (σε
πίεση 4 bar) χρησιμοποιείται μόνο για την αφαίρεση του περίσσιου υλικού επένδυσης και δεν
χρησιμοποιείται επάνω στο ίδιο το κεραμικό αντικείμενο.
Για να διασφαλιστεί η πλήρης θέρμανση των δακτυλίων επένδυσης στον κλίβανο προθέρμανσης,
πρέπει να τηρούνται τα ακόλουθα σημεία:
– Φορτώνετε τον κλίβανο προθέρμανσης το πολύ μέχρι το μισό του διαθέσιμου ωφέλιμου χώρου του,
τοποθετώντας τους δακτυλίους επένδυσης πάντα στο οπίσθιο μέρος του κλιβάνου προθέρμανσης.
– Τοποθετείτε πάντα τους δακτυλίους επένδυσης στον κλίβανο με το άνοιγμα προς τα κάτω, εάν είναι
δυνατόν υπό γωνία 45°.
– Μην τοποθετείτε τους δακτυλίους επένδυσης σε άμεση επαφή μεταξύ τους. Επιτρέψτε την κυκλοφορία αέρα.
– Τοποθετήστε τους δακτυλίους επένδυσης οι οποίοι πρόκειται να προθερμανθούν χρησιμοποιώντας τη
διαδικασία θέρμανσης επιταχυμένης ταχύτητας μέσα σε κλίβανο προθερμασμένο στους 850 °C.
– Τοποθετείτε τους δακτυλίους επένδυσης όσο το δυνατόν γρηγορότερα στον κλίβανο προθέρμανσης όταν
48
 χρησιμοποιείτε τη μέθοδο επιταχυμένης ταχύτητας. Διασφαλίστε ότι η θερμοκρασία του κλιβάνου δεν θα
μειωθεί δραστικά. Εάν πρόκειται να πραγματοποιηθούν πολλαπλές επενδύσεις επιταχυμένης ταχύτητας
(περισσότεροι από δύο δακτύλιοι των 200 γρ.), οι επενδύσεις θα πρέπει να πραγματοποιηθούν διαδοχικά
και να τοποθετηθούν στον κλίβανο προθέρμανσης με ενδιάμεσα χρονικά διαστήματα τουλάχιστον
20 λεπτών.
– Εάν προθερμαίνονται περισσότεροι από 2 δακτύλιοι επένδυσης επιταχυμένης ταχύτητας ταυτόχρονα, ο
χρόνος αναμονής στην τελική θερμοκρασία πρέπει να παραταθεί κατά 15 λεπτά για κάθε πρόσθετο
δακτύλιο.
– Τοποθετήστε τους δακτυλίους επένδυσης οι οποίοι πρόκειται να θερμανθούν χρησιμοποιώντας τη
συμβατική διαδικασία προθέρμανσης μέσα σε κρύο κλίβανο προθέρμανσης και ξεκινήστε την
προθέρμανση από τη θερμοκρασία δωματίου. Διασφαλίστε ότι οι δακτύλιοι επένδυσης δεν ξηραίνονται
πριν την έναρξη της διαδικασίας προθέρμανσης.

Επισημάνσεις ασφαλείας

ΚΙΝΔΥΝΟΣ!
– Αυτό το υλικό περιέχει χαλαζία, ο οποίος μπορεί να προκαλέσει πνευμονική βλάβη μετά από
παρατεταμένη και επαναλαμβανόμενη έκθεση μέσω εισπνοής.
– Μην εισπνέετε τη σκόνη.
– Εάν ο αερισμός είναι ανεπαρκής, φορέστε μέσα ατομικής προστασίας της αναπνοής.
– Το περιεχόμενο/περιέκτης πρέπει να απορρίπτεται σύμφωνα με τους τοπικούς κανονισμούς.
– Μην ανοίγετε τον κλίβανο κατά τα πρώτα 20 λεπτά της προθέρμανσης κατά την επεξεργασία του υλικού
με χρήση της μεθόδου επιταχυμένης ταχύτητας. Οι ατμοί του κεριού μπορεί να αναφλεγούν εάν εκτεθούν
στον αέρα και να προκαλέσουν έγκαυμα!
Φυσικές ιδιότητες
Σύμφωνα με ISO/FDIS 15912:2015
– Χαρακτηριστικά ροής: 115 mm
– Αρχική πήξη: 10 λεπτά
– Αντοχή στη θλίψη: 6 MPa
– Γραμμική θερμική διαστολή: 0,8%

Καμπύλη τυπικής γραμμικής θερμικής διαστολής:

Σύνθεση
Χαλαζίας, κριστοβαλίτης, οξείδιο του αλουμινίου, συνδετικός παράγοντας: φωσφορικό αμμώνιο, οξείδιο του
μαγνησίου

Το υλικό αυτό κατασκευάστηκε για χρήση στον οδοντιατρικό τομέα και η επεξεργασία του πρέπει να πραγματοποιείται σύμφωνα με τις οδηγίες.
Απαιτήσεις για βλάβες που μπορεί να προκληθούν από μη ορθή ακολουθία των οδηγιών ή από χρήση σε μη ρητώς ενδεικνυόμενη περιοχή, είναι
απαράδεκτες. Επιπλέον ο χρήστης είναι αποκλειστικά υποχρεωμένος να ελέγχει με δική του ευθύνη την καταλληλότητα και τη δυνατότητα
χρήσης του προϊόντος για τον προβλεπόμενο σκοπό πριν την εφαρμογή, ιδιαίτερα εάν ο συγκεκριμένος σκοπός δεν αναφέρεται στις
πληροφορίες χρήσης.
49
Açıklama
IPS® PressVest Premium, Ivoclar Vivadent pres seramikleriyle birlikte kullanılan üniversal, fosfat bağlı bir
revetman materyalidir (Tip 1, Sınıf 1 ve 2). Hem hızlı ısıtma prosedürüyle hem konvansiyonel ısıtma
yöntemleriyle kullanılabilir.

Tanım
Hızlı ısıtma prosedürü
– Sertleşmiş revetman manşeti doğrudan son sıcaklığa ısıtılmış bir fırına konulur ve belirli bir süre sonra
pres fırınına aktarılır.
Konvansiyonel ısıtma prosedürü
– Sertleşmiş revetman manşeti soğuk ön ısıtma fırınına (oda sıcaklığında) konulur ve belirlenmiş bir ısıtma
prosedürüne göre son sıcaklığa ısıtılır. Belirlenmiş bir süreden sonra, revetman manşeti pres fırınına
aktarılır.

Endikasyonları
IPS PressVest Premium, aşağıdaki pres seramiklerle birlikte Ivoclar Vivadent pres fırınlarında kullanılmak için
tasarlanmıştır:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Kontrendikasyonları
Endikasyonlar listesinde yer almayan tüm diğer uygulamalar.

Saklama
– Saklama sıcaklığı: 12–28°C.
– Tozu kuru bir yerde saklayın.
– Sıvı +5°C'nin altındaki ısı derecelerine maruz bırakılmamalıdır (donmaya karşı duyarlıdır!). Eğer sıvı
donarsa, kullanılamaz hale gelir (kristalizasyon).

İşleme sıcaklıkları
– Oda sıcaklığı 18°C – maks. 23°C.
– Diğer tüm işleme sıcaklıkları sertleşme davranışını belirleyici biçimde etkiler.
– Daha düşük işleme sıcaklıkları kimyasal süreci yavaşlatır.
– Daha yüksek işleme sıcaklıkları kimyasal süreci hızlandırır. (23 – 28°C sıcaklıklarda sıvı ve su 12°C'ye
soğutulabilir.)

Karıştırma oranı
Revetman sıvıları seyreltilerek, revetman materyalinin genleşmesi kontrol altına alınabilir ve böylece pres
restorasyonun kalıp veya preparasyon üzerindeki yerleşimi üzerine etki edilebilir. Sıvı konsantrasyonu %
olarak gösterilir.
Önemli: Karıştırma sıvısının (revetman sıvısı + distile su) miktarı revetman tozunun miktarına
bağlıdır ve bu nedenle talimatlara harfiyen uyulmalıdır.
– 100 g toz: 26 ml karıştırma sıvısı (revetman materyali sıvısı + distile su)
– 200 g toz: 52 ml karıştırma sıvısı (revetman materyali sıvısı + distile su)
– 300 g toz: 78 ml karıştırma sıvısı (revetman materyali sıvısı + distile su)
Sıvı konsantrasyonlarıyla ilgili aşağıdaki bilgiler sadece rehberlik amacı taşır ve obje boyutuna ve işlem
koşullarına göre ayarlanabilir. Sıvıyı %50 oranının altına seyreltmeyin!

50
 Konsantrasyon 100 g toz 200 g toz 300 g toz

Türkçe
Materyal Endikasyonları Karıştırma sıvısı
yaklaşık Sıvı: dist. su Sıvı: dist. su Sıvı: dist. su

IPS e.max® Press Kuron, veneer %70 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml –
IPS Empress® Esthetic İnley / Onley %60 16 ml: 10 ml 31 ml: 21 ml –
3 üyeli köprü %70 – 36 ml: 16 ml –
IPS e.max® Press Hibrit dayanaklar,
hibrit dayanaklı %85 22 ml: 4 ml 44 ml: 8 ml –
kuronlar
Zirkonyum oksit
altyapılı köprü
IPS e.max® ZirPress %70 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
yapılarının üzerine
presleme
Metal altyapıların
IPS InLine® PoM %70 18 ml: 8 ml 36 ml: 16 ml 54 ml: 24 ml
üzerine presleme

Karıştırma
Elle ön karıştırma 20 – 30 saniye
Vakumlu karıştırma süresi 90 saniye
Hız yaklaşık 350  devir/dk
İşleme süresi yaklaşık 5-6 dakika

Güvenilir sonuçlar elde etmek için, tutarlı koşullar altında çalışılmalı ve işleme talimatlarına uyulmalıdır.
Lütfen aşağıdaki talimatlara uyun:
– Restorasyon(lar)ı seçilen revetman manşetinin tabanına mumlayın.
– Revetmandan önce, restorasyonların üzerindeki mum separatör fazlalığını giderin. Mum izolasyonu
revetman materyaliyle tepkimeye girerek pres sonuçlarını olumsuz etkileyebilir.
– Mum ıslatma maddesi (sürfaktan) kullanmayın ve ayırma sıvısı fazlalığını revetmandan önce giderin.
Revetman materyaliyle tepkime gerçekleşebilir.
– Bir seferde en fazla 400 g revetman materyali karıştırın.
– Toz/sıvı oranına tam olarak uyun.
– Karıştırma sıvısının konsantrasyonunu, malzemeye ve endikasyona göre, revetman sıvısının ve distile
suyun ölçümlerini ayarlayarak belirleyin. Karıştırma sıvısının su içeriği ne kadar çok olursa, sertleşme
genleşmesi o ölçüde düşük olur. Ayrıca revetman materyalinin dayanımı da azalır. Karıştırma sıvısını %50
oranının altına seyreltmeyin.
– Kristal oluşmaması için, sıvı şişesini kullandıktan sonra tekrar sızdırmaz şekilde kapatın.
– Karıştırma sıvısını temiz bir karıştırma kabına koyun. Revetman materyalini sadece temiz ve kuru aletlerle
işleyin ve alçı karıştırma kapları kullanmayın.
– Toz poşetini dikkatlice keserek açın ve içeriğini sıvının içine boşaltın.
– Revetman materyalini, tozun tamamı karıştırma sıvısıyla karışıncaya kadar bir spatülle 20 – 30 saniye iyice
karıştırın.
– Vakumlu bir karıştırma cihazıyla karıştırın. Vakumlu karıştırma cihazının çalışmasını düzenli aralıklarla
kontrol edin.
– İşleme süresi, materyal sıcaklığına, karışım miktarına, karıştırma süresine ve karıştırma yoğunluğuna
bağlıdır. Materyal sıcaklığının daha yüksek veya karıştırma süresinin daha uzun olması işleme süresini
kısaltır.
– Belirtilen sürelere uyulması şarttır (sertleşme süresi / tutma süresi).

Revetman / ön ısıtma
– Revetman işlemini bir vibratör üzerinde, nazik bir titreşimle yapın.
– Revetman manşetinin titreşimsiz olarak sertleşmesini bekleyin.
– Revetman materyali sertleşirken manşetin tutacağına dokunmayın.

51
– Basınç altında revetman oluşturmayın, aksi takdirde ürünün özellikleri değişir.
– Konvansiyonel yöntemi kullanırken revetman manşetini en geç 12 saat sonra ön ısıtmaya alın. Hafta sonu
süresince revetman oluşturmayın (efloresans, çatlak ve pres çapağı riski).

Sertleşme süresi ve ön ısıtma fırınına aktarma

Hızlı ısıtma prosedürü Konvansiyonel ısıtma prosedürü
30 dakika (min. 30 dakika, maks. 45 dakika) min. 30 dakika, maks. 12 saat

Revetman materyalinin işleme süresini ve sertleşme genleşmesini etkileyen faktörler:

– Karıştırma kabı, revetman materyali ve sıvının sıcaklığı
– Karıştırma süresi ve yoğunluğu
– Karıştırma miktarı

Ön ısıtma / tutma süreleri

Hızlı ısıtma prosedürü Konvansiyonel ısıtma prosedürü
Başlangıç sıcaklığı 850 °C Oda sıcaklığı
Sıcaklık artışı – 3 °C / dk
Tutma sıcaklığı / süresi – 280 °C, 45 dk
100 g'lık revetman manşeti – en az 100 g'lık revetman manşeti – en az
45 dakika 45 dakika
En üst ısı derecesi olan 850°C'ye 200 g'lık revetman manşeti – en az 200 g'lık revetman manşeti – en az
ulaşıldıktan sonraki tutma süresi 60 dakika 60 dakika
300 g'lık revetman manşeti – en az 300 g'lık revetman manşeti – en az
90 dakika 90 dakika

– Hızlı revetman manşetlerini ön ısıtma fırınına yerleştirirken fırın sıcaklığının önemli ölçüde düşmemesine
dikkat edin. Öngörülen tutma süresi, ön ısıtma sıcaklığı olan 850 °C'ye tekrar ulaşıldığında işlemeye başlar.
– Eğer ikiden fazla 200 g’lık revetman manşetinin hızlı işleme tabi tutulması gerekiyorsa, bunlar art arda
yapılmalı ve en az 20’şer dakikalık aralıklarla ön ısıtma fırınına yerleştirilmelidir.
– Eğer aynı anda 2 adetten fazla hızlı revetman manşeti ön ısıtma işlemine tabi tutulursa, son sıcaklık
derecesindeki tutma süresi, ısıtılan her ek manşet için 15 dakika uzatılır.

Önemli bilgiler
– Preslenmiş revetman manşetlerini daima program sona erdikten sonra hemen pres fırınından çıkararak
soğumaları için bir ızgaranın üzerine koyun.
– Revetmanı çıkarırken, seramik objeye değil, sadece revetman materyalinin fazlalıklarına kaba kumlama
yaptığınızdan (4 bar basınçla) emin olun.

Revetman manşetlerinin ön ısıtma fırınında derinlemesine ısınmasını sağlamak için şu hususlara

dikkat edilmelidir:
– Ön ısıtma fırınını kullanılabilir alanın en fazla yarısına kadar doldurun ve revetman manşetlerini daima ön
ısıtma fırınının arka bölümüne yerleştirin.
– Revetman manşetlerini fırına daima ağızları aşağıya bakacak şekilde ve mümkünse 45° açıyla yerleştirin.
– Revetman manşetlerini hiçbir zaman birbirleriyle doğrudan temas edecek şekilde yerleştirmeyin. Hava
sirkülasyonuna olanak tanıyın.
– Hızlı ısıtma yöntemiyle ön ısıtmaya tabi tutulacak revetman manşetlerini, 850 °C'ye ön ısıtılmış bir fırına
yerleştirin.
– Hızlı ısıtma yöntemini kullanırken, revetman manşetlerini ön ısıtma fırınına mümkün olduğunca hızlı
yerleştirin. Fırın sıcaklığının fazla düşmemesine dikkat edin. Eğer çok sayıda hızlı revetman yapılacaksa (iki
adet 200 g manşetten fazla), bunlar art arda yapılmalı ve en az 20'şer dakikalık aralıklarla ön ısıtma fırınına
yerleştirilmelidir.

52
– Eğer aynı anda 2 adetten fazla hızlı revetman manşeti ön ısıtma işlemine tabi tutulursa, son sıcaklık
derecesindeki tutma süresi, ısıtılan her ek manşet için 15 dakika uzatılır.
– Konvansiyonel ön ısıtma yöntemiyle ısıtılacak revetman manşetlerini soğuk bir ön ısıtma fırınına
yerleştirin ve ısıtmaya oda sıcaklığından başlayın. Revetman manşetlerinin ön ısıtma işlemi başlamadan
kurumamasına dikkat edin.

Güvenlik bilgileri

ÖNEMLI!
– Bu malzeme kuartz içerir ve bu nedenle uzun süre ve tekrarlanan bir biçimde teneffüs yoluyla maruz
kalındığında akciğerlerde hasara neden olabilir.
– Tozları teneffüs etmeyin.
– Yeterli havalandırma yoksa solunum koruyucu ekipmanları kullanın.
– İçerik/konteyner yerel düzenlemelere uygun olarak imha edilmelidir.
– Hız yöntemi kullanıldığında malzeme işlenirken fırını ön ısıtma işleminin ilk 20 dakikası içerisinde açmayın.
Mum buharı havayla temas ettiğinde tutuşarak yanma tehlikesi oluşturabilir!

Fiziksel veriler
ISO/FDIS 15912:2015'e göre
– Akış özellikleri: 115 mm
– İlk sertleşme: 10 dakika
– Basınç dayanımı: 6 MPa
– Doğrusal ısıl genleşme: %0,8

Tipik lineer termal genleşme eğrisi:

Bileşimi
Kuartz, kristobalit, alüminyum oksit, bağlayıcı ajan: amonyum fosfat, magnezyum oksit

Bu malzeme sadece diş hekimliğinde kullanılmak üzere tasarlanmıştır ve işleme koyma sırasında Kullanma Talimatına katı olarak riayet
edilmelidir. Belirlenen kullanım alanı ve Kullanım Talimatının izlenmediği durumlarda oluşacak hasarlardan sorumluluk kabul edilmeyecektir.
Ürünleri Talimatta açıkça belirtilmemiş herhangi bir amaç için kullanım ve uygunluk açısından test etmekten sadece kullanıcı sorumludur.

53
Описание
IPS® PressVest Premium – это универсальная фосфатная паковочная масса (Тип 1, класс 1 и 2), для
применения с прессовочной керамикой фирмы Ivoclar Vivadent. Может применяться и быстрым, и
традиционным методом.

Определения
Быстрый метод
– опоку ставят в муфельную печь, нагретую до конечной температуры, а по истечении определенного
времени выдержки помещают в печь для прессования.
Традиционный метод
– опоку помещают в холодную муфельную печь (комнатной температуры), а затем нагревают до
конечной температуры. По истечении определенного времени выдержки помещают в печь для
прессования.

Показания
IPS PressVest Premium может применяться для прессования следующих керамических масс в печах
Ivoclar Vivadent:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal – напрессовывание на металл)
– IPS Empress® Esthetic

Противопоказания
Любое применение, не указанное в области показаний.

Хранение
– Хранение при 12–28 °C
– Порошок хранить сухим
– Жидкость хранить при температуре не ниже +5°C (чувствительна к холоду!) Если жидкость один
раз замерзла, она становится непригодной (кристаллизуется).

Рабочая температура
– Комнатная температура 18 °C – макс. 23°C.
– Отклонения рабочей температуры существенно влияют на процесс затвердевания.
– Пониженная рабочая температура замедляет химический процесс.
– Повышенная рабочая температура ускоряет химический процесс (при температурах 23 – 28°C
жидкость и воду можно охлаждать при 12°C).

Соотношение смешивания
Путем разведения жидкости к паковочной массе можно управлять расширением опоки и таким
образом влиять на посадку прессованной реставрации на штампике модели или на препарацию.
Концентрация жидкости дается в %.
Важно: количество жидкости для замешивания (жидкость для паковочной массы +
дистиллированная вода) находится в зависимости от количества порошка паковочной
массы и это соотношение должно соблюдаться в обязательном порядке.
– 100 г порошка: 26 мл жидкости для замешивания (жидкость для паковочной массы +
дистиллированная вода)
– 200 г порошка: 52 мл жидкости для замешивания (жидкость для паковочной массы +
дистиллированная вода)
– 300 г порошка: 78 мл жидкости для замешивания (жидкость для паковочной массы +
дистиллированная вода)
Приведенные далее данные о концентрации жидкости являются ориентировочными и при
необходимости могут быть скорректированы в зависимости от размера объекта и внешних условий.
Жидкость разводить до концентрации не ниже 50%!

54
 Концентрация 100 г порошка 200 г порошка 300 г порошка

Русский
жидкости для
Материал Показания Жидкость : дист. Жидкость : дист. Жидкость : дист.
замешивания,
прим. вода вода вода

коронки, виниры 70% 18 мл : 8 мл 36 мл : 16 мл –

IPS e.max® Press
IPS Empress® Esthetic Вкладки типа Inlay / 60% 16 мл : 10 мл 31 мл : 21 мл –
Onlay
Мостовидные
протезы на 70% – 36 мл : 16 мл –
3 единицы
IPS e.max® Press
Гибридный абатмент,
гибридный 85% 22 мл : 4 мл 44 мл : 8 мл –
абатмент-коронка
Напрессовывание на
IPS e.max® ZirPress 70% 18 мл : 8 мл 36 мл : 16 мл 54 мл : 24 мл
циркониевый каркас
Напрессовывание на
IPS InLine® PoM металлический 70% 18 мл : 8 мл 36 мл : 16 мл 54 мл : 24 мл
каркас

Замешивание
Ручное замешивание 20 – 30 секунд
Длительность замешивания под вакуумом 90 секунд
Количество оборотов прим. 350 об/мин
Рабочее время прим. 5 – 6 минут

Стабильные положительные результаты могут быть достигнуты только при соблюдении требований
инструкции по применению, а также при обеспечении одних и тех же условий работы. В связи с этим
просим принять во внимание следующую информацию:
– реставрацию(-ции) привощить к выбранному цоколю опоки.
– Перед паковкой тщательно удалить избыточную изолирующую жидкость для воска. Изолирующая
жидкость для воска может вступить в реакцию с паковочной массой, что может негативно повлиять
на результаты прессования.
– Не используйте средства для снятия поверхностного напряжения на воске (тенсид), а избыточную
изолирующую жидкость удаляйте перед паковкой. Может произойти реакция с паковочным
материалом.
– Единовременно замешивать не более 400 г паковочной массы.
– Точно соблюдать соотношение смешивания порошка и жидкости.
– Концентрация жидкости- в зависимости от материала и показаний - определяется соотношением
концентрата и дистиллированной воды. Чем больше содержание дистиллированной воды, тем
меньше будет расширение при затвердевании. При этом прочность паковочной массы будет
снижена. Концентрация жидкости не может быть менее 50%.
– Бутылку с жидкостью после использования плотно закрывать, опасность кристаллизации.
– Жидкость наливать в чистый стакан для замешивания. Паковочную массу обрабатывать только
чистым сухим инструментом, не использовать емкостей для замешивания гипса.
– Мешочек с порошком осторожно разрезать и высыпать все содержимое в жидкость.
– Паковочную массу тщательно замешать шпателем в течение 20 – 30 секунд, пока порошок
полностью не перемешается с жидкостью.
– Смешивание в вакуумном смесителе. Вакуумный смеситель регулярно проверять на исправность.
– Рабочее время зависит от температуры материала, количества замешиваемого материала,
длительности замешивания и его интенсивности. Повышенная температура материала или более
длительное замешивание сокращает рабочее время.
– Заданное время (затвердевания/выдержки) непременно должно соблюдаться.

55
Запаковка/ Прогрев
– запаковку опоки проводить на вибростолике при легкой вибрации.
– запакованную опоку оставить затвердевать, при этом она не должна подвергаться никаким
сотрясениям.
– во время затвердевания массы с опокой нельзя проводить никаких манипуляций.
– не проводить паковку под давлением, поскольку при этом могут изменяться свойства массы.
– при работе традиционным методом опоку следует нагревать не позднее, чем через 12 часов. Не
проводить запаковку на выходные дни (опасность возникновения трещин и других дефектов
прессования)

Время затвердевания и помещения в муфельную печь

Быстрый метод Традиционный метод
30 минут (от мин. 30 минут до макс. 45 минут) От мин. 30 минут до макс. 12 ч.

Некоторые моменты, которые влияют на рабочее время и расширение при

затвердевании паковочной массы:
– Температура стакана для замешивания, паковочной массы и жидкости
– Длительность и интенсивность замешивания
– Количество замешиваемого материала

Прогрев / Время выдержки

Быстрый метод Традиционный нагрев
Температура для постановки опоки в печь 850 °C комнатная температура
Подъем температуры – 3 °C / мин
Температура/-время выдержки – 280 °C / 45 мин
100 г опока – не менее 45 минут 100 г опока – не менее 45 минут
Время выдержки, начиная с
достижения конечной температуры 200 г опока – не менее 60 минут 200 г опока – не менее 60 минут
850 °C
300 г опока – не менее 90 минут 300 г опока – не менее 90 минут

– При помещении опок в муфельную печь при быстром методе следить за тем, чтобы температура
печи не слишком сильно падала. Заданное время выдержки считается, начиная с повторного
достижения температуры нагрева 850 °C.
– Если нагревается несколько опок быстрым методом (больше, чем 2 опоки по 200 г), рекомендуется
паковать их с остановкой (прим. 20 мин.) и так же с остановкой помещать в печь.
– Если прогреваются больше чем 2 опоки быстрым методом, время выдержки при конечной
температуре продлевается на 15 минут для каждой дополнительной опоки.

Важные указания
– Прессованные опоки сразу же после окончания программы достать из печи и поместить
охлаждаться на решетку.
– При распаковке следить за тем, чтобы при грубой пескоструйной обработке (давление 4 бара)
удалялись только излишки паковочной массы, а не керамические объекты.
Для того чтобы обеспечить достаточный прогрев опок в печи, следует соблюдать
следующие пункты:
– Муфельная печь может быть заполнена не более, чем на половину, при этом опоки следует
располагать ближе к задней стенке муфельной печи.
– Опоки в муфельную печь всегда помещать отверстием вниз, по возможности под углом 45°.
– Опоки ставить таким образом, чтобы они не соприкасались между собой. Обеспечивать
циркуляцию воздуха.
– Опоки с паковочной массой, которые должны прогреваться быстрым методом, всегда помещать в
муфельную печь, прогретую до 850°C.

56
– При быстром методе опоки помещать в муфельную печь непрерывно. Следить, чтобы температура
в муфельной печи не слишком сильно падала. Если прогревается несколько опок быстрым методом
(больше чем две опоки на 200 г), мы рекомендуем запаковывать их с временным интервалом,
также помещать их в печь последовательно с интервалом не менее 20 минут.
– Прессованные опоки сразу же после окончания программы достать из печи и поместить
охлаждаться на решетку.
– Если одновременно прогреваются больше чем 2 опоки быстрым методом, время выдержки при
конечной температуре продлевается на 15 минут для каждой дополнительной опоки.
– При традиционном методе опоки с паковочной массой всегда ставить в холодную печь и нагревать
ее с комнатной температуры. Следить за тем, чтобы до запуска программы нагрева опоки не
пересыхали.

Меры предосторожности

ВНИМАНИЕ!
– Этот материал содержит кварц, который может привести к повреждению легких в результате
повторяющегося продолжительного вдыхания.
– Не вдыхайте пыль.
– Надевайте средства защиты органов дыхания в случае недостаточной вентиляции.
– Содержимое/контейнер должны быть утилизированы в соответствии с местным
законодательством.
– Не открывайте печь в течение первых 20 минут предварительного нагрева при обработке
материала быстрым методом. Существует опасность ожогов, вызванных парами воска, которые
могут воспламениться на воздухе!

Физические свойства
В соответствии с нормами ISO/FDIS 15912:2015
– Текучесть: 115 мм
– Начало затвердевания: 10 минут
– Прочность на сжатие: 6 МПа
– Линейное тепловое расширение: 0,8 %
Кривая типичного линейного теплового расширения:

Состав
Кварц, кристобалит, оксид алюминия, связующие вещества: фосфат аммония, оксид магния

Материал был разработан для применения в стоматологии и должен использоваться в соответствии с инструкцией. Производитель
не несет ответственности за результаты, полученные при ином использовании или несоответствующем использовании. Кроме того,
пользователь обязан проверить материал на соответствие для применения для любых целей, не указанных в инструкции, под
собственную ответственность.

57
Opis produktu
IPS® PressVest Premium jest uniwersalną, fosforanową masą osłaniającą (typ 1, klasa 1 i 2), która może być
stosowana z materiałami ceramicznymi do tłoczenia w piecach Ivoclar Vivadent. Może być stosowana
zarówno w procedurze wygrzewania „speed” (na szybko) jak i w procedurze konwencjonalnej.

Definicje
Procedura wygrzewania „speed” (na szybko)
– Pierścień jest umieszczany w piecu rozgrzanym do końcowej temperatury a następnie po określonym
czasie przeniesiony do pieca do tłoczenia.
Konwencjonalna procedura wygrzewania
– Pierścień jest umieszczany w nienagrzanym piecu (temperatura pokojowa) i podgrzany do ostatecznej
temperatury zgodnie z zaleceniami. Po określonym czasie pierścień jest przeniesiony do pieca do
tłoczenia.

Wskazania
IPS Press VEST Premium może być stosowany z następującymi materiałami ceramicznymi do tłoczenia w
piecach Ivoclar Vivadent:
– IPS e.max® Press
– IPS e.max® ZirPress
– IPS InLine® PoM (Press-on Metal)
– IPS Empress® Esthetic

Przeciwskazania
Wszystkie zastosowania nie wymienione we wskazaniach.

Przechowywanie
– Przechowywać w temperaturze 12– 28°C
 

– Proszek przechowywać w suchym miejscu

– Nie przechowywać płynu w temperaturze niższej niż +5 °C (z powodu jego wrażliwości na niskie
temperatury!). Jeżeli płyn przemarznie, to z powodu krystalizacji staje się nieprzydatny do
użytku.

Temperatura, w której można stosować materiał

– Temperatura otoczenia 18 °C – maks. 23 °C.
– Temperatura znacznie odbiegająca od tego zakresu może znacząco wpłynąć na proces wiązania.
– Niższa temperatura otoczenia spowalnia proces chemiczny.
– Wyższa temperatura otoczenia przyspiesza proces chemiczny (od temp. 23 – 28 °C płyn z wodą mogą być
schłodzone do 12 °C.

Proporcje mieszania
W wyniku rozcieńczania płynu możliwa jest kontrola ekspansji masy osłaniającej, co ma wpływ na
dopasowanie przetłoczonego uzupełnienia. Stężenie cieczy jest wyrażone w %.
Ważne: Proporcje ilości mieszanego płynu (płyn do masy osłaniającej + woda destylowana)
zależą od ilości proszku i muszą być ściśle przestrzegane.
– 100 g proszku: 26 ml płynu (płyn do masy osłaniającej + woda destylowana)
– 200 g proszku: 52 ml płynu (płyn do masy osłaniającej + woda destylowana)
– 300 g proszku: 78 ml płynu (płyn do masy osłaniającej + woda destylowana)
Poniższe informacje na temat stężenia płynów stanowią jedynie wskazówkę i mogą być dostosowywane w
zależności od wielkości pracy i warunków mieszania. Nie rozcieńczać płynu do poziomu poniżej 50%!

58
 100 g proszku 200 g proszku 300 g proszku

Polski
Materiał Wskazanie Stężenie płynu Płyn : woda Płyn : woda Płyn : woda
destylowana destylowana destylowana

IPS e.max® Press Korona, licówka 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml –

IPS Empress® Esthetic Inlay / Onlay 60% 16 ml : 10 ml 31 ml : 21 ml –
3-punktowy most 70% – 36 ml : 16 ml –
IPS e.max® Press Łącznik hybrydowy,
85% 22 ml : 4 ml 44 ml : 8 ml –
korona hybrydowa
Natłaczanie na
IPS e.max® ZirPress struktury z tlenku 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
cyrkonu
Natłaczanie na
IPS InLine® PoM 70% 18 ml : 8 ml 36 ml : 16 ml 54 ml : 24 ml
struktury z metalu

Tabela czasów mieszania

Wstępne mieszanie ręczne 20 – 30 sekund
Mieszanie w mieszadle próżniowym 90 sekund
Prędkość ok. 350 rpm
Czas pracy ok. 5 – 6 minut

Odpowiednie efekty można osiągnąć w stałych warunkach otoczenia, postępując zgodnie z instrukcjami.
Należy przestrzegać następujących wskazówek:
– Należy przykleić woskowe uzupełnienie do podstawki pierścienia.
– Należy usunąć nadmiar izolatora wosk/gips przed przystąpieniem do zatapiania. Płyn ten może wchodzić
w reakcje z masą osłaniającą i mieć negatywny wpływ na efekty tłoczenia.
– Nie należy stosować środka zmniejszającego napięcie powierzchniowe wosku, gdyż może wchodzić w
reakcje z masą osłaniającą.
– Należy mieszać max. 400 g masy osłaniającej w jednym cyklu.
– Należy przestrzegać zalecanych proporcji mieszania proszku z płynem.
– Należy ustalić stężenie płynu – w zależności od materiału i wskazań – przed dodanie wody w
odpowiedniej ilości. Im większa zawartość wody w płynie, tym mniejsza ekspansja wiązania. Dodatkowo,
wytrzymałość masy osłaniającej będzie zmniejszona. Nie należy rozcieńczać płynu poniżej 50%.
– Po użyciu należy dokładnie zamknąć butelkę z płynem, może wystąpić ryzyko tworzenia się kryształów.
– Należy wlać płyn do czystego pojemnika. Do całego procesu należy używać czystych, suchych narzędzi.
Nie należy stosować pojemników do mieszania gipsu.
– Należy ostrożnie odciąć torebkę z proszkiem i dosypać zawartość do płynu.
– Należy mieszać materiał przy pomocy szpatułki przez 20 – 30 sekund do uzyskania jednorodnej
konsystencji.
– Następnie należy mieszać przy pomocy mieszadła próżniowego. Należy regularnie sprawdzać
funkcjonowanie mieszadła.
– Czas przetwarzania materiału jest uzależniony od jego temperatury, ilości i czasu mieszania. Wyższa
temperatura materiału lub dłuższy czas mieszania skraca czas pracy.
– Należy przestrzegać zalecanych czasów (czas wiązania / czas przetrzymania).

Zatapianie / wygrzewanie
– Należy przeprowadzić zatapianie na wstrząsarce na najniższym programie.
– Następnie należy pozostawić pierścień do związania bez wibracji.
– Nie należy dotykać ręką pierścienia do momentu związania.
– Nie należy stosować metody wiązania pod ciśnieniem ponieważ może to wpłynąć na zmianę właściwości
materiału.
– Przy zastosowaniu metody konwencjonalnej, należy wygrzać pierścień najpóźniej do 12 godzin.

59
Czas wiązania i przeniesienie do rozgrzanego pieca
Procedura wygrzewania „speed” (na szybko) Procedura konwencjonalna
30 minut (min. 30 minut do max. 45 minut) min. 30 minut do max. 12 godzin

Czynniki wpływające na czas pracy i ekspansję masy osłaniającej:

– Temperatura pojemnika, masy i płynu
– Czas mieszania i jego intensywność
– Ilość mieszanego materiału

Wygrzewanie / czasy przetrzymania

Procedura wygrzewania „speed”
Procedura konwencjonalna
(na szybko)
Temperatura początkowa 850 °C Temperatura pokojowa
Wzrost temperatury – 3 °C min
Temperatura / czas przetrzymania – 280 °C, 45 min
100 g pierścień – min. 45 minut 100 g pierścień – min. 45 minut
Czas przetrzymania po tym jak osiągnięta
200 g pierścień – min. 60 minut 200 g pierścień – min. 60 minut
zostaje ostateczna temperatura 850 °C
300 g pierścień – min. 90 minut 300 g pierścień – min. 90 minut

– Umieszczając pierścienie w rozgrzanym piecu należy upewnić się, że temperatura pieca nie spadła
znacząco. Ustalony czas przetrzymania liczy się od momentu, gdy temperatura wygrzewania 850 ° C
zostaje osiągnięta ponownie.
- W przypadku gdy zatapiamy kilka pierścieni jednocześnie (więcej niż dwa pierścienie 200 g), powinny one
być zatapiane kolejno i umieszczane w piecu do wygrzewania w odstępach co najmniej 20 minutowych.
- W przypadku gdy więcej niż 2 pierścienie są wygrzewane, czas przetrzymania w temperaturze końcowej
powinien być wydłużony o 15 minut dla każdego dodatkowego pierścienia.

Ważne informacje
– Należy zawsze wyjmować wytłoczone pierścienie z pieca natychmiast po zakończeniu programu i
umieszczać je na podstawce.
– Podczas uwalniania z masy osłaniającej, należy upewnić się, że strumień piasku pod ciśnieniem 4 barów
skierowany jest na masę osłaniającą a nie na odsłonięty obiekt.

Aby zapewnić całkowite wygrzanie pierścienia należy przestrzegać poniższych zaleceń:

– Nie należy wypełniać więcej niż połowy przestrzeni komory pieca do wygrzewania.
– Należy zawsze zamieszczać pierścienie w piecu otworem do dołu, jeśli to możliwe pod kątem 45°.
– Należy umieszczać pierścienie w piecu tak, aby ściany obiektów się ze sobą nie stykały. Należy zapewnić
cyrkulację powietrza.
– Przy zastosowaniu metody „speed” (na szybko) należy umieszczać pierścienie w rozgrzanym piecu tak
szybko jak to możliwe. Należy upewnić się, że temperatura w piecu nie spadła znacząco. W przypadku gdy
zatapiamy kilka pierścieni jednocześnie (więcej niż dwa pierścienie 200 g), powinny one być zatapiane
kolejno i umieszczane w piecu do podgrzewania w odstępach co najmniej 20 minutowych.
– W przypadku gdy więcej niż 2 pierścienie są wygrzewane, czas przetrzymania w temperaturze końcowej
powinien być wydłużony o 15 minut dla każdego dodatkowego pierścienia.
– Pierścienie, które będą wygrzewane w procedurze konwencjonalnej należy umieścić w nierozgrzanym
piecu i rozpocząć od temperatury pokojowej. Należy upewnić się, że pierścienie nie wyschną zanim
proces wygrzewania nie rozpocznie się.

60
Informacje dotyczące bezpieczeństwa

WAŻNE!
– Ten materiał zawiera kwarc, który może być szkodliwy dla płuc po długotrwałym lub wielokrotnym
narażeniu na wdychanie.
– Nie wolno wdychać pyłu.
– W przypadku niedostatecznej wentylacji należy chronić drogi oddechowe.
– Zawartość / pojemnik należy utylizować zgodnie z lokalnymi przepisami.
– Nie należy otwierać pieca podczas pierwszych 20 minut wygrzewania materiału w trybie „speed“ (na
szybko). Istnieje niebezpieczeństwo oparzenia spowodowane przez opary woskowe, które mogą zapalić
się w powietrzu!

Właściwości fizyczne
zgodnie z normą ISO/FDIS 15912:2015
– Charakterystyka płynności: 115 mm
– Wiązanie wstępne: 10 Minutes
– Wytrzymałość na ściskanie: 6 MPa
– Ekspansja termiczna liniowa: 0,8 %

Typowa krzywa ekspansji termicznej liniowej:

Skład
Kwarc, krystobalit, tlenek glinu, środek wiążący: fosforan amonu, tlenek magnezu

Materiał został przeznaczony wyłącznie do stosowania w stomatologii. Przy jego stosowaniu należy ściśle przestrzegać instrukcji użycia.
Nie ponosi się odpowiedzialności za szkody powstałe na skutek nieprzestrzegania instrukcji lub stosowania niezgodnie z podanymi w instrukcji
wskazaniami. Użytkownik odpowiada za testowanie produktu dla swoich własnych celów i za jego użycie w każdym innym przypadku
niewyszczególnionym w instrukcji. Opis produktu i jego skład nie stanowią gwarancji i nie są wiążące.

61
Ivoclar Vivadent – worldwide

Ivoclar Vivadent AG Ivoclar Vivadent SAS Ivoclar Vivadent Ltd. Ivoclar Vivadent S.L.U.
Bendererstrasse 2 B.P. 118 4F TAMIYA Bldg. Carretera de Fuencarral nº24
9494 Schaan 74410 Saint-Jorioz 215 Baumoe-ro Portal 1 – Planta Baja
Liechtenstein France Seocho-gu 28108-Alcobendas (Madrid)
Tel. +423 235 35 35 Tel. +33 4 50 88 64 00 Seoul, 06740 Spain
Fax +423 235 33 60 Fax +33 4 50 68 91 52 Republic of Korea Tel. +34 91 375 78 20
www.ivoclarvivadent.com www.ivoclarvivadent.fr Tel. +82 2 536 0714 Fax +34 91 375 78 38
Fax +82 2 6499 0744 www.ivoclarvivadent.es
Ivoclar Vivadent Pty. Ltd. Ivoclar Vivadent GmbH www.ivoclarvivadent.co.kr
1 – 5 Overseas Drive Dr. Adolf-Schneider-Str. 2 Ivoclar Vivadent AB
P.O. Box 367 73479 Ellwangen, Jagst Ivoclar Vivadent S.A. de C.V. Dalvägen 14
Noble Park, Vic. 3174 Germany Calzada de Tlalpan 564, 169 56 Solna
Australia Tel. +49 7961 889 0 Col Moderna, Del Benito Juárez Sweden
Tel. +61 3 9795 9599 Fax +49 7961 6326 03810 México, D.F. Tel. +46 8 514 939 30
Fax +61 3 9795 9645 www.ivoclarvivadent.de México Fax +46 8 514 939 40
www.ivoclarvivadent.com.au Tel. +52 (55) 50 62 10 00 www.ivoclarvivadent.se
Ivoclar Vivadent Marketing Fax +52 (55) 50 62 10 29
Ivoclar Vivadent GmbH (India) Pvt. Ltd. www.ivoclarvivadent.com.mx Ivoclar Vivadent Liaison
Tech Gate Vienna 503/504 Raheja Plaza Office
Donau-City-Strasse 1 15 B Shah Industrial Estate Ivoclar Vivadent BV : Tesvikiye Mahallesi
1220 Wien Veera Desai Road, Andheri De Fruittuinen 32 Sakayik Sokak
Austria (West) 2132 NZ Hoofddorp Nisantas’ Plaza No:38/2
Tel. +43 1 263 191 10 Mumbai, 400 053 Netherlands Kat:5 Daire:24
Fax: +43 1 263 191 111 India Tel. +31 23 529 3791 34021 Sisli – Istanbul
www.ivoclarvivadent.at Tel. +91 22 2673 0302 Fax +31 23 555 4504 Turkey
Fax +91 22 2673 0301 www.ivoclarvivadent.com Tel. +90 212 343 0802
Ivoclar Vivadent Ltda. www.ivoclarvivadent.in Fax +90 212 343 0842
Alameda Caiapós, 723 Ivoclar Vivadent Ltd. www.ivoclarvivadent.com
Centro Empresarial Tamboré Ivoclar Vivadent Marketing 12 Omega St, Rosedale
CEP 06460-110 Barueri – SP Ltd. PO Box 303011 North Harbour Ivoclar Vivadent Limited
Brazil The Icon Auckland 0751 Compass Building
Tel. +55 11 2424 7400 Horizon Broadway BSD New Zealand Feldspar Close
www.ivoclarvivadent.com.br Block M5 No. 1 Tel. +64 9 914 9999 Warrens Business Park
Kecamatan Cisauk Kelurahan Fax +64 9 914 9990 Enderby
Ivoclar Vivadent Inc. Sampora www.ivoclarvivadent.co.nz Leicester LE19 4SD
1-6600 Dixie Road 15345 Tangerang Selatan – United Kingdom
Mississauga, Ontario Banten Ivoclar Vivadent Polska Sp. Tel. +44 116 284 7880
L5T 2Y2 Indonesia z o.o. Fax +44 116 284 7881
Canada Tel. +62 21 3003 2932 Al. Jana Pawła II 78 www.ivoclarvivadent.co.uk
Tel. +1 905 670 8499 Fax +62 21 3003 2934 00-175 Warszawa
Fax +1 905 670 3102 www.ivoclarvivadent.com Poland Ivoclar Vivadent, Inc.
www.ivoclarvivadent.us Tel. +48 22 635 5496 175 Pineview Drive
Ivoclar Vivadent s.r.l. Fax +48 22 635 5469 Amherst, N.Y. 14228
Ivoclar Vivadent Shanghai Via Isonzo 67/69 www.ivoclarvivadent.pl USA
Trading Co., Ltd. 40033 Casalecchio di Reno (BO) Tel. +1 800 533 6825
2/F Building 1, 881 Wuding Italy Ivoclar Vivadent LLC Fax +1 716 691 2285
Road, Tel. +39 051 6113555 Prospekt Andropova 18 korp. 6/ www.ivoclarvivadent.us
Jing An District Fax +39 051 6113565 office 10-06
200040 Shanghai www.ivoclarvivadent.it 115432 Moscow
China Russia
Tel. +86 21 6032 1657 Ivoclar Vivadent K.K. Tel. +7 499 418 0300
Fax +86 21 6176 0968 1-28-24-4F Hongo Fax +7 499 418 0310
www.ivoclarvivadent.com Bunkyo-ku www.ivoclarvivadent.ru
Tokyo 113-0033
Ivoclar Vivadent Marketing Japan Ivoclar Vivadent Marketing
Ltd. Tel. +81 3 6903 3535 Ltd.
Calle 134 No. 7-B-83, Of. 520 Fax +81 3 5844 3657 Qlaya Main St.
Bogotá www.ivoclarvivadent.jp Siricon Building No.14, 2nd Floor
Colombia Office No. 204
Tel. +57 1 627 3399 P.O. Box 300146
Fax +57 1 633 1663 Riyadh 11372
www.ivoclarvivadent.co Saudi Arabia
Tel. +966 11 293 8345
Fax +966 11 293 8344
www.ivoclarvivadent.com

Date information prepared: 2017-12-19, Rev. 2

685808/WE3
62