Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings ENGLISH N L1 L2 L3 Bridge Rectifier

Caption: T = Delta connection Y = Star connection NA = Not Available 4. MAXIMUM ALLOWED LOAD INERTIA 5.1. Brake component description 5.2. Maintenance intervals and air gap
Note: Terminal markings are only valid for single speed motors.
The power supply from the bridge rectifier is 1 – Armature plate adjustment
4 2 6 When bridge rectifier is not supplied by the motor The maximum load inertia and the maximum load torque indicated on 6
1. INTRODUCTION required to release the brake. If the motor does not 2 – Compression
accelerate upon starting, turn it off immediately and ~ + terminals, the power supply voltage must comply Table 2 must be considered for the operation of flameproof motors
1 The interval between periodic air gap adjustments, i. e., the number of
Spring
check the bridge rectifier connections. The brake 1 with brake. For brake motors to be applied in non-hazardous area braking operations until the air gap reaches its maximum value due
This manual provides important information about WEG three- with brake supply nameplate. 3 – Rotor
coil may not be powered. If the motor still does not accelerate, - or for motors driving different loads than those shown in the Table 2, 5
to rotor wear, depends on the load, service conditions, weatherproof,
phase and single-phase spring applied brake motors that must 4 – Hub
contact the nearest WEG service center. 3 5 2.2.2. DC power supply please contact WEG. 5 – Complete stator etc. This adjustment interval must be determined by the maintenance
be followed during the installation, operation and maintenance
Brake Motor procedures. Thus, we recommend to read this manual carefully 2.2. Connection diagram
The connection must be made directly to the brake terminals
and must meet the voltage specified on brake supply nameplate.
Table 2 - Maximum allowed load inertia for flameproof motors with brake
6 – Sleeve bolts
Z – Air gap
department based on the application and installation conditions.
Brake motors are supplied from factory with the initial air gap,
before performing any services on the motor. Frame Size Number Normal Application Load Lift Application according to Table 3:
Instruction manual for installation, operation and
maintenance of brake motors
2.2.1. AC power supply of Maximum load inertia Maximum load Maximum load
Noncompliance with these instructions informed in The cable entries used for power supply and control IEC NEMA
Poles (kg.m²) torque (Nm) inertia (kg.m²) Table 3 - Data for air gap adjustment
this manual and others indicated on the website The brake motor allows two braking system: normal braking must be fitted with components (such as, cable 4
2 0.06 25 0.009 Frame Maximum Maximum
www.weg.net voids the product warranty and may and fast braking. glands and conduits) that meet the applicable 4 0.12 30 0.024 3 Rated Air Gap Minimum Tightining
M 3~ standards and regulations in each country and the 132 213/5 2
Brake Zmín
Air Gap for Air Gap for
Rotor Torque of
cause serious personal injuries and material 6 0.25 40 0.021 Service Holding
Motofreno damages. A) Normal Braking
The bridge rectifier of the brake coil can be supplied directly
degree of protection indicated on the motor nameplate.
Not-used cable inlet holes in the terminal box must be
8
2
0.33
0.05
40
45
0.033
0.026 Z
IEC NEMA Size +0.1/-0.05
(mm)
Brake Brake
Thickness Screws
(mm) (Nm)
Zmáx (mm) Zmáx (mm)
Manual de instalación, Operación y Mantenimiento de Figure 2 - Connection diagram of the bridge rectifier for fast braking.
2. INSTALLATION from the motor terminals, without interruption, as shown in properly closed with plugs in order to assure the degree of
160 254/6
4 0.13 60 0.051 63 - 6 4.5 3.0
Motores Eléctricos con Freno Note: protection indicated on the motor nameplate. 6 0.24 70 0.069 Figure 3 - Cross section of the electromagnetic brake – sizes 6 to 25(4 to
Figure 1 and Table 1. 71 - 8
0.2 0.5 0.3 5.5 5.9
The bridge rectifier has 6 (six) terminals: For flameproof motors with brake, these components must 8 0.41 70 0.074 600 Nm) 80 - 8
Brake motors must be only installed in places - Terminals 1 (one) and 2 (two) must be either connected to the AC voltage
be certified according to the type of protection and the 90 143/5 10 7.5
compatible with their mounting features and in N L1 L2 L3 Bridge Rectifier source or to the motor terminals, as shown in Table 1: Note: The values shown in Table 2 are valid for braking time of 1 second and 100 - 12
10.1
applications and environments for which they are - Terminals 3 (three) and 4 (four) must be kept short-circuited for normal Equipment Protection Level (EPL) indicated on the motor
motor operation at the rated speed. 112 182/4 14
More languages see website www.weg.net intended. 4 2 6 braking or connected to a contactor for fast braking; nameplate. 0.3 0.75 0.45 8

Brake motors installed outdoors or in the vertical position ~ + - Terminals 5 (five) and 6 (six) must be connected to the electromagnetic brake. 5. MAINTENANCE
132 213/5 16 24.6
160 254/6 18 10
require the use of additional shelter to protect them from 1 Table 1 - Bridge rectifier supplied by the motor terminals 3. BRAKE OPERATION 180 284/6 20
0.4 1.0 0.6
12
water; for instance, use of a drip cover. - Before any service is performed, ensure that motor 200 324/6 25 48
3 5 Braking Bridge rectifier power supply by the When the motor is disconnected from the power supply, the 1.25 0.75 15.5
is at standstill, disconnected from the power supply 225 364/5 25’ 0.5
Motor power Power supply connection electric motor connections
2.1. Brake coil power supply supply voltage of the diagram (standards: IEC / NEMA)
current flowing through the electromagnetic coil is interrupted and protected against accidental energization. 250 404/5 31 1.5 1.0 15 206
voltage brake bridge Terminal 2 1) and it stops operating. The pressure springs then push the The shaft must be without load and rotate freely.
The electromagnet coil is powered by direct current (DC) which (connection) rectifier Terminal Motor Motor Motor Motor armature towards the motor, compressing the rotor (braking disc) Repair, overhaul and reclamation services on flameproof The friction lining and the mechanical brake components are subject
Normal Fast
can be supplied by a DC voltage source or bridge rectifier which [VAC] [VAC] 1 1)
with 3 with 6 with 9 with 12 between the two friction surfaces (armature plate and endshield), motors with brake during the warranty period must be to function-related wear. For safe and trouble-free operation, the
converts AC to DC current. The bridge rectifier consists of diodes leads leads leads leads thus stopping the motor. carried out only by WEG authorized service center for brake must be checked and readjusted at regular intervals, and, if
220/230/ 220/230/240 1 2 3 4 5 6 7
and varistors that filter undesirable voltage spikes and enable W1/T3 W1/T3 W1/T3 W1/T3 Upon a new startup, the system starts the motor and supplies the Explosive Atmospheres. necessary, be replaced.
240 (T) Figure 4 - Components of the electromagnetic brake – size 25 and 31 (800
fast current shutdown. The direct current power supply provides electromagnetic coil simultaneously. The armature plate is then Open the terminal box and/or disassemble the flameproof
higher speed and reliable brake operation. M 3~ 380/400/ 220/230/240
415 (Y) NA W2 / T6 NA W4/T12 attracted to the electromagnetic frame, overcoming the spring motor with brake only after motor surface temperature has
to 2400 Nm)
The nominal torque of the electromagnetic brake is
The alternating current (AC) power supply for the bridge rectifier 380/400/ 380/400/415 pressure and releasing the brake disc, which displaces axially reached the ambient temperature. 1 - Fixing bolts 5 - Braking disc only reached after short period of operation after
W1/T3 W1 / T3 W1/T3 W1/T3 proper seating of the brake disc. The resulting
can be obtained from an independent source, or from the motor 415 (T) Figure Figure and moves away from the friction surfaces. The braking action 2 - Complete Stator 6 – O’ring
U1 / T1 Due to their simple construction, the brakes are basically maintenance-
Figure 1 - Connection diagram of the bridge rectifier for normal braking 440/460 (Y) NA 1 2 NA NA NA NA
stops and allows the motor to turn freely. 3 - Sleeve bolts 7 - Hub friction coefficient of the brake disc may vary due to
terminals, provided the motor is not supplied by frequency
440/460 (T) 440/460 W1/T3 W1/T3 W1/T3 W1/T3 free, except for the periodical adjustment of the air gap, which is 4 - Adjuster nut its manufacturing and assembly process, resulting in a
inverter. This power supply can be 220/230/240 V, 380/400/415 V,
B) Fast Braking 525/550/ NA NA NA NA NA
required for optimal brake operation. variation of the specified brake torque, especially when a
or 440/460/480 V, according to the features of the bridge rectifier/ 575 (Y) We recommend doing the internal cleaning whenever there is eventual
For fast braking, the bridge rectifier must be connected as shown new brake disk is installed.
brake coil assembly. The electromagnetic coil can be operated 525/550/ 525/550/575 penetration of contaminants, or during periodic maintenance schedule
in Figure 2 and Table 1. 575 (T) W1/T3 W1/T3 W1/T3 W1/T3
continuously within ± 10% of its rated voltage. of the motor.
1 2 3 4 5 6 7

This variation has been already considered when 5.1. Unbolt fixing screws (position 7) to release the Manual release Note: If the brake air gap is smaller than specified, turn the sleeve bolt (pos. 3 - Rotor 8. TROUBLESHOOTING CHART X SOLUTIONS Fault Possible Causes Solution
the brake is specified however, requires again the sleeve bolts (position 6). 3) clockwise (+); 4 - Hub Wiring diagram
The values shown are subject to change without prior notice.
Cod: 50021973 | Rev: 06 | Date (m/y): 08/2021

Clamp lever seal Change wiring diagram to fast braking.

7 - Stator (normal braking)
user’s attention in the first operation of a new brake 5.2. Viewing the brake, turn the sleeve bolts (position Fault Possible Causes Solution Air gap outside the
14.1 - Lever Check if the power supply voltage meets the Readjust the air gap.
set + motor. A reduction of the brake torque can also 6) counter-clockwise using a spanner according to specified values
14.2 - Compression voltage specified on the motor nameplate Brake activates Measure the thickness of the brake disc.
occur after long periods without brake operation caused due Table 4 and adjust the brake air gap (1/4 revolution Power supply fault and the voltage variations are within the Brake disc is Check with Table 5. If the thickness is below
Sealing spring or failure with delay and worn out
to the presence of moisture and / or variation of the ambient reduces the air gap by approx. 0.20 mm); voltage tolerances specified by the applicable / or does not specified, the disk must be replaced.
3 14.3 - Washer standards.
temperature. 14.4 - Screw Check if the connection are made according
activate Check if the brake is fitted with manual release.
Note: If the brake air gap is smaller than specified, turn the sleeve bolt (position 4 Incorrect
6) clockwise. 14.4 14.5 - Pin Incorrect wiring to the connection diagram indicated on the adjustment of the Check the assembly and adjustment of the
Table 4 - Necessary tools for brake diassembly/assembly motor nameplate. manual release system. Check the air gap (S
14.3 manual release
6 Check if the driven load is according to motor + Z). See Table 5.
Wrench size Wrench size of open-jawed spanner (mm) output or if there is any mechanical lock.
14.2 Power supply Measure the power supply voltage. The
Torque key for hexagon Manual release 5 Motor does not Overload Evaluate the current drawn by the motor and
Size compare it with the current specified on the voltage above the voltage variation should not exceed 10% of
(Nm) socket Sleeve bolts 7 start specified limit the specified one.
Nuts/bolts 2-flat lever 7 Figure 8 - Air gap adjustment of the brake sizes 25 and 31 motor nameplate.
screws « O » ring Supply the bridge rectifier at the terminals
14.5 "Check if the brake is fitted with a microswitch
6 3 8 7 / 5.5 Plug 3. When the air gap adjustment is correct, tighten the fixing bolts Wrong connection 1 and 2. Power supply at different terminals
14.1 (microswitch monitoring the the brake wear or
causes immediate burning of the component.
8
1 a 12
4 9
7 5 - Stator Figure 6 - Sealing components of W-Easy Maintenance brake motors 1(Figure 7) according to the tightening torque specified in Table 3. Figure 10 - Manual release mounting kit Defective brake release).
Bridge rectifier The bridge rectifier should not be supplied by
10 10 / 7 microswitch or Check the signal generated by the microswitch Supplied by
www.weg.net/cn
5 12
6 - Sleeve bolt 4. Carry out the steps 6 to 8 as specified in item 5.3. wrong setting in the motor terminal box and in the electrical failure
frequency inverter
the motor terminals when it is powered by
[email protected] 12 7 - Hexagonal socket For motors supplied with manual release, reinstall the manual release 7. DISASSEMBLY/ASSEMBLY OF THE MANUAL panels. Evaluate the operating conditions of frequency inverter.
head cap screw Notes: Check if the bridge rectifier is exposed to
14 lever and its sealing (which must be fastened by clamps – see Figure 6). the control circuit and its components."
Fax: (86) 0513-85922161
Phone: (86) 0513-85989333
16 6
12 / 8 9 1) Every time maintenance is made, measure the disc thickness and replace it RELEASE LEVER Brake cannot Check possible causes why the brake will
contamination (dust or moisture). Install
15 when it has worn more that the allowed thickness specified in Table 4. Contamination the bridge rectifier in the control cabinet or
release not release.
Nantong, Jiangsu Province.
Technical Development Zone, 18 20 a 100 10 Figure 5 - Air gap adjustment of the sizes 6 to 25 5.4. Procedures for adjusting the brake air gap 2) The value of the air gap must be uniform at the measuring points. 1. With decoupled motor, insert the compression springs into Check if there is voltage (Vac) at the terminals 1
install suitable sealing system in the motor
20 - / 10 12 the bore holes of the armature plate; Mount the washer (14.3) and 2 of the bridge rectifier and if the contacts
terminal box.
8 - brake sizes 25 and 31 (800 Nm to 2,400 Nm)
Nantong Economic &
No. 128# - Xinkai South Road, 25 17 14 5.3. The value of the air gap must be uniform at the 6. USE OF THE MANUAL RELEASE LEVER on the pins (14.4); Power supply fault between the terminals 3 and 4 are short- Fault and failure of
the power supply
31 40 a 400 14 24 - - measuring points, allowing the go-feeler gauge 2. Push the pins with the washers (14.4 and 14.3) through the circuited. Proceed with the brake connection.
(OPTIONAL FOR BRAKE SIZES 6 TO 25)
MANUFACTURING CO., LTD.
To adjust the air gap to its minimum value, proceed as specified Measure the supply voltage (Vac) of the bridge Fault of bridge
WEG (NANTONG) ELECTRIC MOTOR
Feeler gauge and Multimeter (corresponding to the limit value) to penetrate freely compression springs (14.2) in the armature plate (1) and the bore rectifier The overheating of the brake system occurs
CHINA in steps 1 to 5 indicated in item 5.3. hole in the stator (7) rectifier at the terminals 1 and 2 and the
www.weg.net/pt around the whole revolution of the brake and the no-go Power supply output voltage (Vdc) of the bridge rectifier at Fault of brake coil due to mechanical friction between the
5.3. Procedures for adjusting the brake air gap 3. Insert the pins (14.5) in the manual release lever (14.1) ; failure the terminals 5 and 6. The measured values Air gap outside the brake disc and the static brake components.
feeler gauge cannot be introduced at no measuring Overheating or
[email protected]
Z
4. Insert the screw (14.4) into the pins (14.5) in the shackle (14 ;1); Investigate possible causes and correct.
www.weg.net/br
should not have variations greater than 10% premature wear of specified values
brake size 6 to 25 (4 to 600 Nm)
Fax: +351 229 477 792
point. 5. The final tightening of the screws (14.4) should be done with the
Fax: 55 (47) 3276-4060
Phone(s): +351 229 477 700 Phone: 55 (47) 3276-4002 relating to the specified rated value. the brake disc Incorrect adjustment
4476-908 - Maia 5.4. After the air gap adjustment, tighten the fixing 1 brake already mounted and the required brake air gap adjusted; Check the network supply voltage and the of the manual
voltage of the brake coil. Match the type of the
89256-900 - Jaraguá do Sul - SC
To adjust the air gap to its minimum values, proceed as follows: 6. Tighten the screws (14.4) and adjust the gap “S” between the Incorrect bridge release
bolts (position 7) according to the specified torque
Apartado 6074
rectifier bridge rectifier with the network supply voltage
Av. Prefeito Waldemar Grubba, 3000
Adjust the motor deceleration curve, the brake
3 washer (14.3) and the disc (7) as specified in Table 5.
Rua Eng. Frederico Ulrich
1. Disconnect the motor, accessories and brake from the power (Table 3). and with the voltage of the brake coil. Power supply by release control and brake activation. The
ELÉTRICOS S.A.
ELÉCTRICA, S.A.
Supply the bridge rectifier correctly and inverter inverter must be parameterized to activate the
WEG EQUIPAMENTOS
WEG EURO - INDÚSTRIA BRAZIL supply; 6. Check the air gap near the screws using a feeler gauge (for Table 5 - Adjustment setting for manual release Brake does not measure the output voltage at terminals 5 brake at speed less than 100 RPM.
PORTUGAL
2. For motors supplied with manual release, remove the manual rated air gap, see Table 3). If the difference between the Size Z+0.1 (mm) S+0.1 (mm) release and 6. Output voltage must comply with the
1 7 Bridge rectifier
www.weg.net/ar
release lever and its sealing. measured air gap and rated air gap is too large, repeat the 06 failure
specified values for the bridge rectifier type 9. ADDITIONAL INFORMATION
and with the power supply voltage. If any
www.weg.net/mx [email protected]
[email protected] Fax: +54 (3564) 421459 3. Remove the fastening screws and take-off the fan cover, readjustment. Figure 9 - Lever operation direction 08 0.2 1 abnormality is detected, the component must
10 be replaced. For further information about installation, operation and maintenance of
brake protection cover and fan (if available). 7. Reinstall the cover seal (if available).
Fax: + 52 (55) 5321 4262 Phone: +54 (3564) 421484
Phone: + 52 (55) 5321 4275
1.Pull the lever (Figure 9) to release the shaft. 12
Measure the ohmic resistance between the brake motors and to contact WEG authorized service centers, access
4. Remove the cover seal (if available). 8. Reinstall the brake protection cover, fan and fan cover (if
2400 - San Francisco
Estado de México - C.P. 54680 Parque Industrial San Francisco Figure 7 - Checking the air gap of the brake sizes 25 and 31 14.4 terminals of the brake coil. Compare the website www.weg.net.
5. Measure the air gap between armature plate and rotor using available). 14 0.3 1.5 Brake coil failure measured value with the specified value. If any
The use of additional tools to facilitate the brake
Industrial - Huehuetoca, Sgo. Pampiglione 4849
1. If the air gap adjustment does not meet the specification, abnormality is detected, the brake set must For motors supplied with WEG Motor Scan sensor, see installation
Fraccionamiento Parque
a feeler gauge (see dimension Z in Figure 3). Compare the 16
Notes: unbolt the fixing bolts (position 1) to release the sleeve bolts release is not allowed (for example wrenches or be replaced. guidelines Overview of Receipt to Operation Manual (10008475131)
Francisco-Cordoba)
18
Km. 3.5, Manzana 5, Lote 1
measured air gap to the maximum permissible air gap ”Zmáx” (position 3). S
(Headquarters San
1)Check the status of the sealing components, such as, terminal box, lever extenders). 0.4 2 Check the wiring and contacts. available on www.weg.net.
Wrong or defective
Carretera Jorobas-Tula
20
ELECTRICOS S.A.
WEG MEXICO, S.A. DE C.V. WEG EQUIPAMIENTOS (see Table 3 for applicable values). If necessary, adjust the air protection cover and manual release lever seals, and replace them, if required. 2. Viewing the brake, turn the sleeve bolt (position 3) counter- Z wiring Replace the cables and / or check and make
2)W-Easy Maintenance brake sealing components are shown in Figure 6. clockwise ( - ) using a spanner according to Table 4 and adjust 25 0.5 2.5 all connections again.
gap as follows (see Figure 5): 2.Release the brake lever.
MEXICO ARGENTINA
the brake air gap (1/4 revolution reduces the air gap by approx. Air gap outside the Adjust the air gap.
Note: The “S” and “Z” values must be adjusted only with assembled brake specified value
0.45 mm). and disenergized coil.
8 9 10 11 12 13 14
 ESPAÑOL electroimán puede funcionar continuamente dentro de un ± 10% de
PR - Puente Rectificador
Detalle: T = Conexión triángulo Y = Conexión estrella ND = No Disponible 4. INERCIA MÁXIMA DE LA CARGA 5.1. Identificación de los componentes del freno 5.2. Intervalo de inspección y reajuste del Esta variación ya está siendo considerada cuando el freno es
la tensión nominal. N L1 L2 L3 Nota: Identificación de los terminales válida para motores de velocidad única. especificado pero, aun así, se requiere atención especial del
1 – Inducido entrehierro
Para el funcionamiento de motofrenos a prueba de explosión, se deben usuario durante la primera operación de un conjunto freno +
1. CONSIDERACIONES GENERALES Para que ocurra la liberación del freno, es obligatoria la 4 2 6 Cuando la alimentación del puente rectificador no sea de tener en cuenta los valores de la inercia máxima de la carga y el par
6
2 – Resortes de
+ motor.
alimentación del puente rectificador. Si al arrancar el ~ realizada a través de los terminales del motor, la tensión de máximo de la carga, de acuerdo con la Tabla 2. Para motofrenos de
1 compresión El intervalo de tiempo entre los ajustes periódicos del entrehierro, o sea, el
La reducción del torque de frenado puede suceder también tras
Las instrucciones presentadas en este documento son válidas para 3 – Disco de número de operaciones de frenado hasta que el desgaste del disco lleve
motor, éste no acelera, apáguelo inmediatamente y 1 alimentación debe ser conforme a la placa de uso general, o para valores de carga diferentes de los informados en 5
motores trifásicos y monofásicos WEG con resortes de desbloqueo verifique las conexiones del puente rectificador, ya que la - identificación de alimentación del freno. la Tabla 2, por favor, póngase en contacto con WEG.
frenado (rotor) al entrehierro a su valor máximo, depende de la carga, de las condiciones largos periodos sin uso debido a la presencia de humedad y/o a las
electromagnético. El objetivo de este manual es suministrar bobina del freno puede no estar siendo alimentada. Si el problema 3 5 4 – Casquillo (hub) de operación, de las intemperies, etc. La frecuencia con que deben ser variaciones de la temperatura. ambiente.
5 – Carcasa del
informaciones importantes que deben ser realizadas durante la persiste, póngase en contacto con un Servicio Técnico Autorizado 2.2.2. A limentación en corriente continua Tabla 2 - Inercia máxima de la carga para motofrenos a prueba de explosión freno (stator)
realizados los ajustes depende de la aplicación y de las condiciones del
Tabla 4 - Herramientas necesarias para montaje/desmontaje de los frenos
instalación, operación y mantenimiento de los motofrenos WEG. WEG. local de instalación.
6 – Casquillo Tamaño de la llave (mm)
Por ese motivo, recomendamos leer atentamente las instrucciones La conexión debe ser realizada directamente en los terminales del Carcasa Aplicación Normal Aplicación Elevación de Carga roscado Los motofrenos son suministrados con el entrehierro nominal pre-ajustado Llave Llave para
Tamaño Desbloqueo manual
aquí contenidas antes de efectuar cualquier intervención en el motor. freno, conforme a la tensión indicada en la placa de identificación de Polos Inercia máxima da Par máximo de la Inércia máxima de dinamométrica tornillos Tornillos con
2.2. Esquema de conexión IEC NEMA 4
Z – Entrehierro en fábrica, conforme la Tabla 3: del freno
(Nm) Allen cabeza
Tuercas/
Palanca
alimentación del freno. carga (kg.m²) carga (Nm) la carga (kg.m²) (air gap) tornillos
El incumplimiento de las instrucciones indicadas en 2 0,06 25 0,009 Tabla 3 - Datos para ajuste del entrehierro
este manual y demás referenciadas en el sitio
2.2.1. Alimentación en corriente alterna Las entradas de cables utilizadas para la alimentación y el 3 2
6 3 8 7 / 5,5
4 0,12 30 0,024 8 4 9
132 213/5
www.weg.net anula la garantía del producto y puede control deben emplear componentes (como, por ejemplo, Carcasa Entrehierro Entrehierro Espesor 1 a 12 7
El motofreno admite dos sistemas de frenado: normal y rápido: M 3~ 6 0,25 40 0,021
Tamaño Nominal
Entrehierro
Máximo Para Mínimo del
Par de 10
5 12
10 / 7
ocasionar serios daños personales y materiales. prensacables y barras protegidas o electroductos) que 8 0,33 40 0,033
A) Frenado normal Z del Zmáx (mm)
Máximo
Frenado de Disco de
apriete de 12
cumplan las normas y reglamentaciones vigentes en cada 2 0,05 45 0,026 IEC NEMA Zmáx los tornillos
La alimentación del puente rectificador de la bobina del freno puede Freno Tolerancia: Emergencia Frenado 14
2. INSTALACIÓN ser realizada directamente a partir de los terminales del motor, sin
país y el grado de protección indicado en la placa de identificación
160 254/6
4 0,13 60 0,051
+0.1/-0.05mm
(mm)
Zmáx (mm) (mm)
(Nm) 16 6
12 / 8 9
Figura 2 - Esquema de conexión del puente rectificador para frenado rápido. del motor. 6 0,24 70 0,069 Figura 3 - Corte transversal del freno electromagnético - tamaño 6 al 25 15
Interrupción, según lo mostrado en la Figura 1 y en la Tabla 1. 63 - 6 4,5 3,0 18 20 a 100 10
Los motofrenos sólo deben ser instalados en locales Las entradas de cables no utilizadas en la caja de conexiones 8 0,41 70 0,074 (4 a 600Nm)
Nota: El puente rectificador dispone de 6 (seis) terminales: 71 - 8 20 - / 10 12
compatibles con sus características constructivas y en deben ser debidamente protegidas para garantizar el grado de 0,2 0,5 0,3 5,5 5,9 8
25 17 14
aplicaciones y ambientes para los cuales fueron N L1 L2 L3 PR - Puente Rectificador - Los terminales 1 (uno) y 2 (dos) deben ser conectados a la tensión alterna,
pudiendo ser los propios terminales del motor, según lo mostrado en la Tabla 1; protección indicado en la placa de identificación del motor. Nota: Los valores indicados en la Tabla 2 son válidos para tiempo de frenado
80 - 8
31 40 a 400 14 24 - -
de 1 segundo, con el motor trabajando a velocidad nominal. 90 143/5 10 7,5
proyectados. Para motofrenos a prueba de explosión, estos componentes 10,1 Calibrador y multímetro
Para motofrenos montados en ambientes desprotegidos o
4 2 6 - Los Terminales 3 (tres) y 4 (cuatro) deben ser mantenidos cortocircuitarse para
deben ser certificados de acuerdo al tipo de protección y al
100 - 12

montados en posición vertical, es necesario el uso de una ~ + el frenado normal, o se deberán conectar a un contactor de frenado rápido;
nivel de protección de equipo (EPL) indicados en la placa de 5. MANTENIMIENTO
112 182/4 14 0,3 0,75 0,45 8
5.3. Procedimiento de ajuste del entrehierro de
- Los Terminales 5 (cinco) y 6 (seis) deben ser conectados al freno 132 213/5 16 24,6
protección adicional contra la entrada de líquidos y/o partículas 1 electromagnético. identificación del motor. los frenos del tamaño 6 al 25 (4 a 600Nm)
sólidas, por ejemplo, el uso de un sombrerete.
- Antes de iniciar cualquier servicio en el motofreno, éste
160 254/6 18
0,4 1,0 0,6
10
3 5 Tabla 1 - Alimentación del puente rectificador a través de los terminales del motor
3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL tiene que estar completamente parado, desconectado
180 284/6 20 12
Para ajustar el entrehierro a sus valores mínimos, proceda de la
Esquema Alimentación del puente rectificador a 200 324/6 25 48
2.1. Alimentación de la bobina del freno de la red de alimentación y protegido contra un eventual 1,25 0,75 15,5 siguiente forma:
Tensión de Tensión de eléctrico para través de las conexiones eléctricas del FRENO 225 364/5 25’ 0,5
alimentación alimentación frenado motor (estándar: IEC / NEMA) re-arranque. 250 404/5 31 1,5 1,0 15 206
del puente 1. Desconectar el motor, accesorios y freno de la red de alimentación;
La alimentación de la bobina de accionamiento del electroimán se del motor Terminal 2 1) Cuando el motor se desconecta de la red, no hay alimentación en El eje debe estar sin carga y girar libremente.
(conexión) rectificador Terminal Motor Motor Motor Motor Con el desgaste natural de la zona de frenado, el entrehierro aumenta 2. Para motores suministrados con palanca de desbloqueo manual,
puede realizar en corriente continua, la cual puede ser suministrada del freno Normal Rápido la bobina del electroimán, el cual deja de funcionar. Los resortes de Para motores a prueba de explosión, los servicios de reparación,
[VAC] 1 1)
con 3 con 6 con 9 con 12 gradualmente hasta alcanzar el valor máximo, y se hace necesario el quitar la palanca y su sellado.
directamente por una fuente de alimentación o por un puente [VAC]
cables cables cables cables presión empujan la armadura en dirección al motor, haciendo que el revisión y recuperación, durante el período de garantía, solamente
1 2 3 4 5 6 7 ajuste del entrehierro para garantizar el buen funcionamiento del freno. 3. Retirar los tornillos de fijación y quitar la tapa deflectora, tapa de
rectificador que transforma la corriente alterna en continua y está 220/230/ 220/230/240 rotor (disco de frenado) sea comprimido entre las dos superficies de deben ser realizados por un Servicio Técnico Autorizado WEG para
W1/T3 W1/T3 W1/T3 W1/T3 protección del freno y ventilador (si existen).
compuesta por diodos y varistores, que filtran picos de tensión no 240 (T) roce (armadura y tapa), frenando el motor. atmósfera Explosiva.
M 3~ Figura 4 - Componentes del freno electromagnético - tamaño 25 y 31 (800 El par nominal del freno electromagnético solo es alcanzado 4. Quitar la cinta de protección (en caso de que esté disponible).
deseados. La alimentación en corriente continua proporciona mayor 380/400/ 220/230/240 En un nuevo arranque, el sistema simultáneamente alimenta al motor Abrir la caja de conexión y/o desmontar el motor solamente
415 (Y) ND W2 / T6 ND W4/T12 a 2400Nm) después de un breve tiempo de operación después de que el 5. Medir con un calibrador el entrehierro existente entre la armadura
rapidez y fiabilidad a la función del freno. y alimenta la bobina del electroimán. La armadura es atraída hacia cuando la temperatura superficial de la carcasa esté a
380/400/ 380/400/415 disco de freno se asiente de forma apropiada. El coeficiente y la carcasa del freno (ver cota “Z” en la Figura 3), en tres puntos
La alimentación en corriente alterna al puente rectificador puede 415 (T) W1/T3 W1 / T3 W1/T3 W1/T3
la carcasa del electroimán, venciendo la presión de los resortes, temperatura ambiente. 1 - Tornillo de fijación 5 - Disco de Frenado
Fig. 1 Fig. 2 U1 / T1 ND de rozamiento del disco de freno varia debido a los procesos próximos a los tornillos de ajuste. Si la medida encontrada es igual
ser obtenida de una fuente independiente o de los terminales del 440/460 (Y) ND ND ND ND 2 - Estator Freno 6 – Junta (O´ring)
y dejando libre el disco de frenado que se desplaza axialmente, de ensamblaje y manufactura, resultando en una variación en el par de o mayor al valor máximo indicado en la Tabla 3, o si las lecturas son
motor, si el motor no es alimentado por convertidor de frecuencia. Figura 1 - Esquema de conexión en el puente rectificador para frenado normal 440/460 (T) 440/460 W1/T3 W1/T3 W1/T3 W1/T3 Por ser de construcción sencilla, los frenos prácticamente no requieren 3 - Tornillo de Ajuste 7 – Casquillo (hub)
quedando apartado de las superficies de roce. De esa forma, cesa frenado especificado, especialmente cuando un nuevo disco de freno diferentes entre sí, proseguir con el ajuste del entrehierro de la
Esta alimentación podrá ser en las tensiones de 220/230/240 V, 525/550/ mantenimiento, a no ser de un ajuste periódico del entrehierro, 4 - Tuerca de ajuste
B) Frenado rápido 575 (Y) ND ND ND ND ND la acción de frenado, dejando que el motor arranque libremente.
necesario para su buen funcionamiento. es instalado. siguiente manera (ver Figura 5):
380/400/415 V ó 440/460/480 V, de acuerdo con las características
Para el frenado rápido, el puente rectificador debe estar alimentado 525/550/ 525/550/575 Se recomienda realizar una limpieza interna, cuando haya penetración
del conjunto puente rectificador/bobina del freno. La bobina del W1/T3 W1/T3 W1/T3 W1/T3
575 (T)
según el esquema de conexión indicado en la Figura 2 y en la Tabla 1. de contaminantes, o durante el mantenimiento periódico del motor.
15 16 17 18 19 20 21 22

5.1. Aflojar los tornillos de fijación del freno (pos. 7) a fin de dejar el Sellado de la 3. Nota: Si el entrehierro está por debajo del especificado, girar 6. UTILIZACIÓN DE LA PALANCA DE 7. INSTALACIÓN/DESINSTALACIÓN DE LA 8. PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES PROBLEMA POSIBLES CAUSAS SOLUCIÓN 9. INSTRUCCIONES ADICIONALES
tornillo tubular de ajuste (pos. 6) libre. la llave en sentido horario (+);
Abrazaderas palanca DESBLOQUEO (OPCIONAL EN LOS TAMAÑOS PALANCA DE DESBLOQUEO PROBLEMA POSIBLES CAUSAS SOLUCIÓN Esquema de Modificar el esquema de conexión para
5.2. Mirando hacia el freno, girar el tornillo tubular de ajuste (pos. 6) conexión (frenado Para más infor macione s sobre la instalación, ope ración y
en sentido anti-horario, usando una llave de acuerdo con la 6 A 25) Verificar si la tensión de alimentación está de lento) frenado rápido.
mantenimiento de frenos, así como para consultar la lista de Servicios
1. Con el freno desacoplado del motor, colocar los resortes (14.2) dentro acuerdo con la especificada en la placa de
Tabla 4, para efectuar el ajuste (un giro de 90° reduce el Juntas de Falta o fallo de Entrehierro fuera de Ajustar el entrehierro. Técnicos Autorizados, visite el sitio www.weg.net.
de los orificios de la brida de frenado del estator; alimentación identificación del motor y si las variaciones especificación
entrehierro en aprox. 0,2 mm); sellado 2. Montar las arandelas (14.3) en los tornillos (14.4) de tensión están dentro de las tolerancias Para los motores suministrados con el sensor WEG Motor Scan,
Desgaste del disco Medir
El freno tarda el espesor del disco de frenado. Verificar
especificadas por las normas vigentes. en actuar y/o no con la tabla 5. Si el espesor está por debajo del consulte las guías de instalación a través del Manual de Descripción
Nota: Si el entrehierro está por debajo del especificado, girar la llave en 3. Pasar los tornillos con arandelas (14.4 y 14.3) a través del resorte Conexiones Verificar las conexiones con los diagramas de frenado
actúa especificado, el disco deberá ser sustituído. General de la Recepción a la Operación (10008475131) disponible
sentido horario. (14.2) de la brida de frenado del estator (1) y del estator (7); inadecuadas descritos en la placa de identificación del motor.
Verificar si el freno posee desbloqueo manual. en www.weg.net.
4. Colocar los pernos (14.5) en la palanca (14.1); Verificar si la carga accionada está de acuerdo Ajuste incorrecto
6 con la potencia del motor, o si existe algún del desbloqueo Verificar el montaje y la regulación del sistema
5. Ajustar los tornillos (14.4) en los pernos (14.5) que están dentro de bloqueo mecánico. de desbloqueo manual. Verificar la holgura
5 Sobrecarga manual
la palanca (14.1); El motor no Evaluar la corriente consumida por el motor (S+Z). Ver Tabla 5.
7 6. El apriete final de los tornillos (14.4) debe ser hecho con el freno arranca y compararla con el valor definido en la placa Tensión por encima Medir la tensión de alimentación. La variación
Anillo << O >> montado y el entrehierro regulado. Apretar los tornillos (14.4) dejando de identificación. de lo especificado no debe ser superior a 10% de la especificada.
Tapón Verificar si el freno posee microswitch Alimentar el puente rectificador en los
5 - Carcasa del freno la holgura “S” entre la arandela (14.3) y el disco (7), conforme la Tabla 5. (microinterruptor de supervisión de desgaste o
Conexión incorrecta terminais
Figura 6 - Elementos de sellado del freno W-Easy Maintenance 1 y 2. Alimentación en terminales
6 – Tornillo tubular de ajuste Figura 8 - Ajuste del entrehierro en los frenos de tamaños 25 y 31 apertura del freno). diferentes provoca la quema inmediata del
Microswitch con
Tabla 5 - Valores de ajuste para palanca de desbloqueo manual defecto o con ajuste Verificar la señal generada por el microswitch componente.
7– Tornillo de fijación cilíndrico 9. Para motores suministrados con palanca de desbloqueo manual, en la caja de conexión del motor y en el cuadro
3. Tras el ajuste, apretar los tornillos de fijación 1 (Figura 7) de incorrecto Falla del puente Alimentación por El puente rectificador no debe ser alimentado
recolocar la palanca y su sellado (el cual debe ser fijado a través eléctrico. Comprobar el funcionamiento del rectificador
acuerdo con el par especificado (Tabla 3). 1 7 Tamaño Z+0,1 (mm) S+0,1 (mm)
circuito de mando, así como el funcionamento
convertidor de por los bornes del motor cuando es alimentado
de abrazaderas – ver Figura 6). 06 frecuencia. por convertidor de frecuencia.
Figura 5 - Ajuste del entrehierro de los frenos de tamaños 6 a 25
4. Realizar los pasos 6 a 8 indicados en el ítem 5.3. de sus componentes. Verificar si el puente rectificador está expuesto
5.4. Ajuste del entrehierro de los frenos de Notas: 1) Al realizar el mantenimiento, medir el espesor del disco y cambiarlo
08 0,2 1 El freno no se libera Verificar posibles causas de la no liberación del freno. a contaminación (polvo o humedad). Instalar
5.3. El valor del entrehierro debe ser uniforme en los puntos de Figura 9 - Sentido de operación de la palanca 10 Verificar si existe tensión (Vca) en los terminales Contaminación el puente rectificador en el cuaro eléctrico
medición, permitiendo que el calibrador correspondiente al
tamaño 25 y 31 (800 Nm a 2400 Nm) cuando esté con el espesor menor que el indicado en la Tabla 4.
Falta de 1 y 2 del puente rectificador y si el contacto o adecuar el sellado de la caja de conexión
2) El valor del entrehierro debe ser uniforme en todos los puntos de medición. 1. Tirar de la palanca (Figura 9) hasta liberar el eje. 14.4 12 del motor.
límite mínimo penetre libremente en toda la vuelta, y que el alimentación entre los terminais 3 y 4 está cortocircuitado.
Para ajustar el entrehierro en sus valores mínimos, proceder 14 0,3 1,5 Proceder a la conexión del freno. Falta o fallo de
calibrador correspondiente al límite máximo no pueda ser conforme los pasos 1 a 5 indicados en el ítem 5.3. No se permite el uso de herramientas adicionales para 16 Medir la tensión de alimentación (Vca) del alimentación
introducido en ningún punto. facilitar la liberación del freno! (Por ejemplo: llave de puente rectificador en los terminales 1 y 2 y la Fallo del puente
Z S 18 Fallo de tensión de salida (Vcc) del puente rectificador en rectificador
5.4. Tras el ajuste, apretar los tornillos (pos. 7) de acuerdo con el boca o extensor de palanca). 0,4 2 El sobrecalentamiento del sistema de freno
20 alimentación los terminales 5 y 6. Los valores encontrados Fallo de la bobina
par especificado (Tabla 3). Z no deben poseer variaciones superiores a 10% de freno ocurre debido al roce mecánico entre el
1 25 0,5 2,5 disco de frenado y los componentes estáticos
6. Realizar la verificación final del entrehierro (“Z”), haciendo las 2. Soltar la palanca. del valor nominal especificado.
Sobreaquecimento Entrehierro fuera de del freno. Investigar las posibles causas y
mediciones conforme el ítem 5. Nota: Los valores de “S” y “Z” deben ser ajustados solamente con el freno Verificar la tensión de la red de alimentación y la especificación corregirlo.
3 - Rotor e/ou desgaste
3 Puente rectificador tensión de la bobina de freno. Adecuar el modelo prematuro do Ajuste incorrecto del
7. Recolocar la cinta de protección, si existe. 4 - Casquillo (hub) montado y con la bobina sin tensión.
8. Recolocar la tapa de protección del freno, ventilador y tapa
incorrecto del puente rectificador a la tensión de la red de disco de frenagem desbloqueo manual
7 - Estator alimentación y a la tensión de la bobina de freno. Cableado incorrecto
deflectora, si existen. 14.1 - Palanca El freno no se Alimentar correctamente el puente rectificador y o con defecto
14.2 - Resortes libera medir si existe tensión de salida en los terminales Ajustar la curva de desaceleración del motor
Notas: 5 y 6. La tensión de salida debe estar de acuerdo Alimentación por y el control de liberación y actuación del
1)Inspeccionar los elementos de sellado, por ejemplo, juntas de goma, que 14.3 - Arandela Falla del puente con los valores especificados para el modelo del convertidor de freno. El convertidor debe estar parametrizado
14.4 - Tornillo rectificador frecuencia para accionar el freno con rotación inferior
deben ser cambiados siempre que presenten desgaste o estén dañados. 3 puente rectificador y la tensión de alimentación.
2)Para freno W-Easy Maintenance, los elementos de sellado están indicados 4 14.5 - Perno Si es constatada alguna anormalidad, el a 100 RPM.
Figura 7 - Verificación del entrehierro en los frenos de tamaños 25 y 31 14.4 componente deberá ser sustituido.
en la Figura 6.
Medir la resistencia óhmica entre los
1. Si el entrehierro está fuera de especificación, aflojar los 14.3 terminales de la bobina del freno. Compare el
Fallo de la bobina valor medido con el valor especificado. Si es
tornillos (pos. 1), dejando libre los casquillos (pos. 3). 14.2 del freno constatada alguna anormalidad, el conjunto de
freno deberá ser sustituido.
2. Mirando hacia el freno, girar el casquillo (pos. 3) en sentido 7
Cableado incorrecto Verificar el cableado y los contactos.
anti-horario (-), usando una llave de acuerdo con la Tabla 4 14.5 o con defecto
14.1 Sustituir los cables y/o rehacer la conexión.
para efectuar el ajuste (un giro de 90° reduce el entrehierro en Entrehierro fuera
aproximadamente 0.45 mm); Ajustar el entrehierro.
Figura 10 - Componentes que hacen parte de la palanca de desbloqueo del especificado

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